Sunteți pe pagina 1din 53

CAPITOLUL 2

ALEGEREA MATERIALULUI OPTIM PENTRU CONFECTIONAREA


PIESEI
Dup stabilirea rolului funcional se alege materialul optim ce va fi folosit la
obinerea piesei. Rolul funcional ne arat i proprietile pe care trebuie s le
ndeplineasc piesa . O alegere optim a unui material pentru o anumit destinaie,
este o problem foarte complex ce trebuie rezolvat de proiectant.
Concluzia este c dac se doresc anumite proprieti se face o proiectare a
materialului cu o astfel de structur care s implice cerinele cerute de rolul
funcional . Adic se alege acel material care s ndeplineasc cerinele minime de
rezisten i durabilitate ale piesei n condiiile unui pre de cost minim i al unei
fiabiliti sporite.

19

Nr. crt.

Proprietatea

0
1

1
Densitatea materialului.
in [Kg/dm3]

Conductibilitate termica Cr
in [cal/cm*s* C]

Rezistenta la coroziune. Rc
viteza de coroziune
in[mm/an]
Duritatea. HB,
in [HB]

4
5

Modulul de elasticitate. E
in [daN/cm2]

Game de
variate
2
< 5,0
5,010,0
>10
<0,2
0,20,4
>0,4
<0,02
0.020,05
>0,05
<90
90160
>160
<10 6
10 62,0*10

Not Obs.
a
3
4
1
2
3
1
2
3
3
2
1
1
2
3
1
2

6
7

Rezistenta la curgere a
materialului Rp 0,2
In [N/mm2]
Rezistenta la rupere. Rm ,
in [daN/mm2]

Rezistenta la oboseala. 1
In [N/m2]

Alungirea relativa At
[%]

10

Reziliena KCU 30/2


in [J/cm2]

11

Rezistena la fluaj
in [N/mm2]

12

Proprietile tehnologice
(turnabilitatea
,deformabilitatea ,
uzinabilitatea , sudabilitatea
, clibilitatea)
Preul de cost , PC
in [lei/kg]

13

>2,0*10 6
<700
7001500
>1500
<35,0
35,060,0
>60,0
<300
3001000
>1000
<20%
20%40%
>40%
<50
50100
>100
<100
100300
>300

3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Satisfctoare 1
Bun
2
Foarte bun
3
<500
5001000
>1000

3
2
1

Se ine
cont i
de
temperat
ura
Notarea
se face
cu
calificati
ve

20

Proprietile unui material trebuie considerate ca o sum de relaii ntre material i


mediul nconjurtor n care va lucra.
Prezentm o clasificare a proprietilor din punct de vedere al alegerii
materialului optim i a caracteristicilor acestuia :
Fizice
Proprieti
Funcional
e

Proprieti
Tehnologic
e

Proprieti
Economice

Chimice
Mecanice
Electrice
Magnetice
Optice
Nucleare
Estetice
Turnabilitate
Deformabilitate
Uzinabilitate
Clibilitate
Sudabilitate

Greutate specific , temperatura de topire ,


condiii termice
Rezistena la coroziune
Rezistena la rupere , duritatea
Conductibilitate , impedan
Permeabilitate magnetic
Opacitate , reflexie
Perioada de njumtire , absorbia ,
atenuarea
Culoare , aspect , grad de netezime

Pre de cost , consum de resurse i de


energie , coeficient de poluare si coeficient
de protecie a operatorului

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, impreuna cu conceptia de


proietare si tehnologia de fabricatie, determina nivelul performantelor tehnicoeconomice pe care piesa le poate atinge.
Alegerea unui material optim pentru piesa este o problema deosebit de
complexa ce trebuie rezolvata de proiectant.
In situatia in care tehnologul este si proiectant problema se rezolva alegand
acel material care
indeplineste cerintele minime de rezistenta durabilitate ale piesei in canditiile
unui pret de cost minim si a unei fiabilitati sporite.
De obicet, se mizeaza pe experienta proiectantului si pentru o alege rapida a
materialului se pleaca de la cateva date referitoare la: solicitarile din timpul
exploatarii, conditiile de exploatare (temperatura, viteza, presiune, mediul de lucru
etc), clasa din care face parte piesa si conditiile de executie.Pentru a valorifica la
maximum intregul ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si

21

economice,in conditiile concrete de realizare a piesei, se foloseste metoda de


analiza a valorilor optime
Principalele etape ce trebuiesc parcurse sunt urmatoarele:
1. Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de
functionare ale acesteia
Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de
functionare ale acesteia
se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafelelor.
2. Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii
materialului optim
Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii
materialului optim se face luand in considerare intregut ansamblu de proprietati
functionale (fizice, chimice, mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare
estetice), proprietati tehnologice (turnabilitatea, deformabilitati uzinabilitatea,
sudabilitatea si calibilitatea) si proprietati economice (pretul de cost, consumul de
energie, de materie prima, poluarea etc).
3. Alegerea solutiei optime la un moment dat

Alegerea solutiei optime la un moment dat se face aplicand criteriul


k

* d k max

In urma aplicarii acestui criteriu a rezultat ca piesa luata in studiu este


recomandabil sa fie confectionata din otel carbon de calitate Fc 250.

22

CAPITOLUL3
CARACTERISTICILE FUNCTIONALE, TEHNOLOGICE SI ECONOMICE ALE
MATERIALULUI DIN CARE ESTE CONFECTIONATA PIESA

In functie de utilizarea pieselor in exploatare,beneficiarul de comun acord cu


producatorul poate cere determinarea anumitor caracteristici suplimentare si anume:
-duritatea Brinell;
-compozitia chimica;
-structura;
-rezistenta la presiunea hidraulica.
Forme, dimensiuni si mase
Forma si dimensiunile pieselor turnate trebuie sa corespunda standardelor de
produs, desenelor de executie,modelelor,sabloanelor sau piesei mostra primita de la
beneficiar.
Adaosurile de prelucrare mecanice ,abaterile limita la dimensiuni si la masa
pieselor trebuie sa fie conform STAS 1592/1-85.
Daca impreuna cu modelele sau cu sabloanele beneficiarul pune la dispozitie si
desenele piesei,producatorul este obligat sa verifice corectitudinea modelelor sau a
sabloanelor tinand seama de tehnologia de formare folosita.
Aspect
Piesele turnate trebuie debavurate si curatate. Locurile de atac si bavurile trebuie
sa se curete in limitele tolerantelor prevazute in standarde sau in lipsa acestora in
conditiile tehnice ale comenzii.
Piesele turnate nu trebuie sa aiba defecte care sa micsoreze rezistenta lor sau sa le
inrautateasca aspectul exterior sau sa le ingreuneze prelucrarea.
23

Se pot admite defecte mici, fara corectare, daca acestea nu influenteaza rezistenta
si aspectul pieselor. Dimensiunile si numarul defectelor admise fara corectare se
stabileste prin comanda.
In comanda se pot prevedea conditii de tratament termic, fie pentru inlaturarea
tensiunilor proprii, fie pentru imbunatatirea caracteristicilor.
Dupa tratamentul termic de detensionare, caracteristicile mecanice obtinute
trebuie sa fie cele prevazute in prezentul standard. Marcarea pieselor se va face pe
partile care nu se prelucreaza, prin turnare, poansonare sau vopsire cu vopsea rezistenta
Caracteristicile mecanice ale fontei cenusii Fc250 sunt prezentate in tabelul 1
conformSTAS.
Tabelul 1 Caracteristicile mecanice fontei cenusii Fc250.
Marca
fontei

Caracteristici mecanice mm
Rezistenta la
Alungirea laLimta de curgere
Clasa de calitateDuritatea
2
tractiune[daN/mm rupere [%][daN/mm ]
HB Brinell

Fc250
210.320
24.40
IV
180.240
Fontele sunt materiale metalice utilizate cu preponderenta in obtinerea de piese turnate
datorita avantajelor pe care le prezinta (80-85% din productia de piese turnate este
realizata din fonte):
Contractia la solidificare mica (0,,1,9%) fata de 4,06,0% pentru oteluri si aliaje
neferoase;
Capacitate mare de amortizare a vibratiilor;
Rezistenta foarte buna la uzura si gripare;
Sensibilitate redusa la crestaturi;
Rezistenta la compresiune de 34 ori mai mare dacatrezistenta la tractiune;
Se trateaza termic bine;
Rezistenta relativ ridicata in medii cu agresivitate mijlocie (apa, sol, atmosfera);
Rezistenta la soc termic;
Costurile generale mai scazute in turnatorii;
Fc250 se utilizeaza la obtinerea unor piese turnate de mare importanta (cilindrii, batiuri,
corpuri, axe etc); piese cu compactitate ridicata si rezistente la uzura ridicata (blocuri
motore, chiuloase, pistoane, segmenti etc.); piese turnate cu rezistenta la coroziune
ridicata (cilindrii compresoarelor si pompelor); volanti; piese cu tenacitate ridicata
(segmenti, came etc.); piese refractare si anticorozive (creuzete pentru topirea metalelor
neferoase, cosuri pentru evacuarea fumului, cochile) etc.; Compozitia chimica a fontei
cenusii Fc 250 este prezentata in tabelul 2 conform STAS.
24

Tabelul 2 Compozitia chimica a fontei cenusii Fc 250.


Compoziia chimic %
Marca

Si

Mn

2,8-3,2

1,0 -1,6

fontei
Fc 250

0,6-1,6

P
max.

S
max.

0,20

0,20

CAPITOLUL 4
SEMIFABRICATUL INITIAL SAU PIESASEMIFABRICAT INITIALA CU
ADAOSURILE DE PRELUCRARE
Alegerea corecta si rationala a metodei si procedeului de obtinere a
semifabricatului este una din conditiile principale care determina eficienta
procesului tehnologic in ansamblul sau. Un semifabricat se poate realiza prin mai
multe metode si procedee, diferite in principiu, volum de munca si cost de
fabricatie.
Costul semifabricatului fiind parte componenta a costului piesei finite, se
impune o analiza atenta si o alegere rationala a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aiba precizate sau chiar sa
proiecteze metoda si procedeul de obtinere, pozitia de obtinere, forma si
dimensiunile semifabricatului si precizia acestuia, pozitia planului de separatie XX si adaosurile de prelucrare totale.
In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat
costul realizarii semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica si
dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite, cu atat
costul prelucrarilor mecanice este mai mic dar pe de alta parte costul obtinerii
semifabricatului creste datorita formei constructive care se complica si a preciziei
crescute.
Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de obtinere a
semifabricatului sunt:
Materialul din care este confectionata piesa.
Forma si dimensiunile piesei.
Tipul productiei.
Precizia necesara si gradul de netezime cerut.
25

Volumul de munca necesar.


Costul prelucrarilor mecanice.
Utilajul existent sau posibil de prelucrat.
Avand in vedere acest complex de factori care influenteaza alegerea metodei de
obtinere a semifabricatului, s-a ales ca metoda de obtinere a semifabricatului sa fie
turnarea in forme temporare.
4.1. Adaosurile totale de prelucrare
4.1.1 Adaosurile totale de prelucrare pentru piesele turnate din fonta
, in clasa de precizie II, conform STAS :
Gabaritul
maxim al
piesei
turnate
[mm]

Poziia
suprafe
ei
piesei
turnate
in
forma

Pana la
100

Sus
Jos,
lateral
Peste 100
Sus
pana la 200 Jos,
lateral
Peste 200
Sus
pana la 300 Jos,
lateral
Peste 300
Sus
pana la
Jos,
500
lateral
Peste 500
pana la 800

Sus
Jos,
lateral

Dimensiunea nominala,[mm]
Pana la Peste 30
30
pana la60

Peste 60
pana la 100

Peste 100
pana la
200

Peste
200
pana la
300

Adaosurile de prelucrare in [mm]


2,5
2,5
3,0
2,0
2,0
2,5
2,5
2,0

3,0
2,5

3,0
2,5

3,5
3,0

3,0
2,0

3,0
2,5

3,5
3,0

3,5
3,0

4,0
3,5

3,5
3,0

3,5
3,0

4,0
3,5

4,0
3,5

4,5
4,0

4,0
3,0

4,0
3,0

4,5
3,5

4,5
3,5

5,0
4,0

4.1.2Abaterile limit la grosimea pereilor si nervurilor pentru pieselor


turnate din fonta,clasa II a, de precizie ,conform STAS 1592/2 85.
26

Clas
a
de
preci
zie

Gabaritul
maxim al
piesei
[mm]

Grosimea pereilor si nervurilor neprelucrate, [mm]


Pan la Peste 6
Peste 10 Peste 20 Peste 30
6
pan la
pan la
pan la
pan la 50
10
20
30

Abaterile limita in [mm]


Pana la 200 0,5
0,5
0,6

II

0,7

Peste 50
pan la
80

0,8

4.1.3.Abaterile limit la grosimea pereilor si nervurilor pentru pieselor turnate


din otel, clasa II a, de precizie ,conform STAS 1592/2 85.
Clasa
de
precizie

Gabaritul
maxim al
piesei
turnate
[mm]

Dimensiunea nominala, [mm]


Pan la
Peste 30
Peste 60
30
pan la 60 pan la
100

Peste 100
pan la 200

Abaterile limita in [mm]


II

Pana la 200 0,40

0,5

0,6

0,7

4.1.4Abaterile limit la masa pieselor turnate din fontal,clasa II a, de


precizie ,conform STAS 1592/2 85.
Masa nominal a piesei in
[kg]

Clasa de precizie
II
Abateri limit superioare la masa %
4,5

Peste 10 pana la 50
inclusiv
Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebita importanta
tehnico-econimica la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a
pieselor pe masini.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilita incat,in conditiile
concrete de fabricatie, sa se asigure obtinerea calitatii prescrire a pieselor la un cost
minim.
27

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai dupa


stabilirea traseului tehnologic, cu precizia schemelor de orientare si fixare la fiecare
operatie si precizia metodei de obtinere a semifabricatului.
Pentru cota 52mm:
A semifin =0,6 mm;
A deg =A t -A p, semifin -A finisare =2-0,6-0,35=1,05mm
T finisare =8m ;T semifinisare =74m; T deg rosare =120m
0 , 008

Rectificare la cota 1 = 52 0, 004 mm


1 min = nom -A i = 52-0,004=51,996mm
1 max = nom -A s =52+0,008=52,008mm
0 , 037

Frezare interioara de semifinisare la cota 2 = 52 0, 037 mm


2,max = 1 min -2A finisare =52,008-20,35=51,308mm
2 min = 2,max - T semifinisare =51,308-0,074=51,234mm
0 , 060

Frezare interioara de degrosare la cota 3 = 52 0, 060 mm


3,max = 2 min -2A semifinisare =51,234-20,6=50,034mm
3,min = 3,max -T deg rosare =50,034-0,12=49,914mm
4, max = 3,min -2A deg rosare =49,914-21,05=47,814mm
4, min = 4, max -T turnare =47,814-1,6=46,214mm

28

CAPITOLUL 5
TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCIEI PIESEI
Tehnologicitatea este insusirea construciei piesei, ansamblului, mainii, utilajului
sau instalaiei prin care acestea, fiind eficiente si sigure in exploatare, se pot executa in
volumul de producie stabilit cu consum de materiale si de munca minime, deci si cu
costuri sczute.
Semifabricatele turnate trebuie sa aib o astfel de forma nct sa preintampine
posibilitatea apariiei diferitelor defecte interne in timpul turnrii. Un defect al
semifabricatelor turnat il constituie suflurile, care, de cele mai multe ori sunt datorate si
formei constructive neadecvate a semifabricatelor, prin aceea ca nu permite evacuarea
completa a gazelor din forma de turnare. De aceea se recomanda ca suprafeele
orizontale mari sa fie evitate si nlocuite cu suprafee nclinate, care permit bulelor de
aer si impuritatilor sa se ridice in maselota.
In vederea micsorarii volumului de munca necesar executrii semifabricatelor
turnate, la proiectarea pieselor este necesar ca forma constructiva a acestora sa fie
compusa din elemente cu forme geometrice cat mai simple si mai avantajoase din
punctul de vedere al executrii modelelor de formare, cutiilor de miezuri, formei de
turnare, curatirii, debavurrii.
Analiza tehnologicitatii pieselor turnate urmareste cu precdere
- urmtoarele elemente:
- grosimea pereilor- peretii au dimensiuni mici ,dimensiunea maxima este 30mm
iar dimensiunea minima a peretilor este de 10mm;
- razele de racordare a pereilor :suprafetele ne tesite se vor racorda pentru a prelua
tensiunile din material;
- concentraiile de material
- modul de solidificare
- construcia cavitatilor interioare si exterioare
Grosimea peretilor se determina prin conditile constructiv-funcionale impuse
acesteia,
29

dar si prin proprietatile tehnologice de turnare ale materialului si prin particularitatile


procedeului de turnare aplicat.
Trecerea de la o sectiuni mici ale peretilor la sectiuni mai mari se face lin
,suprafetele ne tesite se vor racorda in vederea obtinerii unor piese turnate fara defecte
de tipul retasurilor de contractie, porozitatilor, crapaturilor si fisurilor.
Forma constructiva a semifabricatului turnat trebuie proiectata pe cat posibil astfel
nct la executarea formei de turnare sa nu fie necesare miezuri complicate.
Forma constructiva a semifabricatului turnat al produsului CARCASA se executa
in forme de turnare temporare avand dimensiunile miezului cuprinse intre 48 si
175mm.
Trebuie evitate construciile care necesita folosirea unor miezuri lungi, de seciune
relativ mica, att din cauza rigiditatii insuficiente, cat si datorita evacuri dificile a
gazelor din miez si curatirii greoaie a semifabricatului in timpul dezbaterii. Miezurile
complica forma, maresc pericolul de rebutare si ridica sensibil costul turnarii.
De asemenea trebuie evitate si grosimile prea mari ale pereilor datorita creterii
consumului de metal si pericolului de apariie al retasurilor interioare si porozitatilor.
Este de preferat mrirea rigiditatii construciei prin consolidarea pereilor cu nervuri si
prevedera de bosaje.
Piesa analizata indeplineste toate conditiile de turnare, deci are o tehnologicitate
constructiva buna pentru a putea fi obinut semifabricatul prin turnare.
Aprecierea tehnologicitatii construciei corpului se face cu ajutorul unor indicatori
tehnico-economici absolui sau relativi:
-gradul de unificare al gurilor de prindere g
g

n r n i
100 4 2 100 50
nr
4
%

-gradul de unificare al gurilor filetate gf


gf

n r n i
93
100
100 66.66%
nr
9

-gradul de unificare al razelor de racordare R


R

n r n i
64
100
100 33.33%
nr
6

-gradul de utilizare al materialului

30

mp
m sf

100[%]

13.5
100 95.67%
14.11

CAPITOLUL 6
STABILIREA CLASEI DIN CARE FACE PARTE PIESA I PROCESUL
TEHNOLOGIC TIP
Pentru o identificare corecta a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesa de
prelucrat se analizeaza desenul de executie urmarindu-se urmatoarele informatii:
- forma geometrica;
- dimensiunile de gabarit;
- precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor prelucrate;
- abaterile de forma si de pozitie ale suprafetelor;
- natura materialului;
- natura semifabricatului sau piesei-semifabricat si tratamentele termice necesare.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa corpuri complexe cuprinde o
succesiune de prelucrari mecanice aplicate unor semifabricate turnate in urmatoarele etape:
Prelucrarea uneia sau a doua suprafete de arie maxima, care sa constituie bazele
tehnologice, cu prinderea pisei pe acele baze tehnologice brute care raman eventual
neprelucrate
Prelucrarea a doua gauri precise pe suprafata de baza prelucrata, ca baze tehnologice
Prelucrarea de degrosare a celorlalte suprafete mari ale piesei
Prelucrarea de degrosare a suprafetelor mai mici
Prelucrarea de finisare a suprafetelor principale
Prelucrarea de degrosare si de finisare a celorlate gauri
Tratament termic
Prelucrarea filetelor
Incercarea hidraulica sau pneumatica
Prelucrarile de netezire a suprafetelor cu precizie ridicata si cu rugozitate mica
Controlul final
Din punct de vedere al dimensiunilor si maselor, clasa corpuri complexe se imparte
in:
piese mari, cu dimensiunea lmax > 700mm, m > 40 kg
piese mijlocii, cu dimensiunea lmax = ( 700300) mm, m = ( 4010) kg
piese mici , cu dimensiunea lmax = ( 360160) mm, m = ( 102) kg
31

piese marunte, cu dimensiunea lmax < 150mm, m < 2,0 kg


Carcasa face parte din categoria pieselor mici, deoarece lmax=182mm
lmax = ( 360160), m = 13.5, m = ( 102) kg
CAPITOLUL 7
ANALIZA PRELIMINARA A REALIZRII SUPRAFEELOR I
STABILIREA SUCCESIUNII OPTIME A PRELUCRRII LOR
Analiza fiecarei suprafete s-a facaut in capitolul 1 cand s-a stabilit
rolul functional posibil al fiecarei suprafete. Pentru a stabili o succesiune
logica a suprafetelor prelucrate prin aschiere trebuie tinut cont de
urmatoarele recomandari:
- in prima operatie a procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acea sau
acele suprafete care in operatia sau operatiile urmatoare vor servi drept baza
sau baze tehnologice. La alegerea acestor baze tehnologice trebuie avute in
vedere urmatoarele:
pe cat posibil, sa fie identice cu bazele de masurare ;
pe cat posibil, pe tot parcursul desfasurarii procesului tehnologic de
prelucrare sa se foloseasca aceeasi baza de orientare;
in cazurile in care nu se poate folosi aceeasu baza de asezare in toate
operatiile, se recomanda a se alege ca baza de asezare acea suprafata care
asigura rigiditatea cea mai mare in timpul prelucrarii;
in cazul in care configuratia piesei-semifabricat nu permite alegerea unei
baze de asezare corespunzatoare atunci se va prelucra o suprafata
destinata a folosi numai pentru asezare, numita baza artificiala sau baza
falsa;
in primele din urmatoarele operatii vor trebui prelucrate acele suprafete
ale piesei care ajuta la descoperirea defectelor ascunse ale
semifabricatului sau piesei-semifabricat;
in cazul in care baza tehnologica de asezare nu serveste si ca baza de
masurare, atunci va trebui sa se prelucreze in operatia sau in faza imediat
urmatoare acea suprafata care pe desenul de executie al piesei este
prevazuta a fi baza de masurare;
la piesele cu suprafete de revolutie se prelucreaza mia intai diametrul lor
si apoi suprafetele frontale
32

in primele operatii sau faze ale procesului tehnologic trebuie sa se


prelucreze acele suprafete care nu conduc la micsorarea rigiditatii piesei;
se prelucreaza la finisare in primul rand suprafetele cu cea mai mica
toleranta deoarece acestea sunt mai susceptibile a fi rebutate;
spre sfarsitul procesului tehnologic trebuie sa se prevada prelucrarea
acelor suprafete care in timpul prelucrarii altor suprafete sau in schimbul
transportului interoperational se pot deteriora;
succesiunea operatiilor sau fazelor unei operatii trebuie sa fie astfel
aleasa incat lungimea curselor parcurse de catre scule cu avans de lucru
sa fie minima, pentru a se reduce timpii de lucru;
la piesele-semifabricat turnate, sudate sau deformate plastic, prelucrarea
de degrosare trebuie separata in timp de prelucrara de finisare, pentru ca
in intervalul de timp dintre ele, sa se efectueze o detensionare naturala
sau artificiala,l astfel incat la sfarsitul procesului tehnologic de
prelucrare, tensiunile interne sa fie eliminate in mare masura;
succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita si in functie de necesitatea
de a schimba cat mai putin posibil baza de asezare in decursul
desfasurarii procesului tehnologic, deoarece schimbarile acesteia conduc
la erori de bazare si la cresterea timpului auziliar.
O analiza atenta a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu din punct de
vedere al paramatrilor enumerati mai sus permite stabilirea procedeelor de
prelucrare prin aschiere asa cum rezulta in tabelul urmator:
Suprafata
numarul
S1

Configuratia
geometrica a
suprafetei
Suprafata

Treapta de
precizie
IT14-

Procedeul de
prelucrare prin
aschiere posibil
turnare

Rugozitate
Ra [m]
25

15
S2

Suprafata

IT11

S3

Suprafata plana

IT11

S4

Suprafata

IT11

S5

Suprafata plana

IT9

S6

Suprafata conica

IT12

Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Frezarede
degrosare
Gaurire,largire

12,5

Frezare de
degrosare

6,3

12,5
12,5
12,5

33

S7

Suprafata plana

IT11

S8

Suprafata
cilindrica
Suprafata conica

IT11

IT10

S13

Suprafata
cilindrica
Suprafata
cilindrica
Suprafata
cilindrica
Suprafata plana

S14

Suprafata plana

IT11

S15

Suprafata conica

IT11

S16

Suprafata plana

IT11

S17

Suprafata
semitoroidala
Suprafata
cilindrica
Suprafata
plana
Suprafata
cilindrica
Suprafata plana

IT12

Suprafata
cilindrica
Suprafata
cilindrica
Suprafata
cilindrica
Suprafata
cilindrica
Suprafata

IT12

S9
S10
S11
S12

S18
S19
S20
S21
S22
S23
S24
S25
S26

Frezare de
degrosare
Frezare de
semifinisare
Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Frezare de
semifinisare
Rectificare

12,5

12,5

IT7

Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Frezare de
semifinisare
Rectificare

IT12

Frezare de

12,5

IT12

IT7
IT7
IT12

IT10
IT11
IT11
IT11

IT12
IT11

6,3
12,5
12,5
12,5
0,4

12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
0.4

34

S27

semitoroidala
Suprafata plana

IT12

degrosare
Frezare de
degrosare

12,5

CAPITOLUL 8
PRINCIPII DE PROIECTARE PRIVIND CONINUTUL I
SUCCESIUNEA OPERAIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC TIP
Principiile generale care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor tehnologice
de fabricatie sunt:
- principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor
- principiile privind alegerea bazelor tehnologice
- principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor
Referitor la prima categorie de principii se iau in considerare urmatoarele:
- in prima operatie, cel mult in a doua se recomanda prelucrarea suprafetelor care vor
servi ca baze tehnologice pentru operatiile urmatoare;
- daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate, fara rol functional, atunci se
recomanda ca in prima operatie , cand se prelucreaza bazele tehnologice, sa fie folosite la
orientarea piesei acele suprafete neprelucrate;
- suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor
prelucra in primele operatii, imediat dupa prelucrarea bazelor tehnologice;
- bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic sa fie, pe
cat posibil, si baze de cotare principale;
- in prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare, iar in a doua
parte prelucrarile de finisare, pentru a se asigura precizia necesara a piesei si utilizarea
rationala a masinilor-unelte de precizii diferite;
- la piesele de dimensiuni mari si foarte mari, se introduce o operatie de tratament
termic de detensionare dupa prelucrarile de degrosare;
- operatia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce
inaintea operatiilor de rectificare cu corpuri abrasive si a operatiilor de netezire;
- daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigitatea acesteia, se recomanda ca in
prima parte a procesului tehnologic sa se execute operatiile care nu modifica prea mult
rigitatea piesei;
- in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri dimensionale se are
in vedere ca ordinea operatiilor de prelucrare sa fie invers gradului de precizie;

35

executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor se recomanda a se


efectua catre sfarsitul procesului tehnologic, in scopul evitarii deteriorarii acestora in
timpul transportului;
- succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectiv;
- se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a se reduce
numarul de prinderi-desprinderi si a reduce erorile de pozitionare; ideal este sa se
pastreze, daca este posibil, aceleasi baze tehnologice unice pe tot parcursul procesului
tehnologic de realizare;
- suprafetele cu rugozitate mica si precizie mica si precizie ridicata se finiseaza in
ultimele operatii, pentru a se evita deterioarea lor in cursul altor prelucrari sau al
transportului;
- suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce se
prelucreaza in aceeasi prindere;
- in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumulde prelucrari afectat
fiecarei operatii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.
Referitor la a doua grupa de principii trebuie tinut cont de urmatoarele:
- un principiu fundamental in tehnologi prelucrarilor mecanice, este acela de a utilize,
pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice pentru cat mai multe operatii de prelucrare. De
aici decurge necesitatea ca, in primele doua-trei operatii sa se realizeze pe piesa baze
tehnologice unice, care sa poata fi utilizate pentru executarea tuturor operatiilor urmatoare;
- pe cat posibil bazele tehnologice sa coincide cu bazele de cotare;
Referitor la a treia grupa de principii, in stabilirea traseului tehnologic se au in vedere:
- principiul concentrarii prelucrarilor, care se aplica in cadrul productiei de unicate sau
serie mica, cand se pastreaza continuitatea prelucrarilor. In acest caz sunt putine operatii cu
mai multe faze;
- principiul diferentierii prelucrarilor, care se aplica, de regula, in cazul productiei de
serie, pe masini-unelte universale si specializare. In aceste situatii sunt mai multe operatii
dar cu mai putine faze.
Coeficientului de precizie total Kpt caracteristic suprafetei cilindrice se determina cu
relatia:
K pt

TS 1000

50
Tp
20

In care Ts reprezinta toleranta dimensiunii corespunzatoare a semifabricatului in m;


Tp toleranta suprafetei care se prelucreaza, impusa pe desenul de executie, in m.
Tinand cont de datele de prezentare in tabelele, pentru obtinerea preciziei
dimensionale si a rugozitatii impuse suprafetei cilindrice interioare se poate adopta
urmatoarea succesiune a prelucrarilor mecanice;
frezarea de degrosare, care asigura o toleranta Tp1 =190 m
frezarea de semifinisare, care asigura o toleranta Tp2 =120 m
36

frezarea de finisare, care asigura o toleranta Tp3 =30 m


rectificare fina,care asigura o toleranta Tp4=19 m

Coeficientii de precizie Kp1, Kp2, Kp3 ,Kp4 rezultati in urma frezarii de degrosare, frezarii
de semifinisare ,frezariide finisare si rectificarii fine au urmatoarele valori:
KP1=

1000
5,263
190

190
1,58
KP2= 120

KP3=

120
4
30
30

KP4= 19

1,5

Coeficientul de precizie total Kpt obtinut are valoarea:


Kpt=KP1xKP2xKP3xKP4=5,263x1,58x4x1,5=49,893
Se observa ca valoarea coeficientului de precizie total Kpt obtinut in urma
prelucrarilor mecanice mentionate anterior este egal cu valoarea coeficientului Kpt .

37

CAPITOLUL 9
STRUCTURA PRELIMINARA A PROCESULUI TEHNOLOGIC
PROIECTAT

Cu ajutorul datelor si analizelor facute la punctele 1....8 , se poate proiecta


un proces tehnologic de prelucrare prin aschiere care are o structura generala
corespunzatoare clasei din care face parte piesa si care respecta principiile si
regulile stabilite la punctele 6..8.
Pentru varianta nr. 1 de proces tehnologic de prelucrare prin aschiere rezulta
urmatoarea structura preliminara:
Operatia nr.1:
Frezare exterioara de degrosare
Frezare interioara de semifinisare
Operatia nr.2:
Frezare exterioara de degrosare
Frezare interioara de semifinisare
Operatia nr.3:
Frezare exterioara de degrosare
Frezare interioara de semifinisare
Operatia nr.4:
Largire de degrosare
Largire de finisare
Operatia nr.5:
Largire de degrosare
Largire de finisare
Operatia nr.6:
Centruire
Gaurire
Tesire
Filetare cu tarodul
Operatia nr.7:
Alezare
Tesire 2 gauri
Operatia nr8:
38

Alezare
Tesire 3 gauri
Operatia nr.9:
Rectificare
Operatia nr.10:
Rectificare
Operatia nr.11:
Control final
VARIANTA-I-a de proces tehnologic
Nr crt.

Denumi
rea
operatie
i

Operatia
1

Frezare
exterioa
ra de
degrosa
re

Schita operatiei

Masina
unealta
folosita

SDV-uri
folosite

Masina de
frezat si
alezat

Freza C160
TPGN
220412;
Dispozitiv de
frezat;
Subler

39

Operatia
2

Frezare
de
degrosa
re

Masina de
frezat si
alezat

Operatia
3

Frezare
de
degrosa
re

Masina de
alezat si
frezat

Freza c160
TPGN 220412
Dispozitiv de
frezat
subler

Freza
Micrometru

40

Operatia
4

Frezare
de
degrosa
re

Masina de
frezat si
alezat

Largitor
Micrometru

41

Operatia
5

Operatia
6

Operatia

Frezare
de
degrosa
re

Gaurire

Alezare

Masina de
frezat si
alezat

Masina de
gaurit G25

Masina de

Largitor
Micrometru
Dispozitiv de
frezat

Burghiu de
centruire
Burghiu
elicoidal
Tesitor
Dispozitiv de
gaurit
subler

Bara de
alezare
Dispozitiv de
alezare
Micrometru
42

de
finisare

alezat si
frezat
45

Operatia
8

Alezare
de
finisare

45

Masina de
alezat si
frezat

Adancitor
conic
Micrometru

Bara de
alezare
Dispozitiv de
alezare
Micrometru
Adancitor
conic
Micrometru

43

Operatia
9

Rectific
are de
finisare

Masina de
rectificat

Piatra
abraziva
cilindrica
Micrometru

Masina de
rectificat

Piatra
abraziva
cilindrica
Micrometru

Operatia
10

Rectific
are de
finisare

Operatia
11

Control
final

Pentru varianta nr.2 de proces tehnologic de prelucrare prin aschiere rezulta


urmatoarea structura preliminara:
Operatia nr.1:
44

Frezare exterioara de degrosare


Frezare interioara de semifinisare
Operatia nr.2:
Frezare exterioara de degrosare
Frezare interioara de semifinisare
Operatia nr.3:
Frezare exterioara de degrosare
Frezare interioara de semifinisare
Operatia nr.4:
Largire de degrosare
Largire de finisare
Operatia nr.5:
Largire de degrosare
Largire de finisare
Operatia nr.6:
Centruire
Gaurire
Tesire
Filetare cu tarodul
Operatia nr.7:
Alezare
Tesire 2 gauri
Operatia nr8:
Alezare
Tesire 3 gauri
Operatia nr.9:
Rectificare
Operatia nr.10:
Rectificare
Operatia nr.11:
Control final

Varianta optima este realizata in tabele.


CAPITOLUL 10
STRUCTURA DEFINITIVA A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT
45

10.1 Structura detaliata a procesului tehnologic proiectat


Structura detaliata a procesului tehnologic proiectat (varianta 1) se prezinta in
tabelul planul de operaii.
Nr crt.

Operatia
1

Operatia
2

Denumirea
operatiei

Frezare
exterioara de
degrosare

Frezare de
degrosare

Succesiunea fazelor

Schita
operatiei

a. Prindere
semifabricat
1.1 Frezare
exterioara de
degrosare la cota
1510.25
132mm;
1.2 Frezare
exterioara de
degrosare la cota
Vezi figura
25,810.13 132mm
1
1.3 Frezare
exterioara de
semifinisare la cota
0.008
150 0.008 132mm;
1.4 Frezare
exterioara de
semifinisare la cota
24.810.052132mm
b.Desprindere piesa
a. Prindere
semifabricat
2.1 Frezare
exterioara de
degrosare la cota
1510.025132mm
2.2 Frezare
exterioara de
semifinisare la cota
1500.1132mm
b. Desprinde piesa

Vezi figura
2

Masina
unealta
folosita

Masina de
frezat si
alezat

Masina de
frezat si
alezat

SDV-uri
folosite

Freza C160
TPGN
220412;
Dispozitiv de
frezat;
Subler

Freza c160
TPGN
220412
Dispozitiv de
frezat
subler

a. Prindere
semifabricat
46

Operatia
3

Operatia
4

Operatia
5

Operatia
6

Frezare de
degrosare

Frezare de
degrosare

3.1 Frezare
exterioara de
degrosare la cota 133
0.008
0.008 181mm;
3.2 Frezare
exterioara de
semifinisare la cota
150 00..009
009 181mm
b. Desprindere piesa
a. Prindere
semifabricat
4.1 Largire de
degrosare la cota
480.1232mm
4.2 Largire de
finisare la cota
520.07432mm
b.Desprindere piesa

Frezare de
degrosare

a. Prindere
semifabricat
5.1 Largire trei gauri
5.2 Largire de
degrosare la cota
480.1232mm
5.3 Largire de
finisare la cota
520.07432mm
b.Desprindere piesa

Gaurire

a. Prindere
semifabricat
6.1 Centruire
6.2 Gaurire
6.3 Tesire 0.5450
6.4 Filetare cu
tarodul M6 pe
adancimea 8mm
b. Desprindere piesa
a.Prindere

semifabricat
7.1 Alezat interior
0.037
55 0.037 17.5 mm

Vezi figura
3

Masina de
alezat si
frezat

Freza
Micrometru

Vezi figura
4

Masina de
frezat si
alezat

Largitor
Micrometru

Vezi figura
5

Masina de
frezat si
alezat

Largitor
Micrometru
Dispozitiv de
frezat

Vezi figura
6

Masina de
gaurit G25

Burghiu de
centruire
Burghiu
elicoidal
Tesitor
Dispozitiv de
gaurit
subler
Bara de
alezare
Dispozitiv de
alezare
47

Operatia
7

Alezare de
finisare

7.2 Tesire 5450doua


gauri
b. Desprindere piesa

Vezi figura
7

Masina de
alezat si
frezat

Vezi figura
8

Masina de
alezat si
frezat

a.Prindere

Operatia
8

Operatia
9

Alezare de
finisare

Rectificare
de finisare

Operatia
10

Rectificare
de finisare

Operatia
11

Control final

semifabricat
8.1 Alezat interior
0.037
55 0.037 17.5 mm
8.2 Tesire 5450trei
gauri
b. Desprindere piesa
a. Prindere semifabri
cat
9.1 Rectificare
cilindrica interioara
de finisare la cota
520.01232mm
b.Desprindere piesa
a. Prindere semifabri
cat
10.1 Rectificare
cilindrica intrioara de
finisare la cota
520.01232mm
b.Desprindere piesa

Micrometru
Adancitor
conic
Micrometru
Bara de
alezare
Dispozitiv de
alezare
Micrometru
Adancitor
conic
Micrometru

Vezi figura
9

Masina de
rectificat

Piatra
abraziva
cilindrica
Micrometru

Vezi figura
10

Masina de
rectificat

Piatra
abraziva
cilindrica
Micrometru

In continuare sunt prezentate figurile corespunzatoare variantei nr. 1 de process


tehnologic.

10.2Precizia de prelucrare
Precizia de prelucrare este influentata de o serie de tipuri de erori:
-erorile de orientare a semifabricatului in dispozitivul de prelucrare;
-erorile de orientare a sculei aschietoare;
-erorile de fixare;
-erorile de reglare;
48

-erorile de prelucrare rezultate din procesul de aschiere efectiv;


-erorile de masurare, etc.
In stabilirea schemelor de orientare si fixare se au in vedere urmatoarele principii:
evitarea supraorientarii ( suprarezemarii);
pe cat posibil bzele de orientare sa coincida cu bazele de cotare, pentru a se
obtine erori de orientare minime;
pe cat posibil suprafata de orientare de arie maxima sa fie materializata in
intregime in dispozitiv prin elementele de orientare pentru a se realiza
orientarea cea mai precisa;
pe cat posibil contactul dintre reazemele de orientare materializate de
dispozitiv si suprafetele de orientare ale semifabricatului sa fie punctiforme
pentru a realiza cea mai precisa orientare.
Calculul erorilor de orientare
Operatia 1 (frezare)
nu stiuuuuuuuuuuuuuuuuuuuu
10.3 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare
Una din problemele cele mai importante care trebuie rezolvata in proiectarea
oricarui proces tehnologic de prelucrare prin aschiere este determinarea adaosurilor
de prelucrare si a dimensiunilor intermediare.
Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare are o
importanta deosebita deoarece influenteaza direct asupra preciziei de prelucrare,
productivitatii si costului prelucrarii.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai dupa
stabilirea traseului tehnologic (succesiunea operatiilor si fazelor), cu precizarea
schemelor de orientare si fixare la fiecare operatie si precizarea metodei de
obtinere a semifabricatului.
Pentru calculul adaosurilor de prelucrare la suprafete cilindrice interioare, se
va folosi relatia:
2 A pi min 2( R zi 1 S i 1 ) 2 i21 i2 in care:
R zi 1 este rugozitatea obtinuta la prelucrarea anterioara;
S i 1 - adancimea stratului superficial a carei stuctura si proprietati se deosebesc de
cele ale materialului de baza;
i 1 - abaterea de la pozitia nominala a suprafetei prelucrate fata de suprafata de
baza;
i eroarea de orientare si fixare la prelucrarea considerata.

49

Suprafata plana S20 cu rugozitatea Ra=12,5 va fi prelucrata prin frezare,


frezare exterioara de degrosare, frezare exterioara de semifinisare, frezare
exterioara de finisare, rectificare.
2 Api min 2 Rzi 1 2 i21 i2 z 2 12,5 2 32 89m
Ii figura umatoare sunt prezentate sintetic adaosurile de prelurare nominale si
dimensiunile intermediare corespunzatoare prelucrarii suprafetelor.

10.4 Masinile unelte si S.D.V-uri folosite la fiecare procedeu de prelucrare prin


aschiere

50

Ansamblul conditiilor tehnice din desenul de executie al piesei, prevazute de


proiectant, se obtine intr-un sistem tehnologic. Sistemul tehnologic este un
complex de elemente care concura la realizarea unei prelucrari de o anumita natura
supra unui semifabricat. Un sistem tehnologic pentru prelucrarile prin aschiere se
compun din : masina- unealta- pe care se executa prelucrarea propriu-zisa,
semifabricatul- asupra caruia se executa prelucrarea, scula aschietoare- care
executa efectiv desprinderea particulelor materiale sub forma de aschii sau
microaschii; dispozitivul de prindere al sculei; despozitivul de prindere al
semifbricatului si mijloacele de masurare-cu ajutorul carora operatorul ia
cunostiinta de transformarile suferite de semifabricat.
Cunoasterea caracteristicilor sistemului tehnologic este esentiala pentru
conducerea producerea procesului tehnologic care trebuie facuta in asa fel incat sa
se obtina conditiile tehnice de generare cerute de proiectant.
10.4.1 Alegerea masinilor-unelte
Pentru procesul tehnologic al piesei analizate, prelucrrile necesare obinerii
piesei finite sunt: frezare exterioara de degrosare, frezare exterioara de
semifinisare, largire de degrosare, largire de semifinisare, centruire, gaurire,
filetare cu tarodul, rectificare, alezare.
innd cont de dimensiunile de gabarit ale piesei,tipul prelucrrilor i
condiiilor tehnice de generare impuse,s-au ales ca maini-unelte Masina de frezat
ZFWZ 500X50, Masina de gauritG 16 ,Masina de rectificat WMW 500X125.
Caractersiticile masinii de frezat ZFWZ 500X50
- suprafata de lucru a mesei: D=500mm;
- cursa de lucru maxima: 50mm;
- puterea motorului principal: 2kw
-gama de turatii a axului principal, [rot/min]: 46,58,71,87,114,140,173,216;
-gama de avansuri:
- avansuri transversale [mm/min]: 0,08; 0,13; 0,16; 0,20; 0,25; 0,32; 0,40;
0.50; 0,64; 0,80; 1,00;
-avansuri vertical [mm/min]: 0,25; 0,40; 0,51; 0,63; 0,80; 1,01; 1,27; 1,58;
2,03; 2,53; 3,14;

51

Caracteristicile masinii de rectificat WMW 500x125 :


-distanta intre varfuri : 500 mm ;
-inaltime varfuri : 125 mm ;
-inclinatia mesei : 0 ...100 ;
-diametrul exterior al pietrei: 400 mm;
-latimea pietrei: 40 mm;
-putere motor:
pentru piesa: 0,5 kW;
pentru piatra exterior: 3,2 kW; 2,0 kW;
pentru piatra interior: 0,8 kW;
-numar de rotatii pe minut:
piatra exterior: 1900 rot/min;
piatra interior: 11000 rot/min;
piesa: 50...100 rot/min; 200...400 rot/min.
-viteza de inaltare a mesei: 0...7m/min.
Caracteristicile masinii de gaurit G16:
-diametrul de prelucrare maxim de gaurire: 16mm;
-lungimea cursei burghiului: 280mm;
-puterea: 1,5kw;
-adancimea maxima de gaurire: 225mm;
-gama de turatii a axului principal [rot/min]: 150, 212, 300, 425, 600, 850, 1180,
1700, 2360.
-gama de avansuri [mm/rot]: 0,10; 0,16; 0,25; 0,40;

10.4.2 Alegerea sculelelor aschietoare


Alegerea sculelor folosite la prelucrare este una din etapele cele mai
importante ale determinarii parametrilor procesului tehnologic.
Sculele aschietoare alese pentru fiecare operatie a procesului tehnologic sunt
prezentate in tabelul 15.

52

Nr. Schita sculei sau STAS


crt.
0
2
1
Freza cilindro-frontala Rp3
STAS 579-76
Freza cilindro-frontala Rp3
STAS 579-76
2

4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

Caracteristicile principale ale


sculelor
3
D=20mm;L=12mm;b=8,4mm;t=5,6;
Z=6 ; =120
D=20mm;L=12mm;b=8,4mm;t=5,6;
Z=6 ; =120

Burghiu de centruire A2
STAS 1114/2 - 82

D=5;d=2;l=2;L=38

Burghiu de centruire A4
STAS 1114/2 - 82

D=5;d=2;l=2;L=38

Burghiu elicoidal cu coada


conica STAS 575-80
Tarod STAS 112/2-75
Adancitor conic cu coada
conica STAS 1367/2-75
Burghiu de centruire A4
STAS 1114/2 - 82

D=9,5; L=162; l=81; con morse 1

Burghiu elicoidal cu coada


conica STAS 575-80
Tarod STAS 112/2-75
Adancitor conic cu coada
conica STAS 1367/2-75
Burghiu de centruire A4
STAS 1114/2 - 82

D=9,5; L=162; l=81; con morse 1

Burghiu elicoidal cu coada


conica STAS 575-80
Tarod STAS 112/2-75
Adancitor conic cu coada
conica STAS 1367/2-75

D=9,5; L=162; l=81; con morse 1

M12
d1 4; D 20; l 24; L 116; 900 ; con

morse 2
D=5;d=2;l=2;L=38

M14
d1 4; D 20; l 24; L 116; 900 ; con

morse 2
D=5;d=2;l=2;L=38

M14
d1 4; D 20; l 24; L 116; 900 ; con

morse 2

53

10.5 Alegerea regimului de lucru


n calculul i alegerea parametrilor regimului de achiere trebuie avute n vedere
urmtoarele aspecte:
forma i dimensiunile semifabricatului;
precizia geometrica;
rugozitatea;
caracteristicile mecanice i starea suprafeei materialului de prelucrat;
natura materialului;
construcia i parametrii geometrici ai sculei achietoare;
condiiile n care se desfoar procesul de achiere;
productivitatea prelucrrii;
programa de producie i volumul de munc;
natura operaiei (de degroare, semifinisare, finisare).
`
Principalele etape ce trebuie parcurse in vederea stabilirii parametrilor
regimului de aschiere sunt:
alegerea sculei aschietoare;
stabilirea durabilitatii economice si a uzurii maxim admisibile a sculei
aschietoare;
stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri;
stabilirea avansului de aschiere;
stabilirea fortelor de aschiere;
stabilirea momentelor de aschiere;
verificarea avansului de aschiere;
stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere;
verificarea puterii de aschiere.
Pentru frezarea suprafetei S20 elementele calculate si alese sunt:
a) Alegerea sculei aschietoare- freza cilindro frontala conform STAS 579-76 cu
urmatoarele caracteristici: D=20 mm; L=12 mm; con morse 2; b=8,4 mm;
t=5,6; z=6; y=12 0 .
b) Durabilitatea sculei T = 20 minute
c) Stabilirea adancimii de aschiere a p 2,5mm
d) stabilirea avansului de lucru
f = 0.28 mm/rot
e) stabilirea fortelor si momentelor de aschiere
Fz = CFy apXFz fYFz Kz [daN]
54

CFz = 105
X=1
YFz = 0,75
Fz = 45 x 2,5x 0,80,75 Kz
Kz = K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9
K1 = 1,1
K2 = 1,08
K3 = 0,95
K4 = 0,9
K5 = 0,93
K6 = 1,24
K7 = 0,9
K8 = 1
K9 = 1
KF = 1,05
Fz = 105 x 2,5x 0,280,75 x1,05=82,76 [daN]
M=

Fz D
[daN.m]
2000

M=

82,76 52

2000

2,15 N.mm

M= 2.15 N.m
f) stabilirea vitezei de aschiere
Fz

Fz

b h 2 .Ri
[daN ]
6 .L

yFz

h
b.h. .Ri
L
[mm / rot ]
x
6.C Fz .a pFz .k z
55

Fadm

0 , 75

20
.20
40
35,63[ mm / rot ]
6.45 .(2,5)1.0,18
20.20.

f=0,8 mm/rot<35,63 mm/rot= f adm rezulta ca f este ales corect


g) stabilirea turatiei si a vitezei reale de aschiere
nec

1000 vec ,as

Vec ,as

mv

CV
.K V
.ap X V . f YV

KV kT .k vm .k ST kC .k S .k y .k r .k ' r .k B .k KB .k q .k int .k fr
Vec ,as

nec

294
120

0 ,125

.2,5

0 ,18

1000 152,29

30

.0,28 0 ,35

.0,94 1,45 0,9 0,85 0,81 0,98 0,86 1 152,29[ m / min]

1615,84[rot / min]

PME = KW
Vc real = 326,756[m/min]
V = %
fp real = 0,18
h) verificarea puterii
Preal

FZ .Vreal
.100[%]
6000

F
Vreal =
= 0,8
Preal = [KW]
1. frezare Faza: frezare cilindrica interioara :
a)Alegerea sculei aschietoare: cutit de frezat Rp3 STAS 356-67
56

(K = 45o; Kr = 45o; bxh = 20x20; c = 10; f = 12o; f = 5o);


b) Stabilirea durabilitii sculei achietoare si a uzuri maxim admisibile a sculei
aschietoare: in functie de tipul sculei ; materialul piesei (Rp3) si dimensiunile
cutitului de frezat (h x b=20x20mm) se va alege durabilitatea T=120; uzura maxim
admisibila KB = 0.8 1.0 mm=> KB=1;
c)Adancimea de aschiere ap: ap = 2.5 mm conform calculului analitic al adncimii
de achiere;
d) : Alegerea avansului de achiere f : f = 0.72 mm / rot.;
e) Calculul fortei de aschiere se determina componenta Fz , a fortei de aschiere cu
relatia:
Fz = C a xFz f
Fz p

Unde

yF
zk

[daN]

kz x k z x kz x kz x kz x k x
x
z7
6
3
1
5
2
4

kz = k z

kz
8

10,82
0,9 0,95
11
x k z9 = 10,94 1,05

0,69

k z1

= coeficientul ce ine seama de grupa i starea materialului;

k z1 = 1 ;

k z2 = coeficient n legatur cu proprietile materialului; k z = 0,94 ;


2

k z3 = coeficient ce ine seama de unghiul de atac principal k; k z3 = 1,05 ;

k z4 = coeficient ce ine seama de unghiul de degajare ; k z4 = 1.0 ; = 12 ;


k z5 = coeficient ce ine seama de uzura sculei achietoare, k z5 = 0,82 ;
k z6
k z6
= coeficient ce ine seama de lichidul de achiere

k z7
k z8
k z9

= coeficient ce ine seama de raza la vrf a cuitului r,

= 0,9 ;

kz
7

= 0,95; r = 1 mm;

= coeficient ce ine seama de influena vitezei de achiere,


= coeficient ce ine seama de tipul cuitului ,

k z9

k z8

= 1 mm;

= 1.

57

CFz

= 114; x = 1;

yFz

= 0,75

Introducand valorile rezulta :


0,75 0,69
Fz 11421 (0,72)

123
daN

f)Stabilirea momentelor de aschiere:

M as =

Fz D
2000

[daN];

Fz este componenta principal a forei de achiere =>; Fz 123 daN ; D este


diametrul piesei de prelucrat => D=52mm
g) Verificarea avansului de aschiere in cazul strunjirii suprafetei cilindrice
interioare , verificarea avansului se face cu relatia:
verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului;
bh 2 Ri
Fz
[ daN ]
6L
h
bh Ri
L
y
[ mm / rot ]
f= Fz
xF
6CF ap z kz
z

f adm

= 0,75

20
20
27
=3,96[mm/rot]
6114210,69
2020

f=0,72mm/rot<3,96[mm/rot];

f adm => f este ales corect

verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur:
f

C1,8
a p0,13 R0,5

C=5mm;

R=20<60

daN / mm2

a p 2 mm ;

Pentru aliaj de aluminiu cu HB =90 de amplifica relatia cu coeficientul

cs 2,7 .

58

51,8
f adm
2,7 7,06 mm / rot
20,13 400,5

f=0,72mm/rot<7,06=

f adm

=>avansul este ales corect;

h) Calculul vitezei de aschere v se face folosind relatia:


Cv
vec
k [ m /min]
mv
xv yv
T
a p f

Cv - este un coeficient de corectie ce tine seama de cuplul semifabricatscula ; mv ; xv si yv - exponenti politropici ce tin cont de conditiile de aschiere ;
In care:

k=coeficientul de corectie in functie de conditile de aschiere;


k = kT x kn x kst x kc x ks x k x kr x kr1 x k x kVB x kq x kint x
kfr=0,94x0,86x1x0,75x1,15x1x1x1,2x0,9x1x0,8x1,095x1=0,65
- kT = coeficient de corecie n funcie de durabilitatea sculei achietoare;
kT = 0,94;
- km = coeficient de corecie n funcie de prelucrabilitatea materialului;
km = 0,86 ;
kst = coeficient de corecie n funcie de starea materialului ; kst = 1;
- kc = coeficient de corecie n funcie de tipul semifabricatului ; kc = 0.75 ;
- ks = coeficient de corecie n funcie de calitatea prii active a sculei;
1.15 ;
- k = coeficient de corecie n funcie de unghiul de degajare ; k = 1;
- kr = coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac principal;
kr = 1 ;
kr1 = coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac secundar;
kr1 = 1.2;
k = coeficient de corecie n funcie de raza la varf; k = 0,9;
kkB = coeficient de corecie n funcie de mrimea uzurii; kVB = 1 ;
kq = coeficient de corecie n funcie de seciunea cuitului kq = 0.8;
kint = coeficient de corecie n funcie de tipul cuitului kint = 1.095 ;
kfr = coeficient de corecie n funcie de strunjirea frontal; kfr = 1 .

ks =

59

Cv = 119; xv = 0,22; yv = 0,5; mv = 0,2; T = 120 min ;


Si calculand vec rezulta valoarea:
vec =

119
0,65 30,42[ m /min]
1200,2 20,22 0,72
0,5

i) Stabilirea turatiei reale de aschiere si a vitezei reale de aschiere. Se calculeaza


turatia economica de aschiere nec , folosind relatia:
nec

1000vec

[ rot /min]
D
100030,42
nec
273,32[ rot /min]
35

Vom alege turatia reala (standardizata) a strungului ca

fiind nr = 250 rot. / min.


Viteza reala de aschiere vr se calculeaza cu relatia:
vr

D nr
1000

35 280

30,78[ m /min]
1000

Se calculeaza apoi pierderea de viteza

v = vec = vaschiere
v v
v r ec 100[%]
vr
30,7830,42
v
100 1,16%
30,78

v , cu relatia:

rezulta ca regimul de aschiere ales este corespunzator.

j) Verificarea puterii de aschiere


Puterea necesara frezarii Pr , se calculeaza cu relatia:
F v
Pr z r [ kW ]
6000

12330,78
Pr
0,78[ kW ]
60000,8

In care 0,8 randamentul masinii-unelte


Pr 0,78 kW<7,5kW= P
ME

In care PME reprezinta puterea motorului electric asincron ce actioneaza lantul


cinematic principal.
Deoarece puterea necesara frezarii este mai mic decat puterea motorului
electric asincron ce actioneaza lantul cinematic principal, rezulta ca regimul de
aschiere ales este corect cu prelucrarea prin aschiere.
Pentru a stabili procesul tehnologic optim este necesar calculul
cheltuielilor fcute cu fiecare varianta de proces tehnologic. Pentru calculul

60

cheltuielilor este necesara cunoaterea normei de timp la fiecare operaie din


fiecare varianta de proces tehnologic.

10.6 Norma tehnica de timp


Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii, n
condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea raional a tuturor
mijloacelor de producie.
Structura normei de timp NT, se determin cu relaia:
N T Tb Ta Tdt Tdo Ton

T pi
n

min

n care :
Tb este timpul de baz;
Ta timpul auxiliar;
Tdt timpul de deservire tehnic;
Tdo timpul de deservire organizatoric;
Ton timpul de odihn i necesiti;
Tpi timpul de pregtire-ncheiere.
10.6.1Norma de timp la operaia 2: (frezare de degrosare)
Faza 1 ;Frezare exterioara de degrosare la cota 1510,25x132mm
Ta Ta1 Ta 2 min

Ta1 timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei; Ta1 = 0,30 min, ; Ta2
timpul ajuttor pentru comanda mainii la prelucrarea pe S.N. ;
Ta2 = 0,03+0,03+0,02+0,02+0,02+0,04+1,0=1,16min ; Ta3 timpul ajuttor legat
de faz la prelucrarea pe S.N.; Ta3 = 0,05+0,08+0,13+0,01=0,27min

61

Ta4 timpul ajuttor pentru msurtori la luarea achiei de prob la prelucrarea pe


S.N.;
Ta4 = 0,22+0,24=0,46min; Ta5 timpul ajuttor pentru msurtori de control la
prelucrarea pe S.N.; Ta5 = 0,21+0,26=0,47min;

Tpi timpul de pregtire ncheiere; Tpi = 10,0min;


Tdt

k1
; unde: k1 = 2,0
100

Tdo

k2
; unde: k2 = 1,0
100

Ton

k3
; unde: k3 = 3,5
100

Timpul de baz se determin cu relaia:


Tb

l1 l p l2
lc
i
i min
vf
n f

unde: l1 este lungimea de intrare a sculei; lp lungimea de prelucrare;


l2 lungimea de ieire a sculei.
l1

ap
tg

(0,5....2) mm

l2 = (0,5.2)mm
l2 = 1,5mm
- timpul de baz la faza 1,
l1

Tb1

3,7 70 1,5
0,08653 min
790 1,1

2,1
3,6373
tg 30

mm, l1 = 3,7 mm

- timpul de baz pentru faza 2,

Tb 2

2,2 75 1,3
0,09033 min
790 1,1

- timpul de baz pentru faza 3,

Tb 3

3,7 90 1,5
0,10955 min
790 1,1

62

- timpul de baz pentru faza 4,

Tb

bi

Tb 4

2,2 95 1,5
0,13743 min
790 1,1

0,42384 min

Ta = 1,80 min
Tprindere = 0,6Tpi = 0,60,26 = 0,156min
Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,40,26 = 0,104min
Te = timpul efectiv se determin cu relaia:
Te Tb Ta 0,42384 (0,26 2 1,68) 4,04384 min

Tdt

k1
2
Tb
0,42384 0,0084768 min
100
100

Tdo

k2
1
Te
4,04384 0,0404384 min
100
100

Ton

k3
3,5
Te
4,04384 0,1415344 min
100
100

N T 1 4,04384 0,0084768 0,0404384 0,1415344

10
4,298235 min
100

N T 2 4,30 min
N T 3 4,12 min
N T 4 4,25 min
N T 5 3,92 min
N T 6 5,24 min
N T 7 9,96 min
N T 8 10 min
N T 9 3,585 min
N T 10 4,979 min

10.6.2 Norma de timp la operaia 1: (RECTIFICRE) ???/

63

CAPITOLUL11
ANALIZA ECONOMICA A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT
Prin managementul productiei se intelege totalitatea activitatilor legate de
planificare, coordonare, comanda si controlul productiei. In definitia de mai sus se
gasesc functiile managementului.
In cadrul functiei de planificare trebuie sa se faca planificarea resurselor
tehnice, de timp si umane pentru fiecare loc de munca. In procesul de planificare a
productiei reperului care face obiectul prezentului proiect se pleaca de la datele
rezultate din proiectul tehnologic sintetizate in tabelul urmator.
Nr
operatie
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Denumire
operatie

Timp de
pregatire
incheiere
Frezare
10
Frezare
10
Frezare
10
Largire
10
Centruire
10
Gaurire
10
Filetare
10
Frezare
10
Rectificare 10
Alezare
10

Norma
de timp
[min]
4,29
4,30
4,12
4,25
3,92
5.24
9,96
10
3,585
4,979

Retributie
[ron/ora]
37000
37000
37000
38500
38500
38500
38500
37000
35000
32000

Arie
utilaj
[m2]
2,52
2,52
2,52
2,52
2,52
2,52
2,52
2,52
2,52
2,52

Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi


interdependenti, determinand principalele proportii de desfasurare ale procesului
64

de productie in spatiu si in timp, permite crearea conditiilor materiale si tehnicoorganizatorice necesare realizarii fabricatiei la parametrii optimi de eficienta
economica.
Una din metodele de fundamentare stiintifica, de estimare a sistemului de
productie este metoda coeficientului sistemului de productie.
Coeficientul sistemului de productie se determina cu relatia:
k sp

rg
t ig

unde : rg este ritmul de fabricatie al produsului


tig este norma de timp la operatia I
Daca din calcule rezulta:
- k sp 1 - productia este considerate de masa
- 1 k sp 10 - productia este considerate de serie mare
- 10 k sp 20 - productia este de serie mijlocie
- k sp 20 - productia este de serie mica
Ritmul mediu de fabricatie este dat de relatia:
rmed

Fn
* 60[min/ buc]
N

unde: Fn este fondul de timp nominal,


N programa de productie (15000)
Termenul de livrare fixat prin comanda este de un an. In aceste conditii resursa
de timp Fn se calculeaza cu relatia:
Fn=60*z*ks*h
unde : z este nunarul de zile lucratoare,
h este numarul de ore lucrate pe schimb;
ks este numarul de schimburi.
Deci, indicele de apreciere a tipului de productie devine:
k ij

60 * z * k s * h
N j * t ij

Pentru cazul luat in considerare :


Fn=60*265*2*8=254400[min/an]
Cum N = 15000bucati pe an, rezulta
Nj=N1+N2+N3=15000+150+50=15200
Unde: N1 sunt nunarul de piese comandate,
N2 numarul de piese de schimb,
N3 este numarul de rebuturi acceptate.
65

rmed

254400
16.74[min/ buc ]
15200

In continuare se prezinta valorile obtinute pentru Kij la fiecare operatie:


- pentru operatia 1:
k11

r11
16.74

0.48
t11 41.007

serie de masa

pentru operatia 2:
k11

r21 16.74

1.116
t 21
15

serie mare

- pentru operatia 3:
k11

r21 16.74

1.16
t 21 14.45

serie mare

- pentru operatia 4:
k11

r41
16.74

1.071
t 41 15.629

serie mare

- pentru operatia 5:
k11

r51 16.74

5.32
t 51 3.149

serie mare

- pentru operatia 6:
k11

r61 16.74

5.41
t 61
3.1

serie mare

- pentru operatia 7:
k11

r71 16.74

2.87
t 71
5.84

serie mare

- pentru operatia 9
k11

r91 16.74

3.67
t 91 4.564

serie mare

- pentru operatia 10:


k11

r101 16.74

6.7
t101
2.5

serie mare

- pentru operatia 11 si 13:


k11

r111 16.74

1.674
t111
10

serie mare

- pentru operatia 12:


k11

r121
16.74

4.94
t121 3.3856

serie mare

Deoarece predomina seria mare se alega ca tipologie a productiei seria mare


si se va face in continuare organizarea productiei in conformitate cu principiile de
proiectare corespunzatoare caracteristicilor acestui tip de productie.
66

Din analiza lucrarilor de specialitate rezulta ca productia de serie mare se


realizeaza numai pe loturi. Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea
cheltuielilor de productie pe unitatea de obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:
nopt

2N j * D
(C m A) * * n

unde Nj = 15200[buc/an] este volumul de productie,


D cheltuieli dependente de marimea lotului;
Cm cheltuieli materiale;
A cheltuieli independente de marimea lotului,
n= 0.2 coef de cuantificare a pierderilor
Cheltuielile dependente de lot, D se calculeaza cu relatia:
D=B+B[lei/lot]
Unde B reprezinta cheltuieli cu pregatirea incheierea fabricatieila locul de munca.
Cheltuielile B se determina cu relatia :
n

B
i 1

t pi ,i
60

* s mi * mi [lei / lot ]

unde tpi- timp de pregatire incgeiere;


mi=nr de masini unelte;
smi= salariu pe ora al muncitorului
B=0.16*3*38500+0.16*1*38500*4+0.16*1*35000*4+0.16*1*40000+0.16*1*450
00+0.16*1*48000=12320+24640+22400+6400+7200+7680=86740[lei/lot]
Cheltuielile B se determina cu relatia:
B'

p
20
*B
* 86740 17348
100
100

unde p reprezinta un procent ce tine cont de cheltuielile cu pregatirea


administrative a lotului si p=20
D=B+B=86740+17348=104088[lei/lot]
Cheltuielile materiale se determina cu relatia:
Cm=ms*Csf-md*Cd
Unde ms = masa semifabricatuluiin kg;
Csf =40000 costul unui kg de piesa turnata;
md=3.5 kg si reprezinta masa deseurilor;
Cd=10000lei/kg cost kg deseu
Cm=69.5*40000-3.5*10000=2745000
Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia:
A=Cm+Cs+Cind+Cif [lei/buc]
unde: Cif este cheltuiala cu intretinarea si functionarea utilajului pe durata timpului
de lucru efectiv;
67

Cind cheltuieli indirecte;


Cs cheltuieli salariale
Cs

1 n
t opt * s mi [lei / buc]
60 i 1

Cs=0.016*(41.007*38500+15*38500+14.45*38500+15.629*38500+3.149*
38500+3.1*35000+5.84*35000+4.564*35000+2.5*35000+10*40000+2.089*
48000+10*45000)=0.16*(3435548+560140+400000+450000+100272)=0.16*
4540960=72655.36[lei/buc]
Cheltuielile indirecte se determina cu relatia:
C ind C S *

Rf
100

[lei / buc ] 72655.36 *

250
181638.4
100

unde Rf este regia de fabricatie a sectiei


Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru
efectiv se determina cu relatia:
n

C if
i 1

t ui
* a i * mi
60

Cif=0.16*(41.007*20000*2+15*20000+14.45*20000+15.629*20000+3.149*
20000+3.1*18000+5.84*18000+4.564*18000+2.5*18000+10*20000+2.089*
22000+10*18000)=0.016*(1640280+300000+289000+312580+62980+55800+105
120+82152+45000+200000+180000+45958)=53101.92[lei/buc]
unde ai reprezinta cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajului
la operatia I
Inlocuind rezultatele in relatia de mai sus rezulta:
A=2745000+72655.36+181638.4+53101.92=3052395.68
Coeficientul i se dermina cu relatia :
1
rj

in care i este un coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pt diverse forme


de organizare a productiei. Deoarece productia este de serie mare se aplica
organizarea in paralela fara respectarea principiului proportionalitatii.
n

s t ui
i 1

unde tui este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei I


s 41.007

2.45
rj
16.74

ne

2 * 15200 *104088
33.37
( 2745000 3052395.68) * 2.45 * 0.2

Se adopta nec= 40[buc/lot] si se determina:

68

15200
380
40

Determinarea numarului necesar de masini-unelte


Determinarea numarului de MU ma,i necesare executarii operatiei i, in cadrul
procesului de fabricatie a reperului j se face dupa cum urmeaza:
m a ,i

ti
rmed * k up

unde: ti este timpul necesar executarii operatiei i,


ma,i numar calculat de masini la operatia i,
kup =0.93 este coefficient de planificare utilizat,
rmed este ritmul mediu de fabricatie
Efectuand calculele poate rezulta un numar de MU necesar de forma :
ma,i=a+b
unde: a - parte intreaga; b- zecimala
Din considerente de ordin practic numarul de MU rezultat se majoreaza sau
micsoreaza la o valoare intreaga dupa cum urmeaza:
m= a daca b<=0.15
m=a+1 daca b>0.15 deci:
41.007
2.631 - se aleg 3 MU
16.74 * 0.93
15
m12
0.96 - se alege 1 MU
16.74 * 0.93
14.45
m13
0.93 - se alege 1 MU
16.74 * 0.93
15.629
m14
1.003 - se alege 1 MU
16.74 * 0.93
3.149
m15
0.20 se alege 1MU
16.74 * 0.93
3 .1
m16
0.199 - se alege 1MU
16.74 * 0.93
8 .7
m17
0.56 - se alege 1 MU
16.74 * 0.93
4.564
m19
0.293 -se alege 1MU
16.74 * 0.93
2.5
m110
0.16 - se alege 1MU
16.74 * 0.93
10
m111,13
0.642 - se alege 1MU
16.74 * 0.93
3.3856
m112
0.217 - se alege 1 MU
16.74 * 0.93
m11

69

Determinarea coeficientului de incarcare al MU


Coeficientul de incarcare al MU se calculeaza cu relatia:
k in ,ci

mc ,i
mo ,i

* 100[%]

unde kin,ci este coeficientul de incarcare al masinii,


mci este numarul de masinii calculat la punctual anterior,
mo,I numarul de masii adoptat.
Facand calculele rezulta:
2.631
*100 87.7[%]
3
0.96
k12
* 100 96[%]
1
0.93
k13
* 100 93[%]
1
1.003
k14
* 100 100.3[%]
1
0.20
k15
*100 20[%]
1
0.199
k16
* 100 19.9[%]
1
0.56
k17
* 100 56[%]
1
0.293
k19
* 100 29.3[%]
1
0.16
k110
* 100 16[%]
1
0.642
k111,13
* 100 64.2[%]
1
0.217
k1,12
* 100 21.7[%]
1
k11

Coeficientul de incarcare a liniei de fabricatie se calculeaza cu relatia:


n

k in , L

m
i 1
n

m
i 1

c ,i

*100

8.354
*100 59.79[%]
14

a ,i

Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se face cu


relatia:
70

Tc t ui (n 1)(t u ) max 127.038 (40 1) * 41.007 1726.311 [min/lot]


i 1

Perioada de repetare a loturilor


Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa lansarea
in productie la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de obiecte ale
muncii de acelasi fel.
Perioada de repetare a loturilor se calculeaza cu relatia:
Rc

Fn 254400

669.47[min] 11.15[ore] : 12 0.93[ zile]


L
380

unde L reprezinta numarul de loturi care se lanseaza in fabricatie in perioada de


timp considerate.
Se adopta Rc =1 zi lucratoare, adica fiecare lot se executa in tr-o zi lucratoare.

CAPITOLUL 12
FISA FILM SI PLANUL DE OPERATII CORESPUNZATOR
IN AUTOCAD?????/ PE FOAIE MARE???

71