Objetivos de la Metalurgia secundaria

El acero lquido obtenido en el convertidor LD o en el horno elctrico de arco (HEA) no es todava el producto final. La
metalurgia secundaria, tambin conocida con el nombre de metalurgia en cuchara, es el CONJUNTO DE PROCESOS Y
OPERACIONES QUE TIENEN POR OBJETO TRANSFORMAR EL HIERRO LQUIDO DEL CONVERTIDOR O DEL HORNO
ELCTRICO, SIN NINGN TIPO DE AJUSTE TRMICO NI DE COMPOSICIN, EN UN LQUIDO CALIBRADO PREPARADO
PARA PASAR A LA ETAPA DE SOLIDIFICACIN.
Su aplicacin da como resultado un acero que cumple las especificaciones ms estrictas exigidas hoy por la tcnica.

Los objetivos de la metalurgia secundaria (se aaden algunos elementos y es necesario extraer otros) son:
1.-ENCAJE PRECISO DE LA COMPOSICION DEL ACERO.
Realizar un ajuste de los elementos de aleacin: C, Mn, Nb, Ti, etc.
2.- EL CONTROL DE GASES: DESGASIFICACIN
Reduccin de la concentracin de oxgeno, hidrgeno y nitrgeno disueltas en el hierro lquido a la propia de la calidad
del acero que se quiere obtener. These elements occupy interstitial sites in the iron lattice and hence, are known as
INTERSTITIALS. The principal effect of these impurities in steel is:
LOSS OF DUCTILITY, LOWER IMPACT STRENGTH and POORER CORROSION RESISTANCE.
3.-ALCANZAR BAJOS CONTENIDOS DE AZUFRE Normalmente menores de 0.010 % y a veces menores de 0.002 %.
Ajustar las especificaciones de las impurezas no metlicas (fsforo y azufre) disueltas en el hierro lquido a las propias
de la calidad del acero que se quiere obtener.
4.- CONSEGUIR ACEROS MS LIMPIOS
Eliminacin de inclusiones no metlicas, fundamentalmente xidos (Al2O3, ).
5.- EL CONTROL DE LA MORFOLOGA DE LAS INCLUSIONES
Dado que no es posible eliminar totalmente los xidos indeseables en el acero, este proceso permite a los aceristas
cambiar la composicin y/o la forma de las inclusiones indeseables, residuales en el acero, de manera que sean
compatibles con las propiedades mecnicas del acero final.
6.- Calibrar la temperatura, de cuyo nivel depende la estructura de solidificacin y las propiedades del acero.

La metalurgia secundaria
ha introducido cambios
fundamentales en la
siderurgia, posibilitando
la fabricacin de aceros a
medida de cada
especificacin o
aplicacin concreta de
ingeniera.

Carbon is also present as an interstitial in the iron lattice

as well as in the form of Cementite (Fe3C). Unlike the other
interstitials, some carbon is always required in steel and
hence, the content of carbon forms a part of steel
specifications.
However, in recent times, in some special sophisticated
grades like Interstitial Free (IF) steels, carbon is considered
as an impurity and has to be removed to very low levels
(Ultra low Carbon steels).
With the passage of time, customers are demanding higher quality
steels, which requires:

Lower impurity contents

Better cleanliness (i.e. lower inclusion contents)
Stringent quality control (i.e. less variation from heat-to-heat)
Microalloying to impart superior properties
Better surface quality and homogeneity in the cast product.

Figure 20.1 shows the trends in residuals

attained so far as well as those projected for
future in Japanese steel plants (Adachi 1990).

Gracias a la metalurgia secundaria se pueden obtener las altas calidades de acero que exigen actualmente los clientes y que
limitan los contenidos finales de azufre, oxgeno, hidrgeno e inclusiones no metlicas. Existen diferentes procesos dentro de la
metalurgia secundaria, y el que un acero sea sometido a unos o a otros depender de las especificaciones finales requeridas.

Table 20.1 presents a list of various secondary steelmaking units and their capabilities (Ghosh Ahindra 2001). Degassing refers to the removal of
nitrogen and hydrogen from liquid steel. In common terminology, the abbreviations used and their full forms are:
VD-vacuum degassing
VOD-vacuum-oxygen decarburisation
IGP-inert gas purging in a ladle through bottom porous and slit plugs or by lance immersed from the top, i.e. Overhead Lance Purging (OLP)
IM-injection metallurgy, where sorne solid agents are injected into liquid steel in a ladle or, nowadays also by wire feeding.

METALURGIA SECUNDARIA
Los procesos de metalurgia secundaria se pueden clasificar de acuerdo con el objetivo que tratan
de conseguir. En lneas generales se pueden clasificar en:
Desulfuracin.
Decarburacin.
Defosforacin.

Homogeneizacin de la temperatura y de la composicin qumica del acero.

Ajuste preciso de los elementos de aleacin.
Desgasificacin (reduccin de la concentracin de oxgeno, hidrgeno y nitrgeno).
Control de la morfologa de las inclusiones [globulizacin de las inclusiones (que tomen forma
de pequeos glbulos autnomos sin implicarse en la estructura propia del acero, siendo
capaces de deformarse. De esta forma las propiedades mecnicas del material no se ven tan
afectadas.)].

Mejora de la limpieza del acero (eliminacin de inclusiones no metlicas).

La metalurgia secundaria
ha introducido cambios
fundamentales en la
siderurgia, posibilitando
la fabricacin de aceros a
medida de cada
especificacin o
aplicacin concreta de
ingeniera.

Durante los ltimos aos se han desarrollado numerosas tecnologas de metalurgia secundaria. En cada una de ellas, se han previsto los
dispositivos, reactivos e instrumental ms apropiado para alcanzar los objetivos anteriormente citados. Se utilizan varios tipos de hornos y de
otros equipos para esta finalidad (cucharas, convertidores, hornos-cuchara con calentamiento elctrico e instalaciones de vaco). Cada uno de
ellos tiene su papel especifico y se selecciona en funcin de las necesidades particulares del tipo de acero que se esta fabricando.
Como ejemplos se pueden citar:
Tcnicas de inyeccin de polvo (escorias sintticas, elementos de aleacin, metales de las
tierras raras, etc. que actuando mediante agentes desoxidantes y desulfurantes se
encuentran especialmente dirigidas hacia la modificacin de las inclusiones y al ajuste del
azufre y oxgeno disueltos en el hierro lquido.
Tecnologas de vaco especialmente diseadas para la desgasificacin y decarburacin del
hierro lquido (procesos RH y DH y colada en vaco).
Tcnicas de calentamiento del metal en la cuchara (horno cuchara) especializadas en el
ajuste de la composicin, temperatura y grado de oxidacin del lquido.
Procesos de adicin de ferroaleaciones al lquido afinado procedente del BOF o del horno
elctrico, como el CAS (Composition Adjustement System), que proporcionan un ptimo
rendimiento metalrgico durante la adicin de los elementos de aleacin y desoxidantes.
En general la metalurgia secundaria utiliza tcnicas variadas:
A presin atmosfrica.
Bajo vaco.
Sin calentamiento.
Con calentamiento.
Con agitacin por gas inerte.
Con la ayuda de oxgeno o gases reactivos (procesos de refino especiales).
Debe tenerse en cuenta que un mismo equipo de tratamiento puede utilizar varias de las tcnicas arriba reseadas y que incluso, dependiendo de las calidades del
acero que se pretende conseguir, un mismo proceso debe realizarse en diferentes tipos de unidades de tratamiento. Por ejemplo, el ajuste de composicin qumica y
temperatura de colada pueden realizarse simultneamente con la desgasificacin o tambin durante las operaciones de desulfuracin.

TEMPERATURE
In order that the ladle arrives at the caster at the correct temperature, it is important to be able to calculate the effects of
different processes on the ladle temperature.
1.- Tapping: the steel temperature will decrease by around 60 C during the tapping process. (Note that this is accelerated in
the simulation to save time.)
2.- Under normal conditions, such as ladle hold and transport times, the steel cools at around 0.5 C/min.
3.- For most alloy additions, each tonne (1000 kg) added results in an additional temperature drop of about 6 C.
4.- Aluminum deoxidation is highly exothermic. For every 100 kg of aluminum that reacts (Note however that not all of the
aluminum added will react with oxygen you must include the aluminum recovery rate in any calculation.) with oxygen,
expect a 12 C temperature increase. Aluminum can also be added with injected oxygen in the recirculating degasser or CASOB to achieve chemical reheating. Again, expect a 12 C temperature increase for every 100 kg of aluminum that reacts with
oxygen.
5.- The ladle steel can also be electrically reheated in the ladle arc furnace. At full power, the reheating rate is about 3 C/min.
6.- Stirring the ladle by Ar bubbling increases the cooling rate to around 1.5 C/min.
By carefully calculating the overall time from BOF to caster, the temperature loss due to alloy additions, plus any reheating
CALCULATION OF LIQUIDUS TEMPERATURE
For C < 0.5 %
It is imperative to prevent the steel bath
temperature falling below the liquidus
temperatura (i.e. the temperature at which the
steel starts to solidify). The liquidus temperature,
Tliq, is very dependent on composition and can be
calculated from the following equations:

For obtaining the desired cast structure as well as for elimination of

some casting defects, the temperature of liquid steel should be
controlled within a desired range before it is teemed into the
mould. Continuous casting demands more stringent temperature
control than ingot casting.
In secondary steelmaking, the temperature may drop by as much as
100 C from the furnace to the mould. Therefore, some secondary
steelmaking units, such as LF, VAD and RH have provisions for
heating the melt. Pre-heating of the lining of empty ladle is also
standard practice so that the interior hot face lining temperature is
above 800 C. These measures eliminate the need for tapping at
too high a temperature. Moreover, much better and more flexible
temperature control of steel is then possible.
More alloy additions also can be made. Are heating is most
common, followed by chemical heating, plasma are or induction
heating for reducing the temperature loss during secondary
treatment. Chemical heating requires aluminium addition as well as
some oxygen lancing, as is the case in RH-OB. Exotherrnic oxidation
of aluminium provides the heat.

The overall temperature change of liquid steel from the furnace to the mould is a sum total of the following:
Temperature loss from the tapping and teeming stream by radiation and convection
Temperature loss during holding or purging in the ladle because of conduction to the ladle wall and radiation from the top surface of the melt
Temperature loss owing to endotherrnic dissolution of deoxidants and alloying elements added at room temperature
Temperature gain following exotherrnic deoxidation reactions (also, atrnospheric re oxidation)
Temperature gain on account of heating.

CALCULATING ALLOY ADDITIONS

Additives are added to the ladle for a variety of reasons:
To adjust the final steel composition
To deoxidize the steel by reacting with oxygen and forming oxides that will be absorbed into the slag
To modify inclusions present in the Steel
To adjust the slag composition to achieve a slag which is more effective for desulfurization or dephosphorization.
Elemental additions
In the simplest case where a pure element is added to the ladle, the amount of additive required, madditive is simply given by:

maditivo

% X mladle
100 %

(9.1)

(%X) = Aumento requerido en wt-% X (es decir, % Xaim - % Xcurrent)

mladle = Masa del acero

2475 kg

Master alloy additions

In many cases, it is more practical/economical to make additions through master alloys than by pure elements. (Master alloys are mixtures of
2 or more components). In such cases the amount of the desired element in the master alloy must be taken into account.
The recovery rate i.e. the amount of the element that actually increases the liquid Steel composition rather than being lost to the slag, etc.
also needs to be included in the calculation.
100 x % X mladle
maditivo
(9.2)
(X % in master alloy)x(recovery rate of X)

4403 kg
Pickup of Other Elements
When adding master alloys it is also important to be aware
of, and if necessary calculate, the effect of other
components on the overall steel composition. The amount
of pickup (i.e. increase) of a given element is given by
rearranging equation 9-2 to give:
% X

maditivo x(X % in master alloy)x(recovery rate of X)

100mladle

(9.3)

DESOXIDACIN
Etapa imprescindible en la produccin de aceros: ELIMINACIN DEL OXGENO RESIDUAL.
The turndown oxygen level in BOF steelmaking typically ranges between 600 and 1000 ppm
Solubility of oxygen in solid steel is negligibly small. Therefore, during solidification of liquid steel, the excess oxygen is rejected by the
solidifying metal. This excess oxygen causes defects by reacting with C, Mn, Si, etc. resulting in the formation of blowholes (primarily CO) and
oxide inclusions (FeO-MnO, SiO2, Al2O3, etc.). Evolution of CO has a significant influence on the structure and homogeneity of the cast metal as
well. Therefore, dissolved oxygen levels in molten steel have to be lowered by the addition of strong oxide formers, such as Mn, Si, Al, Ca (as
ferromanganese, ferrosilicon, silico-manganese, aluminium, calcium silicide) in the ladle.

Esta operacin se realiza fundamentalmente despus de la colada

del convertidor o del HEA. Para ello se aaden agentes y
componentes que reaccionan combinndose con el oxgeno,
como por ejemplo el FERROSILICIO Y EL ALUMINIO.
Los productos de estas reacciones (Al2O3,..) permanecen
completa o parcialmente en el acero lquido y alguno de los
procesos de metalurgia en cuchara ayudan a separar estas
INCLUSIONES que seran perjudiciales para los productos de
acero de alta calidad.
Los procesos de desoxidacin se acompaan con otros procesos
de metalurgia secundaria, como la desulfuracin, realizada en los
hornos cuchara, juntamente con agitacin del lquido mediante
un gas inerte, que suele ser generalmente argn, y con
tratamientos de vaco, de forma que no se obtengan productos de
desoxidacin.

DESOXIDACIN
El equilibrio carbono-oxgeno-monxido de carbono, que se estudi en el
afino del arrabio, vuelve a tener importancia en todas aquellas operaciones
que se efectan durante la metalurgia secundaria del acero.

C (dis; arrabio) + O (dis; arrabio) = CO (g)

En la figura 2.12 se ilustra la influencia de la temperatura y la presin sobre
la solubilidad del carbono y del oxgeno en el hierro lquido.
La variacin con la temperatura de la energa libre estndar de oxidacin
0
r G[2]
20900 39, 76T / K

del carbono disuelto en el hierro lquido conduce a la siguiente constante

del equilibrio:
20900 39.76T
2513.7
0
r G[2]
20900 39.76T RTLnK LnK
4.78
RT
T
T1 T2 LnK1 LnK 2 K1 K 2
pCO
pCO

K

hC hO eq WC WO

Figura 2.12.- Efecto de la temperatura y la presin sobre la

solubilidad del carbono y del oxgeno en el hierro lquido.

WC WO K '( Deoxidation Cons tan t )

K
eq

1 WC WO 2

K1 K 2 K '1 K '2 WC WO

Un aumento de la temperatura del sistema favorece una disminucin del valor de la constante de equilibrio y, por tanto, un aumento de la
cantidad de oxgeno y carbono disueltos en el hierro lquido. Por el contrario, la disminucin de la temperatura, caracterstica de los procesos de
solidificacin de metales y aleaciones, lleva, en este caso, al desprendimiento de monxido de carbono.

TERMODINAMICA DE LA DESOXIDACIN

A deoxidation reaction may be represented as:

x M y O
KM '

M xO y ;

aM O

x y

y
x
hM hO eq

Ln K M ' 4.78

KM '

M (deoxidiser ) : ( Mn, Si, Al , etc )

2514
T

aM O

x y

y
x
hM hO eq
x

WM WO
Log K M B

If the deoxidation product is a pure

oxide (SiO2, Al2O3, etc.), then aMxOy=1

1
1

y
y
x
x
hM hO eq WM WO eq

1
K M ( Deoxidation Cons tan t )
KM '

(A)

A
; A, B Cons tan ts
T

La ecuacin (A) representa el valor de la solubilidad (producto de

solubilidad) del sistema M-O en el hierro lquido.
Table 20.2 presents typical KM values for some common deoxidisers.
The wt. % [O] in equilibrium with 0.1 wt. % M at 1600 C (1873 K) are
respectively 0.413, 0.0145, 1.35x10-3 and 9.84x10-10 for Mn, Si, Al and Ca.
According to this, calcium is the strongest and manganese the weakest
amongst the deoxidisers. Si is stronger than Mn and Al is stronger than Si.

Uno de los metales ms utilizados en

el calmado de aceros al carbono es el
ferrosilicio. Con el fin de evitar la
presencia de xidos metlicos
(inclusiones) en el acero, que afectan
negativamente a las propiedades
mecnicas del material (lmite
elstico, carga de rotura y tenacidad),
se utilizan escorias captadoras de
inclusiones. En el caso del xido de
silicio, se trabaja con el sistema SiO2CaO-Al2O3.

En la figura 2.13 se muestran las

actividades del xido de silicio en el
sistema ternario que es preciso
considerar para calcular el producto
de solubilidad del silicio y el oxgeno
disuelto en el hierro lquido (ecuacin
similar a la [A]).

WM WO

FIGURA 2.13.- Actividad del SiO2 en d sistema ternario

Al2O3-CaO-SiO2, a 1550 C y 1600 C

1
K M ( Deoxidation Cons tan t )
KM '

(A)

Aluminum is a very powerful deoxidizing agent and controls the oxygen activity in the liquid steel by the chemical reaction:
2 Al 3 O
K Al O

Al2O3 Heat

(9.4)

a Al O

a Al O

2 3
2 3

2
2
3
3
hAl hO
% Al % O eq
eq

Ln K Al O 20.5

% O 3

energy

a Al

2O3

hAl K Al O

62780
T

(9.6)

a Al

2O3

% Al

(9.5)

10

62780
20.5
T

Al

X
2O3 Al2O3

62780
20.5
2
T

% Al

(9.7)

10

The relationship between O a and Al a is plotted for three different temperatures in

Figure 9-1. From this, we see that deoxidation with aluminum is more

efficient at lower temperatures.

Although aluminum is one of the strongest deoxidizer, do not forget that the dissolved oxygen can be controlled by another
element. Therefore it is important to calculate the equilibrium constants for the other elements (see Section 9.2) to determine
which element that will react with oxygen and form oxides while the oxides of the other elements will be reduced.
Calculate the oxygen activity based on the thermodynamic equilibrium of the reaction:
xMe + yO MexOy for the elements Al, C, Cr, Fe and Si.
Identify which reaction that results in the lowest oxygen activity.

Lets assume a starting composition of 400 ppm oxygen and no aluminium, represented by point A on the diagram.
An addition of about 0.095 % aluminum is represented by point B. As this is well above the equilibrium Al-O curve, aluminum and oxygen will
react to form Al2O3 [Reaccin 9.4].
2 Al 3 O

Al2O3 Heat

energy

(9.4)

Assuming stoichiometry, 2 atoms of Al (=54 mass units) react with 3 of oxygen (=48 mass units), thereby following the line down to point C - the
equilibrium composition at this temperature. The weight percentage of aluminum required for deoxidation is therefore:
% Aldeox

54
% O initial
48

(9.8)

When calculating the total aluminum addition required, this value

must be added to the aim (or residual) Al composition of steel.

maditivo

100 x % X mladle
(X % in master alloy)x(recovery rate of X)

(9.2)

DESULFURACIN
Sulphur comes into iron principally through coke ash, and is effectively removed first during ironmaking and further during hot metal pretreatrnent in ladles . However, levels below 0.01 % have to be achieved by further desulphurisation during secondary steelmaking, to some
extent, by adding a synthetic slag. Desulphurisation by use of synthetic slags is also carried in IGP, ladle furnace and vacuum degasser; but deep
desulphurisation can only be achieved by the injection of powders like calcium silicide (Ca2Si) into the melt.
Cuando el acero se produce a gran escala el contenido de azufre solamente se puede reducir de forma limitada. Por ejemplo, en el proceso de
horno alto solamente se puede realizar econmicamente una desulfuracin grosera, tras la que se lleva a cabo una desulfuracin externa
previa a la carga del arrabio en convertidor. Para obtener aceros de mnimos contenidos en azufre es necesario desulfurar nuevamente el
acero lquido en la metalurgia secundaria. Lo mismo ocurre en el proceso de horno elctrico, ya que la chatarra suele contener cantidades
importantes de azufre.
La prctica normal es colar el acero lquido en el horno elctrico sin desulfurar y realizar la desulfuracin en el horno cuchara.
El mtodo bsico consiste en aadir elementos que tienen gran afinidad por el azufre, normalmente cal o compuestos de calcio, aunque en
ocasiones tambin se utilizan otras tierras alcalinas. Durante este proceso de afino en el que se trata de conseguir contenidos de azufre del
orden de 0.010 % e incluso inferiores, se eliminan tambin otras impurezas del acero.

La desulfuracin se realiza actualmente casi exclusivamente usando la instalacin de horno cuchara, con calentamiento elctrico mediante
tres electrodos, para lo cual la cuchara se coloca debajo de una bveda parecida a la del horno elctrico de arco, aunque ms pequea,
dotada de tres electrodos que permiten realizar el calentamiento del bao lquido. Simultneamente se realiza la agitacin, mediante la
inyeccin a travs de un tapn poroso de gas argn que permite incrementar las reacciones qumicas entre la escoria y el bao de acero. La
desulfuracin tambin se puede realizar durante el vaco, y de hecho los aceristas que tienen instalaciones combinadas de horno-cuchara y
vaco realizan la desulfuracin en el calentamiento y el proceso de desulfuracin se completa hasta valores muy bajos durante la operacin de
vaco.
La desulfuracin con calcio provoca la formacin de productos esfricos de los compuestos de azufre, que en ocasiones son de interesante
aplicacin para ciertos tipos de aceros.

TERMODINMICA DE LA DESULFURACIN
Along with basicity, another concept that is important is that of slag capacity. This has evolved over a period of time, and has become quite widely
used. Richardson and Fincharn in 1954 first defined sulphide capacity (CS) as the potential capacity of a slag melt to hold sulphur as sulphide.
Mathematically,
pO
2
2
CS % en peso S en la escoria x
(0)
pS

where PO2/PS2 are partial pressures of O2 and S2 in the gas at equilibrium with the slag. Notingt hat the reaction is:
it can be shown that:

CS

K1a

O2

1
S 2 ( g ) O 2
2

1
O2 ( g ) S 2
2

(1)

(2)

S 2

where K1 is the equilibrium constant for the reaction in equation (1) and S2- is the activity coefficient of S2- in the slag in an appropriate scale.
CS is a function of slag composition and temperature only. Therefore, its values can be tabulated or presented graphically for use by all. This is
an important advantage. Subsequently, several other capacity terms have been proposed and reported in literature.
The slag-metal sulphur reaction may be written in general ionic form as: [S] + (O2-) = (S2-) + [O]

(5.39)

Assuming Henrian behaviour for all species except (O2-),

K39(S)

(% S )[% O]
% S a 2

(5.40)

The CaO is the most powerful desulphuriser, amongst the basic oxides
present in iron and steelmaking slags.

LS eq Equilibrium partition coefficient for sulphur

(% S )slag

% S
metal

a 2

K39(S) O
[% O]
eq

(5.41)

Sulphur transfer from metal to slag is better if the value of LS,e is higher. For
this, from Eq. (5.41), it follows that the dissolved oxygen in metal, should be as
low as possible. This requires the addition of deoxidising agents into the
melt.

TERMODINMICA DE LA DESULFURACIN
Secondary steelmaking slags consist of CaO, Al2O3 and SiO2 as the major constituents. Amongst the common deoxidisers, aluminium is the most
powerful . Low oxygen levels can be achieved by deoxidation (referred to as killing, in popular terminology) using Al, and these are known as
aluminium killed steels.
The overall reaction may be written as: 3(CaO) + 3[S] + 2[Al] = 3(CaS) + (Al O )
2 3
for which the equilibrium constant is:

aCaS

K16

LS eq

Al O
2 3
2
3
3
aCaO hS hAl

(% S )slag

% S
metal

aCaS

aCaO

LS eq

(% S )slag

% S
metal

WS WAl

aCaO WAl
3 K16
eq
a Al O
2 3

WS

Al O
2 3
3

; If : WS aCaS K16
2

aCaO

(20.16)

a
Al O
2 3
3

WS WAl

1
WAl
K16 3 aCaO
eq
a Al O

2 3

(20.17)

3
1
3

(20.18)

Increasing wt. % of CaO increases aCaO and decreases aAl2O3, thereby increasing LS,e. Figure 20.15
demonstrates this and shows that LS,e increases with increase in wt. % CaO in slag and WAl in molten
steel for CaO-Al2O3 slags at 1500 C and 1650 C (Turkdogan 1983). K16 is a function of temperature,
and is given as:
log K16 16.997

48580
K16 10
T

48580
16.997
T

Lower temperature helps desulphurisation

Figure 20.15.-Equilibrium sulphur

partition ratio between liquid iron with
dissolved Al and CaO-AI2O3 slags.

Suppose, the initial [WS] in steel is 0.01 % and it is to be brought down to 0.002 %. Let the mass of steel be 150 tonne and that of slag be 2
tonnes. It means that the amount of sulphur to be transferred to the slag would be 150x(0.01 - 0.002)x10-2 tonnes. Therefore, wt.% S in slag
(WS) would be:
150 x0.008 x102
0.6
LS,e should be larger than 300.
W
0.6 % L
300
S

0.002

Plant trials have shown that it is possible to have effective desulphurisation, if LS,e is 1000 or above. Such a high value is obtained when the
slag is almost saturated with CaO.

The value of LS is determined by a complex

function of slag composition, dissolved aluminum
and oxygen content in the steel and temperature.
Clearly, in order to minimize the amount and cost
of used slag additives, a high value of LS is
required. Generally, a low disolved oxygen
content is necessary as well as a temperature
above 1600 C. To decide on the aim slag
composition, a useful ternary slag diagram with LS
values is presented in Figure 9-4.

Equation 9-16 can be re-arranged in terms of the

amount of slag required to achieve a specified
sulfur concentration, i.e. by setting
[ %S]aim = [ %S]equ:
W % S 0 % S aim
WS m

L
%
S

S
aim

(9.17)

[ %S]0 = Initial sulfur concentration, in wt-%

Ws = Weight of the slag, in kg
Wm = Weight of the metal, in kg
LS = Sulfur distribution ratio between slag and steel

DECARBURACIN
La mayor parte del proceso de decarburacin se puede realizar durante la inyeccin de oxgeno tanto en el convertidor al oxgeno como
durante el proceso de oxidacin del bao en el horno elctrico. Sin embargo, en ocasiones es necesario fabricar aceros con contenidos bajos
y ultrabajos de carbono.
Para estas aplicaciones resulta de especial inters el proceso de inyeccin de oxgeno durante el vaco, empleando principalmente el proceso
RH-OB. Estos tratamientos para fabricar aceros de contenido en carbono ultrabajos son relativamente largos.
The removal of dissolved carbon from the steel during
vacuum degassing arises from the following reaction:

C O

CO g

(9.9)

pCO
pCO

K C O

hC hO eq % C % O eq
Ln KC O 2.07

1168
T

(9.12)

% C % O

pCO

pCO

K C O

10

1168
2.07
T

(9.10 /1)

(9.13)

Figure 9-3.- Equilibrium [C] and [O] concentrations at different pressures.

For RH degassers the rate constant is given by the following relationship:

where [% C]i and [% C]f are the carbon contents before and after decarburization,
respectively, [% C]eq is the equilibrium carbon content, and kC is the rate constant
for decarburization.

DEFOSFORACIN
La defosforacin se completa durante los procesos, tanto en el horno elctrico como en el convertidor al oxgeno, bajo
condiciones oxidantes, baja temperatura y escorias bsicas.
Tanto en la cuchara como en el horno-cuchara tericamente y sobre la base de escorias sintticas es posible efectuar una
defosforacin, pero este proceso es econmicamente inviable.
De hecho, el acero debe llegar a los procesos de metalurgia secundaria completamente defosforado y libre de la escoria del
proceso anterior, para impedir la refosforacin del bao a partir del fsforo de la escoria.

Tratamientos con vaco. Desgasificacin

Uno de los problemas ms importantes en la produccin de acero de calidad es controlar los gases disueltos.
El hidrgeno es un gas particularmente nocivo, responsable de las grietas, porosidad, fragilidad y prdida de ductilidad en el
producto terminado.
El nitrgeno, si se encuentra en solucin slida en la ferrita, provoca prdidas de tenacidad a los aceros ferrito-perlticos. No
obstante, si se encuentra combinado con el aluminio, vanadio, titanio o niobio puede colaborar en el endurecimiento
estructural del acero debido a la formacin de precipitados submicroscpicos de nitruros o carbonitruros metlicos.
El oxgeno, como principal responsable del afino trmico del hierro, tiene un papel determinante en la composicin y
propiedades del acero. Por otra parte, al no estar controlada la eliminacin de gases disueltos en el hierro lquido por
mecanismos puramente fsicos (diferencia de solubilidad con la presin y temperatura), existen equilibrios qumicos, tales
como el correspondiente a la oxidacin del carbono en el hierro lquido, en los que el oxgeno disuelto es fundamental.
Vacuum degassing processes have been traditionally
classified into the following categories:
Ladle degassing processes (VD, VOD, VAD)
Stream degassing processes
Circulation degassing processes (DH and RH).

Besides degassing and decarburisation , modern vacuum degassers are

used to carry out various other functions such as desulphurisation , heating ,
alloying and melt homogenisation. Injection of argon below the melt is a must
for good homogenisation , fast processing and inclusion removal. The carry
over slag from steelmaking converters has to be modified by the addition of
deoxidisers and CaO.

La presin necesaria para la formacin de burbujas estables de gas disuelto en el hierro lquido es igual a:
PT Pescoria / gas gh 2

metal / gas
r

(2.48)

Donde:
Pescoria/gas = Presin en la superficie del fundido (intercara escoria-gas)
gh =Presin metalosttica de lquido, siendo la densidad del metal, g la aceleracin de la gravedad y h la altura de metal
fundido por encima de la burbuja, y finalmente
2(metal/gas)/r = Contribucin de las fuerzas interfaciales metal-gas en la estabilizacin de las burbujas, siendo metal/gas la
energa interfacial y r el radio de la burbuja de gas.
Segn la expresin [2.48], se precisan presiones muy elevadas para lograr formar, por nucleacin homognea, una burbuja
estable de pequeo dimetro. Puede ocurrir, aunque no es frecuente, que el mecanismo controlante de la desgasificacin del
hierro lquido estuviera protagonizado por esta velocidad de nucleacin homognea de burbujas estables del gas.

REDUCCIN DEL HIDRGENO

El hidrgeno se minimiza mediante el tratamiento en vaco del acero,
pudindose alcanzar contenidos muy bajos, particularmente en la
fabricacin de aceros especiales para forja en grandes dimensiones en
los que se alcanzan contenidos de hidrgeno menores de 1 ppm.

CONTROL DEL NITRGENO

El control del contenido de nitrgeno tiene dos aspectos fundamentales. Para gran nmero de aplicaciones, como los
productos planos de aceros bajos en carbono y los aceros para estirado, el nitrgeno debe estar comprendido dentro de los
mnimos contenidos posibles, < 25 ppm.
Sin embargo, en el caso de los aceros especiales de grano fino para temple y revenido y particularmente en el grupo de aceros
para cementacin el contenido de nitrgeno debe estar ajustado en valores alrededor de 100 ppm. Finalmente hay algunos
aceros que, por sus especiales caractersticas, se fabrican especficamente con contenidos en nitrgeno muy elevados, 200 y
hasta 400 ppm.
La metalurgia secundaria es la clave para la fabricacin de todas estas variantes de aceros en relacin con el contenido de
nitrgeno. El nitrgeno se introduce en el acero cuando entra aire y particularmente en el proceso de HEA ya que el propio
arco aumenta su contenido de nitrgeno. El tratamiento en cuchara permite, con el vaco y la agitacin por argn, disminuir el
contenido de nitrgeno y tambin controlarlo en valores segn las distintas especificaciones.

THERMODYNAMICS OF DEGASSING REACTIONS

The reactions are:

[H] = (1/2)H2(g)

(20.12)

[N] = 1/2)N2(g)

(20.13)

[C] + [O] = CO(g)

(20.14)

Table 20.3 presents the equilibrium relations for the above reactions.
Degassing is effective under vacuum. Low gas pressure lowers values of h.
At such low concentrations, h may be expressed as concentration in ppm
(i.e. parts per million), and in weight per cent at higher concentrations

As noted in Table 20.3 (Ghosh Ahindra 2001), a pressure of 1

torr (= 1 mm Hg) in a vacuum chamber is thermodynamically
capable of lowering H, N and O to very low levels.
This is in contrast to steels not treated under vacuum, where
the H and N values can be as high as 5 ppm and 50 ppm
respectively. In actual degassing operations, removal of
hydrogen is fast and it often attains equilibrium, but nitrogen
removal is more difficult because of kinetic reasons.

The [C]-[0] reaction is utilised for removal of carbon to very low levels (ultra-low carbon steels) for special applications,
such as sheets for automobile bodies.

ELIMINACIN DE ELEMENTOS RESIDUALES

Es muy difcil eliminar el cobre, estao, arsnico, antimonio y otros elementos, denominados elementos residuales, y que se
introducen en el acero lquido fundamentalmente a travs de la chatarra. Existen algunos mtodos sofisticados pero que no
tienen aplicacin industrial en la actualidad.

En todo caso es muy importante efectuar una seleccin cuidadosa de la chatarra para impedir que el acero tenga estos
elementos en cantidades que puedan perjudicar su transformacin y sus aplicaciones.

9.6.- Ladle stirring

INERT GAS PURGING (IGP).- This consists of purging molten steel by argon introduced from the bottom through porous bricks or slit plugs, fitted
at the ladle bottom. Purging by argon through a top lance, which is immersed into the melt in an open ladle, is also practised. The primary
objective is to stir the bath resulting in homogenisation of temperature and composition of the melt. lt offers additional advantages of faster
deoxidation and floatation of inclusions (i.e. superior cleanliness). All secondary steelmaking ladles, nowadays, have provision for gas purging.

Homogenization of bath temperature and composition by

argon bubbling is primarily caused by the dissipation of
the buoyant energy of the injected gas. The following
equation is used to calculate the stirring power.

= stirring power, W/tonne

V = gas flow rate, Nm3/min
T = bath temperature, K
M = bath mass, tonnes
H = depth of gas injection, m
P0 = gas pressure at the bath surface, atm (i.e. =1 atm
when the steel is exposed to air)

Steel Cleanness
Section 9.2 showed how aluminum deoxidation results in the formation of Al2O3 particles in the liquid steel. If these are not able to float out into
the slag before casting, these particles are trapped in the final product as inclusions. For many applications, a certain amount of Al2O3 inclusions
does not significantly affect the properties. However, certain applications, such as linepipes for oil and gas distribution require very clean steels
i.e. with very low levels of oxide and sulfide inclusions, since these can act as crack initiation sites.
The chemistry of oxide and sulfide formation and subsequent removal during secondary steelmaking is extremely complex and the subject of
ongoing research. However, you will be required to consider the broad effects of deoxidation on Al2O3 formation and ensure that you allow
sufficient time for Al2O3 particles to float out. This process can be accelerated by the gentle stirring of the ladle.

During aluminum deoxidation, Al2O3 particles are formed according to equation 9-4. The mean particle diameter (and hence rate of flotation) is
found to be dependent on the initial dissolved oxygen content.
For higher initial dissolved oxygen contents (above about 200 ppm, or 0.02 %), larger Al2O3 particles are formed, which according to Stokes law
(see below) float to the slag layer relatively quickly.
Lower initial dissolved oxygen contents result in smaller Al2O3 particles that take considerably longer to float out.

The oxide products are lighter than liquid steel and are removed following flotation to the top of the melt. Stokes' Law of Settling applicable for
laminar flow, is often used as a guide. Stokes law states that the terminal velocity of flotation, u, for spherical particles (or bubbles) is
proportional to the square of the diameter, d, as given by:

In the simulation, you are rewarded for accurately calculating the amount of aluminum for deoxidation in one go. If you have to make
subsequent trimming Al additions, the lower dissolved oxygen content will result in the formation of very small Al2O3 particles, which will be
difficult to remove from the steel.

PROCESO CAS
El proceso CAS recibe su nombre de las iniciales de la expresin inglesa Composition Adjustment by Sealed argon bubbling, es decir, ajuste de la composicin por
burbujeo sellado de argn. En este proceso no existen equipos especiales para el calentamiento del acero, ni se realiza el vaco. El procedimiento cuenta con un
equipo de inyeccin del gas inerte (argn,..) por el fondo de la cuchara para provocar la agitacin del bao y con un sistema de manipulacin, almacenamiento y
dosificacin de adiciones.

Las funciones basicas del proceso CAS son:

Homogeneizar la composicin qumica y temperatura del acero.
Ajustar su composicin qumica (aadiendo ferroaleaciones) y temperatura.
Mejora del rendimiento de las aleaciones, especialmente del aluminio.
Mejora de la limpieza del acero (flotacion de inclusiones).
En el fondo de la cuchara de acero existe un ladrillo poroso a travs del cual se inyecta un gas inerte,
generalmente argn. De este modo se consigue romper la capa de escoria que flota sobre el acero liquido y
abrir una zona en la que este acero este en contacto directo con el exterior. Sobre esta zona se desciende una
campana de inmersin (tambien denominada snorkel) que se introduce en el bao unos 200 mm. El
movimiento ascendente y descendente de la campana se realiza por medio de un torno de cable arrastrado por
un motor. La escoria del resto de la superficie del bao se adhiere a la parte exterior de la campana cuando esta
esta sumergida, sellando el interior y aislandolo del contacto con el aire. El acero cubierto por la campana esta
libre de escoria y en contacto con una atmosfera inerte propiciada por el argon (o nitrogeno) que se insufla.
Esta atmosfera inertizada propicia que las ferroaleaciones que se aaden durante el proceso no se oxiden. Estas
ferroaleaciones se adicionan a traves de la campana. En la parte superior, la campana lleva un dispositivo de
sujecion y un tubo telescopico que une el sistema de adicion de ferros y la aspiracion de humos.
En este proceso, se consigue la homogeneizacion de la temperatura y composicin del bao mediante la
inyeccion de gas inerte, y la adicion de las aleaciones a traves de la campana permite un mejor rendimiento de
estas, al evitar su oxidacin y, por tanto, que pasen a la escoria, y tambien una reduccion en la formacion de
inclusiones.
Existe una variante de este proceso, el sistema CAS-OB, que incorpora la funcin OB que ofrece la posibilidad
de calentamiento aluminotrmico, requirindose para calentar 1 t de acero en 1 C el empleo de 22 litros de
oxgeno y 30 g de aluminio, pudindose lograr calentamientos en torno a 25 C/min.

INYECCIN
La principal funcin de esta instalacin es la desulfuracin del acero. El azufre es
perjudicial para el acero, por lo que la demanda de aceros con bajos contenidos en este
elemento es cada vez mayor. Para eliminar el azufre, en esta instalacin se inyectan al
acero, a travs de una lanza, productos a base de calcio.
Para que la desulfuracin sea efectiva estos productos deben mezclarse adecuadamente
con el acero. Para ello se utilizan desulfurantes en polvo y se inyectan a travs de la lanza,
arrastrados por argn, agitando as el bao. Adems se inyecta gas inerte (nitrgeno o
argn) por el tapn poroso del fondo de la cuchara, para mejorar la homogeneizacin de
la mezcla.

Durante la desulfuracin se pueden aadir tambin las ferroaleaciones que sean

necesarias. Por tanto, con el tratamiento de inyeccin se consigue:
Ajustar y homogeneizar la composicin qumica y temperatura del acero.
Desulfurar profundamente el acero.
Globulizar las inclusiones.
Las operaciones para la desulfuracin y la globulizacin reciben el nombre de tratamiento
TN (procedimiento desarrollado por Thyssen en su factora de Niederrhein). Existen
distintos niveles de desulfuracin que dependen del contenido de azufre inicial,
pudindose alcanzar porcentajes finales inferiores al 0.002 %.
Una vez que se tienen contenidos de azufre menores de 0.005% las inclusiones se
globulizan, reducindose as su efecto perjudicial y mejorando tambin la deformabilidad
del producto en los sentidos transversal y vertical respecto a la direccin de laminacin.

TRATAMIENTOS EN VACO
El objetivo principal de los tratamientos en vaco es la DESGASIFICACIN, es decir, la eliminacin de los gases disueltos en el
acero durante el proceso de fabricacin (como el hidrgeno, el oxgeno y a veces el nitrgeno), que son elementos perjudiciales
para el acero y que, por tanto, deben eliminarse.
El vaco acta como imn de las inclusiones gaseosas, atrayndolas por diferencia de presiones. Para realizar estos
tratamientos es necesario que la planta desgasificadora disponga de bombas capaces de generar el vaco necesario, que por lo
general es una presin en torno a los 0.5 mm de mercurio.
Los tratamientos de desgasificacin se generalizaron en Alemania Occidental, en torno al ao 1951, y el primer objetivo
entonces era la eliminacin del hidrgeno.
As se consegua reducir las manchas brillantes (hair lines) que disminuan considerablemente la tenacidad del acero. Este
problema afectaba nicamente a las grandes piezas de forja, pero pronto se descubri que la desgasificacin permita
la fabricacin de aceros de gran limpieza, libres de inclusiones.

Se comenz entonces a utilizar para reducir el contenido de oxgeno en los aceros efervescentes, ya que en el vaco o a bajas
presiones el carbono acta como desoxidante del acero, formando CO.
Los tratamientos en vaco se complementan hoy en da, en muchos casos, por calentamiento mediante electrodos de grafito en
los hornos-cuchara.

DESGASIFICACIN DEL CHORRO DE COLADA

Se puede aplicar a la colada del acero desde una cuchara a otra o de la cuchara a la lingotera. Se sita el recipiente de destino
(cuchara o lingotera) en una cmara de vaco y, sobre ella, se coloca la cuchara que contiene el acero. Al realizar el trasvase en
esta cmara, por efecto del vaco el chorro de acero se fracciona en gotas que favorecen la eliminacin de gases.

DESGASIFICACIN EN CUCHARA
La cuchara se sita en una cmara o tanque de vaco, despus de haber
eliminado parte de la escoria que recubre el acero lquido, dejando una capa
fina que no dificulte la eliminacin de gases. Una vez dentro, se sella la
cmara y se hace el vaco.
Para favorecer el proceso de desgasificacin se remueve el bao inyectando
por el fondo de la cuchara una corriente de gas inerte, generalmente argn,
logrando as que el desgasificado llegue a las zonas inferiores. En algunas
instalaciones se remueve el acero lquido por medio de corrientes inducidas.
El escape de gases forzado por la diferencia de presiones produce un
borboteo del bao que eleva su nivel, pudiendo producirse derrames. Para
que esto no ocurra se debe evitar llenar en exceso la cuchara.

El mtodo VAD de desgasificacin en cuchara est diseado para la

desulfuracin, desgasificado y ajuste de la composicin mediante la adicin
de ferroaleaciones. Dispone adems de un sistema de calentamiento por
electrodos que se emplea durante el vaco.

El mtodo ASEA-SKF se lleva a cabo en dos estaciones. La primera es la de

vaco, es decir, la de desgasificacin del acero, pasando a continuacin a la de
calentamiento con electrodos de grafito, donde alcanza la temperatura adecuada
de colada. En ambas se agita el bao para homogeneizarlo bien inyectando gas
inerte por el fondo de la cuchara, o por medio de corrientes inducidas.

DESGASIFICACIN POR RECIRCULACIN. PROCESOS RH Y RH-OB

Los procesos RH y RH-OB son procesos llamados tambin de desgasificado por recirculacin, ya que en ellos se hace circular
repetidas veces el acero por un recipiente que acta de cmara de vaco.

El mtodo RH es fundamentalmente un proceso de desgasificacin, que tiene como misin reducir los contenidos de hidrgeno,
oxgeno, nitrgeno y otros. Tambin se consigue la evaporacin de elementos extraos, como el arsnico, cobre y plomo, que
pueden alterar las caractersticas del acero, incluso aunque se presenten en proporciones muy pequeas. En este mtodo las
ferroaleaciones se pueden aadir en la cuchara despus del desgasificado.

PROCESOS RH Y RH-OB
En el mtodo RH la cmara de vaco cuenta con dos trompas (tambin llamados
snorkels o tubos de circulacin) en la parte inferior (ver figura ), que estn
revestidos de refractario tanto interior como exteriormente.

Estos tubos se introducen parcialmente en el bao de acero lquido de la cuchara

(a una profundidad de al menos 200 mm). En una trompa se inyecta gas inerte,
haciendo disminuir de esta manera la densidad del acero en esa zona.
Debido a esta menor densidad y a la succin del vaco de la cmara, el acero
asciende por esta trompa y desciende (cae por gravedad) por la otra,
establecindose as una circulacin del acero lquido por la cmara de vaco,
donde se produce el desgasificado.
En este proceso las ferroaleaciones se pueden aadir despus del desgasificado.
Para que la mezcla sea homognea se mantiene la circulacin del bao durante un
tiempo despus del desgasificado.

Figure 20.11.- Sketch of a RH degasser

PROCEDIMIENTO RH-OB
El principio de funcionamiento es el mismo que en el proceso RH, pero adems cuenta con un
sistema de inyeccin de oxgeno. Esto le proporciona funciones adicionales, como la
descarburacin profunda de los aceros y el calentamiento de coladas que pueden haberse
enfriado entre el proceso en el convertidor y la metalurgia secundaria.
La inyeccin de oxgeno en la zona inferior de la cmara de vaco se realiza mediante unas toberas
que constan de dos tubos concntricos: en el interior circula el oxgeno que se inyecta y en el
exterior argn o nitrgeno con fines refrigerantes.
Generalmente existen dos toberas colocadas diametralmente opuestas, a la misma altura y algo
desviadas respecto al chorro de acero; es decir, que en un corte horizontal, la lnea diametral que
las une estara girada unos 10 o 15 respecto a la perpendicular a la corriente de acero. De esta
manera la penetracin del oxgeno en el acero circulante es ms efectiva.
Dado que el proceso es cerrado, se emplean cmaras para su seguimiento. As se puede
comprobar si la circulacin de acero entre las trompas es adecuada y si la adicin de
ferroaleaciones se realiza correctamente. Tambin sirve para controlar el estado del refractario y
la formacin de lobos, restos de acero que pueden quedar en la cuchara tras la colada.

PROCESO DH
El proceso DH (Dortmund Horder, Hutten Union) tambin es llamado
desgasificacin por lotes o desgasificacin por elevacin intermitente.
Las instalaciones de vaco DH no slo permiten la desgasificacin del
acero, sino que son especialmente apropiadas para la adicin de
ferroaleaciones por el efecto de removido consecuencia del proceso
en s mismo.
En el proceso DH se hace pasar el acero lquido por una cmara de
vaco, en pequeas cantidades y sucesivamente (es decir, se
desgasifica por lotes). Para ello, la cmara de vaco tiene una nica
trompa de aspiracin en la parte inferior que desciende hasta
introducirse en el bao. Debido a la diferencia de presin, el acero
asciende por la trompa hasta la cmara de vaco, donde se efecta la
desgasificacin bajo una fuerte formacin de burbujas de dispersin
del acero. Elevando de nuevo el tubo de aspiracion el acero liquido
desciende con cierto impulso.
Esta secuencia se repite varias veces hasta que todo el acero de la
cuchara ha pasado por el recipiente de vaco y ha sido desgasificado.
La propia naturaleza del proceso hace que exista una circulacion del
acero liquido en la cuchara que permite homogeneizar la
composicion.
El proceso DH es un proceso de alto rendimiento, tanto en la
desgasificacion como en la adicion de ferroaleaciones.

4.5.- Esquema de la secuencia de

funcionamiento del proceso DH

HORNO-CUCHARA
A pesar de que con los mtodos descritos hasta ahora (mtodos de vaco) se puede lograr una composicin del acero de gran calidad, puesto
que permiten eliminar los gases, adicionar ferroaleaciones, homogeneizar el bao y desoxidar y desulfurar, todos presentan un inconveniente
comn: una gran cada de la temperatura del bao durante el proceso.
Esto condujo a la idea de realizar la metalurgia secundaria en la propia cuchara, incorporando un mtodo de calentamiento que permitiese
compensar ese descenso de temperatura. El mtodo elegido fue el arco elctrico, por la experiencia ya adquirida
en su empleo en otras instalaciones.

Las operaciones metalrgicas que el horno-cuchara permite realizar son:

Calentamiento del acero y homogeneizacin de su temperatura.
Desoxidacin y desulfuracin.
Adicin y encaje de elementos de aleacin.
Homogeneizacin de la composicin en el bao.
Decantacin y separacin de inclusiones.

El horno-cuchara consta de una bveda y tres electrodos que

se acoplan a la parte superior de la cuchara, lo que la convierte
en un pequeo horno adecuado para calentar el acero.
Su funcionamiento se basa en el calentamiento por medio del
arco trifsico con tres electrodos, la inyeccin de argn (o
nitrgeno) por el fondo de la cuchara a travs de un tapn
poroso y la creacin de una atmsfera no oxidante.
La instalacin de calentamiento del horno-cuchara es similar a
un horno elctrico (HEA), pero al tratarse de una cuchara y no
de un horno, los transformadores de potencia son menores.
Para un horno-cuchara de unas 100 toneladas se requiere un
transformador de entre 15 y 20 MVA (megavolt-amperios),
mientras que un HEA de la misma capacidad necesita un
transformador de 100 MVA.
En muchos casos, los hornos-cuchara actuales eran hornos
elctricos pequeos ahora reconvertidos.
La instalacin se ve completada con un sistema de tolvas de
ferroaleaciones y una serie de sistemas automticos para la
toma de muestras y de temperaturas.
De este modo y por medio de conexiones con los sistemas de
anlisis qumicos, se consiguen ajustes de composicin casi en
tiempo real.

Con los procesos de horno-cuchara se consigue una excelente homogeneizacin y control de la composicin y de la temperatura. Tambin se
logra la produccin de aceros con contenidos muy bajos en azufre y en gases, muy bien desoxidados y limpios de inclusiones. Con las adiciones
necesarias se llega a controlar la morfologa de las inclusiones.
Adems se logra un ahorro en el consumo de ferroaleaciones y se evita la realizacin del afino reductor en el horno elctrico, aumentando con
ello la productividad de ste. Tambin son importantes las mejoras que se derivan para la colada continua, al servir el horno-cuchara como un
recipiente colchn entre el horno elctrico y la mquina de colada continua y poderse utilizar en ocasiones para conseguir mayor nmero de
coladas en secuencia en la colada continua [acumulador intermedio entre el convertidor (o HEA) y la maquina de colada continua].
Por todo ello, aunque estas instalaciones se comenzaron a usar para fabricar aceros especiales, actualmente son de aplicacin universal en las
aceras elctricas, independientemente del tipo de aceros que fabrican.

La agitacin del bao lquido mediante una bobina de induccin, propuesta por ASEASKF, ha dado origen al mtodo del mismo nombre que en
realidad es muy semejante al horno-cuchara. El mtodo tiene dos estaciones entre las cuales puede moverse la cuchara. En la primera se
dispone sobre la cuchara una cubierta que dispone una conduccin para el equipo de vaco. En la segunda estacin se dispone de una bveda y
un equipo de calentamiento por medio de tres electrodos de grafito.
Debido a estas ventajas, aunque esta instalacion se comenzo a usar para fabricar aceros especiales, actualmente estan muy extendidos en todo
tipo de acerias, especialmente las electricas, independientemente del tipo de acero fabricado.
Algunos metodos ya vistos hasta ahora, como la desgasificacion en vacio o el ASEA-SKF, pueden englobarse dentro de lo que son los procesos de
metalurgia secundaria horno-cuchara.

MTODOS DE DECARBURACIN
En muchos casos interesa tener un acero de bajo contenido en carbono, por ejemplo en los aceros IF (Interstitial Free). Para ello se emplean dos
procedimientos de metalurgia secundaria:

Decarburacin por oxgeno en vaco (proceso VOD)

Decarburacin por oxgeno-argn (AOD).
Ambos estn basados en la reaccin qumica de oxidacin del carbono:

C + (12)O2 = CO
El procedimiento consiste en reducir la presin parcial del monxido de carbono formado durante la oxidacin. De esta manera, el CO pasa a la
atmsfera por ser un gas. Por el principio de Le Chatelier, el sistema tiende entonces a restablecer la presin parcial de equilibrio del CO. Para
ello la reaccin anterior se desplaza hacia la derecha, consumindose ms carbono y oxgeno para formar el gas y as compensar la reduccin de
presin.
La decarburacin profunda se consigue, segn este principio de restablecimiento del equilibrio, forzando la eliminacin de CO.

DESCARBURACIN POR OXGENO EN VACO (VOD)

En el proceso VOD se introduce la cuchara de acero lquido en
una cmara de vaco y se inyecta oxgeno por medio de una lanza
que se introduce por la parte superior.

El oxgeno inyectado se combina con el carbono del acero,

formando CO que es forzado a salir del bao metlico por efecto
del vaco. De esta forma, la cmara de vaco favorece la
descarburacin del acero.
La decarburacin por medio del oxgeno tiene la ventaja adicional
de que dificulta la oxidacin metlica, pues todo el oxgeno
soplado se combina con el carbono y no hay oportunidad de que
formen xidos de hierro o manganeso (si existe).
Durante el soplado se inyecta tambin un gas inerte (argn o
nitrgeno) a travs de un tapn poroso situado en el fondo de la
cuchara para homogeneizar el bao y favorecer las reacciones.

DESCARBURACIN POR OXGENO-ARGN (PROCESO AOD)

Se emplea sobre todo para la produccin de acero inoxidable. En este
proceso, el acero lquido obtenido en el convertidor o en el horno
elctrico se pasa al convertidor AOD, donde se le inyecta una mezcla de
oxigeno y argon a traves de unas toberas situadas en un lateral de la
vasija. De esta forma se elimina carbono del acero sin que exista una
oxidacion metalica notable. Esto es debido a que la dilucion
del oxigeno en el gas inerte disminuye la presion parcial del monoxido de
carbono.
Segun el principio de Le Chatelier, para restablecer el equilibrio el oxigeno
oxidara preferentemente al carbono, quedando protegidos los metales
como el cromo, manganeso y el propio hierro.
El empleo del metodo AOD no se reduce a los aceros inoxidables, sino que
se ha extendido a la fabricacion todo tipo de aceros.
En este proceso se recupera practicamente todo el cromo, y se puede
llegar a un nivel de desulfuracion del 0,005% de azufre en el acero final.
Tambien se lleva a cabo una desgasificacion importante, con contenidos
finales en hidrogeno en torno a los 2 ppm (partes por millon) y unos 500
ppm de nitrogeno.
4.7.- Esquema de la decarburacin por
oxgeno en vaco

OTROS PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA

Los que se van a ver a continuacin, son tratamientos que podramos considerar genricos y que ya han sido vistos, en parte,
en secciones anteriores.
HOMOGENEIZACIN POR BORBOTEO

Ya se ha descrito en diversos tratamientos

anteriores, ya que se refiere simplemente a la
agitacin del bao mediante la inyeccin de
un gas inerte (generalmente argon) a traves
de un tapon poroso situado en el fondo de la
cuchara o de una lanza introducida por la
parte superior.
Se logra ademas una disminucion en la
cantidad de inclusiones, ya que el gas inerte,
al atravesar la masa de acero, las atrapa y las
hace llegar a la superficie del bao en un gran
porcentaje. Alli son recogidas por la escoria
en el conjunto de oxidos que la forman.

DESULFURACIN Y DESOXIDACIN
La forma de aadir al acero lquido los productos desoxidantes y desulfurantes es pulverizando estos productos en un gas inerte
que se inyecta por medio de una lanza en la parte superior o a travs del tapn poroso del fondo de la cuchara.
La agitacin del acero debida al paso del gas proporciona al acero homogeneidad en composicin y temperatura, favoreciendo
los tratamientos de desoxidacin y desulfuracin, as como una mejor limpieza (menor nmero de inclusiones).

Los productos empleados para desulfurar y para controlar las inclusiones son el silico-calcio (CaSi), el carburo de calcio (CaC2), la
cianamida de calcio (CaCN2) y varias escorias captadoras.

CALENTAMIENTO
En general, es conveniente que durante los procesos de metalurgia secundaria la temperatura se mantenga constante dentro de
lo posible, de forma que el enfriamiento del acero no limite el tiempo de aplicacin del proceso.
El acero lquido est siempre mucho ms cerca de su temperatura de solidificacin que el arrabio, por tener un contenido en
carbono mucho menor. La temperatura liquidus es muy alta, ms cercana a la de solidificacin del hierro (1538 o C) cuanto
menos carbono tenga, por lo que el riesgo de solidificacin por enfriamiento de la masa metlica es muy alto.

Para mantener la temperatura, o incluso calentar el acero, se suelen utilizar electrodos. Los electrodos empleados son de hasta
400 mm y los hornos de cucharas estn equipados con transformadores de 16-24 MVA de potencia nominal.
Poseen tambin un dispositivo de toma de muestras y temperaturas para el control del proceso.

ADICIN AL ALUMINIO-CALCIO

La adicin se realiza introduciendo un alambre en el seno del bao metlico mediante un mecanismo alimentador de carrete
y tubo-gua o empleando proyectiles, lanzados a cierta velocidad para que alcancen el fondo de la cuchara.
Estos elementos metlicos se aaden con los siguientes fines:

El aluminio se emplea para la desoxidacin y control del tamao de grano. Es mejor aadirlo todo a la cuchara durante la
sangra del convertidor, pero muy a menudo se hace necesario terminar de aadir el Al en la metalurgia secundaria,
mediante inyeccin de hilo.
El calcio tiene el efecto de modificar la morfologa (forma) y la distribucin de las inclusiones, as como aumentar la
colabilidad den acero en la colada continua. En cualquiera de estos casos se favorecen las reacciones qumicas buscadas
agitando el bao mediante la inyeccin de argn u otro gas inerte.

DESGASIFICACIN DE LOS ACEROS

Los metodos de desgasificacion de los aceros se emplearon originalmente para tratar calidades especiales de
aceros calmados.
Posteriormente se comenzaron a aplicar a todos los aceros calmados y, finalmente, a todos los aceros en general.
Segn las inclusiones gaseosas y la efervescencia de estas en la solidificacin del acero se distingue entre aceros
efervescentes, aceros calmados y aceros semicalmados.
Para ver las ventajas y la necesidad de los tratamientos de desgasificacion, se describe a continuacion cada tipo
de acero y sus caracteristicas.

ACEROS EFERVESCENTES
La importancia de la desoxidacion del acero se puede observar durante su solidificacion.

El oxigeno tiende a combinarse con el carbono formando monoxido de carbono, que se escapa en forma de
burbujas con cierta efervescencia que le da nombre a este tipo de aceros.
Cuando en los metodos vistos de desgasificacion se disminuye la presion sobre el bano de acero sometiendolo al
vacio, este actua como un iman sobre el gas, absorbiendolo.
En general, el efecto de la desgasificacion al vacio sobre los aceros efervescentes es de una reduccion del 75 al
85% del contenido inicial en oxigeno. En los aceros semicalmados este porcentaje desciende a poco mas de la
mitad.
Los porcentajes exactos dependen del metodo concreto aplicado y de si se ha anadido aluminio en la cuchara para
calmar el acero efervescente. En estos aceros, el hidrogeno no constituye un problema porque se elimina por medio
del monxido de carbono que se desprende.

Durante los tratamientos de desgasificacion al vacio del acero efervescente, la eliminacion parcial del oxigeno por el
carbono permite emplear una menor cantidad de desoxidantes en una fase posterior y una mejor estimacion de la
composicin final del acero despues de aadir las ferroaleaciones.

La inyeccin de gas inerte por el fondo de la cuchara tiene una doble funcin:
por una parte provoca la agitacin del lquido, favoreciendo las reacciones de limpieza
por otra, genera ncleos iniciales sobre los que se concentra el gas que se desprende. Por lo
general es dificil conseguir la formacion de nucleos de CO que inicien la formacion de burbujas de
monoxido, y estas solo aparecen en el contacto entre el acero y la pared, o entre el acero y el fondo.
Pero al inyectar gas inerte, sus burbujas sirven de punto de partida donde van a reunirse las molculas de CO
que inician la formacion de la burbuja, que se puede considerar constituida por CO en su totalidad.
Este proceso recibe el nombre de nucleacion heterogenea, nombre que hace referencia al hecho de que el
nucleo inicial de CO es de otro gas, en este caso argon.

ACEROS CALMADOS

Uno de los mayores problemas que se presentaba en la produccin de aceros calmados era el efecto del hidrgeno en el acero
slido. Incluso tomando grandes precauciones en la fabricacion (por ejemplo, secar la carga o calentar las aleaciones para
facilitar la difusion del gas), era dificil producir aceros con bajos contenidos finales en hidrogeno. Por este motivo, las piezas
para forja debian someterse a prolongadas y costosas termodifusiones (tratamientos termicos que facilitan el movimiento de las
burbujas de hidrogeno en el seno de las piezas). Mediante experimentos con tratamientos al vacio se vio que se podia reducir el
contenido de este gas hasta 2 cm3 por cada 100 g de acero.
Asi, con los procesos de desagasificacin actuales se pueden dejar enfriar al aire las piezas y lingotes de acero,mientras que
antes el enfriamiento se realizaba en hornos, de forma controlada y durante dias, hasta que la eliminacion del hidrogeno del
metal alcanzaba un porcentaje satisfactorio.
En el caso de colada continua el enfriamiento de los slabs se hace tambien al aire hasta que pasan al horno de recocido.
Generalmente se observa que el contenido de hidrogeno de un acero colado al vacio es un poco inferior al de otro acero
desgasificado al vacio pero colado al aire.
Esto se interpreta como la existencia de una cierta absorcion del hidrogeno atmosfrico por parte del acero.

El contenido en oxgeno de estos aceros calmados se reduce en cierta medida, sobre un 30 %, con los procesos mencionados.
Esto hace que las inclusiones no metlicas (xidos preferentemente, aunque tambin pueden aparecer sulfuros) disminuyan
tanto en nmero como en tamao.
Durante el proceso, los xidos de hierro (FeO), manganeso (MnO) y silicio (SiO2) que hubieran pasado de la escoria del
convertidor (o HEA) al bao, son reducidos por el carbono. Sin embargo, la almina (Al2O3) es mucho ms difcil de reducir y
el proceso no afecta a este xido.
La reduccin final de las inclusiones es de entre la mitad y los dos tercios del total. En caso de colada convencional, la
concentracin de inclusiones tpica del tercio inferior de los lingotes de acero calmado se reduce mucho.
El contenido en nitrgeno desciende en poca medida, entre un 10 y un 15 %, aumentando este porcentaje cuanto mayor es la
cantidad inicial. Esto se debe en gran medida a que la velocidad de difusin de este gas en el acero es muy inferior a la del
hidrgeno.
La desgasificacin al vaco mejora la ductilidad y proporciona una gran uniformidad en las propiedades en que intervienen las
tensiones del material, tanto paralela como transversalmente a la direccin de laminacin.

Existen dos factores ms de importancia, en cuanto a la eliminacin de hidrgeno por desgasificacin en los aceros calmados:
La velocidad de colada. Si es elevada se incrementa el contenido de hidrgeno en el lingote.
El contenido en manganeso, que aumenta sustancialmente la cantidad de hidrgeno (un aumento de un 1% en manganeso
implica 0.5 cm3 ms de hidrgeno por cada 100 g de metal).

REFUSIN BAJO VACO Y CON ESCORIA ELECTROCONDUCTORA

Mediante estos procesos se producen lingotes de acero de gran pureza.
Ambos mtodos consisten en la refusin de un electrodo de la composicin
qumica deseada en un crisol enfriado por agua, realizndose simultneamente
la fusin del electrodo y la solidificacin del acero.

Por el mtodo de refusin por arco bajo vaco (VAR) se consigue un acero bien
desgasificado y muy limpio, pero no se puede desulfurar.
Por el mtodo de refusin bajo escoria electroconductora (ESR), el electrodo se
refunde en contacto con la escoria y las gotas producidas, al paso por sta,
sufren un proceso de desulfuracin y de limpieza. Sin embargo, no se consigue
un desgasificado y por lo tanto es preciso eliminar previamente el nitrgeno y el
hidrgeno.
La refusin bajo escoria electroconductora ha tenido un gran desarrollo en
Europa. En Espaa existen dos instalaciones ESR para obtener lingotes para
forja limpios de inclusiones y con cristalizacin orientada.