PROPUESTAFABRICACION

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL.
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA

MECNICA Y ELCTRICA.
Unidad Azcapotzalco.
PROPUESTA DE FABRICACIN DE PIEZAS MECNICAS

DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 416 CEMENTADAS
PARA SER SOMETIDAS A UNA PRUEBA DE DESGASTE
ABRASIVO.
T E S I
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECNICO
P R E S E N T A:
MANDUJANO MONROY ANTONIO.
ASESOR:
M. en C. SALVADOR RUBN AYALA RODRGUEZ
MXICO, D.F.
2009
PROPUESTA DE FABRICACIN DE PIEZAS MECNICAS DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 416

CEMENTADAS PARA SER SOMETIDAS A UNA PRUEBA DE DESGASTE ABRASIVO.
CONTENIDO
JUSTIFICACIN.
INTRODUCCIN.
1
2
CAPTULO 1 ACEROS INOXIDABLES..
3
4
5
1.1- ANTECEDENTES
1.2- INTRODUCCION GENERAL ACERCA DE LOS ACEROS.
1.3- TEMPERATURAS CRTICAS DEL HIERRO Y
DE LOS ACEROS
1.4- ESTADOS ALOTRPICOS Y PUNTOS CRITICOS
DEL HIERRO PURO...
1.5- HIERRO ALFA HIERRO GAMMA .
1.6- HIERRO ALFA NO MAGNETICO.
1.7- PUNTOS CRTICOS DE LOS ACEROS.
1.8- USO Y APLICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
1.9- DIAGRAMA HIERRO CROMO.
1.10- Diagrama hierro nquel
1.11- FASE SIGMA..
1.12- INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN
1.13- PRECIPITACON DE CARBUROS
1.14- CONSTITUYENTES MICROSCPICOS DE LOS ACEROS
1.14.1- Ferrita
1.14.2- Perlita.
1.14.3- Cementita..
1.14.4- Austenita..
1.14.5- Martensita.
1.14.6- Bainita..
1.14.7- Troostita.
1.14.8- Sorbita
1.15- CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES.
1.15.1- Aceros ferrticos.
1.15.2.- Aceros martensticos..
1.15.3.- Aceros Austenticos
1.15.4.- Aceros ferrtco austentico
1.15.5.- Aceros endurecibles por precipitacin
CAPTULO 2 TRATAMIENTOS TRMICOS

2.1- TRATAMIENTOS TERMICOS.
2.2- INTRODUCCIN A LOS TRATAMIENTOS TRMICOS
MS USADOS..
2.2.1- RECOCIDO.
2.2.1.1- Recocidos de austenizacin completa
o de regeneracin..
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2.2.1.2- Recocidos subcriticos

2.2.1.3- Recocidos de austenizacin incompleta (globulares).
2.2.1.4- Doble recocido.
2.2.2- NORMALIZADO
2.2.3- TEMPLE
2.2.3.1- Ensayo de templabilidad.
2.2.3.2- Curvas de templabilidad..
2.2.3.3- Factores que influyen en el temple
2.2.3.4- Medios de temple..
2.2.3.4.1- Agua
2.2.3.4.2- Aceite..
2.2.4- REVENIDO..
2.2.4.1- Modificacin de las caractersticas mecnicas
en el revenido..
2.2.4.2- Modificaciones de volumen en el revenido.
2.2.4.3- Calentamiento para el recocido de regeneracin,
temple y normalizado.
2.2.4.4- Crecimiento de los cristales de austenita
con el calentamiento..
2.2.4.5- Acero quemado
2.2.4.6-Teora del temple. Enfriamiento
2.3- TRATAMIENTOS ISOTRMICOS DE LOS ACEROS.
2.3.1- Austempering o transformacin isotrmica de la austenita
en la zona 250- 600..
2.3.2- Martempering
2.3.3- Recocidos isotrmicos
2.3.4- Temple superficial
2.4- TRATAMIENTOS EN LOS QUE HAY CAMBIO DE
COMPOSICIN
2.4.1- CEMENTACIN
2.4.1.1 -Capa cementada
2.4.1.2- CEMENTACIN SLIDA
2.4.1.2.1- Cementacin con C
2.4.1.3 - CEMENTACIN LQUIDA
2.4.1.3.1- Endurecimiento superficial con
baos de sales fundidas..
2.4.1.3.2- Evolucin del procedimiento.
2.4.1.3.3- Cementacin en baos de sales
2.4.1.3.4- Carburacin.
2.4.1.3.5- Cianuracin.
2.4.1.3.6.- Sulfinizacin..
2.4.1.4- CEMENTACIN EN GASES..
2.4.1.4.1- Carburacin gaseosa.
2.4.1.4.2- Nitruracin
2.4.1.4.3- Carbonitruracin.
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CAPTULO 3 TRIBOLOGA
3.1- TRIBOLOGA..
3.1.1Naturaleza de la friccin
3.1.2Mecanismos y procesos del desgaste.
3.1.3Modelacin de los procesos tribolgicos.
3.1.4Modelacin de tribosistemas.
3.1.5Materiales tribolgicos y lubricantes
3.1.6Problemas fundamentales de los ensayos.
3.1.7Qumica de los lubricantes
62
63
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65
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66
66
3.2- TEORA DE LA MODELACION Y SU APLICACIN

EN LA TRIBOLOGA..
3.2.1- Modelacin fsica.
3.3- EL DESGASTE EN LOS SLIDOS.
3.4- CARACTERSTICAS DEL PROCESO DE DESGASTE..
3.5- MECANISMO DE FORMACIN DE PARTCULAS.
3.6- TEORA DE LA FATIGA DEL DESGASTE
3.7- D ESGASTE POR FATIGA SUPERFICIAL.
3.7.1- Mecanismo del desgaste por fatiga..
3.8- DESGASTE ABRASIVO.
3.9- DESGASTE EROSIVO..
3.10- DESGASTE POR OXIDACIN
3.11- DESGASTE CORROSIVO-MECNICO.
3.12- DESGASTE POR FROTAMIENTO.
3.13- ENSAYOS DE DESGASTE
3.13.1- Resistencia al desgaste de los metales.
3.13.2- Mtodos de ensayos al desgaste
3.13.3-Equipamientos para los ensayos de desgaste.
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CAPTULO 4 DESARROLLO EXPERIMENTAL..

4.1- PREPARACIN DE LAS PROBETAS..
4.2-TRATAMIENTO TRMICO DE LAS PROBETAS.
4.3-PRUEBAS DE DUREZA
4.4- PRUEBAS DE DESGASTE.
4.5- ANLISIS METALOGRAFICO.
CAPTULO 5 RESULTADOS Y ANLISIS .
89
90
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96
99
5.1- RESULTADOS DE LAS METALOGRAFAS..

5.2- RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE DUREZA
5.3- RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE DESGASTE..
100
101
106
108
CONCLUSIONES
112
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BIBLIOGRAFA
113
ANEXOS..
Anexo 1.
Anexo 2
Anexo 3.
Anexo 4.
Anexo 5
Anexo 6.
Anexo 7
Anexo 8.
114
115
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117
118
118
119
120
121
GLOSARIO..
122
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NDICE DE FIGURAS.
CAPTULO 1
Fig. 1.1 Diagrama Fe-Cr-Ni a temperatura ambiente (Wever y Jellinghaus)
Fig. 1.2 Curva de calentamiento y enfriamiento de hierro puro.
Fig. 1.3 Sistemas cristalinos del hierro alfa y del hierro gamma.
Fig. 1.4 Curvas de enfriamiento de diversas aleaciones hierro -carbono.
Fig. 1.5 Diagrama fases Hierro-cromo..
10
Fig. 1.6 Diagrama de fases Hierro-Nquel
12
Fig. 1.7 Precipitacin de carburos en un acero X6CrNi19-10..
15
Fig. 1.8 Ferrita..
16
Fig. 1.9 La perlita es un constituyente eutectoide..
17
Fig. 1.10 Cementita.
17
Fig. 1.11 Austenita.
18
Fig. 1.12 Martensta..
19
Fig. 1.13 Bainita Superior
20
Fig. 1.14 Bainita inferior..
20
Fig. 1.15 Troostita.
21
Fig. 1.16 Sorbita.
22
Fig. 1.17 Variacin de la resiliencia de los aceros al cromo.
24
Fig. 1.18 La variacin de la resiliencia de los aceros al cromo.
25
Fig. 1.19. Estructura de acero ferrtico, recocido..
26
Fig. 1.20 Durezas obtenidas en el temple de un acero martenstico..
26
Fig. 1.21 Estructura de un acero martenstico, recocido
27
Fig. 1.22 Estructura formada de martensita revenida
27
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Fig. 1.23 Estructura austentica exenta de carburos.
30
Fig. 1.24 Estructura de un acero ferrtico - austentico..
30
CAPTULO 2 TRATAMIENTOS TRMICOS.

Fig. 2.1. Diagrama hierro carbono.
34
Fig. 2.2 Esquema de los tratamientos trmicos ms empleados.
37
Fig. 2.3 Curva de Jominy (Apraiz).
39
Fig. 2.4 Influencia de la temperatura de revenido, sobre

la dureza de los aceros al carbono de herramientas, templados
41
Fig. 2.5 Influencia la temperatura de revenido, sobre la dureza de

un acero indeformable de 13 % de cromo
42
Fig. 2.6 Dilataciones y contracciones que experimentan los aceros al carbono

en funcin de la temperatura de revenido
42
Fig.2.7 Representacin esquemtica de los tipos de temple y revenido
43
Fig. 2.8 Tiempo aproximado que tarda en calentarse el centro de los redondos
de acero al carbono, al ser introducidos en un horno caliente..
44
Fig. 2.9 Temperaturas en el centro de un redondo de acero de 0,35 % de C,

de 30 mm de dimetro calentado desde 20 a 1100
45
Fig. 2.10 Aumento producido en el tamao de grano de un acero de 0,60 %

de carbono, por el calentamiento a diferentes temperaturas.
46
Fig. 2.11 Acero de 0,45 % de carbono calentado a 1000 y enfriado

en el horno
46
Fig. 2.12 Acero de 0,45 % de carbono calentado a 800 y enfriado en el

horno.
46
Fig. 2.13 Cambios estructurales que experimenta en los calentamientos y

enfriamientos lentos un acero de 0,25 % de carbono..
47
Fig. 2.14 Acero de 0,55 % de C recocido a 810
y enfriado al aire.
48
Fig. 2.15 Acero de 0,55 % de C recocido a 810 y enfriado el horno
48
Fig. 2.16 Influencia de la velocidad de enfriamiento en la temperatura de

transformacin de la austenita y sobre los constituyentes que se obtienen.
49
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Fig. 2.17 Influencia de la velocidad de enfriamiento en la situacin de los

puntos crticos.
50
Fig. 2.18 Influencia de la temperatura de cianurizacin en el contenido en

carbono y nitrgeno de la capa perifrica de un acero al carbono
cianurado
59
Fig. 2.19 Influencia del tiempo de cianurizacin en el contenido en

carbono y nitrgeno de la capa perifrica de un acero al carbono
cianurado..
60
CAPTULO 3 TRIBOLOGA.
Fig. 3.1 Modelos grficos del proceso de friccin (submodelos).
68
Fig. 3.2 Desgaste W en funcin del tiempo de operacin t.
70
Fig. 3.3. a) Desgaste entre ''dos cuerpos"; b) desgaste entre "tres cuerpos".
74
Fig. 3.4 Regmenes de desgaste abrasivo..
75
Fig. 3.5 Desgaste por Erosin
76
Fig. 3.6 Desgaste por oxidacin
76
Fig. 3.7 En esta conexin existe desgaste corrosivo mecnico si no se

lubrica o no es el correcto lubricante
78
Fig. 3.8 Desgaste contra tiempo...
83
Fig. 3.9 Esquema para determinar el desgaste por el mtodo

de las bases artificiales..
84
Fig. 3.10 Mquina universal para los ensayos a la friccin y el desgaste..
87
Fig. 3.11 Mquina universal UMT-1.
87
Fig. 3.12 Esquema de la instalacin para los ensayos de materiales a la resistencia al

desgaste
88
CAPTULO 4 DESARROLLO EXPERIMENTAL.

Fig. 4.1 cortadora de disco.
90
Fig. 4.2 Corte de la barra
90
Fig. 4.3 Torno usado para maquinado de piezas..
91
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Fig. 4.4 Lijadora metalografica de banda
91
Fig. 4.5 Probetas con acabado a espejo
91
Fig. 4.6 obtencion de los testigos..
92
Fig. 4.7 Marcas de 1,2 y 3 horas
92
Fig.4.8 Calderas utilizadas.
92
Fig.4.9 Controlador e indicador de temperatura
93
Fig.4.10 Precalentado.
93
Fig.4.11 Crisoles para precalentado.
93
Fig.4.12 Mezcla introducida en la caldera
93
Fig. 4.13 Durmetro Vickers..
94
Fig. 4.14 Durmetro.
94
Fig. 4.15 Pesos de Rockwell..
95
Fig. 4.16 Cartula de Rockwell..
95
Fig. 4.17 Huella de penetrador
96
Fig. 4.18 Revolver de durmetro.
96
Fig. 4.19 Maquina de desgaste abrasivo.
96
Fig. 4.20. Maquina de desgaste abrasivo
98
Fig. 4.21 desgaste en la pieza
99
Fig. 4.22 Balanza.
99
Fig. 4.23 Huella de desgaste..
99
Fig. 4.24 Microscopio metalografico.
99
CAPTULO 5 RESULTADOS Y ANLISIS.

Fig. 5.1 Acero sin cementar..
101
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Fig. 5.2 Cementado 1 hora 500 aumentos..
102
Fig. 5.3 Cementado 1 hora 1000 aumentos
102
Fig. 5.4 Cementado 1 hora 2000 aumentos
102
Fig. 5.5 Cementado 2 horas 500 aumentos
103
Fig. 5.6 Cementado 2 horas 1000 aumentos..
103
103
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104
Fig. 5.10 Formacin de Carburos de Cromo en AI 416 (partculas blancas)

en capa cementada en matriz martenstica 100X, 1 hora..
105
Fig. 5.11 Formacin de Carburos de Cromo en AI 416 (Partculas blancas)

en capa cementada en matriz martenstica, 100X, 2horas.
105
Fig. 5.12 Estructura martenstica, y carburos de cromo dispersos 416,

100X con 3 horas.....
105
Fig. 5.13. Grafica de los promedios de dureza Rockwell con respecto

al tiempo de cementado.
106
Fig. 5.14 Grafica de los promedios de dureza Vickers con respecto

al tiempo de cementado.
106
Fig. 5.15 Grafica del peso perdido respecto a la distancia recorrida en

probeta sin cementar
108
Fig. 5.16Grafica del peso perdido respecto a la distancia recorrida en

probeta 1 hora de cementado
109

probeta 2 horas de cementado.
110

probeta 3 horas de cementado.
110
Fig. 5.19 Grafica No.7 perdida de material total de cada probeta

sometida a la prueba de desgaste..
111
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NDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Uso del acero inoxidable en la industria, en funcin de las formas
del producto y aplicaciones
10
Tabla 1.2. Se dan ms detalles acerca de la composicin y caractersticas

de cada grupo..
23
Tabla 1.3. Composicin qumica de algunas calidades de aceros

inoxidables austenticos.
28
Tabla 2.1. Temperaturas recomendadas para el temple de los aceros al

carbono de 0,10 a 1,40 % de C
51
Tabla 5.1 Medicin de la capa cementada a 1 hora de tratamiento
102
Tabla 5.2 Medicin de la capa cementada a 2 horas de tratamiento.
103
104
TABLA 5.4. Durezas de la probeta sin cementar
106
TABLA 5.5. Durezas de la probeta con una hora de tratamiento.
106
TABLA 5.6 Durezas de la probeta con 2 horas de tratamiento
106
TABLA 5.7. Durezas de la probeta con 3 horas de tratamiento..
106
TABLA 5.8. Promedio de durezas de las probetas
107
TABLA 5.9 PESO PERDIDO (g) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m)
PROBETAS SIN CEMENTAR..
108
TABLA 5.10 PESO PERDIDO (gr) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m)
PROBETAS CON 1 HORA DE CEMENTACION..
109
TABLA 5.11 PESO PERDIDO (gr.) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m)
PROBETAS CON 2 HORAS DE CEMENTACION 109
TABLA 5.12 PESO PERDIDO (gr.) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m)
PROBETAS CON 3 HORAS DE CEMENTACION
110
TABLA 5.13 PERDIDA DE MATERIAL PROMEDIO..
111
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10

JUSTIFICACIN.
Este trabajo se basa en la investigacin para probar la resistencia al desgaste de un

acero inoxidable, que fue sometido a un proceso de cementacin liquida.
Debido a que en la mayora de piezas mecnicas se fabrican con aceros al carbono
sometidas a tratamientos trmicos, los aceros inoxidables se utilizan para
aplicaciones especiales.
Dado que algunos aceros inoxidables como los martensticos 416 son templables y
adquieren dureza para ser utilizados en trabajos donde la dureza es determinante,
as mismo este acero se cemento para aumentar su dureza superficial y someterlo a
pruebas de desgaste en arena Los resultados obtenidos en las pruebas de desgaste
fueron comparados con respecto al tiempo para determinar cul es tiempo optimo
que se debe cementar para ser utilizado en trabajos de desgaste o friccin.
Este estudio se sustentara en la cementacin del acero 416 en un tiempo de 1, 2 y 3
horas, realizando pruebas de dureza, desgaste y un anlisis metalogrfico en cada
una de estas piezas y se compararan las propiedades de las probetas hechas a 1, 2
y 3 horas.
La razn principal para ser acero inoxidable es su resistencia a la corrosin y
despus de ser cementado, observar cual es su comportamiento al desgaste
abrasivo.
Se dispone de un gran nmero de aleaciones resistentes a la corrosin, con
propiedades mecnicas definidas, variando el costo en forma considerable.
Son apropiados para cementacin los aceros de baja contenido de carbono, que
conserven la tenacidad en el ncleo. El cromo acelera la velocidad de penetracin
del carbono. Los aceros al cromo nquel tienen buenas cualidades mecnicas y
responden muy bien a este proceso.
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INTRODUCCIN.
Actualmente, las posibilidades de modificar la estructura, constitucin e incluso la

composicin qumica de los metales y aleaciones, se han extendido
considerablemente. Pero siguen siendo los tratamientos trmicos, los que ms se
utilizan en la metalurgia actual.
Los tratamientos trmicos son procesos donde nicamente se utiliza la temperatura
como magnitud variable modificadora de la microestructura y constitucin de metales
y aleaciones, pero sin variar su composicin qumica.
El objetivo de los tratamientos trmicos consiste en mejorar las propiedades
mecnicas de metales y aleaciones, de tal forma que unas veces interesa aumentar
la dureza y resistencia mecnica, y otras veces la ductilidad o plasticidad para
facilitar su conformacin.
Por extensin, tambin se emplea la denominacin de tratamientos a otras tcnicas,
donde adems de utilizar la temperatura como nica variable a considerar, se
modifica tambin la composicin qumica de una capa superficial de la pieza. A estos
tratamientos se les conoce con el nombre de tratamientos en los que hay cambio de
composicin.
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CAPTULO 1
ACEROS
INOXIDABLES.
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1.1-
ANTECEDENTES.
A principios de los aos veinte, en la industria se inici la aplicacin de temperaturas

de proceso, presiones, reactivos y otras condiciones que estaban ms all de las
caractersticas de los materiales existentes en esos das. Como en la industria
petrolera. Se encontr que los tubos ordinarios de acero al carbono utilizados en los
intercambiadores de calor se corroan aceleradamente, en forma particular cerca de
los extremos; debido a esto, se consuman grandes cantidades de tubos. Una de las
primeras aplicaciones del acero inoxidable fue la sustitucin de estas secciones de
tubos por una aleacin al cromo, conocida actualmente como tipo 429.
Sin embargo, los primeros trabajos realizados para la fabricacin de los hierros y
aceros inoxidables datan del siglo XIX. Ya en aquellos das se saba que el hierro
aleado con ciertos metales, como el cobre y el nquel resista mejor a la oxidacin
que el hierro ordinario. En 1865 ya se hacan, aunque en cantidades muy limitadas,
aceros con 25 y 35% de nquel que resistan muy bien la accin de la humedad del
aire y, en general, del medio ambiente; pero se trataba de fabricaciones en muy
pequea escala que nunca se continuaron. En esa poca no se lleg a estudiar ni a
conocer bien esta clase de aceros. En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros con 5%
de cromo que tenan tambin mayor resistencia a la corrosin que los hierros
ordinarios de esa poca.
En 1892 Hadfield, en Sheffield, estudi las propiedades de ciertos aceros aleados
con cromo y dio a conocer en sus escritos que el cromo mejoraba sensiblemente la
resistencia a la corrosin. En 1904-1910, Guillet y Portevin, en Francia, realizaron
numerosos estudios sobre aceros aleados con cromo y nquel, determinando
microestructuras y tratamientos de muchos de ellos. Llegaron a fabricar aceros muy
similares a los tpicos aceros inoxidables que se usan en la actualidad, pero hasta
entonces nunca le dieron especial atencin a la inoxidabilidad.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteci en
los albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultnea,
en Inglaterra y en Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los
conocemos ahora. El metalurgista ingls Harry Brearly investigando cmo mejorar
una aleacin para proteger los cilindros de los caones, encontr que agregando
cromo a los aceros de bajo carbono, obtena aceros resistentes a las manchas
(stainless) o resistentes a la oxidacin. Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania,
en 1912 patentaron dos grupos de aceros inoxidables al cromo-nquel de bajo
contenido de carbono; uno de stos, con la denominacin 18-8, ha sido utilizado
desde entonces en numerosas aplicaciones.
Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en
secreto por los pases beligerantes mientras dur la primera guerra mundial.
Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones experimentadas en 1920 y de un
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limitado nmero de grados comercialmente disponibles en 1930, la familia de los

aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante. En la actualidad se cuenta
con un gran nmero de tipos y grados de acero inoxidable en diversas
presentaciones, y con una gran variedad de acabados, dimensiones, tratamientos,
etc.
1.2-INTRODUCCION GENERAL ACERCA DE LOS ACEROS.
El acero se define como una aleacin de hierro (Fe) y carbono (C) con contenidos de
C inferiores a 1.76 %. En trminos de corrosin son materiales poco resistentes,
teniendo en cuenta que se oxidan en aire, se corroen en presencia de cidos y se
decapan (desconchan) a altas temperaturas en hornos. Existe un grupo de
aleaciones base hierro, las aleaciones hierro-cromo-nquel conocidas como aceros
inoxidables.
La presencia de Cr junto con otros elementos de aleacin, principalmente el nquel
(Ni), molibdeno (Mo), titanio (Ti), carbono, etc. Confieren a los aceros inoxidables
una estructura, resistente a la corrosin y propiedades mecnicas determinadas.
Conociendo como influyen los diferentes elementos, ha sido posible el desarrollo de
los aceros y as cumplir con las necesidades de la industria.
Diagramas de fase.
Fig. 1.1 Diagrama Fe-Cr-Ni a tempe ratura ambiente (Wever y Jellinghaus).
Wever y Jellinghaus trazaron un diagrama Fe-Cr-Ni en el que indican la formacin a

temperatura ambiente de las distintas estructuras de dichas aleaciones segn el contenido
de hierro, cromo y nquel.
El cromo es el elemento principal en los aceros inoxidables. En contenidos a partir

del 11 % de cromo, el Cr reacciona con el oxgeno en el aire y forma una fina capa
de xido de cromo estable y pasiva en la superficie del acero que se reconstruye
espontneamente. Por lo tanto la capa pasivante genera una alta resistencia a la
corrosin en ambientes oxidantes.
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Atendiendo a los diagramas de fases hierro-cormo (fig. 1.5) e hirro-niquel (fig. 1.6),
se puede analizar la influencia de estos elementos, adems de otros elementos de
aleacin en la microestructura de los diferentes aceros.
1.3- TEMPERATURAS CRTICAS DEL HIERRO Y DE LOS ACEROS.
Al estudiar el diagrama hierro carbono (Anexo 1) existen para cada acero ciertas
temperaturas, en las que en el calentamiento y en el enfriamiento muy lento hay
transformacin de los constituyentes microscpicos.
1.4-
ESTADOS ALOTRPICOS Y PUNTOS CRITICOS DEL HIERRO

PURO.
Si se deja enfriar lentamente una muestra de hierro lo ms puro posible, desde el

estado lquido, se puede observar (Fig. 1.2), que se solidifica instantneamente a
1535.
Al continuar descendiendo la temperatura, no se observa nada anormal en el
proceso de enfriamiento, hasta 1400. Entonces se nota una disminucin en la
velocidad de enfriamiento debida a un desprendimiento espontneo de calor. Luego,
hacia los 898, se produce otro nuevo desprendimiento de calor y se aprecia otra
disminucin en la velocidad de enfriamiento bastante neta y pronunciada.
Fig. 1.2 Curva de calentamiento y enfriamiento de hierro puro.
Hacia los 750 vuelve a ocurrir otra parada en el enfriamiento, que es ya la ltima
antes de llegar a la temperatura ambiente.
Esas temperaturas en las que ocurren esos fenmenos se llaman temperaturas o
puntos crticos, y se denominan Ar4, Ar3 , Ar2, respectivamente.
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La parada a 1400 (Ar4) corresponde a un cambio alotrpico del hierro, que pasa del
estado de hierro delta al de hierro gamma. El punto Ar3 a 891, seala la
transformacin del hierro gamma en hierro alfa no magntico y el punto Ar2 a 750,
corresponde a la transformacin del hierro alfa no magntico en hierro alfa
magntico.
Cuando el proceso es inverso y se calienta el hierro desde la temperatura ambiente
hasta la de 1550, los fenmenos se presentan en forma muy parecida, pero a
temperaturas un poco superiores, recibiendo ahora esos puntos crticos los nombres
Ac2, Ac3 y Ac4. El Ac2 se presenta hacia los 790, el Ac3 a los 910 y el Ac4 a 1410,
aproximadamente. Esta diferencia que existe entre las temperaturas crticas en el
enfriamiento y en el calentamiento, revela la resistencia, que oponen los sistemas
cristalinos a transformarse, indicando adems que las temperaturas crticas reales
se hallan sin duda entre Ac3 y Ar3 y Ac2 y Ar2. Si se pudiera realizar esos
calentamientos o enfriamientos a una velocidad infinitamente lenta, los puntos
crticos se hallaran a la misma temperatura en el calentamiento y en el enfriamiento.
A esos puntos crticos se les ha dado los nombres de Ar y Ac, recordando el proceso
que se ha seguido. (En francs, enfriamiento, refroidissement, r, y calentamiento,
chauffage).
En el diagrama terico hierro-carbono (anexo 1), que se refiere a calentamientos o
enfriamientos infinitamente lentos, se dice que la transformacin perlita-austenita, o
la inversa, austenita-perlita, se verifica a 721.
1.5-
HIERRO ALFA HIERRO GAMMA.
El hierro muy puro, de bajsimo contenido en carbono, a temperaturas inferiores a

898-910, se presenta en forma de hierro alfa. A temperaturas superiores a 898o910, el hierro se encuentra en forma de hierro gamma, que puede disolver al
carbono o carburo de hierro en cantidades hasta de 1,7 %.
El hierro alfa magntico y el hierro alfa no magntico cristalizan en la misma forma, y
su aptitud de disolucin del carbono, tambin es casi idntica.
El hierro gamma se diferencia tambin del hierro alfa por su distinta disposicin
atmica.
El hierro en estado slido a la temperatura ordinaria (hierro alfa) adopta la
disposicin de cubos centrados, y en cambio, a alta temperatura (hierro gamma) se
presenta con la disposicin atmica de cubos de caras centradas (fig. 1.3)
Las clulas cristalinas unitarias del hierro alfa tienen la forma de un cubo con un
tomo de hierro en cada uno de los ocho vrtices y uno en el centro, Si se eleva la
temperatura del hierro puro, esta situacin de los tomos se conserva hasta la
temperatura de transformacin de 910, al sobrepasar la cual el hierro alfa se
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transforma en hierro gamma, y la estructura cristalina se disloca lo mismo que las

figuras de un calidoscopio, y se transforma bruscamente apareciendo la disposicin
de caras centradas en la que hay un tomo en cada uno de los vrtices y un tomo
en el centro de las caras.
En el hierro alfa (cubo centrado) la materia correspondiente a cada cubo, es en
realidad la de dos tomos. Uno, el tomo central y otro (8 X 1/8 = 1),
correspondiente a 1/8 de cada uno de los vrtices. En el hierro gamma cada uno de
los tomos del centro de las caras pertenece tambin al cubo adyacente. Resulta,
por lo tanto, que el cubo elemental tiene slo la materia de 4 tomos. Uno (8 x 1/8 =
1) de 1/8 de cada uno de los vrtices y tres (6 X 1/2 = 3) de 1/2 de cada una de las
seis caras.
Fig. 1.3 Sistemas cristalinos del hierro alf a

(cubo de cuerpo centrado) y del hierro
gamma (cubo de caras centradas.
La disposicin de caras centradas, o sea la del hierro gamma, es la ms compacta,

lo que representa ms facilidad de deformacin y es paramagntico; en cambio, el
hierro alfa de cubo centrado tiene ms resistencia a la traccin y es ferromagntico.
Cuando los aceros se encuentran a temperaturas superiores a las criticas
(austenizados), los tomos de carbono pueden situarse intersticialmente en el centro
de las aristas y en el centro de los cubos elementales de hierro gamma. Por
encontrarse el carbono en los aceros siempre en pequeo porcentaje, no llegan los
tomos de carbono a ocupar todas '"las posiciones posibles en los centros de las
aristas y del cubo.
1.6-
HIERRO ALFA NO MAGNETICO.
En los procesos de calentamiento y enfriamiento de hierro puro desde la temperatura

ambiente hasta la temperatura de austenizacion se puede observar que hay una
zona comprendida entre 790 y 910 en el calentamiento y 898 a 750 en el
enfriamiento en que el hierro pierde sus propiedades magnticas.
Ese estado del hierro ha sido llamado durante muchos aos hierro beta, pero es en
realidad hierro alfa no magntico.
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1.7-
PUNTOS CRTICOS DE LOS ACEROS.
Si observamos los procesos de enfriamiento muy lento de diversos aceros con

porcentajes variables de carbono vemos que los puntos crticos que aparecen son
diferentes a los que vimos que se presentaban en los hierros o aceros extradulces.
Ensayando un acero con 0,15 % de carbono, se puede ver que en el enfriamiento, el
punto Ar3 aparece a 850, aproximadamente, temperatura ligeramente inferior a la
del hierro (fig. 1.4), es menos marcada su importancia que en aqul y seala el
comienzo de la separacin de la ferrita proeutectoide, inicindose por lo tanto una
transformacin del hierro gamma en hierro alfa no magntico. Al continuar
desendiendo la temperatura, aparece el punto Ar2 a 768 aproximadamente, que
corresponde a la aparicin del magnetismo del hierro, es decir la transformacin de
alfa no magntico en magntico.
Fig. 1.4
Curvas de enfriamiento de diversas
aleaciones hierro-carbono.
1.8- USO Y APLICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES.

El acero es indiscutiblemente el material de construccin dominante en la industria, la
demanda de acero inoxidable aumenta en un 5 % cada ao.
El producto dominante en los aceros inoxidables es la chapa laminada en fra. Los
otros productos, como pueden ser barra, alambre o tubo, representan nicamente
una tercera parte o menos de la cantidad total de chapa laminada. El uso del acero
inoxidable puede dividirse en varias reas: productos de consumo, equipamiento
para la industria del gas y petrleo, industrias de proceso qumico y en la industria de
la alimentacin.
A continuacin se presenta la tabla 1.1 donde se muestran las diferentes
aplicaciones de los aceros inoxidables.
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Tabla 1.1 Uso del acero inoxidable en la industria, en funcin de las formas del producto y
aplicaciones.
Formas del producto
Chapa laminada
Barra y alambre
Placa laminada en caliente
Tubo
Fundicin y otros
Aplicaciones. Categoras
60 %
20 %
10 %
6%
4%
Productos de consumo
26 %
Lavadoras lavavajillas
Sartenes, cuchillos etc.
fregadera, equipamiento cocinas
Otros
8%
9%
4%
5%
Equipamiento industrial
Industria alimentacin y bebidas
Qumica, industria petrleo y gas
Transporte
Produccin de energa
Industria textil y papel
Edificacin y construccin
Otros
25 %
20 %
8%
7%
6%
5%
3%
74 %
Las calidades ms ampliamente usadas son los austenticos tipo 18-8 como el AISI
304 y 304L, que constituyen ms del 50 % de la produccin global del acero
inoxidable.
Le siguen en uso los aceros inoxidables ferrticos como el AISI 410, seguido por los
aceros inoxidables austenticos aleados con molibdeno AISI 316/316L. Estas
calidades unidas suman el 80 % del volumen total de los aceros inoxidables.
1.9-
DIAGRAMA HIERRO CROMO.
Fig. 1.5 Diagrama fases Hierro-cromo. Segn distintos investigadores, el punto de fusin del
cromo puro oscila entre 1.840C y algo ms de 1.900C.
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Del diagrama de la figura 1.5 se deduce:

a) Para el hierro puro el punto Ac3 est a 910C.
b) Cuando se aumenta el contenido de cromo el punto Ac 3 disminuye hasta llegar
hacia los 850C para un contenido de cromo aproximado del 8%.
c) Si se sigue aumentando el cromo, para contenidos de 8 a 12 13% el punto
Ac3 sube de 85.0 a 1,000 C.
d) Para el hierro puro el punto Ac4 est a 1,400C.
e) Cuando aumenta el contenido de cromo disminuye el punto Ac4 . Para cromos
de O a 12-13% el punto Ac 4 pasa de 1,400 a 1,000C.
f) La ferrita de todas las aleaciones hierro-cromo cuyo contenido de cromo oscila
entre O y 12%, se transforma, por calentamiento, en austenita o fase gamma
(T) (zona amarilla de la figura 1.5). Por enfriamiento rpido hasta la temperatura
ambiente conseguiremos transformar la austenita en martensita (aceros
martensticos).
g) El lmite del bucle gamma corresponde a 13% de cromo aproximadamente,
todas las aleaciones hierro-cromo con contenidos de cromo superiores a 13%
sern aleaciones ferrticas al no existir transformacin de la fase alfa (a) en
fase gamma (T).
h) Las aleaciones hierro-cromo con contenidos de cromo entre 12 y 13% forman
a elevadas temperaturas estructuras bifsicas (a + T) (zona verde de la figura
1.5) que enfriadas rpidamente a temperatura ambiente, presentarn una
estructura for-P macla por ferrita y martensita (aceros matenstico-ferrticos).
i) Para el hierro puro el punto Ac2 est a 768C.
j) Cuando aumentamos el contenido de cromo, el punto Ac2 se eleva
acercndose a los 800 C para un contenido de cromo ~ 3%. Para cromos
superiores a 3% la temperatura de Ac2 va disminuyendo paulatinamente. Las
temperaturas de Ac2 son el limite o punto de Curie de la ferrita magntica
(zona azul de la figura 1.5) a partir de las cuales se transformar en
magntica.
k) En las aleaciones hierro-cromo con contenidos de este ltimo de 25 a 42% y
de 48 a 65% a temperaturas comprendidas entre 600 y 820C aparece una
fase intermetlica llamada fase sigma (a) que coexiste con la ferrita (zona
naranja de la figura 1.5).
l) Con contenidos de cromo de 42 a 48% aproximadamente, toda la ferrita puede
transformarse en fase sigma (a) (zona violeta de la figura 1.5). podemos decir
que es muy dura y frgil. Se puede disolver en la ferrita calentando por encima
de los 820C.
m) En consecuencia el cromo es un elemento favorecedor de la fase alfa (a),
luego forma parte de los elementos alfgenos.
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1.10- Diagrama hierro nquel.
Fig. 1.6 Diagrama de fases Hierro-Nquel.
En el diagrama Hierro-nquel (Fig. 1.6), el comportamiento gammgeno del nquel

amplia la existencia de la fase austentica en lugar de la fase . Otros elementos
que estabilizan la fase gamma son el carbono, el manganeso, el nitrgeno o el cobre.
1.11- FASE SIGMA.
Para la formacin de la fase sigma en los aceros inoxidables y refractarios puede ser
la presencia de ferrita en los mismos. Cuando a stos se les mantiene durante largo
tiempo a temperaturas comprendidas entre los 600 y los 820C, la ferrita se
transforma en un compuesto intermetlico de hierro y cromo.
Esta fase se caracteriza fundamentalmente por su prdida de ductilidad y resiliencia,
y sus caractersticas fundamentales son:
a) Dureza superior a 900 Vickers.
b) Una gran fragilidad que, unida a que la transformacin de la fase alfa en
sigma se hace con contraccin, hace que aparezcan en el acero grietas muy
finas.
c) Hasta hace poco tiempo se la consideraba no magntica pero segn varios
trabajos posteriores que estudian la cintica de la transformacin de esta
fase, se ha comprobado la existencia de un notable paramagnetismo.
La fase sigma no solamente se forma en los aceros altos en cromo, ya que puede
darse en los aceros ferrticos con contenidos de cromo desde 14%.
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Tambin hay posibilidad de que se forme en los aceros austenticos y austeniticoferrticos, sobre todo si est favorecida por la presencia de una fase alfa rica en
cromo, como es el caso del 25% de cromo y 20% de nquel.
Los elementos silicio, molibdeno, niobio y titanio, al favorecer la formacin de la fase
alfa, favorecen la formacin de la fase sigma. La precipitacin de la fase sigma
tambin aumenta cuando el acero ha sido sometido previamente a una
transformacin en fro.
Su influencia es notable en las caractersticas mecnicas, en la resistencia a la
corrosin y en las propiedades de las soldaduras. A temperatura bajo cero, reduce
sensiblemente la resiliencia de los aceros inoxidables austenticos.
Se precipita ms rpidamente en las aleaciones con estructura bifsica (+ T). La
fase sigma es perjudicial en la mayora de los casos. Con un tratamiento trmico
podemos disolverla en la austenita, transformndola de nuevo en ferrita delta.
1.12- INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN.
Los elementos de aleacin tienen un efecto especfico en las propiedades del acero.
El efecto combinado de todos ellos le confiere una propiedad determinada a cada
calidad.
Cromo (Cr).
Es el elemento de aleacin ms importante en los aceros inoxidables. Es el elemento
que proporciona a los aceros inoxidables la resistencia a la corrosin. La resistencia
a la corrosin aumenta cuando aumenta el contenido en cromo. Adems aumenta la
resistencia a la oxidacin a altas temperaturas. El cromo estabiliza la estructura
ferrtica.
Nquel (Ni).
Es un estabilizador de la fase austentica. Este elemento aumenta la ductilidad y la
tenacidad. Disminuye la corrosin sobretodo en ambientes cidos.
Molibdeno (Mo).
El molibdeno disminuye el efecto oxidante necesario para formar una capa pasiva.
Disminuye la tendencia a la rotura de la capa pasiva ya formada. El molibdeno
aumenta la resistencia a la corrosin por picadura.
Cobre (Cu).
El cobre aumenta la resistencia a la corrosin en presencia de ciertos cidos y
promueve la estructura austentica.
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Manganeso (Mn).
El manganeso es usado generalmente en los aceros inoxidables con el objetivo de
mejorar la ductilidad en caliente.
Su efecto en el balance austenita-ferrita depende de la temperatura: a bajas
temperaturas el manganeso es un estabilizador de austenita pero a altas
temperaturas estabiliza la ferrita. El manganeso aumenta la solubilidad del nitrgeno
y es usado para obtener elevados contenidos de nitrgeno en aceros austenticos.
Es un fuerte formador de xidos y sulfuros (MnO y MnS). Se aade para mejorar
desoxidacin y prevenir formacin de inclusiones de sulfuros que causan rotura en
caliente.
Silicio (Si).
Aumenta la resistencia a la oxidacin, a altas temperaturas y en soluciones
fuertemente oxidantes a bajas temperaturas. Promueve la fase ferrtica.
Carbono (C).
El carbono es un estabilizador fuerte de la austenita. Aumenta la resistencia
mecnica. El carbono reduce la resistencia a la corrosin intergranular. Se mantiene
a niveles bajos en aceros austenticos debido a que puede formar carburos de
cromo, reduciendo los valores de cromo y as reduciendo la resistencia a la
corrosin.
Nitrgeno (N)
El nitrgeno estabiliza la estructura austentica. Aumenta sustancialmente la
resistencia mecnica. Aumenta tambin la resistencia a la corrosin localizada y a la
corrosin intergranular. Esto es debido a la formacin de Cr2 N en lugar de Cr23 C6.
Titanio (Ti)
El titanio es un fuerte estabilizador de la ferrita y un fuerte formador de carburos,
evitando la precipitacin de carburos de cromo Cr23 C6 .
En aceros austenticos se aade titanio para aumentar la resistencia a corrosin
intergranular aumentando las propiedades mecnicas a alta temperatura.
Niobio (Nb)
El niobio es un formador de ferrita y de carburos. En los aceros inoxidables mejora la
resistencia a la corrosin intergranular y mejora las propiedades mecnicas a altas
temperaturas.
Aluminio (Al)
El aluminio
mejora la resistencia a la oxidacin, si se aaden cantidades
sustanciales. Se usa para aleaciones con resistencia a temperatura.
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Azufre (S)
El sulfuro se aade en ciertos aceros inoxidables para mejorar la mecanizacin.
Reduce sustancialmente la resistencia a la corrosin, ductilidad y propiedades de
fabricacin como la soldadura y procesos de deformacin.
Cerio (Ce)
Se aade en pequeas cantidades para aumentar la resistencia a temperatura, y en
algunas aleaciones para aumentar la resistencia a la oxidacin y corrosin a alta
temperatura.
1.13- PRECIPITACON DE CARBUROS.
Cuando los aceros inoxidables se hallan a temperaturas comprendidas entre los 450
y 900C durante cierto tiempo, o se les enfra lentamente en dicho intervalo de
temperaturas, se origina en ellos una precipitacin, fundamentalmente de "carburos
de hierro y cromo" Esta precipitacin es ms intensa en el intervalo de los 600 a los
850C.
Por lo general, estos carburos se precipitan en las uniones de los granos (fig. 1.7)
disminuyendo la cohesin de los mismos y haciendo que las zonas contiguas queden
empobrecidas de cromo, con lo que pierden su carcter de inoxidables en esas
zonas y, por consiguiente, su resistencia a la corrosin. De esta manera en ciertos
medios corrosivos se puede producir un ataque intergranular, cuya intensidad
depender de la temperatura a que han estado expuestos y del tiempo transcurrido,
as como de la composicin qumica y del tratamiento previo realizado en el acero.
Esta precipitacin se produce preferentemente en los aceros inoxidables austenticos
y es tpico en las zonas cercanas a los cordones de soldadura. Los carburos
precipitados son del tipo C 6 (Cr, Fe)23.
Se evita esta precipitacin de carburos en las juntas de los granos fabricando los
aceros con un contenido mximo de carbono de 0.03%.
Fig. 1.7 Precipitacin de carburos en un acero X6CrNi19-10 (UNE F-3504) provocada

durante 200 horas a 650C.
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1.14- CONSTITUYENTES MICROSCPICOS DE LOS ACEROS.

Los constituyentes metlicos que se pueden encontrar en aceros al carbono son:
ferrita, perlita, cementita, austenita, martensita, vainita, troostita, sorbita. Tambin
pueden estar presentes constituyentes no metalicos como silicatos, xidos, sulfuros y
aluminiatos.
1.14.1- Ferrita.
Es una solucin solida de carbono de hierro en alfa, su solubilidad a la temperatura
ambiente es del orden de 0.008 % de carbono, por eso se considera como hierro
puro, la mxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0.02 % a 723 C. La
ferrita es hierro alfa, es decir hierro casi puro que puede contener en soluciones
pequeas cantidades de silicio, fosforo y otras impurezas. En los aceros aleados
suelen formar solucin solida con la ferrita o hierro alfa, el nquel, manganeso, cobre,
aluminio, etc.
La ferrita (fig. 1.8) es la base ms blanda y dctil de los aceros, cristalizada en la red
cubica centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la
traccin de 28kgf/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40 %. La ferrita se puede
observar al microscopio como granos poligonales claros.
Fig. 1.8 Ferrita en un acero con C = 0.05% y Mn = 0.29%. Es hierro alfa (a) o hierro casi puro. Es
2
2
el constituyente ms blando (R =275 N/mm = 28kgf/mm ; A =35%). Resulta muy dctil, maleable
y magntico. Se encuentra libre en los aceros de menos de 0.89% de carbono. Con la cementita
forma la perlita. En los aceros con carbono superior a 0.89% forma la matriz de los carburos de
hierro (cementita) despus de un recocido oscilante a temperaturas prximas al punto crtico
As. El contorno de los granos es ligeramente curvilneo. En las uniones de los granos se
aprecia cementita terciaria.
1.14.2- Perlita.
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y
cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y el 12 % de cementita, contiene el 0.8 %
C, tiene una dureza de 250 brinell, resistencia a la traccin de 80 kg/mm 2 y un
alargamiento del 15 %, el nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al
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iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el enfriamiento

lento de la austenita y por la transformacin isotrmica de la austenita en el rango de
650 a 723 C.
Si el enfriamiento es rpido (100 - 200 C / seg.), la estructura es poco definida y se
denomina sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura
aproximada a 723 C, la cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la
masa de la ferrita, denominndose perlita globular. (Fig. 1.9)
Fig. 1.9 La perlita es un constituyente eutectoi-de que aqu forma lminas de ferrita y cementita
(86.5% de ferrita y 13.5% de cementita). Aparece junto con granos de ferrita en los aceros con C
2
< 0.89%. En los aceros autectoides y en los de contenido de O 0.89%. R = 785 N/mm - 80
2
kgf/mm y A = 15%. Las lneas oscuras son ferrita y las blancas cementita.
1.14.3- Cementita.
La cementita es carburo de hierro C Fe3 . Contiene 6.687 % de carbono y 93.33 % de
hierro. Es el constituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono, su dureza es
superior a 68 Rockwell C y cristalizada formando un paraleleppedo ortorrmbico de
gran tamao. (Fig. 1.10)
Fig. 1.10 Cementita en un acero con C = 1% despus de un recocido oscilante alrededor de Act.
Matriz ferrtica y glbulos de cementita. Es carburo de hierro (C Fe3 ) y es el constituyente ms
duro de los aceros (68 HRC ). Tiene propiedades magnticas por debajo de los 210C y
amagnticas a temperaturas superiores. Se forman en los aceros con O 0.89% como cementita
proeutectoide, y junto con la ferrita en la perlita. Y como cementita terciaria en los aceros con C
< 0.25%.
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1.14.4- Austenita.
Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin solida
por insercin de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto varia de
0.8 % al 2% C que es la mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C. La
austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al
cromonquel denominados austenticos cuya estructura es austenta a temperatura
ambiente. (Fig. 1.11)
Fig. 1.11 Austenita en acero de Cr = 17.80% y Ni = 10.10% Es solucin slida de carbono en hierro gamma (T). Resulta blanda, dctil, tenaz y magntica. El contorno de los granos es
rectilneo. Es estable por encima de Ac t. Es el constituyente de los aceros inoxidables y
2
refractarios austenticos a temperatura ambiente. Su resistencia vara de 590 a 885 N/mm (de
2
60 a 90 kg/mm ).
1.14.5- Martensita.
Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una solucin
solida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rpido de los aceros desde su estado austentico a altas temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta 1 % de
carbono, sus propiedades fsicas varan con su contenido en carbono hasta un
mximo de 0.7 % C. (Fig. 1.12)
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Fig. 1.12 Martensta en un acero con C =0.55% y Mn = 0.65%templado en agua desde los 900"C.
La martensita puede considerarse como una solucin slida de carbono en ferrita
sobresaturada y distorsionada. Su dureza oscila entre 50 y 68 HRC y despus de la cementita es
el constituyente ms duro de los aceros. Se consigue por enfriamiento rpido de la austenita y
est constituida por agujas que forman ngulos de aproximadamente 60.
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la traccin de 170 a 250

2
kg/mm y un alargamiento de 0.5 al 2.5 % muy frgil y presenta un aspecto acicular
formando grupos zigzag con ngulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frgiles, inconveniente que
se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una
temperatura inferior a la crtica inferior (727 C), dependiendo de la dureza que se
desee obtener, enfrindolo luego al aire o en cualquier medio.
1.14.6- Bainita.
Es el constituyente que se obtiene en la transformacin isotrmica de la austenita
cuando la temperatura del bao de enfriamiento es de 250 a 500 C. se diferencian
dos estructuras: la bainita superior de aspecto arborecente formada a 500 580 C
compuesta por una matriz ferrtica conteniendo carburos y la bainita inferior formada
de 250 400 C tiene un aspecto acicular similar a la martensita y constituida por
agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos.
La bainita tiene dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las las
correspondientes a la perlita y a la martensita.
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Fig. 1.13 Bainita Superior en un acero con C = 0.38%; Mn = 0.78%; Cr = 1.01% y Mo = 0.15%. Las
zonas arborescentes son bainita superior y las zonas claras martensita, dbilmente coloreada
por el reactivo de ataque. Se consigue por transformacin isotrmica de la austenita, entre 500
y 600C.
Fig. 1.14 Bainita inferior en un acero con C = 0.55%; Cr = 1.2%; Ni = 4.10%; Mo = 0.48%y W =
0.82% Las agujas que forman ngulos de aproximadamente 60 constituyen la bainita inferior y
las zonas claras son martensita. Es muy parecida a la martensita y sus caractersticas
mecnicas son buenas. Se consigue por transformacin isotrmica de la austenita entre 250 y
400C.
1.14.7- Troostita.
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la
austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crtica de temple
o por transformacin isotrmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a
600 C o por revenido a 400 C.
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Sus propiedades fsicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una
dureza de 400 a 500 brinell, una resistencia a la traccin de 140 a 175 kg/mm 2 y un
alargamiento del 5 al 10 %. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial
apreciable a unos 1000 X y aparece generalmente acompaado a la martensita y a la
austenita. (Fig. 1.15)
Fig. 1.15 Troostita en un acero con C = 1.60%y Mn =0.36% Los ndulos y zonas oscuras son
troostita, las zonas claras martensita y las uniones blancas entre los granos cementita
proeutectoide. Es un constituyente nodular formado por ferrita y cementita, cuyas lminas muy
finas forman una estructura radial. Las caractersticas mecnicas son intermedias entre la
2
2
martensita y la sorbita: Rm ^de 1375 a 1715 N/mm (de 140 a 175 kg/mm ). Se puede formar por
transformacin de la austenita a velocidad inferior a la crtica de temple o por transformacin
isotrmica de la austenita a temperaturas entre 500 y 600C.
1.14.8- Sorbita.
Es tambin un agregado fino de cementita y ferrita se obtiene por enfriamiento de la
austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crtica de temple o
por transformacin isotrmica de la austenita en la zona de 600 a 650 C o por
revenido a la temperatura de 600 C. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su
resistencia a la traccin es de 88 a 140 kg/mm2, con un alargamiento del 10 al 20 %.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000 X
toma la forma de ndulos blancos muy finos sobre fondo obscuro, de hecho tanto la
troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino.
(Fig. 1.16)
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Fig. 1.16 Sorbita en un acero con C =0.19%; Mn =0.84%; Cr =0.53%; Ni =0.59% y Mo=0.17%. Es
un constituyente formado por ferrita y cementita en lminas muy finas cuya resistencia es
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2
superior a la de los otros constituyentes: Rm =865 a 1375 N/mm (88 a 140*kgf/mm ) y A = 10a
20%. Aparece frecuentemente en los aceros normalizados y recocidos en forma vermicular o
de granos blancos. Tambin se forma en casi todos los aceros forjados y laminados. Es
posible obtenerla por enfriamiento de la austenita a velocidad inferior a la crtica de temple o
por calentamiento de la austenita, martensita o troostita, entre 400 y 700C.
1.15- CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES.

Los aceros inoxidables se han clasificado tradicionalmente en diferentes categoras
dependiendo de su microestructura a temperatura ambiente.
Se pueden dividir principalmente en 5 grupos:
-
Martenstico.
Ferrtico.
Ferrtico-austentico.
Austentico.
Endurecibles por precipitacin.
El nombre de los cuatro primeros se refiere a los componentes dominantes en la

microestructura del acero inoxidable, el nombre del ltimo grupo se refiere al hecho
que estos aceros son endurecibles por un mecanismo especial que implica la
formacin de precipitados dentro de la microestructura.
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Tabla 1.2. Se dan ms detalles acerca de la composicin y caractersticas de cada grupo.
Categora acero
Composicin (peso %)
C
>0.10
Martenstico
>0.17
Endurecible por
precipitacin
<0.08
Ferrtico
<0.25
Ferrtico-austentico
(dplex)
<0.05
Austentico
<0.08
Cr
1114
1618
1517
1217
1219
2428
1827
1630
Endurecible
Ferromagnetismo
Ni
Mo
Otros
0-1
Endurecible
Magntico
0-2
02
7-8
02
Al
Endurecible
Magntico
No
endurecible
Magntico
4-8
Al,Cu,Ti,Nb
0-5
<5
4-7
835
14
07
N,Cu,Ti,Nb
No
endurecible
No
endurecible
Magntico
No magntico
Las dos primeras categoras, aceros inoxidables martensticos son endurecibles, por
lo tanto es posible modificar sus propiedades va tratamiento trmico de la misma
forma que los aceros al carbono. El segundo grupo, los aceros endurecibles por
precipitacin, pueden ser endurecidos por tratamiento trmico (Tabla 1.2).
Los procedimientos usados para estos aceros son tratamientos trmicos especiales o
secuencias de tratamientos termomecnicos incluyendo finalmente un
endurecimiento por precipitacin y envejecimiento. Las tres ltimas categoras,
ferrticos, ferrtico-austenticos, y austenticos no son endurecibles. Los aceros
ferrtico-austenticos se conocen tambin como aceros inoxidables dplex.
Slo los aceros inoxidables austenticos son no magnticos, el resto son magnticos.
1.15.1- Aceros ferrticos.
Estos se caracterizan por su estructura ferrtica a cualquier temperatura y por
consiguiente no hay transformacin de la ferrita en austenita en el calentamiento ni
transformacin martenstica en el enfriamiento. Por esta razn no hay posibilidad de
regeneracin del grano y la recristalizacin solo es posible mediante una
deformacin plstica en frio, previo recocido, o mediante una deformacin en
caliente.
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A esta familia pertenecen los aceros con cromo de 15 a 18% y carbono mximo de
0.12% que tienen una corrosin superior a los aceros martensticos. Tambin
pertenecen a esta familia los aceros de 25 a 30% de croo con carbono inferior a
0.35%
Del mismo modo estn incluidos en esta familia los aceros al cromo con contenidos
de aluminio hasta el 4%, que son ms resistentes a la oxidacin y que tienen gran
aplicacin en la fabricacin de resistencias, por su gran resistividad.
Muchas de las propiedades fsicas de estos aceros son similares a los martensticos.
A veces se aade nitrgeno en proporcin de 0.10 a 0.25% para reducir, a
temperaturas elevadas, la velocidad de crecimiento de los granos.
Cuando un acero de 15 a 18% de cromo se calienta a 1 000C y se enfra en aire, su
agrandamiento y resiliencia descienden gradualmente. Con un recocido posterior a
750 C conseguimos aumentar su alargamiento pero no as la resiliencia que
prcticamente se mantiene. Para poder aumentar la resiliencia ser necesario
realizar una nueva transformacin ya sea en caliente o en frio.
En estos aceros cuando el contenido de cromo aumenta, la resiliencia disminuye
debido a la baja resistencia al efecto de entalla. (Fig. 1.17)
Fig. 1.17 Variacin de la resiliencia de los aceros al cromo en funcin de del contenido de
carbono y de cromo.
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Fig. 1.18 La variacin de la resiliencia de los aceros al cromo en funcin del contenido de cromo
y de la temperatura (C=0.01%).
En los aceros ferrticos con un contenido elevado de cromo, puede aparecer fase
sigma cuando se les mantiene mucho tiempo a temperaturas comprendidas entre 550
y 900 C. Para disolver esta fase es necesario calentar por encima de 900 C.
Las deformaciones en fra y la adicin de elementos como el nquel, manganeso y
silicio aceleran la deformacin de la fase sigma.
En los aceros de 15 a 18% de cromo, la adicin de cobre hasta cantidades de 1%
parece que aumenta la fluidez del acero lquido, lo que permite que consigan piezas
moldeadas de muy buena calidad, adems es ms resistente a la corrosin.
Los aceros ferrticos por lo general son difciles de soldar. Los aceros de 16 a 18% de
cromo son fciles de trabajar en embuticin debido a su maleabilidad.
Los aceros de 25 a 30% de cromo presentan una buena resistencia a la oxidacin y a
las atmosferas sulfurosas en caliente, son ms resistentes en el acido ntrico, en los
cidos orgnicos y en el agua de mar que los de menor contenido de cromo. Por la
baja resistencia al efecto de entalla, no se han desarrollado en caldaria.
Por la adicin de nitrgeno a los aceros altos en cromo contribuye a controlar el grano
y mejora la cristalizacin de los aceros moldeados. La proporcin de nitrgeno es
inferior a .25%.
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Fig. 1.19. Estructura de acero ferrtico, recocido y de composicin: C = 0.090%; Si = 1.20%; Mn =

0.84%; Cr = 17.30% y Al 0.92%. Estructura formada de ferrita rica en cromo .
1.15.2.- Aceros martensticos.

Tienen la facultad de adquirir gran dureza cuando se les enfra rpidamente una vez
austenizados. Los aceros de 12 a 14%de cromo con contenidos de carbono de 0.20
a 0.50%se emplean fundamentalmente en cuchillera.
Los aceros de 16 a 18%de cromo y contenido de carbono de 0.60 a 1.20%
adquieren por temple elevadas durezas y son resistentes a la corrosin y al
desgaste.
El grfico de la figura 1.20 determina las durezas despus del temple en funcin del
carbono y de la temperatura de temple, en los aceros martensticos con cromo de
15.5 a 16%.
Fig. 1.20 Durezas obtenidas en el temple de un acero martenstico de 15.5 a 16%de

cromo en funcin del contenido de carbono y de la temperatura de temple.
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Las aplicaciones de esta familia de aceros son: cuchillera, accesorios de bombas,

vlvulas para motores, navajas de afeitar, equipos para la industria petrolfera y
alimenticia, tuercas, tornillos, muelles, etc.
Los aceros con cromo de 16 a 18% y nquel de 2 a 4% se emplean en ejes y hlices
marinos, palas de turbina a vapor, etc.
Tambin se fabrican rodamientos con los aceros cuyo carbono es superior a 0.6%.
La mayor resistencia a la corrosin de estos aceros la presentan cuando han sido
templados y pulidos.
Fig. 1.21 Estructura de un acero martenstico, recocido y de composicin: C = 0.43%;

Si = 0.76%; Mn = 0.89%; Cr = 16.75%; Mo = 1.22%. Estructura formada de "carburos de
hierro y cromo" en una matriz ferrtica.
Fig. 1.22 Estructura del mismo acero de la figura 1.21, templado a 1030 C y revenido a
630C. Estructura formada de martensta revenida .
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1.15.3.- Aceros Austenticos.

Los aceros inoxidables con porcentajes de nquel superior o igual a 8 % y
dependiendo de otros elementos de aleacin proporcionan una estructura
completamente austentica. Estos aceros no son endurecibles por tratamiento
trmico. Tienen mayor resistencia a la corrosin. Son no magnticos, aunque
algunos grados de baja aleacin como el tipo 304 pueden ser magnticos tras
deformacin en fro. Ligeras reducciones en el tenor de nquel disminuyen la
estabilidad de la austenita, permitiendo la aparicin de martensita inducida por
deformacin en fro, consiguindose as excelentes propiedades para aplicaciones
estructurales.
Se utiliza la norma AISI (American Iron and Steel Institute) para identificar los aceros.
En esta norma, los aceros inoxidables austenticos al cromo-nquel son designados
con un nmero de tres cifras que comienzan con la cifra 3 (serie 300) y las dos
ltimas se utilizan simplemente para distinguir un tipo del otro. Los aceros
inoxidables austenticos metaestables como el 301, cuya composicin qumica est
detallada en la tabla 1.3, tienen muy buena ductilidad y se usa en aplicaciones que
requieren buena deformabilidad.
La calidad 301 se caracteriza por tener mayor contenido en carbono (0.15 %) que
el resto de los aceros inoxidables austenticos, por lo que le proporciona mejores
caractersticas mecnicas, pero sin embargo menor resistencia a la corrosin. El
contenido de nquel es el menor entre los inoxidables austenticos (6-8 % Ni). Tiene
un elevado endurecimiento por deformacin y se obtiene alta resistencia mecnica
en estado laminado en fro. Las calidades 302 y 304 se usan comnmente por su
elevada resistencia a la corrosin. Aadiendo molibdeno a estas calidades bsicas
se obtiene la calidad 316 con un incremento en la resistencia a la corrosin y
resistencia a altas temperaturas.
Tabla 1.3. Composicin qumica de algunas calidades de aceros inoxidables austenticos.
Elementos
C
Si
Mn
P
S
N
Cr
Mo
Ni
AISI 301
0.05-0.15
<2.00
<2.00
<0.045
<0.015
<0.11
16.0019.00
<0.80
6.00-9.50
AISI 302
<0.15
<0.75
<2.00
<0.045
<0.03
<0.10
17.00-19.00
AISI 304
<0.07
<1.00<2.00
<0.045
<0.015
<0.11
17.0019.50
8.00-10.00
AISI 310S
<0.10
<1.50
<2.00
<0.045
<0.015
<0.11
24.00-26.00
19.00-22.00
AISI 316
<0.07
<1.00
<2.00
<0.045
<0.015
<0.11
16.50-18.50
2.00-2.50
10.00-13.00
8.00-10.50
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Estos no presentan transformacin alguna en el calentamiento, porque su estructura

es ustentica como su nombre lo indica.
Engrosan el grano a temperaturas elevadas o con permanencias largas, pero la
debilidad que adquieren no es tan peligrosa como en los aceros ferrticos.
La precipitacin de carburos de cromo en las juntas de los granos hace que se
produzca una prdida de cromo en las inmediaciones de dichas juntas. Las zonas en
las que se produce esta decromizacin pierden inoxibilidad, quedando sensibilizadas
a la corrosin intergranular.
Para evitar la precipitacin de carburos puede disminuirse el contenido de carbono
(C < 0.03 %) o bien adicionarse al acero otros elementos, como el titanio o niobio,
mas vidos del carbono que del cromo.
Los aceros con carbono superior a 0.03 % debern ser sometidos a un temple
austentico (hipertemple) con el objeto de disolver los carburos precipitados.
En estos aceros y en general en todos los inoxidables y refractarios, el tiempo de
permanencia a la temperatura de tratamiento trmico deber ser como mnimo el
doble que en los aceros al carbono, debido a su baja conductividad trmica.
El crecimiento del grano en estos aceros no tiene influencia en las caractersticas
mecnicas, pero tiene el inconveniente de la aparicin, en los aceros embutidos, de
lo que se denomina vulgarmente como piel de naranja que dificulta las operaciones
de pulido.
La maleabilidad de estos aceros es muy grande, por eso se emplean en embuticin.
Una de las buenas propiedades de los aceros austenticos es la ausencia de
fragilidad a bajas temperaturas, todo lo contrario a lo que sucede con los
martensticos y ferrticos. Mantienen resiliencias excelentes a temperaturas cercanas
al cero absoluto. Por el contrario el resto de las caractersticas mecnicas varan
notablemente (aumentan la carga a la rotura y el limite elstico y disminuye el
alargamiento).
Con transformacin en frio conseguimos mejorar la carga de rotura y el lmite elstico
pero se vuelven ligeramente magnticos al transformar parte de la austenta en
martensita. No se debe olvidar que las piezas fabricadas de esta manera
experimentan aumento de volumen, causa de problemas cuando las tolerancias
exigidas son muy estrechas.
A los aceros austenticos con contenidos de carbn superior a 0.03%, que se hayan
mantenido a temperaturas comprendidas entre 400 y 900C es necesario someterlos
a un temple austentico (hipertemple) para disolver los carburos precipitados y as
dejarlo insensibles a la corrosin intergranular. A todos los aceros austeniticos no les
atrae el imn.
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En la mayora de los grficos de propiedades y caractersticas mecnicas de los

aceros inoxidables austenticos, aparece el trmino recocido en lugar de temple
austentico o hipertemple. Esto debido a que el tratamiento trmico para la
disolucin de carburos reciba el nombre de recocido de solubilizacin y que por
comodidad se expresaba con la palabra recocido.
Fig. 1.23 Estructura de un acero, de composicin: C = 0.04 %; Cr = 17.20 %; Ni = 10.40% y Mo =

2.16 % con temple austentico (hipertemple). Estructura austentica exenta de carburos.
1.15.4.- Aceros ferrtco austentico.

La estructura de estos aceros est formada de austenita y ferrita. En estos aceros,
en los que el contenido de cromo es elevado y el nquel relativamente bajo, la
proporcin de austenita y ferrita no depende solamente de la composicin, ya que
para un mismo acero la proporcin de ferrita es tanto mayor cuanto ms elevada sea
la temperatura del tratamiento y ms rpido el enfriamiento.
En la fotomicrografa de la figura 1.24 se aprecia la ferrita de color obscuro y la
austenita de color claro en un acero C = 0.20 %; Cr = 25 % y Ni = 4.5 %
Fig. 1.24 Estructura de un acero ferrtico - austentico de C = 0.20 %; Cr = 25 % y Ni = 4.5 %. Las

zonas ms claras pertenecen a la austenta.
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Para conseguir estas estructuras que mejoran en ciertos reactivos la resistencia a la

corrosin, con respecto a los otros aceros inoxidables, se necesita un equilibrio
determinado entre los elementos alfgenos (silicio, cromo, molibdeno, titanio,
aluminio o vanadio) y gammagenos (carbono, manganeso, nitrgeno y nquel).
Aunque no toman el temple, si les calentamos a temperaturas comprendidas entre
950 y 1050 C y los enfriamos rpidamente adquieren las mejores propiedades
fsicas y qumicas y la mxima ductilidad.
Son magnticos. Presentan dificultades en su transformacin en caliente. Algunos
aceros de esta familia son insensibles a la corrosin intergranular y pueden ser
endurecidos por precipitacin. Son menos dctiles que los austenticos y por el
contrario poseen un lmite elstico ms elevado, que permite reducir las dimensiones
de las piezas sometidas a esfuerzos mecnicos. Con calentamientos a 800 C
provocamos la formacin de la fase sigma que los hace ms frgiles. Por el contrario,
endurecidos con tratamientos a 450 C, mantiene la resistencia a la corrosin y su
ductilidad. Uno de los mayores empleos de estos aceros es en la fabricacin de
electrodos para soldar aceros austenticos y ferrticos.
1.15.5.- Aceros endurecibles por precipitacin.
Una consecuencia de las exigencias impuestas por las industrias aeronutica y
aeroespacial ha sido la investigacin de estos aceros. Los aceros inoxidables
martensticos nos permiten conseguir caractersticas mecnicas elevadas, pero para
ciertas aplicaciones su resistencia a la corrosin es insuficiente. Los ferrticos y
austenticos ms resistentes a la corrosin presentan caractersticas mecnicas ms
dbiles. Los austenticos ferrticos pueden presentar un cierto endurecimiento
estructural y obtenerse mejores caractersticas aunque estas no son suficientes para
algunas aplicaciones.
Con los aceros endurecibles por precipitacin se consiguen una gran resistencia
mecnica, una buena inoxibilidad y una aceptable resistencia a elevadas
temperaturas. A este grupo pertenecen los inoxidables clsicos que contengan
alguno de los siguientes elementos: nitrgeno, aluminio, cobalto, boro, titanio, niobio,
cobre, fosforo, etc. Que forman compuestos intermetalicos con los restantes
elementos de aleacin, pasando a formar una solucin solida cuando se les somete
a un tratamiento de disolucin a elevada temperatura.
Mediante un enfriamiento suficientemente rpido, quedan detenidos en forma de
disolucin sobresaturada, es decir, en estado metaestable. Por ltimo se provoca la
precipitacin de estas fases intermetalicas mediante un tratamiento de maduracin
conjugando el tiempo y la temperatura.
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CAPTULO 2
TRATAMIENTOS
TRMICOS.
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2.1- TRATAMIENTOS TERMICOS.

Los tratamientos trmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y caractersticas
de los aceros, y consisten en calentar y mantener las piezas o herramientas de acero
a temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y enfriarlas luego en
condiciones convenientes. De esta forma, se modifica la estructura microscpica de
los aceros, se verifican transformaciones fsicas y a veces hay tambin cambios en la
composicin del metal.
El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre de
antemano, de acuerdo con la composicin del acero, la forma y el tamao de las
piezas y las caractersticas que se desean obtener.
Las herramientas y las piezas de mquina tienen que tener una dureza, una
permanencia de poder cortante y una resistencia adecuadas a la utilizacin que han
de tener. El filo de un cincel, por ejemplo, ha de estar enteramente templado. Los
dientes de una rueda dentada, por el contrario, deben tener capas exteriores duras y
con ello resistentes al desgaste.
Los ncleos de los dientes, sin embargo, tienen que permanecer tenaces con objeto
de que puedan responder elsticamente ante las solicitaciones a choques y a la
flexin. Estas diferentes propiedades pueden obtenerse mediante la eleccin de un
material apropiado y de un conveniente tratamiento trmico.
Para las variaciones de propiedades en el acero no aleado el contenido de carbono
es una circunstancia de carcter decisivo. Segn sea el contenido de carbono se
pueden distinguir tres grupos principales de aceros no aleados:
-
Acero con un 0,77 % de contenido de C, acero eutectoide del griego

(eutectoide, nivelado, igualado) tiene una cantidad equilibrada de ferrita y
carburo de hierro y forma por esta causa cristales homogneos, uniformes.
Estos cristales se llaman perlita, a causa de su aspecto perlado, nacarado, en
la micrografa metalogrfica.
Acero con menos de un 0,77% de C, acero hipoeutectoide que contiene

demasiado poco C para poder formar estructura que est constituida
nicamente por cristales de perlita; queda todava ferrita sobrante. Son
estructuras no equilibradas que se designan como ferrita-perlita. Los cristales
de hierro puro (Fe) se llaman ferrita.
El acero con ms de un 0,77% de C. acero hipereutectoide, contiene tanto C

que despus de la formacin de perIita queda todava carburo de hierro
sobrante (cementita). Es una estructura no equilibrada y se designa con el
nombre de perlita-cementita. Los cristales de hierro y carbono (carburo de
hierro Fe3C) se llaman cementita. La cementita es el componente ms duro de
la estructura del acero.
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Los diferentes estados de la estructura, que son dependientes del contenido de C y

de la temperatura, aparecen representados en el diagrama hierro-carbono de la
figura siguiente:
Fig. 2.1. Diagrama hierro carbono.
En el caso del acero con un 0,77% de O se realiza la transformacin de estructura

repentinamente al llegar, el calentamiento a los 723 C (punto de transformacin).
En este punto se descompone la perlita y el carbono se disuelve completamente en
el hierro. Este proceso se consuma en el estado slido, se forma una disolucin
slida. La nueva estructura formada se llama austenita, por el nombre del
investigador ingls Austen.
En los aceros con menos de un 0,77 % de C al llegar con el calentamiento a los 723
C, lnea P-S, pasa toda la perlita a solucin slida, mientras que la ferrita restante se
transforma en austenita en el campo de temperaturas comprendido entre las lneas
P-S y G-S.
Por encima de la lnea G-S ha pasado a austenita toda la ferrita restante.
Los aceros con ms de un 77% de C cambian su estructura al sobrepasar la lnea SK. La perlita pasa a austenita; la cementita no se transforma.
Para el temple se calientan los aceros unos 30 a 60 C por encima de la lnea G-S-K
para tener plena garanta de haberse obtenido una suficiente transformacin
estructural (lnea de temperaturas de temple H-J).
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En el enfriamiento lento vuelve la estructura a su estado de partida. Pero si el acero

se hace enfriar bruscamente desde un estado por encima de la lnea H-J no hay
tiempo para la evolucin regresiva de la estructura, sino solamente para la
transformacin.
De la austenita se forma una estructura que va desde estructura de agujas finas
hasta una estructura finamente granulada que es de dureza varias veces mayor que
la de la ferrita.
Esta nueva estructura se llama martensta, nombre dado en recuerdo del
investigador alemn Martens. En este proceso se apoya el templado de los aceros.
Para los aceros aleados no es aplicable el diagrama hierro-carbono, ya que la
influencia de los componentes de la aleacin y la del carbono se sobreponen
frecuentemente.
2.2- INTRODUCCIN A LOS TRATAMIENTOS TRMICOS MS USADOS.
Los tratamientos trmicos ms usados son: El recocido, temple, normalizado,
revenido, cementacin, nitruracin, temple en bao de sales, temple en bao de
plomo, etc.
2.2.1- RECOCIDO.
Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objeto principal es ablandar el
acero; otras veces tambin se desea adems regenerar su estructura o eliminar
tensiones internas. Consisten en calentamientos a temperaturas adecuadas,
seguidos generalmente de enfriamientos lentos. Las diferentes clases de recocidos
que se emplean en la industria se pueden clasificar en tres grupos: Recocidos con
austenizacin completa, recocidos suscriticos y recocidos con austenizacin
incompleta.
2.2.1.1- Recocidos de austenizacin completa o de regeneracin.
En este caso el calentamiento se hace a una temperatura ligeramente ms elevada
que la critica superior y luego el material se enfra muy lentamente. Sirve para
ablandar el acero y regenerar su estructura.
2.2.1.2- Recocidos subcriticos.
El calentamiento se hace por debajo de la temperatura critica inferior, no teniendo
tanta importancia como en el caso anterior la velocidad de enfriamiento, pudiendo
incluso enfriarse el acero al aire sin que se endurezca. Por medio de este tratamiento
se minan las tensiones del material y se aumenta su ductilidad.
Se pueden distinguir tres clases de recocidos subcrticos: a) de ablandamiento,
b) contra acritud y c) globular.
a) Recocido de ablandamiento. Su principal objeto es ablandar el acero por un
procedimiento rpido y econmico. Con este tratamiento no se suelen obtener
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las menores durezas, pero en muchos casos las que se consiguen son
suficientes para mecanizar perfectamente los materiales. El proceso consiste
en calentar el acero hasta una temperatura, que siendo inferior a la crtica Ac1,
sea lo ms elevada posible y enfriar luego al aire. Las durezas que se
obtienen en ciertos aceros de herramientas y de construccin de alta aleacin,
despus de este tratamiento, suelen ser algunas veces demasiado elevadas
para el mecanizado.
b) Recocido contra acritud. Se efecta a temperaturas de 5500 a 650, y tiene
por objeto, principalmente, aumentar la ductilidad de los aceros de poco
contenido en carbono (menos de 0,40 %) estirados en fro. Con el
calentamiento a esa temperatura, se destruye la cristalizacin alargada de la
ferrita, apareciendo nuevos cristales polidricos ms dctiles que los
primitivos, que permiten estirar o laminar nuevamente el material sin dificultad.
El enfriamiento se suele hacer al aire.
c) Recocido subcritico globular. En ocasiones para obtener en los aceros al
carbono y de baja aleacin una estructura globular de muy baja dureza, en
cierto modo parecida a la que se obtiene en el recocido globular de
austenizacin incompleta (que se estudia a continuacin), se les somete a los
aceros a un calentamiento a temperaturas, inferiores. Pero muy prximas a la
crtica Ac1, debiendo luego enfriarse el acero lentamente en el horno.
2.2.1.3- Recocidos de austenizacin incompleta (globulares).
Son tratamientos que se suelen dar a los aceros al carbono o aleados, de ms de
0,50 % de carbono, para ablandarlos y mejorar su maquinabilidad. Consisten en
calentamientos prolongados a temperaturas intermedias entre la crtica superior y la
inferior, seguidos siempre de un enfriamiento lento. El fin que se persigue con estos
recocidos es obtener la menor dureza posible y una estructura microscpica
favorable para el mecanizado de las piezas. Por medio de estos tratamientos se
consigue con bastante facilidad en los aceros hipereutectoides que la cementita y los
carburos de aleacin adopten una disposicin ms o menos globular que da para
cada composicin una dureza muy inferior a cualquier otra micro estructura, incluso
la perlita laminar.
Unas veces se hace el recocido empleando un ciclo oscilante de temperaturas que
son unas veces superiores y otras inferiores a Ac1. Otras veces (que suelen ser
mayora) se emplean temperaturas ligeramente superiores a Ac1. Al primero de estos
tratamientos se le suele simplemente llamar recocido globular oscilante y al segundo
se le llama simplemente recocido globular de austenizacin incompleta.
En los aceros hipoeutectoides es algo ms difcil obtener estructuras globulares, que
por otra parte no tienen en general tanto inters como en los aceros hipereutectoides
Sin embargo con permanencias prolongadas y oscilaciones de temperatura se
consigue tambin en los aceros de bajo contenido en carbono esas estructuras.
Recientemente se ha comenzado a exigir estructuras globulares en numerosos
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aceros de construccin y d baja aleacin. Un caso tpico es un acero al carbono para

tornillera (C = 0,25 0,35%) que es roscado por laminado en fro.
2.2.1.4- Doble recocido.
Cuando se desean obtener muy bajas durezas suele dar a los aceros primero un
recocido de regeneracin y luego otro subcritico.
2.2.2- NORMALIZADO.
Este tratamiento consiste en un calentamiento a temperatura ligeramente ms
elevada que la crtica superior, seguido de un enfriamiento en aire tranquilo. De esta
forma, se deja el acero con una estructura y propiedades que arbitrariamente se
consideran como normales y caractersticas de su composicin. Se suele utilizar para
piezas que han sufrido trabajos en caliente, trabajos en fro, enfriamientos
irregulares o sobrecalentamientos, y tambin sirve para destruir los efectos de un
tratamiento anterior defectuoso, Por medio del normalizado se eliminan las tensiones
internas y se uniformiza el tamao de gran del acero. Se emplea casi exclusivamente
para los aceros de construccin al carbono o de baja aleacin.
Fig. 2.2 Esquema de los tratamientos trmicos ms empleados y del desplazamiento de las
zonas de transformacin. Los puntos y zonas negras sealan los puntos de transformacin del
acero.
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2.2.3- TEMPLE.
Tratamiento trmico de un material que consiste en calentarlo hasta la temperatura
de austenizacin durante un tiempo tambin previsto, y posteriormente enfriarlo
rpidamente para favorecer la conversin de la austenta en martensta. Tiene por
objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros.
En los aceros a herramientas como explicaremos ms adelante, en el calentamiento
para el temple slo se llega a la austenizacin incompleta.
Es el tratamiento trmico convencional, y se usa para la obtencin de aceros
martensticos. Se caracteriza por enfriamientos rpidos y continuos en un medio
adecuado de temple: agua, aceite o aire. Las propiedades ptimas de un acero
templado se consiguen durante el tratamiento trmico del temple si la muestra
adquiere un alto contenido en martensta.
La capacidad de un acero aleado para transformarse en martensta durante un
determinado temple depende de la composicin qumica y de un parmetro que
denominaremos templabilidad, que se define como la aptitud de la aleacin para
endurecerse por formacin de martensta, como consecuencia de un tratamiento
trmico.
2.2.3.1- Ensayo de templabilidad.
El procedimiento empleado para determinar el grado de templabilidad se conoce
como Ensayo Jominy.
Este ensayo consiste en mantener constantes todos los factores que influyen en la
profundidad del endurecimiento de la pieza, excepto la composicin. El proceso se
describe continuacin:
1- Una probeta normalizada de 25 mm de dimetro y 100 mm de longitud se
austeniza a una cierta temperatura durante un tiempo determinado.
2- Se saca del horno, y el extremo de la pieza se templa mediante un chorro de
agua de caudal y temperatura constante, de tal manera que la velocidad de
enfriamiento es mxima en el extremo templado y disminuye a lo largo de la
probeta.
3- Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta
una tira de 0,4 mm de espesor y se determina la dureza a lo largo de los 50
mm primeros. Se traza una curva de templabilidad, representando los valores
de dureza en funcin de la distancia al extremo templado.
2.2.3.2- Curvas de templabilidad.
En la Figura siguiente se representa una grfica de templabilidad tpica.
El extremo templado se enfra ms rpidamente y presenta un mximo de dureza. En
este punto, y en la mayora de los aceros, la microestructura coincide con el 100 por
100 de martensta. La velocidad de enfriamiento decrece con la distancia del extremo
templado, y, en consecuencia, la dureza disminuye.
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Al disminuir la velocidad de enfriamiento, el carbono dispone de ms tiempo para la

difusin y facilita la formacin de perlita ms blanda, que puede estar mezclada con
martensta.
Fig. 2.3 Curva de Jominy (Apraiz).
La templabilidad es una medida cualitativa de la velocidad con que la dureza

disminuye en funcin de la distancia al extremo templado. Un acero con alta
templabilidad mantiene valores elevados de dureza durante distancias relativamente
largas. Un acero aleado tiene una nica curva de templabilidad.
A veces resulta ms conveniente relacionar la dureza con la velocidad de
enfriamiento, en lugar de hacerlo con la distancia al extremo templado.
2.2.3.3- Factores que influyen en el temple.
La velocidad de enfriamiento de una muestra depende de la rapidez de eliminacin
de energa trmica, que es funcin a su vez de:
1- Composicin del acero.
2- Temperatura a la que hay que calentar.
3- Tiempo de calentamiento.
4- Velocidad de enfriamiento.
5- Caractersticas del medio donde se realiza el temple.
6- Tamao y geometra de la muestra.
2.2.3.4- Medios de temple.
De los tres medios ms comunes que se utilizan para templar: agua, aceite y aire, el
agua es el que produce temples ms rpidos o severos, seguido a continuacin del
aceite que es ms efectivo que el aire. El grado de agitacin de los medios tambin
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influye en la velocidad de enfriamiento, y una mayor agitacin implica una mayor

velocidad de enfriamiento, lo que aumenta la efectividad del temple.
Para aceros de alto contenido en carbono, el temple en agua puede resultar
demasiado severo porque produce deformaciones y grietas. Para evitar este
incremento se utilizan los aceites como medio de temple.
El temple al aire de los aceros al carbono provoca una microestructura casi
totalmente perltica.
2.2.3.4.1- Agua.
Es un medio rpido de enfriamiento, se consiguen temples muy fuertes y se utiliza
para templar aceros al carbono. Es necesaria una cantidad de agua suficiente para
que la temperatura de la misma no suba de los 30 0 C. Las piezas se han de agitar
dentro del medio acuoso, para evitar la formacin de una burbuja de vapor alrededor
de la pieza, que actuara de aislante trmico y retardara el enfriamiento.
2.2.3.4.2- Aceite.
Los aceites, como tienen un calor especfico menor que el agua y son ms viscosos,
enfran ms lentamente que el agua y, por tanto, consiguen temples ms suaves. Se
emplean para aceros aleados. Tambin es conveniente agitar para evitar la
formacin de vapor.
2.2.4- REVENIDO.
Es un tratamiento que sigue al temple con objeto de eliminar la fragilidad y las
tensiones ocasionadas.
Dado que los aceros despus del temple suelen quedar generalmente demasiado
duros y frgiles para los usos a que van a ser destinados. Estos inconvenientes se
corrigen por medio del revenido, que es un tratamiento que consiste en calentar el
acero a una temperatura ms baja que su temperatura crtica inferior AC1, para lograr
que la martensta se transforme en una estructura ms estable. El proceso termina
con un enfriamiento ms bien rpido, enfrindolo luego generalmente al aire y otras
veces en aceite o agua, segn la composicin.
El objeto del revenido no es eliminar los efectos del temple sino modificarlos,
disminuyendo la dureza y resistencia, aumentando la tenacidad y eliminando tambin
las tensiones internas que tienen siempre los aceros templados.
Para comprender el fundamento de este tratamiento es interesante estudiar el efecto
que ejerce sobre las propiedades mecnicas del acero y sobre su microestructura.
Los factores que ms influyen en los resultados del revenido son la temperatura y el
tiempo de calentamiento.
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2.2.4.1- Modificacin de las caractersticas mecnicas en el revenido.

Primero hay que considerar la influencia que el revenido ejerce sobre las
propiedades de los aceros al carbono templados, si se sabe que estos aceros
despus de un temple tericamente perfecto, estn constituidos por cristales de
martensta. El acero en esa forma es muy resistente, pero tiene muy poca ductilidad
y tenacidad.
Si el acero templado se vuelve a calentar a diferentes temperaturas comprendidas
entre la temperatura ambiente y 700, y despus se enfra al aire, la resistencia a la
traccin disminuye progresivamente a medida que se eleva la temperatura del
revenido y al mismo tiempo aumenta la ductilidad y la tenacidad. La resistencia al
choque o resiliencia, que es generalmente muy baja cuando el revenido se hace a
temperaturas inferiores a 450, aumenta en cambio notablemente cuando el revenido
se efecta a temperaturas ms elevadas.
Un acero de 0,45 % de carbono, por ejemplo, templado en agua tiene
aproximadamente una dureza de 550 Brinell y una resistencia de 190 Kg por
milmetro cuadrado, y despus de ser revenido a 300, queda aproximadamente con
150 Kg/mm2 de resistencia, 7,5 % de alargamiento y 3 Kgm/cm2 de resiliencia; con
un revenido de 500, queda con 110 Kg por milmetro cuadrado de resistencia, 12 %
de alargamiento y 7,5 Kgm/cm2 de resiliencia, y si la temperatura de revenido se
eleva a 600, quedar con R = 85 Kg/mm2 , A = 15,5 % y p = 13,6 Kgm/cm2 .
La prdida ''de dureza que experimentan con el revenido los aceros al carbono de
herramientas de 0,70 % a 1,30 % de C templados, se puede ver en la figura 2.4.
Fig. 2.4 Influencia de la temperatura de

revenido, sobre la dureza de los aceros al
carbono de herramientas, templados.
En ciertos aceros especiales de alta aleacin en los que despus del temple queda
adems de martensta algo de austenta residual sin transformar, se presenta un
curioso fenmeno de aumento de dureza cuando el revenido se hace en la zona de
temperaturas comprendidas entre 350 y 550 (fig. 2.5 curva 1). Entonces la
austenta residual de baja dureza se transforma en otros constituyentes,
aprecindose por ese motivo un sensible aumento de dureza (dureza secundaria).
Cuanto ms elevada es la temperatura de austenizacin (fig. 2.5 curva 2, 3), menor
es la dureza que se obtiene despus del temple, por ser mayor la cantidad de
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austenta residual que queda sin transformar. Luego, al efectuarse el revenido, es

mayor el aumento de dureza cuanto ms elevada haya sido la temperatura de
temple, debido a que entonces es mayor que en otros casos el porcentaje de
austenta residual blanda que se transforma en otras estructuras ms duras.
Fig. 2.5 Influencia la temperatura de

revenido, sobre la dureza de un
acero indeformable de 13 % de
cromo.
2.2.4.2- Modificaciones de volumen en el revenido.

Los aceros por efecto de las transformaciones que experimentan en el revenido, en
general se contraen. En la figura 2.6 puede verse lo que ocurre con diversos aceros
al carbono. En el grfico se sealan en abscisas las temperaturas de revenido y en
ordenadas las dilataciones o contracciones que el acero experimenta por efecto del
revenido. La primera anotacin corresponde a los aceros en bruto de laminacin y la
segunda a los aceros templados, pudiendo observarse la dilatacin que todos ellos
experimentan en el temple, y la contraccin que experimentan en el revenido. En los
aceros al carbono que despus del temple tienen algo de austenta residual (0,98 y
1,30 % de carbono), se observa una variante en la zona de 1500 a 2250 debido a
que, entonces, esa austenta se transforma en otros constituyentes, y el acero en
lugar de contraerse, como en los dems casos, se dilata.
Fig. 2.6 Dilataciones y contracciones que experimentan los aceros al carbono en funcin de la
temperatura de revenido.
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Fig.2.7 Representacin esquemtica de los distintos tipos de temple y revenido.
En la figura 2.7 se resumen grficamente los tratamientos trmicos industriales.

2.2.4.3- Calentamiento para el recocido de regeneracin, temple y
normalizado.
Es la primera fase de todo tratamiento trmico aunque algunas veces no se le suele
dar importancia, tiene, suficiente para que haya que dedicarle cierta atencin, sobre
todo cuando se trata de perfiles y piezas de bastante espesor.
Las piezas de poco espesor y de formas sencillas se pueden introducir directamente
en los hornos calientes a alta temperatura 7500 a 850, pero en el caso de piezas
gruesas hay que tomar precauciones.
En las piezas gruesas el calentamiento ha de procurarse que sea lo ms uniforme
posible y debe llegar hasta el corazn de la pieza. Debe hacerse lentamente para
que haya la menor diferencia de temperatura entre, el interior y la periferia, pues en
caso contrario se pueden crear fuertes tensiones internas que pueden dar lugar a
grietas y roturas. Algunas veces, estos defectos aparecen luego en los temples o
revenidos y se atribuyen indebidamente a causas distintas de las que los originaron.
Estas tensiones se crean primero por la desigual dilatacin de las zonas calientes y
fras de las piezas (periferia y centro) y luego por las contracciones que ocurren al
atravesar el acero las zonas crticas.
No es recomendable introducir las piezas fras de ms de 200 milmetros de dimetro
en hornos cuya temperatura sea superior a 3500 , porque el acero relativamente frio
es poco plstico, no admite deformaciones y las tensiones que se crean pueden
originar grietas.
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El paso de la zona crtica no es peligroso cuando toda la pieza tiene la misma

temperatura o las diferencias entre el centro y la periferia son pequeas, como ocurre
en los calentamientos lentos. En cambio, cuando en las piezas muy gruesas la
periferia alcanza esa temperatura antes que el centro, la zona perifrica sufre una
contraccin, mientras el centro que no ha llegado a esa temperatura se est
dilatando todava y el peligro de grietas es mayor.
Cuando en el calentamiento el acero alcanza aproximadamente los 732, la perlita
que contiene, comienza a transformarse en austenta, y cambia la estructura
cristalina del hierro de la perlita, pasando de hierro alfa a hierro gamma, y el acero
que hasta entonces se estaba dilatando se contrae mientas dura esa transformacin,
continuando luego otra vez la dilatacin.
Fig. 2.8 Tiempo aproximado que tarda en calentarse el centro de los redondos de acero al
carbono, al ser introducidos en un horno caliente.
Los calentamientos rpidos son peligrosos en las piezas gruesas, especialmente en

los aceros de alto contenido en carbono, en lo que el porcentaje de perlita es grande.
En los aceros dulces, en cambio, se pueden utilizar mayores velocidades de
calentamiento, ya que en ellos estos fenmenos tienen menos importancia.
Para evitar que las tensiones sean peligrosas, conviene que en las secciones
transversales la diferencia de temperatura entre dos puntos de un mismo radio
situados a 25 mm de distancia, no sea superior a 20, y para conseguirlo, la duracin
del calentamiento desde la temperatura ambiente a los 850, debe ser superior a
media hora por pulgada de dimetro, y si es posible conviene que la duracin del
calentamiento sea de una hora por pulgada de dimetro.
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Fig. 2.9 Temperaturas en el centro de un redondo de acero de 0,35 % de C, de

30 mm de dimetro calentado desde 20 a 1100.
Para tener una idea aproximada del tiempo que tarda en calentarse un redondo de
acero al carbono, introducido en un horno caliente, insertamos la figura 2.9, en la que
se da el tiempo aproximado que necesitan los redondos de acero de diferentes
dimetros para alcanzar la temperatura del horno.
Segn este grfico, un redondo de 10 mm, introducido en un horno que est a 800,
tarda en alcanzar esa temperatura doce minutos, y en cambio, introducido en un
horno a 1000, slo tarda ocho minutos en alcanzar esa temperatura.
Un redondo de 30 mm tarda en calentarse a 800 treinta y cinco minutos, y en
cambio, introducido en un horno a 1.000, slo tarda veinticinco minutos en alcanzar
esa temperatura.
Un redondo de 300 mm de dimetro tarda en calentarse a 900 cuatro horas y media
aproximadamente. A partir de 721 el tiempo necesario para que el centro de los
redondos alcance la temperatura deseada, aumenta debido al calor que absorbe el
acero para que se efecte la transformacin de la perlita en austenta.
La transmisin del calor en los aceros de alta aleacin, como los rpidos,
inoxidables, indeformables de 13 % de cromo, etctera, es mucho ms despacio que
en los ordinarios, entonces la duracin del calentamiento es aproximadamente el
doble que el necesario para los aceros al carbono o de baja aleacin.
El estado de la superficie del material tiene tambin gran influencia en la duracin del
calentamiento, existiendo por esa circunstancia diferencias muy notables entre los
tiempos necesarios para conseguir un correcto calentamiento de barras o perfiles de
diferente estado superficial. Cuando se trata de superficies brillantes, la duracin del
calentamiento es unas dos o tres veces mayor que cuando se trata de superficies
rugosas u oxidadas.
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En la figura 2.9 se puede ver la influencia de la superficie del material en la velocidad

de calentamiento de un redondo de acero de 30 mm de dimetro.
2.2.4.4- Crecimiento de los cristales de austenita con el calentamiento.
Si el acero es mantenido durante bastante tiempo a temperatura ms elevada que la
crtica superior, los cristales de austenita tienen tendencia a desarrollarse y aumentar
de tamao. Esta tendencia aumenta cuanto ms alta sea la temperatura y mayor la
duracin del calentamiento.
Por, lo tanto, si se mantiene el acero, durante bastante tiempo a temperatura superior
a Ac3, obtendremos cristales groseros de austenita, y como el tamao de los cristales
del acero al terminar el tratamiento dependen precisamente del tamao que tuvieron
los cristales de austenita, obtendremos, despus de un tratamiento a elevada
temperatura, una estructura grosera y un acero de bajas caractersticas.
Fig. 2.10 Aumento producido en el tamao de grano de un acero de 0,60 % de carbono, por el
calentamiento a diferentes temperaturas.
Fig. 2.11 Acero de 0,45 % de carbono

calentado a 1000 y enfriado en el horno.
Fig. 2.12 Acero de 0,45 % de carbono

calentado a 800 y enfriado en el horno.
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Comparando la microestructura de las figuras 2.11 y 2.12 se observa la influencia de

la temperatura de calentamiento en el tamao de los cristales en un acero de 0,45 %
de carbono.
Cuando en el calentamiento de un acero se llega a la zona crtica, se reduce siempre
la recristalizacin y nacen nuevos cristales de austenita en el mnimo tamao que se
puede conseguir con esa clase de acero.
Luego cuando en los procesos de calentamiento se sobrepasa la temperatura crtica
Ac3, el tamao de los cristales de austenita aumenta y su crecimiento depende, como
hemos dicho antes, de la temperatura alcanzada y del tiempo de permanencia.
Fig. 2.13 Cambios estructurales que experimenta en los calentamientos y enfriamientos lentos
un acero de 0,25 % de carbono.
Por eso cuando por cualquier circunstancia tenemos un acero con grano grosero,
para afinarlo basta con calentarlo a una temperatura lo ms justo por encima de la
crtica y luego enfriarlo ms o menos rpidamente al aire segn la composicin.
En el enfriamiento al aire los granos de austenita se transforman en otros ms
pequeos de ferrita o cementita y perlita, sorbita o troostita segn la composicin.
Cuando los cristales son muy grandes, para afinarlos se suele recomendar varias
regeneraciones sucesivas. La primera a temperatura bastante superior a la crtica,
pues entonces las partculas de acero tienen ms movilidad y es ms fcil
descoyuntar la grosera cristalizacin primitiva y homogeneizar la masa del acero, y
luego se hacen otras regeneraciones a temperaturas ms bajas y ms prximas a la
crtica, que son las que en realidad afinan el grano.
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2.2.4.5- Acero quemado.

Cuando un acero se ha calentado a una temperatura demasiado elevada, prxima al
punto de fusin, queda muy frgil, con muy poco alargamiento y su estructura es muy
grosera y brillante. Por efecto de la alta temperatura; los cristales pierden su
cohesin, quedando rodeados por delgadsimas capas de xido que hace imposible
la regeneracin del acero, pues esas capas impiden que los cristales contiguos
vuelvan a soldarse y a quedar con suficiente adherencia.
Esto quiere decir, que as como el acero sobrecalentado se puede regenerar por
calentamientos y enfriamientos adecuados, el acero quemado no tiene regeneracin
posible.
Este fenmeno comienza aproximadamente a 1 350 para los aceros extradulces, a
1300 para los de 0,50 % de carbono y a 1200 para los de 0,90 % de carbono.

y enfriado al aire. Enfriamiento bastante
rpido. Partcula difusa (sorbita) y retcula
de ferrita. Dureza 200 brinell.

y enfriado el horno. Enfriamiento bastante
lento. Perlita laminar y ferrita. Dureza 170
brinell.
2.2.4.6-Teora del temple. Enfriamiento.

Tericamente en el temple, lo mismo que en el recocido de regeneracin de los
aceros hipoeutectoides, toda la masa de acero debe encontrarse en estado
austentico en el momento de comenzar el enfriamiento. Si entonces se enfra el
acero con rapidez, todo el material queda con gran dureza y la transformacin de la
austenita ocurre generalmente por debajo de 350, o sea, a temperatura mucho ms
baja que en el recocido.
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Fig. 2.16 Influencia de la velocidad de enfriamiento sobre la temperatura de transformacin de

la austenita y sobre los constituyentes que se obtienen.
En los aceros de herramientas (hipereutectoides) no se llega a la austenizacin

completa por quedar siempre algunos carburos sin disolver.
Para comprender mejor el fenmeno del temple, se puede ensayar un acero de 0,90
de carbono enfrindolo a velocidades variables y observando luego lo que sucede
(fig. 2.17).
En el recocido, cuando dejamos enfriar el acero muy lentamente desde una
temperatura superior a la crtica, la zona de transformacin de la austenita en otros
constituyentes, aparece a una temperatura inferior, pero prxima a la terica (721), y
el acero queda muy blando.
Si aumentamos progresivamente la velocidad de enfriamiento, el punto Ar que seala
la transformacin de la austenita, aparece cada vez a temperatura ms baja. Al
aumentar la velocidad, tambin vemos (fig. 17 b) que la estructura microscpica
resultante va cambiando progresivamente.
La dureza obtenida ha ido aumentando paralelamente con los cambios de estructura
(fig. 17). Al principio, cuando apareca perlita, la dureza no pasaba de 10 a 20 Rc, y
al enfriarse ms rpidamente y obtenerse troostita, se llega a 30 y 45 Rc.
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Fig. 2.17 Influencia de la velocidad de enfriamiento en la situacin de los puntos crticos, en los
constituyentes microscpicos resultantes y en la dureza que se obtienen en el temple de un
acero de 0,90 % de C.
La estructura totalmente martenstica tpica de los aceros bien templados, se

consigue cuando toda la austenita se transforma a baja temperatura, generalmente
inferior a 350.
Las temperaturas recomendables para el temple de los aceros al carbono, son las
que se sealan en la tabla 2.1.
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Tabla 2.1. Temperaturas recomendadas para el temple de los aceros al carbono de 0,10 a 1,40
% de C.
2.3- TRATAMIENTOS ISOTRMICOS DE LOS ACEROS.

Reciben este nombre ciertos tratamientos, en los que el enfriamiento de las piezas
no se hace una forma regular y progresiva, sino que se interrumpe o modificar
diversas temperaturas durante ciertos intervalos, en los que permanece el material a
temperatura constante durante un tiempo, que depende la composicin del acero, de
la masa de las piezas y de los resultados que se quieren obtener.
Despus de los recientes estudios realizados sobre la curva de a <<S>> de los
aceros, se han desarrollado mucho estos tratamientos, que se usan en la actualidad
para temple de troqueles, herramientas, engranajes, muelles, etc. Se obtienen de
esta forma una gran tenacidad, muy pequeas deformaciones se elimina el peligro
de grietas y roturas. Tambin se emplea con gran xito tratamiento de esta clase,
que recibe el nombre de recocido isotrmico, para el ablandamiento de los aceros.
2.3.1- Austempering o transformacin isotrmica de la austenita en la
zona 250- 600.
Este tratamiento consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente ms
elevada que la crtica superior luego enfriarla rpidamente en plomo o sales fundidas,
a temperaturas comprendidas entre 250 y 600, permaneciendo el acero en el bao
a esa temperatura durante el tiempo suficiente para que se verifique la
transformacin completa de la austenita en otros constituyentes a temperatura
constante, tratamiento de esta clase, denominado patenting, se aplica desde hace
mucho tiempo para la fabricacin de ciertos alambres de alta resistencia, que se
conocen generalmente con el nombre de cuerda de pianos. Este caso el
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enfriamiento se suele hacer en bao de plomo, quedando acero con una tenacidad y
ductilidad excepcionales.
2.3.2- Martempering.
Es un tratamiento que ha comenzado a desarrollarse bien muy recientemente. Es un
temple escalonado en el que el material caliente, a una temperatura ligeramente ms
elevada que la crtica superior, se enfra en un bao de sales, tambin caliente, a
temperaturas comprendidas entre 200 y 400, permaneciendo en l las piezas ante
un tiempo que debe controlarse cuidadosamente y que debe ser creciente para que
iguale la temperatura en toda la masa, antes de que en ninguna parte de ella se
inicie la transformacin de la austenita, y o se enfra al aire.
De esta forma se consigue que la transformacin de toda la masa del acero se
verifique casi al mismo tiempo, evitndose desiguales y peligrosas dilataciones que
ocurren en los temples ordinarios, por eso es que las transformaciones de las
distintas zonas del material ocurren momentos diferentes.
2.3.3- Recocidos isotrmicos.
Son tratamientos de ablandamiento que consisten en calentar el acero por encima
de la temperatura critica superior segn los casos (generalmente de 740 a 8800) y
luego enfriar a una temperatura de 600 - 700, que se mantiene constante durante
dos horas, para conseguir la completa transformacin isotrmica de la austenita y
finalmente, se enfra al aire. Este tratamiento es muy rpido y se obtienen durezas
muy bajas.
El calentamiento se suele hacer con austnizacin completa en los aceros
hipoeutectoides y austenizacin incompleta en los aceros hipereutectoides. En cierto
modo estos tratamientos pueden considerarse como casos particulares de los
recocidos de austenizacin completa e incompleta.
2.3.4- Temple superficial.

Recientemente se ha desarrollado este procedimiento en el que se endurece
nicamente la capa superficial de las piezas. El calentamiento se puede hacer por
llama o por corrientes inducidas de alta frecuencia, pudindose regular en ambos
casos perfectamente la profundidad del calentamiento y con ello la penetracin de la
dureza. Una vez conseguida la temperatura de temple, se enfra generalmente en
agua.
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2.4- TRATAMIENTOS EN LOS QUE HAY CAMBIO DE COMPOSICIN.

En esta clase de tratamientos, adems de considerar el tiempo y la temperatura
como factores fundamentales, hay que tener tambin en cuenta el medio o atmsfera
que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Estos tratamientos se
suelen utilizar para obtener piezas que deben tener gran dureza superficial para
resistir el desgaste y buena tenacidad en el ncleo.
2.4.1- CEMENTACIN.
Con estos tratamientos se modifica la composicin qumica de la superficie de la
pieza, introducindole ciertos elementos mediante el proceso de difusin, fundado en
la movilidad de los tomos en estado slido a temperaturas elevadas. El fenmeno
se conoce con el nombre general de cementacin.
Mediante estos procesos se trata de conseguir algunos de los siguientes fines:
Aumentar la dureza superficial, sin alterar la ductilidad y resiliencia del ncleo.

Favorecer las cualidades de lubricacin y rozamiento.
Aumentar la resistencia al desgaste.
Aumentar la resistencia a los esfuerzos de fatiga.
Mejorar la resistencia a la corrosin.
2.4.1.1 -Capa cementada.
Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de la cementacin

queda con un contenido de carbono superior a la del acero y recibe el nombre de
capa dura la zona superficial que despus del ltimo tratamiento queda con una
dureza superior a 58-60 Rockwell-C, y que suele corresponder a la zona cuyo
porcentaje de carbono es superior a 0,50-0,80 % de C.
Aunque de unos casos a otros hay bastantes diferencias, se puede considerar que
en la mayora de las piezas cementadas el espesor de la capa dura varia de la cuarta
parte a la mitad (0,25 a 0,5) de la profundidad de la capa cementada.
Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas
de mquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos:
1- Capas delgadas con menos de 0,50 mm de espesor de cementacin. Estas
profundidades de cementacin se utilizan para pequeas piezas de acero al
carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas
directamente desde la temperatura de cementacin. Estas piezas deben de
utilizarse siempre sin rectificado posterior.
2- Capas medias de 0,50 a 1,50 mm. Estos espesores son los ms corrientes
para la mayora de las piezas que se utilizan en la fabricacin de mquinas y
motores. Se pueden emplear cementantes slidos, lquidos o gaseosos, con
aceros al carbono, dbilmente aleados o de alta 'aleacin.
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3- Capas de gran espesor, superiores a 1,50 mm. Son obtenidas, generalmente,

por cementacin con materias slidas y con cementantes gaseosos y algunas
veces, aunque ms raramente, con cementantes lquidos. Las chapas de
blindaje, que suelen fabricarse con capas cementad as de 3 a 4 mm son
cementadas con gases.
Cualquiera que sea el proceso que se emplee, conviene que el contenido en carbono
de la capa cementada no pase de 1 % y debe procurarse que la parte perifrica de la
pieza despus de rectificada, quede aproximadamente con 0,8 % a 0,9 % de
carbono; con lo que se obtienen en el temple durezas de 62 a 65 Rockwell-C.
Siempre conviene obtener durezas superiores a 60 Rockwell-C, que es
aproximadamente el lmite de dureza en que la lima ya no marca al acero.
Cuando el contenido en carbono de la zona perifrica es superior a la composicin
eutectoide de 0,90 % de carbono, suelen aparecer redes de cementita o de carburos
que pueden hacer frgil a la capa cementada y con tendencia a descascarillarse. En
estos casos conviene dar a las piezas despus de la cementacin un recocido de
difusin a 800-900 en una atmsfera o bao apropiado para disminuir el porcentaje
de carbono de la periferia.
Con este tratamiento se uniformiza bastante el contenido en carbono y se evitan
posibles desconchamientos en las piezas cementadas.
Dependiendo la naturaleza del agente cemntate distinguimos entre cementacin
slida, lquida o gaseosa.
2.4.1.2- CEMENTACIN SLIDA.
Esta dura entre 6 y 10 horas.
2.4.1.2.1- Cementacin con C.
Se denomina tambin cementacin y carburacin. Consiste en aumentar la
concentracin de C en la superficie de un acero, calentndolo a la temperatura de
austenizacin en presencia de un medio cementante. ste ha de ser capaz de
cederle C en estado atmico, el cual se difunde por su interior formando una solucin
slida, cuyo espesor vara en funcin del tiempo. Por temple posterior se consigue la
dureza superficial y resistencia al desgaste, junto a elevadas caractersticas de
ductilidad y resiliencia.
Factores que influyen en el proceso:
-
Composicin del acero: suelen ser de bajo contenido en C
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Agente cementante: ha de poder suministrar carbono atmico. Se utiliza

frecuentemente CO.
Temperatura de cementacin: debe mantenerse por encima de la temperatura
crtica a fin de que el acero se encuentre como austenita.
Tiempo de cementacin: a igualdad de los restantes factores, el espesor de la
capa cementada crece con la duracin del proceso. A medida que aumenta la
concentracin de C en la superficie, el proceso se hace ms lento.
El proceso de cementacin se realiza de la siguiente manera: se introducen las

piezas ya maquinadas con sobre espesores de 0.2-0.3 mm, completamente
rodeadas de agente cementante slido en cajas metlicas hermticamente cerradas,
taponando las juntas con arcilla refractaria. Las cajas as preparadas se introducen
en un horno a temperaturas comprendidas entre 900-1000 C y se mantienen en l
durante el tiempo necesario para conseguir el espesor de capa que se desee. Se
sacan las cajas del horno y cuando estn fras, se extraen las piezas y se les da el
tratamiento trmico adecuado.
En las piezas en que slo se desea cementar determinadas zonas, hay que proteger
las restantes recubrindolas con agentes anticementantes como hilo de amianto,
tierra refractaria, etc. Como la cementacin en cajas es un proceso largo y costoso,
que no permite el empleo de dispositivos automticos ni el tratamiento de piezas muy
voluminosas, est siendo cada vez ms desplazado por la cementacin con lquidos
y gases.
2.4.1.3 - CEMENTACIN LQUIDA.
Esta dura entre 1 y 6 horas.
2.4.1.3.1- Endurecimiento superficial con baos de sales fundidas.
En los ltimos aos se ha generalizado extraordinariamente el uso de baos de sales
para el endurecimiento superficial de los aceros. Para pequeos espesores este
procedimiento es mucho ms rpido que la cementacin con materias slidas, y es
tambin ms sencillo, emplendose cada da con ms xito en competencia con los
cementantes slidos
Las sales tienen la desventaja de ser muy venenosas, y aunque los humos que
desprenden no lo son, sin embargo causan molestias e irritan las vas respiratorias.
Para endurecer piezas sencillas o de poca responsabilidad y para pequeos
espesores de capa dura, conviene cementar con sales. Para poder obtener capas
profundas, aunque todava son ms utilizados los cementantes slidos, se est
tambin incrementando en estos aos el uso de baos de sales.
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2.4.1.3.2- Evolucin del procedimiento.

El cianuro potsico, que fue la primera sal utilizada para endurecer el acero, se
emplea todava en la actualidad en algunos talleres. La cianuracin con polvos de
cianuro es un procedimiento muy primitivo y poco preciso que no se puede utilizar
ms que para piezas sin ninguna responsabilidad. Se comienza calentando
previamente en la fragua o en un horno las piezas o herramientas que se van a
cementar. Cuando estn calientes (700 a 900) se rodean con polvos de cianuro,
luego se vuelven a calentar a 781 - 800 y finalmente se templan enfrindolas
rpidamente en agua, obtenindose una superficie de gran dureza.
Despus se uso para endurecer los aceros extradulces el cianuro sdico, porque era
ms barato que el potsico. Se fundan las sales en crisoles, donde se introducan
las piezas que se iban a cementar, permaneciendo un cierto tiempo y luego se
templaban directamente en agua.
Despus se usaron sales compuestas a base de cianuro sdico con proporciones de
cloruro y carbonato sdico; estas dos sales son inertes pero mezcladas las 3 se
comportan igual al cianuro. Aunque se consegua gran dureza superficial, el nico
problema con este es que no se conseguan capas con ms de 0,3 mm de
profundidad. Aunque se elevara la temperatura y el tiempo.
Para obtener capas duras de 0,5 mm a 2mm de espesor con baos de sales, el
mejor procedimiento es la cementacin con baos de cianuro activados con agentes
catalizadores. Esos baos se preparan con sales inertes como el cloruro y carbonato
sdico, elementos activos como el cianuro sdico, clcico o potsico y catalizadores
como cloruros y fluoruros de bario, calcio y estroncio que sirven para aumentar la
penetracin del carbono.
Los procesos con sales preparadas se pueden dividir en cianuracin y carburacin.
En la cianuracin el endurecimiento se consigue por la accin combinada del
carbono y el nitrgeno obtenindose capas superficiales duras de poca profundidad.
En la carburacin con sales, se utilizan baos preparados a base de cianuros y
agentes catalizadores. La profundidad es mayor que en la cianuracin oscila entre
0,2 mm y 3 mm; aunque en la periferia hay poco nitrgeno se considera que el
endurecimiento es por la accin del carbono.
La cianuracin se emplea no slo para endurecer aceros de bajo contenido en
carbono, sino tambin algunas veces para aceros de mayor contenido en carbono
con o sin aleacin, en los que adems de elevadas caractersticas en el ncleo, se
desea tambin mejorar la dureza superficial. Esto se consigue calentando las piezas
para el temple, en baos con 40 % de cianuro y manteniendo las piezas en el bao
de 15 a 60 minutos, aproximadamente. De esta forma despus del revenido las
piezas tendrn en el corazn las caractersticas correspondientes a un temple y
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revenido normal y la periferia quedar con 40 a 62 Rockwell-C, segn la temperatura

de revenido.
El principal inconveniente de los baos de cianuro es, el no poderse conseguir con
ellos capas duras de gran profundidad. Para una determinada profundidad de capa
cementada obtenida con cementantes slidos y con cianuros, la profundidad de la
capa dura es mayor en la cementacin con materias slidas. A una capa cementada
de 1 mm de espesor, obtenida con baos de cianuro, no le suele corresponder ms
de 0,30 mm de capa dura, mientras que con los cementantes slidos, para esa
misma capa cementada, la capa dura es de 0,55 milmetros, aproximadamente. Con
los baos de cianuro activados se consigue, para un determinado espesor de capa
cementada, mayor capa dura que en la cianuracin.
2.4.1.3.3- Cementacin en baos de sales.
En este proceso la gran dureza superficial que adquiere el acero, puede considerarse
debida exclusivamente a la accin del carbono. La influencia del pequeo porcentaje
de nitrgeno existente en la capa perifrica es muy pequea y puede ser casi
despreciada.
Los baos de sales que se utilizan en este procedimiento se preparan generalmente
a base de cianuro sdico, con porcentajes variables de cloruro y carbonato sdicos a
los que se aade uno o ms cloruros o fluoruros de bario, potasio, calcio o estroncio.
Que actan como agentes catalticos, aumentando notablemente la penetracin del
carbono, y con ello la profundidad de la capa dura que puede variar desde 0,2 a 3
mm.
Las sales que se utilizan para la cementacin de los aceros, se pueden clasificar en
dos grupos de acuerdo con la penetracin que con ellas se consigue. Unas con 17 a
23 % de cianuro que se emplean a temperaturas variables de 8500 a 900 0 para capas
de espesor medio de 0,2 a 1,5 mm de profundidad, y otras de 7,5 a 12 % de cianuro
para espesores, variables de 1 a 3 mm que se emplean a temperaturas de 8750 a
9500
En los baos de cementar debe cubrirse siempre la superficie de las sales con
escamas de grafito para evitar una prdida grande de cianuro
La intensidad de esta reaccin se acenta con la temperatura y con ella aumenta la
liberacin de carbono activo y disminuye la formacin de nitrgeno, cuya influencia
es perjudicial en este tratamiento porque dificulta la penetracin del carbono en el
acero. Como el porcentaje de cianato en el 'bao es un ndice de la cantidad de
nitrgeno que absorbe el acero, para asegurar una buena penetracin de carbono
debe evitarse que pase de ciertos lmites, debiendo mantenerse en los baos de
penetracin media, porcentajes de cianato inferiores a 1 % y en los de gran
penetracin menores del 0,3 %.
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Las irregularidades que se pueden presentar en estos procesos deben atribuirse a

alguna de las siguientes circunstancias:
1234-
Contenido insuficiente de cianuro para generar el carbono activo.

Aumento exagerado del contenido de carbonato sdico.
Cantidad excesiva de cianato sdico.
Error en la temperatura de cementacin.
El proceso de trabajo que se sigue en los talleres de tratamientos trmicos para

mantener los baos con .las composiciones adecuadas vara segn la clase de
sales empleadas.
2.4.1.3.4- Carburacin.
Se trata de una cementacin en lquido. Las piezas completamente limpias y exentas
de humedad, se introducen en una mezcla de sales fundidas entre las que siempre
se encuentra como componente fundamental del cianuro sdico y otras que actan
como diluyentes o agentes catalticos.
La accin carburante de estas sales fundidas es muy rpida, pero la capa que se
obtiene es relativamente delgada y muy dura, aunque tambin es posible obtener
penetraciones de hasta 3 mm. Terminada la cementacin, se sacan las piezas del
bao y se sumergen en agua o aceite fros. Este procedimiento presenta la ventaja
de poder emplear dispositivos automticos, tanto para la cementacin como para el
temple, adems de ser ms rpido, permite un mejor control sobre la penetracin, da
piezas ms limpias y mayor homogeneidad en la capa cementada.
2.4.1.3.5- Cianuracin.
Este se emplea para endurecer superficialmente pequeas piezas de acero. Los
baos de cianurar contienen cianuro, carbonato y cianato sdico con o sin cloruro
sdico como diluyente.
Consiste en crear en las piezas de acero una capa superficial rica en C y N,
introducindolas en un bao lquido.
A la temperatura del proceso (800-900 C), en presencia de oxgeno del aire se
forma una difusin de C y N en la superficie del acero. Posteriormente se da un
temple para aumentar la dureza.
El contenido de cianuro puede variar de 20 a 50%, el cianato sdico se forma por
oxidacin durante el trabajo, operando a temperaturas de entre 760 y 950 y usando
baos de cubiertos con escamas de grafito, el porcentaje de cianato sdico no
excede de 30 %.
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El carbonato sdico es el ltimo producto que se forma en los baos

descomposicin u oxidacin del cianuro por la accin oxidante del aire.
por
La carburacin del acero se realiza por accin de CO que se descompone en el bao

y la nitruracin por efecto del nitrgeno.
El cianuro se oxida al reaccionar con el oxigeno del aire dando cianato.
2 NaCN + O2 = 2NaCNO
El cianato sdico a la temperatura de trabajo se descompone por el calor en cianuro
sdico, carbonato sdico, oxido de carbono y nitrgeno naciente.
4 NaCNO + calor = 2 NaCN + Na2 CNO3 + CO + 2 N
El cianuro vuelve nuevamente a comenzar el ciclo, siendo siempre el carbonato el
producto final de la transformacin. El oxido de carbono que se libera en la
descomposicin del cianato, se descompone en carbonato naciente y dixido de
carbono que en contacto con el hierro caliente se disuelve en el hierro gamma y se
difunde hacia el interior.
La formacin del carbono se produce de la siguiente forma:
2 CO = C + CO2
Siendo C el carbono que pasa al acero, tambin pasa algo de nitrgeno al acero.
Fig. 2.18 Influencia de la temperatura de

cianurizacin en el contenido en carbono y
nitrgeno de la capa perifrica de un acero al
carbono cianurado con sales de 25 % de
CNNa. Se sealan valores a una capa situada
a 0,1 mm de la periferia y otra a 0,2 mm.
El CO producido en las reacciones mostradas siendo en definitiva el carbono

naciente y el nitrgeno naciente producidos que pasan al acero. El carbono forma
carburos de hierro o aleados y el nitrgeno forma nitruros.
Para la cianuracin es fundamental la formacin de una cierta cantidad de canato.
Los nitruros que se forman interfieren en la penetracin del carbono y por su
influencia perniciosa no se pueden utilizar los baos de cianuro sin catalizadores
para producir capas econmicas de hasta 0,3 mm de profundidad.
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Fig.
2.19
Influencia
del
tiempo
de
cianurizacin en el contenido en carbono y
nitrgeno de la capa perifrica de un acero al
carbono cianurado con sales de 36 % de
CNNa a 800 Se sealan valores a una capa
situada a 0,1 mm de la periferia y otra a 0,2
mm.
En la figura 2.18 se observa la influencia de la temperatura en la cianuracin, al

aumentar la temperatura disminuye en la capa exterior el porcentaje de carbono y
nitrgeno, en cambio en el interior al aumentar la temperatura aumenta el contenido
de estos elementos.
2.4.1.3.6.- Sulfinizacin.
Es un tratamiento termoqumico que consiste en introducir una pequea capa
superficial a base de azufre, nitrgeno y carbono en aleaciones frricas y de cobre.
De esta manera, se consigue mejorar la resistencia al desgaste, favorecer la
lubricacin y evitar el agarrotamiento. Las herramientas sometidas a este tratamiento
tienen una duracin cinco veces mayor que sin sulfinizar.
Se introducen las piezas en baos a 560-570 C formados por una mezcla de
cianuro, sulfito o hiposulfito anhidro, carbonato sdico y cloruro brico (baos de
sales).
La capa sulfinizada, sin aumento de dureza con respecto a la del metal base
favorece la lubricacin, mejora las caractersticas de resistencia al desgaste, evita el
agarrotamiento y se autopropaga hacia el interior.
2.4.1.4- CEMENTACIN EN GASES.
Esta dura entre 1 hora a varios das
2.4.1.4.1- Carburacin gaseosa.
Se colocan las piezas en un horno a temperaturas de 850-950 C en presencia de
una atmsfera carburante a base de CO y diversos gases diluyentes, cuya misin es
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impedir la tendencia de los hidrocarburos a la formacin de holln sobre las piezas.

Este mtodo presenta ventajas cuando se tienen que tratar un gran nmero de
piezas o si son muy voluminosas.
Por otra parte las piezas salen completamente limpias, y es posible un control
riguroso de la temperatura del horno, as como de la composicin y dosificacin de
los gases.
2.4.1.4.2- Nitruracin.
Es un tratamiento de endurecimiento superficial aplicado a ciertos aceros y
fundiciones. Se obtienen durezas muy elevadas, del orden de 1200 unidades Brinell.
Los aceros o fundiciones nitrurados son superficialmente muy duros y resistentes a la
corrosin. La nitruracin se efecta en hornos especiales, exponiendo las piezas a
una corriente de amonaco a una temperatura de 500 a 525 0C. El amoniaco se
disocia en la superficie de las piezas y el N atmico liberado se difunde con facilidad
en el hierro.
Este procedimiento se aplica a aquellas piezas que se hallan sometidas
simultneamente a esfuerzos de choque y rozamiento tales como engranajes,
cigeales, bulones, camisas de cilindros, rboles de levas, ejes de cardn, piones
y aparatos de medida. Adems de gran dureza se consiguen superficies resistentes
al desgaste y disminucin en el coeficiente de rozamiento.
2.4.1.4.3- Carbonitruracin.
Tiene por objeto la formacin de una capa rica en C y N en un producto siderrgico,
calentndolo a temperaturas entre 650-850 C, en una atmsfera gaseosa formada
por una mezcla de hidrocarburos, amoniaco y xido de carbono.
En la siguiente figura se representan algunos de los tratamientos trmicos ms
importantes.
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CAPTULO 3
TRIBOLOGA.
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3.1- TRIBOLOGA.
El concepto de "tribologa" fue usado por primera vez en un informe elaborado
por la Comisin del Ministerio de Educacin y Ciencia de la Gran Bretaa el 9 de
marzo de 1966, por lo que esta fecha se reconoce como la del nacimiento de la
tribologa como una nueva disciplina cientfica.
La tribologa comenz a reconocerse como fuente de un gran potencial para
economizar recursos financieros, materias primas y materiales energticos. De aqu
su enorme importancia y el que se recomendara, hacindose efectiva por muchos
pases la estimulacin de las investigaciones en la friccin, la lubricacin y el
desgaste.
En toda industria, hay elementos en movimiento (pares de friccin) donde la
friccin y el desgaste estn presentes. E s d e s e a l a r e l l u g a r o c u p a d o p o r
e l t p i c o d e t r a t a m i e n t o s y recubrimientos superficiales y el avance que
experimenta el desgaste abrasivo.
Despus de la Segunda Guerra Mundial en Alemania, as como en otros
pases, se not una tendencia general, en la ingeniera mecnica, a las
grandes cargas, mayores velocidades y operaciones a elevadas
temperaturas y as mismo a disminuir el peso de los elementos en
movimiento en las maquinarias. Desde ese instante, se incremento el
inters en los problemas de desgaste, friccin y lubricacin.
La tribologa es una de las cuatro disciplinas fundamentales de la construccin de
maquinarias, debido a que los pares de friccin estn presentes en todos los
sistemas mecnicos.
En Estados Unidos las prdidas debidas a problemas tribolgicos tienen su
fuente principal en la industria, el transporte y en el sector de produccin de
energa. As lo seal el informe que en 1980 elabor el Ministerio de Energa de
Estados Unidos. Las prdidas, segn las investigaciones realizadas a
partir de 1983, se clasificaron en directas (por friccin) e indirectas (por
desgaste). A su vez ellas se analizaron por cada sector.
Cada da es ms factible calcular el desgaste y como los procesos para
lograrlo se tornan ms econmicos y fciles, dentro de algunos aos
esto ser exigencia para las mquinas y sus elementos, incrementndose
los mtodos de control y las medidas preventivas.
El desgaste, su control y diagnstico formar parte de los sistemas de
calidad. Para la aplicacin y desarrollo de la tribologa es requisito
indispensable la aplicacin de los mtodos y tcnicas de cmputo. A su
vez, es de suma importancia la aplicacin de la tribologa a las mquinas
computadoras.
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En los ltimos aos se han debatido las demandas principales de los problemas
tribolgicos y estos problemas se han dividido en ramas las cuales son:
3.1.1- Naturaleza de la friccin.
La friccin es el objetivo fundamental de estudio en la tribologa. Los
trabajos hasta ahora desarrollados han aportad o conocimientos
importantes en el rea real de contacto, la adhesin y el surcado; no
obstante, una teora completamente elaborada an no se ha logrado.
El problema fundamental reside en que la friccin depende de un
sinnmero de procesos complejos en la superficie de contacto.
El conocimiento principal quizs sea el rea real de contacto, ya que el
resto de los procesos estn muy condicionados con ste. Muchos
trabajos actuales estn dirigidos a estudiar la topografa de la superficie de
contacto y el clculo del rea real de contacto.
En muchos contactos tribolgicos, las superficies de las capas se diferencian por la estructura y/o por la composicin qumica. Esto influencia
las reacciones triboquimicas entre las superficies y el medio ambiente y la
transmisin de material entre las superficies de contacto. A veces este
material se forma por desgaste de ambas superficies y productos de
reacciones qumicas, por ejemplo xidos.
La friccin y el desgaste dependen de la formacin y destruccin de estas
capas. Es por ello que en cualquier investigacin es necesario
caracterizar las superficies en contacto y tener en cuenta la influencia de
las capas superficiales.
La naturaleza de las reacciones triboqumicas y la cintica de formacin
de las capas superficiales deben ser determinadas para cada caso
concreto, teniendo en cuenta su influencia decisiva en el coeficiente de
friccin y en la intensidad del desgaste.
El llamado "tercer cuerpo" o material desprendido producto del
desgaste, influye en el coeficiente de friccin. Por tanto, en todo proceso
se hace indispensable su caracterizacin.
3.1.2- Mecanismos y procesos del desgaste.
Desgaste: es la variacin de las dimensiones, forma, masa o estado de la superficie
de una pieza producto de la rotura (desgaste) de la capa superficial de la pieza
durante la friccin.
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Friccin: Es la resistencia al movimiento durante el deslizamiento o rodamiento que

experimenta un cuerpo slido al moverse sobre otro con el cual est en contacto.
Esta resistencia al movimiento depende de las caractersticas de las superficies.
En los ltimos aos se establecieron muchos mecanismos y procesos de
desgaste, tales como el adhesivo, el abrasivo, el de fatiga, el de corrosin,
y el de separacin o desprendimiento por capas. La mayora de estos
mecanismos han sido confirmados por ensayos de laboratorio; pero, el
rea o regin donde cada uno se produce no ha sido totalmente definida
Para el anlisis de cada proceso de desgaste debe hacerse un anlisis de
sistema donde se plasmen las condiciones concretas de trabajo de ste
(p.ej. carga, temperatura, velocidad, etc.), as como del desgaste especfico, su
intensidad y forma del coeficiente de friccin.
3.1.3- Modelacin de los procesos tribolgicos.
En la modelacin de los procesos tribolgicos ha habido avances, sobre
todo en lo que a lubricacin hidrodinmica se refiere. Mucho ms
atrasada est la modelacin en los modelos comunes de friccin,
lubricacin lmite y desgaste. Esto se debe a lo complejo de la
interaccin en la superficie de contacto y por ello hay que acometer en esto el
trabajo en forma multidisciplinaria.
Los modelos deben ser elaborados con base en principios fsicos conoci dos y determinar claramente las caractersticas de los contactos
tribolgices que se producen. Deben permitir la seleccin correcta de
los materiales a utilizar as como determinar el c oeficiente de friccin, la
intensidad del desgaste y la mxima vida til de la mquina.
La modelacin tiene dos formas fundamentales de trabajarse. Una es la
de seleccionar emp ricamente los factores que intervienen o donde
debe incluirse la caracteriza cin de la superficie, y una posterior
investigacin
a
nivel
de
laboratorio,
con
cuyos
resultados
convenientemente procesados, se confirma un modelo emprico. Este sistema
exige de gran tiempo.
L a otra variante se basa en la formulacin del modelo basada en principios fsicos conocidos y su posterior comprobacin con los datos
experimentales obtenidos, despus de lo cual se corrige el modelo.
3.1.4- Modelacin de tribosistemas.
Los modelos de lubricacin tienen que ser modernizados a partir de , tener
en cuenta el efecto de la rugosidad superficial, y debe garantizar la
posibilidad de calcular la friccin en la superficie de contacto. La mayora
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de los modelos actuales se basan en modelos newtonianos y condiciones

estacionarias.
Debe contemplarse el uso de modelos no newtonianos y procesos
cambiantes y considerar la influencia de los procesos trmicos, la
turbulencia y la destruccin de la capa lmite.
La aparicin de partculas, por ejemplo, impurezas o suciedades y productos del
desgaste, destruyen el normal comportamiento de la mayora de los
sistemas tribolgicos, por lo que su influencia debe ser considerada, y
valoraos los cambios que se producen en el tribosistema.
3.1.5- Materiales tribolgicos y lubricantes.
La tendencia es la de incrementar la resistencia al desgaste en
condiciones extremas de trabajo (cargas, temperatura, medio ambiente,
altas velocidades).
Un papel importante en esto lo pueden jugar las diferentes tecnologas de
recubrimiento, los compositos y los materiales cermicos, para los
cuales debido a ser aplicaciones modernas, no se han elaborado
completamente caractersticas tribolgicas, posibilidades de aplicacin y
limitaciones.
Se incrementa la tendencia al uso de lubricantes slidos sobre todo para
ser usados en los casos de lubricacin a temperaturas elevadas y con
adicin de componentes contra la oxidacin. Es por ello que la tribologa
tiene que trabajar en la caracterizacin de estos lubricantes, sus
mecanismos y elaborar modelos menos empricos que los actuales
3.1.6- Problemas fundamentales de los ensayos.
Los datos experimentales sern tiles si caracterizan completamente los
materiales ensayados, su superficie y lubricacin, y si las condiciones de
ensayo y el medio ambiente son tambin controlados. Si los
experimentos se ejecutan para modelar un nudo tribolgico concreto, las
condiciones de ensayo deben corresponderse con las reales de trabajo.
3.1.7- Qumica de los lubricantes.
Los materiales lubricantes industria les generalmente compuestos de
una base de aceite y diferentes aditivos que determinan propiedades
concretas para su explotacin. Los materiales lubricantes tpicos estn
formados por cientos de diferentes tipos de molculas que de forma
compleja interactan entre ellas. Los problemas fundamentales a investigar
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en la qumica de estos lubricantes estn relacionados

propiedades de los aditivos y las interacciones capa-lubricante.
con
las
3.2- TEORA DE LA MODELACION Y SU APLICACIN EN LA

TRIBOLOGA.
Para trabajar en la construccin de uniones tribolgicas y lograr la correcta seleccin
de los materiales de estas uniones es imprescindible estudiar la influencia que en
ellas ejercen las condiciones variables que determinan su comportamiento real.
Frecuentemente no se tiene la informacin completa, no se han estudiado
completamente los fenmenos fsicos en la zona de contacto, no se conocen las
expresiones matemticas ni los mtodos para la solucin del proceso. Para superar
estas condiciones en el conocimiento del proceso real, se emplea la modelacin fsica.
3.2.1- Modelacin fsica.
Se llama as, a la investigacin fsica de procesos en condiciones de laboratorios, en
las que se conserva la naturaleza fsica del fenmeno, pero usando otras
dimensiones geomtricas o fsicas.
La particularidad del modelo en la modelacin Fsica es su naturaleza idntica con el
objeto natural, o sea, en ambos casos se emplean los mismos pares de friccin y
lubricante.
Mediante el empleo de la modelacin fsica se solucionan tareas que permiten
conocer la dependencia del coeficiente de friccin, intensidad del desgaste y
temperatura de friccin con el funcionamiento del par y las propiedades de la unin
tribolgica.
La Ley de la modelacin se determina por medio de un factor de escala, el cual es la
totalidad de todos los coeficientes de conversin del modelo a la naturaleza y los
parmetros del rgimen de trabajo, para los materiales de la unin tribolgica para
su construccin, incluidos en el criterio de semejanza.
Para acumular la correcta informacin en condiciones de laboratorio es muy
importante hacer uso de maquinas y probetas normalizadas que permitan no solo
garantizar la veracidad de los datos obtenidos, sino comparar los resultados con los
de otras investigaciones.
Adems este mtodo permite realizar ensayos acelerados sin afectar la correcta
evaluacin de los parmetros investigados en el modelo.
La relacin entre los parmetros del modelo y del objeto real se hace por medio de
clculos, y en los cuales generalmente se presentan estas etapas.
En primer lugar, el sistema se subdivide en tres subsistemas mediante grficos,
en los cuales se usan modelos fundamentales: fsicos, mecnicos, termofisicos, de
macro y microcontacto. (Fig. 3.1).
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Fig. 3.1 Modelos grficos del proceso de friccin (submodelos).

a) Mecnico, b) termofisico, c) de macrocontacto y
d) microcontacto de los elementos del par de friccin.
Segundo, con base en el anlisis de la representacin grafica de los subsistemas, se

construye un modelo jerrquico, cuya finalidad es revelar los parmetros
fundamentales y secundarios. Los parmetros determinados ejercen una influencia
importante en todos los subsistemas y los secundarios (hasta 10-15%) en la
friccin y el desgaste.
Tercero, se establece una relacin entre las dependencias funcionales, de las
caractersticas de salida (coeficiente de friccin, intensidad del desgaste,
temperatura de friccin).
3.3- EL DESGASTE EN LOS SLIDOS.
En los ltimos tiempos la energa consumida por maquinarias y equipos, en masa, y
la produccin seriada se han incrementado significativamente, as, mismo han
surgido nuevos procesos de produccin que incluyen condiciones severas de trabajo;
de forma tal que se hace necesario dedicar una atencin especial al diseo de
maquinarias de gran duracin. El anlisis efectuado sobre las razones o causas de
fallo de las mquinas y mecanismos ha mostrado que el 75% de los casos de fallos se
debe al desgaste de las superficies en rozamiento. As, el elevar la resistencia al
desgaste de las mquinas es uno de los factores fundamentales para aumentar su
vida til.
Es importante mencionar algunos principios que hay que tener en cuenta al
establecer los clculos y que se apliquen de los criterios tradicionales del clculo de
resistencia.
1- El volumen de material que soporta la carga en el contacto deslizante no es
constante y vara de acuerdo a la presin, la rugosidad de las superficies en
rozamiento y la presencia de pelculas en las superficies.
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2- El contacto real entre slidos es discreto y se deforman microvolmenes del

material, para los cuales hablando estrictamente, la hiptesis de cuerpos
homogneos isotrpicos usada en la mecnica clsica de los cuerpos
deformables, es inaplicable.
3- En contraste con clculos de resistencia (donde los cuerpos no se facturan) en los de desgaste es esencial la condicin de los procesos de
fractura.
4- Las propiedades de los materiales que tornan parte en el deslizamiento,
difieren frecuentemente de las de los materiales originales, ya que
ellas varan durante el proceso de forma tal que las condiciones de
rotura del material varan de acuerdo a esto.
3.4- CARACTERSTICAS DEL PROCESO DE DESGASTE.
El desgaste es un proceso en el cual las capas superiores de un slido
se rompen como resultado de la accin mecnica de otro cuerpo o medio. Si
la accin mecnica aparece en forma de fuerza de friccin, entonces al
proceso se le llama desgaste por friccin, lo cual constituye nuestro tema de
anlisis.
En el desgaste (desde ahora desgaste por friccin) el acto de ruptura se
localiza en un pequeo volumen del material, el cual es removido de la zona
de rozamiento en forma de partculas de desgaste. La magnitud de ste es
usualmente valorada por la disminucin en dimensiones del cuerpo en una
direccin perpendicular a la superficie de deslizamiento (desgaste lineal).
La figura 3.2 muestra una representacin grfica tpica del desgaste en
funcin del tiempo de operacin, y puede observarse tres etapas en el proceso.
- La primera etapa, de asentamiento, es una etapa de no equilibrio del
proceso que sigue una funcin exponencial y representa solo una
pequea porcin del tiempo total de operacin del par desgaste. Se
caracteriza por, un rgimen especfico de desgaste d W/dL r (donde W
es el desgaste y L r es la trayectoria de friccin) que disminuye con el tiempo
durante el deslizamiento.
-
La segunda etapa del proceso, la cual es la ms larga, se caracteriza

por valores constantes del rgimen de desgaste, por lo que sigue una
funcin lineal, dW/dLr = const.
La tercera etapa, de desgaste catastrfico, se caracteriza por un

rgimen de de sgaste en incremento constante y no es aplicable a las
superficies en rozamiento. El desgaste tiene lugar en las partes de la
superficie donde hay una fuerte interaccin entre los cuerpos en
rozamientos, o sea, en los enlaces de las asperezas, que si se suman
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dan lugar al rea real de contacto entre los dos cuerpos. En condiciones
estables de desgaste el rea real de contacto no vara en ningn
momento.
Fig. 3.2 Desgaste W en funcin del tiempo de operacin t

I, asentamiento; II, etapa de condiciones estables; III, desgaste catastrfico.
3.5- MECANISMO DE FORMACIN DE PARTCULAS.

El proceso de formacin de partculas de desgaste en el deslizamiento es uno de los
ms importantes problemas, cuya solucin exitosa permite obtener los
requerimientos para explicar el mecanismo que gobierna el dao de las superficies
en deslizamiento y la construccin de modelos tericos.
Las partculas de desgaste son una fuente importante de informacin, y estudiando
su forma y tamao, su composicin, el relieve superficial, las propiedades fsicas y
mecnicas, es posible establecer ideas especficas sobre el proceso de su formacin.
3.6- TEORA DE LA FATIGA DEL DESGASTE.
El trmino de fatiga es aceptado generalmente como el tipo especial de dao
causado por la accin repetida de esfuerzos cclicos con una amplitud que alcanza
valores por debajo del lmite elstico del material. El fenmeno de la ruptura de los
materiales sujetos a esfuerzos cclicos por encima del lmite elstico que se ha
observado en los ltimos aos, se le llama "fatiga de pocos ciclos" y se extiende
conceptualmente al trmino "dao por fatiga".
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La aplicacin del concepto de dao por fatiga al explicar las leyes del desgaste ha
sido de importancia decisiva para revelar el mecanismo del dao en el
deslizamiento. Debido a las asperezas de los cuerpos reales, su interaccin en
el deslizamiento es discreta, y el contacto tiene lugar en partes individuales que al
unirse formen el rea real de contacto. Bajo cargas normales, las asperezas
penetran unas en las otras y se aplanan, y en la regin de puntos de contacto real
surgen esfuerzos y deformaciones. En el deslizamiento un volumen fijo de material
est sujeto a muchas acciones repetidas.
El anlisis efectuado del fenmeno, por medio de un modelo en el que se emple
como aspereza una esfera rgida deslizando a lo largo de una superficie deformable,
demostr que surge una distribucin compleja de esfuerzos en este espacio, que la
zona en comprensin se forma en el frente de la aspereza y la de tensin detrs de la
misma. Esto tiene lugar al aplicar ciclos alternativos de carga en el material, Cada
ciclo deja un efecto en el material, el dao se acumula y lo debilita, lo que conduce a
la fractura final del mismo.
Resultados obtenidos por investigadores japoneses confirman la naturaleza de la
fatiga del desgaste. Ellos analizaron peridicamente a bajas y altas cargas el proceso
e hicieron una analoga con las leyes que gobiernan la distribucin de grietas de
fatiga en el volumen del material, observando cuando las grietas detienen su
crecimiento temporalmente en la transicin de cargas grandes a pequeas y despus
comienzan a propagarse nuevamente. Los autores tambin observaron que la
relacin entre el tiempo de asentamiento y las fuerzas actuantes establecen la
conexin cualitativa entre los esfuerzos actuantes y el nmero de ciclos hasta el
dao.
3.7- D ESGASTE POR FATIGA SUPERFICIAL.
3.7.1- Mecanismo del desgaste por fatiga.
El desgaste por fatiga superficial generalmente se considera debido a la accin de
las tensiones o esfuerzos superficiales, sin mediar necesariamente otras
interacciones fsicas entre las superficies de los cuerpos slidos. Esta creencia se
origin al observar fenmenos de fatiga superficial en los cojinetes de friccin
deslizante con lubricacin hidrodinmica, donde las superficies rozantes estn
normalmente separadas por una pelcula gruesa de lubricante.
El proceso de desgaste por fatiga est relacionado con ciclos de tensiones repetitivas
en el contacto por rodadura o por deslizamiento.
El proceso de fatiga provoca deterioros en el material debido a las tensiones
variables, cuyo nivel mximo no sera perjudicial si actuara en forma constante, a
traccin o compresin. Como la fatiga superficial es una forma clsica de fallo de los
cojinetes de bolas y rodillos, consideremos inicialmente los mecanismos de fatiga
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superficial en el contacto por rodadura.

Comparando la fatiga superficial del contacto rodante con la fatiga volumtrica,
es necesario destacar dos diferencias, En primer lugar, la durabilidad (tiempo
de vida antes del deterioro o fallo) en el contacto por rodadura es muy superior.
En segundo lugar, existe la llamada tensin lmite de fatiga, que se observa en los
ensayos de fatiga volumtrica. Por debajo de dicho valor lmite, el material presenta
una durabilidad limitada a la fatiga. Este lmite no existe en el caso de la fatiga
superficial, tal como se presenta en los rodamientos.
Las investigaciones experimentales han demostrado que desde el punto de vista
fsico, el estudio de la fatiga por contacto consiste fundamentalmente en evaluar la
concentracin de tensiones, determinante en los procesos de nacimiento y
propagacin de las grietas de fatiga.
Basndose en la teora de las dislocaciones, pueden elaborarse algunos
mecanismos del nacimiento de las grietas. Estos mecanismos fueron concebidos
inicialmente para los fenmenos de fatiga volumtrica, pero pueden en alguna
medida ser utilizados en el anlisis de los fenmenos que ocurren cerca de
la superficie. Las formas fundamentales de nacimiento de las grietas son las
siguientes:
a) Acumulacin de dislocaciones en los planos de deslizamiento contra las
fronteras de los granos.
b) Empalme de dos dislocaciones, con la formacin de grietas a lo largo del
plano de divisin.
c) Formacin de grietas en las fronteras.
Otro mecanismo de nacimiento de grietas su superficiales se basa en la
influencia de las inclusiones. Las grietas pueden originarse a partir de defectos
tales como inclusiones de xidos, dominantes en metales blandos como el cobre,
por otro lado, en los aceros utilizados en la lubricacin de rodamientos y ruedas
dentadas siempre estn presentes inclusiones de carburos, que posibilitan la
unin de las dislocaciones y el surgimiento de grietas subsuperficiales.
3.8- DESGASTE ABRASIVO.
El trmino desgaste abrasivo se entiende generalmente como el dao a
superficies deslizantes por la accin de partculas slidas presentes en la
zona de rozamiento. De acuerdo con ste, el desgaste abrasivo incluye el
desgaste p ro d u cid o p o r las p a rt cu l a s qu e se d e sp re n d e n d u ra n t e e l
p ro c e s o d e rozamiento. Estas partculas son generalmente muy duras y
pueden moverse libremente en la zona de rozamiento o trasladarse en la
zona de rozamiento por uno de los elementos del par, actuando como
microasperezas.
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Las partculas pueden tener diferentes procedimientos tales como

minerales provenientes del exterior y que caen en la zona de rozamiento y
tambin del desgaste de elementos de trabajo y que interactan
directamente con la masa del abrasivo. La accin mecnica de estas
partculas en el material desgastado depende en forma importante de la
forma de las partculas, su grado de fijacin, la relacin entre las
propiedades mecnicas del material desgastado y de las partculas y de las
cargas.
Bajo este principio el propio desgaste abrasivo puede ser de diferentes
tipos en su mecanismo: elstico, por fatiga o de microcorte. En el caso del
mecanismo de desgaste por fatiga, no slo el lmite de fluencia o la dureza
son aspectos esenciales.
La idea bsica para este criterio es que si los esfuerzos y deformaciones
no alcan zan el valor crtico, entonces una sola accin del abrasivo no
es suficiente para causar dao.
El volumen de material desgastado despus de un ciclo (un evento) estar
directamente relacionada al arca de contacto. Es evidente, que la vida del
abrasivo incluir criterios tales como el coeficiente de friccin, los valores
lmites del esfuerzo (deformaciones) y las caractersticas de fatiga del material.
En el caso de las partculas abrasivas presentes en el proceso, hay que
tener en cuenta factores como el radio medio de los ngulos agudos en
las partculas que actan como microasperezas R, la dureza de la
partcula y su relacin con la dureza del material.
El fenmeno del desprendimiento de partculas tiene lugar por el contacto
fisco directo de dos superficies, de las cuales una es mucho ms dura que
la otra.
Las irregularidades de la superficie dura se introducen en la superficie ms
blanda mediante el deslizamiento plstico del metal blando, alrededor de las
irregularidades duras. En presencia de un movimiento tangencial, la superficie dura
se deslizara, formando surcos en la superficie blanda y produciendo el
desprendimiento de material de esta. Este proceso es comparable al de "microcorte",
como ha sido observado en la superficie de distintos materiales en el microscopio
electrnico.
El proceso de desgaste abrasivo est muy difundido en la industria. Sin duda, ms
del 50% de los casos de desgaste se lleva a cabo por mecanismos abrasivos. No
obstante, debido a las diferentes formas en que el mismo aparece, en la prctica se
les diferencia en varios tipos.
En primer lugar, se acostumbra a hablar del desgaste de "dos cuerpos" y de "tres

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cuerpos" (figura 3.3). Por ejemplo, el desgaste de dos cuerpos ocurre

frecuentemente durante el transporte de minerales triturados, y el caso de los tres
cuerpos durante el procesamiento de minerales, o al penetrar partculas de este en
los cojinetes.
En segundo lugar, diferenciaremos los siguientes tipos de desgaste abrasivo:
a)
b)
c)
Por mortajado (dientes de las palas de las excavadoras, sufrideras de los

molinos de martillos y otros).
Por machacamiento (bolas de los molinos y otros).
Por erosin (paletas de los agitadores, toberas de los equipos de aspersin de
arena y otros).
La investigacin del mecanismo de desgaste abrasivo en el laboratorio se efecta

sometiendo las probetas a un chorro abrasivo. Un gran trabajo en este sentido
desarrollaron Jrushov, Wellinger y Uetz y Richardson. Los resultados de las
investigaciones desarrolladas pueden ser resumidos de la siguiente forma:
En un rgimen dado de desgaste, el volumen de metal desgastado V crece
proporcionalmente a la carga N y la trayectoria de friccin L, o sea:
V ~ NL
Cualquier reduccin en el valor de V estar condicionada a una disminucin del
grano del abrasivo o un fortalecimiento de la superficie. Para comparar el desgaste
abrasivo de diferentes materiales, se emplean los siguientes criterios cuantitativos:
a)
b)
El desgaste volumtrico Vw.

La resistencia al desgaste,
E= 1 / Vm
Fig. 3.3. a) Desgaste entre ''dos cuerpos"; b) desgaste entre "tres cuerpos".
c)
La resistencia relativa al desgaste:

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(probeta)
(patrn)
Ew=
Est establecido que, en dependencia de la relacin entre la dureza del abrasivo Ha

y la dureza del metal Hm, pueden tener lugar tres regmenes diferentes de desgaste
abrasivo (Figura 3.4):
123-
Rgimen de desgaste dbil, si Ha < Hm;

Rgimen de transicin, si Ha Hm;
Rgimen de desgaste severo, si Ha > Hm.
Para disminuir el desgaste debido a un proceso abrasivo, la dureza del material

debe ser mayor que la del abrasivo. La condicin Hm 1,3 Ha puede tomarse como
criterio de la pequea intensidad del desgaste abrasivo. Incrementar la dureza del
material con respecto al abrasivo en ms de 1,3 veces no es conveniente, porque el
aumento de la resistencia al desgaste es insignificante.
Para esclarecer las variables determinantes en el tercer rgimen del desgaste
abrasivo (figura 3.4), fueron experimentados diferentes materiales.
Fig. 3.4 Regmenes de desgaste abrasivo. Dureza del abrasivo Ha contra el tiempo el cual es de
una hora.
3.9- DESGASTE EROSIVO.

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La erosin o desgaste producido por una corriente de partculas abrasivas es

un tipo de desgaste muy comn.
Se observa en toberas de motores, en turbinas de gas, en tubos de escape y
otros.
En el anlisis de este desgaste, las teoras ms modernas han sido desarrolladas
por Bitter. El considera el desgaste como la suma de dos tipos de dao, el
deformacional y el de corte. La teora de Bitter se basa en la capacidad del
material de absorber energa del exterior y almacenarla en forma de energa interna.
El postula la existencia de una densidad lmite de energa interna por encima de la
cual el material es daado.
De acuerdo con Bitter, no se experimenta desgaste si el impacto entre las partculas
y el material da lugar a una interaccin elstica.
Fig. 3.5 Desgaste por Erosin.
3.10- DESGASTE POR OXIDACIN.

El desgaste por oxidacin se observa en un par deslizante sujeto a la accin de aire
de la atmsfera contenidos de oxigeno en un lubricante donde el oxido formado
en la superficie experimenta desgaste. (Fig. 3.6)
Fig. 3.6 Desgaste por oxidacin.
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La presencia de xidos en los productos del desgaste fue establecida para el

deslizamiento en seco, y para el deslizamiento con lubricante En el deslizamiento,
aun en los aceros inoxidables, el producto del desgaste son xidos. Esto resulta del
hecho de que en condiciones convencionales una capa protectora que se forme de
los xidos de los componentes del acero se forma en la superficie, como es el caso
del xido de cromo, el cual previene la migracin de tomos de hierro dentro de las
superficies. Bajo condiciones de deslizamiento cuando la pelcula se destruye
continuamente la accin protectora es inefectiva.
Es esencial tener en cuenta que bajo condiciones convencionales la velocidad de
oxidacin puede diferir significativamente de aquella que se obtiene en condiciones
de deslizamiento. Es conocido que las superficies de los metales preparadas
frescas (recientemente) son ms activas y la accin mecnica puede cambiar de
forma importante la barrera de activacin, lo cual afecta la velocidad de oxidacin
y aun la composicin qumica de los xidos. Kostetski atribuy el incremento en
la actividad de un metal a la formacin de una textura en la capa, lo que conlleva un
incremento de la densidad de dislocaciones y vacancias.
Uhlig, uno de los primeros en estudiar el desgaste por oxidacin, considero dos
modelos del mismo durante el deslizamiento.
1- La capa de oxido se forma durante el tiempo en que las asperezas no entran en
contacto con las asperezas del otro cuerpo.
2- La misma cantidad de oxido se forma en cada contacto despus del cual,
cuando la pelcula alcanza un espesor critico, la capa se rompe, localizndose
la ruptura en la frontera metal-oxido.
Un proceso de desgaste corrosivo puede dividirse en tres etapas: I) la difusin de
oxigeno hacia la superficie del metal. 2) el incremento de la pelcula de oxigeno,
y 3) La ruptura de la pelcula de oxido durante el deslizamiento.
El tiempo requerido para la rotura de la capa de oxido depende de so resistencia de
adhesin a la base y de los esfuerzos actantes.
3.11- DESGASTE CORROSIVO-MECNICO.
El desgaste corrosivo-mecnico tiene lugar en condiciones de accin del
medio ambiente e interaccin dinmica entre los tres elementos. Si las dos
superficies reaccionan activamente con el medio ambiente, su friccin en este
medio conlleva la formacin ininterrumpida y el desprendimiento de los productos
de la reaccin. Las superficies pierden material, que pasa a estar contenido en los
productos de la reaccin.
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Fig. 3.7 En esta conexin existe desgaste corrosivo mecnico si no se lubrica o no es el

correcto lubricante .
Las diferencias entre los mecanismos de desgaste por fatiga superficial, abrasin y
adhesin de una parte y el desgaste corrosivo-mecnico de otra, son las
siguientes:
Los primeros tres mecanismos pueden, en describirse simplificadamente, como la
interaccin entre dos cuerpos slidos I y 2, que conlleva directamente a la
formacin de productos de desgaste de los cuerpos I y 2.
En el caso del desgaste corrosivo-mecnico, interactan tres elementos: los cuerpos
slidos I y 2 y el medio ambiente 3. Estas interacciones pueden considerarse como
un proceso cclico por etapas:
1. En
una primera etapa las superficies 1 y 2 reaccionan con el medio ambiente 3.

En este proceso se forman productos de reaccin de las sustancias 1 y 3 y
tambin 2 y 3, en las superficies de los cuerpos I y 2.
2. Se
produce el desprendimiento de los productos de la reaccin, provocando

como resultado la formacin de grietas y del desgaste abrasivo por la
interaccin de contacto de los cuerpos 1 y 2. Luego de lo anterior, aparecen
zonas "nuevas", en las superficies I y 2 y comienza de nuevo la primera etapa.
Adems de los procesos de deformacin y adhesin, en los procesos de desgaste

corrosivo-mecnico intervienen procesos qumicos como resultado de los cuales
ocurre la formacin de productos de la reaccin. En estos fenmenos intervienen la
energa de friccin. Debido a la activacin calrica y mecnica, en las irregularidades
superficiales tienen lugar los siguientes cambios:
a)
b)
La actividad qumica aumenta debido al incremento de temperatura en las

irregularidades, como resultado de lo cual se acelera la formacin de capas
superficiales.
Las propiedades mecnicas en las capas superficiales en las irregularidades
varan, frecuentemente estas capas experimentan una fractura frgil.
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Partiendo de la suposicin de que las capas superficiales (formadas por la friccin

de los materiales y la reaccin qumica con el medio) se desgarren una vez
alcanzado cierto espesor critico, Quinn propuso la hiptesis del desgaste por
oxidacin de los aceros.
3.12- DESGASTE POR FROTAMIENTO.
Los diferentes mecanismos de desgaste, actan en forma simultnea. El proceso de
adhesin y las reacciones tribomecanicas conllevan la variacin de las propiedades
de las superficies. Como resultado, se forman productos de desgaste o se produce
traslado de material de un cuerpo a otro. Los procesos se activan por la energa
mecnica y calrica, transmitida o disipada en las irregularidades superficiales y
en el volumen de material. Todos estos procesos permiten la formacin de productos
del desgaste, qu originan fatiga superficial y desgaste abrasivo.
Una forma bien conocida de desgaste, que aglutina las cuatro formas bsicas
anteriormente analizadas, lo es la corrosin por frotamiento. Esta forma tiene
lugar, cuando dos cuerpos en contacto, experimentan, uno con respecto al otro,
movimientos relativos de oscilacin, cuya amplitud es menor de 100 m. En la
industria, la corrosin por friccin es posible en sistemas mecnicos como son las
uniones ensambladas con cierre de forma, las uniones rbol-cubo, las
empaquetaduras y sellos estticos, los rodamientos, embragues y otros. Como
consecuencia de la corrosin por frotamiento, en la superficie de los elementos
aparecen grietas de fatiga y se generan productos de desgaste. Resultado de esto,
es posible una disminucin de la resistencia a la fatiga de 3...4 veces.
El proceso de la corrosin por friccin consta de varias etapas, a saber:
1- En la primera etapa actan una deformacin por contacto variable, lo que
provoca el surgimiento y propagacin de grietas superficiales, as como
tambin la eliminacin de las impurezas superficiales, y la formacin y
destruccin de enlaces adhesivos.
2- En la segunda etapa se forman productos de desgaste, ya como resultado de
fatiga superficial, a coma resultado de procesos de adhesin - deformacin.
Estos procesos se acompaan por la oxidacin de los productos de desgaste.
3- En la tercera etapa los productos de desgaste formados ejercen una accin
abrasiva. Esto, a su vez permite la repeticin de los procesos de la primera
etapa, y as sucesivamente.
El desgaste en la corrosin por frotamiento, que tiene lugar en presencia de
vibraciones, es un claro ejemplo de la coexistencia de los diferentes mecanismos
bsicos de desgaste, descritos anteriormente.
En diversas investigaciones se ha evidenciado que en condiciones de deslizamiento
y rodadura tambin se presentan con frecuencia varios tipos de desgaste.
Consideremos, por ejemplo, un sistema tribomecnico simple de dos elementos 1 y
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2 deslizndose mutuamente en un medio gaseoso qumicamente activo 3. En la

superficie de separacin tienen lugar por lo general los siguientes procesos:
1- Formacin de capas superficiales por medio de absorcin o reacciones
triboquimicas de las superficies de deslizamiento I y 2 con el medio gaseoso
3.
2- Transferencia adhesiva de material y productos de la reaccin, del cuerpo I al
2 y del cuerpo 2 al 1.
3- Formacin de productos de desgaste de la masa del material, provenientes
del material transferido adhesivamente entre los cuerpos I y 2. Debido a
la fatiga superficial y la abrasin.
Los cambios que o curren en los elementos materiales del sistema tribotecnico
mediante la accin simultnea de los mecanismos de desgaste fueron
investigados sistemticamente por Molgaard. En sus investigaciones, este
especialista identific 13 productos de diferentes, adems de los dos materiales
slidos originales y del medio gaseoso:
- Elementos deformados del material.
- Material deformado transferido.
- Material transferido de regreso.
- Productos de reaccin.
- Productos de reaccin transferidos.
- Productos de desgaste del material.
- Productos de desgaste de los productos de la reaccin.
La complejidad de los procesos de desgaste dificulta tanto las investigaciones uno la
solucin de los problemas de ingeniera. Tanto en uno como en otro caso es
necesario recurrir con frecuencia a enfoques empricos a falta de los, analticos
correspondientes. Para darle a este enfoque determinada orientacin en la
bsqueda de los resultados, es necesario tomar en cuenta todos los datos y
parmetros posibles relativos a la forma de desgaste en cuestin, incluyendo los
fenmenos de contacto y friccin que le acompaan.
Compresores de refrigeracin.
Corte de metales.
Aviacin.
Termonucleares.
Transformadores y otros dispositivos elctricos.
Sistemas de intercambio calrico.
Tratamientos trmicos.
Instrumentos.
Proteccin temporal de metales (conservacin de piezas y partes de equipos y
otras estructuras).
Esta resea indica que los temas desarrollados en este apartado, constituyen una
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introduccin bsica en el estudio de los lubricantes y la lubricacin, as como la

importancia vital de esta rama, estrechamente vinculada a las de friccin y desgaste,
en el campo de la tribologa.
3.13- ENSAYOS DE DESGASTE.
3.13.1- Resistencia al desgaste de los metales.
El desgaste de los elementos de maquinas, elementos metlicos de construccin y
otros, depende de las condiciones de friccin y las propiedades del material de la
pieza. Se distinguen varios tipos de desgaste: abrasivo, cavitativo, de fatiga por
contacto y otros.
El desgaste mecnico se refleja como resultado de la interaccin de los pares de
friccin. Las fuerzas de friccin surgen durante el agarre de las irregularidades en
las superficies mviles. Como resultado, ocurre la reduccin de los salientes
microscpicos y su posterior disminucin. Tambin se debe diferenciar el estado
frgil y dctil de las sustancias. En estado frgil el trabajo de las fuerzas de friccin
se utiliza para el corte y la trituracin de las partculas. En estado dctil se aade
tambin el trabajo de deformacin plstica de las partculas cortadas.
Durante el desgaste siempre ocurre la oxidacin de las partculas las cortadas, que
influye notablemente en los resultados del desgaste. Se distinguen el primero y
segundo gnero en dependencia del tipo de friccin.
El desgaste de primer genero (frotamiento) va acompaado por un corte de
partculas de metal y las prdidas de masa. El desgaste de segundo gnero
(deformacin local) se refleja en la variacin de la forma y las dimensiones de la
pieza metlica. Ambos fenmenos aparecen simultneamente durante el desgaste.
Durante la friccin de los elementos en contacto se distinguen los siguientes
tipos de desgaste:
-
Mecnico. Caracterizado fundamentalmente por fenmenos mecnicos

(desgaste abrasivo, desgaste producto de la deformacin plstica y desgaste
producto de la fractura por fatiga en la capa superficial durante la friccin por
rodadura).
Mecnico - molecular. Caracterizado por la aparicin de fuerzas
moleculares (desgaste, acompaado de un agarrotamiento o
adherencia de los metales).
Mecnico - corrosivo. Caracterizado por la aparicin de las interacciones
qumicas de los metales con el medio o el lubricante (desgaste oxidante).
A cada tipo de desgaste le corresponde un determinado desarrollo del proceso y sus

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regularidades. En dependencia del tipo de desgaste se toman medidas concretas

para su prevencin.
Durante la friccin metal-metal se debe diferenciar el "desgaste seco" y el
"desgaste lubricado". Durante el proceso seco el desgaste se determina por las
propiedades de frotamiento de las superficies metlicas; durante el desgaste con
lubricante, adems de todo esto, tambin, por las propiedades del mismo lubricante.
Durante el desgaste abrasivo de la friccin del metal con cuerpos abrasivos (el terreno,
arena, esmeril y otros) el proceso de corte de metal con partculas duras juega un rol
importante.
De este modo, el desgaste es producto de la rotura mecnica de las irregularidades
de agarre, o la presin variable del lubricante, la separacin en capa: de las
pelculas de xidos, que se forman durante la friccin, y la rotura mecnica de las
irregularidades, que se funden producto de la elevada temperatura.
Como resultado del desgaste varan las dimensiones de las piezas, aumentan las
holguras entre las superficies de fricci6n, aparecen vibraciones y golpes en las
maquinas y mecanismos.
Adems, las superficies de friccin durante el trabajo de las piezas pueden no solo
desgastarse, sino tambin deteriorarse de un modo inadmisible. Por ejemplo, en la
capa superficial del acero producto del desprendimiento de calor durante la friccin
son posibles transformaciones estructurales, que conducen a una brusca variacin
de las propiedades inciales del material o a la formacin de grietas; cuando la
cantidad de lubricante del cojinete no es suficiente es posible el derretido del
material del cojinete y en relacin con esto el deterioro del eje.
En el proceso de desgaste de las superficies de friccin se distinguen tres periodos
(figura 3.8): etapa de asentamiento I, desgaste estable II y desgaste acelerado III,
provocado por las variaciones de holgura en las piezas de friccin.
3.13.2- Mtodos de ensayos al desgaste.
Los ensayos al desgaste pueden realizarse en condiciones de explotacin de
maquinas y en condiciones de laboratorio. Los ensayos de las piezas en la misma
mquina en condiciones de explotacin son la verificacin ms segura de que es
correcta la seleccin del material o los mtodos de su elaboracin, conforme a una
determinada pieza de la maquina. Este mtodo se utiliza con frecuencia, pero tiene
dificultades prcticas (duracin de los ensayos, necesidad de desarmar la mquina
para determinar el desgaste de la pieza, dificultad para una determinacin exacta de
la magnitud del desgaste y otros).
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I. Etapa de asentamiento, II. Desgaste estable,
III desgaste acelerado
Fig. 3.8 Dependencia de la magnitud del desgaste de la pieza de la

duracin del trabajo. Desgaste contra tiempo.
En este caso la magnitud de los ensayos al desgaste se determine por la variacin

de las propiedades de la maquina (por ejemplo, la reduccin de la precisin de la
pieza elaborada), por los criterios o rasgos indirectos (por ejemplo, el aumento de
la fuga entre el embolo y el cilindro) y directamente por la variacin de las
dimensiones de la masa de las piezas.
La determinacin del desgaste de las piezas mediante la medicin de estas con
ayuda de herramientas micromtricas antes y despus de los ensayos ha obtenido la
mayor difusin. Para determinar el desgaste de las piezas de maquina se utilizan los
siguientes mtodos:
1- Mtodo de bases artificiales (de muescas cortadas) pare determinar el desgaste
local. El ensayo consiste en que sobre la superficie de friccin de la pieza con una
cuchilla de diamante se hace una cavidad de una forma geomtrica determinada
(figura 3.9).
De acuerdo al grado de desgaste de la superficie esta distancia va a reducirse,
pero su variacin va a ser igual al desgaste lineal de la superficie en un lugar
dado.
Por este mtodo con ayuda de un equipamiento especial, puede determinarse con
exactitud la magnitud del desgaste en la superficie de las piezas o las muestras,
edemas la superficie debe estar elaborada.
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Fig. 3.9 Esquema para determinar el desgaste por el mtodo

de las bases artificiales.
2- Mtodo para determinar el hierro en el aceite. Consiste en que en una serie de

casos se puede determinar el desgaste por la cantidad de hierro que cae en forma
de productos del desgaste, en el aceite de lubricacin y lo contamina.
La cantidad de hierro en este caso se determine por el anlisis qumico de la
ceniza despus de combustionar la muestra de aceite. La ventaja de este
mtodo es la posibilidad de valorar el desgaste sin desarmar el mecanismo o la
maquina, y el efecto es, la determinaci6n del desgaste total en coda la superficie
de friccin de varias piezas y la imposibilidad de determinar la distribucin de la
magnitud del desgaste en la superficie de la pieza.
3- Mtodo radiactivo. Consiste en que al material de la pieza se le transmite
radioactividad (introduciendo isotopos radiactivos de algunos elementos en la
aleacin durante la fundicin, rellenando la cavidad del cuerpo de la pieza con un
alambre de un material, que contiene isotopo radiactivo; la radiacin de la pieza
en un reactor atmico), y entonces los productos del desgaste, que caen en
el aceite, tambin sern radiactivos. Por la intensidad de la radiacin de estos
en la muestra de aceite podemos hacer una valoracin sobre la cantidad de
sustancia radiactiva, que cae en el aceite despus de un determinado periodo de
tiempo, y sobre la velocidad de desgaste de la pieza.
La ventaja de este mtodo consiste en que los datos obtenidos sobre el desgaste
estn relacionados con todas las piezas en contacto, desde las cuales los
productos del desgaste caen en el aceite (como en el caso del mtodo de "hierro
en el aceite"), sino solamente con una pieza estudiada. La sensibilidad del
mtodo radiactivo es muy elevada y la observacin de la marcha del desgaste o
monitoreo de la marcha del proceso pueden realizarse ininterrumpidamente.
Entre los defectos del mtodo radiactivo tenemos la necesidad de fabricacin o
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elaboracin especial de piezas, necesidad de utilizar equipos especiales y tomar las

medidas pertinentes para proteger al personal del efecto de radiacin.
Los ensayos al desgaste pueden tambin realizarse en condiciones de laboratorio;
en este caso es necesario reproducir las mismas particularidades de las
principales condiciones en La superficie de friccin, las cuales se observan durante
la explotacin de La pieza y garantizan para un mismo material semejante proceso
de desgaste.
El mas difundido es el desgaste abrasivo. La esencia del mtodo consiste en que se
produce la friccin de las muestras a ensayar y el patrn sobre La superficie con las
partculas abrasivas fijadas a 6stas (papel abrasivo) con una carga esttica y La
ausencia del calentamiento; los resultados obtenidos se comparan.
En calidad de material para las muestras patrn se toman:
Para el ensayo de metales con una dureza menor de 1500 HV, aluminio
tcnico puro en estado recocido.
Para el ensayo de metales con una dureza de 1500 HV o ms, hierro
tcnico puro en estado recocido.
EI tipo de papel abrasivo se selecciona del siguiente modo:
Parar establecer la relacin de la resistencia relativa al desgaste con sus
propiedades fsicas, La dureza de las partculas abrasivas debe superar la
dureza del material en no menos de1, 6 veces.
Parar determinar la resistencia relativa al desgaste del material a ensayar
durante la accin de arena de cuarzo se toma un papel esmeril de silicio
para el rectificado con una granulometra del material abrasivo No, 6.
La dureza de los granos abrasivos, as como de los elementos estructurales de los
materiales de ensayo, se determina por el mtodo de ensayo a la microdureza con
penetracin de una pirmide de diamante.
Para medir el desgaste lineal se utilizan micrmetros con un valor de divisin de
0,01 mm; para medir el desgaste gravimtrico (en peso) con balanzas analticas con
valor de divisin de 0.1 mg.
Para evitar los errores sistemticos todas las mediciones se realizan con unos o los
mismos medios de medicin.
Durante la preparacin de la superficie de las muestras a ensayar y de los patrones
para los ensayos, es necesario tomar medidas de precaucin, para que no ocurran
variaciones estructurales y transformaciones fisicoqumicas en el metal producto
del calentamiento durante el maquinado.
El desgaste de las muestras a ensayar y el patrn debe ser obtenido en iguales
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condiciones; las muestras deben recorrer una misma trayectoria de friccin en los
lmites de toda la serie de ensayos. La velocidad de friccin de las muestras en el
papel abrasivo debe ser tal, que el calentamiento del material en el proceso de
ensayos no influya en sus propiedades.
Los ensayos se realizan bajo el efecto de una carga esttica de 93,69 kip (9,55
kgf/cm2 ) partiendo del clculo de 2,9 N (0,3 kgf) en la muestra con un dimetro de
2,0 mm.
En caso de necesidad se admite realizar los ensayos con otras cargas, pero no
mayores que las crticas. El error relativo de La carga no debe superar 1%.
El desgaste de las muestras a ensayar y el patrn se realizan una sola vez. Los
experimentos se realizan en dos lminas de papel abrasivo en el siguiente orden: en
la primera mitad de una lmina se ensaya la muestra patr6n, en la segunda la
muestra a ensayar; en la otra lmina el orden de los ensayos debe ser inverso.
3.13.3-Equipamientos para los ensayos de desgaste.
Para los ensayos de desgaste se emplean mquinas de diferentes construcciones. Las
mquinas de laboratorio para los ensayos de desgaste pueden dividirse en los siguientes
grupos:
1- Las mquinas que reproducen un determinado tipo de desgaste.
2- Las mquinas que reproducen una determinada combinacin dada de las condiciones
de friccin.
3- Las mquinas de uso universal MI, UMT-1.
4- Las mquinas SMC-2 para los ensayos en condiciones de friccin locales.
Como resultado de los ensayos se determina la resistencia relativa al desgaste (en relacin
con el material patrn) de los diferentes metales durante el tipo de desgaste abrasivo.
La seguridad de los resultados de los ensayos en estas mquinas depende de en qu grado
de exactitud las condiciones de ensayo se corresponden con las de explotacin.
Entre las mquinas de tipo universal tenemos la mquina para el desgaste tipo MI (figura
3.10). En esta mquina se pueden realizar ensayos a la friccin por deslizamiento, friccin por
rodamiento, friccin por deslizamiento tanto en aceite como sin ste.
La mquina universal UTM-I (fig. 3.11) est destinada para los ensayos de metales y
plsticos a la friccin y al desgaste en un amplio rango de cargas y velocidades de
deslizamiento en diferentes esquemas de ensayos, que corresponden a los bloques de friccin
ms difundidos ("disco-buln", "aro-aro", "eje-buje" con movimiento de rodadura regresivo)
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Fig. 3.10 Mquina universal para los ensayos a la friccin y el desgaste.
Fig. 3.11 Mquina universal UMT-1.
La frecuencia de rotacin del disco se regula suavemente con ayuda del accionamiento del
tiristor. La instalacin de control-registro est situada en un pupitre independiente. La mquina
tiene elevados ndices metrolgicos para la medicin del momento de friccin .
Para los ensayos se emplean las muestras.
- "disco-buln" el disco con un dimetro de 320 y un espesor de 10 mm; el buln con un
dimetro de 5 y 10 mm, y un largo de 20 mm.
-"aro-aro" -el dimetro exterior 28 mm, el interior 16 mm y el espesor 15 mm.
-"eje-buje" -eje (dimetro de friccin de 35 a 40 mm, dimetro interior 25 mm, longitud 30 mm),
buje (dimetro de friccin de 35 a 40 mm, dimetro exterior 50 mm, longitud 10, 15 Y 20 mm)
Las mquinas universales se emplean tanto para investigar el fenmeno de desgaste, como para
valorar el comportamiento de los materiales confor me a determinadas condiciones para su
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explotacin. En una serie de casos es conveniente utilizar mquinas para los ensayos en
condiciones particulares de friccin .
Para el ensayo de los materiales a la resiste ncia al desgaste durante la friccin con las partculas
abrasivas suavemente fijadas o sueltas, se utilizan instalaciones especiales
Fig. 3.12 Esquema de la instalacin para lo s ensayos de materiales a la resistencia al desgaste durante la
friccin sobre partculas abrasivas suavemente fijadas o sueltas .
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CAPTULO 4
DESARROLLO
EXPERIMENTAL.
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En este captulo se explicaran los pasos a seguir, que se realizaron as como los
resultados que se obtuvieron en cada una de las distintas pruebas al acero AISI 416
en un proceso de cementacin liquida.
El equipo empleado para obtener y analizar las probetas de estudio, abarca desde
las mquinas e instrumentos que se utilizaron en el maquinado, pasando por la
preparacin para la observacin metalogrfica y terminando con las utilizadas para
pruebas mecnicas, las cuales se describen a continuacin.
4.1- PREPARACIN DE LAS PROBETAS.
1) Se consigue la barra de acero 416 en bruto en aceros palmers de Mxico s.a.
con las especificaciones requeridas.
La barra contiene especificaciones dadas por PALMEXICO (Ver anexo 2)
2) La barra fue cortadas transversalmente con la sierra cortadora de disco
abrasivo marca Bhler a la medida de 1 cm de espesor con un disco de
piedra para corte, para de este modo obtener las probetas.(fig. 4.2)
Fig. 4.1 cortadora de disco.
Fig. 4.2 Corte de la barra.
3) Las probetas son maquinadas por ambas caras para tener una superficie
totalmente plana con un ngulo de 90 grados y rebajadas a 8 mm de espesor:
Para esto se utilizo un torno marca OLYMPIC-140, Modelo OL SAIMCABAIN.
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Fig. 4.3 Torno usado para maquinado de piezas.
Para el maquinado fue necesario hacer un dispositivo de sujecin diseado

especialmente para el espesor as como la longitud requerida para las probetas
puesto que las mordazas no alcanzan a sujetar la pieza y por consiguiente no se
puede centrar.
4) Despus se les da a las probetas un acabado para eliminar asperezas debidas
al corte se utilizo una lijadora de rodillos con lija de 80 para dar una superficie
ms uniforme de la misma marca brindadas por el laboratorio de ciencia de los
materiales de ESIME UA
Fig. 4.4 Lijadora metalografica de banda.
5) Seguida con un lijado a mano con lija de 180, luego 240, 320, 600, 1000,
1500, para terminar con una lija 2000 para dar un acabado superficial a espejo
siendo muy cuidadosos de no tener ralladuras o defectos en la superficie.
Fig. 4.5 Probetas con acabado a espejo.
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6) Obtencin de los testigos para el cementado de las probetas
Fig. 4.6 obtencion de los testigos.
4.2-TRATAMIENTO TRMICO DE LAS PROBETAS.

a) Las probetas son marcadas por un costado de las mismas para poder
identificarlas unas de las otras con segueta se marcan con una dos y tres
lneas las mismas que representan 1, 2 y 3 horas de cementado
respectivamente.
b) Las probetas son enrolladas con alambre para poder ser sujetadas y con esto
poder ser llevados al tratamiento.
Fig. 4.7 Marcas de 1,2 y 3 horas.
Calderas y crisoles
Fig.4.8 Calderas utilizadas.
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Fig.4.9 Controlador e indicador de

temperatura.
c) Se llevan a un precalentamiento dentro de unos crisoles que han sido

calentados a una temperatura aproximada de 100 C para evitar fracturas
futuras en las probetas (evitar impacto o choque trmico).
Fig.4.10
Precalentado.
Fig.4.11 Crisoles para precalentado.
d) Las piezas se introducen en un bao de sales fundidas a 930C constituidas

por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adicin de
una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal
activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, segn los
resultados que se deseen obtener. La presencia de nitrgeno en los cianuros
provoca tambin la formacin de productos de reaccin (nitruros) de elevada
dureza pero limitados a una finsima capa exterior.
Fig.4.12 Mezcla introducida en la caldera.
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e) Se dejan adentro las probetas durante un tiempo de 1,2 y3 horas segn la

marca que se les dio.
f) Despus de cementar las piezas se pasa al proceso de temple.
g) Inmediatamente despus se da un revenido a 180C por dos horas.
h) Al terminar con el tratamiento de las piezas se vuelve a dar un acabado de la
superficie con una lija de 1500 a 2000 solo para quitar la imperfeccin de la
superficie, lo quemado originado por el tratamiento teniendo mucho cuidado
de no penetrar la capa superficial cementada dejndola nuevamente con un
acabado a espejo.
4.3-PRUEBAS DE DUREZA.
Durmetro Vickers Modelo ABK-C1.
Durmetro para Rocwell C
Fig. 4.13 Durmetro Vickers.
Fig. 4.14 Durmetro.
-Realizamos las pruebas de dureza tanto en una maquina de dureza vickers como
Rocwell.
La cartula de la mquina de dureza Rocwell lleva dos grupos de nmeros uno en
color rojo y otro en color negro. Los cuales difieren por 30 nmeros (grados de
dureza). La cartula fue diseada de esta manera para acomodar las escalas B y C
las cuales fueron las primeras normalizadas y son las ms extensamente cumplidas.
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L a escala B es para ensayar materiales con dureza intermedia el rango de trabajo es

de 0 a 100 (de trabajo) utilizando herramientas de bola.
En nuestro caso utilizamos la escala C que es comnmente la ms usada para
materiales ms duros que B 100. Los materiales ms duros son de aproximadamente
RC70, los cuales son sometidos a tratamientos de temple. El rango til es de RC20
hacia arriba.
Fig. 4.15 Pesos de Rockwell.
Fig. 4.16 Cartula de Rockwell.
Para obtener la dureza Vickers fue un tanto ms sencillo ya que la lectura es digital
primeramente calibramos la maquina que las durezas sin material nos den cero en el
indicador colocamos la probeta en el lugar que ser penetrado observamos que el
revlver este de el lado del penetrador y presionamos el botn de start el penetrador
en automtico empieza a bajar y de igual forma sube a su posicin inicial.
Sin mover la probeta que ya fue penetrada giramos el revlver a su modo de
microscopio y observando la huella que dejo el penetrador colocamos paralelamente
las lneas como se muestran en la figura 4.17 en las aristas del diamante enseguida
damos guardar giramos las lneas y repetimos la accin dejando las lneas sobre la
tangente de las aristas del diamante damos guardar nuevamente y obtenemos el
resultado inmediato en la cartula.
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Fig. 4.17 Huella de penetrador.
Fig. 4.18 Revolver de durmetro.
4.4- PRUEBAS DE DESGASTE.

Mquina tribologa de desgaste abrasivo de 200 revoluciones por minuto, con un
dimetro de la rueda de 23 cm. Con un contrapeso de 500 gramos y un brazo de
palanca de 6 Kg.
Brindada para la realizacin de las pruebas requeridas por
ZACATENCO.
SEPI. ESIME.
Fig. 4.19 Maquina de desgaste abrasivo.
Estas pruebas se realizaron en base a la norma ASTM G65-94 (ANEXO 8).

Se realizaron las pruebas en una maquina tribologa de abrasin seca con las
siguientes especificaciones
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Una fuerza aplicada de 44.1 N con una carga aplicada de 500 g. Un chorro de arena
de 80 micras de 300 a 400 gramos por minuto.
Para la realizacin de esta prueba se tubo que hacer un dispositivo de sujecin de
madera para poder adaptar la probeta cilndrica a la maquina que funciona para
probetas rectangulares.
Lo primero que se realiza es el ajuste de la maquina el motor se regula para que la
rueda gire a 200 RPM con la ayuda de un tacmetro digital y con el regulador de
velocidad el cual es muy sensible y se requiere de paciencia para regularla.
Enseguida se coloca un contrapeso en un extremo al brazo de palanca de 2 Kg.
Para darle una fuerza de presin de la pieza con la rueda abrasiva de 500 g.
Ajustndola con otro contrapeso puesto del otro lado del brazo de palanca.
El contenedor superior es llenado con arena silica de 10 micras la cual se deja caer
en un chorro de 300 a 400 g por minuto calibramos la cada de arena con una
vlvula tomamos el tiempo durante un minuto y enseguida lo pesamos as sabemos
cunto hay que abrir la vlvula y tener la cantidad de arena necesaria que pase por
minuto la arena se desempea como medio abrasivo y obtener mejores resultados.
Antes de colocar la probeta en la maquina se debe limpiar perfectamente con alcohol
y algodn ya que esta no debe de tener ninguna sustancia que pudiera afectar el
peso de la misma ya que la balanza tiene una lectura de hasta 0.0001 g.
Se toma el peso de cada una de las tres probetas y se anota en tablas.
Para realizar la prueba debemos tomar la distancia recorrida por la rueda para tomar
una base de 500 m y hacer un parmetro de comparacin y para calcular el tiempo
que debe girar la rueda para que nos de los 500 m realizamos los siguientes
clculos:
D rueda abrasiva = 23 cm.
Haciendo la conversin a metros:
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0.722568 m de permetro de la rueda abrasiva
Para cada 500 m calculamos el No de vueltas que debe de dar la rueda
Si tenemos calibrada la mquina para que de 200 vueltas por minuto calculamos el
tiempo necesario para que de 692 vueltas
3.46 de minutos
Para que la rueda haya avanzado 500 m. Se requiere que haya trascurrido 3 minutos
con 46 segundos
Ahora con todo preparado se hace funcionar la mquina durante 3 minutos con 46
segundos una vez transcurrido este tiempo se para la maquina y se vuelve a limpiar
la pieza perfectamente y se vuelve a pesar y as se hace sucesivamente con cada
una de las probetas hasta llegar a los 3000 m y con esto llegamos a los siguientes
resultados.
Fig. 4.20. Maquina de desgaste abrasivo.
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Fig. 4.21 desgaste en la pieza.
Fig. 4.22 Balanza.
Fig. 4.23 Huella de desgaste.
4.5- ANLISIS METALOGRAFICO.

Microscopio ptico Marca OLYMPUS, Modelo PMG-3.
Marca Joel Modelo JSM-6300 SCANING brindada por ESIQUIE unidad profesional
zacatenco
Fig. 4.24 Microscopio metalografico.
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CAPTULO 5
RESULTADOS
Y
ANLISIS.
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5.1- RESULTADOS DE LAS METALOGRAFAS.

En esta metalografa se observa el acero 416 sin haber recibido el cementado, es
decir en estado puro, nicamente se observan pequeas cantidades de carbono en
forma de agujas.
Fig. 5.1 Acero inoxidable AISI 416 sin cementar.
A continuacin se medir la capa cementada de las probetas cementadas a 1, 2 y 3

horas.
Se tomaran 4 medidas del espesor de la capa cementada y se obtendr un
promedio, para cada una de las probetas.
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Estas metalografas corresponden al cementado del acero inoxidable 416 a una hora
de tratamiento, en el cual se observa la penetracin de carbono en su superficie
Fig. 5.2 Cementado 1 hora 500 aumentos.
Tabla 5.1 Medicin de la capa cementada a 1 hora de tratamiento.

Medicin
1
2
3
4
Promedio
Medida m
24.75
10.625
7.5
21.625
16.125
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Estas metalografas corresponden al cementado del acero inoxidable 416 a dos

horas de tratamiento, en el cual se observa la penetracin de carbono en su
superficie.
Fig. 5.5 Cementado 2 horas 500 aumentos.

Medicin
1
2
3
4
Promedio
Medida m
25
20
22.25
9.375
19.15625
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Estas metalografas corresponden al cementado del acero inoxidable 416 a tres

horas de tratamiento, en el cual se observa la penetracin de carbono en su
superficie.

Medicin
1
2
3
4
Promedio
Medida m
25
22.25
20
22.75
22.5
El espesor de la capa cementada a 3 horas es la ms gruesa.
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Microfotografas de la matriz martenstica.
Una vez que se llevo a cabo el tratamiento trmico igual enfriado en agua, se
analizaron en el microscopio para observar la superficie encontrndose las siguientes
observaciones.
Fig. 5.10 Formacin de Carburos de Cromo en AI 416 (partculas blancas) en capa cementada
en matriz martenstica 100X, 1 hora.
Fig. 5.11 Formacin de Carburos de Cromo en AI 416 (Partculas blancas) en capa cementada
en matriz martenstica, 100X, 2 horas.
Fig. 5.12 Estructura martenstica, y carburos de cromo dispersos 416, 100X con 3 horas.
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5.2- RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE DUREZA.

Se realizaron 5 pruebas de dureza en la probeta sin cementar en estado de recocido
para de este modo poder obtener un promedio.
TABLA 5.4. Durezas de la probeta sin cementar.
No. prueba
1
2
3
4
5
D1 huella
38.4
37.0
39.4
39.7
39.7
D2 huella
38.2
36.7
36.3
36.4
38.6
HVN
246.3
273.1
258.8
256.1
241.9
HRcN
21.6
26.1
23.8
23.3
20.7
De igual manera se realizaron 5 pruebas de dureza a cada probeta con 1, 2 y 3 horas

de cementacin.
TABLA 5.5. Durezas de la probeta con una hora de tratamiento.
No. prueba
1
2
3
4
5
D1 huella
29.5
22.5
25.4
28.2
26.0
D2 huella
27.5
20.6
27.5
27.0
25.7
HVN
456.6
798.6
530.1
486.8
555.0
HRcN
45.8
63.9
51.1
48.2
52.6
TABLA 5.6 Durezas de la probeta con 2 horas de tratamiento.
No. prueba
1
2
3
4
5
D1 huella
27.1
27.6
26.3
25.9
27.4
D2 huella
25.3
26.5
24.9
24.9
26.8
HVN
540.2
506.8
565.9
574.8
505.0
HRcN
51.7
49.5
53.3
53.8
49.4
TABLA 5.7. Durezas de la probeta con 3 horas de tratamiento.
No. Prueba
1
2
3
4
5
D1 huella
25.8
27.8
26.1
27.2
25.9
D2 huella
26.1
26.1
26.1
26.3
23.8
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HVN
550.7
510.6
544.4
518.3
600.5
HRcN
52.4
49.8
52.0
50.3
55.3
106

Se obtiene el promedio de la dureza de las probetas sin cementar, as como de las

cementadas en 1, 2 y 3 horas.
TABLA 5.8. Promedio de durezas de las probetas.
Cementado
0 horas
1 hora
2 horas
3 horas
HRcN
23.1
52.32
51.54
51.96
HVN
255.24
565.42
538.54
544.9
Fig. 5.13. Grafica de los promedios de dureza Rockwell con respecto al tiempo de cementado.
Fig. 5.14 Grafica de los promedios de dureza Vickers con respecto al tiempo de cementado.
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En las graficas se puede apreciar que no hay gran cambio en las durezas de las
piezas cementadas a 1, 2 y 3 horas, y se nota la gran diferencia con la pieza que no
est cementada.
La dureza de la pieza disminuye debido a que la concentracin de austenta retenida
provoca que la capa cementada sea ms blanda.
Se llega a la conclusin que no es necesario cementarlo durante 3 horas pero debido
a que se busca un mayor tiempo de vida en cuanto resistencia al desgaste y con
base en el espesor de la capa cementada se recomiendo a 3 horas.
5.3- RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE DESGASTE.
Estas pruebas se realizaron en base a la norma ASTM G65 (ANEXO 8).
TABLA 5.9 PESO PERDIDO (g) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m) PROBETAS SIN
CEMENTAR.
Distancia
0m
500 m
Peso 1 ( g )
85.5900
85.3828
Peso 2 ( g )
85.5901
85.3827
Peso 3 ( g )
85.5900
85.3828
1000 m
1500 m
2000 m
85.1794
84.9824
84.8083
85.1793
84.9816
84.8081
85.1794
84.9817
84.8080
2500 m
3000 m
84.6664
84.5323
84.6663
84.5317
84.6673
84.5315
Peso medio ( g )
85.5900
85.3827
85.1793
84.9819
84.8081
84.6666
84.5318
Fig. 5.15 Grafica del peso perdido respecto a la distancia recorrida en probeta sin cementar.
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TABLA 5.10 PESOPERDIDO (gr) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m) PROBETAS CON 1
HORA DE CEMENTACION.
Distancia
0m
500 m
1000 m
1500 m
2000 m
Peso 1 ( g )
81.5330
81.4749
81.4322
81.3726
81.3051
Peso 2 ( g )
81.5328
81.4788
81.4323
81.3727
81.3052
Peso 3 ( g )
81.5335
81.4745
81.4324
81.3726
81.3055
2500 m
3000 m
81.2286
81.1368
81.2305
81.1366
81.2304
81.1368
Peso medio ( g )
81.5331
81.4760
81.4323
81.3726
81.3052
81.2298
81.1367
Fig. 5.16 Grafica del peso perdido respecto a la distancia recorrida en probeta 1 hora de
cementado
TABLA 5.11 PESO PERDIDO (gr.) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m) PROBETAS CON 2
HORAS DE CEMENTACION.
Distancia
0m
500 m
Peso 1 ( g )
81.1830
81.1127
Peso 2 ( g )
81.1832
81.1124
Peso 3 ( g )
81.1828
81.1123
1000 m
1500 m
2000 m
81.0693
81.0194
80.9594
81.0694
81.0193
80.9595
81.0691
81.0191
80.9593
2500 m
3000 m
80.8973
80.8329
80.8974
80.8326
80.8975
80.8325
ESIME UA IPN
2009
Peso medio ( g )
81.1830
81.1124
81.0692
81.0192
80.9594
80.8974
80.8326
109

Fig. 5.17 Grafica del peso perdido respecto a la distancia recorrida en probeta 2 horas de
cementado.
TABLA 5.12 PESO PERDIDO (gr.) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m) PROBETAS CON 3
HORAS DE CEMENTACION.
Distancia
0m
500 m
Peso 1 ( g )
78.1094
78.0432
Peso 2 ( g )
78.1090
78.0431
Peso 3 ( g )
78.1092
78.0430
1000 m
1500 m
2000 m
2500 m
3000 m
78.0031
77.9614
77.9172
77.8638
77.8066
78.0033
77.9614
77.9170
77.8637
77.8067
78.0035
77.9613
77.9169
77.8635
77.8067
Peso medio ( g )
78.1092
78.0431
78.0033
77.9613
77.9170
77.8636
77.8066
Fig. 5.18 Grafica del peso perdido respecto a la distancia recorrida en probeta 3 horas de
cementado.
ESIME UA IPN
2009
110

TABLA 5.13 PERDIDA DE MATERIAL PROMEDIO.
Tiempo de tratamiento
0 horas
1 hora
2 horas
3 horas
Peso perdido durante 3000m (g)

1.0582
0.3964
0.3504
0.3026
Fig. 5.19 Grafica No.7 Perdida de material total de cada probeta sometida a la prueba de
desgaste.
Respecto a la grafica de desgaste se puede apreciar que a mayor tiempo de

cementado es mayor la resistencia que ofrece al desgaste por consiguiente teniendo
una menor perdida de material, aunque tienen durezas aproximadas y con tendencia
a menor resistencia a mayor tiempo de cementado.
Para la prueba de desgaste es ms recomendable a 3 horas.
ESIME UA IPN
2009
111

CONCLUSIONES.
La dureza de la pieza disminuye debido a que a mayor tiempo de cementacin hay
mayor cantidad de austenta retenida sin transformar por la cantidad de carbono, se
recomienda que se den dos revenidos para transformarla a martensta.
De acuerdo a las pruebas de dureza, se llega a la conclusin que no es necesario
cementarlo durante 3 horas, en las graficas se puede apreciar que no hay gran
cambio en las durezas de las piezas cementadas a 1, 2 y 3 horas, y es obvia la gran
diferencia con la pieza que no est cementada, pero debido a que se busca un
mayor tiempo de vida en cuanto resistencia al desgaste se cementara a 3 horas.
En la grafica de desgaste se puede apreciar que a mayor tiempo de cementado es
mayor la resistencia que ofrece al desgaste por consiguiente teniendo una menor
perdida de material.
Para la prueba de desgaste es ms recomendable a 3 horas.
Bajo estos resultados es ms conveniente el resultado a 3 horas y no ms de 6
debido a que para la cementacin liquida es de una hora hasta 6 horas de
tratamiento, aunque se deje ms tiempo no aumenta la capa cementada.
ESIME UA IPN
2009
112

BIBLIOGRAFA.
-
Martnez, F. La tribologa, ciencia y tcnica para el mantenimiento. Coleccin:

la microempresa. Serie: la calidad total. Editorial Limusa editores. Pp.9-23,
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DeGarmo, E.P. Materiales y procesos de fabricacin. 1994. Ed. Reverte S.A.

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Pero-Sanz,
J.
Materiales
metlicos.
transformaciones. 1988. Ed. Dossat. Pp. 29-38
Pascua, J. Tcnica y prctica del tratamiento trmico de los metales frreos.

Ed. Blume, Madrid 1970. Pp. 37-40, 41-56, 146-148, 149-156,
Avner, S. Introduccin a la Metalurgia Fsica, Ed. Mc Graw-Hill. Segunda

edicin, Mxico, 1988. pp. 563-578.
Inchaurza, A. Aceros inoxidables y aceros resistentes al calor. (propiedades,

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Apraiz, J. Tratamiento trmico de los aceros. Ed. Limusa novena edicin.

Espaa. pp. 69-104, 114-120, 191-210, 241-274, 327-331, 338-342.
Schey, J. Procesos de Manufactura. Ed. Mc Graw Hill, tercera edicin, 2002.

pp. 176-182.
Molera, P. Tratamientos trmicos de los metales. Ed. Marcombo. pp. 58-72,

17-20, 49-53.
ASTM G 65-00, Standard Test Method for Measuring Abrasion Using the Dry
Sand/ Rubber Wheel Apparatus.
ESIME UA IPN
2009
Solidificacin,
diagramas,
113

ANEXOS.
ESIME UA IPN
2009
114

Anexo 1.
Diagrama hierro carbono.
ESIME UA IPN
2009
115

Anexo 2.
TABLA CON CARACTERSTICAS MECNICAS MS IMPORTANTES DEL ACERO 416
PALMEXICO
416
AISI, ASTM, NMX.

UNS
416
S41600
Anlisis qumico segn Norma Nacional NMX B-83 (% en peso):
C
0.15
Si mx.
1.00
Mn mx.
1.25
P mx.
0.060
S mx.
0.15
Cr
12.00-14.00
Mo mx.
0.60
Tipo:
Martenstico con alto contenido de azufre...
Formas y Acabados:
Barra redonda, cuadrada, solera y hexagonal; placa y piezas forjadas.
Caractersticas:
Buena resistencia a 760 C (1400 F) en servicio intermitente y a 675 C (1250 F) en

servicio contino. No se recomienda soldar; en caso necesario, utilizar electrodos
tipo 410 de bajo Hidrgeno; precalentar a 204-315 C (400-600 F) y despus de
soldar, hacer un relevado de esfuerzos a 650-675 C (1200-1250 F). Buena
maquinabilidad: 85 % a 90% del acero 1212; utilizar velocidades de 110 a 140 pies /
min.
Se emplea en flechas para bombas, flechas de motor, piezas para lavadoras, pernos,
tuercas, tornillos, birlos, remaches y cuchillera.
ADAI (Asociacin del Acero Inoxidable)
Aplicaciones:
ESIME UA IPN
2009
116

Anexo 3.
Tratamientos Trmicos recomendados (valores en C):
RECOCIDO
FORJADO
TEMPERATURA
1150-1235 No forjar abajo

de 930C Enfriar al aire.
Piezas grandes en horno
690-780
MEDIO DE ENF.
enfriar al aire o en horno
DUREZA BRINELL
BARRAS RECOCIDAS
(1)
155
Temple y propiedades mecnicas a diferentes temperaturas de revenido:
RESISTENCIA A LA
TRACCIN
TEMP. DE
TEMPLAD
Revenido
O
(kgf/m
C
MPa
m2)
[ Ksi ]
LMITE DE
FLUENCIA
(kgf/m
MPa
m2)
ALARGA REDUCCI
MIENTO N DE REA
[ Ksi ] EN 2" %
%
DUREZA
HRB
204
1310 ( 134 ) [ 190 ] 1000 ( 102 ) [ 145 ]
12
45
390
315
1241 ( 127 ) [ 180 ] 965 ( 98 ) [ 140 ]
13
45
375
426*
1344 ( 137 ) [ 195 ] 1034 ( 105 ) [ 150 ]
13
50
390
538*
1000 ( 102 ) [ 145 ] 793 ( 81 ) [ 115 ]
15
50
300
648
758 ( 77 ) [ 110 ] 586 ( 60 ) [ 85 ]
18
55
225
760
621 ( 63 ) [ 90 ] 414 ( 42 ) [ 60 ]
25
60
180
Notas: *No se recomienda el revenido dentro de la gama de 399 a 565C, ya que ste tratam iento
disminuir las propiedades de impacto y resistencia a la corrosin
Fuente: "Manual del Acero Inoxidable" Serie No 1 "Seleccin de los Aceros Inoxidables". Tabla 13.
Publicacin de NIDI (Nickel Development Institute
950-1010
Enfriar al
aire o en
aceite
ESIME UA IPN
2009
117

Anexo 4.
COMPOSICIN QUMICA DEL ACERO 416 MARTENSITICO
designacin
416
UNS
No.
S41600
ASTM
especificacin
A 473
Composicin de Wt %
C
Mn
Si
Cr
Ni Mo
0.15
MAX
1.25
MAX
0.06
0.15
MIN
1.00
12.00- . . 0.60
14.00 . MAX
.
.
.
.
.
.
Anexo 5.
EQUIVALENCIAS APROXIMADAS DE ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS
SAE
AISI
ANTIGUA SIDENOR
I.H.A.
GSB ACERO
BHLER
THYSSEN
AUBERT
Y
DUVAL
SCHMIDT &
CLEMENS
ROVALMA
410
F 311
410
INOX 0
N 100
REMANIT
4006
IRRUBIGO 4006
420
F 312
420
INOX 1
N 540
REMANIT
4021
IRRUBIGO 4021
420
420
INOX 4021
N 320
420
420
INOX 1.30
INOX 1.40
416
416
INOX 1.46
INOX 1 MOVA
431
INOX 0 FM
INOX 3 EXTRA
431
F 313
IRRUBIGO 4021
IRRUBIGO 4021
REMANIT
4005
N 350
REMANIT
4057
440A
REMANIT
4109
440B
REMANIT
4112
440C
REMANIT
4125
ESIME UA IPN
2009
IRRUBIGO 4005
R.P.X.
IRRUBIGO 4057
XDBD
118

Anexo 6.
DISTINTOS TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES
AISI
UNS
%C
%Mn %Si
%Cr
%Ni
%P
%S
Otros
ACEROS INOXIDABLES FERRTICOS

405
S40500 0,08
13
--
0,04
0,03
0,2 Al
430
S43000 0,12
17
--
0,04
0,03
--
434
S43000 0,12
1,25
17
--
0,04
0,03
1,0 Mn
446
S44600 0,2
1,5
25
--
0,04
0,03
0,25 N
0,004 0,3
18
--
--
--
2,0 Al,
0,4 Ti
0,2
29
2,2
0,025
0,02
3,8 Mo
18SR
Al
S44800 0,01
29-4
2
0,3
ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS

303
S30300 0,15
18
0,2
>0,15 0,06
Mo
304
S30400 0,08
19
9,2
0,045
0,03
--
316
S31600 0,08
17
12
0,045
0,03
2,0Mo
317
S31700 0,08
19
13
0,045
0,03
3,5Mo
321
S32100 0,08
19
14
0,045
0,03
Ti=5xC min
347
S34700 0,08
18
11
0,045
0,03
Cb+Ta=10xC
min
0,03
0,8
24
35
0,03
0,03
5,7
Mo,3C
u
254 S31254 0,03

Smo
0,8
20
18
0,03
0,01
6,2Mo
9,7Cu
0,2N
20
Mo6
ACEROS INOXIDABLES MARTENSTICOS

403
S40300 0,15
0,5
12,2
0,04
0,03
410
S41000 0,15
12,2
0,04
0,03
416
S41600 0,15
1,25
13
--
0,04
0,03
0,6Mo
431
S43100 0,2
16
1,9
0,04
0,03
17
--
0,04
0,03
0,75
Mo
440A S44002 0,67
ESIME UA IPN
2009
119

Anexo 7.
DUREZAS DE ALGUNOS MATERIALES ABRASIVOS.
KNOOP
Talco
20
Carbn
35
Yeso
40
Calcita
130
Flourita
175
Apatita
335
Vidrio
455
Feldespato
550
Magnetita
575
Ortosa
620
Pedernal
820
Cuarzo
840
Topacio
1330
Granate
1360
Esmeril
1400
Corindn
2020
Carburo de silicio
2585
DUREZAS DE SEGUNDAS FASES.
MATERIAL O FASE
KNOOP
Ferrita
235
Perlita sin alear
Perlita aleada
Austenita, 12 % Mn
305
Austenita, baja aleacin
Austenita, alto Cont. Cr.
Martensita
500-800
Cementita
1025
Carburo de Cr;(Fe,Cr)7C3
1735
Carburo de Mo; Mo2C
1800
Carburo de W; WC
1800
Carburo de V; VC
2660
Carburo de Ti; TiC.
2470
Carburo de B; B4C
2800
MINERAL
ESIME UA IPN
2009
VICKERS
36
140
190
540
500
600-750
950
900-1280
1430
1800
2600
VICKERS
700-200
250-320
300-460
170-230
250-350
300-600
840-1100
1200-1600
1500
2400
2800
3200
3700
120

Anexo 8.
ASTM G 65
Mtodo de prueba estndar para medir la resistencia a la abrasin Uso de la arena seca
/ ruedas de goma.
Este mtodo de ensayo se refiere a los procedimientos de laboratorio para determinar la
resistencia de los materiales metlicos a rayar la abrasin por medio de la arena seca / ruedas
de goma de prueba. Es la intencin de este mtodo de ensayo para producir datos que
reproducible rango de materiales en su resistencia a la abrasin araazos en virtud de un
conjunto especfico de condiciones.
Los resultados de las pruebas de resistencia a la abrasin se reportan como prdida de
volumen en milmetros cbicos para el procedimiento de ensayo especificado. Materiales de
mayor resistencia a la abrasin tendr una menor prdida de volumen.
Este mtodo de prueba abarca cuatro procedimientos recomendados que son apropiados para
determinados grados de desgaste resistencia o espesores de los materiales de ensayo.
Procedimiento A-1 Esta es una prueba relativamente grave que tendr la misma categora que
los materiales metlicos en una gran prdida de volumen de baja escala a la extrema
resistencia a la abrasin. Es particularmente til en el ranking de los materiales a medio y
extrema resistencia a la abrasin.
Procedimiento B 2-A corto plazo, la variacin de Procedimiento A. Puede ser usado para muy
abrasivo resistente materiales, pero es particularmente til en el ranking de mediano y bajo
abrasivo materiales resistentes.
Procedimiento B debe utilizarse cuando el volumen de prdida de valores por un
procedimiento superior a 100 mm3.
Procedimiento C-3 a corto plazo una variacin de Procedimiento para el uso en delgadas
capas.
Procedimiento D- Esta es una carga ms ligera variacin de Procedimiento A, que es
particularmente til en el ranking de materiales de baja resistencia a la abrasin. Tambin se
utiliza en la clasificacin de materiales de un tipo genrico o especfico de materiales que
seran muy estrechos en el volumen de las tasas de prdida desarrollado por procedimiento A.
Procedimiento E-A corto plazo, la variacin de Procedimiento B que es til en la clasificacin
de los materiales con media o baja resistencia a la abrasin. (Ref. ASTM)
Muestra la geometra: 1 "x 3" x 0,12 a 0,5 "
Abrasivos: materiales de caucho por ejemplo, a
peticin
Velocidad de alimentacin: 300... 600 gr / min.
La fuerza de contacto: 20 ... 130 ... 250 N
Velocidad de rotacin: 1000 ... 6000 U min -1
Distancia equivalente: 718 ... 4309 m, secado
y otros
Llantas: (St37, CK45, GG25, X155 )
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121

GLOSARIO.
Aleacin. Material metlico que se obtiene mediante combinaciones qumicas de
distintos elementos (como el acero que se hace con hierro y carbono), las
aleaciones tienen mejores propiedades que los metales puros.
Cavitacin. Este es un tipo de destruccin de la masa metal dentro de un liquido, es
decir, por la formacin de cavidades provocadas por gotas de liquido, llenas de gas,
vapor o una mezcla de estas (burbujas en cavitacin).
Corrosin intergranular. Corrosin en los lmites de grano debida a que la
segregacin.
Falla por fatiga. Falla de un material debida a la carga y descarga repetida.
Ferromagneico. Material que desarrolla una magnetizacin espontanea como el Fe,
Co, Ni.
Vacancia. tomo o ion que falta en un sitio cristalogrfico normal.
Diagrama de fases binario. Diagrama de fases para un sistema de dos
componentes.
Austenita retenida. La que no se transforma en martensita durante el templado.
Grietas de temple. Grietas que se forman en la superficie de un acero durante el
templado, debido a los esfuerzos residuales de tensin producidos por el cambio de
volumen que acompaa el cambio de austenita en martensita.
Templabilidad. La facilidad con la que un acero puede ser templado para formar
martensita, acero con alta templabilidad forma martensita incluso en un enfriamiento
lento.
Resiliencia. Capacidad de ciertos materiales de recobrar su forma original despus
de ser sometidos a algn proceso de presin deformadora.
Acero hipoeutectoide. Son los aceros que segn el diagrama hierro carbono tienen
un contenido en carbono inferior al correspondiente a la composicin eutectoide
(0,89 % de C). El acero hipoeutectoide est formado por una mezcla de ferrita ms
perlita.
Acero hiperutectoide. Son aquellos aceros que en su composicin y de acuerdo
con el diagrama hierro carbono tienen un porcentaje de carbono entre el 0,89% y el
1.76%. Su constituyente principal es la cementita (Carburo de hierro (Fe3C)). Es un
material duro y de difcil mecanizacin.
El producto microestructural de la aleacin hierro-carbono de composicin eutectoide
es la perlita. La perlita y la cementita proeutectoide constituyen los
microconstituyentes de los aceros hipereutectoides con un contenido en carbono
superior al de la composicin del eutectoide que es de 0,89% hasta el lmite del
1.76% donde el producto de la aleacin hierro-carbono pasa a denominarse fundicin
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2009
122

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL.

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA

PROPUESTA DE FABRICACIN DE PIEZAS MECNICAS

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

PROPUESTA DE FABRICACIN DE PIEZAS MECNICAS DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 416

CAPTULO 1 ACEROS INOXIDABLES..

CAPTULO 2 TRATAMIENTOS TRMICOS

PROPUESTA DE FABRICACIN DE PIEZAS MECNICAS DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 416

2.2.1.2- Recocidos subcriticos

PROPUESTA DE FABRICACIN DE PIEZAS MECNICAS DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 416

3.2- TEORA DE LA MODELACION Y SU APLICACIN

CAPTULO 4 DESARROLLO EXPERIMENTAL..

CAPTULO 5 RESULTADOS Y ANLISIS .

5.1- RESULTADOS DE LAS METALOGRAFAS..

PROPUESTA DE FABRICACIN DE PIEZAS MECNICAS DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 416

PROPUESTA DE FABRICACIN DE PIEZAS MECNICAS DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 416

Fig. 1.2 Curva de calentamiento y enfriamiento de hierro puro.

Fig. 1.4 Curvas de enfriamiento de diversas aleaciones hierro -carbono.

Fig. 1.5 Diagrama fases Hierro-cromo..

Fig. 1.6 Diagrama de fases Hierro-Nquel

Fig. 1.7 Precipitacin de carburos en un acero X6CrNi19-10..

Fig. 1.8 Ferrita..

Fig. 1.9 La perlita es un constituyente eutectoide..

Fig. 1.10 Cementita.

Fig. 1.11 Austenita.

Fig. 1.12 Martensta..

Fig. 1.13 Bainita Superior

Fig. 1.14 Bainita inferior..

Fig. 1.15 Troostita.

Fig. 1.16 Sorbita.

Fig. 1.17 Variacin de la resiliencia de los aceros al cromo.

Fig. 1.18 La variacin de la resiliencia de los aceros al cromo.

Fig. 1.19. Estructura de acero ferrtico, recocido..

Fig. 1.20 Durezas obtenidas en el temple de un acero martenstico..

Fig. 1.21 Estructura de un acero martenstico, recocido

Fig. 1.22 Estructura formada de martensita revenida

PROPUESTA DE FABRICACIN DE PIEZAS MECNICAS DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 416

Fig. 1.23 Estructura austentica exenta de carburos.

Fig. 1.24 Estructura de un acero ferrtico - austentico..

CAPTULO 2 TRATAMIENTOS TRMICOS.

Fig. 2.2 Esquema de los tratamientos trmicos ms empleados.

Fig. 2.3 Curva de Jominy (Apraiz).

Fig. 2.4 Influencia de la temperatura de revenido, sobre

Fig. 2.5 Influencia la temperatura de revenido, sobre la dureza de

Fig. 2.6 Dilataciones y contracciones que experimentan los aceros al carbono

Fig.2.7 Representacin esquemtica de los tipos de temple y revenido

Fig. 2.9 Temperaturas en el centro de un redondo de acero de 0,35 % de C,

Fig. 2.10 Aumento producido en el tamao de grano de un acero de 0,60 %

Fig. 2.11 Acero de 0,45 % de carbono calentado a 1000 y enfriado

Fig. 2.12 Acero de 0,45 % de carbono calentado a 800 y enfriado en el

Fig. 2.13 Cambios estructurales que experimenta en los calentamientos y

Fig. 2.14 Acero de 0,55 % de C recocido a 810

Fig. 2.15 Acero de 0,55 % de C recocido a 810 y enfriado el horno

Fig. 2.16 Influencia de la velocidad de enfriamiento en la temperatura de

PROPUESTA DE FABRICACIN DE PIEZAS MECNICAS DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 416

Fig. 2.17 Influencia de la velocidad de enfriamiento en la situacin de los

Fig. 2.18 Influencia de la temperatura de cianurizacin en el contenido en

Fig. 2.19 Influencia del tiempo de cianurizacin en el contenido en

Fig. 3.2 Desgaste W en funcin del tiempo de operacin t.

Fig. 3.4 Regmenes de desgaste abrasivo..

Fig. 3.5 Desgaste por Erosin

Fig. 3.6 Desgaste por oxidacin

Fig. 3.7 En esta conexin existe desgaste corrosivo mecnico si no se