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T E S I
ASESOR:
M. en C. SALVADOR RUBN AYALA RODRGUEZ
MXICO, D.F.
2009
CONTENIDO
JUSTIFICACIN.
INTRODUCCIN.
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1.1- ANTECEDENTES
1.2- INTRODUCCION GENERAL ACERCA DE LOS ACEROS.
1.3- TEMPERATURAS CRTICAS DEL HIERRO Y
DE LOS ACEROS
1.4- ESTADOS ALOTRPICOS Y PUNTOS CRITICOS
DEL HIERRO PURO...
1.5- HIERRO ALFA HIERRO GAMMA .
1.6- HIERRO ALFA NO MAGNETICO.
1.7- PUNTOS CRTICOS DE LOS ACEROS.
1.8- USO Y APLICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
1.9- DIAGRAMA HIERRO CROMO.
1.10- Diagrama hierro nquel
1.11- FASE SIGMA..
1.12- INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN
1.13- PRECIPITACON DE CARBUROS
1.14- CONSTITUYENTES MICROSCPICOS DE LOS ACEROS
1.14.1- Ferrita
1.14.2- Perlita.
1.14.3- Cementita..
1.14.4- Austenita..
1.14.5- Martensita.
1.14.6- Bainita..
1.14.7- Troostita.
1.14.8- Sorbita
1.15- CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES.
1.15.1- Aceros ferrticos.
1.15.2.- Aceros martensticos..
1.15.3.- Aceros Austenticos
1.15.4.- Aceros ferrtco austentico
1.15.5.- Aceros endurecibles por precipitacin
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CAPTULO 3 TRIBOLOGA
3.1- TRIBOLOGA..
3.1.1Naturaleza de la friccin
3.1.2Mecanismos y procesos del desgaste.
3.1.3Modelacin de los procesos tribolgicos.
3.1.4Modelacin de tribosistemas.
3.1.5Materiales tribolgicos y lubricantes
3.1.6Problemas fundamentales de los ensayos.
3.1.7Qumica de los lubricantes
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CONCLUSIONES
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BIBLIOGRAFA
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ANEXOS..
Anexo 1.
Anexo 2
Anexo 3.
Anexo 4.
Anexo 5
Anexo 6.
Anexo 7
Anexo 8.
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GLOSARIO..
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NDICE DE FIGURAS.
CAPTULO 1
Fig. 1.1 Diagrama Fe-Cr-Ni a temperatura ambiente (Wever y Jellinghaus)
Fig. 1.3 Sistemas cristalinos del hierro alfa y del hierro gamma.
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Fig. 2.8 Tiempo aproximado que tarda en calentarse el centro de los redondos
de acero al carbono, al ser introducidos en un horno caliente..
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y enfriado al aire.
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CAPTULO 3 TRIBOLOGA.
Fig. 3.1 Modelos grficos del proceso de friccin (submodelos).
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Fig. 3.3. a) Desgaste entre ''dos cuerpos"; b) desgaste entre "tres cuerpos".
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Fig.4.10 Precalentado.
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NDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Uso del acero inoxidable en la industria, en funcin de las formas
del producto y aplicaciones
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TABLA 5.9 PESO PERDIDO (g) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m)
PROBETAS SIN CEMENTAR..
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TABLA 5.10 PESO PERDIDO (gr) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m)
PROBETAS CON 1 HORA DE CEMENTACION..
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TABLA 5.11 PESO PERDIDO (gr.) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m)
PROBETAS CON 2 HORAS DE CEMENTACION 109
TABLA 5.12 PESO PERDIDO (gr.) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m)
PROBETAS CON 3 HORAS DE CEMENTACION
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JUSTIFICACIN.
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INTRODUCCIN.
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CAPTULO 1
ACEROS
INOXIDABLES.
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ANTECEDENTES.
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Atendiendo a los diagramas de fases hierro-cormo (fig. 1.5) e hirro-niquel (fig. 1.6),
se puede analizar la influencia de estos elementos, adems de otros elementos de
aleacin en la microestructura de los diferentes aceros.
1.3- TEMPERATURAS CRTICAS DEL HIERRO Y DE LOS ACEROS.
Al estudiar el diagrama hierro carbono (Anexo 1) existen para cada acero ciertas
temperaturas, en las que en el calentamiento y en el enfriamiento muy lento hay
transformacin de los constituyentes microscpicos.
1.4-
Hacia los 750 vuelve a ocurrir otra parada en el enfriamiento, que es ya la ltima
antes de llegar a la temperatura ambiente.
Esas temperaturas en las que ocurren esos fenmenos se llaman temperaturas o
puntos crticos, y se denominan Ar4, Ar3 , Ar2, respectivamente.
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La parada a 1400 (Ar4) corresponde a un cambio alotrpico del hierro, que pasa del
estado de hierro delta al de hierro gamma. El punto Ar3 a 891, seala la
transformacin del hierro gamma en hierro alfa no magntico y el punto Ar2 a 750,
corresponde a la transformacin del hierro alfa no magntico en hierro alfa
magntico.
Cuando el proceso es inverso y se calienta el hierro desde la temperatura ambiente
hasta la de 1550, los fenmenos se presentan en forma muy parecida, pero a
temperaturas un poco superiores, recibiendo ahora esos puntos crticos los nombres
Ac2, Ac3 y Ac4. El Ac2 se presenta hacia los 790, el Ac3 a los 910 y el Ac4 a 1410,
aproximadamente. Esta diferencia que existe entre las temperaturas crticas en el
enfriamiento y en el calentamiento, revela la resistencia, que oponen los sistemas
cristalinos a transformarse, indicando adems que las temperaturas crticas reales
se hallan sin duda entre Ac3 y Ar3 y Ac2 y Ar2. Si se pudiera realizar esos
calentamientos o enfriamientos a una velocidad infinitamente lenta, los puntos
crticos se hallaran a la misma temperatura en el calentamiento y en el enfriamiento.
A esos puntos crticos se les ha dado los nombres de Ar y Ac, recordando el proceso
que se ha seguido. (En francs, enfriamiento, refroidissement, r, y calentamiento,
chauffage).
En el diagrama terico hierro-carbono (anexo 1), que se refiere a calentamientos o
enfriamientos infinitamente lentos, se dice que la transformacin perlita-austenita, o
la inversa, austenita-perlita, se verifica a 721.
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1.7-
Fig. 1.4
Curvas de enfriamiento de diversas
aleaciones hierro-carbono.
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Tabla 1.1 Uso del acero inoxidable en la industria, en funcin de las formas del producto y
aplicaciones.
Formas del producto
Chapa laminada
Barra y alambre
Placa laminada en caliente
Tubo
Fundicin y otros
Aplicaciones. Categoras
60 %
20 %
10 %
6%
4%
Productos de consumo
26 %
Lavadoras lavavajillas
Sartenes, cuchillos etc.
fregadera, equipamiento cocinas
Otros
8%
9%
4%
5%
Equipamiento industrial
Industria alimentacin y bebidas
Qumica, industria petrleo y gas
Transporte
Produccin de energa
Industria textil y papel
Edificacin y construccin
Otros
25 %
20 %
8%
7%
6%
5%
3%
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Las calidades ms ampliamente usadas son los austenticos tipo 18-8 como el AISI
304 y 304L, que constituyen ms del 50 % de la produccin global del acero
inoxidable.
Le siguen en uso los aceros inoxidables ferrticos como el AISI 410, seguido por los
aceros inoxidables austenticos aleados con molibdeno AISI 316/316L. Estas
calidades unidas suman el 80 % del volumen total de los aceros inoxidables.
1.9-
Fig. 1.5 Diagrama fases Hierro-cromo. Segn distintos investigadores, el punto de fusin del
cromo puro oscila entre 1.840C y algo ms de 1.900C.
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Tambin hay posibilidad de que se forme en los aceros austenticos y austeniticoferrticos, sobre todo si est favorecida por la presencia de una fase alfa rica en
cromo, como es el caso del 25% de cromo y 20% de nquel.
Los elementos silicio, molibdeno, niobio y titanio, al favorecer la formacin de la fase
alfa, favorecen la formacin de la fase sigma. La precipitacin de la fase sigma
tambin aumenta cuando el acero ha sido sometido previamente a una
transformacin en fro.
Su influencia es notable en las caractersticas mecnicas, en la resistencia a la
corrosin y en las propiedades de las soldaduras. A temperatura bajo cero, reduce
sensiblemente la resiliencia de los aceros inoxidables austenticos.
Se precipita ms rpidamente en las aleaciones con estructura bifsica (+ T). La
fase sigma es perjudicial en la mayora de los casos. Con un tratamiento trmico
podemos disolverla en la austenita, transformndola de nuevo en ferrita delta.
1.12- INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN.
Los elementos de aleacin tienen un efecto especfico en las propiedades del acero.
El efecto combinado de todos ellos le confiere una propiedad determinada a cada
calidad.
Cromo (Cr).
Es el elemento de aleacin ms importante en los aceros inoxidables. Es el elemento
que proporciona a los aceros inoxidables la resistencia a la corrosin. La resistencia
a la corrosin aumenta cuando aumenta el contenido en cromo. Adems aumenta la
resistencia a la oxidacin a altas temperaturas. El cromo estabiliza la estructura
ferrtica.
Nquel (Ni).
Es un estabilizador de la fase austentica. Este elemento aumenta la ductilidad y la
tenacidad. Disminuye la corrosin sobretodo en ambientes cidos.
Molibdeno (Mo).
El molibdeno disminuye el efecto oxidante necesario para formar una capa pasiva.
Disminuye la tendencia a la rotura de la capa pasiva ya formada. El molibdeno
aumenta la resistencia a la corrosin por picadura.
Cobre (Cu).
El cobre aumenta la resistencia a la corrosin en presencia de ciertos cidos y
promueve la estructura austentica.
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Manganeso (Mn).
El manganeso es usado generalmente en los aceros inoxidables con el objetivo de
mejorar la ductilidad en caliente.
Su efecto en el balance austenita-ferrita depende de la temperatura: a bajas
temperaturas el manganeso es un estabilizador de austenita pero a altas
temperaturas estabiliza la ferrita. El manganeso aumenta la solubilidad del nitrgeno
y es usado para obtener elevados contenidos de nitrgeno en aceros austenticos.
Es un fuerte formador de xidos y sulfuros (MnO y MnS). Se aade para mejorar
desoxidacin y prevenir formacin de inclusiones de sulfuros que causan rotura en
caliente.
Silicio (Si).
Aumenta la resistencia a la oxidacin, a altas temperaturas y en soluciones
fuertemente oxidantes a bajas temperaturas. Promueve la fase ferrtica.
Carbono (C).
El carbono es un estabilizador fuerte de la austenita. Aumenta la resistencia
mecnica. El carbono reduce la resistencia a la corrosin intergranular. Se mantiene
a niveles bajos en aceros austenticos debido a que puede formar carburos de
cromo, reduciendo los valores de cromo y as reduciendo la resistencia a la
corrosin.
Nitrgeno (N)
El nitrgeno estabiliza la estructura austentica. Aumenta sustancialmente la
resistencia mecnica. Aumenta tambin la resistencia a la corrosin localizada y a la
corrosin intergranular. Esto es debido a la formacin de Cr2 N en lugar de Cr23 C6.
Titanio (Ti)
El titanio es un fuerte estabilizador de la ferrita y un fuerte formador de carburos,
evitando la precipitacin de carburos de cromo Cr23 C6 .
En aceros austenticos se aade titanio para aumentar la resistencia a corrosin
intergranular aumentando las propiedades mecnicas a alta temperatura.
Niobio (Nb)
El niobio es un formador de ferrita y de carburos. En los aceros inoxidables mejora la
resistencia a la corrosin intergranular y mejora las propiedades mecnicas a altas
temperaturas.
Aluminio (Al)
El aluminio
mejora la resistencia a la oxidacin, si se aaden cantidades
sustanciales. Se usa para aleaciones con resistencia a temperatura.
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Azufre (S)
El sulfuro se aade en ciertos aceros inoxidables para mejorar la mecanizacin.
Reduce sustancialmente la resistencia a la corrosin, ductilidad y propiedades de
fabricacin como la soldadura y procesos de deformacin.
Cerio (Ce)
Se aade en pequeas cantidades para aumentar la resistencia a temperatura, y en
algunas aleaciones para aumentar la resistencia a la oxidacin y corrosin a alta
temperatura.
1.13- PRECIPITACON DE CARBUROS.
Cuando los aceros inoxidables se hallan a temperaturas comprendidas entre los 450
y 900C durante cierto tiempo, o se les enfra lentamente en dicho intervalo de
temperaturas, se origina en ellos una precipitacin, fundamentalmente de "carburos
de hierro y cromo" Esta precipitacin es ms intensa en el intervalo de los 600 a los
850C.
Por lo general, estos carburos se precipitan en las uniones de los granos (fig. 1.7)
disminuyendo la cohesin de los mismos y haciendo que las zonas contiguas queden
empobrecidas de cromo, con lo que pierden su carcter de inoxidables en esas
zonas y, por consiguiente, su resistencia a la corrosin. De esta manera en ciertos
medios corrosivos se puede producir un ataque intergranular, cuya intensidad
depender de la temperatura a que han estado expuestos y del tiempo transcurrido,
as como de la composicin qumica y del tratamiento previo realizado en el acero.
Esta precipitacin se produce preferentemente en los aceros inoxidables austenticos
y es tpico en las zonas cercanas a los cordones de soldadura. Los carburos
precipitados son del tipo C 6 (Cr, Fe)23.
Se evita esta precipitacin de carburos en las juntas de los granos fabricando los
aceros con un contenido mximo de carbono de 0.03%.
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Fig. 1.8 Ferrita en un acero con C = 0.05% y Mn = 0.29%. Es hierro alfa (a) o hierro casi puro. Es
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el constituyente ms blando (R =275 N/mm = 28kgf/mm ; A =35%). Resulta muy dctil, maleable
y magntico. Se encuentra libre en los aceros de menos de 0.89% de carbono. Con la cementita
forma la perlita. En los aceros con carbono superior a 0.89% forma la matriz de los carburos de
hierro (cementita) despus de un recocido oscilante a temperaturas prximas al punto crtico
As. El contorno de los granos es ligeramente curvilneo. En las uniones de los granos se
aprecia cementita terciaria.
1.14.2- Perlita.
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y
cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y el 12 % de cementita, contiene el 0.8 %
C, tiene una dureza de 250 brinell, resistencia a la traccin de 80 kg/mm 2 y un
alargamiento del 15 %, el nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al
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Fig. 1.9 La perlita es un constituyente eutectoi-de que aqu forma lminas de ferrita y cementita
(86.5% de ferrita y 13.5% de cementita). Aparece junto con granos de ferrita en los aceros con C
2
< 0.89%. En los aceros autectoides y en los de contenido de O 0.89%. R = 785 N/mm - 80
2
kgf/mm y A = 15%. Las lneas oscuras son ferrita y las blancas cementita.
1.14.3- Cementita.
La cementita es carburo de hierro C Fe3 . Contiene 6.687 % de carbono y 93.33 % de
hierro. Es el constituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono, su dureza es
superior a 68 Rockwell C y cristalizada formando un paraleleppedo ortorrmbico de
gran tamao. (Fig. 1.10)
Fig. 1.10 Cementita en un acero con C = 1% despus de un recocido oscilante alrededor de Act.
Matriz ferrtica y glbulos de cementita. Es carburo de hierro (C Fe3 ) y es el constituyente ms
duro de los aceros (68 HRC ). Tiene propiedades magnticas por debajo de los 210C y
amagnticas a temperaturas superiores. Se forman en los aceros con O 0.89% como cementita
proeutectoide, y junto con la ferrita en la perlita. Y como cementita terciaria en los aceros con C
< 0.25%.
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1.14.4- Austenita.
Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin solida
por insercin de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto varia de
0.8 % al 2% C que es la mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C. La
austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al
cromonquel denominados austenticos cuya estructura es austenta a temperatura
ambiente. (Fig. 1.11)
Fig. 1.11 Austenita en acero de Cr = 17.80% y Ni = 10.10% Es solucin slida de carbono en hierro gamma (T). Resulta blanda, dctil, tenaz y magntica. El contorno de los granos es
rectilneo. Es estable por encima de Ac t. Es el constituyente de los aceros inoxidables y
2
refractarios austenticos a temperatura ambiente. Su resistencia vara de 590 a 885 N/mm (de
2
60 a 90 kg/mm ).
1.14.5- Martensita.
Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una solucin
solida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rpido de los aceros desde su estado austentico a altas temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta 1 % de
carbono, sus propiedades fsicas varan con su contenido en carbono hasta un
mximo de 0.7 % C. (Fig. 1.12)
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Fig. 1.12 Martensta en un acero con C =0.55% y Mn = 0.65%templado en agua desde los 900"C.
La martensita puede considerarse como una solucin slida de carbono en ferrita
sobresaturada y distorsionada. Su dureza oscila entre 50 y 68 HRC y despus de la cementita es
el constituyente ms duro de los aceros. Se consigue por enfriamiento rpido de la austenita y
est constituida por agujas que forman ngulos de aproximadamente 60.
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Fig. 1.13 Bainita Superior en un acero con C = 0.38%; Mn = 0.78%; Cr = 1.01% y Mo = 0.15%. Las
zonas arborescentes son bainita superior y las zonas claras martensita, dbilmente coloreada
por el reactivo de ataque. Se consigue por transformacin isotrmica de la austenita, entre 500
y 600C.
Fig. 1.14 Bainita inferior en un acero con C = 0.55%; Cr = 1.2%; Ni = 4.10%; Mo = 0.48%y W =
0.82% Las agujas que forman ngulos de aproximadamente 60 constituyen la bainita inferior y
las zonas claras son martensita. Es muy parecida a la martensita y sus caractersticas
mecnicas son buenas. Se consigue por transformacin isotrmica de la austenita entre 250 y
400C.
1.14.7- Troostita.
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la
austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crtica de temple
o por transformacin isotrmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a
600 C o por revenido a 400 C.
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Sus propiedades fsicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una
dureza de 400 a 500 brinell, una resistencia a la traccin de 140 a 175 kg/mm 2 y un
alargamiento del 5 al 10 %. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial
apreciable a unos 1000 X y aparece generalmente acompaado a la martensita y a la
austenita. (Fig. 1.15)
Fig. 1.15 Troostita en un acero con C = 1.60%y Mn =0.36% Los ndulos y zonas oscuras son
troostita, las zonas claras martensita y las uniones blancas entre los granos cementita
proeutectoide. Es un constituyente nodular formado por ferrita y cementita, cuyas lminas muy
finas forman una estructura radial. Las caractersticas mecnicas son intermedias entre la
2
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martensita y la sorbita: Rm ^de 1375 a 1715 N/mm (de 140 a 175 kg/mm ). Se puede formar por
transformacin de la austenita a velocidad inferior a la crtica de temple o por transformacin
isotrmica de la austenita a temperaturas entre 500 y 600C.
1.14.8- Sorbita.
Es tambin un agregado fino de cementita y ferrita se obtiene por enfriamiento de la
austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crtica de temple o
por transformacin isotrmica de la austenita en la zona de 600 a 650 C o por
revenido a la temperatura de 600 C. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su
resistencia a la traccin es de 88 a 140 kg/mm2, con un alargamiento del 10 al 20 %.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000 X
toma la forma de ndulos blancos muy finos sobre fondo obscuro, de hecho tanto la
troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino.
(Fig. 1.16)
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Fig. 1.16 Sorbita en un acero con C =0.19%; Mn =0.84%; Cr =0.53%; Ni =0.59% y Mo=0.17%. Es
un constituyente formado por ferrita y cementita en lminas muy finas cuya resistencia es
2
2
superior a la de los otros constituyentes: Rm =865 a 1375 N/mm (88 a 140*kgf/mm ) y A = 10a
20%. Aparece frecuentemente en los aceros normalizados y recocidos en forma vermicular o
de granos blancos. Tambin se forma en casi todos los aceros forjados y laminados. Es
posible obtenerla por enfriamiento de la austenita a velocidad inferior a la crtica de temple o
por calentamiento de la austenita, martensita o troostita, entre 400 y 700C.
Martenstico.
Ferrtico.
Ferrtico-austentico.
Austentico.
Endurecibles por precipitacin.
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Categora acero
Composicin (peso %)
C
>0.10
Martenstico
>0.17
Endurecible por
precipitacin
<0.08
Ferrtico
<0.25
Ferrtico-austentico
(dplex)
<0.05
Austentico
<0.08
Cr
1114
1618
1517
1217
1219
2428
1827
1630
Endurecible
Ferromagnetismo
Ni
Mo
Otros
0-1
Endurecible
Magntico
0-2
02
7-8
02
Al
Endurecible
Magntico
No
endurecible
Magntico
4-8
Al,Cu,Ti,Nb
0-5
<5
4-7
835
14
07
N,Cu,Ti,Nb
No
endurecible
No
endurecible
Magntico
No magntico
Las dos primeras categoras, aceros inoxidables martensticos son endurecibles, por
lo tanto es posible modificar sus propiedades va tratamiento trmico de la misma
forma que los aceros al carbono. El segundo grupo, los aceros endurecibles por
precipitacin, pueden ser endurecidos por tratamiento trmico (Tabla 1.2).
Los procedimientos usados para estos aceros son tratamientos trmicos especiales o
secuencias de tratamientos termomecnicos incluyendo finalmente un
endurecimiento por precipitacin y envejecimiento. Las tres ltimas categoras,
ferrticos, ferrtico-austenticos, y austenticos no son endurecibles. Los aceros
ferrtico-austenticos se conocen tambin como aceros inoxidables dplex.
Slo los aceros inoxidables austenticos son no magnticos, el resto son magnticos.
1.15.1- Aceros ferrticos.
Estos se caracterizan por su estructura ferrtica a cualquier temperatura y por
consiguiente no hay transformacin de la ferrita en austenita en el calentamiento ni
transformacin martenstica en el enfriamiento. Por esta razn no hay posibilidad de
regeneracin del grano y la recristalizacin solo es posible mediante una
deformacin plstica en frio, previo recocido, o mediante una deformacin en
caliente.
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A esta familia pertenecen los aceros con cromo de 15 a 18% y carbono mximo de
0.12% que tienen una corrosin superior a los aceros martensticos. Tambin
pertenecen a esta familia los aceros de 25 a 30% de croo con carbono inferior a
0.35%
Del mismo modo estn incluidos en esta familia los aceros al cromo con contenidos
de aluminio hasta el 4%, que son ms resistentes a la oxidacin y que tienen gran
aplicacin en la fabricacin de resistencias, por su gran resistividad.
Muchas de las propiedades fsicas de estos aceros son similares a los martensticos.
A veces se aade nitrgeno en proporcin de 0.10 a 0.25% para reducir, a
temperaturas elevadas, la velocidad de crecimiento de los granos.
Cuando un acero de 15 a 18% de cromo se calienta a 1 000C y se enfra en aire, su
agrandamiento y resiliencia descienden gradualmente. Con un recocido posterior a
750 C conseguimos aumentar su alargamiento pero no as la resiliencia que
prcticamente se mantiene. Para poder aumentar la resiliencia ser necesario
realizar una nueva transformacin ya sea en caliente o en frio.
En estos aceros cuando el contenido de cromo aumenta, la resiliencia disminuye
debido a la baja resistencia al efecto de entalla. (Fig. 1.17)
Fig. 1.17 Variacin de la resiliencia de los aceros al cromo en funcin de del contenido de
carbono y de cromo.
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Fig. 1.18 La variacin de la resiliencia de los aceros al cromo en funcin del contenido de cromo
y de la temperatura (C=0.01%).
En los aceros ferrticos con un contenido elevado de cromo, puede aparecer fase
sigma cuando se les mantiene mucho tiempo a temperaturas comprendidas entre 550
y 900 C. Para disolver esta fase es necesario calentar por encima de 900 C.
Las deformaciones en fra y la adicin de elementos como el nquel, manganeso y
silicio aceleran la deformacin de la fase sigma.
En los aceros de 15 a 18% de cromo, la adicin de cobre hasta cantidades de 1%
parece que aumenta la fluidez del acero lquido, lo que permite que consigan piezas
moldeadas de muy buena calidad, adems es ms resistente a la corrosin.
Los aceros ferrticos por lo general son difciles de soldar. Los aceros de 16 a 18% de
cromo son fciles de trabajar en embuticin debido a su maleabilidad.
Los aceros de 25 a 30% de cromo presentan una buena resistencia a la oxidacin y a
las atmosferas sulfurosas en caliente, son ms resistentes en el acido ntrico, en los
cidos orgnicos y en el agua de mar que los de menor contenido de cromo. Por la
baja resistencia al efecto de entalla, no se han desarrollado en caldaria.
Por la adicin de nitrgeno a los aceros altos en cromo contribuye a controlar el grano
y mejora la cristalizacin de los aceros moldeados. La proporcin de nitrgeno es
inferior a .25%.
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Fig. 1.22 Estructura del mismo acero de la figura 1.21, templado a 1030 C y revenido a
630C. Estructura formada de martensta revenida .
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Elementos
C
Si
Mn
P
S
N
Cr
Mo
Ni
AISI 301
0.05-0.15
<2.00
<2.00
<0.045
<0.015
<0.11
16.0019.00
<0.80
6.00-9.50
AISI 302
<0.15
<0.75
<2.00
<0.045
<0.03
<0.10
17.00-19.00
AISI 304
<0.07
<1.00<2.00
<0.045
<0.015
<0.11
17.0019.50
8.00-10.00
AISI 310S
<0.10
<1.50
<2.00
<0.045
<0.015
<0.11
24.00-26.00
19.00-22.00
AISI 316
<0.07
<1.00
<2.00
<0.045
<0.015
<0.11
16.50-18.50
2.00-2.50
10.00-13.00
8.00-10.50
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CAPTULO 2
TRATAMIENTOS
TRMICOS.
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las menores durezas, pero en muchos casos las que se consiguen son
suficientes para mecanizar perfectamente los materiales. El proceso consiste
en calentar el acero hasta una temperatura, que siendo inferior a la crtica Ac1,
sea lo ms elevada posible y enfriar luego al aire. Las durezas que se
obtienen en ciertos aceros de herramientas y de construccin de alta aleacin,
despus de este tratamiento, suelen ser algunas veces demasiado elevadas
para el mecanizado.
b) Recocido contra acritud. Se efecta a temperaturas de 5500 a 650, y tiene
por objeto, principalmente, aumentar la ductilidad de los aceros de poco
contenido en carbono (menos de 0,40 %) estirados en fro. Con el
calentamiento a esa temperatura, se destruye la cristalizacin alargada de la
ferrita, apareciendo nuevos cristales polidricos ms dctiles que los
primitivos, que permiten estirar o laminar nuevamente el material sin dificultad.
El enfriamiento se suele hacer al aire.
c) Recocido subcritico globular. En ocasiones para obtener en los aceros al
carbono y de baja aleacin una estructura globular de muy baja dureza, en
cierto modo parecida a la que se obtiene en el recocido globular de
austenizacin incompleta (que se estudia a continuacin), se les somete a los
aceros a un calentamiento a temperaturas, inferiores. Pero muy prximas a la
crtica Ac1, debiendo luego enfriarse el acero lentamente en el horno.
2.2.1.3- Recocidos de austenizacin incompleta (globulares).
Son tratamientos que se suelen dar a los aceros al carbono o aleados, de ms de
0,50 % de carbono, para ablandarlos y mejorar su maquinabilidad. Consisten en
calentamientos prolongados a temperaturas intermedias entre la crtica superior y la
inferior, seguidos siempre de un enfriamiento lento. El fin que se persigue con estos
recocidos es obtener la menor dureza posible y una estructura microscpica
favorable para el mecanizado de las piezas. Por medio de estos tratamientos se
consigue con bastante facilidad en los aceros hipereutectoides que la cementita y los
carburos de aleacin adopten una disposicin ms o menos globular que da para
cada composicin una dureza muy inferior a cualquier otra micro estructura, incluso
la perlita laminar.
Unas veces se hace el recocido empleando un ciclo oscilante de temperaturas que
son unas veces superiores y otras inferiores a Ac1. Otras veces (que suelen ser
mayora) se emplean temperaturas ligeramente superiores a Ac1. Al primero de estos
tratamientos se le suele simplemente llamar recocido globular oscilante y al segundo
se le llama simplemente recocido globular de austenizacin incompleta.
En los aceros hipoeutectoides es algo ms difcil obtener estructuras globulares, que
por otra parte no tienen en general tanto inters como en los aceros hipereutectoides
Sin embargo con permanencias prolongadas y oscilaciones de temperatura se
consigue tambin en los aceros de bajo contenido en carbono esas estructuras.
Recientemente se ha comenzado a exigir estructuras globulares en numerosos
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Fig. 2.2 Esquema de los tratamientos trmicos ms empleados y del desplazamiento de las
zonas de transformacin. Los puntos y zonas negras sealan los puntos de transformacin del
acero.
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2.2.3- TEMPLE.
Tratamiento trmico de un material que consiste en calentarlo hasta la temperatura
de austenizacin durante un tiempo tambin previsto, y posteriormente enfriarlo
rpidamente para favorecer la conversin de la austenta en martensta. Tiene por
objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros.
En los aceros a herramientas como explicaremos ms adelante, en el calentamiento
para el temple slo se llega a la austenizacin incompleta.
Es el tratamiento trmico convencional, y se usa para la obtencin de aceros
martensticos. Se caracteriza por enfriamientos rpidos y continuos en un medio
adecuado de temple: agua, aceite o aire. Las propiedades ptimas de un acero
templado se consiguen durante el tratamiento trmico del temple si la muestra
adquiere un alto contenido en martensta.
La capacidad de un acero aleado para transformarse en martensta durante un
determinado temple depende de la composicin qumica y de un parmetro que
denominaremos templabilidad, que se define como la aptitud de la aleacin para
endurecerse por formacin de martensta, como consecuencia de un tratamiento
trmico.
2.2.3.1- Ensayo de templabilidad.
El procedimiento empleado para determinar el grado de templabilidad se conoce
como Ensayo Jominy.
Este ensayo consiste en mantener constantes todos los factores que influyen en la
profundidad del endurecimiento de la pieza, excepto la composicin. El proceso se
describe continuacin:
1- Una probeta normalizada de 25 mm de dimetro y 100 mm de longitud se
austeniza a una cierta temperatura durante un tiempo determinado.
2- Se saca del horno, y el extremo de la pieza se templa mediante un chorro de
agua de caudal y temperatura constante, de tal manera que la velocidad de
enfriamiento es mxima en el extremo templado y disminuye a lo largo de la
probeta.
3- Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta
una tira de 0,4 mm de espesor y se determina la dureza a lo largo de los 50
mm primeros. Se traza una curva de templabilidad, representando los valores
de dureza en funcin de la distancia al extremo templado.
2.2.3.2- Curvas de templabilidad.
En la Figura siguiente se representa una grfica de templabilidad tpica.
El extremo templado se enfra ms rpidamente y presenta un mximo de dureza. En
este punto, y en la mayora de los aceros, la microestructura coincide con el 100 por
100 de martensta. La velocidad de enfriamiento decrece con la distancia del extremo
templado, y, en consecuencia, la dureza disminuye.
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En ciertos aceros especiales de alta aleacin en los que despus del temple queda
adems de martensta algo de austenta residual sin transformar, se presenta un
curioso fenmeno de aumento de dureza cuando el revenido se hace en la zona de
temperaturas comprendidas entre 350 y 550 (fig. 2.5 curva 1). Entonces la
austenta residual de baja dureza se transforma en otros constituyentes,
aprecindose por ese motivo un sensible aumento de dureza (dureza secundaria).
Cuanto ms elevada es la temperatura de austenizacin (fig. 2.5 curva 2, 3), menor
es la dureza que se obtiene despus del temple, por ser mayor la cantidad de
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Fig. 2.6 Dilataciones y contracciones que experimentan los aceros al carbono en funcin de la
temperatura de revenido.
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Fig. 2.8 Tiempo aproximado que tarda en calentarse el centro de los redondos de acero al
carbono, al ser introducidos en un horno caliente.
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Para tener una idea aproximada del tiempo que tarda en calentarse un redondo de
acero al carbono, introducido en un horno caliente, insertamos la figura 2.9, en la que
se da el tiempo aproximado que necesitan los redondos de acero de diferentes
dimetros para alcanzar la temperatura del horno.
Segn este grfico, un redondo de 10 mm, introducido en un horno que est a 800,
tarda en alcanzar esa temperatura doce minutos, y en cambio, introducido en un
horno a 1000, slo tarda ocho minutos en alcanzar esa temperatura.
Un redondo de 30 mm tarda en calentarse a 800 treinta y cinco minutos, y en
cambio, introducido en un horno a 1.000, slo tarda veinticinco minutos en alcanzar
esa temperatura.
Un redondo de 300 mm de dimetro tarda en calentarse a 900 cuatro horas y media
aproximadamente. A partir de 721 el tiempo necesario para que el centro de los
redondos alcance la temperatura deseada, aumenta debido al calor que absorbe el
acero para que se efecte la transformacin de la perlita en austenta.
La transmisin del calor en los aceros de alta aleacin, como los rpidos,
inoxidables, indeformables de 13 % de cromo, etctera, es mucho ms despacio que
en los ordinarios, entonces la duracin del calentamiento es aproximadamente el
doble que el necesario para los aceros al carbono o de baja aleacin.
El estado de la superficie del material tiene tambin gran influencia en la duracin del
calentamiento, existiendo por esa circunstancia diferencias muy notables entre los
tiempos necesarios para conseguir un correcto calentamiento de barras o perfiles de
diferente estado superficial. Cuando se trata de superficies brillantes, la duracin del
calentamiento es unas dos o tres veces mayor que cuando se trata de superficies
rugosas u oxidadas.
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Fig. 2.10 Aumento producido en el tamao de grano de un acero de 0,60 % de carbono, por el
calentamiento a diferentes temperaturas.
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Fig. 2.13 Cambios estructurales que experimenta en los calentamientos y enfriamientos lentos
un acero de 0,25 % de carbono.
Por eso cuando por cualquier circunstancia tenemos un acero con grano grosero,
para afinarlo basta con calentarlo a una temperatura lo ms justo por encima de la
crtica y luego enfriarlo ms o menos rpidamente al aire segn la composicin.
En el enfriamiento al aire los granos de austenita se transforman en otros ms
pequeos de ferrita o cementita y perlita, sorbita o troostita segn la composicin.
Cuando los cristales son muy grandes, para afinarlos se suele recomendar varias
regeneraciones sucesivas. La primera a temperatura bastante superior a la crtica,
pues entonces las partculas de acero tienen ms movilidad y es ms fcil
descoyuntar la grosera cristalizacin primitiva y homogeneizar la masa del acero, y
luego se hacen otras regeneraciones a temperaturas ms bajas y ms prximas a la
crtica, que son las que en realidad afinan el grano.
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Fig. 2.17 Influencia de la velocidad de enfriamiento en la situacin de los puntos crticos, en los
constituyentes microscpicos resultantes y en la dureza que se obtienen en el temple de un
acero de 0,90 % de C.
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Tabla 2.1. Temperaturas recomendadas para el temple de los aceros al carbono de 0,10 a 1,40
% de C.
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enfriamiento se suele hacer en bao de plomo, quedando acero con una tenacidad y
ductilidad excepcionales.
2.3.2- Martempering.
Es un tratamiento que ha comenzado a desarrollarse bien muy recientemente. Es un
temple escalonado en el que el material caliente, a una temperatura ligeramente ms
elevada que la crtica superior, se enfra en un bao de sales, tambin caliente, a
temperaturas comprendidas entre 200 y 400, permaneciendo en l las piezas ante
un tiempo que debe controlarse cuidadosamente y que debe ser creciente para que
iguale la temperatura en toda la masa, antes de que en ninguna parte de ella se
inicie la transformacin de la austenita, y o se enfra al aire.
De esta forma se consigue que la transformacin de toda la masa del acero se
verifique casi al mismo tiempo, evitndose desiguales y peligrosas dilataciones que
ocurren en los temples ordinarios, por eso es que las transformaciones de las
distintas zonas del material ocurren momentos diferentes.
2.3.3- Recocidos isotrmicos.
Son tratamientos de ablandamiento que consisten en calentar el acero por encima
de la temperatura critica superior segn los casos (generalmente de 740 a 8800) y
luego enfriar a una temperatura de 600 - 700, que se mantiene constante durante
dos horas, para conseguir la completa transformacin isotrmica de la austenita y
finalmente, se enfra al aire. Este tratamiento es muy rpido y se obtienen durezas
muy bajas.
El calentamiento se suele hacer con austnizacin completa en los aceros
hipoeutectoides y austenizacin incompleta en los aceros hipereutectoides. En cierto
modo estos tratamientos pueden considerarse como casos particulares de los
recocidos de austenizacin completa e incompleta.
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por
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Fig.
2.19
Influencia
del
tiempo
de
cianurizacin en el contenido en carbono y
nitrgeno de la capa perifrica de un acero al
carbono cianurado con sales de 36 % de
CNNa a 800 Se sealan valores a una capa
situada a 0,1 mm de la periferia y otra a 0,2
mm.
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CAPTULO 3
TRIBOLOGA.
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3.1- TRIBOLOGA.
El concepto de "tribologa" fue usado por primera vez en un informe elaborado
por la Comisin del Ministerio de Educacin y Ciencia de la Gran Bretaa el 9 de
marzo de 1966, por lo que esta fecha se reconoce como la del nacimiento de la
tribologa como una nueva disciplina cientfica.
La tribologa comenz a reconocerse como fuente de un gran potencial para
economizar recursos financieros, materias primas y materiales energticos. De aqu
su enorme importancia y el que se recomendara, hacindose efectiva por muchos
pases la estimulacin de las investigaciones en la friccin, la lubricacin y el
desgaste.
En toda industria, hay elementos en movimiento (pares de friccin) donde la
friccin y el desgaste estn presentes. E s d e s e a l a r e l l u g a r o c u p a d o p o r
e l t p i c o d e t r a t a m i e n t o s y recubrimientos superficiales y el avance que
experimenta el desgaste abrasivo.
Despus de la Segunda Guerra Mundial en Alemania, as como en otros
pases, se not una tendencia general, en la ingeniera mecnica, a las
grandes cargas, mayores velocidades y operaciones a elevadas
temperaturas y as mismo a disminuir el peso de los elementos en
movimiento en las maquinarias. Desde ese instante, se incremento el
inters en los problemas de desgaste, friccin y lubricacin.
La tribologa es una de las cuatro disciplinas fundamentales de la construccin de
maquinarias, debido a que los pares de friccin estn presentes en todos los
sistemas mecnicos.
En Estados Unidos las prdidas debidas a problemas tribolgicos tienen su
fuente principal en la industria, el transporte y en el sector de produccin de
energa. As lo seal el informe que en 1980 elabor el Ministerio de Energa de
Estados Unidos. Las prdidas, segn las investigaciones realizadas a
partir de 1983, se clasificaron en directas (por friccin) e indirectas (por
desgaste). A su vez ellas se analizaron por cada sector.
Cada da es ms factible calcular el desgaste y como los procesos para
lograrlo se tornan ms econmicos y fciles, dentro de algunos aos
esto ser exigencia para las mquinas y sus elementos, incrementndose
los mtodos de control y las medidas preventivas.
El desgaste, su control y diagnstico formar parte de los sistemas de
calidad. Para la aplicacin y desarrollo de la tribologa es requisito
indispensable la aplicacin de los mtodos y tcnicas de cmputo. A su
vez, es de suma importancia la aplicacin de la tribologa a las mquinas
computadoras.
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En los ltimos aos se han debatido las demandas principales de los problemas
tribolgicos y estos problemas se han dividido en ramas las cuales son:
3.1.1- Naturaleza de la friccin.
La friccin es el objetivo fundamental de estudio en la tribologa. Los
trabajos hasta ahora desarrollados han aportad o conocimientos
importantes en el rea real de contacto, la adhesin y el surcado; no
obstante, una teora completamente elaborada an no se ha logrado.
El problema fundamental reside en que la friccin depende de un
sinnmero de procesos complejos en la superficie de contacto.
El conocimiento principal quizs sea el rea real de contacto, ya que el
resto de los procesos estn muy condicionados con ste. Muchos
trabajos actuales estn dirigidos a estudiar la topografa de la superficie de
contacto y el clculo del rea real de contacto.
En muchos contactos tribolgicos, las superficies de las capas se diferencian por la estructura y/o por la composicin qumica. Esto influencia
las reacciones triboquimicas entre las superficies y el medio ambiente y la
transmisin de material entre las superficies de contacto. A veces este
material se forma por desgaste de ambas superficies y productos de
reacciones qumicas, por ejemplo xidos.
La friccin y el desgaste dependen de la formacin y destruccin de estas
capas. Es por ello que en cualquier investigacin es necesario
caracterizar las superficies en contacto y tener en cuenta la influencia de
las capas superficiales.
La naturaleza de las reacciones triboqumicas y la cintica de formacin
de las capas superficiales deben ser determinadas para cada caso
concreto, teniendo en cuenta su influencia decisiva en el coeficiente de
friccin y en la intensidad del desgaste.
El llamado "tercer cuerpo" o material desprendido producto del
desgaste, influye en el coeficiente de friccin. Por tanto, en todo proceso
se hace indispensable su caracterizacin.
3.1.2- Mecanismos y procesos del desgaste.
Desgaste: es la variacin de las dimensiones, forma, masa o estado de la superficie
de una pieza producto de la rotura (desgaste) de la capa superficial de la pieza
durante la friccin.
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con
las
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dan lugar al rea real de contacto entre los dos cuerpos. En condiciones
estables de desgaste el rea real de contacto no vara en ningn
momento.
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La aplicacin del concepto de dao por fatiga al explicar las leyes del desgaste ha
sido de importancia decisiva para revelar el mecanismo del dao en el
deslizamiento. Debido a las asperezas de los cuerpos reales, su interaccin en
el deslizamiento es discreta, y el contacto tiene lugar en partes individuales que al
unirse formen el rea real de contacto. Bajo cargas normales, las asperezas
penetran unas en las otras y se aplanan, y en la regin de puntos de contacto real
surgen esfuerzos y deformaciones. En el deslizamiento un volumen fijo de material
est sujeto a muchas acciones repetidas.
El anlisis efectuado del fenmeno, por medio de un modelo en el que se emple
como aspereza una esfera rgida deslizando a lo largo de una superficie deformable,
demostr que surge una distribucin compleja de esfuerzos en este espacio, que la
zona en comprensin se forma en el frente de la aspereza y la de tensin detrs de la
misma. Esto tiene lugar al aplicar ciclos alternativos de carga en el material, Cada
ciclo deja un efecto en el material, el dao se acumula y lo debilita, lo que conduce a
la fractura final del mismo.
Resultados obtenidos por investigadores japoneses confirman la naturaleza de la
fatiga del desgaste. Ellos analizaron peridicamente a bajas y altas cargas el proceso
e hicieron una analoga con las leyes que gobiernan la distribucin de grietas de
fatiga en el volumen del material, observando cuando las grietas detienen su
crecimiento temporalmente en la transicin de cargas grandes a pequeas y despus
comienzan a propagarse nuevamente. Los autores tambin observaron que la
relacin entre el tiempo de asentamiento y las fuerzas actuantes establecen la
conexin cualitativa entre los esfuerzos actuantes y el nmero de ciclos hasta el
dao.
3.7- D ESGASTE POR FATIGA SUPERFICIAL.
3.7.1- Mecanismo del desgaste por fatiga.
El desgaste por fatiga superficial generalmente se considera debido a la accin de
las tensiones o esfuerzos superficiales, sin mediar necesariamente otras
interacciones fsicas entre las superficies de los cuerpos slidos. Esta creencia se
origin al observar fenmenos de fatiga superficial en los cojinetes de friccin
deslizante con lubricacin hidrodinmica, donde las superficies rozantes estn
normalmente separadas por una pelcula gruesa de lubricante.
El proceso de desgaste por fatiga est relacionado con ciclos de tensiones repetitivas
en el contacto por rodadura o por deslizamiento.
El proceso de fatiga provoca deterioros en el material debido a las tensiones
variables, cuyo nivel mximo no sera perjudicial si actuara en forma constante, a
traccin o compresin. Como la fatiga superficial es una forma clsica de fallo de los
cojinetes de bolas y rodillos, consideremos inicialmente los mecanismos de fatiga
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Fig. 3.3. a) Desgaste entre ''dos cuerpos"; b) desgaste entre "tres cuerpos".
c)
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(probeta)
(patrn)
Ew=
Fig. 3.4 Regmenes de desgaste abrasivo. Dureza del abrasivo Ha contra el tiempo el cual es de
una hora.
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Las diferencias entre los mecanismos de desgaste por fatiga superficial, abrasin y
adhesin de una parte y el desgaste corrosivo-mecnico de otra, son las
siguientes:
Los primeros tres mecanismos pueden, en describirse simplificadamente, como la
interaccin entre dos cuerpos slidos I y 2, que conlleva directamente a la
formacin de productos de desgaste de los cuerpos I y 2.
En el caso del desgaste corrosivo-mecnico, interactan tres elementos: los cuerpos
slidos I y 2 y el medio ambiente 3. Estas interacciones pueden considerarse como
un proceso cclico por etapas:
1. En
2. Se
b)
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Compresores de refrigeracin.
Corte de metales.
Aviacin.
Termonucleares.
Transformadores y otros dispositivos elctricos.
Sistemas de intercambio calrico.
Tratamientos trmicos.
Instrumentos.
Proteccin temporal de metales (conservacin de piezas y partes de equipos y
otras estructuras).
Esta resea indica que los temas desarrollados en este apartado, constituyen una
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condiciones; las muestras deben recorrer una misma trayectoria de friccin en los
lmites de toda la serie de ensayos. La velocidad de friccin de las muestras en el
papel abrasivo debe ser tal, que el calentamiento del material en el proceso de
ensayos no influya en sus propiedades.
Los ensayos se realizan bajo el efecto de una carga esttica de 93,69 kip (9,55
kgf/cm2 ) partiendo del clculo de 2,9 N (0,3 kgf) en la muestra con un dimetro de
2,0 mm.
En caso de necesidad se admite realizar los ensayos con otras cargas, pero no
mayores que las crticas. El error relativo de La carga no debe superar 1%.
El desgaste de las muestras a ensayar y el patrn se realizan una sola vez. Los
experimentos se realizan en dos lminas de papel abrasivo en el siguiente orden: en
la primera mitad de una lmina se ensaya la muestra patr6n, en la segunda la
muestra a ensayar; en la otra lmina el orden de los ensayos debe ser inverso.
3.13.3-Equipamientos para los ensayos de desgaste.
Para los ensayos de desgaste se emplean mquinas de diferentes construcciones. Las
mquinas de laboratorio para los ensayos de desgaste pueden dividirse en los siguientes
grupos:
1- Las mquinas que reproducen un determinado tipo de desgaste.
2- Las mquinas que reproducen una determinada combinacin dada de las condiciones
de friccin.
3- Las mquinas de uso universal MI, UMT-1.
4- Las mquinas SMC-2 para los ensayos en condiciones de friccin locales.
Como resultado de los ensayos se determina la resistencia relativa al desgaste (en relacin
con el material patrn) de los diferentes metales durante el tipo de desgaste abrasivo.
La seguridad de los resultados de los ensayos en estas mquinas depende de en qu grado
de exactitud las condiciones de ensayo se corresponden con las de explotacin.
Entre las mquinas de tipo universal tenemos la mquina para el desgaste tipo MI (figura
3.10). En esta mquina se pueden realizar ensayos a la friccin por deslizamiento, friccin por
rodamiento, friccin por deslizamiento tanto en aceite como sin ste.
La mquina universal UTM-I (fig. 3.11) est destinada para los ensayos de metales y
plsticos a la friccin y al desgaste en un amplio rango de cargas y velocidades de
deslizamiento en diferentes esquemas de ensayos, que corresponden a los bloques de friccin
ms difundidos ("disco-buln", "aro-aro", "eje-buje" con movimiento de rodadura regresivo)
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La frecuencia de rotacin del disco se regula suavemente con ayuda del accionamiento del
tiristor. La instalacin de control-registro est situada en un pupitre independiente. La mquina
tiene elevados ndices metrolgicos para la medicin del momento de friccin .
Para los ensayos se emplean las muestras.
- "disco-buln" el disco con un dimetro de 320 y un espesor de 10 mm; el buln con un
dimetro de 5 y 10 mm, y un largo de 20 mm.
-"aro-aro" -el dimetro exterior 28 mm, el interior 16 mm y el espesor 15 mm.
-"eje-buje" -eje (dimetro de friccin de 35 a 40 mm, dimetro interior 25 mm, longitud 30 mm),
buje (dimetro de friccin de 35 a 40 mm, dimetro exterior 50 mm, longitud 10, 15 Y 20 mm)
Las mquinas universales se emplean tanto para investigar el fenmeno de desgaste, como para
valorar el comportamiento de los materiales confor me a determinadas condiciones para su
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explotacin. En una serie de casos es conveniente utilizar mquinas para los ensayos en
condiciones particulares de friccin .
Para el ensayo de los materiales a la resiste ncia al desgaste durante la friccin con las partculas
abrasivas suavemente fijadas o sueltas, se utilizan instalaciones especiales
Fig. 3.12 Esquema de la instalacin para lo s ensayos de materiales a la resistencia al desgaste durante la
friccin sobre partculas abrasivas suavemente fijadas o sueltas .
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CAPTULO 4
DESARROLLO
EXPERIMENTAL.
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89
En este captulo se explicaran los pasos a seguir, que se realizaron as como los
resultados que se obtuvieron en cada una de las distintas pruebas al acero AISI 416
en un proceso de cementacin liquida.
El equipo empleado para obtener y analizar las probetas de estudio, abarca desde
las mquinas e instrumentos que se utilizaron en el maquinado, pasando por la
preparacin para la observacin metalogrfica y terminando con las utilizadas para
pruebas mecnicas, las cuales se describen a continuacin.
4.1- PREPARACIN DE LAS PROBETAS.
1) Se consigue la barra de acero 416 en bruto en aceros palmers de Mxico s.a.
con las especificaciones requeridas.
La barra contiene especificaciones dadas por PALMEXICO (Ver anexo 2)
2) La barra fue cortadas transversalmente con la sierra cortadora de disco
abrasivo marca Bhler a la medida de 1 cm de espesor con un disco de
piedra para corte, para de este modo obtener las probetas.(fig. 4.2)
3) Las probetas son maquinadas por ambas caras para tener una superficie
totalmente plana con un ngulo de 90 grados y rebajadas a 8 mm de espesor:
Para esto se utilizo un torno marca OLYMPIC-140, Modelo OL SAIMCABAIN.
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90
5) Seguida con un lijado a mano con lija de 180, luego 240, 320, 600, 1000,
1500, para terminar con una lija 2000 para dar un acabado superficial a espejo
siendo muy cuidadosos de no tener ralladuras o defectos en la superficie.
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91
Calderas y crisoles
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92
Fig.4.10
Precalentado.
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93
-Realizamos las pruebas de dureza tanto en una maquina de dureza vickers como
Rocwell.
La cartula de la mquina de dureza Rocwell lleva dos grupos de nmeros uno en
color rojo y otro en color negro. Los cuales difieren por 30 nmeros (grados de
dureza). La cartula fue diseada de esta manera para acomodar las escalas B y C
las cuales fueron las primeras normalizadas y son las ms extensamente cumplidas.
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94
Para obtener la dureza Vickers fue un tanto ms sencillo ya que la lectura es digital
primeramente calibramos la maquina que las durezas sin material nos den cero en el
indicador colocamos la probeta en el lugar que ser penetrado observamos que el
revlver este de el lado del penetrador y presionamos el botn de start el penetrador
en automtico empieza a bajar y de igual forma sube a su posicin inicial.
Sin mover la probeta que ya fue penetrada giramos el revlver a su modo de
microscopio y observando la huella que dejo el penetrador colocamos paralelamente
las lneas como se muestran en la figura 4.17 en las aristas del diamante enseguida
damos guardar giramos las lneas y repetimos la accin dejando las lneas sobre la
tangente de las aristas del diamante damos guardar nuevamente y obtenemos el
resultado inmediato en la cartula.
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SEPI. ESIME.
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Una fuerza aplicada de 44.1 N con una carga aplicada de 500 g. Un chorro de arena
de 80 micras de 300 a 400 gramos por minuto.
Para la realizacin de esta prueba se tubo que hacer un dispositivo de sujecin de
madera para poder adaptar la probeta cilndrica a la maquina que funciona para
probetas rectangulares.
Lo primero que se realiza es el ajuste de la maquina el motor se regula para que la
rueda gire a 200 RPM con la ayuda de un tacmetro digital y con el regulador de
velocidad el cual es muy sensible y se requiere de paciencia para regularla.
Enseguida se coloca un contrapeso en un extremo al brazo de palanca de 2 Kg.
Para darle una fuerza de presin de la pieza con la rueda abrasiva de 500 g.
Ajustndola con otro contrapeso puesto del otro lado del brazo de palanca.
El contenedor superior es llenado con arena silica de 10 micras la cual se deja caer
en un chorro de 300 a 400 g por minuto calibramos la cada de arena con una
vlvula tomamos el tiempo durante un minuto y enseguida lo pesamos as sabemos
cunto hay que abrir la vlvula y tener la cantidad de arena necesaria que pase por
minuto la arena se desempea como medio abrasivo y obtener mejores resultados.
Antes de colocar la probeta en la maquina se debe limpiar perfectamente con alcohol
y algodn ya que esta no debe de tener ninguna sustancia que pudiera afectar el
peso de la misma ya que la balanza tiene una lectura de hasta 0.0001 g.
Se toma el peso de cada una de las tres probetas y se anota en tablas.
Para realizar la prueba debemos tomar la distancia recorrida por la rueda para tomar
una base de 500 m y hacer un parmetro de comparacin y para calcular el tiempo
que debe girar la rueda para que nos de los 500 m realizamos los siguientes
clculos:
D rueda abrasiva = 23 cm.
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Si tenemos calibrada la mquina para que de 200 vueltas por minuto calculamos el
tiempo necesario para que de 692 vueltas
3.46 de minutos
Para que la rueda haya avanzado 500 m. Se requiere que haya trascurrido 3 minutos
con 46 segundos
Ahora con todo preparado se hace funcionar la mquina durante 3 minutos con 46
segundos una vez transcurrido este tiempo se para la maquina y se vuelve a limpiar
la pieza perfectamente y se vuelve a pesar y as se hace sucesivamente con cada
una de las probetas hasta llegar a los 3000 m y con esto llegamos a los siguientes
resultados.
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99
CAPTULO 5
RESULTADOS
Y
ANLISIS.
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100
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101
Estas metalografas corresponden al cementado del acero inoxidable 416 a una hora
de tratamiento, en el cual se observa la penetracin de carbono en su superficie
Medida m
24.75
10.625
7.5
21.625
16.125
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102
Medida m
25
20
22.25
9.375
19.15625
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103
Medida m
25
22.25
20
22.75
22.5
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104
Una vez que se llevo a cabo el tratamiento trmico igual enfriado en agua, se
analizaron en el microscopio para observar la superficie encontrndose las siguientes
observaciones.
Fig. 5.10 Formacin de Carburos de Cromo en AI 416 (partculas blancas) en capa cementada
en matriz martenstica 100X, 1 hora.
Fig. 5.11 Formacin de Carburos de Cromo en AI 416 (Partculas blancas) en capa cementada
en matriz martenstica, 100X, 2 horas.
Fig. 5.12 Estructura martenstica, y carburos de cromo dispersos 416, 100X con 3 horas.
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No. prueba
1
2
3
4
5
D1 huella
38.4
37.0
39.4
39.7
39.7
D2 huella
38.2
36.7
36.3
36.4
38.6
HVN
246.3
273.1
258.8
256.1
241.9
HRcN
21.6
26.1
23.8
23.3
20.7
No. prueba
1
2
3
4
5
D1 huella
29.5
22.5
25.4
28.2
26.0
D2 huella
27.5
20.6
27.5
27.0
25.7
HVN
456.6
798.6
530.1
486.8
555.0
HRcN
45.8
63.9
51.1
48.2
52.6
No. prueba
1
2
3
4
5
D1 huella
27.1
27.6
26.3
25.9
27.4
D2 huella
25.3
26.5
24.9
24.9
26.8
HVN
540.2
506.8
565.9
574.8
505.0
HRcN
51.7
49.5
53.3
53.8
49.4
No. Prueba
1
2
3
4
5
D1 huella
25.8
27.8
26.1
27.2
25.9
D2 huella
26.1
26.1
26.1
26.3
23.8
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HVN
550.7
510.6
544.4
518.3
600.5
HRcN
52.4
49.8
52.0
50.3
55.3
106
Cementado
0 horas
1 hora
2 horas
3 horas
HRcN
23.1
52.32
51.54
51.96
HVN
255.24
565.42
538.54
544.9
Fig. 5.13. Grafica de los promedios de dureza Rockwell con respecto al tiempo de cementado.
Fig. 5.14 Grafica de los promedios de dureza Vickers con respecto al tiempo de cementado.
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En las graficas se puede apreciar que no hay gran cambio en las durezas de las
piezas cementadas a 1, 2 y 3 horas, y se nota la gran diferencia con la pieza que no
est cementada.
La dureza de la pieza disminuye debido a que la concentracin de austenta retenida
provoca que la capa cementada sea ms blanda.
Se llega a la conclusin que no es necesario cementarlo durante 3 horas pero debido
a que se busca un mayor tiempo de vida en cuanto resistencia al desgaste y con
base en el espesor de la capa cementada se recomiendo a 3 horas.
5.3- RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE DESGASTE.
Estas pruebas se realizaron en base a la norma ASTM G65 (ANEXO 8).
TABLA 5.9 PESO PERDIDO (g) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m) PROBETAS SIN
CEMENTAR.
Distancia
0m
500 m
Peso 1 ( g )
85.5900
85.3828
Peso 2 ( g )
85.5901
85.3827
Peso 3 ( g )
85.5900
85.3828
1000 m
1500 m
2000 m
85.1794
84.9824
84.8083
85.1793
84.9816
84.8081
85.1794
84.9817
84.8080
2500 m
3000 m
84.6664
84.5323
84.6663
84.5317
84.6673
84.5315
Peso medio ( g )
85.5900
85.3827
85.1793
84.9819
84.8081
84.6666
84.5318
Fig. 5.15 Grafica del peso perdido respecto a la distancia recorrida en probeta sin cementar.
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TABLA 5.10 PESOPERDIDO (gr) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m) PROBETAS CON 1
HORA DE CEMENTACION.
Distancia
0m
500 m
1000 m
1500 m
2000 m
Peso 1 ( g )
81.5330
81.4749
81.4322
81.3726
81.3051
Peso 2 ( g )
81.5328
81.4788
81.4323
81.3727
81.3052
Peso 3 ( g )
81.5335
81.4745
81.4324
81.3726
81.3055
2500 m
3000 m
81.2286
81.1368
81.2305
81.1366
81.2304
81.1368
Peso medio ( g )
81.5331
81.4760
81.4323
81.3726
81.3052
81.2298
81.1367
Fig. 5.16 Grafica del peso perdido respecto a la distancia recorrida en probeta 1 hora de
cementado
TABLA 5.11 PESO PERDIDO (gr.) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m) PROBETAS CON 2
HORAS DE CEMENTACION.
Distancia
0m
500 m
Peso 1 ( g )
81.1830
81.1127
Peso 2 ( g )
81.1832
81.1124
Peso 3 ( g )
81.1828
81.1123
1000 m
1500 m
2000 m
81.0693
81.0194
80.9594
81.0694
81.0193
80.9595
81.0691
81.0191
80.9593
2500 m
3000 m
80.8973
80.8329
80.8974
80.8326
80.8975
80.8325
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2009
Peso medio ( g )
81.1830
81.1124
81.0692
81.0192
80.9594
80.8974
80.8326
109
Fig. 5.17 Grafica del peso perdido respecto a la distancia recorrida en probeta 2 horas de
cementado.
TABLA 5.12 PESO PERDIDO (gr.) CON RESPECTO ALA DISTANCIA (m) PROBETAS CON 3
HORAS DE CEMENTACION.
Distancia
0m
500 m
Peso 1 ( g )
78.1094
78.0432
Peso 2 ( g )
78.1090
78.0431
Peso 3 ( g )
78.1092
78.0430
1000 m
1500 m
2000 m
2500 m
3000 m
78.0031
77.9614
77.9172
77.8638
77.8066
78.0033
77.9614
77.9170
77.8637
77.8067
78.0035
77.9613
77.9169
77.8635
77.8067
Peso medio ( g )
78.1092
78.0431
78.0033
77.9613
77.9170
77.8636
77.8066
Fig. 5.18 Grafica del peso perdido respecto a la distancia recorrida en probeta 3 horas de
cementado.
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2009
110
Tiempo de tratamiento
0 horas
1 hora
2 horas
3 horas
Fig. 5.19 Grafica No.7 Perdida de material total de cada probeta sometida a la prueba de
desgaste.
ESIME UA IPN
2009
111
CONCLUSIONES.
La dureza de la pieza disminuye debido a que a mayor tiempo de cementacin hay
mayor cantidad de austenta retenida sin transformar por la cantidad de carbono, se
recomienda que se den dos revenidos para transformarla a martensta.
De acuerdo a las pruebas de dureza, se llega a la conclusin que no es necesario
cementarlo durante 3 horas, en las graficas se puede apreciar que no hay gran
cambio en las durezas de las piezas cementadas a 1, 2 y 3 horas, y es obvia la gran
diferencia con la pieza que no est cementada, pero debido a que se busca un
mayor tiempo de vida en cuanto resistencia al desgaste se cementara a 3 horas.
En la grafica de desgaste se puede apreciar que a mayor tiempo de cementado es
mayor la resistencia que ofrece al desgaste por consiguiente teniendo una menor
perdida de material.
Para la prueba de desgaste es ms recomendable a 3 horas.
Bajo estos resultados es ms conveniente el resultado a 3 horas y no ms de 6
debido a que para la cementacin liquida es de una hora hasta 6 horas de
tratamiento, aunque se deje ms tiempo no aumenta la capa cementada.
ESIME UA IPN
2009
112
BIBLIOGRAFA.
-
Pero-Sanz,
J.
Materiales
metlicos.
transformaciones. 1988. Ed. Dossat. Pp. 29-38
ASTM G 65-00, Standard Test Method for Measuring Abrasion Using the Dry
Sand/ Rubber Wheel Apparatus.
ESIME UA IPN
2009
Solidificacin,
diagramas,
113
ANEXOS.
ESIME UA IPN
2009
114
Anexo 1.
ESIME UA IPN
2009
115
Anexo 2.
TABLA CON CARACTERSTICAS MECNICAS MS IMPORTANTES DEL ACERO 416
PALMEXICO
416
416
S41600
C
0.15
Si mx.
1.00
Mn mx.
1.25
P mx.
0.060
S mx.
0.15
Cr
12.00-14.00
Mo mx.
0.60
Tipo:
Formas y Acabados:
Caractersticas:
Se emplea en flechas para bombas, flechas de motor, piezas para lavadoras, pernos,
tuercas, tornillos, birlos, remaches y cuchillera.
ADAI (Asociacin del Acero Inoxidable)
Aplicaciones:
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2009
116
Anexo 3.
Tratamientos Trmicos recomendados (valores en C):
RECOCIDO
FORJADO
TEMPERATURA
690-780
MEDIO DE ENF.
enfriar al aire o en horno
DUREZA BRINELL
BARRAS RECOCIDAS
(1)
155
RESISTENCIA A LA
TRACCIN
TEMP. DE
TEMPLAD
Revenido
O
(kgf/m
C
MPa
m2)
[ Ksi ]
LMITE DE
FLUENCIA
(kgf/m
MPa
m2)
ALARGA REDUCCI
MIENTO N DE REA
[ Ksi ] EN 2" %
%
DUREZA
HRB
204
1310 ( 134 ) [ 190 ] 1000 ( 102 ) [ 145 ]
12
45
390
315
1241 ( 127 ) [ 180 ] 965 ( 98 ) [ 140 ]
13
45
375
426*
1344 ( 137 ) [ 195 ] 1034 ( 105 ) [ 150 ]
13
50
390
538*
1000 ( 102 ) [ 145 ] 793 ( 81 ) [ 115 ]
15
50
300
648
758 ( 77 ) [ 110 ] 586 ( 60 ) [ 85 ]
18
55
225
760
621 ( 63 ) [ 90 ] 414 ( 42 ) [ 60 ]
25
60
180
Notas: *No se recomienda el revenido dentro de la gama de 399 a 565C, ya que ste tratam iento
disminuir las propiedades de impacto y resistencia a la corrosin
Fuente: "Manual del Acero Inoxidable" Serie No 1 "Seleccin de los Aceros Inoxidables". Tabla 13.
Publicacin de NIDI (Nickel Development Institute
950-1010
Enfriar al
aire o en
aceite
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2009
117
Anexo 4.
COMPOSICIN QUMICA DEL ACERO 416 MARTENSITICO
designacin
416
UNS
No.
S41600
ASTM
especificacin
A 473
Composicin de Wt %
C
Mn
Si
Cr
Ni Mo
0.15
MAX
1.25
MAX
0.06
0.15
MIN
1.00
12.00- . . 0.60
14.00 . MAX
.
.
.
.
.
.
Anexo 5.
EQUIVALENCIAS APROXIMADAS DE ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS
SAE
AISI
ANTIGUA SIDENOR
I.H.A.
GSB ACERO
BHLER
THYSSEN
AUBERT
Y
DUVAL
SCHMIDT &
CLEMENS
ROVALMA
410
F 311
410
INOX 0
N 100
REMANIT
4006
IRRUBIGO 4006
420
F 312
420
INOX 1
N 540
REMANIT
4021
IRRUBIGO 4021
420
420
INOX 4021
N 320
420
420
INOX 1.30
INOX 1.40
416
416
INOX 1.46
INOX 1 MOVA
431
INOX 0 FM
INOX 3 EXTRA
431
F 313
IRRUBIGO 4021
IRRUBIGO 4021
REMANIT
4005
N 350
REMANIT
4057
440A
REMANIT
4109
440B
REMANIT
4112
440C
REMANIT
4125
ESIME UA IPN
2009
IRRUBIGO 4005
R.P.X.
IRRUBIGO 4057
XDBD
118
Anexo 6.
DISTINTOS TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES
AISI
UNS
%C
%Mn %Si
%Cr
%Ni
%P
%S
Otros
S40500 0,08
13
--
0,04
0,03
0,2 Al
430
S43000 0,12
17
--
0,04
0,03
--
434
S43000 0,12
1,25
17
--
0,04
0,03
1,0 Mn
446
S44600 0,2
1,5
25
--
0,04
0,03
0,25 N
0,004 0,3
18
--
--
--
2,0 Al,
0,4 Ti
0,2
29
2,2
0,025
0,02
3,8 Mo
18SR
Al
S44800 0,01
29-4
2
0,3
S30300 0,15
18
0,2
>0,15 0,06
Mo
304
S30400 0,08
19
9,2
0,045
0,03
--
316
S31600 0,08
17
12
0,045
0,03
2,0Mo
317
S31700 0,08
19
13
0,045
0,03
3,5Mo
321
S32100 0,08
19
14
0,045
0,03
Ti=5xC min
347
S34700 0,08
18
11
0,045
0,03
Cb+Ta=10xC
min
0,03
0,8
24
35
0,03
0,03
5,7
Mo,3C
u
0,8
20
18
0,03
0,01
6,2Mo
9,7Cu
0,2N
20
Mo6
S40300 0,15
0,5
12,2
0,04
0,03
410
S41000 0,15
12,2
0,04
0,03
416
S41600 0,15
1,25
13
--
0,04
0,03
0,6Mo
431
S43100 0,2
16
1,9
0,04
0,03
17
--
0,04
0,03
0,75
Mo
ESIME UA IPN
2009
119
Anexo 7.
DUREZAS DE ALGUNOS MATERIALES ABRASIVOS.
KNOOP
Talco
20
Carbn
35
Yeso
40
Calcita
130
Flourita
175
Apatita
335
Vidrio
455
Feldespato
550
Magnetita
575
Ortosa
620
Pedernal
820
Cuarzo
840
Topacio
1330
Granate
1360
Esmeril
1400
Corindn
2020
Carburo de silicio
2585
DUREZAS DE SEGUNDAS FASES.
MATERIAL O FASE
KNOOP
Ferrita
235
Perlita sin alear
Perlita aleada
Austenita, 12 % Mn
305
Austenita, baja aleacin
Austenita, alto Cont. Cr.
Martensita
500-800
Cementita
1025
Carburo de Cr;(Fe,Cr)7C3
1735
Carburo de Mo; Mo2C
1800
Carburo de W; WC
1800
Carburo de V; VC
2660
Carburo de Ti; TiC.
2470
Carburo de B; B4C
2800
MINERAL
ESIME UA IPN
2009
VICKERS
36
140
190
540
500
600-750
950
900-1280
1430
1800
2600
VICKERS
700-200
250-320
300-460
170-230
250-350
300-600
840-1100
1200-1600
1500
2400
2800
3200
3700
120
Anexo 8.
ASTM G 65
Mtodo de prueba estndar para medir la resistencia a la abrasin Uso de la arena seca
/ ruedas de goma.
Este mtodo de ensayo se refiere a los procedimientos de laboratorio para determinar la
resistencia de los materiales metlicos a rayar la abrasin por medio de la arena seca / ruedas
de goma de prueba. Es la intencin de este mtodo de ensayo para producir datos que
reproducible rango de materiales en su resistencia a la abrasin araazos en virtud de un
conjunto especfico de condiciones.
Los resultados de las pruebas de resistencia a la abrasin se reportan como prdida de
volumen en milmetros cbicos para el procedimiento de ensayo especificado. Materiales de
mayor resistencia a la abrasin tendr una menor prdida de volumen.
Este mtodo de prueba abarca cuatro procedimientos recomendados que son apropiados para
determinados grados de desgaste resistencia o espesores de los materiales de ensayo.
Procedimiento A-1 Esta es una prueba relativamente grave que tendr la misma categora que
los materiales metlicos en una gran prdida de volumen de baja escala a la extrema
resistencia a la abrasin. Es particularmente til en el ranking de los materiales a medio y
extrema resistencia a la abrasin.
Procedimiento B 2-A corto plazo, la variacin de Procedimiento A. Puede ser usado para muy
abrasivo resistente materiales, pero es particularmente til en el ranking de mediano y bajo
abrasivo materiales resistentes.
Procedimiento B debe utilizarse cuando el volumen de prdida de valores por un
procedimiento superior a 100 mm3.
Procedimiento C-3 a corto plazo una variacin de Procedimiento para el uso en delgadas
capas.
Procedimiento D- Esta es una carga ms ligera variacin de Procedimiento A, que es
particularmente til en el ranking de materiales de baja resistencia a la abrasin. Tambin se
utiliza en la clasificacin de materiales de un tipo genrico o especfico de materiales que
seran muy estrechos en el volumen de las tasas de prdida desarrollado por procedimiento A.
Procedimiento E-A corto plazo, la variacin de Procedimiento B que es til en la clasificacin
de los materiales con media o baja resistencia a la abrasin. (Ref. ASTM)
Muestra la geometra: 1 "x 3" x 0,12 a 0,5 "
Abrasivos: materiales de caucho por ejemplo, a
peticin
Velocidad de alimentacin: 300... 600 gr / min.
La fuerza de contacto: 20 ... 130 ... 250 N
Velocidad de rotacin: 1000 ... 6000 U min -1
Distancia equivalente: 718 ... 4309 m, secado
y otros
Llantas: (St37, CK45, GG25, X155 )
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121
GLOSARIO.
Aleacin. Material metlico que se obtiene mediante combinaciones qumicas de
distintos elementos (como el acero que se hace con hierro y carbono), las
aleaciones tienen mejores propiedades que los metales puros.
Cavitacin. Este es un tipo de destruccin de la masa metal dentro de un liquido, es
decir, por la formacin de cavidades provocadas por gotas de liquido, llenas de gas,
vapor o una mezcla de estas (burbujas en cavitacin).
Corrosin intergranular. Corrosin en los lmites de grano debida a que la
segregacin.
Falla por fatiga. Falla de un material debida a la carga y descarga repetida.
Ferromagneico. Material que desarrolla una magnetizacin espontanea como el Fe,
Co, Ni.
Vacancia. tomo o ion que falta en un sitio cristalogrfico normal.
Diagrama de fases binario. Diagrama de fases para un sistema de dos
componentes.
Austenita retenida. La que no se transforma en martensita durante el templado.
Grietas de temple. Grietas que se forman en la superficie de un acero durante el
templado, debido a los esfuerzos residuales de tensin producidos por el cambio de
volumen que acompaa el cambio de austenita en martensita.
Templabilidad. La facilidad con la que un acero puede ser templado para formar
martensita, acero con alta templabilidad forma martensita incluso en un enfriamiento
lento.
Resiliencia. Capacidad de ciertos materiales de recobrar su forma original despus
de ser sometidos a algn proceso de presin deformadora.
Acero hipoeutectoide. Son los aceros que segn el diagrama hierro carbono tienen
un contenido en carbono inferior al correspondiente a la composicin eutectoide
(0,89 % de C). El acero hipoeutectoide est formado por una mezcla de ferrita ms
perlita.
Acero hiperutectoide. Son aquellos aceros que en su composicin y de acuerdo
con el diagrama hierro carbono tienen un porcentaje de carbono entre el 0,89% y el
1.76%. Su constituyente principal es la cementita (Carburo de hierro (Fe3C)). Es un
material duro y de difcil mecanizacin.
El producto microestructural de la aleacin hierro-carbono de composicin eutectoide
es la perlita. La perlita y la cementita proeutectoide constituyen los
microconstituyentes de los aceros hipereutectoides con un contenido en carbono
superior al de la composicin del eutectoide que es de 0,89% hasta el lmite del
1.76% donde el producto de la aleacin hierro-carbono pasa a denominarse fundicin
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