Fundamentos Básicos de Procesos de Manufactura

FUNDAMENTOS BSICOS DE PROCESOS DE
MANUFACTURA
Argel J. Porrello P.
Ingeniero mecnico, profesor instructor de la escuela de
Mecnica de la facultad de Ingeniera de la
Universidad de Carabobo Venezuela
Elas J. Querales P.
Ingeniero mecnico, profesor titular de la escuela de
REVISADO POR
Dr. Lus E. Valls D.
Profesor titular de la escuela de
Ing. Msc. Donato Romanello
Profesor titular de la escuela de
Ing. Sandra Cabello
Profesor agregado de la escuela de
Ing. Carmelo Torres
Profesor agregado de la escuela de
PRIMERA EDICIN 2009
Derechos reservados conforme a la ley

Argel J. Porrello Prez y Elas J. Querales P.
Ningn fragmento de este texto podr ser

reproducido en forma alguna, sin previo
permiso de los autores.
Hecho el Depsito de Ley

Depsito legal: lf04120056681271
ISBN 980 12 1623 - 9
Impreso en Venezuela
Publicaciones de la Facultad de Ingeniera

Universidad de Carabobo
Naguanagua - Venezuela
PRLOGO
El objetivo principal de este material bibliogrfico, presentado como mi trabajo

de ascenso a la categora de profesor asistente, es mostrar a los estudiantes de
Ingeniera Industrial de la Facultad de Ingeniera de la Universidad de Carabobo las
relaciones entre estructura, propiedades y procesamiento de los diversos materiales
que frecuentemente debe seleccionar y utilizar el ingeniero durante su desempeo
profesional.
Se trata de un material de lectura, que le servir de gua al participante del
curso de procesos de manufactura de Ingeniera Industrial de la Universidad de
Carabobo, por tal motivo, el texto se adapta al contenido programtico vigente para
dicha asignatura. Cabe destacar, que no se pretende hacer de este material el nico
que usen los participantes durante el curso, sino una base con la informacin mnima
para cubrir el contenido contemplado para el mismo y, al presentarse como material
de gua, se deja, a discrecin del participante, la posibilidad de profundizar ms en
cada aspecto desarrollado, para lo cual se le sugiere una literatura al final de cada
tema.
Con la finalidad de ser usado como texto gua, el material se estructur en
nueve temas, tal como est estructurado el programa de la asignatura Procesos de
Manufactura.
El tema 1 es una introduccin a los procesos de manufactura, en el mismo se
da una visin general de cmo se estructura el curso.
Los temas del 2 al 5 proporcionarn al estudiante herramientas necesarias
para el conocimiento de los materiales usados en ingeniera, sus propiedades fsicas
y qumicas, comportamiento mecnico, tratamientos trmicos, entre otros.
Los temas del 6 al 9 estn orientados al conocimiento de los procesos de
fabricacin ms comunes en Ingeniera, la seleccin de los parmetros adecuados
de acuerdo al material de trabajo y clculos relacionados con tiempo de produccin y

costos, especficamente para los procesos de fabricacin mediante arranque de
viruta.
Al final de cada captulo se incluyen algunas preguntas de repaso con la
finalidad de que el estudiante haga una autoevaluacin.
Argel Porrello
TABLA DE CONTENIDOS
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... VIII

LISTA DE TABLAS............................................................................................................... XI
TEMA 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA ....................... 1

Objetivos del tema .................................................................................................................. 1
1. Procesos de manufactura ................................................................................................... 2
1.1. Definicin......................................................................................................................... 2
1.2. Importancia...................................................................................................................... 2
1.3. Actividades involucradas en un Proceso de Manufactura ................................................ 2
1.4. Clasificacin de los Procesos de Manufactura ................................................................. 5
1.4.1. Segn la temperatura de trabajo ............................................................................... 5
1.4.2. Segn el tipo de proceso .......................................................................................... 6
1.5. Materiales utilizados en ingeniera ................................................................................... 6
1.5.1. Clasificacin de los Materiales de ingeniera ............................................................ 8
1.7. Preguntas de repaso ..................................................................................................... 10
TEMA 2: ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES ........................ 11

Objetivos del tema ................................................................................................................ 11
2. Estructura y propiedades de los materiales ...................................................................... 12
2.1. Estructura Bsica de los materiales ............................................................................... 12
2.1.1. Tipos de enlaces atmicos y moleculares ............................................................... 12
2.2. Estructuras y geometra cristalina .................................................................................. 15
2.2.1. Sistemas cristalinos y Redes de Bravais................................................................. 15
2.2.2. Principales estructuras cristalinas metlicas ........................................................... 19
2.2.3. Polimorfismo o alotropa ......................................................................................... 19
2.2.4. Posiciones atmicas dentro de una celdilla unidad cbica ...................................... 20
2.2.5. Direcciones en celdillas unidad cbica .................................................................... 21
ii
2.2.6. Planos cristalogrficos en una celdilla unidad cbica .............................................. 22

2.2.7. Factor de empaquetamiento, densidad atmica volumtrica, planar y lineal ........... 23
2.2.8. Imperfecciones cristalinas ....................................................................................... 24
2.2.8.1. Imperfecciones puntuales................................................................................. 24
2.2.8.2. Imperfecciones de lnea (dislocaciones) ........................................................... 25
2.2.8.3. Lmites de grano .............................................................................................. 26
2.2.8.4. Estructuras y defectos macroscpicos en fundiciones industriales ................... 30
2.3. Propiedades de los materiales de ingeniera.................................................................. 35
2.3.1. Propiedades fsicas ................................................................................................. 35
2.3.2. Propiedades qumicas ............................................................................................. 35
2.3.3. Propiedades mecnicas de los materiales .............................................................. 36
2.4. Ensayos de materiales para determinar sus propiedades mecnicas ........................... 36
2.4.1. Ensayo de traccin.................................................................................................. 36
2.4.2. Ensayos de dureza ................................................................................................. 46
2.4.3. Ensayo de resistencia al impacto ........................................................................... 47
2.4.4. Ensayo de fatiga ..................................................................................................... 51
2.5. Fundamentos de Corrosin............................................................................................ 53
2.5.1. Principales tipos de corrosin ................................................................................. 54
2.5.2. Control de la corrosin ........................................................................................... 55
2.6. Referencias ................................................................................................................... 57
2.7. Preguntas de repaso...................................................................................................... 58
TEMA 3: ALEACIONES FERROSAS DE USO INGENIERIL ...................................... 59

Objetivos del tema ................................................................................................................ 59
3. Aleaciones ........................................................................................................................ 60
3.1. Tipos de soluciones slidas ........................................................................................... 60
3.2. Diagramas de fases ....................................................................................................... 62
3.2.1. Diagrama de fases de una sustancia pura .............................................................. 62
3.2.2. Reglas de las fases de Gibbs .................................................................................. 63
3.2.3. Diagrama de fases de un sistema binario ............................................................... 64
3.2.3.1. Curvas de enfriamiento .................................................................................... 65
3.2.3.2. Obtencin del diagrama de fases de sistemas binarios .................................... 67
3.2.3.3. Regla de la palanca.......................................................................................... 71
iii
3.2.3.4. Reacciones invariantes .................................................................................... 73
3.3. Diagrama de fases Carburo de hierro hierro (Fe3C Fe)............................................ 75
3.3.1. Fases slidas en el diagrama de fases Fe Fe3C .................................................. 76
3.3.2. Reacciones invariantes en el diagrama Fe Fe3C.................................................. 77
3.4. Principales aleaciones ferrosas ..................................................................................... 78
3.4.1. Obtencin del hierro y del acero ............................................................................. 79
3.4.2. Tipos de Aceros ...................................................................................................... 85
3.4.2.1. Aceros al carbono ............................................................................................ 86
3.4.2.2. Aceros aleados ................................................................................................ 89
3.4.2.3. Aceros Inoxidables ........................................................................................... 91
3.4.3. Aplicaciones de los Aceros ..................................................................................... 92
3.4.4. Designacin de los aceros ...................................................................................... 93
3.4.5. Fundiciones ............................................................................................................ 94
3.4.5.1. Fundiciones Blancas ........................................................................................ 95
3.4.5.2. Fundiciones grises ........................................................................................... 98
3.4.5.3. Fundiciones nodulares ..................................................................................... 99
3.4.5.4. Fundiciones maleables .................................................................................. 100
3.4.6. Aplicaciones de las fundiciones en ingeniera ....................................................... 101
3.5. Referencias ................................................................................................................. 101
3.6. Preguntas de repaso ................................................................................................... 101
TEMA 4: METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS ............................................. 102

Objetivos del tema .............................................................................................................. 102
4. Aleaciones de ingeniera ................................................................................................ 103
4.1. Aluminio y sus aleaciones ........................................................................................... 103
4.1.1. Produccin de aluminio......................................................................................... 103
4.1.2. Principales aleantes del aluminio .......................................................................... 106
4.1.4. Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento trmico......................................... 109
4.1.5. Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento trmico ....................................... 109
4.1.6. Tratamientos trmicos y mecnicos del aluminio ................................................. 111
4.1.7. Principales usos de las diferentes aleaciones de aluminio .................................... 114
4.2. Cobre y sus aleaciones ............................................................................................... 115
4.2.1. Propiedades mecnicas del cobre ........................................................................ 116
4.2.2. Propiedades qumicas del cobre ........................................................................... 116
iv
4.2.3. Obtencin del cobre .............................................................................................. 118

4.2.4. Principales aleaciones de cobre ............................................................................ 120
4.2.5. Designacin del cobre y sus aleaciones ................................................................ 122
4.3. Referncias ................................................................................................................... 122
4.4. Preguntas de repaso.................................................................................................... 123
TEMA 5: TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS ACEROS AL CARBONO ........... 124

5. Tratamientos trmicos .................................................................................................... 125
5.1. Definicin general ........................................................................................................ 125
5.1.1. Fases de un tratamiento trmico ........................................................................... 125
5.2. Tratamientos Trmicos de los Aceros al carbono ........................................................ 126
5.2.1. Recocido ............................................................................................................... 126
5.2.1.1. Recristalizacin .............................................................................................. 128
5.2.2. Normalizado .......................................................................................................... 131
5.2.3. Temple .................................................................................................................. 131
5.1.1.
Revenido ......................................................................................................... 134
5.2.3.1. Templabilidad ................................................................................................. 135

5.3. Tratamientos termoqumicos ........................................................................................ 136
5.4. Tratamientos isotrmicos ............................................................................................. 137
5.5. Referencias ................................................................................................................. 139
TEMA 6: TEORA DE MECANIZADO DE METALES ................................................. 140

6. Mecanizado .................................................................................................................... 141
6.1. Efecto de cua en el corte de metales (Corte Ortogonal ideal) .................................... 141
6.1.1. ngulo de de cizallado .......................................................................................... 142
6.1.2. Fuerzas producidas durante el corte ortogonal ideal ............................................. 144
6.1.3. Corte ortogonal real .............................................................................................. 147
6.2. Variables controlables en un proceso de mecanizado ................................................. 149
6.3. Variables resultantes de un proceso de mecanizado ................................................... 150
6.3.1. Fuerzas y requerimientos de energa .................................................................... 150
v
6.3.2. Temperatura durante el corte................................................................................ 155
6.3.3. Vida til de las herramientas ................................................................................. 156
6.4. Referencias ................................................................................................................. 161
TEMA 7. PROCESOS DE MANUFACTURA CON ARRANQUE DE VIRUTA......... 163

7. Procesos de mecanizado ............................................................................................... 164
7.1. Seleccin de parmetros de corte ............................................................................... 164
7.2. Tipos de operaciones de mecanizado ......................................................................... 165
7.3. Materiales para herramientas de corte ........................................................................ 165
7.4. Proceso de torneado ................................................................................................... 167
7.4.1. Funcionamiento del Torno .................................................................................... 167
7.4.2. Geometra de una herramienta de torneado ......................................................... 167
7.4.3. Movimientos de la herramienta en el torno ........................................................... 169
7.4.4. Parmetros de corte referenciales para el proceso de torneado ........................... 169
7.4.5. Operaciones de torneado ..................................................................................... 170
7.4.6. Clculos asociados al proceso de torneado .......................................................... 172
7.5. Proceso de limado y cepillado ..................................................................................... 174
7.5.1. Funcionamiento de la limadora ............................................................................. 175
7.5.2. Movimientos de la herramienta y de la pieza ........................................................ 175
7.5.4. Operaciones de limado ......................................................................................... 176
7.5.5. Clculos asociados al proceso de limado ............................................................. 177
7.6. Taladrado .................................................................................................................... 180
7.6.1. Funcionamiento de las taladradoras ..................................................................... 182
7.6.2. Tipos de taladradoras ........................................................................................... 182
7.6.4. Operaciones de taladrado ..................................................................................... 183
7.6.5. Clculos asociados al proceso de taladrado ......................................................... 186
7.7. Fresado ....................................................................................................................... 188
7.7.1. Herramientas de fresado ...................................................................................... 190
7.7.2. Parmetros de corte en el fresado ........................................................................ 192
7.7.3. Clculos asociados al proceso de fresado ............................................................ 193
7.8. Mecanizado mediante abrasivos ................................................................................. 197
7.8.1. Esmerilado............................................................................................................ 198
vi
7.8.1.1. Funcionamiento de las esmeriladoras o rectificadoras ................................... 198

7.8.1.2.Materiales abrasivos ....................................................................................... 201
7.8.1.3. Tamao de grano ........................................................................................... 202
7.8.1.4. Materiales aglutinantes .................................................................................. 202
7.8.1.5. Parmetros de corte referenciales.................................................................. 203
7.8.1.6. Especificacin de las ruedas de esmeril ......................................................... 204
7.9. Economa en el proceso de mecanizado ..................................................................... 205
7.9.1. Velocidades de corte para tiempo y costo de produccin mnimos ...................... 206
7.9.2. Clculo de variables involucradas en los costos y tiempos de produccin ............ 209
......................................................... 210
7.9.3.Operaciones con velocidad de corte variable
7.9.4. Ejemplo de clculo para una operacin con velocidad de corte constante ............ 216
7.10. Referencias................................................................................................................ 218
7.11. Preguntas de Repaso ................................................................................................ 219
TEMA 8. PROCESOS DE MANUFACTURA SIN ARRANQUE DE VIRUTA ........... 220

8. Procesos de fabricacin sin arranque de viruta............................................................... 221
8.1. Proceso de fundicin ................................................................................................... 221
8.1.1. Flujo del fluido en una fundicin ............................................................................ 221
8.1.2. Fundicin en arena ............................................................................................... 223
8.1.3. Fundicin en molde permanente ........................................................................... 224
8.2. Procesos de fabricacin por deformacin (conformado) .............................................. 225
8.2.1. Laminacin ........................................................................................................... 227
8.2.2. Forjado de metales ............................................................................................... 232
8.2.3. Trefilado de alambres ........................................................................................... 235
8.2.4. Extrusin ............................................................................................................... 239
8.3. Referencias ................................................................................................................. 243
TEMA 9. PROCESOS DE SOLDADURA ..................................................................... 244

9. Procesos de unin .......................................................................................................... 245
vii
9.1. Uniones Desarmables ................................................................................................. 245
9.2. Uniones con Robln .................................................................................................... 245
9.3. La Soldadura ............................................................................................................... 245
9.3.1. Soldadura blanda.................................................................................................. 246
9.3.2. Soldadura fuerte ................................................................................................... 247
9.3.3. Soldadura por forja ............................................................................................... 248
9.3.4. Soldadura con gas ................................................................................................ 248
9.3.5. Soldadura por resistencia ..................................................................................... 250
9.3.6. Soldadura por induccin ....................................................................................... 253
9.3.7. Soldadura por arco elctrico ................................................................................. 253
9.3.7.1. Soldadura manual con electrodo revestido .................................................... 253
9.3.7.2. Soldadura con arco metlico y gas ................................................................ 256
9.3.7.3. Soldadura con arco de tunsgteno y gas ......................................................... 256
9.3.7.4. Soldadura con arco sumergido ...................................................................... 257
9.3.8. Soldadura por vaciado .......................................................................................... 259
9.3.9. Soldadura por friccin ........................................................................................... 260
9.3.10. Soldadura por explosin ..................................................................................... 260
9.3.11. Soldadura con haz de electrones ........................................................................ 261
9.3.12. Soldadura con rayos lser .................................................................................. 261
9.3.13. Soldadura aluminotrmica .................................................................................. 262
9.4. Smbolos de soldadura ................................................................................................ 263
9.5. Referencias ................................................................................................................. 266
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Interrelacin entre ciencia e ingeniera de los materiales (Mikell, 1997) ................................................................... 7
Figura 2.1. Enlace inico entre el cloro y el sodio (Lasheras, 1997) .......................................................................................... 13
Figura 2.2. Enlace covalente entre dos tomos de cloro. (Lasheras, 1997) .............................................................................. 14
Figura 2.3 Enlace metlico (Smith, 1998) .................................................................................................................................. 15
Figura 2.4. Celdilla unidad. (Lasheras, 1997) ............................................................................................................................. 16
Figura 2.5 Celdillas unidad convencionales de Bravais. (Lasheras, 1997) ................................................................................. 17
Figura 2.6. Principales estructuras cristalinas. (a) BCC, (b) FCC y (c) HCP. (Smith, 1998 y Kalpakjian 2008) ............................. 19
Fiura 2.7. Posiciones de los tomos dentro de una celdilla cbica centrada en el cuerpo. (BCC). ............................................ 21
Figura 2.8. ndices de direccin en una celdilla cbica. ............................................................................................................. 21
Figura 2.9. ndices de Miller. ..................................................................................................................................................... 22
Figura 2.10. Imperfecciones cristalinas puntuales. (Smith, 1998) ............................................................................................. 25
Figura 2.11. Dislocacin de cua. (Smith, 1998)........................................................................................................................ 25
Figura 2.12. Dislocacin helicoidal. (Smith, 1998) ..................................................................................................................... 26
Figura 2.13. Representacin esquemtica de un proceso de solidificacin. ............................................................................. 27
Figura 2.14. Crecimiento planar de ncleos .............................................................................................................................. 29
Figura 2.15. Crecimiento dendrtico .......................................................................................................................................... 29
Figura 2.16. Solidificacin de un metal puro en molde estacionario ....................................................................................... 30
Figura 2.17. Segregaciones y lneas de fluencia en una barra laminada de seccin cuadrada .................................................. 32
Figura 2.18. Formacin del rechupe en una mazarota de una pieza fundida ........................................................................... 32
Figura 2.19. Defectos comunes defundiciones en arena .......................................................................................................... 34
Figura 2.20. Esquema de un ensayo de traccin. (Lasheras, 1997) ........................................................................................... 38
Figura 2.21. Curva esfuerzo deformacin unitaria (Lasheras, 1997) ...................................................................................... 39
Figura 2.22. Comparacin de la curva de esfuerzo deformacin real e ingenieril para un acero de bajo carbono. ................ 42
Figura 2.23. Esquema de un ensayo de impacto Charpy (Probeta 1, entalle de la probeta 2 y martillo 3) ............................... 48
Figura 2.24. Efecto de la temperatura sobre la resistencia al impacto ..................................................................................... 53
Figura 2.25. Dimensiones de la cabeza del martillo y la probeta de un ensayo Charpy (Lasheras, 1997) ................................. 49
Figura 2.26. Dimensiones de la probeta y el matillo en el ensayo de Izod. (Lasheras, 1997) ................................................... 51
Figura 2.27. Esquema de un ensayo de fatiga. .......................................................................................................................... 53
Figura 3.1. Solucin slida intersticial. (Lasheras, 1997 ............................................................................................................ 60
Figura 3.2 Solucin slida sustitucional. (Lasheras, 1997) ........................................................................................................ 61
Figura 3.3. Diagrama de equilibrio de fases presin temperatura para el agua pura.(Smith 1998) ....................................... 63
Figura 3.4. Diagrama de fases en equilibrio aproximado Presin - temperatura del hieero puro ............................................ 64
Figura 3.5. Curvas de enfriamiento de: (a) y (b) metales puros de diferentes puntos de fusin, (c) aleacin compuesta de
(a) y (b). ............................................................................................................................................................................... 65
Figura 3.6. Trazado de diagrama de fases en equilibrio ............................................................................................................ 67
Figura 3.7. Diagrama de fases con solubilidad total. ................................................................................................................. 68
Figura 3.8. Diagrama de fases, A Y B insolubles en estado slido ............................................................................................. 69
Figura 3.9. Diagrama binario con solubilidad parcial en estado slido. .................................................................................... 70
Figura 3.10 Diagrama binario con compuestos intermedios. .................................................................................................... 70
Figura 3.11. Diagrama de fases binario de dos metales A y B completamente solubles en estado slido ............................... 71
Figura 3.12 Diagrama de Fases Fe3C Fe. (Smith, 1998)........................................................................................................... 78
Figura 3.13. Esquema de funcionamiento de un alto horno. .................................................................................................... 81
Figura 3.14. Representacin del proceso bsico de oxgeno. ................................................................................................... 82
Figura 3.15. Representacin del Proceso Siemens Martin ........................................................................................................ 83
Figura 3.16. Representacin del proceso de reduccin directa. ............................................................................................... 84
Figura 3.17. Enfriamiento lento de un acero eutenctoide. (Smith, 1998) ................................................................................. 87
Figura 3.18. Enfriamiento lento de un acero hipoeutectoide (Smith, 1998 .............................................................................. 88
Figura 3.19. Enfriamiento lento de un acero hipereutectoide (Smith, 1998) ............................................................................ 89
Figura 3.20. Enfriamiento lento de una fundicin blanca eutctica .......................................................................................... 96
Figura 3.21. Enfriamiento lento de una fundicin blanca hipoeutctica .................................................................................. 97
Figura 3.22. Enfriamiento lento de una fundicin blanca hipereutctica ................................................................................. 98
Figura 3.23. Representacin esquemtica de una fundicin gris con matriz ferrtico perltica.............................................. 99
Figura 3.24. Representacin esquemtica de una fundicin nodular con matriz ferrtica ...................................................... 100
Figura 3.25. Representacin esquemtica de una fundicin maleable con matriz perltica ................................................... 100
ix
Figura 5.1. Ciclo trmico para la realizacin de un recocido de rege ......................................................................................127
Figura 5.2. Recocidos subcrtico: (a) contra acritud, (b) globular ............................................................................................127
Figura 5.3. Efecto de la deformacin y la temperatura de recocido sobre las propiedades mecnicas de los materiales .....130
Figura 5.4. Normalizado de un acero al carbono.....................................................................................................................131
Figura 5.5. Diagrama TTT para un acero eutectoide (Smith 1998) ..........................................................................................133
Figura 5.6. Ciclo trmico de los tratamientos de temple y revenido.......................................................................................134
Figura 5.7. Representacin esquemtica del ensayo Jominy. (Smith 1998) ............................................................................135
Figura 5.8. Curva de templabilidad. ........................................................................................................................................136
Figura 5.9. Austempering ........................................................................................................................................................137
Figura 5.10. Ciclo trmico de un Martempering .....................................................................................................................138
Figura 5.11. Ciclo trmico para el recocido isotrmico. ..........................................................................................................139
Figura 6.1. Geometra de un proceso de corte ortogonal ideal ..............................................................................................142
Figura 6.2. Consideraciones geomtricas para calcular ......................................................................................................143
Figura 6.3. Fuerzas producidas durante un corte ortogonal ideal ..........................................................................................145
Figura 6.4. Fuerzas medidas mediante el uso de un dinammetro durante un corte. ...........................................................146
Figura 6.5. Fuerzas ejercidas por la pieza de trabajo sobre la viruta durante un corte ortogonal ideal. ................................147
Figura 6.6. Relacin entre las fuerzas Fs, Fe Y las fuerzas Fs y Fh: .............................................................................................147
Figura 6.7. Proceso de corte ortogonal real. ...........................................................................................................................148
Figura 6.8. Desgastes producidos sobre una herramienta de corte. .......................................................................................157
Figura 6.9. Vida til de la herramienta para un criterio de vida y diferentes velocidades de corte. .......................................160
Figura 6.10. Vida de la herramienta para diferentes velocidades de corte. ............................................................................160
Figura 7.1. Partes de un torno de Puntas. ...............................................................................................................................168
Figura 7.2. Herramienta de corte de un solo filo cortante. .....................................................................................................168
Figura 7.3. Movimientos de la herramienta durante un proceso de torneado. .....................................................................169
Figura 7.4. Operaciones bsicas de torneado (Groover, 1997) ...............................................................................................172
Figura 7.5. Representacin esquemtica de los procesos de limado y cepillado.(Groover, 1997) .........................................174
Figura 7.6. Partes de una limadora. (Groover, 1997) ..............................................................................................................175
Figura 7.7. Mecanismo de manivela de una limadora. ............................................................................................................176
Figura 7.8. Operaciones de limado ..........................................................................................................................................177
Figura 7.9. Grfico para ajuste de la velocidad de corte en una limadora .............................................................................179
Figura 7.10. Recorrido de la herramienta durante un proceso de limado. .............................................................................180
Figura 7.11. Geometra bsica de la broca para taladrar. (Groover, 1997) .............................................................................181
Figura 7.12 Partes de una taladradora vertical sensible (Groover, 1997) ...............................................................................182
Figura 7.13. Operaciones de taladrado: Escariado (a), roscado interior (b), abocardado .......................................................186
Figura 7.14. Tipos de fresado ..................................................................................................................................................189
Figura 7.15. Fresadora horizontal (Groover, 1998) .................................................................................................................189
Figura 7.16. Fresadora frontal (Groover, 1998).......................................................................................................................190
Figura 7.17. Longitud de recorrido en el fresado tangencial ..................................................................................................195
Figura 7.18. Longitud de recorrido en el fresado frontal con dimetro de la fresa mayor que el ancho de la pieza. .............196
Figura 7.19. Longitud de recorrido en el fresado frontal con dimetro de la fresa mayor que el ancho de la pieza. ............196
Figura 7.20. Clasificacin de los procesos abrasivos ..............................................................................................................197
Figura 7.21. Esmerilado tangencial (a y b) y frontal (c y d) .....................................................................................................199
Figura 7.22. Rectificadora Cilndrica (Groover, 1997)..............................................................................................................200
Figura 7.23. Rectificadora Tangencial (Groover, 1997) ...........................................................................................................201
Figura 7.24. Sistema de identificacin para ruedas de esmeril convencionales definido por la norm ANSI B74. 13 1977
(Pereira, 2006) ...................................................................................................................................................................204
Figura 7.25. Costos de produccin para una operacin con velocidad de corte constante (Boothroyd, 1978) ....................207
Figura 7.26. Operacin de refrentado en el torno (Boothroyd, 1978 .....................................................................................211
Figura 7.27. Desgaste de la herramienta durante el refrentado de varias piezas. ..................................................................211
Figura 7.28. Operaciones de Fresado. (a) Tangencial, (b) frontal tangencial y (c) frontal.. .215
Figura 8.1. Alimentacin del fluido en un proceso de fundicin. (Shey, 2002) ......................................................................222
Figura 8.2. Pieza fundida con sistema de alimentacin de fluido. (Shey, 2002) ......................................................................223
Figura 8.3 Proceso de laminacin, vista lateral (a), vista de planta (b) (Kalpakjian y Schmid, 2008).....................................227
Figura 8.4. Fuerzas de friccin en la laminacin plana. (Kalpakjian y Schmid, 2008) ..............................................................228
Figura 8.5. Fuerza de laminacin .............................................................................................................................................229
Figura 8.6. Fabricacin de un perfil I mediante laminado. (Kalpakjian y Schmid, 2008) .........................................................230
Figura 8.7. Laminado de anillos. (Shey, 2002) .........................................................................................................................230
Figura 8.8. Laminacin de roscas ............................................................................................................................................231
Figura 8.9. Laminado oblicuo. (Kalpakjian y Schmid, 2008) ....................................................................................................231
x
Figura 8.10. Forja en matriz abierta. (a) tocho cilndrico slido, (b) deformacin uniforme del tocho sin friccin y (c)
abarrilamiento del tocho. (Kalpakjian y Schmid, 2008) ..................................................................................................... 233
Figura 8.11. Forjado en matriz de impresin. ......................................................................................................................... 233
Figura 8.12. Forja en matriz cerrada. (Kalpakjian y Schmid, 2008).......................................................................................... 234
Figura 8.13. Representacin del proceso de trefilado de alambres ........................................................................................ 235
Figura 8.14. Geometra de un dado comn para trefilado de alambres.
(Kalpakjian y Schmid, 2008) ............................. 236
Figura 8.15. Inserto de matriz de carburo o diamante en un porta insertos de acero (Kalpakjian y Schmid, 2008) ............... 237
Figura 8.16. Extrusin directa e indirecta. ............................................................................................................................... 240
Figura 8.17. Constante de extrusin k de diversos metales a diferentes temperaturas. ........................................................ 242
Figura 9.1. Equipo para soldadura autgena. (Bagur, 2008) ................................................................................................... 249
Figura 9.2. Esquema de funcionamiento de un mquina de soldadura por resistencia. (Bagur, 2008) .................................. 251
Figura 9.3. Soldadura por costura. (Bagur, 2008) .................................................................................................................... 251
Figura 9.4. Soldadura con resaltes. (Bagur, 2008) ................................................................................................................... 252
Figura 9.5. Soldadura a tope. (Bagur, 2008) ............................................................................................................................ 252
Figura 9.6. Soldadura TIG (Bagur, 2008) .................................................................................................................................. 257
Figura 9.7. Soldadura MIG (Bagur, 2008) ................................................................................................................................ 257
Figura 9.8 Soldadura con Arco Sumergido (Pereira, 2006)...................................................................................................... 258
Figura 9.9. Representacin de un proceso de soldadura por friccin. (Bagur, 2008) ............................................................. 260
Figura 9.10. Proceso de unin explosiva. (Bagur, 2008).260
Figura 9.11. Representacin esquemtica de la soldadura aluminotrmica263
Figura 9.10. Smbolo de soldadura. ......................................................................................................................................... 264
Figura 9.11. Smbolos bsicos de soldadura. (Bagur, 2008) .................................................................................................... 265
xi
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1 Clasificacin de los retculos espaciales en sistemas cristalinos. ( Redes dE Bravais ).
(Smith,1998)..................................
Tabla 2.2. Formas alotrpicas cristalinas de algunos elementos .(Kalpakjian y Schmid ,2008).
Tabla 3.1. Tipos de reacciones invariantes que se presentan en diagramas de fases binarios.
(Smith,1998)..
Tabla 3.2. Principales tipos de aleacin estndar (Smith,1998)
Tabla 4.1. Principales grupos de aleaciones de aluminio de acuerdo a la AA (Smith, 1998)..
Tabla 4.2. Principales aleaciones de cobre (Smith 1998)..
Tabla 6.1. Requerimientos aproximados de Energa especfica para el corte. (Schey, 2000)...........
Tabla 6.2. Criterio de vida til para diferentes herramientas. (Schey, 2000)..
Tabla 6.3. Valores aproximados de n Para diferentes materiales de herramienta (Schey 2000)
Tabla 7.1. Parmetros de corte recomendados en el torneado (Pereira, 2006)...........
Tabla 7.2. Parmetros de corte recomendados para el limado y el cepillado. (Pereira, 2006)
Tabla 7.3. ngulo de la punta de la broca para varios materiales
(Groover, 1997).
Tabla 7.4 Velocidades de corte recomendadas para brocas de acero rpido (Pereira, 2006).
Tabla 7.5 Avance recomendado para brocas de acero rpido (Pereira, 2006).
Tabla 7.6. Herramientas para fresado (Groover, 1998)..
Tabla 7.7. Valores recomendados de velocidad de corte (m/min) para fresas (Pereira, 2006)...
Tabla 7.8 Valores recomendados de avance por diente (carga de viruta, f) para fresado de acero
(Pereira, 2006)..
Tabla 7.9 Valores recomendados de velocidad de avance (fr) para fresado
(Pereira, 2006)............
Tabla 7.10. Velocidad perifrica de la muela para esmerilado (m/s) (Pereira, 2006)...
Tabla 7.11 Profundidades de pasada en Rectificado (mm) (Pereira, 2006)..
Tabla 8.1. Factor multiplicador k para la ecuacin 8.4. (Kalpakjian y Schmid, 2008)
Tabla 9.1. Intensidad de corriente aproximada para diferentes dimetros de electrodos. (Bagur, 2008)..
Tabla 9.2. Rango de deposicin y eficiencia para alambres de soldadura con arco sumergido (Pereira,
2006)..
Tabla 9.2. Smbolos complementarios usados en soldadura. (Bagur, 2008).
18
20
75
94
108
122
153
159
161
170
178
181
184
185
191
192
193
193
203
205
234
256
259
266
TEMA 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS

DE MANUFACTURA
Objetivos del tema

1. Definir los Procesos de Manufactura.
2. Explicar la importancia de los Procesos de Manufactura.
3. Diferenciar los Procesos de Manufactura de acuerdo a la temperatura y tipo de
trabajo
4. Listar los procesos de Manufactura, segn el tipo de proceso.
5. Explicar la importancia de la seleccin de materiales en la produccin de
bienes.
6. Enumerar los materiales ms utilizados en Procesos de Manufactura.
1. Procesos de manufactura
1.1. Definicin
Son una serie de actividades y operaciones interconectadas que involucra:
diseo, seleccin de materiales, planificacin, produccin, aseguramiento de calidad,
administracin y mercadeo de bienes discretos y durables de consumo.
1.2. Importancia
La importancia de los Procesos de Manufactura radica en el hecho de que de
all provienen todos los productos necesarios para la conversin de energa y
materias primas, construccin, transporte, comunicacin, cuidado de salud,
entretenimiento entre otros.
1.3. Actividades involucradas en un Proceso de Manufactura
Desarrollo de especificaciones
Bsicamente esta es la fase de mayor importancia en un Proceso de
Manufactura, las necesidades se decidirn de acuerdo a la funcin, desempeo,
restricciones de tiempo, costo y otros criterios. Un diseo que no cumple las
especificaciones necesarias para satisfacer una necesidad ser poco atractivo y por
tanto ser un fracaso en el mercado; por el contrario, especificaciones estrictamente
controladas conducirn a un elevado costo de produccin, lo cual har del producto
de poca competitividad. De forma general, se debe optimizar el desempeo del
producto para satisfacer las necesidades del consumidor. Se puede mejorar el
desempeo del producto, con lo cual se pudiera vender a un costo ms elevado sin
que haya un aumento significativo en el costo de produccin, claro est, habr un
lmite ms all del cual no ser rentable mejorar el desempeo del producto.
Diseo conceptual
En esta etapa se elaboran bosquejos con la finalidad de ilustrar de manera
general la forma, tamao y relacin entre sus partes que se consideren deben tener
3
para cumplir con el objetivo para el cual ser construido. Se puede hacer una
seleccin previa de los materiales a utilizar y tentativamente los procesos de
fabricacin que sern empleados.
Diseo de producto
En esta etapa se toman en cuenta una serie de criterios:
El producto debe ser funcional y visiblemente atractivo, de ello se encargan los
diseadores industriales.
El proceso de ensamble debe ser los ms sencillo posible, con este fin se debe
efectuar un diseo para ensamble (DPE).
Se debe garantizar el funcionamiento adecuado de partes mecnicas y elctricas,
para ello se debe hacer un diseo minucioso de las mismas por parte de
especialistas en el ramo.
El producto debe tener un diseo ergonmico.
Se debe disear el producto de manera que requiera poco mantenimiento, esto
quiere decir que si es necesario reemplazar alguno de sus componentes debe
hacerse de la manera ms sencilla posible.
El producto debe ser reciclable y en ltima instancia debe ser posible su desecho
de manera sencilla y ecolgica.
Adems de satisfacer los criterios anteriores, el producto debe ser de manufactura
factible.
Se debe hacer una eleccin del diseo y procesos que conduzcan a menores
variaciones en el proceso de produccin. Con tal fin se hace un diseo para la
calidad (DPQ).
Es importante establecer proyectos de investigacin y desarrollo de producto que
conduzcan a un diseo cada vez ms competitivo.
Hacer o comprar
Una vez realizado el diseo del producto, se preparan dibujos de produccin
del ensamble y de todas las partes que no sean componentes estandarizados y
producidos en masa como tornillos, remaches, clavijas y cojinetes; entonces se

puede decidir cules partes sern producidas internamente y cules sern
compradas a proveedores externos. De manera general es ms barato comprar
mdulos disponibles como productos estndar (motores, embragues, vlvulas,
cilindros, entre otros.)
Diseo del proceso
Para los componentes que van a ser producidos internamente es necesario
hacer un diseo de proceso, para lo cual se siguen una serie de pasos:
Se debe seleccionar el proceso adecuado para cada componente a ser fabricado.
Se disean los tiles, se eligen las herramientas y si estas deben seguir una
trayectoria prescrita, se selecciona y se programa una trayectoria.
Se disean accesorios para sujetar la pieza de trabajo en la posicin correcta en
relacin con la mquina herramienta para facilitar procesamiento y ensamblaje.
Establecer trabajos de investigacin y desarrollo de proceso con el fin de
desarrollar procesos ms eficientes. Se pueden usar modelos para estudiar el
efecto de las variables del proceso tales como: Modelos fsicos (se conduce el
proceso a escala reducida y utilizando materiales ms baratos) y Modelos
matemticos (se establecen ecuaciones que simulan la respuesta del proceso a
cambios en sus parmetros).
Produccin
Una vez seleccionado y desarrollado el proceso de produccin se procede al
siguiente paso que es la produccin, para ello se lleva cabo lo siguiente:
Se elige la configuracin de la planta para ajustarla a las caractersticas de
produccin.
Se determina el monitoreo del proceso para observar las caractersticas crticas y
verificar las dimensiones, de esta manera se verifica que el producto cumpla con
las especificaciones, es decir, se establece el mecanismo de control de calidad.
5
Se debe garantizar que las materias primas, partes terminadas, herramientas,
plantillas y aditamentos estn disponibles a tiempo.
Finalmente se procede al ensamblaje de las piezas fabricadas y adquiridas
Relaciones con el cliente
Esta es una de las tareas principales de la manufactura, para ello se puede
seguir los siguientes lineamientos:
De ser posible se puede establecer contacto con el cliente durante el proceso de
produccin, de lo contrario este se realizar con la entrega del producto. Se debe
suministrar guas de usuario y manuales de servicio bien detallados.
Es necesario que exista retroalimentacin en cuanto al desempeo del producto,
para de esta forma poder mejorar el proceso de produccin y, si es necesario, para
cambiar el diseo.
1.4. Clasificacin de los Procesos de Manufactura
La clasificacin de los Procesos de Manufactura se puede hacer de acuerdo a
dos criterios bsicos: De acuerdo a la temperatura de trabajo y de acuerdo al tipo de
proceso.
1.4.1. Segn la temperatura de trabajo
La clasificacin de los Procesos de Manufactura, atendiendo a la temperatura
de trabajo, se hace con base en la temperatura a la cual se trabajan los materiales
durante un proceso especfico, de acuerdo con este criterio los Procesos de
Manufactura se clasifican de la manera siguiente:
Trabajo en caliente: Si la temperatura de trabajo durante el proceso es mayor a la
temperatura de recristalizacin del material de trabajo. La temperatura de
recristalizacin se define como la menor temperatura a la cual un material que ha
sido deformado en fro vuelve
a estar formada por granos equiaxiales. La
recristalizacin se trata con ms detalle en captulos posteriores.
6
Trabajo en fro: Si la temperatura de trabajo es menor a la temperatura de
recristalizacin del material de trabajo.
1.4.2. Segn el tipo de proceso
La clasificacin de los Procesos de Manufactura de acuerdo al tipo de proceso
responde bsicamente a dos tipos: Procesos de Manufactura sin arranque de viruta y
Procesos de Manufactura con arranque de viruta (mecanizado). Dentro de los
procesos de fabricacin sin arranque de viruta existen diferentes tipos, como moldeo
por fundicin, por deformacin plstica y mediante metalurgia de polvos; de manera
similar, dentro de los procesos de mecanizado existe una gran diversidad,
ajustndose a la geometra final que se quiera obtener.
Si bien es cierto que son procesos que difieren en cuanto a la tcnica que se
usa, tambin es cierto que de manera general se utilizan complementndose unos
con otros. En la mayora de los casos, en una primera fase, se obtiene por moldeo
una pieza con las dimensiones muy similares a las que se quieren al final, luego con
un proceso de mecanizado se ajustan las medidas finales de la pieza. Esto atiende a
las caractersticas propias de los procesos de produccin. Los procesos de
fabricacin por moldeo garantizan que no haya una cantidad excesiva de desecho de
material, pero es muy difcil controlar las dimensiones con ellos, por el contrario, los
procesos de mecanizado garantizan un control ms riguroso de las dimensiones,
pero generan muchos desechos, por esta razn se utilizan en conjunto.
1.5. Materiales utilizados en ingeniera
Desde el comienzo de la civilizacin, los materiales junto con la energa han
sido utilizados por el hombre para mejorar su nivel de vida. Histricamente, el
desarrollo y la evolucin de las sociedades han estado ntimamente vinculados a la
capacidad de sus miembros para producir y conformar los materiales necesarios
para satisfacer sus necesidades. Como los productos estn fabricados a base de
materiales, estos se encuentran en todas partes alrededor de nosotros, as
conocemos a los materiales como las sustancias que forman los objetos, piezas o
7
artculos, los cuales denominamos productos, o tambin se puede entender como
una combinacin de tomos y/o molculas que presentan distintas estructuras y
propiedades.
Anteriormente la utilizacin de los materiales era por medio de un proceso de
seleccin, en el cual se determinaba cual era el material ms idneo para una
aplicacin particular, pero hace relativamente pocos aos se comenz a comprender
la relacin entre la estructura, el acomodamiento de los elementos y sus
propiedades.
Dentro de la evolucin tecnolgica se ha visto que se han presentado dos
campos para el estudio de los materiales. La Ciencia de los materiales que esta
principalmente ligada a la bsqueda de conocimientos bsicos de la estructura
interna, propiedades y procesado, la cual es una disciplina cientfica ntimamente
relacionada con la investigacin; y la Ingeniera de materiales que est
fundamentada en las relaciones de propiedades-estructura y diseo o proyecta la
estructura de un material para conseguir un conjunto predeterminado de
propiedades, con lo que se obtiene un producto que satisface las necesidades de la
sociedad.
A veces es difcil definir la frontera entre ambos conceptos pues existe una
zona de uso comn, segn la formacin del especialista, aunque es evidente que no
se pueden separar estas dos reas, y la relacin se muestra en la Figura 1.1.
Ciencia de
Materiales
Conocimientos
bsicos de
materiales
Ciencia e Ingeniera de
los
Materiales
Resultante del conocimiento de la
estructura, propiedades,
fabricacin y comportamiento de
la Ingeniera de los materiales
Ingeniera de
Materiales
Conocimiento
aplicado de los
materiales
Figura 1.1 Interrelacin entre ciencia e ingeniera de los materiales (Mikell, 1997)
1.5.1. Clasificacin de los Materiales de ingeniera

Por conveniencia, los materiales de ingeniera se agrupan en tres grandes
grupos: Materiales metlicos, cermicos y polimricos, los cuales se diferencian por
sus propiedades mecnicas, elctricas y fsicas. Dos grupos ms se pueden agregar,
que aunque se pueden incluir entre los tres anteriores, por su gran importancia, se
les ha incluido en grupos separados: materiales compuestos y materiales
electrnicos.
Materiales metlicos
Son sustancias inorgnicas formadas por uno o ms elementos metlicos y
pueden contener algunos elementos no metlicos. Estos materiales tienen una
estructura cristalina en la cual los tomos estn dispuestos de una manera ordenada.
Por lo general, los metales son buenos conductores de electricidad y calor, muchos
de ellos tienen una relativa alta resistencia mecnica y con dctiles a temperatura
ambiente, y algunos tienen elevada resistencia incluso a altas temperaturas. Ejemplo
de algunos materiales metlicos son: hierro, cobre, aluminio, acero, bronce, etc.
Los materiales metlicos a su vez se pueden dividir en dos grandes grupos:
Metales y aleaciones ferrosas
Son aquellos materiales metlicos que contienen un alto contenido de hierro
como los aceros y hierros para fundicin.
Metales y aleaciones no ferrosas
Son aquellos materiales metlicos que no contienen hierro o contienen
cantidades muy pequeas.
Materiales Polimricos
La mayora de estos materiales est formado por largas cadenas de molculas
orgnicas (contienen carbono) o redes. Estructuralmente, los polmeros no tienen
9
una disposicin ordenada de sus molculas como el caso de los metales, es decir,
son amorfos, sin embargo, algunos pueden presentar una mezcla de zonas amorfas
y cristalinas (ordenadas). La resistencia mecnica de los polmeros, as como su
ductilidad presentan una gran gama de opciones y debido a la naturaleza de su
estructura, son malos conductores de calor y electricidad y se les usa muchas veces
como aislantes.
Materiales Cermicos
Son materiales inorgnicos formados por elementos metlicos y no
metlicos unidos qumicamente. Pueden ser cristalinos, amorfos o mezclas de
ambos. La mayora de estos materiales tienen alta dureza y resistencia a altas
temperaturas, pero presentan alta fragilidad mecnica. Recientes desarrollos han
dado origen a nuevos materiales cermicos con diferentes aplicaciones en ingeniera.
Bsicamente, la mayora de las aplicaciones de estos materiales en ingeniera se
deben a su bajo peso, alta resistencia y dureza, buena resistencia al calor y la
humedad, su reducida friccin y propiedades aislantes. Por sus propiedades de
resistencia al calor se utilizan
como recubrimiento de hornos para fundicin de
metales y enlosados cermicos para vehculos espaciales que protegen la estructura

de aluminio de la nave.
Materiales compuestos
Son una mezcla de uno o ms materiales que consiste en un relleno o
material de refuerzo y una resina compatible de unin para obtener unas
caractersticas especficas y propiedades deseadas. Normalmente, los elementos no
se disuelven y se pueden identificar
una interfase entre ellos. Existe una gran
variedad, pero los principales tipos son los fibrosos (fibras en una matriz) y los
particulados (Partculas en una matriz). Algunos materiales de este tipo de gran
importancia son los compuestos por fibra de vidrio contenida en resina epoxdica o
de polister y fibras de carbono contenidas en una matriz epoxdica.
10
Materiales Electrnicos
No son un grupo numeroso de materiales pero si son de gran importancia en
aplicaciones de ingeniera avanzada. El material electrnico ms importante es el
silito modificado por diferentes medios para alterar sus caractersticas elctricas. Una
gran cantidad de circuitos electrnicos complejos pueden ser miniaturizados sobre un
chip de silicio muy pequeo, lo cual ha facilitado la fabricacin de artefactos como
satlites de comunicacin entre, otras cosas.
1.6. Referencias
Groover, M (1997). Fundamentos de Manufactura Moder (1ra edicin). Mxico: Prentice Hall Hispanoamericna,
S.A.
Kalpakjian S. y Schmid S. (2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa (quinta edicin). Mxico: Pearson
Prentice Hall.
Shey, J (2002). Procesos de Manufactura (3ra edicin). Mxico: Mc Graw Hill.
1.7. Preguntas de repaso

a.
b.
c.
d.
e.
Por qu son importantes los procesos de manufactura?

Cmo se clasifican los procesos de acuerdo a la temperatura de trabajo?
Cmo se clasifican los procesos de acuerdo al tipo de proceso?
Mencione las actividades involucradas durante un proceso de manufactura
Clasifique los materiales de ingeniera.
TEMA 2: ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE

LOS MATERIALES
Objetivos del tema

1. Describir la estructura bsica de los materiales.
2. Definir las propiedades fsicas, mecnicas, elctricas, trmicas y qumicas de
los materiales.
3. Describir la relacin entre esfuerzos y deformacin nominal y verdadera en
una prueba de tensin uniaxial.
4. Describir los fundamentos del fenmeno de corrosin.
12
2. Estructura y propiedades de los materiales
El estudio de las propiedades de los materiales es de vital importancia al
momento de abordar un proyecto de Manufactura y para comprender mejor las
propiedades de los materiales es importante conocer como estn estructurados
internamente, a continuacin se presenta un breve contenido sobre estructura y
propiedades de los materiales.
2.1. Estructura Bsica de los materiales
La unidad estructural bsica de los materiales es el tomo, el cual
est
constituidos fundamentalmente por tres partculas elementales: Protones, Neutrones

y Electrones. El modelo comn ms simple de un tomo es el de un ncleo muy
pequeo del orden de 10-14 m de dimetro rodeado por una nube de electrones
relativamente poco dispersa y de densidad variable, de forma que el dimetro del
tomo es del orden de 10-10 m. El ncleo aglutina casi toda la masa y contiene los
protones y los neutrones. Un protn tiene una masa de 1,673 x 10 -24 g y una carga de
+1,602 x 10-19 C. El neutrn es ligeramente ms pesado que el protn
una
masa
de
y tiene
1,675 x 10-24 g y no tiene carga. El electrn tiene una masa
relativamente pequea de 9,109 x 1028 g y una unidad de cara igual a la del protn
pero negativa.
La nube de electrones constituye casi todo el volumen del tomo pero slo
representa una pequea parte de su masa. Los electrones, principalmente los ms
externos, determinan la mayor parte de las propiedades elctricas, mecnicas,
qumicas y trmicas del tomo, por lo que un conocimiento bsico de la estructura
atmica es importante en el estudio de los materiales de ingeniera.
2.1.1. Tipos de enlaces atmicos y moleculares
El enlace atmico entre tomos viene siempre acompaado de una
disminucin de la energa potencial del tomo enlazado. Por tal razn, un tomo
enlazado siempre presenta una condicin energtica ms estable que el elemento
13
solo. En general, los enlaces qumicos entre tomos se pueden clasificar en dos
grupos: enlaces primarios o fuertes y enlaces secundarios o dbiles.
Enlaces atmicos primarios
Los enlaces atmicos fuertes son aquellos que desarrollan grandes fuerzas
interatmicas y pueden ser inicos, covalentes o metlicos.
Enlaces inicos
De manera general se producen entre un elemento electronegativo y otro
electropositivo. Al ponerse en contacto, el elemento electropositivo cede electrones

que acepta el elemento electronegativo, como resultado se tendrn tomos cargados
negativamente y tomos cargados positivamente y al estar cerca se atraen con una
fuerza cuya magnitud se puede determinar mediante la ley de Coulomb.
Figura 2.1. Enlace inico entre el cloro y el sodio (Lasheras, 1997
Enlaces covalentes
A diferencia del enlace inico, el enlace covalente se forma entre tomos con
pequeas diferencias en la electronegatividad y muy prximos en la tabla peridica.

En el enlace covalente los tomos generalmente comparten sus electrones externos
s y p con otros tomos, de modo que cada tomo alcanza una configuracin
electrnica de gas noble. Se pueden formar enlaces covalentes sencillos en los
cuales dos tomos aportan un electrn cada uno para pasar a un estado energtico
ms estable como consecuencia de la interaccin de los electrones.
14
Figura 2.2. Enlace covalente entre dos tomos de cloro. (Lasheras, 1997)
Enlace metlico
Este tipo de enlace se presenta en los metales en estado slido en los cuales
los tomos estn empaquetados relativamente juntos en una ordenacin sistemtica

o estructura cristalina, lo cual provoca que los electrones de valencia de un tomo
sean atrados por
los ncleos de sus vecinos. Por tal razn, los electrones de
valencia no estn asociados exclusivamente
a un ncleo en particular y se
extienden entre todos los tomos en forma de una nube de carga electrnica de baja
densidad o gas electrnico.
Los slidos metlicos se presentan como formados por ncleos de iones
positivos y por electrones de valencia dispersados en forma de una nube electrnica
que cubre una gran extensin de espacio (figura 2.3). Los electrones de valencia
estn dbilmente unidos a los ncleos de iones positivos y pueden separarse con
relativa facilidad del metal cristalino, por lo que se denominan electrones libres. Las
altas conductividades trmica y elctrica de los metales se basan en la teora de que
algunos electrones son libres para moverse a travs de la celda cristalina del metal.
La mayora de los metales pueden deformarse considerablemente sin fracturar
porque los tomos del metal pueden deslizan unos sobre otros sin distorsionar
completamente la estructura de enlace metlico.
15
Figura 2.3 Enlace metlico (Smith, 1998)

Enlaces secundarios
Los enlaces atmicos secundarios son relativamente dbiles en contraste con
los primarios. La fuerza impulsora para la formacin de enlaces secundarios es la
atraccin de los dipolos elctricos contenidos en los tomos o molculas. Un
momento bipolar elctrico se crea cuando dos cargas iguales y opuestas se separan.
Se crean dipolos elctricos en tomos o molculas cuando existen centros de carga
positiva y negativa.
En general, existen dos tipos principales de enlaces secundarios entre tomos
o molculas que involucran dipolos elctricos: Los dipolos oscilantes y los dipolos
permanentes. Estos enlaces dipolares secundarios se denominan a veces
conjuntamente como enlaces de Van der Waals.
2.2. Estructuras y geometra cristalina

La estructura fsica de los materiales de ingeniera tiene gran importancia
principalmente en cuanto a la disposicin de los tomos, iones o molculas que
constituyen al slido y de las fuerzas de enlaces entre ellos.
2.2.1. Sistemas cristalinos y Redes de Bravais
Cuando los tomos o iones de un slido estn ordenados segn una
disposicin que se repite en las tres dimensiones, se dice que el slido est formado
16
por una estructura cristalina. Ejemplos de materiales cristalinos son: metales,
aleaciones y algunos materiales cermicos.
La disposicin atmica en un slido cristalino puede ser representada
considerando a los tomos como los puntos de interseccin de una red de lneas en
tres dimensiones. Esta red se denomina red espacial y se puede describir como una
disposicin tridimensional de puntos infinita. Cada punto de la red espacial tiene
idntico entorno. En un cristal ideal, la agrupacin de puntos de la red en torno a
todo punto es idntica a la agrupacin en torno a cualquier otro punto de la red
cristalina. As, cada red espacial se puede describir especificando la posicin de los
tomos en una celdilla unidad que se repite en toda la estructura.
El tamao y forma de una celdilla unidad puede ser descrito mediante tres
vectores a, b y c con origen en uno de los vrtices de la celdilla. Los mdulos de los
vectores y los ngulos que forman entre s se conocen como constantes reticulares
de la celdilla unidad.
Figura 2.4. Celdilla unidad. (Lasheras, 1997)

Las posibles redes cristalinas que se pueden presentar en los materiales se
pueden describir mediante siete sistemas cristalinos (tabla 2.2). El investigador A. J.
Bravais mostr que catorce disposiciones de puntos describen todas las redes
posibles (figura 2.5).
17
Figura 2.5 Celdillas unidad convencionales de Bravais. (Lasheras, 1997)
Hay cuatro tipos bsicos de celdillas unidad: simple, cuando slo hay tomos
en los vrtices de la celdilla unidad; centrada en el cuerpo, cuando adems de
haber tomos en los vrtices hay un tomo en el centro del cuerpo de la celdilla;
18
centrada en las caras, cuando adems de haber tomos en los vrtices hay un
tomo en el centro de cada una de las caras de la celdilla y centrada en las bases,
cuando adems de haber tomos en los vrtices hay un tomo en el centro del
cuerpo de la celdilla.
En el sistema cbico hay tres tipos de celdilla unidad: cbica simple, cbica
centrada en el cuerpo y cbica centrada en las caras. En el sistema ortorrmbico hay
los cuatro tipos. En el sistema tetragonal hay slo dos: simple y centrado en el
cuerpo. La celdilla unidad centrada en las caras se puede formar a partir de cuatro
celdillas unidad tetragonales centradas en el cuerpo. El sistema monoclnico tiene
celdillas unidad simple, y centrada en la base, y los sistemas rombodricos,
tetragonal y triclnico tienen slo el tipo simple de celdilla unidad. En la figura 2.5 se
muestran las catorce celdillas unidad convencionales de Bravais.
En la tabla 2.1 se indican las caractersticas de cada una de las 14 celdillas
unidad posibles.
Tabla 2.1 Clasificacin de los retculos espaciales en sistemas cristalinos. (Redes de
Bravais). (Smith, 1998)
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Longitudes axiales y
ngulos interaxiales
Sistema cristalino
Retculo espacial
TRICLNICO
Sencillo
Sencillo
Centrado en la base.
Sencillo
a b c, 90
Centrado en la base.
Centrado en el cuerpo
Centrado en las caras
a b c, 90
MONOCLNICO
ORTORRMBICO
HEXAGONAL
Sencillo
ROMBODRICO
Sencillo
Sencillo
Sencillo
Centrado en las caras
TETRAGONAL
CBICA
a b c, 90
a b c, 90 ,
120
a b c, 90
a b c, 90
a b c, 90
19
2.2.2. Principales estructuras cristalinas metlicas
Cerca de un 90% de los metales cristalizan al solidificar en alguna de las tres
estructuras cristalinas siguientes: cbica centrada en el cuerpo (BCC), cbica
centrada en las caras (FCC) y hexagonal compacta (HCP). La estructura HCP es
una modificacin ms densa de la estructura hexagonal sencilla mostrada en la
figura 2.5. La mayora de los metales solidifican bajo esta estructura de denso
empaquetamiento ya que al estar ms cerca los tomos liberan energa y se enlazan
ms fuertemente entre s. De este modo esta estructura corresponde a niveles de
energa ms estables. En la figura 2.6 se muestran las principales estructuras
cristalinas de los metales.
(a)
(b)
(c)
.
Figura 2.6. Principales estructuras cristalinas. (a) BCC, (b) FCC y (c) HCP. (Smith,
1998 y Kalpakjian 2008)
2.2.3. Polimorfismo o alotropa
Muchos elementos y compuestos existen en ms de una estructura cristalina
bajo diferentes condiciones de temperatura y presin. Este fenmeno se denomina
polimorfismo o alotropa. Muchos metales de importancia industrial como hierro,
20
titanio y cobalto sufren transformaciones alotrpicas a elevadas temperaturas y
presin atmosfrica. La tabla 2.2 presenta una seleccin de metales que presentan
transformaciones alotrpicas.
Tabla 2.2. Formas alotrpicas cristalinas de algunos elementos. (Kalpakjian y
Schmid, 2008)
Metal
Estructura cristalina a
temperatura ambiente
Estructura cristalina a otras

temperaturas
Ca
FCC
BCC (>447 C)
Co
HCP
FCC (>427 C)
Hf
HCP
BCC (>1742 c)
Fe
BCC
FCC (910 1394 C)

BCC (> 1394 C)
Li
BCC
HCP (< -193 C)
Na
BCC
HCP (< -233 C)
Tl
HCP
BCC (> 234C)
Ti
HCP
BCC (> 883C)
HCP
BCC (> 1481C)
Zr
HCP
BCC (> 872C)
2.2.4. Posiciones atmicas dentro de una celdilla unidad cbica

Para ubicar un punto especfico dentro de una red unitaria se fija primero un
sistema de referencia en uno de los vrtices, la posicin se designa utilizando una
distancia unitaria equivalente al valor de la constante reticular que define el mdulo
de uno de los vectores caractersticos de la red. Una posicin dentro de la red queda
definida por las tres coordenadas x, y, z, entre parntesis y separadas por comas,
es as como las posiciones de los tomos dentro de una celdilla unidad cbica
centrada en el cuerpo quedan definidas como se muestra en la figura 2.7.
21
z
(0, 0, 1)
(0, 1, 1)
(1, 1, 1)
(0, 1, 0)
(, , )
(0, 0, 0)
(0, 1, 0)
(1, 1, 0)
(1, 0, 0)
Figura 2.7. Posiciones de los tomos dentro de una celdilla cbica centrada en el
cuerpo. (BCC).
2.2.5. Direcciones en celdillas unidad cbica
Muchas veces resulta importante conocer una direccin particular dentro de
una celdilla unidad, principalmente en aquellos materiales en los cuales las
propiedades difieren de acuerdo a la orientacin cristalogrfica. Para indicar una
direccin dentro de una celdilla unidad se utilizan los ndices de direccin encerrados
entre corchetes y sin ser separados por comas. Para encontrar los ndices de
direccin se dibuja un vector desde el origen del sistema de coordenadas, orientado
en la direccin que se quiere indicar, los ndices de direccin sern las coordenadas
del punto en el cual el vector haga contacto con la superficie de la celdilla unidad,
luego de haber sido convertidas en enteros. As, la direccin indicada por el vector
en la figura 2.8 se denota como se muestra.
1/2
[6 4 3]
2/3
1
x
Figura 2.8. ndices de direccin en una celdilla cbica.
22
Como se puede observar, el punto de contacto del vector con la superficie de
la celdilla unidad tiene coordenadas (1, 2/3, 1/2), Multiplicando por seis (mnimo
comn mltiplo) se obtienen los ndices de direccin [6 4 3]. Si alguno de los ndices
de direccin es negativo, esto se debe denotar con una barra sobre el mismo, as, la
direccin opuesta a la indicada en la figura 2.8 ser [6 4 3]
2.2.6. Planos cristalogrficos en una celdilla unidad cbica
Para indicar un plano especfico dentro de una celdilla unidad cbica se
utilizan los ndices de Miller. Para indicar un plano se utiliza la denominacin (h k l)
donde h, k y l son los ndices de Miller del plano en cuestin. Los ndices de Miller se
determinan a partir del siguiente procedimiento:
Se elige un plano que no pase por el origen del sistema de coordenadas.
Se determinan las intersecciones del plano con los ejes del sistema de
coordenadas.
Se obtienen los inversos de cada interseccin.
Se determina el conjunto de nmeros enteros menores que guardan la misma
relacin que las intersecciones.
Para ilustrar el procedimiento se utiliza la figura 2.9.
(4 6 3)
2/3
1/3
1/2
x
Figura 2.9. ndices de Miller.
23
El plano en la figura 2.9 intercepta los ejes del sistema de coordenadas en los
puntos: X = 1/2, Y = 1/3, Z = 2/3, los inversos de estos nmeros son: 2, 3 y 3/2
respectivamente, al multiplicar por dos (2) se obtienen los ndices de Miller a saber: h
= 4, k = 6 y l = 3, de esta manera podemos indicar el plano como (4 6 3).
2.2.7. Factor de empaquetamiento, densidad atmica volumtrica, planar y
lineal
Factor de empaquetamiento (FE): El factor de empaquetamiento se utiliza para
calcular la cantidad de volumen total ocupada por tomos dentro de la celdilla
unidad.
(2.1)
Donde FE es el factor de empaquetamiento, VA en m 3 es el volumen ocupado

por tomos dentro de la celda y VC en m3 es el volumen de la celda.
Densidad volumtrica (v): Se puede estimar la densidad del material si se

consideran los tomos como esferas rgidas cuyo radio sea igual al radio atmico
del elemento, ese valor ser aproximado a la densidad real del material ya que
durante la solidificacin del mismo se acumulan una gran cantidad de defectos
cristalinos que afectan la densidad.
=
(2.2)
Done es la densidad volumtrica en kg/m3, Mc es la masa contenida en

una celda en Kg y Vc el volumen de una celda en m 3.
Densidad atmica planar ((p): la densidad atmica planar se utiliza para indicar
la cantidad de tomos por unidad de rea existen en un plano determinado, se
puede calcular dividiendo por el rea de un plano conocido a
la cantidad
equivalente de tomos que estn contenidos en dicha rea. Dicho plano se
24
selecciona dentro de una celdilla unidad en dnde se puede calcular su rea y
nmero de tomos que contiene.
=
(2.3)
Donde es la densidad atmica por unidad de rea en tomos/m 2, Na es el

nmero de tomos equivalentes cuyos centros son interceptados por un rea A
seleccionada (m2).
2.2.8. Imperfecciones cristalinas
Realmente no existe un cristal perfecto, por el contrario, los materiales
cristalinos poseen varios tipos de defectos e imperfecciones que afectan muchas de
sus propiedades mecnicas, elctricas, fsicas, etc.
Las imperfecciones cristalinas se clasifican de acuerdo a su geometra y
forma. Las principales son: puntuales, de lnea e imperfecciones en dos
dimensiones, tambin se incluyen aquellos defectos macro estructurales como
fisuras, porosidades e inclusiones extraas.
2.2.8.1. Imperfecciones puntuales
Existen dos tipos de imperfecciones puntuales: Vacancia e intersticio.
Vacancia: Es el defecto puntual ms sencillo, se caracteriza por la ausencia de un
tomo en la estructura cristalina. Una vacancia puede ser originada por
deformacin plstica del material o por enfriamiento brusco. Figura 2.10 (a)
Defecto intersticial: Este defecto se presenta cuando un tomo ocupa un espacio
vaco que queda entre sus tomos vecinos, los cuales ocupan posiciones normales
dentro de la estructura cristalina. Figura 2.10 (b).
25
Figura 2.10. Imperfecciones cristalinas puntuales. (Smith, 1998)

2.2.8.2. Imperfecciones de lnea (dislocaciones)
Son defectos que dan lugar a una distorsin de la red en torno a una lnea. La
distorsin se puede originar durante la solidificacin del material como producto de
una deformacin plstica del material en estado slido. Existen dos tipos principales
de imperfecciones de lnea: de cua y helicoidal. Tambin se pueden presentar
combinaciones de ambas.
Dislocacin de cua
Se crea en un cristal por la insercin de un semiplano adicional de tomos
como se muestra en la figura 2.11. La distancia de desplazamiento de los tomos
en torno a la dislocacin se denomina deslizamiento o vector de Burguers .
Figura 2.11. Dislocacin de cua. (Smith, 1998)
26
Dislocacin helicoidal
Puede formarse en un cristal perfecto por medio de la aplicacin de
esfuerzos cortantes que introducirn en la red una regin distorsionada en forma
de espiral como se muestra en la figura 2.12.
Figura 2.12. Dislocacin helicoidal. (Smith, 1998)
2.2.8.3. Lmites de grano

La solidificacin de metales y aleaciones es un proceso de relevante
importancia ya que la mayora de los metales se funden para moldearlos hasta una
forma acabada o semiacabada. La solidificacin de un metal puede dividirse en dos
etapas (figura 2.13).
Formacin de ncleos estables en el fundido (Nucleacin)
Crecimiento de los ncleos hasta formar cristales y la formacin de
estructura granular.
una
27
Lquido
Lmites de
grano
Lquido
Ncleos
Cristales
Granos
Figura 2.13. Representacin esquemtica de un proceso de solidificacin.

El aspecto de la estructura granular que se forma depende en gran medida de
los gradientes trmicos. Cuando los granos crecen en forma regular en todas las
direcciones, se da origen a una estructura de granos poligonales (equiaxiales). La
diferencia en la orientacin de los cristales provoca que se generen lmites de granos
que se consideran defectos cristalinos, debido a que los tomos no se ordenan en
esta zona como en los cristales.
Mecanismos de nucleacin
Nucleacin homognea: Es el caso ms simple de nucleacin. Se da en el metal
fundido cuando este proporciona por s mismo los tomos para formar los ncleos.
Cuando un metal puro en estado lquido se enfra por debajo de la temperatura de
solidificacin se crean numerosos ncleos homogneos por movimiento lento de
tomos que se mantienen juntos. Para que un ncleo estable pueda transformarse
en un cristal debe alcanzar un tamao crtico. Un conglomerado de tomos de
tamao menor al crtico se llama embrin y otro de tamao mayor se llama ncleo.
28
Nucleacin heterognea: en este caso, la formacin de ncleos es provocada por
algn agente extrao diferente al metal que solidifica, puede ser partculas slidas
inmersas en el metal fundido o la superficie del molde que lo contiene. El metal
fundido debe mojar la superficie del agente extrao y debe solidificar sobre la
misma.
Mecanismos de crecimiento de los granos
Una vez que se forman los ncleos slidos comienza el crecimiento conforme
se fijan ms tomos a la superficie del slido. La naturaleza del crecimiento de los
ncleos slidos depende de cmo se elimina el calor del material fundido. Durante la
solidificacin de un metal lquido se deben eliminar dos tipos de calores: el calor
especfico del lquido y el calor latente de fusin.
El calor especfico es la cantidad de calor que se requiere para cambiar en un
grado la temperatura de una masa unitaria del material y el calor latente de fusin es
la cantidad de calor que se requiere para cambiar de estado el material. La forma en
que se elimina el calor latente de fusin determina el mecanismo de crecimiento del
material y la estructura final de una pieza colada.
Crecimiento planar: Cuando el lquido est bien inoculado, es decir, que contiene
agentes de nucleacin, no hace falta subenfriarlo (enfriar por debajo de la
temperatura de fusin) porque se puede presentar la nucleacin heterognea. En
onsecuencia, la temperatura por delante de la interfaz slido lquido (frente de
solidificacin) es mayor que la temperatura de solidificacin y el slido est a la
temperatura de solidificacin o a una menor. Durante la solidificacin, el calor latente
de fusin se elimina por conduccin a travs del frente de solidificacin. Todoa
pequea protuberancia est rodeada de lquido a mayor temperatura que la de
solidifacacin (figura 2.14). Entonces se detiene el crecimiento de la protuberancia
hasta que se empareje con el resto del frente de solidificacin y as se mantiene
plano. A este mecanismo de crecimiento se le llama crecimiento plano
29
Lquido
Slido
Protuberancia
Flujo de calor
Figura 2.14. Crecimiento planar de ncleos

Crecimiento dendrtico: Cuando el lquido no se inocula y la nucleacin es mala, se
debe subenfriar el lquido para que se forme el slido. Bajo estas condiciones, una
pequea protuberancia llamada dendrita (del latn dendrom, que significa rbol), la
cual se forma en el frente de solidificacin, puede incrementar su crecimiento, porque
el lquido por delante del frente solidificacin est subenfriado. Al crecer la dendrita
slida, el calor latente de fusin pasa hacia el lquido subenfriado, elevando su
temperatura hacia la temperatura de solidificacin. Se pueden formar brazos
secundarios y terciarios sobre los tallos primarios, para acelerar el desprendimiento
de calor latente. El desprendimiento de calor contina hasta que el lquido alcanza la
temperatura de fusin. Luego, todo el lquido que queda solidifica por crecimiento
plano, quedando una estructura ramificada inmersa en una matriz conformada por la
ltima porcin que solidific (figura 2.15).
Direccin de crecimiento
Slido(Dendrita)
Lquido
Flujo de calor
Figura 2.15. Crecimiento dendrtico
30
2.2.8.4. Estructuras y defectos macroscpicos en fundiciones industriales
Estructuras columnares
Cuando un metal puro en estado lquido solidifica en un molde estacionario, se
producen normalmente dos tipos de estructuras principales:
Granos equiaxiales
Granos en columna.
Los granos equiaxiales aparecen en las paredes del molde debido al
enfriamiento brusco que trae consigo la formacin de gran cantidad de ncleos, los
granos en columna aparecern como granos muy alargados hacia el centro de la
pieza como consecuencia del gradiente de temperatura. Las zonas donde se
encuentran los granos en forma de columna generan un plano que puede presentar
menor resistencia que el resto de la pieza fundida, lo cual puede representar un
potencial riesgo de fractura si se le somete a posterior trabajo de deformacin figura
2.16).
Con la finalidad de reducir la formacin de granos en columna, es una prctica
comn, aadir un elemento refinador de grano antes de la colada. Para aleaciones
de alumino, por ejemplo, se suele agregar pequeas cantidades de titanio, boro o
circonio, para que al solidificar haya una fina dispersin de ncleos heterogneos.
Granos en columna
Molde
Granos
equiaxiales
Figura 2.16. Solidificacin de un metal puro en molde estacionario
31
Segregaciones y lneas de fluencia
Las impurezas contenidas en un material son segregadas hacia la ltima
porcin de material que solidifica, si stas se localizan en una zona muy pequea,
provocaran diferencias apreciables en las propiedades del material en dicha zona.
Controlando la velocidad de enfriamiento durante la solidificacin, de manera que no
sea demasiado lenta, se puede lograr que las impurezas se distribuyan
uniformemente en toda la pieza, as, se lograra uniformidad de propiedades en la
pieza.
Cuando una pieza, originalmente fabricada por fundicin, se somete a un
proceso de fabricacin por deformacin, las impurezas aparecern como estelas
extendidas en la direccin en que fluya el material. Si se observa una seccin
transversal de la pieza, las segregaciones aparecern distribuidas en un rea con
geometra similar a la que tenga la pieza luego de la deformacin; las lneas de
fluencia aparecern en la direccin longitudinal, en la direccin que haya fluido el
material.
Por ejemplo, si una barra de seccin cuadrada se obtiene mediante
laminacin, las segregaciones aparecern con seccin cuadrada en un corte
transversal de la pieza y en la seccin longitudinal aparecern como lneas, en la
misma
direccin
en
que
fluy
el
material.
La
figura
2.17
representa,
esquemticamente las segregaciones y lneas de fluencia en una barra de seccin

cuadrada.
Rechupes
El cambio de volumen que experimenta el material durante la solidificacin
provoca la formacin de una concavidad o rechupe que se ubica hacia la ltima parte
que solidifica. La contraccin experimentada depende del material que solidifica, en
algunos es mayor que en otros, pero siempre estar presente, de manera que se
debe tomar en cuenta esto al momento de fabricar una pieza utilizando este mtodo.
32
Lneas de fluencia
Segregaciones
Figura 2.17. Segregaciones y lneas de fluencia en una barra laminada de seccin

cuadrada
Si el rechupe aparece en el cuerpo de la pieza a fabricar ser un defecto de
fabricacin, esto se previene usando una mazarota que funciona como un depsito
de material fundido donde aparecer el rechupe y que no forma parte de la pieza que
se fabrica, esta se corta una vez que ocurre la solidificacin (figura 2.18).
Pieza
Rechupe
Zona de corte
Mazarota
Molde
Figura 2.18. Formacin del rechupe en una mazarota de una pieza fundida
33
Defectos comunes en fundiciones con molde de arena
Sopladuras
Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un
escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de la parte
superior de la fundicin o cerca ella. La baja permeabilidad, pobre ventilacin y el alto
contenido de humedad en la arena del molde son las causas generales.
Puntos de alfiler
Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formacin de
numerosas cavidades pequeas de gas en la superficie de la fundicin o ligeramente
por debajo de ella.
Cadas de arena
Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la fundicin, que
resulta de la erosin del molde de arena durante el vaciado. El contorno de la erosin
se imprime en la superficie de la fundicin final.
Costras
Son reas rugosas en la superficie de la fundicin debido a la incrustacin de
arena y metal. Son causadas por desprendimientos de la superficie del molde que se
descascaran durante la solidificacin y quedan adheridas a la superficie de la
fundicin.
Penetracin
Cuando la fluidez del metal lquido es muy alta, ste puede penetrar en el
molde o en el corazn de arena. Despus de la solidificacin, la superficie de la
fundicin presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor compactacin
del molde de arena ayuda a evitar esta condicin.
34
Corrimiento del molde
Se manifiesta como un escaln en el plano de separacin del producto
fundido, causado por el desplazamiento lateral del semimolde superior con respecto
al inferior.
Corrimiento del alma

Un movimiento similar puede suceder con el corazn, pero el desplazamiento
es generalmente vertical. El corrimiento del corazn y del molde es causado por la
flotacin del metal fundido.
Molde agrietado (venas y relieves)

Si la resistencia del molde es insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la
que el metal lquido puede entrar para formar una aleta en la fundicin final.
Figura 2.19. Defectos comunes defundiciones en arena: (a) sopladuras (b) puntos de
alfiler, (c) cadas de arena, (d) costras,(e) penetracin, (f) corrimiento del molde (g)
corrimiento del corazn y (h)moldeagrietado.
35
2.3. Propiedades de los materiales de ingeniera
Las propiedades son caractersticas que identifican a un objeto, las cuales se
pueden organizar dentro de dos aspectos fundamentales: fsico y qumico. Es as
entonces que podemos hablar de propiedades fsicas y propiedades qumicas.
2.3.1. Propiedades fsicas
Son aquellas propiedades que pueden ser determinadas sin causar cambios
en la identidad de la materia. Dentro de las propiedades fsicas existen dos grupos:
especficas y extensivas.
Propiedades fsicas Especficas: Son aquellas propiedades fsicas que no
dependen del tamao de la muestra, por ejemplo: densidad, punto de fusin, punto
de ebullicin, maleabilidad, ductilidad, conductividad trmica, conductividad elctrica,
dureza, etc.
Propiedades fsicas extensivas: Son aquellas propiedades fsicas que dependen
de la cantidad de la muestra, por ejemplo: peso, masa, volumen, etc.
2.3.2. Propiedades qumicas

Son aquellas propiedades que indican el cambio y comportamiento de los
materiales cuando la identidad de la materia se altera. Se incluye la actividad
qumica o comportamiento con otros materiales los cuales se manifiestan cuando
transforman en otro distinto.
La importancia del conocimiento de las propiedades de los materiales en un
proceso de manufactura se presenta al momento de seleccionar el material para la
fabricacin de un determinado producto, ya que los materiales de los cuales se
compondr, se deben seleccionar de acuerdo a los requerimientos y exigencias en
cuanto a sus propiedades.
36
2.3.3. Propiedades mecnicas de los materiales
Algunas propiedades fsicas que representan el comportamiento de un
material ante la accin de cargas, combinadas o no, se les llama propiedades
mecnicas y las mismas son de vital importancia desde el punto de vista de
ingeniera al momento de emprender el diseo de un producto. Las propiedades
mecnicas ms importantes son: Mdulo de elasticidad, lmite de fluencia,
resistencia a la traccin, ductilidad, tenacidad, maleabilidad, dureza, resistencia a la
fatiga, entre otras.
La determinacin de las propiedades mecnicas se hace mediante la
realizacin de ensayos, a menudo, si se obtiene una propiedad mediante
condiciones de ensayo diferentes, se obtendrn resultados diferentes, por tal motivo,
los ensayos utilizados para la determinacin de propiedades mecnicas estn
estandarizados de acuerdo a la norma ASTM
2.4. Ensayos de materiales para determinar sus propiedades mecnicas

Los ensayos para determinar propiedades mecnicas se pueden incluir dentro
de dos grupos: estticos y dinmicos.
Ensayos estticos: dentro de este grupo podemos encontrar: Ensayos de dureza,
traccin, compresin, pandeo, flexin esttica y torsin.
Ensayos dinmicos: dentro de este grupo podemos encontrar: ensayos de
resistencia al choque, desgaste, y fatiga.
2.4.1. Ensayo de traccin
El ensayo de traccin es uno de los ms empleados. Consiste en someter una
probeta de forma y dimensiones determinadas a un esfuerzo de traccin en la
direccin de su eje, hasta romperla. Las probetas empleadas son, generalmente,
barras de seccin regular y constante, casi siempre circulares. Sus extremidades son
37
de mayor seccin, para facilitar la fijacin de la probeta a la mquina que ha de
producir el esfuerzo de traccin.
En las probetas se hacen dos marcas entre las cuales se mide la longitud
calibrada (L0). La probeta se fija por medio de cabezales autoalineantes para
asegurar que slo se impondrn cargas de traccin pura. La mquina de ensayos es
esencialmente una prensa en la cual un cabezal mvil se desplaza de manera
controlada por un servomotor. El servomotor puede ser un cilindro hidrulico, un
tornillo y una tuerca o cualquier otro mecanismo. El movimiento del cabezal
desarrolla una fuerza F, la cual est equilibrada por la reaccin F de la probeta. La
magnitud de F se puede medir con un dinammetro. La mayora de las mquinas
para ensayo de traccin estn equipadas con una celda de carga que emite una
seal elctrica proporcional a la carga aplicada.
La deformacin sufrida por la probeta en la longitud calibrada se puede medir
usando un extensmetro. Los transductores transmiten una seal proporcional a la
deformacin (l) sufrida por la longitud calibrada.
En el curso del ensayo, tanto la carga F como la deformacin l cambian en
forma continua. En forma ms conveniente, se usan salidas de un transductor para
accionar un registrador x y, de manera que se obtenga un registro de fuerza
(variable dependiente) como funcin de la extensin l (variable independiente). En
la figura 2.20 se muestra el esquema de un ensayo de traccin.
Curva esfuerzo deformacin unitaria: La curva fuerza vs. Alargamiento,
obtenida del ensayo de traccin depender del material ensayado y de las
dimensiones de la probeta. Si se ensayaran probetas de un mismo material pero
de diferentes secciones, para un mismo alargamiento se requerir de una fuerza
mayor en la probeta de mayor seccin. De igual forma sucede para probetas de
igual material y seccin pero de diferentes longitudes, las probetas ms largas se
alargarn ms para una misma fuerza aplicada. Por tal motivo, los resultados se
deben normalizar dividiendo la fuerza F entre el rea A sobre la cual acta y
38
dividiendo el alargamiento entre la longitud calibrada, de esta manera se puede
obtener una grfica esfuerzo deformacin unitaria.
Figura 2.20. Esquema de un ensayo de traccin. (Lasheras, 1997)

Al dividir la carga aplicada, por el rea inicial de la probeta, se obtiene el
esfuerzo nominal y al dividir el alargamiento, por la longitud inicial de la probeta, se
obtiene la deformacin unitaria.
S
F
A0
(2.4)
L
L0
(2.5)
Dnde S es el esfuerzo nominal o ingenieril (Pa), F la fuerza aplicada (N), A o el

rea de seccin transversal inicial de la probeta (m 2), e la deformacin unitaria o
ingenieril (mm/mm), el alargamiento de la longitud calibrada
(mm) y L 0 la
longitud calibrada.
Como resultado del ensayo de traccin se obtiene una grfica de alargamiento
contra carga, al aplicar las ecuaciones (2.4) y (2.5) se obtiene la curva de esfuerzo
deformacin unitaria. En la figura 2.21 se muestra una curva S e tpica y la
39
manera en que se deforma la longitud calibrada a medida que se desarrolla el
ensayo.
Figura 2.21. Curva esfuerzo deformacin unitaria (Lasheras, 1997)

Se pueden diferenciar tres zonas: en primer lugar, una zona elstica dnde los
esfuerzos y las deformaciones son proporcionales, luego una zona de transicin
de elstica a plstica, conocida como zona de fluencia y por ltimo la zona plstica
del material.
40
Se pueden mencionar seis puntos importantes en la curva s e (figura 2.21).
Lmite de proporcionalidad: Punto 1, hasta este punto existe una relacin

lineal entre los esfuerzos y las deformaciones.
Lmite de elasticidad: Punto 2, hasta este punto el material experimenta un

compotamiento elstico, lo cual quiere decir que hasta ese nivel de esfuerzo
las deformaciones desaparecen al desaparecer la carga.
Zona de fluecia: Puntos 3 y 4, en esta zona existe una deformacin sin

aumento en el esfuerzo, es la transicin de la zona elstica a la plstica. No
todos los materiales tienen definida esta zona.
Esfuerzo mximo: Punto 5, es el mximo valor de esfuerzo que se registra

en la curva S e de un material, hasta este punto existe una reduccin de
rea uniforme en toda la longitud calibrada y luego del mismo sta se localiza
en la zona media de la probeta y se forma un cuello (estriccin) que provoca
una disminucin de la carga para posteriores deformaciones.
Rotura: Punto 6, debido a la reduccin de rea localizada en la zona de

estriccin, finalmente, la probeta se fractura.
En el curso del ensayo, la probeta se alarga de manera forzada. Para una
primera aproximacin, la mayor parte de los materiales de ingeniera son

incompresibles. Aunque hay un pequeo cambio del volumen durante la deformacin
elstica, su volumen V permanece virtualmente constante durante la deformacin
plstica. Esto se expresa como el principio de invariabilidad del volumen:
V A0 L01 AL
(2.6)
Donde A0 es el rea inicial de la seccin transversal de la longitud calibrada, L 0

la longitud calibrada, A y L son el rea y la longitud instantnea para un momento
dado.
Debido a la invariabilidad del volumen debe existir una reduccin en el rea de
la seccin transversal para compensar el alargamiento. Sin embargo, el valor
instantneo del rea no se conoce de inmediato, por lo que se ha adoptado la
41
convencin para determinar el esfuerzo dividiendo la fuerza aplicada entre el rea de
seccin transversal inicial A0, ese resultado expresado en la ecuacin 2.4 se conoce
tambin como esfuerzo nominal, convencional o de ingeniera. El valor de
deformacin unitaria (e) expresada en la ecuacin 2.5 se conoce tambin como
deformacin de ingeniera. Aunque esos valores no representan los valores reales de
esfuerzo a los cuales est sometido el material, la grfica de esfuerzo deformacin
unitaria resulta muy til y prctica para aplicaciones de ingeniera.
Curva esfuerzo - deformacin verdadera
Teniendo en cuenta el principio de invariabilidad del volumen se pueden
obtener el esfuerzo y la deformacin verdadera al cual se encuentra sometido el
material durante el ensayo de traccin.
Definidos como:
F
A
(2.7)
Donde F es la carga aplicada y A es el rea instantnea.

La deformacin verdadera se puede obtener mediante la expresin 2.8.
l
dl
ln
l
l0
l0
l
(2.8)
Donde l0 es la longitud inicial de la probeta y l es la longitud final.

Se pueden obtener las expresiones anteriores en funcin del esfuerzo y la
deformacin unitarias tomando en cuenta la invariabilidad del volumen.
Por un lado
l l0 l
l
1 e 1
l0
l0
l0
(2.9)
Por otro lado
lo Ao l A A
l0
A
A0 0
l
1 e
(2.10)
42
Por lo tanto:
F
F
(1 e) S (1 e)
A A0
l
dl
ln
l
l0
l0
l
(2.11)
ln( 1 e)
(2.12)
Al comparar las curvas real y nominal, se puede apreciar que los esfuerzos
reales son ms elevados que los nominales, lo cual se debe a la reduccin del rea
que no se considera para la curva nominal.
Las expresiones 2.11 y 2.12 son vlidas siempre que la reduccin de rea sea
uniforme en toda la longitud, lo cual es cierto hasta el punto en el cual aparece el
cuello, es decir, hasta el esfuerzo mximo. Para poder calcular el esfuerzo y la
deformacin real a partir de ese punto se debe conocer el rea instantnea en el
cuello.
180
Esfuerzo deformacin real
160
S (ksi)
140
120
Esfuerzo deformacin ingenieril
100
80
60
40
20
0
0
0,2
0,4
0,6
0,8
Figura 2.22. Comparacin de la curva de esfuerzo deformacin real e ingenieril para

un acero de bajo carbono.
43
Propiedades mecnicas obtenidas mediante el ensayo de traccin
Mdulo de elasticidad o de Young (E): Al inicio del ensayo, el esfuerzo aplicado
y la deformacin unitaria respectiva son proporcionales, lo cual se puede
evidenciar porque la grfica esfuerzo deformacin unitaria es una recta hasta el
punto 1 de la figura 2.21, hasta ese punto el comportamiento del material es
elstico y las deformaciones desaparecen si desaparecen las cargas respectivas.
La pendiente de la recta en la zona elstica de la curva esfuerzo deformacin
unitaria se conoce con el nombre de mdulo de elasticidad o de Young. Al tomar
dos puntos de la recta, podemos determinar el mdulo de elasticidad de la
siguiente manera.
S 2 S1
e 2 e1
(2.13)
Donde E es el mdulo de elasticidad (MPa); S2 y e2 el esfuerzo (MPa) y la

deformacin (mm/mm) unitaria de un punto dentro de la zona elstica; S1 y e1 el
esfuerzo (MPa) y la deformacin (mm/mm) unitaria de otro punto dentro de la zona
elstica.
Usualmente, el punto correspondiente a (e1, S1) se toma como el origen y la

ecuacin 2.13 puede expresarse como:
S
e
(2.14)
La mayora de las mquinas para ensayos de traccin estn provistas de

medios para medir la separacin del cabezal mvil y el fijo y la grfica que se
obtiene estar, en ese caso, considerando no slo la deformacin de la probeta, sino
que tambin incluir la deformacin de la mquina y es probable que la grfica
muestre una inclinacin pequea al principio del ensayo y luego se hace ms
pronunciada. Eso se debe que al principio del ensayo, las mordazas que sujetan a la
probeta se deben ajustar y se registra ese ajuste como una deformacin de la
probeta. En ese caso es mejor usar la ecuacin 2.13 y escoger dos puntos de la
recta que estn despus del ajuste de las mordazas.
44
Lmite de elasticidad: se conoce como lmite de elasticidad de un material al
esfuerzo mximo que puede soportar el material sin sufrir deformaciones
permanentes. Una vez que el esfuerzo al cual se ha sometido la probeta supera el
lmite de elasticidad, hay algunas fluctuaciones en la curva, entrndose en el
perodo denominado elstico - plstico.
En la prctica, es muy difcil determinar el lmite elstico tal cual como se
define. Es por eso que se acepta como lmite de elasticidad al valor de esfuerzo
que provoca una deformacin permanente de 0,2%, el cual se consigue trazando
una lnea paralela a la recta que representa la zona elstica que pase por el punto
de esfuerzo cero y deformacin unitaria 0,002 mm/mm; Sy ser el esfuerzo donde
dicha recta corte la grfica de S e.
A partir del punto 3 (grfica 2.21) que es el lmite superior de fluencia, los
alargamientos aumentan rpidamente sin necesidad de aumentar los esfuerzos
hasta un punto 4, que se denomina lmite inferior de fluencia. A partir de este
punto, vuelve a ser necesario aumentar la carga durante un perodo que se conoce
como perodo de fortalecimiento, hasta alcanzar un punto mximo de esfuerzo
(punto 5) que corresponde a la resistencia a la traccin del material o esfuerzo
mximo (Su.). Despus del punto 5 comienza a aparecer un cuello, generalmente
dentro de la longitud calibrada, fenmeno conocido como estriccin, lo cual
provoca una disminucin sensible del rea que hace que sea necesario menos
esfuerzo nominal para provocar alargamiento de la probeta, por esta razn, la
curva cae hasta que la probeta fractura.
Resistencia a la rotura (Srotura): La resistencia a la rotura no es una propiedad,
sino el resultado de un ensayo de traccin, es la carga necesaria por unidad de
seccin para producir la rotura del material ensayado, en la grfica 2.21 es el
esfuerzo que corresponde al ltimo punto de la curva.
Ductilidad en tensin: La ductilidad es la propiedad mecnica que hace
referencia a la habilidad que tiene un material para ser deformado plsticamente
45
sin fracturarse. La curva esfuerzo deformacin unitaria puede proporcionar
informacin sobre la ductilidad de un material de dos formas bsicamente:
Alargamiento a la rotura: el alargamiento a la rotura expresa el porcentaje de
deformacin plstica que presenta un material hasta su fractura con respecto a la
longitud calibrada. Un material muy dctil presenta un alargamiento grande,
mientras que un material poco dctil presenta un alargamiento menor.
% Al
L f L0
L0
100
(2.15)
Donde %Al es el porcentaje de alargamiento hasta la fractura, L o es la

longitud entre las marcas de calibracin antes de la fractura (mm) y L f es la
longitud entre las marcas de calibracin despus de la fractura (mm).
La distancia entre marcas calibradas despus de la rotura se puede
determinar juntando las dos partes de la probeta despus de la fractura y midiendo
la distancia que hay entre las marcas calibradas.
Reduccin de rea: La medida ms sensible de la ductilidad de los materiales es
la reduccin de rea medida en la fractura (estriccin). Mientras ms dctil es el
material, mayor reduccin de rea presentar en la zona de fractura.
RA
A0 Af
A0
100
(2.16)
Donde RA es el procentaje de reduccin de rea a la fractura, A o y Af las

reas inicial y final en la zona de fractura, respectivamente (mm 2)
Tenacidad: La tenacidad es la cantidad de energa expresada en Julios que
un material absorbe antes de la rotura y viene representada por el rea bajo la
curva tensin-deformacin del material. El valor de la tenacidad de un material no
es nico ya que depende, al igual que otras caractersticas de los materiales de
la velocidad de aplicacin de la carga, de la temperatura, etc.
46
Experimentalmente puede medirse tambin mediante ensayos de impacto
ya que si bien stos proporcionan una medida de la resiliencia del material, en
ensayos a gran velocidad el valor numrico de ambas caractersticas es similar al
no producirse deformaciones plsticas. En condiciones reales y dependiendo de
la velocidad de aplicacin de la carga el valor de la tenacidad puede variar entre
el valor obtenido en el ensayo de traccin (baja velocidad) y el de resiliencia (alta
velocidad) ya que ambos ensayos emulan las condiciones extremas de una
carga esttica y un impacto respectivamente.
Influencia de la temperatura sobre las propiedades mecnicas de traccin
Por lo que respecta a la influencia de la temperatura, al disminuir esta
generalmente se incrementa la resistencia (mayor tensin de rotura) pero se
disminuye la ductilidad (menor deformacin) decreciendo la tenacidad del material.
Aunque la tenacidad es un concepto vlido para describir el comportamiento de un
material y efectuar comparaciones entre materiales distintos carece de valor prctico,
al igual que la fragilidad o ductilidad del material caractersticas stas con la que est
ntimamente relacionada. Para subsanar esta deficiencia se utiliza la tenacidad a la
fractura cuyo valor permite predecir el comportamiento del material y por tanto su
colapso (rotura frgil).
2.4.2. Ensayos de dureza
La dureza es una propiedad mecnica que indica la resistencia de un material
a la deformacin plstica en su superficie. La dureza de un material se mide
mediante una relacin emprica entre la muesca dejada por un penetrador y la fuerza
con la cual fue presionado sobre la superficie del material.
La dureza de un material depende de la facilidad con la que se deforma
plsticamente. Por ello, para un metal particular, puede determinarse empricamente
una relacin entre la dureza y la resistencia. El ensayo es mucho ms simple que un
ensayo de traccin y puede no llegar a ser destructivo. Por estas razones, el ensayo
47
de dureza se utiliza ampliamente en la industria para el control de calidad. En la tabla
2.3 se recogen las caractersticas de los diferentes tipos de ensayos de dureza.
2.4.3. Ensayo de resistencia al impacto
En muchas aplicaciones de ingeniera, los materiales deben soportar impactos
sin fracturarse. La cantidad de energa que absorbe una material para fracturarse se
conoce como tenacidad y es determinante cuando se considera la resistencia al
impacto dl mismo.
Uno de los mtodos ms simples para medir la tenacidad es mediante un
aparato de prueba de impacto, la cual consiste de un pndulo provisto de un martillo
que se eleva hasta una altura determinada H (figura 2.23). La probeta del material a
ensaya se coloca en la vertical del eje de giro del pndulo, en un soporte adecuado.
Se libera el pndulo y al caer rompe la probeta y, una vez pasada la vertical,
asciende hasta una altura h, inferior, como es natural, a H. El trabajo producido por
el pndulo de peso P ser entonces:
W P( H h) Pl (cos cos )
(2.17)
El trabajo realizado por el pndulo para romper es la energa absorbida por el

material para fracturarse, conocida como energa de impacto. La temperatura tiene
una influencia muy marcada sobre la energa de impacto en los materiales, al
disminuir, la energa de impacto tambin disminuye, por lo cual el material se hace
ms frgil. Algunos materiales, como los aceros de bajo contenido de carbono,
muestran una temperatura de transicin de dctil a frgil, cmo se muestra en la
figura 2.24.
El ensayo de impacto puede utilizarse para determinar el intervalo de
temperatura de transicin de dctil a frgil. Tambin puede proporcionar datos tiles
con muestra y equipos relativamente simples: sin embargo, estas pruebas no
proporcionan datos adecuados para el diseo de secciones de materiales que
48
contengan grietas o defectos, en cuyo caso deben considerarse teoras ms
elaboradas de mecnica de la fractura.
Figura 2.23. Esquema de un ensayo de impacto Charpy (Probeta 1, entalle de la

probeta 2 y martillo 3)
Figura 2.24. Efecto de la temperatura sobre la resistencia al impacto.
49
Existen dos tipos de ensayo de resistencia al impacto que se diferencian en el
pndulo y en la probeta empleada: el Charpy y el Izod.
Ensayo de Charpy: El pndulo de Charpy est constituido por un martillo de masa

22 kg. Su arista de choque la conforman dos caras inclinadas 30 unidas por una
curva de 2 mm de dimetro. Este martillo es el que normalmente se utiliza, y se
denota la resiliencia slo con la letra K. Si se utiliza un martillo ms ligero, se debe
indicar la resiliencia con la letra K seguida de la masa del martillo empleado (K 10, K
15, etc. La figura 2.25 muestra la geometra de la probeta y del martillo en este
ensayo
16
30
R2
Probeta
10
55
R1
40
.
Figura 2.25. Dimensiones (mm) de la cabeza del martillo y la probeta de un ensayo
Charpy (Lasheras, 1997)
Ensayo de Izod: El mismo pndulo utilizado en el ensayo de Charpy
puede
utilizarse para el ensayo de Izod, cambiando el martillo por otro de masa 25,25 kg.
Su arista de acero templado choca con la probeta a una distancia de 22 mm del
entalle. Figura 2.26.
50
Tabla 2.3. Ensayos de dureza (Smith, 1998).

Forma de penetracin
Ensayo
Penetrador
Vista lateral
Vista en planta
Carga
Frmula para el ndice de dureza
Esfera de 10
mm de
Brinell
dimetro de
acero o carbura
BHN
2P
D( D D 2 d 2 )
de wolframio
Vickers
Pirmide de
diamante
Microdureza
Pirmide de
De Knoop
diamante
VHN
1,72 P
d12
KHN
14,2 P
l2
L/b = 7,11
b/t = 4,00
Rockwell
A
C
Cono
de
100 kg
B
Esfera de acero
R( A, B,C ) 100 500t
150 kg
diamante
60 kg
de
1/16
de
dimetro.
100 kg
60 kg
150 kg
Esfera de acero
de
1/8
dimetro
de
100 kg
R( B, F ,G , E ) 130 500t
51
Las probetas son de 130 mm de largo y 10 x 10 mm de seccin. Llevan tres
entalles de 45 de abertura, 2 mm de profundidad y 0,25 mm de radio en el fondo, en
tres caras diferentes, dispuestas a 28 mm de distancia unas de otras.
Se colocan las probetas en posicin vertical sujetas por uno de los extremos a
un soporte especial y libre por el otro lado, que recibe el golpe. El fondo del entalle
coincide con el plano superior del soporte.
Entalle
2
Probeta
45
R0,25
28
46
28
130
22
10
28
75
,67
R0
28
Martillo
10
Figura 2.26. Dimensiones de la probeta y el matillo en el ensayo de Izod. (Lasheras,

1997)
2.4.4. Ensayo de fatiga
Cuando un metal es sometido a un esfuerzo variable en sentido y/o magnitud,
fracturan con cargas muy inferiores a su resistencia a la rotura normal para un
esfuerzo de tensin constante. A esta falla de un metal bajo esas condiciones de
esfuerzo se le conoce con el nombre de fatiga.
52
En toda rotura por fatiga pueden distinguirse tres perodos: Incubacin,
fisuracin progresiva y fractura. Durante el perodo de incubacin, se produce una
distorsin atmica, provocada por una
deformacin plstica progresivamente
acumulativa, que al final del perodo llega a iniciar una fisura microscpica. En el
segundo perodo de figuracin progresiva, la grieta iniciada en el perodo anterior se
extiende y progresa por la accin de los esfuerzos a los cuales est sometida la
pieza, cada vez ms debilitada por el entalle producido por la fisura. Finalmente, en
el perodo de rotura, el metal se rompe bruscamente, con escasa deformacin del
mismo.
Mediante un ensayo de fatiga se puede determinar el lmite de fatiga del
material, que se define como el esfuerzo de una clase determinada: de flexin,
torsin, etc., de mayor amplitud que puede aplicarse indefinidamente a un material
sin producir la fractura. Resulta, sin embargo, ms interesante en la prctica, conocer
un lmite restringido de fatiga, que es el esfuerzo de una clase determinada de mayor
amplitud que puede aplicarse a un material para que dure sin romperse un nmero
de ciclos determinado.
El ensayo para determinar estos valores se llama ensayo de fatiga. El
procedimiento ms sencillo consiste en la flexin alternada. Una probeta de seccin
circular se monta sobre unos cojines, como se indica en la figura 2.26, y su parte
central queda sometida a un momento flexionante puro bajo la accin de la carga W.
Al girar la varilla mediante el motor M, una fibra que inicialmente estuviera en la parte
superior y, por lo tanto, comprimida, pasa a la parte inferior y queda sometida a
tensin, de nuevo a compresin y as sucesivamente, de manera que en cada vuelta
se produce una inversin completa de esfuerzos. Un contador de revoluciones
registra el nmero de vueltas hasta que tiene lugar la ruptura, y entonces para
automticamente el motor. Para hacer un ensayo con un material dado, se preparan
sobre una docena de probetas idnticas, y se ensaya cada una con una carga
diferente, hasta la ruptura o hasta que haya sufrido cuatro o cinco millones de ciclos,
en cuyo caso se supone que soportan un nmero indefinido.
53
Figura 2.27. Esquema de un ensayo de fatiga.

2.5. Fundamentos de Corrosin
La corrosin puede definirse como el deterioro de un material como resultado de
un ataque qumico de su entorno. La temperatura y concentracin de reaccionantes y
productos tienen influencia sobre la velocidad a la cual ocurre la corrosin, puesto
que se trata de una reaccin qumica. Tambin pueden contribuir el esfuerzo y la
erosin.
En su mayora, la corrosin que se produce por ataque qumico de metales se
produce por una reaccin electroqumica. Al poseer electrones libres, los metales
son capaces de producir celdas electroqumicas en su interior. La mayor parte de los
metales son corrodos en alguna extensin por el agua, la atmsfera, ataque directo
de soluciones qumicas o metales lquidos.
Los materiales no metlicos
como cermicos y polmeros no sufren ataque
electroqumico directo. Los cermicos refractarios pueden sufrir de ataque qumico

por parte de sales fundidas a altas temperaturas. Los polmeros orgnicos pueden
ser deteriorados por ataque de solventes orgnicos, por absorcin de agua o por la
accin combinada de oxgeno y exposicin a la luz ultravioleta.
La corrosin se debe considerar como un proceso destructivo que representa
una prdida econmica. Por tal razn,el ingeniero que trabaja en la industria est
interesado en la prevencin y control de la corrosin.
54
2.5.1. Principales tipos de corrosin
Corrosin uniforme
La corrosin uniforme se presenta cuando el material no exhibe diferencias en

su microestructura y el ambiente que lo rodea tiene una composicin uniforme. Toda
el rea superficial se corroe a la misma velocidad y podemos predecir la prdida de
material en un cierto perodo de tiempo. El hecho de que el dao que se produce sea
previsible hace que la corrosin uniforme sea menos seria que la localizada. No
obstante, la corrosin que se extiende sobre toda la superficie produce una mayor
contaminacin en el medio ambiente.
Corrosin localizada
La corrosin localizada se produce cuando las reas andicas (de oxidacin) y
las catdicas (de reduccin) estn separadas unas de otras dando lugar a la
disolucin del metal en un rea restringida. La corrosin localizada puede ocurrir
tanto a escala microscpica como macroscpica de diversas formas tales como
corrosin por picadura y por grietas.
Corrosin por picadura y corrosin por grietas
La corrosin por picadura es muy localizada y, eventualmente puede perforar el
metal, de all su peligrosidad. El picado es causado por la ruptura local de la pelcula
de xido protector que cubre el metal. Frecuentemente las picaduras son difciles de
detectar ya que los pequeos agujeros son tapados por productos de corrosin y por
ese motivo puede provocar fallos inesperados. Si bien la cantidad de metal que se
disuelve es poca si ocurre una perforacin podr poner, por ejemplo, fuera de
Cuando un metal est totalmente sumergido la corrosin se puede acelerar en
ciertas regiones tales como grietas (aberturas de unos pocos milmetros), donde el
flujo de solucin est restringido (regiones estancadas). Este tipo de corrosin es
55
frecuente encontrarla en juntas, remaches, pernos, tornillos, entre vlvulas, bajo
depsitos porosos.
Para prevenir la corrosin por grietas es necesario tener en cuenta ciertas
recomendaciones en el diseo de las instalaciones:
Utilizar ensambles soldados en vez de remachados o atornillados.
Disear dispositivos para drenaje de soluciones estancadas.
Usar juntas no absorbentes, tales como Teflon por ejemplo.
Corrosin intergranular
La corrosin intergranular se produce en los lmites de grano de una aleacin.
Un caso tpico es el del acero inoxidable AISI 304 (18 % Cr; 8% de Ni) que
contiene0.06 a 0.08 % de carbono, estos aceros son calentados o enfriados
lentamente dentro del rango de temperaturas de 500 a 800 oC (rango de
sensibilizado). En ese intervalo de temperaturas los carburos de cromo pueden
precipitar en los lmites de grano con lo que se llega a la condicin de acero
sensibilizado. Las regiones adyacentes a los lmites de grano se empobrecen de
cromo. El nivel de cromo puede descender por debajo de 12 % (mnimo necesario
para el comportamiento pasivo). Estas reas de bajo contenido en cromo se
convierten en nodos respecto al resto de las partculas de grano que son los
ctodos.
Corrosin fisurante
Se forman fisuras transgranulares o intergranulares que se propagan hacia el
interior del metal. Se producen en metales sometidos a tensiones de traccin en un

medio corrosivo como se ver seguidamente.
2.5.2. Control de la corrosin
Antes de ver un anlisis un tanto ms profundo a las formas de proteger sobre
la corrosin, hablaremos un poco sobre la Proteccin Catdica y la Proteccin
Andica.
56
Proteccin catdica: ocurre cuando un metal se recubre con otro metal que se
corroa ms fcilmente que l, de forma tal que esa capa protectora se corroa antes
que el metal que est siendo protegido y as se evite la reaccin corrosiva. Una
forma conocida de Proteccin Catdica es la GALVANIZACIN, que consiste en
cubrir un metal con Zinc para que ste se corroa primero.
Proteccin andica: es un mtodo similar que consiste en recubrir el metal con una
fina capa de xido para que no se corroa. Existen metales como el Aluminio que al
contacto con el aire son capaces de generar espontneamente esta capa de xido y
por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosin. An as, la capa de xido que
recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya
que de lo contrario no servira para nada. Por ejemplo, el xido de hierro no es capaz
de proteger al hierro, porque no se adquiere a l en la forma requerida.
Recubrimientos
Recubrimientos metlicos
Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente
corrosivo del metal, es decir que puedan servir como nodos sacrificables que
puedan ser corrodos en lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un buen
ejemplo de este caso. Un recubrimiento continuo de zinc y estao asla el acero
respecto al electrolito.
Recubrimientos inorgnicos
En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgnico,
los ms usados son el vidrio y los cermicos, estos recubrimientos proporcionan
acabados tersos y duraderos.
Recubrimientos orgnicos
El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgnicos polimricos han
dado muy buen resultado como proteccin contra la corrosin. Estos materiales
proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metlico de
57
medios corrosivos. El uso de capas orgnicas protege ms el metal de la corrosin
que muchos otros mtodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay procesos
que incluyen tratamientos con alcoholes que en algn momento pueden disolver los
materiales orgnicos.
Alteracin por el entorno
Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosin,
algunos mtodos usados son:
Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reaccin, por
ende se disminuye el riego de corrosin.
Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosin por
erosin. .
Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosin
especialmente en las calderas de agua.
La reduccin de la concentracin de iones corrosivos en una solucin que esta
corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosin, se
utiliza principalmente en aceros inoxidables.
La adicin de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo
disminuye las probabilidades de corrosin. Los inhibidores son de varios tipos:
los inhibidores de absorcin que forman una pelcula protectora, los
inhibidores barrenderos que eliminan oxigeno. En general, los inhibidores son
agentes qumicos, aadidos a la solucin de electrolito, emigran
preferentemente hacia la superficie del nodo o del ctodo y producen una
polarizacin por concentracin o por resistencia.
2.6. Referencias
Donald, R y Pradeep, P (2004). Ciencia e Ingeniera de Los Materiales. Mxico: Pearson Prentice
Hall.
Lasheras J y Carrasquilla, J (1997). Ciencia de Materiales (1ra Edicin). Espaa: Donostiarra
58
Smith, W (1998). Fundamento de la ciencia e ingeniera de los materiales (tercera edicin). Espaa:
McGraw Hill.

a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.
j.
k.
l.
m.
n.
o.
p.
q.
r.
s.
Qu es un slido cristalino?
Defina una estructura cristalina
Qu es una celda unidad?
Qu constantes de red definen una celda unidad?
El tungsteno a 20 C tiene estructura BCC y un radio atmico de 0,141 nm. Calcule el valor de
su constante reticular.
Calcule el factor de empaquetamiento de las estructuras cristalinas BCC y FCC.
El cobre a 20 C tiene estructura FCC y tiene una constante de red de 0,3615 nm. Calcule el
valor de su radio atmico.
El Aluminio a 20 C tiene estructura FCC y un radio atmico de 0,143 nm. Calcule el valor de
su constante reticular
Dibuje la posicin de los tomos en las estructuras BCC y FCC.
Dibuje las siguientes direcciones en una estructura BCC: [1 1 1], [1 1 1], [1 2 1], [2 2 3]
Qu es un ensayo de traccin?
Defina: Mdulo de elasticidad, lmite elstico convencional 0,2% y esfuerzo mximo.
Qu es ductilidad?
Qu es dureza?
Qu es tenacidad?
Defina el fenmeno de fatiga
Qu es corrosin?
Cules son los principales tipos de corrosin?
Describa los principales defectos creistalinos.
TEMA 3: ALEACIONES FERROSAS DE USO

INGENIERIL
Objetivos del tema
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Definir aleaciones.
Definir fases.
Describir e interpretar los diagramas de fases en equilibrio.
Aplicar la regla de la palanca.
Describir las reacciones en el estado slido y en el estado lquido.
Describir e interpretar el diagrama hierro carbono.
Conocer las principales aleaciones ferrosas de uso ingenieril.
60
3. Aleaciones
La mayora de los metales de ingeniera estn combinados con otros metales o
no metales para conseguir propiedades mecnicas ptimas, mayor resistencia a la
corrosin u otras propiedades de inters.
Una aleacin es la unin de dos o ms metales o un metal (metales) con un
no metal (no metales). La clase ms sencilla de aleaciones son las soluciones
slidas, las cuales constan de dos o ms elementos que estn dispersos
atmicamente formando una nica estructura. En general existen dos tipos de
soluciones slidas.
3.1. Tipos de soluciones slidas
Soluciones slidas intersticiales: Se generan cuando los tomos del soluto son lo
suficientemente pequeos como para colocarse dentro de los intersticios de la red
cristalina del solvente (figura 3.1.).
Soluto
Solvente
Figura 3.1. Solucin slida intersticial. (Lasheras, 1997)

Para que dos elementos formen una solucin slida intersticial es necesario
que el radio atmico de uno de los elementos sea ms pequeo que el del otro para
que se pueda alojar dentro de los espacios vacos que el elemento de mayor radio
atmico deja en su estructura cristalina.
61
Por lo general este tipo de soluciones slidas presentan una solubilidad
limitada debido a que los intersticios son ligeramente ms pequeos que los tomos
de radio atmico inferior lo cual provoca una distorsin ligera en la estructura
cristalina del solvente. Para materiales que presentan cambios alotrpicos, como el
hierro, se puede observar que para los diferentes estados alotrpicos presentan
diferente solubilidad debido a que para cada uno, el tamao de los intersticios
cambia.
Soluciones slidas sustitucionales: en este tipo de soluciones slidas los tomos
del soluto pueden sustituirse por tomos del solvente en las posiciones de la red
cristalina.
La formacin de una solucin slida sustitucional se ve favorecida por las
siguientes condiciones:
Los dimetros de los tomos de los elementos no deben diferir mucho ms de un
15% aproximadamente.
Las estructuras cristalinas de ambos elementos tienen que ser las mismas.
No debe haber diferencias apreciables en la electronegatividad de los dos
elementos para evitar que reaccionen y puedan formar compuestos entre s.
Los elementos debieran tener la misma valencia.
Soluto
Solvente
Figura 3.2 Solucin slida sustitucional. (Lasheras, 1997)
62
Como los tomos del soluto y el solvente pueden sustituirse unos con otros sin
que la estructura cristalina se distorsione en una gran cantidad, la solubilidad en
estado slido de elementos que forman este tipo de solucin es ilimitada, puede ser
desde una fraccin hasta un 100%.
3.2. Diagramas de fases
Una fase, en un material y en trminos de microestructura, es una porcin de
un sistema material homognea y separada fsicamente. Un diagrama de fases es
una representacin grfica, a varias temperaturas, presiones y composiciones, de las
fases que estn presentes en un sistema de materiales. La mayora de los
diagramas de fases se construyen mediante condiciones de enfriamiento muy lento
(equilibrio) y tanto ingenieros como cientficos los utilizan para entender y predecir
muchos aspectos del comportamiento de los materiales. Parte de la informacin
ms importante que se puede obtener a partir de los diagramas de fases estriba en
la posibilidad de:
Mostrar qu fases estn
presentes a
diferentes composiciones y
temperaturas en condiciones de equilibrio.

Identificar la solubilidad, en estado slido y en equilibrio, de un elemento o
un compuesto en otro.
Indicar la temperatura a la cual una aleacin que se ha enfriado en
condiciones de equilibrio comienza a solidificar as como el intervalo de
temperatura en el cual ocurre la solidificacin.
Indicar la temperatura a la cual comienzan a fundirse las diferentes fases
presentes.
3.2.1. Diagrama de fases de una sustancia pura
Una sustancia pura como el agua puede existir en fases slida, lquida o
gaseosa en funcin de las condiciones de presin y temperatura. En la figura
3.3 se muestra una representacin grfica de las diferentes fases del agua a
63
diferentes condiciones de presin y temperatura (diagrama de fases en
equilibrio PT).
Figura 3.3. Diagrama de equilibrio de fases presin temperatura para el agua

pura.(Smith 1998)
Como se puede notar en el diagrama de fases del agua existe un punto triple
en el que coexisten las tres fases, slida, lquida y gaseosa del agua. Las fases
lquida y gaseosa coexisten a lo largo de la lnea de vaporizacin (B C) mientras
que las fases slida y lquida coexisten a lo largo de la lnea de solidificacin (B D).
Un diagrama PT se puede construir para otras sustancias. En el caso especial
de los metales, si estos presentan cambios alotrpicos, el diagrama mostrar
diferentes fases en estado slido que corresponden con los cambios alotrpicos
sufridos por el metal (Figura 3.4).
3.2.2. Reglas de las fases de Gibbs
A partir de consideraciones termodinmicas, el fsico americano Josian Willard
Gibbs obtuvo una ecuacin que permite calcular el nmero de fases que
coexisten en equilibrio para cualquier sistema. Esta ecuacin, llamada regla
de las fases de Gibbs, es:
PF C2
(3.1)
64
Donde P es el nmero de fases que coexisten en un sistema dado, C el
nmero de componentes del sistema y F los grados de libertad.
Vapor
Lquido
Puntos triples
1.538 C
Fe (BCC)
Fe(FCC)
1.394 C
910 C
Fe (BCC)
Figura 3.4. Diagrama de fases en equilibrio aproximado

Presin temperatura del hierro puro. (Smith 1998)
El nmero 2 representa dos factores de equilibrio, la presin y la temperatura;
pero como en los equilibrios fsicos qumicos de las aleaciones no tiene influencia
apreciable la presin, la ecuacin de Gibbs puede reducirse a:
P F C 1
(3.2)
Normalmente, un componente C es un elemento, compuesto o solucin del

sistema. F, los grados de liberad, el nmero de variables (presin, temperatura y
composicin) que se pueden cambiar independientemente sin alterar el estado de las
fases o de la fase en equilibrio del sistema elegido.
3.2.3. Diagrama de fases de un sistema binario
Los cambios de fase de una sustancia pura ocurren a temperatura constante.
Cuando se tiene una aleacin conformada bsicamente por dos elementos (sistema
65
binario), al cambiar de fase, por ejemplo, de lquido a slido, el cambio no ocurrir a
una temperatura constante, sino que lo har en un intervalo de temperatura.
Un diagrama de fases de un sistema binario es una representacin grfica en

la cual se muestra:
Fases presentes a diferentes composiciones y temperaturas en condiciones
de equilibrio.
Solubilidad en estado slido de un elemento en el otro.
Inicio y fin de la solidificacin para diferentes composiciones.
3.2.3.1. Curvas de enfriamiento

Las curvas de enfriamiento son representaciones grficas del proceso de
enfriamiento en funcin del tiempo que experimentan los sistemas lquidos hasta
que alcanzan la temperatura ambiente. Se trazan llevando un registro de la
temperatura para diferentes instantes durante el proceso.
Solidificacin de un metal puro: Las curvas (a) y (b) de la figura 3.5 representan el
enfriamiento de dos metales puros con diferente punto de fusin.
A
A
C
C
B
D
(a)
F
D
(b)
(c)
Figura 3.5. Curvas de enfriamiento de: (a) y (b) metales puros de diferentes puntos
de fusin, (c) aleacin compuesta de (a) y (b).
66
Apliquemos la regla de las fases de Gibbs en ambas curvas para cada tramo (A B,
B C, C D)
Tramo A B: en este tramo el metal se encuentra en estado lquido an, es
as que: en la ecuacin (3.2), tenemos un componente (C = 1), y una fase (P =
1), al aplicar la ecuacin tendremos:
1 F 11 F 1
Puede, por lo tanto, alterarse el nico factor variable, que es la
temperatura, sin que cambie el nmero de fases.
Tramo B C: al llegar el metal en su enfriamiento al punto B, empieza a
solidificarse, pero debe transcurrir cierto tiempo para que eso ocurra,
tendremos entonces, un componente
(C = 1) y dos fases (slido y lquido)
(P = 2), al aplicar la ecuacin (3.2):
2 F 11
F 0
El sistema es invariante, si se eleva la temperatura,
todo el metal
pasar a lquido y si se hace descender pasar todo a slido.

Tramo C D: al llegar al punto C todo el metal solidifica y se puede variar la
temperatura sin que el sistema se altere, ya que al igual que en el tramo A B
se tiene P =1 y C = 1 con lo cual F = 1.
Solidificacin de dos metales formando una solucin slida: La curva de
enfriamiento puede ser similar a la 3.7 (b). En el tramo A B estn los dos
componentes (C = 2) en estado lquido, es decir, una sola fase (P = 1)
1 F 2 1
F 2
El sistema es bivariante para el tramo A B y se pueden variar dos

factores, temperatura y composicin sin que se altere el equilibrio del sistema.
67
Al llegar a B se inicia la solidificacin, disminuyendo bruscamente la
inclinacin de la curva para liberar calor. La solidificacin, a diferencia de un metal
puro, ocurrir en un intervalo de temperatura. En este caso hay dos componentes (C
= 2) y dos fases (P = 2). Al aplicar la ecuacin de Gibbs:
F 1
2 F 2 1
Esto indica que slo se puede variar la temperatura, entre ciertos valores,
para que el sistema siga teniendo dos fases.
3.2.3.2. Obtencin del diagrama de fases de sistemas binarios
Consideremos un sistema binario que forma solucin slida sustitucional,
es decir, que presenta solubilidad total en el estado slido. Si dibujamos las curvas
de enfriamiento para diferentes composiciones (I, II, III, IV, y V) y representamos
mediante un grfico las temperaturas de inicio y fin de solidificacin
para cada
composicin, al unir los puntos de inicio de solidificacin y los de fin de solidificacin

tendremos lo siguiente.
II
III
IV
100% A
0% B
Composicin
100% B
=0% A
Figura 3.6. Trazado de diagrama de fases en equilibrio. (I 100% B, II 75% B, III

50%B, IV 25% B, V 100%A)
Las curvas I y V representan el enfriamiento de los metales B y A
respectivamente, las restantes representan las de aleaciones de A y B con diferentes
proporciones de ambos.
68
El diagrama obtenido (derecha de la figura 3.6) se denomina diagrama de
fases en equilibrio (binario). La lnea que une los puntos de inicio de solidificacin se
denomina Lquidus y la lnea que une los puntos de fin de solidificacin se denomina
Slidus.
Por encima de la lnea de lquidus la aleacin en todos los porcentajes de sus
componentes est siempre lquida, por debajo de la lnea de slidus la aleacin en
todos sus porcentajes est siempre slida y entre ambas lneas la aleacin est
parcialmente slida y parcialmente lquida.
Un sistema binario con las caractersticas anteriores se denomina sistema
binario isomorfo (figura 3.7), ya que en estado slido presenta una nica fase
slida.
T
Lquidus
Lquido
L+S
Slidus
Slido
100% A
0% B
Composicin
100% B
0% A
Figura 3.7. Diagrama de fases con solubilidad total.
.Tipos de diagramas de fases de un sistema binario

Haciendo un anlisis similar se pueden obtener los diagramas de fases en
equilibrio de aleaciones binarias para casos en que los metales en estado slido son
insolubles o presentan solubilidad parcial o que forman compuestos intermedios
69
Sistemas binarios con insolubilidad en el estado slido
En este caso los componentes forman una solucin en estado lquido, para
cualquier proporcin de ambos, pero al solidificar lo hacen separadamente y no se
disuelven el uno en otro y presentan dos fases slidas (A y B separados).
T
Lquidus
Lquido
L+B
L+A
A+B
100% A
0% B
Slidus
Composicin
100% B
0% A
Figura 3.8. Diagrama de fases, A Y B insolubles en estado slido.

Sistemas binarios con solubilidad parcial en el estado slido
Cuando A y B forman solucin slida del tipo intersticial, solo se podr disolver
una cierta proporcin de A en B y viceversa. Como el radio atmico vara con la
temperatura, esto trae consigo un cambio en el tamao del espacio intersticial en la
red cristalina de ambos componentes. Es lgico pensar, entonces, que la cantidad de
B que se puede disolver en A y viceversa depende de la Temperatura, en el
diagrama de fases esto se representa con una lnea que une los puntos que indican
la mxima solubilidad para cada temperatura, esa lnea se conoce como solvus.
Sistemas binarios con compuestos intermedios
En algunos diagramas de fases los compuestos intermedios se forman entre
dos metales o entre un metal y un no metal. Se caracterizan por estar enlazados
qumicamente y poseer composicin y estequiometria definidas. Pueden ser
70
compuestos de fusin congruente cuando presentan composicin nica hasta el
punto de fusin o de fusin incongruente cuando sufren descomposicin antes de
fundirse por completo
T
Lquidus
Lquido
L+
L+
Slidus
Solvus
solvus
100% A
0% B
Composicin
100% B
0% A
Figura 3.9. Diagrama binario con solubilidad parcial en estado slido.
Compuesto b
(congruente)
Lquido
+L
Temperatura
Compuesto a
(incongruente)
L+b
L+b
L+
L+a
b+
a+b
25
50
75
100
%B
Figura 3.10. Diagrama binario con compuestos intermedios.
71
3.2.3.3. Regla de la palanca
La regla de la palanca se utiliza para determinar las fracciones, en masa, de
las fases presentes en zonas bifsicas de un diagrama de fases en equilibrio binario
a una temperatura para una aleacin de composicin conocida.
Para determinar las ecuaciones de la regla de la palanca consideremos un
diagrama de fases en equilibrio binario de dos elementos A y B que son
completamente solubles en estado slido, como se muestra en la figura 3.11.
Supongamos que se quiere determinar la fraccin de masa de cada una de
las fases presentes a una temperatura T, dentro del rango de solidificacin, para una
aleacin x de composicin w0. Como se puede apreciar en la figura 3.11, la
aleacin x a la temperatura T presenta dos fases, una slida y otra lquida, las
cuales presentarn diferentes proporciones de cada uno de los componentes A y B.
Trazando una lnea isoterma desde lquidus hasta slidus por la temperatura
T se puede determinar el porcentaje de masa de cada componente A y B que
presenta cada una de las fases. Es as que wl es el porcentaje de B que presenta la
fase lquida y ws el porcentaje de B que presenta la fase slida.
T
x
L+S
Lquido
Slido
100% A
0% B
wl
w0
ws
100% B
0% A
Composicin
Figura 3.11. Diagrama de fases binario de dos metales A y B completamente

solubles en estado slido, a partir del cual se puede aplicar la ecuacin de la regla de
la palanca.
72
Ahora consideremos que se tien cierta cantidad de masa (m t) de la aleacin x,
de esta forma la cantidad de masa de B presente en la aleacin ser:
mB = (w0)( mt )
(3.3)
Como a la temperatura T tenemos dos fases, una porcin de m B estar diluida

en A formando la fase lquida y el resto estar formando la fase slida.
Si llamamos Xs la fraccin de la masa (mt) de aleacin que est en estado
slido y Xl la fraccin que est en estado lquido se debe cumplir que la suma de las
dos fracciones d la unidad, que representa la totalidad de la aleacin.
Xs + Xl = 1
(3.4)
De esta manera se puede determinar la cantidad de masa de aleacin que se

encuentra en estado lquido (mx (lquido)) y la que se encuentra en estado slido (m x
(slido))
de la manera siguiente:
mx (lquido) = (Xl)(mt)
(3.5)
mx (slido) = (Xs)(mt)
(3.6)
Para determinar Xs y Xl se debe hacer un balance de masa del metal B. La

masa total de B contenida en la aleacin debe ser igual a la suma de la masa de B
contenida en la fase slida ms la contenida en la fase lquida.
Como wl representa el porcentaje de B que tiene la fase lquida, al multiplicar

ese valor por la masa de aleacin que est en estado lquido se tendr la masa de B
que est contenida en dicha fase:
mB (Lquido) = wl.(Xl.mt)
(3.7)
73
De igual manera, la masa de B contenida en la fase slida ser la cantidad de
masa de aleacin en estado slido multiplicada por el porcentaje de B que presenta.
MB (Slido) = ws(Xsmt)
(3.8)
Al hacer el balance de masa se debe cumplir entonces:
mB = mB (Lquido) + MB (Slido)
(3.9)
(w0)( mt ) = wl.(Xl.mt) + ws(Xsmt)

w0 = wl.(Xl) + ws(Xs)
De la ecuacin 3.4 se puede obtener Xl = 1 Xs y al sustituir ese valor en la
expresin anterior se tiene que:
w0 = wl.(1 Xs) + ws(Xs)
w0 = wl (Xs)wl + ws(Xs)
w0 - wl = (Xs)(ws wl)
Xs =
w0 wl
ws wl
(3.10)
Al combinar las ecuaciones 3.9 y 3.4 se puede obtener el porcentaje de masa

de aleacin que se encuentra en estado lquido y se obtiene:
Xs =
ws w0
ws wl
(3.11)
3.2.3.4. Reacciones invariantes

Las reacciones invariantes son cambios de fases que tienen lugar a una
temperatura y composicin especficas. Los tipos de diagramas de fases estudiados
74
hasta ahora son relativamente sencillos y con pocas fases slidas presentes, pero la
mayora de los diagramas para aleaciones binarias pueden llegar a ser muy
complejos y presentar muchos cambios de fase en estado slido.
A continuacin trataremos las reacciones invariantes ms comunes que se
pueden presentar en los diagramas de fases:
Reaccin eutctica: es una transformacin de fases en la cual toda la fase
lquida, de una composicin especfica, se transforma por enfriamiento en dos
fases slidas a temperatura constante. La composicin a la cual tiene lugar la
reaccin se le conoce como composicin eutctica y a la temperatura se le llama
temperatura eutctica.
Reaccin eutectoide: es una transformacin de fases en la cual toda la fase
slida ( por ejemplo), de una composicin especfica,
se transforma por
enfriamiento en dos fases slidas a temperatura constante. La composicin a la

cual tiene lugar la reaccin se le conoce como composicin eutectoide y a la
temperatura se le llama temperatura eutectoide.
Reaccin peritctica: es una transformacin de fases en la cual una mezcla
bifsica compuesta de lquido y una fase slida ( por ejemplo), de una
composicin especfica,
se transforma por enfriamiento en una
fase slida a
temperatura constante. La composicin a la cual tiene lugar la reaccin se le

conoce como composicin peritctica y a la temperatura se le llama temperatura
peritectica.
Reaccin peritectoide: es una transformacin de fases en la cual una mezcla
bifsica compuesta de dos slidos ( y por ejemplo), de una composicin
especfica,
se transforma por enfriamiento en una
fase slida a temperatura
constante. La composicin a la cual tiene lugar la reaccin se le conoce como

composicin peritectoide y a la composicin se le llama composicin peritectoide.
Reaccin monotctica: es una transformacin de fases en la cual toda la fase
lquida, de una composicin especfica, se transforma por enfriamiento en dos
fases: una slida ( por ejemplo) y otra lquidad, a temperatura constante. La
75
composicin a la cual tiene lugar la reaccin se le conoce como composicin
onotctica y a la temperatura se le llama temperatura mootectica. En la tabla 3.1.
Se representa cada una de las reacciones arriba mencionadas.
Tabla 3.1. Tipos de reacciones invariantes que se presentan en diagramas de fases
binarios. (Smith, 1998)
Nombre de la reaccin
Caractersticas del
Ecuacin
diagrama de fases.
L1
Eutctica
L
Enfriamiento
Eutectoide
Enfriamiento
Peritctica
Peritectoide
+L
Enfriamiento
Enfriamiento
L1
Monotctica
L1
Enfriamiento
+L2
L2
3.3. Diagrama de fases Carburo de hierro hierro (Fe3C Fe)

Los metales y aleaciones poseen muchas propiedades tiles en ingeniera. El
hierro y sus aleaciones (principalmente el acero) debido a una combinacin de buena
resistencia, tenacidad y ductilidad a un costo relativamente bajo representan cerca
de un 90% de la produccin mundial de metales.
76
Las aleaciones de hierro y carbono que tienen desde una pequea cantidad
(aproximadamente 0,003 %) a 1,2 % de carbono y de un 0,25 % a 1 % de
manganeso; as como menores cantidades de otros elementos reciben la
denominacin de aceros ordinarios al carbono. Sin embargo, trataremos a los aceros
al carbono como aleaciones binarias de Hierro y carbono.
El diagrama Fe3C Fe de la figura 3.11 muestra las fases presentes en las
aleaciones hierro carbono enfriados lentamente, a varias temperaturas y
composiciones de hierro con porcentajes de carbono hasta un 6,67 %. Este no es un
diagrama de equilibrio verdadero, ya que el compuesto carburo de hierro (Fe3C) no
es una verdadera fase de equilibrio. Bajo ciertas condiciones el carburo de hierro
puede descomponerse en las fases ms estables del carbono y del hierro. Sin
embargo, en la mayor parte de las condiciones prcticas, el Fe 3C es muy estable y
se puede considerar como una fase de equilibrio.
3.3.1. Fases slidas en el diagrama de fases Fe Fe3C
Ferrita : Esta es una solucin slida intersticial de carbono en la red cristalina
del hierro BCC. Como se indica en el diagrama de fases Fe Fe3C, el carbono es
slo ligeramente soluble en la ferrita , por lo que alcanza una solubilidad mxima
en estado slido de 0,02 % a 723 C. La solubilidad del Carbono en esta fase
disminuye a 0,005 % de carbono a 0 C.
Austenita (): Es una solucin slida intersticial de carbono en la estructura FCC
del hierro . Presenta mayor solubilidad de carbono en estado slido, hasta 2,08 %
a 1.148 C y disminuye a 0,8 % a 723 C.
Cementita (Fe3C): el compuesto intermetlico Fe3C se llama cementita. Tiene
lmite despreciable de solubilidad y una composicin de 6,67 % de carbono en
93,33 de hierro. Es un compuesto duro y quebradizo.
Ferrita : Es una solucin slida intersticial de carbono en hierro . Tiene
estructura BCC como la ferrita pero con una constante de red mayor. La mxima
77
solubilidad en estado slido del carbono del carbono en la ferrita es del 0,09 % a
1.495 C.
3.3.2. Reacciones invariantes en el diagrama Fe Fe3C
Reaccin peritctica: En el punto de la reaccin peritctica, un lquido de 0,53 % de
carbono se combina con ferrita de un 0,09 % de carbono para formar austenita ()
de 0,17 % fe carbono. Esta reaccin tiene lugar a 1.495 C, se puede escribir como:
1495C
Lquido (0,53% C) + (0,09 %C)
(0,17 %C)
La ferrita es una fase que se presenta a altas temperaturas, y por lo tanto, no

se encuentran en los aceros a temperaturas ms bajas.
Reaccin eutctica: En el punto eutctico de la reaccin, un lquido de 4,3 % de
carbono forma austenita de 2,08 % de carbono y el compuesto intermetlico Fe 3C
(cementita), que contiene 6,67 % de carbono. Esta reaccin tiene lugar a 1.148 C y
puede escribirse como:
1148C
Lquido (4,3% C)
(2,08 %C) +Fe3 C (6,67 %C)
Reaccin eutectoide: En el punto de la reaccin eutectoide, la austenita de 0,8 % C

se transforma en ferrita y cementita (Fe 3C) de 6,67 % C. Esta reaccin tiene lugar a
723 C y se puede escribir como:
723C
(0,8% C)
ferrita (0,02 %C) +Fe3 C (6,67 %C)
Un acero ordinario al carbono que contiene 0,8 % C se denomina acero

eutectoide, si contienen menos de 0,8 %C se denomina acero hipoeutectoide y si
contiene ms de 0,8 % de carbono (pero menos de 2 % C) se denomina acero
hipereutectoide. La temperatura a partir de la cual los aceros presentan slo la fase
austenita se le llama temperatura crtica superior (TCS) y a la que define la
temperatura a la cual no hay austenita se llama temperatura crtica inferior (T CI)
78
TCS
TCI
Figura 3.12 Diagrama de Fases Fe3C Fe. (Smith, 1998)

3.4. Principales aleaciones ferrosas
El hierro es un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y presenta
propiedades magnticas; es ferromagntico a temperatura ambiente y presin
atmosfrica. Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales,
entre ellos muchos xidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en
estado elemental, los xidos se reducen con carbono y luego es sometido a un
proceso de refinado para eliminar las impurezas presentes.
Es el metal ms usado, con el 95% en peso de la produccin mundial de
metal. El hierro puro (pureza apartir de 99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones,
79
salvo excepciones para utilizar su potencial magntico. El hierro tiene su gran
aplicacin para formar los productos siderrgicos, utilizando este como elemento
matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metlicos como no metlicos, que
confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleacin de hierro
es acero si contiene menos de un 2% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el
nombre de fundicin.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente en
automviles, barcos y componentes estructurales de edificios. Las aleaciones frreas
presentan una gran variedad de propiedades mecnicas dependiendo de su
composicin o el tratamiento que se haya llevado a cabo.
3.4.1. Obtencin del hierro y del acero
La obtencin del hierro y los aceros se hace a partir de los compuestos que
forma el hierro en la naturaleza, ya que en estado puro se encuentra en pocas
partes. El principal mineral de hierro es la hematites (Fe2O3).
Otros minerales
importantes son la goethita (Fe3+O(OH)), la magnetita (Fe3O4), la siderita (FeCO3) y

el hierro de pantano. La pirita (FeS2) no se utiliza como mineral de hierro debido a la
dificultad que existe para eliminar el azufre.
El mximo porcentaje, en peso, que se puede encontrar en un yacimiento de
mineral de hierro es, en teora, el porcentaje en peso que presenta la magnetita, que
contiene un 72,41% de hierro.
La obtencin de acero a partir de mineral de hierro se puede hacer de dos
maneras: Obtencin de arrabio que luego se procesa para obtener acero y la
obtencin de acero mediante reduccin directa del mineral.
Obtencin de acero a partir de arrabio
El arrabio es lo que se obtiene como producto de la reduccin del xido de
hierro, contiene alrededor de 4% de carbono junto con otras impurezas.
80
Obtencin del arrabio

Para la obtencin de arrabio se utiliza un Alto Horno el cual est formado por
una cpsula de acero cilndrica forrada por una capa de material no metlico y
resistente al calor como asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula
disminuye hacia arriba y hacia abajo y es mximo en un punto situado a una cuarta
parte de su altura total. En la parte inferior del horno estn situadas unas toberas por
medio de las cuales se fuerza el paso de aire caliente a travs de una mezcla de
mineral de hierro, coque (carbn) y caliza, llamada carga. Cerca del fondo se
encuentra un orificio por el cual fluye el arrabio cuando este se vaca. Encima de ese
orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte
superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los
gases de escape y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de
campana, por medio de las cuales se introduce la carga dentro del horno.
Los altos hornos funcionan de manera continua. La materia prima que se va a
introducir en el horno se divide en pequeas cargas que se introducen a intervalos
de 10 a 15 minutos. La escoria que flota se retira una vez cada dos horas y el hierro
se vaca cinco veces al da.
El aire insuflado se precalienta a una temperatura entre 550 y 900 C. El
calentamiento se realiza en cilindros con estructuras de ladrillo refractario (estufas).
El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los
gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la
llama y se hace pasar aire a presin a travs de la estufa.
La reduccin del xido de hierro se hace mediante el monxido de carbono
que despide el carbn al quemarse, el cual reacciona con el xido de hierro para
formar dixido de carbono y hierro.
Fe2O3 + 3CO 3CO2 + 2Fe

La caliza (CaCO3) de la carga del horno se una como fuente adicional de
monxido de carbono y como fundente para la eliminacin de impurezas. Este
81
material se combina con la slice (SiO2) presente en el mineral (que no se funde a la
temperatura del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin
la caliza, se formara silicato de hierro con lo que se perdera hierro metlico. El
silicato y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la
parte inferior del horno. El arrabio producido con altos hornos tiene la siguiente
composicin: Un 92% de Fe, 3 a 4% de carbono, de 0,5 a 3% de silicio, de 0,25 a
2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.
Una vez obtenido el arrabio se procede a la obtencin del acero reduciendo la
cantidad de carbono presente, para lo cual existen diversos mtodos.
La figura 3.13 muestra una representacin esquemtica del funcionamiento de
un alto horno para la obtencin de arrabio
Tolvas
Gas de alto
horno
Estufa
Mineral de hierro
y caliza
Coque
Toberas
Aire caliente
Carga
Arrabio
Escoria
Figura 3.13. Esquema de funcionamiento de un alto horno.

Mtodos de obtencin de acero a partir de arrabio
Existen diversos mtodos para la obtencin del acero a partir del arabio, a
continuacin se presentan algunos de ellos.
82
Proceso bsico de oxgeno

El arrabio y hasta un 30% de chatarra se cargan en un convertidor en forma
de tnel revestido de material refractario al cual se le inyecta oxgeno. El oxgeno

reacciona son el arrabio lquido para formar xido de hierro. Seguidamente el
carbono del acero reacciona con el xido de hierro para formar monxido de carbono
FeO + C FE + CO
Inmediatamente antes del comienzo de la reaccin con oxgeno se adiciona
un fundente formador de escoria (principalmente cal). El proceso de refinado tarda
50 minutos o menos y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora.
Gases de escape
Carga lquida
Oxgeno
Figura 3.14. Representacin del proceso bsico de oxgeno.
Proceso Siemens Martin

Se utiliza un horno de crisol abierto que funciona a altas temperaturas gracias
al precalentamiento regenerativo del combustible y el aire empleado para la

combustin. En el precalentamiento regenerativo, los gases que escapan del horno
se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos a los que ceden la mayor
83
parte de su calor. A continuacin, se hace pasar el combustible y el aire a travs de
las cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos alcanzan
una temperatura de 1650 C.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de
acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional, y se aade caliza como
fundente. Una vez cargado el horno este se enciende para iniciar el proceso de
refinado del acero.
Desde el punto de vista qumico, la accin del horno de crisol abierto consiste
en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas
como el silicio, fsforo, manganeso y azufre que se combinan con la caliza para
formar la escoria.
Gases de escape
a alta temperatura
Quemadores
Horno
Carga
Gases de escape a baja

temperatura
Mezcla aire - combustible
Camaras de intercambio
de calor
Figura 3.15. Representacin del Proceso Siemens Martin
Mtodo de reduccin directa

El proceso de reduccin directa se utiliza para fabricar hierro a partir de
mineral de hierro, sin producir arrabio. El proceso se lleva a cabo en estado slido y
la reduccin del xido de hierro se hace mediante la accin de los gases reductores
hidrgeno (H2) y monxido de carbono (CO) que se obtienen a partir de gas natural
(CH4) y vapor de agua (H2O).
84
El gas natural reacciona con el vapor de agua y el CO 2 para formar CO, H2 y
H2O que se introducen como gases reductores, esto ocurre segn las siguientes
reacciones qumicas.
Gases de escape
Mineral de
hierro
Gas Natural
Gases reductores
Hierro esponja
Figura 3.16. Representacin del proceso de reduccin directa.
CH4 + H2O
CH4 + CO2
CO + 3H2
2CO + 2H2O
La reduccin del xido de hierro se lleva a cabo segn las siguientes

reacciones qumicas:
Fe2O3 + 3H2
2Fe + 3H2O
Fe2O3 + 3CO
2Fe + 3CO2
El resultado es la obtencin de un material llamado hierro esponja que

contiene un 90 % de hierro, y el desprendimiento de H2O y CO2 como gases de
escape, los cuales se reutilizan para mezclarse con el gas natural para formar
nuevamente los gases reductores.
Tambin se puede lograr la reduccin directa mezclando mineral de hierro y
coque
en un horno y calentndolo a unos 950 C. El coque caliente desprende
monxido de carbono y reduce el xido de hierro a hierro metlico.
85
Obtencin de acero mediante hornos elctricos
En este proceso se utiliza electricidad para generar el calor necesario para
fundir y refinar el acero. Este tipo de horno permite refinar bajo condiciones ms
controladas que en un horno de crisol abierto o bsicos de oxgeno. El refinado se
produce en una cmara hermtica donde la temperatura y otras condiciones se
controlan de forma segura mediante dispositivos automticos.
En la mayora de los casos, la carga est formada por material de chatarra,
hierro esponja y cal seca para ayudar a eliminar las impurezas. Una vez cargado el
horno, se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La
corriente fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga
metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La
resistencia del metal al paso de la corriente y el arco elctrico generan calor que
funde el metal con rapidez.
Obtencin del producto final
Una vez que se obtiene el acero, por cualquiera de los mtodos, se vierte en
estado lquido, bien en moldes estacionarios o en forma continua, en grandes
bloques rectangulares de los cuales se cortan peridicamente grandes secciones
(Lingotes). Despus de la colada, los lingotes se calientan en un horno de
termodifusin y se laminan en caliente en planchas, palanquillas y tochos.
Las palanquillas se laminan en frio y en caliente para obtener barras, varillas y
alambres; Los tochos son laminados en forma de vigas y rieles y las planchas se
usan para obtener lminas y flejes.
3.4.2. Tipos de Aceros
Existe una gran cantidad de aceros y se pueden clasificar de acuerdo a varios
criterios, entre ellos tenemos:
Clasificacin de los aceros atendiendo a su procedimiento de fabricacin:
Segn el procedimiento de fabricacin, se clasifican los aceros en: aceros
86
Bessemer, Aceros Thomas, Aceros Siemens, aceros elctricos, aceros al crisol,
de acuerdo a el mtodo empleado para su obtencin.
Clasificacin de los aceros atendiendo al porcentaje de carbono: Se
denominan aceros hipoeutentoides a los aceros cuyo porcentaje de carbono es
inferior al del punto eutectoide, aceros eutectoides a los aceros cuyo porcentaje
de carbono es igual al del punto eutectoide, aceros hipereutectoides a los aceros
cuyo porcentaje de carbono es superior al de punto eutectoide y menor a 2%.
El punto eutectoide para aceros al carbono tiene una composicin de 0,8 % C,
pero puede variar en los aceros aleados.
Clasificacin de los aceros atendiendo al grado de desoxidacin
Aceros calmados: son los aceros que han sido desoxidados por completo y al
solidificar no desprenden gases.
Aceros efervescentes: son los que se han desoxidado incompletamente y al
solidificar desprenden gran cantidad de gases que producen numerosas sopladuras.
Clasificacin de los aceros atendiendo a su constitucin: Tambin pueden
clasificarse los aceros de acuerdo a la constitucin con la cual quedan despus
de enfriarse al aire. De acuerdo a ese criterio se pueden clasificar en: Perlticos,
martensticos, austenticos, ferrticos y aceros con carburos.
3.4.2.1. Aceros al carbono
Los aceros al carbono son aleaciones compuestas principalmente por hierro y
carbono con porcentajes de carbono entre 0,005 y 2 %. De acuerdo al contenido de
carbono, podemos tener tres tipos de aceros al carbono:
Aceros al carbono eutectoides

Consideremos una muestra de acero al carbono de 0,8 % C. Si lo calentamos
hasta aproximadamente 750 C y se mantiene durante un tiempo suficiente, su
87
estructura se transformar en austenita homognea. Este proceso se conoce como
austenizacin. Si despus este acero es enfriado lentamente hasta una temperatura
ligeramente superior a la temperatura eutectoide, su estructura permanecer
austentica, como se indica en el punto a de la figura 3.17. Al continuar con el
enfriamiento lento, la austenita se transformar por reaccin eutectoide en las fases
Ferrita y cementita. La estructura que forman las dos fases se compone de lminas
alternas de ferrita y cementita, dicha estructura se conoce como perlita.
Figura 3.17. Enfriamiento lento de un acero eutenctoide. (Smith, 1998)
Aceros al carbono hipoeutectoides

Si una muestra de acero al carbono de 0,4 % C (acero hipoeutectoide) se
calienta hasta aproximadamente 900 C (punto a de la figura 3.18) durante suficiente

tiempo, su estructura se convertir en austenita homognea. Si entonces el acero se
enfra hasta la temperatura del punto b de la figura 3.18, comenzar a aparecer
ferrita, especialmente en los bordes de grano de la austenita.
Continuando el
88
enfriamiento hasta el punto c, la cantidad de ferrita aumentar. La ferrita que se
forma entre los puntos b y c se conoce como ferrita proeutectoide. A medida que
aument la cantidad de ferrita desde b hasta c, la concentracin de carbono en la
austenita pas de 0,4 a 0,8 %C. Si continuamos con el enfriamiento lento, la
austenita, al pasar por la temperatura eutectoide se transformar en las fases ferrita
y cementita, que reciben el nombre de ferrita eutectoide y cementita eutectoide. Al
igual que en los aceros eutectoides, la ferrita y cementita eutectoides, conformarn
una estructura compuesta de lminas alternas de ferrita y cementita (perlita). Es as
que la microestructura de un acero hipoeutectoide, a temperatura ambiente estar
compuesta por ferrita y perlita.
Figura 3.18. Enfriamiento lento de un acero hipoeutectoide (Smith, 1998).
Aceros al carbono hipereutectoides

Si calentamos una muestra de acero al carbono de 1,2 % C (hipereutectoide)
hasta aproximadamente hasta 950 C y se mantiene durante un tiempo suficiente, su

estructura se convertir en austenita homognea (punto a de la figura 3.19). Si
enfriamos lentamente el acero hasta la temperatura del punto b, comenzar a
89
aparecer cementita hacia los bordes de grano de la austenita, si continuamos
enfriando hasta la temperatura del punto c, los granos de cementita crecern y la
austenita pasar de tener 1,2 % C hasta 0,8 %C. La cementita formada hasta el
punto c se conoce como cementita proeutectoide. Al continuar con el enfriamiento, la
austenita de 0,8 %C al pasar por la temperatura eutectoide hasta el punto d, se
transformar en las fases ferrita y cementita en forma de lminas alternas de una y
otra (perlita). De esta forma, la microestructura de un acero hipereutctoide, a
temperatura ambiente estar compuesta de cementita y perlita.
Figura 3.19. Enfriamiento lento de un acero hipereutectoide (Smith, 1998)

3.4.2.2. Aceros aleados
Los aceros al carbono pueden ser usados con xito si los requerimientos de
resistencia y otras propiedades mecnicas no son demasiado severos. Estos aceros
tienen un costo relativamente bajo, pero tienen algunas limitaciones:
90
Los aceros al carbono no pueden ser reforzados ms all de 690 MPa
(aproximadamente) sin que se pierda considerablemente la ductilidad y la
resistencia al impacto.
Los aceros al carbono presentan poca resistencia a la corrosin.
Los aceros al carbono poseen poca resistencia al impacto a bajas temperaturas.
Con la finalidad de superar esas deficiencias de los aceros al carbono, se han
desarrollado aceros aleados que contienen elementos aleantes que alteran sus
propiedades. Los aceros aleados, en general, son ms costosos que los aceros al
carbono; pero para muchas aplicaciones son los nicos materiales que pueden ser
usados satisfactoriamente para los requerimientos ingenieriles.
Los principales elementos aleantes que pueden presentar este tipo de aceros
son: vanadio, cobalto, boro, cobre, aluminio, plomo, titanio y niobio.
Principales elementos de aleacin para los aceros y sus efectos sobre las
propiedades mecnicas
Los elementos de aleacin se pueden clasificar de acuerdo con la tendencia
que tengan a disolver en la ferrita o a formar carburos, en los dos grandes grupos:
GRUPO 1: Elementos que se disuelven en la ferrita.
GRUPO 2: Elementos que se combinan con el carbono para formar carburos simples
o complejos.
Los elementos ms comunes y sus efectos ms caractersticos son:
Cromo: Mejora la resistencia a la corrosin, aumenta la capacidad de
endurecimiento, aumenta moderadamente su templabilidad.
Nquel: Endurece y mejora la tenacidad, aumenta ligeramente la templabilidad,
tiende a retener austenita en los aceros altos en carbono.
91
Vanadio: Eleva la temperatura de crecimiento de grano de la austenita, favorece
las estructuras de grano fino, aumenta la templabilidad y dificulta el
ablandamiento en el revenido.
Molibdeno: Eleva la temperatura de crecimiento de grano de la austenita,
aumenta la templabilidad, aumenta la resistencia a la corrosin en los acero
inoxidables.
Tungsteno: Forma partculas duras y resistentes a la abrasin en los aceros de
herramientas, mejora la dureza y la resistencia de los aceros a altas
temperaturas.
Cobalto: Mejora la dureza en caliente al aumentar la dureza de la ferrita.
Boro: Produce un aumento de la dureza alto, se utiliza en poca cantidad para
evitar la fragilidad.
Cobre: Aumenta la resistencia a la corrosin.
Manganeso: Contrarresta la fragilidad debida al azufre, aumenta la templabilidad,
es muy econmico.
Silicio: Se usa como elemento desoxidante, mejora la resistencia a la corrosin,
aumenta la templabilidad.
Fsforo: Mejora la maquinabilidad en los aceros bajos en carbono.
Azufre: No es deseable en el acero ya que forma sulfuro de hierro causando
fragilidad.
3.4.2.3. Aceros Inoxidables
Los aceros inoxidables se seleccionan como materiales de ingeniera
principalmente por su excelente resistencia a la corrosin en muchos medios. La
resistencia a la corrosin de un acero inoxidable se debe a un alto contenido de
cromo.
En general existen tres tipos de aceros inoxidables: ferrticos, martensticos y
austenticos.
Aceros inoxidables ferrticos: Son esencialmente aleaciones binarias de hierro y
cromo que contienen entre 12 y 30% de cromo. Se llaman ferrticos porque su
92
estructura permanece, en su mayora, ferrtica (BCC, hierro de tipo ) en
condiciones normales de tratamientos trmicos. Como el cromo tiene la misma
estructura cristalina que el hierro , hace que la regin de ferrtica del diagrama
hierro carbono se agrande y se suprima la regin austentica.
Aceros inoxidables martensticos: Los aceros inoxidables martensticos tienen
entre 12 y 17% Cr con contenidos de carbono entre 0,15 y 1 %C con lo cual es
posible obtener una estructura martenstica
por temple de la regin de fase
austentica. La resistencia a la corrosin de este tipo de acero es ms pobre que la

de los ferrticos y austenticos.
Aceros inoxidables austenticos: Son aleaciones compuestas principalmente de
hierro, cromo y nquel, que contienen entre 16 y 25 % de Cr y entre 7 y 20 % de
Ni. Se llaman austenticos debido a que a temperatura ambiente conserva una
estructura cristalina FCC igual que el hierro debido a la presencia del nquel que
posee ese tipo de estructura.
3.4.3. Aplicaciones de los Aceros
Aceros al Cromo: Los aceros al cromo bajos en carbono se utilizan normalmente
para cementacin. Los aceros al cromo con un contenido medio de carbono se
usan en la fabricacin de muelles, pernos, esprragos y ejes. Los aceros altos en
carbono (1%) y altos en cromo (1,5 %) se caracterizan por su elevada dureza y
resistencia al desgaste, utilizndose en la fabricacin de rodamientos a bolas y
rodillos y en la construccin de quebrantadoras.
Aceros al Nquel: Son muy adecuadas para la fabricacin de aceros de
construccin de gran resistencia, los aceros se emplean en forma de perfiles
laminados, los aceros bajos en carbono con un 3,5% de nquel son muy utilizados
para la cementacin, se utilizan para la fabricacin de piones, bulones de biela,
esprragos y ejes de giro de las manguetas de las ruedas de automviles. Los
aceros con un 5% de de nquel se utilizan en la fabricacin de piezas sometidas a
93
trabajos muy duros, como engranajes, levas y cigeales de camiones y
autobuses.
Aceros al Manganeso: Se utilizan en la fabricacin de engranajes, ejes y tubos
fusil, para la fabricacin de piezas sometidas a trabajos duros.
Aceros al Molibdeno: Son muy utilizados en la industria aeronutica en la
estructura de las alas, fuselajes y trenes de aterrizaje.
Aceros al Vanadio: Se utilizan para la construccin de rodamientos y
herramientas.
Aceros al Tungsteno: Se emplean principalmente en los aceros de herramientas.
Aceros al Silicio: Se caracterizan por sus excelentes propiedades magnticas.
3.4.4. Designacin de los aceros
La designacin de los aceros se hace de acuerdo al cdigo AISI SAE.
AISI: American Iron and Steel Institute.
SAE: Society for Automotive Engineers.
Aceros al carbono: Los aceros al carbono reciben su designacin de acuerdo
a un cdigo AISI SAE de cuatro cifras. Los dos primeros dgitos son 10 e
indican que el acero es un acero ordinario al carbono. Los dos ltimos dgitos
indican el contenido nominal de carbono en centsimas relativas al porcentaje.
Es as como un acero 1020 segn la designacin AISI SAE indica que es
ordinario al carbono y que contiene 0,2 % de carbono.
Aceros aleados: Los aceros aleados se designan segn el cdigo AISI SAE
con un nmero de cuatro dgitos. Los dos primeros dgitos indican el principal
elemento o grupo de elementos de aleacin y los ltimos dgitos indican el
contenido de carbono en centsimas relativas al porcentaje.
En la tabla 3.2 se muestran los principales aceros de aleacin estndares y su
composicin.
94
3.4.5. Fundiciones
Se conocen como fundiciones a las aleaciones de hierro y carbono con
contenidos de carbono entre 2 y 6,67 %C. tambin pueden contener otros elementos
de aleacin para controlar o variar ciertas propiedades.
De acuerdo a la distribucin del carbono en su microestructura, se pueden
distinguir cuatro tipos de fundiciones: Blancas, grises, dctil y maleable. Las
fundiciones producen excelentes aleaciones moldeadas puesto que se funden
fcilmente, son muy fluidos en estado lquido y no forman pelculas superficiales
indeseables cuando se vierten.
Tabla 3.2. Principales tipos de aleacin estndar (Smith, 1998)
Acero
Aleante o Grupo de aleantes
13XX
Manganeso 1,75
40XX
Molibdeno 0,20 0,25 y azufre 0,042
41XX
Cromo 0,50; 0,80 0,95; molibdeno 0,12; 0,20 0,30
43XX
Nquel 1,83; Cromo 0,50 0,80; Molibdeno 0,25
44XX
Molibdeno 0,53
46XX
Nquel 0,85 1,83; Molibdeno 0,20 0,25
47XX
Nquel 1,05; Cromo 0,45; Molibdeno 0,20 0,35
48XX
Nquel 3,50; Molibdeno 0,25
50XX
Cromo 0,40
51XX
Cromo 0,80; 0,88; 0,93; 0,95 1,00
51XXX
Cromo 1,03
52XXX
Cromo 1,45
61XX
Cromo 0,60 0,95; Vanadio 0,13 0,15
86XX
Nquel 0,55; Cromo 0,50; Molibdeno 0,20
87XX
88XX
92XX
50BXX
Silicio 2,00; Silicio 1,4 y cromo 0,70

*
Cromo 0,28 0,50
51BXX*
Cromo 0,80
81BXX*
94BXX
95
3.4.5.1. Fundiciones Blancas
Las fundiciones blancas se forman cuando la mayora del carbono
de la
aleacin est combinado formando Fe3C. Las fundiciones blancas reciben su nombre
debido que al fracturar producen una superficie brillante o blanca.
Debido a la presencia de grandes cantidades de carburo de hierro en estas
fundiciones poseen una gran dureza. A menudo son usadas en partes donde se
requiera gran cantidad de resistencia a la abrasin y al desgaste. Tambin se usan
como materia prima para obtener fundiciones maleables.
De acuerdo a su contenido de carbono podemos clasificar las fundiciones
blancas dentro de tres grupos: eutcticas, hipoeutcticas e hipereutticas, de
acuerdo a si su contenido es igual, menor y mayor al de la reaccin eutctica del
diagrama Fe3C Fe, respectivamente.
Fundiciones blancas eutcticas

Son aquellas fundiciones blancas con contenido de carbono igual a 4,3 %C.
Para comprender cul es la microestructura de una fundicin eutctica analicemos

qu sucede al enfriar lentamente una aleacin eutctica desde el estado slido.
Supongamos que tenemos una fundicin de 4,3 % C a una temperatura
ligeramente superior a 1.148 C. El enfriar lentamente hasta una temperatura
ligeramente inferior a 1.148 C todo el metal solidifica isotrmicamente en forma de
cementita y austenita. La forma que se obtiene forma un constituyente
(microestructura) que se llama ledeburita (punto b de la figura 3.20). Al continuar con
el enfriamiento, la austenita contenida en la ledeburita pasa de tener 2 % de carbono
hasta 0,8 % C en el punto c, al pasar por la temperatura eutectoide. Para llegar al
punto d, la austenita de 0,8 %C se tansforma en perlita, la microestructura final es
muy similar a la ledeburita, con la diferencia de que la austenita se transform en
perlita.A esta microestructura se le conoce como ledeburita transformada. (Figura
3.20)
96
Figura 3.20. Enfriamiento lento de una fundicin blanca eutctica
Fundicin blanca hipoeutctica

Se conoce as a las fundiciones blancas que tienen porcentaje de carbono
mayor que 2 y menor que 4,3 % C. A diferencia de las eutcticas, estas fundiciones
solidifican en un rango de temperatura. Consideremos una aleacin de 3 % C que se
enfra lentamente desde el estado lquido. En el punto a de la figura 3.21 todo el
metal est en estado lquido, al enfriar hasta el punto b se comienza a formar
austenita (proeutctica); al descender la temperatura hasta el punto c el lquido pasa
de tener 3 % C a tener 4,3 % y la austenita, ahora en mayor cantidad, pasa a tener 2
% de carbono. Si continuamos enfriando lentamente hasta el punto d, el lquido se
transforma en ledeburita por la reaccin eutctica. Hasta este punto tenemos
austenita y ledeburita, al hacer descender la temperatura hasta el punto e, la
austenita formada antes de la reaccin eutctica tanto como la contenida en la
ledeburita pasan a tener 0,8 % C y por ltimo, al pasar hasta el punto f, la austenita
97
se transforma en perlita. Es as como a temperatura ambiente tendremos una
microestructura formada por perlita y ledeburita transformada. (Figura 3.21)
Figura 3.21. Enfriamiento lento de una fundicin blanca hipoeutctica
Fundicin blanca hipereutctica

Se conoce as a las fundiciones blancas que tienen porcentaje de carbono
mayor que 4,3 y menor que 6,67 % C. Al igual que las hipoeutcticas, solidifican en
un intervalo de temperatura. Consideremos una aleacin de 5 % C que se enfra
lentamente desde el estado lquido, en el punto a de la figura 3.9 todo el metal est
en estado lquido, al enfriar hasta el punto b se comienza a formar cementita
(proeutctica); al descender la temperatura hasta el punto c el lquido pasa de tener 5
% C a tener 4,3 % y la cementita ahora se presenta en mayor cantidad. Si
continuamos enfriando lentamente hasta el punto d, el lquido se transforma en
98
ledeburita por la reaccin eutctica. Hasta este punto tenemos cementita y
ledeburita, al hacer descender la temperatura hasta el punto e, la austenita producto
de la reaccin eutctica, contenida en la ledeburita, pasa a tener 0,8 % C y por
ltimo, al pasar hasta el punto f, la austenita se transforma en perlita. Es as como a
temperatura ambiente tendremos una microestructura formada por cementita y
ledeburita transformada. (Figura 3.22)
Figura 3.22. Enfriamiento lento de una fundicin blanca hipereutctica

3.4.5.2. Fundiciones grises
La fundicin gris se forma cuando el carbono de la aleacin excede la cantidad que
puede disolverse en la austenita y precipita en forma de hojuelas de grafito. La
fractura de una pieza hecha de fundicin gris se observa de color gris debido al
grafito expuesto, de all su nombre.
99
Para poder obtener una fundicin gris es necesaria la adicin de silicio en
cantidades de aproximadamente 3 %. El silicio funciona como elemento estabilizante
del grafito. La microestructura de estas fundiciones se compone de grafito en forma
de lminas u hojuelas contenidas en una matriz que puede ser totalmente ferrtica,
totalmente perltica o una combinacin de ambas. La velocidad de enfriamiento
durante la solidificacin es un factor muy importante en cuanto al tipo de matriz que
se obtiene. Velocidades altas de enfriamiento favorecen formacin de matriz perltica
y velocidades bajas favorecen la formacin de matriz ferrtica. (figura 3.23)
Figura 3.23. Representacin esquemtica de una fundicin gris con matriz ferrtico
perltica.
Para que se forme una matriz totalmente ferrtica, es necesario que
aproximadamente todo el carbono est libre. Para formar matriz perltica, es
necesario que el carbono combinado sea el de la composicin eutectoide
3.4.5.3. Fundiciones nodulares
Tambin llamadas dctiles, combina las ventajas de procesado de la fundicin
gris con las ventajas en ingeniera del acero. El hierro dctil posee buena fluidez y
maleabilidad, excelente capacidad de mecanizado y buena resistencia al desgaste.
Adems, la fundicin nodular posee un nmero de propiedades mecnicas similares
a la del acero como alta resistencia, tenacidad, ductilidad, entre otras.
Las propiedades de las fundiciones nodulares se deben a los ndulos
esfricos del grafito en su estructura interna. Las regiones de matrices relativamente
100
dctiles entre los ndulos de grafito permiten una cantidad considerable de
deformacin sin fractura.
La composicin de los hierros dctiles es similar a la de lo grises en cuanto a
la cantidad de silicio. Para lograr la formacin de ndulos esfricos es necesario
mantener niveles de azufre y oxgeno muy bajos durante la solidificacin de la
aleacin, esto se logra agregando magnesio
o cerio al metal justo antes de la
colada. El magnesio reacciona con el azufre y el oxgeno impidiendo que interfieran

con la formacin de los ndulos.
Figura 3.24. Representacin esquemtica de una fundicin nodular con matriz

ferrtica
3.4.5.4. Fundiciones maleables
Las fundiciones maleables se obtienen a partir de fundiciones blancas. Para
obtener una fundicin maleable, se calientan las fundiciones blancas dentro de un
horno con la finalidad de disociar el carbono en grafito. El grafito en las fundiciones
maleables se encuentra en forma de agregados nodulares irregulares llamado
carbono de revenido contenido en matriz ferrtica, perltica o combinacin de ambas.
Figura 3.25. Representacin esquemtica de una fundicin maleable con matriz

perltica
101
3.4.6. Aplicaciones de las fundiciones en ingeniera
Fundiciones grises
Construccin de pequeos bloque cilndricos, cabezas de cilindros, discos de
embrague.
Bloques de cilindros de camiones y tractores. Cajas de cambios pesadas.
Fundicin de motores diesel.
Fundiciones maleables
Servicios generales de ingeniera con buen mecanizado.
Servicios generales de ingeniera con tolerancias especificadas.
Piezas de alta resistencia: barras de conexin y juntas de culata.
Fundiciones nodulares
Fundiciones de presin como vlvulas y cuerpos de bombas.
Cigeales, engranajes y laminadores.
Piones y engranajes.
3.5. Referencias
McGraw Hill.

a.
b.
c.
d.
Qe es una aleacin?
Cules son los principales tipos de aleacin?
Qu es un diagrama de fases en equilibrio?
Cules son las principales reacciones invariantes que se pueden presentar en un diagrama
de fases binario?
e. Defina las fases presentes en el diagrama Fe3C Fe.
f. Utilice la regla de la palanca para determinar las fracciones de masa de cementita y ferrita
para una aleacin de composicin eutectoide justo al terminar dicha reaccin.
g. Cmo se clasifican los aceros al carbono?
h. Cmo se clasifican las fundiciones blancas?
i. Describa la microestructura que pueden presentar las fundiciones grises, blancas y maleables.
TEMA 4: METALES Y ALEACIONES NO

FERROSAS
OBJETIVOS DEL TEMA
1. Conocer el mtodo de obtencin de las aleaciones de cobre y del aluminio
2. Indicar los aleantes ms comunes del cobre y del aluminio
3. Discutir el efecto de los aleantes en aleaciones de aluminio y de cobre.
103
4. Aleaciones de ingeniera
Como se defini en el tema anterior, las aleaciones son la combinacin de de
un metal con otro metal o metales y/o no metales, con la finalidad de obtener
propiedades mecnicas y qumicas ms adecuadas para aplicaciones especficas. Al
agregar elementos de aleacin se puede lograr obtener mayores resistencias
mecnica, dureza, resistencia a la fatiga, resistencia a la corrosin, entre otras.
Las aleaciones ferrosas conforman un grupo importante dentro del campo de
aplicacin ingenieril, sin embargo, existe otro grupo de aleaciones que ha venido
ganando campo de aplicacin con los nuevos desarrollos tecnolgicos, las
aleaciones no ferrosas. Dentro de las aleaciones no ferrosas, las de mayor
importancia, debido a su campo de aplicaciones, estn las aleaciones de cobre y las
de aluminio. Existen otras aleaciones de uso industrial como aleaciones de cromo,
nquel, titanio, entre otras, las cuales no sern tratadas en este tema por escaparse
de los objetivos del texto.
4.1. Aluminio y sus aleaciones
El aluminio posee una combinacin de propiedades que lo convierten en un
material extremadamente til en ingeniera. Posee una densidad baja (2,7 g/cm 3),
que le confiere una utilidad particularmente importante para el transporte de
productos manufacturados. El aluminio tambin tiene buena resistencia a la
corrosin en la mayora de los entornos naturales debido a la pelcula de xido que
se forma en su superficie. A pesar de que el aluminio puro tiene poca resistencia,
puede ser aleado hasta alcanzar una resistencia de aproximadamente 690 MPa. El
aluminio no es txico y se utiliza para empaquetar y contener alimentos. Las buenas
propiedades elctricas del aluminio le hacen adecuado para muchas aplicaciones
dentro de la industria elctrica.
4.1.1. Produccin de aluminio
El aluminio se encuentra en la naturaleza combinado con otros elementos
como hierro silicio y oxgeno. La Bauxita, que consta principalmente de xidos
104
hidratados de aluminio es el mineral comercial ms usado para la produccin de
aluminio. En el proceso Bayer se hace reaccionar bauxita con hidrxido sdico
caliente para convertir el aluminio del mineral en aluminio sdico. Despus de la
separacin del material insoluble, se provoca la precipitacin del hidrxido de
aluminio a partir de la solucin de aluminato. Entonces, el hidrxido de aluminio se
engrosa y calcina a xido de aluminio, Al2O3.
El Al2O3 se disuelve en un bao fundido de criolita (Na3AlF6) y se electroliza en

una celda electroltica usando nodos y ctodos de carbono. En el proceso de
electrlisis se forma aluminio metlico lquido, que cae al fondo de la celda y es
extrado peridicamente. Este aluminio extrado de la celda contiene generalmente
desde 99,5 % a 99,9 % de aluminio, siendo el hierro y el silicio las principales
impurezas presentes.
La base de todas las plantas fundidoras de aluminio primario es el proceso
Hall-Hroult, inventado en 1886. La almina se disuelve mediante un bao
electroltico de fluoruro alumnico sdico fundido (creolita) en un recipiente de hierro
revestido de carbn o grafito conocido como "crisol". Una corriente elctrica se pasa
por el electrolito a un bajo voltaje pero con una corriente muy alta, generalmente
150,000 amps. La corriente elctrica fluye entre el nodo (positivo) de carbono hecho
del coque de petrleo y brea, y un ctodo (negativo) formado por un recubrimiento de
carbn grueso o grafito del crisol.
El aluminio fundido es depositado en el fondo del crisol y se revuelve
peridicamente, se lleva a un horno, de vez en cuando se mezcla a una aleacin
especificada, se limpia y generalmente se funde.
El aluminio se forma a una temperatura cerca de 900C pero una vez que se
ha formado tiene un punto de fusin de slo 660C. En algunas fundidoras este
ahorro de calor es utilizado para fundir metal reciclado que luego es mezclado con el
metal nuevo.
El metal reciclado requiere slo 5% de la energa necesaria para producir el
metal nuevo. Mezclar metal reciclado con un nuevo metal permite ahorrar energa
105
considerablemente as como el uso eficiente del calor procesado. No hay diferencia
entre el metal primario y el metal reciclado en trminos de calidad y propiedades.
La mayora de los hornos produce aluminio del 99.7% de pureza que es
aceptable para la mayora de las aplicaciones. Sin embargo, el aluminio muy puro de
99.99% es utilizado para aplicaciones especiales, generalmente aquellas donde la
alta ductilidad y conductividad es requerida. El margen de diferencia en pureza del
aluminio da cambios significativos en las propiedades del metal.
Tambin existe el proceso de produccin de aluminio llamado BAYER, el cual
consiste en:
La bauxita despus de haber sido pulverizada y obtenida de los procesos de
espumado se carga a un digestor el que contiene una solucin de sosa
custica bajo presin y a alta temperatura.
Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor
generado.
Los slidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son
filtrados y el licor con la almina se bombea a depsitos llamados
precipitadores.
En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidrxido de aluminio,
estos cristales se hacen circular por entre el licor concentrado para que sirvan
de simientes, van creciendo en dimensiones a medida que el hidrxido de
aluminio se separa del licor.
El hidrxido de aluminio que se adhiri a los cristales se calcina en hornos que
operan por arriba de los 900C. Esto convierte a la almina en un producto de
alta calidad para la fusin y obtencin de aluminio de buena calidad.
La almina producto de los hornos de calcinado es procesada en tinas
electrolticas llamadas celdas reductoras. Estas tinas funcionan con un bao
de criolita, el nodo es un electrodo de carbn y el ctodo es la misma tina. En
estas tinas se obtiene el aluminio metlico.
El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y procesado en
hornos de concentracin para la obtencin de aluminio de alta calidad.
106
Para la produccin de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 kg de almina,
los que son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh de electricidad.
Reciclaje. Al final de su vida til el aluminio puede ser utilizado una y otra vez sin
que se pierda su calidad, ahorrando energa y materiales en bruto.
Reciclando un kilogramo de aluminio se pueden ahorrar 8 kilogramos de bauxita, 4
kilogramos de productos qumicos y 14 kW/hr de electricidad.
Cualquier pieza hecha de aluminio puede ser reciclada repetidamente: no slo
latas, tambin hojas, lminas, moldes, marcos de ventanas, muebles de jardn,
componentes de automvil son derretidos y se usan para hacer los mismos
productos de nuevo.
El material de desecho en todas sus fases es meticulosamente recolectado y
clasificado por tipos de aleacin por todas las compaas de aluminio. A diferencia de
otros metales, el aluminio de desecho tiene un valor significativo y buenos ndices de
precios en el mercado.
El aluminio es el nico material de empaque que cubre ms all de su costo
de recoleccin, proceso y traslado al centro de reciclaje. La industrial del aluminio
est trabajando con los fabricantes de componentes de automviles para permitir
que los carros con componentes de aluminio sean fcilmente desmantelados y que
los desechos sean clasificados y reutilizados para partes nuevas idnticas. En la
mayora de otros proyectos de reciclaje los desechos de material son rara vez
reutilizados para su misma aplicacin, este tiene que ser degradado a una aplicacin
que requiere menos propiedades de metal.
La tasa de reciclaje para aplicaciones de construccin y transporte va desde el
60 al 90% en varios pases. El metal es reutilizado en aplicaciones de alta calidad.
4.1.2. Principales aleantes del aluminio
La evolucin tcnica contina experimentando y aplicando nuevas aleaciones
de aluminio, entre ellas, las ms corrientes son las que tienen como componentes
principales el cobre y el silicio, cada una de las cuales le incluyen caractersticas
107
particulares. Aleado con el cobre, ste le disminuye el inicio del punto de fusin,
producindose a partir de los 530C, pero aumenta la resistencia a la rotura y su
lmite elstico, tiene el inconveniente de reducir su resistencia a los agentes
atmosfricos aumentando su fragilidad.
El silicio al 12% forma una aleacin eutctica (homognea), disminuyendo
tambin el punto de fusin a unos 575C pero con la ventaja sobre el anterior de
aumentar su resistencia a los agentes atmosfricos y recibir un buen moldeo. A estas
aleaciones se les adiciona manganeso, nquel, titanio, tungsteno, cinc y cobalto
buscando mejorar determinadas condiciones, en porcentajes entre el 0,2 y el 2%.
Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se

mencionan los efectos que tiene cada uno:
- Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecnica cuando est combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.
- Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecnicas pero reduce la resistencia a la
corrosin.
- Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecnica.
- Magnesio (Mg) Tiene alta resistencia tras el conformado en fro.
- Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecnicas y reduce la calidad de
embuticin.
- Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecnica.
- Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecnica.
- Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosin.
4.1.3. Designacin de las aleaciones de aluminio segn la Asociacin del
Aluminio (AA)
Segn la AA, las aleaciones de aluminio se designan con un nmero de cuatro
dgitos (XXXX). En este sistema el aluminio de 99 %, o ms, es sealado como una
108
aleacin 1XXX. En cambio, otras aleaciones de aluminio se agrupan por el mayor
elemento de aleacin, como se muestra en la tabla 4.1.
Tabla 4.1. Principales grupos de aleaciones de aluminio de acuerdo a la AA (Smith,
1998)
Aleaciones con sus principales
elementos
Series Aplicaciones tpicas
99,00% min. aluminio
1XXX
Hoja, chapas para litografa, chapas.
Cobre
2XXX
Industria aeronutica.
Manganeso
3XXX
Latas, radiadores de edificios.
Silicio
4XXX
Intercambiadores de calor e ingeniera.
Magnesio
5XXX
Latas, automviles, fachadas, construccin,

transporte.
Magnesio y silicio
6XXX
Automviles, construccin, transporte.
Zinc
7XXX
Industria aeronutica, radiadores.
Otros elementos
8XXX
Hoja (Fe), industria aeronutica (Li).
El segundo dgito del nmero de la aleacin indica los lmites de impurezas; si

el dgito es cero (0), no contiene impurezas. Si el valor est entre uno (1) y nueve (9),
indica un control especial de una o ms impurezas. Los dos ltimos dgitos en la
serie 1XXX expresan al nmero de centsimas de porcentaje de aluminio por encima
de las 99 centsimas mnimas.
En las series dos (2) hasta la nueve (9) los ltimos dos dgitos no tienen
ningn significado en especial, slo sirven para identificar a las diferentes aleaciones
de aluminio en el grupo.
109
Ejemplo:
En la aleacin 1017, el uno (1) indica un mnimo de composicin de aluminio
de 99 %, el cero (0) indica que es la composicin original y el diecisiete (17) indica
las centsimas de porcentaje de aluminio por encima de las 99 centsimas mnimas.
En este ejemplo, el contenido de aluminio es de 99.17 %.
En la aleacin 3217, el tres (3) representa una aleacin de aluminio y
manganeso, el dos (2) representa la segunda modificacin de esta aleacin en
particular y el 17 indica que es una aleacin comercial comn.
4.1.4. Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento trmico
Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio tcnicamente puro, al 99,9%

siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio. Se les aporta un 0.12%
de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de
90 MPa. Se utilizan principalmente par trabajos de laminados en fro.
Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones

es el manganeso (Mn) que est presente en un 1,2% y tiene como objetivo
reforzar al aluminio. Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi (110MPa) en
condiciones de recocido. Se utilizan en componentes que exijan buena
maquinabilidad.
Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el principal

componente aleante su aporte vara del 2 al 5%. Esta aleacin se utiliza para
conseguir reforzamiento en solucin slida. Tiene una resistencia aproximada
de 28 ksi (193 MPa) en condiciones de recocido.
4.1.5. Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento trmico

Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento trmico en un
proceso de precipitacin. El nivel de tratamiento trmico de una aleacin se
representa mediante la letra T seguida de un nmero por ejemplo T5. Hay tres
grupos principales de este tipo de aleaciones.
110
Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre

(Cu), aunque tambin contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un
tratamiento T6 tienen una resistencia a la traccin aproximada de 64ksi (442
MPa) y se utilizan en la fabricacin de estructuras de aviones.
Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son

magnesio y silicio. Con unas condiciones de tratamiento trmico T6 alcanza
una resistencia a la traccin de 42 ksi (290 MPa) y es utilizada para perfiles y
estructuras en general.
Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son

cinc, magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la
traccin aproximada de 73ksi (504 MPa) y se utiliza para fabricar estructuras
de aviones.
A continuacin se exponen las designaciones de temple con explicaciones

breves de los procedimientos:
T1, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada y
envejecido de forma natural hasta una condicin de considerable estabilidad.
T2, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada,
trabajado en fro y envejecido de forma natural hasta una condicin de
considerable estabilidad.
T3, trmicamente tratado por disolucin, trabajado en fro y envejecido de
forma natural hasta una condicin de considerable estabilidad.
T4, trmicamente tratado por disolucin y envejecido de forma natural hasta
una condicin de considerable estabilidad.
T5, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada y
envejecido de una forma artificial.
T6, trmicamente tratado por disolucin y envejecido en forma artificial. Esta
designacin se aplica a productos que no se trabajan en fro despus de un
tratamiento trmico por disolucin, y cuyas propiedades mecnicas, o su
estabilidad dimensional, o ambas cosas, han sido mejoradas en grado
importante
por envejecimiento artificial (esto
es, endurecimiento
por
111
precipitacin a temperaturas superiores al ambiente). Esta designacin
tambin se aplica en productos en los que los efectos del trabajo en fro
impartido por aplanado o rectificado no se tienen en cuenta en los lmites de
propiedades especficas.
T7, trmicamente tratado por disolucin y sobreenvejecido o estabilizado.
T8, trmicamente tratado por disolucin, trabajado en fro y envejecido de
forma artificial.
T9, trmicamente tratado por disolucin, envejecido artificialmente y trabajado
en fro.
T10, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada,
trabajado en fro y envejecido en forma artificial.
4.1.6. Tratamientos trmicos y mecnicos del aluminio

Un tratamiento trmico, en sentido amplio de la palabra, se refiere al
calentamiento y enfriamiento de los metales en estado slido, para modificar sus
propiedades mecnicas, su estructura metalogrfica o eliminar tensiones residuales.
Cuando se aplica a aleaciones de aluminio, el trmino tratamiento trmico se refiere
usualmente a las operaciones empleadas para incrementar la resistencia y la dureza
de las aleaciones de forja o de moldeo endurecibles por precipitacin.
La solubilizacin de las segundas fases, capaces de precipitar durante el
envejecimiento, no es el nico cambio microestructural que tiene lugar en las
aleaciones de fundicin al ser tratadas trmicamente. Diferentes trabajos indican que
tanto las agujas de fase que contienen hierro, como distintos tipos de silicio
eutctico, pueden sufrir modificaciones durante el tratamiento trmico. La morfologa
de los compuestos intermetlicos y del silicio eutctico cambia cuando la aleacin se
trata a altas temperaturas y durante largos periodos de tiempo, por una serie de
mecanismos, siendo el ms aceptado el de fragmentacin y redondeo de la agujas
de silicio.
112
Deformacin en fro: la resistencia a la traccin, el lmite elstico 0,2% y la dureza
aumentan por deformacin en fro, mientras que el alargamiento a la rotura y la
estriccin a la rotura, disminuyen.
El lmite elstico 0,2% sube con la deformacin en fro ms fuertemente que la
resitencia a la traccin, aproximndose cada vez ms a esta de modo que se llega
casi a a una rotura por fragilidad sin deformacin, lo que supone que la deformacin
en fro tiene sus limitaciones. El comportamiento en cuanto al aumento de resistencia
por deformacin en fro depende de la composicin. Tambin juegan un papel
importante el estado de la estructura antes de la deformacin y el tipo de
deformacin, la velocidad y la temperatura de trabajo.
Mediante la deformacin en fro se pueden modificar tambin otras
caractersticas como la conductividad elctrica, que disminuye muy poco. La
influencia de una deformacin en fro sobre la resistencia a la corrosin es escasa.
Ablandamiento: mediante recocido a elevadas temperaturas se elimina la acritud en
los metales deformados en fro, lo que supone, que el aumento de la resistencia
conseguida con la deformacin en fro, se puede aminorar en mayor o menor
medida. Una eliminacin total de la acritud hasta conseguir el estado inicial se
produce cuando el recocido se realiza a temperaturas por encima del umbral de la
recristalizacin. A temperaturas por debajo de este umbral aparece solamente una
eliminacin parcial del ablandamiento (regeneracin).
Recocido de ablandamiento, estabilizacin: el recocido de ablandamiento sirve
para transformar materiales a un estado de resistencia muy baja y alto alargamiento.
Se realiza con frecuencia para facilitar trabajos de conformacin o para hacerlos
posible. En los materiales endurecidos en fro, el recocido de ablandamiento consiste
en un recocido de recristalizacin, habiendo de tenerse en cuenta el tamao de
grano, la duracin del recocido, el nivel del grado de deformacin en fro y los
recocidos intermedios.
113
Normalizado: el normalizado sirve para la eliminacin de tensiones propias, que
pueden surgir debido a un rpido enfriamiento de las piezas al colarlas, por
enfriamiento rpido despus del proceso de endurecimiento o por trabajo mecnico.
Debido a las tensiones propias, pueden producirse deformaciones en las piezas.
Las temperaturas a aplicar en el normalizado trmico son relativamente bajas,
ya que de otro modo hay que contar con una merma de la resistencia mecnica no
tolerable.
El tratamiento de normalizado es tanto ms activo cuando ms alta es la
temperatura y ms largo el tiempo de recocido, aunque deben tenerse en cuenta las
posibles modificaciones permanentes de las propiedades del material. El
normalizado debe realizarse siempre antes de mecanizar la pieza o al menos antes
de la ltima operacin, debido a que est ligada a una deformacin permanente.
Recocido total, homogeneizacin: con los recocidos totales se pretende conseguir
una eliminacin de las tensiones propias del producto fundido, un equilibrio de los
granos segregados y una disolucin de los constituyentes estructurales eutcticos en
los bordes de los mismos. Adems, el recocido total sirve con frecuencia para
conseguir una disgregacin regular de elementos disueltos en estado de
sobresaturacin, especialemente Mn y Fe, que influyen sobre el comportamiento en
la recristalizacin y en la conformabilidad en caliente. Finalmente, en las aleaciones
endurecibles se consigue disolver los elementos de aleacin que provocan el
endurecimiento. Estos se depositan de nuevo, en el siguiente enfriamiento, que no
suele ser rpido. Adems, si se realiza correctamente el proceso, la distribucin tiene
lugar de tal forma que, mediante un temple posterior, la disolucin tiene lugar de
forma rpida y total.
El recocido total puede colaborar, por lo tanto, en la disminucin de las fuerzas
necesarias para la conformacin en caliente, a una tendencia hacia el ablandamiento
uniforme y recocido de ablandamiento y a un mejoramiento de la conformabilidad en
fro.
114
Endurecimiento por precipitacin: es el tratamiento trmico ms importante que se
aplica a las aleaciones de aluminio. Este tratamiento eleva notablemente la
resistencia mecnica de las aleaciones de aluminio endurecibles por tratamiento
trmico.
El endurecimiento por precipitacin tiene lugar, fundamentalmente en tres fases:
1. Por calentamiento a temperatura elevada se disuelven en la solucin slida de
aluminio la mayor parte de los componentes de la aleacin, que provocan el
endurecimiento (recocido de disolucin).
2. Por enfriamiento rpido, la solucin slida, enriquecida en estos componentes de
la aleacin se transforma, en primer lugar, en un estado sobresaturado (temple).
3. Por permanencia, a la temperatura ambiente o a una temperatura ms elevada, se
producen precipitaciones de la solucin slida sobresaturada, que provocan un
aumento de la resistencia a la traccin, del lmite elstico 0,2% y de la dureza
(envejecimiento o maduracin).
4.1.7. Principales usos de las diferentes aleaciones de aluminio
Actualmente el aluminio es uno de los materiales ms usados en la industria
del trasporte como lo son los carros aviones barcos y trenes, esto es porque es uno
de los pocos que combina ligereza con resistencia y adems es fcil de moldear. La
importancia de la ligereza del aluminio es que a medida que un vehculo pesa menos
este ahorrar ms gasolina y necesitar de menos potencia para moverse.
Este material tambin tiene la caracterstica de que absorbe energa cintica lo
cual sirve para reducir las vibraciones y ruido y tambin para que la energa
producida durante un choque sea absorbida por el material en su mayora y no sea
transmitida toda a los pasajeros del vehculo.
El aluminio
es un material que no se oxida como el acero, as que los
vehculos con chasis de aluminio en zonas hmedas van a tener tres o cuatro veces
115
ms vida til que los de chasis de acero, igualmente, en los barcos este tiene gran
resistencia a la corrosin por agua de mar.
En la industria qumica el aluminio y sus aleaciones tambin es muy usado ya
que este pesa 3 veces menos que el acero y por su elevada conductividad trmica es
usado en utensilios de cocina y en pistones de motores de combustin interna
En la industria elctrica se usa para trasmitir electricidad a ms de 700000
voltios ya, que presenta el 63% de la conductividad del cobre pero en relacin al
peso ste es ms eficiente
Este tambin es utilizado en los reactores nucleares porque a baja
temperatura se vuelve ms resistente y absorbe pocos neutrones.
En la industria militar se usan las alecciones de aluminio en la fabricacin de

planchas blindadas para tanques y otros vehculos militares.
Se puede decir que una de las caractersticas ms importantes del aluminio es
su capacidad de ser reciclado, con lo cual se ahorra energa y se preserva el
ambiente; un ejemplo de esto es la fabricacin de autopartes de aleaciones de
aluminio, que en su mayora provienen del reciclaje.
4.2. Cobre y sus aleaciones

El cobre es uno de los pocos metales que pueden encontrarse en la naturaleza
en estado "nativo", es decir, sin combinar con otros elementos. Por ello fue uno de
los primeros en ser utilizado por el ser humano. Los otros metales nativos son el oro,
el platino, la plata y el hierro proveniente de meteoritos.
El cobre posee varias propiedades fsicas que propician su uso industrial en
mltiples aplicaciones, siendo el tercer metal, despus del hierro y del aluminio, ms
consumido en el mundo. Es de color rojizo y de brillo metlico y, despus de la plata,
es el elemento con mayor conductividad elctrica y trmica. Es un material
abundante en la naturaleza; tiene un precio accesible y se recicla de forma
116
indefinida; forma aleaciones para mejorar las prestaciones mecnicas y es resistente
a la corrosin y oxidacin.
La conductividad elctrica del cobre puro fue adoptada por la Comisin
Electrotcnica Internacional en 1913 como la referencia estndar para esta magnitud,
estableciendo el International Annealed Copper Standard (Estndar Internacional del
Cobre Recocido) o IACS. Segn esta definicin, la conductividad del cobre recocido
medida a 20 C es igual a 58,108 S/m.8 A este valor de conductividad se le asigna un
ndice 100% IACS y la conductividad del resto de los materiales se expresa en
porcentaje de IACS. La mayora de los metales tienen valores de conductividad
inferiores a 100% IACS pero existen excepciones como la plata o los cobres
especiales de muy alta conductividad designados C-103 y C-110.
4.2.1. Propiedades mecnicas del cobre
Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad. El
cobre posee muy buena ductilidad y maleabilidad, lo que permite producir lminas e
hilos muy delgados y finos. Es un metal blando, con un ndice de dureza de 50 en la
escala de Vickers y su resistencia a la traccin es de 210 MPa, con un lmite elstico
de 33,3 MPa. Permite procesos de fabricacin de deformacin como laminacin o
forja, y procesos de soldadura. Sus aleaciones adquieren propiedades diferentes con
tratamientos trmicos como temple y recocido. En general, sus propiedades mejoran
con las bajas temperaturas, lo que permite utilizarlo en aplicaciones criognicas.
4.2.2. Propiedades qumicas del cobre
En la mayora de sus compuestos, el cobre presenta estados de oxidacin
bajos, siendo el ms comn el +2, aunque tambin hay algunos con estado de
oxidacin +1. Expuesto al aire, el color rojo salmn inicial se torna rojo violeta por la
formacin de xido cuproso (Cu2O) para ennegrecerse posteriormente por la
formacin de xido cprico (CuO). La coloracin azul del Cu+2 se debe a la formacin
del in [Cu(OH2)6]+2.
117
Expuesto largo tiempo al aire hmedo, forma una capa adherente e
impermeable de carbonato bsico (carbonato cprico) de color verde y venenoso.
Tambin pueden formarse un recubrimiento de cardenillo, una mezcla venenosa de
acetatos de cobre de color verdoso o azulado que se forma cuando los xidos de
cobre reaccionan con cido actico, que es el responsable del sabor del vinagre y se
produce en procesos de fermentacin actica. Al emplear utensilios de cobre para la
coccin de alimentos, deben tomarse precauciones para evitar intoxicaciones por
cardenillo que, a pesar de su mal sabor, puede ser enmascarado con salsas y
condimentos y ser ingerido.
Los halgenos atacan con facilidad al cobre, especialmente en presencia de
humedad. En seco, el cloro y el bromo no producen efecto y el flor slo le ataca a
temperaturas superiores a 500 C. El cloruro cuproso y el cloruro cprico,
combinados con el oxgeno y en presencia de humedad producen cido clorhdrico,
ocasionando unas manchas de atacamita o paratacamita, de color verde plido a
azul verdoso, suaves y polvorientas que no se fijan sobre la superficie y producen
ms cloruros de cobre, iniciando de nuevo el ciclo de la erosin.
Los cidos oxcidos atacan al cobre, por lo cual se utilizan estos cidos como
decapantes (cido sulfrico) y abrillantadores (cido ntrico). El cido sulfrico
reacciona con el cobre formando un sulfuro, CuS (covelina) o Cu2S (calcocita) de
color negro y agua. Tambin pueden formarse sales de sulfato de cobre (antlerita)
con colores de verde a azul verdoso. Estas sales son muy comunes en los nodos
de los acumuladores de plomo que se emplean en los automviles.
El cido ctrico disuelve el xido de cobre, por lo que se aplica para limpiar
superficies de cobre, lustrando el metal y formando citrato de cobre. Si despus de
limpiar el cobre con cido ctrico, se vuelve a utilizar el mismo pao para limpiar
superficies de plomo, el plomo se baar de una capa externa de citrato de cobre y
citrato de plomo con un color rojizo y negro.
118
4.2.3. Obtencin del cobre
El cobre no siempre se consigue puro en la naturaleza, sino que est
combinado en una gran variedad de minerales, que se dividen en tres clases:
Minerales de cobre nativo: Sus principales yacimientos actualmente explotados se

encuentran en E.U.A., cerca del lago Superior, y contienen aproximadamente un 1%
de cobre puro. En Bolivia tambin hay yacimientos de cobre nativo, rico en cobre
puro.
Minerales oxidados: Este tipo de mineral se utiliza muy poco. Los principales
minerales son: cuprita (xido rojo), mela-conita (xido negro), malaquita (carbonato
verde hidratado), azurita (carbonato azul hidratado), crisocola (silicato hidra-todo), y
atacamita (oxicloruro hidratado) y se encuentran en E.U.A., Chile, Rhodesia y
Extremo oriente.
Minerales sulfurados: Estos son los ms utilizados. El principal es la calcopirita o
pirita cuprosa, cuyo contenido de cobre llega por lo general al 4%. Los dems
minerales sulfurados explotados son la calcosina, la tetraedrita, la bornita y la
energita. Estos a su vez se clasifican en sulfuros secundarios, como la calcosina y la
covelina, que slo se disuelven por oxidacin mediante el uso de un cido muy fuerte
y un agente oxidante; y finalmente estn los sulfuros primarios, minerales insolubles
o muy lentamente solubles en el tratamiento cido.
Segn su naturaleza y la riqueza de los minerales, el cobre es tratado de una
manera diferente:
Metalurgia por va seca

La metalurgia por va seca se emplea para los minerales con un contenido de
cobre superior a un 15 %.El proceso de extraccin por va seca se realiza mediante

una concentracin de mineral, una eliminacin parcial del hierro, una oxidacin para
producir mata y un afino del cobre bruto en horno de reverbero.
119
El proceso de extraccin por va seca comienza concentrando el mineral de
cobre, sometindolo a un proceso de trituracin y molienda para reducirlo a polvo, de
forma que, por flotacin se separa la ganga del mineral de cobre. La eliminacin
parcial de hierro se realiza tostando parcialmente el mineral de cobre hmedo en un
horno de reverbero con pequeas cantidades de aire que oxida los sulfuros de hierro
a xidos de hierro, liberndose dixido de azufre que se aprovecha para producir
cido sulfrico, dando un producto conocido como calcinado. La oxidacin para
producir mata se realiza en un horno de reverbero al aadirle slice y cal al calcinado
anterior para que los xidos de hierro se combinen con la slice formando la escoria
mientras se produce la mata blanca o sulfuro de cobre y hierro con una riqueza entre
el 25 y el 45 %.Finalmente se realiza un afino de cobre bruto eliminando las
impurezas de la mata en un horno convertidor o por electrlisis. El horno convertidor
produce un metal de cobre con un 99 % de riqueza al oxidar el resto de los metales
inyectando oxgeno en el lquido fundido para reducirlo despus introduciendo en el
bao carbn. La electrolisis produce un metal de cobre con una pureza del 99,9 % al
utilizar el cobre del horno convertidor como nodo y unas lminas de cobre puro
como ctodo, sumergidas en un bao electroltico de cido sulfrico y sulfato de
cobre. La aplicacin de una corriente del voltaje adecuado provoca la oxidacin del
cobre metlico de los nodos y la reduccin del ion Cu para formar cobre metlico en
los ctodos. Durante la electrlisis se oxida el nodo, y los iones de cobre (Cu 2+) se
dirigen al ctodo, donde se depositan como cobre metlico. Las impurezas del nodo
se sedimentan en el fondo de la cuba como barros que contienen ciertas cantidades
de metales preciosos, que resultan aprovechables.
Metalurgia por va hmeda

La metalurgia por va hmeda se emplea para los minerales con un contenido
de cobre superior a un 3 %.La extraccin por va hmeda se produce al disolver el

mineral en una solucin de cido sulfrico o cido frrico que disuelve el cobre del
mineral pero no disuelve las impurezas, de forma que, posteriormente por electrolisis
se puede precipitar el cobre y recuperar el cido.
120
4.2.4. Principales aleaciones de cobre
El cobre tiene numerosas aleaciones, las ms conocidas son el latn y el
bronce. Las aleaciones de cobre son ms resistentes y duras que el cobre puro, y
pueden mejorar sus propiedades mecnicas, tales que la resistencia a la corrosin
de la mayora de las aleaciones es superior a la del cobre comercial. En general
estas aleaciones se mecanizan mucho ms fciles.
Latn: es la aleacin de cobre y cinc. El latn es ms duro que el cobre, es
dctil y puede forjase en planchas finas. Su maleabilidad vara segn la
composicin y la temperatura, y es distinta si se mezcla con otros metales,
incluso en cantidades mnimas. Algunos tipos de latones son maleables
nicamente en fro, otros en caliente, y algunos no lo son a ninguna temperatura.
Todos estos tipos de aleaciones se vuelven quebradizas cuando se calientan a
una temperatura prxima al punto de fusin.
Bronce: cualquiera de las distintas aleaciones compuestas de cobre y estao.
Los componentes del bronce varan; as, cuando contiene al menos un 10% de
estao, la aleacin es dura y tiene un punto de fusiona bajo. El bronce es ms
resistente y duro que cualquier otra aleacin comn, excepto el acero.
Bronce fosforoso: el fsforo se aade al bronce que contiene desde 1,5% a
10% de estao, durante la fusin y el colado para fines desoxidantes. El fsforo
aumenta la fluidez del metal fundido, por lo tanto, aumenta la facilidad de colarlo
en piezas finas y ayuda a obtener piezas coladas ms sanas. Aumenta la dureza
y resistencia al desgaste.
Bronce al plomo: el plomo no se alea con el cobre, pero puede mezclarse
con el por agitacin o mezcla mecnica mientras se halla en el estado lquido y
se cuela en moldes, dando como resultado que el plomo quede bien distribuido
en toda la pieza en forma de partculas pequeas. El plomo se aade al bronce
con el fin de aumentar la facilidad de mecanizado, y acta como un
121
autolubricante en piezas que estn sometidas a desgaste por deslizamiento. Las
partculas de plomo reducen el coeficiente de rozamiento de la aleacin.
Bronce al manganeso: es latn de 60% de cobre, 40% de cinc y manganeso
hasta 3.5%.
Bronces al nquel: la adicin de nquel al bronce y latn mejora sus
propiedades mecnicas y se emplea para aumentar la dureza y resistencia al
desgaste de los ronces.
Bronce al silicio: contiene de 1 a 4% de silicio, el cual se aade para mejorar
las caractersticas de endurecimiento por el trabajo en fro.
Bronce al aluminio: Con estas aleaciones se consiguen materiales dctiles y
maleables (latones), buena conductividad elctrica, resistencia a ciertas
corrosiones, sonoridad (bronces de campana), color (monedas y objetos
decorativos). Por estos motivos el cobre es tan utilizado.
Aleaciones Cobre-Cromo : Estas aleaciones contienen 0,5 a 1% de Cr. A 100C se
disuelve un 0,37% de Cr en el cobre, al bajar la temperatura baja tambin,
fuertemente, la solubilidad del Cr permitiendo as el endurecimiento por precipitacin,
esto se realiza mediante un tratamiento de solucin a 1000C, temple y precipitacin
a 500C.
La aleacin binaria Cu-Cr es susceptible a decohesiones bajo la accin de

una tensin aplicada por perodos prolongados a temperaturas entre 80C y
3000C, siendo adems sensible al efecto de entalladura.
Las aleaciones de Cobre-Cromo-Circonio (CuCrO, 8ZrO, 15) eliminan el

riesgo a la decohesin a alta temperatura que tienen las aleaciones cobrecromo.
Estos dos tipos de aleacin, es decir, las de Cobre-Cromo y las de Cobre-
Cromo-Circonio se utilizan cuando se desea alta conductividad elctrica o trmica,
122
asociada a altas resistencias en caliente; es tpico su uso en: electrodos de
soldadura por resistencia, barras de colectores, contactores de potencia, equipos
siderrgicos y resortes conductores.
4.2.5. Designacin del cobre y sus aleaciones
La especificacin de aleaciones de cobre se basa en el United Numbering
System for Metls and Alloys (UNS), el cual usa un nmero de cinco dgitos
precedidos por la letra C (C de cobre). Las aleaciones se procesan en las formas:
forjada y de fundicin, y el sistema de especificacin incluyen ambas. En la tabla 4.4
se presentan algunas aleaciones de cobre con sus composiciones y sus propiedades
mecnicas.
Tabla 4.2. Principales aleaciones de cobre (Smith 1998)
Cdigo
Composicin Tpica
Cu
Be
Ni
Sn
Zn
Resistencia a la
Tensin
MPa Alargamiento
%
C10100
99.99
235
45
C11000
99.95
220
45
C17000
98.0
500
45
20.0
290
52
30.0
300
68
380
70
380
45
C24000
1.7
80.0
C26000
70.0
C52100
92.0
C71500
70.0.
30.0
30.0
0.8
Aplicaciones
Conductores elctricos,
conmutadores
Interruptores, barras colectoras,
piezas electrnicas, terminales,
disipadores de calor
Resortes
Ncleos de radiadores,
joyera, extinguidores de incendio
Piezas de embutido profundo y de
rotacin,
ojillos, cartuchos para armas
pequeas
Contactos de muelle, diafragmas,
instrumentos
Piezas de bombas, vstagos de
vlvulas,
engranes, sinfines,
conexiones de compresin
4.3. Referncias
Donald, R y Pradeep, P (2004). Ciencia e Ingeniera de Los Materiales. Mxico: Pearson Prentice
Hall.
Kalpakjian S. y Schmid S. (2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa (quinta edicin). Mxico:
Pearson Prentice Hall.
123
McGraw Hill.

a.
b.
c.
d.
e.
f.
Describa el mtodo de obtencin de aluminio?

Cules son los principales aleantes del aluminio?
Cmo se clasifican las aleaciones de aluminio?
Describa el mtodo de obtencin del cobre
Cules son los principales aleantes del cobre?
Cules son las principales aleaciones de cobre?
TEMA 5: TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS

ACEROS AL CARBONO
Objetivos del tema
1. Describir los principales tratamientos trmicos y termoqumicos.
2. Determinar las diferencias en las estructuras producidas por los tratamientos
trmicos y termoqumicos.
3. Sugerir los tratamientos trmicos y termoqumicos para diferentes piezas.
125
5. Tratamientos trmicos
5.1. Definicin general
Los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento
controlados que se aplican a los metales y aleaciones, en estado slido, para alterar
su microestructura y lograr as un cambio en las propiedades del metal o aleacin sin
modificar su composicin qumica. Existen algunos tratamientos en los cuales se
logra una modificacin de la composicin qumica en la superficie del material, es
esos casos, se habla de tratamientos termoqumicos.
5.1.1. Fases de un tratamiento trmico
Los tratamientos trmicos involucran siempre:
a. Calentamiento de la pieza hasta la temperatura adecuada: De acuerdo a la
manera en la cual se desea alterar la microestructura, se debe calentar la
pieza hasta una temperatura adecuada. Es necesario tomar en cuenta varios
aspectos durante este proceso.
Cuando las piezas tienen espesores muy grandes es probable que se
necesite un aumento escalonado de la temperatura para no someter la pieza a
cambios muy bruscos entre la temperatura del centro y la superficie de la
pieza, lo cual puede ocasionar que se deforme permanentemente.
b. Mantener la temperatura durante un tiempo prudencial: Para lograr que
toda la pieza alcance la temperatura deseada y as se logre que todo el
material est compuesto de las fases o fase que se quiera lograr con el
calentamiento, es necesario que la pieza se mantenga un tiempo prudencial a
la temperatura deseada. Por lo general se habla de 1 hora por cada 2,5 cm de
espesor de pieza. Para espesores muy grandes es probable que se requiera
un tiempo mayor de permanencia dentro del horno.
c. Enfriamiento a velocidad controlada: con el fin de provocar un cambio en la
microestructura, comparada con la que se obtiene en condiciones de
126
equilibrio, y as alterar las propiedades del metal, se enfra ms o menos
rpido, de acuerdo a lo que se quiera lograr. Al igual que al calentar, se debe
tener cuidado para aquellas piezas de espesores muy grandes o con formas
muy complejas. En piezas muy grandes, es probable que se requiera un
cambio escalonado en la temperatura para evitar diferencia entre la superficie
y el centro de la pieza.
5.2. Tratamientos Trmicos de los Aceros al carbono
Los tratamientos trmicos de los aceros tienen por objeto obtener una
combinacin de propiedades y caractersticas convenientes para ciertas aplicaciones
mediante la modificacin de la estructura microscpica, y a veces, tambin de la
composicin qumica.
5.2.1. Recocido
El objeto principal del recocido es ablandar al acero, regenerar su estructura o
eliminar tensiones internas, se pueden hacer tres tipos de recocido, a continuacin
se describe cada uno.
a. Recocidos de austenizacin completa o de regeneracin: En este tipo de
recocido, el calentamiento se hace por encima de la temperatura crtica
superior, donde se mantiene por cierto tiempo para luego hacer un
enfriamiento muy lento (por lo general, dentro del horno donde se calent)
hasta la temperatura ambiente. Sirve para ablandar y regenerar su estructura.
La microestructura que se obtiene es la que se obtendra para el acero con
enfriamiento en condiciones de equilibrio ya que el enfriamiento es muy lento.
b. Recocidos subcrticos: El calentamiento se hace por debajo de la
temperatura crtica inferior y la velocidad de enfriamiento no tiene tanta
importancia (se puede enfriar al aire). Sirve para eliminar tensiones internas y
aumentar la ductilidad. Se conocen dos tipos de recocido subcrtico: contra
acritud y globular.
127
T (C)
TCS
TCI
Tiempo
Figura 5.1. Ciclo trmico para la realizacin de un recocido de regeneracin.
Recocido subcrtico contra acritud: Se hace generalmente calentando
entre 550 C y 650 C. Sirve para aumentar la ductilidad de los aceros de
bajo contenido de carbono (<0,4%) que han sido deformados en fro.
Recocido de austenizacin incompleta o globulares: Se dan a los
aceros de ms de 0,5% C para ablandarlos y mejorar su maquinabilidad.
Se calienta entre las temperaturas crticas y se le mantiene a esa
temperatura el tiempo requerido para las dimensiones que tenga y luego se
enfra lentamente.
T (C)
TCS
TCI
(b)
(a)
Tiempo
Figura 5.2. Recocidos subcrtico: (a) contra acritud, (b) globular
128
5.2.1.1. Recristalizacin
Si un metal previamente deformado en fro, es recocido a una temperatura
suficientemente alta, (temperatura de recristalizacin) aparecen nuevos cristales
en la microestructura, los cuales tienen idntica composicin y estructura reticular
que los antiguos granos no deformados. Estos nuevos granos surgen en zonas con
alta densidad de dislocaciones. La fuerza impulsora de la recristalizacin proviene de
la energa almacenada del trabajo en fro.
Efecto de la deformacin plstica sobre las propiedades mecnicas
Cuando un metal es trabajado fuertemente en fro, ocurren ciertos cambios en
sus propiedades mecnicas, a saber: La resistencia a la traccin, la resistencia de
fluencia y la dureza aumentan al aumentar el grado de deformacin y la ductilidad,
por el contrario, disminuye.
Efecto de la temperatura de recocido sobre las propiedades mecnicas

El proceso de transformacin de los granos deformados ocurre en tres etapas
denominadas: (1) Recuperacin, (2) Recristalizacin, (3) Crecimiento de grano.
Recuperacin
Existe un intervalo de temperatura dentro del cual no se observan cambios
estructurales en el metal, pero si se logra aliviar tensiones internas debidas al trabajo
en fro, este perodo se denomina de recuperacin.
Recristalizacin
Si se calienta el metal por encima de la temperatura superior que define el
rango de recuperacin, empezarn a aparecer granos equiaxiales entre los granos
deformados, a partir de all, habr una temperatura a la cual se obtendr una
estructura formada en su totalidad por granos equiaxiales, la menor temperatura a la
cual se obtiene ese resultado, se le denomina temperatura de recristalizacin.
129
Crecimiento de grano
A temperaturas superiores a la de recristalizacin se obtendrn granos
equiaxiales cada vez ms grandes que los que se obtienen a la temperatura de
recristalizacin.
Factores que afectan la temperatura de recristalizacin.
La temperatura de recristalizacin se ve afectada por una serie de factores, a saber:
Grado de deformacin: A mayor deformacin, menor temperatura de

recristalizacin. Es importante saber que para que ocurra la recristalizacin, es
necesario un mnimo de deformacin plstica.
Tmao de grano inicial: A mayor tamao de grano inicial, mayor ser la

temperatura de recristalizacin para un mismo grado de deformacin.
Tiempo de recocido: Existe una temperatura mnima para la cual no ocurrir la

recristalizacin en un tiempo razonable, sobre esta temperatura, a mayor tiempo
de recocido, menor temperatura se requerir.
Pureza del metal: Mientras ms puro el metal, menor ser la temperatura de

recristalizacin. La adicin de aleantes en forma de solucin slida siempre
aumentan la temperatura de recristalizacin. La figura 5.3. Muestra cmo cambia
la microestructura y las propiedades de los metales al ser sometidos a una fuerte
deformacin y con la temperatura de recocido.
130
Grano
original
Rodillo superior
Recristalizacin
completa
Recuperacin
Inicio de recristalizacin
Granos
deformados
Rodillo inferior
Esfuerzo mximo
Crecimiento de grano
Recristalizaci
n
Recuperacin
Crecimiento
De grano
Propiedades mecnicas
Esfuerzo mximo
Esfuerzo
De fluencia
Esfuerzo
De fluencia
Ductilidad.
Ductilidad.
Grado de deformacin
Temperatura de recocido
Figura 5.3. Efecto de la deformacin y la temperatura de recocido sobre las

propiedades mecnicas de los materiales
131
5.2.2. Normalizado
Un normalizado consiste en calentar a aproximadamente 50 C por encima de
la temperatura crtica superior seguido de un enfriamiento en aire tranquilo.
Con el normalizado se consigue una mayor dureza y resistencia que en el
recocido. Tambin se afina el tamao de grano, se homogeniza la estructura y se
mejora la maquinabilidad, especialmente en los aceros bajos en carbono.
Las estructuras que se obtienen despus del normalizado son las mismas
del recocido, o sea, ferrita y perlita en los aceros hipoeutectoides, perlita en los
eutectoides y perlita y cementita en los hipereutectoides, la diferencia estriba en el
tamao de grano, que es ms fino.
T (C)
TCS
TCI
Tiempo
Figura 5.4. Normalizado de un acero al carbono.
5.2.3. Temple
Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. La
velocidad de enfriamiento debe ser suficientemente alta para que los tomos de
carbono no tengan tiempo de emigrar, por difusin, lo que impide que la austenita se
transforme en cementita y ferrita, ya que parte del carbono queda retenido, dando
lugar a una nueva estructura llamada martensita.
132
Para comprender mejor lo que sucede durante un temple de un acero veamos
que sucede con un acero de composicin eutectoide que es enfriado rpidamente a
diferentes temperaturas desde la zona austentica.
Supongamos que se tienen varias muestras de aceros al carbono de
composicin eutectoide a una temperatura por encima de la eutectoide. Si stas se
dividen en varios grupos, cada grupo se enfra rpidamente hasta diferentes
temperaturas y cada probeta de cada grupo se mantiene a la temperatura a la cual
se enfri por perodos diferentes de tiempo y luego se enfran en agua hasta
temperatura ambiente, de esta manera se podr examinar la microestructura
formada en cada probeta.
El experimento antes mencionado se conoce como ensayo de transformacin
isotrmica.
Si se realiza el experimento para un acero eutectoide, se podr observar que
luego de bajar rpidamente desde la regin austentica hasta 705 C, tras unos 6
minutos se forma perlita gruesa en una pequea extensin y luego de 67 minutos
toda la microestructura se ha formado perlita gruesa.
Repitiendo el mismo procedimiento para la transformacin isotrmica de
aceros eutectoides a temperaturas progresivamente inferiores, se puede construir un
diagrama de transformacin isotrmica (TTT) como se muestra en la figura 5.4. La
curva en forma de S cercana al eje de temperatura indica el tiempo necesario para
que comience la transformacin isotrmica de la austenita y la segunda curva en
forma de S indica el tiempo que se requiere para que se complete la transformacin.
La microestructura que se obtiene entre 723 C y 550 C estar compuesta de
perlita que cambia de gruesa a fina.
Entre 550 C y 250 C, se formar una microestructura compuesta de ferrita y
cementita, pero no en forma de lminas alternadas, llamada bainita, que ir de
gruesa a fina a medida que disminuye la temperatura. Temperaturas ms bajas
darn origen a una fase metaestable formada por una solucin slida intersticial
133
sobresaturada de carbono en hierro BCC o hierro tetragonal centrado en el cuerpo
(la tetragonalidad es causada por una leve distorsin de la celda BCC).Esta fase se
conoce como martensita y es muy dura y frgil. La temperatura a la cual inicia la
transforamacin de la austenita en martensita se denomina temperatura inicio de
martensita Ms y la temperatura a la cual termina se llama temperatura fin de
martensita Mf. La temperatura Ms disminuye a medida que aumenta el porcentaje de
carbono en el acero.
TCS
Ms
Mf
Figura 5.5. Diagrama TTT para un acero eutectoide (Smith 1998)

A medida que el porcentaje de carbono es menor, la curva de inicio de
transformacin se acerca ms al eje de temperatura, tanto as, que para aceros con
muy poco contenido de carbono resulta muy difcil obtener martensita para
velocidades de enfriamiento razonablemente altas. Por el contrario, al aumentar el
porcentaje de carbono, la curva de inicio de transformacin se aleja ms del eje de
temperatura.
Para la mayora de las aplicaciones industriales de un temple, el enfriamiento

se hace de manera contnua y la transformacin de la austenita no tienen lugar a
temperatura constante y la microestructura que se genera es mucho ms compleja.
134
Para lograr un temple, se enfra rpidamente desde la zona austentica hasta
temperatura ambiente. La velocidad de enfriamiento depende del medio de
enfriamiento. El agua es uno de los medios de enfriamienmto ms usado, con este
medio se puede lograr una microestructura compuesta en su totalidad por martensita.
Una velocidad ms lenta se puede lograr usando aceite como medio de enfriamiento,
en este caso se obtiene martensita y troostica que es una microestructura compuesta
de cementita y ferrita no laminar.
La temperatura que se debe alcanzar para realizar un temple est unos 50 C

por encima de la temperatura crtica superior para los aceros hipoeutectoides. Para
los aceros hipereutectoides no es necesario calentar hasta la zona austentica, ya
que se logran excelentes resultados al calentar dentro de la zona bifsica Fe 3C ,
la austenita se transforma en martensita durante el temple y la cementita permanece
en el material, como esta es muy dura tambien entonces el material queda
totalmente endurecido.
5.1.1. Revenido
El revenido es un tratamiento complementario al temple. Consiste en calentar
por debajo de la temperatura crtica inferior a un acero templado para as devolverle
ductilidad, ya que despus del temple queda muy frgil.
T (C)
TCS
TCI
Tiempo
Figura 5.6. Ciclo trmico de los tratamientos de temple y revenido.
135
5.2.3.1. Templabilidad
La templabilidad tiene que ver con la facilidad con la cual se puede templar un
acero. Se determina mediante la profundidad y la distribucin de la dureza inducida
por el temple y depende principalmente de la composicin del acero, el tamao de
grano austentico y la estructura del acero antes del enfriamiento.
La templabilidad se determina mediante ensayos. Uno de los ms comunes es
el ensayo Jominy de temple en un extremo. En este ensayo se utiliza una probeta
cilndrica de una pulgada de dimetro y 4 pulgadas de largo con un saliente de 1/16
pulgadas. Debido a que la estructura tiene una gran influencia sobre la templabilidad,
generalmente se hace un normalizado a la probeta antes del ensayo. En el ensayo
Jominy, despus de conseguir la austenizacin de la probeta, esta se coloca en una
estructura fija y sobre uno de los extremos se lanza rpidamente un chorro de agua.
Despus del enfriamiento, se realiza medida de la dureza en la superficie de la
probeta (Rockwell C) hasta 2,5 pulgadas desde el extremo enfriado. El resultado es
una curva que muestra el endurecimieto del material, por el efecto del temple, a lo
largo de la probeta. De esta manera se puede determinar hasta qu espesor de una
pieza hecha del material ensayado se puede tener efecto por el temple.
Muestra
Chorro de agua
Figura 5.7. Representacin esquemtica del ensayo Jominy. (Smith 1998)
136
PROBETA
Dureza
(RC)
Longitud
Figura 5.8. Curva de templabilidad.
5.3. Tratamientos termoqumicos
Son tratamientos trmicos en los que ocurren cambios en la composicin
qumica de la superficie de las piezas. Estos tratamientos se utilizan para obtener
piezas que deben tener dureza superficial para resistir al desgaste y buena tenacidad
en el ncleo.
Cementacin: Consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie de las
piezas de acero, rodendolas con un medio carburante y manteniendo todo el
conjunto durante un cierto tiempo a elevada temperatura, para luego efectuar un
temple con lo que las piezas quedan con gran dureza superficial.
En el proceso de cementacin, se distinguen dos etapas que son la absorcin
de carbono por el acero y el mejoramiento de las propiedades por medio de
tratamientos trmicos.
En una pieza cementada, se distinguen dos zonas de composicin qumica
diferente que son la periferia o capa cementada y el ncleo o corazn. Entre esas
dos zonas habr una de transicin.
Cianuracin: El acero absorbe adems del carbono, el nitrgeno, dominando ste
ltimo. Se forma una capa dura de poco espesor, elevada dureza y buena resistencia
al desgaste.
137
El tratamiento se hace sumergiendo las piezas en un bao fundido con 20 a
50% de cianuro sdico a temperaturas del orden de 750 a 900 C, seguido
normalmente de un temple en agua y revenido final.
Nitruracin: Consiste en la absorcin de nitrgeno en la superficie, lo que comunica
durezas extraordinarias en la superficie de las piezas de acero.
5.4. Tratamientos isotrmicos
En estos tratamientos, el enfriamiento no se hace de una forma regular y

progresiva, si no que se interrumpe o modifica a diversas temperaturas durante
ciertos intervalos, en donde el material permanece a temperatura constante durante
un tiempo que depende de la composicin del acero, la masa de las piezas y los
resultados que se quieren lograr.
Con estos tratamientos se obtienen piezas con gran tenacidad, muy pocas
deformaciones y se elimina el peligro de grietas y roturas en aquellas piezas con
grandes espesores.
Austempering: Se calienta el acero a temperatura de austenizacin y luego se

enfra rpidamente en un bao de plomo o sales fundidas, permaneciendo el acero a
estas temperaturas en el bao durante el tiempo suficiente para que se verifique la
transformacin isotrmica de la austenita en otros constituyentes, que en el caso del
austempering es la bainita.
Austenita estable
Temperatura
Tcs
Curva de enfriamiento
Bainita
Ms
Mf
Tiempo
Figura 5.9. Austempering
138
Con el austempering se logra que el acero pase directamente del estado
austentico a la estructura particular que se quiere (bainita), sin que en ningn
momento aparezca martensita.
Se distinguen dos tipos de bainita:
Bainita Superior: Es de aspecto arborescente y se forma en el intervalo de

500 a 550 C. Est formada por una matriz ferrtica conteniendo cementita,
constituyentes estos que se acomodan como agujas de ferrita y cementitas
paralelas.
Bainita Inferior: Es de aspecto acicular bastante parecido a la martensita, que

se forma en el intervalo de 250 a 400 C est constituida por agujas alargadas
de ferrita que contienen capas delgadas de cementita.
Martempering: Consiste en un temple escalonado en el que el material se calienta

sobre la temperatura crtica superior, se enfra en un bao de sales, tambin caliente,
a temperaturas entre 200 y 400 C, donde se mantiene un tiempo suficiente hasta
que se iguale la temperatura en toda la masa de la pieza, antes de que en ninguna
parte de ella se inicie la transformacin de la austenita y luego se enfra al aire. As
se obtiene una estructura martenstica con muy pocas tensiones residuales.
Austenita estable
Temperatura
Tcs
Ms
Mf
Superficie
Centro
Martensita
Tiempo
Figura 5.10. Ciclo trmico de un Martempering
139
Recocidos Isotrmicos: Son tratamientos de ablandamiento. El acero se calienta
por encima de la temperatura crtica superior o entre las temperaturas crticas, segn
el tipo de acero, y luego se enfra bruscamente hasta el intervalo de 600 a 700 C,
donde se mantiene constante durante varias horas, para conseguir la completa
transformacin isotrmica de la austenita para finalmente enfriar al aire. Es un
tratamiento muy rpido y con l se obtienen muy bajas durezas.
T (C)
TCS
TCI
Tiempo
Figura 5.11. Ciclo trmico para el recocido isotrmico.

5.5. Referencias
Donald, R y Pradeep, P (2004). Ciencia e Ingeniera de Los Materiales. Mxico: Pearson Prentice Hall.
Smith, W (1998). Fundamento de la ciencia e ingeniera de los materiales (tercera edicin). Espaa: McGraw
Hill.

a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
Qu es un tratamiento trmico?
Cules son las principales etapas de un tratamiento trmico?
Cules son los principales tratamientos trmicos que se realizan a los ceros?
Qu es la martensita?
Qu es la bainita?
Mencione los tratamientos isotrmicos
Mencione los tratamientos termoqumicos.
TEMA 6: TEORA DE MECANIZADO DE

METALES
Objetivos del tema
1. Definir los parmetros de corte (velocidad de corte, avance, profundidad, de
pasada, vida til de la herramienta).
2. Conocer el efecto de cua en el corte de metales.
3. Conocer el efecto de los factores: propiedades mecnicas de la pieza, til,
refrigeracin, geometra de la herramienta y geometra del corte; sobre los
parmetros de corte.
4. Estimar la vida til de herramientas de corte
141
6. Mecanizado
El mecanizado tiene como objetivo generar la forma de una pieza partiendo
de un cuerpo slido, o mejorar las condiciones de tolerancia o acabado superficial de
una pieza previamente formada, al retirar el exceso de material en forma de virutas.
Debido a que las virutas son muy pequeas y se pueden mezclar fcilmente virutas
de diferentes materiales, se hace muy difcil de reciclar y por tanto, el material
retirado se pierde, lo cual puede representar prdidas considerables, sobre todo en
procesos de produccin a gran escala.
Si es absolutamente esencial, se puede encontrar un proceso de mecanizado
para cualquier material de ingeniera, incluso si slo puede ser esmerilado o pulido.
No obstante, la economa exige que una pieza de trabajo sea maquinable hasta un
grado razonable. Para entender el proceso de mecanizado, se hace necesario
identificar un proceso bsico, el corte de metal. El mecanizado es un trmino
genrico que se aplica a cualquier proceso de remocin de material, mientras que el
corte de metal se refiere a los procesos en los cuales el exceso de metal se elimina
por medio de una herramienta ms dura a travs de un proceso de deformacin
plstica extensa o por fractura controlada.
Para lograr el corte de un metal mediante una herramienta, se necesita un filo
en la herramienta, una penetracin del filo en la pieza de trabajo y una velocidad
relativa entre la herramienta y la pieza de trabajo.
6.1.
Efecto de cua en el corte de metales (Corte Ortogonal ideal)

Como su nombre lo indica, en el corte ortogonal, el filo de corte de la
herramienta es recto y perpendicular a la direccin del movimiento (figura 6.1). En el

caso ms sencillo, la pieza de trabajo es rectangular y de un ancho w
suficientemente grande para que los cambios provocados en l sean despreciables
(deformacin plana). El corte se realiza con un ngulo de inclinacin respecto a la
direccin normal a la superficie a mecanizar llamado ngulo de ataque. Con la
142
finalidad de reducir la fuerza de friccin con la pieza a mecanizar, la herramienta se
alivia en la parte posterior o flanco mediante el ngulo de alivio .
Plano de corte
Sup. de ataque
Herramienta
hc
v
h
Pieza de trabajo
Figura 6.1. Geometra de un proceso de corte ortogonal ideal

En principio no hay diferencia entre si es la herramienta o la pieza se trabajo
se mueven. Se puede suponer una pieza de trabajo estacionaria, con una
herramienta movindose a una velocidad de corte v. Se dispone la herramienta para
remover una capa de metal de espesor h, llamado espesor de viruta sin deformar. En
el caso ms sencillo, la deformacin ocurre con un esfuerzo de corte intenso sobre el
plano de corte, inclinado un ngulo respecto a la superficie que se est generando.
La viruta formada de esta manera tiene un espesor hc (espesor de viruta deformada).
6.1.1. ngulo de de cizallado

El ngulo de corte o cizallado determina la relacin de viruta rc definida
como:
rc
h lc
hc
l
(6.1)
143
Donde l es la longitud de corte, lc la longitud de la viruta. El valor de rc se
puede obtener del espesor medido de la viruta o, si ste est muy irregular o
rasgado, de la longitud medida lc..
Haciendo consideraciones de la geometra del corte, se puede determinar el
ngulo de cizallado de la siguiente manera:
B
C
V
D
90 -
E
Figura 6.2. Consideraciones geomtricas para calcular

De la figura 6.2 se pueden obtener las siguientes expresiones:
Del tringulo ADE, rectngulo en D:
Cos ( )
AD
h
c
AE AE
(6.2)
Del tringulo ABE, rectngulo en B:
Sen ( )
BE
h
AE AE
(6.3)
Al despejar AE de la expresin 6.3 y sustituir ese valor en la expresin 6.2, se

obtiene:
Cos ( )
hc
h Sen ( )
c
AE
h
Al aplicar la identidad trigonomtrica siguiente:
(6.4)
144
Cos( A B) CosACosB SenASenB
en la expresin 6.4, llamando A = y B = , se tiene:
CosCos SenSen
hc Sen
h
(6.5)
Al despejar hc de la expresin 6.5 se tiene:
hc
h(CosCos SenSen )
Sen ( )
(6.6)
Al combinar las expresiones 6.1 y 6.6, se tiene que:
Tg
rc Cos
1 rc Sen
(6.7)
De esta manera se puede calcular el ngulo de cizallado, calculando rc con el

valor de h y el valor de hc mediante los valores l y lc, y posteriormente aplicando la
expresin 6.7.
6.1.2. Fuerzas producidas durante el corte ortogonal ideal

La magnitud del ngulo de cizallado depende de las magnitudes de las
fuerzas que actan sobre la cara de la herramienta que se encuentra en contacto con
la pieza de trabajo.
Fuerzas que actan sobre la herramienta de corte
Si hacemos un estudio de las fuerzas que actan sobre la cara de la
herramienta que est en contacto con la pieza de trabajo (figura 6.3), tendremos que
sobre esa se generan: una fuerza de friccin (F) aplicada por la viruta al deslizar
sobre la superficie de ataque y una fuerza normal (Fn) a la superficie de ataque. La
145
suma vectorial de ambas fuerzas es la fuerza neta resultante aplicada sobre la
herramienta por efecto del corte (Pr)
El ngulo que forma la fuerza norma (Fn) y la fuerza resultante (Pr) se conoce
como ngulo de friccin y se denota como , para el cual se cumple que:
tg
Ff
Fn
(6.8)
F
n
Ff
Figura 6.3. Fuerzas producidas durante un corte ortogonal ideal.

El valor de puede alcanzar valores mayores a uno (1), por tanto se le conoce
como coeficiente de friccin medio aparente.
En la prctica, resulta extremadamente difcil medir los valores de Ff y Fn; en
realidad, con la ayuda de un dinammetro, se miden las fuerzas externas que actan
sobre la herramienta de la siguiente manera: Una fuerza de corte Fc en la misma
direccin de la velocidad de corte y una fuerza de empuje en direccin de la
penetracin de la herramienta sobre la pieza de trabajo Fe, las fuerzas Fc y Fe son
perpendiculares (figura 6.4). La suma vectorial de estas fuerzas da como resultado
la fuerza neta resultante que se aplica sobre la herramienta por el efecto del corte, la
cual es igual a la resultante de la suma vectorial de Fs y Fn. De esta manera se
146
pueden encontrar relaciones entre las fuerzas medidas con la ayuda del
dinammetro y las fuerzas Ff Y Fn como sigue:
Al descomponer Fc y Fe en las direcciones de Ff y Fn Podemos determinar la
relacin entre las fuerzas:
Fn FcCos Fe Sen
(6.9)
Ff Fc Sen FeCos
(6.10)
Fc
Fe
Figura 6.4. Fuerzas medidas mediante el uso de un dinammetro durante un corte.

Fuerzas que actan sobre la viruta
Segn lo establece la ley de accin y reaccin (tercera ley de Newton), si la
viruta ejerce una fuerza Pr a la herramienta, entonces la herramienta ejerce sobre la
viruta una fuerza de igual magnitud y de sentido opuesto. Por otro lado, el material de
trabajo tambin ejerce sobre la viruta una fuerza resultante que debe ser igual a P r
para poder justificar el equilibrio de la viruta. La fuerza neta ejercida por la pieza de
trabajo puede ser descompuesta en direcciones paralela y perpendicular al plano de
corte. La descomposicin da como resultado una fuerza cortante (F s), paralela al
plano de corte y en una fuerza de compresin (Fh) perpendicular al plano de corte
(Figuras 6.5 y 6.6).
147
Fs
Pr
Fh
Figura 6.5. Fuerzas ejercidas por la pieza de trabajo sobre la viruta durante un corte
ortogonal ideal.
Fs
Fc
Pf
Fe
Fh
Figura 6.6. Relacin entre las fuerzas Fs, Fe Y las fuerzas Fs y Fh:
Al descomponer Fc y Fe en las direcciones de Fs y Fh se puede determinar la
relacin entre las fuerzas indicadas por un dinammetro y las fuerzas Fs y Fh:
Fs FcCos Fe Sen
(6.11)
Fh Fc Sen FeCos
(6.12)
6.1.3. Corte ortogonal real

Aunque las condiciones anteriores son cualitativamente correctas, el modelo
est sobre simplificado en muchas formas.
148
En la zona de corte: para el corte ortogonal ideal se consider que el corte del metal
ocurra en una zona infinitamente angosta (plano de corte); en realidad ocurre
distinto.
La mayora de los metales se endurecen, en mayor o menor grado, al ser
deformados. En un proceso de corte ortogonal real, el corte no ocurre en un plano
sino que lo hace en una zona de corte (llamada zona primaria de corte). Para
metales con mayor grado de endurecimiento por deformacin esa zona es ms
ancha. El endurecimiento se extiende adelante y debajo de la zona de corte y
alcanza la superficie recin formada.
La presin que ejerce la viruta sobre la superficie de ataque de la herramienta
es alta, esto, aunado al calor producido durante el corte, hace que la viruta se
adhiera a la herramienta en una porcin del rea de contacto y por lo tanto, al fluir la
viruta sobre la herramienta, ocurre un segundo corte del metal en la zona llamada
zona secundaria de corte. El contacto deslizante se limita a una distancia corta
(generalmente menos del 30% del rea total de contacto).
Adherencia
(Zona secundaria de
corte)
efectivo
Deslizante
Zona primaria de corte
Longitud
de
contacto
Superficie deformada
Figura 6.7. Proceso de corte ortogonal real.
149
6.2.
Variables controlables en un proceso de mecanizado
Como se defini en la seccin 6, el mecanizado es un trmino genrico que se

aplica a cualquier proceso de remocin de material, no obstante, para efectos de
este libro, nos referiremos a procesos de mecanizado como aquellos procesos de
remocin de material mediante el uso de una herramienta de corte.
Existe una gran variedad de procesos de mecanizado, los cuales sern

tratados con mayor detalle en el tema 7, pero en todos ellos existen, bsicamente,
tres variables controlables.
Para poder remover material de una
pieza de trabajo y darle una forma
deseada (mecanizar), es preciso contar con una mquina (mquina herramienta)

donde se puedan fijar la pieza de trabajo y una herramienta de corte que permita
remover el material de la siguiente manera:
Se debe lograr una velocidad relativa entre la herramienta y la pieza de
trabajo, lo cual se logra con el movimiento principal de corte de la mquina
herramienta. Se puede mover la pieza de trabajo o la herramienta de corte.
A la velocidad relativa entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte

se le conoce como velocidad de corte y se denota como v.
Se debe lograr una penetracin de la herramienta en la pieza de trabajo para
lograr que la herramienta de corte remueva el material. Esta variable se
conoce con el nombre profundidad de corte y se denota como d.
Se debe proporcionar un movimiento de avance, para que la herramienta se
mueva sobre toda la superficie de la pieza que se quiere mecanizar, el cual se
denota como f. En principio, puede avanzar la herramienta o la pieza de
150
trabajo. Es de hacer notar que la velocidad relativa entre la herramienta de
corte y la pieza de trabajo estar compuesta por la velocidad de corte y por la
velocidad de avance. Las velocidades de avance en un proceso de
mecanizado son muy pequeas comparadas con las velocidades de corte,
por esta razn, se puede considerar que la velocidad relativa entre la pieza de
trabajo y la herramienta de corte es la velocidad de corte y de esta forma ser
tratada en este libro.
Las variables v, f y d son tambin conocidas como parmetros de corte.
Las unidades usuales, en el sistema mtrico, para los parmetros de corte son
las siguientes:
v: (m/s)
d: (mm)
f: (mm/rev) (mm/min)
6.3.
Variables resultantes de un proceso de mecanizado
6.3.1. Fuerzas y requerimientos de energa

Existe una gran variedad de teoras con un punto de vista realista del proceso
de corte. Estas teoras son valiosas al momento de estudiar los efectos de las
variables del proceso. Sin embargo, para la prediccin de las fuerzas y los
requerimientos de energa, existe el problema de determinar el esfuerzo de fluencia
del material en la zona de corte. En dicha zona se producen grandes deformaciones
por cortante en una zona angosta de corte. El esfuerzo de fluencia de los metales
aumenta con la deformacin; sin embargo, esto se contrarresta por el aumento de la
temperatura producida durante el corte que disminuye el esfuerzo de fluencia. Por lo
tanto, slo los valores de esfuerzo de fluencia determinados a las temperaturas
apropiadas a menudo desconocidas y la tasa de deformacin son relevantes y
an cuando se puedan determinar, las predicciones del ngulo de corte y del ancho
de la zona de corte se requieren antes de hacer una estimacin razonable.
151
Los clculos aproximados de los requerimientos de fuerza y energa, con

exactitud suficiente para todos los propsitos prcticos, se hacen partiendo de las
constantes del material determinadas experimentalmente. Tres aproximaciones son
usuales:
La fuerza de corte Fc dividida entre el rea de la seccin transversal de la
viruta sin deformar proporciona el esfuerzo nominal de corte o presin
especfica de corte pc.
(6.13)
Donde es la presin especfica de corte del material (MPa), la

fuerza de corte (N), el espesor de viruta si deformar (mm) y el ancho de
viruta (mm).
Es importante hacer notar que pc no es un esfuerzo verdadero, aunque
tiene las dimensiones de esfuerzo.
La energa consumida al arrancar un volumen unitario de material se llama
energa especfica de corte E. La energa o trabajo es la fuerza Fs
multiplicada por la distancia l sobre la cual acta la fuerza. Como el volumen
de material arrancado es V = hwl la energa especfica de corte se puede
escribir como:
=
=
(6.14)
Donde es la energa especfica de corte del material (J), la fuerza

de corte (N), el espesor de viruta si deformar (m), el ancho de viruta (m) y
la longitud de la viruta (m).
152
Se puede notar que los valores de pc y E son los mismos. Como el propsito
del clculo, usualmente, es encontrar la potencia requerida en el motor de la
mquina herramienta, E normalmente se expresa en unidades de (W
s/m3) o
equivalente.
El factor de remocin de material K es el recproco de la energa especfica de
corte.
(6.15)
Es conveniente porque proporciona una idea de la cantidad de material que se

puede eliminar en un tiempo unitario con un impulso de potencia unitaria.
Las anteriores constantes del material no se pueden usar inmediatamente
para realizar clculos porque no son realmente constantes, sino que tambin
dependen de parmetros del proceso como el espesor de viruta sin deformar, el
ngulo de ataque y la velocidad de corte. El espesor de viruta sin deformar es el
factor ms poderoso porque la necesidad total de energa en realidad es una suma
de por lo menos dos componentes:
a. La energa empleada en la zona primaria de cote es proporcional al espesor
de la viruta sin deformar, poro tambin lo es la cantidad de material removido.
Esto hara de pc, E1y K1 verdaderas constantes del material.
b. La energa para proporcionar las fuerzas de friccin; como esta energa es
virtualmente independiente del espesor de viruta sin deformar, es responsable
de la mayor parte de la energa total cuando h es muy pequea. As, la
energa requerida para remover un volumen unitario de material aumenta con
la disminucin del espesor de la viruta sin deformar. Por lo tanto, las
constantes del material se deben determinar para una h de referencia, por
ejemplo: href = 1 mm y entonces la energa especfica de corte ajustada E para
cualquier otra h se encuentra por medio de una ley emprica de las potencias:
153
h
E E1
h
ref
(6.16)
Como generalmente href = 1 mm, entonces la expresin 6.16 se puede

escribir como:
E E1h a
(6.17)
Donde E es la energa especfica de corte del material (W.s/mm 3), E1 es la energa

especfica de corte del material para un espesor de viruta no deformadodo de 1 mm y
a una constante que vara de 0,2 a 0,4 y se puede tomar como 0,3 para la mayora
de los materiales.
La tabla 6.1 muestra los valores de E1 para diferentes materiales.
Tabla 6.1. Requerimientos aproximados de Energa especfica para el corte
(Multiplique por 1,3 para herramientas melladas.) (Schey, 2000)
DUREZA
ENERGA ESPECFICA E1
MATERIAL
hp min in 3
HRC
W s mm 3
34 - 40
40 -50
50 -55
55 - 58
2,1
2,4
2,9
3,2
6,0
2,3
0,8
0,9
1,1
1,4
2,2
0,8
Titanio
110 - 190
190 - 320
150 - 275
2,5
1,3
2,4
2,1
0,9
0,5
0,9
0,8
Superaleaciones (Ni y Cu)
200 - 360
4,5
1,6
Aleaciones de aluminio
30 150 (500 kg)
0,5
0,2
Aleaciones de Mangnesio
40 90 (500 kg)
0,3
0,1
HB
85 - 200
Aceros (Todos)
Aceros inoxidables
Fundiciones (Todas)
135 - 275
30 - 45
Cobre
80 HRB
1,8
0,7
Aleaciones de cobre
10 80 HRB
80 100 HRB
1,2
1,8
0,5
0,7
0,3
0,1
Aleaciones de zinc
154
De esta manera se pueden estimar la fuerza de corte y la potencia de la
requerida para una operacin de corte si se conoce la tasa de remocin de material
(Vt,) que se puede calcular como el producto del rea de seccin transversal de la
viruta (sv) sin deformar y la velocidad de corte.
= =
(6.18)
Donde es el rea de seccin transversal de la viruta (m 2), el espesor de

viruta sin deformar (m), el ancho de la viruta (m), el avance (m) y la
profundidad de corte (m)
=
(6.19)
Donde es la tasa de remocin de material (m 3/s), es la velocidad de corte

(m/s) y la seccin de viruta (m2)
Clculo de la potencia a desarrollar por parte de la mquina herramienta
Se puede determinar la potencia al filo como el producto de la energa
especfica de corte por la tasa de remocin de material y la potencia que debe
entregar el motor debe considerar la eficiencia de la mquina.
= .
=
(6.20)
(6.21)
Donde es la potencia consumida en el filo (W), la potencia que debe

entregar el motor de la mquina herramienta (W), la energa especfica del material de
trabajo (Ws/m3) y la eficiencia de la mquina herramienta (usualmente entre 0,7 y 0,8)
Clculo de la fuerza de corte
Una vez calculada la potencia en el filo, la fuerza de corte se puede obtener
dividiendo esta por la velocidad de corte.
155
(6.22)
Donde es la fuerza de corte (N), la energa especfica de corte del

material (Ws/m3) y la seccin de viruta (m2)
6.3.2. Temperatura durante el corte
La energa que se emplea en el maquinado se concentra en una zona muy

pequea. Slo una parte de ella se almacena en la pieza de trabajo y en la viruta en
forma de un incremento en la densidad de dislocaciones, y la vasta mayora de la
energa se convierte en calor.
Como la zona de corte se mueve constantemente hacia la pieza de trabajo,

hay poco calentamiento delante de la herramienta y, al menos a altas velocidades de
corte, la mayor parte del calor (ms de 80%) lo transporta la viruta. Sin embargo, la
herramienta est en contacto continuo con la viruta y, en ausencia de una capa
efectiva de aislamiento de calor, la cara de ataque de la herramienta se calienta. La
friccin en la cara de ataque tambin es una fuente sustancial de calentamiento. La
temperatura mxima en la cara de ataque se alcanza a una distancia de la punta de
la herramienta, pero antes que la viruta pierda contacto con la misma. La
temperatura mxima y la promedio se elevan con el aumento de la velocidad de
corte. La temperatura mxima que se puede alcanzar es el punto de fusin del
material; por esta razn, las aleaciones cuyo punto de fusin es menor que la
temperatura de ablandamiento de la herramienta pueden, en principio, cortar a
cualquier velocidad, especialmente con herramientas de carburo.
Una estimacin burda de las temperaturas se obtiene por medio del anlisis
dimensional, suponiendo que toda la energa E se convierte en calor. Entonces, la
temperatura media de la cara de la herramienta Tt es:
156
vh
Tt E
k c
(6.23)
Donde E es la energa especfica de corte del material de trabajo (W.s/m3), v

la velocidad de corte (m/s), h el espesor de viruta sin deformar (m), k la conductividad
elctrica del material de trabajo (W/m.K), c el calor especfico de la pieza de trabajo
(J/kg.K), la densidad del material de trabajo (kg/m 3) y Tt la temperatura promedio
en la cara de ataque de la herramienta (C).
6.3.3. Vida til de las herramientas
El desgaste de la herramienta es la inquietud dominante en el corte de metal.

Esto no es sorprendente, ya que la herramienta de masa relativamente pequea se
somete a presiones y temperaturas altas y con frecuencia tambin a cargas de
impacto. Es comn que la vida de las herramientas sea del orden de decenas de
minutos, y slo duran horas en lneas para produccin en masa. Por lo tanto, la
economa del proceso es controlada en gran medida por la vida de la herramienta.
Desgaste de la herramienta
El desgaste de la herramienta puede tomar varias formas.
Desgaste del flanco: La friccin intensa en la cara de alivio de la herramienta sobre

la superficie recin formada de la pieza de trabajo resulta en la formacin de un
campo de desgaste. Para determinar el grado de desgaste de la herramienta, se
interrumpe el corte y se mide el ancho promedio del campo de desgaste VB (figura
6.8). Despus de un desgaste rpido durante los primeros segundos, ste se asienta
hasta una tasa de desgaste de estado estable, slo para acelerar de nuevo hacia el
final de la vida de la herramienta. El desgaste del flanco se debe comnmente a
mecanismos tanto abrasivos como adhesivos, y es indeseable porque el control
157
dimensional se pierde, el acabado superficial se deteriora y la generacin de calor
aumenta. No obstante, ste es el modo normal de desgaste.
Desgaste de crter
KT
VB
VN
VB
max
Figura 6.8. Desgastes producidos sobre una herramienta de corte.
Desgaste de muesca: A menudo una muesca o surco de profundidad VN se

forma a la altura de la lnea de corte, donde la herramienta roza contra el hombro
de la pieza de trabajo (figura 6.8). Es frecuente que la abrasin por capas
superficiales se acelera a travs de la oxidacin u otras reacciones qumicas. En
el lmite, el desgaste de muesca puede conducir a la falla total de la herramienta.
Desgaste de crter: Las altas temperaturas generadas en la cara de ataque se

combinan con altos esfuerzos de cortante para crear un crter a cierta distancia
del filo de la herramienta. El desgaste se cuantifica midiendo la profundidad KT o
el rea de la seccin transversal del crter perpendicular al borde de corte. El
desgaste de crter progresa linealmente con la influencia de la abrasin, la
adhesin seguida por el arrastre del material de la herramienta, de la difusin, el
ablandamiento de la herramienta por efecto de la temperatura y la deformacin
158
plstica. El desgaste del crter por s mismo no es daino; en efecto, se puede
desarrollar una acumulacin estable en el filo, y entonces la herramienta acta
como si tuviera un ngulo de ataque positivo mayor. Sin embargo, el desgaste de
crter conduce a la falla catastrfica del filo; por ello, el desgaste de crter
generalmente se evita.
Redondeo del filo: El filo de corte se redondea debido a la abrasin. Entonces,

el corte produce con un ngulo de ataque cada vez ms negativo hacia la raz del
corte. Cuando el espesor de viruta sin deformar es pequeo, la accin del corte
puede parar y toda la energa se emplea en la deformacin plstica o elstica de
la pieza de trabajo. A altas velocidades de corte, el filo de la herramienta puede
deformarse plsticamente.
Agrietamiento del filo: La carga mecnica cclica conduce a grietas paralelas al

filo, en tanto que la fatiga trmica causa que las grietas se formen
perpendicularmente al filo de corte de las herramientas.
Falla catastrfica: Las herramientas hechas de materiales frgiles estn sujetas

a fallas repentinas (fractura). ste es un problema de todos los materiales
frgiles, especialmente cermicos, en cortes interrumpidos.
Criterios de vida de la herramienta

Cuando por efecto del desgaste una herramienta comienza a producir un
acabado defectuoso, ya es demasiado tarde para ser reemplazada. Dependiendo de
las condiciones del proceso se debe establecer un criterio para el cual se considere
que el filo de la herramienta cumpli con su vida til. Para aquellas operaciones en
las cuales se requiera remover la mayor cantidad de material en el menor tiempo
posible (desbaste) puede no ser tan indispensable un acabado de ciertas
especificaciones, ya que un posterior proceso de acabado dar a la pieza las
dimensiones especficas y el acabado requerido.
Es comn establecer que la vida til de una herramienta se ha alcanzado
cuando presenta un desgaste del flanco VB VBmax. Establecido. En la tabla 6.2 se
159
muestran algunos valores comunes de desgaste para el cual se ha alcanzado la vida
til de herramientas hechas de diferentes materiales.
Tabla 6.2. Criterio de vida til para diferentes herramientas. (Schey, 2000)
Herramienta
Criterio de vida til
HSS, desbaste
VBmax = 1,5 mm
HSS, acabado
VB = 0,75 mm
Herramientas de carburo
VB = 0,4 mm VBmax = 0,7 mm
Herramientas de cermicos
VBmax = 0,6 mm
La vida til de la herramienta se considera como el tiempo que le toma

alcanzar el criterio especfico de desgaste bajo determinadas condiciones de corte
(velocidad, avance, profundidad de corte).
Prediccin de la vida de la herramienta
Aunque varios mecanismos de desgaste entran en juego, el desgaste gradual
se produce por mecanismos dependientes de la temperatura. Ya se vio que las
temperaturas se ven afectadas en gran medida por la velocidad de corte, y se sabe
que el desgaste gradual se una funcin de la distancia de friccin, la cual, para una
velocidad de corte dada es proporcional al tiempo. Se debe esperar que para un
criterio de vida de la herramienta dado, como el desgaste de flanco, ese lapso
decrezca como una funcin de la velocidad. Taylor fue el primero en notar que la
relacin sigue una ley de potencia.
Taylor not que al graficar los puntos que resultan de cada velocidad y su
respectiva vida til, en una escala doblemente logartmica, los puntos se disponen en
lnea recta.
160
v2
v3
v1
VB
3
Criterio de vida
t1
t2
Tiempo (t)
t3
v1<v2<v3
Figura 6.9. Vida til de la herramienta para un criterio de vida y diferentes

velocidades de corte.
Log t
3
3
2
1
log v
Figura 6.10. Vida de la herramienta para diferentes velocidades de corte.
De esta manera se puede expresar la ecuacin de Taylor:

=
(6.24)
Donde t es la vida de la herramienta (min) para la velocidad de corte v (m/min), n la

pendiente de la recta (adimensional), y tr la vida til de la herramienta para la
velocidad vr(m/min) (referencias).
Generalmente, la vida til de referencia tr es un minuto, y la ecuacin de
Taylor se puede expresar como:
=
(6.25)
Donde C es la velocidad de corte para la cual la herramienta tiene un tiempo

de vida til de 1 min.
161
Como el corte de metal es un sistema complejo, las constantes tambin
dependen de diferentes variables. No obstante, C es una constante que depende
bsicamente del material de la pieza de trabajo, mientras que el exponente n
depende del material de la herramienta de corte.
En la tabla 6.3 se indican algunos valores aproximados del exponente de Taylor para
materiales diferentes de las herramientas de corte.
Tabla 6.3. Valores aproximados de n Para diferentes materiales de herramienta
(Schey 2000).
Material de la herramienta
HSS
0,125
WC
0,3
Carburo Recubierto
0,4
Cermica
0,5
La temperatura durante el corte se ve afectada por la entrada total de calor, la

cual aumenta con el avance
f y con la profundidad de corte d. La ecuacin de
Taylor se puede ampliar para tomar en cuenta estos factores.
vt n f m d q k
(6.26)
Donde:
Donde t es la vida de la herramienta para las condiciones de velocidad de corte v
(m/min), avance f (mm/rev) y profundidad de corte d (mm). C es la velocidad de corte
para la cual la vida de la herramienta es 1 min utilizando un avance de 1 mm/rev y
una profundidad de corte de 1 mm.
6.4.
Referencias
Groover, M (1997). Fundamentos de Manufactura Moder (1ra edicin). Mxico: Prentice Hall Hispanoamericna,
S.A.
Prentice Hall,
162
6.5.
Preguntas de repaso
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
Defina mecanizado
Cules son las variables controlables en un proceso de corte?
Cules son las variables resultantes en un proceso de mecanizado?
De qu varibles depende la fuerza de corte?
Cules son los principales mecanismos de desgaste de una herramienta de corte?
Cmo se define la vida til de una herramienta de corte?
De qu variables depende la vida til de una herramienta?
TEMA 7. PROCESOS DE MANUFACTURA CON

ARRANQUE DE VIRUTA
Objetivos del tema
1. Clasificar las diferentes mquinas herramientas de acuerdo a su movimiento
primario de trabajo.
2. Seleccionar la mquina herramienta adecuada para una operacin dada.
3. Determinar los tiempos de mquina y de produccin para una operacin dada.
4. Elaborar los planes de produccin para la fabricacin una pieza tipo.
5. Determinar los costos de produccin.
164
7. Procesos de mecanizado
Como se explic en la seccin 6.1, cuando se fabrica una pieza mediante
mecanizado, se utiliza una mquina herramienta para remover el material en
exceso de la pieza de trabajo y darle as la forma y acabado superficial deseado.
En la mayora de los casos lo que se hace es trabajar la pieza previamente con un
proceso sin arranque de viruta, de tal forma que el arranque de viruta posterior sea
pequeo. Por medio de la conformacin con arranque de viruta se consigue
generalmente una mayor exactitud que con los procesos que no llevan consigo el
arranque de viruta.
Por medio de estos procesos se fabrican: piezas cilindradas, con superficies
planas, con rosca, as como ruedas dentadas entre otras muchas, dependiendo de
la mquina-herramienta utilizada. Segn la clase de mquina se tendrn piezas
torneadas, fresadas, cepilladas, taladradas, etc.
De acuerdo a la geometra, es decir, al nmero de filos que tenga la
herramienta cortante (herramienta de arranque de viruta), los procesos realizados
por la mquina herramienta se pueden clasificar en: de un solo filo cortante y de
mltiples filos cortantes.
Las mquinas herramientas de un solo filo cortante son el torno, la
limadora y la cepilladora; las de mltiples filos cortantes son la taladradora, la
fresadora y la rectificadora.
7.1.
Seleccin de parmetros de corte

Como se defini en el tema anterior, los parmetros de corte son el avance
(f), la profundidad de corte (d) y la velocidad de corte (v). La seleccin de los

parmetros adecuados para una operacin de mecanizado en particular est
determinada por el material que se va a mecanizar, el material de la herramienta de
corte y las condiciones de acabado superficial requeridas en la pieza.
En general se puede hacer la seleccin de parmetros de dos maneras: una
es tomando valores referenciales tabulados para diferentes materiales de trabajo y
de herramienta y para diferentes condiciones de acabado superficial; otra es
165
haciendo una consideracin de costos de produccin, de manera que se selecciona
la combinacin de parmetros que garantice el acabado superficial requerido y el
menor tiempo de produccin o menor costo.
Para cada mquina los valores referenciales son diferentes, en las secciones
que siguen se presentarn dichos valores cuando se trate cada mquina.
7.2.
Tipos de operaciones de mecanizado

En todo proceso de mecanizado existen dos tipos de operaciones: afinado o
acabado y desbaste. Las operaciones de desbaste se hacen con la finalidad de

remover la mayor cantidad de material en el menor tiempo posible, para tal fin se
suelen utilizar avances y profundidades grandes y una velocidad de corte baja para
no comprometer mucho la vida til de la herramienta; las operaciones de acabado
son las ltimas que se hacen, con estas se da las dimensiones finales de la pieza y
el acabado superficial, es comn utilizar avances y profundidades pequeas y
velocidades de corte altas.
7.3.
Materiales para herramientas de corte

Los materiales utilizados para la fabricacin de las herramientas de corte son
muy diversos, la utilizacin de uno en especfico queda determinada por el material

que se va a mecanizar, ya que la herramienta debe ser ms dura que ese. A
continuacin se presentan algunos materiales comunes para la fabricacin de
herramientas.
Aceros al Carbono y de baja aleacin: Fue el primer material utilizado como
herramienta de corte (1800), se trataba trmicamente un acero al carbono para
adquirir una dureza de HRC 60, sin embargo su dureza en caliente disminuye
notablemente por lo que su uso en la actualidad est limitado.
Aceros rpidos. Se denomina acero rpido (HS) a la aleacin hierro-carbono con un

contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado
porcentaje de tungsteno (13 a 19%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2 %).
166
Las herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades de
corte entre 60 y 100 m/min (variando esto con respecto a la velocidad de avance y la
profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta los 600 C y conservando
dureza HRC 62 a 64.
Aceros extra-rpidos. (HSS) Estos aceros estn caracterizados por una notable
resistencia al desgaste del filo de corte an a temperaturas superiores a los 600 C
por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando
las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con
herramientas de acero rpido. Los aceros extra-rpidos tienen la misma composicin
que los aceros rpidos, a los cuales se les aade del 4 al 12 % cobalto.
Aleaciones duras (Estelitas). Es una aleacin cuyos principales componentes son
tungsteno (10-20 %), cromo (20-35 %), cobalto (30-35 %), molibdeno (10-20 %),
pequeos porcentajes de carbono (0.5-2 %) y de hierro hasta 10 %. Dichas
aleaciones son preparadas en forma de pequeas placas fundidas, las cuales se
sujetan en la extremidad de la mquina, de un mango de acero al carbono. Las
herramientas construidas con estas aleaciones presentan las siguientes ventajas: a)
Se pueden trabajar metales duros con altas velocidades de corte (de 5 a 10 veces
superiores a las velocidades utilizadas con herramientas de acero rpido), b)
Conserva los filos de corte a temperaturas hasta de 800 C y c) El afilado se realiza
fcilmente a la muela como todas las herramientas de acero rpido y extra-rpido.
Carburos. Son aleaciones en forma de pequeas placas obtenidas por sinterizacin
a temperaturas comprendidas entre 1400 C
y 1700 C. Sus principales
componentes son: carburo de tungsteno (WC), carburo - de titanio (TiC) o carburo de

cobalto (CoC).
Materiales cermicos. Es el producto obtenido por sinterizacin del xido de

aluminio combinado con xido de sodio y xido de potasio. Estos materiales aleados
con xido de silicio forman el compuesto para sinterizar a temperaturas prximas a
1800 C. Las placas de cermica no resisten cargas de flexin superiores a los 40
167
kg/mm2, pero en cambio presentan una gran resistencia a la abrasin; por tal motivo
se emplean especialmente para el maquinado de metales no ferrosos, grafitos, etc.
7.4.
Proceso de torneado
El torno, (figura 7.1) la mquina giratoria ms comn y ms antigua, sujeta
una pieza de metal o de madera y la hace girar mientras una herramienta de corte
da forma al objeto. El carro donde se fijan herramientas puede moverse paralela o
perpendicularmente a la direccin de giro, para obtener piezas con partes
cilndricas o cnicas, o para cortar acanaladuras. Empleando tiles o herramientas
especiales un torno puede utilizarse tambin para obtener superficies lisas, como
las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la pieza. Existen
diferentes tipos de tornos, entre ellos, el ms comn es el torno paralelo o de
puntas.
7.4.1. Funcionamiento del Torno
Con este equipo la fabricacin de la pieza se hace por medio del movimiento
relativo entre la pieza a ser fabricada y la herramienta de corte. El carro porta - til,
lleva la herramienta de corte y proporciona los movimientos de avance
y de
profundidad de corte, el cabezal mvil sirve para sujetar piezas largas que vayan a
ser torneadas, en el husillo principal (cabezal fijo) va roscada la herramienta de
sujecin (mandril), la velocidad de giro del husillo principal (RPM), se obtiene en la
transmisin (caja Norton). Las condiciones de corte sirven para especificar las RPM,
esto se hace por medio del mecanismo principal en la caja Norton, el movimiento de
avance se logra de forma manual o automtica, por medio del carro porta - til. La
profundidad de corte se obtiene al mover la herramienta o til de corte hacia la pieza,
en el carro porta herramientas.
7.4.2. Geometra de una herramienta de torneado
En la figura 7.2 se observan las partes ms importantes de una herramienta
monofilo donde se pueden destacar:
168
La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta
(superficie de desprendimiento)
El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la
superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la parte que ataca
directamente a la pieza y el filo secundario la parte restante.
La punta de la herramienta es el lugar donde se intersectan el filo principal y
secundario.
Cabezal fijo (Caja Norton)
Mandril
Husillo Principal
Carro porta herramienta
Cabezal mvil
Mecanismo de
avance
Bancada
del torno
Husillo de avance
Husillo de cilindrar
Husillo de
roscar
Figura 7.1. Partes de un torno de Puntas.
Figura 7.2. Herramienta de corte de un solo filo cortante.
169
7.4.3. Movimientos de la herramienta en el torno
En general, la herramienta tiene dos componentes de movimiento. La primera
corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la mquina, y la
segunda est relacionada con el avance de la herramienta. El movimiento resultante
corresponde al movimiento resultante de corte, y el corte, como tal, se produce por
un movimiento relativo entre la herramienta y la pieza. El movimiento principal es el
que consume una mayor cantidad de energa, y corresponde normalmente al que
mueve al husillo. El movimiento de avance consume menos energa y puede ser un
movimiento continuo o alternado. En la figura 7.3 se muestran los movimientos de la
herramienta.
Figura 7.3. Movimientos de la herramienta durante un proceso de torneado.

7.4.4. Parmetros de corte referenciales para el proceso de torneado
Para una operacin en especfico habr que ajustar en la mquina una
velocidad de giro, un avance y una profundidad de corte. Se puede tomar como
referencia los valores dados en la tabla 7.1, como la mayora de las mquinas
herramientas posee un nmero limitado de velocidades de giro y avance, es
recomendable mecanizar utilizando parmetros lo ms prximos a los referenciales,
170
tratando siempre de no excederse para no comprometer la vida til de la
herramienta.
7.4.5. Operaciones de torneado
Las operaciones que se pueden realizar en el torno son muy diversas, en
general se generan slidos con secciones circulares debido al funcionamiento de la
mquina, aunque se pueden obtener superficies planas. A continuacin se presentan
las operaciones ms comunes de torneado (figura 7.4).
Refrentado: La herramienta se mueve radialmente sobre el extremo de la pieza de
trabajo con la finalidad de generar una superficie plana. (Figura 7.4 a)
Tabla 7.1. Parmetros de corte recomendados en el torneado (Pereira, 2006)
MATERIAL
(Resistencia ltima)
ACERO
(Hasta 50 Kg/mm)
ACERO
(50-70 Kg/mm)
ACERO
(70-85 Kg/mm)
ACERO
(85-100 Kg/mm)
DESBASTE
ACABADO
ACEROS AL CARBONO
14
0,5
20
0,2
ACEROS RPIDOS
CARBUROS SINTERIZADOS
22
150
1
2,5
10
15
30
0,5
1
250 0,25 1,5
ACEROS AL CARBONO
10
0,5
15
ACEROS RPIDOS
20
120
1
2,5
10
15
24
0,5
1
200 0,25 1,5
ACEROS AL CARBONO
0,5
12
0,2
ACEROS RPIDOS
15
80
1
2
10
15
20
140
0,5
0,2
1
1,5
ACEROS AL CARBONO
0,5
0,2
ACEROS RPIDOS
12
30
1
0,6
8
5
16
50
0,5
0,15
1
1
HERRAMIENTA
0,2
Torneado Cnico: La herramienta se mueve con cierto ngulo en lnea recta (no
paralela a la superficie) para generar una forma cnica. (Figura 7.4 b)
171
Torneado de contornos: La herramienta se mueve siguiendo un contorno diferente
a una lnea recta, para crear una forma contorneada. (Figura 7.4 c)
Torneado de formas: En esta operacin una herramienta que tiene una forma
definida se pone en contacto con el material y al darle un movimiento de penetracin
se obtiene la forma deseada en la pieza de trabajo. (Figura 7.4 d)
Achaflanado: La herramienta se utiliza para cortar un ngulo en la esquina del
cilindro y formar lo que se llama chafln. (Figura 7.4 e)
Tronzado: Esta operacin se utiliza para cortar el material en dos partes, se le da
movimiento de penetracin a la herramienta especial para seccionar el extremo de la
pieza de trabajo. (Figura 7.4 f)
Roscado: Esta operacin puede llevarse a cabo de forma interna o externa, para ello
se utiliza
una herramienta puntiaguda que avanza linealmente a travs
de la
superficie de la pieza de trabajo en rotacin y en direccin paralela al eje de rotacin,

a una velocidad de avance suficiente para crear las hlices de la rosca, el paso de la
rosca se obtiene por medio de la velocidad de avance seleccionada. (Figura 7.4g)
Perforado: Esta operacin tambin es conocida como mandrinado, permite agrandar
un agujero utilizando una herramienta especial que avanza en lnea recta paralela al
eje de rotacin, dentro del agujero inicial. Se utiliza para dar mejor acabado y
tolerancias adecuadas al agujero interno. (Figura 7.4 h)
Taladrado: Esta operacin se realiza colocando un mandril en el cabezal mvil y
ajustando una broca en el mandril, se hace penetrar la broca en el material
generndose el agujero concntrico al eje de rotacin del material. (Figura 7.4 i)
Moleteado: sta no es una operacin de mecanizado porque no se remueve
material. Es una operacin de formado de metal (deformacin plstica) que se usa
para generar un rayado regular o patrn en la superficie de trabajo. Para ejecutar el
grabado es necesario que la pieza gire lentamente a medida que se ejerce presin
con el moleteador (o moleta) sobre la superficie. (Figura 7.4 j)
172
Figura 7.4. Operaciones bsicas de torneado (Groover, 1997)

7.4.6. Clculos asociados al proceso de torneado
Velocidad de corte: esta puede obtenerse como la velocidad tangencial del material
en el punto de contacto con la herramienta, dado que se trata de un cuerpo en
rotacin.
=
(7.1)
Donde es la velocidad de corte (m/min), el dimetro de la pieza (m) y la

velocidad de giro del husillo (rpm). Como la herramienta tiene una penetracin en el
material, el filo no hace contacto en un nico punto, sino en toda una seccin, se
acostumbra usar el dimetro medio en esos casos. Operaciones como el refrentado
presentan velocidad de corte variable, en este y casos similares, para efectos de
obtener la velocidad de giro del husillo, se toma su valor mximo.
173
Profundidad de corte: Es la penetracin de la herramienta en la superficie del
material, para el caso de cilindrado se puede obtener mediante la ecuacin 7.2.
=
(7.2)
Donde es la profundidad de corte (mm), 0 el dimetro inicial de la pieza

(mm) y el dimetro final de la pieza (mm)
Nmero de pases: En caso de requerir una profundidad de corte mayor a la de
referencia para una operacin especfica, se deben hacer varias pasadas.

(7.3)
Donde es el nmero de pasadas, la profundidad de corte requerida para la

operacin (mm) y la profundidad de corte de referencia o recomendada. Para no
incurrir en tiempos de produccin muy elevados, se toma como nmero de pasadas
al entero inmediato superior al valor dado por la ecuacin 7.3. Esta ecuacin puede
generalizarse para los dems procesos.
Tiempo de fabricacin: Es el tiempo total que se tarda en llevar a cabo una
operacin en particular. Por lo general ese tiempo tiene dos componentes, un tiempo
de puesta a punto, invertido para hacer los ajustes en la mquina y hacer las
mediciones necesarias; y un tiempo de mecanizado que es el tiempo que tarda la
herramienta en recorrer la longitud a mecanizar.
El tiempo de puesta a punto depende de la operacin y del operario, se puede
hacer una estimacin del mismo basndose en la experiencia previa. El tiempo de
mecanizado para un pase se puede obtener mediante la ecuacin 7.4.
(7.4)
Donde es el tiempo de mecanizado (min), el avance de la herramienta

(mm/rev), la longitud total que debe recorrer la herramienta en el sentido de avance
(mm) y la velocidad de giro del husillo (rpm).
174
La longitud que recorre la herramienta se puede calcular como la longitud
donde se va a efectuar el corte mas una longitud anterior, que es una separacin
inicial que se da a la herramienta y en casos que as lo requieran, se suma una
longitud posterior. Las longitudes anterior y posterior se pueden asumir entre 3 y 5
mm
= + +
(7.5)
Donde L es la longitud total que recorrer la herramienta (mm), , son

las longitudes anterior, de mecanizado y posterior, respectivamente (mm).
7.5.
Proceso de limado y cepillado

Los procesos de limado y cepillado son procesos de mecanizado en los cuales
una herramienta de corte de punta sencilla, similar a la usada en el torno, es movida

linealmente con respecto a la pieza de trabajo con la finalidad de remover material de
la misma y generar una superficie plana. La diferencia entre ambos procesos, radica
en que en el limado (o perfilado) el movimiento de velocidad se obtiene al mover la
herramienta de corte, mientras que en el cepillado se logra con el movimiento de la
pieza de trabajo. Esto hace que se puedan mecanizar piezas ms grandes en una
cepilladora. En la figura 7.5 se ilustran los procesos.
Limado
Cepillado
Figura 7.5. Representacin esquemtica de los procesos de limado y

cepillado.(Groover, 1997)
175
7.5.1. Funcionamiento de la limadora
La limadora es una mquina herramienta que est constituida por un carnero
(ariete o corredera) que se mueve con respecto al soporte (o columna) para dar el
movimiento principal de corte, y una mesa de trabajo que sujeta la pieza de trabajo y
realiza el movimiento de avance. El movimiento del carnero es una carrera hacia
delante para lograr el corte de material y una carrera de regreso durante la cual la
herramienta se eleva ligeramente para no cortar el material (la frecuencia a la cual
completa un ciclo de ida y vuelta es N), e inmediatamente se coloca en posicin para
el siguiente paso. Al completar cada carrera de retorno, la mesa de trabajo avanza
lateralmente con respecto al movimiento del carnero a fin de avanzar la pieza de
trabajo (movimiento de avance f). La figura 7.6 muestra las partes que componen
una limadora. En el caso de la cepilladora un carro transversal permite desplazar la
herramienta luego de una doble carrera dando el movimiento de avance, el
movimiento de carrera es ejecutado por una mesa que se desplaza sobre unas guas
y en ella se coloca la pieza de trabajo. La profundidad de corte (d) se proporciona al
desplazar la herramienta verticalmente por medio del cabezal donde est montada.
Figura 7.6. Partes de una limadora. (Groover, 1997)

7.5.2. Movimientos de la herramienta y de la pieza
El movimiento de la herramienta es cclico, se habla de velocidad de avance
cuando se mueve hacia adelante y de retroceso el opuesto (v+ y v- en la figura 7.7,
176
respectivamente).
El cabezal porta herramientas dispone de un mecanismo que
permite que la herramienta corte slo cuando va hacia adelante. Un mecanismo de

manivela permite el movimiento cclico del ariete.
La herramienta se mover una distancia llamada longitud de carrera, a una
velocidad de corte determinada por la frecuencia a la cual la mquina realiza un ciclo
completo (golpe doble). Para completar un mecanizado en toda una superficie, es
necesario que haya un movimiento secundario, el avance (f), el cul es
proporcionado por la mesa (figura 7.6).
Figura 7.7. Mecanismo de manivela de una limadora.

7.5.3. Parmetros de corte referenciales para el proceso de limado
Para una operacin en especfico habr que ajustar en la mquina una
frecuencia (N), un avance (f) y una profundidad de corte (d) . Se puede tomar como
referencia los valores dados en la tabla 7.2; como la mayora de las mquinas
herramientas posee un nmero limitado de frecuencias, es recomendable mecanizar
utilizando parmetros lo ms prximos a los referenciales, tratando siempre de no
excederse para no comprometer la vida til de la herramienta.
7.5.4. Operaciones de limado
Las operaciones ms frecuentes son el planeado, mecanizado de superficies
inclinadas, ranurados, perfilados y tallados. En la Figura 7.8 se observan los perfiles
177
que se pueden obtener con una limadora o cepilladora: a) Canal en V, b) canal
cuadrado, c) ranura en T, d) ranura cola de milano y e) dientes de engranajes.
Figura 7.8. Operaciones de limado
7.5.5. Clculos asociados al proceso de limado

Longitud de carrera (Lc): El movimiento lineal de la herramienta ocurre a lo largo de
una longitud, que depender de las dimensiones de la pieza que se mecanizar, en
este caso, la mquina posee un mecanismo que permite ajustar la longitud de
carrera que deber ser mayor que la de la pieza, para garantizar que la herramienta
inicie el corte con una separacin anterior y luego pase ms all del borde de la
pieza. Puede ajustarse entre 3 y 5 mm antes y despus (figura 7.9). As Lc se puede
calcular mediante la ecuacin 7.6.
= + +
(7.6)
Donde es la longitud de la pieza (mm), la separacin de la herramienta

anterior a la pieza (entre 3 y 5 mm) y b la separacin de la herramienta posterior a la
pieza (entre 3 y 5 mm).
Profundidad de corte (d): La profundidad de corte se ajusta en el cabezal porta
herramientas y la mquina posee un nonio que permite medirla. Se selecciona de
acuerdo a la tabla 7.2 y si se requiere una profundidad de corte mayor a la
recomendada, se hacen varios pases. La cantidad de pases puede determinarse de
acuerdo a la ecuacin 7.3.
Velocidad de corte: La velocidad se ajusta tomando como referencia la
recomendada en la tabla 7.2, dado que la velocidad de corte en la mquina
depender de dos variables: La frecuencia del carnero (N) y la longitud de carrera
178
(Lc), habr que hacer el ajuste de la frecuencia usando un grfico que est como
dato de placa de la mquina (figura 7.9).
Cada mquina tendr su tabla en particular, para seleccionar la N (dobles
golpe/ min), se busca la velocidad de corte de acuerdo al material de trabajo en la
tabla 7.2 y luego con la longitud de carrera se busca en el grfico la N que para dicha
longitud garantice una velocidad de corte menor o igual. Si lo que se quiere es
calcular la velocidad de corte para unas condiciones dadas, sta se determina
cortando a la longitud de carrera (Lc) la lnea de la N de trabajo y luego se lee en el
eje de velocidad el valor de la misma.
Tabla 7.2. Parmetros de corte recomendados para el limado y el cepillado.
(Pereira, 2006)
MATERIAL
Resistencia
(Kg/mm)
Velocidad de corte
(m/min)
HSS
CARBUROS
Avance
(mm/doble
golpe)
Profundidad
de corte (mm)
Aceros
Laminados
35-50
55-70
75-90
12-20
8-14
6-12
50-80
40-60
30-45
0,1-4
0,1-3
0.1-2
0,2-8
0,2-8
0,2-4
Aceros
Moldeados
40-50
60-70
cscara
dura
8-12
6-10
2-3
30-50
15-30
5-10
0,2-3
0,2-2
0,32-5
0,2-4
0,2-4
3-8
Fundiciones
Grises
16-30
10-20
20-60
0.32-5
0.5-8
Bronce y
Latn
25-45
20-60
40-80
0.32-5
0.5-8
Aluminio
35-45
40-80
40-80
0.1-1
0.5-4
179
N1
N2
N2
N4
N3
600
500
Lc (mm)
400
N5
300
N6
200
100
0
0
10
15
20
25
30
35
40
v (m/min)
Figura 7.9. Grfico para ajuste de la velocidad de corte en una limadora

Tiempo de fabricacin: Al igual que en el torno, el tiempo de mecanizado tiene dos
componentes: puesta a punto y tiempo de mecanizao. El tiempo de mecanizado se
puede calcular utilizando la ecuacin (7.4).
La longitud que recorre la herramienta se puede calcular como la longitud
donde se va a efectuar el corte mas una longitud anterior, que es una separacin
inicial que se da a la herramienta y una longitud posterior. Las longitudes anterior y
posterior se pueden asumir entre 3 y 5 mm
= + +
(7.7)
Donde es la longitud que recorre la pieza en el sentido de avance (mm), la

dimensin de la pieza en el sentido de avance (mm), las longitudes anterior y
posterior (entre 3 y 5 mm), respectivamente.
En la figura 7.10 se ilustra todo el recorrido de la herramienta sobre la pieza en un
pase.
180
Lc
b
lp
lu
Pieza
Avance
Avence
dede
la la
pieza
pieza
la
f
Trayectoria de la herramienta
respecto a la pieza
Herramienta
Figura 7.10. Recorrido de la herramienta durante un proceso de limado.

En el proceso de cepillado la velocidad de corte es proporcionada por la pieza
y el avance lo hace la herramienta, sin embargo, los clculos asociados a ese
proceso se pueden hacer usando las mismas ecuaciones que en limado.
7.6.
Taladrado
Este proceso consiste en generar una superficie cilndrica interior (agujero),
por medio del uso de brocas en espiral. La herramienta acostumbra tener dos filos y
cada uno de ellos corta la mitad del material al dar un giro. La velocidad de corte es
mxima en el borde exterior del filo principal y cero en la punta de la broca, la cual
tiene forma de un filo de cincel corto. Este ltimo, al taladrar, fuerza al material hacia
los lados para ser removido por los filos. La calidad del orificio producido es
principalmente determinada por las condiciones de los filos secundarios, siendo poco
afectada por el estado de la punta. Hay que mencionar que la viruta formada por los
filos toma una forma helicoidal y sale a travs de las ranuras de la broca. En la figura
7.11 se muestra la geometra bsica de una herramienta de taladrar.
181
Figura 7.11. Geometra bsica de la broca para taladrar. (Groover, 1997)

Las partes de las que consta la broca son las siguientes: Vstago. Es la parte
de la broca que se coloca en el porta broca o husillo y la hace girar. Los vstagos de
las brocas pueden ser rectos o cnicos. Cuerpo. Es la parte de la broca
comprendida entre el vstago y la punta. Este a su vez consta de acanaladuras cuya
funcin es la de dejar entrar el fluido refrigerante y dejar escapar la viruta. Tambin
en el cuerpo se encuentra una parte llamada margen, la cual es una seccin
estrecha, que est realzada del cuerpo, inmediatamente despus de las
acanaladuras. Punta. Esta consiste en todo el extremo cortante o filo cnico de la
broca. La forma y condiciones de la punta son muy importantes para la accin
cortante de la broca, su ngulo est en funcin del material a mecanizar, en la tabla
7.3 se muestran los ngulos para materiales comunes.
Tabla 7.3. ngulo de la punta de la broca para varios materiales
(Groover, 1997)
MATERIAL
NGULO DE LA PUNTA
()
Acero duro
136
Acero suave
118
Fundicin
90
Cobre, Latn o Bronce
118
Aluminio
136
Madera o plstico
60
182
7.6.1. Funcionamiento de las taladradoras
El funcionamiento de una taladradora consiste de un husillo que es
impulsado mediante un motor elctrico mediante un mecanismo de transmisin
(cabezal motorizado). En el extremo del husillo se coloca una herramienta que se
puede sujetar mediante un mandril o colocar directamente en el husillo,
generalmente este ltimo caso es cuando son brocas de dimetro mayores a 13 mm.
La herramienta avanza en direccin de su eje de giro y se puede penetrar en el
material generando un agujero de seccin circular, dependiendo del tipo de
taladradora, el avance puede ser manual o automtico. En la figura 7.11 se muestra
un esquema de una taladradora.
7.6.2. Tipos de taladradoras
La mquina herramienta usada para este proceso se le conoce como
taladradora, aunque es comn llamarle taladro, y existen diferentes tipos. A
continuacin se presenta una descripcin de las ms comunes.
Taladradora sensible, que es la ms sencilla y comn, su nombre se deriva del
dispositivo del avance manual de la herramienta, ya que sta le permite al operario
sentir el efecto del corte en la pieza de trabajo. Tambin se conoce como taladradora
prensa o taladradora de banco.
Figura 7.12 Partes de una taladradora vertical sensible (Groover, 1997)
183
Taladradora vertical. Este tipo de taladradora es similar al tipo sensible, con la
diferencia de que este se utiliza para trabajo pesado, se pueden hacer agujeros ms
grandes y se utiliza un mecanismo de transmisin de fuerza diferente. Tambin se
conoce como taladro de banco.
Taladradora con husillos mltiples. Estas taladradoras estn equipadas con dos o
ms cabezas taladradoras. Cada cabeza tiene varios husillos que se pueden ubicar
para taladrar cierto nmero de agujeros en un lugar preciso de la pieza y al mismo
tiempo.
Taladradora radial. Cuando la pieza de trabajo es muy grande para taladrarla con
una taladradora sensible o vertical, se recurre a este tipo de taladradora en los
cuales la broca se puede ubicar sobre el lugar donde se necesita el agujero sin
necesidad de mover la pieza de trabajo.
Taladradora mltiple: Bsicamente es una serie de husillos colocados en una mesa
larga y comn. Esta mquina est dedicada a la produccin en serie.
Taladradora Control Numrico: En esta mquina los movimientos de avance y giro
de la broca as como otros movimientos estn controlados por una computadora, es
ideal para trabajos continuos y de precisin.
7.6.3. Parmetros de corte
Al momento de realizar una operacin en particular se debe ajustar la
velocidad de giro del husillo, el avance y la profundidad de corte. La velocidad de
corte y el avance estn en funcin del dimetro de la broca, en las tablas 7.4 y 7.5 se
muestran velocidades y avances recomendados, respectivamente.
7.6.4. Operaciones de taladrado
Escariado: operacin en la cual se agranda ligeramente un agujero, dando una
mejor tolerancia en su dimetro y mejorando su acabado superficial. La herramienta
se llama escariador, la cual tiene por lo general ranuras rectas y el dimetro es
menor a 20 mm (figura 7.13 a).
184
Tabla 7.4 Velocidades de corte recomendadas para brocas de acero rpido
(Pereira, 2006)
V (m/min)
MATERIAL
DIMETRO DE LA BROCA (mm)

5
10
15
20
25
30
Acero hasta 40 Kg/mm

Acero 40-60 Kg/mm
Acero 60-80 Kg/mm
15
18
22
26
29
32
13
16
20
23
26
28
12
14
16
18
21
23
Fundicin gris hasta 18 Kg/mm

24
28
32
34
37
39
16
18
21
24
26
27
Latn hasta 40 Kg/mm

Bronce hasta 30 Kg/mm
60
62
64
66
68
70
30
32
34
36
38
40
Aluminio puro
80
88
96
104
112
120
100
110
120
130
140
150
Aleaciones de magnesio
200
210
220
230
240
250
Refrigeracin
Recomendada
ToC
SoT
ToCoS
ToC
T: Lubricacin con taladrina

C: Aceite de corte y de refrigeracin
S: en seco
Roscado interior: Esta operacin se realiza por medio de un machuelo y se usa

para generar una rosca interior en un agujero existente (figura 7.13 b).
Abocardado: para producir un agujero escalonado en el cual un dimetro ms
grande sigue a un dimetro ms pequeo (figura 7.13 c).
Avellanado cnico: se genera una conicidad en la parte superior, se utiliza para el

asiento de tornillos y pernos con cabeza plana (figura 7.13 d).
Avellanado cilndrico: Parecido al abocardado, se genera un agujero de mayor
dimetro en la parte superior, se utiliza para el asiento de tornillos y pernos. La
185
diferencia con el abocardado es la profundidad del agujero mayor que est limitado
por la herramienta
Tabla 7.5 Avance recomendado para brocas de acero rpido (Pereira, 2006)
f (mm/rev)
DIMETRO DE LA BROCA
(mm)
MATERIAL
5
10
15
20
25
Refrigeracin
recomendada
30
Acero Hasta 40 Kg/mm
0,10 0,18 0,25 0,28 0,31 0,34
Acero 40-60 Kg/mm
0,10 0,18 0,25 0,28 0,31 0,35
Acero 60-80 Kg/mm
0,07 0,13 0,16 0,19 0,21 0,23
0,15 0,24 0,3 0,32 0,35 0,38
0,15 0,24 0,3 0,33 0,35 0,38
Latn hasta 40 Kg/mm
0,10 0,15 0,22 0,27 0,30 0,32
Bronce hasta 30 Kg/mm
0,10 0,15 0,22 0,27 0,30 0,32
Aluminio puro
0,05 0,12 0,20 0,30 0,35 0,40
0,12 0,20 0,30 0,40 0,46 0,50
Aleaciones de magnesio
0,15 0,20 0,30 0,38 0,40 0,45
ToC
SoT
ToCoS
ToC
T: Lubricacin con taladrina

C: Aceite de corte y de refrigeracin
S: en seco
Centrado: Se utiliza para generar un agujero inicial para establecer con precisin el
lugar donde se taladrar el siguiente agujero de mayor dimetro. La herramienta se
denomina broca centradora (figura 7.13 e).
Refrentado: se utiliza para generar una superficie plana en la pieza de trabajo en
una zona determinada (figura 7.13 f).
186
Figura 7.13. Operaciones de taladrado: Escariado (a), roscado interior (b),

abocardado (c), avellanado cnico (d), centrado (e) y refrentado (f) (Groover, 1997)
7.6.5. Clculos asociados al proceso de taladrado
Velocidad de corte: En cada filo de la herramienta la velocidad vara a medida que
nos alejamos del centro de la herramienta, como en la periferia ser mxima,
entonces se toma la velocidad en ese punto como la velocidad de corte.
=
(7.8)
Donde es la velocidad de corte (m/min), el dimetro de la broca (m) y la

velocidad de giro del husillo (rpm).
Profundidad de corte: En este proceso la profundidad de corte se mide
perpendicular al eje del agujero que se est fabricando, de manera que si se abre el
agujero por completo de dimetro D, la profundidad de corte es la mitad del dimetro,
187
pero si es un agujero grande y requiere usar primero una broca ms delgada y luego
agrandarlo con el uso otra broca de mayor dimetro, entonces la profundidad de
corte se debe calcular con la ecuacin 7.7.
=
(7.9)
Donde es la profundidad de corte (mm), 0 el dimetro del agujero que se va

a agrandar (mm) y el dimetro de la broca que se utiliza (mm)

(7.10)
Donde es el nmero de pasadas, la profundidad de corte requerida para

hacer la operacin de un pase (mm) y la profundidad de corte de referencia o
recomendada. Para no incurrir en tiempos de produccin muy elevados, se toma
como nmero de pasadas al entero inmediato superior al valor dado por la ecuacin.
Esta ecuacin puede generalizarse para los dems procesos.
Tiempo de fabricacin: El tiempo de fabricacin se puede determinar usando la
ecuacin (7.4). La longitud que recorre la herramienta, en el caso de un agujero
ciego, ser la profundidad del mismo y en el caso de un agujero pasante, ser la
profundidad del agujero mas una longitud de aproximacin para que salga por
completo la punta de la herramienta, en ese caso, la longitud se calcula con la
ecuacin (7.11).
= +
=
2( )
(7.11)
(7.12)
188
Donde L es la longitud total que recorrer la herramienta (mm), la
aproximacin de la herramienta, longitud a mecanizar (longitud del agujero
pasante) (mm), el dimetro de la broca (mm) y el ngulo de la punta de la broca.
7.7.
Fresado
El fresado es un proceso de mecanizado en el cual una herramienta de corte

cilndrica (fresa) de mltiples filos cortantes y rotatorios remueve material de una
pieza de trabajo, llevada a cabo en una mquina herramienta llamada fresadora. El
eje de rotacin de la herramienta de corte es perpendicular a la direccin de avance.
La fresa gira dando el movimiento principal de corte, los dientes de fresa entran y
salen del material de trabajo durante cada revolucin o vuelta, esto interrumpe la
accin de corte y somete a los dientes a un ciclo de fuerzas de impacto y choque
trmico en cada rotacin
Los otros movimientos durante este proceso son el movimiento de avance
(horizontal y rectilneo) y el movimiento de penetracin o de profundidad de pasada
(es vertical y rectilneo) los cuales los lleva el material de trabajo montado sobre la
mesa de la mquina que puede proporcionar dichos movimientos.
De acuerdo a la disposicin de la herramienta de corte en la fresadora y de
acuerdo a su principio de funcionamiento las fresadoras se clasifican en:
Fresadora horizontal
Fresadora frontal
Fresadora universal
Fresadora copiadora
Fresadora CNC
Fresadoras especiales
189
Las fresadoras tradicionales son la horizontal, la vertical y la universal, la cual
puede configurarse para hacer fresado horizontal o vertical. las figuras 7.15 y 7.16
muestran las principales partes de fresadoras horizontal y frontal, respectivamente.
Figura 7.15. Fresadora horizontal (Groover, 1998)
Figura 7.16. Fresadora frontal (Groover, 1998)

Fresado horizontal: la herramienta es montada en un eje (rbol), la superficie
fresada es generada por los dientes localizados en la periferia de la herramienta,
190
cuyo eje de rotacin est en un plano paralelo al de la superficie de la pieza de
trabajo.
Fresado vertical: la herramienta es montada en un husillo, cuyo eje es perpendicular
a la superficie de la pieza de trabajo. Aqu la herramienta corta slo con una parte de
sus dientes.
Fresado superficial: es confundible con el fresado vertical, pero se diferencia en
que la superficie de la herramienta en contacto con el material no es plana, sino que
tiene filo con formas diversas.
Todos estos procesos se muestran en la figura 7.14
Figura 7.14. Tipos de fresado

7.7.1. Herramientas de fresado
Las fresas son fabricadas de acero rpido (SS), de acero extra rpido (HSS) y
acero de herramientas (WS), estas ltimas trabajan con velocidades de corte
reducidas mientras que las de acero rpido pueden emplearse a velocidades de
corte mayores. En el caso de fresas de gran tamao se fabrica el cuerpo a base de
acero de construccin y se le insertan filos de acero rpido.
Las caractersticas ms importantes en la descripcin de una fresa son el
dimetro, el nmero de dientes, el ancho, el material con que est construida y el
dimetro del mango o del agujero interno para la instalacin en la fresadora. La tabla
7.6 muestra algunas geometras de herramienta y sus usos.
191
Tabla 7.6. Herramientas para fresado (Groover, 1998)
TIPO DE FRESA
APLICACIN
Cilndrica de
corte tangencial
Para desbaste y afinado

de superficies planas
(planeado)
Cilndrica de
corte tangencial
y frontal
Para desbaste y afinado

en superficies planas
(planeado) y para
ranurados
De disco
Para fresar ranuras,

entalladuras estrechas,
chiveteros y aserrado
De vstago
Fresas Limas
Fresas de
Forma
Para fresado frontal de

ranuras, perfiles,
cavidades y contornos.
Existen fresas de vstago
en forma de V para
ranurados.
Se utilizan para ajuste,

desbarbado y pulido de
las superficies
Se utilizan para el
mecanizado de superficies
con formas definidas, la
ms comn es la fresa de
forma para engranajes
(modular)
192
7.7.2. Parmetros de corte en el fresado
Los parmetros de corte en una operacin de fresado son: la velocidad de
corte, que est representada por la velocidad tangencial de la fresa; el avance, que
en fresado por lo general se expresa como el avance por cada diente cortante de la
fresa (llamada tambin carga de viruta) o la velocidad de avance lineal del material.
La seleccin de estos parmetros se hace de acuerdo a las caractersticas del
material a cortar, tipo de operacin y con el material de la herramienta a utilizar. La
tabla 7.7 muestra los valores recomendados de velocidad de corte para fresas y las
tablas 7.8 y 7.9 muestran los valores recomendados de avance por diente y
velocidad de avance respectivamente. Estos valores recomendados se obtienen
mediante ensayos experimentales y pueden ser suministrados de acuerdo al modelo
de la fresa por el fabricante de las mismas.
Tabla 7.7. Valores recomendados de velocidad de corte (m/min) para fresas
(Pereira, 2006)
MATERIAL DE
TRABAJO
HSS
PUNTA DE CARBURO
DESBASTE
AFINADO
DESBASTE
AFINADO
55
20
25
21
65
28
32
30
135
90
75
60
200
120
140
90
30
16
13
40
25
25
90
60
60
120
90
90
COBRE
13
21
16
13
16
38
25
32
24
23
24
50
60
82
50
45
50
180
90
116
68
83
68
300
LATN
76
80
240
280
BRONCE
ALUMINIO
38
120
50
200
180
240
300
300
MAGNESIO
200
380
380
450
ACERO SAE 1315

ACERO SAE 1020
ACERO SAE 1035
ACERO SAE 1050
ACERO SAE 2315
ACERO SAE 3150
ACERO SAE 4150
ACERO SAE 4340
ACERO INOXIDABLE
ACERO COLADO
SEMIACERO
HIERRO COLADO
193
Tabla 7.8 Valores recomendados de avance por diente (carga de viruta, f) para
fresado de acero (Pereira, 2006)
AVANCE (mm/diente)
TIPO DE FRESADO
ACERO AL CARBONO
HSS
DE SUPERFICIE PLANA
0,203 0,305
0,203
LATERAL DOBLE
0,203 0,305
0,153
PARA RANURAS
0,153 0,255
0,153
REFRENTADO (Frontal)
0,203 0,381
0,255
Tabla 7.9 Valores recomendados de velocidad de avance (f r) para fresado

(Pereira, 2006)
Avance (mm/min)
Tipo de fresado
Acero al carbono
HSS
28
60
30
25
20
45
100
80
Acero dulce
Acero semiduro
Acero duro
Acero muy duro
Fundicin gris
Aluminio y cobre
Bronce
20
13
12
10
50
40
7.7.3. Clculos asociados al proceso de fresado

Velocidad de corte: La velocidad de corte se toma como la velocidad en la periferia
de la fresa, que se puede calcular de acuerdo a la ecuacin (7.13)
=
(7.13)
Donde es la velocidad de corte (m/min), el dimetro de la fresa (m) y la

velocidad de giro del husillo (rpm).
194

(7.14)
Donde es el nmero de pasadas, la profundidad de corte requerida para la

operacin (mm) y la profundidad de corte de referencia o recomendada. Para no
incurrir en tiempos de produccin muy elevados, se toma como nmero de pasadas
al entero inmediato superior al valor dado por la ecuacin.
Tiempo de fabricacin: Se puede determinar mediante l ecuacin (7.15)
(7.15)
Donde es el tiempo de mecanizado (min), la velocidad de avance del

material (mm/min) y la longitud total que debe recorrer la pieza en el sentido de
avance (mm). La velocidad de avance se puede obtener del avance por diente
mediante la relacin (7.16).
=
(7.16)
Donde es la velocidad de avance (mm/min), el avance por diente de la

fresa (mm/diente) el nmero de dientes de la fresa (dientes/vuelta) y N la
velocidad de rotacin de la herramienta (vueltas/min)
La longitud que recorre la pieza en el sentido de avance depende del tipo de
fresado.
Longitud de recorrido en el fresado tangencial
Si se realizar un fresado tangencial en toda la longitud de una pieza, habr
que mover la pieza una longitud mayor a la de la misma, con la finalidad de
completar el mecanizado. En la figura 7.17 se muestra el proceso.
195
Fresa
D/2
Ap
Pieza
lm
L
Figura 7.17. Longitud de recorrido en el fresado tangencial
= +
(7.17)
= ( )
(7.18)
Donde es la longitud a mecanizar, la aproximacin de la herramienta,

la longitud a mecanizar, el dimetro de la fresa y la profundidad de corte. (Todas
en mm)
Longitud de recorrido en el fresado frontal
En este tipo de fresado se pueden presentar tres casos: cuando la fresa tiene
un dimetro mayor que el ancho de la pieza a mecanizar (w), cuando el dimetro es
menor w y penetra completamente en la pieza (ranurado) y cuando el dimetro es
menor w y la herramienta penetra lateralmente slo una distancia h. Las figuras 7.18
y 7.19 lo ilustran.
196
Fresa
Pieza
D/2
Lm
Ap
Figura 7.18. Longitud de recorrido en el fresado frontal con dimetro de la fresa

mayor que el ancho de la pieza.
En este caso:
=
2 2
(7.19)
Donde es la aproximacin de la herramienta, el dimetro de la fresa y

el ancho de la pieza (todos en mm).
Para el caso en que la pieza tenga un ancho mayor al dimetro de la fresa,
entonces se har un ranurado y la aproximacin es la mitad del dimetro de la fresa.
Fresa
D/2
w
Ap
Pieza
lm
L
Figura 7.19. Longitud de recorrido en el fresado frontal con dimetro de la fresa

mayor que el ancho de la pieza.
197
Este caso es geomtricamente similar al fresado tangencial, slo que aqu la
profundidad de corte no se ve porque va en direccin perpendicular al plano del
dibujo.
= ( )
(7.20)
Donde es la aproximacin de la herramienta, el dimetro de la fresa y

la penetracin lateral de la herramienta en el material (todas en mm).
7.8.
Mecanizado mediante abrasivos

En este tipo de procesos de mecanizado el material es removido mediante una
gran cantidad de partculas angulares y abrasivas (grnulos) que pueden o no estar

aglutinados para formar una herramienta con forma geomtrica definida.
Los procesos de mecanizado abrasivo se pueden clasificar, de acuerdo a la
forma en que est el material abrasivo, en tres grandes grupos: Aglutinado, suelto y
por impacto. La figura 7.20 muestra el esquema de clasificacin.
Mecanizado abrasivo
Aglutinado
Suelto
Por impacto
Esmerilado
Lapeado
Granallado
Superficial
Maquinado ultrasnico
Hidrorrectificado
Cilndrico
Acabado en barril
Corte con chorro de agua
Sin centros
Abrillantado
Corte con chorro abrasivo
Interno
Pulido
Avance lento
Rectificado
Figura 7.20. Clasificacin de los procesos abrasivos
198
La importancia de este tipo de procesos radica en:
Se pueden usar en todo tipo de materiales, desde metales suaves hasta
aceros endurecidos y en materiales no metlicos como cermicos y silicio.
Se pueden obtener acabados superficiales extremadamente finos de hasta
0,025 m
Se pueden mantener tolerancias cerradas
7.8.1. Esmerilado
El esmerilado es un proceso de remocin de material en el cual las partculas
abrasivas estn contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que opera a
velocidades superficiales muy altas. Es un proceso muy parecido al fresado, en
ambos procesos el corte ocurre en la periferia o en el frente de la herramienta de
corte. El esmerilado perifrico es ms comn que el frontal. La rueda rotatoria del
esmeril consiste en muchos dientes cortantes (partculas abrasivas) y la pieza de
trabajo avanza hacia esta rueda para lograr la remocin del material. A pesar de las
similitudes, hay una diferencia significativa entre el fresado y el esmerilado: a) los
granos abrasivos en la muela son ms pequeos y mucho ms numerosos que los
dientes en un fresa, b) las velocidades de corte son mucho ms altas, c) los granos
en la rueda abrasiva estn orientados aleatoriamente y tienen un ngulo de
inclinacin promedio alto y d) las ruedas de esmeril son auto afilantes, al perder su
filo las partculas abrasivas se fracturan dando origen a nuevos bordes cortantes.
7.8.1.1. Funcionamiento de las esmeriladoras o rectificadoras
El esmerilado se realiza con mquinas herramientas, las que reciben
diferentes denominaciones segn sea el trabajo que realizan, como por ejemplo: las
esmeriladoras, que pueden ser porttiles o fijas, utilizadas por lo general en todos
los talleres para afilado, las cortadoras a disco, que se utilizan para cortar metales
o el desbarbado de piezas, y las rectificadoras, que pueden ser para rectificacin
plana, cilndrica o cnica, externa o interna, universal, de roscas, sinfines,
engranajes, etc. (Figura 7.21)
199
Figura 7.21. Esmerilado tangencial (a y b) y frontal (c y d)

Las herramientas ms comunes tienen forma de disco, siendo su forma de
trabajo muy similar al de las fresas, siendo como sta, una herramienta de filos de
corte mltiples, solo que en este caso los mismos estn constituidos por pequeos
granos muy agudos, que no se tallan especialmente como en el caso de los dientes
de la fresa en nmero relativamente pequeo, sino que su cantidad es muy grande y
se hallan distribuidos sobre la superficie de la muela.
Rectificadora cilndrica
En la figura 7.22 se muestra una rectificadora cilndrica, indicndose sus
partes principales y los movimientos de las mismas. De manera general, la muela o
piedra gira a una velocidad N, mientras la pieza, sujeta entre el cabezal y la
contrapunta de sujecin, rota a una velocidad Np. La piedra se puede desplazar
mediante el carro, de manera que se ponga en contacto con la pieza. Luego la pieza
avanza en forma cclica, en un eje paralelo al de su eje de giro, por el movimiento de
200
la mesa superior; la longitud se fija mediante los topes de la mesa. La caja de control
permite ajustar las velocidades de giro de la pieza y la herramienta, as como la
velocidad de desplazamiento lineal de la pieza.
Rectificadora tangencial
En este caso se rectifican superficies planas, en la figura 7.23 se muestran las
principales partes y movimientos de una rectificadora tangencial. La rueda de esmeril
o muela gira a una velocidad N en el cabezal y se acerca a la pieza mediante un
avance normal. El rectificado tiene lugar cuando la pieza se mueve alternativamente
a la velocidad de trabajo y con un avance transversal, tambin alternativo. Las
variables se pueden ajustar en la mquina de acuerdo a los requerimientos de
acabado superficial.
Figura 7.22. Rectificadora Cilndrica (Groover, 1997)
201
Figura 7.23. Rectificadora Tangencial (Groover, 1997)

7.8.1.2. Materiales abrasivos
Las propiedades generales del material abrasivo para las ruedas de esmeril
incluyen alta dureza, resistencia al desgaste, tenacidad y fragilidad para que se
fracture al gastarse el filo y as aparezcan nuevos bordes cortantes.
Algunos materiales abrasivos son:
xido de aluminio (Al2O3): es el abrasivo ms comn y se usa para esmerilar
aceros y otras aleaciones ferrosas de alta resistencia
Carburo de silicio (SiC): es ms duro que el xido de aluminio pero no tan tenaz, se
utiliza para esmerilar metales dctiles como aleaciones de aluminio, latn, aceros
inoxidables y aleaciones frgiles como fundiciones de hierro y cermicos.
Nitruro de boro cbico (CBN): Conocido comercialmente como Borazon, se usa
para aleaciones duras como aceros para herramientas endurecidos y aleaciones
aereoespaciales.
202
Diamante: Pueden ser naturales o sintticos, se usan generalmente en aplicaciones
de esmerilado de materiales abrasivos duros como cermicos, carburos cementados
y vidrio.
7.8.1.3. Tamao de grano
El tamao de las partculas abrasivas determina la tasa de remocin de
material y el acabado superficial, partculas grandes proporcionan velocidades
grandes de remocin de material pero desmejora el acabado superficial, por tal razn
hay que tomar en cuenta ambas variables al momento de establecer el tamao a
usar en una operacin especfica.
El tamao de grano va desde 8 a 250, que se refiere al mtodo de cribas para
determinar el tamao del grano. El mtodo de cribas consiste de un tamiz con una
cantidad de aberturas por cada unidad de longitud, en el caso de un tamao 8
significa un grano que pasa a travs de un tamiz con 8 aberturas por cada pulgada
de longitud, es decir 64 aberturas por pulgada cuadrada de rea. As, un abrasivo de
mayor nmero es ms fino.
7.8.1.4. Materiales aglutinantes
Los materiales aglutinantes sujetan a los granos abrasivos y establecen la
forma y la integridad de la rueda del esmeril. Las propiedades convenientes del
material aglutinante son: resistencia, tenacidad, dureza, resistencia a alta
temperatura y rigidez suficiente para mantener los granos en su lugar y lograr as el
corte. Los aglutinantes ms comunes son:
Aglutinantes verificados: Consistentes de arcilla cocida y materiales cermicos. Es
el ms comn de los utilizados, son fuertes, rgidos, resistentes al agua y al aceite
que pudiera usarse durante el proceso
Aglutinantes de Silicio: Consistente de Na2SiO3 y su uso se limita aplicaciones
donde se requiera minimizar la generacin de calor, como en el esmerilado de
herramientas de corte.
203
Aglutinante de hule: es el ms flexible de todos los aglutinantes, se usa para las
ruedas de corte.
Aglutinante de resina: Este aglutinante se hace de varias resinas termofijas, como
fenol formaldehido. Es de gran resistencia y se usa para operaciones de corte o
separacin.
Aglutinante de laca: Este es un aglutinante muy fuerte pero no muy rgido, se usan
para aplicaciones donde se requiere un buen acabado.
Aglutinante metlico: Generalmente bronce, se utilizan para abrasivos costosos
como diamante o nitruro de boro cbico, ya que se colocan las partculas abrasivas
slo en la periferia del disco o rueda.
7.8.1.5. Parmetros de corte referenciales
Como se dijo al principio de la seccin 7.8, las velocidades en los procesos de
abrasin son elevadas y dependen de varios factores, en la tabla 7.10 se muestran
velocidades referenciales.
Tabla 7.10. Velocidad perifrica de la muela para esmerilado (m/s) (Pereira, 2006)
Aglomerante vitrificado y al
silicato
Aglomerante de resina
sinttica y goma
Dureza
Dureza
Tipo de muela
Blanda
Media
Dura
Blanda Media
De disco
25
30
33
33
40
De anillos, de taza, cnicas, Bicnicas
23
25
28
25
30
Dura
60
40
60
De disco, para Tronzado
50
60 a
De disco especial para tronzado
80
204
7.8.1.6. Especificacin de las ruedas de esmeril
Los parmetros precedentes se pueden designar usando un sistema de
especificacin de ruedas de esmeril definido pr la American National Standards
Institute (ANSI). Este sistema de especificacin usa nmeros y letras para identificar
el tipo de abrasivo, el tamao de grano, el grado, la estructura y el material
aglutinante. La figura
7.24 muestra la designacin de las ruedas de esmeril
convencionales.
Figura 7.24. Sistema de identificacin para ruedas de esmeril convencionales

definido por la norma ANSI B74. 13 1977 (Pereira, 2006)
205
Las profundidades de corte que se utilizan en estos procesos son muy
pequeas, para as lograr tolerancias dimensionales pequeas y buen acabado
superficial, la tabla 7.10 muestra algunos valores referenciales.
Tabla 7.11 Profundidades de pasada en Rectificado (mm) (Pereira, 2006)
Material
Desbaste
Afinado
Acero
0,02 0,03
0,005 0,007
Fundicin
Piezas de paredes delgadas
0,04 0,06
0,01 0,02
0,02 0,05
0,003 0,01
Rectificado interior
0,005 0,007
0,002 0,003
Rectificado plano
0,004 0,006
0,003 0,005
Rectificado exterior
La velocidad de corte se puede estimar con la misma ecuacin para la fresadora, en

cuyo caso, D ser el dimetro de la muela o herramienta.
7.9.
Economa en el proceso de mecanizado

Todo proceso productivo debe tener presente el volumen de produccin y los
costos de producir este volumen. Cada uno debe decidir si est enfocado a
maximizar la cantidad producida, a minimizar costos o a optimizar todo el proceso.
Para poder estudiar este problema debemos tener presente todos los costos y
tiempo incurridos en la manufactura de una pieza. Por ejemplo, se puede suponer el
uso de ms de una mquina-herramienta, conocer tiempos de preparacin y
desgaste de herramientas, considerar o no el almacenaje de productos intermedios
(piezas no terminadas), manejar un inventario de materias primas, ver el problema de
la mano de obra, entre otros.
Para efectos de clculos se supondr que las nicas variables manejables son
la velocidad de corte y el avance. Se puede asumir que el desgaste de la
herramienta, el nmero de herramientas, etc. son directamente dependientes de
estas variables. El avance se calcula de acuerdo a criterios de calidad superficial y
de potencia mxima (en el desbaste), por lo que la velocidad de corte se puede
206
seleccionar de acuerdo a dos criterios, costo de produccin mnimo o tiempo de
produccin mnimo.
7.9.1. Velocidades de corte para tiempo y costo de produccin mnimos
Costo de produccin: El costo promedio de produccin de una pieza o de una
operacin particular se puede calcular mediante la ecuacin 7.21.
= + + +
(7.21)
Donde es el costo de produccin promedio (Bs), el costo por mquina y

operario (Bs/s), el tiempo improductivo para la operacin en particular (s), el
tiempo de mecanizado de la pieza, el nmero de herramientas usadas para
producir una cantidad de piezas , el tiempo utilizado para cambiar una
herramienta (s) y el costo de proporcionar un filo nuevo
En la ecuacin 7.21, el primer trmino representa un costo constante que no
depende de la velocidad de corte, el segundo representa el costo del mecanizado,
que disminuye al aumentar la velocidad y los siguientes dos trminos representan el
costo asociado a la herramienta, el cual aumenta al aumentar la velocidad de corte.
Para encontrar la velocidad que proporcione el menor costo posible es necesario
expresar toda la ecuacin como funcin de la velocidad de corte.
Recordando la ecuacin de Taylor (6.24) para la vida de la herramienta
=
Suponiendo que la herramienta corta durante todo el tiempo de mecanizado,
la relacin Nt/Nb, que representa la fraccin de herramienta utilizada en cada pieza,
se puede obtener como sigue.
( )
(7.22)
207
Para todo proceso de mecanizado el tiempo de mecanizado puede escribirse
como:
(7.23)
Donde es una constante que depende del proceso, en el caso de un

torneado k = donde D es el dimetro de la pieza, l la longitud mecanizada y
f el avance de la herramienta. Esto implica una velocidad de corte constante.
= + + ( )
( + )
(7.24)
En la figura 7.25 se ilustra la variacin de los tres costos respecto a la

velocidad. Para determinar la velocidad ptima para costo mnimo ( ) se deriva la
ecuacin 7.24 respecto a la velocidad y se iguala a cero. De all se obtiene la
ecuacin 7.25
= [1 (
)]
+
(7.25)
Figura 7.25. Costos de produccin para una operacin con velocidad de corte
constante (Boothroyd, 1978)
208
Tiempo de produccin: El tiempo de produccin promedio ( ) para una operacin
particular se puede obtener mediante la ecuacin 7.26
= + +
(7.26)
El primer elemento de la ecuacin representa el tiempo de puesta a punto

para la fabricacin de la pieza; el segundo, el tiempo que tarda la herramienta en
realizar el mecanizado y el tercero, representa la fraccin de tiempo empleada en
una pieza por concepto de cambio de herramienta.
Sustituyendo las ecuaciones 7.22 y 7.23 en la 7.26 se obtiene:
= + + ( )
( )
(7.27)
Ahora, si se quiere encontrar la velocidad de corte ptima para minimizar el

tiempo de produccin, se deriva la expresin 7.27 respecto a la velocidad y se iguala
a cero, luego se obtiene:
= [1 ( )]
(7.28)
Sustituyendo las velocidades de costo y tiempo mnimo de produccin, en la

ecuacin de Taylor (6.24), se pueden obtener las vidas de las herramientas para
garantizar costo mnimo y tiempo mnimo de produccin:
=
( + )
(7.29)
(7.30)
Donde es la vida de la herramienta para costo mnimo de produccin y la

vida de la herramienta para tiempo mnimo de produccin.
209
Cabe sealar que si se escoge la condicin de costo mnimo, el tiempo de
produccin ser mayor que el mnimo, y si se escoge la condicin de tiempo mnimo,
el costo de produccin ser mayor que el mnimo.
7.9.2. Clculo de variables involucradas en los costos y tiempos de produccin
Costo por mquina y operario: El costo por mquina y operario M considera la tasa
de depreciacin de la mquina, el salario del operario y los gastos generales de
mquina y operario. Los gastos generales del operario consideran utilidades,
vacaciones y generalmente se expresan como funcin del salario; los gastos
generales de mquina consideran el mantenimiento, gasto en energa e incluso costo
de localizacin y envo. En general se puede calcular usando la ecuacin 7.31.
Porcentaje del costo
Porcentaje de gastos
general del operario

generales de la maquina
M = Wo +
Wo + M t +
100
100
M
t
(7.31)
Donde W o es la remuneracin del operario por unidad de tiempo y M t es la

tasa de depreciacin de la mquina. Estos valores varan segn la empresa y
mquina usada. Pero en general se puede obtener de la siguiente forma

( )( () )
(7.32)
Clculo del costo y tiempo de cambio de herramienta: El costo de proporcionar

un filo nuevo Ct puede ser obtenido de diferentes formas, dependiendo del tipo de
herramienta.
Herramientas reafilables.
210
= +

)
()
(7.33)
(7.34)
Herramienta tipo pastilla:
Para la herramienta tipo pastilla tenemos:

[(
)1]+

(7.35)
7.9.3. Operaciones con velocidad de corte variable

La mayora de las mquinas herramientas est diseada para trabajar a una
velocidad de giro del husillo constante. En operaciones de torneado cilndrico, la
velocidad constante del husillo proporciona una velocidad de corte constante, y las
velocidades de corte para costo mnimo y tiempo de produccin mnimo se pueden
calcular utilizando las expresiones desarrolladas anteriormente. En una operacin de
refrentado, sin embargo, la velocidad de husillo constante resulta en una velocidad
de corte variable.
En la figura 7.26 se muestra una operacin de refrentado. LA velocidad de
corte vara linealmente con el radio de corte, r; La velocidad es mxima al inicio de la
operacin y mnima al final de la operacin. De esta manera, el desgaste de la
herramienta por unidad de tiempo ser mximo y decrecer a medida que la
herramienta avanza.
211
Figura 7.26. Operacin de refrentado en el torno (Boothroyd, 1978)

En la figura 7.27 se muestra la variacin del ancho de la zona de desgaste del
flanco (VB) con el tiempo de mecanizado cuando una herramienta refrenta varias
piezas. Si la operacin tiene un tiempo de mecanizado , eldesgaste en esa
operacin ser VBo. Al realizar varias operaciones, se alcanzar el desgaste mximo
VB o
VB o
VB o
Vida de la herramienta, t
VB o
Ancho de la zona de desgaste del flanco VB
permitido VBm y el tiempo transcurrido ser la vida de la herramienta, t.
tm
tm
tm
tm
Tiempo
Figura 7.27. Desgaste de la herramienta durante el refrentado de varias piezas.

Como se puede apreciar en la figura 7.26, se puede establecer una relacin
lineal entre el desgaste experimentado durante el tiempo para refrentar una pieza y el
212
experimentado al trmino de la vida til, en la ecuacin 7.36 se expresa dicha
relacin.
0
(7.36)
Donde es el ancho de desgaste cuando se alcanza la vida til de la

herramienta ( ), 0 el desgaste de la herramienta experimentado durante el tiempo
de mecanizado ( ).
Si suponemos un desgaste uniforme durante el tiempo de mecanizado,
entonces la variacin del ancho de desgaste respecto del tiempo ser constante, de
esta forma se puede hallar la vida de la herramienta con la siguiente expresin:
()/
(7.37)
Donde ()/ es la variacin del ancho de desgaste de la herramienta por

unidad de tiempo.
La velocidad de corte instantnea es
= 2
(7.38)
Donde N es la velocidad de giro del husillo y el radio instantneo donde tiene

lugar el corte, el cual puede calcularse con la expresin 7.39.
=
(7.39)
Donde es el avance de la herramienta, el radio exterior de la pieza y el

tiempo para el cual se determina el radio instantneo.
Al igualar la vida de la herramienta expresado en los trminos de la ecuacin
7.37 con la obtenida mediante la ecuacin de Taylor (6.24) se obtiene la siguiente
expresin:
213
1
= ( )
()/
(7.40)
Al combinar las ecuaciones 7.38 y 7.40 e integrar

1

2
0 ( )
(7.41)
De la ecuacin 7.39 se puede obtener
(7.42)
Al sustituir las expresiones 7.39 y 7.42 en la 7.41, integrar y ordenar los

trminos, se obtiene que:
1
=(
(+1)
(+1)
(0
(+1)
(7.43)
Finalmente, el tiempo de mecanizado, , ser:
(7.44)
Para encontrarla velocidad ptima del husillo, para mnimo costo de

produccin, , se sustituyen las ecuaciones 7.43 y7.44 en la ecuacin 7.24, se
deriva la expresin respecto a N y se iguala a cero, obtenindose:
1+
= 2 [1
(+1) ]
(7.45)
Donde es igual a . La vida de la herramienta para costo mnimo, , se

obtiene al combinar lass ecuaciones 7.43 y 7.45, dando como resultado:
=
( + )
(7.46)
214
De igual manera, la vida de la herramienta para tiempo mnimo de
produccin, , es idntica a la de una operacin con velocidad de corte constante.
De esta forma, para determinar la vida de la herramienta para costo mnimo de
produccin o costo mnimo, se emplean las expresiones desarrolladas para
operaciones con velocidad de corte constante. Sin embargo, la velocidad de giro del
husillo se debe obtener de la expresin 7.47.
= 2 [(1 + ) (
(+1) )]
(7.47)
Donde ( ) es la velocidad de giro del husillo que se debe ajustar en la

mquina para garantizar un desgaste de la herramienta, durante la operacin de
refrentado, equivalente al que tendra durante el tiempo de mecanizado a una
velocidad constante.
Operaciones con corte intermitente
En la operacin de fresado y limado, el filo est en contacto con la pieza slo
una porcin del tiempo total de mecanizado. Si las vidas para costo mnimo y para
tiempo mnimo de produccin , se toman como las vidas de la herramienta mientras
la mquina est en funcionamiento y no slo como el tiempo durante el cual corta;
entonces son vlidas las expresiones halladas anteriormente. Dado que las
expresiones anteriores fueron halladas considerando que la herramienta est
cortando durante todo el tiempo de mecanizado, en los casos en que el corte sea
intermitente y la herramienta sufra desgaste slo en una fraccin de ese tiempo, la
velocidad de corte se debe ajustar de manera que la herramienta alcance su vida til
en esa fraccin de tiempo. As, la velocidad en operaciones de corte intermitentes se
puede determinar mediante la expresin 7.48.
, = ( )
,
(7.48)
215
Donde , es la velocidad de corte correspondiente a una vida til de la
herramienta ,
El coeficiente vara segn el proceso, a continuacin se muestran los
coeficientes para casos de fresado tangencial, frontal y frontal-tangencial. Los tres
casos se ilustran en la figura 7.28.
D
w
w
(a)
(a)
(a)
Figura 7.28. Operaciones de Fresado. (a) Tangencial, (b) frontal tangencial y (c)
frontal.
Clculo de para el fresado tangencial
= 2 = 4 + 2 ( 1)
(7.49)
Donde representa la fraccin del tiempo de mecanizado durante la cual la

herramienta estar cortando, la profundidad de corte, el ngulo de contacto
de la herramienta con la pieza y el dimetro de la fresa.
Clculo de para el fresado frontal tangencial.
= 2 = 4 + 2 ( 1)
(7.50)

herramienta estar cortando, el ancho de la pieza, el ngulo de contacto de la
herramienta con la pieza y el dimetro de la fresa.
216
Clculo de para el fresado frontal.

=
= 4 + 2 ( 1)
(7.50)

herramienta estar cortando, el ancho de la pieza, el ngulo de contacto de la
herramienta con la pieza y el dimetro de la fresa.
Cabe destacar que en las expresiones 7.49, 7.50 y 7.51, los ngulos deben
estar expresados en radianes.
7.9.4. Ejemplo de clculo para una operacin con velocidad de corte constante
Para ilustrar las expresiones desarrolladas, se supondr que un gran lote de
ejes de acero va a ser cilindrado hasta un dimetro de 76 mm en una longitud de 300
mm. El avance que se utilizar ser de 0,25 mm/rev. Se utilizar una herramienta de
carburo, que para los parmetros del proceso, las constantes de la ecuacin de
Taylor son: = 0,25 y = 5 / para un = 60 . El costo inicial de la mquina
herramienta fue de 80.000 Bs y debe amortizarse en cinco (5) aos. Se supondr un
salario del operario de 15 Bs/h y los costos generales de operario y de mquina son
de 100%. El tiempo de cambio de herramienta y de reacondicionamiento en la
mquina es de 5 minutos y el costo de reafilado de la herramienta es de 5 Bs. El
costo inicial de una herramienta es de 80 Bs y en promedio, se puede reafilar diez
veces. Finalmente, el tiempo improductivo por pieza es de 3 minutos.
Se debe determinar el costo mnimo de produccin para la operacin y el
tiempo requerido.
Solucin.
Clculo del costo por operario y mquina, .
217
Suponiendo que la mquina ser utilizada en turnos de 8 h/da, 5 das por
semana y 50 semanas por ao, eso da un total de 7,2 106 segundos de trabajo
cada ao.
De esta manera se puede obtener la depreciacin de la mquina por unidad
de tiempo mediante la expresin 7.32.
=
80.000
= 0,05556 /
7,2 106 5
Expresando el salario del operario en Bs/s y utilizando la expresin 7.31, se

puede calcular el costo por mquina y operario.
= 0,00417 + 0,00417 + 0,05556 + 0,05556 = 0,11946 /
Clculo del costo de proporcionar un filo nuevo, ( ).

Este costo puede calcularse usando la ecuacin 7.33.
= 5 +
80
= 13 /
10
El tiempo de cambio de herramienta es dado en el enunciado del problema.

= 5 60 = 300
Clculo de la vida de la herramienta y de la velocidad de corte para mnimo costo.
Ahora, es posible calcular la vida de la herramienta y la respectiva velocidad de

corte, utilizando el criterio de mnimo costo de produccin. La vida de la herramienta
se puede obtener de la ecuacin 7.29 y la velocidad de corte correspondiente de
laecuacin de Taylor (6.24).
=
1 0,25
13
(300 +
) = 1226,47
0,25
0,11946
0,25
60
= 5 (
)
= 2,35 /
1226,47
218
Clculo del tiempo de mecanizado.
El tiempo de mecanizado se puede calcular de la expresin 7.23
(76 103 )(300 103 )

= 121,92
2,35(0,25 103 )
Dado que la vida de la herramienta son 1226,47 s, se pueden producir diez (10)
piezas, y la relacin , que representa la fraccin de herramienta utilizada en
cada pieza, ser de 110 = 0,1.
Clculo del costo de produccin.

Usando la ecuacin 7.21, se puede calcular el costo de produccin.
= 0,11946 (180 + 121,92 +
1
13
300) +
= 73,21
10
10
Clculo del tiempo de produccin.

Usando la ecuacin 7.26, se puede calcular el tiempo de produccin.
= 180 + 121,92 +
1
300 = 331,92
10
7.10. Referencias
Boothroyd, G. (1978). Fundamento de corte de metales y de las mquinas - herramientas. Mxico: Mc
Graw Hill Latinoamericana
Groover, M (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna (1ra edicin). Mxico: Prentice Hall
Hispanoamericna, S.A.
Kalpakjian S. y Schmid S. (2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa (quinta edicin). Mxico:
Pearson Prentice Hall,
Pereira, J. (2006). Procesos de Fabricacin por arranque de Viruta (segunda edicin). Venezuela:
Publicaciones de la Facultad de Ingeniera de la Universidad de Carabobo.
219
7.11. Preguntas de Repaso
a. Cules son los principales procesos de fabricacin por arranque de viruta?
b. Defina los parmetros de corte: velocidad de corte, avance y profundidad de corte.
c. Mencione tres operaciones de las siguientes mquinas herramientas: Torno, taladradora,
fresadora y limadora.
d. Cmo afectan los parmetros de corte al tiempo de mecanizado?
e. Explique la forma en la cual la velocidad de corte, en un proceso de mecanizado, afecta al
tiempo y al costo de fabricacin de una pieza.
TEMA 8. PROCESOS DE MANUFACTURA SIN

ARRANQUE DE VIRUTA
Objetivos del tema
1. Conocer los principales procesos de fabricacin sin arranque de viruta.
2. Entender los principios bsicos de los procesos de conformacin en caliente
y en fro de mayor importancia.
3. Identificar las variables ms importantes que controlan los procesos de
conformacin plstica.
221
8. Procesos de fabricacin sin arranque de viruta
Los procesos de fabricacin sin arranque de viruta, como su nombre lo
indica, son aquellos donde el material es trabajado sin desprendimiento del mismo.
Bsicamente hay dos grandes grupos: Moldeo por fundicin y moldeo por
deformacin, en el primero el material se funde y luego se vierte dentro de un
molde que tiene la forma de la pieza y en el segundo el material es deformado
plsticamente mediante la aplicacin de cargas.
En general, los procesos de fabricacin sin arranque de viruta se
caracterizan por presentar menor control dimensional y menor acabado superficial
que los procesos de fabricacin con arranque de viruta, pero tienen la ventaja de
presentar poco desperdicio de material. Es comn que durante la fabricacin de
una pieza se utilicen ambos procesos para aprovechar las ventajas de cada uno,
por lo general se utilizan procesos sin arranque de viruta para hacer una pieza con
dimensiones prximas a la requerida, con poco exceso de material, que luego se
mecaniza para dar el acabado superficial requerido y las tolerancias dimensionales,
as se desperdicia una menor cantidad de material que si se fabricara netamente
mediante procesos de mecanizado.
8.1.
Proceso de fundicin
Como se mencion, en este proceso el material se funde y se vierte dentro de
un molde donde solidifica. Dependiendo de la cantidad de piezas a fabricar y del

acabado requerido, se puede elegir utilizar moldes de arena o permanentes. Los
moldes de arena son ms baratos, pero se usan slo para una pieza, de manera que
son tiles para la fabricacin de pocas piezas. En todo proceso de fundicin se
aplican algunos principios bsicos, el primero es que el material fundido se debe
llevar a la cavidad del molde de manera ordenada y la solidificacin debe ocurrir de
una manera planificada.
8.1.1. Flujo del fluido en una fundicin
El sistema de abastecimiento del fluido en el molde se disea de acuerdo a los
principios de su flujo. Lo ideal es un flujo laminar (uniforme), pero en la prctica es
222
inevitable que haya cierta turbulencia, la cual se debe tratar de reducir para evitar la
erosin del molde, que queden burbujas atrapadas o que quede escoria atrapada
dentro de la pieza. Los sistemas de abastecimiento del fluido tienen algunas
caractersticas comunes para todos los procesos de fundicin (figura 8.1)
Figura 8.1. Alimentacin del fluido en un proceso de fundicin. (Shey, 2002)

El vertedero es un receptculo suficientemente grande para acomodar la
corriente de metal, y a menudo, su forma asegura el flujo uniforme del material
fundido. La escoria (xidos y otras inclusiones) se eleva a la superficie del material
fundido y puede ser retenida usando una desnatadora y las inclusiones ms
pesadas con un rebosadero.
El fluido se transporta hacia la cavidad del molde a travs del bebedero, que
es un conducto ahusado hacia abajo en cuyo fondo hay un pozo con una amplia
seccin transversal para disminuir la velocidad del fluido y para retener alguna
escoria que haya pasado hasta este punto.
Los canales de alimentacin distribuyen el fluido hacia la cavidad del molde,
son de seccin transversal grande para lograr uniformizar el flujo. Los canales se
conectan a la cavidad del molde por medio de compuertas: En la unin con la
cavidad se reduce ampliamente el espesor de estas compuertas, no slo para
223
facilitar la separacin de la pieza una vez solidificada, sino tambin para asegurar
una entrada tranquila del fluido a la cavidad.
Usualmente, las fundiciones tienen las compuertas en los costados, como se
muestra en la figura 8.1. Algunas piezas son adecuadas para el vaciado por arriba,
donde el bebedero sirve de mazarota, entendiendo por esta como una pieza donde
habr una contraccin del volumen al solidificar y evita que aparezca en la pieza.
Figura 8.2. Pieza fundida con sistema de alimentacin de fluido. (Shey, 2002)
8.1.2. Fundicin en arena

La construccin del molde requiere la preparacin previa de un
modelo,
ligeramente ms grande que la pieza fabricar, ya que se debe tener en cuenta la

contraccin de la misma una vez se haya extrado del molde. Las arenas empleadas
para moldear, pueden dividirse en arenas de moldeo y arenas de relleno o arenas de
montn. En lugar de tantas clases de arena, se suele utilizar un solo tipo se arena,
que se llama, arena nica. Una arena idnea para el moldeo se prepara con mezcla
224
de arena nueva y arena usada -arena vieja- con aadidura de otros aditamentos
como agua la mayor parte de las veces.
8.1.3. Fundicin en molde permanente
La mayora de las piezas por este proceso se hacen con aleaciones a base de
aluminio magnesio o cobre; as como tambin de fundicin de hierro o acero, es
necesario mantener a estos moldes a una temperatura alta y uniforme para evitar un
enfriamiento rpido del metal. En general es necesario recubrir las superficies de la
cavidad con una fina lechada de refractario para evitar la adherencia y as prolongar
la vida til del molde.
Un molde de metal ofrece gran resistencia a la contraccin de la fundicin y
slo se pueden colar formas simples. Debe preverse la ventilacin de los moldes ya
que estos no son permeables.
Hay diversas variantes del colado en molde permanente, una es la de bao de
metal, que consiste en dejar solidificar un casquete del metal en el molde, luego se
vuelca el metal sobrante (aun lquido), obteniendo una pieza hueca.
Otras variantes son la fundicin en matriz y por centrifugado, que se describen
a continuacin se describen.
Fundicin en matriz: con esta fundicin se obtienen secciones delgadas, buen
acabado y larga vida til de los moldes. El metal es forzado dentro de un molde a
presin, se utilizan aleaciones a base de zinc, cobre y aluminio.
Las matrices son de aleacin de acero y costosas, pero la velocidad de produccin,
las excelente propiedades superficiales y la casi eliminacin de maquinados y
acabados la hacen muy econmica para grandes cantidades.
Las mquinas de cuello de cisne son para bajos puntos de fusin como aleaciones
de zinc, plomo y estao, y se caracterizan por un tubo en forma de cuello de cisne
que se sumerge en parte en el metal fundido, entrando este por una lumbrera abierta
225
cuando el pistn se levanta para llenar el cuello de cisne, el metal es expulsado del
cuello de cisne por un embolo neumtico. Estas mquinas operan velozmente, pero
slo pueden utilizarse para fundiciones de materiales de bajo punto de fusin
(aleaciones a base de zinc y estao)
En las mquinas de fundicin en matriz de cmara fra, el metal para cada
colado se vierte en la cmara fra ponindose en movimiento el embolo que fuerza al
metal a pasar de la cmara a la matriz, produciendo esto estructuras ms densas,
cada carga de metal se hace manualmente, siendo considerablemente baja su
productividad.
En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser ms duras por el
enfriamiento provocado por la matriz metlico tendiendo el interior del metal a ser
poroso y una de las caractersticas sobresalientes es la exactitud dimensional.
Fundicin por centrifugado: sta utiliza la fuerza centrifuga para forzar el material
fundido dentro de la matriz, el cual gira axialmente entre 300 y 3000 RPM, mientras
se introduce el metal fundido.
Generalmente la forma exterior es redonda pero pueden ser hexagonales o de
formas simtricas. En este tipo de fundicin no se necesita molde ni ncleo para
generar el interior de la colada. Cuando se usa un eje horizontal la superficie interior
es siempre cilndrica, en tanto si es vertical la superficie interior es una seccin de
parbola.
El metal es forzado contra las paredes solidificando primero el exterior, las
impurezas se agrupan en el interior por ser ms livianas las cuales sern eliminadas
con un maquinado posterior. Es un proceso de produccin masiva, fabricndose
tubera, caones de armas, camisas de cilindros, etc.
8.2.
Procesos de fabricacin por deformacin (conformado)

Existe una gran variedad de procesos en los cuales se le da forma al
material mediante la deformacin del mismo, se pueden clasificar de acuerdo a
226
varios criterios, como la temperatura de trabajo, donde podemos ver que hay dos
tipos de trabajos: en fro y en caliente.
Trabajo en caliente: Los procesos de conformado en caliente son aquellos donde
se trabaja a temperaturas superiores a la de recristalizacin. Trabajar en caliente
ofrece varias ventajas: como el material recristaliza, no se endurece, por lo cual los
requerimientos de carga y potencia son relativamente bajos y la ductilidad del
material es alta, as se pueden generar grandes deformaciones y fabricar piezas
con formas complejas.
Tambin presenta algunas desventajas: se requiere de energa para calentar
la pieza de trabajo, al elevar la temperatura, la mayora de los materiales se oxidan
y se puede afectar el acabado superficial (la cascarilla que se forma en el acero,
por ejemplo). Por otro lado, la dilatacin trmica que acompaa al calentamiento
hace difcil el control dimensional, por lo que las tolerancias suelen ser amplias.
Trabajo en fro: cuando el conformado se hace a temperaturas inferiores a la de
recristalizacin del material, entonces se dice que se trabaja en fro. Es usual hacer
un trabajo en fro luego de uno en caliente y las cascarillas que se forman se
remueven por medio de un ataque qumico (decapado) o por un chorro de
perdigones.
La ventaja de trabajar en fro es que no se forma capa de xido y no hay
dilatacin trmica, con lo que se pueden obtener tolerancias dimensionales ms
cerradas y mejor acabado superficial que cuando se trabaja en caliente. Las
propiedades mecnicas de la pieza se pueden controlar, si se quiere, se puede
conservar el endurecimiento o se puede hacer un recocido posterior.
Las desventajas de trabajar en fro radican en que el material endurece con
la deformacin, entonces se requieren cargas grandes y mayor exigencia de
potencia, por lo cual las mquinas deben ser de una capacidad superior a las
usadas en procesos en caliente. Por otro lado, la ductilidad es limitada para los
materiales en fro, por lo cual la cantidad de deformacin se ve limitada tambin.
227
8.2.1. Laminacin
La laminacin plana es un proceso que consiste en reducir el espesor o
cambiar la seccin transversal
de una pieza de trabajo mediante fuerzas de
compresin aplicadas con un conjunto de rodillos. En la figura 8.3 se ilustra el

proceso mediante el cual una lmina de espesor ho y ancho wo se lamina hasta
reducir el espesor a hf y su ancho crece y ser wf. A mededa que se aplica la carga
de compresin, la lmina cambia su seccin transversal, de manera que su espesor
se reduce y el ancho aumenta. En los casos en que el espesor es muy pequeo,
comparado con el ancho de la lmina, el espesor permanece constante y se conoce
como laminacin plana.
Figura 8.3 Proceso de laminacin, vista lateral (a), vista de planta (b)
(Kalpakjian y Schmid, 2008)
La velocidad de la superficie del rodillo es Vr, la velocidad de la lmina
aumenta desde su entrada (Vo) hasta la salida (Vf) debido a la reduccin de rea.
Puesto que la velocidad del rodillo en la superficie es constante, entonces debe
haber deslizamiento entre la lmina y los rodillos. En algn punto, conocido como
punto neutral, las velocidades del rodillo y de la lmina sern iguales, entonces la
friccin hasta ese punto ir a favor de la laminacin y del punto neutral hasta la
salida ir en contra.
228
Los rodillos halan el material mediante la fuerza de friccin neta en la
superficie de contacto (determinada por el ngulo de mordedura y el radio de los
rodillos), lo cual implica que la friccin desde el punto neutral hasta la salida debe
ser mayor para garantizar que el material pueda pasar entre los rodillos. La mxima
reduccin que se puede lograr en un pase est limitada por ese hecho.
Figura 8.4. Fuerzas de friccin en la laminacin plana. (Kalpakjian y Schmid,

2008)
La mxima variacin de espesor que se puede hacer de un pase est en
funcin del coeficiente de friccin entre los rodillos y la lmina y el radio de los
rodillos, se puede obtener mediante la ecuacin. 8.1.
= 2
(8.1)
Donde son los espesores a la entra y a la salida, respectivamente, el

coeficiente de friccin entre los rodillos y la lmina y R el radio de los rodillos.
La carga de laminacin se puede considerar perpendicular a la direccin de
laminacin sin incurrir en mayor error, debido a que el arco de contacto es muy
pequeo comparado con el radio de los rodillos. Para la laminacin plana se puede
obtener mediante la ecuacin 8.2.
229
=
(8.2)
Donde es la fuerza de laminacin (kN), L es la longitud de contacto entre los

rodillos y la lmina (m), w el ancho de la lmina (m) y el esfuerzo real promedio
dentro de la zona donde ocurre la deformacin (MPa).
Figura 8.5. Fuerza de laminacin. (Kalpakjian y Schmid, 2008)

Tipos de procesos de laminacin
Existe una gran diversidad de procesos de laminacin, desarrollados para
producir formas particulares, a continuacin se describen algunos.
Laminado de perfiles: aqu el material de trabajo se deforma para generar un

contorno en la seccin transversal, de este proceso podemos encontrar los
siguientes productos, vigas en I, en L y canales en U; rieles para vas de
ferrocarriles, barras redondas y cuadradas. El proceso se realiza pasando el
material de trabajo por rodillos que tienen impresa la forma inversa a la que se
desea. En la figura 8.6. se ilustra el proceso de laminacin de un perfil I.
Laminado de anillos: este proceso consiste en una deformacin que lamina las
paredes gruesas de un anillo para obtener un anillo de paredes ms delgadas,
pero de un dimetro mayor al inicial. El laminado de anillos se aplica
generalmente en procesos de trabajo en frio para anillos pequeos y de trabajo
230
en caliente para anillos ms grandes. Las aplicaciones ms frecuentes incluyen
collares para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de
ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no slo se limitan a formas rectas,
tambin este proceso permite formas ms complejas. Este proceso tiene como
principal ventaja el ahorro de materia prima. La figura 8.6 ilustra el proceso.
Figura 8.6. Fabricacin de un perfil I mediante laminado. (Kalpakjian y Schmid, 2008)
Figura 8.7. Laminado de anillos. (Shey, 2002)
231
Laminacin de roscas: se usa para formar roscas en partes cilndricas mediante

su laminacin entre dados. La mayora de estas operaciones se realizan por
trabajo en fro, las usando dados especiales que determinan la forma y tamao de
la rosca, de estos hay dos tipos: a) dados planos que se mueven alternativamente
entre s; b) dados redondos que giran relativamente entre s para lograr la accin
de laminado. Entre las ventajas de este proceso estn la alta velocidad, mejor
utilizacin del material, mejor resistencia a la fatiga y superficies ms lisas
Forma inicial
Dado fijo
Dado mvil
Figura 8.8. Laminacin de roscas
Laminado oblicuo: Se utiliza generalmente para hacer rodamientos de bolas. El

alambrn o barra redonda se introduce en el espacio de laminacin y se forman,
de manera continua, piezas brutas casi esfricas por la accin de los rodillos
giratorios (figura 8.9).
Figura 8.9. Laminado oblicuo. (Kalpakjian y Schmid, 2008)
232
8.2.2. Forjado de metales
Es un proceso de deformacin donde se comprime entre dos dados el material
de trabajo, usando para esto un impacto para formar la parte, este proceso permite la
fabricacin de gran cantidad de componentes de alta resistencia para automviles,
vehculos aeroespaciales, y otras aplicaciones. Tambin podemos ver que industrias
de aceros y otros metales bsicos usan el forjado para fijar la forma bsica de
grandes piezas para luego maquinar, obteniendo su forma y dimensiones definitivas.
El forjado se lleva a efecto de distintas maneras, la mayora de las
operaciones se realiza en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de
cristalizacin), dada la deformacin que demanda el proceso y la necesidad de
reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo, sin embargo, el
forjado en fro tambin es muy comn para ciertos productos, la ventaja del forjado
en fro es la mayor resistencia del componente que resulta del endurecimiento por
deformacin. El forjado de metales puede hacerse en matriz abierta, matriz cerrada
o de impresin.
Forja en matriz abierta: consiste en comprimir una parte de la seccin cilndrica

entre dos dados planos, esta operacin de forjado, tambin conocida como
recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura del trabajo e incrementa su
dimetro. Bajo condiciones sin friccin entre la pieza y los dados, la seccin de la
pieza aumenta de manera uniforme en toda la longitud, pero cuando hay friccin
la seccin se reduce ms en el centro, ya que la friccin restringe al material en la
zona de contacto y se produce un efecto de abarrilamiento. La figura 8.10 Ilustra
el proceso.
La carga para el forjado en matriz abierta se puede obtener mediante la ecuacin
8.3. Ah se desprecian las fuerzas de friccin y se supone un aumento de la
seccin uniforme en toda la altura del tocho.
2
= 2 (1 + 3 )
(8.3)
233
Fuerzas
de friccin
Figura 8.10. Forja en matriz abierta. (a) tocho cilndrico slido, (b) deformacin
uniforme del tocho sin friccin y (c) abarrilamiento del tocho. (Kalpakjian y Schmid,
2008)
Donde F (N) es la fuerza de forjado, (MPa) el esfuerzo de fluencia promedio del
material, r (mm) el radio final de la pieza y h la altura final de la misma (mm).
Forja en matriz de impresin y de matriz cerrada: En el forjado por matriz de

impresin la pieza adopta la forma de la cavidad mientras es forjada entre dos
matrices de forma (figura 8.11). Por lo general, este proceso se realiza en caliente
donde se requiere menos carga debido a que el material no endurece. Obsrvese
que en la figura 8.11, durante la deformacin, parte del material fluye hacia el
exterior y forma una rebaba. El flujo de material hacia la rebaba se ve restringido
por la friccin, lo cual obliga al material a fluir hacia la cavidad de la matriz.
Figura 8.11. Forjado en matriz de impresin.

Cuando el forjado en matriz de impresin se hace de manera tal que no se
genera rebaba, entonces se le conoce como forjado en matriz cerrada. Es
234
fundamental el control del volumen de material, debe ser igual al de la cavidad.
La figura 8.12 muestra un forjado en matriz cerrada.
Figura 8.12. Forja en matriz cerrada. (Kalpakjian y Schmid, 2008)

La Fuerza en es este tipo de forjado se puede determinar mediante la ecuacin
8.4.
=
(8.4)
Donde es la fuerza de forjado (N), es un factor multiplicador que se puede

obtener de la tabla 8.1, es el esfuerzo de fluencia del material a la temperatura
de trabajo y A el rea proyectada de la pieza forjada.
Tabla 8.1. Factor multiplicador para la ecuacin 8.4. (Kalpakjian y Schmid,
2008)
Forma de la pieza forjada
Simple, sin rebaba
35
Simple, con rebaba
58
Compleja, con rebaba
8 12
Algunos ejemplos de este tipo de forjado son al acuado de monedas y el

cabeceado mediante el cual se le hace la cabeza a pernos o remaches.
235
8.2.3. Trefilado de alambres
El proceso de trefilado de alambres consiste en hacer pasar ste a travs de
un dado o matriz con forma cnica para as provocar una reduccin en la seccin
transversal del mismo. En la figura 8.13 se muestra un esquema del proceso.
Dado
D0
V
Alambre
Df
Figura 8.13. Representacin del proceso de trefilado de alambres

Donde Do es el dimetro inicial del alambre, Df el dimetro final del alambre, P
la carga de trefilado, el semi ngulo del dado, V la velocidad de trefilado y
coeficiente de friccin entre el alambre y las paredes del dado
Se puede demostrar que, en teora y sin friccin, la reduccin mxima en el
rea transversal por pase es de 63%, tambin que para cierta reduccin de dimetro
y cierta condicin de friccin, existe un ngulo ptimo del dado en el que la fuerza de
trefilado es mnima
Como en todos los procesos de trabajo de los metales, el xito durante el
proceso de trefilado depende de una seleccin adecuada de los parmetros del
proceso. En el trefilado, la reduccin de rea por pase llega hasta 45%. Por lo
general, cuanto ms pequea es la seccin transversal inicial, ms pequea ser la
reduccin por pase. Es comn estirar alambres finos a una reduccin de 15 a 25%
por pase, y los tamaos mayores, de 20 a 45%
236
Como se puede observar el la figura 8.13, la punta del alambre debe tener una
seccin reducida para poder pasar a travs de la abertura del dado y se jale, esto se
realiza laminando o estampando la punta hasta obtener un dimetro suficientemente
pequeo como para pasar a travs de la abertura.
Diseo de los dados
En la figura 8.13 se muestran los rasgos caractersticos de un dado comn
para trefilado. Los ngulos van de 6 a 15. Sin embargo, obsrvese que en un dado
tpico existen dos ngulos (de entrada y de aproximacin). El diseo bsico para
este tipo de dados se ha desarrollado durante muchos aos de ensayo y error. El
propsito de la superficie de soporte (descanso o cara interior) es establecer el
dimetro final del producto (dimensionado). Adems, cuando se rectifica de nuevo el
dado desgastado, la cara interior mantiene la dimensin de salida de la abertura del
dado
Materiales para dados
Por lo general, los materiales para dados de trefilado son aceros grado
herramientas y carburos. Para estirado en caliente se utilizan dados de acero
fundido, por su alta resistencia al desgaste a temperaturas elevadas. Los dados de
diamante se emplean para el trefilado de alambres finos y pueden ser de diamante
monocristalino, o en forma policristalina con partculas de diamante en una matriz
metlica (compactos).
Figura 8.14. Geometra de un dado comn para trefilado de alambres.

237
Debido a su falta de resistencia a la tensin y tenacidad, los dados de carburo
y diamante se utilizan comnmente como insertos o pastillas, que se apoyan en un
porta inserto de acero, como se muestra en la figura 8.15
Figura 8.15. Inserto de matriz de carburo o diamante en un porta insertos de acero

La lubricacin es fundamental para mejorar la vida de los dados y el acabado
superficial del producto, adems de reducir la fuerza y la temperatura del trefilado. La
lubricacin es crtica, sobre todo en el estirado de tubos, debido a la dificultad para
mantener la pelcula de lubricante lo suficientemente gruesa en la interfaz matriz
tubo. En el trefilado de barras, un mtodo tpico de lubricacin utiliza recubrimientos
de fosfato.
Trefilado hmedo, en el que los dados y la barra se sumergen por completo en el
lubricante.
Trefilado seco, en el que la superficie de la barra a estirar se recubre con un
lubricante al pasarla a travs de una caja llena con lubricante (caja de aditivos).
Velocidad de trefilado
Las velocidades de trefilado dependen del material y del porcentaje de
reduccin de rea. Estas pueden variar desde 1 a 2,5 m/s secciones gruesas, hasta
50 m/s para alambres muy finos, como el utilizado en electromagnetos. Debido a que
el producto no tiene tiempo suficiente para disipar el calor generado, las
238
temperaturas pueden aumentar sustancialmente a altas velocidades de estirado y
perjudicar la calidad del producto.
Estimacin de la carga de trefilado
Existen diversos modelos para la obtencin de la carga de trefilado, el ms
sencillo
considera que todo el trabajo realizado por las fuerzas externas es
empleado para provocar la deformacin plstica del material nicamente, sin tomar
en cuenta la friccin, entre las paredes del dado y el material, ni la energa de
distorsin interna del material. Haciendo un balance de energa se obtiene la
ecuacin 8.5.
=
(8.5)
Donde F es la fuerza externa de trefilado, L la longitud de trefilado y V el

volumen de material deformado. Si en dicha ecuacin se considera un material que
endurece de acuerdo a la ecuacin de Hollomon.
= 0
(8.6)
Dnde m es el coeficiente de endurecimiento por deformacin (adimensional)

y 0 se conoce como coeficiente de resistencia del material (MPa).
Al resolver la ecuacin 8.5, considerando un material cuyo comportamiento se
rige por la ecuacin 8.6, entonces se puede obtener la ecuacin 8.7.
+1
= 1+ (2 0 )
(8.7)
Donde xf es el esfuerzo a la salida del dado, el esfuerzo de fluencia medio

del material entre la entrada y la salida del dado. D0 y Df son los dimetros de entrada y
salida del dado respectivamente.
Como se puede observar este modelo no toma en cuenta la friccin del
material con las paredes del dado ni la energa de distorsin interna del material. Con el
239
esfuerzo a la salida del dado se puede determinar P (carga de trefilado) mediante la
ecuacin 8.8
=
2
4
(8.8)
Donde F es la carga de trefilado (N), el esfuerzo a la salida del dado (MPa) y Df

el dimetro del alambre a la salida del dado (mm).
8.2.4. Extrusin
La extrusin, es un proceso en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a
travs de la abertura de un dado para darle forma a una seccin transversal, similar
all proceso a apretar un tubo de pasta de dientes. Las ventajas de este proceso son:
Se puede extrudir una gran variedad de formas, especialmente con extrusin
en caliente; sin embargo una limitacin de la geometra es que la seccin
transversal debe ser la misma a lo largo de toda la parte.
La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la
extrusin en fro o caliente.
Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se utilizan
extrusiones en fro.
En algunas operaciones de expresin se genera poco o ningn material de
desperdicio
Tipos de extrusin
Extrusin directa: tambin llamada hacia delante; un tocho de metal se carga en un
recipiente, y un pisn comprime al material forzndolo a travs de una o ms
aberturas en un dado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisn al
dado, una pequea porcin de tocho permanece y no puede forzarse a travs de la
abertura del dado, esta porcin extra llamada tope o cabeza, se separa del producto,
cortndola justamente despus de la salida del dado. Con la extrusin directa se
240
puede hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos). El tocho inicial se prepara con
una perforacin paralela a su eje, esto permite el paso de un mandril que fija en el
bloque simulado. Al comprimir el tocho se fuerza al material a fluir a travs del claro
entre el mandril y la abertura del dado. La seccin resultante es tubular. Otras formas
semihuecas se extruyen de la misma forma.
Extrusin indirecta: tambin llamada extrusin hacia atrs o extrusin inversa, el
dado esta montado sobre el pisn, en lugar de estar en el extremo opuesto del
recipiente. Al penetrar el pisn en el material, lo fuerza a fluir a travs del claro en
una direccin opuesta a la del pisn. Como el tocho se mueve con respecto al
recipiente, no hay friccin en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza
del pistn es menor que en la extrusin directa, pero presenta la desventaja por la
menor rigidez del pisn hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal
como sale del dado.
Figura 8.16. Extrusin directa e indirecta.

La extrusin en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una
temperatura por encima de la de cristalizacin. Esto reduce la resistencia y aumenta
la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamao y el logro de
formas ms complejas con este proceso. Las ventajas adicionales incluyen reduccin
de la fuerza del pisn, mayor velocidad del mismo, y reduccin de las caractersticas
del flujo del grano en el producto final. Cuando el enfriamiento del tocho entra en
241
contacto con las paredes del recipiente es un problema, para superarlo se usa
algunas veces la extrusin isotrmica. La lubricacin es un aspecto critico de la
expresin en caliente de ciertos metales (por ejemplo el acero) y se desarrollado
lubricantes especiales que son efectivos bajo condiciones agresivas de la extrusin
en caliente; adems de reducir la friccin proporciona aislamiento trmico efectivo
entre el tocho y el recipiente de extrusin.
La extrusin en fro o la extrusin en tibio se usan para producir partes discretas,
frecuentemente en forma terminada (o casi terminada). El termino extrusin por
impacto se usa para indicar una extrusin fra de alta velocidad, algunas ventajas
importantes de esta extrusin incluyen mayor resistencia debido al endurecimiento
por deformacin, tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia
de capas de xidos y altas velocidades de produccin. La extrusin en fro a
temperatura ambiente elimina tambin la necesidad de calentar el tocho inicial.
La extrusin por impacto se realiza a altas velocidades y carreras ms cortas que
la extrusin convencional. Se usa para hacer componentes individuales. Como su
nombre lo indica, el punzn golpea a la parte de trabajo ms que aplicar presin, la
extrusin por impacto se puede llevar a cabo como extrusin hacia delante, extrusin
hacia atrs o una combinacin de ambas. Esta se hace usualmente en fro con varios
metales, la por impacto hacia atrs es la ms comn. Es comn el uso de este
proceso para la fabricacin de tubos para pasta de dientes y cajas de bateras, esto
demuestra que se pueden hacer paredes muy delgadas en las partes extruidas por
impacto. Las caractersticas de alta velocidad del proceso por impacto permiten
grandes reducciones y altas velocidades de produccin, de aqu su alta importancia
econmica.
Extrusin hidrosttica: un problema de la extrusin directa es la friccin a lo largo
de la interface tocho - contenedor. Este problema se puede solucionar al poner en
contacto el tocho con un fluido en el interior del recipiente y presionando el fluido por
el movimiento hacia adelante del pisn, de tal manera que no exista friccin dentro
del recipiente y reduzca tambin la friccin en la abertura del dado. La fuerza del
242
pisn es entonces bastante menor que en la extrusin directa. La presin del fluido
que acta sobre toda la superficie del tocho da su nombre al proceso. La temperatura
de trabajo puede ser ambiental o elevada, siendo necesario en esta ltima el uso de
fluidos y procedimientos especiales. La extrusin hidrosttica es una adaptacin de
la extrusin directa.
La carga de extrusin depende de la resistencia del material, la relacin de
extrusin, la friccin entre el material y las superficies de la cmara, la temperatura
de trabajo y la velocidad de extrusin. La expresin siguiente permite estimar la
carga.
= 0 (0 )
(8.6)
Donde es un factor que se obtiene experimentalmente, 0 son las reas del

tocho y del producto extruido, respectivamente. La figura 8.17 muestra valores de
para diferentes maeriales a diferentes temperaturas de trabajo.
C
400
600
800
m
Cro
ol
60
in
ox
id
ab
l
400
La
t
n
40
Cob
70
MPa
(10 psi)
Constante de extrusin k
Be
rilo
o
en
er
d
ib
Ac
1400
1200
1000
-3
0
re
Ac
ero
en
lam
fro
ina
do
200
20
Alu
m
inio
110
0
1000
1500
2000
2500
Temperatura (F)
Figura 8.17. Constante de extrusin de diversos metales a diferentes temperaturas.

243
8.3.
Referencias
Kalpakjian S y Schmid, S (2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa (quinta edicin). Mxico: Pearson
Prentice Hall, Mexico.
Shey, J (2002). Procesos de Manufactura (3ra edicin). Mxico: Editorial Mc Graw Hill.
Groover, M. (1997). Fundamentos de manufactura moderna. Mxico: Prentice Hall.
8.4.
Preguntas de repaso
a. Cules son los principales procesos de fabricacin sin arranque de viruta?

b. Mencione los factores que influyen en la carga requerida para llevar a cabo algn proceso de
fabricacin por deformacin plstica.
c. Cmo se clasifican los procesos de fabricacin sin arranque de viruta?
d. Compare los conformados, en fro y en caliente, de acuerdo a la carga requerida, acabado
superficial y tolerancias dimensionales.
TEMA 9. PROCESOS DE SOLDADURA

Objetivos del tema
1.
2.
3.
4.
Listar los diferentes procesos de unin.

Definir soldadura.
Listar los diferentes tipos de soldadura.
Describir los procesos de soldadura por arco, oxiacetilnica y soldadura por
resistencia.
245
9. Procesos de Unin
Es comn utilizar un proceso de unin para formar un conjunto armado
consistente de varias piezas que se hayan obtenido mediante alguno de los procesos
con o sin arranque de viruta. Bsicamente existen dos tipos de uniones, desarmables
y fijas.
9.1.
Uniones Desarmables
Las uniones desarmables son aquellas que renen varias piezas de manera
solidaria y forman con ellas una misma pieza; pero que permiten, en todo momento,
la separacin de las piezas unidas, mediante una maniobra fcil que no deteriora los
elementos. Este sistema es el ms frecuentemente empleado, y uno de los medios
de unin desarmable ms utilizado es el empleo de tornillos y tuercas.
9.2.
Uniones con Robln

El robln o remache es un elemento destinado a unir de una manera fija, dos o
ms piezas. Est formado por una cabeza y un vstago. Esto es si se considera el

robln antes de formar la unin, porque durante la operacin del remachado se forma
tambin en el extremo opuesto del vstago otra cabeza, la de cierre. El tamao del
robln debe adaptarse a las piezas a unir cuyo espesor total constituye el espesor de
la unin.
9.3.
La Soldadura
La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor
y/o presin y se define como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el
de aporte. Existen diversos procesos de soldadura, los que difieren en el modo en
que se aplica el calor o la energa para la unin. A continuacin se presenta una
manera general de agruparlos:
1. Soldadura blanda
2. Soldadura fuerte
246
3. Soldadura por forja
4. Soldadura con gas
5. Soldadura con resistencia
6. Soldadura por induccin
7. Soldadura por arco elctrico
8. Soldadura por vaciado
9. Soldadura por friccin
10. Soldadura por explosin
11. Soldadura aluminotrmica
12. Soldadura con rayos laser
13. Soldadura con haz de electrones
Para lograr la soldadura, algunos procesos requieren slo de fuerza para la
unin, otros requieren de un metal de aporte y energa trmica que funda a dicho
metal. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tiene sus caractersticas de
ingeniera particulares y sus costos especficos.
Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se
conocen como juntas y van desde las elementales hasta las ms complejas, a
continuacin se observan algunas de las juntas de soldadura ms comunes. Su
aplicacin depender fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia
de la unin y del uso que se dar a la unin.
9.3.1. Soldadura blanda
Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte,
ste se aplica entre ellas en estado lquido. La temperatura de fusin de estos
metales no es superior a los 430C. En este proceso se produce una aleacin entre
los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unin. En los metales
de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estao los que funden
entre los 180 y 370C.
247
Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estarn
sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la
unin de elementos a circuitos elctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde
por medio de un cautn y fluye por capilaridad.
9.3.2. Soldadura fuerte
En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero
este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 430 C y
menor que la temperatura de fusin del metal base. Por lo regular se requiere de
fundentes especiales para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la
fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre,
aluminio o plata. A continuacin se presentan algunos de los ms utilizados para las
soldaduras denominadas como fuertes:
1. Cobre. Su punto de fusin es de 1083C.
2. Bronces y latones con punto de fusin entre los 870 y 1100C.
3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630 y 845C.
4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre 570 y 640C
La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se aplica el
metal de aporte. A continuacin se describen algunos de estos mtodos:
Inmersin: El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas
que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.
Horno: El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, estas
son calentadas en un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se funda
el metal de aporte y se genere la unin al enfriarse.
Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a
unir, el metal de aporte en forma de alambre se funde en la junta. Los sopletes
pueden funcionar con los siguientes comburentes: aire inyectado a presin (soplete
de plomero), aire de la atmsfera (mechero Bunsen), oxgeno o aire almacenado a
248
presin en un tanque. Los combustibles pueden ser: alcohol, gasolina blanca,
metano, propano-butano, hidrgeno o acetileno.
Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede
lograr por medio de resistencia a la corriente, por induccin o por arco. En los tres
mtodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metlicas
a unir.
9.3.3. Soldadura por forja
Es el proceso de soldadura ms antiguo. El proceso consiste en el
calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y
posteriormente por medio de presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En
este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso es que
slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace
del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como d lugar la oxidacin,
para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza brax
combinado con sal de amonio.
La clasificacin de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la ms
sencilla y general, a continuacin se hace una descripcin de los procesos de
soldadura ms utilizados en los procesos industriales.
9.3.4. Soldadura con gas
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible
para generar la energa que es necesaria para fundir el material de aporte. Los
combustibles ms utilizados son el metano, acetileno y el hidrgeno, los que al
combinarse con el oxgeno como comburente generan las soldaduras autgena y
oxhdrica. La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el
hidrgeno en un soplete. El hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la
temperatura que se genera en este proceso est entre 1500 y 2000C.
La soldadura autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en un
soplete. Se conoce como autgena porque con la combinacin del combustible y el
249
comburente se tiene autonoma para ser manejada en diferentes medios. El acetileno
se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde el
precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores problemas del
acetileno es que no se puede almacenar a presin, por lo que este gas se puede
obtener por medio de generadores de acetileno o bien al amacenar en cilindros, a los
que para soportar un poco la presin (1.7 MPa), se les agrega acetona.
Figura 9.1. Equipo para soldadura autgena. (Bagur, 2008)

En los sopletes de la soldadura autgena se pueden obtener tres tipos de
flama, que son: reductora, neutral y oxidante. De las tres, la neutral es la de mayor
aplicacin. Esta flama, est balanceada en la cantidad de acetileno y oxgeno que
utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500C, en el cono envolvente
alcanza 2100C y en la punta extrema llga a 1275C.
En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno, lo que genera
que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud
est definida por el exceso de acetileno. Esta flama se utiliza para la soldadura de
monel, nquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos.
La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el
cono luminoso es ms corto y el cono envolvente tiene ms color, Esta flama se
250
utiliza para la soldadura por fusin del latn y bronce. Una de las derivaciones de
este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidacin
sbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de
flamas pequeas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable
de oxgeno puro que es el que corta el metal.
En algunas ocasiones en la soldadura autgena se utiliza aire como
comburente, lo que genera que la temperatura de esta flama sea menor en un 20%
que la que usa oxgeno, por lo que su uso es limitado a la unin slo de algunos
metales como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es conocido como
mechero Bunsen. En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos
en los que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se
presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unin.
9.3.5. Soldadura por resistencia
El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una
corriente elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir, como
en la unin de los mismos la resistencia es mayor que en sus cuerpos, se generar
el aumento de temperatura, aprovechando esta energa y con un poco de presin se
logra la unin. La corriente elctrica pasa por un transformador en el que se reduce
el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para
aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los
metales, excepto el estao, zinc y plomo.
En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:
a. soldadura por puntos
b. soldadura por resaltes
c. soldadura por costura
d. soldadura a tope
En la soldadura por puntos, la corriente elctrica pasa por dos electrodos con
punta. Debido a la resistencia del material a unir, se logra el calentamiento y con la
251
aplicacin de presin sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La
mquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o mviles, o bien, estar acopladas a
un robot o brazo mecnico.
Figura 9.2. Esquema de funcionamiento de un mquina de soldadura por resistencia.

(Bagur, 2008)
La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en esta

se producen varios puntos a la vez en cada ocasin que se genera el proceso. Los
puntos estn determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen
contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin
de mallas.
La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de
lmina traslapadas. La unin se produce por el calentamiento obtenido por la
resistencia al paso de la corriente y la presin constante que se ejerce por dos
electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.
Figura 9.3. Soldadura por costura. (Bagur, 2008)
252
La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en esta se
producen varios puntos a la vez en cada ocasin que se genera el proceso. Los
puntos estn determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen
contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin
de mallas.
Figura 9.4. Soldadura con resaltes. (Bagur, 2008)

La soldadura a tope consiste en la unin de dos piezas con la misma seccin. Estas
se presionan cuando est pasando por ellas la corriente elctrica, con lo que se
genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la presin
entre las dos piezas se logra la unin.
Figura 9.5. Soldadura a tope. (Bagur, 2008)
253
9.3.6. Soldadura por induccin
Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia
que se tiene al flujo de la corriente elctrica inducida en las piezas a unir. Por lo
regular esta soldadura se logra tambin con presin. Consiste en la conexin de una
bobina a los metales a unir, y debido a que en la unin de los metales se da ms
resistencia al paso de la corriente inducida, en esa parte es en la que se genera el
calor, lo que con presin genera la unin de las dos piezas. La soldadura por
induccin de alta frecuencia utiliza corrientes con el intervalo de 200,000 a 500,000
Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por induccin normales slo utilizan
frecuencias entre los 400 y 450 Hz.
9.3.7. Soldadura por arco elctrico
Es el proceso en el que su energa se obtiene por medio del calor producido
por un arco elctrico que se forma entre la pieza y un electrodo con un recubrimiento.
Los procesos de soldadura por arco elctrico ms comunes son: por arco manual
con electrodo revestido, por arco con hidrgeno, por arco sumergido y por arco con
gas protector.
9.3.7.1. Soldadura manual con electrodo revestido

Denominada como soldadura SMAW, por las iniciales en ingls de shielded
metal arc welding. En este proceso, se utiliza material de aporte proveniente de un
electrodo con un recubrimiento, que le proporciona una atmosfera protectora al arco
elctrico que se forma entre la pieza y el electrodo. Las funciones de los
recubrimientos son las siguientes:
Proporcionan una atmsfera protectora

Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal
fundido
Facilita la aplicacin de sobrecabeza

Estabiliza el arco
254
Aade elementos de aleacin al metal de la soldadura

Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico
Reduce las salpicaduras del metal
Aumenta la eficiencia de deposicin
Elimina impurezas y xidos
Influye en la profundidad del arco
Influye en la formacin del cordn
Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser
orgnicas o inorgnicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman
escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son:
Para la formacin de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO
Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2
Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn
Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y

asbestos
Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura:

vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo,
nquel, manganeso y tungsteno.
Tipos de electrodos
Los electrodos para este tipo de soldadura estn sujetos a norma de calidad,
resultados y tipos de uso. La nomenclatura es la siguiente:
E-XX-Y-Z
La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento.
255
Los dos primeros dgitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la
soldadura a la tensin, por ejemplo cuando sealan 60 se refiere a que la resistencia
a la tensin es de 60,000 lb/in2.
El tercer dgito Y se refiere a la posicin en la que se puede utilizar la
soldadura. Usando 1 cuando se puede soldar en todas las posiciones, 2 para
horizontal y de piso, 3 para posicin de piso y 4 para todas, pero especialmente para
vertical descendente.
Por medio del cuarto dgito Z, se especifican caractersticas especiales de la
soldadura como: si es para corrientes directas, alternas o ambas; si es de alta o baja
penetracin. En algunas ocasiones los electrodos tienen letras al final, esto depende
de la empresa que los fabric.
Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000 lb/in2
de resistencia a la tensin, que se puede utilizar para soldar en cualquier posicin
(incluso sobre la cabeza) y que se recomienda la utilizacin de corriente continua o
corriente alterna, ambas de manera directa.
Intensidad de corriente
El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy importante,
de ello depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos
piezas o que no se perforen las piezas que se van a unir. En la tabla 9.1 se muestran
las cantidades de corriente en amperes que se deben utilizar de acuerdo al dimetro
de los electrodos.
Una recomendacin prctica que se utiliza en los talleres para hacer la
determinacin de la corriente, sin tener que recurrir a la tabla es la siguiente:
Convierta el dimetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y esa
ser la corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo, si
tiene un electrodo de 1/8 su conversin a decimales ser 0,125, al quitarle el punto
se obtiene 125, lo que indica que se deben utilizar ms o menos 125 amperes para
que el electrodo funcione bien.
256
Tabla 9.1. Intensidad de corriente aproximada para diferentes dimetros de
electrodos. (Bagur, 2008)
Dimetro del electrodo
(pulg)
Amperes para
soldadura plana
1/16
3/32
1/8
5/32
3/16
5/16
3/8
25-70
60-100
80-150
125-225
140-240
200-350
250-500
325-650
Amperes para
soldadura vertical y
sobre la cabeza
----75-130
115-160
125-180
170-220
-----
9.3.7.2. Soldadura con arco metlico y gas

Denominado con las iniciales GMAW de gas metal arc welding (tambin
conocida como MIG del ingls metal inert gas). En este proceso la unin se logra
por el calor generado por un arco elctrico producido entre un electrodo y las piezas,
pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas
inerte como argn, helio o CO2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la
oxidacin y adems perfectamente controlado. En la soldadura MIG (metal inert gas)
el electrodo es de un metal que se utiliza como aporte, por lo que este sistema es
considerado como un proceso de soldadura continua.
9.3.7.3. Soldadura con arco de tunsgteno y gas
Denominado con las iniciales GTAW de gas tungtein arc welding (tambin
conocida como TIG del ingls tungtein inert gas). Es un proceso similar al GMAW,
pero en este caso el electrodo de la mquina es de tungsteno y no es consumible,
por lo que el metal de aporte se debe aadir por separado. El electrodo permanente
de tungsteno a veces es aleado con torio o zirconio en porcentajes no superiores a
un 2%. La temperatura de fusin elevada del tungsteno (3410 C), acompaada de la
proteccin del gas, resultan en poco desgaste del electrodo tras un uso prolongado.
257
Figura 9.7. Soldadura MIG (Bagur, 2008)
Figura 9.6. Soldadura TIG (Bagur, 2008)

9.3.7.4. Soldadura con arco sumergido
En el proceso de arco sumergido (submerged arc welding, SAW), se aporta
material desde un electrodo consumible, mediante un arco elctrico entre la punta del
mismo y el metal base (pieza a soldar). El arco se protege mediante un fundente
granulado. Parte del fundente se funde para formar una cubierta protectora sobre el
cordn de soldadura y el excedente puede ser recuperado para ser reutilizado.
258
Figura 9.8 Soldadura con Arco Sumergido (Pereira, 2006)

Generalmente, el proceso es llevado a cabo de manera automtica,
pudindose controlar la velocidad de alimentacin del material de aporte y del
fundente, as como la velocidad a la cual se mueve la punta del electrodo.
Tambin es posible realizar el proceso de manera manual, utilizando una pistola
adecuada para ese fin.
Por su alto poder de deposicin de metal de aporte, es
particularmente conveniente para las soldaduras rectas de gran longitud con

excelente calidad en posicin de piso, siendo muy usado en la fabricacin de
grandes tanques, plantas qumicas, pesadas estructuras y en la industria de la
fabricacin y reparacin de barcos.
El material de aporte consiste de un alambre cuyo dimetro puede ser hasta
de 3/16 de pulgada. La intensidad de corriente es suministrada por una fuente de
poder de voltaje constante de alta capacidad que puede ser AC o DC, segn el
proceso, y que una vez arreglado y establecido puede ejecutar soldaduras de alta
calidad con altsima produccin. Entre las principales funciones del fundente para
la soldadura de arco sumergido se tiene: protege la soldadura fundida de la
interaccin con la atmsfera, limpia y desoxida la soldadura fundida y ayuda a
controlar las propiedades qumicas y mecnicas del metal de aporte en la
soldadura. Existen dos mtodos importantes para elaborar los fundentes,
Granulados y fundidos. Los fundentes tambin se clasifican segn su efecto en
los resultados finales de la operacin de soldadura, existen dos categoras en
259
este sentido y son los Activos y los Neutros. Los valores de deposicin y
eficiencia para alambres de soldadura con arco sumergido se muestran en la
tabla 9.2.
Tabla 9.2. Rango de deposicin y eficiencia para alambres de soldadura con arco
sumergido (Pereira, 2006)
Dimetro de Alambre
(Electrodo) Pulgadas
(mm)
Amperaje
(A)
Rango de Deposicin
Lbs/Hr (Kg/Hr)
Eficiencia
1/16"
(1.6)
400
500
13,0
17,0
(5,90)
(7,71)
99%
99%
5/64"
(2.0)
300
400
500
10,8
14,5
18,2
(4,90)
(6,58)
(8,26)
99%
99%
99%
3/32"
(2.4)
400
500
600
13,2
17,0
22,0
(5,99)
(7,71)
(9,98)
99%
99%
99%
1/8"
(3.2)
400
500
600
700
11,0
14,5
18,0
21,2
(4,99)
(6,58)
(8,16)
(9,62)
99%
99%
99%
99%
(4.0)
500
600
700
800
900
12,5
16,0
19,5
23,0
26,0
(5,67)
(7,26)
(8,85)
(10,43)
(11,79)
99%
99%
99%
99%
99%
(4.8)
600
700
800
900
1000
1100
13,9
17,5
21,0
25,0
29,2
34,0
(6,31)
(7,94)
(9,53)
(11,34)
(13,25)
(15,42)
99%
99%
99%
99%
99%
99%
5/32"
3/16"
9.3.8. Soldadura por vaciado

Este mtodo es utilizado para los casos en que el material que se va a soldar
no admite los materiales de aporte comerciales, debido a la composicin qumica del
mismo. En estos casos, para lograr la soldadura es necesario fundir un trozo de la
260
misma pieza que se va a soldar y vaciarlo entre las partes, as, cuando solidifica las
partes quedan unidas.
9.3.9. Soldadura por friccin
En este proceso la unin se logra por el calor que se genera al girar una de las
piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la
temperatura adecuada se ejerce presin en las dos piezas y con ello quedan unidas.
Figura 9.9. Representacin de un proceso de soldadura por friccin.

(Bagur, 2008)
9.3.10. Soldadura por explosin
Esta soldadura tambin se llama de recubrimiento consiste en la unin de dos
piezas metlicas, por la fuerza que genera el impacto y presin de una explosin
sobre las proximidades a las piezas a unir. En algunas ocasiones, con el fin de
proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre una de las superficies a unir y el
yunque que genera la presin.
Figura 9.10. Proceso de unin explosiva. (Bagur, 2008)
261
9.3.11. Soldadura con haz de electrones
En la soldadura por haz de electrones (EBW, por las siglas en ingls de
electron beam welding), se genera calor mediante un fino haz de electrones de alta
velocidad. La energa cintica de los electrones se convierte en calor al chocar contra
la pieza de trabajo. Es necesario utilizar un equipo especial que permita enfocar el
haz de electrones hacia la pieza, normalmente en vaco. La penetracin del haz de
electrones es mayor al aumentar el vaco que se produzca en el equipo en el rea
donde se coloca la pieza de trabajo.
Casi todos los metales se pueden soldar mediante la EBW, y el espesor de la
pieza soldada puede variar desde una hoja muy delgada hasta lminas de 150 mm
de espesor. La capacidad de los equipos puede alcanzar hasta 100 kW.
Es comn el uso de este proceso para la fabricacin de componentes de
aviones, misiles, engranajes, ejes, entre otros. Es necesario el uso de proteccin y el
adecuado mantenimiento de los equipos, ya que durante el proceso se generan
rayos X que pueden ser perjudiciales para la salud.
9.3.12. Soldadura con rayos lser
La soldadura por rayos lser (LBW, por las siglas en ingles de laser-beam
welding) utiliza un rayo laser de gran potencia como fuente de calor para producir
una soldadura por fusin. Debido a que el rayo se puede concentrar en un rea muy
pequea, tiene la capacidad de lograr una penetracin profunda debido a la alta
densidad de energa. Se puede dirigir, conformar y enfocar con precisin sobre la
pieza de trabajo, lo cual lo hace apropiado para soldar uniones profundas y
estrechas.
La soldadura de componentes de transmisiones es la aplicacin ms difundida
en la industria automotriz, en tanto que la soldadura de piezas delgadas se usa para
componentes electrnicos, entre muchas otras aplicaciones. El rayo lser se puede
generar en pulsos para lograr soldadura por puntos de piezas delgadas con el uso de
potencias de hasta 100 kW.
262
La soldadura generada con rayos lser, es de buena calidad, on poca
contraccin y distorsin, y buena resistencia; en general, son dctiles y libres de
porosidades. El proceso puede automatizarse para usarlo con diversos materiales de
hasta 25 mm de espesor y es muy eficaz para el caso de espesores muy pequeos.
Al comparar la soldadura con rayos lser y con haz de electrones, se pueden
encontrar que la primera presenta algunas ventajas sobre la segunda, entre ellas:
El rayo lser puede ser transmitido por el aire, por lo cual no es
necesario el vaco
Utilizando fibra ptica, el rayo lser puede ser dirigido fcilmente, lo
cual hace de este proceso apropiado para su automatizacin.
El rayo lser no genera rayos X
La soldadura con rayos lser tiende menos a la fusin incompleta,
salpicaduras y porosidades, y produce menos distorsin.
9.3.13. Soldadura aluminotrmica

La soldadura aluminotrmica, desarrollada en 1902,
es un procedimiento
utilizado en rieles de vas frreas. Se fundamenta en el proceso, fuertemente

exotrmico, de reduccin del xido de hierro por el aluminio, segn la ecuacin
qumica 9.1.
Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + calor
(9.1)
Esta soldadura se realiza mediante un molde refractario colocado en los

extremos de los carriles a unir, dentro del cual se vierte el acero fundido producto de
la reaccin, la cual se inicia con un fsforo.
El xido de hierro y el aluminio, finamente molidos, provienen de la porcin de
soldadura, la cual se dispone dentro de un crisol situado encima de los carriles a
soldar. Una vez alcanzada la temperatura adecuada, del orden de los 2000 C, se
produce el destape del crisol mediante un fusible situado en la base, y el colado del
metal fundido, que llena el molde.
263
Una vez iniciada la reaccin, el proceso es muy rpido y el material fundido
fluye dentro del molde, quedando el acero entre los extremos a soldar y vertiendo la
escoria de corindn en una cubeta.
Luego del vertido se espera un lapso especificado por el fabricante de la
porcin de soldadura y se procede a romper el molde y cortar las rebabas, mediante
trancha o cortamazarota, para luego realizar el pulido de la superficie de rodadura del
carril.
Cuando se sitan los moldes para la soldadura los huecos se rellenan con una
pasta selladora, diseada especialmente para soportar la temperatura, y as evitar
fugas.
Figura 9.11. Representacin esquemtica de la soldadura aluminotrmica.

9.4.
Smbolos de soldadura
Los smbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles de

diseo que ocuparan demasiado espacio en el dibujo si estuvieran escritos con
todas sus letras. Por ejemplo, el ingeniero o el diseador desea hacer llegar la
siguiente informacin al taller de soldadura:
El punto en donde se debe hacer la soldadura.

Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unin.
264
Un lado ser una soldadura de filete de 12 mm; el otro una soldadura de

6mm.
Ambas soldaduras se harn con un electrodo E6014.

La soldadura de filete de 12mm se esmerilar hasta que desaparezca el
cordn.
Para dar toda esta informacin, el ingeniero o diseador slo pone el smbolo
en el lugar correspondiente en el plano para trasmitir la informacin al taller de
soldadura.
M
12 mm
E6014
6 mm
Figura 9.12. Smbolo de soldadura.

Entonces se puede decir que:
1) La lnea de referencia siempre ser la misma en todos los smbolos. Sin embargo,
si el smbolo de soldadura est debajo de la lnea de referencia, la soldadura se har
en el lado de la unin hacia el cual apuntara la flecha. Si el smbolo de la soldadura
est encimada de la lnea de referencia, la soldadura se har en el lado de la unin,
opuesto al lado en que apunta la flecha
2) La flecha puede apuntar en diferentes direcciones y, a veces, puede ser quebrada
3) Hay muchos smbolos de soldadura, cada uno correspondiente a una soldadura
en particular.
4) Si son necesarias acotaciones dimensionales adicionales, deben colocarse a la
derecha del smbolo.
265
5) La cola quiz no contenga informacin especial y a veces, se pueda omitir.
6) Existen algunos smbolos complementarios
Los smbolos de soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como correr
un cordn o llenar una unin. La American Welding Society (AWS) ha establecido
un grupo de smbolos estndar utilizados en la industria para indicar e ilustrar toda la
informacin para soldar en los dibujos y planos de ingeniera.
Los smbolos bsicos utilizados se muestran en la figura 9.13.
Figura 9.13. Smbolos bsicos de soldadura. (Bagur, 2008)

Los smbolos complementarios se muestran en la tabla 9.2.
266
Tabla 9.2. Smbolos complementarios usados en soldadura. (Bagur, 2008)
Denominacin Smbolo
Significado
PERIFERICA
Soldar completamente alrededor de la junta
OBRA
Soldar en montaje o terreno.
PLANA
Soldar a ras de la pieza, si recurrir a medios

mecnicos.
CONVEXA
El cordn debe quedar reforzado.
CONCAVA
El cordn debe ser acanalado
CINCELADO
El acabado debe ser a cincel.
ESMERILADO
El acabado debe ser a esmeril.
MAQUINADO
El acabado debe ser a mquina.
9.5.
Referencias
Bagur, A. (2008). Curso de procesos de manufactura. Extrado el da lunes 01 de diciembre de 2008 desde
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_VII.html.
Groover, M (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna (1ra edicin). Mxico: Prentice Hall
Hispanoamericna, S.A.
Prentice Hall,
9.6.
a.
b.
c.
d.
Preguntas de repaso
Qu es un proceso de unin?
Defina soldadura?
Cules son los principales tipos de soldadura?
Mencione tres tipos de soldadura por arco elctrico

Fundamentos Básicos de Procesos de Manufactura

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PRIMERA EDICIN 2009

Derechos reservados conforme a la ley

Ningn fragmento de este texto podr ser

Hecho el Depsito de Ley

Publicaciones de la Facultad de Ingeniera

El objetivo principal de este material bibliogrfico, presentado como mi trabajo

de acuerdo al material de trabajo y clculos relacionados con tiempo de produccin y

LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... VIII

TEMA 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA ....................... 1

TEMA 2: ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES ........................ 11

2.2.6. Planos cristalogrficos en una celdilla unidad cbica .............................................. 22

TEMA 3: ALEACIONES FERROSAS DE USO INGENIERIL ...................................... 59

TEMA 4: METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS ............................................. 102

4.2.3. Obtencin del cobre .............................................................................................. 118

TEMA 5: TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS ACEROS AL CARBONO ........... 124

Revenido ......................................................................................................... 134

5.2.3.1. Templabilidad ................................................................................................. 135

TEMA 6: TEORA DE MECANIZADO DE METALES ................................................. 140

TEMA 7. PROCESOS DE MANUFACTURA CON ARRANQUE DE VIRUTA......... 163

7.8.1.1. Funcionamiento de las esmeriladoras o rectificadoras ................................... 198

TEMA 8. PROCESOS DE MANUFACTURA SIN ARRANQUE DE VIRUTA ........... 220

TEMA 9. PROCESOS DE SOLDADURA ..................................................................... 244

TEMA 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS

Objetivos del tema

producidos en masa como tornillos, remaches, clavijas y cojinetes; entonces se

a estar formada por granos equiaxiales. La

recristalizacin se trata con ms detalle en captulos posteriores.

1.5.1. Clasificacin de los Materiales de ingeniera

como recubrimiento de hornos para fundicin de

metales y enlosados cermicos para vehculos espaciales que protegen la estructura

una interfase entre ellos. Existe una gran

1.7. Preguntas de repaso

Por qu son importantes los procesos de manufactura?

TEMA 2: ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE

Objetivos del tema

constituidos fundamentalmente por tres partculas elementales: Protones, Neutrones

1,675 x 10-24 g y no tiene carga. El electrn tiene una masa

electropositivo. Al ponerse en contacto, el elemento electropositivo cede electrones

Figura 2.1. Enlace inico entre el cloro y el sodio (Lasheras, 1997

pequeas diferencias en la electronegatividad y muy prximos en la tabla peridica.

los tomos estn empaquetados relativamente juntos en una ordenacin sistemtica

los ncleos de sus vecinos. Por tal razn, los electrones de

valencia no estn asociados exclusivamente

Figura 2.3 Enlace metlico (Smith, 1998)

2.2. Estructuras y geometra cristalina

Figura 2.4. Celdilla unidad. (Lasheras, 1997)

Figura 2.5 Celdillas unidad convencionales de Bravais. (Lasheras, 1997)

Estructura cristalina a otras

FCC (910 1394 C)

HCP (< -193 C)

HCP (< -233 C)

BCC (> 234C)

BCC (> 883C)

BCC (> 1481C)

BCC (> 872C)

2.2.4. Posiciones atmicas dentro de una celdilla unidad cbica

Figura 2.8. ndices de direccin en una celdilla cbica.

Figura 2.9. ndices de Miller.

Donde FE es el factor de empaquetamiento, VA en m 3 es el volumen ocupado

Densidad volumtrica (v): Se puede estimar la densidad del material si se

Done es la densidad volumtrica en kg/m3, Mc es la masa contenida en

equivalente de tomos que estn contenidos en dicha rea. Dicho plano se

Donde es la densidad atmica por unidad de rea en tomos/m 2, Na es el