Universidad Nacional Autnoma de Mxico

Facultad de Qumica

Asignatura:

Laboratorio de Metalurgia de Polvos y Soldadura.

Profesora: Balbina Ojeda Ramrez

Reporte de Laboratorio

Alumno: Escalante Flores Miguel Angel

Nm. De Cuenta: 30606324-0

Obtencin, Caracterizacin y Diseo de una Pieza de Polvo de Cobre.

Objetivos:

Durante el trabajo experimental, se debe aplicar conocimientos adquiridos previamente en

teora para lo obtencin de polvo de cobre mediante electroqumica.

Aprender y aplicar las tcnicas para la caracterizacin de polvos.

Determinar la masa requerida de polvo para la fabricacin de una pieza de dimensiones

definidas.

Disear de piezas a un mismo porcentaje porosidad.

Determinar el efecto de la sinterizacin a distintas Temperaturas y tiempos.

Desarrollo Experimental de la Obtencin de Polvos.

Para la obtencin de polvos de cobre mediante una tcnica electroqumica, se opt por construir
una celda electroqumica conformada por una placa de cobre y una placa de acero inoxidable, las
cuales fueron inmersas en una solucin de CuSO4 0.1M.
Las pruebas fueron nicamente cualitativas, ya que al final del desarrollo experimental solo se
tom en cuenta la apariencia del cobre depositado en la placa de acero inoxidable.

Esquema de la celda electroqumica. Donde el electrodo Me es de acero inoxidable.

Las principales variables que se modificaron durante el desarrollo experimental consistan en la

distancia entre las placas, el amperaje y el voltaje que se emplearon. Por lo cual se muestran las
condiciones de trabajo y los resultados obtenidos.

Resultados de las pruebas de obtencin de polvo de Cobre

Prueb
a

Tiempo (min)

Distancia entre
las placas (cm)

Intensidad (A)

Voltaje (V)

10

5.5

5.5

10

6.5

Resultado
Placa de Cobre y
poco polvo de difcil
desprendimiento
Completamente una
placa de Cobre
Mayoritariamente
polvo de Cobre de
fcil
desprendimiento.

Anlisis de los Resultados

En la muestra nmero 3, fue donde se logr un resultado satisfactorio, al
lograr conseguir una produccin de polvo de cobre, quizs uno de los
factores que ayudo a su obtencin, fue su tiempo de exposicin y la
reduccin de la distancia entre las placas.
La reduccin de la distancia y el tiempo, hicieron que la resistencia que
se presenta por la solucin disminuyera, provocando que los cationes de
Cu2+ se desplazaran con mayor velocidad haca la placa de acero
inoxidable. Al aumentar la velocidad con que la reaccin de reduccin se
llevaba a cabo se impidi un acoplamiento uniforme del cobre, es decir,
que se form una pelcula de cobre con gran nmero de porosidades la
cuales permiten su fcil desprendimiento.
Bajo las condiciones de la muestra 2, nos
Placa de la Muestra 3
damos cuenta que con
un tiempo de 5 minutos, apenas comenzamos
a generar la primer capa de cobre sobre el acero inoxidable, sobre la cual se depositaria el resto
del cobre si es que hubiramos dejado un tiempo ms prolongado. Ya que es lo que observamos
en la muestra 1, donde comienza a formar polvo de cobre.
Lo que se podra intentar para obtener ms polvo de cobre es aumentar el tiempo de trabajo bajo
las condiciones de la muestra 3, teniendo nicamente el tiempo como variable y obtener un tiempo
de trabajo ptimo.

Desarrollo Experimental de la Caracterizacin de Polvos.

Para la caracterizacin de polvos se han realizado distintas pruebas que se en listaran y dirn sus
resultados a continuacin.
Forma: Para su determinacin se han realizado observaciones en microscopio
muestras de polvo de cobre y se capturaron en fotografa.

de distintas

Como se puede observar la mayora de los polvos

observados tienen una forma esfrica aunque se
evidentemente hay variacin en el tamao de
algunas partculas.
Puede llegar a observarse algunas cuantas en
forma granular o cilndricas, sin embargo son
minora, por lo que describo este polvo como
esfrico.

Forma Esfrica del Polvo de Cobre

Granulometra: Para determinar la granulometra se ha realizado un anlisis en base a la norma

ASTM B214-99, donde se tiene un juego de cribas Nm.80 - 100 140 200.

Para la realizacin del anlisis granulomtrico se emplearon las cribas antes mencionadas con una
muestra de 100g, el uso de un equipo Ro-Tap por un periodo de 15 minutos, de los cuales se
pesaron los polvos retenidos en cada una de las cribas y el pan.
Una vez obtenidos los resultados se prosigui a la construccin de una grfica de distribucin de
tamaos para determinar cul es la granulometra que ms se presenta en el polvo que se
empleara en las siguientes pruebas de laboratorio.
A continuacin se muestra la tabla de resultados y el grafico de la distribucin.

Tabla de Retenidos de las Cribas

malla

Peso (g)

200

0.1

140

0.2

80

79.5

micrometr
os
75
106

Pan

19.7

masa
total

99.4

180
Mayor a
180

%Ret.
0.100603
62
0.201207
24
79.97987
93
19.81891
35

Distribucin Granulomtrica
%Retenido0
170
70

Tamao del Polvo (micras)

Como se observa en el grafico anterior, se tiene una distribucin donde el 80 % de la muestra se

encuentra en un tamao de aproximadamente 180 micras.

Velocidad de Flujo: Para esta prueba nicamente se emple una muestra de 50gr que se vacan en
un embudo y se dejan caer libremente.
Los resultados fueron los siguientes.

Muestra
1
2
3
4
5

Tiempo (s)
22.96
23.29
22.26
23.43
23.62

Lo cual nos da un tiempo promedio de 23.11segundos, los cual al dividirlos entre los 50gr de la
muestra, os da un resultado de 2.16 gr/s.

Densidad aparente: nicamente se coloc una muestra de polvo para llenar un recipiente de 15mL,
y con la diferencia de pesos entre el matraz vaco y con polvo.

aparente=

(108.4 g42.2 g)
=4.41 g/c m3
3
15 c m

Densidad Real: Para obtener la densidad real, se coloc una muestra de

polvo de cobre en un matraz aforado de 10mL y se pes sin el polvo y
con el polvo. Posteriormente se aadi agua para eliminar la mayor
cantidad de aire atrapado en el polvo. Para que el final se pesara el
matraz, con el polvo y agua.

Con la Densidad Promedio obtenida de esta prueba, se prosigui a la siguiente prctica de

laboratorio, la cual consisti en la fabricacin de pequeos cilindros de 2cm de dimetro y 1cm de
alto.
Desarrollo experimental de produccin de cilindros de polvo de cobre.
Para esta prctica se producirn distintos cilindros de cobre, los cuales tendrn la diferencia en la
carga que se les aplicara, para posteriormente determinar el porcentaje de porosidad presentes en
cada una de las piezas.
Empleando las dimensiones del cilindro y la densidad real del polvo de cobre, se determin que se
requiere de una masa de 23.8g para la fabricacin de las muestras.

Pieza

Carga(Ton)

1
2
3
4
5
6

2.9
6.35
8.95
12.95
16
20.2

masa inicial
(g)
23.8
23.8
23.8
23.8
23.8
23.8

Altura final
(cm)
1.1
1.02
1.03
1.02
1.01

masa final
(cm)
23.6
23.7
23.6
23.6
23.4

Carga de Expulsin
(Ton)
0.5
1.45
1.95
2.3
2.5

En la tabla anterior se muestran las dimensiones de las piezas y las cargas con las que fueron
creadas, la nica pieza que no se consigui producir es la de 2.9 Toneladas, debido a que la poca
presin ejercida sobre el polvo impidi producir una pieza estable, ya que esta se desmoronaba.
A partir de estos datos se realiza la construccin de grafica de la densidad en verde, la cual se
obtiene al dividir la masa final de la pieza entre su volumen final, contra la carga aplicada para la
pieza.
Tambin se realiza el grafico del % porosidad contra la carga aplicada. Para obtener el % de
Porosidad se deber tener la diferencia entre la densidad real y la densidad en verde, luego dividir
entre la densidad real y multiplicar por 100. (Se anexan graficas)

Masa (g)
Pieza 1
Pieza 2
Pieza 3
Pieza 4
Pieza 5
Pieza 6

23.6
23.7
23.6
23.6
23.4

altura final (cm)

1.1
1.02
1.03
1.02
1.01

Volumen(cm3)
3.454
3.2028
3.2342
3.2028
3.1714

carga (Ton)
6.35
8.95
12.95
16
20.2

Densidad
(gr/cm3)
6.83
7.40
7.30
7.37
7.38

Para el diseo de una pieza con porosidad determinada se ha realizado clculos a partir de de los
grficos realizados con anterioridad y a continuacin se muestra el procedimiento.

Como se observa, se ha seleccionado una porosidad del 10% para las 12 piezas que realizaremos.

Pieza

Carga
(Ton)

longitud
final (cm)

Altura
final (cm)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

25
24.9
25.2
25.25
25
25
24.9
24.95
25.1
25
24.8
25

3.19
3.2
3.19
3.21
3.2
3.19
3.19
3.19
3.18
3.19
3.19
3.18

0.6
0.61
0.58
0.6
0.62
0.59
0.57
0.57
0.57
0.58
0.59
0.59

masa
final
(cm)
18.8
18.8
18.8
18.8
18.8
18.8
18.8
18.8
18.8
18.7
18.7
18.8

ancho
(cm)

densidad
en verde

%porosidad

1.28
1.26
1.28
1.27
1.28
1.26
1.28
1.27
1.27
1.28
1.26
1.26

7.67
7.64
7.94
7.69
7.40
7.93
8.08
8.14
8.17
7.90
7.89
7.95

6.42
6.78
3.19
6.27
9.72
3.32
1.49
0.72
0.40
3.71
3.84
3.02

En la tabla anterior se tiene tabulado los datos finales de nuestras piezas, las cuales tienen
grandes variaciones en los % de porosidad, sin embargo, estos errores se deben a que al revisar
las piezas, el polvo no se distribuy uniformemente en toda la pieza, dejando una pieza de
dimensiones variables, sobre todo en las los espesores.
Sin embargo se prosigui de la sinterizacin de las piezas, para determinar la resistencia que estas
presentan teniendo como parmetros, dos temperaturas y tiempos distintos.
Se dividieron las 12 piezas en dos grupos, 6 que seran sinterizadas en muflas a 780C y a 880C,
donde se sacara una muestra cada 10minutos, es decir la ltima pieza a ser retirada de la mufla
con un tiempo de permaneca de 60minutos.
Luego del trabajo de sinterizacin, las piezas fueron sometidas a una carga para determinar la
resistencia que presentan frente a un esfuerzo de flexin teniendo dos puntos de apoyo en los
extremos y una carga aplicada constantemente en su punto central.
Con esto concluiramos el trabajo experimental en el laboratorio.
A continuacin se mostraran las cargas necesarias para fracturar las piezas.

Piezas Sinterizadas a 780C

Piezas
780C
1
2
3
4
5
6

Tiempo
(min.)
10
20
30
40
50
60

KN
1.01
1.2
1.22
1.09
1.12
1

Piezas Sinterizadas a 880C

Piezas
880C
1
2
3
4
5
6

Carga
Soporta
da (KN)
1.26
1.23
1.01
1.32
1.29
1.27

Tiempo
(min.)
10
20
30
40
50
60

Carga Soportada Vs Tiempo de Sinterizado a 780C

1.4
1.2
1
0.8

Carga Soportada (KN) 0.6

0.4
0.2
0

10

20

30

40

tiempo (min)

50

60

70

Carga Soportada vs Tiempo de Sinterizado T=880C

1.4
1.2
1
0.8

Carga Soportada (KN) 0.6

0.4
0.2
0

10

20

30

40

50

60

70

Tiempo(min)

Como se puede observar en ambas grficas, ambas temperaturas de sinterizado, dan como
resultado una resistencia similar entre las piezas, sin embargo cada temperatura presenta un punto
mximo de carga soportada. En el caso de las piezas sinterizadas a 780C lo encontramos a
30minutos y en las piezas sinterizadas a 880C se encuentran a 40 minutos.
Por lo que podramos decir que un sinterizado entre 780C y 880C con un tiempo mnimo de 30
minutos y mximo de 40 minutos, obtendramos la mayor resistencia para nuestra pieza.
Conclusiones.
Durante estas prcticas de laboratorio se pueden concluir que el diseo de una pieza de polvo, se
define desde el tipo de polvo que nos encontremos trabajando y como tal tendr sus propias
caractersticas que lo diferencian de otros.
Una pieza creada a partir de polvo que no sea compactado con una carga adecuada, tendr la
tendencia a desmoronarse.
La importancia de caracterizar el polvo, es que nos permite disear piezas de forma ms precisa y
con las propiedades deseadas.
Toda pieza que se realice a partir de polvos, deber ser sometida a un sinterizado, con la finalidad
de dar mayor rigidez a la pieza y evitar que esta se desmorone.
Fuentes
NEELY. J.E Materiales y Procesos de Manufactura Primera Edicin, Mxico, Limusa, 1992.
pp321-330
Degarmo E.P. Materials and Process in Manufacturing, Ed. Mc Millan, New York. 201-206
F.R.Moral. Metalurgia General Vol.2 Ed. Reverte, 1985 pp 934-937
Norma ASTM: B243, B214-99,B213-97, B329-14 y B703-10