BT5 Material Estándar

Clnica de Cdigo: Estndar API 1104
Bloque temtico 5:
Apndices
Apndice A: Estndares alternativos de aceptacin para
cordones de soldadura circunferenciales
A.1 Generalidades
Los estndares de aceptacin dados en la Seccin 9 estn basados en criterios
empricos de destreza y confieren una importancia primordial al tamao (longitud) de la
imperfeccin. Tal criterio ha provisto un excelente registro de confiabilidad en lneas de
servicio de tuberas por muchos aos. El uso del anlisis de mecnica de la fractura y
el criterio de adecuacin al servicio para determinar el criterio de aceptacin es un
mtodo alternativo e incorpora la evaluacin tanto de la altura de la imperfeccin como
de su longitud. Tpicamente, pero no siempre, el criterio de "adecuacin al servicio"
provee una muy generosa aceptacin en la longitud de la imperfeccin. Se requiere
ensayos adicionales de calificacin, anlisis de esfuerzos e inspeccin para usar el
criterio de adecuacin al servicio. Realizar el anlisis basado en los principios de
"aptitud para el servicio" tambin se denomina calificacin crtica de ingeniera o ECA
(engineering critical assessment).
El criterio de "adecuacin al servicio" en la versin anterior de este apndice requera
una mnima tenacidad CTOD de 0.005 o 0.010 pulg. (0.13mm o 0.25mm) y era
independiente de cualquier valor alto de tenacidad a la fractura. Mejoras en los
consumibles de soldadura y con procedimientos de soldadura ms precisos,
especialmente, con el incremento en el uso de aparatos automatizados de soldadura
ha resultado en una mayor y uniforme resistencia y ductilidad en la mayora de las
soldaduras. Al mismo tiempo, valores de tenacidad menores a 0.005 pulgadas han
sido observados, en especmenes CTOD con muescas, con procedimientos ms
estrictos que en las versiones anteriores de este apndice. Soldaduras con una
tenacidad menor a 0.005 pulgadas han mostrado un adecuado performance cuando el
criterio de aceptacin ha sido apropiadamente ajustado para tener en cuenta la menor
tenacidad. Los criterios de aceptacin son revisados de tal manera que sean
proporcionales con su resistencia medida y con las magnitudes de las cargas
aplicadas.
Este apndice incluye tres opciones para la determinacin de los lmites de aceptacin
de las imperfecciones planares. En orden numrico, la complejidad de las opciones va
creciendo pero ofrece un amplio rango de aplicacin. La Opcin 1 provee la
metodologa ms simple. La Opcin 2 permite la utilizacin total de la resistencia del
material, ya que brinda mayor exactitud en el criterio pero requiere mayor clculo. Las
dos primeras opciones fueron desarrolladas con un solo conjunto de procedimientos
fundamentales pero son limitados a aplicaciones con bajas a moderadas cargas de
fatiga como se describe en A.2.2.17. La Opcin 3 se brinda principalmente para
7
Wang, Y.-Y. and Liu, M., A Comprehensive Update in the Evaluation of Pipeline Weld Defects U.S.
DOT Agreement No. DTRS56-03-T-0008, PRCI Contract No. PR-276-04503, Draft report to DOT and
PRCI, November 2004.
Pontificia Universidad Catlica del Per
Estndar API 1104 Bloque temtico 5
aquellos casos donde la carga de fatiga excede los lmites establecidos de las dos
primeras opciones. La Opcin 3 no est establecida y como consecuencia podra ser
significativamente menor que las Opciones 1 y 2. La Opcin 3 debe ser empleada
nicamente, cuando sea necesario, por profesionales calificados con conocimientos
demostrados en mecnica de la fractura y el anlisis de carga de tuberas. Con estas
tres opciones, esta revisin actual del apndice proporciona un enfoque ms completo
para determinar los lmites de inspeccin y aceptaciones para las imperfecciones.
No es usualmente prctico calificar individualmente soldaduras de tuberas con los
lmites alternativos de aceptacin despus que un defecto bajo el criterio de la Seccin
9 es detectado, porque son requeridos ensayos destructivos para establecer las
propiedades mecnicas requeridas para el procedimiento de soldadura en
consideracin.
Este apndice provee procedimientos para determinar los mximos tamaos de
imperfeccin permitidos. Esto no excluye el uso de la Seccin 9 para determinar los
lmites de aceptacin de cualquier soldadura. El uso de este apndice es
completamente una opcin de la compaa.
En este apndice, el uso de la frase lmites de aceptacin de imperfeccin y
cualquier otra frase con la palabra imperfeccin no implica una condicin defectuosa o
algn carecimiento de la integridad de la soldadura. Todas las soldaduras contienen
ciertas caractersticas muchas veces descritas como imperfecciones, discontinuidades
o fallos. Estos trminos son largamente aceptados y con usos intercambiables. El
objetivo principal de este apndice es definir, bajo una base de un anlisis tcnico, el
efecto de varios tipos, medidas, y formas de tales anomalas en la aplicabilidad de
toda la soldadura para un servicio especfico.
El uso de este apndice est restringido a las siguientes condiciones:
Soldaduras circunferenciales entre tuberas de igual espesor nominal de pared.

Inspeccin no destructiva realizada en, esencialmente, todas las soldaduras.
La resistencia de la soldadura no es menor a la del material base, ver A.3.2.1.
El mximo esfuerzo axial de diseo no es mayor al mnimo esfuerzo de fluencia
especificado (SMYS: specified mnimum yield strength).
La mxima deformacin axial de diseo no es mayor que el 0.5%.
Las soldaduras en estaciones de compresin y bombeo, soldaduras de
reparacin, accesorios y vlvulas en la lnea principal estn excluidas.
A.2 Anlisis de esfuerzos

A.2.1 Esfuerzo axial de diseo
Para usar este apndice, la compaa debe realizar un anlisis de esfuerzos
que le permita determinar los mximos esfuerzos axiales de diseo para la
tubera en donde las soldaduras circunferenciales puedan estar sujetas a
estos esfuerzos, durante la construccin y operacin. El anlisis de esfuerzos
debe incluir esfuerzos que se presentan durante la instalacin de la lnea de
tuberas y esfuerzos inducidos por condiciones ambientales y operacionales.
Facultad de Ciencias e Ingeniera
Bajo condiciones tpicas de construccin en tierra, el mayor esfuerzo axial

puede ocurrir durante el proceso de instalacin de la tubera. El esfuerzo en
instalacin es controlado fundamentalmente por la altura de elevacin de la
tubera respecto al fondo del canal. Los esfuerzos de perforacin horizontal
pueden ser estimados a partir de la curvatura en la trayectoria de la tubera,
fuerzas de empuje, y la interaccin entre la tubera y el terreno circundante
(incluyendo la friccin)8. Estos esfuerzos pueden alcanzar diferentes valores
mximos en tiempos diferentes. El esfuerzo mximo de diseo es el mayor
esfuerzo total dado en cualquier momento de la vida de diseo de la lnea de
tubera9.
A.2.2 Esfuerzos cclicos

A.2.2.1 Anlisis
El anlisis de esfuerzos cclicos debe incluir la determinacin del
espectro de fatiga predicho al cual la tubera estar expuesta a lo
largo de su vida de diseo. Este espectro debe incluir, pero no est
limitado a, los esfuerzos impuestos por el ensayo hidrosttico,
esfuerzos de instalacin, y donde sea aplicable, esfuerzos trmicos,
ssmicos y esfuerzos por hundimiento. El espectro debera consistir
en varios niveles de esfuerzos axiales cclicos y del nmero de ciclos
correspondientes a cada nivel de esfuerzos. Si los niveles de
esfuerzos varan de ciclo en ciclo, se debera emplear un mtodo de
conteo como el mtodo rainflow para determinar la cuenta de los
niveles de esfuerzos cclicos y nmero de ciclos10.
La severidad del espectro de carga S*, debera ser calculada a partir
de la siguiente frmula:
S*
Donde:
S* = severidad del espectro,
Ni = nmero de ciclos en el i-simo nivel de esfuerzos cclicos.
i = rango de esfuerzos cclicos en kilo libras por pulgada cuadrada
k
= nmero de niveles de esfuerzos cclicos,
i
= rango de incrementos de 1 a k.
8
Ms detalles del anlisis de esfuerzos pueden ser encontrados en la referencia M. Liu, Y-Y. Wang,
and G. Rogers, Stress Analysis of Pipe Lowering-in Process During Construction, Proceeding of the
7th International Pipeline Conference, Paper N IPC2008-64630, Calgary, Alberta, Canada,
September 29 to October 3, 2008.
9
Para consistencia con el clculo computacional del flujo de esfuerzos del material con este
apndice, las relaciones de esfuerzo-deformacin basados en los valores mnimos nominaless son
recomendados cuando se convierte las deformaciones axiales a esfuerzos axiales. Usando relaciones
actuales de esfuerzo-deformacin puede resultar en una sobre-estimacin del nivel de la carga
aplicado, cuando el flujo de esfuerzos es computado con los valores mnimos nominales Ver ejemplo
A.5.1.3.
10
Para ver un ejemplo del mtodo rainflow revise el texto de N. E. Dowling Fatigue Failure
Predictions for Complicated Stress-Strain Histories, Journal of Materials, March 1972, Volume 7,
Number 1, pp. 71-87.
Si la severidad del espectro es menor que 5x106, y adems el uso de

las curvas de crecimiento de rotura para acero en-aire, como
aquellas definidas en la Tabla 4, BS 7910:1999, es apropiada, los
criterios de aceptacin de las opciones 1 y 2 (A.5.1.3 y A.5.1.4)
podran aplicarse sin necesidad de un anlisis de fatiga posterior11. Si
la severidad del espectro excede de 5x106, y/o las curvas de
crecimiento de rotura en-aire no son aplicables, las Opciones 1 y 2
podran usarse con anlisis posterior, o los procedimientos de la
Opcin 3 pueden usarse12.
A.2.2.2 Efectos del ambiente sobre la fatiga

El crecimiento de las imperfecciones de la soldadura debido a la
fatiga es una funcin de la intensidad de los esfuerzos, el nmero
de ciclos de carga, el tamao de las imperfecciones y las
condiciones ambientales en la punta de la grieta. En ausencia de
elementos contaminantes, las grasas, el petrleo u otros
hidrocarburos no son considerados ms perjudiciales que el aire.
Sin embargo, agua, salmuera y soluciones acuosas que contienen
CO2 o H2S pueden incrementar la velocidad de crecimiento de la
grieta por fatiga. Es normal que pequeas cantidades de estos
componentes estn presentes en ambientes no corrosivos de
tuberas. Cuando la concentracin tanto de CO2 como de H2S
supera determinados lmites histricos observados en tuberas no
corrosivas, este apndice no debera ser usado, a menos que exista
evidencia que los niveles propuestos de contaminantes no aceleran
la velocidad de crecimiento de la grieta por fatiga. El efecto del
ambiente en el crecimiento de grietas por fatiga en la superficie
exterior de la tubera, en cordones de soldadura circunferenciales,
es mitigado normalmente por recubrimientos externos y por
proteccin catdica, y por consiguiente, no limita el uso de este
apndice.
A.2.3 Fisuracin por carga sostenida

Ciertos ambientes pueden favorecer el crecimiento de imperfecciones en
servicio bajo carga constante o inducir la fragilizacin del material en las
11
El factor de seguridad implicado en el lmite de espectro de severidad de la fatiga de las Opciones 1

y 2 vara, dependiendo de, por ejemplo, el espesor de pared de la tubera y la distribucin del
espectro de fatiga. Para una amplia gama de escenarios de tuberas en tierra y en alta mar, el lmite
de la severidad del espectro se estima para proporcionar un factor de seguridad de ms de 2 o 5 en
ciclos cuando las tasas de crecimiento de la fatiga se basan en la media + 2 desviaciones estndar o
los valores medios de BS 7910 (Tabla 4, R> 0.5), respectivamente.
12
Las opciones 1 y 2 proporcionan un adecuado factor de seguridad a la fractura debido a cargas
cclicas moderadas arriba mencionadas, siempre y cuando las curvas acero en-aire sean aplicables.
En otros ambientes, por ejemplo, cuando se determinan los tamaos permisibles del defecto en el
dimetro exterior de una tubera en altamar con junta de recubrimiento epxido de campo depsitado
por fusin y bajo proteccin catdica, no es apropiado el uso de la curva acero en-aire, y el uso de
la Opcin 1 o la Opcin 2 no debe ser muy conservativa. De manera similar, si las cargas cclicas
6
exceden la severidad del espectro definido de 5x10 , por ejemplo, debido a esfuerzos cclicos de
cargas en instalaciones en altamar en el soldado de la tubera, el uso de la Opcin 1 o la Opcin 2
tampoco puede ser muy conservativa.
4
zonas aledaas a la imperfeccin al punto que otras imperfecciones inactivas

se vuelvan crticas. Estos ambientes contienen tpicamente H2S pero tambin
pueden contener hidrxidos fuertes, nitratos o carbonatos. Cuando estas
sustancias estn presentes dentro de la tubera se debe establecer un umbral
mnimo de esfuerzos y este apndice no debe ser usado si los esfuerzos
calculados exceden este umbral. Con respecto al servicio en condiciones
ambientales que contienen H2S, la definicin de tales condiciones debe ser
aquellas establecidas en la norma NACE MR0175. Asimismo, se ha
comprobado en un pequeo nmero de casos que la exposicin de tuberas a
suelos conteniendo carbonatos y nitratos produce corrosin bajo tensin
(SCC: stress corrosion cracking). La fisuracin es normalmente axial y est
asociada a esfuerzos circunferenciales ms que a esfuerzos axiales. Sin
embargo, fallas circulares por SCC pueden ocurrir en ubicaciones donde
esfuerzos longitudinales se han incrementado durante la vida de servicio de la
lnea de tubera, por ejemplo, sobredoblados en pendientes inestables.
La frecuencia y severidad de la SCC puede ser mitigada por el uso de
apropiados recubrimientos y de proteccin catdica. El uso de este apndice
no est excluido cuando se previene la exposicin a estos ambientes
agresivos mediante recubrimientos adecuadamente seleccionados.
A.2.4 Carga dinmica

El anlisis de esfuerzos debe incluir consideraciones de carga dinmica
potencial en cordones de soldadura circunferenciales, tales como cargas
originadas por el cierre de vlvulas check. Este apndice no se aplica a
soldaduras sometidas a velocidades de deformacin mayores a 10-3 s (una
velocidad de aplicacin de esfuerzos del orden de 30 ksi/sec para el acero).
A.2.5 Esfuerzo residual

Los efectos de las tensiones residuales de soldadura se representan
especificando la tenacidad CTOD mnima y la energa Charpy e incorporando
un apropiado factor de seguridad en los procedimientos de la Opcin 1 y la
Opcin 2 (A.5.1.3 y A.5.1.4). La determinacin del esfuerzo residual no es
requerida bajo estas condiciones. Los efectos del esfuerzo residual podran
evaluarse por todos los mecanismos de falla dependientes del tiempo, como
la fatiga.
A.3 Procedimiento de soldadura

A.3.1 Generalidades
Los controles de las variables necesarias para asegurar un nivel aceptable de
tenacidad a la fractura en un procedimiento de soldadura son ms exigentes
que aquellos que se ejecutan cuando no estn presentes exigencias mnimas
de tenacidad en la unin soldada. Un adecuado programa de control de
calidad debe ser establecido para asegurar que la soldadura es realizada
dentro de los parmetros del procedimiento. La calificacin de los procesos
de soldadura para ser usados con este apndice, deben estar en
concordancia con las Secciones 5 o 12 de este estndar, con los apropiados

ensayos de propiedades mecnicas adicionales en concordancia con A.3.4.
A.3.2 Variables esenciales

Cualquier cambio en las variables esenciales especificadas a continuacin
debe requerir re-calificacin del procedimiento de soldadura:
a.
b.
c.
d.
e.
f.
Un cambio en el proceso de soldadura, modo de transferencia de arco o

mtodo de aplicacin.
Un cambio en cualquiera de lo siguiente:
1. El grado;
2. Origen/fabricacin de acero (bloque, lingote, tocho, etc);
3. Facilidad de procesamiento para planchas o bobinas usadas para
fabricar tuberas.
4. Facilidad de fabricacin de tuberas.
5. Proceso de fabricacin de tuberas, incluyendo conformado de
tuberas y el proceso de tratamiento trmico (EW, SAWL, SAWHL,
sin costura , expandido vs no expandido tratado trmicamente vs no
tratado trmicamente);
6. Composicin qumica fuera de los lmites definidos por la
especificacin del procedimiento de fabricacin (MPS) de acuerdo
con API 5L o, alternativamente, si la tubera no es fabricada por un
MPS, un cambio en alguno de los siguientes:
I. Incrementar el Pcm>=0.02 para aceros con contenido de
carbono=<0.12%;donde:
(Pcm=C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B),
II. Incrementar el CE>=0.03 para aceros con contenido de
carbono>0.12% (CE=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5),
III. Incremento de C>=0.02%.
Las exigencias de composicin qumica deben ser basadas en los
resultados del anlisis de calor.
Un cambio importante en el diseo de la junta (ej. cambiar de una junta
tipo U a una tipo V). Cambios menores en el ngulo del bisel o en la
posicin del canal de la junta (welding groove) que no producen un
cambio en el rando del aporte de calor calificado, no son variables
esenciales.
Un cambio en la posicin (con rotacin de la tubera a una posicin fija
de la tubera, o viceversa; o de posicin vertical a horizontal, o
viceversa).
Un cambio en el espesor de pared nominal superior a 0.125 pulgadas.
Un cambio en el tamao, tipo, nmero colada/lote, o un cambio de
fabricante del metal de aporte y el fundente, as se encuentre el material
dentro de una clasificacin AWS.
Se puede calificar un nuevo colada/lote de metal de aporte con una sola
soldadura del mismo procedimiento que es ensayada por traccin
(A.3.4.1), ensayo Charpy (A.3.4.2), ensayo CTOD (A.3.4.3).
Son aceptables las siguientes definiciones del lote dentro de AWS A5.01:
C2, C3, C4, C5, S2, S3, S4, T2, T3, y T4. Las definiciones del lote S1 son
aceptables cuando las condiciones del lote son aceptados entre el
proveedor y el comprador.
1. Los metales de aporte identificados mediante el nmero de colada
debe ser producido desde una colada. Para metales de aporte
identificados por el nmero de colada, un cambio de nmero de
colada requerir recalificacin.
2. Los metales de aporte identificados por nmero de lote deben ser
hechos a partir de cualquier material identificado por el nmero de
colada o por composicin qumica controlada, definidos en AWS
A5.01, Seccin 4.2, 4.3, 4.4 y 4.5. Para alambre slido y alambres
tubulares, la variacin controlada de la composicin qumica
permitida en cada elemento, acerca de su valor medio especfico, es
mostrado en la Tabla A.1.
Tabla A-1: Rango de variacin permitido a partir de los valores medios especficos para un Lot
definido mediante composicin qumica controlada
g.
h.
i.
j.
k.
Elementos
aleantes
Composicin de alambre
slido
Depsitos
soldados de
electrodo tubular
%C
+-0.02
+-0.02
%Mn
+-0.10
+-0.15
%Si
+-0.10
+-0.10
%Ni
+-0.10
+-0.10
%Cr
+-0.05
+-0.05
%Mo
+-0.05
+-0.05
%Ti
+-0.10
+-0.02
%V
+-0.02
+-0.02
%Nb
+-0.01
+-0.01
%Cu
+-0.05
+-0.05
%P
+-0.005
+-0.005
%S
+-0.005
+-0.005
%B
+-0.001
+-0.002
Un incremento en el tiempo entre la culminacin de la primera pasada o

depsito de raz y el inicio de la segunda pasada.
Un cambio en la direccin (ej. de vertical descendente a vertical
ascendente, o viceversa)
Un cambio de un gas de proteccin a otro o de una mezcla de gases a
otra mezcla diferente.
Un cambio en el caudal de flujo del gas de proteccin calificado mayor al
10%.
Un cambio en el fundente de proteccin, incluso un cambio en el
fabricante, dentro de una clasificacin AWS.
l.
Un cambio en el tipo de corriente (CA o CC) o un cambio en la polaridad.
m. Un cambio en los requerimientos para el tratamiento de
precalentamiento.
n. Un cambio en la temperatura del interpase13. Si la temperatura del
interpase es menor que la mnima temperatura del interpase registrada
durante la prueba de calificacin del procedimiento, o si la temperatura
del interpase es 45F (25) mayor que la mxima temperatura del
interpase registrada durante el prueba del procedimiento de calificacin.
o. Un cambio en los requerimientos para el tratamiento de post
calentamiento, o la adicin u omisin de un requerimiento para el
tratamiento post calentamiento.
p. Un cambio en el dimetro exterior nominal, mayor al -0.25D o +0.5D,
donde D es el dimetro exterior de la tubera del procedimiento de
soldadura calificado.
q. Un cambio en el calor de aporte (heat input) nominal de cualquier
depsito mayor al 10%. El calor de aporte puede ser calculado a partir
de la siguiente ecuacin:
J = 60VA/S
Donde:
J = calor de aporte (en joules por pulgada)
V = voltaje
A = amperaje
S = velocidad de soldeo (en pulgadas por minuto)
A.3.3 Calificacin de tuberas de mltiples fuentes

Para procesos de soldadura de baja dilucin, tal como GMAW mecanizado, la
calificacin de un procedimiento de soldeo comn para mltiples materiales
de tubera como es definido por A3.1 b) puede lograrse garantizando:
a) Cada material de la ZAC ser ensayado por CTOD con A.3.4.3.3,
b) Cada material de la ZAC ser ensayado por CVN con A3.4.2, y
c) El ensayo de traccin de la seccin transversal de la soldadura se realizar
en todas las posibles combinaciones usados en los tems a) o b)
No es necesario ensayar soldadura hechas en todas las posibles
combinaciones del material de la tubera.
13
La temperatura cercana a la ubicacin de la posicin inicial del arco de soldadura grabada

inmediatamente antes de iniciar el pase consecutivo o pases (Proceso de multiarcos)
8
A.3.4 Ensayo de propiedades mecnicas

A.3.4.1 Propiedades de traccin de la soldadura
A.3.4.1.1 Preparacin y ensayo del espcimen
Los especmenes de ensayo son de seccin transversal
rectangular con una reduccin en el ancho en la mitad
de su longitud. Las probetas deben ser preparadas en
concordancia con los requerimientos de la Figura A-1. El
sobreespesor de la soldadura no necesita ser removido.
Las partes finales de las probetas deben ser adecuadas
para ser sujetada en la mquina de ensayo.
Figura A-1: Vista superior (anchura en direccin circunferencial) del espcimen de ensayo de
traccin
A.3.4.1.2 Requerimientos
Los requerimientos de la soldadura, basado en los
resultados de los ensayos mecnicos, son los
siguientes:
a.
Si la probeta falla a una tensin igual o mayor que

la mnima tensin a la rotura especificada de la
tubera, el resultado es aceptable, siempre y
cuando el requerimiento de esfuerzo se cumpla, se
debera evitar esfuerzos del metal de soldadura por
debajo del esfuerzo del metal base14.
14
La compaa es prevenida de considerar soldadura con menor resistencia en lo que respecta al

doblado u otras cargas de tensin longitudinales en la tubera. Un ejemplo de evaluacin de
resistencia de la soldadura cuando es menor al metal base es dada en Wang, Y.-Y., Liu, M., Hrley, D.,
y Bauman G Un aproximamiento escalonado del criterio de aceptacin de los defectos de soldaduras
circunferenciales para el diseo de lneas de tuberas basado en el esfuerzo. Sexta Conferencia
b.
c.
d.
La soldadura debe ser rechazada si la probeta falla

en el cordn de soldadura o en la zona afectada por
el calor (ZAC), a un esfuerzo por debajo de la
mnima tensin a la rotura especificada del material
de la tubera.
Si la probeta falla fuera de la soldadura o la ZAC
con una tensin de rotura menor que el 100%, pero
no menor que el 95% de la mnima tensin a la
rotura del material de la tubera, entonces se debe
ensayar dos probetas adicionales. Ambas probetas
de re-ensayo deben satisfacer la mnima tensin a
la rotura del material. Si cualquiera de estas dos
probetas falla, no es permitido un ensayo adicional.
Se debe rechazar cualquier probeta que falla fuera
de la soldadura o en la ZAC a una tensin menor
que el 95% de la mnima tensin de rotura del
material de la tubera, y adems no se permite el reensayo.
A.3.4.2 Energa de impaacto Charpy

A.3.4.2.1 Preparacin de la Probeta
La probeta o espcimen de impacto Charpy con entalle
en V debe prepararse con sus longitudes paralelas al eje
de la tubera. El tamao mximo de la probeta permitido
por el espesor de tubera debera ser usado. Las
probetas de espesores menores deberan tener como
mnimo un 80% del espesor de la pared. Seis muestras
deben ser removidas de cada una de las siguientes
posiciones horarias: 12, 6 y 3 o 9, para un total de 18
probetas..
Para cada una de estas posiciones, tres muestras
deberan tener el entalle en V ubicado en la lnea central
de la tubera; y las otras tres deberan tener el entalle en
V ubicada en la ZAC, tal como se muestra en la Figura
A-2.
Internacional de Lneas de Tuberas. Artculo No. IPC2006-10491, setiembre 25-29, 2006, Calgary,
Alberta, Canad.
10
Figura A-2: Probeta de ensayo Charpy y localizacin del entalle en V para el ensayo de impacto
de la ZAC
A.3.4.2.2 Ensayo
Debe ser ensayado al menos nueve probetas vlidas
para cada ubicacin del entalle (en el cordn de
soldadura o la ZAC) a la temperatura de diseo o menor
que ella en concordancia con los requerimientos de
ASTM E 23.
La energa de Impacto para cada ubicacin del entalle
(en el cordn de soldadura o la ZAC) es aceptable
cuando se cumplen los siguientes criterios:
a)
b)
c)
La energa promedio absorbida por cada tres

probetas debe ser igual o mayor que 30 Pies-Libra
(40 J)
La energa mnima absorbida por cada tres
probetas debe ser igual o mayor que 22 Pies-Libra
(30J).
Cuando las probetas Charpy de menor tamao son
usadas, deben aplicarse los requerimientos de
energa, sin correccin o conversin, como se
mostraron en los tems anteriores a) y b).
A.3.4.2.4 Re-ensayos
El re-ensayo es permitido cuando no ms de un
espcimen, en cada nueve especmenes (del cordn de
soldadura o la ZAC), genera una energa absorbida
menor que 22 Pies-Libra (30 J), pero la energa
promedio absorbida de tres probetas, que contienen el
menor valor individual, excede a 30 Pie-Libra (40 J).
11
a)
b)
Las tres probetas re-ensayadas deben ser extradas

desde una ubicacin tan cerca como sea posible a
la probeta que gener el menor resultado.
La energa absorbida de todas tres probetas reensayadas deben cumplir o exceder a 30 Pies-Libra
(40 J).
Si Los criterios anteriores son satisfechos, los

resultados del ensayo Charpy son aceptables. Si los
criterios anteriores no se satisfacen, no es permitido
ningn otro ensayo y la soldadura es rechazada.
A.3.4.3 Ensayo de Tenacidad a la Fractura

A.3.4.3.1 Generalidades
Para usar este criterio de aceptacin alternativo, los
ensayos de tenacidad a la fractura deben ser realizados
de acuerdo a la norma BS EN ISO 15653, como
complementado en este apndice.
A.3.4.3.2 Preparacin de probeta

La probeta de ensayo preferida (B x 2B) debe ser usada.
Como muestra la Figura A-3, la probeta debera ser
orientada de modo que su longitud sea paralela al eje
del tubo y su ancho est en la direccin circunferencial;
es decir, que la lnea del vrtice de la grieta est
orientada en la direccin del espesor. El espesor de la
probeta (ver Figura A-4) debera ser igual al espesor del
tubo menos la cantidad mnima necesaria de material
que ha de ser eliminado por esmerilado para producir
una probeta con la seccin transversal rectangular de
acuerdo a lo prescrito y con un acabado superficial a
partir de un segmento curvo del tubo. La sobremonta de
cara y de raz deben removerse. La probeta debera ser
atacada despus de la preparacin inicial a fin de
revelar el depsito de soldadura y la geometra de la
zona afectada por el calor. Para ensayos del metal
depositado, el entalle as como el vrtice de la fisura
generada
por
fatiga
deben
ser
localizados
completamente dentro del depsito (ver Figura A-5).
12
Figura A-3: Ubicacin de las Probetas para el Ensayo CTOD
Figura A-4: Maquinado Objetivo para el Ensayo CTOD respecto a la Pared del Tubo
Figura A-5: Ubicacin de la entalla para la probeta de soldadura de metal
Para las pruebas de la ZAC, las prefisuras de fatiga

deben ser direccionadas para que intercepten en las
regiones de la ZAC con los granos ms grandes, toscos
y sin refinar dentro del 70% de la parte central del
espesor de probeta (ver Figura A6). Cada una de estas
13
tres probetas de la ZAC debera ubicarse en diferentes

regiones con granulado basto dentro del 70% de la zona
central. Si hay menos de tres que se ubiquen en la
regin 70% central, entonces mltiples probetas podran
apuntarse en la misma regin. Mltiple muestreo en el
pase de capa de grano basto de la ZAC debera
evitarse. No ms de una probeta debera ser colocada
en el pase de capa de la ZAC. Para identificar las
regiones de grano basto de la ZAC, puede resultar til
realizar una examinacin de microdureza para localizar
la regin de la ZAC mas basta que hayan
experimentado el menor grado de revenido por los
subsecuentes pases de soldadura.
Figura A-6: Ubicacin de la entalla para la probeta de la zona afectada por el calor
A.3.4.3.3 Ensayo CTOD de tenacidad

Para cada procedimiento de soldadura, tanto la
soldadura como la zona afectada por el calor deben ser
ensayadas. Cada ensayo (la soldadura como la zona
afectada por el calor) debe consistir como mnimo de
tres pruebas con probetas validas ensayadas en o
debajo de la temperatura mnima de diseo. Las tres
probetas deben ser en cada una de las posiciones
nominales horarias: 12, 3 9, 6 en la prueba de
soldadura y podra ser permanentemente marcada para
identificar la posicin original.
Despus del ensayo se debera prestar atencin
especial a los criterios de calificacin de 12.4.
(particularmente 12.4.3) de la norma BS 15653: Parte 2;
estos criterios tienen que ver con la geometra del frente
de la fisura por fatiga. Para este apndice, el valor
apropiado de CTOD debe ser cum. (Estos
valores son trminos mutuamente excluyentes definidos
por la norma BS EN ISO 15653 que describe tres
posibles y mutuamente excluyentes resultados del
ensayo. El valor de i [CTOD en la iniciacin del
crecimiento estable de la grieta] no tiene ningn
14
significado con relacin a este apndice y no es

necesario que sea medido)]. Cuando se emplea el valor
m, se debera tener cuidado al medir el primer punto
que alcance la carga mxima; se debe considerar un
posible efecto de Pop-in cracking (estallido de la grieta)
al controlar el ensayo si es que se produce una cada
repentina de la carga. El reporte del ensayo debe incluir
todos los puntos especificados en la seccin 13 de la
norma BS EN ISO 15653. Se debera prestar particular
atencin para reportar la posicin de la probeta de
ensayo en la calificacin de la soldadura y para poder
distinguir si el valor CTOD reportado representa a c, u,
o m. El reporte del ensayo debe incluir tambin una
copia legible de la curva de carga-desplazamiento y un
registro de la aparicin de las superficies de fractura;
este ltimo requerimiento puede ser satisfecho a travs
de una fotografa ntida de una o de ambas superficies
de fractura o por la conservacin de una o las dos
superficies de fractura (adecuadamente preservadas e
identificadas) para su observacin directa. A menos que
se indique lo contrario por la compaa, la ubicacin de
la entalla debe ser definida como posicin para la
soldadura por BS EN ISO 15653, es decir, no se
requiere metalografa posterior a la soldadura.
A.3.4.3.4 Re-ensayos
Re-ensayos son permitidos remplazando una a una
solo cuando una de las siguientes condiciones existe:
1. Probetas que son mecanizadas incorrectamente.
2. El frente de la fisura por fatiga falla en alcanzar los
requerimientos de rectitud
3. Las Imperfecciones substanciales de soldaduras
son observadas adyacentes al frente de la fisura
sobre la fractura de la probeta.
El mnimo valor CTOD de las seis probetas debe ser
mayor que 0.002 pulg. (0.05mm), para usar este anexo.
A.3.4.4 Calificacin de tuberas de mltiples fuentes

Para procesos de soldadura de baja dilucin, tal como GMAW
mecanizado, la calificacin de un procedimiento de soldadura
comn para varios materiales de tuberas, como es definido por
A.3.2 b), puede lograrse asegurando:
a)
b)
Cada material de ZAC ser ensayada con CTOD por A.3.4.3,

Cada materoal de la ZAC ser ensayada con CVN por A.3.4.3,
15
c)
Ensayos de traccin de la seccin transversal de soldadura es

realizado en todas las combinaciones de los ensayos de
soldadura de los tems a) o b).
No es necesario ensayar soldadura hechas en todas las
posibles combinaciones del material de la tubera
A.4 Calificacin de soldadores

Los soldadores deben ser calificados de acuerdo a la Seccin 6. Para soldadura
automtica, la unidad de soldadura y cada operador debern ser calificados de
acuerdo a 12.6.
A.5 Inspeccin y Lmites de Aceptabilidad

A.5.1 Imperfecciones planares
A.5.1.1 Generalidades
La longitud y altura de una imperfeccin, y su profundidad debajo de
la superficie, deben estar establecidas por una apropiada tcnica de
inspeccin no destructiva o de otra manera justificada antes de
poder realizar una decisin para aceptar o rechazar. Radiografa
convencional, como se describe en 11.1, es adecuado para
medicin de la longitud de imperfeccin pero es insuficiente para
determinar la altura, particularmente en imperfecciones planares
como fisuras, falta de fusin, socavacin, y algunos tipos de falta de
penetracin. El uso de tcnicas de ultrasonido, tcnicas
radiogrficas que emplean medidores de densidad o estndares de
referencia visual comparativa, imgenes acsticas, limitaciones
inherentes a las imperfecciones de tamao debido a la geometra
del pase de soldadura, o cualquier otra tcnica que determine la
altura de la imperfeccin es aceptable, teniendo en cuenta que la
precisin de la tcnica haya sido establecida (ejemplo, ver 11.4.4
para AUT) y cualquier imprecisin potencial es incluida en la
medicin; por ejemplo, la determinacin de la imperfeccin de altura
debe ser conservativa. El uso de radiografa convencional (ver 11.1)
para identificar imperfecciones que requieren medicin de altura por
otros medios es aceptable.
A.5.1.2 Estructuras de procedimientos para determinar el mximo

tamao aceptable de imperfeccin
Los procedimientos para determinar el mximo tamao aceptable
de imperfeccin planar son dados en tres opciones. Opcin 1 es
una simplificacin aproximada en un formato grfico. Esto depende
tericamente de la sanidad y es experimentalmente validado por
criterios de colapso plstico, y ha sido modificado por el enfoque de
la opcin 2 cuando es apropiado. La Opcin 2 es una forma de
16
diagrama de evaluacin de falla, o FAD. El formato FAD permite la

consideracin simultnea de factura frgil, colapso plstico, y las
interacciones entre estos dos modos de falla (fractura elstoplstica). Las Opciones 1 y 2 son limitadas a lnea de tuberas con
cargas limitadas de fatiga como est especificado en A.2.2. La
Opcin 3 permite el uso de procedimientos vlidos de aptitud para
el servicio cuando la carga cclica excede los requerimientos
espectrales de las Opciones 1 y 2.
Los procedimientos de la Opcin 1 estn limitados a la resistencia
CTOD igual o mayor que 0.004 pulgadas (0.1 mm). Los
procedimientos de las opciones 2 y 3 podran ser aplicados a
cualquier nivel mayor de resistencia CTOD que el mnimo valor
requerido de 0.002 pulgada (0.05 mm).
Las bases de los procedimientos de las Opciones 1 y 2 no indican
lmite en el dimetro de la tubera o en la relacin del dimetro con
el espesor de pared (relacin D/t). La validacin terica ha
demostrado que los procedimientos son vlidos para D/t 10.
Las lneas de tuberas con ultra-grande Y/T ratio (Y/T>0.95) son
usualmente asociadas con baja uniformidad de deformacin
(deformacin de ingeniera en el ltimo esfuerzo de resistencia) y
baja ductilidad. Pruebas adicionales y validaciones podran ser
necesarias para usar el criterio alternativo de aceptacin en este
apndice.
A.5.1.3 Determinacin del tamao aceptable de imperfeccin

utilizando la Opcin 1.
Dos configuraciones de aceptacin de criterio son
dados, dependiendo del valor de tenacidad CTOD.
Cuando la tenacidad CTOD es igual o mayor que 0.010
pulgadas (0.25 mm), el tamao mximo de imperfeccin
aceptable est dada en la Figura A-7 en varios niveles
de carga. Si el nivel de carga no est dado en la Figura
A-7, el tamao mximo aceptable de imperfeccin
puede obtenerse con la interpolacin de las curvas
adyacentes o tomando el valor del siguiente nivel de
carga.
Cuando la tenacidad CTOD es igual o mayor que 0.004
pulgadas (0.10 mm) y menor que 0.010 pulgadas (0.25
mm), el tamao mximo de imperfeccin aceptable est
dado por la Figura A-8.
17
Figura A-7: Limites de imperfeccin para CTOD 0.010 pulg. (0.25 mm)
Figura A-8: Lmites de imperfeccin para 0.004 pulg. CTOD 0.010 pulg. (0.25 mm)
18
El tamao de imperfeccin aceptable podra ser ms limitante que la

tomada de la Opcin 2 como los lmites de la Figura A-7 y la Figura
A-8 fueron calibrados a una tenacidad CTOD de 0.010 pulgadas
(0.25 mm) y 0.004 pulgadas (0.10 mm) respectivamente.
La longitud total de imperfeccin no debe ser mayor que el 12.5%
de la circunferencia de la tubera. La mxima altura de la
imperfeccin no debe ser mayor que el 50% del valor del espesor
de la tubera.
La altura aceptable de imperfecciones internas es tratada de la
misma forma que la altura de las imperfecciones superficiales.
El factor de seguridad de construccin para el tamao aceptable de
la imperfeccin puede acomodar cierta cantidad de reduccin de la
altura de imperfeccin con ningn impacto negativo de la integridad
de la soldadura. La altura asumida de incertidumbre es el menor de
0.006 pulgadas (1.5 mm) y 8% del espesor de pared de tubera.
Ninguna reduccin del tamao aceptable de la imperfeccin es
necesario si la aceptacin de la inspeccin (alternativamente
llamada error de inspeccin) es mejor que la incertidumbre de la
altura asumida.
La altura aceptable de la imperfeccin debe reducirse con la
diferencia entre la aceptacin para la inspeccin y la incertidumbre
de la altura asumida si la condiciones de arriba no se puede
conocer15.
A.5.1.3.2 Clculo del nivel de carga Pr

Para obtener el nivel de carga Pr, es necesario
determinar el esfuerzo del flujo del material. Este es el
valor promedio del mnimo esfuerzo de fluencia
especificado (SMYS) y el ltimo esfuerzo de tensin
especificado (SMTS). Alternativamente, el esfuerzo de
flujo de API 5L Grado X52 a X80 puede ser estimado
conservadoramente como:
Donde el grado de la tubera, donde y est en ksi. El

nivel de carga Pr est dada como:
15
Ver ejemplo en A.5.1.3.3.
19
A.5.1.3.3 Ejemplo de aplicacin de la Opcin 1

Lo mostrado a continuacin es un ejemplo para
desarrollar un ECA con la metodologa de la Opcin 1.
Un lnea de tubera con dimetro exterior (OD: outside
diameter) de 24 pulgadas con una espesor de pared
nominal (WT) de 0.50 pulgadas con el grado de API 5L
X70 es considerado. Despus de revisar la secciones
A.1 y A.2 de este apndice y consultando con el
ingeniero de proyecto (como es requerido), se
comprende que el mximo esfuerzo axial de diseo es
61.5 ksi. La data de la prueba de soldadura conducida
por los requerimientos de este apndice indica que el
valor CTOD nominal es 0.011 pulgadas. Estos
parmetros son resumidos de la siguiente manera:
OD de tubera:
WT de tubera:
SMYS:
SMTS:
CTOD:
24 pulgadas
0.500 pulgadas
70 ksi
82 ksi
0.011 pulgadas
61.5 ksi
a:
Tolerancia de inspeccin: 0.050 pulgadas
Los siguientes pasos detallan el clculo ECA.
Paso 1, determinar el esfuerzo de flujo

Se determina el esfuerzo de flujo con la ecuacin A-3
sustituyendo 70 ksi por y,
Nota
Para este ejemplo, el esfuerzo de flujo puede ser
alternativamente determinado como el valor promedio
de SMYS y SMTS, o en este caso 76 ksi, un valor muy
parecido con el valor derivado de la ecuacin A-3.
Paso 2, determinar el nivel de carga aplicada
El nivel de carga Pr, es ahora calculado insertando los
valores mencionados para a y f
Paso 3, determinar el tamao inicial admisible de

imperfeccin
La Figura A-7 es utilizada para determinar el tamao
inicial
admisible
de
la
imperfeccin
(CTOD 0.010 in. o 0.25 mm). La curva de Pr = 0.825
20
en la Figura ahora es utilizada para las interpolaciones.

El tamao permitido de imperfeccin es tabulado en la
Tabla A-2 y mostrado en la Figura A-9.
Tabla A-2: Tamao inicial admisible de la imperfeccin para Pr=0.825
Altura permitida /
WT tubera
Altura permitida
(pulg.)
Longitud permitida /
Circunferencia de la tubera
Longitud permitida
(pulg.)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.025
0.032
0.042
0.063
0.128
1.9
2.4
3.2
4.8
9.7
Figura A-9: Curvas de la permisividad de inspeccin antes y despus del ajuste de altura
Las cantidades de alturas admisibles, mostradas en la

segunda columna de la Tabla A-2, son derivadas
multiplicando el valor de Altura aceptable/ WT tubera
por el espesor de pared, que en este ejemplo es 0.50
pulg. Similarmente, la longitud permitida es calculada
multiplicando la cantidad circunferencial Longitud
Permitida/Circunferencia de la tubera permitida por la
circunferencia de la tubera ( OD) o 3.14 24 pulg.
Paso 4, determinar el ajuste de altura
Incertidumbre de altura asumida = menor que el 8% WT
y 0.06 pulg = 0.04 pulg. (1.02 mm)
Tolerancia de inspeccin (ejemplo: error de inspeccin)
= 0.05 pulg. (1.27 mm)
21
Ajuste de imperfeccin de altura = Tolerancia de

inspeccin incertidumbre asumida de altura
= 0.050-0.040 = 0.010 pulg. (0.25 mm)
Paso 5, tabla final de aceptacin producida
Los resultados de la ECA debera ser tabulada en un
formato amigable para el usuario. La Tabla A-3 sugiere
un formato amistoso para el operador con este ejemplo
ECA. Sin embargo, un proyecto con un mayor espesor
de pared podra tener ms filas en una Tabla similar16.
Tabla A-3: Ejemplo de Tabla de aceptacin

Altura de imperfeccin
permitida
(pulgadas)
Longitud de imperfeccin
permitida
(pulgadas)
0 a 0.05
8.0
0.05 a 0.15
3.0
0.15 a 0.24
1.9
> 0.24
0.0
A.5.1.4 Determinacin del tamao aceptable de imperfeccin por

la Opcin 2
A.5.1.4.1 Informacin previa
La importancia del procedimiento de la Opcin 2 es el
diagrama de evaluacin de falla (FAD). Existen tres
componentes claves en la evaluacin en el formato
FAD, ver la Figura A-10:
1.
2.
3.
Curva de Evaluacin de falla (FAC)

Esfuerzo o relacin de carga, Sr o Lr y
Relacin de Tenacidad, Kr.
La FAC es el foco que define los estados crticos en

trminos de relacin de esfuerzo y tenacidad. La
relacin de esfuerzo define la explicacin del colapso
plstico. La relacin de tenacidad es la relacin de una
fuerza que controla la fisura segn la tenacidad de
fractura del material. Esto define la probabilidad de la
fractura frgil.
16
Mas ajustes podra ser deseable, mirar el paso 8 de A.5.1.4.2

22
La FAD aproximada es computacionalmente compleja.

Es necesario dominio y entendimiento de los
mecanismos de fractura para asegurar que el
procedimiento sea aplicado correctamente. Un programa
de
computacin
validado
debera
simplificar
enormemente el clculo.
Fractura frgil
Regin
inaceptable
Punto de
valoracin
Regin
aceptable
Colapso plstico
Figura A-10: Resumen esquemtico del procedimiento de la Opcin 2
A.5.1.4.2 Determinacin
imperfeccin
del
tamao
crtico
de
El tamao crtico de imperfeccin puede ser calculado

iterativamente usando las ecuaciones dadas en
A.5.1.4.3. Se debe realizar los siguientes pasos:
1.
Inicialmente
seleccionar
un
tamao
de
imperfeccin. Un razonable punto de inicio es una
23
imperfeccin con una altura mxima de aceptacin,

= 0.5, y una longitud pequea de imperfeccin
que representa la menor longitud de imperfeccin
que el mtodo seleccionado con confianza puede
detectar.
2.
Determinar el punto de evaluacin en el formato

FAD en concordancia con A.5.1.4.3.
3.
Si el punto de evaluacin falla dentro de la regin

segura, reducir la longitud de imperfeccin y repetir
el paso 2.
4.
Si el punto de evaluacin falla cae dentro de la

regin segura, incrementar la longitud de la
imperfeccin y repetir el paso 2.
5.
Si el punto de evaluacin falla cae en la FAC:

a.
b.
Esto representa un estado crtico con la

combinacin de carga, propiedad de material, y
la imperfeccin de falla. Realizar una anotacin
de la altura y longitud de la imperfeccin.
Reducir la altura de imperfeccin en un valor
pequeo, digamos = 0.05. Empezar desde
la longitud de imperfeccin determinada en (a)
y repetir el paso 2.
6.
Realizar una Tabla crtica de imperfecciones de

altura y tamao.
7.
Aplicar un factor de seguridad de 1.5 en la longitud

de la imperfeccin para producir un borrador de la
Tabla de la altura de imperfeccin permitida versus
la longitud de imperfeccin permitida.
8.
Hacer los ajustes necesarios a la tabla preliminar

para asegurar detectabilidad de los mtodos de
inspeccin seleccionados17 y la buena prctica de la
soldadura18. El procedimiento de la tabla final de la
altura admisible de imperfeccin versus longitud de
imperfeccin.
La longitud total de imperfeccin no debe ser mayor que

el 12.5% de la circunferencia de la tubera. La mxima
altura de imperfeccin no debe ser mayor que el 50%
del espesor de pared de tubera.
La altura permisible de imperfecciones internas se trata
de la misma forma que la altura permisible de
imperfecciones externas.
17
Es necesario garantizar que la altura y longitud ms pequea de imperfeccin podra detectarse de

manera fiable por el mtodo de inspeccin seleccionado.
18
En tuberas de pared gruesa, la altura mxima permitida del 50% de espesor de pared puede ser
un valor grande. La altura mxima permitida puede reducirse si un valor tan grande se juzga
innecesario.
24
El factor de seguridad de construccin en el tamao

aceptable de imperfeccin puede alojar cierta cantidad
reducciones de altura de imperfecciones sin afectar
negativamente la integridad de la soldadura. La
incertidumbre de la altura asumida es el menor entre
0.060 pulg. (1.5 mm.) y 8% de espesor de pared de
tubera. La no disminucin en el tamao de imperfeccin
admisible es necesaria si la tolerancia para la inspeccin
(alternativamente, denominado error de inspeccin) es
mejor que la incertidumbre de altura asumida.
La altura admisible de imperfeccin debe reducirse
mediante la diferencia entre la tolerancia de inspeccin y
la incertidumbre de altura asumida si la condicin no
puede cumplirse.
A.5.1.4.3 Determinacin de los componentes claves del

procedimiento FAD
Curva de Evaluacin de Falla (FAC)
La FAC est dada como:
El corte de la FAC con el eje Lr es en:
Donde el esfuerzo de flujo f es el valor promedio de

SMYS y SMTS, o alternativamente determinada por la
ecuacin dada en A-3.
Punto de Evaluacin, Ratio de tenacidad Kr
La relacin de tenacidad est dado por:
Donde mat es la tenacidad CTOD del material. El

componente elstico de la fuerza conductora CTOD, e
puede ser calculada como:
La J para el factor de conversin CTOD, dn, es estimada

como,
25
Donde n es el exponente del esfuerzo del

endurecimiento en la siguiente relacin de esfuerzo
deformacin.
Donde E es el mdulo de Young.

El exponente del esfuerzo de endurecimiento podra ser
estimado desde la relacin Y/T,
(A-11)
Para el material ferrtico del API 5L, grados X52 a X80,

la relacin Y/T podra ser estimada como,
(A-12)
Y la deformacin uniforme es estimada como,

(A-13)
El grado de la Tubera, y, est en unidades ksi en la

ecuacin A-11. La integral J elstica es dada como,
(A-14)
(A-15)
El parmetro Fb es una funcin de la relacin del

dimetro de tubera, , y la longitud relativa de
imperfeccin, , y la altura de imperfeccin relativa .
26
(A-16)
(A-17)
1 = 0.00985 0.163 0.3452
(A-18)
2 = 0.00416 2.18 0.155 2
(A-19)
Punto de Evaluacin, Ratio de Esfuerzo, Lr

El ratio de esfuerzos, Lr, es dada como,
(A-20)
El esfuerzo de colapso plstico est dado como,
(A-21)
(A-22)
Nota: Las unidades de estn en radianes.
A.5.1.5 Determinacin del tamao aceptable de imperfeccin de

la Opcin 3
En la mayora de las tuberas submarinas y lneas
flujo, estn presentes cargas cclicas durante
construccin y operacin. Los procedimientos de
Opcin 3 estn permitidos cuando existe expectativa
crecimiento de las imperfecciones.
de
la
la
de
27
Sujeto a la aprobacin de la compaa, procedimientos

validados por aptitud para el servicio podran ser
usados para desarrollar criterios de aceptacin de
imperfeccin. Uno de los procedimientos ampliamente
aceptados es BS 7910. Los procedimientos deben ser
aplicados con analistas e ingenieros bien calificados que
tienen demostrado dominio en los principios de
mecnica de la fractura, soldadura de tuberas y END.
Cualquier procedimiento seleccionado debe ser tomado
como un todo en el desarrollo del criterio de aceptacin
con apropiadas consideraciones de factores de
seguridad. Esto debera reconocer que las asunciones
bsicas de varios procedimientos de evaluacin
accesibles al pblico pueden ser diferentes como las
tomadas en las Opciones 1 y 2. Mezclar partes de
diferentes procedimientos es rechazado.
A.5.1.5.2 Crecimiento de la falla por fatiga

Anlisis apropiados de fatiga deben ser conducidos para
determinar el inicio del criterio de aceptacin de falla por
fatiga. Varios procedimientos accesibles y programas
son adecuados para determinar el crecimiento de la falla
(por ejemplo, Seccin 8 de BS7910). La resistencia de la
fractura esttica debe ser chequeada para todos los
picos de carga durante todo el espectro de la carga de la
fatiga. Programas de computadora disponibles podran
ser usados por usuarios habilidosos para conducir este
anlisis por fatiga y chequear las condiciones de falla
esttica durante toda la aplicacin de las cargas cclicas.
El tamao de falla aceptable de la opcin 1 puede ser
usado como el tamao de defecto inicial para fallas
internas y superficiales. Si el tamao crtico de falla es
alcanzado o falla cuando ocurre un pico de carga
esttica antes del fin de la vida de servicio (con el
apropiado diseo y factor de seguridad), los tamaos
iniciales de falla necesitan ser reducidos. Se debera
tomar precaucin, cuando se selecciona las curvas
apropiadas para el crecimiento de la falla (Curvas
da/dN) para el tipo de servicio. Las Tablas 4 y 5 de BS
7910 proveen gua para la seleccin de estas curvas, y
la compaa podra suministrar informacin para ser
usada para generar las curvas de crecimiento de falla
para diferentes condiciones del producto dentro de la
tubera. Para una pequea relacin D/t en tuberas, el
esfuerzo no es uniforme en todo el espesor. Anlisis de
ubicaciones iniciales de falla son necesarios.
28
A.5.1.5.3 Error de inspeccin y factor de seguridad en el

tamao de aceptacin de imperfeccin
La aceptacin del tamao de falla debe ser reducida con
la extraccin del error de inspeccin desde los
resultados
de
las
calificaciones
END
de
sistema/procedimiento/operador de inspeccin calificada
para el proyecto especfico o proyectos con similares
materiales y procedimientos de soldadura.
A.5.1.6 Imperfecciones planares transversales

Imperfecciones planares transversales deben ser reparadas o
removidas. El tamao de las indicaciones agrupadas desde los
inicios y paradas de soldadura no debe exceder al menor entre
(6.4 mm) o el 50% del espesor de pared.
A.5.2 Imperfecciones volumtricas

Imperfecciones volumtricas internas, como escoria y porosidad contenidas
en el material con alta tenacidad a la fractura tienen mucha menor
probabilidad de causar falla como las imperfecciones planares. Estas
imperfecciones podran ser tratadas y evaluadas como las imperfecciones
planares o por el mtodo simplificado de la Tabla A-4. Imperfecciones de
roturas de superficie, e imperfecciones internas que son recategorizadas
como fracturas de superficie por las reglas interaccin de imperfeccin, deben
ser tratadas y evaluadas como imperfecciones planares. Los requerimientos
de la tenacidad mnima CTOD y la energa de impacto Charpy son aplicables
sin importar cmo son evaluadas las imperfecciones.
Tabla A-4: Lmites de aceptacin para imperfecciones internas y volumtricas
Tipo de Imperfeccin
Altura o Ancho
Longitud
Porosidad
Menor a t/4 o 0.25 pulg.
Escoria
4t
A.5.3 Golpes de arco (arc burns)

Los golpes de arco pueden ocurrir en superficies internas o externas del tubo
como resultado de encendidos de arco inadvertidos o inapropiadas
conexiones a tierra. Aparecen generalmente como una picadura o cavidad
visible a simple vista o como un rea densa en la radiografa. La cavidad
puede estar rodeada por una zona afectada por el calor endurecida que
puede presentar una menor tenacidad que la del material base o del depsito
de soldadura.
Los lmites de aceptacin para golpes de arco que no han sido reparadas se
indican en la Tabla A-5 y estn basados en la premisa de que la zona
afectada por el calor (ZAC) tendr una tenacidad nula pero que cualquier
imperfeccin plana originada dentro de la ZAC esta mitigada en el extremo de
la zona. Informacin substancial indica que la profundidad total del quemado
29
de arco, incluyendo la ZAC, es menor que la mitad del ancho de la regin

quemada.
Tabla A-5: Lmites de aceptacin para quemaduras de arco no reparadas
Dimensiones medidas
Lmite de aceptacin
Ancho
< t o 5/16 pulgadas
Longitud (en todas direcciones)
< t o 5/16 pulgadas
Profundidad (al fondo del crter)
1/16 pulgada
Los golpes de arco que contienen grietas visibles a simple vista o a travs de
radiografas convencionales no son cubiertas por este apndice y deben ser
reparadas o removidas.
A.5.4 Interaccin de imperfecciones

Si las imperfecciones adyacentes estn lo suficientemente juntas, ellas
pueden ser consideradas como una sola imperfeccin ms grande. La Figura
A-11 debe ser empleada para determinar si existen o no interacciones. Si ello
ocurre, el tamao de la imperfeccin efectiva mostrado en la Figura A-11
debe ser calculado y la aceptabilidad de la imperfeccin efectiva deber ser
evaluada mediante el criterio de aceptacin aplicable. Si se indica la
necesidad de reparacin, cualquier interaccin de imperfecciones debe ser
reparada de acuerdo con A.7.
A.6 Registro
El tipo, ubicacin y dimensiones de todas las imperfecciones aceptadas en
concordancia con este apndice debe ser registrado en adecuados formatos. Este
registro debe ser archivado con la radiografa y otros registros de ensayos no
destructivos de la lnea de tuberas.
A.7 Reparaciones
Cualquiera de las imperfecciones que no son aceptadas, bajo lo provisto en este
apndice, debe ser reparado o removido en concordancia con las Secciones 9 y 10.
A.8 Nomenclatura19
a
= altura de la imperfeccin (pulg. o mm)
= mitad de la longitud de la imperfeccin (pulg. o mm)
= dimetro exterior de tubera (pulg. o mm)
19
Las unidades mostradas aqu son para propsitos ilustrativos. Es necesario asegurar la
consistencia de las unidades que son utilizadas de todos los clculos hechos. Algunas ecuaciones,
como por ejemplo A-3 y A-11, deben usar unidades especficas.
30
dn
= factor de conversin J integral a CTOD (sin unidades)
= Modulo de Young (ksi o MPa)
Je
= parte elstica de la integral J (ksi pulg. o MPa mm)
KI
1/2
1/2
= factor de intensidad de esfuerzo (ksi (pulg.) o MPa (mm) )
Kr
= relacin de tenacidad en formato FAD (sin unidad)
Lr
= relacin de esfuerzo en formato FAD (sin unidad)
Lrcutoff = relacin de esfuerzo de corte en formato FAD (sin unidad)

n
= exponente de esfuerzo de dureza (sin unidad)
Pr
= esfuerzo aplicado normalizado o nivel de carga, Pr = a / f (sin unidad)
= espesor de tubera (pulg. o mm)
= relacin del dimetro de tubera para espesor de pared, = D/t (sin unidad)
= relacin de longitud de imperfeccin para la circunferencia de la tubera,

= 2c/D, (sin unidad)
= deformacin elstica para CTOD (pulg. o mm)
mat
= tenacidad CTOD (pulg. o mm)
= espesor nominal de la pared de tubera
= relacin de la imperfeccin de altura para el espesor de pared de tubera,

= a/t, (sin unidades)
= relacin de Poisson (sin unidades)
= mximo esfuerzo axial de diseo (ksi o MPa)
= esfuerzo de colapso plstico (ksi o MPa)
= esfuerzo de flujo del material de tubera (ksi o MPa)
t,T
= esfuerzo ltimo del material de la tubera, o UTS (ksi o MPa)
y,Y
= esfuerzo de fluencia mnimo especificado para el material de la tubera, o

SMYS (ksi o MPa)
= deformacin uniforme (sin unidades)
31
Figura A-11: Criterio de evaluacin de interaccin de imperfecciones
32
Apndice B: Soldaduras en servicio

B.1 Generalidades
Este apndice cubre las prcticas de soldadura recomendadas para realizar
reparaciones o instalar accesorios en lneas o sistemas de tuberas que estn en
servicio. Para propsitos de este apndice, las lneas en servicio y sistemas de
tuberas son definidas como aquellas que contienen petrleo crudo, productos de
petrleo o gases combustibles que pueden ser presurizados y/o conducidos. Las
soldaduras en servicio se definen como aquellas que se funden directamente en la
pared de una lnea o sistema de tubera en servicio. Este apndice no cubre lneas y
sistemas de tuberas que han sido completamente aisladas y sacadas de servicio o no
han sido puestas en servicio.
Hay dos puntos bsicos sobre soldadura de tuberas en servicio. El primer punto es
acerca de evitar falla por quemn (burning thhrough), donde el arco de soldadura
causa una rajadura en la pared de la tubera. El segundo punto es la fisuracin por
hidrgeno, donde las soldaduras en servicio han sido hechas con una velocidad de
enfriamiento rpida como resultado del flujo contenido que ayuda a la evacuacin de
calor por la pared de la tubera.
La falla por quemn es poco probable si el espesor de pared es de 0.25 pulg. (6.4 mm)
o mayor, se emplea electrodos de bajo hidrgeno (tipo EXX18) y con prcticas de
soldadura normales. Soldadura de lneas de servicio en espesores de pared delgadas
es considerada como rutina por muchas compaas; sin embargo, precauciones
especiales, tales como el uso de procedimientos que limitan el calor de aporte, son
frecuentemente especificados. La falla por quemn se hace ms probable cuando se
suelda directamente sobre la tubera, lo cual puede ocurrir cuando se est depositando
capas de enmantequillado en una secuencia de pases o cuando se realiza soldadura
de reparacin.
Para que ocurra la fisuracin por hidrgeno deben cumplirse tres condiciones
simultneamente. Estas condiciones son: hidrgeno en la soldadura, el desarrollo de
una estructura susceptible a la fisuracin y esfuerzos de traccin actuando en la
soldadura. Para prevenir la fisuracin por hidrogeno, al menos una de estas tres
condiciones necesarias para su ocurrencia debe ser eliminada o minimizada. En
soldaduras hechas sobre lneas en servicio, se han logrado resultados exitosos
usando electrodos o procesos de bajo hidrgeno y como bajos niveles de hidrgeno
no pueden siempre ser garantizados, se usan procedimientos que minimicen la
formacin de microestructuras susceptibles a la fisuracin. El procedimiento ms
comn usa un suficiente alto nivel de calor de aporte para superar el efecto de la
disipacin. Muchos mtodos para predecir el calor de aporte han sido hechos, incluso
un modelo computarizado de anlisis trmico20. Aunque estos u otros mtodos
probados sean usados en la prediccin del calor de aporte requerido para una
aplicacin de soldadura en servicio dada, estos no son un sustituto de la calificacin
de procedimiento (seccin B.2).
20
Development of Simplified Weld Cooling Rate Models for In-Service Gas Pipelines, PRCI Catalog
No. L51660 or Thermal Analysis Model for Hot-Tap Welding Version 4.2 PRCI Catalog No L51837.
33
El precalentamiento, donde sea aplicable, y/o el uso de una secuencia de deposicin

de pases, puede tambin reducir el riesgo de una fisuracin por hidrgeno. Para
algunas condiciones de operacin de lneas, la facilidad para evacuar calor por la
pared de la tubera obliga a realizar dificultosos precalentamientos. Ejemplos de tpicas
secuencias de deposicin de pases son mostrados en la Figura B-1. Para minimizar el
esfuerzo actuante en la soldadura, debera tambin darse una apropiada disposicin
para minimizar la concentracin de esfuerzos en la raz de la soldadura.
Soldadura de ramal
Soldadura de cubierta metlica
Notas:
1. Una capa de metal de soldadura, enmantequillado (buttering), es primeramente
depositado usando cordones rectos.
2. Mayores niveles de calor de aporte son usados para los siguientes pases, los cuales
refinarn y recocern la ZAC de la primera capa.
Figura B-1-Ejemplo de secuencia tpica de deposicin de cordones
La aplicacin exitosa de soldadura en servicio debe lograr un balance entre seguridad

por un lado y prevencin de propiedades de materiales no satisfactorios por el otro.
Por ejemplo, si la pared de la tubera es delgada (menor que 0.250 pulg. [6.4 mm]),
puede ser necesario limitar el calor aportado para minimizar el riesgo de falla por
quemn; sin embargo, un bajo nivel de calor de aporte puede ser insuficiente para
superar la evacuacin de calor por parte de la pared de la tubera, resultando en una
excesiva velocidad de enfriamiento con los consecuentes riesgos de fragilizacin por
hidrgeno. Luego un compromiso debe ser alcanzado. Cuando el mximo calor
aportado admisible para evitar falla por quemn es insuficiente para proveer una
adecuada proteccin contra fisuracin por hidrgeno, precauciones alternativas (como
una secuencia de deposicin de pases) deben ser usados.
La mayor parte de este apndice previene la fisuracin por hidrgeno en soldaduras
de servicio. Si el espesor de pared de la tubera es menor que 0.250 pulg. (6.4 mm), el
riesgo de falla por quemn debera ser considerado. El modelo computarizado de
anlisis trmico7 previamente mencionado u otro mtodo preventivo debera ser usado
para determinar el lmite de calor aportado para determinada aplicacin.
Consideraciones adicionales deberan tambin ser dadas para soldaduras en servicio
en lneas y sistemas de tuberas que contienen productos que pueden llegar a ser
explosivamente inestables despus de la aplicacin de calor, o que contengan
productos que afectaran el material de la tubera por proporcionar susceptibilidad a
ignicin, corrosin bajo tensin o fragilizacin. Guas adicionales pueden ser
encontradas en la prctica recomendada API 2201.
Los requerimientos para soldadura de filete en el cuerpo principal de este estndar
deberan ser aplicados en soldaduras de servicio que hagan contacto con los soportes
transportadores de tubera, excepto para los requerimientos alternativos/adicionales
34
especificados en este apndice. Para soldadura en servicio, donde existan

discrepancias entre este apndice y el cuerpo principal, el apndice deber prevalecer.
B.2 Calificacin de procedimientos de soldadura en servicio

B.2.1 Generalidades
Los requerimientos de los procesos de soldadura de filete de la Seccin 5
deberan ser aplicados a soldaduras en servicio, excepto para los
requerimientos alternativos/adicionales especificados en este apndice.
B.2.2 Especificacin de procedimiento de soldadura

B.2.2.1 Informacin de especificacin
B.2.2.1.1 Materiales
Para soldaduras en servicio, el carbono equivalente21 de
los materiales al que se aplica el procedimiento debera
ser identificado incluyendo la mnima resistencia a la
fluencia. Los niveles de carbono equivalente pueden
agruparse.
Un procedimiento para materiales con mayor carbono
equivalente que el material utilizado, puede ser
empleado para el procedimiento de calificacin con tal
que las condiciones trmicas sean menos severas que
en el procedimiento de calificacin y no se incremente el
riesgo de fisuracin por hidrgeno.
B.2.2.1.2 Condiciones de operacin de tubera en lnea

Para soldaduras en servicio, las condiciones de
operacin de las lneas (los contenidos de la tubera,
velocidad de flujo, etc.) para las cuales el procedimiento
aplica deberan ser identificadas. Las condiciones
pueden agruparse.
B.2.2.1.3 Rango de calor de aporte

Para procedimientos destinados a superar el efecto del
flujo de los contenidos usando un alto nivel de calor de
aporte22 (procedimientos de control de calor aportado),
el rango requerido de calor de aporte debera ser
especificado. Para procedimientos destinados a superar
21
CEIIW = %C + %Mn/6 + (%Cu + %Ni)/15 + (%Cr + %Mo + %V)/5.

Calor Aportado (kJ/pulg) = (Amperios x Voltios x 60) / (Velocidad de soldadura [pulg./min] x 1000) o - Calor de aporte (kJ/mm) = (Amperios x Voltios) / (Velocidad de soldadura [mm/seg] x 1000).
22
35
el efecto del flujo de los contenidos usando una

secuencia de deposicin de cordones de soldadura
(procedimientos de cordones), el rango de calor de
aporte requerido para cada capa debe ser especificado.
B.2.2.1.4 Secuencia
soldadura
del
depsito
de
cordones
de
Para procedimientos destinados a superar el efecto del

flujo de los contenidos empleando una secuencia de
deposicin de cordones de soldadura (procedimientos
de cordones), los requerimientos de la secuencia de los
cordones de soldadura deberan ser especificados. La
secuencia de deposicin debera incluir tolerancias para
soldaduras intermitentes y as asegurar un adecuado
revenido de los pases previos.
B.2.3 Variables esenciales

B.2.3.1 Cambios que requieren recalificacin
B.2.3.1.1 Materiales
Para soldaduras de filete en servicio, la mnima
resistencia a la fluencia no es una variable esencial.
Nota: Para soldaduras en servicio, diferentes a las
soldaduras en filete, el esfuerzo de la soldadura
satisface o supera el esfuerzo mnimo especificado de
los materiales de la tubera y accesorios.
Un incremento en el carbono equivalente por encima del
material usado para la calificacin del procedimiento,
constituye una variable esencial excepto lo que se indica
a continuacin.
Puede ser usado un procedimiento para materiales con
mayor carbono equivalente que el material usado para la
calificacin del procedimiento, siempre que las
condiciones trmicas sean menos severas que las
condiciones de la calificacin del procedimiento y no
incrementen el riesgo de fisuracin por hidrgeno.
B.2.3.1.2 Condiciones de operacin en lnea de tubera

Para soldaduras en servicio, un aumento en la severidad
de las condiciones de operacin de la tubera en lnea
(desde el punto de vista de la velocidad de enfriamiento
de la soldadura) sobre el grupo calificado constituye una
variable esencial.
36
B.2.3.1.3 Espesor de pared de la tubera

Para soldaduras en filete de servicio, el espesor de
pared de la tubera no es una variable esencial. Sin
embargo, el espesor de pared de los materiales que
estn siendo soldados deberan considerarse cuando se
considera la severidad trmica de las condiciones de
operacin de la lnea.
Nota: Para las reparaciones de soldadura, el
procedimiento de soldadura calificado no es usado en
un espesor de pared de tubera remanente, a menos
que se haya empleado durante la calificacin.
B.2.3.1.4 Secuencia
soldadura
del
depsito
de
cordones
de
Un cambio en la secuencia del depsito de soldadura

constituye una variable esencial. Para una secuencia de
deposicin que concluye en el revenido, un cambio en el
espaciamiento de cordones intermitentes ms all de los
lmites de la especificacin del procedimiento, constituye
una variable esencial.
B.2.4 Ensayos de uniones soldadas

B.2.4.1 Generalidades
Las condiciones de operacin de las tuberas en lnea que afectan la
capacidad de los contenidos para remover el calor de la pared de la tubera
deberan simularse mientras las uniones de prueba son realizadas.
Nota: llenando la seccin de prueba con agua y permitiendo un flujo de agua
a travs de la seccin a prueba, mientras el ensayo de la junta est siendo
hecha, ha mostrado condiciones equivalentes trmicas o ms severas que
cualquier aplicacin de soldadura tpica en servicio (ver Figura B-2). Los
procedimientos calificados bajo estas condiciones son, por lo tanto,
apropiados para cualquier servicio de aplicacin tpica. Los otros medios (ej.,
petrleo) pueden ser empleados para simular condiciones trmicas menos
severas.
B.2.4.2 Soldaduras de ramal (branch) y cubierta metlica (sleeve)

Los requerimientos en 5.7 para soldaduras de ramal y cubierta metlica son
apropiados para soldaduras en servicio.
B.2.4.3 Reparacin de soldadura

La reparacin de soldadura debera ser realizada sobre una seccin de
tubera que simule la perdida de material en la pared de la tubera. El rea de
prdida de pared simulada debera ser de tamao suficiente para extraer
todas las probetas de ensayo requeridas, est zona de ensayo puede
37
consistir de una sola rea grande o de varias reas pequeas (ver B.2.5.1).
Otra disposicin de probetas puede ser usada a discrecin de la compaa. El
espesor de pared remanente de la prdida de pared simulada no debera ser
mayor que el valor mnimo especificado en el procedimiento de soldadura. La
reparacin de la deposicin de soldadura debera ser depositada de tal
manera que el espesor de pared original sea completamente restaurado.
B.2.5 Prueba de uniones soldadas

B.2.5.1 Preparacin
Los requerimientos en 5.8 son apropiados para soldaduras en
servicio, excepto cuando las probetas de prueba deberan ser
cortadas de las uniones en las ubicaciones mostradas en la Figura
B-3 o Figura B-4 y el mnimo nmero de probetas y pruebas se
muestran en la Tabla B-1.
B.2.5.2 Soldaduras de costura longitudinal

Las soldaduras de costuras longitudinales de cubierta metlica
completa deberan probarse segn la Seccin 5.6. El material de
respaldo, si se usa, debera ser removido y las probetas pueden ser
acondicionadas a la temperatura ambiente antes de ensayar.
B.2.5.3 Soldaduras de ramal (branch) y cubierta metlica (sleeve)

Las soldaduras de ramal y cubierta metlica deberan probarse en
conformidad con la Seccin 5.8, a excepcin de ensayos de
probetas adicionales indicados en la Seccin B.2.5.1.
38
Nota:
Esta posicin de prueba califica los procedimientos para todas las
posiciones. Ensayos pueden realizarse en otras posiciones, los cuales
calificarn solo los procedimientos para esa posicin.
Figura B-2: Procedimiento sugerido y montaje de prueba de
calificacin de soldador
B.2.5.4 Ensayo de macrografas de soldaduras de ramal y

cubierta metlica
B.2.4.4.1 Preparacin
Las macrografas del espcimen de ensayo (ver Figura
B-4) deberan ser por lo menos 1/2 pulg. (13 mm) de
ancho. Pueden ser cortados por mecanizado u oxicorte,
a sobre medida, y luego mecanizados por un proceso no
trmico para remover por lo menos 1/4 pulg. (6 mm) del
lado(s) que ser preparado. Para cada macrografa del
espcimen de ensayo, por lo menos una cara deber
acabarse a por lo menos 600 grit y ser atacado con un
apropiado reactivo, tal como nital, persulfato de amonio
o cido hidroclrico diluido, para dar una clara definicin
de la estructura de soldadura.
B.2.4.4.2 Examen Visual

La seccin transversal de la soldadura ser visualmente
examinada con luz suficiente para que d a conocer los
detalles de la integridad de la soldadura. El uso de
dispositivos pticos o de tintes penetrantes no es
necesario.
B.2.4.4.3 Ensayo de Dureza

Dos de las cuatro probetas de prueba macro de
soldaduras de ramal y cubierta metlica deberan ser
preparados para ensayos de dureza segn ASTM E384.
Un mnimo de cinco indentaciones debera hacerse
usando un indentador Vickers y una carga de 10 kg en
la zona afectada (ZAC) del pie de soldadura de cada
espcimen.
B.2.4.4.4 Requerimientos
Un examen visual de la seccin transversal de la
soldadura debera mostrar fusin completa en la raz y
libre de fisuras. El depsito de soldadura debera tener
longitudes del cateto de soldadura por lo menos igual a
las longitudes especificadas en el procedimiento de
calificacin y no debera desviarse en la concavidad o
39
convexidad por ms de 1/16 pulg. (1.6 mm). La

profundidad del socavado no debera exceder 1/32 pulg.
(0.8 mm) o 12 1/2 % del espesor de pared de la tubera,
cualquiera sea menor. Los procedimientos que producen
dureza en la ZAC mayores de 350 HV deberan
evaluarse con relacin al riesgo de fisuracin por
hidrgeno.
Soldadura de cubierta metlica
Soldadura de ramal
Nota:
T = tensin; RB = doblado de raz, FB = doblado de cara; NB = rotura con entalla;
SB = doblado de lado; MT = ensayo de macrografa.
Figura B-3: Ubicacin de las probetas de ensayo - Ensayo de calificacin de
procedimiento de soldaduras en servicio
40
Donde:
FB
Probeta para ensayo de doblado
MT
Probeta para ensayo macrogrfico y de dureza
SB
Probeta para ensayo de doblado de lado
NB
Probeta para ensayo de rotura con entalla
Nota 1: Las probetas de ensayo son cortadas por mecanizado u obtenidos por otro proceso de
corte no trmico. Las superficies cortadas necesitan estar lisas y paralelas. La superficies
soldadas necesitan ser lisas y al ras de la superficie de la tubera
Nota 2: Las probetas son preparadas de acuerdo con los requerimiento de 10.3.7.2.
Nota 3: Las probetas para ensayo de doblado de cara y de lado son posicionados en la gua del
punzn o pin de doblado de tal manera que la zona afectada por el calor sea requerido a traccin.
Figura B-4: Ubicacin sugerida de probetas para reparacin de soldadura.
41
Tabla B-1: Tipo y nmero de probetas Ensayos de calificacin de procedimiento de

soldaduras en servicio
Nmero de probetas
Espesor
de pared
0.500 pulg.
(12.7 mm)
Tipo de
soldadura
Traccin
Rotura
con entalla
Doblado
de raz
Doblado
de cara
Canal
Cubierta
Canal
Cubierta
Ramal
WDR
12
12
2
2
Macrografa Total
Doblado
de lado
Ramal
WDR
>0.500 pulg.
(12.7 mm)
2
4
8
8
12
12
4
2
Para tubos o ramales con dimetro exterior menor o igual a 4.500 pulg. (114.3 mm), podran ser
necesarias dos soldaduras.
b
Es la opcin del propietario que la porcin sobrante de las probetas podra ser preparada y sometida
al ensayo de doblado de cara (ver B.2.4.5), despus de ser sometidas al ensayo de rotura con
entalla.
c
Reparacin de soldadura.
d
A opcin de la compaa, la porcin remanente de estas probetas pueden ser reparados
presentados y sometidos a ensayo de doblado de cara o doblado de lado ( ver B2.5.5 o 5.6.5) luego
son sometidos a ensayo de macrografa.
Nota:
Al menos una cara de la seccin transversal de cada probeta de soldadura se pulir y
atacar con un apropiado reactivo para dar una clara definicin de la estructura soldada.
Figura B-5: Probeta de ensayo para macrografa de soldaduras en servicio
42
B.2.5.5 Ensayo de doblado de cara en soldaduras de ramal y

cubierta metlica
B.2.4.5.1 Preparacin
Las probetas de doblado (ver Figura B-6) deberan ser
aproximadamente de 9 pulg. (230 mm) de largo y de 1
pulg. (25 mm) de ancho. Pueden ser cortadas mediante
mecanizado, o por oxicorte sobredimensionado y
mecanizado por un proceso no-trmico para remover al
menos 1/8 pulg. (3 mm) de cada lado. Los lados
deberan ser lisos y paralelos, y los bordes largos
redondeados. Los ramales, cubiertas metlicas y los
refuerzos deberan ser removidos a ras de la superficie,
pero no debajo de la superficie del espcimen de
prueba. Cualquier socavacin no debera removerse.
Las probetas no deberan ser preparadas antes del
ensayo.
Nota
En lugar de tomar las probetas para el doblado de cara
separados, la porcin sobrante del ensayo de rotura
con entalla pueden usarse.
B.2.4.5.2 Mtodo
Las probetas de doblado de cara no deberan probarse
antes de 24 horas despus de realizada la soldadura.
Las probetas de doblado de cara deberan doblarse en
una curva orientada parecida a la mostrada en la Figura
9. Cada espcimen debera colocarse con el ancho de la
soldadura en el medio. La cara de la soldadura debera
ponerse hacia la abertura del molde. El punzn debera
forzarse dentro de la abertura hasta que la curvatura del
espcimen sea aproximadamente en forma de U.
B.2.4.5.3 Requerimiento
El ensayo de doblez de cara debera considerarse
aceptable si, despus del doblado, no presenta fisuras u
otras imperfecciones que excedan a 1/8 pulg. (3 mm) o
la mitad del espesor nominal de pared (el que sea
menor), presente en cualquier direccin en el metal de
soldadura o en la zona afectada por el calor. Las grietas
que se originan en el radio exterior a lo largo de los
lados del espcimen durante la prueba y que son
menores que pulg. (6 mm), medidos en cualquier
direccin, no deberan ser considerados a menos que
obvias imperfecciones sean observadas.
43
Notas:
1. Las probetas de ensayo pueden ser cortadas por mecanizado u oxicorte
sobredimensionado y luego
2. s (ver B.2.4.5.1).
3. Los refuerzos en ramales y cubiertas metlicas deberan ser removidos de la
superficie del espcimen de ensayo. Los ensayos de los ramales soldados son
mostrados en la direccin axial; probetas en otra direccin son curvadas. Las
probetas de ensayo no deberan ser aplanadas antes del ensayo.
4. Cuando el espesor del ensayo es mayor que 0.500 pulg. (12,7 mm), pueden ser
reducidos a 0.500 pulg. (12.7 mm) por maquinado de la cara interior.
5. En el caso de tomar un espcimen separado para el ensayo de doblado de cara, la
porcin restante del ensayo por entalla puede ser usado.
Figura B-6: Probeta de ensayo de doblado de cara
B.3 Calificacin de Soldadores en Servicio

B.3.1 Generalidades
Para soldadura en servicio, el soldador debera estar calificado para aplicar el
procedimiento especfico que est siendo usado de acuerdo a los
requerimientos de la seccin 6.2, excepto para los requerimientos alternativos
o adicionales especificados en este apndice.
Un soldador calificado en una tubera con un dimetro exterior menor a
12.750 (323.9 mm) deber ser calificado para todos los dimetros menores o
iguales al dimetro utilizado en el ensayo de calificacin. Un soldador
calificado en una tubera con un dimetro exterior mayor o igual a 12.750
(323.9 mm) deber ser calificado para todos los dimetros de tubera. Un
soldador que posea una mltiple calificacin existente para 6.3 y una
calificacin en servicio para B.3 deber ser calificado como soldador en
servicio para todas las posiciones, dimetros y todos los espesores de pared
dentro de los lmites de las variables esenciales en 6.3.
44
Para reparaciones de depsitos de soldadura, los soldadores que realizan

soldaduras de ensayo en la parte interior (bottom) de la tubera califican en
todas las posiciones de soldadura. Los soldadores que realizan soldaduras de
prueba en el lado de la tubera califican solo para soldaduras en el lado y la
parte superior de la tubera. Los soldadores que realizan soldaduras de
prueba en la parte superior de la tubera califican solo para soldaduras en la
parte superior de la tubera.
B.3.2 Soldadura de la junta de ensayo

Para soldadura en-servicio, las condiciones de operacin de las tuberas que
afectan la capacidad de que fluya el calor removido de la pared de la tubera
deberan ser simuladas mientras las juntas de ensayo estn siendo hechas.
Nota
Llenar la seccin del cupn con agua y permitir que el agua fluya a travs
de ella mientras la junta est siendo hecha permite producir las condiciones
trmicas equivalentes a una tpica o una ms severa aplicacin de
soldadura en servicio (ver Figura B-2). Los soldadores calificados bajo
estas condiciones estn tambin calificados para cualquier aplicacin tpica
en servicio. Se puede utilizar otro medio (p. ej. aceite de motor) para
simular condiciones trmicas menos severas.
Adems de realizar la junta de ensayo usada para el ensayo destructivo
descrito en B.3.3, el soldador debe demostrar, para satisfaccin de la
compaa, la habilidad para completar los aspectos de las especificaciones
del procedimiento de soldadura a fin de evitar la formacin de
microestructuras susceptibles a la fisuracin y/o prevencin del quemado.
Para procedimientos de control de calor aportado, el soldador debera ser
capaz de demostrar habilidad para mantener un nivel de calor aportado
dentro del rango especificado en el procedimiento. Para procedimientos de
cordones revenidos y reparacin de la deposicin de soldadura, la compaa
puede elegir requerir el soldador que
demuestre un apropiado
posicionamiento del cordn dentro de las tolerancias dimensionales
especificadas en el procedimiento y la habilidad para mantener un aporte de
calor dentro del rango especificado.
B.3.3 Ensayos de las juntas soldadas

La soldadura debe ser ensayada y considerada como aceptable si rene los
requerimientos de 6.4 y 6.5. Para costuras longitudinales, el nmero mnimo de
probetas y de ensayos a los cuales deben ser sujetas es mostrado en la Tabla
B-2. Para soldadores de pases de relleno el nmero mnimo de probetas y
ensayos a los cuales deben ser sujetos es mostrado en la Tabla B-1.
45
Tabla B-2: Tipo y nmero de probetas para soldaduras de costuras

longitudinales Ensayos de calificacin de soldadores
Espesor de
pared
Traccin
Rotura con
entalla
Doblado
de raz
Doblado
de cara
0.500 pulg.
(12.7 mm)
>0.500 pulg.
(12.7 mm)
Doblado
de lado
Total
4
2
B.3.4 Registro
Se deben identificar las condiciones de operacin de la lnea de tuberas
(contenido de la tubera, flujo, etc.) para las cuales es calificado el soldador.
Las condiciones pueden ser agrupadas.
B.4 Prcticas sugeridas de soldadura en servicio

B.4.1 Generalidades
Los requerimientos para soldadura de produccin de la Seccin 7 deberan ser
aplicados a las soldaduras en servicio, excepto para los requerimientos
alternativos/adicionales especificados en este apndice.
Antes de soldar una lnea de tuberas en servicio o un sistema de tuberas, los
soldadores deberan considerar aspectos que afecten la seguridad, tales como la
presin de operacin, las condiciones de flujo y el espesor de pared en la zona de
soldadura. Las reas a ser soldadas deberan ser inspeccionadas para asegurar que
no hay imperfecciones y el espesor de pared es el adecuado. Todos los soldadores
que realicen trabajos de reparacin deberan estar familiarizados con las precauciones
de seguridad asociadas con el corte y soldadura de tuberas que contengan o hayan
contenido petrleo crudo, productos del petrleo o gases combustibles. Una gua
adicional se puede encontrar en el documento Prcticas Recomendadas API RP 2201.
B.4.2 Alineamiento
B.4.1.1 Montaje
Para soldaduras de cubierta metlica (sleeve) y soporte (saddle), la
abertura entre la cubierta metlica (sleeve) o el soporte (saddle) y la
tubera de transporte no debera ser excesiva. Los dispositivos de
sujecin deberan ser usados para obtener un apropiado montaje.
Cuando sea necesario, el metal de soldadura acumulado en la
tubera de transporte puede ser utilizado para minimizar la abertura.
B.4.1.2 Abertura de raz Soldaduras longitudinales en vigas

Para soldaduras longitudinales a tope de cubierta metlica
completa, cuando se requiere un 100% de penetracin, la abertura
46
de raz (el espacio entre los bordes) debera ser la suficiente. Estas
juntas deberan ser montadas con un anillo de soporte de acero
ordinario o una cinta adecuada para prevenir penetracin de la
soldadura dentro de la tubera de transporte.
Nota
La penetracin de la soldadura a tope longitudinal dentro de la
tubera de transporte es indeseable ya que cualquier fisura que
pudiera desarrollarse es expuesta al esfuerzo del aro de la tubera
de transporte.
B.4.3 Secuencia de soldadura

Secuencias de soldadura sugeridas para cubierta metlica y ramal
son mostradas desde la figura B-7 hasta la B-12. Para arreglos
circunferenciales completos que requieran soldaduras de filete
circunferenciales, las costuras longitudinales deben ser
completadas antes del inicio de las soldaduras circunferenciales. La
soldadura circunferencial en un extremo del arreglo debe ser
completada antes del inicio de la soldadura del otro extremo. Para
otros tipos de arreglos, se deber usar una secuencia de soldaduras
que minimice los esfuerzos residuales.
Las directrices para la reparacin del depsito de soldaduras se
han desarrollado e incluyen la preparacin previa a la soldadura y
la secuencia de deposicin de la soldadura.23 Por ejemplo, se
debera usar un pase perimetral para establecer un lmite ms all
del cual ninguna soldadura posterior se permita. El primero de los
pases de relleno debe ser depositado usando los lmites de aporte
de calor establecidos para minimizar el riesgo de falla por quemn
bun-through. Un segundo pase de permetro debe ser usado para
revenir la zona afectada por el calor en el pie del primer pase de
permetro. Debe ser usado un mayor aporte de calor en pases de
relleno para cordones posteriores para promover el revenido de las
pasadas iniciales, observando nuevamente, si es necesario, los
lmites de aporte de calor. Capas adicionales deben ser
depositadas, segn sea necesario, para un llenado adecuado.
B.4.4 Direccin de soldadura

Soldaduras en servicio deberan ser depositados en direccin
circunferencial (paralelas a la direccin del esfuerzo circunferencial)
siempre que sea posible.
23
W.A. Bruce and W.E. Amend, Guidelines fos Pipelines Repair by Direct Deposition of Weld Metal,
WTIA/APIA Welded Pipeline Sysmposium, Welding Technology Institute os Austraia, Sydney,
Australia, April 3, 2009.
47
Nota:
Esta es la secuencia de soldadura sugerida; se pueden seguir otras a decisin de la
compaa.
Figura B-7: Placa de refuerzo
Nota:
compaa.
Figura B-8: Soporte de refuerzo
48
Nota:
Esta es la secuencia de soldadura sugerida; a decisin de la compaa se pueden
seguir otras y las soldaduras circunferenciales 3 y 4 no necesitan ser hechas.
Figura B-9: Cubierta completa
Notas:
1. Esta es la secuencia de soldadura sugerida; se pueden seguir otras a decisin
de la compaa.
2. En operacin, la conexin est a la presin de la lnea de tuberas.
Figura B-10: Cubierta metlica envolvente en forma de T
49
Nota:
Esta es la secuencia de soldadura sugerida; a decisin de la compaa se pueden
seguir otras, y las soldaduras circunferenciales 3 y 4 no necesitan ser hechas.
Figura B-11: Cubierta metlica y soporte envolvente
Nota:
compaa. Las soldaduras circunferenciales, nmeros 3 y 4 no necesitan ser hechas.
Figura B-12: Soporte envolvente
50
B.5 Inspeccin y ensayo de soldaduras en servicio

Los requerimientos para inspeccin y ensayo de la Seccin 8 deberan ser aplicados
a las soldaduras en servicio, excepto para los requerimientos alternativos/adicionales
especificados abajo.
Dado que las soldaduras en servicio que contactan la tubera de transporte pueden
ser particularmente susceptibles a fisuracin diferida por hidrgeno o bajo el cordn,
debera utilizarse un mtodo de inspeccin capaz de detectar estas fisuras,
particularmente en la garganta de la soldadura de la tubera de transporte.
Nota
Ensayo de partculas magnticas, ensayo de ultrasonido, o una combinacin
de ambos, usando procedimientos debidamente desarrollados, calificados y
aprobados, tienen que mostrar ser efectivos para detectar fisuras por
hidrgeno en la garganta de las soldaduras entre cubierta metlica, soporte y
ramal a la tubera de transporte.
Cuando se determine el tiempo apropiado de espera antes de la inspeccin de fisuras
por hidrgeno, deber considerarse la naturaleza de la fisura, as como la probabilidad
de fisuracin de la soldadura. Mayores tiempos de espera disminuyen la posibilidad de
que pueda ocurrir la fisura luego de que la inspeccin ha sido finalizada. La
probabilidad de fisuracin y por ello, la importancia de determinar el apropiado tiempo
de espera, pueden ser minimizados usando procedimientos de soldadura ms
conservadores.
B.6 Estndares de aceptabilidad: ensayos no destructivos (incluida

la inspeccin visual)
Los estndares de aceptabilidad de la Seccin 9 para imperfecciones localizadas por
ensayos no destructivos deberan aplicarse a las soldaduras en servicio. Para
reparacin de soldadura, la longitud de cordn est definido como la mxima longitud
en la direccin en la que est orientado el defecto.
B.7 Reparacin y remocin de defectos

Los requerimientos de la Seccin 10 para la reparacin y remocin de defectos
deberan aplicarse en las soldaduras en servicio. Debera tenerse cuidado durante la
remocin de defectos para asegurar que el espesor de pared no se ha reducido a un
espesor menor al aceptable para la presin de operacin de la tubera
transportadora.
51
Apndice C: Solicitud de interpretacin y revisin del

documento
C.1 Introduccin
La junta del Comit API-AGA en prcticas de soldadura en campo de lneas de tubera
de petrleo y gas (Oil and Gas Pipeline Field Practices) considerar solicitudes
escritas para la interpretacin y revisin de manera formal. Las actividades del Comit,
en este sentido, son limitados estrictamente a interpretaciones de este estndar, o a la
consideracin de revisiones sobre la base de nueva informacin o tecnologa. Dicha
solicitud se maneja lo ms pronto posible, pero debido a la complejidad del trabajo y
los procedimientos que sern llevados a cabo, algunas respuestas pueden requerir de
un tiempo considerable. Por cuestin de poltica, API no aprueba, certifica, evala, o
respalda cualquier tem, construccin, dispositivo, o actividad relacionada al uso de
este estndar. En consecuencia, cualquier solicitud de interpretacin que requiera tal
consideracin no debe ser enviada. API no acta como consultor en problemas
especficos de soldadura o en aplicaciones generales de comprensin de este
estndar. Si, basado en la informacin presentada en la solicitud de interpretacin, es
una opinin del Comit que el solicitante deber buscar asistencia profesional, la
solicitud de interpretacin no recomienda dicha asistencia. No sern respondidas las
solicitudes de interpretacin que no proporcionen informacin necesaria para el total
entendimiento del Comit, y el solicitante ser notificado.
C.2 Requerimientos
C.2.1
Generalidades
Las solicitudes de interpretacin deben estar limitadas estrictamente a la
interpretacin de este estndar (y no incluir la interpretacin de cualquier
normativa referenciada), o la consideracin de revisiones de este estndar en
base a nueva informacin o tecnologas. Las solicitudes deben ser enviadas
por escrito, estas deben contener el nombre, direccin y afiliacin del
solicitante y debe proporcionar suficiente informacin para que el Comit
entienda completamente el asunto de inters del solicitante.
Las solicitudes de interpretacin o revisiones propuestas al documento deben
ser dirigidos directamente a:
Standars Department
API
1220 L Street, NW
Washington, DC 20005
standar@api.org
C.2.2
Alcances
Cada solicitud o interpretacin debe estar limitada a solamente un punto del
estndar, sin embargo el asunto de la solicitud puede incluir dos o ms
especificaciones interrelacionadas como informacin de referencias o soporte.
52
Las especificaciones particulares deben estar identificadas, incluyendo

referencia de la edicin aplicable, adenda, y errata.
C.2.3
Propsito de la solicitud
El propsito de la solicitud debe estar manifestado. Su objetivo puede ser el
obtener una interpretacin o el proponer la consideracin de una revisin de
una especificacin particular en este estndar.
C.2.4
Contenido
La solicitud debe ser concisa y completa, para permitir el rpido y total
entendimiento del asunto de la solicitud por el Comit. Se debe omitir
informacin irrelevante. La solicitud debe ser tcnica y gramaticalmente
correcta. Si el asunto de la solicitud es obtener una interpretacin, esta debe
ser expresada de tal manera que la respuesta sea si o no. El Comit no
responder solicitudes que pregunten el cmo o por qu. Si el asunto de la
solicitud es obtener una revisin de este estndar, debe proporcionar
justificacin tcnica para su examinacin.
C.2.5
Respuesta ( proposed reply )

Una solicitud de interpretacin puede incluir una respuesta, considerando una
interpretacin aceptable de los requerimientos de la solicitud en cuestin, o la
redaccin recomendada para una revisin.
C.2.6
Proceso adicional/nuevo propuesto

Puede ser considerada la inclusin de otros procesos, adems de los
descritos en este documento, en este estndar. Las personas que deseen
tener otro proceso incluido escribirn, como mnimo, la siguiente informacin
para su consideracin:
a.
b.
c.
d.
e.
f.
C.2.7
Una descripcin del proceso de soldadura,

Una propuesta de las variables esenciales,
Una especificacin del procedimiento de soldadura,
Mtodos de inspeccin de soldadura,
Tipos de imperfecciones de soldadura y los lmites de aceptacin
propuestos,
Procedimientos de reparacin.
Tiempo de respuesta del Comit

El Comit revisar y dar respuesta a una solicitud de interpretacin lo ms
rpido posible. El Comit revisar las solicitudes en el orden que fueron
recibidos por el API. Sin embargo, algunas respuestas pueden requerir el
ingreso de varias fuentes, una respuesta puede tomar hasta un ao para ser
formuladas y remitidas. El Comit no acelerar este proceso con el fin de
cumplir una fecha lmite o el cronograma requerido por el solicitante. El
solicitante debera tomar en consideracin este marco.
53
Para la presentacin de propuestas de revisin que son enviadas, el Comit

debe determinar la necesidad de cambio inmediato para su inclusin en el
documento (un apndice) o si la revisin puede ser retrasada hasta que la
siguiente edicin de este documento sea publicada.
54

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Figura A-5: Ubicacin de la entalla para la probeta de soldadura de metal

Para las pruebas de la ZAC, las prefisuras de fatiga

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tres probetas de la ZAC debera ubicarse en diferentes

A.3.4.3.3 Ensayo CTOD de tenacidad

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significado con relacin a este apndice y no es

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