José A. Fernández Benitez: Anexo Técnico III Centrales de Carbón

Anexo Tcnico III
Centrales de Carbn
Jos A. Fernndez Benitez
INDICE
1. Introduccin
2. Transformaciones energticas en una central termoelctrica clsica. Ciclos
termodinmicos de vapor
3. El ciclo del carbn
4. Funcionamiento de una central trmica de carbn
5. La problemtica de las emisiones contaminantes en centrales de carbn
6. Centrales de carbn avanzadas
7. Conclusiones
Anexo III. COTEC Energa
1
2
8
28
63
86
106
Anexo III
Centrales de Carbn
1. Introduccin
Es innegable que el motor de la revolucin industrial es la aparicin de la mquina de vapor
junto al uso del carbn como combustible. El papel predominante desempeado por este en pleno
siglo XIX tiene su continuidad en el siglo XX (y an en el XXI) cuando la energa elctrica desbanca
a la energa trmica como motor del desarrollo.
Si bien en sus inicios son las centrales hidroelctricas las que posibilitan los primeros
intercambios y entregas de energa elctrica a travs de incipientes redes de distribucin limitadas a
entornos locales, podemos considerar a las centrales de carbn como las verdaderas responsables
del desarrollo estructural del sistema elctrico organizado que hoy da se mantiene. Y es que la
aparicin de las centrales de carbn posibilita la generacin a gran escala de electricidad y fomenta
el carcter tpicamente centralizador de este segmento de la actividad, lo que da origen al desarrollo
asimismo de una red de distribucin que abandona su carcter local para extenderse al mbito
regional e incluso nacional.
En el caso espaol las posibilidades hidrulicas de la pennsula y el aislamiento poltico
internacional fueron la base del desarrollo del sistema elctrico hasta bien entrada la dcada de los
60 (en 1965 se superaban por vez primera los 10000 MW instalados de los cuales slo 3000 eran
trmicos). Es a partir de entonces y hasta la llegada del fueloil, primero, y de la energa nuclear,
despus, cuando el papel preponderante en la produccin de electricidad recae sobre el carbn. No
obstante, tradicionalmente el carbn se ha resistido tercamente a abandonar el panorama de la
generacin. E incluso hoy en da cuando el empuje del ms respetuoso gas natural es ms fuerte
que ninguno de sus predecesores surgen voces en defensa del uso del carbn como combustible
para la produccin de electricidad.
La principal causa de este longeva permanencia del carbn en el panorama elctrico hay
que situarla en el mejor reparto geogrfico a nivel mundial de las cuencas carbonferas, lo que
permite sea un recurso autctono que evita la dependencia energtica exterior. A esto cabe aadir
Anexo III. COTEC Centrales de Carbn
que existe un comercio internacional consolidado, globalizado en dos zonas bien diferenciadas
(zona del Atlntico y zona del Pacfico) y diversidad de orgenes, y una volatilidad de precios mucho
ms baja en comparacin con otros combustibles fsiles. Si bien actualmente el consumo interior es
muy superior al comercio internacional (slo el 15% frente al 56% del petrleo) se presume un
importante crecimiento futuro que, en el caso espaol (y tambin en otros muchos mercados)
puede encaminarse a que el papel del carbn en la produccin de electricidad quede en manos casi
exclusivamente del carbn de importacin. Ello depender en gran medida de la poltica de la U.E.,
sobre ayudas a su minera y de las decisiones polticas locales de mantener actividad en algunas
cuencas.
En su contra juegan las consideraciones de tipo medioambiental. A la dificultad natural de
aprovechar mediante combustin un producto slido se une la composicin inadecuada del mismo
con un porcentaje nada despreciable de cenizas y, en algunos casos, una presencia inadmisible de
azufre.
2. Transformaciones energticas en una central termoelctrica clsica. Ciclos

termodinmicos de vapor
El empleo de los combustibles fsiles en la produccin de electricidad es posible a travs de
una serie de procesos de transformacin sucesivos que permiten la conversin del poder calorfico
del combustible en energa elctrica. En estos procesos de transformacin se contabilizan
inevitablemente prdidas de energa que impiden el aprovechamiento completo del potencial
energtico del combustible. Los procesos de transformacin incluyen (1) la combustin del
combustible y la transferencia del calor producido al refrigerante, lo que implica la conversin del
poder calorfico del combustible en contenido entlpico del vapor generado; (2) expansin del vapor
en una turbina, con la consiguiente conversin de la energa asociada al vapor sobrecalentado en
energa mecnica en el eje de la turbina; y (3) conversin de la energa mecnica del alternador
(accionado por la turbina) en energa elctrica por variacin del flujo magntico en el campo
elctrico giratorio formado por las bobinas conductoras del generador. (Vase Anexo II, seccin
2.1.).
En las transformaciones mencionadas juegan un papel protagonista los dos elementos
bsicos fundamentales de cualquier central termoelctrica clsica: la caldera y la turbina de vapor.
No es arriesgado asegurar que la prctica totalidad de los sistemas de una central trmica se
asocian a uno de estos dos elementos e incluso la estructura organizativa se hace atendiendo a
esta subdivisin.
En la caldera (o cmara de combustin) se produce la transferencia del calor obtenido en la
combustin del combustible, cuya magnitud depende de la naturaleza y composicin del mismo, al
agua de un circuito de refrigeracin a alta presin que se transforma en vapor sobrecalentado. Se
trata de un proceso puramente termotcnico de intercambio del calor puesto en juego por
mecanismos de conveccin y radiacin de los gases de combustin y de la llama. El clculo de las
diversas prdidas energticas en la caldera asocia tpicamente a este proceso un rendimiento en
torno al 85-88% La necesidad de evacuar los humos por encima de la temperatura de roco cido de
estos unido a la formacin de inquemados slidos y gaseosos y a la radiacin emitida desde el
hogar impiden una mayor eficiencia del proceso. Como se ver ms adelante, las calderas de lecho
fluido reducen la formacin de inquemados (por recirculacin de las cenizas) lo que permite
alcanzar rendimientos cercanos al 90%.
El contenido entlpico asociado al vapor sobrecalentado (y a alta presin) es aprovechado
en un proceso termodinmico que se inicia con la expansin del vapor en la turbina. El diseo de las
plantas de generacin termoelctrica pasa por aplicar los principios fundamentales de la termodinmica
a una serie de procesos de conversin que definen un ciclo termodinmico basado en el agua-vapor. El
ciclo del agua-vapor es un ciclo cerrado en tanto que el fluido, a partir de un estado inicial y tras sufrir
una serie de transformaciones o procesos, vuelve finalmente a su estado de origen. Desde el punto de
vista industrial el ciclo se cierra a partir de una serie de sistemas interconectados.
En este punto es obligada la referencia histrica del ciclo termodinmico de Carnot (Sadi
Carnot, ingeniero francs, 1824) como punto de partida terico e ideal del ciclo cerrado agua-vapor que
se mueve entre dos niveles trmicos, un foco caliente (la caldera) y un foco fro (el sumidero de calor).
Los diseadores hablan frecuentemente de "la esclavitud de Carnot" para denotar el hecho de que, con
independencia de la mejora en el diseo de las mquinas, el rendimiento de un ciclo agua-vapor no
puede ser superior al rendimiento mximo del ciclo ideal de Carnot, que slo depende de las
temperaturas de los focos caliente y fro.
Carnot =
T ff
Qabs Q ced
= 1
Qabs
T fc
3
Esto implica la imposibilidad de superar la barrera del 65% para temperaturas de vapor del orden de los
600 C (lmite metalrgico impuesto actualmente por los materiales empleados)
La materializacin prctica del ciclo ideal de Carnot la lleva a cabo el Profesor William John
Macquorn Rankine (1820-1872) al proponer una serie de variantes, como el bombeo de la fase
condensada a baja presin y la absorcin de calor desde el foco caliente a presin constante en vez de
en un proceso isotermo. Adems, con el fin de evitar un alto grado de humedad en el vapor expandido
en los ltimos escalones de la turbina, se tiende a sobrecalentar el vapor principal con lo que al mismo
tiempo se incrementa el salto entlpico disponible.
La eficiencia energtica de este ciclo termodinmico, conocido como ciclo simple de Rankine,
puede incrementarse evidentemente mejorando el diseo de los equipos (haciendo ms isentrpicos
los procesos de bombeo del agua y expansin de vapor). En este sentido cabe destacar que las
turbinas de vapor han alcanzado ya hace muchos aos su plena madurez por lo que no cabe esperar
importantes mejoras en el rendimiento de las mismas (en torno al 85%). No obstante es bien conocido
que la expansin del vapor a baja presin se hace con peor rendimiento que en alta presin por lo que
pueden disearse ciclos termodinmicos que minimicen esta prdida de eficiencia (por ejemplo,
mediante extracciones de vapor desde la turbina de baja presin).
Pero tambin se puede mejorar la eficiencia del ciclo actuando sobre aspectos termodinmicos
del mismo: el aumento de la presin y/o temperatura del vapor en la admisin a turbina conduce a la
mejora el rendimiento, al hacerlo la temperatura del foco caliente (pinsese en Carnot). No obstante,
actualmente el valor mximo de temperatura est limitado por cuestiones metalrgicas a una
temperatura mxima de metal en la zona de sobrecalentamiento de 600 C, siempre que se empleen
aceros fuertemente aleados (en las unidades ultrasupercrticas). El lmite impuesto por los habituales
aceros ferrticos se sita en 545C. La presin no constituye en s misma un problema, existiendo
actualmente centrales que operan muy por encima del punto crtico del agua, 226 bar, (por ejemplo a
250 bar). Asimismo, rebajar el nivel de vaco del condensador tambin permite mejorar el rendimiento,
al descender la temperatura del foco fro, si bien a costa de aumentar la humedad del vapor expandido.
No obstante, el grado de vaco que puede alcanzarse est limitado por las caractersticas o
posibilidades del foco fro. As la mayor capacidad de refrigeracin se atribuye al agua de mar, en
circuito abierto, y la menor a los sistemas de condensacin con aire. Los valores tpicos del grado de
vaco del condenador se sitan en torno a los 30-80 mbar en el primer caso y 120-200 en el segundo.
Existen distintas variantes al ciclo simple de Rankine, de entre las cuales las ms comnmente
aplicadas son el recalentamiento intermedio del vapor y la regeneracin (o precalentamiento) de la fase
lquida.
El recalentamiento intermedio del vapor expandido parcialmente en la turbina de alta
presin contribuye a la mejora del rendimiento global de la instalacin y adems desplaza la curva
de expansin del vapor hacia la derecha lo que resulta en un punto final de expansin en turbina
(turbine end point) limitado en humedad.. En este caso, la presin del vapor recalentado es un 20-25%
de la presin mxima, mientras la temperatura coincide en la prctica con la del vapor sobrecalentado
(o hasta 20 C superior). El recalentamiento se efecta en la zona de recuperacin de calor de la
caldera, en el caso de centrales trmicas convencionales, y con vapor vivo y/o de primera extraccin,
en el caso de las centrales nucleares. En algunas ocasiones, cuando la potencia instalada es muy
elevada, pueden realizarse varios recalentamientos. Esto ocurre tpicamente en configuraciones
supercrticas.
El ciclo de Rankine con precalentamiento regenerativo del agua de alimentacin a la caldera
mediante extracciones de vapor de la turbina es otra de las configuraciones adoptada
habitualmente. Desde el punto de vista termodinmico resulta ms eficiente el precalentamiento del
agua con vapor extrado de la turbina que expandir este, con mal rendimiento, en las ltimas etapas
de turbina. Otra ventaja de la regeneracin es la de disminuir el caudal de vapor que accede al
condensador lo que permite reducir el volumen de la turbina de baja presin, ya que el volumen
especfico del vapor aumenta considerablemente. A diferencia de la variante con recalentamiento
intermedio que slo se plantea para elevadas potencias instaladas, la regeneracin siempre resulta
interesante aun en las ms pequeas instalaciones.
El nmero de extracciones se optimiza en funcin de la potencia instalada. Habitualmente est
limitado entre 4 y 9, existiendo un compromiso entre la complejidad del diseo, el coste de la inversin y
la mejora del rendimiento. El beneficio obtenido al incrementar en una unidad el nmero de
extracciones se va reduciendo conforme aumentan estas.
La prctica totalidad de las centrales termoelctricas clsicas (ya sean de carbn, fueloil o gas
natural) emplean ciclos de Rankine con sobrecalentamiento, recalentamiento intermedio y regeneracin
del ciclo en configuraciones subcrticas (180 bar y 545 C) y doble -o incluso triple- recalentamiento
intermedio en configuraciones supercrticas y ultrasupercrticas (250 bar 570/570 C; 290 bar 570/590
C).
Teniendo en cuenta todas las consideraciones anteriormente mencionadas la eficiencia
energtica de un ciclo subcrtico de agua-vapor difcilmente supera el 40%, aun en los casos ms
favorables.
Figura 1. Esquema termodinmico de un ciclo de Rankine regenerativo con SC y RC intermedio
35 bar
545 C
175 bar
545 C
La ltima de las transformaciones energticas se produce en el turbogenerador donde el

contenido entlpico del vapor se transforma parcialmente en energa mecnica en el eje de la turbina.
En este punto habr que descontar las prdidas mecnicas por friccin de las partes mviles contra las
fijas y de arrastre del alternador, rgidamente acoplado a la turbina. Adems, es necesario descontar las
prdidas electromecnicas en el alternador y en los transformadores principal y auxiliares, as como los
consumos propios de la planta (tanto por accionamiento de motores elctricos como por consumo
domstico de luz, aire acondicionado ...)
Si bien las prdidas electromecnicas en turbina, alternador y transformadores no son
importantes (eficiencias superiores al 98%) , los consumos auxiliares s suponen cuantiosas prdidas,
entre un 4 y un 8% de la potencia, dependiendo del tipo de instalacin de que se trate. La manipulacin

del carbn exige un gasto elctrico elevado en la molienda, mientras una central de fuelleo implica un
considerable gasto de vapor para calentamiento del mismo.
En resumen, teniendo en cuenta los rendimientos de todos los procesos de transfo rmacin
mencionados (caldera 87%, turbina 40%, alternador 98%) y descontados los consumos propios de la
planta (6%) el aprovechamiento del contenido energtico original del combustible, en trmicos de su
PCI, puede cifrarse en un 33 a 36%. Por el contrario en centrales de carbn con parmetros de vapor
supercrticos podran alcanzarse un rendimiento neto en el rango 40-45% (ver figura 2)
Figura 2. Eficiencia comparada de distintos tipos de tecnologas para produccin de electricidad
eficiencia (%)
90
80
lmite terico de Carnot
70
ciclo combinado
con GN
60
50
ciclo de vapor
supercrtico
IGCC
40
30
20
200
Lecho fluido
a presin
ciclo de vapor
subcrtico
400
600
800
1000
1200
1400
1600
Temperatura vapor / humos (C)
La figura 3 resume el balance trmico o resultado de las transformaciones energticas que

tienen lugar e una central trmica convencional, a partir del poder calorfico del combustible (carbn,
fueloil o gas) y hasta la evacuacin de la energa elctrica producida en la red.
Figura
PC*q comb
3.
Balance
Aire
Caliente
PC*qcomb + Qsens
de
energa
en una
central
termoel
Vapor
Auxiliar
Prdidas
de Caldera
CTC (Calor Bruto)
Agua
Aporte
Fg=Qneto/Qbruto
Varios*
CTCC (Calor Neto)

Pot. Tcnica
ctrica
TB
conven
Prdidas
electromecnicas
cional
Consumos
Propios
Pot. Bruta
Al
Condensador
Faux=Pneta/P bruta
Pot Neta
A la Red
3. El ciclo del carbn:

3.1
Panorama mundial: reservas, consumo, comercio y costes
Como ya se ha mencionado el carbn es utilizado como materia prima en las centrales

trmicas desde el comienzo de la produccin masiva de electricidad y, en el futuro seguir
emplendose si bien con un papel menos preponderante, al menos en los pases ms
desarrollados. El motivo principal ha sido y es, fundamentalmente, su abundancia y mejor
distribucin geogrfica mundial.
Las reservas mundiales de carbn (de cualquier tipo) se cifran en casi 1 billn de toneladas,
de las cuales algo ms de la mitad corresponden a hullas y antracitas y el resto a carbones
subbituminosos y lignitos. La distribucin de estas reservas por bloques geogrficos puede verse en
la figura 3.
Figura 4. Distribucin de reservas de carbn por bloques geogrficos
(Datos en miles de millones de Tm)
Fuente: bp statistical review of world energy june 200
132,7
139,8
137,1
116,7
97,5
80,4
64,3
41,7
61,4
47,3
Antracita y
Antracita
Bituminoso
Subbituminoso
y Lignito
43,6
13,7
7,8
La evolucin creciente de las reservas tambin es un argumento positivo para los

defensores del empleo del carbn. En 1980 se estimaban las reservas en algo ms de 600 mil
millones de Tm, lo cual supone un incremento neto de las reservas en los ltimos 20 aos de casi
350 mil millones de Tm. A ello ha contribuido la mejora tecnolgica tanto en equipamiento
(maquinaria y materiales) como en utilizacin de tcnicas de diseo, prospeccin, evaluacin y
ensayo, anlisis informtico por elementos finitos y en sistemas de automatizacin, control y

monitorizacin.
Si comparamos por bloques econmicos las reservas existentes para los tres combustibles
fsiles (carbn, petrleo y gas natural) podemos observar el mejor reparto para el caso del carbn,
lo cual justifica su tradicional empleo, sobre todo, como vehculo para impulsar el desarrollo en
pases no industrializados.
Figura 5. Comparacin de la distribucin de reservas de combustibles fsiles

CARBN (Tm)
OCDE
45,4%
Oriente Medio y
Norte de Africa
PETROLEO (m3)
0,0%
23,4%
Resto del mundo
Antigua URSS
OCDE
Resto del
mundo
16,5%
8,1%
6,4%
GAS (m3)
31,2%
OCDE
Antigua URSS
8,9%
Resto del mundo
13,7%
37,8%
69,0%
Oriente Medio y
Norte de Africa
39,6%
Oriente Medio y Norte de Africa
10
La produccin mundial de carbn en al ao 2000 se cifr en algo ms de 3500 millones de

Tm de hard coal (500 Tm corresponden a carbn coquizable y el resto a carbn trmico) y casi 900
Tm de brown coal (lignitos negros y pardos). Su evolucin a lo largo de los ltimo 20 aos y su
distribucin geogrfica pueden observarse en las figura 5.
Figura 6. Evolucin de la produccin mundial de carbn

(MAXIMO) 3 319 M tec en 1997
Millones
de tec
3 066 M tec en 1 999

3 053 M tec en 2 000
3500
C. y Sudamrica
Afr. y O. Medio
Australia y N. Z.
3000
2500
Antigua URSS
Europa
2000
Norteamrica
1500
1000
500
Asia Pacfico
0
1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000
Aos
Con los datos sobre reservas y producciones del ao 2000 pueden estimarse un ratio de
disponibilidad de reservas de dichos combustibles de 41, 62 y 233 aos para el petrleo, gas y
carbn, respectivamente. (Fuente: bp statistical review of world energy june 2001)
11
Con respecto al consumo de

Mt
carbn en la OCDE este se
90%
utiliza mayoritariamente para
1200
1000
la produccin de electricidad
800
y vapor y un pequeo
porcentaje como combustible
95%
600
10%
400
200
3%
85%
7%
STEAM COAL
2%
BROWN COAL
COKING COAL
7%
Produccin Electricidad Combustible

Sector
coque
y calor
final
energtico
Uso no
energtico
final
(transporte,
construccin) o materia prima

para
otras
industrias
(qumica).
Figura 7. Consumo de carbn por sectores y tipos en los pases OCDE. (En millones de Tm)
Fuente: Coal Information 2001, IEA
Las previsiones sobre la evolucin demanda total de carbn para los prximos 20 aos
indican un crecimiento sostenido de en torno al 1,5-1,7% anual ( International Energy Agency: World
Energy Outlook 2000) a pesar del puntual descenso de los aos 98 y 99. En este sentido cabe
destacar que el desarrollo de un comercio internacional ms activo jugar un papel decisivo en que
estas previsiones se lleven a cabo.
Aproximadamente el 85% del comercio del carbn est destinado al mercado domstico
mientras slo el 15% restante se destina al mercado exterior. De este el 90% se efecta por va
martima, lo que supone ms de 380 millones de Tm de carbn trmico, frente a ms de 2600
millones de termias consumidas en mercados interiores (ao 2001). Esta proporcin es muy escasa
si la comparamos con el comercio internacional de petrleo que ocupa un 55% de la produccin
total.
Geogrficamente, el comercio internacional de carbn est agrupado en torno a dos
grandes zonas: la Atlntica (42% de produccin y 45% en consumo) y la del Pacfico (58 y 55%).
En la primera, son grandes productores Sudfrica, Sudamrica y Europa Oriental (Rusia y Polonia)
12
mientras Europa Occidental y Norte Amrica son grandes consumidores. En la zona del Pacfico, los
grandes productores (Australia, Indonesia, China) abastecen a los grandes consumidores (Japn,
Corea y Taiwn).
La cadena del carbn incluye los siguientes eslabones: produccin/comercializacin en

bocamina; logstica interna en origen; flete martimo; logstica interna en destino y recepcin en la
central trmica. Las 10 mayores compaas hulleras controlan ms del 20% del mercado mundial
(Coal India, Peabody Group, Rio Tinto y INGWE-Billiton-BHP son las ms poderosas) mientras las
10 mayores productoras mundiales de lignitos controlan el 44% del mercado (Rheinbraun y PPC
son los exponentes). Asimismo existen otros tantos traders (Glencore, Amci, Coeclerici ...), lo que
unido a la concentracin de productores entraa un serio peligro de establecimiento de futuros
oligopolios. La logstica interna, tanto en origen como en destino, suele hacerse sin mayores
problemas por ferrocarril, si bien en el caso de las exportaciones rusas (desde el gran centro
productor de Kuzbass) las distancias a recorrer alcanzan los 4000 km. El transporte martimo
implica a brokers y armadores. El ndice BFI del mercado de fletes en los ltimos 15 aos nos da
una idea de la volatilidad de dicho mercado: el mximo histrico ha multiplicado por 4 al mnimo, si
bien exceptuando los valores extremos se ha mantenido relativamente estable con una media de
1291 y variaciones entre 800 y 1800. El precio diario de transporte en barco viene creciendo
paulatinamente (duplicndose en el ltimo ao y medio en las series Panamax y Handymax) y
alcanza precios superiores al doble en los barcos de menor capacidad (serie Capesize). Aunque el
coste del flete es proporcional al nmero de das de singladura (11 desde Colombia; 21 desde
Sudfrica; 45 desde Australia, con destino final en ARA, AmsterdamRoterdam-Amberes) el precio
FOB tiene la tendencia contraria, de modo que los precios CIF se igualan para todas las
procedencias.
Las previsiones apuntan hacia un aumento de la capacidad de exportacin de los grandes
pases productores en los prximos aos, lo cual puede incidir notablemente en el abastecimiento
de carbn de las centrales espaolas.
Tabla 1. Previsiones de aumento de capacidad exportadora
Fuente: AIE (Informe Hans Gruss)
Capacidad anual Aumentos de capacidad planificados (Minas actuales + nuevas)

de exportacin
Pas
Inmediatos (2002) En ~ 5 aos (2007)
Total
Ao 2000
(Mt/ao)
(Mt/ao)
(Mt/ao)
(Mt/ao)
Australia
108,2
14,6
56,3
70,9
Sudfrica
68,1
4,8
8,9
13,7
China
48,6
11,2
19,9
31,1
13
El precio del carbn de importacin tiene un comportamiento cclico bastante regular con
valores mximos y mnimos que se suceden cada 2 o 3 aos, pero que se mueven en un rango
bastante limitado, entre 30 y 50 $ por Tm de carbn de 6000 PCI, lo que da idea de la baja
volatilidad de los precios del carbn de importacin. La distribucin del coste variable del carbn de
importacin podra ser la siguiente: coste de minera 40%; transporte a puerto 30%; carga en barco
10%; costes del capital, el resto.
Dos ndices de precios son los ms empleados: el UE y el MCIS. El primero recoge mejor el
mercado de contratos a medio plazo (1 ao o ms) mientras el segundo representa mejor el
mercado SPOT cif ARA, de importancia creciente. Este ltimo es un ndice semanal y, por tanto,
sigue ms fielmente el mercado diario mientras el primero es un ndice ms retrasado en el tiempo.
Figura 9. Precios del carbn en el mercado SPOT europeo (CIF ARA)
Fuente: : Coal Information 1999, IEA
Entregas para Centrales Europeas ($ corrientes de cada ao $/tce)

100
90
80
70
60
50

40
14
30
1978
1980
1982
1984
1986
1988
1990
1992
1994
1996
1998
3.2
Panorama nacional: reservas, consumo, comercio y costes

La produccin minera nacional de hullas y antracitas durante el quinquenio 1996-2000 ha
sufrido un continuado descenso del 17,5% en total. Tambin la produccin de hulla subbituminosa
(lignito negro) ha experimentado un descenso, que se cifra en el 11,4% total. En cuanto al lignito
pardo la produccin se ha vuelto a situar en los niveles de 1997, tras un ao singular como 1998.
15
Tabla 2. Produccin de carbn en Espaa (en miles de Tm)

Fuente: DGPEM
1996
1997
1998
1999
2000
Hulla y antracita nacional
13712 13886 14502 11732 11334
Lignito negro
4071
4118
3923
3694
3628
Lignito pardo
9587
8463
9750
8832
8524
TOTAL
27370 26466 26074 24258 23486
Existen cinco zonas geogrficas bien diferenciadas en las que se encuentran localizados
diferentes tipos de carbn (la tabla 3 recoge la produccin de carbn de dichas zonas)::
Asturias: hulla y antracita
Castilla y Len: hulla y antracita
Andaluca-Castilla La Mancha: hulla y antracita
Aragn-Catalua: lignito negro
Galicia: lignito pardo

Tabla 3. Produccin de carbn por cuencas carbonferas (en miles de Tm)
Fuente: Carbunin
1996
1997
1998
1999
2000
Asturias
5075
5129
4052
3702
3541
Castilla y Len
6878
6948
6584
6213
6115
Andaluca - Castilla La Mancha
1720
1805
1827
1811
1673
Aragn Catalua
3725
3916
3622
3368
3329
Galicia
9604
9463
9750
8832
8524
Resto
345
307
312
332
305
El precio, los problemas medioambientales y el consumo cada vez ms escaso vienen

ahogando el normal desarrollo de este sector que sufre cada ao continuos recortes de empleos y
de produccin. Esta evolucin es el resultado de la aplicacin del Plan 1998-2005 de la Minera del
Carbn, que viene desarrollndose en los sucesivos Reales Decretos anuales que establecen el
correspondiente rgimen de ayudas a la minera del carbn y desarrollo alternativo de las zonas
mineras. Las empresas ms destacadas en el sector del carbn nacional, HUNOSA en el sector
16
pblico y Minero Siderrgica de Ponferrrada (MSP) en el sector privado, junto con el resto de
empresas nacionales, sobreviven con las subvenciones estatales
Tabla 4. Evolucin de la plantilla en la minera nacional de carbn
Fuente: Carbunin
Hulla antracita
Lignito negro Lignito pardo
TOTAL
1996
22878
1783
1609
26270
1997
21278
1598
1565
24441
1998
17022
1213
1103
19338
1999
16136
1230
1021
18387
2000
14592
1085
903
16580
El carbn espaol, est protegido actualmente por un plan minero suscrito por el Gobierno y
los sindicatos firmado en 1997 y con el marco temporal de vigencia del ao 2005. Este acuerdo
responde a la necesidad de acercar los costes de venta del carbn al considerado por las empresas
elctricas como precio de referencia, el del comercio internacional, ya que este resulta mucho ms
barato que el nacional (relacin 6:1 en peso y adems de peor calidad). Paralelamente se desarrolla
una labor de reestructuracin del sector y conversin de puestos de trabajo.
El sistemas de ayudas previsto en el Plan de la Minera del Carbn debiera revisarse en
2002 como consecuencia de la desaparicin del tratado CECA, que asegur durante 5 dcadas el
desarrollo de los sectores industriales europeos del acero y el carbn. El resultado de la revisin es
que la UE prorrogar hasta 2010 la autorizacin de ayudas de Estado a la produccin de carbn, lo
cual permitir mantener la poltica de reconversin gradual del sector minero.
Adems desde Enero de 1998, al entrar en vigor la Ley del Sector Elctrico qued tambin
liberalizado el mercado del carbn, pasando a contratar directamente cada empresa minera con
cada una de las empresas propietarias de las centrales elctricas. El resultado de este proceso es
una pequea reestructuracin del sector con mltiples fusiones de empresas y una ligera reduccin
de capacidad de produccin.
17
La ltima evaluacin de las reservas de carbn data de 1992, estimndose unos recursos
totales (probables, posibles e hipotticos) de 4975 millones de Tm de los que 1500 pueden
considerarse probables o muy probables. Por tipos, 3306 corresponden a hulla y antracita (1900
MTm concentrados en El Bierzo y centro de Asturias), 1213 a hullas subbituminosas o lignito negro
(900 MTm en Teruel) y 106 a lignito pardo (Puentes y Meirama) Por su parte BP Statistical Review
of World Energy 1999 asigna a Espaa unas reservas probadas de 200 millones de Tm de hulla
antracitosa y 480 millones de Tm de lignitos (negro y pardo)
Tabla 4. Consumo de carbn en la generacin de electricidad en Espaa
(en miles de Tm. Slo rgimen general) Fuente: DGPEM
1996
1997
1998
1999
2000
Hulla antracita
10978
16488
12052
12381
12170
Lignito negro
3447
4529
2838
3308
4384
Lignito pardo
9752
8472
9760
8856
8402
importado
6889
5451
8908
12947
14487
TOTAL
31066
34940
33558
37492
39442
Tabla 5. Importaciones de carbn trmico (en miles de Tm)

Fuente: DGPEM
importaciones
1996
1997
1998
1999
2000
8812
7595
10649
16549 + 3% aprox
Figura 10. Procedencia del carbn importado (1998 vs 1999)

Fuente: : DG de Aduanas e Impuestos Especiales
Sudfrica
EEUU
Indonesia
Otros
18
Tabla 6. Valor medio del carbn de importacin (en Ptas/Tm)

Fuente: IMEG
Valor medio
1994
1995
1996
1997
1998
5212
5496
5184
5909
5155
Todas las consideraciones mencionadas sobre el comercio internacional implican cierta

variabilidad en el precio de adquisicin del carbn importado por las centrales espaolas, de hasta
un 20% respecto del valor promedio.
En la tabla adjunta se resumen las caractersticas de los carbones empleados por las
centrales trmicas espaolas.
Tabla 7. Propiedades de los carbones empleados en las centrales espaolas
Hulla
Antracita
Hulla Antracita
Importado
Lignito
Lignito
(Puertollano)
(Narcea)
40/60 (Compostilla)
(Carboneras)
Negro *
Pardo *
5-7%
7.9 %
25%
20-25%
20-35%
33.1 %
13%
25-35 %
> 30%
8-15%
8.88 %
10%
15-20 %
> 40%
0.6%
hasta 7%
hasta 4%
6200
3500-4000
2500
Voltiles
Cenizas
34,1% bs
Humedad
Azufre
0.9% bh
PCS (kcal/kg)
4875 bs
5200-6000
bs base seca; bh base hmeda
3.3
5401
* estimaciones
Propiedades del carbn mineral

Es una roca de fcil combustin con ms del 50% en peso de material carbonos formado por
compactacin y endurecimiento de restos de plantas diversamente alterados. El carbn mineral no

presenta una composicin uniforme, por lo tanto, no puede ser representado por una frmula
qumica definida. Bsicamente, la caracterizacin de carbn mineral se puede realizar por dos tipos
diferentes de anlisis fsico-qumicos: el anlisis inmediato y el anlisis elemental.
El anlisis inmediato, adems de establecer una primera clasificacin, permite caracterizar al
19
carbn como combustible industrial a efectos comparativos con otros carbones y frente a otras
alternativas energticas. En el anlisis inmediato se evala el contenido en humedad, cenizas,
materia voltil y carbono fijo. Por su parte, el anlisis elemental sirve para la determinacin de las
proporciones de carbono, hidrgeno, nitrgeno, azufre, cenizas y la estimacin del oxgeno por
diferencia.
Resulta de gran inters desde un punto de vista industrial cual es la cuanta y la

composicin de las cenizas ya que de ello depender su punto de fusin, determinante en el
comportamiento de estas en la caldera. Asimismo, resulta imprescindible conocer la presentacin
del azufre (en foma pirtica, como compuesto orgnico o como sulfato) ya que de ello depende el
diseo de las tcnicas de reduccin de emisiones de SO2.
Desde el punto de vista energtico el carbn se caracteriza por su poder calorfico (superior
e inferior) y desde el punto de vista de las propiedades mecnicas interesa conocer su aptitud para
ser triturado (triturabilidad o gridabilidad), su capacidad abrasiva y su granulometra original.
El carbn ideal debe tener un alto contenido en carbono fijo y en voltiles, lo que medir su
facilidad para arder. Debe contener poca humedad y cenizas, ya que estas exigen un sistema de
tratamiento cuyo coste operativo no es despreciable. Debe tener un reducido contenido en azufre,
por cuestiones medioambientales, y un alto poder calorfico. Ha de ser fcilmente triturable, poco
abrasivo y debe presentarse en granulometra propia de los finos y menudos de carbn (algunos
milmetros de calibre).
Tradicionalmente el carbn se clasifica en 4 grupos: antracita, hulla, lignito y turba, si bien la

clasificacin internacional (y otras particulares) resultan mucho ms complejas. Desde el punto de
vista de las relaciones comerciales existen dos tipos de carbn: el carbn duro o hard coal (que
engloba a las hullas y antracitas) y el brown coal (que agrupa a as hullas subbituminosas o lignitos
negros y a los lignitos pardos). Por su uso, los carbones pueden ser trmicos (destinado a la
generacin de calor y/o electricidad) y coquizables (destinados a la industria siderrgica).
20
Desde el punto de vista trmico el aprovechamiento del poder calorfico del carbn se
efecta por combustin del mismo. Para una correcta combustin son necesarias varias
condiciones: una temperatura mnima de hogar; tiempo de residencia suficiente del combustible en
la cmara de combustin y el grado de turbulencia ptimo oara forzar el contacto entre combustible
y comburente. La combustin resulta naturalmente problemtica en los combustibles slidos por lo
que la formacin de inquemados slidos y gaseosos es inevitable. El diseo de los sistemas de
combustin tratar de minimizar esta formacin. Para ello se trabaja con un exceso de aire elevado,
esto es, con una cantidad de comburente muy superior a la estequiomtrica.
Adems, y desde un punto de vista prctico, la caldera no puede arrancar directamente con
carbn por lo que necesita de un combustible auxiliar para hacerlo (lo mismo le sucede al FO).
Habitualmente se emplea gas natural o gasleo C como combustible auxiliar. Por razones
exclusivamente econmicas el FO suele sustituir al gasleo antes de transferir la carga
definitivamente al carbn. Ello significa que las centrales de carbn incluyen un sistema de
combustible auxiliar adems de los sistemas propios de preparacin y alimentacin de carbn al
hogar. Y ello supone mayores costes de inversin y operativos.
3.4
Sistema de manejo del carbn: Aprovisionamiento, almacenamiento,
preparacin y alimentacin
Aprovisionamiento
En lo anterior se ha mencionado la cadena de comercializacin del carbn. En ella es ineludible la
logstica interna en el destino. Puesto que el coste del transporte del combustible es funcin de la
proximidad entre los centros de extraccin y los centros de generacin elctrica. una de las
alternativas ms interesantes es la tradicional ubicacin de la central termoelctrica en bocamina, esto
es, junto a la propia mina. En el panorama energtico espaol existen centros de produccin junto a
las ms importantes cuencas carbonferas (Galicia, Asturias, Len y Palencia, Teruel y Zaragoza,
Puertollano ...), lo que contribuye a mantener un precio mximo contenido a pesar del alto coste de
extraccin del carbn de las minas espaolas.
21
La logstica de aprovisionamiento, entonces, se realiza por va terrestre mediante ferrocarril o

camin. El empleo del ferrocarril, antiguamente muy extendido, viene dejando paso al creciente uso
del transporte por carretera, ms verstil y adaptable a necesidades muy distintas, y sin
requerimientos tan exigentes en cuanto a infraestructuras y planificacin.
El combustible nada ms llegar es pesado y de l se toman algunas muestras para
comprobar la calidad del mismo.
Almacenamiento
El carbn se almacena en la propia central, en un parque de intemperie, que cuenta con
una capacidad suficiente para uno o ms meses de funcionamiento a plena carga. Ntese que el
consumo puede ser del orden de 102 Tm/h a plena carga. De forma genrica podemos decir que los
costes de almacenamiento, cuando los hay, son una partida muy pequea del coste de generacin del
kWh.
Al estar expuesto a toda accin meteorolgica (aire, lluvia, calor, heladas ...) pueden derivarse
consecuencias econmicas graves durante el tiempo en que el carbn se halla inmovilizado en el
parque. Los cambios graduales que tienen lugar en una pila de carbn se aceleran con el aumento de
la temperatura, hasta llegar incluso a la combustin espontnea. Los cambios fsico-qumicos que
sufre el carbn incluyen el aumento de peso, de contenido de oxgeno, de higroscopicidad, de
temperatura de ignicin, de disminucin del contenido de hidrgeno, del poder calorfico y del tamao
medio de su granulometra.
Dos circunstancias son las responsables de los mencionados cambios: la oxidacin por parte
del aire y los efectos de la humedad. De entre las actuaciones posibles la que resulta ms efectiva es
la compactacin de las parvas de carbn para evitar la posibilidad de que el aire entre en el interior del
apilamiento.
Todas estas consideraciones conducen a que la estimacin de las reservas reales de carbn
almacenado sean slo aproximadas y basadas en estimaciones volumtricas o cubicajes.
22
Preparacin
En el parque el carbn se manipula con bulldozers y rotopalas. Ya en el interior del recinto de
la central el carbn se transporta desde o hasta los apilamientos mediante cintas "sin fin". En las
cabeceras de stas las torres de transferencia permiten los cambios de direccin desde donde son
catapultadas hasta la nave de tolvas.
El carbn se introducir en la caldera en forma de fino polvo (carbn pulverizado) por lo que
debe ser triturado previamente. No obstante, la granulometra del carbn que accede al molino puede
estar limitada por lo que se disponen premachacadoras (trituradoras de rodillos o martillos giratorios)
que acomodan el tamao del combustible. Sin embargo esta actuacin se produce habitualmente en
la propia mina ya que una granulometra mxima es objeto de negociacin en los contratos de
suministro.
La Nave de Tolvas est ubicada en las partes ms altas de la caldera. Alberga un nmero
limitado (6-12) de tolvas, que no son sino unos grandes depsitos troncopiramidales invertidos donde
el combustible queda momentneamente almacenado. Descargan por gravedad sobre los
alimentadores de los molinos. Las tolvas evitan el funcionamiento continuo del sistema de aportacin
de combustible
Cada tolva descarga sobre un alimentador mediante un conducto cilndrico de seccin final
divergente. Su misin es la de regular la cantidad de carbn aportada en cada momento de acuerdo
con el sistema de control de la combustin. Existen alimentadores de dos tipos: los gravimtricos
realizan un control basado en el peso del carbn que aportan mientras en los volumtricos el control
se realiza por volumen ("entregan" un volumen determinado de carbn para cada velocidad de giro).
El tipo ms comn es el alimentador volumtrico de cinta sin fin. Dicha cinta es arrastrada
mediante unos rodillos que pueden girar a velocidad variable, aportando mayor cantidad a mayor
rgimen de giro. Tambin existe la versin gravimtrica dotada de una bscula que contabiliza el peso
del carbn sobre la cinta. Tambin existen otros diseos diferentes de alimentadores volumtricos,
como los de celdas o paletas, de rasquetas o alimentadores de mesa giratoria ("Alimentador Bailey").
Los molinos son los elementos encargados de triturar y pulverizar el carbn mediante una
triple accin combinada: trituracin, friccin e impacto. Son mquinas muy robustas ya que son
23
sometidas a largos periodos de operacin continuada. Deben tener un mantenimiento fcil y

acomodarse lo ms rpidamente posible ante los cambios de carga.
Varios son los factores que afectan a la pulverizacin del carbn, y que, por tanto, tienen
influencia en la energa gastada en la molienda: el tamao del carbn bruto; la triturabilidad del
carbn, la humedad del combustible, que determina la aglomeracin del carbn; el grado de
pulverizacin requerido por el sistema.
Slo una pequea fraccin del carbn, la ms finamente pulverizada, es susceptible de ser
evacuada por la corriente de aire de arrastre. El tamao mnimo lo establece un dispositivo de tipo
ciclnico ubicado a la salida del molino: el clasificador.
Se pueden establecer varias clasificaciones de los molinos atendiendo a su rgimen de giro
(rpidos o lentos), a su disposicin geomtrica (verticales u horizontales) o a la accin predominante
de molienda (impacto, friccin o trituracin).
Genricamente, los molinos verticales de giro lento (25-75 rpm) constan de tres secciones
propiamente dichas: la seccin de arrastre o accionamiento; la seccin de molienda, formada por la
mesa de molienda, los elementos pulverizadores y los anillos o resortes de presin; y, finalmente, la
seccin de clasificacin, de tipo ciclnico. En ellos la molienda se produce por friccin y trituracin
conjuntamente.
Los elementos pulverizadores pueden ser bolas (de dimetro 5-25 cm), (3) rodillos (fijos o
mviles) o (3) grandes ruedas. Tanto dichos elementos como las piezas de la mesa de molienda son
recambiables cuando se desgastan.
Los molinos tubulares de bolas son equipos horizontales donde el carbn es molido por
impacto y friccin con bolas de acero de 2-5 cm de dimetro que llenan parcialmente un gran cilindro o
tanque giiratorio. La velocidad de giro (en torno a los 25 rpm) es menor que la velocidad de
centrifugacin de las bolas. Son mucho ms grandes y pesados que los anteriores, por lo que
requieren comparativamente mucha ms energa de accionamiento. No obstante tienen menos
problemas, menor mantenimiento y mayor duracin. La superficie interna del cilindro, sometida a
mayor desgaste, est formada por placas de fundicin recambiables.
24
Alimentacin
De la parte superior del molino salen los conductos que conducen la mezcla aire-carbn hacia
los quemadores. Dos son los sistemas de transporte empleados:
(a) el sistema directo con molinos en sobrepresin
(b) el sistema indirecto con molinos en depresin
En el primer caso un ventilador impulsor (VAP) suministra aire caliente al molino, donde seca
y arrastra el combustible pulverizado dirigindolo directamente hacia los quemadores. En este caso el
ventilador no sufre desgaste alguno ya que en ningn caso est en contacto con el combustible. Esta
es la opcin ms comnmente empleada. Los equipos implicados, premachacadoras, alimentadores y
molinos trabajan en sobrepresin por lo que necesitan de aire de cierres.
En el segundo caso, un ventilador extractor crea la depresin necesaria para aspirar una
corriente de aire a travs del molino que arrastra el carbn pulverizado hasta un silo intermedio, en
cuya entrada se ha dispuesto un separador ciclnico. El carbn pulverizado se mantiene as
almacenado hasta que se le da uso. Por medio de un ventilador primario se impulsa el carbn
pulverizado hacia los quemadores. Este sistema, aunque ms complejo, permite desacoplar la accin
de molienda de la alimentacin propiamente dicha del hogar. No obstante, existe un mayor riesgo de
incendio en los silos y una prdida no despreciable por la ineficiencia de los ciclones. Este sistema ya
est en desuso y slo se emplea cuando resulta necesario mezclar dos combustibles slidos con
diferente grado de pulverizacin o un combustible con un sorbente qumico, previamente a su
alimentacin a la caldera.
Quemadores de carbn pulverizado
Los quemadores son los rganos auxiliares de caldera que permiten introducir los caudales
de combustible y comburente de manera controlada y regulable. Las cualidades bsicas que debe
reunir un quemador son: un amplio margen de regulacin; garanta de estabilidad de la llama;
capacidad para modificar la geometra y/o ubicacin de la llama; accesibilidad; fiabilidad (materiales y
seguridades).
25
Tradicionalmente el carbn se quemaba con granulometra basta, sin una preparacin intensa
previa, sobre una parrilla, fija o mvil, horizontal o inclinada, ubicada en el fondo del hogar. Sobre esta
parrilla tena lugar el proceso de combustin, primero por calentamiento del combustible, seguido del
desprendimiento de los voltiles y la combustin propiamente dicha del residuo carbonoso o char. La
eficiencia del proceso no era muy elevada. El aumento de la potencia de las instalaciones de
combustin han obligado a emplear grandes calderas con quemadores de carbn pulverizado. Hoy en
da las calderas de parrilla tienen una aplicacin limitada, por ejemplo, en instalaciones de incineracin
de residuos slidos tanto urbanos como forestales.
La funcin de los quemadores de carbn pulverizado es introducir una corriente bifsica de
carbn finamente molido y aire combustible de forma que se obtenga una llama estable y a suficiente
distancia de la boca del mismo. Actualmente la mayor parte de las instalaciones de combustin para
produccin elctrica emplean quemadores de carbn pulverizado para alimentar de combustible slido
al hogar. La eleccin del tipo ms adecuado de quemador depende de la forma y volumen del hogar,
que a su vez depende del tipo de combustible y de la capacidad de la caldera. Las dimensiones del
hogar condicionan la longitud mxima de llama.
Por su disposicin geomtrica, que viene incluso a clasificar las propias calderas, pueden
dividirse en verticales, horizontales de turbulencia y tangenciales.
Los quemadores verticales introducen la mezcla de arriba a abajo consiguiendo largas llamas,
ideales para la combustin de combustibles con bajo contenido en voltiles y, por tanto, elevado punto
de ignicin. Las colas de las largas llamas se retuercen hacia arriba en forma de U W (caso de
quemadores en dos fachadas). Se ubican en el techo del hogar, en la posicin denominada "en
bveda". Por sus largas llamas, este tipo de quemadores procura una distribucin bastante uniforme
de la temperatura del hogar. Adems, el hecho de disponer de un slo nivel de quemadores evita la
interferencia entre llamas. Las llamas verticales tienen una menor incidencia sobre las paredes de
agua.
Con objeto de conseguir calderas de ms reducidas dimensiones los quemadores
horizontales de turbulencia procuran un importante grado de turbulencia que favorezca una
combustin rpida y completa. Son quemadores de gran capacidad. Pueden ubicarse en una sola
fachada o en paredes opuestas, lo cual contribuye tambin a mejorar la turbulencia. Constan de una
26
tobera central por donde circula la corriente combustible. Dicha tobera o cono interno est provista de
nervaduras en hlice que obligan a la mezcla a girar a la vez que avanza.
Los quemadores tangenciales estn ubicados en las esquinas del hogar, dirigiendo el haz de
llamas hacia un cilindro imaginario en el centro del mismo, de forma que las llamas inciden las unas
con las otras de forma colateral. El resultado es una mezcla ntima de las corrientes que desembocan
en un movimiento ciclnico ascendente de las llamas, con el correspondiente reparto equitativo del
calor por las paredes. La combustin es extraordinariamente rpida asegurando adems un valor
mnimo de inquemados de carbn. En este tipo de quemadores es habitual el empleo de boquillas
orientables, que permiten redistribuir las el mapa de temperaturas en el hogar como medio para
controlar la temperatura del vapor sobrecalentado
Modernamente los quemadores de carbn pulverizado se disean para producir bajas
emisiones de xidos de nitrgeno. Esta actuacin junto con el fraccionamiento de aire y combustible y
modificaciones operacionales (recirculacin de gases, mnimo exceso de aire, calentamiento del aire
limitado, inyeccin de agua ...) son los mecanismos bsicos para minimizar las emisiones.
Los quemadores de bajo NOx son empleados tanto en nuevos diseos como en aplicaciones
a calderas ya existentes. Existen diseos para todo tipo de combustibles.
Los sistemas de quemadores de bajo NOx se dividen en funcin de la localizacin de estos:
quemadores frontales o quemadores en esquinas. Pero en ambos sistemas el principio de
funcionamiento es el mismo: controlar y equilibrar los caudales de aire y combustible en cada
quemador individual, as como controlar el caudal de aire secundario total en boca del quemador de
modo que la devolatilizacin del combustible y las zonas de alta temperatura no sean ricas en
oxgeno.
3.5
Restauracin de terrenos de explotaciones mineras:

Desimpacto ambiental
El ltimo de los eslabones del ciclo del carbn es el que se refiere a la recuperacin de los
terrenos afectados por la extraccin del carbn. Este proyecto forma parte consustancial de la
27
actividad minera y su realizacin demuestra que es posible conciliar la explotacin minera a cielo
abierto con la proteccin del paisaje y el acondicionamiento y mejora de la superficie de los terrenos,
eliminando las afecciones que la explotacin haba producido previamente.
Hoy en da esta actividad est regulada a travs del RD 2994/1992 sobre recuperacin de
terrenos afectados por actividades extractivas.
Los objetivos de un proyecto genrico son la formacin de masa forestal y de pastizales en
los taludes de las escombreras y la creacin de superficies llanas aptas para labores agrcolas
mecanizadas. Los proyectos se llevan a cabo en distintas fases que agrupan las siguientes
actividades:
Control de asentamiento: para determinar cundo las superficies estn completamente

estabilizadas
Trabajos de acondicionamiento: nivelacin de plataformas
Cubierta y extendido de tierra vegetal
Labores agrcolas de acondicionamiento: esponjamiento del manto vegetal
Fertilizacin y siembra: mediante abonado y plantacin de distintas especies agrcolas o

forestales
Un aspecto a tener en cuenta es que las labores de restauracin pueden llevarse a cabo al
mismo tiempo que las propias actividades extractivas. La explotacin minera avanza en direccin a la
veta de carbn mientras en cola se efectan las labores de recuperacin de los terrenos ya
explotados.
Figura 11. Esquema de restauracin de terrenos en una explotacin minera
Fuente: Reservas, Produccin y Demanda mundiales de carbn, presentacin de J Lorenzo Agudo (ENDESA)
Club Espaol ITM. Madrid, Marzo, 2002
Area restaurada
Formacin
de vertederos
Avance de la explotacin
Estril movido
con excavadoras y dmperes
Vertederos de estriles
Carbn
28
4. Funcionamiento de una central trmica de carbn

Desde el punto de vista industrial una central trmica es una gran instalacin, y desde el
punto de vista termodinmico es una mquina trmica, cuyo objetivo es transformar la energa interna
o qumica de un combustible en energa elctrica.
El diagrama sistmico de una central trmica de combustible fsil puede quedar reducido a
distintos subsistemas que se agrupan en torno a los dos elementos principales. La filosofa de los
centros de produccin lleva a establecer esta dualidad CALDERA-TURBINA, como medio de
simplificar al mximo todo el conjunto.
Figura 12. Diagrama simplificado de sistemas de una central termoelctrica de carbn
almacenamiento
del combustible
preparacin
del combustible
evacuacin
recogida
de cenizas
CALDERA
calentadores
de Alta Presin
ventilador
precalentador
de aire
filtros
TURBINA
calentadores
de Baja Presin
condensador
refrigeracin
Alrededor de la caldera se concentran los sistemas de alimentacin de combustible a la

caldera, la aportacin de aire al hogar, la evacuacin y tratamiento de los gases de escape y de las
cenizas. Junto a la turbina se definen los subsistemas que constituyen el ciclo agua-vapor y los
sistemas propios del condensador. El alternador suele incluirse junto a la turbina (lo que da origen al
trmino turbogenerador), y junto a l los sistemas elctricos asociados.
29
Junto a estos subsistemas existen los sistemas auxiliares de la unidad o del conjunto del
grupo, como el sistema de agua de servicios, el de aire comprimido, el de tratamiento de aguas,
drenajes y toma de muestras (laboratorio qumico) o el sistema de vapor auxiliar, que abastecen a
muy distintos puntos o sistemas de la planta.
Como mquina trmica, la central se alimenta de un foco caliente, a partir del proceso de
combustin en la caldera; aprovecha una fraccin del calor absorbido mediante un sistema agua-vapor
para generar energa elctrica; y cede el calor residual no aprovechable al foco fro (el sistema de
refrigeracin del condensador).
4.1
Cmo funciona una central trmica

Figura 13. Esquema tcnico general de una central trmica de carbn
lneas de vapor
HOGAR
GENERADOR
TURBINA
precalentador
de aire
condensador
deaireador
torre de
refrigeracin
tolva
VTI
parque de carbn
VAP
electrofiltro
planta de
desulfuracin
VTF
molino
de carbn
combustible
auxiliar
El proceso de combustin en el hogar exige tanto un combustible como un comburente. El

combustible slido es almacenado en un parque de intemperie a la espera de ser empleado. Durante
su almacenamiento no recibe tratamiento alguno. Desde el parque de carbn, este se dirige hacia los
molinos donde es triturado, alcanzando el grado de pulverizacin ptimo.
30
Una corriente de aire caliente transporta el carbn pulverizado en suspensin hasta el interior
del hogar, donde penetra a travs de los quemadores. Paralelo al empleo de combustible slido
(carbn), las centrales utilizan un combustible de apoyo o combustible auxiliar (generalmente fueloil y
gasoil, tambin gas natural). Dicho combustible necesita de un tanque de almacenamiento y un
sistema de preparacin antes de alimentar a la caldera.
El aire necesario para la combustin (y un exceso aadido) es aportado a la caldera mediante
los ventiladores de tiro forzado (en cabecera) y/o de tiro inducido (en cola). El aire de combustin
penetra en la caldera por toda su periferia ya algo caliente, merced al intercambio calorfico que sufre
con los gases calientes de escape. Los productos gaseosos de la combustin abandonan la caldera y
son tratados con objeto de eliminar las partculas slidas en suspensin (cenizas volantes) antes de
ser expulsados al exterior a travs de la chimenea.
La combustin incompleta del carbn (tambin de otros combustibles) tambin genera
inquemados slidos (escorias), residuos que fundidos y resolidificadas son rescatadas por la parte
inferior de la caldera. Tanto las escorias como las cenizas son tratadas mnimamente y evacuadas
finalmente a vertedero, rellenando el subsuelo de la parte a recuperar para conseguir el desiimpacto
habitual.
Con el calor desprendido en el proceso de combustin, se produce en la caldera la
transformacin del agua en vapor, y su sobrecalentamiento, hasta las condiciones necesarias de
presin y temperatura. Dicho vapor es admitido en la turbina, donde se expande hasta la presin de
condensacin. El vapor ya condensado inicia de nuevo entonces su recorrido hasta la caldera,
pasando por dos etapas de bombeo, una a baja presin y otra a alta presin. En ambas etapas se
produce la regeneracin o calentamiento del condensado por medio de vapor de extracciones de
turbina. De esta manera, el agua tiene ya cierta temperatura antes de alimentar a la caldera.
La condensacin del vapor expandido en la turbina se efecta cediendo el calor latente de
vaporizacin al foco fro, constituido habitualmente por un gran caudal de agua procedente de un ro,
mar, lago o de una torre de refrigeracin.
31
La turbina est rgidamente acoplada al alternador, por lo que gira solidariamente con l. El
campo magntico giratorio creado por el rtor induce un corriente lectrica en el esttor. La tensin de
generacin se amplifica en el transformador principal antes de salir a las lneas de distribucin. Los
transformadores auxiliares abastecen a la central cubriendo sus consumos propios o internos. El
transformador de arranque permite disponer de energa exterior cuando la central est parada.
Por debajo de los transformadores auxiliares (con tensiones de salida de varios kilovoltios de
los que van colgados los equipos de mayor consumo) se ubican los centros de control de motores,
alimentados ya a tensiones ms bajas (380 V).
4.2
Implantacin general
El emplazamiento ideal de una central trmica exige determinadas prestaciones:
disponibilidad de agua para refrigeracin; cercana de los centros de suministro de combustible o, al

menos, buenas infraestructuras de accesos; superficie suficiente para albergar los distintos sistemas;
estabilidad geossmica y proteccin contra fenmenos naturales (inundaciones); e impacto
ambiental reducido (proximidad de poblaciones, condiciones climatolgicas que favorezcan la
dispersin de contaminantes ...)
La realidad es que la eleccin de nuevos emplazamientos se ha convertido en un gravsimo
problema, pues con demasiada facilidad se aducen supuestos problemas de impacto medioambiental.
Eso lleva a las empresas propietarias a reunir varios grupos en un mismo emplazamiento, si los
condicionamientos tcnicos lo permiten En este sentido el proyecto de construccin de un grupo
puede contemplar la reserva de espacio para albergar otros ms. En otros casos, aspectos tan
determinantes como la existencia de agua de refrigeracin pueden quedarse en un segundo plano
Dentro del emplazamiento se distinguen 4 zonas principales: el parque de carbn, el parque
de cenizas (escombrera), el foco fro (ro, embalse, mar, torres de refrigeracin) y las edificaciones de
la instalacin.
El parque de carbn ocupa una amplia extensin de terreno, tanto ms cuanto mayor sea la
potencia instalada. En l se recoge, apila y almacena temporalmente el combustible hasta ser
32
quemado en la caldera. Dispone de mquinas recogedoras y apiladoras para la manipulacin del

carbn y de cintas mviles para el trasiego de un punto a otro. En algunas centrales dispone de una
cubierta ligera que lo aisla de las inclemencias meteorolgicas.
Al parque de cenizas o escombrera van a parar los desechos o residuos slidos de la
combustin. Estos son mnimamente acondicionados previamente en la instalacin y luego
bombeados o trasegados via cintas transportadoras hasta la escombrera. Actualmente tratan de
evitarse los feos apilamientos de antao, verdaderas montaas en los entornos de la central. Es un
problema comn al de la minera de extraccin. Los programas de recuperacin de terrenos ocupan
buena parte de las inversiones hechas en pro del medioambiente. Tambin es de inters en los
ltimos aos el estudio de otros usos alternativos de las cenizas, por ejemplo como material para la
construccin.
Tanto el almacenamiento de carbn como el de cenizas se disponen de forma tal que los
vientos dominantes arrastren el mnimo de polvo al resto de las instalaciones de la planta.
En cuanto al foco fro muchas son las centrales de produccin que se asoman a un ro o al
mar, en busca de la indispensable agua de refrigeracin. Otros invierten en infraestructuras que
garanticen dicha refrigeracin, como en el caso de pantanos artificiales. Ante la escasez de medios,
cada vez son ms los que recurren a torres de refrigeracin como foco fro. La disposicin de las
torres debe tener en cuenta factores orogrficos que influyan en el coste del bombeo. Adems los
vientos dominantes no deben arrastrar la brisa hmeda hacia el edificio principal o a la subestacin
elctrica.
Entre las edificaciones de una central trmica cabe sealar las siguientes:
Edificio Principal: compuesto por la nave de turbinas y la nave de calentadores.
Edificio Auxiliar: alberga la sala de control y de electrnica, centros elctricos (de fuerza, de control
de motores y bateras de corriente continua) y el laboratorio y sistema de toma de muestras.
Edificio de Caldera: en el que destaca la estructura metlica que sostiene a la misma. Adosado a
ella la nave de tolvas. En la regin de influencia de la caldera se ubican el cenicero, precalentadores
de aire, ventiladores de tiro forzado, tolvines y precipitadores de cenizas, silos de escorias y cenizas,
depsitos de combustible auxiliar y tanques de agua tratada ...
La chimenea se sita en el extremo, al final del electrofiltro. A sus pies el ventilador de tiro inducido.
33
La subestacin elctrica, cubierta o a la intemperie, queda adosada normalmente al edificio

principal.
Otros: almacenes y talleres, tanques de almacenamiento de FO, edificio de oficinas, balsas de
efluentes lquidos, edificio de tratamiento de aguas ...
4.3
La caldera y sus sistemas auxiliares

En la caldera (o generador de vapor) se transfiere la energa qumica del combustible al vapor
de agua en condiciones tales de presin y temperatura que dicha energa calorfica del vapor puede
ser aprovechada para transformarse en energa mecnica en la turbina.
Un generador de vapor est constituido fundamentalmente por un hogar o cmara de
combustin, donde se quema la mezcla de aire y combustible, liberndose el calor necesario para
generar el vapor de agua; y cambiadores de calor de haces tubulares, donde se acondiciona dicho
vapor a los valores requeridos por la turbina.
De forma genrica, un generador de vapor viene caracterizado por estos parmetros o
disposiciones:
Tipo de circulacin
Naturaleza del combustible empleado
Forma de la cmara de combustin y disposicin de los quemadores
Caudal mximo sostenido de vapor generado
Presin de operacin del caldern
Temperatura de salida del sobrecalentador
Presin del vapor recalentado
Temperatura de salida del recalentador
Flujo msico de combustible en rgimen nominal
Hogar
El hogar o cmara de combustin es la parte de la caldera donde se produce la combustin,
esto es la mezcla de combustible y comburente en las condiciones apropiadas para que se realice la
reaccin qumica de oxidacin. Normalmente los hogares tienen seccin cuadrada o rectangular
34
formada por paredes verticales laterales constituidas por paneles de tubos soldados de aletas
longitudinales. Por el interior de los tubos asciende el agua de alimentacin, (por ello reciben el
nombre de paredes de agua) mientras recibe el calor procedente de la combustin. Constituyen el
elemento evaporador.
Adems de por el tipo de combustible que queman, pueden establecerse varios criterios a la
hora de clasificar los hogares de las calderas destinadas a la produccin elctrica: (a) pueden ser de
cenizas fundidas (hogar cicln) o de cenizas secas, por el estado fsico en que se recogen los
desechos de la combustin; (b) segn sea la presin, pueden ser de hogar presurizado (200-250
mmca) o depresionado (15-30 mmca); (c) segn la distribucin del material refractario y la superficie
calefactora pueden ser totalmente refrigerados o parcialmente refrigerados (refractados).
En la caldera se distinguen dos zonas bien diferenciadas (ver figura), de acuerdo con el modo
predominante en que el calor liberado en la combustin se transfiere al vapor: zona de radiacin y
zona de recuperacin de calor o de conveccin, en el camino de salida de los gases. En la primera de
ellas, los tubos por cuyo interior circula el agua o vapor, "ven" directamente la llama dominando el
intercambio radiativo. En la zona de recuperacin de calor la corriente de gases de escape caliente, a
su paso por entre los haces tubulares, transfiere su calor al vapor por conveccin.
En conjunto el acondicionamiento del vapor es suma de ambos modos de transferencia. La
gran diferencia entre las grandes calderas para produccin de electricidad y otras calderas industriales
es el precisamente el marcado aprovechamiento del calor por radiacin. El diseo propio de cada
suministrador favorecer en cualquier caso un modo u otro de transmisin, ya que su comportamiento
vara sensible e inversamente con la carga. En efecto al aumentar la carga lo hace el caudal de gases
lo que favorece el intercambio convectivo. Sin embargo la mayor presencia de humos en la atmsfera
del hogar la convierte en ms opaca, menos transparente al intercambio radiativo.
En el hogar se alcanzan las mayores temperaturas lo que provoca que en esta regin el flujo
de calor hacia la superficie de calefaccin sea el ms intenso. En el punto ms caliente las
temperaturas que pueden alcanzarse son del orden de 1500-1600 C para reducirse hasta 1000-1200
C junto a las paredes y a la salida del hogar. Ese rango de temperaturas conduce a flujos mximos de
calor del orden de 350 kW/m2, aunque el valor medio es notablemente inferior (100-125 kW/m2).
35
Comparativamente la carga trmica sobre las paredes del hogar es varias veces superior a la de las
restantes superficies de calentamiento.
Las paredes de agua van fijas a la envolvente de la caldera de modo que permita su libre
dilatacin. La envolvente de la caldera es chapa metlica mientras el aislamiento trmico de las
paredes es cemento refractario y calorifugado de lana de vidrio.
En el hogar se disponen los quemadores de carbn pulverizado, bien en una sola fachada o
en varias, bien frontales o tangenciales, bien en un solo nivel o en varios.
Desde el punto de vista constructivo existen 3 diferentes tipos de calderas: las calderas con
zona de recuperacin separada; calderas tipo torre y calderas compactas horizontales. La
configuracin con zona de recuperacin separada es la ms habitual en calderas de recirculacin. No
obstante, el empleo cada vez ms extendido de mayores presiones del vapor que requieren la
circulacin forzada del agua incitan al uso de calderas de tipo torre, con paredes de agua inclinadas.
ltimamente se estn llevando a cabo novedosos diseos de calderas compactas. Responden a la
exigencia de reducir costes de inversin por estandarizacin de diseos muy calculados y aquilatados.
Las calderas horizontales (muy a semejanza de las calderas de recuperacin de los ciclos
combinados) suponen construcciones mucho ms reducidas que las grandes calderas verticales (30
m de altura frente a 60-80 m) con el consiguiente ahorro y sin por ello limitar la capacidad de
combustin.
36
Figura 14.
Esquema de una
caldera con
quemadores en
bveda (para
antracita) y
parmetros
subcrticos. Zona
de recuperacin
de calor separada
(ilustracin tomada de
Steam: Its generation
and Use, The Babcock
& Wilcox Company)
Sistema agua-vapor de caldera

Las grandes calderas de centrales elctricas son del tipo acuotubular, frente a las calderas
ms domsticas que son mayoritariamente pirotubulares.
En funcin de la presin del vapor generado, las calderas pueden ser subcrticas o
supercrticas, segn si se sobrepasa o no el punto crtico del agua (presin crtica de 225.4 kg/cm2).
En este ltimo caso, no existe una transicin definida entre los estados de lquido y vapor lo que
condiciona especficamente la instalacin. La forma en que el agua-vapor circula por la caldera de
origen a una clasificacin de estas en: calderas de recirculacin o circuito cerrado (con circulacin
natural o asistida) y calderas de paso nico o circuito abierto (con circulacin forzada).
37
Las calderas de circulacin natural son el resultado de los primeros diseos existentes con
bajas presiones de operacin. El agua-vapor no encuentra dificultades en circular, aprovechando la
gravedad, debido a la diferencia de densidades entre la columna de lquido descendente y la de vapor
ascendente. Con el aumento de las presiones de trabajo dicha circulacin es ms problemtica y muy
comprometida en torno a los 180 kg/cm2 ya que la diferencia de densidades se va haciendo cada vez
menor. En el lmite, en las calderas supercrticas, no existen dos estados propiamente dichos.
Las condiciones de trabajo en circulacin natural son poco flexibles, lo que penaliza en tiempo
de ejecucin las maniobras de arranque y variacin de carga del grupo. Por el contrario, aparte del
beneficio que supone la simplicidad del sistema (sin elementos mecnicos que mantener) tambin se
produce un importante relajo en las condiciones de operacin de las bombas de agua de alimentacin,
ya que estas no tienen que asumir las prdidas de carga en el evaporador, pues esta se vence
naturalmente.
Ya se ha visto cmo establecer la circulacin natural requiere unas condiciones de trabajo
relativamente estrictas, impidiendo la rapidez de las operaciones como el arranque o las
subidas/bajadas de carga. Con objeto de evitar tales inconvenientes las calderas de circulacin
asistida poseen bombas de apoyo (llamadas bombas de recirculacin de caldera) que proporcionan
en todo momento el caudal o circulacin ptima. Las bombas permiten vencer cualquier prdida de
carga, por lo que los tubos vaporizadores pueden construirse de menor dimetro y espesor (38/4 mm
frente a 76/8 mm en circulacin natural), lo que permite una mayor superficie de tubos y, por tanto,
mayor capacidad de intercambio de calor. Adems, permiten que el caudal en recirculacin (es decir,
el que circula por el hogar) sea varias veces mayor que el de aporte o alimentacin. Esto hace que la
seguridad aumente, ya que en caso de prdida de agua de alimentacin la cantidad de agua
disponible en el conjunto del hogar y caldern es muy importante. (Este aspecto es comn a las
calderas de circulacin natural).
Las calderas descritas anteriormente necesitan de un caldern al objeto de proceder a la
separacin de fases en la mezcla que procede del lazo evaporador. Las calderas de paso nico se
caracterizan por la ausencia de dicho componente. En operacin normal no trabaja en recirculacin
(esto es, no constituye un circuito cerrado) sino que la circulacin es forzada por la actuacin directa
de las bombas de agua de alimentacin. Esto implica una mayor capacidad de estas frente a otras
38
alternativas ya que la cada de presin que debe hacer frente entre la entrada de agua y la salida del
vapor sobrecalentado es muy importante. Este diseo surgi con la necesidad de incrementar las
presiones de trabajo por encima de los 180 kg/cm2. El agua se calienta en el economizador, se
evapora en las paredes de agua y el vapor se sobrecalienta en los sobrecalentadores. Todo ello se
efecta en un paso nico del fluido refrigerante agua-vapor por la caldera.
Dos inconvenientes tienen este tipo de calderas: (1) la inestabilidad hidrodinmica debida a
que no todos los tubos se comportan exactamente de la misma forma pues no reciben el mismo
aporte calorfico; (2) no hay capacidad adicional de almacenamiento de refrigerante en la caldera
Durante el arranque y a bajas cargas la caldera dispone de un circuito de recirculacin que
incluye un "botelln de arranque" que hace las veces de caldern y una bomba de recirculacin de
caldera. Por ello, a veces se denominan calderas de circulacin mixta (en circuito abierto en carga y
en circuito cerrado durante el arranque).
Las calderas supercrticas son obviamente de circulacin forzada.
Sistema aire-gases de caldera
La finalidad del tiro es proporcionar el aire necesario para la combustin y para evacuar los
productos generados en la misma. El tiro puede establecerse de dos formas distintas: Tiro natural o
tiro artificial, en funcin de la disposicin de grandes ventiladores capaces de proporcionar el caudal
requerido en todo momento, lo que asegura una regulacin sencilla y la adaptacin ms fcilmente a
nuevos requerimientos de carga. Dentro del tiro artificial podemos encontrar siguientes variantes:
Tiro forzado: el aire es introducido en el hogar mediante un ventilador que lo impulsa desde la
cabecera del circuito. El hogar de la caldera est presurizado con respecto al ambiente. Este
sistema se mantiene en centrales de fueloil y gas.
Tiro equilibrado o balance: se dispone dos ventiladores, uno de tiro forzado al comienzo del
circuito y otro de tiro inducido al final del mismo. En el conjunto, el hogar se halla a presin
atmosfrica o en muy ligera depresin respecto del exterior.
39
Adems de garantizar el tiro, el circuito de gases se disea con una doble funcin: (1) el
tratamiento mediambiental de los gases de escape; y (2) el aprovechamiento energtico del calor
sensible de los mismos.
Los ventiladores de tiro forzado, generalmente varias unidades redundantes aspiran el aire
ambiente a travs de un filtro de rejilla . Antes de introducir el aire en el hogar se aprovecha el calor
sensible de los gases de combustin para aumentar su temperatura hasta 300 C. Este intercambio se
realiza en el llamado precalentador de aire regenerativo. Este puede ser tubular recuperativo o ms
habitualmente rotativo regenerativo (precalentador tipo Ljungstrom o Rothemuhle). Existe riesgo de
depsitos de sulfrico si la temperatura de estos desciende por debajo de la de roco cido. Por ello es
necesario evitar una temperatura de entrada de aire muy fra. As, el aire se introduce en el
precalentador de aire regenerativo algo caliente merced a su paso previo por un serpentn de vapor
auxiliar saturado (precalentador aire/vapor). No obstante la existencia de este serpentn es una
cuestin de diseo y fiabilidad operativa.
Los principales inconvenientes de los precalentadores de aire rotativos son las fugas entre las
corrientes de aire y humos, la corrosin por deposiciones cidas en las zonas de baja temperatura de
chapa y riesgo de incendio de los depsitos carbonosos incrustados en la superficie del
intercambiador. A pesar de ello resultan mucho ms eficientes que los voluminosos calentadores
tubulares.
El aire se lleva entonces a la caldera formando un anillo o cinturn de aire alrededor de la
misma (caja de vientos) que alimenta los registros de cada uno de los mecheros. El diseo del
quemador puede permitir la formacin de varias corrientes de inyeccin, tal y como ocurre en los
quemadores de bajo NOx. La inyeccin de aire desde quemadores puede complementarse con
introduccin de aire por encima del fuego (Overfire Air) que tiene por objeto reducir la temperatura del
hogar pero asegurando el quemado completo del combustible.
Los gases generados en la combustin ascienden hacia las zonas ms altas de la caldera
para desde all pasar a la zona de recuperacin de calor (ZRC), donde se ubican los
sobrecalentadores y recalentadores de conveccin y el economizador. A continuacin pasan por el
precalentador de aire regenerativo, donde ceden buena parte de su calor sensible. Este constituye el
ltimo de los equipos de caldera.
40
De camino hacia el precipitador de polvo se disponen tolvines para la recogida de cenizas

volantes, sobre todo en aquellos puntos donde se produce un cambio de direccin de la corriente. En
este punto se produce la depuracin de los gases de escape. Antiguamente slo era necesario retirar
las partculas slidas. Hoy en da se requieren sistemas de reduccin de emisiones de NOx y de
compuestos sulfurados.
Una de las causas por la que es recomendable la eliminacin de las partculas slidas es la
conservacin del VTI (ventilador de tiro inducido), situado al final del circuito de gases. La vida til de
este se vera muy condicionada si se le obligase a operar en una atmsfera tan abrasiva.
En la descarga de los VTI los gases se encuentran en la base de la chimenea. El diseo de
esta es tal que asegura una evacuacin adecuada de los humos por simple tiro natural (los gases de
combustin estn ms calientes que el aire exterior). La temperatura de salida de los gases debe ser
superior al punto de roco cido (aproximadamente entre 140 y 170 C) para evitar condensaciones de
cido sulfrico
La altura de la chimenea es uno de los parmetros fundamentales del diseo de la misma. La
correcta estimacin de la velocidad de salida de los gases determinar la elevacin del penacho
necesaria para cumplir con los valores de inmisin establecidos por ley.
Desechos de la combustin: escorias y cenizas
El contenido en cenizas inertes del propio combustible bruto, variable entre un 6 y un 40% en
peso, constituye un residuo tras el proceso de combustin. Dicho residuo est formado por las cenizas
volantes, que en suspensin acompaan a los gases de escape, y por las cenizas de fondo de hogar
o escorias. La distribucin es claramente desigual en favor de las cenizas volantes (80-85% frente al
15-20% de las escorias). No obstante su naturaleza y composicin es semejante pero no en su
aspecto y estado fsico.
La presencia de cenizas en el combustible tiene numerosos inconvenientes. No slo por la
necesidad de disponer de un sistema de captacin y evacuacin de masivas cantidades de materia
sino tambin por los problemas relacionados con el ensuciamiento (desde el punto de vista de la
transmisin de calor) y la corrosin en la caldera. La facilidad para adherirse a los tubos de la caldera
41
es responsable del segundo de los problemas mencionados. Ello obliga a disponer sistemas de
soplado de holln tanto en el hogar como en los haces tubulares (sobre/recalentadores y
economizador) o en precalentadores.
La composicin de las cenizas es muy variada dependiendo del material del que procedan,
del tipo de combustin o del sistema de recogida empleado. De forma genrica puede decirse que es
similar a las de las arcillas (slice, almina, xidos de Fe, de Mg y cal, principalmente). Los sistemas
de tratamiento de esta importante masa inerte viene condicionado por el estado fsico del residuo, que
es, a su vez, funcin de las llamadas temperaturas de modificacin de las cenizas: de deformacin
inicial; de ablandamiento; y de fusin (entre 1200-1480 C.) La composicin de las cenizas determina
el valor medio de dichas temperaturas.
Por ser materia inerte no es posible su eliminacin. Los sistemas de tratamiento de cenizas se
encargan de su almacenamiento temporal, acondicionamiento si es preciso, y de su evacuacin. Esto
puede hacerse bien por va hmeda o por va seca.
Las escorias o cenizas de fondo de hogar se recogen en el cenicero, ubicado en la parte
inferior de la caldera. El cenicero es una tolva metlica simple o mltiple, revestida de material
refractario y parcial o completamente llena de agua (tipo inundado). Esta enfra, fragiliza y resolidifica
las escorias pastosas que por gravedad caen al fondo del hogar.
La parte superior del cenicero (en forma de rebosadero) constituye el cierre hidrulico del
fondo del hogar, permitiendo la libre dilatacin vertical descendente de la caldera manteniendo el
hogar estanco. El agua est en continua recirculacin tanto en el cenicero como en el cierre hidrulico.
Chorros de agua a presin dirigidos convenientemente facilitan la retirada de las escorias. Un sistema
desescoriador evaca al exterior las escorias ya desprendidas. Los ceniceros pueden ser de tipo
dinmico o esttico segn que la evacuacin de las escorias se realice con dispositivos mecnicos o
slo por gravedad. Al primer tipo pertenece el desescoriador de cadena de racletas: por medio de
cadenas, unos rodillos hacen pasar unos racletas (de perfil similar a la va frrea) "rascando" el fondo
del cenicero y desprendiendo las escorias adheridas. Estas pasan entonces a una cinta transportadora
hacia un triturador de rodillos (dos girando en sentidos opuestos) que desmenuzan las escorias hasta
un tamao adecuado. Otro tipo de ceniceros dinmicos son los desescoriadores de bancada giratoria
si bien estn menos extendidos que los anteriores.
42
Los de tipo esttico tiene en su parte inferior unas trampillas de evacuacin que comunican
con una cmara de trituracin. Este sistema "de esclusas" obliga a un funcionamiento intermitente del
conjunto, si bien pueden disponerse varias de estas cmaras. Dichas cmaras evacan a una red de
transporte.
Tras el triturador, y por medio de bombas de transporte e hidroeyectores se crea una corriente
de agua a gran velocidad que materialmente succiona y arrastra la mezcla de agua y escorias. El
residuo puede dirigirse o bien hacia una balsa de mezclas (o pozo de recogida de lodos) donde se le
unirn otros residuos como por ejemplo las piritas del rechazo de los molinos o bien directamente
hacia un silo decantador donde se almacena temporalmente. El destino final de las escorias es su
evacuacin en estado semihmedo por medio de camiones o ferrocarril o bien su deposicin en la
escombrera.
Las cenizas volantes arrastradas por los gases de escape se depositan en una serie de
tolvas colectoras. Estas tolvas se disponen habitualmente a la salida del economizador, en la zona de
precalentadores de aire, en los filtros mecnicos (si existen) y en cada uno de los campos del
electrofiltro. En general, todos aquellos puntos donde hay un brusco cambio de direccin de la
corriente de gases son susceptibles de depsitos de cenizas y, por tanto, debe disponerse una tolva
colectora.
Prcticamente, ms del 80% de las cenizas se recogen en el electrofiltro y el resto en las
tolvas del economizador y del precalentador de aire.
Desde los tolvines se extraen las cenizas por va seca de forma secuencial y no simultnea.
El aire de transporte (circuito neumtico) lo suministran soplantes o bombas de vaco a travs de
vlvulas de fondo.
Las cenizas se llevan as a un silo de almacenamiento donde por medios ciclnicos se separa
de la corriente de aire que es filtrada antes de salir a la atmsfera. Los silos de almacenamiento estn
permanentemente venteados por medio de un sistema de filtros de mangas y ventilador. Una vlvula
de seguridad impide que se presurice. Un sistema de fluidificacin por medio de aire impulsado por
soplantes evita que las cenizas se apelmacen y no puedan ser descargadas.
43
Antes de la descarga a camiones o ferrocarril las cenizas pueden humedecerse por medio de
agua de las bombas de humectacin con objeto de evitar su dispersin a la atmsfera en el momento
de la evacuacin. Tambin pueden descargarse por va seca. Si no son evacuadas por va seca las
cenizas hmedas se mezclan con las escorias y se transportan conjuntamente con estas a la
escombrera.
Una posibilidad en el manejo de las cenizas es su reinyeccin en el hogar. Las cenizas
volantes ms pesadas, que se recogen en los primeros tolvines son todava ricas en inquemados
carbonosos slidos de manera que podran reintegrarse a la cmara de combustin, sobre todo
durante la puesta en marcha o a bajas cargas (siempre que no afecten a la estabilidad del fuego). As
podran proporcionar un mejor rendimiento de la combustin. La realidad es que son instalaciones
costosas sometidas a gran desgaste y que introducen un grado adicional de ensuciamiento en el
hogar.
Aprovechamiento de las cenizas
El polvo de cenizas y escorias es fuertemente abrasivo y esterilizador para el terreno. Adems
puede ser fcilmente arrastrado por el viento, con lo que su simple deposicin incontrolada en estado
seco queda descartada. Entre las soluciones, aparte de la recuperacin de las escombreras con fine
agrcolas, estn los aprovechamientos alternativos en la industria de la construccin (fabricacin de
cemento, de materiales cermicos, de aglomerados y prefabricados, como material para bases y
subbases en pavimentacin de carreteras, como material para estabilizacin de caminos rurales o
simplemente como material de relleno en desmontes, terraplenes y minas agotadas.
4.4
La turbina y sus sistemas asociados

La turbina constituye el corazn de cualquier instalacin para la produccin elctrica a partir
de vapor. Es el rgano donde tiene lugar la transformacin de la energa mecnica del vapor generado
en la caldera en energa mecnica que acciona el alternador. Por su disposicin constructiva, unido
rgidamente a este, forma parte del conjunto turbogenerador.
La turbina es un equipo de alta disponibilidad. Cualquier anomala de su funcionamiento
supone la parada inmediata del grupo, ya que la rotura de la misma constituye una verdadera
44
catstrofe para la empresa propietaria. Es por ello por lo que este equipo est dotado de muy diversos
sistemas de control y supervisin, adems de los necesarios de proteccin que impidan un error que
conduzca a un dao irremediable en el equipo.
Se pueden establecer varias clasificaciones de las mismas atendiendo a muy diversos
criterios. Pero las grandes y modernas turbinas son de vapor sobrecalentado, flujo axial, configuracin
multicelular y expansin mixta (parte de accin y parte de reaccin). Formadas por diferentes cuerpos
o cilindros (alta, media y baja presin) el primero de los cuales constituye una turbina de contrapresin
y el ltimo una turbina de condensacin.
Las turbinas de vapor constan de un ncleo mvil o rtor y un armazn, parte fija o esttor.
Debido a la gran longitud que puede alcanzar el turbogrupo (30-40 m), es imposible construir el rotor
en una sola pieza. Por eso, en realidad se trata de 3 o ms rotores, correspondientes a cada uno de
los cuerpos de turbina y alternador, unidos mediante acoplamientos rgidos bridados. Cada uno de los
rotores descansa sobre los cojinetes del esttor. La disposicin habitual es en "eje comn" o "Tndemcompound", en el que todos los rotores estn alineados (un slo rbol). Ms rara es la configuracin
"Cross-Compound", en la que existen varios ejes en paralelo.
Acoplado a la red (entonces el par motor equilibra el par resistente del alternador), el rgimen
de giro de los rotores es de submltiplos de 3000 rpm segn el nmero de pares de polos del
alternador, y viene impuesto por la frecuencia de la red (50 Hz). En EE.UU, la frecuencia est
establecida en 60 Hz, por lo que los turboalternadores giran en submltiplos de 3600 rpm.
Podemos encontrar dos tipos diferentes de rotores:
de TAMBOR: con eje troncocnico. Es hueco con el fin de tener una menor inercia tanto dinmica
como trmica. Es de acero forjado o bien se fabrica mediante soldadura de virolas o discos.
MULTICELULAR: formado por un eje cilndrico al que se aaden discos de dimetros crecientes.
Estos van insertados o enchavetados al eje (lo normal) o bien son de fundicin de una sola pieza.
Las zonas de mxima tensin se ubican en las inserciones de los labes en los discos o eje.
Los labes mviles se colocan en caliente en el rotor y se fijan mediante diferentes perfiles (en cola de
milano, martillo, hojas de roble, en forma de dedos con pasadores...). Por su longitud (radios mayores
de 1 m), y sus condiciones de humedad, los sometidos a mayores esfuerzos pertenecen a las ltimas
45
coronas de baja presin. Por ello los labes de ms baja presin suelen ser de acero en los que las
aristas de entrada han sido templadas o recubiertas de un material extraduro como la Stelita (50-60%
Co, 30 Cr, 5-20 Tungsteno)
La parte fija de las turbinas o estator est compuesta por la carcasa o armazn exterior y las
coronas de labes fijos, directrices o diafragmas. Por razones prcticas y de montaje los cuerpos de
las turbinas (y las coronas fijas, obviamente) se dividen en dos mitades que se unen segn el plano de
unin horizontal mediante bridas y pernos. Dichos cuerpos van protegidos y aislados mediante una
carcasa exterior.
Es fcil distinguir cmo las turbinas estn formada por distintos cuerpos o cilindros. Una o
varias gruesas tuberas (crossover) conducen el vapor desde el cuerpo de alta/media presin hasta
el/los cuerpo/s de baja. Con objeto de reducir el caudal de vapor, manteniendo la velocidad y evitando
secciones de paso excesivas, suelen emplearse dos o ms cuerpos de baja presin. Cada uno de
estos cuerpos es simtrico, con admisin del vapor por su regin central y ambos sentidos de
circulacin de este ("doble flujo"). Con esta disposicin se reduce nuevamente el caudal de vapor y
adems se equilibran los empujes axiales. De cada uno de los cuerpos de baja "cuelga" un
condensador.
Las turbinas de alta presin suelen ser de doble envolvente, entre las que circula vapor de
barrido que fracciona la temperatura y presin entre el interior y el exterior con lo que se suavizan las
condiciones impuestas al cilindro interno. Las de baja presin son de un solo cilindro.
Las condiciones de ajuste mecnico son muy exigentes requirindose un elevado grado de
calidad en la construccin. Deben asimismo soportar importantes gradientes de temperatura, desde
540o C en la admisin hasta 50o C en el escape.
Los cuerpos de alta presin y media presin de la turbina admiten el vapor sobrecalentado y
recalentado caliente, respectivamente, a travs de vlvulas de cierre y de regulacin.
Los principales subsistemas auxiliares de la turbina son los siguientes:
SISTEMAS DE CIERRES: se encarga de mantener estanca la turbina frente a fugas de vapor

hacia el exterior (cuerpos de alta y media presin) o entrada de aire exterior (seccin de baja
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presin). Para ello la turbina dispone de cierres labernticos entre partes fijas y mviles y un
sistema de inyeccin de vapor por los extremos de los rboles de la turbina.
COJINETE DE EMPUJE: contrarresta la presin de empuje del vapor sobre el rotor que tiende a
desplazar este con el consiguiente riesgo de contacto entre partes fijas y mviles.
EL VIRADOR: es un motor elctrico y una caja de engranajes que permiten la rotacin del eje a
bajo rgimen de giro durante las operaciones de arranque y parada, lo cual facilita el enfriamiento
(o calentamiento) uniforme del conjunto.
EL SISTEMA DE ACEITE DE TURBINA: se ocupa de la lubricacin de cojinetes de apoyo y de

empuje, virador y grupo de elevacin del eje durante el arranque. Pero tambin se emplea como
fluido de control para accionamiento de vlvulas as como inyeccin de cierre del hidrgeno que
refrigera el alternador. La importancia de este sistema es capital: la redundancia de elementos de
impulsin (bombas) y la diversidad de fuentes de alimentacin dan idea de los requerimientos de
fiabilidad de este sistema
DRENAJES DE TURBINA: tras una parada prolongada, para operacin a bajas cargas y en
situaciones de malfuncionamiento la turbina dispone de drenajes de arranque y/o perturbacin
que eliminan el riesgo de entrada de condensados en la turbina
SISTEMA DE EXTRACCIONES DE TURBINA: constituido por todas las lneas que conducen
vapor extrado de la turbina y destinado al precalentamiento del agua tanto de baja presin (agua
de condensado) como de alta presin (agua de alimentacin). Las lneas van dotadas de vlvulas
de aislamiento y retencin para evitar los retornos de vapor y/o lquido a la turbina. Suelen ser
extracciones no automticas, esto es, no disponen de elementos de control de caudal o regulacin
de presin
REGULACIN DE VELOCIDAD: necesario cuando el grupo se halla desacoplado de la red y por

tanto esta no impone la velocidad de sincronismo. La actuacin del sistema de regulacin de
velocidad se efecta sobre el caudal de vapor admitido en la turbina.
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SISTEMA DE SUPERVISIN Y PROTECCIN: es el conjunto de parmetros destinados a dar

informacin al operador sobre las condiciones de funcionamiento de la turbina, y de avisar de
cualquier malfuncionamiento. En caso de no corregirse tales disfunciones, y para evitar daos
irreparables en la turbina (principal equipo de la planta), esta se autoprotege y dispara, esto es, se
pone fuera de servicio. Muchos son los parmetros que deben monitorizarse y de ellos algunos
tienen facultad para aconsejar el disparo del grupo.
SISTEMA DE CONTROL: Resulta innecesario sealar que el control de la operacin de una

central se realiza todo en modo automtico, y que la regulacin manual es ya cosa del pasado.
El sistema de control de la turbina forma parte el control coordinado caldera/turbina que tiene
como misin adecuar la marcha del grupo a las necesidades de la red. As el control de turbina
y caldera estn siempre asociados excepto durante el arranque.
Cabe destacar que existen 3 modos fundamentales de control de turbina: (1) Presin constante,
independiente de la carga, y control por estrangulacin, esto es, apertura parcial y gradual
(regulacin cualitativa); (2) Presin constante y control por grupo de toberas, en funcin del nmero
de ellas abiertas (regulacin cuantitativa o por admisin parcial); (3) Presin deslizante, esto es,
para cada carga hay una presin de operacin diferente. En este modo de funcionamiento, las
vlvulas estn permanentemente abiertas. Tambin existen modos de funcionamiento combinados
de presin constante y deslizante.
SISTEMA DE DERIVACIN (BY-PASS): Bsicamente consiste en la alimentacin directa del

recalentador con vapor sobrecalentado expansionado y atemperado (baipaseando la TAP) y en
una evacuacin del vapor recalentado hacia el condensador independientemente de la turbina de
media presin. La misin del baips de turbina es doble: (1) facilitar el arranque del grupo, sobre
todo desde condicin caliente, con un ahorro adems considerable de tiempo y agua; (2) como
estacin de alivio de vapor, durante transitorios de sobrepresin de vapor principal o vapor
recalentado, evitando as el disparo de la caldera (apagado, purga ...) ante disparo de la turbina.
El condensador
Una vez expandido en los cuerpos de baja presin el vapor procedente del escape de turbina
es condensado en el condensador. A travs del condensador el calor latente del vapor es transferido
al medio refrigerante (agua, normalmente, tambin aire) para ser disipado finalmente a la atmsfera,
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sumidero ltimo. La ausencia de un mejor aprovechamiento del vapor o su condensado a baja

temperatura limita la eficiencia del ciclo de Rankine a valores por debajo del 40% Esto supone que
aproximadamente dos terceras partes del contenido energtico del combustible son evacuadas
directamente desde el condensador al foco fro.
La temperatura a la que el vapor condensa depende en gran parte de la temperatura del foco
fro. Es evidente que dicha temperatura no permanece constante existiendo variaciones estacionales o
incluso diarias. Dicha variabilidad depende en buena medida de la capacidad de dicho foco: el efecto
sobre un ro poco caudaloso ser sensiblemente menor que el producido sobre el mar.
Para conseguir un mximo aprovechamiento de la expansin en turbina el condensador
trabaja en vaco. El rango de vaco usual se mueve en torno a 15-80 mm de Hg, equivalente a 25-110
mbar. Mantener un vaco adecuado en el condensador no slo es interesante desde el punto de vista
del rendimiento energtico. Tambin lo es desde la perspectiva de la prevencin de la corrosin, pues
la presencia de oxgeno en el ciclo agua-vapor es perjudicial para la vida de calderas y tuberas.
Bsicamente existen dos tipos de condensadores: los de superficie refrigerados por agua y
las bateras de aerocondensadores (refrigerados por aire).
El condensador de superficie refrigerado por agua, alternativa convencional, es un cambiador
de carcasa y tubos. El vapor procedente del escape de la turbina inunda el vaco de la carcasa del
cambiador mientras el agua de circulacin fluye por el interior de los tubos con la presin necesaria
para vencer nicamente las prdidas de carga que a su paso produce.
El funcionamiento del condensador es conocido a travs de las curvas de vaco. Dichas
curvas, calculadas para un condensador limpio, reflejan el grado de vaco que es posible alcanzar a
partir del caudal de vapor a condensar y de la temperatura del foco fro.
Como consecuencia del gran volumen especfico del vapor a baja presin (20 m3/kg a 50
mmHg) el tamao del condensador es considerable. El condensador se ubica en la parte inferior del
cuerpo de baja de la turbina, alojado en el macizo de cimentacin de esta, y unido a ella mediante una
junta de acero o brida soldada al faldn inferior de la turbina y al denominado "cuello del
condensador", un difusor con seccin troncopiramidal. Los dos primeros calentadores de baja presin
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suelen disponerse en esta ubicacin. El condensador puede estar dividido en varios cuerpos, uno por
cada uno de los cilindros de baja presin de la turbina. En este caso pueden trabajar en paralelo (la
misma presin para todos los cuerpos) o en serie (configuracin multipresin), dando lugar a los
condensadores duales.
En los diseos ms avanzados, la seccin del haz tubular adopta complicadas
configuraciones en el espaciado, espesor y disposicin de los tubos (configuracin radial, en forma de
dedos ...) para optimizar el contacto del vapor con la superficie de intercambio. Tales diseos permiten
amplios espaciados en la parte superior, donde la mezcla es rica en vapor y el volumen especfico es
grande. En la parte inferior la densidad de tubos es mayor.
El condensador puede ser de uno o varios pasos del agua de circulacin por los tubos. Las
cajas de agua pueden estar divididas o no dependiendo del nmero de pasos por tubos y del nmero
de cuerpos del condensador. En el caso de dos pasos por tubos, estos pueden ser rectos (50% de ida,
50% de vuelta) y entonces el agua se mezcla de nuevo en las cajas traseras o de retorno, o bien de
tubos en "U". La velocidad de circulacin del agua se sita en torno a 1-3 m/s, procurando el arrastre
de impurezas contenidas en el agua pero sin que lleguen a erosionar los tubos del haz, ni causen una
alta prdida de carga.
La gran longitud de los tubos (varios metros) obliga a disponer placas soporte perforadas, sin
fijacin a los tubos, con holgura suficiente para ir simplemente apoyados. Tambin reducen las
vibraciones, al reducir los vanos libres. Son valores comunes entre 30 y 50 kg/h de vapor condensado
por metro cuadrado de superficie de intercambio, lo que hace que esta sea del orden de 104 m2. No
obstante se sobredimensiona en un 20-25% para permitir el taponamiento de los tubos defectuosos
El material de los tubos es muy dependiente de la calidad del agua de circulacin. Se
emplean aleaciones de cobre, latones y bronces, como el latn ADMIRALTY, con agua dulce o circuito
cerrado, mientras que para agua de mar se emplean aleaciones al Cu-Ni, aceros inoxidables o incluso
Ti, material idneo con independencia de su precio.
Finalmente el condensado se almacena en el pozo caliente o pozo de condensado desde
donde aspiran las bombas de agua de condensado que iniciarn el bombeo del agua hacia la caldera.
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Las variables que se controlan en el funcionamiento del condensador son:

La presin absoluta (del orden de 15-80 mm Hg). Esta depende de la capacidad trmica del foco fro
y de la presencia de gases (aire) en el sistema. Para evitar esta ltima contribucin se dispone de un
sistema de extraccin de incondensables basado en el empleo de bombas de vaco o eyectores,
siendo estos ltimos los ms empleados modernamente.
Los eyectores (de vapor o de agua) aspiran los incondensables del condensador por efecto
Venturi. Como puede presumirse, el aire extrado del condensador arrastra tambin vapor, lo que
supone una prdida no despreciable. Para evitarlo se disean sistemas con recuperacin parcial o
total de este vapor mediante la incorporacin de condensadores especficos. Lo habitual en las
modernas y potentes instalaciones es disponer de doble etapa de eyectores en serie con dos
condensadores intermedios (a la salida de cada uno de los eyectores) evacuando directamente el aire
a la atmsfera.
Adems de los mencionados eyectores que operan durante el funcionamiento normal del
grupo (eyectores principales), existe un eyector de arranque de gran capacidad neumtica que permite
efectuar rpidamente el vaco del conjunto turbina-condensador tras una parada del grupo.
El salto trmico en el sistema de agua de circulacin (en torno a los 7-10 C). Un aumento es este
valor indicara una prdida de la capacidad de refrigeracin
Una de las causas posibles es que el condensador est sucio. Para evitar la parada del grupo
por mantenimiento del condensador suele recurrirse a una limpieza on line de los tubos del
condensador mediante el sistema Taprogge. Este incorpora al agua una serie de bolas de caucho
esponjado que arrastradas por esta se introducen en el interior de los tubos efectuando una limpieza
interna. Una rejilla final capta las bolas que nuevamente sern incorporadas a la corriente de agua.
El grado de subenfriamiento del condensado (no superior a 0.5 C), ntimamente relacionado con las
entradas de aire
La diferencia entre la temperatura del vapor y la de salida del agua de circulacin (aproximadamente
constante y de valor 5-10 C)
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Los aerocondensadores tienne como funcin crear el vaco en el escape de la turbina y

condensar completamente todo el vapor procedente de esta. Para ello emplea el aire ambiente como
refrigerante, que es impulsado por grandes ventiladores. Estos han de proporcionar el caudal
necesario en cada momento (para cada carga) teniendo en cuenta las condiciones ambientales.
El aerocondensador consta de uno o varios bancos de tubos inclinados (formando una V
invertida). Los bancos se dividen en mdulos formados por haces tubulares. Uno de los mdulos
recibe el nombre de deflegmador ya que adems de ser un mdulo condensador permite la
eliminacin o evacuacin de los incondensables.
Los haces para el intercambio de calor estn formados por multitud de tubos aleteados de
seccin elptica para aminorar espacio. Estn configurados en varias lneas o filas, en disposicin
alterna, con objeto de incrementar el contacto con el aire, al crear un mayor grado de turbulencia que
incrementa el coeficiente global de transmisin de calor. Las aletas rectangulares pueden presentar
asimismo nervaduras que mejoran tambin el intercambio de calor.
Los ventiladores son de flujo axial y se ubican horizontalmente al nivel de los colectores
inferiores. Existe uno para cada mdulo. As impulsan el aire verticalmente por entre los haces
tubulares aleteados. Son de grandes dimensiones (varios metros de dimetro) y giran a rgimen
moderado (100-150 rpm). El accionamiento es mediante motor elctrico y reductora de engranajes.
Pueden tener varias velocidades fijas o regulacin del rgimen de giro. En algunos casos emplean
palas de ngulo variable, ya que la eficiencia del ventilador depende de las condiciones de
operacin, y estas a su vez, de las condiciones del aire ambiente.
Toda la instalacin (bancos de haces tubulares y ventiladores) est soportada por una
estructura metlica elevada sobre el nivel del suelo
El sistema de agua de circulacin
El sistema de agua de circulacin permite la refrigeracin del condensador proporcionndole
la capacidad suficiente para condensar por completo el caudal de vapor que llega desde el escape de
la turbina. En realidad forma parte de un sistema ms amplio genricamente conocido como sistema
de agua de refrigeracin. Dentro de este est englobado tambin el sistema de refrigeracin auxiliar o
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refrigeracin de componentes (a veces denominado sistema de agua de servicios) que se encarga de

suministrar refrigeracin en muy diversos puntos de la central (enfriadores de aceite, refrigeracin de
motores ...)
La carga trmica impuesta al foco fro determina la eleccin del tipo de sistema. Dicha carga
est limitada por aspectos medioambientales y regulada por la ley de proteccin de la flora y fauna.
Ello da origen a circuitos abiertos, cerrados y mixtos.
Siempre que se dispone de un foco fro de suficiente capacidad la opcin ms econmica es
el circuito abierto. Las bombas aspiran el agua desde el mar, un lago o un ro caudaloso,
devolvindola posteriormente aguas abajo a suficiente distancia para evitar las interferencias con la
toma.
Cuando la carga trmica es inadmisible es necesario recurrir a circuito cerrado con
refrigeracin por aire. En este caso, el agua de circulacin tras pasar por el condensador se dirige
hacia una torre de refrigeracin, donde intercambiar calor con una corriente de aire natural o
producida artificialmente. El agua de circulacin ya fra, se almacena en la balsa desde donde sern
bombeadas por medio de las bombas del sistema.
El sistema en circuito cerrado exige una mayor inversin, unos costes de operacin mayores al incrementarse la potencia de bombeo- y un mayor rigor en el tratamiento del agua embalsada.
Asimismo, los vacos alcanzados por este procedimiento son menores, comparados con las bajas y
uniformes temperaturas que, por ejemplo, la refrigeracin con agua de mar proporciona.
Una ltima alternativa nos la ofrece el circuito mixto. Esta opcin resulta de la combinacin de
las soluciones anteriores. En pocas de abundancia de agua el ro porta suficiente caudal para
refrigerar en circuito abierto sin que exista impacto negativo de la descarga sobre el medio. En poca
de sequa el caudal del ro es insuficiente para evitar el impacto que la descarga del agua de
circulacin supone por lo que resulta necesario enfriar previamente este caudal de agua antes de su
descarga. En otros casos el ro aporta slo una pequea parte (o incluso nada) del caudal de
refrigeracin de modo que debe complementarse con la refrigeracin en circuito cerrado mediante
torres, normalmente de tiro artificial.
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A pesar de las distintas caractersticas de los sistemas mencionados, todos ellos tienen unos
elementos comunes: (1) la toma de agua, provista de enrejado grueso y de un filtro o panel filtrante del
tipo rotativo y autolimpiable; (2) la casa de bombas, donde se alojan las bombas del sistema que
impulsan el agua tomada de una cntara hacia del condensador; (3) las tuberas de conduccin,
desde la toma hasta la entrada del condensador y desde la salida de este hasta la obra de descarga.
En el caso de agua de mar la toma puede realizarse mediante tubera enterrada o tubera sifonada; (y
4) obra de descarga, que consta de una cmara de sellado y un canal abierto de descarga.
En el caso de refrigeracin en circuito cerrado tambin se dispone de una torre de
refrigeracin. Atendiendo al sistema que se emplea para hacer circular el aire en contacto con el agua
las torres de refrigeracin pueden clasificarse en: torres de tiro natural y torres de tiro mecnico
(inducido o forzado). Existe una tercera alternativa combinada de las anteriores: torres de tiro asistido.
Por el tipo de interseccin de los flujos de aire y agua, tambin se clasifican en: flujos
contrarios o en contracorriente y flujos cruzados o transversales.
Las torres de tiro mecnico disponen de un gran ventilador para impulsar el necesario caudal
de aire. Tienen una capacidad y dimensiones sensiblemente inferiores a las torres de tiro natural (por
requerimientos de espacio disponible). Ello supone unos costes de inversin mucho menores, si bien
los costes de operacin y mantenimiento son superiores a las de tiro natural (a pesar de que es menor
la altura de bombeo necesaria para llevar el caudal de agua a la zona de pulverizacin). En
contrapartida, el control del caudal de aire es ptimo en funcin de las exigencias de refrigeracin,
para lo cual deben disponer de regulacin de velocidad e inclinacin variable de las palas. El nico
factor que condiciona el rendimiento de la torre es la temperatura de bulbo hmedo sin que la afecten
velocidad y direccin del viento, como en el caso de las de tiro natural. La velocidad de paso del aire
por el relleno (hasta 3 m/s) es mayor que en conveccin natural por lo que se puede emplear rellenos
ms compactos y efectivos (ms superficie por unidad de volumen). El efecto perjudicial de arrastre de
gotas debido a la mayor velocidad del aire se compensa con la existencia de recuperadores cuya
prdida adicional de carga es asumida por el propio ventilador.
Generalmente este tipo de construccin se usa de forma intermitente como apoyo a circuitos
abiertos durante la poca de estiaje o sequa cuando la temperatura ambiente es muy elevada. As
surgen los sistemas mixtos o circuitos abiertos apoyados.
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El aire puede ser impulsado por ventiladores de tiro forzado, ubicados en las bocas de
entrada a la torre, en la parte inferior de la misma, o aspirado por ventiladores de tiro inducido
localizados en la parte superior de la torre, sobre el relleno.
El conjunto termina en una chimenea o difusor para la descarga del aire hmedo y que tiene
por objeto la eliminacin de las turbulencias y recirculaciones en la descarga y reducir la presin
esttica que habra de vencer la corriente de aire. Adems protegen a los equipos mecnicos de
golpes y a los operarios de las palas de los ventiladores.
El sistema de torres de tiro asistido es una solucin intermedia de las anteriores por el que la
torre opera con circulacin natural normalmente y bajo condiciones especiales apoyada por equipos
auxiliares de impulsin.
Tabla 8. Clasificacin de las torres de refrigeracin
Clasificacin de las grandes torres de refrigeracin
Segn el sistema de
alimentacin de aire
Tiro natural
Hiperblicas
(cilndricas, troncocnicas)
Tiro mecnico
Inducido
Forzado
Tiro asistido
Segn el movimiento
relativo de los flujos de
agua y aire
Flujo en contracorriente
Flujo cruzado
Perfil sencillo
Perfil doble
Las torres de tiro natural carecen de elementos mecnicos y el tiro se establece por la
circulacin natural de aire, esto es, diferencia de densidades entre el aire interior y el exterior.
La primera torre hiperblica de hormign fue construida por el Dr. Van Itersan en 1916. Las
primeras con destino a una central trmica fueron instaladas en Liverpool en 1925. Desde entonces
son muchos los estudios matemticos dedicados a establecer anlisis rigurosos para el diseo de
estas complejas estructuras y que han tenido reflejo en un conjunto de recomendaciones y normas de
aplicacin general tanto en el diseo como en la construccin.
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Las torres de refrigeracin constan de una chimenea de hormign (una enorme construccin
que suelen sobrepasar el centenar de metros de altura) que por razones constructivas adopta la
geometra de un hiperboloide y que se apoya en un conjunto de pilares diagonales. Esto configuracin
le confiere algunas ventajas: mayor resistencia mecnico-estructural frente a cargas y acciones
exteriores (sobre todo el viento); admite mayor volumen de relleno al ser ms amplia la base; por el
mismo motivo requiere menos altura de entrada para el aire; adems, la direccin del aire se ajusta
convenientemente desde el plano horizontal de entrada hasta la vertical de salida; la velocidad del aire
tambin vara en funcin de la altura lo que impide recirculaciones posibles en otros diseos donde la
velocidad permanece constante.
El conjunto hidrulico de las torres se compone de una serie de conducciones, colectores,
canales, lneas de distribucin, boquillas de salida y balsa de recepcin. Los sistemas de distribucin
de agua pueden ser por gravedad o por presin. En los primeros las boquillas de rociado se alimentan
desde una balsa de distribucin situada en altura (tpico de torres de tiro inducido y flujos cruzados).
Esto permite una gran accesibilidad a todos los componentes. Los sistemas a presin (baja presin)
consisten en una gran red de distribucin que cubre toda la seccin del relleno mediante conductos
circulares y radiales por donde se reparte uniformemente el agua.
El caudal de agua asciende por un canal central de hormign, denominado castillo de agua,
hasta una altura de aproximadamente diez metros. All se distribuye por unos colectores radiales
desde los que se pulveriza el agua en finas partculas de 2 mm (aumentando la superficie y facilitando
el contacto aire-agua) al salir por unas toberas (pulverizadores o boquillas) e impactar sobre unos
pequeos dispositivos llamados "paraguas". En el caso de sistemas de gravedad se emplean platos
de salpicadura, similares en forma pero algo ms ineficientes.
Por debajo de la cota de rociado y en toda la seccin de la torre se ubica el relleno, un
apilamiento de varios pisos de chapas paralelas verticales, lisas y/u onduladas de fibrocemento (o
plstico, metal, madera ...) por las que estn obligados a circular en contracorriente tanto el aire como
el agua. Esto favorece tambin las condiciones de transmisin de calor. En general podemos distinguir
entre rellenos de tipo pelcula y de tipo salpicadura. En los primeros el contacto entre agua y aire se
realiza mediante una muy delgada lmina de agua que desliza por la superficie del relleno. Ello
requiere buenas cualidades de adherencia en el material. Los rellenos del tipo de salpicadura tienen
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como objeto la formacin de gotas dispersas de muy pequeo tamao. Estos sistemas obligan a
mayores alturas de relleno (que consisten en parrillas o listones alternos superpuestos) y adems
tienen mayores caudales de arrastre que los sistemas laminares (tipo pelcula). Estos adems tienen
una superficie de transferencia definida (imposible cuantificar con gotas) y mayor capacidad (m2/m3)
por lo que resultan en general ms eficientes y compactos. No obstante pueden formar canales
preferenciales por donde fluya el agua y rompa el equilibrio entre flujos. Por ello se alternan las
orientaciones del relleno. El problema ms importante, en cualquier caso, es el riesgo de obstruccin
de los estrechos canales por ensuciamiento con la consiguiente prdida de capacidad de transmisin
de calor y tambin de seccin de paso para los fluidos.
De los materiales del relleno el ms empleado es el fibrocemento debido a sus buenas
cualidades de resistencia mecnica, inflamabilidad e inatacabilidad por materia orgnica. Adems
resulta bastante econmico. Por el contrario tiene un peso elevado por unidad de volumen y es muy
sensible a la accin del agua con fuerte carcter cido (pH menor que 6.5) y al alto contenido en iones
sulfatos. Los rellenos pueden ir apoyados o suspendidos (colgados) de un entramado de vigas soporte
Finalmente, el agua cae por gravedad hacia la balsa mientras una mezcla de aire y vapor
asciende por la chimenea hacia el exterior, formando un caracterstico penacho blanquecino. La balsa
de las torres de refrigeracin es un recipiente de hormign (en realidad forma parte de la propia
cimentacin de la torre) de grandes dimensiones (profundidad de 1-2 m) por lo que tambin puede
emplearse como depsito de reserva para el sistema contra-incendios.
A las prdidas por evaporacin habra que sumar las prdidas como consecuencia del
arrastre por la corriente de aire de pequeas gotas de agua. Por ello a veces se disponen
recuperadores o eliminadores de gotas. Estos sistemas provocan los cambios bruscos de direccin de
la corriente de aire de modo que por fuerza centrfuga o inercia se separen las gotas ms pesadas que
quedan depositadas sobre la superficie del recuperador. Estas superficies pueden ser onduladas, zigzag o placas solapadas. Los recuperadores permiten adems homogeneizar el flujo de aire a la salida
del relleno. La actuacin de estos dispositivos reduce tericamente al 0.2% (del caudal de agua total)
las prdidas por arrastre, si bien en la prctica los resultados son inferiores al 0.05% Los problemas
derivados de las plumas de vapor (a veces problemas visuales por condensaciones en las
proximidades) han propiciado soluciones como las torres hbridas, cuyas plumas se diluyen al mezclar
suficientemente el aire hmedo con aire seco exterior.
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En el proceso de evaporacin las sales disueltas en el agua de circulacin permanecen en la

fase lquida, dando origen a un gradual enriquecimiento de la concentracin de sales en el circuito.
Esto obliga a un tratamiento ms severo que en el caso de circuito abierto. Existe asimismo una purga
continua del fondo de la balsa para eliminar los depsitos y sedimentos.
El mecanismo de refrigeracin exige, por tanto, un aporte continuo de agua que compense la
evaporacin, el arrastre de vapor por la corriente de aire y las mencionadas purgas. Este aporte puede
cifrarse en un 2 a 5% respecto del caudal de agua tratado
Las torres de refrigeracin estn dotadas adems de otros sistemas como los sistemas
antihielo o el baips de arranque.
Alimentacin de agua a la caldera
Una vez condensado el vapor que se ha expandido en la turbina este ha de ser bombeado
hasta la caldera en las condiciones ptimas de presin y temperatura.
Este bombeo se realiza normalmente en dos etapas, que dan origen a los sistemas de agua
de condensado (desde el pozo caliente del condensador hasta el desgasificador) y de agua de
alimentacin (desde el tanque del desgasificador o tanque de agua de alimentacin hasta el
economizador).
Varias son las razones que justifican esta divisin: (1) el control de la planta se hace ms
verstil, menos constreido, al desacoplar distintos sistemas; (2) una sola etapa exigira una potencia
(altura) de bombeo excesiva para la escasa altura neta de succin de que se dispone desde el
condensador; (3) permite clasificar las etapas de bombeo en baja y alta presin, con caractersticas
algo diferenciadas (por ejemplo estructurales); (4) por la necesidad de disponer de un elemento
desgasificador.
Durante la fase de bombeo se produce la regeneracin o calentamiento del agua de
alimentacin a caldera mediante vapor de caldeo o de extracciones de turbina. El anlisis
termodinmico concluye que es ms conveniente regenerar el condensado que expandir en turbina
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con bajos rendimientos en zonas de baja presin. Adems, el caudal de vapor extrado (puede ser del
orden del 50% del vapor vivo) permite disear condensadores de menor tamao.
El sistema de agua condensada se extiende desde el condensador hasta el desgasificador.
Del pozo de condensado succionan las bombas de condensado. El conducto de aspiracin puede
estar compuesto de varias lneas, dotadas de las correspondientes vlvulas de cierre, de rejillas
filtrantes y bombas centrfugas multicelulares de eje vertical sumergidas en el propio agua que
impulsan. Debido a la escasa altura neta de succin disponible tienen limitada la altura de impulsin y
disponen de recirculacin de mnima.
En el sistema de agua de condensado se dispone el condensador de vapor de eyectores y
posteriormente el condensador de vapor de cierres de tubina. Tambin aqu se ubica la unidad de
tratamiento de condensado, si es que es necesarfia. Esta estacin qumica (planta desmineralizadora)
se compone de distintas lneas en paralelo de lechos de resinas cambiadoras de iones que purifican el
agua del ciclo garantizando unos requisitos mnimos de calidad, en cuanto a conductividad, acidez,
contenido de slice y materia orgnica.
El calentamiento del agua de condensado con vapor de caldeo se efecta en diferentes
etapas de acuerdo con el nmero de extracciones en la zona de baja presin. Este nmero puede
variar entre 3 y 5, incluyendo el desgasificador, dependiendo en general de la potencia del grupo.
Los precalentadores del sistema de agua de condensado reciben el vapor procedente de las
extracciones del cuerpo de baja y/o media presin de la turbina. A excepcin del desgasificador o
desaireador, que es un intercambiador de mezcla, todos los cambiadores de baja son condensadores
de superficie.
Son condensadores, del tipo de carcasa y tubos, donde el vapor inunda la carcasa mientras el
agua de alimentacin (o condensado, segn el caso) circula por el interior de los tubos. Dicho
condensado es finalmente evacuado por el sistema de drenajes. El salto trmico del agua de
condensado puede ser del orden de 20-30 C en cada etapa de calentamiento.
Habitualmente son de dos pasos por tubo por lo que las cmaras de entrada y salida estn
localizadas en el mismo extremo del cambiador. Los tubos pueden ser rectos (mitad ida y mitad
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retorno) o en U. El primer tipo facilita la limpieza interior de los tubos, accesibles por ambos
extremos. Los problemas de dilatacin se resuelven mediante cabezales flotantes. Todo lo contrario
ocurre con los cambiadores de tubos en U cuyo principal escollo radica en la limpieza de la zona
curva de los tubos. Con objeto de mejorar el intercambio de calor el agua a calentar penetra por la
cmara de agua inferior y escapa por la cmara superior de modo que contacta sucesivamente con el
condensado (ms fro) y con el vapor saturado e incluso sobrecalentado (ms caliente). El haz de
tubos es accesible y extrable desmontando los cabezales extremos. Estos pueden ir atornillados
(problemas de fugas a latas presiones de trabajo) o soldados (necesario cortar para cualquier labor de
mantenimiento). En cualquier caso ha de disponerse espacio suficiente para esta tarea.
El vapor de extraccin de turbina penetra en la carcasa en una zona prxima a las cajas de
agua y es obligado a pasar primeramente y por medio de placas desviadoras a una zona especial de
tubos denominada desrecalentador (o seccin de desobrecalentamiento). En ella el vapor
sobrecalentado reduce su temperatura sin cambio de fase a la vez que se produce un calentamiento
postrero del agua de alimentacin.
La mayor parte de la superficie del cambiador est destinada a la condensacin del vapor. La
existencia de tabiques deflectores favorece la distribucin adecuada del vapor por el haz tubular. Este
condensa y cae por gravedad hacia la parte inferior del cambiador donde se almacena temporalmente.
No obstante antes de salir de este es obligado a pasar por una zona especial formada por un haz
tubular por donde circula el agua recin llegada al cambiador. Se trata entonces propiamente de un
cambiador lquido-lquido. Esta zona es conocida como subenfriador de drenajes o seccin de
refrigeracin de purgas.
No obstante las zonas de desrecalentamiento del vapor y subenfriamiento del drenaje no son
siempre requeridas pues ello depende de la calidad del vapor a la entrada del cambiador y del uso
ideado para el drenaje. Los calentadores de ms baja presin, a diferencia de los de alta presin, no
suelen disponer zona de desrecalentamiento ya que el vapor extrado es ya un vapor hmedo.
Los calentadores pueden ser montados en posicin horizontal o vertical, si bien la primera es
la ms comn de las opciones. Los calentadores verticales pueden ir en la propia nave de turbinas,
junto a esta, de modo que la gra ayude en las labores de desmontaje para mantenimiento. Los
60
cambiadores horizontales pueden ubicarse ms fcilmente, incluso en una edificacin especial, la

nave de calentadores, con objeto de minimizar el recorrido de las tuberas y facilitar los drenajes.
En las turbinas ms grandes los calentadores de ms baja presin (mximo 2) suelen
ubicarse en el cuello del condensador. Esto permite que todos las lneas de vapor extrado de la
turbina (que pueden ser varias por la existencia de varios turbinas de baja presin) sean cortas y
totalmente confinadas dentro del cuello del condensador. Adems, pueden integrarse en una misma
carcasa o cuerpo (calentadores Dplex).
Los calentadores disponen de un sistema de venteo de gases y estn asimismo provistos de
lneas de baips, con el fin de posibilitar el mantenimiento y reparacin sin parar por ello el grupo.
En cuanto a los materiales, la carcasa y los cabezales suelen ser de acero al carbono
mientras los tubos son de aleaciones de cobre o, modernamente, de acero inoxidable.
Dos son los sistemas posibles para conducir los drenajes de los distintos calentadores: el
bombeo hacia delante y la configuracin en cascada. Desde un punto de vista termodinmico el
diseo ptimo debera contemplar el mantenimiento de los drenajes calientes (sin enfriamiento) y su
incorporacin mediante bombas de drenajes a las lneas de agua de alimentacin o de condensado.
Esto en el caso de los calentadores de alta puede resultar costoso debido a la diferencia de presiones
entre las dos corrientes. Para eliminar esta complejidad y mantener una eficiencia suficiente se recurre
a conectar los drenajes en cascada de modo que los de ms alta presin drenan sobre los de presin
inferior, as en cascada hasta llegar al desgasificador o al condensador (segn el caso). La presin
diferencial existente entre dos calentadores consecutivos fuerza el desplazamiento del drenaje. Una
buena disposicin geomtrica tambin puede favorecer la evacuacin por gravedad de los
condensados
En este caso el drenaje del calentador anterior suele incorporarse a la carcasa por el extremo
contrario al de entrada del vapor de extraccin
El sistema de agua de alimentacin tiene como misin garantizar la alimentacin mnima de
refrigerante a la caldera y en las condiciones fijadas de diseo. En lneas generales es un circuito
parecido al de condensado en cuanto a las funciones de sus elementos contituyentes. Pero la presin
61
de trabajo es diez veces mayor lo que obliga a caractersticas mecnicas diferentes. Tiene su origen
en el tanque de agua de alimentacin, ubicado bajo el desgasificador, y finaliza en el economizador de
la caldera.
Habitualmente dicho tanque se localiza en la parte ms alta del edificio de turbinas con objeto
de aumentar el NPSH de las bombas de agua de alimentacin, aprovechando la diferencia de cotas
con respecto a la ubicacin de estas. A veces, puede disponerse una bomba de refuerzo (o bomba
Booster) precediendo a la BAA que incrementa la altura neta positiva de succin de esta.
El conjunto del equipo de bombeo est formado por 4 elementos: la bomba de refuerzo, el
motor elctrico, una caja multiplicadora y la bomba de alimentacin propiamente dicha. La descarga
de la bomba de refuerzo est unida a la aspiracin de la bomba principal. Las bombas de agua de
alimentacin son bombas centrfugas accionadas por grandes motores alimentados a 6 kV. Puesto
que han de mover grandes caudales y proporcionar un elevado salto, se disean para girar a altas
revoluciones (6000 rpm) con objeto de reducir sus dimensiones (para mover ese caudal a 1500 rpm
los dimetros de los rodetes seran prohibitivos). Para ello cuentan con las necesarias cajas de
engranajes (1500:6000 rpm) de gran robustez y lubricacin en bao de aceite.
El conjunto de bombeo requiere agua de refrigeracin tanto para los motores elctricos, como
para los cojinetes de la bomba Booster y los enfriadores de aceite de las motobombas y turbobombas.
El agua de refrigeracin es suministrada por el sistema de agua de servicios.
El consumo de estas bombas constituye una de las mayores partidas dentro del consumo de
auxiliares. Es por ello por lo que a partir de cierta potencia instalada (200 MW) se considera oportuno
la inclusin de una turbobomba alimentada con vapor recalentado fro y/o de una de las extracciones
de media presin de la turbina (segn la carga del grupo). En dicho caso, se ha de mantener al menos
una motobomba durante los arranques, donde no se dispone de vapor que accione la turbobomba.
Esta/s motobomba/s no es necesario que proporcione el 100% de la carga, sino que a determinado
valor (10-20%) cede su funcin a la turbobomba (cuando ya se dispone del caudal de vapor
necesario). Igualmente la reduccin de carga hasta parar el grupo se efecta con la motobomba.
62
Antes de acceder a los calentadores de alta presin existen diversas derivaciones del caudal
principal de alimentacin: dichas derivaciones constituyen la toma de agua para los atemperadores del
vapor SC y RC as como la atemperacin del baips de alta presin.
El calentamiento por regeneracin del agua de alimentacin se hace en diferentes etapas (2-4
segn la potencia del grupo). Se emplean comnmente extracciones de vapor del cuerpo de media
presin de la turbina. La de ms alta presin corresponde a una derivacin de la lnea de vapor
recalentado fro (aproximadamente 40 kg/cm2).
Las mismas cuestiones suscitadas en los precalentadores de baja presin (en cuanto a
disposicin de los mismos, evacuacin de drenajes, lneas de baips, etc.) pueden ser comentadas
aqu. Evidentemente, hay ciertas diferencias constructivas con respecto a los cambiadores del sistema
de agua de condensado. La mayor presin de trabajo exige mayores espesores de carcasa y la
necesidad de disponer de elementos de alivio y seguridad
El desgasificador
Con objeto de mantener el agua de alimentacin libre de gases (que suponen un riesgo
permanente de corrosin de los tubos de la caldera a alta temperatura), se efecta en el condensador
una primera desaireacin o extraccin de incondensables. No obstante, debido a la sensibilidad de los
tubos de la caldera y a la posibilidad de una regasificacin del agua de condensado en la zona de baja
presin, debe disponerse un sistema adicional que garantice no superar unos niveles mximos de
gasificacin del agua del ciclo.
Las modernas centrales disponen de sistemas de desaireacin basados en procedimientos
qumicos y en fsicos.
Para el primer caso se emplean agentes "vidos" de oxgeno, denominados reductores (como
el sulfito sdico). Su eficacia es limitada ya que pierden propiedades con el paso del tiempo,
necesitando regeneracin o aporte adicional. Adems aumentan la salinidad del agua. Por todo ello no
se utiliza sino como complemento a un proceso fsico de desgasificacin. Actualmente se emplea
HIDRACINA (N2H4 al 1%) para controlar la concentracin de oxgeno, aprovechando que no aumenta
la alcalinidad del agua.
63
La desgasificacin fsica se basa en la reduccin de la solubilidad de un gas en el lquido

(agua) al aumentar la temperatura. Tiene la ventaja de que no slo se elimina el oxgeno sino tambin
el gas carbnico. Es el mtodo normalmente empleado en las grandes plantas de produccin elctrica,
donde se integra el desgasificador en un calentador de mezcla con vapor de calentamiento procedente
de una extraccin intermedia
Para asegurar una correcta desgasificacin, incluso a bajas cargas, la temperatura elegida en
condiciones nominales debe ser del orden de 180 C (correspondiente a una presin de saturacin de
12 kg/cm2).
En el desgasificador se calienta uniformemente el agua de condensado con el vapor de
calentamiento. Esto se favorece incrementado la superficie de contacto mediante la pulverizacin del
agua en finas gotas o lminas. Al mismo tiempo tiene lugar la desgasificacin, propiamente dicha, que
se ve acentuada por la agitacin del agua en contacto con el vapor en el elemento barboteador. Al
final del proceso los gases incondensables se extraen, a medida que se van liberando del agua. El
vapor que el gas arrastra es recuperado parcialmente en el condensador de venteo.
5. La problemtica de las emisiones contaminantes en centrales de carbn

En la sociedad actual todos los procesos de origen industrial y urbano constituyen un
potencial foco de contaminacin. Entre los distintos tipos de fuentes la de mayor significacin global
es la debida al transporte, que contribuye con ms de un 50% Tras ella, los procesos industriales
(con un 30%), del que la mitad corresponde a la industria de la generacin elctrica. No obstante,
segn el contaminante del que se trate podemos establecer distintos focos emisores predominantes.
5.1
Impacto ambiental de la generacin elctrica

En lo que atae a la industria elctrica el impacto ambiental es nulo en cuanto a la
utilizacin de la energa, puntual en la distribucin de la misma y grave en la generacin.

El impacto puede tener un alcance muy diverso:
local, como el ensuciamiento debido al polvo o el "smog" fotoqumico
64
regional, como la lluvia cida provocada por el SO2
global, a un nivel multinacional o mundial, como en el caso del efecto invernadero.

Los medios tecnolgicos para paliar los dos primeros estn hoy da disponibles, si bien los
costes de su aplicacin los hacen inviables en pases en vas de desarrollo.

En cuanto al CO2, el problema es diferente, tanto cualitativa como cuantitativamente (la
cantidad de CO2 producida por Tm de carbn quemado puede ser de 2400 kg frente a unas
decenas de kg en el caso del SO2, NOx y partculas slidas). A nivel poltico ya se ha propuesto una
estrategia para estabilizar y reducir las emisiones de CO2. Tecnolgicamente la solucin pasa por
incrementar la eficiencia de los procesos de combustin.
La combustin como fuente de contaminacin
Del proceso de combustin de un combustible ideal (compuesto de C y H) se desprende
nicamente CO2 y H2O, junto con el nitrgeno del aire y el exceso de oxgeno. No obstante, el
combustible real contiene una cierta fraccin de material mineral y algunos elementos qumicos (S,
N, halgenos), que tambin se liberan formando parte de los gases de combustin bajo diversas
especies.
La cuanta de las emisiones de tales productos depende de muchos factores: la calidad del
combustible, la tecnologa o las condiciones de la combustin y los medios de retencin.
Exceptuando el caso particular del CO2, el impacto ambiental de los productos de
combustin de las centrales de carbn se asigna fundamentalmente a las emisiones de partculas
slidas, xidos de nitrgeno y xidos de azufre, y en menor proporcin a los inquemados slidos
(C), gaseosos (CO), derivados halogenados e hidrocarburos.
La emisin de partculas slidas tiene su origen en la materia mineral de los carbones, que
configura lo que denominamos "escorias y cenizas" (xidos de hierro, calcio, magnesio, silicatos,
carbonatos, sulfatos ...). El tamao medio de las cenizas volantes vara con ciertos factores como el
grado de pulverizacin del carbn en los molinos. Como trmino medio puede suponerse un valor
de 15 micrmetros. Segn su composicin qumica pueden dar origen a reacciones txicas o
65
corrosivas, si bien su principal consecuencia es el ensuciamiento de los entornos del centro

productor. Cuanto mayor es su tamao menores son los problemas de salud ocasionados y
mayores los de ensuciamiento ya que depositan ms rpidamente por gravedad.
El dixido de azufre (SO2) procede de la oxidacin de los compuestos de azufre inorgnico
(sulfuros de hierro) y orgnicos presentes en mayor o menor proporcin en los carbones y derivados
del petrleo. Aproximadamente el 90% del contenido inicial del combustible escapa entre los gases
de combustin en forma de SO2 (y en mucha menor medida, aproximadamente un 2%, como SO3),
mientras el resto queda adherido a las escorias. El SO3 (tambin obtenido a partir de la oxidacin
del SO2) tiene una mayor importancia desde el punto de vista de la corrosin que del aspecto
medioambiental. Al combinarse los xidos de azufre con el vapor de agua de las nubes se producen
precipitaciones de sulfrico en forma de "lluvia cida", que tiene una grave repercusin sobre el
entorno natural.
A diferencia de los anteriores, los xidos de nitrgeno (NO y NO2, genricamente NOx )
formados en el proceso de combustin dependen tanto del contenido en compuestos nitrogenados
del carbn como de las condiciones de la combustin. En general, su presencia se acenta a altas
temperaturas y con gran exceso de oxgeno. Participan en el fenmeno conocido como "smog
fotoqumico".
En lo que se refiere a los xidos de carbono (CO y CO2), estos son producto de la
combustin de cualquier tipo de material orgnico. El CO interfiere en el proceso respiratorio de los
animales, mientras el CO2 contribuye como principal exponente al "efecto invernadero".
El problema del CO2
Tradicionalmente el CO2 liberado en la combustin de material fsil no ha sido tratado como
un contaminante ms, probablemente por su accin directa inocua sobre animales y plantas. No
obstante, el incremente del efecto invernadero y su influencia sobre el cambio climtico ha obligado
a los gobiernos a regular, limitar y reducir las emisiones de CO2 a la atmsfera. Se trata adems de
un problema que traspasa los limites nacionales y se convierte en un problema a nivel mundial.
66
El fundamento del efecto invernadero es bien conocido: la atmsfera despejada es

transparente a la radiacin solar de onda corta, pero la radiacin de onda larga emitida desde la
superficie caliente de la tierra es parcialmente retenida por ciertos gases presentes en la atmsfera.
Su similitud con la accin del cristal de un invernadero le confiere el nombre. Los gases de efecto
invernadero son fundamentalmente el vapor de agua y el CO2, y en menor medida, CH4, NO y CFC.
Es necesario destacar que este es un fenmeno natural, y que de no existir, la Tierra no disfrutara
de una temperatura media global de 15oC, sino de algunos grados bajo cero.
La batalla por la reduccin de las emisiones de CO2 tiene un triple campo de accin
estratgico:
En el campo tcnico: el aumento de la eficiencia energtica, la mxima utilizacin y desarrollo de

energas no fsiles y la sustitucin de los combustibles fsiles por otros con menor contribucin al
efecto invernadero
En lo econmico y poltico: creacin de tasas de emisin de anhdrido carbnico e introduccin de

permisos de emisin negociables junto con las firmas de convenios internacionales y creacin de
Fondos para la proteccin de la atmsfera
Marco Legislativo Espaol en material medioambiental

Las principales disposiciones ambientales espaolas relacionadas con el control de las
emisiones industriales a la atmsfera son
Ley 38/1972, de 22 de diciembre, de Proteccin del Ambiente Atmosfrico.
Decreto 833/75 de 6 de febrero de Contaminacin Atmosfrica que desarrolla la Ley 38/1972,

de 22 de diciembre, de Proteccin del Ambiente Atmosfrico
Orden Ministerial 18 de octubre, 1976 sobre Prevencin y Correccin de la Contaminacin

Atmosfrica de origen Industrial
Real Decreto 646/1991, de 22 de abril, por el que se establecen nuevas normas sobre
limitacin a las emisiones a la atmsfera de determinados agentes contaminantes procedentes
de grandes instalaciones de combustin, modificado por el Real Decreto 1800/1995, de 3 de
67
noviembre, que viene a establecer nuevos valores lmite de emisin de dixido de azufre (SO2)
de las nuevas instalaciones.
Real Decreto 1088/1992, de 11 de septiembre, por el que se establecen nuevas normas sobre
la limitacin de emisiones a la atmsfera de determinados agentes contaminantes procedentes
de instalaciones de incineracin de residuos municipales.
Real Decreto 1217/1997, de 18 de julio, sobre incineracin de residuos peligrosos y de

modificacin del Real Decreto 1088/92, de 11 de septiembre, relativo a las instalaciones de
incineracin de residuos municipales
En concreto, la siguiente tabla muestra los valores lmite de las emisiones para nuevas
instalaciones de generacin de energa elctrica a partir de combustible fsil.

Tabla 9. Comparacin de los valores lmite de las emisiones
de contaminantes en nuevas instalaciones
Decreto 833/1975
unidades
RD 646/1991
en mg/Nm3
plantas
plantas
existentes
nuevas
Partculas
350 (1)
200 (1)
150 (1)
50 (2)
SO 2
2400 (3)
2400 (3)
2400 (3)
400 (2)
9000
9000
9000
Nox
(1) centrales de carbn de ms de 200 MW
ajuste 1980
650 (2)
(2) para instalaciones de ms de 500 MW
(3) centrales de carbn-hulla y carbn-lignito
No obstante la Directiva Comunitaria 88/609 recoga una serie de excepciones para tener
en cuenta la costosa adaptacin a la normativa en aquellos casos donde existe un importante
consumo de los combustibles nacionales (como el caso espaol).
68
5.2
Tecnologas para la reduccin de las emisiones contaminantes

Como ya se ha mencionado, actualmente se dispone de tecnologa suficiente para controlar
satisfactoriamente el impacto ambiental de las centrales termoelctricas convencionales. La

aplicacin del sistema idneo dentro de las muy diferentes alternativas depende de su viabilidad
tcnica y de su aceptacin econmica.
Dichas alternativas barajan desde el tratamiento del combustible antes de la combustin
hasta la depuracin de los gases de escape. La accin conjunta pre y post combustin sera de
desear si bien la solucin adoptada es un compromiso tecno-econmico.
Acciones sobre el combustible antes del proceso de combustin:
- empleo de carbones de calidad
- mezcla con combustibles limpios
- lavado del carbn
- conversin del carbn en otro combustible (gasificacin y filtrado)
Acciones durante el proceso de combustin
-
en calderas convencionales:
- inyeccin de aditivos en el hogar
- modificaciones en las condiciones de la combustin (ej exceso de aire)
- modificaciones en la geometra de la caldera (ej los quemadores)
tecnologas avanzadas:
- combustin en lecho fluido
- ciclos combinados
Acciones sobre los gases de escape tras el proceso de combustin:

-
dispersin atmosfrica (chimeneas)
depuracin de los gases (eliminacin de partculas, desulfuracin y desnitrificacin).

Dependiendo de la naturaleza de los contaminantes, los procesos de retencin son diferentes:
69
fsicos (sedimentacin, filtracin o precipitacin) para las partculas y fsico-qumicos para los
contaminantes gaseosos. Los equipos de retencin pueden ubicarse en distintos puntos del
sistema aire-gases (tras el economizador, tras el PAR, antes de la chimenea ...) segn las
condiciones de temperatura idneas para una mejor eficiencia del proceso empleado.
5.2.1 Eliminacin de partculas

Es una prctica habitual en las centrales trmicas desde hace muchos aos. La eleccin del
sistema ms apropiado y el dimensionamiento de este depende de las caractersticas del material a
retener: viscosidad (en caso de lquidos); capacidad de aglomeracin y caractersticas abrasivas;
tamao y forma de las partculas; composicin qumica; resistividad elctrica.
Los equipos empleados pueden agruparse en: colectores inerciales (ciclones),
precipitadores electrostticos, filtros de mangas, filtros cermicos y lavadores hmedos..
Colectores mecnicos
La separacin de partculas tiene lugar por la combinacin de fuerzas gravitatorias,
centrfugas e inerciales. El cambio repentino de direccin o el movimiento rotacional de la corriente
de gases da origen a dos trayectorias diferentes: una para los gases y otra para el polvo (ms
pesado), disponindose dos salidas diferentes en una de las cuales se ubica un colector de
sedimentacin para las partculas.
Se clasifican en 4 categoras, en funcin de la disposicin de las entradas y salidas. Los
ms comnmente empleados tienen entrada tangencial o axial y descarga axial del polvo. Desde el
punto de vista industrial tiene importancia el uso de los multiciclones, constituidos por bateras de
ciclones individuales.
La eficiencia de un cicln depende, fundamentalmente del tamao de la partcula a retener,
tanto mayor cuanto ms grande sea esta, por lo que para tamaos inferiores a 10 m su
rendimiento es bajo. Por esta razn y ante las elevadas exigencias normativas en cuanto a
emisiones de las grandes centrales termoelctricas ha ido perdiendo protagonismo frente a otras
alternativas ms eficientes. No obstante, por su simplicidad de diseo, compacidad, bajo coste,
70
operacin a cualquier rango de temperaturas y fcil mantenimiento, su uso est muy extendido en
pequeas instalaciones o como sistema previo de separacin.
Precipitadores electrostticos
Son hasta el momento los sistemas ms empleados en las centrales trmicas, con
eficiencias de retencin por encima del 99%
En un precipitador electrosttico la fuerza que se emplea para separar una partcula de la
corriente gaseosa en que se encuentra procede de la interaccin entre un campo elctrico y la
partcula previamente cargada. Dicha carga se produce por fijacin de los iones generados a partir
de la corriente gaseosa en una descarga por efecto corona. Este efecto corona tiene lugar al aplicar
una alta tensin rectificada a una hilera de electrodos (cables o barras) suspendidos verticalmente al
paso de los gases a depurar. El campo elctrico que se establece entre estos cables y una serie de
placas receptoras modifica la trayectoria de las partculas cargadas, que se dirigen hacia las placas,
donde se depositan. Peridicamente, se desprenden el polvo mediante un sistema de golpeteo por
medio de martillos, recogindose las cenizas en las tolvas inferiores del precipitador.
A la alta eficiencia de los electrofiltros, incluso para partculas inferiores a una micra, puede
aadirse su alta fiabilidad, bajo mantenimiento, baja prdida de carga y la posibilidad de tratar
grandes caudales de gases. En su contra cabe destacar su alto coste fijo, voluminosidad y su
escasa flexibilidad, una vez instalado, ante cambios en las condiciones de operacin de la planta.
La buena operacin del precipitador est directamente relacionada con las caractersticas
del carbn utilizado, representadas fundamentalmente por la resistividad de las cenizas volantes, la
cual depende asimismo de la composicin del carbn bruto y las cenizas, y la temperatura y
caractersticas de los gases. La presencia de compuestos de azufre y la existencia de humedad
favorece la disminucin de la resistividad de los gases, aumentando as el rendimiento del equipo.
A la temperatura de operacin de la mayora de los precipitadores (entorno a los 150oC) y
con carbones con contenidos de 1,5% o ms de azufre, la resistividad (que vara ampliamente con
la temperatura) es lo suficientemente baja como para asegurar una buena captacin. Con carbones
de mejor calidad pueden encontrase algunos problemas.
71
Por ello, ha surgido el "precipitador caliente", ubicado antes de los precalentadores de aire,
donde puede operar a temperaturas entre 250 y 400oC, que garantizan una resistividad
suficientemente baja de la ceniza. No obstante, es una opcin poco considerada, debido a ciertas
dificultades de operacin y a la disminucin del rendimiento de la caldera al aumentar las prdidas
por radiacin.
Otra posibilidad consiste en el acondicionamiento qumico de los gases a depurar mediante
ciertos productos (SO3, NH3, aminas, vapor de agua) con objeto de reducir la resistividad de las
cenizas.
Filtros de tejido (bolsas o mangas)
En estos sistemas la separacin de las partculas se consigue al hacer pasar a los gases a
travs de una medio filtrante con estructura de tejido, papel o lecho de partculas. La retencin se
produce por accin del tamizado, por impacto inercial, y por difusin. Al cabo del tiempo, la
acumulacin del polvo reduce el tamao del poro, acentuando la capacidad de captacin por
tamizado. Los dos parmetros ms importantes en el dimensionamiento de este tipo de filtros es la
relacin gas a superficie de tejido (A/C,Air to Cloth, m3/s/m2) y la mxima prdida de carga
permitida.
La eficacia de los filtros de mangas (con estructura de tejido) puede ser muy elevada,
incluso para partculas mucho menores de 1 micra y tratando grandes volmenes de gas con alta
concentracin de polvo. Adems, en su operacin no influye el contenido en azufre de los gases.
La mayor limitacin de los filtros de mangas es la reducida temperatura de operacin.
Actualmente, no obstante, se estn empleando materiales como la fibra de vidrio, apta para trabajar
hasta cerca de los 300oC. Las fibras suelen ir tratadas superficialmente para evitar el ataque
qumico, mejorar la resistencia a la abrasin y facilitar el desprendimiento del polvo.
La alta prdida de carga (hasta 500 mmca) y el desgaste son sus mayores inconvenientes,
si bien una disposicin de filtros en paralelo permite las operaciones de mantenimiento a la vez que
la continuidad del servicio. En cualquier caso, la peridica sustitucin del medio filtrante genera altos
costes de explotacin, tanto mayores cuanto mayor es la calidad del tejido filtrante.
72
Tabla 10. Propiedades de uso de distintos materiales filtrantes

Fuente: European Commission DGXVII. Clean Coal Technologies Handbook:
5- Flue Gas Cleaning
Material
Temperatura (C)
Resistencia Acidos
Resistencia Alcalis
Algodn
90
baja
alta
Lana
90
alta
moderada
Nylon
110
baja
alta
Orlon
120
alta
moderada
Terulene
130
alta
alta
Nomex
200
moderada
Alta
Teflon
230
alta
Alta
Fibra de vidrio
270
alta
Alta
Existen alternativas de limpieza por medio de automatismos que permiten la inversin del flujo
de gas, el envo de pulsos de aire comprimido o la sacudida o golpeteo mecnico de los filtros.
Filtros cermicos
En algunas instalaciones se presenta la necesidad de limpiar gases a altas temperaturas
tanto por razones tcnicas como medio ambientales, en estos casos, los filtros cermicos son de gran
eficacia para retener las partculas slidas que acompaan a dichos gases.
Existen casos en los que es preferible realizar la limpieza de los gases a alta temperatura
frente a la posibilidad de reducir previamente la temperatura de los mismos y tras la limpieza volver a
elevarla, los motivos de dicha eleccin son exclusivamente termodinmicos. Como ilustracin de estos
casos se pueden tener en cuenta tanto los gases de combustin del carbn en lecho fluidizado que se
filtran para evitar daos en los labes de la turbina, por ser los procesos de ciclo combinado en los que
es necesario realizar la limpieza de los gases para evitar la corrosin y los depsitos slidos en la
turbina.
73
En las industrias qumicas e incineradoras la razn suele ser de tipo medioambiental, la

filtracin debe ser en caliente para evitar condensaciones de compuestos cidos. Pero si hay
recuperacin de calor en la instalacin , el motivo ser adems termodinmico.
Los filtros cermicos son dispositivos que separan, mediante un medio poroso cermico, las
partculas slidas que son transportadas por los gases. Normalmente son cilndricos de mayor longitud
que dimetro, uno de sus extremos se presenta cerrado, dejando libre el otro para la salida del gas ya
filtrado, de forma que el cmulo de slidos (llamado torta filtrante), se forma sobre la superficie exterior
del filtro.
Los materiales cermicos son resistentes a los productos qumicos y a las altas temperaturas
y suficientemente porosos para que su resistencia al flujo sea aceptable, pero no tan poroso que
permitan que las partculas penetren de forma importante en su estructura. Por ello se utiliza cuarzo,
almina, carburo de silicio y mullita.
Se pueden considerar dos tipos de filtros cermicos, granulares o de alta densidad y fibrosos
o de baja densidad. La porosidad de estos ltimos es considerablemente mayor que la de los
granulares, pero su dureza es menor.
Experimentalmente se ha llegado a la conclusin de que el nico efecto del incremento de
temperatura sobre la resistencia de estos filtros es la influencia de la temperatura sobre la viscosidad
del gas. As mismo, se ha observado que la resistencia al flujo de la torta filtrante, es proporcional a la
masa de polvo depositada por unidad de rea de la superficie del filtro, excepto cuando la torta es
compresible.
La limpieza de los filtros normalmente se realiza con una corriente de aire en direccin
contraria a la de filtracin. Debido a que las fuerzas de adhesin y cohesin no son iguales en todas
partes del filtro y de la torta, ni la presin que se aplica para crear el flujo de limpieza es uniforme a lo
largo de toda la superficie del filtro debido a su geometra, la limpieza tampoco es uniforme ni
simultnea, se produce en forma de trozos o parches (patchy cleaning), la torta filtrante se desprende
completamente en algunas zonas, quedando retenida y entera en otras.
74
Finalmente, sealar que los filtros cermicos rgidos parecen ser el mtodo ms prometedor
para la limpieza de gases calientes hasta 1000C, y que se espera un crecimiento grande de sus
aplicaciones para la eliminacin de partculas y para la limpieza en seco de corrientes gaseosas a alta
temperatura que contengan contaminantes gaseosos.
Lavadores hmedos (wet scrubbers)
Estos sistemas ponen en contacto la corriente de gases con una corriente liquido, de manera
que la materia slida suspendida en el gas pasa al lquido absorbedor, fcilmente separable del
aparato de limpieza de gases, dejando el gas limpio para ser emitido a la atmsfera. Los mecanismos
de captacin del polvo son el impacto inercial, interceptacin directa, difusin y condensacin.
La corriente gaseosa, por accin del impacto mutuo entre las partculas slidas y las gotas
pulverizadas, queda liberada del polvo que queda englobado en las gotas.
El diseo ms utilizado es el tipo Venturi, con garganta variable. El rendimiento puede ser
muy elevado aunque a expensas de un incremento de los costes. Entre sus inconvenientes estn el
consumo energtico, el alto consumo de agua y su correspondiente tratamiento y el riesgo de
corrosin al depurar gases agresivos. En algunos casos puede ser necesario el recalentamiento de los
humos antes de ser liberados a la atmsfera tras el enfriamiento sufrido en el lavado.
Otros equipos empleados en el lavado de gases son las torres de pulverizacin por gravedad
y el absorbedor de lecho fijo o mvil
Su empleo como captador de partculas slidas en grandes centrales trmicas se ha reducido
en los ltimos aos, si bien la posibilidad de eliminar simultneamente las partculas y el dixido de
azufre mediante el lavado de los gases de escape parece una opcin atractiva (ya existen algunas
actuaciones en este sentido en EEUU).
5.2.2 Eliminacin de xidos de nitrgeno

El origen de la formacin de los xidos de nitrgeno reside no slo en la existencia de
nitrgeno en la composicin del combustible bruto sino tambin en la reaccin del nitrgeno del aire
comburente. Los factores ms influyentes en la formacin de NOx son las altas temperaturas de
75
combustin, el tiempo de permanencia en zonas de alta temperatura y el exceso de oxgeno (presin

parcial de O2).
Las nuevas tecnologas ofrecen soluciones para la reduccin de las emisiones de NOx, como
el lecho fluido a baja temperatura y la gasificacin de carbn (el gas de carbn es diluido con N2
procedente de la planta de destilacin fraccionada de aire).
Para la tecnologa convencional, existen numerosos mtodos para limitar las emisiones de
NOx. Pueden clasificarse segn si su actuacin se realiza durante o despus del proceso de
combustin. Las opciones preferidas en la actualidad se orientan hacia sistemas de combustin de
bajas emisiones, motivado en buena parte por los menores costes econmicos que cualquier
tratamiento de gases de combustin.
Entre las medidas primarias o alternativas durante el proceso de combustin cabe citar:
reduccin del exceso de aire; modificacin del diseo de quemadores o de la geometra del hogar;
combustin en etapas mltiples (escalonamiento de aire y/o combustible); recirculacin de los gases
de escape; disminucin de la temperatura de precalentamiento del aire; inyeccin de agua en el hogar.
Tabla 10. Medidas para reducir las emisones de NOx
FACTOR INFLUYENTE
Temperatura de Combustin
Tiempo de permanencia en la zona

de temperaturas elevadas
Presin parcial de O2
MEDIDA A TOMAR
Combustin con escasez
de aire (quemador en
etapas)
Dbil precalentamiento del
aire
Elevada molturacin
Mayores superficies de
enfriamiento en la cmara
de combustin
Recirculacin de los gases
de combustin
Torsin en el quemador
Combustin con escasez
de aire (aportacin
escalonada de aire y
combustible)
Aire inyectado por encima
de los quemadores (Over
fire air)
Recirculacin de gases de
combustin
Buena
EFECTIVIDAD
Baja
Buena
Buena
Menos buena
Menos buena
Buena
Buena
Baja (para combustin
simultnea en etapas)
76
En al cuadro previo se ofrece de forma esquemtica las medidas a tomar mencionadas y en la

siguiente tabla la efectividad de tales medidas
Tabla 11. Potencial de reduccin de NOx segn EPRI (Electric Power Research Institute/USA)
Bajo exceso de aire

Aire inyectado por encima de los quemadores
Quemadores combustin pobre en Nox
Quemadores combustin pobre en NOx y optimizacin del aire inyectado por encima de los
quemadores
Quemadores combustin pobre en NOx y escalonamiento combustible
Reduccin NOx
15%
30%
50%
80%
80%
Los resultados de cada medida son, no obstante, orientativos y dependen fundamentalmente

del diseo y capacidad de cada instalacin.
En cuanto a los procesos que incluyen un tratamiento de los gases de combustin (medidas
secundarias) pueden ser de tipo hmedo o seco, si bien desde el punto de vista prctico y de
aplicacin industrial slo estos ltimos estn considerados.
Los dos sistemas de tratamiento en seco de los gases de escape para la reduccin de
emisiones de NOx son: el SCR, sistema de reduccin cataltica selectiva, y el SNCR, sistema de
reduccin no cataltica. En ambos procesos se inyecta amoniaco, que reacciona con los xidos de
nitrgeno generando nitrgeno diatmico y vapor de agua, segn las reacciones que a continuacin se
muestran:
4 NH3 + 4 NO + O2 -> 4 N2 + 6 H2O (reaccin no selectiva)
4 NH3 + 2 NO2 + O2 -> 3 N2 + 6 H2O (reaccin no selectiva)
6NO + 4 NH3 -> 5 N2 + 6 H2O (reaccin selectiva)
NO2 + NO + 2 NH3 -> 2 N2 + 3 H2O (reaccin selectiva)
En el sistema SNCR el amoniaco es inyectado en la parte superior de la caldera, a
temperaturas de 900-11000C, donde la reaccin es nicamente efectiva. La eficiencia en la conversin
de los NOx a N2 es aproximadamente del 50% Este mtodo presenta el inconveniente de necesitar
grandes cantidades de amoniaco (una relacin NH3/NOx de 3:1) y de liberar el exceso de amoniaco
inyectado provocando altas concentraciones de salida.
77
El sistema de reduccin cataltica selectiva tiene una mayor significacin en la industria, y

tiene una primera aplicacin en el tratamiento de los gases de cola de las plantas de cido ntrico. Su
aplicacin en instalaciones de combustin de carbn tiene su punto de partida en Japn (1980).
En este proceso el amoniaco es agregado en la corriente de gases, despus del
economizador (*). La mezcla resultante pasa sobre un catalizador en forma de placas o canales (V2O5
sobre TiO2, Al2O3/TiO2 con Ni/Cu/V) producindose la reduccin selectiva de NO2 a nitrgeno
molecular y vapor de agua. Se utiliza el trmino selectivo cuando el reductor empleado reacciona
preferentemente con los xidos de nitrgeno, en lugar de hacerlo con el oxgeno presente en los
gases.
El empleo del catalizador permite que el proceso pueda efectuarse a media-baja temperatura
(350-400oC), lo que exige que el proceso se realice antes del precalentador de aire, con la
consiguiente merma en el rendimiento de la caldera. El empleo de catalizadores de flujo paralelo en
lugar de lechos ha permitido que la prdida de carga asociada sea muy pequea. La eficiencia del
sistema SCR es muy alta (80-95%).
La localizacin del reactor SCR puede variar, dando lugar a las siguientes configuraciones:
HIGH DUST: situado tras el economizador. Al no disponer de elementos previos de retencin de

polvo el diseo del catalizador debe hacerse de modo que se evite la obstruccin por cenizas del
paso de gases.
LOW DUST: para evitar el problema mencionado de las cenizas se sita un precipitador "caliente",
con las dificultades que la operacin a alta temperatura supone.
GAS DE COLA: el reactor SCR se monta despus del precipitador y del sistema de desulfuracin,
justo antes de ser expulsado a la atmsfera. Es necesario en este caso calentar
convenientemente los gases de escape antes de proceder a la desnitrificacin.
El inconveniente ms grave de este proceso es la formacin de sales amnicas: cuando los
gases contienen SO3 deben evitarse temperaturas por debajo de 340 C pues de lo contrario se
pueden producir precipitaciones de sulfato y bisulfato amnico en los precalentadores de aire
(corrosin y obstruccin) o incluso sobre la superficie del catalizador, inhibiendo su accin. (NOTA: el
V2O5 promueve la oxidacin del SO2 a SO3).
78
Otros problemas que afectan al proceso son el consumo de amoniaco y la probable

contaminacin de las cenizas con este producto. Desde el punto de vista econmico los catalizadores
son productos muy caros.
Existen algunos sistemas hbridos que integran un sistema SNCR seguido de un SCR, que
ane las ventajas de uno y otro: el bajo coste de inversin de un sistema no cataltico con la alta
eficiencia de un sistema cataltico y un consumo moderado de amonaco.
5.2.3 Reduccin de emisiones de compuestos de azufre

Es necesario destacar, antes de evaluar el impacto mediambiental de las emisiones de azufre,
que junto a este trastorno las deposiciones de cidos sulfurosos y sulfricos suponen un grave
problema de corrosin para los equipos de la planta. Por ello el tratamiento de gases que contienen
azufre debe hacerse en caliente, evitando siempre temperaturas por debajo del punto de roco de
dichos cidos.
En cuanto al impacto medioambiental, entre los planes del sector elctrico para una reduccin
efectiva de las emisiones de SO2 se baraja la posibilidad de la reconversin de centrales para que
sustituyan, parcial o totalmente, carbones de alto contenido en azufre por carbones bituminosos y/o de
importacin.
El desarrollo de nuevas tecnologas, como la combustin en lecho fluido o la gasificacin del
carbn, contribuye a limitar las emisiones de SO2, al recuperar el azufre entre los subproductos de la
combustin e impedir que formen parte de los gases de escape. La mejora de la eficiencia energtica,
como en el caso de utilizar ciclos combinados, tambin permite la reduccin de las tasas de emisin
de SO2 por unidad de energa generada.
Los procedimientos que justifican la captacin del SO2 de los gases de combustin son de
dos tipos:
procesos de absorcin: aprovechando la solubilidad de los gases en ciertas fases lquidas

seleccionadas (ej. torres de lavado). Los fluidos se ponen en contacto en contracorriente
favoreciendo la transferencia de masa entre las dos fases.
79
procesos de adsorcin: es un fenmeno de superficie por el que los contaminantes (gas, lquido
slido) se concentran en un slido (adsorbente: bauxita, carbn activo, almina activada, gel de
slice) como resultado de interacciones fsico-qumicas. Los adsorbentes tienen una gran rea
superficial (muy porosos). Adems son fcilmente regenerables.
A. Desulfuracin fsico-qumica del carbn

Bien es sabido que el azufre se presenta en el carbn bajo dos formas diferentes: (a) azufre
orgnico o qumicamente asociado a la materia orgnica; y (b) azufre inorgnico o pirtico.
Las tcnicas de desulfuracin fsica del carbn permiten la eliminacin del azufre inorgnico,
normalmente aprovechando el diferente comportamiento del carbn y las piritas (peso, afinidad por el
agua y aceite, magnetismo). Para que sea ms efectivo, suele ser apropiado efectuar una trituracin
previa del carbn. Se emplean lavadores, ciclones, tanques de flotacin, de aglomeracin ...
Tambin los procedimientos qumicos eliminan la mayor parte del azufre pirtico, y en mucha
menor proporcin el azufre orgnico. Estn basados en la reaccin qumica del azufre con ciertos
compuestos o en determinadas atmsferas. Las dificultades tcnicas dificultan una puesta en prctica
generalizada.
La oxidacin atmosfrica del carbn incluye una reduccin significativa del contenido en
azufre. Adems la accin de microorganismos aerobios (Thiobacilus ferrooxidans o Sulfulobus
acidocaldonius) cataliza dicha reaccin. Ninguno reduce el contenido de azufre orgnico. Este
procedimiento, industrialmente inviable, exigira grandes lagunas aireadas y cierto grado de agitacin.
B. Desulfuracin del carbn durante el proceso de combustin
(INYECCION DIRECTA DE REACTIVOS EN LA CALDERA)
La eliminacin de SO2 puede llevarse a cabo durante la combustin mediante la introduccin
en caldera de absorbentes (caliza o dolomita) que se calcinan, obteniendo CaO (cal) y MgO, los
cuales son sulfatados al entrar en contacto con SO2 y O2.
Reactivo: CO3Ca, CaCO3MgCO3, Ca(OH)2
Agente desulfurante: CaO (CO3Ca + 1200 kJ/kg -> CaO + CO2)
80
Reaccin de desulfuracin: CaO + SO2 + 1/2 O2 -> SO4Ca

SO2 + Ca(OH)2 -> SO3Ca + H2O
SO2 + Ca(OH)2 +1/2 O2 -> SO4Ca + H2O
SO3 + Ca(OH)2 -> SO4Ca + H2O
Este procedimiento tiene como principal ventaja la pequea inversin necesaria, unos
mnimos costes de operacin y que no necesita de posteriores tratamientos de agua. En contra, el
rendimiento del proceso de desulfuracin es muy bajo (menor del 70%) a pesar de la relacin
estequiomtrica que puede emplearse (3:1). Ello tiene como resultado un gran consumo de reactivo
junto con una gran produccin de residuos slidos. Adems, el proceso de calcinacin consume
energa, reduciendo la eficiencia de la combustin en caldera.
La inyeccin puede tener lugar en el propio hogar, en la zona de recuperacin de calor cerca
del economizador o en el conducto de entrada al electrofiltro. En este ltimo caso, la humidificacin de
los gases de escape a la salida de la caldera puede mejorar la eficiencia del proceso de captacin de
SO2 si bien al reducirse en exceso la temperatura pueden generarse problemas de corrosin y
deposicin de slidos y adems, ser seguramente necesario recalentar los gases para evacuarlos
correctamente por chimenea.
Es obvio que la aplicacin ptima de la inyeccin de adsorbentes de SO2 tiene lugar en un
lecho fluidizado de combustin. La mezcla producida por el lecho asegura el buen y prolongado
contacto entre los gases de combustin y el absorbente, as como la temperatura uniforme, en torno a
los 750-950oC.
Los factores que influyen en la retencin del azufre son, entre otros, el tipo de absorbente
utilizado, la relacin Ca/S, la altura del lecho y la velocidad de fluidizacin, el tamao de las partculas
del absorbente y su reactividad y la temperatura del lecho.
C. Desulfuracin de los gases de combustin (FGD)
La eliminacin de los gases sulfurosos industriales es un problema muy antiguo y sometido a una
investigacin mucho ms extensa que la de cualquier otro contaminante. Hoy en da esta labor
contina en busca de soluciones tcnicas ms eficientes y econmicamente ms rentables.
81
Varias cuestiones condicionan el proceso de desulfuracin de gases de combustin: (1) el volumen de

gases a depurar es muy importante comparado con el contenido en SO2; (2) los gases a tratar se
encuentran ya a relativa baja temperatura, al final del sistema aire-gases de caldera; (3) un alto
contenido en polvo dificulta el proceso de captacin; y (4) los subproductos obtenidos en la
recuperacin del azufre (sulfrico, yeso, azufre) an cuando puedan tener cierto valor difcilmente se
incorporan a un mercado ya establecido, por lo que no suele presentar incentivos econmicos. En
cualquier caso se ofrece como una opcin viable para la reduccin de las emisiones a la atmsfera de
SO2, y de este modo cumplir con una reglamentacin cada vez ms exigente.
Se han descrito multitud de procesos de desulfuracin de gases de combustin, aunque slo unos
pocos han llegado a ser explotados industrialmente. No existe una clasificacin definida, si bien su
estudio puede abordarse desde distintas pticas:
por el proceso fsico-qumico empleado, existen procesos de absorcin, adsorcin, reaccin

qumica o catlisis
por el estado fsico en que se desarrolla el proceso, hablamos de desulfuracin por va hmeda,
va seca, y procesos mixtos
segn el tratamiento de los reactivos empleados sern procesos regenerativos o no regenerativos
segn el destino del producto final, los hay con recuperacin o sin recuperacin
SISTEMAS HUMEDOS DE LAVADO DE GASES

Son los sistemas que han alcanzado una mayor difusin a pesar de los problemas tcnicos
que su operacin plantea. En ellos el SO2 reacciona con una disolucin o suspensin de un
absorbente qumico con propiedades alcalinas. Los reactivos ms utilizados son la caliza y el xido
clcico, aunque tambin se emplean el carbonato sdico, sulfito sdico, xido de magnesio ...
La torre de absorcin es el compone nte principal de estos procesos. Aunque hay diversos
diseos (torre de platos, torre de relleno, venturi, contacto turbulento ...) el sistema ms utilizado es la
torre de rociado con operacin a contracorriente.
Por lo general, los gases se tratan despus de haber sido sometidos a la eliminacin de
partculas. Los gases desulfurados salen fros, saturados de humedad y arrastrando gotas de lquido.
Por ello, resulta necesario disponer separadores de gotas y sistemas de recalentamiento de humos,
82
que frecuentemente son origen de problemas operativos. El calentamiento final es necesario para
evitar condensaciones y corrosiones, facilitar la flotabilidad del penacho (el tiro natural) y constituye
uno de los puntos de mayor consumo energtico de una planta de desulfuracin de gases.
En los procesos no regenerables (cuando no se recupera un producto comercial), los residuos
del proceso suelen eliminarse como lodos constituidos por mezclas de sulfatos y sulfitos clcicos,
reactivo no utilizado y cenizas volantes. Tambin puede obtenerse en forma slida despus de haber
sido sometidos a una deshidratacin.
En los procesos regenerables, el reactivo absorbe el SO2, del que posteriormente se separa y
recicla. Del SO2 se obtienen como subproductos finales azufre, cido sulfrico o SO2 concentrado.
Lavado con cal / caliza
La nica diferencia en los procesos que emplean estos productos es la preparacin del
reactivo: apagado y formacin de lechada para la cal, y molienda hmeda y obtencin de suspensin
acuosa para la caliza. El subproducto final es sulfato clcico hidratado (yeso, SO4H22H2O), que puede
comercializarse. El rendimiento del proceso es del orden del 95% con carbones de moderado
contenido en azufre.
La mayor reactividad de la cal permite menores relaciones estequiomtricas (reactivo/SO2)
que en el caso de la caliza (1.0-1.2 frente a 1.2-1.7). Asimismo la cal requiere un menor consumo de
agua, generando menos lodos residuales. No obstante, la eleccin entre uno y otro obedece a razones
econmicas y de disponibilidad del reactivo. A veces se aaden ciertos aditivos (como el cido
adpico, el MgO, etc) para mejorar la eficiencia del proceso de absorcin.
Lavado con disoluciones de carbonato sdico
En este proceso, de aplicacin limitada al emplear un reactivo caro, la disolucin inicial de
CO3Na2 se transforma en sulfito (y algo de sulfato) sdico, que finalmente se elimina por vertido o
evaporacin en balsas o es recuperado como materia prima para la industria del papel y el vidrio. Este
sistema, aunque tiene una alta eficiencia de absorcin (74-95%), presenta ciertos riesgos de
contaminacin de terrenos y aguas al tratar sales sdicas. Slo es til para carbones con contenidos
de azufre inferiores a un 1%. Suele emplearse en instalaciones de baja potencia.
83
Dual Alcali (proceso de los dos lcalis)

En este mtodo el SO2 es absorbido por un lcali (como el sulfito sdico y el sulfito de
aluminio) en una primera etapa formando una disolucin de bisulfito sdico. En una segunda fase este
entra en contacto con la cal (o caliza) para precipitar el azufre en forma de sulfato y sulfito clcicos.
El bisulfito sdico es regenerado y transformado en sulfito sdico tratndolo con cal,
produciendo lodos residuales de sulfato y sulfito sdicos.
Lavado con agua de mar
El agua de mar es alcalina por naturaleza ya que contiene carbonatos. Por tanto, sera factible
absorber el SO2 de una corriente gaseosa en contacto con agua de mar y transformarlo en iones
sulfatos, constituyentes naturales tambin de esta, por lo que podra verterse directamente al mar. Su
simple diseo, bajo coste de inversin y operacin y disponibilidad absoluta de reactivo la convierten
en una tentadora opcin.
Otra alternativa es utilizar como reactivo el hidrxido magnsico obtenido a partir de dolomita
y agua de mar (aumentamos la alcalinidad de esta). El magnesio como materia prima resulta mucho
ms barato que otros reactivos basados en el sodio. Adems el sulfato magnesio obtenido en la
absorcin del SO2 puede verterse directamente en el mar (que ya lo contiene).
Lavado con ammonia (proceso Walter)
El SO2 es absorbido por una solucin amoniacal de modo que se genera un subproducto, el
sulfato amoniacal, que puede ser empleado en la industria de los fertilizantes. No obstante, hay
excedentes de este producto provinientes de otras fuentes.
Proceso Wellman-Lord
En el proceso Wellman-Lord el lavado se efecta con sulfito sdico. El bisulfito sdico
generado al absorber el SO2 de los gases alimenta a un evaporador en el que produce SO2 y se
regenera el sulfito. El SO2 se seca y puede recuperarse como tal concentrado, o puede ser
transformado en azufre elemental o cido sulfrico. Este proceso tiene una alta eficiencia y reduce el
riesgo de incrustaciones al trabajar con disoluciones, pero tiene un alto consumo energtico, emplea
reactivos caros y exige un prelavado (preabsorbedor) de los gases para eliminar cloruros y cenizas.
84
La absorcin del SO2 mediante una lechada de xido de Magnesio en agua exige la
eliminacin previa del polvo. De la suspensin resultante, y por centrifugacin, se pueden separar
slidos el sulfito (que constituye la mayor parte), el sulfato y el xido de Magnesio. No obstante esta
separacin presenta cierta complejidad. Al calcinarlos a altas temperaturas (850 C) con coque puede
regenerarse el xido de Magnesio. Por su parte, la corriente gaseosa obtenida es rica en SO2, y se
utiliza para producir cido sulfrico o azufre elemental. Los consumos de energa y agua son elevados
aunque el proceso es bastante eficiente.
Otros procesos del tipo regenerativo emplean con reactivos el xido de magnesio o ciertas
aminas.
SISTEMAS SEMIHUMEDOS Y SECOS DE DESULFURACION DE GASES
En los procesos semihmedos se inyecta en la cmara de reaccin una disolucin o
suspensin del reactivo, al igual que en los procesos de lavado hmedo, pero el subproducto final se
obtiene directamente como slido pulverulento seco. Los reactivos ms empleados son el carbonato
sdico, bicarbonato sdico y xido de calcio, siendo este ltimo en forma de lechada de cal el de
mayor aceptacin.
Los gases de combustin, procedentes del precalentador de aire, entran en el absorbedor a
temperatura suficientemente alta como para, al mismo tiempo que el SO2 es capturado, evaporar el
agua pulverizada. La temperatura de los gases es el parmetro ms importante del proceso: suele
trabajarse unos grados por encima de la temperatura de saturacin. As, el residuo pulverulento se
obtiene seco y se separa en parte en el propio dispositivo de absorcin y el resto en un equipo de
separacin de polvo. La composicin de este residuo es, principalmente sulfito, algo de sulfato y
reactivo sin utilizar.
Este proceso tiene una menor eficiencia que el lavado hmedo (sobre el 85%), pero tiene
menores riesgos de incrustaciones, corrosin y erosin, menores consumos de agua y una operacin
ms simple.
Los sistemas de desulfuracin por va seca se encuentran todava en fase experimental. Uno
de estos sistemas consiste en la inyeccin directa de un absorbente seco y muy activo, finamente
pulverizado, en la corriente de gases de combustin, antes de pasar por el sistema de retencin de
85
partculas (filtros de mangas donde tiene lugar en buena parte la fijacin). Como puede esperarse, el
rendimiento es pobre y la aplicacin slo es vlida para carbones con bajo contenido en S. El reactivo
que mejor resultado ha mostrado ha sido el carbonato sdico.
Otro de los procesos por va seca es la adsorcin sobre carbn activo en lecho fluidizado.
Este sistema es conocido desde hace mucho tiempo, pero su aplicacin prctica es compleja. El SO2
es oxidado a SO3 en el lecho, para posteriormente absorber agua previamente inyectada. El azufre es
recuperado finalmente como cido sulfrico o como azufre elemental.
Consideraciones generales sobre los procesos de desulfuracin de gases
- Composicin de los carbones: el contenido en azufre del combustible, junto a las limitaciones legales
impuestas a las emisiones, constituir la base del diseo del sistema de desulfuracin. Adems, un
contenido alto de cenizas repercute en el proceso de retencin del SO2 por lo que puede resultar
necesario un sistema de filtrado previo.
- Fiabilidad y disponibilidad: los sistemas de desulfuracin de gases constituyen el eslabn ms dbil
en el sistema generador de energa. Demasiados factores influyen en la operacin de una planta de
desulfuracin: las condiciones del proceso (corrosin, incrustaciones), fallos en componentes propios
(separadores de gotas, recalentadores de humos) o los modos de operacin. La calidad del carbn
tambin es un elemento determinante en la disponibilidad del sistema. Por otra parte, la redundancia
de equipos tiene una fuerte repercusin econmica sobre el proceso.
- Reactivos y subproductos: la necesidad de grandes cantidades de reactivo hace que se recurra a
productos abundantes y baratos, de ah el uso extendido de la caliza y la cal. La produccin de
residuos es otro elemento determinante, tanto por la cantidad producida como por las dificultades de
su manejo y eliminacin.
- Consumo energtico: los consumos propios de una planta pueden incrementarse en un 2-3% y hasta
un 6-7% en algunos casos. El recalentamiento final de los gases desulfurados para su dispersin por
la chimenea es la partida de mayor consumo. Asimismo, en la implantacin de una planta de
desulfuracin a una central ya existente se produce una prdida de capacidad de produccin.
86
- Gasto de agua: al consumo propio de agua, que puede ser muy importante en el caso de los
sistemas de lavado hmedo, y que conlleva un problema de disponibilidad de recursos, se une el
acondicionamiento y eliminacin final de los efluentes lquidos.
- Superficie: una planta de desulfuracin tiene un importante volumen, ocupando entorno al 20-25% de
la superficie total de la central. Adems hay que disponer espacio para los sistemas de recepcin,
almacenamiento y tratamiento de reactivos, as como para el acondicionamiento y vertido de residuos .
6. Centrales de carbn avanzadas

Dos son los problemas ms acuciantes de las centrales de carbn convencionales: por un
lado su baja eficiencia; y por otro las emisiones de contaminantes. El segundo de los problemas
est tecnolgicamente resuelto si bien a costa de empeorar la eficiencia de la planta y/o de
empeorar los resultados econmicos. Por tanto se requieren diseos novedosos para poder
conjugar ambas aspectos.
Las lneas de actuacin en centrales avanzadas de carbn se encaminan en 3 direcciones:
el empleo de parmetros supercrticos de vapor en un ciclo de Rankine: sern necesarias, no

obstante, medidas independientes de reduccin de emisiones
empleo de calderas de lecho fluido: resuelven el problema de las emisiones. Con respecto a la
eficiencia o bien se recurre a lechos a presin o bien se emplean parmetros supercrticos
empleo de tecnologas de gasificacin integradas en ciclos combinados.

A continuacin se exponen algunos datos sobre estas nuevas tecnologas.
6.1
Calderas de lecho fluidizado

En los aos 80 las tecnologas de lecho fluidizado surgieron como opcin vlida para la
combustin de carbones y otros residuos slidos con problemas medioambientales. El desarrollo de

otras tecnologas basadas en la gasificacin y la sustitucin paulatina de los combustibles pobres
por otros energtica y medioambientalmente ms propicios ha hecho que su campo de aplicacin se
87
reduzca y limite al caso de combustibles residuales (carbones muy pobres, estriles de mina,
biomasa, RSU )
En los lechos fluidos una mezcla slida de combustible y material inerte se pone en
contacto con una corriente gaseosa (aire) con suficiente velocidad para que el conjunto adquiera
unas caractersticas similares a las de los fluidos. Se emplean en procesos en los que la
transferencia de calor a gran escala es importante al mismo tiempo que es necesario mantener una
temperatura lo ms uniforme posible.
El lecho est constituido por una capa de material slido en pequeas partculas soportada
por una placa porosa a travs de la cual se inyecta el gas en sentido ascendente. Cuando el gas
atraviesa el lecho a muy baja velocidad pasa por el hueco libre existente entre las partculas. Si no
consigue desplazar estas le conjunto recibe el nombre de lecho fijo. Cuando la velocidad del gas
aumenta la prdida de carga a travs del lecho se hace cada vez mayor y, por ende, la fuerza que el
gas ejerce sobre las partculas slidas. Cuando dicha fuerza vence el peso del slido el lecho tiende
a desplazarse verticalmente. Estamos en el caso del lecho fluidizado. Dicha fluidizacin puede ser
homognea (el lecho se expansiona, la distancia entre partculas aumenta, aumentando el paso
libre y reducindose la velocidad del gas) o heterogneo o burbujeante (la distancia entre partculas
no aumenta sino que surgen burbujas en el seno del lecho que tienden a ascender, aumentando de
tamao e incorporando partculas limtrofes en su interior; es un rgimen similar al de ebullicin en
un lquido). A partir de cierto valor de la velocidad del gas se produce el arrastre neumtico de las
partculas.
Los parmetros que tienen una mayor influencia en el proceso de fluidizacin son:
1. Tamao y forma de las partculas
2. Naturaleza del slido
3. Velocidad de fluidizacin
4. Velocidad de ascenso de las burbujas
5. Dimetro de las burbujas
6. Altura del lecho
7. Rgimen de fluidizacin
8. Transferencia de calor
88
Ventajas y desventajas de la combustin en lecho fluido

1. Puede emplearse prcticamente cualquier tipo de combustible slido (bajo PC, alta humedad o
cenizas e incluso residuos urbanos) o mezclas de estos
2. El comportamiento hidrodinmico de un lecho fluidizado es semejante al de un lquido en
ebullicin, lo que permite un control automtico efectivo de los procesos y sistemas simples de
carga de combustible y descarga de cenizas.
3. La temperatura se mantiene constante (800-900 C) y homognea debido a la alta agitacin y
rpida mezcla de las partculas, lo cual simplifica el control.
4. Se reduce el dao a los materiales por altas temperaturas de los gases de escape
5. Elevada produccin de calor en el hogar (3 MW/m2) como consecuencia del alto coeficiente de
transmisin de calor por conveccin de partculas, lo que redunda en la economa de la
superficie de calefaccin. Parte de esta puede estar sumergido en el propio lecho.
6. No es necesario un alto grado de pulverizacin del combustible en el hogar (3 mm frente a 0,2
mm del carbn pulverizado), lo que evita importantes consumos energticos por molienda.
7. El exceso de aire de trabajo es menor que en el caso de una caldera de carbn pulverizado, lo
que redunda en menores prdidas por calor sensible de los humos.
8. Al introducir como material inerte caliza o dolomita se produce la desulfuracin in situ del azufre
del combustible por reaccin del SO2 con los xidos de calcio y magnesio formados. La relacin
Ca/S es el parmetro fundamental para la eficiencia del proceso.
9. Otra ventaja de la desulfuracin es que se puede reducir la temperatura de emisin de los
gases de escape por debajo del punto de roco cido de los mismos, lo que permite incrementar
el rendimiento de la caldera.
10. Puesto que la temperatura se mantiene por debajo de 950 C la formacin de xidos de
nitrgeno est minimizada. Al mismo tiempo el ensuciamiento debido formacin de escorias es
un problema menor, ya que las cenizas se mantienen es estado slido.
11. Si se emplean lechos fluidizados a presin el rendimiento conjunto de la instalacin puede llegar
al 45%.
12. Los subproductos de la combustin puede tener salida en el mercado, lo que incrementa la
rentabilidad de la operacin.
Entre las desventajas:
89
1. Mayor potencia para la alimentacin de aire al hogar, debido a la importante prdida de carga a
travs del lecho.
2. Mayor erosin de las paredes del hogar y de los intercambiadores por abrasin de las partculas
3. Mayor inercia trmica y, por tanto, menor flexibilidad de operacin en cuanto a cambios de
carga y arranques.
4. Las partculas del lecho pierden masa con el tiempo, debido al impacto con otras partculas y
con las paredes, lo que origina su arrastre y obliga a una reposicin continua
5. El coste de una caldera de lecho fluido es sensiblemente superior al de una caldera
convencional.
6. Desde un punto de vista global las instalaciones de lecho fluido simples no incrementan la
eficiencia energtica del grupo.
Elementos de un hogar de lecho fluido
El sistema de alimentacin de aire debe asegurar la presin adecuada para una buena
fluidizacin. Los sistemas convencionales son perfectamente vlidos, si bien han de hacer frente a
mayores prdidas de carga. Los sistemas ms habituales de distribucin bajo el lecho son la placa
perforada, la placa de toberas o la parrilla de tubos. Un caudal de aire caliente secundario puede ser
inyectado en el hogar por encima del lecho con objeto de mejorar el rendimiento de la combustin y
minimizar, si cabe, las emisiones de NOx. El precalentamiento de aire se realizaba inicialmente con
calentadores tubulares debido a que las fugas de aire en los precalentadores regenerativos
convencionales resultaban prohibitivas. Actualmente existen precalentadores rotativos Ljungstrom
con un sistema de sellado especial para minimizar las prdidas. El calentamiento suele ser
independiente para el aire primario (o de fluidizacin) y para el secundario.
El sistema de alimentacin de slidos al hogar puede inyectar por encima o por debajo
del lecho, mediante alimentadores rotativos de paletas y tornillos sin fin (Overbed) o inyeccin
neumtica (Underbed). En el primer caso, la tecnologa convencional es perfectamente aplicable
con el consiguiente ahorro. Adems, permite quemar tamaos de partcula mayores y minimiza el
riesgo de taponamiento de los conductos de inyeccin. Por el contrario, la combustin parcial por
encima del lecho reduce la capacidad de retencin de azufre. En cualquier caso la distribucin o
mezcla de combustible y absorbente no es homognea. En el segundo caso, el transporte
90
neumtico por debajo del lecho permite la inyeccin conjunta del combustible y la caliza. Esto
requiere una distribucin de toberas por todo el lecho lo que si bien complica el diseo favorece la
uniformidad del lecho. Exige tamaos de partculas menores lo cual redunda en beneficio de la
eficiencia de la combustin si bien obliga a una mayor gasto en el proceso de molienda.
El control del nivel del lecho permite mantener una altura deseada en funcin de la
alimentacin de combustible y absorbente y de la extraccin de cenizas. La extraccin se realiza
desde el fondo del propio combustor, en el separador ciclnico y naturalmente en un electrofiltro
para cenizas volantes. Es frecuente la recirculacin de las cenizas arrastradas por los gases de
escape si la velocidad de fluidizacin es alta ya que pueden contener inquemados y reducir as las
prdidas.
La superficie de calefaccin se distribuye de diferente manera segn el fabricante. La
disposicin original y propia de pequeas instalaciones consta de un hogar refrigerado por paredes
verticales de agua, con evaporador y sobrecalentador dispuestos horizontalmente o inclinados sobre
el lecho particulado o incluso parcialmente inmersos en l. La transferencia de calor tiene lugar en
estos por conveccin (de partculas, no de gas) y radiacin. Fuera de l, en la zona de conveccin
se ubican el recalentador, sobrecalentador de conveccin y el economizador. La parte inferior de las
paredes del combustor estn cubiertas por refractario para prevenir la erosin de los tubos de agua.
En los diseos ms modernos de lechos fluidizados circulantes existen dos esquemas
bsicos que se denominan over the top y in-line y que se diferencian en la ubicacin del cicln
separador y de los intercambiadores de calor. En la configuracin sobre el hogar los
sobrecalentadores de radiacin se encuentran en la parte ms alta de este, el cicln frente al
combustor y el resto de intercambiadores (economizador y precalentador de aire) se encuentran en
la zona de recuperacin de calor. En la configuracin alineada todos los intercambiadores (incluidos
los sobrecalentadores) se ubican en la zona convectiva o de recuperacin de calor, separada de la
caldera y tras el cicln separador. Esta disposicin resulta menos compacta pero de menor altura
que la anterior.
Para el encendido de la caldera se disponen quemadores auxiliares (startup burners) que
elevan la temperatura del lecho hasta el valor de auto-ignicin del combustible. Estos pueden estar
91
situados en los conductos de aire primario, retrctiles de pared de hogar o lanzas que penetran en
el lecho.
Clasificacin de las calderas de lecho fluido
Segn la velocidad de fluidizacin se clasifican en hogares de lecho burbujeante o circulante:
Los lechos fluidizados burbujeantes (BFBC) emplean velocidades de fluidizacin inferiores a

1m/s. Las partculas se mantienen en suspensin en una regin bien definida de altura entre 1 y
varios metros. El control de carga se efecta por descubrimiento de parte de superficie de
calefaccin que se encuentra inmersa en el propio lecho. El sistema de extraccin de cenizas
retira las de mayor tamao por la parte inferior del lecho mientras las cenizas volantes son
recogidas en un cicln y devueltas al lecho. La mayor parte de los lechos fluidizados
burbujeantes son calderas atmosfricas y de pequeo tamao (<30 MW).
Los lechos fluidizados circulantes (CFBC) emplean velocidades de fluidizacin mayores

(entre 3 y 10 m/s). Esta velocidad es suficiente para que se produzca el arrastre del material del
lecho junto con los productos de combustin. Las partculas con mayor tamao se recogen en
un gran cicln de paredes refrigeradas a la salida del hogar que opera a altas temperaturas y
las devuelve a la parte inferior del lecho a travs de la rama de retorno. Una partcula puede
realizar entre 10 y 50 ciclos antes de abandonar definitivamente la caldera, lo que supone
tiempos de residencia globales del combustible en el hogar del orden de 100 segundos. Esto
prcticamente impedira la formacin de inquemados si bien esto no es as debido a la
ineficiencia de los ciclones separadores. El alto tiempo de residencia del combustible en el
hogar posibilita al mismo tiempo el mejor aprovechamiento del absorbente, lo que permite
reducir la relacin Ca/S en este tipo de lechos, con el consiguiente ahorro. Los lechos fluidos
circulantes suelen ser a presin atmosfrica y constituyen una tecnologa ya disponible que
emplea, al igual que las calderas convencionales, un ciclo de Rankine para la produccin de
electricidad. Existen instalaciones con un amplio rango de potencias, desde 50 MW hasta 250
MW. Actualmente se proyectan algunas de hasta 600 MW.
92
Figura 15. Esquema de una central de lecho fluidizado circulante

Fuente: Tecnologa de Lecho Fluido Circulante, presentacin de Rafael Navazo (Foster Wheeler Iberia SA)
Club Espaol ITM. Madrid, Marzo, 2002
Steam Outlet
Steam
Water
Steam Drum
Water Wall
Fuel
Superheater
Limestone
Hot
Cyclone
Dust Collector
Economizer
Fluidized Bed
Combustion
Chamber
Air Heater
Feed Water Inlet

Exhaust Gas
Loop Seal
Ash Cooler
Fly Ash
Induced
Draft
Fan
Bottom Ash
Secondary Air Fan
To Ash
Storage
Primary Air Fan
Segn la presin del hogar pueden clasificarse en lecho atmosfrico o a presin.
El hogar de lecho fluidizado a presin consta de un generador de vapor contenido en una

vasija de presin (10 a 20 bar). Ello permite que para la misma potencia el volumen de la
caldera se reduzca hasta la mitad respecto de otra equivalente de lecho atmosfrico. A
diferencia de esta el lecho fluido a presin emplea la tecnologa combinada de los ciclos de gas
y de vapor.
As, los gases de escape del combustor del lecho fluidizado, a alta temperatura y a la
presin de la vasija, se expanden directamente en la turbina de gas, la cual acciona el compresor

que suministra el aire a presin necesario para la fluidizacin y la combustin. Para ello los
93
productos de combustin han de ser tratados en bateras de ciclones para asegurar la eliminacin
de las partculas slidas que podran daar la turbina. Esto se produce en caliente mediante filtros
cermicos ubicados en la propia vasija a presin. El funcionamiento de estos filtros es todava
objeto de experimentacin.
El lecho fluido es refrigerado con agua que se convierte en el vapor necesario para
alimentar la turbina de vapor de un ciclo de Rankine. Para mejorar el rendimiento el agua de
alimentacin a la caldera se puede precalentar con los gases todava algo calientes procedentes del
escape de la turbina de gas, antes de ser evacuados a la atmsfera.
Los sistemas de inyeccin de combustible y sorbente (a veces se trituran juntos y mezclan
con agua hasta formar una pasta inyectable) y de extraccin de cenizas atraviesan la barrera de
presin.
El 85% de la potencia se desarrolla en la TG y el resto en el ciclo de vapor. Si bien no es un
ciclo combinado tpico (ya que el combustible se quema en la caldera de lecho fluido y no en la
turbina de gas) el rendimiento conjunto podra llegar a un 45%.
El lecho fluido a presin es una tecnologa en desarrollo, con varias unidades de
demostracin (entre ellas la CT de Escatrn, Teruel), y cuya utilidad se ver en los prximos aos y
est muy ligada a la limpieza en caliente de gases. No obstante, la tecnologa de gasificacin del
carbn para alimentacin a una turbina de gas en ciclo combinado ha venido a solaparse a la
combustin en lecho fluidizado a presin lo que ha restado inters futuro a este tipo de tecnologa.
ltimamente han aparecido algunos diseos novedosos denominados compactos de

lechos fluidizados circulantes que sustituyen el voluminoso cicln exterior por un separador
centrfugo rectangular integrado en la propia caldera y que alimenta a los sobrecalentadores
ubicados over the top. La configuracin es notablemente ms compacta que los diseos
precedentes.
94
Al mismo tiempo estn surgiendo diseos de calderas de lecho fluido circulante con
parmetros de vapor supercrticos, lo que aadira un mejor rendimiento termodinmico a las
buenas cualidades medioambientales de la combustin en lecho fluidizado.
6.2
Gasificacin del carbn

En la gasificacin, a diferencia de la combustin completa, no slo no se emplea exceso de
aire sino que la cantidad de oxgeno introducida es tan slo de 1/3 a 1/5 de la estequiomtrica. El
combustible slido, en contacto con aire (u oxgeno) y vapor produce un gas combustible a alta
presin y temperatura y en cuya composicin abundarn el CO y el H2. En dichas condiciones el
azufre del combustible original es transformado en cido sulfhdrico (SH2) y sulfuro de carbonilo
(COS). Asimismo el N2 se convierte en amoniaco (NH3) y en cido cianhdrico (HCN).
En general, los procesos de gasificacin integran una primera etapa de descomposicin
trmica del combustible, la pirlisis o carbonizacin y, propiamente una segunda etapa de
gasificacin. En la primera el combustible a alta tempertura (400 C) desprende sus voltiles
quedando un residuo carbonoso denominado char. Este residuo reacciona con el agente gasificador
y a alta temperatura (700 C) se transforma en un gas combustible. El calor necesario ha sido
obtenido por combustin de una fraccin del combustible o de un combustible auxiliar.
La gasificacin puede efectuarse de alguna de las siguientes maneras:
Combustin parcial (C + 0.5 O2 CO + calor)
Gasificacin con CO2 (reaccin de Boudouard) (C + CO2 + calor 2 CO)
Gasificacin con vapor (C + H2O + calor CO + H 2)
Gasificacin con hidrgeno (C + 2 H2 CH 4 + calor)
Asimismo deben contemplarse dos procesos ms que tienen lugar entre productos de las anteriores
reacciones qumicas:
Reaccin de Shift (CO + H2O H
Metanizacin (CO + 3H2 CH
+ CO2 + calor
+ H2O + calor)
95
Normalmente algunas de estas reacciones ocurren simultneamente, por lo que entre los
productos de combustin encontraremos, en mayor o menor proporcin, los siguientes compuestos:
CO, CO2, H2, H2O, CH4, SH2, COS, NH3, HCN, N2.
En general la cintica de las reacciones de gasificacin est muy influenciada por la
temperatura, la presin, la naturaleza del combustible y el tipo de reaccin (agente gasificador) de
entre las mencionadas anteriormente. Todas las reacciones presentan un estado de equilibrio que
se desplaza hacia reactivos o productos en funcin de las mencionadas condiciones de operacin.
De forma genrica un sistema gasificador de carbn contiene los siguientes elementos:
Sistema de preparacin (molienda) y alimentacin del combustible
Gasificador (incluye sistema de inyeccin del agente gasificador, aire u oxgeno y combustible
auxiliar)
Sistema de extraccin de cenizas
Sistema de limpieza de gases (desulfuracin y desnitrificacin)
Recuperacin de subproductos (azufre, amoniaco)

Existe una gran variedad de diseos de gasificadores, que atienden a diferentes
aplicaciones y tipos de combustible.
En funcin de la temperatura de operacin, las cenizas pueden obtenerse en estado seco o

semipastoso (<1000 C) o en estado fundido (>1200 C).
El gasificador puede operar a presin atmosfrica o alta presin. Este ltimo, aunque favorece
la eficiencia del proceso, tiene una mayor complejidad para la inyeccin contrapresin del
combustible o la extraccin a la presin atmosfrica de las cenizas. El gasificador a presin es
encerrado en una vasija presurizada.
En funcin del agente gasificador empleado (oxgeno, aire y/o vapor)
Por el modo en que los reactivos entran en contacto: lecho fijo (ej: Lurgi), lecho fluidizado (ej:
Winkler); flujos encontrados (ej: Koppers)
96
Tabla 12. Caractersticas de distintos tipos de gasificadores

7- Gasification
GASIFICADOR
BG/L
HTW
U-Gas
KRW
Texaco
DOW
Shell
PRENFLO
GSP
TIPO
LECHO
CENIZAS
ALIMENTACIN
OXIDACION PRESION TEMPERATURA(C)
(bar)
COMBUSTIBLE TAMAO
REACCION SALIDA
(mm)
mvil
fundidas
seco
B,SB
5-50
O2
25
>2000
450
Fluido
seco
seco
L
<6
O2/aire
10
<1000
900
Fluido
aglomeradas seco
B,SB
<6
O2/aire
5-30
950-1090
Fluido
aglomeradas seco
B,SB
<5
O2/aire
20
870-1040 <1010
arrastrado
fundidas
lechada
B
<0.5
O2
40
1260-1540 <800
arrastrado
fundidas
lechada
SB,L
O2
20
1320-1430 <1038
arrastrado
fundidas
seco
B,L
<0.1
O2
30
2000
900
arrastrado
fundidas
seco
B,SB,L
<0.1
O2
30
1500-2000 1500
arrastrado
fundidas
seco
SB,L
<0.2
O2
30
1600-2000
TIPO
Las cantidades requeridas de agente gasificador y la presentacin o granulometra y

alimentacin del combustible dependen obviamente del tipo de gasificador empleado.
El empleo de la gasificacin de carbn en la generacin elctrica puede complementarse
con un diseo termodinmico en ciclo combinado, alimentando a la turbina con el gas de sntesis,
planta que recibe el nombre de GICC (Gasificacin integrada en Ciclo Combinado)
En este caso la gasificacin del carbn tiene lugar en una atmsfera controlada de
aire/oxgeno, siempre en condiciones reductoras. El gas de sntesis resultante est compuesto por
CO y H2 principalmente, pero tambin se hallan presentes contaminantes como el H2S y COS.
A la salida del gasificador la corriente gaseosa debe ser purificada para eliminar los
compuestos sulfurosos y las partculas. Para que la depuracin sea eficiente es necesario enfriar
previamente los gases, lo cual supone una penalizacin en el balance trmico de la planta. Cuando
la tecnologa de la depuracin de gases calientes est madura esta ser la opcin ms ventajosa.
Una vez liberado de contaminantes el gas limpio se dirige a la turbina de gas donde es
quemado y expandido. Los gases a la salida de la turbina de gas estn todava calientes lo que se
aprovecha en una caldera de recuperacin de calor para producir vapor sobrecalentado que,
posteriormente, es expandido en una turbina de vapor. As el IGCC combina un ciclo de gas y uno
de vapor con un rendimiento conjunto de aproximadamente 40 a 42%.
97
Los sistemas GICC se caracterizan por el tipo de reactor (lecho fijo, fluidizado o flujos
entrantes), el sistema de alimentacin del combustible (seco o hmedo), el oxidante utilizado (aire u
oxgeno) y el sistema de depuracin de gases (en caliente o fro).
Adems de su alta eficiencia la tecnologa IGCC tiene otras importantes ventajas:
Posibilidad de utilizacin de muy diferentes combustibles, incluso con alto contenido de azufre.
Gran flexibilidad debido al concepto modular de su diseo
Emisiones de contaminantes mnimas
Menores cantidades de residuos slidos
Menor consumo de agua
Descripcin de la planta de GICC de ELCOGAS

La central trmica de ELCOGAS (Puertollano, Espaa) fue concebida precisamente en los
trminos mencionados. Esta planta, con marcado carcter experimental y financiada parcialmente
con fondos europeos del Programa Thermie, pretende demostrar la viabilidad a corto plazo de este
tipo de tecnologas limpias para generacin de energa elctrica.
La central trmica se compone de tres unidades fundamentales:
Planta de gasificacin, con una capacidad de 2400 Toneladas/da.
Planta de destilacin fraccionada de aire: pues el gasificador emplea atmsfera de oxgeno
Planta de ciclo combinado: con turbina de gas, turbina de vapor y caldera de recuperacin en un
montaje multieje, con una potencia de 320 MW de potencia elctrica. En el ao 2002 funcion
6300 horas equivalentes de plena carga, de las cuales ms de 5000 lo fueron utilizando
nicamente gas sinttico obtenido a partir de carbn y coque.
La planta de gasificacin comprende a su vez diferentes unidades:
Unidad de preparacin del combustible: compuesto por una mezcla de carbn de la zona y
coque de petrleo. Una vez efectuada la mezcla se tritura en clsicos molinos de pulverizacin
de carbn y se transporta mediante nitrgeno residual de la planta de fraccionamiento de aire.
La alimentacin del combustible pulverizado al gasificador es del tipo indirecto mediante silos de
almacenamiento intermedios
98
Unidad de gasificacin: El proceso de gasificacin empleado de flujos encontrados a presin

(PRENFLO) ha sido desarrollado por Krupp-Koppers. La atmsfera del gasificador es de
oxgeno casi puro (85%) siendo la presin de operacin de 25 bar y la mxima temperatura
alcanzada de 1200-1600 Los gases resultantes son entonces enfriados mediante una corriente
de gas fro recirculado ya depurado hasta rebajar la temperatura a 800-900 C. De esta manera
las cenizas fundidas resolidifican y pueden ser evacuadas de la cmara de combustin.
Sistema de recuperacin de calor: El calor de los gases de escape es extrado en un

recuperador de calor de tipo convectivo (60 m de alto y 5 m de dimetro) y transferido al agua
del ciclo que produce vapor saturado a alta presin (127 bar). Por su parte los gases se enfran
hasta los 400 C. En una segunda etapa los gases son enfriados hasta 230 C para producir
vapor saturado de media presin (35 bar). Las corrientes de vapor saturado de AP y MP son
enviadas al ciclo combinado para ser sobrecalentadas en la caldera de recuperacin.
Unidad de tratamiento de gases y de recuperacin de azufre:A la salida de la seccin de

recuperacin de calor los gases fros se hacen pasar por unos filtros cermicos. Las cenizas
volantes son eliminadas y recirculadas nuevamente al gasificador. De esta manera los gases
son completamente liberados de polvo. La mayor parte del gas es impulsado mediante
compresores centrfugos nuevamente hacia el gasificador con objeto de reducir la temperatura
de los gases como ya se ha visto. El resto se dirige hacia un lavador Venturi (scrubber) donde al
contacto con sosa se eliminan los halogenuros producidos en la gasificacin. Los gases de
escape de este proceso estn fros (125 C) y saturados de vapor.
El residuo lquido generado en el lavado de los gases es purgado y filtrado y en una columna
separados el SH2 y NH3 que sern enviados a un horno Claus donde se reducir el sulfhdrico a
azufre elemental slido.
A la salida del scrubber el gas es tratado para eliminar los restos de sulfuro de carbonilo (COS)
mediante un proceso de hidrlisis y posteriormente el sulfhdrico mediante la adicin de un
compuesto orgnico (MDEA) cuyo precio obliga a su regeneracin en circuito cerrado. Los
subproductos de estas operaciones (COS, SH2) son enviados al horno Claus.
El gas sinttico resultante, liberado de contaminantes, es conducido entonces a la turbina de gas.
99
Tabla 13. Emisiones contaminantes de GICC ELCOGAS

en comparacin con los lmites establecidos
Emisiones (6% de oxgeno)
Sox
Nox
Partculas
CO2
GICC ELCOGAS
< 25 mg/Nm 3
< 150 mg/Nm 3
< 7.5 mg/Nm 3
90% de una convencional
Lmite UE-95
250 mg/Nm 3
200 mg/Nm 3
50 mg/Nm 3
Tabla 14. Comparacin de las emisiones especficas (g/kWh) de un grupo de

320 MW para 4 tecnologas diferentes (combustible fijo)
Carbn pulverizado
= 37.5%
25.3
SOx
sin tratamiento
Carbn pulverizado Lecho fluido

atmosfrico
= 37.5%
= 37.5%
2.5
1.4
4.5
NOx
sin tratamiento
Partculas
40
sin tratamiento
desulfuracin
2.3
quemadores bajo NOx
0.34
electrofiltro
Gasificacin
en CC
= 46%
0.066
0.8
0.397
0.1
0.020
ciclones
Tabla 15. Comparacin de las caractersticas de 4 plantas tipo GICC
Ao de puesta en marcha
Tipo de gasificador
Tecnologa
Alimentacin Carbn
Oxidacin
Cenizas
Capacidad, t/d carbn
Conversin, %
PCI gas sntesis, kJ/m3
Eficiencia del gas fro, %
Temp. Entrada TG, C
Pot neta, MW
Eficiencia total, %
LNEN
1972
Moving bed
Lurgi
Seco
Aire
Seco
1700
91.4
7.8
76.3
810
170
34.4
AGUA FRIA
1984
Entrained flow
Texaco
Hmedo
Oxgeno
fundidas
910
98.9
10.6
74.3
1085
93
31.0
PLAQUEMINE
1987
Entrained flow
Dow
Hmedo
Oxgeno
fundidas
2200
99.0
10.2
77.0
1090
160
36.0
BUGGENUM
1994
Entrained flow
Shell
Seco con N2
Oxgeno (95%)
fundidas
99.0
78.6
1120
280
43.0

8- IGCC
100
6.3
Centrales supercrticas
Introduccin
La eficiencia de las centrales trmicas convencionales est fuertemente condicionada por
los parmetros del vapor principal. La evolucin histrica de los parmetros del vapor vivo (presin y
temperatura) puede observarse en las figuras adjunta.
Figura 16. Evolucin histrica de los valores de los parmetros del vapor vivo
(tendencias medias).
Fuente: Steam Generators for Advanced Steam Parameters (Heiermann, Husmean, Hougaard, Kather, Knizia)
VGB Kraftwerkstechnik 73 (1993)
300
600
Presion (bar)
250
500
200
400
150
300
100
200
Temperatura (C)
50
100
0
1900
0
1910
1920
1930
1940
1950
1960
1970
1980
1990
2000
La transicin a altos parmetros de vapor (hasta 250 bar y 560 C) se realiz ya en la

segunda mitad del siglo XX. Ya la central de Eddystone 1 superaba en 1955 la mencionada barrera.
Es evidente que para soportar estos valores era necesario recurrir a caros materiales austenticos,
cuyo uso slo era relevante en la industria qumica y en rgimen de carga base. En los aos 60, por
consideraciones exclusivamente econmicas se retomaron los parmetros subcrticos en la mayora
de las instalaciones proyectadas.
101
El modo de incrementar los parmetros del vapor y, con ello, la eficiencia de las plantas, ha
sido un objetivo prioritario en los ltimos aos, sobre todo a raz de la crisis energtica de los aos
70. Adems la necesidad de reducir las emisiones de CO2 ha impulsado la investigacin sobre
materiales austenticos y sus soldaduras con materiales ferrticos, sentando las bases de las
centrales avanzadas de carbn pulverizado. Las plantas planificadas para el futuro inmediato
poseen parmetros del vapor en torno a 600 C, lo que representa un incremento de 60 C en los
ltimos 30 aos y se espera otro incremento de 50-100 C para los siguientes. El potencial de
incremento de la eficiencia de un ciclo de vapor en funcin de la presin y temperatura del vapor
sobrecalentado y recalentado podra aproximarse por: tasas de incremento de 0.005% por cada bar
de aumento y de 0.011% por cada grado de temperatura.
Comparadas con las viejas calderas subcrticas las nuevas calderas supercrticas tendran
las siguientes caractersticas:
Mayor capacidad de produccin de vapor
Modo de operacin: seguimiento de carga (no base load)
Completamente refrigeradas por agua
Mayores dimetros y mayores espesores de tubos
Diseo tipo torre

El reto principal es desarrollar materiales suficientemente resistentes a las altas
temperaturas del vapor y capaces de soportar el estrs motivado por ello. En concreto, algunas
consideraciones han de observarse con respecto al comportamiento de separadores, paredes del
hogar, tubos y colector final del sobrecalentador final.
En el ao 2000 un state of the art report sobre la tecnologa de los materiales disponibles
para centrales avanzadas ha sido emprendido por EPRI. Los resultados de este muestran que los
aceros ferrticos 9-12 Cr estn comercialmente disponibles para espesores bajos y para
temperaturas hasta 650 C.
Uno de los puntos ms problemticos es el diseo del colector de salida del SC final,
sometido a muy alta temperatura, y que requerira un importante espesor de pared. Este hecho es
un impedimento importante si el modo de operacin es de arranques frecuentes debido al estrs
102
trmico impuesto al material. Una posibilidad para reducir el espesor de pared es emplear aceros
austenticos, a pesar de que estos poseen altos coeficientes de expansin trmica y baja
conductividad trmica en comparacin con iguales espesores de materiales ferrticos.
Entre los aceros austenticos el material X3 CrNiMo-N 17 13 (1.4910) es quizs el ms
apropiado para grandes espesores. Su cualificacin est en marcha para espesores de hasta 80
mm. En este caso sera apropiado para temperaturas de vapor de hasta 620 C y 350 bar para
650 C y 250 bar.
No obstante ninguno de estos materiales est todava registrado en ASME.
Para las partes ms altas de las paredes del hogar tambin se requieren materiales de
mayor resistencia cuando se opera a alta presin (>240 bar). En este caso el material denominado
ASME T23 (2-1/2% Cr) parece ser el candidato preferido
Por tanto, el incremento de las condiciones termodinmicas del vapor sobrecalentado se ve
limitado por dos circunstancias fundamentales: la primera es la tensin soportable por los materiales
empleados actualmente; la segunda se relaciona con el rgimen de operacin de los grupos
trmicos (por el sometimiento a stress trmico del material por frecuentes cambios de carga)
El modo de operacin del grupo condiciona enormemente el diseo del mismo hasta el
punto de imponer lmites a los parmetros del vapor. Valores de 260 bar 540/560 C son
perfectamente realizables con independencia del rgimen de funcionamiento (incluso con arranques
diarios). Incrementos hasta 280 bar y 580/600 C inciden de forma peligrosa en la corrosin a alta
temperatura de los sobrecalentadores finales pero podran ser soportables con el empleo del
material conocido como P91 cuando el rgimen de funcionamiento no es muy exigente (arranque
semanal) con las necesarias reservas sobre el mantenimiento del equipo. Presiones de 300 bar y
temperaturas superiores a 600 C parecen hoy en da prohibitivas aun en el caso mas favorable de
las centrales de base
El ejemplo dans
El caso dans es un buen ejemplo para ilustrar el potencial de las centrales de carbn
pulverizado con parmetros supercrticos. Dinamarca apost en 1989 por este desarrollo si bien las
103
primeras unidades llevadas a la prctica los parmetros son casi convencionales (250 bar / 540560 C). Actualmente hay operativas 8 plantas, las dos ltimas (Skaerbaek 3, Nordjylland 3)
alcanzan los 290 bar y 580 C (USC - Ultrasupercrticas). El rendimiento medio alcanzado por las
primeras unidades durante el periodo 95-97 fue del 45%.
Han sido los avances metalrgicos los que han posibilitado la aparicin de un nuevo acero
con 9% de Cr, conocido simplemente por P91, con mejores propiedades de resistencia mecnica
que el empleado habitualmente X20 Cr Mo V 121, y cuyo empleo en sometidas a alta temperatura
(580C) y seccin delgada (paredes del hogar, sobrecalentadores, lneas de vapor y turbinas)
ocasionaba importantes problemas operativos. El P91 permite cumplir las normativas internaciones
sobre caractersticas y comportamiento del equipamiento (gradientes de temperatura, tiempos de
arranque ...)
La idea central es, evidentemente, mantener el carbn como materia prima mejorando la
eficiencia de conversin, esto es, con precios ms bajos y menores emisiones de CO2. La idea es
copia de la tendencia desarrollada por VEAG (Alemania) con centrales trmicas de lignito de 800900 MW.
Por tanto los criterios de diseo de las nuevas plantas supercrticas fueron:
Posibilidad de utilizar carbn de cualquier procedencia, a bajo precio
Bajos costes de inversin (evitando equipamiento de reserva)
Tiempos cortos de arranque
Requerimientos bajos de personal
En caso de viejos emplazamientos, utilizacin de la infraestructura existente
Todo ello con independencia de los necesarios sistemas de reduccin de emisiones (polvo,
NOx y SO2)
El X20 se ha venido empleando desde los aos 60, por tanto, con una experiencia operativa
de ms de 30 aos. El P91 tiene tan slo 10 aos y, probablemente, sea esta su edad de jubilacin
ante la aparicin de su sustituto, el P92, con aptitudes mejoradas. No obstante, la mejora de las
prestaciones de los ciclos de vapor en lo referente a temperatura de sobrecalentamiento pasa
inexorablemente por la sustitucin de los aceros por superaleaciones basadas en el Cr.
104
Desarrollos futuros
Si los desarrollos metalrgicos lo permiten pueden esperarse eficiencias cercanas al 50%
en centrales convencionales de carbn pulverizado que empleen ciclos con doble recalentamiento
intermedio, presiones de vapor del orden de 330 bar y temperaturas en tono a 610 C (20 C ms
para el recalentado). Hoy por hoy, las empresas alemanas barajan estos parmetros en la
planificacin de sus nuevas plantas de generacin.
No obstante, en 1998 un grupo formado por los principales suministradores de equipos para
generacin y algunas empresas elctricas europeas pusieron en marcha el proyecto llamado
Central trmica avanzada de carbn pulverizado a 700 C), financiado por el programa DGXVII
Thermie de la Unin Europea. El objetivo del proyecto era romper la barrera del acero e introducir
nuevas superaleaciones a base de nquel capaces de resistir temperaturas de vapor cercanas a los
700 C (375 bar), lo que elevara la eficiencia del ciclo a valores de 52 a 55%, en funcin del
combustible.
El proyecto es muy avanzado tecnolgicamente pero habr de competir, no slo en el plano
tcnico, sino sobre todo econmicamente con otros combustibles y otras tecnologas que hoy en da
parecen preponderantes. Por ello no slo es objeto de estudio el diseo termodinmico y
metalrgico de la planta sino tambin la arquitectura global de la misma, lo que llevar al desarrollo
de un diseo compacto y aquilatado.
Figura 15. Esquema termodinmico de la
Central trmica avanzada de carbn pulverizado a 700 C
375 bar
700 C
125 bar
720 C
25 bar
720 C
105
Cuarenta de los socios se encargan de las cuestiones relacionadas con el diseo de la

caldera y la turbina y del suministro de materiales y acero. Los 14 restantes son empresas y
laboratorios de ensayos de materiales. La organizacin del proyecto se ha dividido en 3 grupos:
caldera (comandado por Babcock y Oberhausen), turbina (dirigido por Alstom y Rugby) y proceso
(encabezado por ElsamProjeckt). La coordinacin del proyecto corre a cargo de estos ltimos.
La fase de desarrollo del proyecto cubre los primeros 6 aos. Los 11 restantes se
emplearn en la construccin de una planta demostrativa en algn lugar de Europa all por el ao
2010.
Los nuevos materiales
Una vez destacados los problemas relacionados con las partes en contacto con el vapor de
ms alta temperatura y toda vez que es necesario cumplir una serie de normativa regulatoria es
evidente que el acero 13 CrMo 4 4 (T11) no tendr uso en el futuro. Son necesarios aceros
fuertemente aleados si se quiere incrementar los parmetros del vapor.
HCM12 es la denominacin de un acero al Cr (12%) desarrollado por Sumitomo Metal
Industries y Mitsubishi Heavy Industries (Certificacin TUV provisional entre 500 y 650 C). Entre
1983 y 1990 ha sido probado en la zona de sobrecalentadores en algunas unidades de produccin
japonesas. Tiene una alta creep strength y conserva sus propiedades sin afeccin tras ser
soldado. Su alto contenido en ferrita puede suponer un incremento de la rugosidad en los mayores
espesores si bien tras 5 aos de operacin no se describen incrementos detectables de prdidas
por friccin.
T91/P91 (X10CrMoVNb 9 1) es un acero desarrollado en los aos 70 en los Estados
Unidos. Desde 1982/83 este acero aparece en ASME Section II y actualmente en Section I y VIII.
No obstante, no existe estndar europeo equivalente, excepto en Francia. En cualquier caso es un
material conocido y probado y cuyo uso es cada vez mayor en las centrales trmicas. Ya entre los
aos 88 a 92 fue empleado en la construccin de las paredes de agua, junto al X10CrMo9 10, X20 y
el HCM12 en el marco del proyecto europeo COST en busca de un material apropiado para las
paredes del hogar sin que necesitase tratamiento trmico posterior a la soldadura.
106
El material NF616 es un acero japons desarrollado por Nipn Steel Corporation y la

Universidad de Tokio. Contiene un 9% de Cr. Tambin tiene un alto contenido en Tungsteno. Si bien
no hay suficiente documentacin contrastada (por duracin de las ensayos) la tensin de rotura a
600 C a las 100000 h podra ser superior en un 10% a la del P91. Est en proceso de cualificacin
para ser incluido en ASME.
E911 es un material que surge en el proyecto COST y destinado a la construccin de los
ejes de turbina. Al igual que el NF616 muestra buenos resultados de resistencia si bien los ensayos
no resultan definitivos ms que para 30000 h.
En la eleccin del material (segn su uso) tambin son importantes, adems de la tensin
de rotura, la tendencia a la corrosin externa por alta temperatura y a la oxidacin interna.
7. Conclusiones
De forma irremediable, el carbn va a perder peso especfico dentro de la participacin de
los distintos combustibles en la generacin de electricidad, fundamentalmente debido a sus
problemas medioambientales. Si a ello aadimos el agotamiento de la vida til de muchas de los
grupos de carbn existentes en Espaa, se podra anticipar la paulatina sustitucin de estos por la
nueva generacin de modernas centrales elctricas, una vez resueltos definitivamente los actuales
problemas de garanta de suministro.
Es necesario hacer hincapi en la importante diferenciacin existente entre lo que es el
mercado nacional y el comercio internacional del carbn. A largo plazo, slo este sobrevivir, ya que
el carbn nacional no slo no resulta competitivo desde el punto de vista econmico sino que
adems rene malas cualidades desde el plano medioambiental.
Varias circunstancias podran permitir el mantenimiento e, incluso, la construccin de nuevas
centrales de carbn bajo las siguientes consideraciones:
1. El comercio internacional de carbn est perfectamente consolidado: es posible adquirir carbn
trmico de gran calidad a buen precio desde distintas procedencias. El precio del carbn es
107
mucho ms estable que el del resto de combustibles y, adems, su esperanza de vida es

superior a los 200 aos.
2. Las tecnologas de combustin en lecho fluido permiten reducir las emisiones de contaminantes
muy por debajo de las exigencias normativas.
3. La eficiencia de los ciclos de vapor puede aumentar hasta el 45% cuando se emplean
parmetros supercrticos. De esta manera, las centrales de vapor supercrticas podran hacerse
competitivas frente a otras alternativas. La compraventa de emisiones de CO2 a terceros pases
podra considerarse como medio para reducir an ms la diferencia de eficiencia frente a los
ciclos combinados de gas natural (55%).
4. La estructura de costes repartidos en las centrales de carbn es ms ventajosa frente a la
alternativa nuclear (alto coste fijo) y a la de los ciclos de gas natural (alto coste del combustible).
Ello permitira ajustar mejor la planificacin a largo plazo y aminorar con ello los riesgos de la
inversin en mercados altamente competitivos.
5. Los grupos de carbn, de gran potencia y disponibilidad, han contribuido tradicionalmente a
satisfacer la demanda de base o intermedia, lo cual supone contribuir eficazmente a garantizar
el suministro de electricidad.
Hoy por hoy en los pases ms avanzados con mercados fundamentalmente liberalizados
resulta imposible competir con las prestaciones de las centrales de ciclo combinado con gas natural.
Pero la incertidumbre de los precios de este podra reconducir esta tendencia en un futuro a medio
plazo (algo parecido ocurri a finales de los 90 con la cogeneracin). Y en esa tesitura el carbn
figura siempre como una tecnologa de referencia perfectamente vlida.
108

José A. Fernández Benitez: Anexo Técnico III Centrales de Carbón

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José A. Fernández Benitez: Anexo Técnico III Centrales de Carbón

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Anexo Tcnico III

Anexo III. COTEC Energa

2. Transformaciones energticas en una central termoelctrica clsica. Ciclos

Anexo III. COTEC Centrales de Carbn

Anexo III. COTEC Centrales de Carbn

La ltima de las transformaciones energticas se produce en el turbogenerador donde el

entre un 4 y un 8% de la potencia, dependiendo del tipo de instalacin de que se trate. La manipulacin

Temperatura vapor / humos (C)

La figura 3 resume el balance trmico o resultado de las transformaciones energticas que

Anexo III. COTEC Centrales de Carbn

CTC (Calor Bruto)

CTCC (Calor Neto)

3. El ciclo del carbn:

Panorama mundial: reservas, consumo, comercio y costes

Anexo III. COTEC Centrales de Carbn

Como ya se ha mencionado el carbn es utilizado como materia prima en las centrales

La evolucin creciente de las reservas tambin es un argumento positivo para los

Anexo III. COTEC Centrales de Carbn

ensayo, anlisis informtico por elementos finitos y en sistemas de automatizacin, control y

Figura 5. Comparacin de la distribucin de reservas de combustibles fsiles

Oriente Medio y Norte de Africa

Anexo III. COTEC Centrales de Carbn

La produccin mundial de carbn en al ao 2000 se cifr en algo ms de 3500 millones de

Figura 6. Evolucin de la produccin mundial de carbn

(MAXIMO) 3 319 M tec en 1997

3 066 M tec en 1 999

Anexo III. COTEC Centrales de Carbn

Con respecto al consumo de

carbn en la OCDE este se

utiliza mayoritariamente para

Produccin Electricidad Combustible

construccin) o materia prima

La cadena del carbn incluye los siguientes eslabones: produccin/comercializacin en

Capacidad anual Aumentos de capacidad planificados (Minas actuales + nuevas)

Entregas para Centrales Europeas ($ corrientes de cada ao $/tce)

Anexo III. COTEC Centrales de Carbn

Panorama nacional: reservas, consumo, comercio y costes

Anexo III. COTEC Centrales de Carbn

Tabla 2. Produccin de carbn en Espaa (en miles de Tm)

Hulla y antracita nacional

13712 13886 14502 11732 11334

27370 26466 26074 24258 23486

Asturias: hulla y antracita

Castilla y Len: hulla y antracita

Andaluca-Castilla La Mancha: hulla y antracita

Aragn-Catalua: lignito negro

Galicia: lignito pardo

Andaluca - Castilla La Mancha

El precio, los problemas medioambientales y el consumo cada vez ms escaso vienen

Lignito negro Lignito pardo

Anexo III. COTEC Centrales de Carbn

Tabla 5. Importaciones de carbn trmico (en miles de Tm)

Figura 10. Procedencia del carbn importado (1998 vs 1999)

Anexo III. COTEC Centrales de Carbn

Tabla 6. Valor medio del carbn de importacin (en Ptas/Tm)

Todas las consideraciones mencionadas sobre el comercio internacional implican cierta

bs base seca; bh base hmeda

Propiedades del carbn mineral

compactacin y endurecimiento de restos de plantas diversamente alterados. El carbn mineral no

El anlisis inmediato, adems de establecer una primera clasificacin, permite caracterizar al

Anexo III. COTEC Centrales de Carbn

Resulta de gran inters desde un punto de vista industrial cual es la cuanta y la

Tradicionalmente el carbn se clasifica en 4 grupos: antracita, hulla, lignito y turba, si bien la