[NOMBRE DE LA COMPAA]

[Direccin de la compaa]

PROYECTO DE
INSTALACION DE UNA
PLANTA DE CEMENTO
[Subttulo del documento]

INTRODUCCIN:
El tema que tratare en este trabajo es el de la oferta y demanda del
cemento, en el mercado nacional, para lo cual llegaremos a saber cmo
funciona este producto en el mercado, dentro de un mercado interviene un
conjunto compradores y vendedores, los que pueden comercializar entre s,
y si hablamos de un vendedor lo primero que se nos viene a la mente, es un
negocio; ya que los vendedores serian empresas de negocio; y los
compradores serian la persona, como nosotros que adquieren los bienes y
servicios.
Los precios en si desempean un papel importante en la economa, ya que
una vez determinado el precio, slo quienes estn dispuestos a pagar el
precio lo conseguirn. Por lo tanto, los precios determinan que hogares
reciben bienes y servicios, y que empresas obtiene recursos.
Al analizar la oferta y la demanda del cemento, es el mecanismo de
formacin de precios, y establece que el precio del mercado de un bien o
Servicio, es aquel que se igualan la oferta y la demanda, la manera de cmo
se establecen los precios para lograr la atencin del consumidor, el cual
est dispuesto a pagar o recibir distintas cantidades.
Cuanto mayor es el precio del producto, mayor es la cantidad de empresas
dispuestas a fabricarlo y colocarlo en el mercado, con la expectativa de
venderlo a un precio elevado incrementando su beneficio, de modo que a
medida que el precio aumenta la oferta lo hace igualmente.

I.

PROCESO PRODUCTIVO:

1.1 EXTRACCION DE MATERIA PRIMA

El proceso de fabricacin
del

cemento

con

los

evaluacin

se

inicia

estudios
minera

y
de

materias primas (calizas

y

arcillas)

para

necesarias

conseguir

la

composicin deseada de
xidos metlicos para la
produccin de Clinker. Una vez evaluada se tramita la concesin o derechos
sobre la cantera.
Se conoce como cantera, la formacin geolgica producida por la
naturaleza, de la cual se extrae material de piedra para obtener
aglomerados destinados a la construccin o a la industria en general.
En la exploracin se determina la calidad del material y sus bondades para
su aplicabilidad y alto rendimiento. De acuerdo a su ubicacin su
explotacin ser a cielo abierto o subterrneo para obtener ridos que
dependen en su forma y tamao segn el uso que se le darn.
La obtencin de la proporcin adecuada de los distintos xidos se realiza
mediante la dosificacin de los minerales de partida:
-

Caliza y marga para el aporte de CaO.

Como segundo paso se complementan los estudios geolgicos, se

planifica la explotacin y se inicia el proceso: de perforacin, quema,

remocin, clasificacin, cargue y transporte de materia prima.
Las materias primas esenciales calizas, margas y arcilla que son
extradas de canteras, en general prximas a la planta, deben proporcionar
los elementos esenciales en el proceso de fabricacin de cemento: calcio,
silicio, aluminio y hierro.

Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien

naturales (bauxita, mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros
procesos (cenizas de central trmica, escoria de siderurgia, arenas de
fundicin, etc.) como aportadoras de dichos elementos. Las calizas pueden
ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego
trituracin, o suficientemente blandas como para poderse explotar sin el uso
de explosivos.

El proceso de explotacin de la cantera debe determinarse la finalidad de la

piedra extrada que permite establecer el tamao y la forma del material y
que se tritura por medios mecnicos, logrando fragmentos ms o menos
regulares, haciendo dicho proceso en la misma cantera, procurando utilizar
la menor cantidad de explosivos.
La localizacin de las fbricas de cemento usualmente viene determinada
por la disponibilidad de un suministro adecuado de materias primas. La
calidad, uniformidad, cantidad y los posibles problemas de extraccin, entre
los que esta la cantidad de recubrimiento (estril), que es preciso
desmontar y la forma del depsito, deben ser establecidos mediante los
oportunos estudios, que incluyen sondeos y anlisis de las muestras
obtenidas. As mismo y dado el gran volumen de material que procesa una
fbrica de cementos, estas deben estar situadas lo ms cerca posible a las
explotaciones, al objeto de minimizar los gastos de transporte.

1.2 TRANSPORTE DE MATERIA PRIMA:

Las materia primas esenciales: caliza, margas y arcilla que son extradas de
cantera, en general prximas a la planta, deben proporcionar los elementos
esenciales en el proceso de fabricacin de cemento: calcio, silicio, aluminio
y hierro.
Muy habitualmente debe apelarse a otras materia primas secundarias bien
naturales (bauxita, mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros
procesos (cenizas de central trmica, escorias de siderurgia, arenas de
fundicin) como aportadores de dichos elementos. Las calizas pueden ser
de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego

trituracin, o suficientemente blandas como para poderse explotar sin el

uso de explosivos
El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su
trituracin, los mismos que son cargados mediante palas o cargadores
frontales de gran capacidad.

1.3 TRITURACION:
La trituracin es la primera etapa de la operacin de reduccin de tamao
de las materias primas (Admitiendo el mayor tamao posible) y tiene por
objetivo obtener un producto fcilmente transportable, que se preste bien a
la operacin de pre-homogeneizacin en montones y cuyo tamao sea lo
ms fino posible y, en cualquier caso, cuyo tamao superior sea aceptable
como alimentacin de los molinos de crudo, que, generalmente, es del
orden de 25-30 mm o incluso 50 mm. De este modo se mejora la eficacia de
la operacin de molienda.
La caracterstica general de las instalaciones de trituracin de una
cementera es su simplicidad, puesto que se pasa en una sola etapa,
generalmente, de la dimensin de las materias primas tal y como se
obtienen de la explotacin minera (Bloques de hasta 2 metros) a 25-30 mm.
Esto es debido a la buena aptitud de los materiales a la trituracin y a la
dbil abrasividad. Como norma general se suele considerar como roca
abrasiva aquella que contiene por encima de un 3 % de slice libre o por
encima de un 10 % de doloma.
Por lo tanto, y siempre que la abrasividad lo permita, que es en la mayora
de las ocasiones, disean instalaciones lo ms sencillas posible, es decir,
instalaciones con trituradoras de impactos (de choque, de martillos, de
cilindros dentados, etc.), dado que su coeficiente de reduccin es
notablemente superior al de aquellas cuyo concepto de trituracin es el de
la compresin (Trituradoras de mandbulas y giratorias).
Hoy en da, estn bastantes extendidas las instalaciones de trituracin
mviles, con un equipo de desplazamiento a base de orugas, etc., las cuales
van siguiendo el frente de la explotacin y que se alimenta directamente
por las mquinas cargadoras.

En la extraccin de las materias primas de la cantera, se da frecuentemente

el caso de un alejamiento del frente de la cantera con respecto al
emplazamiento de la trituradora primaria de impactos existente. En este
caso, una machacadora de mandbulas prxima al frente de explotacin
puede resolver el problema, efectuando un grado de reduccin previo,
permitiendo la creacin de un stock intermedio, eliminando transporte mvil
(camiones) y mejorando, incluso, la capacidad de produccin de la
trituradora de impactos existente.
Se dispone en el mercado de una gran variedad de procedimientos y
mquinas que permiten hacer frente en las mejores condiciones (eleccin
ms adecuada) a una determinada aplicacin. En la tabla 1.1 pueden verse
tos distintos mtodos y mquinas que hoy en da se suelen utilizar tanto
para la trituracin como para la molienda en la industria del cemento.
Los factores ms importantes a tener en cuenta a la hora de elegir el tipo de
trituradora son los siguientes:
A. Tamao de la alimentacin. Mtodo de explotacin y equipo de cantera.
B. Grado de reduccin.
C. Capacidad promedio de produccin requerida (Produccin por unidad de
tiempo alta).
D. Caractersticas del material a triturar (Posibilidad de trituracin de
cualquier material).
E. Granulometra y forma de los trozos del material triturado (Tamao de
alimentacin a molinos)
F. Inversin inicial. Relacin (inversin/produccin) baja.
G. Costes de operacin y mantenimiento (Consumo de energa bajo y
desgate reducido).

1.4 Pre Homogenizacin:

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas
transportadoras, depositndose en un parque de materias primas. En
algunos casos se efecta un proceso de pre-homogeneizacin.

Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras mismas, de las cuales

se la transporta a la planta de procesamiento, se le mezcla gradualmente
hasta alcanzar la composicin adecuada, dependiendo del tipo de cemento
que se busque elaborar, obtenindose el polvo crudo.
El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad
del proceso de clinkerizacin mediante una calidad constante. Este
procedimiento se efecta en silos de homogeneizacin.
El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe
presentar una composicin qumica constante.

1.5 ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA:

Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituracin, bien
en cantera o a su llegada a fbrica de cemento donde se descargan para su
almacenamiento.
La trituracin de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa
en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un
tamao mximo de 1.5m hasta los 25cm.el material se deposita en un
parque

de

almacenamiento.

Seguidamente,

luego

de

verificar

su

composicin qumica, pasa a la trituracin secundaria, reducindose su

tamao a 2 mm aproximadamente.
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas
transportadoras, depositndose en un parque de materias primas. En
algunos casos se efecta un proceso de pre-homogenizacin.
El

pre

homogenizacin

realizada

mediante

diseos

adecuados

del

apilamiento y la extraccin de los materiales en los almacenamientos

reduce la variabilidad de los mismos.
Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta
el molino del crudo. All mismo se tienen dos silos ms con los materiales
correctivos (minerales de hierro y caliza correctiva alta). Se dosifica
dependiendo de sus caractersticas; y mediante bsculas el material al
molino de harina (o crudo). Los estudios de composicin de los materiales
en las distintas zonas de cantera y los anlisis que se realizan en la fbrica
permiten

dosificar

la

composicin deseada.

mezcla

de

materias

primas

para

obtener

la

1.6 SECADO Y MOLIENDA:

Segn el proceso empleado, la molienda se realiza en seco o en hmedo. En
el caso de la va seca, la humedad del crudo impone limitaciones tcnicas
en la molienda y es por ello necesario proceder a un secado previo del
crudo.

El

secado

necesita

unos

gases que

pueden

tener

diversas

procedencias. En los sistemas va seca generalmente los gases de escape

del horno realizan el secado, bien en su totalidad, bien apoyados por gases
procedentes de un hogar auxiliar cuando la humedad del crudo lo hace
necesario.
No obstante, en algunas instalaciones que han sufrido una importante
transformacin en el tiempo, los gases del horno siguen expulsndose a la
atmsfera, previo paso por electro-filtros y en otros directamente a la
atmsfera y todo el calor necesario para el secado se genera en un hogar
auxiliar.
La molienda del crudo se puede efectuar en varios escalones o en un molino
nico con varios compartimientos.
La eleccin del sistema de molienda puede realizarse segn los esquemas
bsicos:

Molienda en circuito abierto: en el que el material que abandona

el molino ya no retorna al mismo. El elevado consumo energtico y su
poca flexibilidad al tratar de variar la finura del producto hacen que
tienda a abandonarse.

Molienda en circuito cerrado: en el cual un sistema de separacin

establece dos flujos, uno de gruesos que retornan al molino y otro de
finos que se incorporan al proceso principal. En los procesos va
hmeda la molienda de la pasta, que por supuesto no requiere aporte
adicional de calor, se realiza en molinos similares a los de va seca.
Para la molturacin del material crudo se necesita entre un 20% y un
50% de la energa elctrica total del proceso. Adems en algunos
procesos se requiere tambin energa trmica para el secado del
material, alcanzndose en va semiseca el 7% aproximadamente del
consumo global. El acabado final se obtiene en un molino de bolas,

normalmente dividido en varios compartimentos, destinndose el

primero al secado y los restantes a moliendas de progresiva finura.
Cuando la molienda se realiza en ms de una etapa, normalmente dos, el
crudo es secado y triturado previamente en una machacadora que admite
gases calientes, pasando posteriormente al molino de bolas donde se
completa el secado y se alcanza la granulometra deseada. En algunas
instalaciones la machacadora es sustituida por un secador flash que en su
parte inferior lleva acoplado un molino de martillos para desmenuzar los
tamaos gruesos.
En el caso de utilizar gases de escape del horno en el secado, un balance de
calor, teniendo en cuenta el volumen y temperatura de stos, la humedad
del crudo y el propio calor de friccin, permite deducir el volumen de gases
necesarios.
Adems de los consumos elctricos y la posibilidad de utilizar gases de
horno hay otros criterios importantes que definen el sistema de molienda a
utilizar,

como

caractersticas

del

material,

inversin,

espacio,

mantenimiento, por lo que es difcil tratar de generalizar unos criterios que

permitan definir cul es el sistema adecuado.

1.7 HOMOGENIZACION:
Homogeneizar segn el diccionario de la Academia de la Lengua es: "
Transformar en homogneo por medios fsicos o qumicos una mezcla o
compuesto de elementos diversos. La misin de los silos de mezcla en la
industria cementera es homogeneizar el crudo, as como almacenarlo entre
la operacin de molienda y su piro-procesamiento en el conjunto
intercambiador horno o intercambiador- pre-calcinador horno al objeto
de

desacoplar

ambas

instalaciones.

Esto

puede

permitir

hacer

el

mantenimiento de la instalacin de molienda (Molinos, separadores, etc.) y

que el horno contine en operacin.
La misin de los silos de mezcla en la industria cementera, adems de
homogeneizar el crudo, es realizar un almacenamiento intermedio entre la
molienda del crudo y el horno, con el objeto de desacoplar ambas
instalaciones.

Una alimentacin al horno con una composicin qumica uniforme y con una
finura

adecuada

es

muy

importante

para

conseguir

unas

buenas

condiciones de operacin del horno y para obtener un cemento (Clinker) de

calidad, sobre la base de las materias primas que se estn utilizando.
La materia prima para la fabricacin de Clinker de cemento Portland, raras
veces est constituida por un nico material y, normalmente, lo est por
varios: calizas (Que pueden ser de varios tipos, segn su riqueza en CaC03),
margas, arcillas, pizarras, etc., con la adicin de algunos elementos
correctores, principalmente ferruginosos.
Estos materiales, dosificados de acuerdo con la composicin qumica del
crudo que se pretende obtener, se trituran, se pre-homogeneizan y se
muelen hasta conseguir el tamao de partcula adecuado para que se
produzcan las reacciones de clinkerizacin. La materia prima molida, que
recibe el nombre de " HARINA" en el argot cementero, se transporta a los
silos correspondientes donde se homogeneiza.
La constancia en la composicin qumica es una permanente preocupacin
en el proceso de fabricacin, no solo desde el punto de vista de obtener una
calidad uniforme y constante, del Clinker, sino tambin para la estabilidad
de la marcha del horno y la permanencia de la costra del mismo, de suma
importancia para la duracin del revestimiento refractario y para que las
prdidas de calor por la chapa del horno sean menores.
Al principio de la fabricacin del cemento tipo Portland, se utilizaban
procedimientos de mezcla de las materias primas en seco, esto daba lugar a
un producto heterogneo y de baja calidad. La introduccin de la va
hmeda en el proceso de fabricacin fue un paso decisivo para la obtencin
de un producto homogneo, de gran calidad y para conseguir una marcha
estable en los hornos.
La homogeneizacin de las materias primas en el proceso de fabricacin del
Clinker por va hmeda es el mejor sistema que se conoce, tanto desde el
punto de vista de eficiencia homogeneizadora como del consumo especifico
de energa (kWh/t). Sin embargo, tiene un grave inconveniente que es el
elevado coste energtico que supone la posterior eliminacin del agua.
La homogeneizacin en va hmeda (Figura1.1), bsicamente consiste en la
mezcla de la pasta (Se denomina as a la mezcla de materias primas

molidas con un 30-33 % de agua) en unas balsas mediante un efecto

mecnico que se obtiene por la agitacin de un carro que gira apoyado en el
centro y sobre la circunferencia superior del borde de la misma y por un
efecto neumtico debido al soplado de aire, procedente de compresores, por
la parte inferior, que introduce una agitacin adicional. Normalmente, se
utilizan tres balsas de capacidad adecuada a la produccin de los hornos,
una de ellas se usa para el material procedente de la molienda, otra se usa
para corregir la composicin qumica y la ltima alimenta a los hornos. El
grado de homogeneizacin es muy bueno.
No puede decirse lo mismo de los sistemas de homogeneizacin por va
seca, que

hoy en da y con los medios ms sofisticados no se obtienen

valores del grado de homogeneizacin superior a 15:1, necesitando siempre

el complemento de un pre homogeneizacin previa.

1.8 CALCINACION:
Una vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo en hornos
que funcionan a altas temperaturas (hasta alcanzar los 1450 grados
centgrados), de modo que se "funden" sus componentes y cambia la
composicin qumica de la mezcla, transformndose en Clinker.
El polvo crudo es introducida mediante sistema de transporte neumtico y
debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensin de
gases de varias etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema
de pre-calcinacin de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde
se desarrollan las restantes reacciones fsica y qumica que dan lugar a la
formacin del Clinker. El intercambio de calor se produce mediante
transferencias trmicas por contacto ntimo entre la materia y los gases
calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a 1,100C en un
sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran en el interior de
una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los
cien metros.
Posteriormente el Clinker se enfra y almacena a cubierto, y luego se le
conduce a la molienda final, mezclndosele con yeso (retardador del
fraguado), puzolana (material volcnico que del cemento) y caliza, entre

otros aditivos, en cantidades que dependen del tipo de cemento que se

quiere obtener. Como resultado final se obtiene el cemento.
El horno es el elemento fundamental para la fabricacin del cemento. Est
constituido por un tubo cilndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y
con dimetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales
refractarios, en el horno para la produccin del cemento se producen
temperaturas de 1,500 a 1,600C, da do que las reacciones de clinkerizacin
se encuentra alrededor de 1,450C. El Clinker que egresa al horno de una
temperatura de 1,200 C pasa luego a un proceso de enfriamiento rpido
por enfriadores de parrilla. Seguidamente por es llevado a una cancha de
almacenamiento.
Desde este depsito y mediante un proceso de extraccin controlada, el
clinker es conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a
circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores neumticos que
permiten obtener una finura de alta superficie especfica. El cemento as
obtenido es transportado por medios neumticos para depositarse en silos
donde se encuentra listo para ser despachado.

1.9 MOLIENDA DESPUES DEL CLINKER:

El Clinker a su salida del enfriador es enviado a los correspondientes silos,
de donde es extrado y mezclado con el yeso y las restantes adiciones, en la
calidad y proporciones adecuadas al cemento que se desea fabricar. La
mezcla dosificada de componentes es molida hasta la granulometra
necesaria. Usualmente, no son requeridos en esta fase del proceso aportes
de energa trmica ya que el propio calor residual del Clinker y el desarrollo
por friccin son suficientes para eliminar la humedad de las adiciones. Hay
que destacar que el consumo elctrico de la molienda es muy importante
pudiendo llegar como media al 40% de la energa elctrica suministrada a la
planta.
La molienda se puede efectuar por:

Circuito abierto: La pre molienda y el refino se efectan en un solo

molino, normalmente dividido en dos cmaras, estando la ltima
dotada de un clasificador de bolas. Las dificultades de este sistema
son, la disipacin del calor latente del clnker y de molturacin, lo que

requiere una fuerte ventilacin del molino e incluso la inyeccin de

agua, y la dificultad del cambio rpido a otras finuras distintas a la
prefijada.

Circuito cerrado: la instalacin va dotada de un separador, siendo

la disposicin del conjunto similar a la de molienda de crudo. El
separador hace posible la regulacin de finura dentro de ciertos
lmites. Los molinos suelen ser de dos cmaras: al igual que en el
caso anterior es necesario eliminar una gran cantidad de calor,
aunque aqu se vea favorecido este hecho por la posibilidad de
utilizar mayores caudales de aire, pero puede seguir siendo necesaria
una inyeccin de agua. Normalmente se emplea el circuito cerrado
puro, no el doble rotatorio ya que no se observan ventajas
apreciables en el segundo sistema y tiene en contra un mayor costo
de instalacin. Salvo en lo referente al aprovechamiento de los gases
no existen diferencias esenciales entre los sistemas de molturacin
del crudo y del Clinker. Aqu est ms acentuada la utilizacin de
molienda en circuito cerrado, por las mayores exigencias de la
granulometra del cemento.

En la industria de cemento, los procesos de molienda presentan un elevado

ahorro potencial, habindose resistido no obstante su regulacin a las
metodologas de control tradicionales. Alrededor del 75% del total de la
energa elctrica invertida en la produccin del cemento corresponde a la
molienda de las materias primas y del cemento.
Los molinos de volteo son mquinas de elevado consumo y muy bajo
rendimiento. Solamente una cantidad inferior a la dcima parte de la
energa

elctrica

suministrada

es

empleada

propiamente

en

el

desmenuzamiento de los materiales. En consecuencia ms del 90% de la

energa consumida se derrocha durante este proceso y es disipada
bsicamente en forma de calor, ruido o vibracin. La fase final del ensacado
no ofrece mayor inters respecto al consumo energtico

1.10 COMERCIALIZACION DEL CEMENTO:

El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en

bolsas de 42,5 Kg como a granel.
La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de 42.5 Kg. y el resto
a granel, de acuerdo a los requerimientos del usuario.
Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel krap extensible tipo
klupac con variable contenido de hojas, que usualmente estn entre dos y
cuatro, de acuerdo a los requerimienos de transporte o manipuleo.
En algunos casos cuando las condiciones del entorno lo aconseja, van
provistas de un refuerzo interior de polipropileno. Las bolsas son ensayadas
para verificar su porosidad al aire, absorcin, impermeabilidad y resistencias
mecnicas. Tambin, las fbricas estn preparadas para realizar la
comercializacin del cemento en bolsones con capacidad de 1.5 toneladas

Dichos bolsones se conocen como big bag. Todas las fbricas

disponen de facilidades para el despacho de cemento a granel. En
sta modalidad la cantidad mnima a vender es de 25 a 30 toneladas,
segn la capacidad del semirremolque.
El cemento extrado de los silos es despachado tanto en bolsas de
papel como a granel. Para el despacho en bolsas utilizamos mquinas
rotativas automticas que tienen una capacidad de envasado de
2,500 bolsas por hora. El operador solo se limita a colocar un paquete
de bolsas en el magazin de la mquina y luego este magazin, que
soporta hasta 999 bolsas, se encarga de alimentar automticamente,
bolsa por bolsa, los pitones de una tolva rotativa, que gira
continuamente, y que las llena con el peso de 42.5 kilogramos
descargndolas sobre una faja transportadora. Las bolsas son
transportadas a las plataformas de los camiones por un sistema de
fajas,

mientras

que

los

cargadores

se

limitan

cogerlas

acomodarlas. En el despacho a granel utilizamos camiones especiales

de hasta 30 toneladas que se cargan en 10 minutos. El peso de cada
camin es controlado por dos balanzas de plataforma con controles
electrnicos, lo que garantiza el peso correcto.

II.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL CEMENTO:

2.1 Diagrama de bloques

2.2 Diagrama de diseo.

III. BALANCE DE MATERIA.

3.1. Composicin de las materias primas

Las materias primas principales son la caliza (mayormente carbonato
clcico) y la arcilla (cuyo componente principal son los silicatos de aluminio
hidratados).
Las proporciones de los componentes de las materias primas son las
siguientes:

SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
K2O
Na2O
SO3
H2O
pf
Suma

CALIZA
4,36
2,25
0,17
48,68
0,31
0,16
0,12
0,016
3,15
38,82
100

ARCILLA
53,3
12,6
10,45
5,68
4,33
0,75
0,02
0,8
11,71
0,36
100

Para calcular la dosificacin hay que tener en cuenta la prdida por

calcinacin al desprenderse CO2 del carbonato clcico y la prdida de
humedad de la arcilla y en menor medida de la caliza.
El dixido de carbono se desprende de la caliza de esta forma:
Ca

O3 =

Ca

(40 + 12 + 48) = (40 + 16) +

O2

(12 + 32)

Con una base de clculo de 100 partes de CaCO3, habra 56 partes de CaO
y 44 partes de CO2.
Adems se debe descontar de los clculos la humedad que presenta
sobretodo la arcilla, que es de un 7% aproximadamente.
Por ello se debe expresar la composicin teniendo presente la prdida al
fuego y sin humedad.
Las

proporciones

respectivamente.

de

caliza

arcilla

son

de

un

75%

un

25%

Ahora se calcula la proporcin de crudo respecto al clinker, partiendo del

dato del contenido de CaCO3 en el crudo que es de un 76%. Para ello se
puede utilizar la frmula siguiente:

1
=1,541
0.44CaCO 3 0.07(100CaCO 3 )
1
+
100
100

Siendo a los kg de crudo por cada kg de clinker.

3.2. Cantidades necesarias para la planta

Para producir 1.000.000 de toneladas de cemento portland se necesita
conocer las cantidades de crudo, materia prima y yeso. Se utiliza un 96% de
clinker y un 4 % de yeso.

Tcemento
1ao
ao
Tcemento
1000000
=2740
365 dias
dia
Tcemento
1 dia
dia
Tcemento
2740
115
24 horas
hora
Tcemento
0.96 Tclinker
ao
Tclinker
1000000
=960000
Tcemento
ao
Tclinker
1 ao
ao
Tclinker
960000
=2630
365 dias
dia
Tclinker
1 dia
dia
Tclinker
2630
110
24 horas
hora
Tclinker
1.541 Tcrudo
ao
Tcrudo
960000
=1479360
Tclinker
ao

Tcrudo
1ao
ao
Tcrudo
1479360
=4053
365 dias
dia
Tcrudo
1 dia
dia
Tcrudo
4035
170
24 horas
hora
3.3. Cantidad de caliza necesaria
La dosificacin es de un 75%.

Tcrudo
0.75 Tcaliza
ao
Tcaliza
1479360
=1109520
Tcrudo
ao
Tcaliza
1 ao
ao
Tcaliza
1109520
=3040
365 dias
dia
Tcaliza
1 dia
dia
Tcaliza
3040
127
24 horas
hora
3.4 Cantidad de arcilla necesaria
La dosificacin es de un 25%.

Tcrudo
0.25 Tarcilla
ao
Tarcilla
1479360
=369840
Tcrudo
ao
Tarcilla
1 ao
ao
Tarcilla
369840
=1013
365 dias
dia
Tarcilla
1 dia
dia
Tarcilla
1013
43
24 horas
hora
3.5 Cantidad de yeso necesario
La dosificacin es de un 4%.

Tclinker
0.04 Tyeso
ao
Tyeso
960000
=38400
Tclinker
ao
Tyeso
1 ao
ao
Tyeso
38400
=105
365 dias
dia
Tyeso
1 dia
dia
Tyeso
105
5
24 horas
hora

t/Ao
t/Dia
t/Hora

Cement

Clinker

Crudo

Caliza

Arcilla

Yeso

o
1000000
2740
115

960000
2630
110

1479360
4053
170

1109520
3040
127

369840
1013
43

38400
105
5

3.6 Balance de materia

El crudo est formado por un 75% de caliza y un 25% de arcilla:
Caliza: 1109520 T/ao
Arcilla: 369840 T/ao
Estas cantidades corresponden al crudo seco, sin prdida por humedad
natural.Se sabe que:
Humedad natural de la caliza: 1 %
Humedad natural de la arcilla: 6 %
Entonces las cantidades de arcilla y caliza a extraer de la cantera son:
Caliza : 1120615 T/ao
Arcilla : 392030 T/ao
Prdida de masa por descomposicin de la caliza:

1109520

Tcaliza44 TCO 2
=488188 TCO 2
100TCaCO 3

Prdida de masa por descomposicin de la arcilla:

369840

Tarcilla72 TH 2 O
=29057 TH 2 O
916.4 Tarcilla

La prdida de masa por la humedad natural del crudo es de:

Caliza: 1120615 T/ao - 1109520 T/ao = 11095 T/ao H2O
Arcilla: 392030 T/ao - 369840 T/ao = 22190 T/ao H2O
Entonces el balance arcilla de materia referido al producto final clinker es:
M inicial = M final
M inicial = 1120615 T caliza + 392030 T
M final = 960 000 T clinker + 488188 T CO2 + 62342 T H2O + 2115 T de
compuestos orgnicos y otros elementos secundarios que no se han tenido
en cuenta en el clculo.
1512645 = 1512645
Balance de masa referido a 1000000 T de cemento:
M inicial = M final
M inicial = 1120615 T caliza + 392030 T arcilla + 38400 T yeso + 1600 T
aditivos
M final = 1000000 T cemento + 488188 T CO2 + 62342 T H2O + 2115 T de
otros compuestos.
1552645 = 1552645

IV.BALANCE DE ENERGA
Clculo del calor necesario para la desecacin de las materias primas:
El crudo est compuesto por:
1120615 T/ao caliza con una humedad natural de 1 %
392030 T/ao arcilla con una humedad natural de 6 %
Teniendo en cuenta que la caliza corresponde al 75 % del crudo y la arcilla al
25% del crudo, tendremos un crudo de 1512645 T anuales con una
humedad de2.5 %.
Balance trmico en el proceso de desecacin junto a la molienda:
La totalidad del calor suministrado se distribuye aproximadamente, segn:

Calor para evaporacin del agua (trabajo til) 68.5 %

Prdidas por radiacin 9.5 %
Prdidas con los gases residuales 10.4 %
Calor transportado con el material seco 11.3 %
Otras prdidas no determinadas 0.3 %

A un contenido de humedad de un 2.5 % le corresponden 1950 kcal/kg de

agua aproximadamente, distribuidas en:

Kcal/kg de

Kcal/kg de

agua
1336

crudo
33.4

agua(trabajo til)
Perdidas por

185

4.6

radiacin
Perdidas con los

203

220

5.5

0.2

1950

49

Calor para
evaporacin del

gases residuales
Calor transportado
con el material seco
Otras perdidas no
determinadas
Total

1950 kcal/kg de agua * 0.025 kg de agua/kg de crudo = 49 kcal/kg de

crudo.
Clculo del calor necesario para la coccin del crudo de cemento portland
en clinker:
1 kJ = 0.239 kcal
Referido a las condiciones 0 C y 1013.25 mbar.
Condiciones de trabajo y datos:
Crudo con 75 % de CaCO3: 1 kg de crudo contiene 0.76 kg de CaCO3.
Temperatura exterior = 20 C.
Temperatura de los gases de escape = 300C
Temperatura del clinker = 80 C
Agua en el crudo = 1 %.
Cantidad de agua = 0.01 kg/kg de clnker.
Vaporizacin del agua = 636 kcal/kg de crudo seco.
Calor de formacin del clinker = 437 kcal/kg de clinker.
Consumo de combustible = 10 % = 0.10 kg de gas/kg de clinker.
Exceso de aire = 10 %.
Crudo necesario:
Segn las frmulas deducidas en el balance de materia y energa
(dosificacin del crudo) se necesitan 1.541 kg de crudo/kg de clinker.
Calor de formacin del clinker = 437 kcal
Calores especficos:
Calor especfico del anhdrido carbnico = 0.19 + 0.00011 * t
Calor especfico del clinker = 0.181 + 0.000071 * t
Calor especfico del agua = 0.42 + 0.000185 * t
Calor especfico de los gases de escape = 0.23 + 0.00005 * t
Calor especfico del crudo = 0.21 + 0.00007 * t

Cambio de unidades:
1 m3 Y N = 1 + t / 273 m3 para t C
1 kg de gases de escape del horno = 0.76 m3*N

Combustin del gas natural:

La combustin de un m3 de gas natural suministra:
674 g CH4 + 2696 g O2 + 9026 g N2 1853 g CO2 + 1517 g H2O + 9026
g N2
39 g C2H6 + 146 g O2 + 489 g N2

115 g CO2 + 70 g H2O

+ 489 g N2
15 g C3H8 + 54 g O2 + 181 g N2

45 g CO2

+ 24 g H2O

29 g CO2

+ 14 g H2O

21 g CO2

+ 11 g H2O

+ 181 g N2
9 g C4H10 + 32 g O2 + 107 g N2
+ 107 g N2
7 g C5H12 + 25 g O2 + 84 g N2
+ 84 g N2
6 g N2

17 g CO2

17 g CO2

6 g N2

767 g gas + 2953 g O2 + 9887 g N2 2078 g CO2 + 1636 g

H2O + 9893 g N2
1 m3 gas + 12840 g aire

13607 g de gases de

combustin
Si la combustin se realiza con un 10 % de exceso de aire, entonces:
(13607 g de gases de combustin x 100) / 90 = 15,119 g de gases de
combustin.
Clculo de la cantidad de gases de escape en el horno rotatorio:

Procedentes del combustible: 1.97 kg

(15,119 kg gases comb. / 0.767 kg de gas N.) * (0.10 Kg de gas / kg

de clinker)
Procedentes del agua del crudo: 0.015 kg
(0.01 kg agua) / (kg de crudo seco) * (1,541 kg de crudo / kg de

clinker)
Procedentes del crudo (CO2 y otros gases): 0.51 kg
0.44 kg CO2/ mol * 0.76 kg CaCO3/kg de crudo * 1,541 kg de

crudo/kg de clinker
TOTAL gases de escape del horno por cada kg de clinker: 2.5 kg (1.9
m3 * N)

Balance trmico del horno rotatorio:

Calor de formacin del clinker: 437 kcal
Calor perdido con el anhdrido carbnico del crudo: 32 kcal
kg de CO2/kg de clinker * Ce * t
(0.44 kg CO2/mol) * (1,541 kg crudo / kg clinker) * (0.76 kg de CO2 /
kg de crudo) * (0.19 + 0.00011 * 280)* 280
Calor perdido con el clinker: 11 kcal
1 kg de clinker * Ce * t
1 kg de clinker (0.181 + 0.000071 * 60) * 60
Evaporacin del agua: 10.8 kcal
(0.011 kg de agua / kg de crudo seco) * (1,541 kg de crudo / kg de
clinker)*(636 kcal / kg de agua)
Recalentamiento del vapor de agua: 1.54 kcal
kg de agua / kg de clnker * Ce * t
(0.011 kg agua / kg de crudo) * (1,541 kg de crudo / kg de clinker) *
(0.42 + 0.000185 * 200) * 200
Prdidas por radiacin, etc.: 250 kcal
Prdidas de los gases de escape del combustible: 171 kcal
kg gases de escape / kg de clnker * Ce * t
(2.5 kg de gases de escape / kg de clinker) Y (0.23 + 0.00005 Y 280) Y 280
TOTAL calor necesario por kg de clnker: 913 kcal