INFORME DE LA SEMANA DE MECNICA Y ELCTRICA

TRAZABILIDAD EN PROCESOS
Los fabricantes se enfrentan a una creciente presin competitiva y una mayor cantidad de
requisitos legales. El deseo de contar con visibilidad en los procesos, lograr la satisfaccin
del cliente, el aumento en los mrgenes de utilidad y el cumplimiento de la normatividad
son factores que estn motivando a muchos fabricantes a considerar los programas de
trazabilidad como una estrategia a largo plazo.
Ellos mismos han descubierto que
la implementacin de un programa de
trazabilidad es un mtodo probado
que les ayuda a alcanzar sus
objetivos estratgicos.
Con todas las opciones que se
tienen al alcance, al tomar la
decisin de implementar un
programa de trazabilidad, es
necesario contar con un socio
experto en el tema. En Balluff
contamos con el portafolio de
productos, la infraestructura y el
conocimiento necesarios para
lograr una implementacin exitosa,
que se traduce en el aseguramiento de la calidad y el aumento en el retorno de inversin.
Trazabilidad = Documentacin de la cadena de suministro
Trazabilidad es el acto de documentar cada paso en la cadena de procesos. En ste se
registrar la historia, ubicacin y uso de un producto a travs de un sistema de
identificacin automatizada. La informacin registrada puede ser usada para aumentar la
visibilidad en funcin del logro de las entregas Just-in-time, manufactura esbelta, mejora
en la calidad y cumplimiento de la normatividad
OBJETIVOS DEL PROGRAMA DE TRAZABILIDAD

Cumplir con las normas reglamentarias y de calidad.

Gestionar de forma proactiva la retirada de productos, implementando acciones

correctivas en tiempo casi real.

Mejorar la seguridad del cliente, su satisfaccin y su margen de utilidades.

Gestionar la calidad del producto y reducir costos por no-conformidades.

TECNOLOGA DE MATERIALES Y FABRICACIN AVANZADA

Investigacin sobre la relacin entre la microestructura y las propiedades mecnicas de
los materiales y sobre la optimizacin de procesos industriales de conformado de
materiales para obtener materiales con propiedades mejoradas.
1. Comportamiento mecnico:

Caracterizacin microestructural.
Caracterizacin mecnica y micromecnica.
Conformabilidad de materiales metlicos.
Identificacin de mecanismos de fallo.
Ensayos en componentes industriales.
2. Procesos de fabricacin avanzada.
3. Simulacin avanzada de procesos y materiales en servicio.
4. Comportamiento en servicio.
5. Tecnologa de superficies.
6. Tribologa.
7. Mantenimiento predictivo de procesos de fabricacin.
8. Corrosin.
9. Ensayos especficos de caracterizacin qumica y microestructural y de propiedades
mecnicas

IMPACTO DE LAS NUEVAS TECNOLOGAS EN EL TRABAJO

Con este escrito pretendemos exponer de manera sencilla el impacto de las innovaciones
tecnolgicas en el mundo laboral. Se trata de dar una panormica general de sus
aplicaciones ms cercanas dentro de la industria y los servicios. Este escrito no es un
manual de consulta, sino que obedece a la idea de mostrar y aclarar algunos aspectos
relevantes y prximos de las Nuevas Tecnologas, ya que cada da estamos viendo que es
ms necesario conocerlas para asegurar un puesto de trabajo en la sociedad del siglo
XXI.
Las nuevas tendencias en la sociedad actual
La mayora de los expertos consideran que las Nuevas Tecnologas son bsicamente las
siguientes:
Tecnologas de la informacin.
Telecomunicaciones.
Biotecnologa.
Nuevos materiales.
Tecnologa nuclear
Tecnologa espacial.
Naturalmente todas ellas tienen efectos profundos sobre la calidad de vida, sobre el
cambio social y sobre los estilos de vida. Sin embargo, los cuatro primeros campos
citados tienen una incidencia ms directa sobre la ciudadana.
Incidencias de las nuevas tecnologas en los pocesos productivos
Procesos fabriles en general: metrologa, control numrico, robtica, fabricacin asistida
por computadora, autmatas programables, fabricacin flexible, control de procesos,
instrumentacin electrnica.
Nuevos sistemas y procesos: fertirrigacin, riegos automticos, grabacin automtica,
aplicacin del lser en procesos de produccin, reproduccin automtica de documentos,
procesos de infografa, procesos de huecograbado, nuevas aplicaciones en
fotocomposicin y fotomecnica, sistemas automticos de limpieza de depsitos y
estanques, sistemas de seguridad en galeras y en procesos mineros, sistemas de
instrumentacin para procesos de fotogrametra, sistemas de control de trfico
automatizados, sistemas de bloqueo (transporte), aplicaciones metrolgicas,
mecanizacin automatizada de los procesos de laboratorio, sistemas de revelado
radiolgico, procesos de mecnica corporal y ergonmica, mecanizacin de servicios al
cliente.
Investigacin y desarrollo (I+D): ingeniera gentica (reproduccin y seleccin de
especies), tratamiento biolgico de aguas para reproduccin, productos ecolgicos,
procesos de fermentacin (microbiologa), nuevos materiales, analtica controlada por
lser (espectroscspica y microscpica), aplicaciones de tecnologa gentica (laboratorio).

 Nuevas mquinas herramientas y equipos: servidores de profundidad, radares radio

balizas detectores de palangre, mecanizacin agrcola, mecanizacin automatizada para
la extraccin y transporte de mineral, tiles y herramientas de artesana, equipos de
proyeccin cinematogrficos, maquinaria de pre-impresin e impresin grfica, equipos de
medida controlada por computadora, equipos TIG/MIG para soldadura, plegado y
empaquetado, maquinaria para carga, descarga, separacin y acondicionamiento de
productos qumicos, equipos de laboratorio para estudios anatmico-patolgicos, equipos
de medicina nuclear, equipos para elctromedicina, equipos radiolgicos, instrumentacin
ptica de alta precisin, equipos de control de trfico programados, dispositivos de
alarma.

VEHCULO ELCTRICO

n vehculo elctrico es un vehculo propulsado por uno o ms motores elctricos. La

traccin puede ser proporcionada por ruedas o hlices impulsadas por motores rotativos,
o en otros casos utilizar otro tipo de motores no rotativos, como los motores lineales,
los motores inerciales, o aplicaciones del magnetismo como fuente de propulsin, como
es el caso de los trenes de levitacin magntica
Desventajas y problemas
1.
Carga de las bateras y precio. Las bateras de ms de 400 km de autonoma son
muy costosas y se recargan en unas 9 horas sin mermar su capacidad. Para evitar este
problema sera necesario cambiar las bateras descargadas por otras con carga de
manera inmediata, de forma tal que al repostar en una estacin de servicio el vehculo
ingresara casi sin energa elctrica y saliera de all total o parcialmente cargado pocos
minutos ms tarde. Para ello las bateras deberan adaptarse perfectamente de manera
de poder cambiarse rpidamente y que esto pudiese hacerse tanto de forma total como
fraccionada.
2.

Algunos seguirn contaminando, ya que en ciertos casos la electricidad utilizada

para recargar las bateras se produce mediante materias primas contaminantes como el
carbn. En Espaa, por ejemplo, la electricidad utilizada para las bateras supone unas
emisiones de dixido de carbono de 0,276 kg/KWeh generado.

3.

Menor autonoma que un coche convencional dado que necesita recargas

frecuentes.

4.

El fuerte costo de compra inicial. En algunos casos el precio de un coche elctrico

triplica al de uno coche convencional. Ejemplo: Un Toyota Corolla, gama alta de Toyota,
puede costar en torno a 17.000 euros con lo bsico, un vehculo elctrico como el THINK
City alcanza en el mercado los 30.114 euros. Esto podra solucionarse si los fabricantes lo
decidieran pues ya se ha comprobado con los vehculos hbridos que estos tienden a
bajar de precio y ganar mercado rpidamente.

5.

La poca accesibilidad que existe en cuanto a las recargas. Problema que se ir

solucionando poco a poco, al suministrar los puntos de recarga por parte del pas. Pero

para ello quizs sea imprescindible que las estaciones de servicio puedan cambiar las
bateras descargadas (total o parcialmente) por otras con carga de manera inmediata. De
esta forma la empresa se interesara por el nuevo negocio y el usuario se vera
compensado al pagar por un servicio que le ahorrara mucho tiempo de espera.
Ventajas
1. No producen contaminacin atmosfrica.
2. No producen contaminacin sonora.
3. Su uso permite prescindir de combustible y as ahorra petrleo, una materia
prima limitada y se puede dedicar a otras materias tambin necesarias.
4. Su mantenimiento y costo del "combustible" es mucho menor al de uno
convencional. El Tesla Model S, por ejemplo, gasta 700$ de electricidad al ao;
el Porsche Panamera Turbo gasta 3400$ de combustible al ao.
5. Mayor eficiencia y par motor a partir de 0 revoluciones y la total ausencia de
marchas, lo que se traduce en mejor respuesta en aceleracin.
6. En los deportivos, el uso de potencia distribuida en las ruedas y control del par
motor de cada uno proporciona una mayor estabilidad en las curvas, y por
tanto, en seguridad.
7. Segn Francisco Lavern, Miguel ngel Muoz y Gonzalo Senz de Miera, dos
economistas y un ingeniero de la compaa Iberdrola, un coche consigue una
eficacia de un 77% si la electricidad procede de fuentes renovables, mientras
que 42 % si procede de energa elctrica basada en gas natural. Adems estos
autores aseguran que un coche elctrico podra recorrer casi el doble de
kilmetros que uno de gasolina.[1]

Contaminacin y electricidadEditar
En el ao 2009, el sector del transporte fue responsabilizado del 39 por ciento del
consumo de energa final en Espaa, con una intensidad energtica que supera en ms
de un 40 por ciento la media europea (EU-27). El sector del transporte sigue siendo
enormemente dependiente de los productos petrolferos (en un 98 por ciento). En el caso
del transporte por carretera, ste representa ms de la cuarta parte de las emisiones
totales de CO2 en Espaa el 25,4 por ciento, correspondindole del orden del 80 por
ciento del consumo energtico del sector transporte y el 90 por ciento de sus emisiones
de CO2.
Desde la perspectiva medioambiental, no cabe duda de la eficacia del vehculo elctrico,
tanto para reducir la emisin de los gases de efecto invernadero como para la reduccin
de la contaminacin local tanto atmosfrica como sonora.[2]
La contaminacin de todo vehculo (elctrico o no) debe contabilizarse sumando las
emisiones directas, que son las emisiones que produce el propio motor del vehculo, y las
emisiones indirectas, que son las emisiones producidas en sistemas externos al vehculo
pero fundamentales para ste por proporcionarle la energa necesaria para funcionar.
Aunque un vehculo elctrico no produce emisiones contaminantes durante su

funcionamiento, la generacin de energa elctricanecesaria para mover el vehculo

elctrico da lugar a emisiones contaminantes y al consumo de recursos no renovables en
mayor o menor medida, dependiendo de cmo se haya generado esa energa elctrica,
como queda visto arriba. Un caso particular es el de los vehculos que utilizan electricidad
renovable como fuente de energa primaria (este es el caso de los vehculos recargados
por electricidad solar, tambin conocidos como solar-charged vehicle). Asimismo, durante
la generacin, el transporte y la transformacin de energa elctrica se pierde parte de la
energa, por lo que la energa til es inferior a la energa primaria, como se ha visto antes.
Lo mismo sucede con el petrleo, que adems de los gastos de transporte debidos a la
diferencia geogrfica de los lugares de produccin y de consumo,

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Maintenance

(RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviacin civil hace ms de 30 aos.
El proceso permite determinar cules son las tareas de mantenimiento adecuadas para
cualquier activo fsico.
El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes
empresas petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM
para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minera,
generacin elctrica, petrleo y derivados, metal-mecnica, etc. La norma SAE JA1011
especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un
proceso RCM. La misma puede descargarse a travs del portal de la SAE (www.sae.org).
Segn esta norma, las 7 preguntas bsicas del proceso RCM son:
1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se est analizando?
2. Cules son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas funciones?
3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas?
5. Cul es la consecuencia de cada falla?
6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
2 Conceptos del RCM
El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban
correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser
hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayora de las fallas se producen cuando
el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayora de los equipos
industriales. A continuacin se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales an no son completamente entendidos

por los profesionales del mantenimiento industrial.
2.1 El contexto operacional
Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se est
analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del
contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idnticos operando en
distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus
contextos de operacin son diferentes. Un caso tpico es el de un sistema de reserva, que
suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, a un
cuando ambos sistemas sean fsicamente idnticos. Entonces, antes de comenzar el
anlisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripcin (2 3 carillas) donde
se debe indicar: rgimen de operacin del equipo, disponibilidad de mano de obra y
repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (produccin perdida o reducida,
recuperacin de produccin en horas extra, tercerizacin), objetivos de calidad, seguridad
y medio ambiente, etc.
2.2 Funciones
El anlisis de RCM comienza con la redaccin de las funciones deseadas. Por ejemplo, la
funcin de una bomba puede definirse como Bombear no menos de 500 litros/ minuto de
agua. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo
Contener al agua (evitar prdidas). En un anlisis de RCM, todas las funciones
deseadas deben ser listadas.
2.3 Fallas funcionales o estados de falla
Las fallas funcionales estados de falla identifican todos los estados indeseables del
sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podran ser Incapaz de
bombear agua, Bombea menos de 500 litros/minuto, No es capaz de contener el
agua. Notar que los estados de falla estn directamente relacionados con las funciones
deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las
fallas funcionales es un problema trivial.
2.4 Modos de falla
Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de
falla.
Por ejemplo, impulsor desgastado es un modo de falla que hace que una bomba llegue
al estado de falla identificado por la falla funcional bombea menos de lo requerido. Cada
falla funcional suele tener ms de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a
cada falla funcional deben ser identificados durante el anlisis de RCM.
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la
Causa raz de la falla. Por ejemplo, si se estn analizando los modos de falla de los
rodamientos de una bomba, es incorrecto* listar el modo de falla falla rodamiento.

La razn es que el modo de falla listado no da una idea precisa de por qu ocurre la falla.
Es por falta de lubricacin? Es por desgaste y uso normal? Es por instalacin
inadecuada? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla si da una
idea precisa de por qu ocurre la falla, y por consiguiente que podra hacerse para
manejarla adecuadamente (lubricacin, anlisis de vibraciones, etc.). (*en algunos casos,
s puede ser adecuado listar el modo de falla como falla rodamiento, Segn el contexto
en el que trabaje el activo)es importante conocer bien el contexto operacional).
2.5 Los efectos de falla
Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El efecto de falla
es un breve descripcin de qu pasa cuando la falla ocurre. Por ejemplo, el efecto de
falla asociado con el modo de falla impulsor desgastado podra ser el siguiente:
a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la
alarma de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la
falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vacia luego de 4
horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar
la produccin perdida, por lo que estas dos horas de parada representan un prdida de
ventas. Los efectos de falla deben indicar claramente cul es la importancia que tendra
la falla en caso de producirse.
2.6 Categora de consecuencias
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:
_ Poniendo en riesgo la seguridad de las personas consecuencias de seguridad)
_ Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente)
_ Incrementando los costos o reduciendo el beneficio econmico de la empresa
(consecuencias
operacionales)
_ Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales)
Adems, existe una quinta categoria de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen
ning un impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Por
ejemplo, la falla del neumtico de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo
que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumtico de servicio) que haga que sea
necesario cambiar el neumtico. Estas fallas corresponden a la categoria de fallas
ocultas.
Cada modo de falla identificado en el anlisis de RCM debe ser clasificado en una de
estas categoras. El orden en el que se evaluan las consecuencias es el siguiente:
seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separacin entre
fallas evidentes y ocultas. El anlisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la
va a dar a cada modo de falla va a depender de la categora de consecuencias en la que
se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sera lgico tratar de la misma forma
a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias

econmicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las

consecuencias de falla son distintas.
2.7 Diferencia entre efectos y consecuencias de falla
El efecto de falla es una descripcin de qu pasa cuando la falla ocurre, mientras que la
consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categoras, seg un el impacto que
estas fallas tienen.
2.8 Diferencia entre falla funcional y modos de falla
La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la
pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura No dice nada acerca de las causas
por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los
modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga,
filtro tapado por suciedad, etc.).
2.9 Fallas ocultas
Los equipos suelen tener dispositivos de proteccin, es decir, dispositivos cuya funcin
principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo,
dispositivos de detencin por sobre velocidad / temperatura / presin, etc.).
Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de
falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha
ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un
incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).
Distintos tipos de mantenimiento
Tradicionalmente, se consideraba que existian tres tipos de mantenimiento distintos:
predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento
distintos:
_ Mantenimiento predictivo, tambin llamado mantenimiento a condicin.
_ Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitucin o
reacondicionamiento cclico.
_ Mantenimiento correctivo, tambin llamado trabajo a la falla.
_ Mantenimiento detectivo bsqueda de fallas.
2.11 El mantenimiento predictivo o a condicin
El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condicin consiste en la bsqueda de
indicios o sntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por ejemplo, la
inspeccin visual de el grado de desgaste de un neumtico es una tarea de
mantenimiento predicitvo, dado que permite identificar el proceso de falla antes de que la
falla funcional ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. inspeccin visual del grado
de desgaste), monitoreos (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos (ej. nivel de aceite).
Tienen en comun que la decisin de realizar o no una accin correctiva depende de la
condicin medida. Por ejemplo, a partir de la medicin de vibraciones de un equipo puede

decidirse cambiarlo o no. Para que pueda evaluarse la conveniencia de estas tareas,
debe necesariamente existir una clara condicin de falla potencial. Es decir, deben haber
sntomas claros de que la falla est en el proceso de ocurrir.
2.12 El mantenimiento preventivo (sustitucin o reacondicionamiento cclico)
El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitucin o retrabajo hechas
a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente.
Estas tareas solo son vlidas si existe un patrn de desgaste: es decir, si la probabilidad
de falla aumenta rapidamente desp es de superada la vida til del elemento. Debe
tenerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra
tarea de mantenimiento, de hecho), en no confudir una tarea que se puede hacer, con una
tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de mantenimiento a realizar
sobre el impulsor de una turbina, podriamos decidir realizar una tarea preventiva
(sustitucin cclica del impulsor), tarea que en general se puede hacer dado que la falla
generalmente responde a un patrn de desgaste (patrn B de los 6 patrones de falla del
RCM). Sin embargo, en ciertos casos podra convenir realizar alguna tarea predictiva
(tarea a condicin), que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas.
2.13 El mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura
Si se decide que no se har ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para
manejar una falla, sino que se reparar la misma una vez que ocurra, entonces el
mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. Cundo conviene este tipo de
mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el costo de
la prevencin, cuando no puede hacerse ning una tarea proactiva y no se justifica
realizar un redise no del equipo. Esta opcin solo es vlida en caso que la falla no tenga
consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es obligatorio
hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.
2.14 El mantenimiento detectivo o de bsqueda de fallas
El mantenimiento detectivo o de bsqueda de fallas consiste en la prueba de dispositivos
de proteccin bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos dispositivos sern
capaces de brindar la proteccin requerida cuando sean necesarios. En el mantenimiento
detectivo no se est repararando un elemento que fall (mantenimiento correctivo), no se
est cambiando ni reacondicionando un elemento antes de su vida til (mantenimiento
preventivo), ni se estn buscando sntomas de que una falla est en el proceso de ocurrir
(mantenimiento predictivo). Por lo tanto, el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de
mantenimiento. A este mantenimiento tambin se lo llama bsqueda de fallas o prueba
funcional, y al intervalo cada el cual se realiza esta tarea se lo llama intervalo de
bsqueda de fallas, o FFI, por sus siglas en ingls (Failure-Finding Interval). Por ejemplo,
arrojar humo a un detector contra incendios es una tarea de mantenimiento detectivo.
2.15 Cmo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?
En el RCM, la selecci n de polticas de mantenimiento est gobernada por la categora
de consecuencias a la que pertence la falla.

_ Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea ptima es aquella que consigue la
disponibilidad
requerida
del
dispositivo
de
proteccin.
_ Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea ptima es
aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable.
_ Para fallas con consecuencias econmicas (operacionales y no operacionales), la tarea
ptima es aquella que minimiza los costos totales para la organizacin.
Aun hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opcin al
mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las
industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de
las fallas!. Qu hacer con el otro 95 % ? En promedio, al realizar un anlisis RCM se ve
que las polticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas
manejadas por mantenimiento predictivo (a condicin), otro 30% por mantenimiento
detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de redise nos, y
aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de
las mximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que todas las fallas son
malas y todas deben ser prevenidas, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas
aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso anlisis costo-beneficio.
2.16 Frecuencia de tareas a condicin (mantenimiento predictivo)
Para que una tarea a condicin sea posible, debe existir alguna condicin fsica
identificable que anticipe la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, una inspeccin visual de
un elemento solo tiene sentido si existe alg un sntoma de falla que pueda detectarse
visualmente. Adems de existir un claro sntoma de falla, el tiempo desde el sntoma
hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. La frecuencia
de una tarea a condicin se determina entonces en funcin del tiempo que pasa entre el
sntoma y la falla. Por ejemplo, si se est evaluando la conveniencia de chequear ruido en
los rodamientos de un motor, entonces la frecuencia va a estar determinada por el tiempo
entre que el ruido es detectable, y que se produce la falla del rodamiento. Si este tiempo
es de, por ejemplo, dos semanas, entonces la tarea debe hacerse a una frecuencia
menor, para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra en el tiempo entre chequeos
sucesivos. El mismo razonamiento debe seguirse para cualquier tarea predictiva.
2.17 Frecuencia de tareas de sustitucin cclica (mantenimiento preventivo)
Una tarea de sustitucin cclica solo es vlida si existe un patrn de desgaste. Es decir, si
existe una edad en la que aumenta rpidamente la probabilidad condicional de la falla.
La frecuencia de la tarea de sustitucin depende de esta edad, llamada vida til. Por
ejemplo, si la vida til de un neumtico es de 40.000 km, entonces la tarea de sustitucin
cclica (cambio preventivo del neumtico) debera realizarse cada menos de 40.000 km,
para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla.
2.18 Frecuencia de tareas detectivas (bsqueda de fallas)
El intervalo con el que se realiza la tarea de bsqueda de fallas (mantenimiento detectivo)
se denomina FFI (Failure Finding Interval). Existe una relaci n entre este intervalo y la

disponibilidad del dispositivo de protecci n. Pueden utilizarse herramientas matemticas

para calcular esta relacin, y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo.
2.19 El lugar del redise no en el mantenimiento
Una empresa de rodamientos tena la siguiente poltica: si una falla ocurra ms de una
vez, se redise naba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como consecuencia de
esta poltica, la planta funcionaba de manera cada vez ms confiable, pero los costos del
departamento de ingeniera crecan aceleradamente. Como ilustra este ejemplo, en la
mayora de las empresas las sugerencias de cambios de dise no suelen sobrepasar la
capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir un
filtro que permita distinguir aquellos casos donde el redise no es justificado y
recomendable de aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios
de dise no cuyo objetivo es evitar fallas, suele ser ms conveniente evaluar previamente
si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de
dise no. Por ejemplo, algunos anos despues la empresa de rodamientos se dio cuenta
que solo en el 20% de los redise nos realizados ste realmente vala la pena, y que para
el resto haba otras formas de manejar las fallas que eran ms costo-eficaces. Debe
tambin tenerse en cuenta que los cambios de dise no suelen llevar tiempo y ser
costosos, y que no siempre se sabe con certeza si los mismos sern eficaces en aliviar
las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos casos los redise nos introducen
otras falla cuyas consecuencias tambin deben ser evaluadas. Es por todo esto que
generalmente el redise no debe ser seleccionado como ltima opcin.
2.20 Patrones de falla en funcin del tiempo
Cul es la relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se
pensaba que la relacin era bien simple: a medida que el equipo es ms viejo, es ms
probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran que
la relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operacin es mucho ms
compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones de falla
distintos, como se muestra en el informe original de Nowlan & Heap
La figura muestra los 6 patrones de falla. Cada patrn representa la probabilidad de falla
en funcin del tiempo.
_ Un patrn A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de su puesta
en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida til identificable.
_ Patrn B, o curva de desgaste.

Beneficios del RCM

La implementacin del RCM debe llevar a equipos mas seguros y confiables, reducciones
de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento
de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM tambin est asociado a
beneficios humanos, como mejora en la relacin entre distintas reas de la empresa,
fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

Sistema de control distribuido

Sistemas de Control Distribuido ( SCD ), PLC ( Programmable Logic Controller ) y Scada (
Supervisory Control and Data Acquisition ) El primer PLC fu desarrollado por Dick
Morley de Modicom en 1967 y sustituia a los armarios de rels ( Ladder Logic ) para
aplicaciones de enclavamientos y seguridad. En los aos 70 los PLCs comenzaron a
integrar seales analgicas en su estructura
La arquitectura Scada est formada por las estaciones de supervisin en un lado
( Consola de Operacin ) y los controladores ( Tpicamente PLCs ) a los que se une a
travs de una red propietaria o un standard del mercado (Ethernet, DHP, etc. )
La diferencia fundamental entre un SCADA y un DCS, es que el DCS tiene una sola
base de datos disponible en la red de supervisin ( Consola de operacin ) que se vuelca
en los controladores de proceso y reside en ellos permanentemente. En un sistema
SCADA hay varias bases de datos, cada PLC tiene la suya y el sistema de supervisin
tiene otra base de datos donde residen las direcciones de los puntos a las que se dirige el
sistema de supervisin para adquirir los datos disponibles en las memorias de los
controladores

Caractersticas
Los DCS trabajan con una sola Base de Datos integrada para todas las seales,
variables, objetos grficos, alarmas y eventos del sistema. En los DCS la herramienta de
ingeniera para programar el sistema es slo una y opera de forma centralizada para
desarrollar la lgica de sus controladores o los objetos grficos de la monitorizacin.
Desde este puesto de ingeniera se cargan los programas de forma transparente a los
equipos del sistema.
La plataforma de programacin es multi-usuario de forma que varios programadores
pueden trabajar simultneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de
versiones. Todos los equipos del sistema (ordenadores, servidores, controladores) estn
sincronizados contra un mismo reloj patrn, de forma que todas las medidas, alarmas y
eventos tienen una misma marca de tiempo.El software de control DCS dispone de
herramientas para la gestin de la informacin de planta, integrndola verticalmente hacia
la cadena de toma de decisiones y otros sistemas ubicados ms arriba en la jerarqua de
la produccin.
Niveles de control
Un DCS aborda la complejidad de los procesos industriales diviendo en cuatro niveles
funcionales su alcance.
Nivel de Operacin. Este nivel es el de interaccin del sistema con los operadores de la
planta y es donde se encuentran los sistemas informticos para la monitorizacin del
proceso y adquisicin de la informacin en tiempo real, que se almacena en la base de
datos transformndola en datos histricos para anlisis posteriores. Este nivel gestiona
adems el intercambio de informacin con otros sistemas de mantenimiento y
planificacin de la produccin.
Nivel de control. En un DCS la responsabilidad del control de las diferentes partes
funcionales del proceso, se asignan a varios controladores locales distribuidos por la
instalacin, en lugar de centralizar estas funciones en un solo punto. Los controladores

estn conectados entre s y con las estaciones de operacin mediante redes de

comunicacin.
Nivel mdulos de Entrada/Salida. Los mdulos de entradas/salidas para seales
cableadas, se distribuyen por la instalacin, es lo que se denomina "periferia
descentralizada", esto ahorra tiradas de cables de seal aproximando la electrnica del
control hasta los elementos de campo. Estos mdulos de entrada/salida se comunican
con los controladores mediante protocolos especficos o de bus de campo (en ingls
"fieldbus") para garantizar los tiempos de comunicacin entre controlador y periferia en
unos tiempos mnimos, del orden de milisegundos, adecuados a las necesidades del
proceso. El bus de campo ms extendido en Europa es el Profibus (tanto en sus variantes
DP como PA) y en los pases de influencia americana es el Fieldbus Foundation o FF.
Nivel de elementos de campo. Desde el ao 2000, ha ido creciendo la necesidad de
integrar directamente los instrumentos y los actuadores en los buses de campo del SCD,
de forma que estos equipos son en realidad una extensin natural del nivel anterior. Estos
equipos permiten funcionalidades adicionales como gestionar su mantenimiento o
configurar sus parmetros de comportamiento de forma remota desde el nivel de
operacin. Los instrumentos de este nivel deben ser compatibles con el bus de campo
elegido, ya sea Profibus, Fieldbus Foundation u otro. Tambin existe la posibilidad de
integrar instrumentos con protocolo HART como alternativa al bus de campo.
Redundancia
Todo DCS lleva implcitas las caractersticas de robustez y fiabilidad, por ello dispone de
redundancia en todos los niveles antes descritos: equipos informticos redundantes,
controladores redundantes, redes de comunicacin y buses redundantes, mdulos de
entrada/salida redundantes y as sucesivamente. Esta redundancia permiten alcanzar
un disponibilidad cercanos al 99,9999% [cita requerida], muy superior a los sistemas de
control convencionales. Tambin este dispositivo nos va a permitir comunicar a grandes
distancias sin que la seal sea daada por el ruido o algn otro elemento