Sistema Flexivel de Manufatura

Sistemas flexveis de
manufatura
Sistemas flexveis de manufatura
Curso Tcnico em Mecatrnica - Sistemas flexveis de manufatura

SENAI-SP, 2006
a
3 Edio
Trabalho atualizado por CFPs 1.01, 1.09, 1.23, 3.01, 4.02, 5.01, 6.01 e editorado por Meios Educacionais
da Gerncia de Educao e da Diretoria Tcnica do SENAI-SP.
Coordenao
Organizao
Validao
Coordenao editorial
Capa
Airton Almeida de Moraes (GED)

Carlos Alberto Pereira (CFP 1.01)
Eduardo Gavira Bonani (CFP 6.01)
Carlos Aurlio Gonzales Cardozo (CFP 1.23)
Gilvan Lima da Silva (GED)
Jos Joaquim Pecegueiro (GED)
SENAI-SP, 2003
a
2 Edio
Trabalho organizado e atualizado a partir de contedos extrados da Intranet por Meios Educacionais da
Gerncia de Educao e CFPs 1.01, 1.09, 1.23, 3.01, 4.02, 5.01 e 6.01 da Diretoria Tcnica do SENAI-SP.
Coordenao
Seleo de contedos
Reviso de texto
Airton Almeida de Moraes

Carlos Alberto Pereira
Marcos Luesch Reis
SENAI-SP, 2000
a
1 Edio
Trabalho elaborado pela Faculdade SENAI de Tecnologia Mecatrnica do Departamento Regional do
SENAI-SP.
Elaborao
Eldio Villas Bas
Contato: meiosedu@sp.senai.br
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Sumrio
Apresentao
Histria da manufatura
Fundamentos dos sistemas de manufatura
15
Layout de manufatura
27
A flexibilidade dos sistemas de manufatura
37
Elaborao do fluxograma do processo de manufatura
43
Clculo da necessidade de materiais MRP
49
Automao da manufatura
55
Clulas flexveis de manufatura
67
73
Tecnologia de dispositivos
91
Dimensionamento de um FMS
103
Tecnologia de grupo
107
Projeto de clula de manufatura
127
Manuteno
131
Exemplo de funcionamento de sistemas FMS
147
Referncias bibliogrficas
153
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Apresentao
O objetivo deste material fornecer informaes a respeito de Sistemas de

Manufatura, enfocando sua importncia atual para enfrentar a concorrncia numa
economia globalizada que vem pressionando empresas de diversos setores para
investirem em novas tecnologias que garantam diferenciais competitivos, e com isso,
sua sobrevivncia.
Nesse acirrado cenrio, surgem os Sistemas Inteligentes de Manufatura e, com eles,
modelos de produo inovadores, os quais so capazes de se reconfigurarem de
forma gil conforme as mudanas do ambiente onde se inserem. Neste texto
apresentamos um breve resumo desses modernos sistemas inteligentes de
manufatura: Manufatura gil, Empresas Virtuais e Sistemas Holnicos de Manufatura.
Assim como outros, no to modernos, que so os Sistemas Flexveis de Manufatura e
as Clulas Flexveis de Manufatura, e a aplicao da Tecnologia de Grupo nos projetos
de clulas ou sistemas de manufatura. E ainda, a importncia da Automao da
Manufatura para tornar esses sistemas mais confiveis, flexveis e produtivos.
Procuramos, portanto, evidenciar a tendncia moderna rumo s fbricas sem
homens, ou seja, plantas produtivas onde o operador, afastando-se a cada dia da
transformao direta da matria-prima em produto, passa a programar, remotamente,
mquinas, sistemas de transporte e de alimentao, sistemas que oferecem inmeros
ganhos de qualidade e produtividade, aumentando a competitividade da empresa e
possibilitando o aumento dos nveis de negcios e de lucros.
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Histria da manufatura
A manufatura, possivelmente, teve sua origem com os artesos, homens e mulheres

habilidosos que fabricavam, em pequena escala, produtos que atendiam s
necessidades dos moradores de sua vizinhana.
Em geral, esses produtos eram utenslios, tecidos, ferramentas manuais e armas.
Esses artesos tinham como forma de subsistncia a fabricao de alguns produtos e,
pela troca e comercializao desses produtos, obtinham outros de que necessitavam,
alm de alimentos.
Provavelmente, viajantes, tomando conhecimento dos produtos confeccionados em
determinadas regies, passaram a lev-los de um lugar para outro e, pelo sistema de
trocas, tais viajantes enriqueceram, tornando-se grandes mercadores.
Com o surgimento desses mercadores, os produtos dos artesos atravessaram as
fronteiras, trazendo fama para seus fabricantes e tambm para suas cidades, uma vez
que delas partiam os produtos comercializados.
O enriquecimento dos mercadores e o grande volume de mercadorias acumuladas
levaram esses comerciantes a estabelecerem-se, criando instalaes para o comrcio
de diversos produtos.
Com a expanso do comrcio e o crescimento das cidades, era necessria a
fabricao em maior escala. Assim, os comerciantes criaram unidades de produo, e
contrataram empregados. Surgiam, dessa forma, as fbricas.
Vrios e muito interessantes so os documentos que descrevem o surgimento das
fbricas, esse perodo mostra as primeiras manifestaes dos artesos, j subjugados
pelo poder dos ricos comerciantes.
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A crescente demanda e o aumento da populao, principalmente nas grandes cidades,

levaram inventores, engenheiros e cientistas a idealizarem e construrem diversos
mecanismos que, associados entre si, eram capazes de acionar ferramentas. Surgiam,
dessa maneira, as mquinas, cujo mecanismo, era, ento, movido pela fora humana
ou animal.
Mais tarde, a fora humana passou a ser substituda pela fora motriz. As mquinas a
vapor, pioneiras, marcaram a Revoluo Industrial e decisivamente o fim do trabalho
artesanal; outras mquinas de transformao de energia surgiram, tais como
atuadores hidrulicos e pneumticos, motores eltricos e combusto, etc.
Desenvolvimento tecnolgico
Desde as mais remotas civilizaes, o homem tem procurado aprimorar os seus
instrumentos e mtodos de trabalho, com o propsito de melhorar a performance de
seu trabalho e buscando a melhoria na qualidade da vida. Da evoluo histrica, notase a cada descoberta, a sociedade alterar o seu padro de comportamento,
caracterizando nova fase de desenvolvimento nas diversas reas, principalmente, na
rea tecnolgica.
Dentro desse contexto, citam-se as revolues industriais mais recentes: a primeira,
por volta de 1760, na Inglaterra, marcada pelo uso de tear mecnico e do
aperfeioamento da mquina a vapor; a segunda, em 1860, pelo aperfeioamento da
siderurgia, e pela inveno do motor de combusto interna, do dnamo e outros
inventos, que forou o surgimento das industrias de transformao; a terceira, em
1950, pela descoberta do computador que revolucionou o tratamento das informaes,
e teve reflexos diretos na organizao industrial. A partir dessa inveno, desenvolvese o Comando Numrico (CN), o qual foi introduzido nas mquinas-ferramenta,
aumentando a sua produtividade. Na dcada de 60, desenvolve-se o CAD (Computer
Aided Design) - Projeto Assistido por Computador e o CAM (Computer Aided
Manufaturing) - Fabricao Assistida por Computador, reduzindo o trabalho demorado
e cansativo dos projetistas, para que pudessem concentrar-se nas tarefas criativas.
Mais tarde, com o avano da informtica e da engenharia, surge o CAE (Computer
Aided Engineering) - Engenharia Assistida por Computador, que realiza ensaios em
componentes a partir do projeto do mesmo; a robotizao torna-se uma realidade, tem
sua aplicao cada vez maior nos trabalhos em que se desejam preciso e grande
repetibilidade.
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Em relao ao projeto e dimensionamento de estruturas de produo, possvel

identificar duas tendncias principais:
A primeira, dentro de uma perspectiva histrica, refere-se evoluo tecnolgica dos
sistemas produtivos, desde sua primeira manifestao tecnologicamente organizada
datada de 1911, com a introduo das primeiras linhas de montagem e o aparecimento
da produo em massa. Podemos destacar, o surgimento da automao rgida (1950),
propiciando o grande desenvolvimento do parque industrial americano ps-segunda
guerra mundial, tanto na fabricao de bens de consumo, quanto de mquinasferramenta e as linhas de transferncia de grande volume de produo.
Este modelo de industrializao caracterizou a poca de fastgio da sociedade
americana, o chamado "American way of life", que influenciou todo o mundo ocidental.
A segunda tendncia o aparecimento nos Estados Unidos das mquinas-ferramenta
comandadas numericamente (NC). Esse conceito de projeto alterava substancialmente
o projeto das mquinas-ferramenta, introduzindo a chamada automao flexvel, em
que as instrues poderiam ser alteradas atravs de programas de instruo
(programa CN), sem necessidade de alterao de seus componentes, caracterstica da
automao rgida.
Outras tecnologias surgiram para melhorar a aplicabilidade das anteriores e obter
melhores resultados, entre elas:
Tecnologia de grupo, com as tcnicas de agrupamento e semelhana, que

permitiram a alterao dos sistemas produtivos com a formao de clulas de
manufatura;
Tcnicas estatsticas e de controle da Qualidade, como Controle Estatstico de

Processo e todas as tecnologias que se seguiram, tais como Controle de Qualidade
Total (Total Quality Control-TQC), Anlise de Experimentos, etc.;
Prticas de reduo de inventrios em processo, e controle da produo, tais

como as tcnicas japonesas de Kanban e Just in Time Production;
Tcnicas e metodologia de engenharia simultnea, que contam com a

participao de vrias atividades bsicas, tais como Manufatura, Suprimentos,
Engenharia de Manufatura, no desenvolvimento de novos projetos, a fim de reduzir
o seu tempo de implementao, o que foi necessrio na dcada de 90. O
desenvolvimento em paralelo (ou simultneo) de atividades que antes eram feitas
de maneira serial a base conceitual dessa metodologia.
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Essas tecnologias aplicadas aos sistemas produtivos atriburam aos pases que as
utilizaram maior competitividade, maiores possibilidades de produtos diversificados;
essa alterao de oferta provocou conseqentemente a alterao do perfil de
consumo.
Desenvolvimento dos sistemas sociais

Os chamados sistemas sociais desenvolveram-se devido evoluo tecnolgica, e
necessidade de implantao de estruturas diferenciadas de trabalho e mo-de-obra;
conseqentes das alteraes das necessidades humanas.
As necessidades humanas atreladas aos sistemas de manufatura tm crescido com o
passar do tempo. No incio, essas exigncias eram de garantia de vida e diminuio da
monotonia no local de trabalho; posteriormente, os objetivos foram alterados no
sentido de maiores responsabilidades e maior amplitude nas tomadas de deciso com
relao ao desempenho do trabalho executado. Na sua obra "A riqueza das Naes",
Adam Smith teoriza sobre a diviso e a subdiviso do trabalho, um dos principais
conceitos da Revoluo Industrial. Ele utiliza como modelo a fbrica de pinos, na qual
o processo de manufatura quebrado numa seqncia de fases simples, cada um
deles executado por um especialista que somente perfaz este estgio de fabricao.
perfeitamente natural organizar o trabalho numa empresa pequena e pertencente a
um proprietrio, tal como uma fbrica de sapatos, ou uma pequena tecelagem, de
acordo com a idia de diviso do trabalho. O proprietrio coordena as vrias atividades
necessrias, tais como compra de matrias-primas, diviso do trabalho e venda dos
produtos. As foras de mercado determinam a interao entre esta e outras empresas,
conforme sugerido pelo conceito da "mo invisvel", de Adam Smith.
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Com o advento das grandes empresas, principalmente nos Estados Unidos e Europa,
tais como ferrovias, empresas de telgrafo, e outras, por exemplo Procter and Gamble,
Eastream Kodak, John Deere, etc., surgiu tambm o conceito de especializao de
funes para atividades de apoio produo, tais como Engenharia, Planejamento,
Contabilidade, etc. O conceito de especializao proveio das teorias formuladas por
Taylor.
Esquema das divises e das subdivises do trabalho em uma fbrica de pinos (Adam
Smith 1860)
Essas empresas tinham problemas de organizao de altos volumes de produo com
distribuio nacional e internacional. Essas empresas evoluram em direo
distribuio e obteno de materiais em bruto. Esta integrao vertical ajudou a
reduzir custos, aumentar lucro e erguer barreiras contra competidores potenciais.
medida que evoluram, essas empresas empregaram mo-de-obra de alto e mdio
nvel gerencial para monitorar e controlar o trabalho em suas fbricas. Gradualmente,
empresas multinacionais comearam a dividir o trabalho entre suas diversas funes.
Esta forma de organizao trouxe muitas vantagens: custos unitrios puderam ser
mantidos baixos atravs da coordenao de compra e distribuio, o fluxo interno de
bens entre unidades pde ser coordenado atravs de planejamento e controle efetivos,
e as instalaes, o pessoal e o fluxo de caixa puderam ser gerenciados com maior
efetividade.
Estas necessidades trouxeram, como teoria de administrao, a chamada "diviso e
subdiviso de gerenciamento", que se contraps ao conceito de Adam Smith de
"diviso e subdiviso de trabalho", especialmente com relao a duas caractersticas
principais: trabalho seqencial e tarefas definidas de modo bastante restrito.
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Tendo-se iniciado com a Administrao Cientfica (Taylor), que se caracteriza pela

diviso e especializao do trabalho, o envolvimento das pessoas nas condies de
trabalho tornou-se mais intensivo com o passar do tempo. Um dos marcos dessa
evoluo o conceito de "Sistemas Sociotecnolgicos", desenvolvido pelos Institutos
Tavistock e Max Planck.
Diviso e Subdiviso do gerenciamento e trabalho com trabalho seqencial e

especializao de funes
O conceito scio-tecnolgico refere-se, genericamente, a todo sistema organizacional
no qual o homem e a mquina (tecnologia) trabalham juntos para se atingir os
objetivos fixados.
Interao entre os sistemas sociais, tcnicos e organizacionais

Quando aliados s tendncias tecnolgicas atuais, com a consolidao de clulas e
sistemas flexveis de manufatura, os sistemas sociais devem buscar a humanizao do
trabalho, e maiores responsabilidades e maior poder de deciso das pessoas
diretamente ligadas aos meios produtivos. Para que se possa obter uma correta
participao desses dois elementos, os aspectos organizacionais tero que ser
envolvidos na arquitetura dos Sistemas de Manufatura.
Dentro dessa conceituao geral comearam a aparecer, a partir da dcada de 80,
novas formas de organizao e gerenciamento de atividades. Os princpios de Taylor e
Smith sobre diviso e subdiviso de gerenciamento e trabalho comearam a perder
efetividade, principalmente diante das novas necessidades de mercado. Teorias mais
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recentes, tais como formao de grupos virtuais, que se formam para perfazer
determinada tarefa ou projeto, desfazendo-se em seguida, so algumas delas.
Alta tecnologia necessita do toque humano

Black (1991) descreve que o fator importante no sucesso (econmico) da manufatura
a forma como seus recursos humanos, materiais e de capital so organizados e
gerenciados proporcionando coordenao, responsabilidade e controle efetivos. Parte
deste sucesso do SPMI (Sistemas Produtivos de Manufatura Integrada) pode ser
atribudo a uma abordagem administrativa diferenciada. Essa abordagem
caracterizada por uma abordagem holstica das pessoas e inclui:
Tomada de deciso baseadas no consenso de equipes administrativas, acoplada a

tomadas de deciso no nvel mais baixo possvel;
Confiana, integridade e lealdade mtua entre trabalhadores e administradores;
Trabalho em grupos ou em equipes, um resultado natural das clulas interligadas;
Pagamento de incentivos em forma de bnus pelo desempenho da empresa;
Eliminao de pagamento ou trabalho horrio;
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Emprego estvel vitalcio para empregados de tempo integral, acoplado a um

grande grupo de trabalhadores temporrios de tempo parcial.
Ainda Black (1991) afirma que muitas empresas nos EUA aplicam alguns ou todos
estes elementos, e uma empresa pode ser organizada e administrada de diversas
formas. O verdadeiro segredo do SPMI est em projetar um sistema fabril simplificado,
em que todos entendam como ele funciona e como ele controlado, e onde a tomada
de deciso realizada no nvel correto. No jogo de manufatura, produtos de baixo
custo e qualidade superior so resultados de trabalhos em equipe com um Sistema
Produtivo de Manufatura Integrada. Esta a chave para produzir qualidade superior
pelo menor custo e com entrega dentro do prazo.
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Fundamentos dos sistemas

de manufatura
Define-se sistema de manufatura de bens quando h integrao dos seus diferentes

estgios, necessitando para isso dados de entrada definidos para se obter resultados
esperados.
Os dados de entrada podem ser materiais em bruto e/ou dados, como programas de
CNC para usinagem de peas, que devem ser processados, utilizando-se de vrios
componentes auxiliares do sistema, tais como ferramentas de corte, dispositivos de
fixao e sensores de dados para retorno de informaes. Os resultados podem
tambm ser dados e/ou materiais que podem ser processados em outras unidades do
Sistema de Manufatura.
Modelo conceitual de manufatura
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A relao entre os dados de entrada, os estgios de fabricao e sada/resultados se

do na forma de informaes de entrada e feedback. O fluxo de informaes entre os
dados de entrada e sada do sistema de manufatura caracteriza os controles, sejam de
qualidade ou de manufatura, que sero detalhados a seguir.
O Sistema de Manufatura como um todo tambm recebe influncias e informaes
externas, assim como as devolve na forma de "feedback".
A partir da definio de manufatura como sistema, ele pode ser entendido como
composio das seguintes atividades bsicas.
Sistemas de manufatura
1. Engenharia;
2. Cho de Fbrica;
3. Suporte;
4. Negcios.
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Engenharia
A atividade correspondente Engenharia responsvel pela criao e
desenvolvimento dos produtos a serem fabricados, assim como o desenvolvimento dos
meios de manufatura necessrios (processos de fabricao, ferramental,
equipamentos, etc.). Essa atividade deve englobar as Engenharias de Produto e as de
Fabricao.
A atividade de Engenharia pode ser desdobrada nas seguintes sub-atividades
principais:
Gerao do produto
Na sub-atividade de gerao do produto, pode-se estabelecer outras sub-atividades a
ela subordinada, tais como:
Projeto conceitual;
Projeto bsico;
Projeto preliminar;
Projeto detalhado;
Teste funcional e comprovao de confiabilidade.
Gerao dos meios de manufatura

Na sub-atividade de gerao dos meios de manufatura podem-se estabelecer outras
sub-atividades a ela subordinada, tais como:
Definio do roteiro de manufatura;
Definio do processo de manufatura;
Determinao das condies operacionais e tempos de manufatura;
Comunicao com o Cho-de-Fbrica.
Cho-de-fbrica (Shop floor)

As atividades de Manufatura, tambm conhecidas como "Cho-de-fbrica" ou "Shop
Floor", so responsveis por fabricar os produtos determinados nos prazos e
quantidades determinadas. Os recursos disponveis, alm das mquinas e
equipamentos, so tambm a mo-de-obra direta (operadores) e indireta (suporte
diretamente relacionado manufatura). Atividades de suporte direto a manufatura, seja
tecnolgico ou administrativo, fazem parte destas atividades.
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A atividade correspondente ao cho-de-fbrica pode ser subdividida em:

Transformao de forma e caractersticas das peas
A sub-atividade de transformao inclui tecnologias de mquinas-ferramenta,
processos, ferramentas, dispositivos, sensores e controle, utilizados para fabricar e
montar um determinado produto, alm do prprio pessoal empregado. Inclui tambm
tecnologias de carga e descarga.
A transformao de forma e caractersticas das peas ser efetuada em estaes de
trabalho, quer variam com a operao a ser feita, de acordo com o roteiro de
fabricao, dentro dos seguintes tipos:
Conformao a quente;
Conformao a frio;
Usinagem;
Tratamentos trmicos;
Tratamentos qumicos;
Montagem.
Carga e descarga
Na sub-atividade de carga e descarga, faz-se a alimentao das peas nas estaes
de trabalho (mquinas de transformao). E poder ser feita:
manualmente;
automaticamente, atravs de dispositivos mecnicos rgidos ou programveis.
Fluxo de materiais
O fluxo de materiais e controles inclui tecnologias de armazenagem e de
transporte, destinadas aos processos de suprimento, administrao de inventrios e
remoo de resduos.
O transporte das peas at as estaes de trabalho poder ser feito por:
Transporte manual;
Transporte automatizado, atravs de dispositivos de transferncia mecnica (ou

rgida) e programveis.
A estocagem de peas e/ou ferramenta poder ser efetuado por armazns

controladores de estoques, durante o fluxo produtivo ou em localizaes centralizadas.
A sua alimentao, analogamente s sub-atividades anteriores, poder ser feita
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manualmente ou automaticamente, seja por elementos mecnicos (rgidos) ou

programveis.
Gerenciamento e controle da informao
O gerenciamento e controle da informao incluem: tecnologias de planejamento,
programao, superviso, monitoramento, coordenao, anlise e reportagem.
Suporte
O Suporte para as atividades de cho-de-fbrica responsvel por manter o seu
desempenho e caractersticas; tanto de qualidade, quanto operacionais dos
equipamentos. Assim ela poder ser subdividida em sub-atividades:
Suporte qualidade;
Suporte operao;
Suporte a facilidades.
Negcios
A atividade de Negcios deve ser a interface do Sistema de Manufatura com o mundo
exterior, tanto do mercado consumidor (clientes) quanto do mercado supridor
(fornecedores). Assim, ela compreender as sub-atividades de:
Marketing - conexo entre o sistema de manufatura e o mercado consumidor;
Suprimentos - conexo entre o Sistema de Manufatura e o mercado supridor.
Planejamento
A atividade de planejamento e controle da manufatura ser responsvel pela ligao
da atividade de negcios ao Cho-de-Fbrica. Em vrios casos, em empresas com
conceitos de integrao de funes mais definidos, as atividades de planejamento e de
controle da manufatura podem estar integradas s atividades de manufatura.
Inter-relaes entre atividades
As diversas atividades, Engenharia, Cho-de-Fbrica, Negcios e Suporte, do Sistema
de Manufatura devem ser classificados tanto pela sua inter-relao interna como pela
sua inter-relao externa.
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As quatro atividades citadas devem relacionar-se sinergicamente entre si para

viabilizar a operao do sistema de manufatura como um todo; as inter-relaes
internas e externas e seus respectivos vnculos operacionais so os responsveis pela
operao do sistema de manufatura.
Mquinas, equipamentos, instalaes, etc.
Representam a parte fisicamente visvel do sistema de manufatura; apesar de no ter
capacidade de gerar bens por "moto prprio", a parte onde so feitos os
investimentos. Representam o veculo (ou meio) pelo qual o Sistema transforma
entradas (inputs) em sadas (outputs).
Informaes
Representa a parte no visvel do Sistema de Manufatura; porm, por meio de
informaes que transitam pelas suas diversas partes, o Sistema de Manufatura, atua
e exerce a sua funo em produzir bens, utilizando-se dos meios citados.
A capacidade do sistema em transmitir informaes reflete, com boa aproximao, o
seu nvel de organizao. A adequao da organizao, e como conseqncia, das
informaes do sistema s necessidades de mercado se dar por ajuste do seu estado
de organizao, de tal modo que as informaes transitem pelos diversos
componentes do Sistema de Manufatura. Por ser uma condio estrutural, no
visvel em primeira anlise. Quanto mais o Sistema de Manufatura estiver integrado,
maior ser sua capacidade de prover os atributos de competitividade; assim maiores
sero os seus "outputs", na forma de produtos e volume de manufatura, para os
mesmos recursos, maior ser a sua produtividade. Por isso, pode-se afirmar que:
Um Sistema de Manufatura , na sua essncia, um sistema de informaes. O seu
nvel de integrao depende, essencialmente, da sinergia do fluxo de informaes
(Agostinho, 1996).
Fatores de influncia nos sistemas de manufatura

Nas organizaes da dcada de 90, os sistemas de manufatura so bastante
complexos, envolvendo numa srie de atividades independentes e dependentes entre
si. A sua complexidade ser tanto maior quanto mais complexos forem os produtos a
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serem fabricados e a estrutura de manufatura vinculada a esses produtos. Assim,

algumas caractersticas principais determinam a sua maior ou menor complexidade.
Complexidade do produto a ser fabricado
Esse fator expresso pelas tolerncias, especificaes de qualidade do produto a ser
fabricado; como conseqncia, ter-se- roteiros de fabricao com maior ou menor
nmero de operaes. Assim, produtos cujas peas componentes tm poucas
operaes no seu roteiro de fabricao sero, por conseqncia, menos complexos.
Diversificao de produtos
Um sistema de manufatura ser to mais complexo quanto maior for o nmero de
produtos diferentes sendo fabricados. Esta complexidade ser conseqente do maior
nmero de roteiros de fabricao, com a necessidade de envolvimento de maior
nmero de mquinas-ferramenta e controles.
Variao de quantidade de produtos fabricados
Tende a aumentar a complexidade de operao dos sistemas de manufatura, na
medida que gera situaes de variao de carga nas mquinas-ferramenta
empregadas. Essa flutuao de carga provocar sobrecarga e ociosidade, o que gera
maior dificuldade de planejamento.
Introduo de novos produtos
No sistema de manufatura aumentar sua complexidade, visto que interferir
diretamente nos itens anteriores.
Tipos de manufatura e mtodos de operao

So caracterizados usualmente trs tipos bsicos de manufatura:
Manufatura Individual;
Manufatura em Lotes;
Manufatura em Massa.
Os mtodos de operao so, obviamente, ligados a esses tipos de manufatura.
Muitos autores assumem que manufatura em massa resulta em fluxo de manufatura
contnuo. Por exemplo, afirma-se que "numa fbrica organizada para manufatura em
massa, uma operao deve ser sempre feita em mquina especfica". Define-se
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manufatura em massa como "manufatura na qual a maioria dos equipamentos

colocada para operaes especficas".
Efetivamente no se pode afirmar que sempre seja assim. A caracterstica de massa
na sada (output) nem sempre determina o mtodo de manufatura. Assim, na
manufatura de autoveculos, a estampagem de pequenos componentes a partir de
chapas e a manufatura de parafusos e porcas em tornos automticos de barra so
feitos por lotes, sem se alocarem operaes para equipamentos especficos. Da
mesma maneira, para o caso de mquinas produzidas em lotes, os seus componentes
so freqentemente alocados em linhas de fluxos contnuos nas fbricas. Os tipos e
mtodos de manufatura, portanto, no devem ser confundidos.
A manufatura chamada de individual se a quantidade mensal ou anual for
constituda por uma pequena quantidade de produtos. A manufatura de mquinas
prottipos em fbricas experimentais ou seo de fbricas destinadas a teste de
produtos, a manufatura de turbinas hidroeltricas e hidrogeradores, ou grandes
mquinas-ferramentas so exemplos de manufatura individual.
A manufatura chamada por lotes, quando efetivada em sries ou lotes. Dependendo
do tamanho do lote, a manufatura ser em pequenos ou grandes lotes. Como exemplo,
pode-se citar a manufatura de mquinas-ferramenta, geradores de vapor, mquinas de
impresso, bombas hidrulicas, etc.
A manufatura chamada de massa quando se tem uma grande quantidade de
produtos de um tipo ou de tipos semelhantes. A manufatura de automveis, tratores,
mquinas de costura, aparelhos eletrodomsticos, so exemplos de manufatura em
massa. Esse tipo de manufatura pressupe a montagem e expedio de uma grande
quantidade de produtos de um mesmo tipo por um longo perodo.
Os mtodos bsicos de manufatura

Manufatura em fluxo descontnuo
Define-se manufatura em fluxo descontnuo a manufatura na qual os componentes so
produzidos em lotes por operao, onde as mquinas so alocadas em grupos, sem
relao definida como roteiro de operaes previamente definido.
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Para o caso de mtodo de fluxo descontnuo (ou funcional) a montagem dos produtos
feita em lotes em pontos de montagem imveis. Assim como a montagem, os
componentes so tambm produzidos em lotes nos setores de fabricao. Na primeira
operao todo o lote, depois na segunda, terceira e assim por diante. As mquinas so
normalmente alocadas em grupos de acordo com o seu tipo.
Tornos
Mandriladoras
Fresadoras
Tornos pesados, verticais
Retficas
Trat. trmico
Inspeo, estocagem, montagem, etc.
Arranjo fsico (layout) de mquinas para o mtodo de fluxo descontnuo ou

funcional
No mtodo de fluxo descontnuo o processo de manufatura de componentes envolve,
alm de operaes de usinagem, tambm operaes auxiliares, tais como o transporte
de itens da usinagem para as bancadas de inspeo, os estoques operacionais entre
operaes que compreendem estocagem e retiradas de peas.
Evoluo do arranjo fsico (layout), para o arranjo em grupo, onde a diviso dos
equipamentos feita por famlias de peas.
Arranjo fsico (layout) por grupo de peas.
Eixos simples
Carcaas
Eixos complexos
Tampas setores, etc.
Trat. trmico
Operaes finais - retficas
Montagem
Engrenagens
Polias
Manufatura em fluxo
O mtodo de manufatura chamado de fluxo contnuo quando as operaes de
usinagem ou montagem so alocadas para locais de trabalho e os equipamentos
definidos so colocados na ordem de execuo das operaes, em que o componente
usinado ou montado passado de uma operao para a prxima diretamente aps a
finalizao da anterior. Normalmente, nesses casos acrescenta-se, para facilitar o
transporte das peas, um sistema de movimentao de materiais.
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Linha de Usinagem
A figura abaixo mostra esquematicamente vrias linhas de usinagem para peas
distintas.
Se a manufatura em massa for feita pelo mtodo de fluxo contnuo, tal manufatura
ser chamada de manufatura em massa e em fluxo. Se alguns tipos de peas ou
produtos similares, sob o aspecto tecnolgico, so produzidos alternativamente em
linhas com fluxo contnuo, essa manufatura chamada de fluxo alternativo.
Uma linha de usinagem composta geralmente de trs a cinco peas, e por at doze
mquinas-ferramenta alocadas na ordem de execuo das operaes de
processamento das peas. Esta linha poder ser equipada com sistemas de
movimentao de materiais.
Uma linha de montagem uma srie de partes ou estaes, com equipamentos,
dispositivos, ferramentas de montagem e sistemas de levantamento de peas e
subconjuntos para a montagem respectiva.
Costuma-se utilizar os seguintes tipos de linhas de usinagem ou montagem:
a. Linhas individuais, para usinagem de uma nica pea;
b. Linhas duplas ou gmeas, para usinagem de peas pertencentes mesma famlia;
c. Linhas em grupo de mquinas, para usinagem simultnea de alguns, algumas
vezes at 7-8, ou mais componentes;
d. Linhas alternativas para grupo de mquinas, para usinagem de vrios
componentes numa ordem pr-fixada.
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Uma linha que inclua diferentes tipos de usinagem ser chamada complexa.
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Layout de manufatura
Layout, em sentido amplo, a distribuio fsica de elementos em um determinado

espao. O layout de manufatura a maneira pela qual, homens, mquinas e
equipamentos so dispostos em uma fbrica.
O layout deve ser feito para se encontrar a colocao relativa mais econmica dos
diversos setores de produo, ou a melhor utilizao do espao disponvel que
proporcione um processamento mais efetivo num percurso menor e no menor tempo
possvel.
O objetivo do layout permitir uma reduo do custo de produo, uma produtividade
maior atravs:
Da utilizao mais racional do espao disponvel;
Da reduo na movimentao de materiais, produtos e pessoal;
Do fluxo mais racional;
Do tempo menor de produo;
De condies de trabalho mais eficazes.
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Tipos de layout
Para fins didticos admitem-se trs tipos de layout, mas na prtica o que se verifica
uma combinao dos trs. Tais tipos dependem do movimento existente na rea de
transformao da indstria, que pode ser: do produto, das mquinas ou das pessoas.
So os seguintes os tipos de layout:
Layout posicional ou fixo;
Layout por produto ou linear;
Layout por processo ou funcional.
Layout posicional ou fixo

o layout em que o produto final fica parado ( contraproducente movimentar o
produto), enquanto operadores e mquinas se movimentam.
Podem ser citadas como indstrias que utilizam, preferencialmente, o layout posicional
ou fixo:
Fabricao de navios;
Fabricao de grandes mquinas;
Construo civil.
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Layout por processo ou funcional

o layout em que as mquinas so agrupadas em sees especficas para realizar
operaes semelhantes em um mesmo local. O material movimenta-se atravs de
sees especializadas.
Arranjo funcional do sistema produtivo

Podem ser citadas como indstrias que utilizam o layout funcional:
Fbrica de sapatos;
Indstrias txteis;
Indstrias mecnicas.
Layout por produto ou linear

o layout aplicado em indstrias que operam no sistema de linha de montagem. As
mquinas so dispostas de acordo com a seqncia de operaes a serem realizadas
at a obteno do produto. O material a ser transformado movimenta-se, enquanto as
mquinas permanecem fixas. O layout linear o mais usado na produo em srie.
Exemplo de indstrias que utilizam, preferencialmente, o layout linear:
Montadoras de automveis;
Fbricas de eletrodomsticos;
Refinarias de petrleo.
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Produo em srie
O arranjo funcional aplicado a produtos pouco diversificados e que possuem grande
nmero de operaes demonstrou baixa eficincia; para eliminar as desvantagens da
organizao funcional surgiu, com Ford, o modelo de produo seriada, que se
caracteriza pela disposio das mquinas, de acordo com a precedncia de operao,
ao longo, da trajetria do produto (Agostinho, 1996).
Sistema de produo em sSrie

Este modo de disposio fsica das mquinas, ou seja, arranjadas na seqncia das
operaes sobre a pea, reduz muito o tempo de processo sobre o produto. No
entanto, as maiores desvantagens so: a baixa flexibilidade de produo e a
paralisao em caso de quebra de mquina.
Manufatura celular
No incio da dcada de 50, atravs das publicaes de Mitrofanov, surgiu o conceito de
Clula de Manufatura juntamente com o desenvolvimento da Tecnologia de Grupo. A
Tecnologia de Grupo consiste em agrupar um conjunto de mquinas que processam
uma famlia de peas com operaes e formas similares de modo a aumentar a
eficincia na operao de lotes (Batocchio, 1996); as operaes so dispostas na
seqncia em que estas operaes so efetuadas sobre a famlia de peas, formando
uma clula de manufatura.
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O arranjo fsico celular permite conciliar as vantagens do sistema funcional com as

vantagens do sistema em srie, como a alta flexibilidade da linha de produo
(caracterstica do sistema funcional) com um baixo tempo de processo (vantagem do
sistema em srie).
Sistema celular de produo

Ao sistema de produo foram incorporados, atravs de Taichi Ono, conceitos como o
Just in Time e a Automao, surgindo assim o modelo Toyota de Produo, que nos
anos 90 recebeu a denominao de Manufatura Enxuta em conseqncia dos nveis
quase zero de estoque com que esse sistema opera (Womack, 1998; Zilbovicius,
1999).
Princpios bsicos na elaborao do layout

Na elaborao de um layout devem ser seguidos seis princpios bsicos. So eles:
1.
Integrao: homens, materiais e mquinas devem estar bem integrados. A fbrica

deve operar como se fosse uma unidade.
2.
Mnima distncia: deve-se reduzir ao mnimo a distncia entre operaes

subseqentes, assim como manter apenas os movimentos indispensveis.
3.
Fluxo: nos setores de produes, as reas de trabalho devem ser arranjadas de

modo que permitam um fluxo sem interrupes de material, evitando-se os
inconvenientes de esperas prolongadas ou de estocagens. Evitar tambm
cruzamentos e retornos de material.
4. Uso do espao cbico: recomenda-se o uso das trs dimenses: horizontal,

vertical e longitudinal. A utilizao do subsolo ou do espao superior
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aconselhvel no transporte atravs de uma seo, porquanto evita cruzamentos. A

superfcie necessria estocagem reduzida quando a dimenso vertical
utilizada.
5. Satisfao e segurana: o layout no deve deixar em segundo plano o homem,
um dos fatores primordiais da produo. As condies de trabalho devem ser
favorveis; com obedincia s normas de segurana, com isso o trabalhador fica
mais satisfeito e produz mais e melhor. Por essa razo, no se deve expor o
trabalhador a altas temperaturas, rudo, chuva, pouco ou demasiada ventilao,
etc. O ambiente de trabalho deve ser mantido limpo e arrumado. A iluminao deve
ser suficiente para permitir a viso do trabalho sem esforo. Recomenda-se
tambm o uso de cores apropriadas porque reduz a fadiga ocular e evita acidentes.
6. Flexibilidade: o arranjo deve ser flexvel s mudanas que se tornarem
necessrias em razo de modificaes no processo, na quantidade a ser produzida
ou na ampliao da prpria fabricao, com a aquisio e instalao de novas
mquinas.
Planejamento
Conhecidos os seis princpios bsicos, pode-se iniciar o planejamento do layout. Seis
etapas devem ser cumpridas:
1. Definio: definir os objetivos, as limitaes e os fatores que satisfaam as
limitaes fsicas e econmicas da indstria.
2. Levantamento de dados: obter os dados referentes aos fatores especificados no
item um:
Quantidade de produo;
Componentes que interferem na fbrica;
Espao necessrio
Processo de fabricao;
Layout j existente;
Pessoal envolvido na fabricao;
Localizao da fbrica;
Especificaes do edifcio.
3. Exame crtico: depois de feito o levantamento dos dados, examin-los

criticamente e verificar se no houve mudana dos objetivos.
4. Desenvolvimento: desenvolver um layout mais efetivo. Colocar o fluxo do
material em diagramas. Fazer diversos layouts e, comparando-os, escolher o
melhor.
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5. Instalao: lembrar que, para um caso de rearranjo, a instalao deve ser feita
sem prejudicar a produo.
6. Mantenimento: manter o arranjo real o mais parecido com o layout planejado. O
levantamento de dados compreende ainda uma srie de verificaes assim
especificadas:
Material: devem ser considerados todos os materiais que so processados e

manipulados na fbrica: matrias-primas, materiais em processo, produtos finais,
embalagens, etc. Verifica-se nesses materiais: dimenses, pesos, quantidades,
caractersticas fsicas e qumicas.
Mquinas: leva-se em conta todos os equipamentos utilizados no processo de

fabricao, na manuteno, no controle e no transporte. Relaciona-se as
informaes:
identificao do equipamento: nome, tipo e acessrio;
dimenso e peso;
espaos necessrios para operao e manuteno;
nmero de operadores necessrios.
Suprimento de energia: eltrica (caracterstica de alimentao), gua (volume e

temperatura), gs, ar comprimido, vapor, lubrificantes, etc.
possibilidade de desmontagem de equipamento;
periculosidade, rudo, calor, etc.
caractersticas operacionais: tipos de operao e velocidade;
tempo de ocupao previsto para a mquina.
Pessoal: devem ser obtidas todas as informaes referentes a:

-
condies de trabalho: verifica-se o ambiente de trabalho, tendo-se em vista,

principalmente, os aspectos de segurana e bem-estar;
pessoal necessrio: verifica-se o nmero de pessoas, qualificao e sexo.
Movimentao: um dos principais fatores que devem ser levados em

considerao quando da elaborao do layout. Verifica-se:
-
o percurso a ser seguido pelo material, mquinas e pessoal;
os tipos de transporte utilizado;
manuseio (freqncia, razo, esforo fsico necessrio e o tempo utilizado);
espao existente para que a movimentao seja realizada: vos, espao no ar,
no subsolo, ao longo das paredes ou dos tetos.
Armazenamento: considera-se o armazenamento de todos os materiais, inclusive

daqueles que se encontram em fase de processamento (estoques intermedirios
existentes antes de uma operao). Verificam-se os seguintes aspectos:
-
localizao (que depender do fluxo e do material);

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dimenses;
mtodo de armazenagem;
tempo de espera;
cuidados especiais quanto segurana.
Servios auxiliares: esses servios referem-se basicamente a:

-
pessoal: vestirio, restaurante, lavatrios e pronto-socorro;
material e equipamento: necessrios para os trabalhos de inspeo,

manuteno e limpeza.
Consideraes finais para seleo de layout

Por que planejar o layout?
Atender as necessidades da organizao;
Prever/definir o espao til necessrio e demais reas do cho de fbrica;
Definir o tipo de layout, o fluxo, o sistema de transporte/movimentao, entradas e

sadas, corredores, emergncia, etc;
Tipo de construo, de piso, iluminao e demais facilidades;
Tipos de mquinas, sistemas de carga/descarga, movimentao e armazenagem;
Sistemas de segurana e tratamento de dejetos;
Determinao dos custos envolvidos no projeto do layout e cronograma.
Fatores a serem considerados
Expanso futura;
Flexibilidade do layout;
Fluxo de material;
Utilizao de espao;
Condies de trabalho e satisfao de empregados;
Integrao de suporte/facilidades.
Expanso futura
Vinculado com potencial de longo prazo de uso do espao;
Habilidade de incluir reas adjacentes (acima, abaixo, ao lado);
Liberdade de fixar caractersticas nos edifcios (ex.: divisrias).
Flexibilidade do layout
Facilidade de rearranjo fsico para acomodar mudanas em: mobilidade de
mquinas e/ou equipamentos; padronizao em equipamentos, conteiners, etc.
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Fluxo de material
Grande intensidade de fluxo com mnima distncia;
Proximidade das reas, onde o fluxo envolvido (material, pessoas, etc);
Acesso ao recebimento, despacho e reas chaves;
Uso de sistema de manuseio simples entre e atravs das reas.
Utilizao de espao
Definio de espao til adequado;
reas adequadas para corredores; adequadas para manuteno e detritos, etc;
Evitar reas mortas sem funo.
Condies de trabalho e satisfao de empregados
Efeito do layout nas atitudes, desempenho e moral dos funcionrios;
Condies de trabalho adequadas ao tipo de operao;
Adequado espao para acesso, movimentao e operao;
Equipamentos de proteo e condies ambientais adequadas.
Integrao de suporte/facilidades
Planejamento, procedimentos e controles voltados para um trabalho efetivo;
Integrar com reas suporte via medidas de desempenho, custo, ordens, prazos;
reas de servios prximas das necessidades das demais reas no layout.
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A flexibilidade dos sistemas

de manufatura
Aqui, sero apresentados os conceitos fundamentais de flexibilidade dos Sistemas de

Manufatura, focalizando-se, conforme definio anterior, nas condies do cho-defbrica.
O conceito de flexibilidade dos sistemas produtivos tem sido discutido com bastante
freqncia na literatura especfica. As principais citaes neste campo tm sua origem
na implantao de produo por lotes, no incio da dcada de 70, quando se afirmava
que uma das vantagens desse tipo de produo era sua flexibilidade, ou seja, uma
fbrica capaz de produzir grande variedade de produtos, sem a necessidade de
rearranjar fisicamente seus equipamentos.
As necessidades de flexibilidade foram se tornando mais importantes medida que a
diversificao da produo aumentava, principalmente a partir do incio da dcada de
60, com a implantao de Tecnologia de Grupo na indstria sovitica, e posteriormente
com o desenvolvimento das tcnicas japonesas de manufatura.
A comparao entre os sistemas de manufatura, destinados s altas sries e aos
sistemas flexveis j era uma constante, principalmente com a introduo dos estudos
de fluxo de peas no sistema produtivo.
So ainda feitos estudos, onde se enfocam os problemas de flexibilidade na aplicao
direta em administrao industrial. Muitos estudos foram ento desenvolvidos,
tomando-se como base a implantao de sistemas de manufatura que tivessem como
item fundamental de projeto a flexibilidade.
Desenvolveram-se ainda alguns conceitos de flexibilidade apresentados no CIRP a
partir de 1985, tais como:
Flexibilidade: habilidade de responder efetivamente s circunstncias de

mudanas;
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Flexibilidade de ao: a capacidade de assumir novas circunstncias;
Estado de flexibilidade: a capacidade de continuar funcionando efetivamente a

pesar das mudanas;
Flexibilidade de trabalho: habilidade dos sistemas de se adequar aos trabalhos

(operaes) a serem processados;
Flexibilidade da clula: habilidade do sistema de se adequar s mudanas e s

alteraes nas mquinas, estaes de trabalho, ao nvel de outros componentes da
mquina.
No dimensionamento da flexibilidade dos sistemas de manufatura, devem ainda ser

considerados os fatores que podem levar natureza e fonte da flexibilidade
necessrias, como se segue:
Flexibilidade da famlia de peas: estabelecida quando se reduz ao mnimo o

problema de mudana de uma pea para outra, dentro da mesma famlia, no
processo produtivo.
Flexibilidade dentro do grupo de peas: definida pela possibilidade de se introduzir

peas novas e diferentes, dentro de uma classificao em grupos com limites mais
amplos, que o anterior.
Flexibilidade de roteiro: envolve possibilidade de se alterar o roteiro de fabricao,

ou ainda, de se alterar as mquinas utilizadas; desta maneira possvel balancear
melhor a capacidade produtiva com a demanda necessria.
Flexibilidade mudana de desenho/projeto: possibilidade de se incorporar

alteraes nos projetos.
Flexibilidade de volume: possibilidade de acomodar variaes de volume sem

afetar drasticamente a capacidade produtiva, a utilizao do equipamento ou o
custo unitrio das peas.
Tomando-se em considerao a flexibilidade como uma varivel quantificvel para se

obter condies para se gerar economia e eficincia ao nvel de cho-de-fbrica, para
tanto, necessrio defini-la de maneira a levar em conta suas principais influncias.
Para se conceituar flexibilidade deve-se observar que ela no uma propriedade nica
e homognea dos sistemas produtivos.
Podem-se separar as necessidades de flexibilidade em vrios itens distintos:
Flexibilidade em montagens (setup) de mquinas para novas peas;
Flexibilidade para mudanas do produto;
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Flexibilidade para operaes sazonais, que se reflete em flexibilidade durante as

flutuaes de carga de trabalho;
Flexibilidade para compensar maus funcionamentos do sistema produtivo;
Flexibilidade para suportar erros de previso.
A flexibilidade para erros de previso" e a "flexibilidade para mau funcionamento" tm

carter preventivo. A "flexibilidade em montagem" e a "flexibilidade em mudana de
produto" so baseadas em seqncias de produo especificamente planejadas.
A "flexibilidade para flutuaes de carga" devem cobrir elementos que podem ser
planejados (operaes sazonais) e variaes estatsticas. Quando se atende aos
vrios componentes da flexibilidade, deve-se levar em conta que certas medidas
podem ter efeito em vrios elementos simultaneamente.
Principais componentes da flexibilidade nos sistemas de manufatura

A fim de se evitar dificuldades de compreenso, os componentes centrais de
flexibilidade em sistemas de manufatura, ou seja, a flexibilidade em montagens de
mquinas e a flexibilidade para mudana de produto so separados um do outro.
1. Flexibilidade mudanas de produto;
2. Flexibilidade montagens (setup).
Variao da flexibilidade montagem (setup) e flexibilidade mudana em instalaes

de manufatura
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As duas variveis a serem consideradas

(a) Flexibilidade troca de peas (setup)
a medida do esforo necessrio na mudana entre peas programadas e
conhecidas, dentro da estrutura de um programa de produo normal. Este esforo
essencialmente dirigido para preparaes e montagens de mquinas (setup), tal como
troca de ferramentas, reacerto ou troca de dispositivos, troca de programas de controle
NC, etc.
(b) Flexibilidade troca de produto
a medida do esforo necessrio para alterar a sua instalao para a fabricao de
novos produtos.
Tomando isoladamente (a) Flexibilidade troca de peas (setup) e (b) Flexibilidade
troca de produto, as necessidades de flexibilidade podem ser expressas, conforme
esta figura.
Este esforo essencialmente dirigido para preparaes e montagens de mquina

(setup), tal como troca de ferramentas, reacerto ou troca de dispositivos, troca de
programas NC, etc.
A flexibilidade s mudanas de produto (que influi fundamentalmente na flexibilidade
em longo prazo) a medida do esforo necessrio para mudar para novos objetivos de
produo ainda no conhecidos quando o sistema produtivo foi instalado, que se
tornaram necessrios por alterao do programa de produo.
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Um dos critrios para se obter a "flexibilidade s mudanas" a anlise dos custos de

reinvestimento e adaptaes para mudana para novas peas. Os objetivos tpicos,
envolvidos em tais mudanas so alm dos objetivos de redues de montagem de
mquinas e outros envolvimentos includos nessas redues, tambm a converso,
reposio, movimentao e suplementao de mquinas-ferramenta e/ou estaes de
mquinas-ferramenta.
Pode-se acrescentar caractersticas organizacionais s caractersticas tcnicas da
flexibilidade. Por exemplo, o planejamento do trabalho da produo, por meio de
aplicao de tcnicas de planejamento adequadas (por exemplo, planejamento por
caminho crtico) ter influncia considervel nos dispndios de capital.
Deve-se ainda determinar as influncias importantes no planejamento, nos
componentes individuais de flexibilidade e no projeto dos mdulos em questo de um
sistema de manufatura.
Alguns fatores de seleo deve ser quantificados simultaneamente, tanto para
produtos conhecidos como para produtos futuros, utilizando-se de dados de
planejamento confiveis.
Com exceo de especificaes de usinagem para produtos conhecidos, o
planejamento da flexibilidade deve ser com base em previses de dados projetados ou
previstos. Mesmo para produtos existentes, informaes como quantidades a serem
produzidas dentro da vida til do produto sero sujeitas a incertezas. A extenso para
a qual os erros de previso devem ser suportados por flexibilidade adequada , em
ltima anlise, uma deciso gerencial. Essa pode definir o equilbrio entre o risco de
uma faixa estreita de adaptao ou um investimento, necessrio para se ter grande
segurana na previso de futuros eventos no planejados.
A deciso, portanto, determina qual desvio de dados previstos ser tolerado pela
fbrica (flexibilidade na ocorrncia de erros de previso). A partir da, todas as
variveis que afetam a flexibilidade devero ser disponveis, por meio de dados
quantitativos planejados.
Com base nesses dados, diferentes sistemas de manufatura podem ser projetados
atravs de simulaes para objetivos de produo conhecidos e condies limites.
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Ser tambm possvel manter um banco de dados referente aos efeitos das medidas
referentes flexibilidade e avali-las em termos de custo. Por exemplo, a flexibilidade
montagens evidenciada no valor quantitativo dos tempos de montagem (setup) que
se manifesta na forma de perdas de utilizao maiores ou menores.
O objetivo deve ser a "descoberta" projetada da configurao de fbrica mais eficiente
e econmica a longo prazo, feita atravs de simulao. Resulta da, portanto, uma
flexibilidade mais eficiente.
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Elaborao do fluxograma do
processo de manufatura
O fluxograma do processo de manufatura uma das tcnicas mais difundidas para

representar cada componente de um sistema de processamento da manufatura.
So grficos desenhados pelos analistas de processo, que permitem a visualizao do
sistema como um todo. Usa-se o fluxograma para a construo de um modelo lgico
desenvolvido na fase de anlise do projeto da manufatura depois partindo para a forma
fsica.
Para resolver um problema como a confeco de um eixo, temos que partir de um
modelo lgico que o diagrama de fluxo de processos, com o objetivo de sair do
abstrato para o concreto.
Na construo do fluxograma, os componentes so representados por smbolos,
facilitando a visualizao dos analistas de sistemas.
Alm disso, o fluxograma torna-se um importante documento para uma grande
empresa, permitindo assim vrios profissionais trabalharem em cima dele.
Normas para a construo do fluxograma de manufatura

1. Os passos devem ser descritos numa seqncia lgica, de cima para baixo da
pgina e da esquerda para a direita.
2. Cada smbolo deve indicar as operaes a serem realizadas.
3. A conexo entre uma parte e outra do fluxograma deve ser feita com os smbolos
de conectores.
4. Os fluxogramas devem ser indicados com um ttulo, alm do nome do autor, cdigo
do sistema e data da sua construo.
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5. Devem ser evitados os cruzamentos de linhas de fluxo.

6. A simbologia pode ser desenvolvida com qualquer tamanho, contanto que se
mantenha a proporo.
Simbologia utilizada para elaborao do fluxograma para a manufatura
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Exemplo de um fluxograma, para fabricao de um eixo devemos:
Especificao do produto
Desenho 01 - Eixo Ao ABNT 1020 1 x
120mm
Tratamento superficial: Oxidao preta
Desenho (02) para fabricao

tornearia
Desenho (03) para fabricao

fresadora.
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Primeiro passo: Estudo do produto para definir o processo.
Material a ser fabricado (Ao 1020);
Dimenses da matria-prima ( 1 1/2 x 120mm);
Mquinas (torno CNC e centro de usinagem);
Ferramentas (tornear, sangrar, neutra, fresa de topo 6mm) ;
Tipos de operaes (tornear, fresar, oxidao preta, embalagem 1 pea por

embalagem);
Cada operao dever ter controle da conformidade;
Tamanho do lote (20 peas).
Segundo passo: Definio do processo.

1. Buscar matria prima no almoxarifado;
2. Transportar MP para setor Tornearia;
3. Usinar o eixo conforme o desenho;
4. Verificar as medidas;
5. Transportar eixo para setor fresamento;
6. Usinar a chaveta o desenho;
7. Verificar as medidas da chaveta;
8. Transportar o eixo para setor oxidao;
9. Oxidar eixo;
10. Verificar a oxidao;
11. Transportar o eixo para setor de embalagem
12. Embalar;
13. Transportar o eixo para o depsito;
14. Fim.
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Terceiro passo : Elaborar o fluxograma.
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Clculo da necessidade de
materiais - MRP
O clculo das necessidades de materiais ou MRP (Material Requirements Planning), e

MRP II (Manufacturing Resources Planning, ou planejamento dos recursos de
manufatura) so os sistemas de administrao da produo de grande porte que mais
vm sendo implantados pelas empresas ao redor do mundo, desde os anos 60.
O MRP permite que as empresas calculem quanto material de determinado tipo
necessrio e em que momento. Para fazer isso, utiliza os pedidos em carteira, assim
como previses de pedidos que a empresa acha que ir receber. O MRP verifica,
ento, todos os ingredientes ou componentes necessrios para completar esses
pedidos, garantindo que sejam providenciados a tempo.
Os objetivos principais dos sistemas de clculo de necessidades so:
A tcnica MRP uma tcnica de programao de materiais cujo objetivo gerar o

plano de materiais necessrios para atender demanda prevista dada a posio
corrente de estoques, produo e compras;
Permitir o cumprimento dos prazos de entrega dos pedidos dos clientes com a
mnima formao de estoque;
Planejar as compras e a produo de itens componentes para que ocorram apenas

nos momentos e nas quantidades necessrias, nem mais, nem menos, nem antes,
nem depois.
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O clculo de necessidades dos componentes feito a partir das necessidades dos

produtos finais. Suponhamos que determinado processo produtivo (que manufature o
produto hipottico A) consista em trs etapas: compra de materiais, que leva dois dias,
fabricao dos componentes, que leva dois dias e montagem do produto final A que
leva um dia.
Princpio bsico
Parte-se das necessidades de entrega dos produtos finais (quantidade e datas);
Calcula-se para trs, no tempo, as datas em que as etapas do processo de

produo devem comear e acabar;
Determinam-se os recursos e respectivas quantidades necessrias para que se

execute cada etapa.
Para executar os clculos de quantidade e tempo descritos, os sistemas de

planejamento das necessidades de materiais (MRP I), normalmente, requerem que a
empresa mantenha certos dados em arquivo de computador, os quais, quando o
programa MRP I rodado, so recuperados, usados e recuperados e atualizados.
Para que se possa compreender a complexidade de um sistema MRP, necessrio
que se entenda esses registros e arquivos de computador que so:
Carteira de pedidos;
Programa mestre de produo;
Previso de vendas;
Lista de materiais;
Ordens de compra;
Planos de materiais;
Registro de estoque;
Ordens de trabalho.
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Para se fazer o clculo do MRP necessrio definir algumas variveis:
Perodo: indica os perodos que o MRP vai considerar para o planejamento.
Recebimentos programados: ordens firmes - como, por exemplo, as ordens j

abertas de reposio de estoque para o item com recebimento programado para o
incio do perodo.
Estoque projetado disponvel/Estoque mnimo disponvel: a posio e os

nveis projetados de estoque do item, disponvel ao final de cada perodo.
Plano de liberao de ordens: ordens planejadas a serem liberadas no incio de

cada perodo.
Tempo de ressuprimento: O lead time, ou tempo de ressuprimento de um item,

o tempo necessrio para seu ressuprimento. Se um item comprado, o lead time
refere-se ao tempo decorrido desde a colocao do pedido de compra at o
recebimento do material comprado. Se tratar de item fabricado, o lead time referese ao tempo decorrido desde a liberao de uma ordem de produo at que o
item fabricado esteja pronto e disponvel para uso.
Tamanho do lote (lote econmico): idealmente, as ordens colocadas seriam do

tamanho exato necessrio, nem mais nem menos. Entretanto a empresa pode
optar por trabalhar com lotes de produo, para fazer frente a eventuais custos
fixos.
Estrutura do produto: uma estrutura que descreve todas as relaes pai-filho,

entre itens que so componentes de um mesmo produto final, a figura abaixo
representa a estrutura do produto final A
Necessidades brutas: so as quantidades necessrias dos itens filhos

(componentes) para atender a determinada quantidade de um item pai que
necessita ser produzido, desconsiderando as quantidades em estoques dos itens
filhos, ao longo do tempo.
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Necessidades lquidas: so as necessidades de itens-filhos (componentes) para

suprir a produo de determinada quantidade de um item-pai, descontadas as
posies de estoques j existentes de itens filhos e que, portanto, no necessitam
ser produzidos ou efetivamente obtidas, via compra ou manufatura, para a
produo do item-pai. Portanto:
(necessidade lquida = necessidades brutas - quantidade em estoque).
O MRP baseia-se num registro bsico que representa a posio e os planos com
respeito produo e aos estoques de cada item, seja ele um item de matria-prima,
semi-acabado ou acabado, ao longo do tempo. Este registro chamado registro bsico
do MRP perodo a perodo.
Perodo
Necessidades brutas
Recebimentos programados
Estoque projetado disponvel
Plano de liberao de ordens
Tempo de ressuprimento = 1
Perodo
Tamanho do lote = 50
50
56
2
10
4
40
5
15
46
46
6
50
41
41
41
No exemplo acima podemos concluir que no perodo 4 ser emitido uma ordem de
fabricao de um lote com 50 peas para suprir a demanda de 15 peas que dever
ser entregues no perodo 5 fazendo com que no crie um estoque excessivo.
Exemplo
A figura a seguir mostra uma mesa simples, cdigo do item 04418. A mesa montada
por encaixe, juntando-se o conjunto base (uma sub-montagem, cdigo 04778) com o
tampo (cdigo 04211). O conjunto base , por sua vez, montado a partir de quatro
travessas (cdigo 03232) e quatro pernas (cdigo 02554). Todos os componentes so
comprados de fornecedores e apenas a montagem feita nesta empresa.
52
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AA235-05
Suponhamos tambm que sejam os seguintes os tempos de ressuprimento para os

itens representados:
Montagem de mesa*
LT = 01 semana
TL = 4
Montagem conjunto base **
LT = 01 semana
TL = 5
Compra travessas
LT = 01 semana
TL = 23
Compra pernas
LT = 02 semanas
TL = 22
Compra tampo
LT = 02 semanas
TL = 3
* Assumindo que o tampo e o conjunto base montado estejam disponveis.

**Assumindo que as pernas e travessas estejam disponveis.
Para trs (lgica MRP II)

Compra das travessas
Compra das pernas
Compra do tampo
Montagem da base
Montagem da mesa
1
Semanas
Estrutura do produto mesa
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Nome do item = mesa

Perodo
Necessidades brutas
Recebimentos
programados
Estoque projetado
disponvel
Plano de liberao de
ordens
Nome do item = tampo
Perodo
Necessidades brutas
Recebimentos
programados
Estoque projetado
disponvel
Plano de liberao de
ordens
Nome do item =
conjunto base
Perodo
Necessidades brutas
Recebimentos
programados
Estoque projetado
disponvel
Plano de liberao de
ordens
Nome do item =
travessa
Perodo
Necessidades brutas
Recebimentos
programados
Estoque projetado
disponvel
Plano de liberao de
ordens
Nome de item = perna
Perodo
Necessidades brutas
Recebimentos
programados
Estoque projetado
disponvel
Plano de liberao de
ordens
54
tempo de
ressuprimento LT=1
1
2
3
4
perodo = semana
5
6
10
8
14
tamanho
do lote = 4
9 10 11
3
12
13
10
14
15
16
17
10
18
19
20
1
0
5
13
11
tamanho
do lote = 3
9 10 11
0
4
4
12
4
13
0
14
4
15
4
16
4
17
0
18
0
19
0
20
0
tempo de
ressuprimento = 2
1
2
3
4
0
0
4
4
5
4
6
4
7
4
8
0
12
12
tamanho
do lote = 5
9 10 11
0
4
4
12
4
13
0
14
4
15
4
16
4
17
0
18
0
19
0
20
0
perodo = semana
tempo de ressuprimento = 1
perodo =
semana
7
8
4
0
1
0
2
0
3
4
4
4
5
4
6
4
10
10
tamanho
do lote = 23
9 10 11
20 20 20
12
0
13
20
14
0
15
20
16
0
17
0
18
0
19
0
20
0
tempo de
ressuprimento = 1
1
2
3
4
0
0
0
20
5
20
6
0
7
0
8
0
40
40
40
20
12
12
15
15
15
15
15
15
23
23
23
23
23
12
0
13
20
14
0
15
20
16
0
17
0
18
0
19
0
20
0
perodo = semana
tempo de
ressuprimento = 2
1
2
3
4
0
0
0
20
5
20
6
0
7
0
8
0
tamanho
do lote = 22
9 10 11
20 20 20
50
50
50
30
10
10
10
10
12
14
16
16
18
18
20
20
20
20
20
20
22
22
22
22
22
perodo = semana
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AA235-05
Automao da manufatura
O conceito de automao remonta a milnios. Os gregos, buscando libertarem-se do

trabalho rotineiro e da fadiga, conceberam dispositivos que poderiam assumir certas
tarefas. A palavra "automao" derivada da palavra grega "automatos", que significa
"ao prpria". Ela refere-se a um aparato, um processo ou um sistema que capaz
de operar por conta prpria, sem assistncia externa.
Atualmente, a viso dos gregos est se concretizando. Desenhos de peas e ou
croquis de processos esto sendo transformados em processos de ferramentas prprocessadas e enviados diretamente a centros de usinagem atravs de Sistemas de
Controle Numrico Distribudo - DNC. Alguns Sistemas Flexveis de Manufatura - FMS
esto perto de serem instrumentos que podem fazer o seu prprio trabalho.
Durante a dcada de 70, as tendncias de automao evoluram para o que se definiu
como Manufatura Integrada por Computador, do ingls Computer Integrated in
Manufacturing - CIM; esta proposio pressupunha a conexo total de todas as
atividades automatizadas da manufatura. Autores como Teicholzs e Orr, definiram a
Manufatura Integrada por Computador como continuao natural da tendncia de
automao. Segundo eles:
Manufatura Integrada por Computador - CIM o termo usado para descrever a

automao completa de fbrica, com todos os processos funcionando sob controle
computacional, com ligao entre eles somente por informao digital. Nesse
conceito, a necessidade de papis eliminada, assim, como muitas funes ou
cargos humanos. CIM a conseqncia ostensivamente evolucionria das
solues de Auxlio Computacional a Projeto e Detalhamento - CADD e do Auxlio
Computacional Manufatura CAM.
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AA235-05
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Por que CIM desejvel? Porque reduz o componente humano da Manufatura, e,

portanto alivia os processos de seu ingrediente mais propenso a erro".
Esta definio coloca a automao como pr-requisito, alm de posicionar o homem
como elemento do sistema, que pode propiciar erro.
Alm disso, essa viso de integrao considera somente o cho-de-fbrica
propriamente dito, e as atividades de engenharia; sem incluir atividades fundamentais,
tais como: marketing, suprimentos, vendas, etc.
Levando-se em conta as consideraes acima, vale a pena refletir-se sobre alguns
pontos:
Partindo-se do pressuposto que o Sistema de Manufatura , na sua essncia, um

Sistema de Informaes, e que a sua Integrao funo da sinergia do fluxo das
informaes, ser necessrio dimensionar-se estruturalmente suas grandes
atividades e suas inter-relaes. A Integrao , antes de tudo, um estado
estrutural do Sistema de Manufatura.
O emprego extensivo de computadores, tomados como componente de automao

flexvel (ou programvel), pode prover conectividade, ou no mximo,
interfaceamento; ou seja, possvel conectar escritrios e locaes atravs de
telefone ou redes computacionais. A integrao s se dar quando a passagem de
informaes alterar a maneira pela qual a organizao opera. A conectividade
fsica e o interfaceamento de programas constituem somente uma pequena parte
do problema.
A automao, quando assumida como tecnologia disponvel, prov pr-condies

para o trfego das informaes em cada atividade do Sistema de Manufatura.
Ser ento necessria a conceituao bsica sobre automao, para que se possa
posteriormente, utiliz-la como ferramenta de apoio ao estado de organizao do
Sistema de Manufatura.
Definies de automao
Existe um grande nmero de definies para automao que podem ser separadas em
dois grandes grupos.
56
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AA235-05
Numa viso generalista da automao, que coincide muitas vezes com o uso trivial do
termo, pode-se citar: Oxford English Dictionary: " o controle automtico da fabricao
de um produto atravs de sucessivos estgios". A automao pode ainda ser
caracterizada como uma forma de controle de algumas atividades particulares,
habilidade normalmente associada aos seres humanos. Segundo vrios autores, devese separar os conceitos de mecanizao e automao. Assim, pode-se definir:
Automao: a tecnologia destinada substituio ou auxlio ao esforo mental

humano. Exemplificando, os gabaritos que equipam os tornos copiadores
substituem a deciso mental do homem de recuar as ferramentas de corte durante
uma operao de torneamento; os programas de comando numrico caracterizam
instrues, que substituem os atributos humanos de percepo, raciocnio e
deciso de compor o roteiro de ferramentas, durante a usinagem de uma pea
numa mquina-ferramenta.
Mecanizao: a tecnologia destinada substituio dos atributos fsicos do

homem (energia, sentidos, etc.). Exemplificando, a aplicao de motores eltricos
em mquinas-ferramenta amplifica a potncia aplicada pelo homem somente em
sua fora fsica. Da mesma maneira, as escalas micromtricas que permitem
avaliao de centsimos de milmetros ampliam a capacidade de percepo visual
do homem.
A substituio dos atributos humanos correspondentes s suas propriedades

mecnicas determina basicamente:
As condies de energia necessrias para a transformao das peas fabricadas

por deformao plstica, remoo de material, capacidade de transporte e
movimentao de peas, etc.
As condies de ampliao de percepo para fixao de especificao

geomtrica, dimensional, trmica, etc.
Pode-se ainda classificar a automao em dois tipos principais:

Automao fixa ou rgida;
Automao programvel ou flexvel.
Automao fixa ou rgida
A automao ser classificada de fixa ou rgida quando o atributo humano decorrente
ao seu esforo mental for substitudo por equipamentos mecnicos.
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Automao programvel
A automao ser classificada de programvel ou flexvel quando o atributo humano
decorrente ao seu esforo mental for substitudo por um programa de instrues
residente em um computador.
A tabela abaixo exemplifica algumas aplicaes de automao fixa e programvel, nas
quatro grandes atividades do Sistema de Manufatura.
Aplicaes de automao fixa e programvel para as atividades principais do Sistema
de Manufatura.
Atividade Principal
Fixa
Programvel
Cho-de Fbrica
Linhas de transferncia;
manipuladores mecnicos.
Sistemas Flexveis de Manufatura;

Robs estacionrios ou de prtico.
Engenharia
Pranchetas, rguas, esquadros pastas
Sistemas Computacionais
grficos.
Negcio
Fichas de controle de produo;

arquivos-pasta.
Sistemas Computacionais
de cho-de-fbrica.
Suporte
Mtodos manuais de controle

estatstico, tabelas, etc.
Programas aplicativos para controle

estatstico de processo;
Programas de manuteno preventiva.
A partir das consideraes anteriores, desenvolve-se a automao dos processos e

mtodos de fabricao. Particularmente para essa aplicao, pode-se definir
automao da seguinte maneira:
Automao a tecnologia referente aplicao de sistemas mecnicos complexos,
eletrnicos e computacionais nas operaes de manufatura e no controle da produo
em substituio a atributos intelectuais do homem. Essa tecnologia abrange:
Mquinas-ferramenta automticas para o processamento das peas;
Sistemas automticos de movimentao de materiais;
Mquinas automticas de montagem de componentes nos produtos;
Processo com fluxo contnuo;
Sistemas de retorno de informao (feedback) para controle;
Sistemas computacionais para controle de processo;
Sistemas computacionais para coleta de dados, planejamento e tomada de

decises, para suporte das atividades de fabricao;
Como vimos anteriormente, a automao pode ser classificada em automao rgida

ou automao flexvel. Os sistemas automticos de produo tambm:
58
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Automao rgida
aquela na qual a seqncia das operaes do roteiro de fabricao definida pela
configurao do equipamento. As principais caractersticas da automao rgida so:
Alto custo de investimento inicial;
Altas taxas de produo adequadas para altos volumes;
As operaes bsicas so normalmente simples. A integrao e a coordenao de

um grande nmero de operaes num nico equipamento torna o sistema
complexo;
As alteraes no processo para permitirem alteraes de produto so difceis e de

alto custo.
Os exemplos tpicos da automao rgida so as linhas de transferncia, mquinas

indexadoras, linhas de montagem automticas, etc.
Automao programvel
aquela na qual a automao feita atravs da troca de programas de instruo
atravs de programao computacional. As suas principais caractersticas so:
Alto custo de investimento, to alto quanto da automao rgida. Em algumas

aplicaes, o investimento pode se tornar ainda maior que uma instalao similar
com automao rgida.
Capacidade de alterar a seqncia de operaes para permitir adaptao de

projetos de produtos diferentes;
A seqncia de operaes controlada por um programa (de instrues). O

sistema pode ser reprogramado para se alterar a seqncia de operaes;
A flexibilidade torna o sistema adequado para produo em baixas quantidades de

produtos diferentes;
Baixas taxas de produo quando comparadas aos sistemas de automao rgidos.
Os exemplos tpicos de automao programvel ou flexvel so as mquinasferramenta comandadas numericamente (CNC). O programa da pea controla a
seqncia de operaes para se usinar determinada pea. Novas peas e/ou projetos
so feitos a partir de novos programas.
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Controle de processos e otimizao

Esta estratgia inclui toda a gama de estratgias de controles destinados a operar os
processos e equipamentos mais eficientemente. As estratgias de controle incluem:
Controle de "feedback";
Controle de otimizao;
Controle de seqenciamento.
Tendncias da automao
Recentemente a automao apresenta vrias tendncias, no somente nas mquinas
automticas, mas tambm no pensamento das pessoas ligadas fabricao,
responsveis pelo planejamento, projeto e operao dessas mquinas. As principais
tendncias so:
Visualizao de mquinas-ferramenta isoladas, sistemas de transferncia de

peas, e operaes como componentes de sistemas integrados de produo. Essa
conceituao prev uma estrutura conceitual para se determinar as inter-relaes e
os valores paramtricos dos componentes que determinaro o melhor desempenho
de todo o sistema.
Baseada na estrutura conceitual, desenvolvida no item anterior, desenvolvimento

de elementos de automao rgida e automao flexvel num sistema cuja
automao dever ser dimensionada de acordo com as necessidades de
flexibilidade. Os sistemas denominados genericamente de Sistemas Flexveis de
Manufatura devem seguir essa conceituao geral. A flexibilidade das operaes
de cho-de-fbrica ir orientar as necessidades de automao, seja na sua forma
rgida ou flexvel.
Emprego cada vez maior de sistemas computacionais para controlar equipamentos

de produo. Os bancos de dados tecnolgicos e administrativos sero utilizados
para seqenciamento e coordenao das operaes da fbrica, integradas ao
planejamento global das empresas.
Todas essas tendncias, quando utilizadas simultaneamente e de maneira integrada,

resultaro em uma "fbrica integrada por computador". As previses atuais mostram
que um sistema como esse poder operar a mdios prazos, principalmente em
instalaes fabris onde as necessidades de atendimento ao mercado consumidor
conduzem a arquitetura de fbrica dimensionadas para alta flexibilidade operacional ao
nvel de cho-de-fbrica e alta adaptabilidade em reas de Engenharia e Marketing.
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AA235-05
As instalaes necessrias ao Shop Floor Cho-de-Fbrica devem ser projetadas de

acordo com requisitos bem definidos sob o aspecto de flexibilidade. Essas instalaes
so conhecidas como Instalaes de Fabricao Flexvel (IFF) ou Instalaes Flexveis
de Manufatura (IFM).
As Instalaes Flexveis de Manufatura podem ser divididas em quatro grupos:
Linhas de Transferncia Flexvel - FTL;
Sistemas Flexveis de Manufatura - FMS;
Clulas Flexveis de Manufatura - FMC;
Mdulos Flexveis de Manufatura - FMM.
A figura esquematiza as principais caractersticas de cada um desses grupos.
As reas de aplicao desses conceitos so mostradas abaixo, como funo dos

vrios tipos de peas e suas respectivas produes.
A faixa de aplicao das FTL, FMS e FMC feita em funo de vrios outros fatores,
alm da escala de produo (veja na figura a seguir). Sendo que a transio da
produo de pequena para mdia escala e de mdia para alta escala no claramente
definida.
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A melhor aplicao de um sistema de manufatura somente pode ser feita mediante a

considerao de um grande nmero de operaes e influncias de produto. Qualquer
hiptese genericamente vlida demarcando os vrios conceitos de sistemas flexveis
automticos de manufatura consegue, no entanto, apenas identificar as tendncias.
Dentro da rea de produo individual, quando se produz em lotes pequenos e com
baixa freqncia de repetibilidade de peas, as mquinas CNC isoladas tm melhor
aplicao.
A rea de aplicao mais econmica das Clulas Flexveis de Manufatura e dos
Sistemas Flexveis ser na produo em pequenos e mdios lotes. Entretanto, este
investimento somente poder ser justificado se houver necessidade de capacidade
instalada apropriada.
Nmero de peas diferentes (flexibilidade)

Produo em altos volumes
As Linhas de Transferncia Flexveis FTL devem ser aplicadas para fabricao em alta
escala. Quando o fluxo das peas for cclico e organizado na ordem das mquinas por
meio de interligao interna seqencial, ou seja, a pea passa pela linha sem omitir
nenhuma mquina que a compe. Em contraste com as linhas convencionais de
transferncia pode-se usinar numa Linha de Transferncia Flexvel FTL uma
quantidade razovel de peas diferentes (entre 4-10). A variao das peas,
entretanto, tem que ser delimitada por famlias fechadas, onde existam as
similaridades de forma e de roteiro de fabricao entre elas. Pois, o reajuste dos
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AA235-05
equipamentos para novas peas, dentro dessas condies ser feito mais facilmente.
A concatenao interna das mquinas-ferramenta integradas no sistema exige que os
tempos de ciclo sejam coordenados e balanceados. A necessidade de flexibilidade nas
linhas de transferncia obtida atravs de variaes na seqncia de usinagem de
peas.
Algumas questes devem ser resolvidas
Por quanto tempo pode ser antecipada a produo anual?
At que extenso se deve levar em conta as mudanas de projeto ou tecnologia

durante esse perodo?
Em que extenso o produto seguinte ser fabricado nas instalaes existentes?
Os seguintes aspectos devem ser considerados como outras vantagens de linhas de

transferncias flexveis, quando comparadas s linhas de transferncia rgidas:
O projeto flexvel das estaes individuais de usinagem permite que peas

diferentes, porm similares sejam produzidas em uma linha de produo. Em
muitos casos, o conceito de linha pode ser empregado, de maneira que a variao
das peas colocadas juntas, permite seu agrupamento;
Linhas de transferncia flexveis so adequadas numa anlise preliminar, para

fabricao de peas, onde a similaridade entre elas determine uma famlia fechada.
Em contraste com as linhas de transferncia rgidas, possvel trabalhar nas linhas de

transferncia flexvel com lotes relativamente pequenos e, portanto, com inventrios
reduzidos; neste caso, as unidades CNC permitem os ajustes das mquinas em funo
da variao dimensional das peas da famlia. Conseqentemente, possvel
implementar variaes da mesma pea e/ou produto com mais facilidade.
Modernos sistemas de manufatura

O paradigma tradicional enfoca um alto volume de produo e uma baixa variedade de
produtos, mas esse enfoque est desaparecendo, pois os consumidores esto
desenvolvendo uma nova postura, cujas exigncias que mudam as caractersticas do
mercado. Uma resposta a essa exigncia a fragmentao do mercado, levando a
customizao em massa, ou seja, produtos especficos so fabricados para atender a
requisitos particulares do consumidor, com custos similares ao da produo em massa
(Gould, 1997), na qual o sistema tradicional de produo exigido ao mximo para
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prover solues individualizadas a um segmento especfico de mercado. Em funo

disso, surgiu o conceito de Sistema de Manufatura gil, cuja definio :
Manufatura gil
Manufatura gil a habilidade de uma empresa administrar a mudana, no
imprevisvel mundo do comrcio e da indstria e, sobreviver no mercado que demanda
uma rpida resposta s inesperadas mudanas nas demandas do consumidor, nos
desafios competitivos e nas rupturas tecnolgicas (Owen & Kruse, em Batocchio et al,
1999).
Nesse cenrio, so colocados desafios ao sistema de manufatura, j que necessita
atender os consumidores em diferentes mercados, sem prejuzo do custo e de lead
time. Ento uma empresa gil ir requerer processos de manufatura capacitados a
explorar as oportunidades num clima de incerteza, imprevisvel e em condies de
mercado altamente turbulento. No entanto, nota-se que as caractersticas dos
problemas que a empresa deve enfrentar so muito distintas, quando se consideram
dois importantes ambientes: o externo e o interno. A agilidade interna ir envolver
aspectos relativos a: desenvolvimento de produtos, processos e tecnologia, mtodos
de gerenciamento da manufatura, recursos humanos, sistema de informaes, etc. A
agilidade externa ter o foco no concorrente, nos parceiros, nos consumidores, na
legislao (meio ambiente, contribuies), nos aspectos internacionais (acordos
comerciais, tarifas e barreiras), etc...
Na figura abaixo, extrada de Gould (1997), pode-se ver, para diferentes sistemas de
manufatura, as caractersticas de cada uma e a evoluo para a agilidade. Para atingir
a manufatura gil, a empresa deve enfocar as funes e inter-relaes entre seus trs
recursos primrios, que so: pessoas, organizao e tecnologia, Paul Kidd (1997).
A evoluo dos sistemas de manufatura, suas caractersticas para a agilidade (Gould
1997).
A evoluo dos sistemas (Gould, 1997)
Artesanal
Massa
Reconfigurvel
Flexvel
Fixa
Abrangente
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Enxuta
gil
Empresa virtual
Redes temporrias de companhias independentes, ligadas por tecnologia de
informao, que compartilham competncias, infra-estrutura e processos de negcio
com o propsito de preencher uma necessidade especfica do mercado (Bremer 1998).
A empresa virtual surgiu para atender um ambiente de:
Mudana rpida;
Produtos e mercados em constante mutao;
Ritmo e crescente de inovao;
Variedade crescente de produtos.
Neste ambiente a empresa deve:
Ser gil;
Capaz de fazer alianas.
Caractersticas da empresa virtual
Liga pessoas, recursos e idias por meio de tecnologia;
Extremamente adaptvel;
No possuir regras e estruturas rgidas;
Integrar competncias-chave entre empresas reais;
Empreendimento pode ser desfeito aps atender demanda;
Conceito deriva da adaptabilidade.
Razes estratgicas
Dividir custos, P&D, riscos, infraestrutura;
Juntar competncias-chave complementares;
Reduzir Time to market;
Aumentar tamanho aparente;
Ganhar ou partilhar acesso a mercados;
Migrar de vendas de produtos para vendas de solues.
Manufatura holnica
A palavra holon foi proposta pela primeira vez por Artur Koestle, em seu livro Ghost in
the Machine (Fioroni & Batocchio, 2000). Ela vem do grego holos que significa
todo, acrescido do sufixo -on, indica parte ou partcula (por exemplo: eltron,
prton). Koestler observou que quando estruturas estveis e auto-suficientes se
agrupavam formando uma estrutura maior, essa tambm se apresentava estvel e
auto-suficiente. Esse comportamento pode ser observado no corpo humano, onde as
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clulas so estruturas estveis e auto-suficientes, que se une formando os tecidos, e

tambm na sociedade, onde as famlias so os componentes do sistema social.
Portanto, o nome holon dado a uma estrutura que um todo (holos) autosuficiente, mas ao mesmo tempo a partcula (-on) de um sistema maior, ao qual
subordinada.
O interesse pelos sistemas holnicos foi levantado pelo IMS Consortium (www.ims.org,
2000), um consrcio de pases envolvendo suas maiores empresas e instituies de
ensino, com o objetivo de desenvolver o sistema de manufatura ideal para o mercado
do novo milnio.
O conceito de sistema holnico combina as melhores caractersticas das estruturas
hierrquicas e heterrquicas, pois ao mesmo tempo em que os holons podem atuar de
forma independente e sem assistncia, eles tambm recebem orientao de um
controle central que coordena e organiza seus esforos, fornecendo diretrizes bsicas
para o trabalho. Dessa forma o sistema possui a estabilidade de um sistema
hierrquico, preservando a flexibilidade de um sistema hierrquico (Fioroni, 2000).
O objetivo de um sistema holnico de manufatura atingir as mesmas caractersticas
encontradas nos outros sistemas holnicos, como os organismos vivos e as
sociedades, a saber: (Franco & Batocchio, 1999).
Estabilidade diante dos imprevistos;
Adaptabilidade e flexibilidade diante das mudanas;
Uso eficiente dos recursos disponveis.
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Clulas flexveis de
manufatura
As Clulas Flexveis de Manufatura - CFM visam a maior capacidade de adaptao

para se atender ao aumento da diversificao e reduo de vida dos produtos. O
objetivo se usinar totalmente uma pea numa nica mquina. Os mdulos
geralmente empregados na produo individual ou lotes pequenos so centros de
usinagem independentes, dentro da configurao da clula flexvel. As clulas flexveis
so freqentemente o ponto de incio dos Sistemas Flexveis de Manufatura.
A configurao mais simples de uma clula flexvel corresponde ao Mdulo Flexvel de
Manufatura, composto basicamente de um Centro de Usinagem, com as respectivas
trocas automticas de peas e ferramentas, alm da monitorao dos parmetros
dimensionais em tempo real.
Uma CFM composta de uma ou mais mquinas-ferramenta com vrios eixos
programveis, capazes de usinar automaticamente uma grande variedade de peas
diferentes, alm de monitorar automtica e independentemente o seu processo
produtivo. Observa-se que uma Clula Flexvel de Manufatura incorpora, alm de
atividade de transformao, atividades de movimentao entre mquinas ou mdulos e
monitorao, seja ou no em tempo real.
Os equipamentos de alimentao podem ser robs, manipuladores, trocadores de
mesa, ou outros equipamentos de maior ou menor complexidade, que trabalham
integrados mquina controlada.
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A cada fim de processo, a mquina emite um sinal de controle para o subsistema dar
incio ao descarregamento e novo carregamento. Dizemos usualmente que o subsistema de alimentao escravo da mquina controlada. Quanto ao equipamento
em que dispomos os blanks, esse pode ser escravo da mquina ou do sub-sistema de
alimentao.
Clula Flexvel de Manufatura (CFM ou FMC)

Podemos notar que a FMC apresenta uma certa autonomia de operao, ou seja,
trabalho sem assistncia do operador. Essa autonomia depende do nmero de peas e
do tempo de processo de cada pea.
possvel a produo de uma ou mais peas, a mquina pode trocar de programa
automaticamente de acordo com as dimenses do blank, ou com o nmero de peas
programado.
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A clula apresentar uma maior ou menor flexibilidade dependendo do grau de

flexibilidade dos seus componentes. Por exemplo, para uma FMC de usinagem com
mquina CNC, quanto maior o nmero de ferramentas da mquina, maior ser a
flexibilidade, ou seja, a capacidade de usinar diferentes peas e, quanto maior a
memria da mquina, maior nmero de programas de diferentes peas - o mesmo
vlido para o sub-sistema de alimentao.
Clulas de produo e seu emprego nos Sistemas Flexveis da Manufatura

O conceito de clulas de produo baseado no princpio de trabalho em grupo, no
qual um pequeno nmero de pessoas age como uma equipe unida e coesa, visando o
desempenho de uma tarefa comum. (Jackson, 1978).
Uma definio mais prtica dada por Hyde em Kinney Jr. (1978).
Clulas de manufatura constituem uma tcnica de produzir lotes mdios e pequenos
de peas de diferentes tamanhos, formatos e materiais que, entretanto, requerem
processos de fabricao similares, desempenhados em pequenos arranjos de
mquinas agrupadas, especificamente preparadas e seqenciadas como unidade.
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Esta definio leva identificao dos trs passos desenvolvidos no desenho de uma
clula de manufatura:
Selecionar as peas (ou seja, fazer famlias);
Selecionar as mquinas;
Arranjar a clula e designar operadores para ela.
claro que repensar a produo de uma empresa em termos de clulas pode levar a
uma grande mudana em sua organizao, principalmente no que diz respeito aos
layouts de cho-de-fbrica e as manipulaes de materiais (material handling); em
rigor, sua adoo pode introduzir mudanas mais profundas mesmo em nvel
administrativo (planejamento de processos) e em nvel de criao (design). Uma
destas mudanas a adequao da clula criada aos elementos externos a ela,
impedindo replicao de dados e fabricao desnecessrias de produtos.
O conceito de um SFM com suas ligaes de processamento de dados e manipulao
de materiais ao mundo exterior. (Ranky, 1983). Kinney Jr. (1987 a) prope uma
metodologia para o desenho de clulas de manufatura, que incluem cinco tipos de
deciso, dependentes entre si:
Seleo de peas;
Seleo de mquinas;
Layout, equipamentos e elenco de operadores;
Avaliao;
Seqenciamento e controle da clula.
A seleo de peas determina o conjunto de peas a serem processadas na clula.

Naturalmente, estas peas devem ser similares quanto ao modo como so produzidas.
No apenas esse fator influencia, mas tambm o maquinrio envolvido nessa atividade
deve ser, em algum sentido semelhante.
Assim, torna-se necessria a consulta a um banco de dados que contenha
informaes como rotas de processamento, atributos de peas, requerimentos de
ferramentas, etc., das quais as tcnicas faro uso para determinar o agrupamento mais
adequado.
Estas tcnicas constituem objeto de estudo e, entre elas, pode-se citar a Tecnologia de
Grupo (TG) e a Anlise de Cluster. Essa ltima um procedimento matemtico mais
complexo, que requer um estudo das distncias entre mquinas.
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A TG procura atingir seu objetivo que so: a economia e a otimizao de processos

atravs de trs princpios bsicos (Burbidge, 1975): Layout de grupo; ciclo de controle
de fluxo curto e seqncia planejada de uso de mquinas.
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Sistemas flexveis de
manufatura
A denominao FMS freqentemente utilizada para a descrio genrica de uma

variedade de sistemas que so geralmente similares em conceito.
Embora a denominao FMS pretenda ser genrica so ainda empregados vrios
outros termos e definies para descrever estes equipamentos de aplicao geral:
Sistemas de Manufatura Integrados por Computador - SMIC - (Computer Integrated

Manufacturing Systems - CIMS);
Manufatura de Peas Gerenciada por Computador - MPGC - (Computer Managed

Parts Manufacturing - CMPM);
Complexo Flexvel de Manufatura (CFM) (Flexible Manufacturing System Complex FMSC).
Sistemas Automatizados e Integrados por Computador - SAIC (Computer

Integrated and Automated Manufacturing Systems - CIAMS).
Um Sistema Flexvel de Manufatura (SFM) ou Sistema Flexvel de Usinagem (SFU)

definido como um sistema de produo automatizado, utilizado para a fabricao de
famlias de peas em produo de mdio volume. um agrupamento de
equipamentos, considerados como estaes de trabalho, interligados por um sistema
de carga e descarga e de movimentao de peas e ferramentas automatizadas. Todo
o sistema controlado por um computador. O objetivo de um Sistema Flexvel de
Manufatura produzir, de maneira eficiente, diferentes tipos de peas em volumes
mdios e baixos.
A caracterstica nica e peculiar do conceito de manufatura dos SFM de ligar num s
conjunto, de maneira integrada, estaes de trabalho (usinagem), sistemas
automatizado de manuseio de materiais e o controle computacional.
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Um SFM dimensionado para produzir peas similares (uma ou mais famlias de

peas) aleatoriamente ou simultaneamente. Alguns sistemas operam com lotes de
famlias de peas, enquanto que outros podem operar com peas de vrias famlias
em ordem aleatria.
Por outro lado, pode-se obter com um Sistema Flexvel de Manufatura, uma
produo de peas com maior diversificao. Um FMS um agrupamento de
equipamentos, considerados como estao de trabalho, interligados por um sistema de
carga e descarga e de movimentao de peas e ferramentas automatizadas. Todo o
sistema controlado por um computador. O objetivo de um Sistema Flexvel de
Manufatura produzir, de maneira eficiente, diferentes tipos de peas em volumes
mdios e baixos.
Todas as atividades podem ser monitoradas: desgaste de ferramentas, movimentao
de peas de uma mquina para outra, montagens de peas (setup), inspeo, ajuste
de ferramentas, carga e descarga, planejamento e programao, tudo feito por
controle computacional em tempo real.
Em operao, o SFM uma fbrica automatizada em miniatura. Dependendo do
arranjo fsico, podem ser empregados para produes variadas desde a programao
individual at a produo em larga escala. A caracterstica principal a concatenao
externa das mquinas, que no tem restries em relao a ciclos ou fluxos. Tempos
de processo nas estaes individuais so compensados por estoques reguladores
centrais ou descentralizados. Tomando-se em conta a tendncia de desenvolvimento
de componentes individuais dos sistemas flexveis de manufatura, pode-se fixar
algumas caractersticas comuns entre eles:
Sistema de processamentos
As mquinas geralmente empregadas num SFM so centros de usinagem CNC,
mquinas trocadoras de cabeotes (Head Changing Machines), centros de
torneamento CNC. Pode-se ainda empregar outros tipos de equipamentos, tais como,
mquinas de corte a laser, estaes automticas de montagem e teste, ou ainda
mquinas de conformao e outras de acabamento.
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O tempo de preparao no SFM, o manuseio de material, tanto de matria-prima

(blank) como de peas em processo e produto acabado, feito utilizando-se mesas
mveis ou paletes.
Em mquinas convencionais ou mesmo em mquinas CNC isoladas, a pea a ser
trabalhada fixada mesa da mquina e, durante essa fixao, a mquina permanece
parada, ou seja, sem produzir. Chamamos esse tempo de tempo de preparao.
Assim, para mquinas CNC isoladas, o tempo de produo de uma pea ser a soma
do tempo de processo com o tempo de preparao.
Sendo:
T prod. - tempo de produo.
T proc. - tempo de processo.
T prep. - tempo de preparao.
T prod. = T proc. + T prep.
Num SFM, as mquinas possuem uma mesa intercambivel que chamaremos de
PALLET. A matria-prima, ou blank, fixada ao palete, em uma estao de carga e, a
partir da, transportada para a mquina ou para o armazm.
Com o sistema de paletes, o operador carrega e descarrega o palete e no a mquina.
Dessa maneira, o tempo de preparao desaparece, ou seja, o tempo de preparao
est sobreposto ao tempo de usinagem, uma vez que, enquanto uma pea
processada, o operador fixa outro blank em outro palete.
Palete com dispositivo

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Para o FMS, o tempo de processo ser:

T prod. - tempo de produo.
T proc. - tempo de processo.
T prod. = T proc.
Normalmente, nos dispositivos para paletes de centros de usinagem CNC, podem
fixar vrias peas, conforme ilustra a figura acima.
Dessa maneira, tem-se um aproveitamento maior do volume de usinagem da mquina.
E consegue-se com isto aumentar a autonomia do sistema.
Elementos de um Sistema Flexvel de Manufatura

Conforme foi mencionado anteriormente, um SFM composto por trs grandes
componentes:
1. Estaes de trabalho (usinagem, conformao, etc.);
2. Manuseio, transporte e estocagem de materiais e ferramentas;
3. Sistemas de controle.
Freqentemente, a forma pela qual cada componente configurado varia bastante
entre os diversos tipos de FMS, dependendo basicamente de fatores como
configurao do sistema, necessidades de processamento, fator econmico, meio
operacional, etc.
1. Estaes de trabalho - mquinas controladas

As mquinas controladas so os elementos principais do FMS, pois os processos de
transformao da matria-prima em produto, ou seja, o conjunto de operaes
depende dessas mquinas, e so utilizadas para executar uma determinada operao
do roteiro de fabricao. A sua aplicao mais freqente principalmente em
operaes de transformao de metais. Geralmente so centros de usinagem com 3, 4
ou 5 eixos programveis. A menos de algumas modificaes, so mquinas padres,
sem grandes alteraes no seu projeto original. As alteraes necessrias incluem:
Modificaes nos sistemas de controle para possibilitar a operao de carga dos

programas CN das peas via Controle Numrico Direto (DNC). No operacional.
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A adio de um mecanismo de transferncia para poder aceitar carros/pallets,

porta-dispositivos, que so introduzidos no centro de usinagem pelo sistema de
transporte das peas;
Alteraes no sistema de refrigerao e remoo de cavaco.

Em alguns casos, h necessidade de alterao de um centro de usinagem para
emprego de leitores de fita ou cassetes em seus comandos numricos, operaes de
desbaste, de fresamento e furao. Nesse caso, o centro de usinagem ser
transformado em uma "estao de desbaste", aplicado em operaes gerais na
usinagem de uma famlia de peas.
Centros de usinagem
Emprega-se com freqncia mquinas com indexao de cabeotes, geralmente com
estoque de cabeotes, em operaes de furao mltipla, rosqueamento,
mandrilamento, faceamento, fresamento, etc. Pode-se empregar mquinas
indexadoras de cabeotes (Head Changing Machines), cujos estoques de cabeotes
podem chegar at 24. Pode utilizar-se tambm mquinas indexadoras convencionais.
Em alguns casos de carga e descarga manual, pequenas montagens/submontagens

so feitas nos carros portas-pea ou em pequenas bancadas adjacentes ao sistema de
carga do FMS. De maneira geral, a caracterstica mais desejvel de uma mquina de
um FMS a flexibilidade.
A flexibilidade deve ser caracterizada pela possibilidade de se fabricar uma grande
variedade de peas de diferentes configuraes, com variao apropriada de
ferramenta. Em adio, ser necessria anlise de carga nas estaes de usinagem,
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sempre que uma operao ou operaes similares possa ser feita em mais que uma
estao. Com essa configurao, o sistema poder suportar variaes de produo ou
ainda compensar eventuais paradas de estaes.
O compromisso entre flexibilidade e eficincia um fator importante no projeto das
mquinas. O FMS mais produtivo ser aquele que concilia a flexibilidade adequada
com uma especializao de processos, provinda de especificaes de uma famlia ou
famlias de peas a serem fabricadas. Geralmente, a eficincia de um FMS obtida
quando uma ou mais estaes so dedicadas operaes especficas, tais como,
operaes de desbaste. O sistema ser ainda mais eficiente se essas operaes
puderem ser aplicadas a uma grande parte das peas a serem processadas.
A eficincia poder ainda ser aumentada se forem acrescidas mquinas que possuam
cabeotes mltiplos ou outros acessrios que sejam projetados especificamente para a
famlia de peas a ser produzida.
Vrias melhorias podem ser includas no projeto dos FMS, tais como, controle
adaptativo e aumento de potncia.
A parada das mquinas/equipamentos de um FMS tem menos efeito no funcionamento
total do sistema do que a quebra ou parada de estaes em linhas de transferncia
rgidas. Isso se deve ao uso aleatrio das mquinas do FMS, que minimiza os efeitos
adversos da parada de uma estao. Embora esse seja um fator vantajoso, o
desempenho do FMS como um todo est internamente ligado ao bom funcionamento
de mquinas-ferramenta individuais. Deve-se considerar com bastante cuidado
caractersticas importantes de mquinas-ferramenta, tais como preciso de
posicionamento, repetitividade, rigidez, potncia. Essas caractersticas devem ser
compatveis com as necessidades e especificaes de toda a faixa de peas a serem
produzidas.
Em termos de custo as estaes de mquinas-ferramenta representam uma parte
significativa do alto investimento de um FMS. Por isso, o custo do sistema poder ser
minimizado, atravs do uso de mquinas-ferramenta padres, tais como centros de
usinagem, quando possvel.
As estaes devem ser dimensionadas de modo a operarem com pouca interveno
humana. Esse fator de projeto propiciar atingir o objetivo do FMS, que o aumento
de produtividade com flexibilidade adequada. Alm disso, deve-se tomar os cuidados
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necessrios para se aliar a ltima gerao de mquinas com a confiabilidade

operacional necessria.
A quantidade de funes e movimentos necessrios s mquinas-ferramenta
determinar o nmero de eixos (comandos a serem programados).
As especificaes principais das estaes de trabalho podem ser resumidas, como
segue:
Usinagem
Mquinas de comando numrico (centros de usinagem com 3, 4 ou 5 eixos
programveis).
Peas de revoluo
-
tornos CNC;
retficas CNC;
fresadoras CNC;
mquinas Especiais CNC Cortadora de Dentes, etc.
Peas no de revoluo
Mquinas CNC capazes de executar operaes de:
-
fresar;
mandrilar;
furar; etc.
As estaes de trabalho de usinagem podero executar uma ou vrias operaes de

usinagem, dependendo do seu grau de complexidade. A capacidade de executar
vrias operaes numa nica fixao da pea implica na evoluo da estao de
trabalho do estgio monoperacional para o estgio multioperacional. Nesse caso, a
mquina-ferramenta ser denominada "centro de usinagem" ou centros de
torneamento ou centros de retificao.
Exemplificando, tem-se:
As mquinas-ferramenta devero ser capazes automaticamente de:
Trocar ferramenta de corte;
Trocar dispositivos de fixao (castanhas);
Fazer verificaes dimensionais "on line";
Troca automtica de carros porta-peas (paletes).

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Quando as operaes a serem executadas no forem de usinagem, os centros de

manufatura tero as seguintes especificaes:
Conformao
Prensas para estampagem com 2 a 3 eixos programveis.
Corte
Cortadora e chapas com 2 a 3 eixos programveis. O corte de chapas poder ser feito
por oxiacetileno, plasma, laser, gua, etc.
Montagem
Acoplamento de vrias estaes automatizadas de montagem
2. Sistema de transporte de materiais

De maneira geral, o principal objetivo de um sistema de transporte de materiais de um
FMS a obteno da maior utilizao possvel das estaes de trabalho, por meio de
movimentao eficiente das peas. Deve-se considerar, no projeto desses sistemas,
potencialidades para entrega aleatria das peas, capacidade de carga, velocidade,
etc. muito importante que o sistema de transporte tenha boa capacidade de operar
com congestionamentos no sistema, devido s paradas das estaes de trabalho por
quebra e/ou excesso de carga, ou outras irregularidades que possam aparecer.
Um fator importante a ser determinado no sistema de transporte a sua flexibilidade.
Alteraes potenciais na composio dos programas de produo e outras
caractersticas de operao de todo o FMS devero ser consideradas na fase de
projeto do sistema de transporte.
Na maioria dos FMS projetadas para fabricarem peas prismticas, as peas so
localizadas atravs de dispositivos de fixao pr-localizados em paletes. As peas
so carregadas e transportadas entre as diversas clulas e outras estaes de
trabalho, por meio desses dispositivos especiais de transporte.
Para o caso de sistemas de manufatura para peas de revoluo, as peas sero
transportadas em lotes, ou armazenadas em magazines especiais, de maneira similar
ao armazenamento de ferramentas.
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As peas podem tambm ser transportadas em paletes especiais e carregadas nos

magazines das mquinas-ferramenta, por meio de robs.
Nos primeiros desenvolvimentos dos FMS, os sistemas de manuseio e transporte de
peas predominante era seqencial, tanto na Europa quanto no Japo e EUA. Essa
soluo foi provavelmente influenciada pelos desenvolvimentos de linhas de
transferncias convencionais, menos flexveis.
Os desenvolvimentos mais recentes, da metade dos anos 80 em diante, tendem para
sistemas de manuseio e transporte de materiais de acesso aleatrio. Isso se deve a
sua maior flexibilidade e custos de instalao mais baixos.
Vrios tipos de sistemas de transporte de materiais esto sendo utilizados, ou j foram
propostos para futuras instalaes de FMS. Os principais tipos so:
Sistemas com linhas fixas
As peas so transportadas por carros individuais guiados por correntes abaixo do
solo. Os carros so direcionados por rasgos no cho.
Sistemas de carro com propulso prpria
Os sistemas de carros autopropelidos so equipados com sistemas prprios de
potncia. So guiados por trilhos, tendo percursos definidos (com fixao abaixo do
solo).
Sistemas de transportador de roletes
Paletes equipados com dispositivos de fixao de peas so conduzidos por
transportadores de rolos autopropelidos.
Sistemas de transportadores elevados
As peas so fixadas em dispositivos suspensos em suportes areos, seguindo
percursos definidos e especficos.
Sistemas de pontes/prticos
As pontes/prticos rolantes servem como dispositivos transportadores de peas, que
fazem interface com estaes de trabalho e de estocagem.
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Sistema de robs
Os robs programveis movimentam as peas entre as estaes. A aplicao dos
sistemas de robs est crescendo, principalmente em linhas de transferncias flexveis
e clulas flexveis.
O sistema de transporte de materiais em um FMS interfaceia-se com as estaes de
trabalho e funciona como um estoque temporrio de peas. Alm disso, operaes
simples, tais como, carga e descarga manual de peas, limpeza, rebarbao, etc.,
podero ser executadas em posies pr-fixadas (estaes de carga) ao longo do
sistema de transporte de materiais.
A confiabilidade tambm importante, visto que o sistema de transporte a unidade
central da qual dependem as estaes de trabalho. O sistema de transporte mais
produtivo dever ser simples, durvel e de fcil manuteno. Devero ser previstas
sadas no sistema que permitam pular qualquer seco que esteja inoperante, devido a
uma falha no sistema, at que outra seco modular de transporte possa ser instalada
em substituio a seco com problemas. Alm disso, dever ser possvel executar
uma operao manual quando houver falha no controle automtico. Deve-se, ainda,
levar em conta vrios itens, como seguem:
1. A manuteno da integridade da pea sendo transportada a mais importante;
2. O projeto do sistema de transporte dever prever que a pea no seja danificada;.
3. A localizao da pea no dispositivo no dever ser alterada por movimentao
resultante do sistema de transporte no FMS. Devem-se evitar choques e batidas;
4. A expanso do FMS dever ser assegurada de um projeto modular do sistema de
transporte. Atravs de planejamento cuidadoso, o crescimento modular compatvel
com vrios outros nveis de automao poder aumentar significativamente a
eficincia do FMS;
5. Mecanismos rotativos de carga e descarga (Shuttle) so empregados para se
conectar estaes de trabalho individuais ao sistema de transporte. Esses
dispositivos (mesas rotativas ou APCs, por exemplo) removem as peas do
sistema de transporte principal, estocam as peas at que a estao de trabalho
possa aceit-las, introduzem e removem as peas dentro da estao, estocam
peas at que o sistema de transporte principal esteja em condies de receb-las
e moviment-las at eles.
Apesar dos desenvolvimentos da robtica, os sistemas de transporte mais empregados
nos FMS ainda so os robs de prtico sobre trilhos RGV - (Rail Guide Vehicle) ou
carros automticos em guias eletroindutivas AGV - (Automatic Guide Vehicle).
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Os veculos mais usados so os AGV e os RGV para o transporte de paletes, para as

distncias entre as mquinas e as estaes de carga e/ou armazm.
Veculos guiados automaticamente
Trata-se de um rob transportador, ou carro autoguiado, alimentado por baterias e
impulsionado por motores eltricos.
AGV - (Automatic Guide Vehicle)

Os AGV dispem de uma estrutura complexa de controle e podem transitar na planta
produtiva por diversas trajetrias; geralmente seguem trilhas demarcadas no piso por
meio de sensores pticos, ou trilhas magnticas por meio de sensores indutivos ou por
mensagens de rdio, ou interfaceamento do computador de bordo com os
computadores centrais de controle, so utilizados principalmente para transporte de
peas, dispositivos, paletes, magazines de ferramentas entre as estaes de carga,
armazm automatizado e as mquinas.
Controle
O sistema total e os veculos (carros) so controlados por computadores centralizados,
computadores de "bordo" e dispositivos de controle de trfego que se comunicam com
o controle central do FMS.
As suas principais caractersticas so:
Flexibilidade
-
os roteiros das AGVs podem ser alterados facilmente, expandidos ou

modificados, por meio da alterao dos cabos que definem o percurso.
permite acesso direto do sistema de movimentao de materiais para carga e

descarga nas clulas flexveis e acesso tambm aos sistemas automticos de
estocagem. Desse modo, possvel interligar clulas novas com as j
existentes.
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Segurana
-
velocidade mdia: 10 a 70m/min;
microcomputadores que se comunicam com os controladores;
centrais de trfego que evitam colises;
sensores para preciso de posicionamento.
Manuteno
Os principais itens a serem observados para garantir a sua operacionalidade so:
-
recarga de peas e/ou dispositivos;
verificao de motores;
controlador "de bordo";
canais de comunicao.
Muitos sistemas so equipados com reguladores automticos de bateria conectados

ao computador central, o que permite a troca de baterias antes do seu esgotamento.
De maneira geral, os AGVs podem operar at oito horas sem recarregar as baterias.
Quantidade necessria de carros
Durante o projeto do FMS, ser possvel determinar a quantidade de carros
necessrios para se transportar a carga necessria, assim como, as necessidades de
carga e descarga. Dessa maneira, ser possvel otimizar a utilizao do sistema de
AGVs.
Os carros por operarem juntamente com as clulas que compem o FMS e os
depsitos automatizados, atravs de controle computacional, o seu desempenho ir
afetar toda a eficincia do FMS. O nmero mnimo de AGVs necessrios para um FMS
depender dos seguintes dados:
Quantidades a serem transportadas
Ou seja, nmero de componentes, peas, ferramentas a serem transportadas entre as
clulas. A separao de cargas poder complicar esses sistemas, devendo, portanto,
ser evitado.
Velocidade de deslocamento entre cada local de carga e descarga
O desempenho tambm depender do nmero e tamanho dos lotes estoques
reguladores (buffers). Os estoques reguladores tambm permitem manter um alto grau
de eficincia, mesmo em caso de falha na clula. Em caso de falha, os estoques
permitem o desacoplamento da clula do complexo total de FMS.
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RGV (Rail Guide Vehicle)

Trata-se de um rob cartesiano guiado por trilhos, ou transelevador controlado.
Tambm impulsionado por motores eltricos, os RGVs so alimentados pela rede.
Dispem de controladores mais simples do que dos AGV; so mais velozes;
desenvolvem velocidades de 100m/min, enquanto os AGV atingem 60m/min.
RGV - Rail Guide Vehicle

Sistema de manuseio de materiais
Peas prismticas (centros de usinagem): trocador automtico de paletes (APC).
Trocadores automticos de paletes (APC)
Os APCs podem ter diversas configuraes, dependendo do tipo de FMS. Os
principais so:
Mecanismos lineares com duas posies de estoque para antes e aps o

processamento da matria-prima pela mquina;
Mecanismos rotativos com guias prismticas lineares que permitem estocagem

antes e aps a pea ter sido introduzida na estao;
Peas de revoluo (centros de torneamento): robs industriais, manipuladores ou

sistemas automticos de movimentao.
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Os principais tipos de robs industriais aplicados no manuseio de peas e ferramentas

so:
Manipuladores Mecnicos;
Robs Programveis.
Manipuladores mecnicos
Carga e descarga de mquinas;
Transporte de objetos frgeis;
Embalagens e distribuio;
Servios de almoxarifado;
Trabalhos em: fundio, tratamentos trmicos, deposio, eletrodeposio e

forjamento.
Robs programveis
A aplicao principal de robs programveis em carga e descarga consiste na sua
integrao com as mquinas-ferramenta na formao de clulas flexveis.
Nesse caso, os robs devem executar duas tarefas principais:
Carga e descarga de peas;
Troca de castanhas, placas, ferramenta de corte, magazine, porta-ferramentas, etc.
Armazns automatizados
Estoque - (Ware House): local onde os paletes so armazenados. No estoque temos
paletes carregados com matria-prima (blank), peas em processo, ou mesmo paletes
vazios.
Os armazns automatizados permitem controle acurado e preciso do FMS, atravs do
controle de material e da reportagem destes movimentos para o controle de
informaes central da fbrica.
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A figura mostra uma instalao tpica

Os principais objetivos dos armazns automatizados so:
Reduo de inventrio;
Aumento de segurana e reduo de perdas de produtos/peas por danificao

devido a manuseio e erros de localizao;
Eliminao de manuseio repetitivo e gerenciamento de materiais;
Aumento de produtividade.
Os controles e programas para os armazns automticos podem ser divididos em:
Controle em tempo real dos carros transportados;
Gerenciamento de dados;
Controle de inventrio e estoques.
Todos estes dados/controles so altamente dependentes, o que leva a utilizao de

programas mais gerais e universais possveis.
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Estao de Carga
uma mesa mvel localizada entre o armazm automatizado e as mquinas onde os
paletes so carregados e descarregados com peas ou ferramentas.
A operao de carga e descarga pode ser manual ou feita atravs de robs. Os robs
so normalmente utilizados nas situaes de troca de paletes para peas em
processo, enquanto a operao manual mais utilizada para carga de matria-prima e
descarga de produtos acabados.
Estao de carga
3. Controle
Computador Gerenciador
Computador central do FMS, onde a programao de produo feita.
Local de assistncia do FMS, em que se verificam em tempo real, na tela do
computador, a operao do sistema e possveis falhas, permitindo fazer modificaes
da programao.
Sistema de informao
Faixa de automao altamente varivel, tendncia na direo de sistemas de
computao integrados para manuteno e distribuio de programas NC, assim
como, para controle de estoques e transporte de peas e como metas de
administrao de produo.
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Os sistemas mais recentes so configurados com mquinas-ferramentas que se

completam ou se substituem mutuamente, alm de incorporar de maneira crescente
processos de conformao, juntamente com operaes de usinagem.
Fbrica autmata com diversos sistemas flexveis de manufatura
Principais vantagens do FMS
Reduo do lead time, que o tempo entre a ordem de produo e a entrega do

produto;
Reduo do inventrio morto, que so as peas em processos;
Reduo do manuseio de materiais e produtos;
Reduo de inspees e verificaes;
Utilizao de dispositivos de fixao convencionais;
Autonomia de trabalho sem operador.
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Tecnologia de dispositivos
A tecnologia de dispositivos tem por objetivo estudar os meios empregados em um

processo produtivo de tal modo que facilite ou torne possvel, tcnica e
economicamente, a produo de peas, atingindo a nveis de qualidade e
produtividade com o mnimo custo.
A meta final da tecnologia de dispositivos dar os fundamentos para produzir uma
pea segundo as especificaes do desenho do produto. Por outro lado, o desenho do
produto deve satisfazer s condies de montagem e funcionabilidade da pea no
conjunto mecnico, de tal modo a atender a intercambialidade.
Normalmente, o processo de fabricao por usinagem garante pea as estreitas
faixas de tolerncia e acabamento para o seu bom desempenho.
Pode-se afirmar que os maiores custos de fabricao so aplicados nos processos
finais de obteno da pea, que como se sabe, so geralmente os processos de
usinagem. Mas, o dispositivo representa um dos meios mais importantes na
elaborao de um processo de usinagem, justificando assim, o estudo da tecnologia de
dispositivos.
A tecnologia de dispositivos fornece elementos para se atingir, tcnica e
economicamente, seleo otimizada do dispositivo.
Para se atingir esse objetivo, deve-se estudar todos os critrios que delimitam o projeto
do dispositivo.
A anlise tcnica do dispositivo estudada nas fases I, II, III e IV; e a econmica na
fase V.
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Na fase I so analisadas todas as informaes decorrentes do produto, cujas

especificaes esto detalhadas no desenho de definio do produto.
Na fase II feita a anlise da operao, na qual ser empregado o dispositivo.
Em uma operao de furar, por exemplo, so estudados os critrios dessa operao,
fornecendo assim, dados que orientaro o projeto de dispositivo.
Na fase III, entram os critrios da mquina, isto , o tipo da mquina, suas limitaes
de potncia, cursos, alturas, velocidades, etc., constituindo elementos importantes na
concepo do dispositivo.
Os elementos analisados nas trs primeiras fases so suficientes para definir a
qualidade do produto.
Na fase IV so estudadas as limitaes do operador no processo produtivo, levando
em conta alm das limitaes fsicas, tambm a fadiga, dimensionando assim, o
projeto do dispositivo.
Na fase V so adicionadas as limitaes de ordem econmica que devem ser impostas
atravs dos critrios de custo, regio por determinaes externas e internas do grupo
industrial.
Aps esta ltima anlise feita a seleo final do dispositivo.
Geralmente em um processo de produo de uma determinada pea, empregada
vrios dispositivos, tanto de produo como de controle.
Antes de entrar no estudo propriamente dito dos dispositivos, deve-se mostrar alguns
aspectos dos Processos de Fabricao, usinagem e montagem.
Processo de fabricao
A matria prima utilizada neste processo de fabricao pode ser apresentada das
seguintes formas:
De forma bem definida, caracterizando a pea fundida, forjada, extrudada,

sinterizada, etc., objeto de um desenho, denominado desenho da pea bruta.
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De forma indefinida, tais como, barras, tubos, etc., com perfis geralmente
padronizados e obtidos por processo de conformao, tais como: laminao,
extruso, etc., ou ainda por processo de sinterizao, fundio, etc.
Uma vez submetida a pea bruta ao processo de usinagem, obtm-se dois produtos:
O produto final que a pea dentro das especificaes do desenho do produto.
O cavaco que nada mais do que o sobremetal removido da pea bruta.
O cavaco um produto indesejvel no processo. Quanto menor o cavaco em tamanho

e volume, melhor para o processo. Somente com alta tecnologia aplicada ao processo
de usinagem que esta meta ser alcanada.
Meios de fabricao
A viabilizao dos processos de fabricao alcanada atravs dos meios
denominados de produo. Dentre os meios de produo, vamos considerar os mais
importantes:
Mquina-ferramenta;
Ferramenta;
Dispositivo ou acessrio;
Calibre, ou dispositivo de inspeo.
Os dispositivos, que so os meios de fabricao estudados aqui, so classificados em:
Universal ou padronizado: quando so pr-fabricados e disponveis no mercado.
Especial: so construdos especialmente sob desenho para um determinado fim, e

no so disponveis no mercado.
O campo de estudo do Projeto de Dispositivos abrange os itens 1 e 2, isto , os

dispositivos universais ou padronizados, disponveis no mercado e os dispositivos
especiais para produo ou controle, projetados e construdos geralmente pelo prprio
Ncleo Industrial.
Dentro da rea industrial, cabe engenharia de produto elaborar o desenho do
produto, aps pesquisa do mercado, determinando O que fazer.
Uma vez determinado O que fazer, de responsabilidade da engenharia de
manufatura responder ltima pergunta como fazer. Para responder a essa
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pergunta, a engenharia de manufatura, condicionada a um compromisso segundo um

programa de produo, elabora, visando o mnimo de custo, para cada unidade do
conjunto mecnico, a denominada Folha de Processos.
Nessa folha, para cada operao de produo, e para cada pea, so fornecidas todas
as informaes necessrias para a produo.
Descrio da operao
Na descrio da operao, dada informao clara e simples da operao a ser
executada na pea.
Descrio dos meios de fabricao

Tambm de maneira clara e precisa, identificam-se todos os meios necessrios para a
produo seriada de peas.
Dentre os meios de fabricao, os dispositivos, principalmente os no disponveis no
mercado, representam um fator muito importante na fabricao de peas.
Os disponveis podem ou no ser aplicados diretamente mquina-ferramenta. Os
denominados de produo so geralmente montados na mquina-ferramenta; mas h
outros dispositivos, como, por exemplo, os de inspeo, os de montagem, etc., que
so os nicos meios para executar determinadas operaes.
Pode-se afirmar que, se o objetivo de uma empresa a produo de peas usinadas
em larga escala, o conhecimento da tecnologia de dispositivos fundamental para o
bom desempenho tcnico e econmico desse grupo industrial.
O domnio da tecnologia de dispositivos garante sucesso de um novo ferramental,
como tambm soluciona na grande maioria dos casos o problema de alto ndice de
refugo em linha de produo seriada.
De fato, em se tratando de usinagem, os meios mais importantes so:
Mquina-ferramenta;
Ferramenta;
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Dispositivo.
As causas de refugo devido mquina operatriz ou a ferramenta so relativamente

simples de serem estudadas. Porm, quando a causa do refugo for decorrente do
dispositivo, torna-se difcil de ser levantado sem o conhecimento da tecnologia de
dispositivos.
muito comum em produo seriada, ndice de refugo na ordem de 20 30% de
peas denominadas crticas de produo.
Normalmente este alto ndice devido a dispositivos mal projetados, aliados a uma m
seqncia operacional.
Para atender s suas finalidades, no projeto dos dispositivos, deve-se observar o
seguinte ponto fundamental:
Utilizar modos racionais s mquinas-ferramenta, procurando sempre que possvel,

utilizar mquinas convencionais e no mquinas especiais de alto custo e
qualidade.
Reduzir ao mnimo os tempos secundrios ou passivos, tais como: transporte,

locao, fixao, controle, etc., o que pode ser conseguido atravs da
racionalizao ou combinao de operaes.
Exemplo: agrupar vrias operaes semelhantes de furar, em uma nica operao,

utilizando cabeote mltiplo e dispositivo com mscaras de buchas de guia para as
ferramentas.
Aumentar a produtividade em decorrncia da facilidade de posicionamento e

fixao de peas no dispositivo.
Esforo fsico do operador no mais necessrio para fixar peas, bastanto para
isso prever o emprego de sistemas de alavanca excntricos, cunhas, etc., que
fornecem a fora necessria e suficiente para uma determinada fixao.
Prever guias e boas condies de trabalho para a ferramenta, aumentando assim,

a sua vida til.
Eliminar a interferncia do operador no alinhamento ou posicionamento de peas,

agora de responsabilidade do dispositivo, atingindo, portanto, altos nveis de
qualidade.
Com a garantia de qualidade, tem-se como conseqncia a intercambialidade de

peas.
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Com o emprego no dispositivo de sistema adequado de manuseio, garante-se

tambm maior segurana para o operador.
Funes e objetivos fundamentais

Podem-se resumir as funes e objetivos fundamentais dos dispositivos dentro dos
seguintes itens:
Reduzir custos de fabricao com a introduo de melhor recurso tcnico ao

processo produtivo.
Manter a qualidade do produto, permitindo desse modo a intercambialidade.
Equipar mquinas convencionais, tornando possvel ou mais fcil a execuo da

operao.
Pontos bsicos no projeto de dispositivos

Se o objetivo de uma empresa a produo seriada de peas, tem-se um desenho do
produto bem definido, quer na sua funcionabilidade, quer nas demais especificaes,
como: tolerncia de forma e posio, acabamento superficial, etc.
Uma vez definido o produto, para obt-lo, basta estudar as variveis que interferem no
processo produtivo, tais como:
Parmetros tecnolgicos
Dimensionar o dispositivo de tal modo que o sistema mquina-ferramenta dispositivo-pea seja o mais rgido possvel. Quando o sistema no atender rigidez
desejada, por mais que se altere o projeto de dispositivo, a viabilidade de produo da
pea ser alcanada mediante alterao do desenho do produto. A influncia do
dispositivo na rigidez do sistema mquina-ferramenta - dispositivo-pea
fundamental. por esta razo que se superdimensiona o corpo do dispositivo para
absorver as vibraes durante a usinagem.
Projetar dispositivos de alta confiabilidade para usinar peas de grande
responsabilidade no mecanismo em que trabalham.
Exemplo: peas para indstria aeronutica.
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Conhecer as condies de utilizao das mquinas existentes e as disponveis no

mercado, adequando o dispositivo s condies das mesmas.
Determinar os pontos de locao e fixao da pea. Os pontos de fixao so
determinados de tal modo a ocasionar a mnima deformao pea. Quanto aos
pontos de locao estudar-se- com mais detalhes quando se abordar a locao
isosttica.
Estudar o sistema de locao do dispositivo para que se tenha a mnima disperso na
cadeia de cotas da pea, quando da sua usinagem.
Fundamentos
Graus de liberdade
Graus de liberdade so as possibilidades que um corpo tem de se deslocar no espao.
Para a criao de um dispositivo, devemos considerar que o produto possui seis graus
de liberdade principais.
Dependendo dos esforos que o produto venha a sofrer durante a operao, ele pode
se deslocar atravs dos eixos (x, y, z) ou girar em torno dos eixos.
Existem tambm possibilidades mistas de o produto se deslocar em um eixo e girar em
outro.
Todas essas possibilidades formam o feixe principal de preocupaes quanto fixao
do produto no dispositivo.
Locador terico
Denomina-se locador o elemento que vai restringir o grau de liberdade num
determinado ponto de um corpo qualquer.
Em tese, seis locadores so necessrios e suficientes para a locao de um produto.
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Seis graus de liberdade
Sistemas de locao Iosttica

Um sistema de locao chamado isosttico quando so retirados.
Um sistema de locao isosttico quando obedece a algumas regras:
O sistema deve ter seis locadores colocados relativamente a pelo menos trs
planos do corpo.
O sistema no deve ter mais de trs locadores paralelos. No caso limite de trs
locadores paralelos os seus pontos de contatos no devem ser alinhados.
O sistema no admite mais de trs locadores coplanares (no mesmo plano).
O sistema no pode ter mais de trs locadores no coplanares concorrentes no

mesmo ponto.
No sistema no deve ter um locador restringindo o mesmo grau de liberdade,

restringindo por outro locador.
O sistema isosttico est equilibrado quando seus locadores retiram os seis graus de
liberdade do corpo.
O sistema isosttico est hipervinculado quando uma quantidade superior a seis
locadores usada podendo causar a deformao do corpo.
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O sistema isosttico est instvel quando uma quantidade inferior a seis locadores
forma o sistema. Tal situao pode permitir ao corpo um movimento giratrio.
Tipos de dispositivos
Para mquina a CNC Stand-Alone, ou seja, que trabalham isoladas e sem troca de
mesa devem ser utilizados:
Dispositivo automtico : hidrulico, pneumtico, motorizado; para obter uma fixao

rpida e segura da matria-prima, pois a mquina ficar parada enquanto retirada
a pea e fixada a matria-prima.
Tprod = Tproc. + Tprep.
Para mquina com sistema de troca de mesa, seja trabalhando numa clula flexvel ou
sistema flexvel de manufatura, no to necessria utilizao de dispositivos
automticos, pois a mquina no ficar parada enquanto retirada a pea e fixada a
matria-prima, isso feito fora da mquina. Nesse caso normalmente so utilizados
dispositivos convencionais mecnicos.
Funes do dispositivo
Possibilitar superfcies de trabalho, quantas mais superfcies melhor.
Posicionar (locar) e fixar o material.
Locao: posicionar no espao.
Um dispositivo deve limitar os seis graus de liberdade.
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O dispositivo deve ter somente seis locadores e deve seguir o esquema acima.
A distncia entre os locadores deve ser a maior possvel.
Forma dos locadores

Uma pirmide truncada ou cone truncado.
A rea da superfcie do locador deve ser a menor possvel.
Material do locador
Alta dureza - Aos ligados (baixa liga) temperados, revenidos e retificados em pastilhas
postias.
Fixao
Tanto fixadores quantos forem necessrios.
Forma do fixador: qualquer forma: castanhas, garras, mordentes.
Material do fixador
Mais macio que a pea (para no marcar a pea).
Concepo do projeto de dispositivos para pallets
Possibilitar o maior nmero de peas possveis. Dispositivo compacto e por isso acaba
sendo dedicado pea ou famlia, tornando-se de baixa flexibilidade.
Locao por pinos
Pino cilndrico: indicado para 1a usinagem, ou peas de molde cuja posio

material, no importa com as faces laterais.
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Pino cnico: ideal para furaes ou usinagem que no dependem das faces de
apoio.
Pino cnico retrtil: ideal para usinagem que requer preciso, (esse mais caro).
2 pinos: 1 cnico + 1 bico de diamante: usado em peas em bruto onde no

possvel locar por fora.
Locao por prismas

Superfcie de resoluo.
Locao auto centrante
Caso especial, ex: placa de torno fixao e locao.
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Dimensionamento de um
FMS
O dimensionamento de um FMS baseado, principalmente, nos tempos de processo e

tempos de preparao dos paletes. Deve-se tambm considerar a autonomia desejada
para o sistema.
Primeiro deve-se definir o tempo disponvel, ou seja, quantas horas este setor da
empresa ir trabalhar por ms.
Clculo de td
td chamado de capacidade instalada ou tempo disponvel, quantidade de horas do
equipamento disponvel para o trabalho.
td = horas/dia x dias/ms
ou
td = horas/dia x dias/semana x semanas/ms
Ex. 1: Adotaremos aqui o padro japons:
24 horas por dia, 3 turnos
30 dias por ms
td = 24 x 30
td = 720 horas/ms
Ex. 2.:Adotado:
9 horas por dia
5 dias por semana
4,5 semanas ao ms
td = 9 x 5 x 4,5
td = 202,5 horas/ms
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Clculo de tt - tempo total trabalhado

o td (tempo disponvel), menos tempos improdutivos.
Durante a operao do FMS, acontecem paradas imprevisveis, montagem de
mquinas e paradas para manuteno, so os Ti (tempos improdutivos).
O tempo improdutivo Ti aquele no qual a mquina fica parada e no consegue
transformar tempo disponvel em tempo padro. Normalmente essas horas ocorrem
devido a fatores externos, tais como:
Mquina quebrada;
Mquina sem ferramental;
Falta de matria-prima;
Falta de operador;
Falta de servio;
Preparao e montagem da mquina;
Ajuste das ferramentas da mquina.
muito difcil determinar, exatamente, esses tempos, para tanto se usa estim-lo e
indic-lo como uma porcentagem do td.
Usa-se tambm, adotar um rendimento da produo.
Por exemplo:
Rendimento de 80% (modelo japons).
tt = td - Ti
adotar Ti = 20% de td
tt = td - 0.20 . td ou tt = 0,8 . td
do exemplo = tt = 0.8 . 720
tt = 576 horas
Geralmente, adota-se um ms de 570 horas, para o FMS.
Quantidade de mquinas necessrias

Esse item do dimensionamento de um FMS baseado nos tempos de processo de
cada pea e nas quantidades de peas a serem produzidas.
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Sendo:
QM - Quantidade Mensal: Quantidade de peas a serem produzidas em um ms.
Ttp - Tempo total de produo: Obtido pela soma dos tempos de processos de
cada pea multiplicada pelas quantidades mensais dessas peas.
Ttp = QM1 x (Tp1) + QM2 x (Tp2) + ... QMn x (Tpn)

Assim, o nmero de mquinas necessrias para a produo ser:
No de mq. =
Tempo total necessrio para produo Ttp

=
Total de horas trabalhada s/ms
tt
Nmero de estaes de carga (NEC)

O nmero de estaes de carga (NEC) obtido pela razo entre o tempo mdio de
preparao dos paletes e o tempo mdio de processos das peas dividido pelo nmero
de mquinas.
NEC =
Tempo mdio de preparao

tmpp
=
Tempo mdio de processo / nmero de mquinas Perodo
Tmp = tempo mdio de processo;

Tmpp = tempo mdio de preparao;
Perodo = tempo mdio de processo/nmero de mquinas;
Perodo o intervalo de tempo entre um palete e outro entrando nas mquinas.
tp1 . QM1
tp 2 . QM2
tp n . QMn
n de proc.1 n de proc. 2 n de proc.n
tmp =
+
+
QM1
QM2
QMn
tpp1 . QM1
tpp 2 . QM2
tpp n . QMn
n de prep.1 n de prep. 2 n de prep.n
tmpp =
+
+
QM1
QM2
QMn
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Nmero de paletes
O nmero de paletes calculado considerando-se a autonomia desejada, ou seja, o
perodo de produo sem operador.
Isso se deve ao fato de que o operador pode preparar mais paletes do que a
capacidade produtiva das mquinas. Os paletes preparados vo sendo armazenados
na ware house.
N Paletes =
autonomia
perodo
Nmero de operadores, bom lembrar que nos FMS os nicos operadores so os que
ficam nas estaes de carga para retirar as peas prontas e para fixar a matria-prima
aos paletes.
No Oper. = NEC x No de turnos de trabalho
Outros dimensionamentos
Para a operao automtica do sistema, ou seja, sem operadores, deve-se considerar
o nmero de ferramentas sobressalentes necessrias.
A remoo de resduos tambm deve ser prevista e convenientemente dimensionada
para o trabalho automtico.
Grfico de Gantt
Os grficos de Gantt foram desenvolvidos durante a Primeira Guerra Mundial por
Henry I. Gantt. Suas aplicaes originais referiam-se aos sistemas de produo de
estoques, custos e incentivos, resultantes dos servios de consultoria executados por
Gantt. Hoje, no entanto, tais grficos podem cobrir todo e qualquer campo de atividade.
Para isso contriburam a simplicidade do princpio, a facilidade de construo e a ao
que a interpretao dos grficos possibilita.
Em FMS, usa-se o grfico de Gantt para verificar se a autonomia do sistema planejada
ser efetivamente cumprida com o nmero de paletes em operao.
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Tecnologia de grupo
Com o surgimento do Comando Numrico (CN), tornou-se necessrio o

desenvolvimento de novas tcnicas que viessem a aproveitar todo o potencial
existente no CN e, entre essas tcnicas, destaca-se a Tecnologia de Grupo, a qual
determinar um outro sistema de produo conhecido como celular ou de grupo. Esse
sistema utiliza o conceito de famlias de peas para selecionar o grupo de mquinas
que ir compor o layout de grupo ou celular.
De acordo com Leonard e Koenigsberger, a tendncia mundial a passagem da
produo em massa para a produo em pequenos lotes de fabricao, j que 75% da
produo mundial feita nesse segundo sistema. Outro ponto importante a ressaltar
est relacionado com o tempo de produo de um componente, isto : 5% do tempo
total de fabricao de uma pea consumido na mquina-ferramenta e o 95% restante
gasto em transporte e esperas. Uma anlise mais apurada mostra outro fato
relevante: dos 5% na mquina-ferramenta somente 30% consumido no corte do
metal e o 70% restante gasto em fixao, carga, descarga, medio, etc.
Esses dados so importantes para o estudo da Tecnologia de Grupo integrado com o
comando numrico, j que ambos tm como condies desejveis pequenos lotes de
fabricao.
Levar ao conhecimento dos profissionais da rea tecnolgica os conceitos da
Tecnologia de Grupo reveste-se de importncia, porque:
Demonstra a possibilidade de utilizao de computador, atravs de codificao e

classificao de peas; dessa maneira estaremos contribuindo para o
desenvolvimento tecnolgico nacional, fornecendo mais uma ferramenta para o
aprimoramento da qualidade e confiabilidade de nossos produtos.
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Origem e evoluo da Tecnologia de Grupo

Em 1925, R.E. Flanders apresentou um trabalho na American Society of Mechanical
(ASM), realizado nas indstrias de mquinas-ferramenta Jones e Lamson, cujos
resultados foram: a padronizao de transporte.
Mais tarde, em 1938, J.C. Kerr apresenta no Institution of Production Engineers (IPE)
o trabalho sobre planejamento de uma fbrica, sugerindo seces de grupos de
mquinas-ferramenta, onde se definiram certos trabalhos padronizados para esses
grupos de mquinas de forma seqencial, obtendo-se os seguintes resultados:
melhoria no fluxo de produo, um produto por seco, reduo no nmero de
mquinas, possibilitando a manipulao de carga dessas mquinas.
Alguns anos depois, em 1949, a Korling realizou para a firma Scania-Vabis S/C um
trabalho denominado group production and its influence on productivity (Produo em
grupo e sua influncia na produtividade), descrevendo a reorganizao da fbrica,
usando produo em grupo.
1958 - Publicao do livro "The Scientific Principles of Group Technology", por
S.P. Mitrofanov.
1960 - Apresentao do trabalho do Prof. Opitz sobre estatstica do uso de M.F. na
produo em lotes e em massa.
1965 - Pelo menos oito fbricas na Rssia usando GT.
Fim dos anos 60 - Importante pesquisa desenvolvida pela Aachen Technical University,
base para o sistema Opitz de classificao e codificao.
Incio 1970 - Firmas Serck-AUDCO, FERODO e FERRANTI desenvolveram e
implementaram tcnica de GT;
Desenvolveram-se grupos de estudos junto com as indstrias da Inglaterra, no
Manchester University Institute of Science and Technology.
1971 - Prof. Burbidge desenvolve o mtodo de anlise de fluxo para GT, em Turim.
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Outros desenvolvimentos:
TNO Institute - Holanda;
NAAK Organization - Noruega;
SAT, DTE, COPIC - Frana;
PGM - Sucia;
FIAT - Itlia;
SULZER - Sua;
A grande maioria das empresas est estruturada seguindo o modelo da dcada de 60,
embasado em princpios de automao rgida e diviso Tayloriana do trabalho.
As suas principais caractersticas so:
Fluxo desordenado;
Arranjo fsico por grupo de mquinas;
Setor inventrios em processo;
Setor tempos de setup;
Mquinas projetadas no conceito de automao rgida.
Este modelo de organizao se justifica devido ao fato de que o perfil do mercado

consumidor era composto, essencialmente, de oferta pouco diversificada de produtos
fabricados em grandes sries.
As evolues atuais do mercado, que leva s caractersticas substancialmente
diferentes, apoiadas em:
Queda de vida dos produtos fabricados;
Aumento do nmero de itens sendo fabricados;
Queda do tamanho dos lotes.
Provoca incompatibilidade com as estruturas atuais das empresas, dimensionadas

para atender perfil anterior do mercado consumidor.
Devido a isso, a tendncia atual de aplicao de tcnicas e posturas administrativas,
tais como, just in time, kanban, etc., no sentido da reduo dos inventrios em
processo.
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Novas tendncias
As novas tendncias a serem seguidas para tentar resolver esses problemas podem
ser esquematizadas como se segue:
Reduzir complexidade
Simplifique, depois gerencie um problema mais simples. A simplificao deve ser
obtida na: gerao de novos produtos; gerao de novos processos de fabricao; nos
centros de trabalho.
A Tecnologia de Grupo uma tcnica essencialmente destinada a reduzir a
complexidade dos sistemas de manufatura. Sua essncia est na capitalizao de
similaridades na determinao de objetivos atravs de:
Operacionalizao de atividades similares junta, evitando-se perda de tempo na

mudana de uma atividade para outra similar.
Padronizao de atividades prximas, atravs da focalizao, somente em

diferenas distintas, evitando-se a duplicao de esforos desnecessrios.
Conceitos bsicos
A Tecnologia de Grupo geralmente considerada uma tcnica ou filosofia de
fabricao que identifica e explora a semelhana ou similaridade de peas e operaes
de processos no projeto e fabricao. Na fabricao base de lotes, tradicionalmente
cada pea tem sido tratada como sendo nica no projeto, no planejamento do
processo, no controle da produo, no ferramental, na produo, etc. Entretanto, pelo
agrupamento de peas similares dentro de famlias de peas, baseado em suas
caractersticas geomtricas ou operaes, e formando grupos de mquinas ou clulas,
que processam as famlias de peas designadas.
possvel reduzir custos atravs de:
Racionalizao de projeto mais efetiva e de recuperao de dados de projetos;
Menores estoques e compras;
Planejamento de processo e controle da produo simplificado e melhorado;
Reduo de ferramental e de tempos de preparao de mquinas;
Produo com semilinha de produo, atravs de clulas de mquinas;
Menor inventrio em processo;
Reduo do tempo total de produo;
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Reduo de programao de CN;
Utilizao mais eficiente das mquinas de CN e centros de usinagens.
O objetivo principal a utilizao de mtodos de alta produo e de produo em

massa para produo de mdia e baixa srie.
Exemplos de famlias de peas:
Similares nas operaes de
Similares na forma e geometria
usinagem
reas principais de aplicao

Uma das razes mais importantes para o aumento da produtividade de fabricao a
econmica. A manufatura contribui com a maior parte do produto nacional bruto dos
modernos pases industrializados. Apesar disso, a fabricao, embora normalmente
considerada uma atividade altamente produtiva e eficiente, geralmente pode ainda ser
significantemente melhorada. Isso verdade, especialmente em um ambiente de
fabricao base de lotes.
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A racionalizao de vrias atividades de engenharia, tais como, recuperao de dados

de projeto, seleo do processo, planejamento do processo, etc., pode ser
prontamente alcanada pela implantao do conceito da Tecnologia de Grupo. Tem-se
reconhecido o fato de que, na fabricao base de lotes, maiores esforos devem ser
feitos para um contnuo melhoramento no inventrio em processo de carga efetiva de
mquina com o objetivo de conseguir maior produtividade. Novamente, a Tecnologia
de Grupo proporciona um elemento chave para esse esforo.
Tendncias atuais e aspectos futuros

Um sistema de classificao de peas, que uma parte integrante da Tecnologia de
Grupo e que tem sido usado como uma ferramenta essencial das suas aplicaes,
pode tambm ser utilizado como um meio de descrio de peas em uma forma que
possa ser integrada facilmente dentro de uma estrutura de base de dados com
computador que ligar projeto e produo.
Formao de famlias de peas e agrupamento de mquinas

Mtodos e procedimentos
Uma famlia de peas pode ser definida como um grupo de peas que tem alguma
semelhana e similaridades especificadas. Elas podem ter um formato geomtrico
similar ou podem repartir requisitos de processamento similares. As peas podem ser
dissimilares na forma, porm podem ser agrupadas como uma famlia de peas, por
causa de algumas operaes comuns de produo ou vice-versa.
O agrupamento de peas similares dentro de famlias de peas a chave da
implantao da Tecnologia de Grupo. O problema que imediatamente se apresenta
como as peas podem ser eficientemente agrupadas dentro dessas famlias?
Existem trs mtodos bsicos para formar famlias:
Mtodo visual;
Sistemas de classificao e codificao;
Anlise de fluxo da produo.
O primeiro mtodo obviamente muito simples, mas limitado em sua efetividade

quando trabalha-se com um nmero grande de peas.
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Sistemas de classificao e codificao

Um sistema de classificao e codificao proporciona um meio efetivo para a seleo
de peas codificadas, na formao de famlias de peas, baseado nos parmetros
especficos do sistema, independentemente da origem ou uso das peas.
Especialmente para aplicaes de CAM - Manufatura Integrada por Computador
(Computer Aided in Manufacturing), tal sistema se torna requisito essencial para uma
implantao efetiva dos conceitos da Tecnologia de Grupo.
Codificao de uma pea usada num sistema de classificao e codificao.

Embora muitos sistemas tenham sido desenvolvidos e grandes esforos tenham sido
feitos para melhor-los, no existe ainda um sistema universalmente aceito. Uma vez
que cada indstria tem suas condies e necessidades especficas. Portanto,
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113
necessrio pesquisar por um sistema adequado que possa ser adaptado s

necessidades e aos requerimentos especficos da indstria.
"Classificao" implica no arranjo de itens dentro dos grupos de acordo com algum
sistema ou princpio pelo qual caractersticas parecidas so trazidas juntas em virtude
de suas similaridades, e ento separadas por uma diferena especfica. Um "cdigo"
pode ser um sistema de smbolos usados no processamento da informao no qual
nmeros ou letras possuem um certo significado.
Para aplicaes da Tecnologia de Grupo, um sistema de classificao e codificao
bem projetado, baseado em parmetros especficos, pode ser adequado para agrupar
as peas em famlias de acordo com as necessidades. Um exemplo de tal
agrupamento em famlia de peas usando um sistema de codificao adequado
mostrado na figura abaixo.
114
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Tipos e caractersticas
Embora existam muitas opes de sistemas, os tipos bsicos de sistemas de
classificao e codificao podem ser colocados dentro de vrias categorias, tais
como, funcional ou descritivo, critrios qualitativos ou quantitativos, orientado para o
projeto ou para a produo, estrutura tipo cadeia ou hierrquico, monocdigos versus
policdigos, cdigos compostos versus cdigos separados, cdigos longos ou cdigos
curtos, etc. Entretanto, na maioria dos casos, cada sistema emprega uma combinao
dessas caractersticas tornando difcil comparar esses sistemas estritamente desses
pontos de vista. Independentemente de qual sistema seja selecionado, ele dever ser
modificado e adaptado para satisfazer as necessidades especficas da indstria.
Existem trs formas bsicas de sistemas de classificao e codificao para as
aplicaes correntes da Tecnologia de Grupo; a saber:
Estrutura hierrquica (monocdigo);
Estrutura do tipo de dgito fixo (policdigo);
Estrutura combinada ou hbrida (multicdigo).
Estrutura hierrquica ou monocdigo

Um cdigo hierrquico construdo como um diagrama em rvore onde cada dgito
amplia a informao do dgito anterior, tornando assim cada dgito, na estrutura de
codificao, dependente do dgito anterior. Um sistema de codificao hierrquico
proporciona uma anlise extensiva dos itens classificados, uma vez que a sua
estrutura de cdigo muito compacta, mas pode conter uma enorme quantidade de
informao com um nmero bastante limitado de dgitos.
Estrutura tipo rvore, onde cada dgito ou caracter amplia as informaes do seu
anterior:
Estrutura compacta;
Contm grande quantidade de informao;
Cada dgito depende do anterior.
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Exemplo
64403
7448
01faceamento
6403
748
Trat.trm.
02 desbaste
01 cement.
03 acabamento
02 normal.
014
647
8
01 torno
03 tmpera
04 s/ TT.
O cdigo corresponde a uma pea usinada em torno, com acabamento e tratada
termicamente com tmpera.
Estrutura tipo cadeia ou policdigo
Tambm chamada de no hierrquica ou do tipo dgito fixo, tem uma estrutura de
cdigo na qual cada posio de um dado dgito representa uma informao
independente e no diretamente relacionada informao dada pelos outros dgitos. O
tipo de codificao com dgito fixo, tambm chamado de policdigo por alguns,
proporciona um sistema que mais adaptvel para aplicaes orientadas para a
produo como classificao de mquinas-ferramenta, ferramental, operaes, etc.
Para construir uma estrutura completa do tipo de dgito fixo necessrio especificar
todos os itens no cdigo. Dessa forma, este tipo de sistema de codificao,
usualmente requer um grande nmero de dgitos. Ele menos compacto que um
cdigo hierrquico.
23 85 5 204 2
23-material 85-cliente 5-preciso 204-sequencial 2-reviso
Estrutura combinada ou hbrida (multicdigos).
Na prtica, a maioria dos sistemas de classificao e codificao emprega cdigos
hbridos que so combinaes de ambos os tipos, hierrquicos e de dgito fixo. As
estruturas bsicas de dois sistemas de classificao e codificao disponveis, e
especialmente desenvolvidos para aplicaes da Tecnologia de Grupo.
Exemplo
Opitz (alemo);
Miclass (holands)
KK-3 (japons)
(SCC/ SENAI 1.23) ?
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A 9 79 470 005
A - pea liberada
9 - Brasil
79 - nmero do projeto caminho leve
470 - conjunto escapamento
005 - seqencial
Um cdigo pode ser entendido como um ou mais smbolos ao qual foi dado um
determinado arranjo e significado. Quando um cdigo interpretado, ele define uma
informao especfica.
Um cdigo pode ser feito usando-se:
Smbolos hierglifos
Alfanumrico e mnemnico
-
numrico - 10 valores
alfabtico - 20 (exceto I,O,S,Z e Q)
alfanumrico - 30 (combinados)
hexadecimal -16 (0-9 e A-F)
Um sistema de classificao e codificao bem projetado, para a implantao da

Tecnologia de Grupo, deve satisfazer vrios requisitos bsicos. Ele pode proporcionar
muitos benefcios e facilitar suas aplicaes em muitas reas de operao da
companhia.
Os maiores benefcios de um sistema de classificao e codificao bem projetado
para aplicaes da Tecnologia de Grupo podem ser sumarizados como segue:
Formao de famlias de peas e grupos de mquinas (clulas);
Recuperao efetiva de desenhos e processos;
Racionalizao e reduo de custos em projetos;
Padronizao do projeto do produto;
Estatsticas de peas seguras e confiveis;
Estimativa acurada dos requisitos das mquinas-ferramenta, carga de mquina,

racionalizada e gastos otimizados de capital;
Racionalizao de ferramental e reduo do tempo de preparao e de produo;
Racionalizao do projeto do ferramental e reduo do tempo e do custo do projeto

e fabricao do ferramental;
Padronizao de processos e ferramental;
Racionalizao do planejamento e programao da produo;

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Contabilidade de custos e estimativa de custos mais acurados;
Melhor utilizao das mquinas-ferramenta, dispositiva e mo-de-obra;
Melhoria da programao do CN, e uso efetivo de mquinas;
Estabelecimento de uma base de dados principal.
Os diversos sistemas de classificao e de codificao

O sistema Opitz
De acordo com (Lorini 1993), esse sistema foi desenvolvido por H. Opitz, da Universidade
de Aachen, na Alemanha, tendo servido de base para inmeros outros sistemas criados
posteriormente. Ele representa um dos esforos pioneiros na rea de Tecnologia de
Grupo, sendo de fcil compreenso e adequado a diversas aplicaes. Inicialmente,
desenvolvido para investigaes estatsticas de componentes, evoluiu para outras reas
de aplicao, como de projeto para racionalizao e recuperao de desenhos, e na
manufatura, com as aplicaes especficas de organizao do ambiente, como
ferramenta de Tecnologia de Grupo. O sistema foi um dos primeiros mtodos de
classificao utilizados para peas usinadas, depois estendido para outras aplicaes
como para peas fundidas, ferramentas, mquinas e materiais.
O sistema KK-3
O sistema KK-3 um sistema de propsito geral para classificao de peas usinadas,
principalmente para processos de corte e retfica. Foi desenvolvido no Japo pela
JSMPI (Sociedade Japonesa para Promoo de Mquinas Industriais). Em sua
primeira verso, em 1970, foi apresentado como KK-1, baseando-se num cdigo de
dez dgitos, mesmo tamanho mantido na segunda verso, em 1973, como KK-2. Na
verso atual em 1976 como KK-3, o cdigo passa a ter um tamanho de 21 dgitos
decimais, um cdigo bem mais completo que mantm compatibilidade com as
antigas verses apenas nos oito primeiros dgitos.
O primeiro dgito faz uma distino geral funo principal das peas, como eixos,
engrenagens, etc. No segundo dgito so descritos maiores detalhes funcionais, como
o tipo da engrenagem e do eixo. Com apenas dois dgitos o sistema possibilita a
classificao de mais de cem especificaes funcionais para peas rotacionais e norotacionais.
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O sistema MICLASS
O sistema MICLASS (Metal Institute Classification System) um sistema desenvolvido
na Holanda pela TNO, uma organizao de pesquisa cientfica aplicada. A estrutura do
cdigo em cadeia, ou seja, um policdigo de propsito universal com um tamanho
bsico de doze dgitos, que contm tanto informaes para uso no projeto, quanto na
manufatura. As informaes de seus campos so:
Dgito
1
0
0
2 e3
4
0
0
5 e6
Significado
Dgito
Forma principal
Elementos de forma
Significado
Razo entre dimenses
Dimenses auxiliares
Posio dos elem. de forma
9 e 10
Dimenses principais
11 e 12
Cdigos de tolerncias
0
Cdigos de material
O Sistema SCC/SENAI 123

Esse sistema foi desenvolvido pelo Prof. Gonzlez do Centro Nacional de Tecnologia
Mecatrnica. Escola SENAI Armando de Arruda Pereira. So Caetano do Sul, SP; e
apresentado em sua dissertao de mestrado.
Os cdigos so de no mximo doze dgitos para serem utilizados no FMS (Sistema
Flexvel de Manufatura) da marca MAZAK de fabricao japonesa, que opera em
nossa escola, ele contm informaes para uso em projetos, e na manufatura. Como
na maioria dos sistemas de classificao e codificao empregou-se cdigos hbridos,
que so combinaes de ambos os tipos, hierrquicos e de dgito fixo. Este sistema
muito semelhante ao MICLASS.
Dgito
Atributos
Exemplos
Funo da pea
eixo, flange, engrenagem, mancal, carcaa
Detalhes da pea
eixo escalonado, engrenagem cnica.
Material
ao, alumnio, bronze, lato
Detalhes do material e tratamentos
ao trefilado, ao forjado, tempera,
Maior comprimento
L 50; 50 < L 100; 100 < L 200; ...
Maior dimetro
D 50; 50 < D 100; 100 < D 200; ...
Relao L/D
L/D 1.5; 1,5 < L/D 2.5; 2.5 < L/D 3.5;..
Forma externa
canal, rosca, rebaixo circular, rebaixo fres.,.
Forma interna
canal radial, rosca, rebaixo circular,
10
Furos
de centro; na face, 1 ou 2 lados, passante,..
11
Usinagem de superfcies plana
rasgo p/chaveta; fresado chato; sextavado;.
12
Mquina principal
torno; fresadora; centro de usinagem; ...
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Anlise do fluxo da produo

A Anlise do Fluxo de Produo uma tcnica para analisar a seqncia de
operaes e o percurso da pea atravs das mquinas e estaes de trabalho dentro
da fbrica. As peas com rotas e operaes comuns so agrupadas e identificadas
como uma famlia de peas. Similarmente, as mquinas e estaes de trabalho usadas
para produzir as famlias de peas podem ser agrupadas para formar os grupos ou
clulas de mquinas.
Para um uso adequado desse mtodo, deve-se assegurar que a indstria tenha uma
fonte de dados confivel de folhas de roteiro e folhas de operaes.
A vantagem principal consiste na sua aplicao imediata, permitindo que se obtenha
resultados em curto prazo, gerando maior confiabilidade no programa geral de
Tecnologia de Grupo.
Famlias de peas e agrupamento de mquinas atravs da anlise de fluxo da
produo:
a. Matriz mquinas x peas
b.
antes do agrupamento
MQ.
1 1
0 0
2 4
1
0
7
1
0
8
1
0
9
1
1
3
2
0
9
2
1
3
2
1
4
2
1
6
2
2
1
Matriz mquinas x peas aps o

agrupamento
2
2
4
2
2
6
2
3
1
2
3
2
MQ.
1
0
2
1
0
9
2
2
4
TCN3
TCN3
X X X
CHA1
CHA1
X X X
CDE3
CDE3
X X X
RCN2
RCN2
X X X
BAN2
BAN2
X X X
1
0
4
1
0
7
2
3
1
2
1
6
FCC1
X X
FCC1
X X X X
TCN1
X X
TCN1
X X X X
FRV1
X X
FRV1
X X X X
RCN1
X X
RCN1
X X X X
BAN1
X X
1
0
8
1
1
3
2
0
9
2
1
3
BAN1
X X X X
CUV1
X X
CDE1
BAN5
X X X
CUV1
CUH1
X X
BAN5
X X X X
FUR2
CUH1
BAN6
X X X
FUR2
X X
RCN5
2
2
1
2
2
6
2
3
2
X X
X X
BAN6
X X X X
TCN2
RCN5
X X
FUR1
TCN2
X X X X
BAN3
FUR1
X X X X
BAN3
X X X X
CDE1
120
X X
2
1
4
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Estgios de aplicao
O mtodo de anlise de fluxo pode ser dividido em estgios ordenados, a saber:
1 Estgio: Anlise do fluxo de fbrica (AFF)
Analisa os roteiros para se determinar a melhor diviso em grandes grupos, e
combin-los de modo a se determinar o fluxo mais simples possvel entre eles.
2 Estgio: Anlise de grupo (AG)
Determina as combinaes de mquinas chamadas "grupos", e lista as peas
produzidas, conhecidas como "famlias".
3 Estgio: Anlise de linha (AL)
Utiliza novamente redes para analisar roteiros entre mquinas ferramentas
internamente aos grupos, determinando a melhor seqncia para o "layout".
Este estgio deve ser realizado imediatamente ao anterior, para o grupo de mquinas
(clula) e peas (famlia).
4 Estgio: Anlise de ferramental (AF)
Utilizam-se novamente matrizes para determinar as famlias de ferramental das peas,
que usam o mesmo ferramental nas montagens (setups), determinando-se assim a
melhor seqncia de carga e descarga das mquinas.
Com o 4 estgio, ser possvel a identificao das necessidades de padronizao de
ferramental, em funo das famlias de pea.
Conseqncias de aplicao de tecnologia de grupo

As principais conseqncias da aplicao de Tecnologia de Grupo podem ser
esquematizadas como se segue:
Em projeto de peas, por meio de:
Simulao de projetos;
Eliminao de itens semelhantes;
Padronizao de projetos;
Acesso a banco de dados;
Interligao com processos de fabricao.

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Um sistema de classificao e codificao facilita um programa de reduo e

padronizao de peas que pode ser valioso tanto para a empresa como para seus
clientes. Quando um sistema de classificao e codificao bem projetado
eficientemente implantado no setor de projeto, obtm-se um mtodo sistemtico e
eficiente para o armazenamento de informaes de uma maneira organizada. O
sistema de recuperao de dados de projetos baseado no agrupamento de peas em
famlias proporciona as seguintes caractersticas importantes que auxiliam
significativamente a racionalizao do projeto:
Agrupamento de peas em famlias para racionalizao de projeto;
Recuperao de informaes existentes de projeto para novas aplicaes;
Padronizao de especificaes, caractersticas e materiais dos projetos;
Melhorias visando-se projeto otimizado;
Eliminao de desenhos duplicados;
Estimativa de custo simplificada e efetiva.
O sistema de recuperao pode ser processado manualmente ou por meio de

computador. A utilizao de sistemas computacionais fundamental para a
implementao de sistemas de recuperao de dados, aplicado s Engenharias de
Produto e Manufatura.
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Poder haver reduo de at 15% das atividades de novos desenhos quando se utiliza
um mtodo efetivo de recuperao.
Em muitos casos economias mais intangveis so obtidas atravs de vrios benefcios
indiretos resultantes da racionalizao do projeto, como por exemplo, padronizao e
melhoria de projetos, melhoria na produtividade das atividades de projeto, etc.
Em processos de fabricao, atravs de:
Gerao de processos padro;
Padronizao de ferramental;
Eliminao de itens repetidos de ferramental;
Reduo de inventrio do ferramental.
A padronizao dos roteiros, processos de fabricao e o respectivo ferramental tornase a base necessria para a implantao dos Processos de Fabricao atravs de
auxlio computacional, tambm conhecido como CAPP (Computer Aided in Process
Planning).
Por meio da padronizao anterior do produto, pode-se determinar os chamados
componente compostos, que representa a famlia de peas.
O componente composto proporciona um auxlio para as aplicaes do conceito da
Tecnologia de Grupo na padronizao de peas, de processos, agrupamento de
mquinas, projeto dos dispositivos para o grupo, planejamento da preparao ou
montagem do ferramental do grupo, programao de CN para a famlia de peas, etc.
A figura abaixo ilustra um grupo de peas representadas por um componente
composto que possui todas as caractersticas de forma e de processamento da famlia
de peas. Se o planejamento do processo e o ferramental so desenvolvidos para o
componente composto ento qualquer pea da famlia pode ser processada com as
mesmas operaes e ferramental.
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Projeto e montagem do ferramental do grupo
Famlia de peas, tampas
Dispositivo de grupo para furao
Estratgias de implantao
Alguns preceitos devem ser seguidos na implantao das tcnicas de Tecnologia de
Grupo numa empresa:
1. Deve ser uma filosofia ou estratgia que deve vir de cima para baixo.
2. No pode ser conduzido por uma nica pessoa ou departamento. A razo principal
o grande envolvimento em alteraes estruturais de todos os departamentos.
3. Preferencialmente, deve-se ter uma comisso que tenha poder de deciso, que
direcione e administre as atividades de GT.
4. fundamental um aculturamento de toda a fbrica nessas tcnicas, desde os
operadores at a alta administrao.
5. O sistema de codificao e classificao sempre um mtodo cujos resultados iro
aparecer a mdio e longo prazo, mas fundamental para o suporte dos
desenvolvimentos futuros.
124
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6. Mtodo de anlise de fluxo permite implantao a curto prazo; alm disso, permite
integrao das reas de cho de fbrica. Permite apresentao de resultados a
curto prazo, o que fundamental para a credibilidade do programa de GT.
7. A seleo de um sistema de codificao e classificao fundamental para a
credibilidade do programa a mdio e longo prazo.
Benefcios da Tecnologia de Grupo
Lorini (1993) descreve que as experincias de casos bem sucedidos de reorganizao
de ambientes baseados em manufaturas tradicionais, que migraram para a filosofia de
Tecnologia de Grupo, demonstram que os esforos podem trazer ganhos significativos,
podendo garantir retorno dos investimentos em prazo mdio de dois anos. Esses
ganhos podem ser quantificados dentro das seguintes faixas:
Reduo do tempo de setup,
40 a 60%;
Reduo de projeto de ferramentas,
20 a 40%;
Reduo nos tempos de processo,
40 a 60%;
Reduo de retrabalho e perdas,
15 a 75%;
Reduo de custos de manuteno de estoques,
20 a 50%
Reduo nos tempos de planejamento de processo, 20 a 30%;
Reduo no espao necessrio para fbrica,
20%;
Reduo em novos projetos de peas,
50%;
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Projeto de clula de
manufatura
Como foi visto anteriormente, existem trs tipos bsicos de arranjos fsicos (layout) de
fbrica, a saber:
Arranjo fsico fixo para produo individual ou unitrio;
Arranjo fsico funcional, para produo em lotes;
Arranjo fsico de linha, para produo em massa.
Na prtica da Tecnologia de Grupo, pode-se formar um grupo de mquinas para a

produo em uma ou mais famlias de peas, tal que possa realizar todas as
operaes requeridas pela famlia ou famlias de peas. As mquinas so arranjadas
em uma semi-linha para minimizar distncias de transportes e problemas de espera.
Rearranjo fsico do layout, na formao de clulas de manufatura.
A seqncia de implementao pode ser definida com:
A formao de famlias de peas;
Avaliao dos agrupamentos encontrados;
Agrupamento de mquinas que fabricam a famlia de peas;
Projeto das clulas de manufatura;
Padronizao de ferramental;
Layout esquemtico de cada clula e da fbrica;
Fluxo de peas no interior das clulas e da fbrica;
Reduo no tempo de setup nas peas da famlia de peas e agrupamento

de mquinas atravs da anlise de fluxo da produo.
Em planejamento e controle de produo, atravs de:
Alterao do planejamento de peas por famlia
Reduo dos tempos de espera e estocagem;
Reduo de inventrio;
Reduo do lead time.

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Os arranjos fsicos celular, aliados formao e fixao de famlias diferentes e,

conseqentemente, do fluxo de produo, permite a implantao do sistema Kanban
de controle de produo.
Portanto, o arranjo fsico celular passa a ser pr-requisito para a filosofia Just in Time.
Consideraes sobre projeto de clula de manufatura

Deve-se considerar no projeto as questes estratgicas: o futuro e o crescimento das
clulas de manufatura so estratgias para ganho de competitividade.
Diversos mtodos utilizados para a formao de clulas, baseados na matriz mquina
x pea limitada.
Cuidado especial no projeto, evitando-se duplicao de recursos.
Compartilhamento de mquinas e/ou de clulas uma tcnica de otimizao de
recursos.
Na medida do possvel, peas excees devem ser eliminadas: mudanas em projeto,
em processo ou terceirizao.
O nmero de operadores depender: da tecnologia utilizada, do nvel de
carregamento, de prazos e do layout.
O layout depender da tecnologia utilizada (mquinas, sistemas de carga/descarga e
de transporte), do espao fsico, de operadores, do fluxo requerido;
O sistema de gesto e a dinmica do mercado so questes importantes a considerar
no projeto de clulas de manufatura.
Normalmente, o projeto esttico, baseado em demanda mdia e fatores estimados.
O projeto, considerando a produtividade do equipamento ou o fator {ti + SOM[tsi * Zi]},
deve ser considerado como uma aproximao e no um fato consumado.
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A melhoria contnua do projeto da clula se dar durante a operao da mesma e deve

ser perseguida constantemente.
As melhorias dar-se-o, buscando-se a flexibilidade, reduo em setup, qualidade, etc.
Dimensionamento de clulas
gi. carga mquinas (porcentagem que a mquina ficar ocupada, at 1% uma
mquina, mais de 1%, mais de uma mquina)
tpi. tempo padro da operao
mi. tamanho do lote de peas
tt. tempo total trabalhado
td. capacidade de instalao
ti. tempo improdutivo
tsi. tempo de setup
zi. freqncia de montagem (no de setup)
Clculo de td
td chamado de capacidade instalada ou tempo disponvel, quantidade de horas do
equipamento disponvel para o trabalho.
td = horas/dia x dias/ms
ou td = horas/dia x dias/semana x semanas/ms
Exemplo adotado :
9 horas por dia
5 dias por semana
4.5 semanas ao ms
td = 9 x 5 x 4,5
td = 202,5 horas
Clculo de tt (tempo total trabalhado)
o td (tempo disponvel) menos os tempos improdutivos.
Durante a operao do FMS, acontecem paradas imprevisveis, montagem de
mquinas e paradas para manuteno, so os Ti (tempos improdutivos).
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O tempo improdutivo Ti aquele no qual a mquina fica parada e no consegue

transformar o tempo disponvel em tempo padro. Normalmente estas horas ocorrem
devido a fatores externos mquina, tais como:
Mquina quebrada;
Mquina sem ferramental;
Falta de matria prima;
Falta de operador;
Falta de servio;
Preparao e montagem da mquina;
Ajuste das ferramentas da mquina.
muito difcil determinar, exatamente, esses tempos, para tanto se usa estim-lo e
indic-lo como uma porcentagem do td.
Usa-se tambm, adotar um rendimento da produo.
Por exemplo: Rendimento de 80% (modelo japons).
tt = td - Ti
adotar Ti = 20% de td
tt = td - 0.20 . td ou tt = 0,8 . td
tt = td - 0.2 . td
tt = 0.8td = 0,8 x 202,5
tt = 162 horas
gi =
tpi x mi
(tudo em minutos)
tt
Exemplo para mquina S01

pea 1 - tempo na mquina S01 5, quantidade de peas 520;
pea 5 - no passa na mquina S01, (0) quantidade de peas 140.
gi =
5 x 520 + 4 x 250 + 4 x 120 + 0 x 140

= 0,43
162 x 60
A mquina S01 estar ocupada 43% do tempo trabalhado.
130
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Manuteno
Conceito
Manuteno a tcnica de conservar os equipamentos em servio durante o maior
prazo possvel e com o mximo de rendimento. Ainda podemos definir manuteno
como a parcela de uma organizao, cuja funo fornecer recursos para que haja
uma eficiente operao e produo, sem interrupes provenientes de quebras ou
falhas de equipamentos do processo produtivo dessa organizao. Como tal, a funo
da manuteno efetiva deve ser considerada parte integral e indispensvel da
organizao.
Introduo aos mtodos de manuteno

A partir de meados de sculo XVI at o final do sculo XVII, a funo de mantenedor
era desempenhada pelo operador da mquina. Com o avano da tecnologia, o
mantenedor e o operador comearam a dividir o trabalho.
J no incio do sculo XX, havia intensa concorrncia industrial fato que trouxe
relevncia aos prazos de entrega e a produo estvel. Nesse perodo, comearam a
surgir os estudos destinados preveno de falhas, isto , o reparo seria executado de
forma predeterminada por inspeo, surgindo assim a manuteno preventiva.
Pela mesma poca, a diversificao da mo-de-obra tambm aumentava, havia, alm
do mecnico e do eletricista, o hidrulico, o funileiro, o pneumtico e outros. Esse
quadro se mantm at hoje.
Os estudos de preveno evoluram at se conseguir prever o momento do desgaste
inaceitvel, por meio da anlise de sintomas e da avaliao estatstica, surgindo,
assim, a manuteno preventiva.
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131
Recentemente, na busca da quebra zero, criou-se na Europa a terotecnologia. Tratase de uma tcnica que determina a participao de um especialista em manuteno
desde a concepo do equipamento at sua instalao e primeiras horas produtivas.
Outra tentativa de quebra zero foi desenvolvida no Japo com o nome de manuteno
produtiva total (TPM). A idia central o operador ser o primeiro a cuidar da
manuteno, isto , associa-se a produo manuteno (equipes e procedimentos)
com o fim de produzir o mximo do tempo com o mnimo de paradas.
Manuteno corretiva
A manuteno corretiva tem por objetivo localizar e sanar defeitos em equipamentos
que sofrem imprevistas, comprometendo a produo.
Para isso, o mecnico de manuteno dever estar capacitado a:
Localizar, mediante um plano de trabalho, possveis defeitos em mquinas

operatrizes ou mquinas-ferramenta;
Desmontar, total e parcialmente, os equipamentos com os devidos cuidados e

manuteno.
Recuperar peas;
Substituir peas, caso seja necessrio;
Lubrificar e ajustar peas e componentes;
Testar o funcionamento do equipamento aps a montagem.
Manuteno preventiva
A manuteno preventiva, por sua vez, obedece a um padro j previamente
esquematizada, que estabelece paradas peridicas para que sejam realizadas trocas
de peas gastas, assegurando o funcionamento perfeito da mquina por um perodo
predeterminado.
Para que isso ocorra, preciso manter o controle de todas as mquinas com auxlio de
fichas individuais, atravs das quais ser feita a inspeo mecnica da mquina e a
programao de sua manuteno.
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A manuteno preventiva apresenta as seguintes vantagens:
Distribuio equilibrada de carga de trabalho;
Diminuio do estoque de peas de reposio devido organizao de seus

prazos de substituio;
Maior vida til das mquinas e equipamentos;
Eliminao de improvisaes e atrasos da produo.
Plano de inspeo
Para que a manuteno seja eficiente, necessrio que ela seja realizada de acordo
com um plano preestabelecido. Dentro desse plano, trs pontos bsicos devem ser
definidos:
Programao
Refere-se a controle e organizao do trabalho. feita por meio de fichas onde
se realiza a programao dos itens a serem inspecionados.
Coleta de dados
realizada pelo prprio mecnico junto ao equipamento, a fim de por em prtica os
trabalhos preventivos como lubrificao, ajustes e pequenos reparos.
Diagnsticos
a descrio detalhada dos problemas mais graves, cuja resoluo no possvel
em condies normais de trabalho, estabelecendo o tipo e o grau de urgncia do
reparo a ser realizado.
Freqncia
A freqncia com que as mquinas e equipamentos devem ser inspecionados pelo
setor de manuteno garante a eficincia e o sucesso desse setor em qualquer
indstria em que tenha sido implantado.
Os quatro princpios do diagnstico dos problemas:
Princpio de evidncia - nunca admitir uma afirmao como verdadeira sem que ela
seja mesmo evidente.
Princpio de anlise - dividir as dificuldades encontradas em partes menores de

modo que cada uma seja da resoluo fcil. a anlise do trabalho.
Princpio da sntese - ordenar os problemas do mais simples para o mais complexo.

Reconstituir o todo se orientando sempre que possvel pelo manual da mquina.
Princpio do controle - verificar por meios simples e eficientes se tudo se passa

conforme as previses e a organizao estabelecida.
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Anlise de falhas
As origens das falhas das mquinas e instalaes esto no desgaste das peas que as
compem. A mquina nunca quebra totalmente de uma s vez, mas pra de trabalhar
quando alguma parte vital ao seu funcionamento est danificada.
As origens das falhas podem ser agrupadas da seguinte maneira:
Erros de especificao ou de projeto;
Erros de fabricao;
Instalao imprpria;
Manuteno imprpria;
Operao imprpria e outros.
Os exames das peas danificadas de muitas mquinas revelam que a variedade de

danos limitada. So eles:
Desgaste;
Corroso;
Quebra ou deformao por impacto ou esttica;
Quebra ou deformao por calor ou choque trmico;
Quebra por fadiga;
Danos caractersticos de seus elementos (engrenagens, correias, retentores, etc.).
Por sua vez, as peas geralmente esto sujeitas a solicitaes que agem isoladamente
ou de modo combinado.
Essas solicitaes so as seguintes:
Trao;
Compresso;
Flexo;
Flambagem;
Toro;
Cisalhamento;
Contato (adeso ou abraso) ;
Mudanas de velocidade (contra-foras de inrcia) ;
Foras dinmicas (inclusive pulsaes e vibraes) ;
Temperatura;
Concentraes de tenses devido transio da estrutura do material;
Concentraes de tenses devido fora da pea;
Tenses residuais.
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Todos esses fatores levam ao desgaste que inicialmente bastante lento. Mas, com o
aumento das folgas causadas pelas vibraes e foras dinmicas, esse desgaste
torna-se cada vez mais acelerado. Veja grfico abaixo.
Se a mquina continuar trabalhando, sofrer avarias com parada brusca, num

momento imprevisto, e com dano de vrias peas. Naturalmente, o desgaste no pode
ser evitado, mas pode ser diminudo e retardado atravs de instalao correta do
equipamento. Pode-se tambm evitar o desgaste, atravs de um programa de
manuteno preventiva, segundo normas, especificaes e orientaes fornecidas
pelo fabricante ou estabelecidas pela prpria equipe da manuteno.
Manuteno preventiva
Como j foi visto anteriormente, a manuteno preventiva baseia-se no
estabelecimento de uma programao de intervenes do mecnico de manuteno
junto aos equipamentos. Essas intervenes so geralmente feitas a intervalos
regulares, baseados em quantidades de horas de funcionamento de cada equipamento
ou dos elementos mecnicos que o compe.
Entretanto, estudos estatsticos indicam que mquinas novas ou recentemente
consertadas apresentam um ndice elevado de quebra. Por outro lado, esses mesmos
estudos indicam que as avarias so casuais e no esto relacionadas ao nmero de
horas de funcionamento.
Por isso, deve-se efetuar intervenes de manuteno a intervalos irregulares,
determinando-se esses intervalos com base nas reais condies da mquina ou de
qualquer um de seus componentes.
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Isso se torna possvel com a manuteno preditiva que nada mais do que uma ao
preventiva baseada no conhecimento das verdadeiras condies de cada um dos
componentes do equipamento. Esses dados so obtidos a partir de testes peridicos e
a interveno s acontece quando os valores obtidos esto fora de limites
preestabelecidos.
Os testes so feitos a intervalos regulares e com a mquina em funcionamento, a partir
da medio de alguns parmetros, como as vibraes, por exemplo.
A anotao e a anlise dos resultados dessas medies permitem prever o tempo que
transcorrer antes que se verifique a avaria e se programe, a partir da, a interveno.
Isso feito, comparando-se os dados obtidos com valores padronizados, que do o
verdadeiro estado do equipamento. Esses dados, analisados detalhadamente, vo
fornecer as causas que provavelmente deram origem ao problema.
Entretanto, a simples leitura de um dado e sua interpretao isolada, mesmo seguindo
os padres preestabelecidos, no so suficientes para o diagnstico.
Assim, apesar do analisador de vibraes dar a medida de uma vibrao anormal,
essa pode ter inmeras causas. Somente a anlise com o auxlio de instrumentos
correto, poder detectar outros dados, embora um dos sintomas dessa avaria seja
justamente a vibrao anormal.
Instrumentos necessrios
No estabelecimento de um sistema de manuteno preventiva indispensvel contar
com uma srie de instrumentos, de certa forma sofisticada e de grande preciso. Alm
disso, necessrio o uso de instrumentos especficos para a anlise de cada tipo de
avaria a ser detectada.
Assim, o tipo de inspeo bem como os tipos de equipamento a serem analisados
determinam o uso de instrumentos como o:
Estroboscpio
Estetoscpio;
Anlise de vibraes;
Ultra-som;
Multmetro (VOM);
Osciloscpio;
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Raios-X;
Espectrofotmetro, etc.
Uso desses instrumentos em conjunto permitir fazer um diagnstico detalhado e

preciso do defeito.
tambm necessrio que o tcnico utilize corretamente os instrumentos de modo a
coletar e interpretar os dados fornecidos, correlacionados com o estado real do
componente.
Alm disso, imprescindvel que o tcnico tambm conhea a fundo a mquina a ser
avaliados, seus antecedentes, seus tipos de avarias mais freqentes, como elas foram
detectadas e de que maneira foram consertadas.
Tcnicas mais usadas
As tcnicas mais usadas para a manuteno preventiva so a anlise de vibraes e a
espectrofometria dos leos lubrificantes.
Anlise de vibraes
A anlise de vibraes baseia-se no princpio de que se as condies de trabalho
permanecem constantes, o aumento das vibraes um sintoma seguro do progresso
de uma avaria.
Em geral, as vibraes so geradas por:
Desbalanceamento;
Desalinhamento de acoplamento ou de mancais;
Empeno;
Rolamentos estragados;
Problemas de engrenagem;
Peas frouxas;
Atrito entre as partes fixas e mveis;
Problemas eltricos;
Deteriorao das correias de transmisso;
Foras aerodinmicas;
Foras hidrulicas;
Ressonncia;
Instabilidade dos mancais.
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Conhecendo-se os detalhes da mquina (por exemplo: a velocidade da rvore; o

nmero de dentes das engrenagens; o nmero de ps de um rotor) possvel calcular
a freqncia das vibraes produzidas por cada componente. Comparando-se tais
vibraes com a evoluo das freqncias medidas, possvel localizar a fonte do
aumento das vibraes. Desse modo, ser possvel fazer um diagnstico do problema
e tomar as providncias necessrias.
Espectrofotometria dos leos lubrificantes
Outra fonte de informao muito importante sobre o grau de desgaste de um
equipamento a anlise dos leos lubrificantes. Nesse tipo de anlise, mede-se no
s a variao das caractersticas fsico-qumicas dos lubrificantes, mas, sobretudo,
analisa-se a presena de impurezas nos lubrificantes e seu significado.
A anlise dessas impurezas (partculas metlicas retidas nos filtros) realizada por
meio de espectrofotmetro de emisso ou espectrofotmetros por absoro atmica, e
fornece indicaes sobre o desgaste da mquina, que poder estar acima de
tolerncia, dependendo do nmero de partculas encontrado.
Nesse tipo de anlise, o mais importante conhecer a evoluo no tempo ao invs dos
dados em termos absolutos. Um rpido aumento da presena de uma determinada
partcula metlica no lubrificante indica uns desgastes anormais, que talvez indique a
interveno de um tcnico.
O estabelecimento dos limites mximos dos parmetros de controle (de vibraes,
rudos, impurezas nos lubrificantes, etc.) feito a partir de:
Normas FISI, SAE, ABNT etc;
Diagrama fornecido pelos fabricantes dos instrumentos utilizados nas inspees;
Experincia direta com mquinas iguais ou semelhantes.
Concluses
O objetivo das informaes fornecidas nesse captulo no fazer com que se eleja o
melhor sistema de manuteno.
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O que se deve ter em mente que o objetivo fundamental da manuteno colocar a

mquina, instalaes e equipamentos de uma indstria em condies de
funcionamento tais que garantam o nvel de produo e a qualidade do produto a
custos economicamente compatveis.
Por causa disso, em fbrica, no se aplica apenas um dos tipos de manuteno aqui
descritos, mas uma combinao deles de acordo com os objetivos que se quer
alcanar.
No caso da manuteno preventiva, ela indicada para mquinas sofisticadas que
exigem grandes investimentos em sua implantao, cuja parada provoca problemas na
produo, ou cujo funcionamento sob condies crticas pe em risco a segurana de
seus operadores.
TPM - Manuteno Produtiva Total

Origem da TPM
A manuteno preventiva foi introduzida nos EUA, na dcada de 50.
A TPM foi introduzido no Japo, na dcada de 70.
Conjuntura da indstria japonesa na poca da introduo do TPM:

-
avano da automatizao industrial.
busca da melhoria da qualidade, diante do acirramento da concorrncia.
difuso do sistema da produo Just in Time - JIT, a partir da experincia da

Toyota.
aumento crescente da conscincia pela preservao ambiental e conservao

de energia.
dificuldade de recrutamento de mo-de-obra para tarefas do tipo KIKEN

(perigoso), KITANAI (insalubre) e KITSUI (pesado).
difuso da gesto participativa.
tendncia do aumento de atividades da mo-de-obra (decadncia do sistema

Taylorista/Fordista de organizao do trabalho).
Definies de TPM
TPM manuteno com participao de todos.
Seiichi Nakajima
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TPM a melhoria contnua da efetividade global dos equipamentos com envolvimento

ativo dos operadores.
Edward Hartmann
Objetivos do TPM
Seiichi Nakajima
A busca da maximizao de rendimento operacional das mquinas e

equipamentos.
Sistema total que engloba todo o ciclo de vida til da mquina e do equipamento.
Um sistema onde participam o STAFF, a produo e a manuteno.
Um sistema que congrega a participao de todos, desde os da alta direo, at os

operadores da produo.
Motivao dos recursos humanos atravs do trabalho de equipe, atividades

autnomas e desenvolvimento pessoal.
Os ideais do TPM
Tempo morto: zero;
Produtos defeituosos causados por M&E: zero;
Perda na velocidade de M&E: zero;
Acidentes com M&E: zero;
Poluio ambiente: zero.
Abrangncias do TPM
Procedimentos de operao corretos;
Atividade 5S - housekeeping;
Manuteno da base de dados para TPM;
Manuteno corretiva - reparos de quebras e falhas, aps ocorrncia;
Manuteno preventiva;
Manuteno rotineira (diria);
Manuteno autnoma (pelo operador);
Manuteno peridica;
Manuteno com correo;
Preveno da manuteno;
Extenso da vida til das mquinas e equipamentos;
Projeto para confiabilidade;
Projeto para manutenibilidade;
Projeto para reduo do custo de todo o ciclo de vida.
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A evoluo da funo do departamento de manuteno com o TPM.

Novas tarefas
Melhoria de mquinas e equipamentos;
Reviso geral: desmontagem e montagem de mquina e equipamentos;
Monitoramento de mquinas e equipamentos;
Manuteno preventiva complexa;
Projetos de novas mquinas e equipamentos;
Treinamentos.
Tarefas de rotina
Limpeza de mquina e equipamento;
Ajuste de mquina e equipamento;
Lubrificao de mquina e equipamento;
Operaes simples de preparao de mquina e equipamento;
Inspees simples de mquina e equipamento;
Tarefas simples de manuteno preventiva;
Consertos simples de mquina e equipamento;
Apontamento do estado de mquina e equipamento.
Participao do operador no TPM (manuteno autnoma).
Atividades que podem ser delegadas ao operador das mquinas e equipamentos:
Operao correta de mquina e equipamento;
Atividade 5S;
Apontamento dirio mquina e equipamento;
Inspeo autnoma (baseada nos sentidos humanos):
-
viso - existem trincas? existem vazamentos? existe folga?;
audio - h algum barulho esquisito?;
olfato - h alguma coisa cheirando queimado?;
tato - a superfcie est muito esquisita? a rugosidade excessiva?.
Lubrificao;
Elaborao de padres (procedimentos);
Fonte de conhecimento tcnico emprico (sugestes);
Regulagem simples;
Setups simples;
Reparos simples;
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Testes simples;
Manuteno preventiva simples;
Treinamento e trabalho em grupo (competies).
Observao
Cada empresa deve avaliar suas necessidades, e implementar o TPM na dose certa
para seu caso.
O que se diz a respeito do TPM nas empresas
Conceito de minha mquina cuido eu.
Operador e o mantenedor de 1nvel.
Mantenedor chamado quando o operador no resolver.
Quebra zero: Se forem eliminadas as falhas invisveis, elimina-se as falhas

visveis.
Objetivos do TPM
Melhorar a estrutura orgnica da empresa para maximizar o rendimento

operacional;
Melhorar a natureza das pessoas e das mquinas.
Efeitos do TPM sobre os recursos humanos

O TPM oferece plenas condies para o desenvolvimento dos colaboradores da
empresa:
Realizao (auto-confiana), mais ateno, mais satisfao pelo trabalho em si

(enriquecimento de funes), melhor esprito de equipe, melhor comunicao entre
as pessoas, melhores habilidades, crescimento atravs da participao, maior
senso de posse pelas M&E que operam, menos turnover de pessoal, satisfao
pelo reconhecimento.
Consideraes finais
fundamental o apoio da alta administrao da empresa:
Recursos;
Auditorias;
Apoio explcito.
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Importncia do treinamento
Planejar o desenvolvimento de repertrio de aptides necessrias para dar
sustentao ao programa.
Atividades de promoo so fundamentais
Divulgao de novos resultados;
Divulgao de novos conceitos e lemas.
Acompanhamento e avaliao de resultados
Follow-Up;
Feedback;
Reconhecimento.
Terotecnologia
uma tcnica, nascida na Inglaterra, que combina gerncia de economia e engenharia
de manuteno. Sua meta a busca do ciclo de vida econmico, isto , busca
determinar com segurana a vida economicamente til dos equipamentos.
A terotecnologia feita por equipes de especialistas em manuteno. Periodicamente,
eles analisam e interferem nas vrias fases de construo de um equipamento, desde
o projeto at a entrada em operao.
De outra maneira, a terotecnologia feita por meio da atuao dos especialistas em
manuteno diretamente nas empresas envolvidas na construo do novo
equipamento, ou seja, firmas de planejamento, fabricantes de mquinas e
equipamentos e empresas devem ter o seu especialista em manuteno atuando na
fase que lhe cabe.
Com a terotecnologia, obtm-se equipamentos que facilitam a interveno dos
mantenedores. Equipamentos com estudos prvios sobre confiabilidade, conservao,
instalao e at previses sobre possveis modificaes.
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Implantao da qualidade
Exemplo de programa para a implantao da qualidade.
A sigla 5S deriva de cinco palavras japonesas:

SEIRI, SEITON, SEISOH, SEIKETSU e SHITSUKE.
O 5S um programa para todas as pessoas da empresa, do presidente aos
operadores, para as reas de administrao, de servios, de manuteno e de
manufatura. O programa deve ser liderado pela administrao da empresa e
baseado em educao, treinamento e prtica em grupo.
Objetivo principal dos 5S
Criar um ambiente digno de trabalho, onde o homem possa se sentir bem no seu local
de trabalho, consigo prprio e com aqueles que o rodeiam.
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Implantando os 5S
1. Dar educao treinamento sobre os 5S a todos, partindo da gerncia da fbrica at
o operariado.
Gerncia da fbrica - deciso;
Chefia departamental - padronizao;
Supervisores - liderana;
Operariado - execuo e implantao.
2. Cada grupo de trabalho deve fazer o diagnstico/levantamento, baseado nos 5S e
descobrir os pontos fracos, com participao de todos os colaboradores.
3. Uma vez levantados os problemas, deve-se buscar as causas fundamentais,
usando o mtodo de soluo de problemas. Inicialmente, por simplicidade, pode-se
utilizar a pergunta Por que? Por trs vezes.
4. Uma vez que se tenha descoberto as causas, deve-se estabelecer aes
corretivas.
5. Definidas as aes, elas devem ser distribudas aos empregados para implementlas. Desta forma cada um assume a sua parte de responsabilidade no processo de
soluo de problemas.
Item dos 5S
SEIRI
Traduo
Organizao
SEION
Arrumao
SEISO
Limpeza
SEIKETSU
Padronizao
SHITSUKE
Auto disciplina
Significado
Distinguir o necessrio do desnecessrio e eliminar o desnecessrio.
Tratar das causas da sujeira. Gerenciar pela estratificao e tratamento
das causas.
Definir um arranjo simples que permita obter apenas o que
necessrio. Estocagem funcional e eliminao da necessidade de
procurar as coisas.
Eliminar o lixo, a sujeira e os materiais estranhos, tornando o local de
trabalho mais limpo. Encarar a limpeza como uma forma de inspeo.
Manter as coisas organizadas, arrumadas e limpas, incluindo aspectos
pessoais e os relacionados poluio. Gerenciamento visual e
padronizao.
Fazer naturalmente a coisa certa. Formao de hbitos e um local de
trabalho disciplinado.
6. Implementadas as aes, deve-se verificar os resultados. Se o resultado obtido foi

o que se esperava, deve-se padronizar o procedimento. Levanta-se ainda novas
idias que possam melhorar ainda mais os resultados obtidos. Repetir esses
passos, com constncia. Dessa forma, se trabalha com rotina de forma
revolucionria.
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Conseqncias das atividades dos 5S:

Melhoria da qualidade;
Reduo e custos;
Reduo de desperdcios;
Reduo de acidentes;
Melhoria do processo produtivo;
Melhoria do moral dos empregados;
Melhoria da produtividade;
Exerccios da administrao participativa.
Programa 5S
O programa 5S visa mudar a maneira de pensar das pessoas direcionando-as para um
melhor comportamento para toda a vida. O programa 5S no somente um evento
episdico de limpeza, mas uma nova maneira de conduzir a empresa com ganhos
efetivos de produtividade.
5S
SEIRI (organizao)
SEITON (arrumao)
SEISOH (limpeza)
SEIKETSU (asseio)
SHITSUKE (autodisciplina)
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Produo
Identificao dos equipamentos,
ferramentas e materiais necessrios e
desnecessrios nas oficinas e postos de
trabalho.
Determinao do local especfico ou layout
para os equipamentos serem localizados e
utilizados a qualquer momento.
Administrao
Identificao dos dados e
informaes necessrias e
desnecessrias para tomar
decises.
Determinao local de arquivos
de dados para pesquisar e utilizar
a qualquer momento. Deve-se
estabelecer um prazo mximo de
5 minutos para se localizar um
dado.
Eliminao do p, sujeira e objetos
A atualizao e renovao
desnecessrios, a manuteno da limpeza constantes dos dados para tomar
nos postos de trabalho.
decises corretas.
Aes consistentes e repetitivas visando
Estar preparado e implementado
arrumao, ordenana e limpeza, e ainda de informaes e de dados de
manuteno de boas condies sanitrias fcil entendimento que sero
e sem qualquer poluio.
muito teis e prticos para
decises.
Hbito para comprimento de regras e
Hbito para comprimento do
procedimento especificados pelo cliente.
procedimento determinado pela
empresa.
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Exemplos de funcionamento
de sistemas FMS
O funcionamento do Sistema Dida FMS pode ser dividido em duas partes, o

funcionamento fsico e o lgico, no primeiro temos a seguinte seqncia de
acontecimentos:
Peas fornecidas (matria-prima) so carregadas nas baias de armazenagem;
Ordens de produo so geradas pelo FMS Manager ou por pacotes externos de

agendamento de produo (production scheduling softwares);
Peas so retiradas do ASRS e transportadas at as estaes de produo;
Robs retiram as peas do ASRS e as movem para as mquinas CNC;
Processos de produo podem incluir tarefas como: usinagem CNC;
Produtos acabados so retirados (descarregados) da clula para o ASRS.
Quando analisamos o funcionamento lgico do sistema, nos deparamos com todas as

suas possibilidades de configurao, flexibilidade de produo e recursos didticos,
mesmo utilizando equipamentos industriais.
O sistema pode trabalhar em quatro modos de operao:
1. Modo de simulao total: software roda sem qualquer hardware.
2. Modo Manual: software roda sem qualquer hardware, mas o usurio emula
interativamente o hardware, atravs do painel de controle (device driver).
3. Modo Misto: Alguns componentes operam o equipamento existente, enquanto
outros esto em simulao. A simulao baseada na informao sobre a durao
prevista da operao.
4. Online: Todos equipamentos operando.
Outro recurso importante do sistema a possibilidade de operao isolada da estao,
utilizando a interface do painel de controle (device driver), o usurio pode operar
qualquer estao ou elemento dentro de uma estao, a partir do PC da estao de
gerenciamento, atravs da emulao dos comandos enviados pelo PC de
gerenciamento.
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Diagramas em blocos do sistema DidaFMS
Alm de tudo isso o sistema de gerenciamento ainda executa as seguintes tarefas:
Roteamento: determina a trajetria mais curta a partir da localizao atual para o

local de destino da pea;
Despacho: determina quais peas sero produzidas: aonde e quando;
Agendador: determina quais subcomponentes sero processados em qual mquina

e em qual ordem;
Controle de Qualidade: gerencia as peas com erros, responsvel por controlar

peas defeituosas;
Gerenciamento de erros: gerencia mquinas com erros;
Permite ao usurio escolher o modo de trabalho (simulao ou real);
Definir a velocidade de simulao;
Executa testes de comunicao;
Rastreia todo o processo produtivo.
Componentes do FMS da marca MASAK
Mquinas Controladas;
Sistemas de transporte - RGV - Rail Guide Vehicle;
Armazenamento ou Estoque;
Estao de carga;
Controle.
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Mquinas controladas: Mquinas de usinagem a CNC com alimentao automtica
Centro de usinagem horizontal: Mazatech H-500/50

3 eixos
Mesa (movimenta-se entre Home 1 e Home 2)
Movimento (vertical do cabeote)
Avano do Spindle (horizontal)
Magazine 40 ferramentas
ATC
- Trocador automtico de ferramentas;
APC
- Trocador automtico de paletes;
APC1
- Home 1 - Entrada de palete;
APC2
- Home 2 - Sada do palete;
Mesa Indexada
- Rotativa - 360 - de 1 em 1.
Centro de torneamento: MAZAK - SLANT TURN 28 N - ATC M/C

X - Transversal a pea
3 eixos
- Longitudinal a pea
- Posicionamento ou controle da placa.
Magazine: 16 ferramentas;
Ferramentas Fixas;
Ferramentas Ativas;
AJC - Trocador Automtico de Castanhas;
Magazine: 15 jogos de Castanhas;
Alimentao automtica de peas: Rob manipulador - Rob Flex 200.
Sistemas de transporte - Stacker Crane

Responsvel pela movimentao de paletes entre armazm, estao de carga e
mquinas-ferramenta.
um RGV - Rail Guide Vehicle, com capacidade de carga de 1.200Kg e velocidade
de 85m/min.
A longitudinal
3 eixos
B vertical
C transversal, avano do garfo
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Sistema de armazenamento ou estoque: Ware House

um armazm vertical com capacidade de 30 paletes, onde ficam estocados os
paletes vazios, com matria-prima ou com peas prontas.
30 Paletes
15 para centro de usinagem

15 para centro de torneamento
Estao de carga - Loading Station

um carro mvel que desloca o palete para um local onde est o operador que ir
retirar as peas prontas dos dispositivos do palete e preparar a matria-prima no
palete.
Controle - Computador gerenciador - Host

Onde se faz a programao da produo e o acompanhamento de toda a produo
em tempo real.
um computador tipo 386, com sistema operacional NEC;
Software de gerenciamento da produo INTELLIGENT MAZATROL FMS
Siglas utilizadas
ATC - Automatic Tool Changer - Trocador automtico de ferramentas;
APC - Automatic Pallet Changer - Trocador Automtico de paletes;
AJC - Automatic Jam Changer - Trocador automtico de castanhas;
RGV - Rail Guide Vehicle - Veculo Guiado Sobre Trilhos;
AGV - Automatic Guide Vehicle - Veculo Auto Guiado.
Fases de produo em FMS

Desenho de fabricao
Verificar os desenhos das peas e ressaltar com marcas as partes a serem usinadas.
Escolha do processo de usinagem
Defina:
150
Mquina;
Dispositivo:
Ferramentas;
Calibre
MDFC
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Velocidade de corte
Condies de usinagem
Rotao
Mtodo de fixao
Avano
Profundidade
Elaborao do programa CNC

Poder ser no CAM, computador de programao e simuladores ou na prpria
mquina-ferramenta.
De acordo com o processo definido.
Testar programa no monitor da mquina.
Usinagem teste
Referenciar a pea e fazer usinagem sem o uso do FMS;
Usinagem de uma pea para detectar possveis problemas;
Corrigir problemas, se houver.
Usinagem de produo - Programar o FMS
Transmitir programa para o computador do FMS (upload);
Arquivo temporrio;
Arquivo permanente.
Dar nome pea

Usar codificao de TG (tecnologia de grupo)
Dados dos Paletes
Determinar o nmero dos paletes que sero utilizados.
Seqncia de produo SCHEDULE
Determina-se a seqncia de produo, quantidades, onde sero preparados os e
descarregados os paletes.
FMS AUTO, colocar no mdulo automtico.
FMS START, d a ordem para comear a produo
Acompanhamento da produo poder ser feito diretamente no monitor do computador
gerenciador.
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