Moldes de inyeccin.

1.-Generalidades.
Un molde de inyeccin es un arreglo de varios elementos ensamblados,
fijos y mviles que generan un espacio con la forma del producto
deseado entre una parte negativa llamada cavidad, y otra positiva
llamada corazn o ncleo, y cuyo propsito es producir piezas de
plstico.
Las funciones de un molde son; distribucin, acomodo de la masa
plstica fundida, formacin del producto, enfriamiento, solidificacin del
material, y expulsin de la pieza.
Ciclo de inyeccin. Lapso que transcurre desde que cierra el molde para
efectuar una inyeccin o disparo, hasta que ste cierra nuevamente
para el siguiente disparo. Generalmente el nmero de disparos por
minuto o por hora, representan un indicador de la productividad de un
molde de inyeccin.
El xito del proceso de inyeccin de plsticos se asegura con un buen
molde.
La eficacia que se alcanza en la produccin de piezas inyectadas de
plstico, cada vez ms complejas y sofisticadas, depende bsicamente
del molde de inyeccin.

2.- Diseo y Manufactura de Moldes

Arranque de Viruta

Fresado
Torneado
Electroerosin
Lijado o Pulido

Sin Arranque

Estampado o troquelado en frio

Vaciado
Depositacion Galvnica

Diseo
Consideraciones:

Diseo de la Pieza:
1. Formato y tamao
2. Numero de Cavidades
3. rea Proyectada
4. Pieza y Colada
5.
Seleccin del material
Contraccin del producto
Capacidad de la mquina
Flujo dentro del molde
Materiales para Fabricar Moldes
1. Resistencia al Desgaste
2. Resistencia a la corrosin
3. Estabilidad dimensional
4. Buena conductividad trmica
Zonas de Venteo
Procesos de Fabricacin
Montaje y desmontaje
Mantenimiento

Material

P20

H13

A2

D2

420s
s

P6

BeCo

Dureza RC

3035
B

4852
MB

5760
MB

5659
P

50-52

28-32

MB

5660
E

MB

R
MB
B

B
B
B

MB
R
B

E
R
B

B
B
R

B
MB
R

R
P
E

MB
B

MB
B

MB
R

B
P

E
B

MB
MB

E
MB

Maquinabilid
ad
Resistencia a
la Corrosin
Abrasin
Tenacidad
Transferencia
Trmica
Pulido
Soldabilidad

E=Excelente MB=Muy Buena B=Buena R=Regular P=Pobre

3.- Consideraciones econmicas del diseo.

Factores de diseo ms importantes que afectan el costo del molde:

Claridad de los dibujos del producto.

Nmero de cavidades.
Tolerancias dimensionales muy estrechas.
Esquinas exteriores cuadradas.
Esquinas interiores redondeadas.
Acabado superficial de la parte plstica.
Texturizado.
Localizacin de puntos de inyeccin o de sistemas expulsores.
Movimientos adicionales para la extraccin de los productos.
Geometras que requieran de dos o ms sistemas de expulsin.
Componentes intercambiables para facilitar el mantenimiento.

El proceso de inyeccin de plsticos cuenta con la posibilidad de ser

asistido por diversas herramientas computacionales que facilitan la tarea
del diseo de piezas y la fabricacin de moldes, permitiendo reducir
costos y tiempos de desarrollo.

Dichos programas analizan el comportamiento del material a travs de

cada punto en un molde, a partir de un dibujo tridimensional, con el fin
de optimizar la localizacin, dimensiones y desempeo de cada
componente.
Mediante estas herramientas puede simularse el ciclo productivo,
detectar fallas en el diseo y realizar ajustes previos a la manufactura
del molde.

4.- Elementos de un molde de inyeccin

Placas de retencin
Pernos gua
Bebedero
Canales de distribucin
Puntos de inyeccin
Cavidades y corazones
Sistema de enfriamiento
Orificios de venteo
Placas de sujecin y porta cavidades

Bebedero
Permite el flujo del material fundido hacia el interior del molde.
En el orificio del bebedero se aloja la mazarota.
El bebedero debe ser situado en la zona donde la pieza tenga mayo
espesor.
El dimetro del canal del bebedero debe incrementarse basado en una
conicidad aproximada de 1 a 4 desde la boquilla hacia el interior del
molde.
(Con un acabado interno que evite que la mazarota se atore, lo cual
provoca degradacin por sobrecalentamiento)
Bebedero cnico

Es el medio ms simple para la entrada de material al molde.

Empleado para moldes de una o varias cavidades.
Anillo centrador
Rodea el bebedero y se emplea para ajustar el molde en la placa fija de
la unidad de cierre, concntricamente con la boquilla de la mquina.
(Si hubiera un des alineamiento provocara problemas en el desmolde de
la pieza)
Boquilla
Se apoya en el bebedero ejerciendo cargas que exigen propiedades de
resistencia en el material seleccionado para su construccin.
Las superficies de contacto pueden ser cncavas y planas.
La superficie plana requiere de ms presin para el cierre.

El dimensionamiento de las superficies en contacto debe cumplirse con

dos condiciones bsicas:

El radio de la curvatura de la punta de la boquilla debe ser menor

que el radio de concavidad del bebedero.
El dimetro del orificio de la boquilla debe ser menor al dimetro
del orificio del bebedero.

De no ser cumplidas ambas condiciones se presentara deterioro en las

piezas y problemas en el desmoldeo.
Canales de distribucin de material:
Representan la parte que une la mazarota con las cavidades del molde,
conduce el material plstico hacia todas ellas simultneamente a la
misma presin y temperatura.
La relacin superficie/ volumen de los canales de colada deben ser lo
menor posible con el fin de ahorra material, as como cadas de presin.
La seleccin de los canales tiene relacin directa con el espesor, tamao
de la pieza y el material plstico empleado.

La seccin transversal ideal de los canales de distribucin es la circular,

se requiere dividirla diametralmente en partes iguales para extraer la
colada, es necesario maquinar ambas mitades del molde por lo cual es
ms costoso.
Los canales de tipo parablico y trapezoidal el sistema de maquinado es
en una sola mitad del molde, pero tiene mayor prdida de calor y mayor
generacin de desperdicio.
Colada caliente:
Es una extensin de la boquilla hasta cada una de las cavidades, en los
canales de distribucin el plstico se mantiene fundido y no requiere ser
extrado, permanece disponible para llenar las cavidades en el siguiente
disparo.
Diseo del sistema de distribucin
Los sistemas de distribucin las cadas de presin deben ser mantenidas
en lo menor posible, minimizando cambios de direccin, ya que la
presin de inyeccin disponible para llenar y empaquetar la pieza ser la
mxima.
El sistema de distribucin debe contar con trampas o pozos fros
localizados en los cambios de direccin de canales estos atraparan el
material que se ha enfriado antes de que llegue a los puntos de
inyeccin.
Consideraciones:
Distancia bebedero y punto ms lejano de la cavidad
Cada cavidad debe recibir el material a la misma presin.
Distancia entre cavidad y bebedero.
Enfriamiento uniforme.
Uniforme dimensin de los puntos de inyeccin
Ubicacin optima de ranuras de venteo.

Puntos de inyeccin:

Conecta el sistema de distribucin con cada cavidad y controla el flujo

de material en ese sentido.
Influye en:
El peso
La calidad dimensional
Orientacin molecular de la resina
Responsable de:
Color irregular.
Marcas de flujo.
A mayor tamao de punto de inyeccin reduces el tiempo de llenado y
esfuerzos residuales pero tarda mayor tiempo en enfriarse la pieza.
Puntos pequeos solidificas ms rpido, facilita la separacin entre
producto y sistema de distribucin pero es susceptible a la degradacin
del material, riesgo de lneas de unin.
Existe consideracin cuando el molde es de varias cavidades o el
plstico tiene que rodear el corazn para llenado de la pieza ya que se
producen lneas de unin dbiles, porosidad o huecos.
Cuando la lnea de unin se presenta en zona critica de la pieza el punto
de inyeccin debe ser reubicado o modificado.
La resistencia de las lneas de unin pueden ser controladas a
travs de:
Adecuada ubicacin y dimensionamiento de los orificio de venteo.
Correcta temperatura de la masa fundida y del molde

Bebedero directo:
Utilizado en moldes de una sola cavidad para piezas con paredes
gruesas debido a la baja resistencia al flujo y se facilita la trasmisin de
la presin.
Para materiales de alta viscosidad, sensibles a la temperatura y piezas
con moderadas tolerancias dimensionales

Para piezas con requerimientos estticos ms estrictos,

emplearse un sistemas de bebedero con desvi de flujo.

puede

Punto de inyeccin estndar:

Para maquinas atendidas por un operador, el cual extrae la colada y las
piezas unidas para separarlas con mayor dificultad.
La seccin transversal del punto de inyeccin debe presentar cierta
inclinacin lateral de desmoldeo que facilite la expulsin del sistema de
distribucin con los productos y puede ser semicircular o rectangular.
Punto de inyeccin laminar:
Para piezas planas y de gran superficie, el material fundido es
introducido de manera uniforme sobre uno de los lados de la pieza
evitando lneas de unin.
La direccin del flujo es la misma en todas las secciones de la pieza, lo
cual disminuye la posible deformacin y cambios dimensionales en el
producto.
Punto de inyeccin tipo abanico:
Minimiza los puntos frgiles en el producto causados por la velocidad
elevada a la que se introduce el plstico hacia las cavidades de
superficie grande.
Presenta las mismas ventajas que la entrada laminar aplicndose en
casos semejantes.
Punto de inyeccin tipo tnel o submarino:
Introduce la masa plstica de forma lateral en las partes inyectadas, la
pieza es separada automticamente de la colada en el momento de la
apertura del molde.
La longitud del punto de inyeccin debe de ser lo ms pequeo posibles
para que la auto separacin se ms efectiva y la extensin del canal de
distribucin debe ser redonda para que aloje la cantidad suficiente de
plstico que evite un enfriamiento prematuro del punto de inyeccin.
Punto de inyeccin anular:
Se usan en moldes de impresin mltiple para fabricar piezas moldeadas
huecas porque conducen el flujo alrededor de un ncleo central
Punto de inyeccin de diafragma o de disco:

Es similar a la compuerta anular pero se surte directamente desde el

canal de alimentacin para elaborar impresiones simples.
Punto de inyeccin de aguja:
Estas se llenan desde los bebederos. Por lo comn se usan en moldes de
tres placas. La pequea cicatriz que dejan es fcil de borrar en el
acabado. La seccin estrecha da una velocidad de corte muy alta, baja
viscosidad y permite que se llenen fcilmente las secciones delgadas del
molde.

Sistema de ventilacin
Mientras se moldea el plstico ocurre el proceso de polimerizacin que
produce voltiles, que junto al aire que ya est dentro de la cmara de
cavidad, pueden quedar atrapados y sobrecalentarse de 375C - 425C.
Si los gases no pueden escapar por las aberturas, pueden oxidarse los
lubricantes dejando marcas de quemadura en la pieza. Las aberturas
permiten que los voltiles escapen hasta la atmsfera. Adems de los
problemas visuales, la ventilacin inapropiada resultar en piezas que
no pueden ser llenadas, que tienen problemas de dimensin o tienen
menos que las fuerzas esperadas fsicas y /o elctricas.
Sistema para expulsin de piezas:
El sistema de expulsin siempre opera en el lado mvil del molde y
consiste en una serie de dispositivos localizados en los puntos clave de
la pieza y el sistema de distribucin, accionado de manera mecnica,
hidrulica o neumtica.
Mecanismo de expulsin:
Pernos expulsores.
Placas botadoras.
Corriente de aire.
Sistemas roscados
Corazones colapsibles.
Punching
Combinaciones.

Inclinacin de desmoldeo:
Mnimo 0.5 para plsticos no reforzados.
-En superficies pulidas muy brillantes.
-En superficies pulidas por frotamiento.
Mnimo 0.75 para plsticos reforzados o cargados.
Mecanismos de expulsin:
La presin requerida para expulsar una pieza depende de:
Angulo de desmoldeo.
rea de contacto pieza-molde.
Pulido de la cavidad.
Grado de empaquetamiento.
Temperatura del molde.

Sistema de expulsin
Para el adecuado diseo del sistema de expulsin se debe calcular la
fuerza requerida para la extraccin del producto.
Cuando el molde se abre debe existir suficiente espacio entre corazones
cavidades que permita el desalojo del producto. Al seleccionar el
mecanismo eyector debe definirse la distancia mxima que recorre en
su activacin.

El tiempo de ciclo puede influir la distribucin de las cavidades del

molde y el tiempo que tardan las piezas en caer de las placas.
El tiempo que requiere un producto para recorrer en cada libre. Cierta
distancia puede determinarse con la siguiente formula.
T=

2 s /a

S es la distancia en metros

a la aceleracin debido a la gravedad en m/ s

Esta frmula asume que la pieza posee una velocidad nula al momento
de su expulsin, por lo que se puede lograr una reduccin importante
del tiempo requerido si se ubica una corriente de aire que impulse al
producto verticalmente hacia abajo.

Pernos expulsores:
Se encuentran distribuidos y soportados sobre una placa de extraccin
accionada al abrir el molde por medio de un sistema hidrulico.

- Dimetro tan grande como permita el diseo.

- Presin uniforme en la pieza.
- Tan numeroso como sea posible.
-Sin interferir con canales de enfriamiento.

Es recomendable ubicar un perno expulsor de 1 pulg 2 de rea de

empuje, por cada 80 a 100 pulg 2 de rea de contacto y, si es posible,
espaciados simtricamente en la pieza.

Placas expulsoras:
Distribuyen la fuerza de eyeccin sobre toda la pieza, presenta
geometras circulares o rectangulares.
Consiste en moverse a lo largo del corazn en la direccin contraria a la
apertura del molde para empujar al producto y lograr su extraccin,
debe existir una tolerancia aproximada de 0.25mm entre placa y
corazn.
Las placas expulsoras se desplazan sobre pernos gua con limitadores de
carrera, que evitan que rebasen en su carrera la longitud de dichos
pernos.
Expulsin por aire:

Empleado para piezas profundas ya que el aire comprimido se introduce

entre el corazn y la pieza, ejerciendo la fuerza suficiente para extraer el
producto.
Con piezas profundas y con ngulos muy pequeos de desmoldeo o que
presente contrasalidas, el producto puede ser deformado, por lo que la
temperatura de desmoldeo de un producto.
La expulsin no debe realizarse con la intervencin de dispositivos
mecnicos, lo cual representa menor peso el molde, disminucin de
ruido y tiempo de mantenimiento.
Se debe considerar que es muy grande el consumo de aire adems de
requerir numerosos componentes que puede elevar el costo del molde.

Ncleos roscados:
Para productos con rosca interna puede ser liberados a travs de los giro
de los corazones que se encuentran conectados mediante un juego de
engranes a un sistema de motriz independiente a un mecanismo
ajustado a la carrera de apertura del molde.
Corazones colapsibles:
Cuando la pieza presenta problemas de desmoldeo debido a las
contrasalidas o negativos para la expulsin es necesario el uso de carros
auxiliares, sin embargo en algunas aplicaciones es altamente costoso el
uso de estos carros por el tamao del molde resultante, es por eso que
se pueden utilizar corazones colapsibles para desmoldar las piezas
complejas.
Elementos deslizantes o correderas:
En el caso de tener un producto muy alto que requiera de carros
laterales, se hace necesario disear moldes con carros auxiliares para
evitar moldes ms grandes de lo econmicamente factible.
Sistema de enfriamiento:
Como se sabe, la productividad del proceso de inyeccin de
termoplsticos est relacionada con la efectividad del sistema de
enfriamiento del molde. Esta efectividad se determina en el momento de
diseo del sistema, pero durante su operacin puede variar
considerablemente.

Arreglo en serie:
Los circuitos conectados en serie garantizan las mismas condiciones
para todos los canales con un riesgo de obturacin reducido, ofreciendo
una elevada seguridad de proceso.

Arreglo en paralelo:
Aunque ofrecen una excelente distribucin de la refrigeracin, si los
circuitos de atemperacin se conectan en paralelo, incluso las ms
mnimas variaciones del caudal de los distintos canales pueden afectar a
la temperatura de la cavidad y causar problemas de calidad en la pieza
de inyeccin.

Arreglo serie-paralelo:

Enfriamiento de cavidades:
Enfriamiento de corazones:

5.- Clasificacin de moldes de inyeccin.

Normal de dos placas.

Con pernos inclinados o elevadores y elementos deslizantes.
Con sistemas de desenrosque.
De cavidad deslizante.
Sistema de tres placas.
Stack o de varios niveles.
Con sistema de colada caliente o mixta.

Molde estndar de dos placas.

Es la clase de molde ms comn en la industria y generalmente se
emplea para producir piezas de complejidad media y simple. En la parte
fija del molde se encuentras las cavidades, el bebedero, el anillo
centrador, mientras que la mitad mvil contiene los corazones o ncleos,
el sistema de expulsin y en la mayora de los casos, el sistema de
distribucin de seccin trapezoidal o parablica.
Molde con pernos inclinados.
Estos moldes son utilizados para la fabricacin de piezas que presentan
contrasalidas de ncleos internos desplazables para ser moldeados.
Puede tratarse de productos tales como:

Conexiones hidrulicas.
Tazas.
Tubos roscados para bolgrafos.
Vasos de licuadora.
Tornillos.
Copas.
Carretes.

Se utilizan molde con pernos inclinados cuando al menos un elemento

debe retirarse para liberar la pieza y permitir su extraccin.

Molde combinado o familiar.

En este tipo de moldes se producen dos o ms piezas con caractersticas
distintas en su geometra, rea proyectada, espesores; y generalmente
se trata de partes complementarias entre s que sern posteriormente
ensamblados o que requieren ser producidas en la misma cantidad, del
mismo material plstico y del mismo color.
Puede tratarse de productos tales como:

Estuches de maquillaje.
Promocionales armables.
Envases para cosmticos.
Recipientes y tapas de caja Petri.
Juegos de cubiertos desechables.
Base y tapa de estuche para discos compactos.
Cubierta y marco para contactos elctricos.

Molde con sistema de colada caliente.

Estos moldes son utilizados cuando la cantidad de material plstico que
forma la colada es muy elevado, cuando el volumen del material plstico
que conforma la colada es mucho mayor que la suma del volumen de las
partes producidas o cuando se trata de moldeo de materiales de
ingeniera y no es permitido por las especificaciones del producto la
mezcla con remolidos.
Consiste en mantener la temperatura del plstico fundido y distribuirlo
hacia los puntos de inyeccin para el llenado de las cavidades. Las
piezas producidas son expulsadas del molde sin la presencia de la
colada, ya que el material que la conformara se encuentra en el interior
del sistema distribuidor caliente, donde permanece listo para ser
inyectado en el siguiente ciclo.
Componentes:

Bebedero.
Distribuidor.
Boquillas o inyectores.
Sistema de calentamiento.
Sistema de control de temperatura.