Sunteți pe pagina 1din 111

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR.

Departamento mecnica
Coordinacin de ingeniera mecnica

DISEO DE UNA MQUINA PARA EL


MECANIZADO DEL MANGO DE UNA
CUCHARA DE MADERA.

Elaborado por:
RONALD DEL AGUILA

Sartenejas, abril 2007

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR


Decanato de Estudios Profesionales
Coordinacin de Ingeniera Mecnica

DISEO DE UNA MQUINA PARA EL


MECANIZADO DEL MANGO DE UNA
CUCHARA DE MADERA.

Por:
RONALD DEL AGUILA FEBRES
Realizado con la asesora de
Prof. Andrs Clavijo.

PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar
Como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Mecnico.

Sartenejas, Abril de 2007.

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR


Decanato de Estudios Profesionales
Coordinacin de Ingeniera Mecnica

DISEO DE UNA MQUINA PARA EL MECANIZADO


DEL MANGO DE UNA CUCHARA DE MADERA.
PROYECTADO DE GRADO presentado por
Ronald Del guila Febres
REALIZADO CON LA ASESORA DE
Prof. Andrs Clavijo

RESUMEN
En este trabajo se presentan los detalles del proceso de diseo de una mquina para
realizar el corte del mango de una cuchara de madera, siendo este uno de los pasos dentro del
proceso de fabricacin del utensilio de cocina en Venezuela.
Se realiza una exhaustiva revisin bibliogrfica de mquinas similares existentes en el
mercado. Teniendo como resultados la no existencia de dichas maquinas, lo cual conduce a
realizar un diseo original e innovador para nuestro pas.
Se presenta el diseo conceptual en el cual se plasman las condiciones y
requerimientos tcnicos que debera cumplir el diseo de este equipo.
Al final, se muestra el diseo de detalle de cada una de las piezas que sern requeridas
para la construccin, tomando como prioridad la fcil fabricacin de las piezas, ensamble
general, los costos de materiales y el buen uso del equipo.

PALABRAS CLAVES
Sierra, torno, fresadora, caladora, lijadora, corte longitudinal, momento flector, momento
torsor, trasmisin de potencia, engranaje, fatiga.
Sartenejas, Abril de 2007

A Dios, por guiarme por el camino del triunfo


y permitirme ser feliz.
A mis padres Tadeo y Odilia, por todo el apoyo
que me han dando y conseguir las metas logradas.
Mi abuela Myriam Pinto, por regalarme todo su amor
y darme fuerza en todo momento.
Mis Hermanos, por su f y cario hacia m.
Los Amo.

AGRADECIMIENTOS

A mi Tutor, Ing. Andrs Clavijo, por toda la confianza y amistad que me demostr
durante todo la tesis, y por sus valiosos consejos sin los cuales este trabajo se encontrara
incompleto.
A los tcnicos del laboratorio de diseo y prototipos de la USB por su ayuda en la
parte tcnica. La experiencia de ellos fue valiosa para este proyecto.
Al Sr. Arturo Febres, por apoyarme en mis estudios y estar siempre pendiente de mis
avances.
A la familia Armas Luna, en especial al Sr. Hctor Armas y Srta. Mercedes Armas, por
apoyarme siempre y darme su mano amiga en todo momento. Los quiero mucho.
A todos mis amigos, en especial a Ricardo y Jos Daniel, por ayudarme en todo
momento de la tesis y demostrarme que puedo contar con ustedes.

SIMBOLOGA
F = Fuerza.
= Esfuerzo.
A = rea.
T = Torque.
a = Ancho.
h = Altura.
e = Espesor.
w = Velocidad angular.
Pot = Potencia.
dmin = Dimetro mnimo.
Zmin = Nmero de dientes mnimo.
Ft = Fuerza tangencial.
Fr = Fuerza radial.
Fa = Fuerza axial.
m = Mdulo.
b = Ancho de cara.
dp = Dimetro primitivo.
p = Paso de diente.
M = Momento flector.
= Esfuerzo torsor.
Laplas = Longitud de aplastamiento.
Lcorte = Longitud de corte.
Froce = Fuerza de roce.
Li = Lado izquierdo.
Ld= Lado derecho.
dm = Dimetro medio.
m_torsion = Esfuerzo de torsin medio.
a_flexin = Esfuerzo alternativo a flexin.
m_axial = Esfuerzo axial alternativo.

med_equiv = Esfuerzo medio equivalente.


alt_equiv = Esfuerzo alternativo equivalente.
a = Esfuerzo de amplitud.
r = Radio en el pie del diente.

ANEXOS

CAPTULO 1
INTRODUCCIN

El presente proyecto parte de una revisin bibliogrfica y comercial referente a


mquinas que realicen el mecanizado de cucharas de madera. Aqu se plasman los criterios de
relevancia para decidir si realmente es necesario proponer una solucin puntual a dicho
proceso de fabricacin, que les brinde a los empresarios una respuesta rpida y efectiva con
una produccin veloz y de menor costo. Se evalan y se describen los equipos presentes en el
mercado, las normas que rigen estos diseos, as como las caractersticas que los posicionan de
una u otra forma en el mercado.

1.1. AMBIENTACIN

1.1.1. SITUACIN Y ENTORNO


Resulta algo difcil nombrar en qu ao fue creada la primera cuchara de madera, lo
cierto es que desde la creacin de las mquinas mecnicas, el proceso de fabricar cucharas de
madera dej de ser un mtodo artesanal muy tedioso, a un proceso industrial y de mayor
escala. Para esto surgi una industria que se dedica a la fabricacin de derivados de la madera
incluido en ese rubro este utensilio de cocina utilizado en muchos pases del mundo. Esta
industria maneja diferentes pasos para obtener la cuchara, y lo cierto es, que cada da estos
procesos tienen que ser ms sencillos y eficientes (menor cantidad de pasos) por la simple
razn que el mercado se vuelve da a da ms competitivo y demanda una mayor produccin.
Por otro lado esta industria, al igual que cualquier otra, debe adaptarse a las realidades
actuales, donde diferenciar el producto que ofrece o especializarse es una forma de ganar
ventaja competitiva; ha de reducir sus costos y ofertar al consumidor un producto final que
tenga los detalles exigidos como: buen acabado, durabilidad, bajo costo.

1.2. PROCESO DE FABRICACIN


En el proceso de fabricacin de las cucharas de madera en la industria, se siguen varios
pasos los cuales son realizados por maquinarias para la madera. Estas mquinas logran como
resultado, un producto que tiene como fin ser utilizado para el uso domstico, como lo es la
cuchara de madera. En esta seccin se expone detalladamente cada punto de este
procedimiento y se analizarn los diferentes equipos utilizados. En la figura # 1.1 se muestra
de forma general como es el procediendo de fabricacin de la cuchara.

Corte seccionado para


conseguir el mango

Perfilado de la cuchara
2

Concavidad interior de
la cuchara

Torneado del mango

Fresado de la parte
inferior de la cuchara

Lijado y acabados
finales
Figura # 1.1. Diagrama del procedimiento de fabricacin de la cuchara.

1.2.1. CORTE SECCIONADO PARA CONSEGUIR EL MANGO.


Este es el primer paso que se realiza para la fabricacin de las cucharas de madera. Se
toma el listn de madera con unas medidas (ancho, largo, alto) determinadas, seguidamente es
colocado en la sierra circular fija para ser cortado en ambos extremos del listn secciones de
madera de una longitud. Con estos cortes laterales se consigue el mango cuya longitud vara
dependiendo del tamao que sea la cuchara, porque en esta empresa se pueden sacar cucharas
de diferentes dimensiones. Para tener una mejor visin de lo descrito anteriormente se ver a
continuacin la figura # 1.2.

Figura # 1.2. Vista superior del cortes laterales del listn de madera.
Para realizar el corte descrito anteriormente se utiliza la sierra circular fija, la cual es
una de las herramientas ms usadas en la actualidad. La sierra circular utilizada comnmente
en la construccin es una mquina ligera y sencilla, compuesta de una mesa fija con una
ranura en el tablero que permite el paso del disco de sierra, un motor y un eje portaherramienta. La transmisin puede ser por correa, en cuyo caso la altura del disco sobre el
tablero es regulable a voluntad, o directamente del motor al disco, siendo ste ltimo fijo.
Normalmente, esta mquina est dotada de otros dispositivos y accesorios, de los cuales sern
tratados ms adelante.

Figura # 1.3. Descripcin de la mesa de trabajo de una sierra circular.


Con la hoja adecuada sirve para cortar madera, acero, mampostera y mosaico. Los
tamaos de las sierras circulares se clasifican por el dimetro de sus hojas, que varan de 3" a
4

16", aunque las ms comunes son las que estn entre 5 " y 7 ". Para este caso se utiliza las
hojas de madera las cuales estn divididas en:
o El dentado americano, en el cual se alternan tres dientes rectos con uno
terminado en curva cncava y que tiene la funcin de desalojar mejor el aserrn
producido en el corte.
o El dentado universal, el cual consta de dientes terminados en punta que, con
ngulo positivo o negativo, van triscados de forma alterna y en diferentes
nmeros. Lo habitual es encontrar el triscado uno a uno, esto es, un diente a
izquierdas y otro a derechas y as sucesivamente, aunque tambin existen en el
mercado triscados a dos y tres dientes.
o Otro tipo de sierra o diente es el conocido como japons, el cual sustituye el
triscado anteriormente dicho, por un afilado interno del diente unido a un
vaciado de las caras exteriores de la hoja de sierra y una terminacin
progresiva, esto es, de menor grueso a mayor que va desde el lomo de la sierra
hasta los dientes.

1.2.2. ACCESORIOS TILES.


Entre los accesorios de la sierra circular fija se puede nombrar algunos ms relevantes
por su sencillez y utilidad, como lo son: Empujadores para pequeas piezas, Consola para
piezas largas, Asideros para ser trasladados por la gra, Mangos que permiten ser movida por
el personal, Ruedas delanteras que puedan ser trabadas en la posicin de trabajo, Gua
intermedia que facilite la separacin de la pieza al cortarlas, Pincel para limpiar de restos de
madera el contorno del disco. Adems estos accesorios o complementos le dan a la mquina
una magnitud importante de cara a un manejo irresponsable, ganando en maniobrabilidad.

1.2.3. NORMATIVAS PARA SU CONSTRUCCIN.


Las normativas que rigen este diseo estn basadas en comits de normalizacin que
existe en varias partes del mundo por ejemplo El comit de normalizacin europeo CEN/TN
142. La norma nmero PNE-prEN 1870-1 y la UNE-EN 1870-1:2000 cual envuelve a Sierras
5

circulares de bancada fija (con o sin mesa de mvil) y escuadradoras. Esta norma especfica
los requisitos o medidas de seguridad para eliminar los peligros y limitar los riesgos en las
sierras circulares de bancada fija (con y sin mesa mvil) y escuadradoras. No es de aplicacin
para mquinas porttiles para trabajar la madera o mquinas montadas sobre banco o mesa
diseadas para trabajar en posicin fija y que puedan ser transportadas a mano por una
persona. Recoge definiciones, lista de peligros, requisitos y/o medidas de seguridad e
informacin para la utilizacin.

1.2.4. SIERRAS CIRCULARES ACTUALES.


En la actualidad existe una gran gama de empresas dedicas a la construccin de
mquinas para la madera, como las sierras circulares. Se mencionar algunas de estas
mquinas, su capacidad, caractersticas generales.
o [1] De la compaa DENDE Maquinas y Accesorios, se presenta la sierra
circular de mesa fija RTS-250. Esta mquina cuenta con una potencia de 1600
W, revoluciones en vaco de 4800 rpm, dimetro de disco de 250mm, ancho
mximo de gua de 390mm, inclinacin de disco de 0-45, grueso mximo a 90
de 73mm, grueso mximo a 45 de 51mm, peso neto de 28Kg, y unas
dimensiones de mesa de 570 x 515mm. Ver figura # 1.4.

Figura # 1.4. Sierra Circular RTS-250 DENDE. [1].


o [2] De la compaa SCHEPPACH se encuentra la sierra circular de mesa fija
315 GT. Esta mquina est diseada bajo la norma EN 1870-1 y tiene como
accesorio principal una mesa plegable y una tubera pegada al casco protector
ubicada en la superior sobre la cuchilla para absorber la viruta o los residuos de
madera. Esta sierra circular de mesa fija es de tecnologa alemana, con un fcil
manejo y alta eficiencia. A continuacin se presenta la figura # 1.5.

Figura # 1.5. Sierra circular 315 GT SCHEPPASH [2].

1.2.5. PERFILADO DE LA CUCHARA.


El listn de madera ya con un mango de seccin transversal cuadrada entra a una
mquina para ser mecanizado en la parte superior, es decir, la zona que se encuentra
inmediatamente despus del mango de la cuchara. Este mecanizado sigue un patrn o molde
de diseo para as conseguir la forma adecuada del proceso, por otro lado esta forma puede
variar dependiendo de la silueta final que se quiera dar al producto. Para tener una visin ms
clara tenemos a continuacin la figura # 1.6.

Figura # 1.6. Vista superior del Perfilado de la cuchara.


Este perfilado es obtenido mediante una mquina llamada caladora, esta es una
herramienta muy verstil e imprescindible para todo aquel que haga bricolaje con madera.
Cortan todo tipo de maderas y plsticos, a dems si la caladora es electrnica, poniendo la hoja
de sierra adecuada, tambin se pueden cortar metales, cemento poroso, ladrillo, cermica,
vidrio, metacrilato, cartn, goma. Realiza cortes rectos, curvos, inclinados (inclinando la
base), su manejo es sencillsimo y es una mquina muy segura. Su funcionamiento se basa en
una pequea hoja de sierra que sube y baja alternativamente y que es la que produce el corte.
Las hay tambin con movimiento pendular (hacia delante y hacia atrs) de la hoja para
acelerar los cortes rectos. Con los accesorios adecuados puede convertirse en una sierra
estacionaria (se fija boca abajo, se ampla la base de corte y lo que se mueve es la pieza a
cortar).

1.2.6. SIERRAS CALADORAS EXISTENTES EN EL MERCADO


Existe una diversa gama de sierras caladoras en el mercado que ofrece caractersticas y
funciones que se adaptan a cualquier requerimiento solicitado por el consumidor.
o [3] La distribuidora ALUJU, presenta a las sierras caladoras modelos RSS-13
DS y la RSS-16 DV. Estas maquinarias son diferentes entre s, primeramente
por la forma de su tabla de apoyo. Donde la 13 DS es cuadrada mientras que la
9

16 DV es circular con una cambio de seccin superior. Por otro lado las
caractersticas de funcionamiento de la RSS-16 DV son superiores a la RSS-13
DS lo cual garantiza que la eficiencia de una de estas caladoras sea superior. A
continuacin se presenta la figura # 1.7, donde se aprecian estas mquinas
seguidas de un cuadro que muestra las diferentes caractersticas de diseo.

Figura # 1.7. Sierras caladoras RSS-13 DS y RSS-16 DV ALUJU [3].


o [4] La distribuidora ALUJU, ofrece la sierra caladora modelo RSS-24 DS con
un mayor tamao y mayor potencia que las anteriores. Esta mquina es
fabricada ntegramente en metal de fundicin, y cuenta con una potencia de 150
W con una velocidad de 1400 rpm y un peso neto de 35 Kg. Tambin tiene
incluida accesorios como los adaptadores para pelos estndar sin pasador,
aportndole alguna ventaja sobre las otras sierras caladoras. Se presenta a
continuacin la figura # 1.8, de esta mquina y sus caractersticas de diseo.

10

Figura # 1.8. Sierra Caladora RSS-24 DS ALUJU [4].

1.2.7. CONCAVIDAD INTERIOR DE LA CUCHARA.


Para la obtencin de la concavidad en este paso, es necesario utilizar un torno con una
pieza de corte capaz de dar la forma con una profundidad deseada. En este paso el listn es
colocado en un soporte o sujetador y luego llevado al torno cuidadosamente ejerciendo una
presin adecuada para conseguir la concavidad interior. En la figura # 1.9. Se podr observar
con una mejor visin el propsito de este paso.

11

Figura # 1.9. Vista superior de la Concavidad interior de la cuchara.


El torno, probablemente una de las mquinas ms antiguas, es asimismo, una de las
ms adaptables y que se usa con mayor amplitud. El torno ha conducido al desarrollo de
tornos de torreta, mquinas para fabricar tornillos, fresadoras para ensanchar agujeros, tornos
controlados numricamente y centros de torneado. El progreso en el diseo del torno mecnico
y las mquinas que se relacionan con l ha permitido el desarrollo y produccin de millares de
artculos que utilizamos hoy en da como lo es la cuchara de madera.
La funcin principal del torno mecnico es hacer girar perfiles y piezas cilndricas. Lo
anterior se lleva a cabo haciendo girar la pieza que est sostenida en un dispositivo diseado a
propsito, mientras se fuerza una herramienta de corte contra su circunferencia. Algunas de las
operaciones comunes que se efectan en un torno son: torneado cnico, torneado cilndrico,
roscado, moleteado, ensanchamiento de agujeros, taladrado y escariado.

12

1.2.8. TORNOS EXISTENTES EN EL MERCADO


Desde la creacin del primer torno la tecnologa ha ido avanzando hasta llegar a los
tiempos actuales donde tenemos mquinas como:
o [5] El grupo LOMBARTE fabrica el torno L1100V destinado a un uso
semiprofesional, fabricado en fundicin, con un motor de 550W, 10
velocidades entre 500 y 2000rpm, y con un peso neto de 92Kg. Esta mquina
no es de las ms modernas del mercado pero si cumple con un trabajo exigente
a nivel semiprofesional. Ver figura # 1.10.

Figura # 1.10. Torno L1100V LOMBARTE [5].


o [6] La compaa ARSENAL construye una gran variedad de tornos para los
diferentes tipos de requerimientos tcnicos del mercado. En este caso solo se
menciona una de estas maquinarias debido a que se comparan con las utilizadas
en la empresa fabricadora de cucharas de madera y es muy superior en cuanto a
su capacidad tecnologa. El torno modelo C8C, cuenta con las siguientes
caractersticas tcnicas que se muestran en la figura # 1.11.

13

Figura # 1.11. Torno modelo C8C ARSENAL [6].

Tabla # 1.1 caractersticas tcnicas del torno C8C ARSENAL.

14

1.2.9. TORNEADO DEL MANGO.


Esta seccin del proceso de fabricacin es realizada con la misma mquina que en el
paso anterior (torno), con la diferencia de que no tendr la misma herramienta o pieza de corte.
sta ser circular para producir el mango de seccin transversal circular. El mecanismo de
trabajo es el mismo al paso anterior, el mango de la cuchara es colado en un sujetador para
pasarlo por la mquina suavemente y obtener una pieza de madera lo ms lisa y con menos
defectos, para as lograr menor trabajo a la hora de proporcionar el lijado y acabados finales.
Para una mejor perspectiva ver figura # 1.12.

Figura # 1.12. Vista superior del Torneado del mango.

1.2.10. FRESADO DE LA PARTE INFERIOR DE LA CUCHARA.


El fresado de la parte inferior de la cuchara como lo dice su nombre se hace con una
maquinaria llamada fresadora. Esta mquina est capacitada para poder remover secciones de
madera con cierto radio de curvatura. Ver figura #1.13.

15

Figura # 1.13. Vista frontal del fresado de la parte inferior de la cuchara


Una fresadora es una mquina utilizada para dar formas complejas a piezas de metal u
otros materiales. Son mquinas que pueden ejecutar una gran cantidad de operaciones de
mecanizado complejas, como cortes de ranuras, planificacin, perforaciones, encamisado, etc.

1.2.11. FRESADORAS EXISTENTES EN EL MERCADO


Las mquinas actuales en el mercado competitivo son:
o [7] La compaa Kembill tiene dos modelos de fresadoras, SR-750 y SR550. A continuacin se muestra la figura # 1.14, donde se presenta la mquina
SR-750 y SR-550 junto a un esquema de sus caractersticas y diseo.

16

Tabla # 1.2. Caractersticas Tcnicas de la fresadora SR-750, SR_550.

Figura # 1.14. SR-750 y SR-550 KEMBILL [7].

17

o [8] La compaa ARSENAL es fabricante de las fresadora modelos FU251M,


U281, FU301, FU321M, FU361, FU401. Las cuales cuentan con un sistema de
engrase automtico centralizado, sistemas de refrigeracin de iluminacin,
freno electrodinmico del husillo, mecanismo de eliminacin del juego del
tornillo longitudinal, guas con 'TORCITE-B' (anti- adherencia), mesa giratoria
(+/-45), proteccin del rea de trabajo, dos lunetas para el eje portafresas,
juego de llaves para mantenimiento. Estas caractersticas colocan a estas
mquinas como una de las herramientas verstiles del mercado internacional.
A continuacin mostraremos la figura # 1.15, donde se vern los diferentes
modelos en el cual se detallar las dimensiones, opciones, y accesorios.

Figura # 1.15. Fresadoras Compaa ARSENAL [8].

18

Tabla #1.3. Caractersticas Tcnicas de la fresadora Arsenal.

1.2.12. LIJADO GENERAL Y ACABADOS FINALES.


Se ha llegado a la parte final de la descripcin del proceso de fabricacin de cucharas
de madera. Luego que el listn es colocado en la sierra circular fija para su primer corte, pasa
por una serie de procedimientos hasta llegar a ste, el lijado general y acabados finales. En
este paso se utilizan mquinas lijadoras para poder sacar de la cuchara todas las asperezas y
detalles que se vean a simple vista. Por otro lado los acabados finales son los chaflanes hechos
a la parte baja del mango y el orificio donde es colocada la cuerda que servir como soporte
para colgar la cuchara en algn estante.
Por otro lado una mquina lijadora de banda (la cual se utiliza en el proceso de
fabricacin de la cuchara de madera). Consta de una banda cerrada de lija sujeta con tensin
entre dos rodillos. Un rodillo genera el movimiento de la banda de lija, mientras que el otro
sirve para controlar la tensin y el desplazamiento lateral de la misma. Una placa situada entre
ambos rodillos mantiene la banda de lija contra la pieza a lijar. Est fabricada para lijar
grandes superficies planas. Este procedimiento tiene que ser muy preciso porque el gran poder
de estas mquinas puede ocasionar que el lijado sea muy fuerte y produzca daos de relieve a
la pieza.

19

La mquina de lijar tiene su antepasado hacia el ao 1956, donde se produjo el primer


lijado uniforme sobre toda una superficie con la ayuda de la Lijadora de banda larga
semiautomtica con banda de laminillas de presin.

1.2.13. LIJADORAS ACTUALES EN EL MERCADO.


En la actualidad se tiene muchos tipos de mquinas lijadoras, en esta seccin se
mostrar algunas de ellas:
o [9] De la compaa KEMBILL tenemos la lijadora de banda y disco modelo
SK-2000SD y SK-0069 BDS con las siguientes caractersticas plasmadas en la
figura # 1.16.

Tabla #1.4. Caractersticas tcnicas de la lijadora KEMBILL SK-2000SD, SK-0069 BDS.


CARACTERISTICAS
TECNICAS

SK-2000 SD

SK-0069 BDS

Dimensiones de la banda

2.000x150 MM

1.210x150MM

Longitud til de mesa


Potencia del motor
disco lijador
Peso neto

730 MM

480 MM

3HP(Trif./Mono.)

1/2HP.Monof.

220 MM

86Kg

48 Kg.

20

Figura # 1.16. Lijadoras SK 0069BDS y SK 2000 SD KEMBILL [9].

21

o [10] De la misma compaa KEMBILL, es presentado el modelo SK-3000SD,


con unas medidas de banda de 2260mm x 153mm, velocidad de banda de 20
m/s, mesa frontal de 620mm x 220mm. Esta mquina cuenta con un poderoso
motor de 2.25Kw y 3400rpm. Esta a diferencia del modelo SK.2000 SD es que
la banda no es vertical sino horizontal proporcionando ms comodidad de
manejo a la hora de operar. Por otro lado no cuenta con un disco lijador como
lo tiene el modelo SK-0069 BDS, pero si con una mesa de trabajo ms
espaciosa y diseada para trabajar con piezas de mayor longitud. Se ver a
continuacin la figura # 1.17 donde es reflejada la mquina lijadora SK3000SD

Figura # 1.17. Lijadora SK 3000SD KEMBILL [10].

22

1.3. CONCLUSIONES PRELIMINARES


De acuerdo a lo investigado se puede proponer dos soluciones al diseo de la mquina
para el mecanizado de la cuchara de madera:

Como primera solucin tenemos el Diseo de una mquina que rena las
caractersticas necesarias para facilitar el proceso de fabricacin de la cuchara de
madera. Esta mquina que ser diseada, lograr realizar el primer paso en la
fabricacin de este utensilio de cocina.

Una solucin tambin factible e interesante seria el reacondicionamiento de la


fbrica, debido a que esta realiza los pasos a una distancia considerablemente lejanas
entre si, por ejemplo: entre el paso de hacer el perfil de la cuchara con una caladora
industrial y hacer el mango, hay que trasladarse de un galpn a otro una distancia de
20 mts aproximadamente. Por tal motivo un estudio de la reestructuracin de las
posiciones de las mquinas y de los pasos del proceso podrn aumentar la eficiencia y
dar a la fbrica mayor nmero de piezas para el mercado.

23

CAPITULO 2
DISEO CONCEPTUAL
Como continuacin del trabajo de revisin bibliogrfica acerca de mquinas para el
mecanizado de cucharas de madera, en el que se decidi que es necesario e importante el
desarrollo de un diseo para hacer ms prctico el proceso de fabricacin de este utensilio de
cocina, debido a que en el mercado existente en nuestro pas no existe una mquina que pueda
hacer los pasos de fabricacin mencionados anteriormente de una manera ms rpida y
eficiente, adems que ser verstil, econmica y funcional; el presente captulo tiene como
finalidad realizar el diseo conceptual para el desarrollo de nuevos modelos de mquinas para
el mecanizado del corte del mango de la cuchara de madera.

2.1. DISEO CONCEPTUAL


Esta seccin estar enfocada en las diferentes ideas que se plantearon a la hora de
disear la mquina para el corte del mango de la cuchara de madera, es decir, existen muchas
formas de poder realizar el proceso de corte y/o mecanizados del mango de este utensilio de
cocina; por tal motivo se plantean varios diseos y se escoger el ms econmico, ms
operable, y ms fcil de disear. A continuacin veremos dividido en tres (3) tpicos las
24

mquinas que se realizaran con sus respectivos modelos y al final se tomara la decisin de cul
ser el modelo ms adecuado siguiendo debidamente los lineamientos de diseo antes
mencionados.

2.2. MAQUINA PARA REALIZAR EL CORTE DEL MANGO

2.2.1. PRIMERA CONFIGURACIN


Para este corte se disearon dos posibles configuraciones, las cuales son muy similares
desde el punto de vista geomtrico. A continuacin se presenta la figura # 2.1 de la primera
configuracin, la cual es descrita seguidamente.

Figura # 2.1. Primera configuracin del diseo de una mquina para el corte del mango.
1.

MESA DE TRABAJO: Principalmente tiene igual forma y dimensiones que una


mesa de trabajo u operacin de cualquier sierra circular fija, ya que posee una
plataforma metlica de forma cuadrada sobre la cual se harn los cortes para obtener
el mango de seccin transversal cuadrada y cuatro (4) barras metlicas que funcionan
como soportes de la plataforma; estas barras son comnmente llamadas patas de
apoyo y estarn ubicadas en las esquinas de la plataforma para as garantizar la
firmeza a la hora de trabajar en esta mesa.
25

2.

CANALES DE MOVIMIENTO DE LAS SIERRAS: Estos canales sern utilizados


para que los discos de las sierras circulares puedan sobresalir de la mesa y poder tener
movimiento a travs de la plataforma de la mesa de trabajo. En esta parte se analiz
que el movimiento del corte de la madera tiene ser hecho por parte de las sierras, por
ende se tuvo que realizar estos canales en la plataforma de la mesa. Estos espacios
tendrn medidas de ancho y largo suficientes para evitar el roce o la interferencia de
los discos con el metal de la mesa.

3.

SIERRAS PARA EL CORTE LONGITUDINAL Y EL TRANSVERSAL: Como se


comento anteriormente, el movimiento de corte ser propiamente hecho por las sierras
circulares; se dividi esta seccin en dos partes para poder explicar los movimientos
tanto longitudinal como transversal de las sierras en la mesa de trabajo:
o CORTE LONGITUDINAL: El diseo incluye un par de discos de sierras
circulares los cuales sern conectados de forma paralela, unidos por un eje central
el cual estar adaptado a un motor con las caractersticas necesarias de potencia y
velocidad angular para el funcionamiento ptimo de los discos. Pero esto slo
garantiza el movimiento angular de los discos de la sierra; se anexa al diseo un
sistema neumtico compuesto por un actuador neumtico el cual funcionar como
empuje del eje que por consiguiente mover de forma longitudinal los discos,
obteniendo as el corte deseado.
o CORTE TRANSVERSAL: Este diseo es muy similar al anterior por contar con
un par de discos de sierras circulares pero esta vez no unidos por un eje central sino
estos estn ubicados en ambos extremos de la mesa. Los discos estn unidos cada
uno a un motor con cierta potencia y velocidad angular que garantiza el giro de
estos. Al igual que en el caso anterior no se tiene el movimiento lineal, por lo que

26

se adaptar unas cremalleras, estas sern accionadas por otro motor y sujetadas en
su otro extremo a las sierras para as tener el movimiento lineal.

4. SUJETADORES: Estas barras sujetadoras estarn ubicadas a los lados del listn de
madera que se colocar en la mesa para ser cortado. Los sujetadores tendrn el trabajo
de fijar a la mesa de corte el listn de madera de tal manera que no le permita el
movimiento de ningn tipo, para as obtener un corte lo ms exacto posible. Las barras
sujetadoras podrn adaptarse a diferentes medidas.

2.2.2. SEGUNDA CONFIGURACIN


Una vez terminado de explicar los detalles de la primera configuracin de la mquina;
procederemos a detallar el diseo conceptual de la segunda configuracin la mquina para el
corte del mango. A continuacin se muestra la figura # 2.2, la cual muestra la mesa de trabajo
numero dos (2), la cual ser explicada a continuacin.

Figura # 2.2. Segunda configuracin del diseo de una mquina para el corte del mango.
27

1. MESA DE TRABAJO: Esta mesa ser idnticamente igual en medidas y forma a la


explicada anteriormente en la configuracin 1, en la cual se mencionaba que esta mesa
fue tomada de la imagen de la mesa de trabajo de una sierra circular fija.

2. CARRILES, SUJETADORES: Estos tienen la funcin de guiar a la madera en su


paso por la mesa y a su vez sirve como sujetador para que el corte sea lo ms preciso
posible. Este accesorio podr ser adaptado a diferentes medidas como sea necesario.
3. CANALES: A diferencia de la mquina anterior, este diseo contar con el
movimiento del listn y tambin con el movimiento de las sierras individuales. Por tal
motivo tendremos dos tipos de aberturas, la de las dos sierras en paralelo, la cual como
no tendr movimiento ser de un tamao adecuado para que el disco no choque con la
mesa y la otra ser como en el diseo anterior.

4. SIERRAS CIRCULARES: Para esta parte del diseo se tom en cuenta que el par de
sierras que harn el corte longitudinal estarn acopladas a un eje que a su vez estar
unida un motor se colocaran de manera fija a la parte inferior de la mesa por lo que
solo tendr el movimiento angular mas no el movimiento lineal. El motor ser de
cierta capacidad el cual tendr la potencia necesaria para cortar la manera de forma
satisfactoria. Por otra parte tenemos el corte transversal, el cual si mantendr el mismo
lineamiento que el diseo de la mquina anterior a diferencia que ser movido por
unos cilindros neumticos conectados a cada motor de la sierra y con un recorrido o
carrera ya fijo.

28

CAPITULO 3
DISEO DE DETALLE
En este captulo se presentar todo lo relacionado con el diseo detallado y especfico
de todas las piezas relacionadas y vinculadas con la mquina para el corte del mango de la
cuchara de madera. Este diseo se dividi en cuatro (4) secciones. Una primera parte o seccin
uno (1), donde se presenta todos los mecanismos que realizarn el corte longitudinal del
mango. En la seccin dos (2) se mostrara el sistema de funcionamiento del corte transversal
del mango. Seguidamente se tiene la seccin tres (3), en la cual se presenta el mecanismo de
un sistema de movimiento lineal, el cual producir la traslacin de la seccin dos (2) desde un
extremo de la mesa hacia el centro, y terminamos este captulo con la seccin cuatro (4), la
cual estar basada en la estructura de la mesa y la colocacin de las secciones anteriores.

29

3.1. SECCIN 1
Esta seccin engloba los mecanismos que fueron utilizados para lograr el movimiento
del sistema de corte longitudinal, ste ser explicado seguidamente de la figura # 3.1.

Figura # 3.1. Mecanismo del corte longitudinal.

3.1.1. MOTOR 1 ENGRANAJES HELICOIDALES - EJE 1


Este sistema ser el encargado de realizar potencia y trasmitirla a los dientes del disco
de sierra circular que se muestra en la figura # 3.1 para que estos puedan desgarrar la madera
sin mucho desgaste. Se escogi un motor de 7.5 Hp de potencia y 1600 rpm de velocidad de
giro. Este motor se encuentra sobre dimensionado en sus clculos como se mostrar en el
siguiente captulo.

30

Los engranajes helicoidales fueron piezas claves para lograr la configuracin mostrada
en la figura # 3.1 (que el eje del motor y el eje 1 se encuentren cruzados). Estos engranajes
mantienen una relacin de transmisin de 1:1 y trasmitirn la potencia del motor 1 al eje 1; A
dems, al poder configurarse transversalmente uno del otro se pudo ganar espaci ya que el eje
del motor no tendra que estar alineado con el eje 1.
El eje 1 ser de acero 1020 mecanizado en el cual se instalarn los dos discos de corte
y el engranaje helicoidal rueda. Este eje trasmitir la potencia que viene del motor a los discos
de corte y esos puedan cortar la madera. A este eje se le realiz una rosca para evitar que los
discos se movieran, a dems, entre los discos se encuentra un separador el cual tendr la
funcin de evitar el contacto entre ellos y mantener una separacin de 20 mm. El anlisis de
vida de este eje fue importante debido a que este puede fallar y para el funcionamiento de la
maquina completa.

3.1.2. SOPORTE DE RODAMIENTO CHUMACERA - BASE DE


CHUMACERA
La colocacin de estos soporte de rodamientos fue para mantener al eje 1 girando y
apoyado. Para esto se dise una base al soporte de rodamiento chumacera la cual tenga la
altura necesaria para mantener el contacto los engranajes helicoidales. Se seleccion el soporte
de rodamiento de la marca SKF modelo YAR 203/12-2F . En la figura # 3.2 se presenta el
sistema soporte de rodamiento base de chumacera.

31

Figura # 3.2 Sistema soporte de rodamiento base de chumacera.

3.1.3. EJE FIJO - ENGRANAJE RODAMIENTO - CREMALLERA


Este sistema se diseo para garantizar que el movimiento del mecanismo de corte
longitudinal sea totalmente lineal, ya que si este no lo fuera, se tuviera un corte en la madera
con desviaciones. Explicando la configuracin del sistema se tiene el eje fijo, el cual como su
nombre lo indica estar fijo de la base del motor y ser el encargado de sostener al rodamiento
y el engranaje. Este ser fabricado de una barra de acero 1020 de 50 mm de longitud y un
dimetro de 1 pulgada mecanizado de tal manera que exista una reduccin de dimetro de 25,4
mm o 1 pulg. a 20 mm.

32

Los engranajes sern de dientes rectos al igual que la cremallera. Estos engranajes
estarn colocados en las esquinas de la base del motor formando un carrito el cual transportar
el sistema de corte de madera, todo esto apoyado en las cremalleras de dientes rectos antes
mencionadas, las cuales tendrn una longitud de 761 mm y estn sujetas a unas laminas de
acero que servirn de apoyo; Estas laminas sern descritas en la seccin 4. Por otro lado el
rodamiento SKF 6004 permitir que el engranaje tenga apoyo en l y adems pueda girar
libremente.
En la figura # 3.3 se muestra el sistema explicado anteriormente.

Figura #3.3. Sistema eje fijo engranaje rodamiento cremallera.

33

3.1.4 PISTON.
Se selecciona un pistn neumtico debido a los costos, ya que al colocar un motor para
el desplazamiento de los engranajes ameritaba un diseo extra de transmisin de potencia el
cual elevara los costos de la mquina. Por otro lado el espaci que ocupara este diseo extra
ocasionara un redimensionamiento de la carcasa de la mquina la cual ser explicada en la
seccin cuatro (4). Por tales motivos se decidi colocar el pistn neumtico modelo DHZ 50400 PPV-A de la compaa FESTO C.A. el cual estar solidario al la parte inferior de la base
del motor 1 y su cilindro interno a uno de los apoyos de las cremalleras para as tenga el pistn
una base slida de donde realizar el empuje y mover el mecanismo de corte longitudinal. Este
pistn utilizar unos accesorios los cuales son necesarios para la proteccin del cilindro
interno; ya que pueden existir desviaciones del movimiento de traslacin del carrito de corte
aunque anteriormente se explico el sistema EJE FIJO-ENGRANAJE RODAMIENTO
CREMALLERA el cual daba garanta de que el movimiento ser lineal, se coloca estos
accesorios por medidas de proteccin al equipo. Estos accesorios son: La rotula, una
articulacin plana la cual permite movimiento y una Caballera, siendo esta la base de apoyo
donde estar sujetada la rotula. A continuacin se presentan las figuras # 3.4 y la # 3.5
mostrando el pistn y sus accesorios.

Figura # 3.4. Actuador neumtico.


34

Figura # 3.5. Accesorios de pistn: Caballera, Rotula.

35

SECCIN 2.
Esta seccin involucra el mecanismo de corte lateral, el cual ser presentado en la
figura # 3.6 y explicado a continuacin.

Figura # 3.6. Mecanismo de corte lateral.

3.2.1. MOTOR 2 ENGRANAJE - EJE


El principio de diseo de este sistema es similar al sistema explicado en la seccin uno
(1), mas no igual debido a factores como: el motor chocara de la mesa de trabajo si se coloca
de la misma manera, la mquina sera de dimensiones mayores a la actual, y el sistema de
movimiento que ser explicado en la seccin tres (3) se vera afectado de tal forma que se
tuviera que redisear toda ese mecanismo. Por los motivos mencionados anteriormente se
propuso el mecanismo de corte lateral de la siguiente manera.

36

El motor 2 requerido para esta aplicacin es de 4 Hp y estar solidario a la base como


se muestra en la figura # 3.6. Se realiz el diseo con engranajes cnicos debido a que se
quera que los ejes tanto del motor 2 como del eje 2 estn en el mismo plano. Por tal motivo se
diseo los engranajes cnicos de acero 4140 y colocados a 90 uno del otro. Los clculos de
esos engranajes se encontraran explicados en el capitulo cuatro (4).
En el eje 2 estarn ubicados los discos de corte, el engranaje cnico, y los soporte de
rodamientos shumaseras que sern explicados a continuacin.

3.2.2. SOPORTE DE RODAMIENTO SHUMASERA - BASE DE


SHUMASERA
Los soportes de rodamientos tendrn la funcin de mantener apoyado el eje 2 y ese a su
vez pueda mantener el movimiento angular para as producir el giro de los disco de corte.
Estos soportes de rodamientos fueron seleccionados de la compaa SKF modelo FYK
20TF. Para dale la altura necesaria y la solides requerida al movimiento del eje 2 se disea las
bases de: shumasera y refuerzo de la base de shumasera. Las cuales unidas garantizaran
rigidez y no permitan el pandeo o la flexin. A continuacin se presenta la figura # 3.7 la cual
muestra las bases antes mencionadas.

37

Figura # 3.7. Base soporte de rodamiento Refuerzo.

3.2.3. RODAMIENTOS LINEALES BALLBUSHER


La funcin de este tipo de rodamiento ser, permitir el desplazamiento lineal del
mecanismo de corte lateral. Se selecciono el rodamiento lineal LMBS de la compaa
THK. Existirn las preguntas de Por qu se diseo un sistema de rodamientos lineales con
barra y no repetir el diseo de engranajes con cremallera? debido a los siguientes motivos:
Las posibles desviaciones serian de forma vertical por la forma como est ubicado el
mecanismo de corte lateral (vertical), entonces no existirn desviaciones horizontales.
La potencia que requerira el motor tres (3) que ser explicado en la seccin tres (3)
ser mayor debido a que la friccin que existir entre el engranaje y la cremallera por

38

el acople de los dientes es mayor que a la de los rodamientos lineales Ballbusher con
la barra de acero de 3 pulgadas de dimetro.
Si se utilizara cremalleras, se tendra que mecanizar y as se elevaran los costos.
Las cremalleras necesitaran de soporte intermedios como en la seccin uno (1) en
cambio la barra de acero de 3 pulgadas de dimetro garantiza poca flexin.
Realizar un diseo diferente al de la seccin uno (1) dndole a la mquina originalidad.

3.3. SECCIN 3
En esta seccin se explicara el proceso de diseo del mecanismo de movimiento lineal
para el corte lateral. En la figura # 3.8 se muestra el mecanismo antes mencionado.

Figura # 3.8. Mecanismo de movimiento lineal para el corte lateral.

39

3.3.1. MOTOR - ENGRANAJE - CREMALLERA


El sistema motor- engranaje sern los encargados de trasmitir la potencia a las
cremalleras. stas se encontrarn solidarias a las bases de los motores del mecanismo de corte
lateral como se ve en la figura # 3.8. Este sistema fue seleccionado considerando la practicidad
en su fabricacin y su montaje y desmontaje. A dems del poco espacio que se dispona para
disear el procedimiento.
El diseo del motor fue hecho tomando como fuerza a vencer, el roce que existe entre
los rodamientos lineales y la barra de acero de 3 pulgadas de dimetro. Dando como resultado
la escogencia de un motor de 0,5 Hp. Los clculos se encuentran de forma de detalla en el
captulo cuatro (4) seccin tres (3). El motor estar fijado a una base la cual est compuesta de
una lmina de acero 1020 que abarca todo el ancho de la carcasa. El engranaje fue diseado
para trasmitir la potencia del motor a la cremallera, tiene un dimetro de 50 mm y un modulo
de 2. Las cremalleras estarn unidas a la base del motor por medio de tornillos milimtricos.
Estas cremalleras sern hechas de acero 1020 de 1 pulgada x 1 pulgada y tendrn un longitud
de 270 mm.

3.4. SECCIN 4
Se concluye el diseo de detalle con la seccin cuatro (4), en la cual se explicara la
utilizacin de la estructura o carcasa de la mesa, el ensamble de la mesa y por ltimo el
funcionamiento de todas las secciones dentro de la mquina.

3.4.1. CARCASA
En el captulo 1 se encuentra las diferentes mquina de sierra circular fija, las cuales
tiene una estructura donde cubren el mecanismo de corte para as evitar el contacto con de
cualquier tipo que pueda alterar su funcionamiento. Tomando esta idea se diseo una carcasa a
la mquina al cual protegiera a todas las partes y piezas de la mquina adems que le de
40

seguridad a la hora de los tcnicos operar en ella. A dems, en esta carcasa van colocados los
distintos apoyos de los cuales se sujetaran los mecanismos de corte longitudinal, lateral, y
otros.
Esta carcasa ser fabricada en forma de paraleleppedo de acero 1020, y tendr unas
determinadas reas huecas por las cuales entrar aire para la ventilacin de los motores, y
dems piezas.

3.4.2. EMSAMBLE FINAL DE LA MQUINA PARA EL CORTE DEL


MANGO DE LA CUCHARA DE MADERA
A continuacin se presenta en la figura # 3.9 un ensamble de las piezas diseadas para
conformar la mquina que realizara el corte del mango de la cuchara de madera.

Figura # 3.9. Ensamble de la mquina para el corte del mango de la cuchara.

41

3.4.3 FUNCIONAMIENTO MQUINA


En la figura # 3.10 se presenta el ensamble de la mquina para el corte del mango de la
cuchara de madera pero sin la tabla o mesa de trabajo, en donde se explicar el
funcionamiento de los mecanismos antes mencionados.

Figura # 3.10. funcionamiento de los mecanismos.

42

El accionamiento de la mquina para el corte del mango de la cuchara se basa en dos


movimientos principales, los cuales son:
Movimiento de la seccin uno (1). Al hacer el arranque del motor 1, este pondr en
movimiento los dos discos del mecanismo de corte longitudinal

e inmediatamente se

activa la salida del pistn solidario a la base del motor en la direccin indicada en la
figura con la flecha roja. Este pistn recorrer una carrera variable de acuerdo a la
longitud del mango de la cuchara a cortar. Una vez finalizada la carrera este se retrae a
su posicin inicial terminando el movimiento.
Movimiento de la seccin dos (2). Este se inicia en el instante de el pistn recoge el
mecanismo de corte longitudinal hasta su posicin cero, entonces el motor 2 arranca
accionando el disco de corte y seguidamente el motor 3 se prende y realiza el
movimiento del sistema engranaje cremallera jalando las secciones dos (2) hacia el
centro y realizando el corte lateral. Inmediatamente despus el motor 3 girara en
sentido contrario para llevar las secciones dos (2) a su posicin inicial.

43

CAPITULO 4
CLCULOS DEL PROCESO DE DISEO
En este captulo se presentaran los clculos de todas las piezas que necesitaron ser
calculadas para comprobar si estas funcionarn de manera efectiva sin que existan fallas. Por
tal motivo este captulo est dividido en secciones al igual que el capitulo anterior.
Previamente se anexa a continuacin una lista de ecuaciones, la cual contiene todas las
formulas que se utilizaron para estos clculos.
44

4.1. FORMULARIO
4.1.1 POTENCIA
F = * A

(1)

A = a*h

(2)

T = F *e

(3)

w = ((rpm * 2 * ) / 60) *1, 341* E 3

(4)

Pot = T * w

(5)

4.1.2. ENGRANAJES HELICOIDALES


d min = ( 3 (32* T * ) / * Sy ) * 25, 4

(6)

Z min = (2 / sin( ) 2 ) *cos()

(7)

Ft = (2 * T * cos())/m*Zmin

(8)

Sat=-274+167*HB-0,152*HB2

(9)

m = ( 3 (2* T *cos() a*Kv*Ks*Km*Kb*Kt*Kr*)/12*J*Zmin*Sat*Kl) * 25, 4

(10)

b = 12* m

(11)

dp = ( m * Z min) / Cos ()

(12)

Vt=1600*2* *dp/24

(13)

B=0,25*(12-Qv)0,667

(14)

A1 = 50 + 56 * (1 B )

(15)

Kv = (( A1 Vt ) / A1) B

(16)

Cp = 1/ * ((1 Vp 2 ) / Ep) + ((1 Vg 2 ) / Eg )

(17)

Sac = 26000 + 327* HB

(18)

p = (1/ 4)* [ ((dp / 2) + mn) + (C (dr / 2) mn)] ((dp / 2) *cos( )) 2

(19)

g = C *sin( ) p

(20)

Rcn = b * tan() / * mn

(21)

Da = dp + 2 * m

(22)

Db = dp * cos( )

(23)

45

Rc = (Z min/ * dp *cos( ))* (Da / 2)2 (Db / 2)2 + (da / 2)2 (db / 2)2 (Dp + dp)*sin( ) / 2

(24)

p = 1/ m

(25)

Px = p / sin()

(26)

n = tan( ) tan()

(27)

L min = Rc * b (1 nn) * (1 n) * px /1, 046

(28)

I = cos( ) /((1/ p ) + (1/ g )) * dp * b / L min

(29)

Li = Cp * Ft * Ka * Kv * Km * Cf / dp * b * I

(30)

Ld = Sac * Kl * Ch / Kt * Kr *

(31)

Fr = Ft * tan( n)

(32)

Fa = Ft * tan()

(33)

4.1.3. EJE FIJO


M = F *d

(34)

= M *32 / * d 3

(35)

= 16 * T / * d 3

(36)

1,3 = ( / 2) ( / 2)2 + 2

(37)

Tresca = (3 1 ) = Sy / 2*

(38)

4.1.4 RODAMIENTOS
P = ( X * Fr ) + (Y * Fa )

(39)

L10 = (C / P ) a

(40)

L10 = 60* w * L10 h /1000000

(41)

4.1.5. LENGETA
Laplas = 4 * T * / d * h * Sy

(42)

Lcorte = 4 * T * / d * b * Sy

(43)

4.1.6. ENGRANAJES RECTOS


Froce =*N

(44)

46

m = Ft * Ka * Kv * Ks * Km * Kb * Kt * Kr * /Sat*Kl*J*12

(45)

dp = m * Z min

(46)

p =

[(dp / 2) + m *(1 + Xp)]

(cos( ) * dp / 2) 2 m * *cos( )

(47)

I = cos( ) / [ (1/ p) + (1/ g )] * dp

(48)

db = Dext + l

(49)

dp = db / cos( )

(50)

4.1.7. ENGRANAJES CNICOS


Z min = 2*5*cos() / 6*sin( ) 2

(51)

Sat = 274 + 167 * HB 0,152* HB 2

(52)

m = 3 T * Ka * Kv * Ks * Km * Kt * Kr * / 6* J * Z min* Sat * Kl

(53)

b = 2, 5* m *

(54)

Td = (b * I )*(Sac * dp *0,774)2 / 2* Ks * Ka * Kv * Cf * Cxc * Cmd *(0,634* Cp * Kt * Kr )2

(55)

Li = 0, 634 * Cp * 2 * Td * (T / Td ) N * Ka * Kv * Ks * Km / b * I * dp 2

(56)

Ld = Sac * Kl * Ch / Kt * Kr

(57)

da = dp + 2 * m * cos( )

(58)

dm = dp b *sin( )

(59)

j = da / 2 * tan( + )

(60)

L=dp/2*sin*( )

(61)

Ft=2*T/dm

(62)

Fr=Ft*tan( )*cos( )

(63)

Fa = Ft * tan( ) *sin( )

(64)

4.1.8. VIDA INFINITA


Sn = Cl * Cd * Cs * Ct * Sn

(65)

1
Sn = * Su
2

(66)

K fa = ( Kta 1) * q + 1

(67)

47

K ft = ( Ktt 1) * q + 1

(68)

K ff = ( Ktf 1) * q + 1

(69)

m _ torsin = 16* T / * d 3

(70)

a _ flexin = M *32 / * d 3

(71)

m_axial = 4* Faxial * K fa / * d 2

(72)

med _ equiv = Radio + m _ axial / 2

(73)

alt_equiv = ( 2/2) 2 af 2

(74)

a = Su * alt_equiv /( Su med _ equiv )

(75)

4.1.9. CREMALLERA
Paso = m *3,1416

(76)

h = 2,167 * m

(77)

1
e = * Paso
2

(78)

r = 0,3* m

(79)

T = (( Paso / 4 * tan( )) m) * 2 * tan( )

(80)

48

4.2. SECCION 1
4.2.1 POTENCIA DEL MOTOR 1
El diseo del motor 1 se apoy en un anlisis netamente terico, debido a que se
estudi como es el funcionamiento fsico del disco de corte de una sierra circular. En este
estudio notamos que los encargados de rasgar la madera y penetrarla son los dientes de estos
discos, los cuales tiene un ancho y una altura determinada para cada modelo de disco. La
mquina en diseo contar con un disco de las siguientes dimensiones, mostrada en la tabla #
4.1.

Tabla # 4.1. Dimensiones del disco de corte.


Dimetro Externo

250 mm

Dimetro Interno

15,878 mm

Ancho del Diente

2,8 mm

Altura del Diente

5,2 mm

Luego analizamos la ecuacin uno (1) que se encuentra en el apartado de frmulas


antes mencionado, la cual representa el despeje de la fuerza de corte mediante el esfuerzo al
corte que tiene la madera; por lo que se investig el teniendo como resultado la siguiente
tabla # 4.2.

Tabla # 4.2. Valores de resistencias de la madera.

49

Trabajaremos con madero de tipo arce con una resistencia al corte igual a 9 N/mm2. En la
ecuacin dos (2) vemos representada el rea del diente; uniendo las dos ecuaciones se
obtendr la fuerza de corte, este clculo se muestra a continuacin.
F=9(N/mm2)/2,8(mm)*5,2(mm)
F=131,04 N
Con la fuerza de corte, se pas al clculo del torque motor utilizando la ecuacin tres (3),
la cual relaciona la fuerza F calculada en el paso anterior con la excentricidad, la cual no es
ms que la distancia que existir entre el centro del disco y el punto donde los dientes rasguen
la madera produciendo el corte; Este valor fue sobre dimensionado ya que se consider el
punto ms desfavorable para el corte, el cual ser igual al radio del disco igual a 125 mm.
T=131,04(N)*0,125(m)
T=16,38 N.m
La potencia del motor ser calculada con la ecuacin tres (5), en la cual el producto del
torque del motor con una velocidad angular sern los elementos principales de esta ecuacin.
Por lo cual se seleccion una velocidad estndar de giro de un motor igual a 1600 RPM y se
realizaron las conversiones de unidades respectivas manipulando la ecuacin (4) para poder
tener consistencia. Entonces operando ambas ecuaciones tenemos:
w=(1600(RPM)*2*)/60
w=167,552 rad/seg
Pot=16,38(N.m)*167,552(rad/seg)
Realizando las conversiones de unidades respectivas tenemos que la potencia del motor
ser
Pot=3,68 Hp

50

La potencia del motor ser la necesaria para mover un solo disco de corte, pero en esta
seccin se trabajar con dos discos de corte accionados con el mismo sistema de trasmisin de
potencia, por lo cual la potencia deber ser el doble de la calculada anteriormente e igual a
7,361 Hp. Como no encontraremos un motor estndar de estas caractersticas de potencia,
seleccionamos el motor modelo IPW55 de la compaa EBERLE de 7,5 Hp. En la siguiente
tabla # 4.3 se anexa las caractersticas principales de este motor.

Tabla # 4.3. Caracterstica del motor IPW55.


Motor IPW55
Potencia (Hp)

7,5

W max. Giro (rpm)

1730

Polos

Peso (Kg)

42

4.2.2. EJE 1 CORTE LONGITUDINAL


Para el diseo del eje donde estarn ubicados los discos de corte se tomo la ecuacin
seis (6); Esta es aplicada considerando torsin pura y la cual dar el mnimo dimetro que
puede tomarse para fabricar el eje. Seleccionando como material del eje un acero 1020 con un
Sy igual a 48074,64 psi, HB igual 143 y tomando un factor de seguridad conservador de
1,5 obtenemos
dmin=11,472 mm
La longitud y la cantidad de cambios de seccin fueron tomadas a medida que el
diseo de los dems elementos que estn vinculados con el eje lo ameriten, para que as se
adapten al eje sin ningn inconveniente.

51

4.2.3. ENGRANAJES HELICOIDALES


La funcin principal de los engranajes es transmitir la potencia del motor al eje donde
estarn colocados los discos de corte. A la hora de disear estos engranajes optamos por
colocarlos de forma perpendicular uno del otro, logrando menores dimensiones de la mesa y
facilitando el montaje y desmontaje de la mquina. Para lograr esto escogimos los engranajes
helicoidales con una relacin de transmisin 1:1 y un ngulo =45, para as poder tener al
motor de forma perpendicular al eje. El material con el cual trabajaremos estos engranajes ser
un acero 4140 con un Sy igual a 90 Ksi, una dureza HB de 201. En la tabla # 4.4 siguiente
se anexa las dimensiones calculadas del par de engranajes y los clculos hechos de forma
detallada.
Tabla # 4.4. Datos de corte del engranaje helicoidal.
Engranajes Helicoidales

Pin

Rueda

Relacin de transmisin (n)

Nmero de dientes (Z)

19

19

Modulo (m)

Dimetro Primitivo (dp) en mm.

80,609

80,609

Ancho de cara (b) en mm.

36

36

Utilizando la ecuacin siete (7) se calcul en nmero mnimo de dientes (Zmin) que
puede tener el engranaje en diseo. Tomando valores de 20 para el ngulo y 45 para el
ngulo y reemplazndolo en la ecuacin siete (7) antes mencionada se obtiene.
Zmin=12,09 dientes
Seguidamente se present el valor de la fuerza tangencial (Ft) en funcin del modulo
m el cual no es conocido para este momento. Esto se hizo con la ayuda de la ecuacin ocho
(8), la cual relaciona el toque motor, nmero de dientes, ngulo y el mdulo.
Ft=(2*T*cos())/m*Zmin

52

En la siguiente tabla # 4.5 se muestra los valores de los parmetros que se tomaron en
cuenta para el diseo de los engranajes y los cuales sern necesitados para calcular el mdulo
m.
Tabla # 4.5. Factores de diseo del engranaje helicoidal.
Factor de sobre carga (Ka)

1,25

Factor dinmico (Kv)

1,2 (supuesto)

Factor de tamao (Ks)

Factor de distribucin de carga

1,6

(Km)
Factor de espeso de borde (Kb)

Factor de vida (Kl)

Factor de temp. (Kt)

Factor de confiabilidad (Kr)

Factor geomtrico (J)

0,46

Con la ecuacin ocho (9), se obtuvo el valor del esfuerzo permisible a flexin, el cual
tiene relacionado en l la dureza del acero seleccionado (1020), igual a 143, entonces al operar
con esta ecuacin tenemos.
Sat=2,715x104 psi
Con los valores de la tabla y el clculo hecho con la ecuacin nueve (9) son
reemplazados en la ecuacin diez (10), la cual nos proporciona el valor del mdulo del los
engranajes que estn siendo diseados; por lo tanto:
m=2,04 mm
Como se est siendo conservador, se tomo el nmero inmediato superior del valor del
mdulo calculado anteriormente, siendo m=3 mm el nuevo valor del mdulo. Con m
calcularemos el valor de b, que es el ancho de la cara del engranaje y este se obtiene con la
ecuacin once (11) la cual se mostrara a continuacin.

53

b=12*3(mm)
b=36 mm
Luego se verific los clculos supuestos, con las ecuaciones doce (12), trece (13),
catorce (14), quince (15), y diecisis (16). Estas ecuaciones tienen relacionadas en su interior
los valores de dimetro primitivo (dp), calidad de engranaje (Qv). Este ltimo, el cual segn la
velocidad de giro tiene un valor para esta aplicacin de 8, por lo tanto los clculos de este
sistema de ecuaciones son presentados a continuacin.
dp=(3(mm)*19)/cos(45)
dp=80,609 mm
Vt=1600*2**dp/24
Vt=110,751 fpm
B=0,25*(12-8)0,667
B=0,63
A1=50+56*(1-0,63)
A1=70,706
Kv=1,091 Con este nuevo Kv se re calcula m
m=2,219 mm
Como la variacin no es muy grande se seguir seleccionando el valor de mdulo igual
a 3. Para continuar con los clculos, se verific si el engranaje soportaba los esfuerzos a
desgaste, entonces, con la ecuacin diecisiete (17) se obtuvo el valor del Cp, teniendo como
valores Vg=Vp=0,3 y Ep=Eg=3x106 (estos son iguales debido a que tanto la rueda (g) como el
pin (p) son del mismo material). Por lo tanto Cp nos result un valor de.
Cp=724,353 psi
54

Simplificando los clculos, se observ que para calcular los esfuerzos a desgaste se
necesitan los valores de Ka, Kv, Km, Cf, dp, b, I, Sac, Kl, Ch, Kr, Kt. Donde Sac, I, son
calculados con las ecuaciones dieciocho (18) a la veintinueve (29) de manera progresiva y los
otros son parmetros de diseo. En la siguiente tabla # 4.6 se muestra los valores de los
valores antes mencionados.

Tabla # 4.6. Clculos del engranaje helicoidal.


Acabado superficial (Cf)

Factor de dureza (Ch)

Esfuerzo a desgaste

9,17x104

Dimetro Primitivo (dp) mm

80,609

Modulo helicoidal (mn)

C=dp mm

80,609

13,785

13,785

Dimetro Addendum (Da) mm

86,609

Dimetro Base (Db) mm

75,748

Relacin contacto Front. Rc=n

1,152

Relacin contacto Norm. Rcn=nn

3,82

Paso Axial (Px) mm

0,471

Long. de contacto mnima Lmin

41,264

Factor geomtrico a desgaste

0,092

Para culminar con el diseo de los engranajes helicoidales, los cuales se encargaran de
trasmitir la potencia del motor al rbol de trasmisin como es mencionado anteriormente, se
debe de cumplir que la ecuacin treinta (30) debe ser menor a la ecuacin treintaiuno (31) para
que los engranajes estn en el rango requerido. Esta comparacin luego de los clculos se
presenta a continuacin.
Li=175,572

Ld=6,115x104
55

Lo cual cumple con la condicin, entonces el engranaje est diseado correctamente.


Utilizando la ecuacin treinta y dos (32) y la treinta y tres (33) obtenemos la fuerza radial (Fr)
y la fuerza axial (Fa) respectivamente. Estas fuerzas afectaran directamente al eje y tendrn un
valor que se muestra seguidamente.
Fr=2,74 lbf
Fa=7,193 lbf

4.2.4. BASE DE MOTOR


Las medidas de la base del motor fueron tomadas considerando varios factores, unos de
ellos fue las dimensiones del motor y el ms importante la longitud final del eje. Se present
un problema, debido a que los discos de sierra pegaban de la estructura del motor, teniendo
que hacer tanto el eje como la base del motor ms grande. Para la fabricacin de la base del
motor, tomamos como material un tubo de acero 1020 de seccin trasversal cuadrada de 50,8
mm de lado y 3 mm de espesor. Solucionada la interferencia entre el disco y el motor ya
tenemos las dimensiones finales del motor y del eje, siendo este ltimo de mm de longitud. A
continuacin mostramos la figura # 4.1 de la base del motor 1.

Figura # 4.1. Base de motor 1.

56

4.2.5. EJE FIJO


Este eje ser soldado a la base del motor 1 y en l se acoplarn el rodamiento y el
engranaje; Los cuales sern los encargados de realizar el movimiento lineal de avanzada de la
seccin uno (1). Para el diseo de dicho eje, consideramos la fuerza del peso del motor 1
llevada a los 4 puntos donde estn ubicados estos ejes, considerando el punto ms crtico el
cual tendr la mayor concentracin de fuerzas y momentos.
Luego de distribuir las fuerzas a los puntos antes mencionados calculamos los
momentos que afectaran a los ejes con la ecuacin treinta y cuatro (34), por consiguiente
determinar cul es el punto que presenta mayor momento resultante siendo este el ms crtico
y as poder calcular el dimetro mnimo que puede tener el eje. Para realizar estas operaciones
previamente consideramos que el eje tendr una longitud de 50 mm y un cambio de seccin
diametral para as poder apoyar el rodamiento. A continuacin presentamos una tabla # 4.7
con los valores de fuerza, momento flector.

Tabla # 4.7. Distribucin de fuerzas en los puntos A, B, C, D.


Punto A

Punto B

F=10,5 Kgf

F=10,5 Kgf

Lx=309,6 mm

Lx=309,6 mm

Lz=114,8 mm

Lz=199,8 mm

Mz=3251x103 Kgf.mm

Mz=3,251x103 Kgf.mm

Mx=1,205x103 Kgf.mm

Mx=2,098x103 Kgf.mm

Punto C

Punto D

F=10,5 Kgf

F=10,5 Kgf

Lx=170,4 mm

Lx=170,4 mm

Lz=114,8 mm

Lz=199,8mm

Mz=1,789x103 Kgf.mm

Mz=1,789x103 Kgf.mm

Mx=1,205x103 Kgf.mm

Mx=2,098x103 Kgf.mm

57

Podemos observar que la zona ms crtica es el punto B, por presentar mayores


momentos. Entonces consideramos un estado plano de esfuerzos; por lo cual utilizando la
ecuacin treinta y cinco (35) la cual representa el esfuerzo a flexin en funcin del momento
flector y el dimetro del eje, la ecuacin treinta y seis (36) en la cual calculamos el esfuerzo
debido a la torsin. Con la ecuacin treinta y siete (37) y los valores de sigma y tao en funcin
del dimetro obtenemos los 1 y 3 ya que el 2=0 considerando la premisa de estado plano
de esfuerzos mencionada anteriormente. Por ltimo tomamos la ecuacin treinta y ocho (38) la
cual es conocida con el nombre de Ecuacin de tresca para reemplazar los esfuerzos
calculados de la ecuacin treinta y siete (37) en funcin del dimetro y obtener su valor. Los
resultados se presentaran a continuacin.
=32*Mz/*d3
=16*T/*d3
1,3=(32*Mz/2**d3)( 32*Mz/2**d3)2+(16*T/*d3)2
3- 1=Sy/2*
d=20 mm
En la figura # 4.2 se representa el eje con las longitudes y cambio de seccin.

Figura # 4.2. Eje Fijo.


58

4.2.6. RODAMIENTOS

3.2.6.1. SOPORTE DE RODAMIENTO YAR 203/12-2F


Estos fueron seleccionados del catlogo de la compaa SKF, pero aparte del
rodamiento tenamos q tener alguna base donde colocarlos, optando por el modelo YAR
203/12-2F de dicha compaa el cual posee una soporte de rodamiento conocido como
shumasera. Verificamos si sern los ms indicados para esta labor. En la tabla # 4.8 a seguir
se presenta los valores caractersticos de estos rodamientos los cuales se utilizaran para el
clculo de falla de rodamientos.

Tabla # 4.8. Datos caractersticos del rodamientos YAR 203/12-2F.


C (Kgf)

975,51

Co (Kgf)

4,75

W (rpm)

9500

Para completar los datos que se utilizaran en los clculos de verificacin, se presenta la
tabla # 4.9 la cual muestra los valores de fuerza radial, axial resultantes de los clculos del eje.

Tabla # 4.9. Fuerzas resultantes aplicadas al rodamiento.


Fuerza radial (Fr)

11,4 Kgf

Fuerza axial (Fa)

3,395 Kgf

Continuamos con los clculos de verificacin calculando dos relaciones (Fa/Fr)=0,298


y (Fa/Co)=0,715 con los cuales entraremos a la tabla y tomaremos los valores de factor de
carga radial (X) y factor de carga axial (Y), los cuales fueron X=1 y Y=0. Por consecuente
utilizamos la ecuacin treinta y nueve (39) donde se obtiene el valor de la carga dinmica
equivalente P como se muestra a continuacin.

59

P=(1)*(11,4 Kgf)+(0)*(3,395 Kgf)


P=11,4 Kgf
Seguidamente calculamos la vida nominal con la ecuacin cuarenta (40), donde
escogemos el valor de 3 para el exponente de la formula de vida a, entonces al reemplazar
los valores de C y P en la ecuacin nos da un L10=6,266x105 millones de revoluciones.
Este valor se compara con la vida nominal requerida, este nmero es calculado con la ecuacin
cuarenta y uno (41), en el cual encontramos un valor desconocido llamado Vida nominal
(horas de servicio) L10h el cual varia del tipo de trabajo que realice la mquina y la cantidad
de horas de trabajo al da que opere. Para nuestro caso tendr un valor de L10h=20000.
Reemplazando este valor obtenemos un L10=1,14x104 millones de revoluciones, el cual es
menor al calculado anteriormente por lo tanto el rodamientos seleccionado es el correcto.

4.2.6.2. RODAMIENTO SKF 6004


Para el eje fijo diseado anteriormente seleccionamos el rodamiento SKF 6004 rgido de
bolas de una hilera, entrando con el dimetro interior de 20 mm al catlogo SKF.
Posteriormente verificamos de la misma manera que los rodamientos YAR 203/12-2F si
cumplen con las condiciones necesarias de funcionamiento, dando como resultados los
siguientes valores representados en la tabla # 4.10.

Tabla # 4.10.Datos y clculos del rodamiento 6004.


C (Kgf)

510,2

Co (Kgf)

w (rpm)

38000

Fr (Kgf)

10,5

Fa (kgf)

P (Kgf)

10,5

L10 M. revoluciones

1,147x105
60

L10 M. revoluciones

4,56x104

4.2.7. LENGUETA
Las lengetas son elementos que se colocan entre el eje y el cubo del engranaje, para
eliminar la posibilidad de un movimiento relativo entre ambos. Estos se disean de tal manera
que solo se calcula la longitud para que no falle la lengeta tanto por corte o por aplastamiento
tomando medidas de altura, ancho, etc. ya estandarizadas. Para esta mquina tomamos la
norma DIN 6885 y escogimos una lengeta forma baja estandarizada de acero 1010 con un
Sy=31 Kgf/mm2 con un ancho b=6mm, alto h=4mm motivado a que estas medidas las trae
el chavetero del motor, y un d=22 mm dimetro de la zona donde estar ubicada la lengeta en
el eje 1. De esta manera utilizamos la ecuacin cuarenta y dos (42) y cuarenta y tres (43) para
tomar la mayor longitud y as tener una lengeta ms efectiva. Previamente mencionamos los
datos no conocidos para la formula, como lo son el toque T= 3,347x103 Kgf.mm y un factor de
seguridad conservador =2,5. Estos clculos se mostraran a continuacin.
Laplas=4*3,347x103*2,5/22*4*31
Laplas=12,27 mm
Lcorte=4*3, 347x103*2,5/22*6*31
Lcorte=8,18 mm

Sobre dimensionando la lengeta optaremos por una longitud de 30 mm para garantizar


una mayor vida de la lengeta; Por lo que tenemos como resultado final una lengeta forma
baja tipo A 6x4x30 DIN 6885.

61

4.2.8. APOYO SHUMASERA (BASE DE RODAMIENTO)


Su principal funcin es la darle a los soportes de rodamiento la altura necesaria para
que al encajar los engranajes en el eje y este en la shumasera den la altura correcta para que no
exista interferencia entre el engranaje helicoidal del eje y el engranaje helicoidal del motor 1.
Se elige una lmina de acero 1020 de 32 mm de espesor, 127 mm de ancho y 221,8 mm de
alto; pasa a ser mecanizada una longitud de 50.8 mm tomada desde la parte inferior hacia la
superior dejando una lmina de 10 mm de espesor. Luego esta ltima lmina de 10 mm es
perforada a un dimetro de 24 mm a una distancia de 45 mm de lado y 25,4 mm medido del
abajo hacia arriba. En esta perforacin se fijar el eje fijo diseado anteriormente. La figura #
4.3 se muestra el apoyo de shumasera terminado totalmente.

Figura 4.3 Apoyo de base de rodamiento izquierdo y derecho.

62

4.2.9. ENGRANAJES RECTOS


El diseo de estos engranajes fue tomado de manera conservadora, debido a que no se
tena la fuerza tangencial (Ft) de la cual partimos y calculamos el mdulo m. Por lo que
consideramos que el engranaje estara apoyado sobre una lmina de acero con un coeficiente
de roce =0,09 y la fuerza que tiene que vencer el desplazamiento del corte longitudinal seria
la fuerza de roce (Fr=N*) ecuacin cuarenta y cuatro (44), siendo la normal igual a la fuerza
del peso del motor mencionado anteriormente e igual a 42 Kgf.
Ft=42(kgf)*0,09
Ft=3,78 Kgf
En la siguiente tabla # 4.11 colocamos las dimensiones obtenidas y seguidamente el
mtodo de clculo.

Tabla # 4.11. Datos de corte del engranaje recto.


Engranaje Recto

Rueda

Material

Acero 4140

Nmero de dientes (Z)

21

Modulo (m)

Dimetro Primitivo (dp) en mm.

42

Ancho de cara (b) en mm.

24

Con el valor de la fuerza tangencial (Ft) obtenido, se procedi a seleccionar los


parmetros de diseo para los engranajes. Para estos engranajes las frmulas de mdulo m,
dimetro primitivo dp, radio de curvatura del pin p, y factor geomtrico a desgaste
superficial I del procedimiento de clculo para los engranajes helicoidales cambian por las
ecuaciones cuarenta y cinco (45) a cuarenta y ocho (48), mientras que el procedimientos de
clculos es el mismo; por tal motivo solo se mostrar las tablas # 4.12 y # 4.13 con los valores
de cada elemento que debe de ser calculado en el diseo de estos engranajes.

63

Tabla # 4.12. Factores de diseo.


Factor de sobre carga (Ka)

1,25

Factor dinmico (Kv) supuesto

1,2

Factor de tamao (Ks)

Factor de dist. de carga (Km)

1,6

Factor de espesor de borde (Kb)

Factor de vida (Kl)

Factor de temperatura (Kt)

Factor de confiabilidad (Kr)

Esfuerzo a flexin (Sat) psi Ec.9

2,715x104

Factor geomtrico a flexin (J)

0,24

Reemplazando en la ecuacin cuarenta y cinco (45) mencionada anteriormente se


obtiene un mdulo m=0,497 mm, sobredimensionando tomamos un mdulo igual a 2 mm.

Tabla # 4.13. Clculos del engranaje recto.


Dimetro primitivo (dp) mm

42

Vt fpm

63,115

Qv

0,63

A1

70,706

Kv

1,069

m (re calculado) mm

0,469

Cp psi

724,353

Factor acabado superficial (Cf)

Factor de dureza (Ch)

Esfuerzo a desgaste (Sac) psi

9,173x104

Factor geomtrico a desgaste (I)

0,06

64

Con los valores de la tabla reemplazados en las frmulas treinta (30) y treinta y uno
(31) vemos si cumple la desigualdad y el engranaje cumple los requerimientos.
Li=9,968

Ld=43,084

La desigualdad es correcta por lo tanto los clculos de estos engranajes son correctos.

4.3. SECCIN 2
4.3.1. BASE DEL MOTOR 2
Al igual que el diseo de la base del motor de la seccin uno (1), este ser fabricada de
acero1020 de seccin cuadrada de 50,8 mm (2 pulg.) de lado y 3 mm de espesor. Las
dimensiones son ajustadas a las del motor 2 para que este descanse y tenga la rigidez necesaria
evitando las posibles vibraciones y movimientos del mismo. A continuacin presentamos la
figura # 4.4 de la base del motor 2.

Figura # 4.4 Base del motor 2.

65

4.3.2. RODAMIENTOS LINEALES


Estos rodamientos estarn sujetos a una base de rodamiento la cual estar soldada a la
base del motor 2; los rodamientos lineales sern los encargados de facilitar el movimiento
lineal de la seccin dos (2). La compaa SKF no cuenta con estos tipos de dispositivos por lo
que tuvimos que recurrir a la compaa THK y seleccionar del catlogo Power linear bush
de dicha compaa el rodamiento lineal (ballbusher) modelo LMBS24(UU), que cuenta con
un dimetro interno de 1 pulg., por el cual pasar una barra de ese mismo dimetro para
poder soportar y mantener en posicin vertical la seccin dos (2). A continuacin se muestra la
figura # 4.5 del rodamiento lineal seleccionado y las dimensiones.

Figura # 4.5. Rodamiento marca THK modelo LMBS.

Tabla # 4.14. Dimensiones del rodamiento lineal LMBS.


Dimetro

Modelo

Nominal
1 1/2

LMBS

Nmero

Dimetro Dimetro Longitud Longitud Longitud

de bolas

D1

L1

L2

2,376

2,2389

2,41

0,086

Por otro, lado la base de los ballbusher mencionada anteriormente ser un cilindro de
60,35 mm de dimetro interior y 10 mm de espesor, el cual ser mecanizado quitndole
66

2,5mm medido del radio externo hacia el centro para tener una zona plana y as soldarle una
lmina de acero 1020 de 50,8x56,854x 2,5mm. En la siguiente figura # 4.6 se muestra la base
del rodamiento lineal (ballbusher) y en la figura # 4.7 se presenta la misma base pero
despiezada.

Figura # 4.6 Base Rodamiento Lineal (Ballbusher).

Figura # 4.7 Base rodamiento Lineal separado.


67

4.3.3. ENGRANAJES CNICOS


Como se mencion en la seccin uno (1), los engranajes son los encargados de
transmitir la potencia del motor al rbol de trasmisin. Se escogi trabajar con engranajes
cnicos debido a que el motor con respecto del eje debera estar de forma perpendicular; por
tal motivo se selecciono engranajes cnicos de acero 4140. En la tabla # 4.15 presentada a
continuacin se plasma las dimensiones obtenidas y seguidamente los clculos.

Tabla # 4.15. Datos de corte del engranaje cnico.


Engranajes Cnicos

Pion

Rueda

Relacin de transmisin (n)

Nmero de dientes (Z)

40

40

Modulo (m)

Dimetro Primitivo (dp) en mm.

80

80

Addendum en mm.

82.8

Angulo del cono primitivo ()

45

Angulo entre ejes (A)

82.8
45
90

Como primer clculo para el diseo de los engranajes cnicos, se utiliz la ecuacin
cincuenta y uno (51) la cual representa el nmero mnimo de dientes que podr tener el
engranaje. Esta ecuacin engloba en su interior parmetros como el ngulo del cono primitivo
=45 y el ngulo de presin =20. Entonces reemplazando los valores en la ecuacin se
tiene que.
Zmin=10,075 dientes
Se tom un carcter conservador y se sobredimension el nmero de dientes a 40.
Luego realizamos el clculo del mdulo m con la ecuacin cincuenta y uno (51) de
esfuerzos a flexin previamente despejada la incgnita m, por lo que a continuacin
presentamos la tabla # 4.16 con los valores de los parmetros de diseo seleccionados.

68

Tabla # 4.16. Factores de diseo del engranaje cnico.


Factor de sobre carga (Ka)

1,25

Factor dinmico (Kv)

1,2

Factor de tamao (Ks)

Factor dist. de carga (Km)

1,6

Factor espesor de borde (Kb)

Factor de dureza (Ch)

Factor de vida (Kl)

Factor temperatura (Kt)

Factor confiabilidad (Kr)

Esfuerzo Flexin (Sat) psi Ec. 52

2,715x104

Factor geomtrico flexin (J)

0,20

Factor de correccin forma del diente

(Kx)
Factor de abombamiento (Cxc)

Factor de montaje (Cmd)

3,6

Exponente de correccin (N)

0,667

Con estos valores colocados dentro de la ecuacin cincuenta y tres (53) obtenemos un
mdulo m=0,2, el cual ser sobredimensionado a 2. Seguidamente se calcul el ancho de
cara del engranaje con la ecuacin cincuenta y cuatro (54); este clculo se representa a
continuacin.
b=2,5*2(mm)*
b=15,708 mm
La manera de calcular el coeficiente elstico Cp y el factor geomtrico de desgaste
superficial I es la misma a la forma de hallarlos en los engranajes rectos, por lo que se
mostrar en la tabla # 4.17 dichos valores y parmetros de diseo los cuales servirn en el
clculo del torque de diseo del pin Td con ecuacin cincuenta y cinco (55).

69

Tabla # 4.17. Clculos del engranaje cnico.


Coeficiente elstico (Cp) psi

724,353

Factor acabado superficial (Cf)

Esfuerzo a desgaste (Sac) psi

9,173

12,835

14,526

Factor geomtrico de desgaste (I)

0,08

Td=1,951x107
Utilizando la ecuacin cincuenta y seis (56) y se compar con la ecuacin cincuenta y
siete (57) y esta ltima es mayor, se tendr que el engranaje es correcto para esta aplicacin.
Entonces se tiene que
Li=2,111x103

Ld=9,173x104 Cumple

Una vez diseado el engranaje consideraremos las ecuacin cincuenta y siete (57) a la
sesenta y cuatro (64) para el obtener las dimensiones totales para la fabricacin de estos
elementos, como se ver seguidamente.
da=80(mm)+2*2(mm)*cos(45)
da=82,828 mm
dm=80(mm)-15,708(mm)*sin(45)
dm=68,893 mm
j=82,828 (mm)/2*tan(45+2)
j=38,62
L=80(mm)/2*sin(45)
L=59,569

70

Ft=50,456 Kgf
Fr=Fa=12,98 Kgf

4.3.4. EJE 2
Este diseo sigue los mismos patrones que el diseo del eje 1 visto en la seccin uno
(1) de este captulo, pero en este caso se trabajara con la mitad del torque motor calculado en
la seccin uno (1); debido a que slo se tendr un disco conectado a este eje; obteniendo como
resultado un dimetro min a torsin pura de 10,051 mm utilizando la ecuacin seis (6).
Sobredimensionando se tomo como dimetro mnimo 15,878 mm que es el dimetro interno
del disco de sierra circular con el cual trabajar la mquina.
El eje 2 cont con 3 cambios de seccin transversal: El primero fue en bsqueda del
apoyo del engranaje cnico, el segundo para reducir el eje de 30 a 20 mm de dimetro y as
garantizar que los soporte de rodamiento (shumaseras) calcen de manera correcta en el eje, y
el tercero para reducir el eje 20 a 15,878 mm donde estar ubicado el disco de corte. La
longitud del eje se consider de tal forma que no exista interferencia del disco de corte con
ninguna de las piezas de la mquina. En la figura # 4.8 se muestra el eje 2 terminado.

Figura # 4.8 Eje 2 corte lateral.


71

4.3.5. LENGETA
De igual manera que en la seccin anterior se diseara la lengeta de acero 1010 con
un Sy= 31 Kgf/mm2; Calculando la longitud de aplastamiento y corte con las ecuaciones
cuarenta y dos (42) y cuarenta y tres (43) respectivamente. Se seleccion una lengeta tipo A
forma baja de 8x4x30 mm DIN 6885 donde se lleg a los siguientes resultados.
Laplas=5,006 mm
Lcorte= 2,503 mm
Como estos valores son muy pequeos, se consider correcto sobredimensionar a la
longitud del chavetero que traer el motor igual a 30 mm.

4.3.6. RODAMIENTOS
Esta seccin cuenta con 2 rodamientos del mismo modelo FYK 20TF de la compaa
SKF los cuales servirn de apoyo del eje 2 y permitiendo que este gire. Estos rodamientos son
utilizados para satisfacer la premisa de tener el eje de forma perpendicular al motor; Por tal
motivo se opto por colocar dos soportes de rodamientos cuadrados Shumasera que
cumplieran la funcin de soportes del eje y a la vez este pueda girar trasmitiendo potencia
como es mencionada anteriormente. Igual que en la seccin uno (1) se verificar si este
modelo cumple con las condiciones necesarias de trabajo; por consiguiente se presenta la tabla
# 4.18 con las caractersticas del rodamiento FYK 20TF.

Tabla # 4.18. Datos caractersticos del rodamiento.


C (Kgf)

3137,11

Co (Kgf)

6,55

W (rpm)

8500

72

Este rodamiento estar sometido a las siguientes fuerzas: Fuerza radial (Fr)= 193,606
Kgf y Fuerza axial (Fa)= 12,986 Kgf; con las cuales se obtendr los factores de carga radial
X y factor de carga axial Y iguales a 1 y 0 respectivamente, por lo tanto con la ecuacin
treinta y nueve (39) a la ecuacin cuarenta (40) se calcular los valores de carga dinmica P,
vida nominal del rodamiento L10 y la vida nominal requerida por la mquina L10; resultados
que se presentan en la tabla # 4.19.

Tabla # 4.19. Clculos de verificacin del rodamiento.


Carga dinmica (P) Kgf

193,606

Vida nominal rodamiento L10 M. rev.

1,067x104

Vida nominal requerida L10 M. rev.

1,02x104

4.3.7. BASES DE APOYO DEL EJE 2


Para tener un soporte de eje 2 rgido, se pens en dos conectores que unidos formen la
base de apoyo del eje 2. Un primer conector es la presentada en la figura 4.9.

Figura # 4.9. Conector uno.


73

El cual est constituido por una lmina de acero 1020 de las siguientes longitudes 120
mm x50,8 mm x 20 mm la cual ser mecanizada por el medio de la superficie superior para as
formar un canal donde se encaje el segundo conector, seguidamente se le har un taladrado por
donde pasaran los tornillos. Este conector uno estar apernado a la base del motor 2 por 4
tornillos pasantes atreves de la base del motor 2 y ajustados mediante tuercas.
Un segundo conector constituido tambin por una lmina de acero de las siguientes
medidas 144 mm x90 mm x 16 mm, la cual estar acoplada y soldada al canal hecho en el
primer conector. Esta lmina de acero ser taladra en cuatro esquinas con un dimetro de 12
mm y en el centro con una dimetro de 46 mm como lo muestra la figura # 4.10.

Figura # 4.10 Conector dos.

Por los cuatro orificios pasaran los tornillos que sujetaran las dos bases de rodamiento
y as tener completo el apoyo del eje 2

74

4.4. SECCIN 3
4.4.1 MOTOR 3
El motor nmero 3 se unir a la seccin 2 mediante unas cremalleras que sern
descritas ms adelante. Este motor producir la potencia necesaria para trasladar la seccin 2
(Corte lateral) de un extremo o posicin inicial, a una posicin final, la cual ser cuando el
disco de corte penetre la madera hasta la medida requerida. Para el clculo de la potencia
necesaria se tom como consideracin principal que la fuerza que servir para calcular el par
motor ser el roce que existe entre el rodamiento lineal y la barra de acero. Por lo cual se toma
un coeficiente de roce =0,08 (roce metal-metal) y la normal N= 35 Kgf que es el peso
del motor 2, consiguiendo as una fuerza de roce Froce=2,8 Kgf utilizando la ecuacin
cuarenta y cuatro (44). Luego de tener la fuerza se propuso (supuesto) un dimetro de
engranaje recto de 50 mm, el cual posteriormente sera verificado para as obtener el torque
con la frmula tres (3).
T=2,8 (Kgf)*0,025(m)
T=0,07 Kgf.m

equivalente a T=0,686 N.m

Tomando una velocidad de giro de 1750 RPM se realizo la conversin de RPM a


Rad/seg con la ayuda de la ecuacin cuatro (4), donde se obtuvo.
w=((1750*2*)/60)*1,341x10-3
w=183,23 rad/seg
Seguidamente se utiliz la ecuacin cinco (5) para calcular la potencia del motor, como
se muestra a continuacin.
Pot=1,34x10-3*0,686*183,23
Pot=0,169 Hp

75

Como se trabajar con el movimiento de 2 elementos de corte entonces la potencia


seria igual al doble de la cantidad calculada (0,337 Hp). Al no existir una potencia de esa
magnitud se seleccion la potencia inmediata superior e igual a 0,5 Hp.

4.4.2. ENGRANAJE RECTO


Ser el encargado de trasmitir el movimiento entre el motor 3 y la cremallera. Ser
diseado de acero 4140 como lo han sido los anteriores engranajes que se utilizaran en la
mquina. En la siguiente tabla # 4.20 se muestra las dimensiones del engranaje y
posteriormente los clculos.

Tabla # 4.20. Datos de corte del engranaje recto (seccin tres (3).
Engranaje Recto

Rueda

Material

Acero 4140

Nmero de dientes (Z)

25

Modulo (m)

Dimetro Primitivo (dp) en mm.

50

Ancho de cara (b) en mm.

24

En los clculos sern utilizadas las mismas condiciones de diseo y ecuaciones que se
fueron tomadas en el clculo de engranajes rectos en la seccin uno (1). Por lo tanto se
mostrara la tabla # 4.21 con los valores que fueron obtenidos de los clculos.

Tabla # 4.21. Clculos del engranaje recto (seccin tres (3).


Fuerza tangencial (Ft) Kgf

2,8

Ancho de cara (b) mm

24

Dimetro primitivo (dp) mm

50

Facto de acabado superficial Cp psi

724,353

Factor geomtrico a desgaste sup. (I)

0,079

Lado izq. Ec. esfuerzos a desgaste (Li)

4,85
76

Lado dere. Ec. esfuerzos a desgaste (Ld)

34,176

4.5.3. LENGETA
Usaremos un acero 1010 igual que las anteriores lengetas con un Sy= 31 Kgf. En la
tabla # 4.22 se presenta los resultados de los clculos y la seleccin final de las medidas de la
lengeta a usarse en el motor 3.

Tabla # 4.22. Dimensiones de lengeta.


Dimetro del eje (d) mm

28

Ancho de la lengeta (b) mm

Altura de la lengueta (h) mm

Longitud de aplastamiento (Laplas) mm

0,045

Longitud de corte (Lcorte) mm

0,028

Lengeta tipo A forma baja

8x5x40 DIN 6885

4.6. SECCIN 4
4.6.1. VIDA DE LOS EJES
El clculo de la vida de los ejes es importante debido a que pueden fallar por fatiga con
el paso del tiempo, por lo tanto estos ejes estn siendo diseando de forma que tengan vida
infinita terica, ya que en la prctica esto no se cumple. En este apartado se presentaran los
clculos de reacciones que soportarn los rodamientos, diagramas de momento flector, torsor y
cargas axiales, donde se analizar la zona ms crtica, adems, se estudiar la entalla con
mayor Kf y se determinar la vida del eje en la zona con mayor peligro y se tendr como
resultado un eje con vida infinita terica.

77

4.6.1.1. EJE 1
Para poder realizar los clculos, previamente realizamos el diagrama de cuerpo libre
del eje con las respectivas distancias entre las fuerzas. A continuacin se presenta el diagrama
mencionado anteriormente.

Figura # 4.11 Diagrama de cuerpo libre del eje 1.


En esta figura se pueden observar los valores de las fuerzas Fab, Frb, Ftb; Las cuales
son producidas por los engranajes helicoidales en la trasmisin de potencia del motor.
Tambin las fuerzas F que son producidas por el contacto entre el disco de corte y la madera
producindole al eje un momento torsor aplicado en dicho punto. Por consiguiente, Se realiz
las operacin numrica de sumatoria de fuerzas en los ejes coordenados involucrados con
estas fuerzas, siendo los ejes X y Y, adems de las sumatorias de momentos flectores.
Entonces se presenta a continuacin los resultados de las reaccin A y E las cuales
representan las fuerzas ejercidas a los rodamientos de este eje.

Tabla # 4.23. Fuerzas aplicadas sobre los rodamientos.


PLANO Y-Z

PLANO X-Z

RESULTANTE

Reaccin A Kgf

0,826

11,05

11,081

Reaccin E Kgf

0,468

20,145

20,15
78

Teniendo el valor de todas las fuerzas se procedi a calcular los diagramas de momento
flector. En la siguiente figura # 4.12 se muestra los diagramas de momento flector resultante
del eje 1.

Figura # 4.12 Grfica de momento flector resultante Eje 1.


Con la ayuda de este grfico se observ que la zona ms crtica tiene un valor de 2718
siendo el punto C del eje (ver figura). Se procedi a determinar el diagrama de momento
torsor el cual se presenta a continuacin.

79

Figura # 3.13. Grfica de momento torsor resultante Eje1.


Con los dos diagramas obtenidos se tomo como zona ms crtica el punto C que
adems se encuentra ubicada sobre una entalla, por lo que a ese punto se le realiz los clculos
de anlisis de fatiga, como se muestra a continuacin. Utilizando las ecuaciones sesenta y
cinco (65) y sesenta y seis (66) se obtuvo los valores de S103 y S106 respectivamente y as
construir el diagrama de wohler. Los valores son los siguientes.
S103=22,9 Kgf/mm2
S106=16,488 Kgf/mm2
Seguidamente analizamos los esfuerzos producidos por la seccin ms crtica,
observando que el esfuerzo sigma ser alternativo debido al giro del eje, causndole a las
fibras del material compresin en cierto momento y traccin en otro. Por otro lado el esfuerzo
tao siempre ser medio, debido que el eje presenta un sentido de giro constante. Estos
esfuerzos se obtuvieron con las ecuacin setenta (70) y setenta y uno (71); pero previamente
se clculos los coeficientes Kf de la entalla con las ecuacin sesenta y siete (67) a la sesenta

80

y nueve (69), en la tabla # 4.24 se presentan los valores de Kf y los valores de los esfuerzos
antes mencionados.
Tabla # 4.24. Valores de Kf y esfuerzos.
Kfa

1,9

Kff

1,84

Kft

1,675

med_axial Kgf/mm2

12,728

alt_flexin Kgf/mm

0,033

med_torsin Kgf/mm2

8,137

Por ser el esfuerzo axial pequeo no se considerara en los clculos de los esfuerzos
medio y alternativos equivalente. Esfuerzos que son calculados con las ecuaciones setenta y
ocho (78) y setenta y nueve (79) que proveniente de construir un estado de esfuerzos
utilizando los crculos de mohr.
med_equiv=8,15356 Kgf/mm2
alt_flexin=12,728 Kgf/mm2
Con estos esfuerzos construimos el diagrama de goodman y calculamos el esfuerzo
equivalente a y los comparamos con el S106 calculado anteriormente y si este esfuerzo es
menor, el eje tendr vida infinita.
a=13,573 Kgf/mm2

S106=16,488 Kgf/mm2

El eje est diseado para vida infinita

4.6.1.2. EJE 2
Los clculos de vida para el eje 2 Se realizo de la misma manera que para el eje 1. Por
lo que a continuacin se presentar los diagramas de cuerpo libre, momento flector y torsor;
para luego ser colocada la tabla con los resultados hasta llegar la comparacin entre el
esfuerzo equivalente y el S106, y determinar si tendr el eje 2 vida infinita.
81

Unidades: mm
Figura # 4.14. Diagrama de cuerpo libre del eje 2.

Figura # 4.15 Grfica de momento flector resultante Eje 2.

82

Figura # 4.16 Grfica momento torsor resultante Eje2.

Tabla # 4.25. Resultados del anlisis a fatiga.


S103 Kgf/mm2
2

22,9

S106 Kgf/mm

16,488

Kfa

1,9

Kff

1,78

Kft

1,6

med_axial Kgf/mm2

0,125

alt_flexin Kgf/mm2

7,347

med_torsin Kgf/mm2

med_equiv Kgf/mm2

0,125

alt_flexin Kgf/mm2

7,347

a Kgf/mm2

7,354 Vida infinita

83

4.6.2. CREMALLERA
Son lminas de acero 1020 mecanizadas de tal manera que posean dientes en su parte
superior donde se posaran los engranajes rectos diseados en la seccin uno (1) y tres (3). Para
los clculos de cremallera se tomaron en cuenta las dimensiones de los engranajes rectos
diseados anteriormente, por tal motivo se tendr dos cremalleras de diferentes tamaos pero
similar forma de diente ya que existe cierta similitud en las dimensiones de los engranajes
rectos de la seccin uno (1) y tres (3), las cuales se explicaran a continuacin.

4.6.2.1. CREMALLERA SECCIN UNO (1)


La cremallera de esta seccin tendr una longitud de 1047 mm una ancho de de 24 mm
y una altura de 50,8 mm (2 pulg). Se procedi a calcular el paso del diente de la cremallera
con la ecuacin setenta y seis (76) la cual involucra el modulo del engranaje recto de la
seccin uno (1) igual a 2, po lo tanto se tendr.
Paso=2(mm)*3.1416
Paso=6,283 mm
Seguidamente calculamos la altura del diente de la cremallera con la ecuacin setenta y
siete (77) de la siguiente manera.
h=2,617*2(mm)
h=4,334 mm
Posteriormente se calcul el valor de C=e con la frmula setenta y ocho (78), siendo
esta la mitad del paso. Esta ecuacin se plasma a continuacin.
e=6,283(mm)/2
e=3,142 mm

84

El radio

r es conseguido con la ecuacin setenta y nueve (79), de la siguiente

manera.
r=0,3*2(mm)
r=0,6 mm
Aplicando por ltimo la ecuacin ochenta (80) para calcular el valor de T, esta
operacin se presenta a continuacin.
T=((6,283(mm)/4*tan(20))-2(mm))*2*tan(20)
T=1,686 mm
En la figura # 4.17 se presenta la cremallera de la seccin uno (1) una vez terminada.

Figura # 4.17 Cremallera seccin uno (1).

85

4.6.2.2. CREMALLERA SECCIN TRES (3)


De igual manera que la cremallera anterior se tomar una lmina de acero 1020 y ser
mecanizada en su parte superior y obtener los dientes ya descritos. Como el mdulo del
engranaje de la seccin tres (3) es de igual magnitud que la seccin uno (1), entonces los
dientes de esta cremallera sern de las mismas dimensiones que la cremallera de seccin uno
(1), variando nicamente el largo, ancho y altura de la lamina a 270 x 25.4x 25,4 mm. A esta
cremallera se le realiz un mecanizado extra para que pueda apoyarse de manera rgida a la
base de cremallera que se explicar en el siguiente punto. El mecanizado ser un desbastado
de 4 mm de profundidad a un extremo de la cremallera, juntamente sobre los taladrado de 8
mm de dimetro donde pasarn los tres tornillos que ajustarn la cremallera a la base del
motor. En la siguiente figura # 4.18 se muestra la cremallera de la seccin tres (3).

Figura # 4.18 Cremallera seccin tres (3).

86

4.6.3. SOPORTE DE CREMALLERA


Tendrn el trabajo de mantener fija la cremallera para as garantizar que el movimiento
de los cortes longitudinal y lateral sea siempre de forma recta.

4.6.3.1. SOPORTE CREMALLERA SECCIN UNO (1)


Pensando en esa premisa se seleccion lminas de acero 1020 de las siguientes
longitudes: 761x70x16 mm colocados en la mquina de manera vertical, es decir con la
longitud de 70 mm hacia arriba; garantizando poca flexin. Luego a esta lmina se le har
diferentes roscas para que ella pueda sujetarse a la base de la mesa y sujetar la cremallera. Para
que se entienda de mejor manera lo antes explicado se presenta la figura # 4.19 del soporte de
cremallera.

Figura # 4.19. Lamina de apoyo para la cremallera seccin uno (1).

87

4.6.3.2. SOPORTE CREMALLERA SECCIN TRES (3)


Este soporte se diseo debido a que una de las cremalleras no podr ser fijada
directamente a la base del motor de corte lateral, entonces se toma una lmina de acero 1020
con la siguientes dimensiones 74x50, 8x16 mm para asegurar la unin entre la cremallera y la
base del motor; Por tal motivo se realiza dos roscados en los cuales se apernar los tornillos
milimtricos de 8 mm de dimetro. A continuacin se muestra la figura # 4.20 del soporte de
cremallera descrito antes.

Figura # 4.20. Apoyo cremallera seccin tres (3).

4.6.4. CARCASA Y TABLA DE LA MESA


La carcasa de la mquina ser de acero 1020 de 16 mm de espesor y tendr las
siguientes medidas: 1632 mm de largo, 793,60 mm de ancho, y 800 mm de altura. En esta
carcasa se fijaran todos los mecanismo de corte mediante tornillos y ser el cuerpo de la
mquina en diseo. A continuacin se muestra la figura # 4.21 de la carcasa totalmente
diseada.
88

Figura # 3.21 Carcasa.


La tabla de la mesa ser el lugar donde se apoyara el listn de madera el cual ser
cortado por los mecanismos antes mencionados. Esta mesa tendr unos canales por donde
sern colocadas las guas que sujetaran la madera mientras es cortada. En la figura # 4.22
anexa se ver la tabla de la mesa y los detalles antes mencionados.

Figura # 4.22. Tabla de acero de la mesa.

89

4.6.5. PATAS
Las patas de la mesa son fabricadas siguiendo modelos viejos de patas de anteriores
mquinas, estas podrn ser ajustadas a cierta altura por contar con un mecanismo de
regulacin pata tornillo que lo hace ajustable. A dems, las patas estarn recubiertas con
material polmero (goma) lo cual garantiza que no exista deslizamiento entre el piso y la
mquina, absorber vibraciones, y darle esttica a la mquina. A continuacin se presenta la
figura # 4.23 de la pata sin el recubrimiento de polmero (goma).

Figura # 4.23. Pata de la mesa.

3.7 LISTA DE MATERIALES PARA LA FABRICACIN DE LA


MQUINA
A continuacin se presenta la tabla # 3,26 con los materiales para la construccin de la
mquina que dar el corte del mango de la cuchara de madera, con sus respectivos costos.

90

Tabla # 3,26. Lista de materiales.


Medidas

Costo Bs.

40 x 5/8 x 5000
3 x 5/8 x 1200

163.000

3 x 5/8 x 80

9.000

2 x 5/8 x 75

30.000

Pletinas de acero 1020 con

3 x 5/8 x 80

105.000

medidas ancho (in), espesor

4 x 5/8 x 150

117.000

(in), largo (mm).

2 x 7/8 x 590

60.000

37 x 7/8 x 1800

3.263.000

11 x 3/8 x 770

200.000

5 x 1 x 470

210.000

1 x x 255

7.000

3 x x 255

20.000

3 x 1/8 x 16

360.000

2 x x 105

4.000

2 x 2 x 20

5.000

1 x 1 x 210

15.000

1 x 2 x 2100

270.000

Medidas

Costo Bs.

x 100

5.000

Barra de acero 1020 con

5/8 x 100

7.000

medidas dimetro (in), largo

7/8 x 521

10.000

(mm).

1 x 265

12.000

2 x 730

16.000

Modelo

Costo Bs.

IP55 de 7,5 Hp

1.030.000

2 x IP55 de 4 Hp

1.280.000

IPP55 de Hp

291.000

Modelo

Costo Bs

Motores marca EBERLE.

Pistn neumtico marca

91

FESTO.

DHZ 50-400 PPV-A

1.400.000

Medidas

Costo Bs.

4 tornillos de 6 x 1 x 40

4.000

1 tornillos de 8 x 1,25 x 12

1.300

9 tornillos de 8 x 1,25 x 40

14.400

2 tornillos de 8 x 1,25 x 70

6.000

Tornillos milimtricos con

9 tornillos de 8 x 1,25 x 80

31.500

medidas dimetro x paso x

15 tornillos de 10 x 1,25 x 30

33.000

longitud.

7 tornillos de 10 x 1,25 x 35

17.500

41 tornillos de 10 x 1,25 x 45

123.000

8 tornillos de 10 x 1,25 x 65

28.000

2 tornillos de 12 x 1,75 x 40

10.000

16 tornillos de 12 x 1,75 x 45

64.000

8 tornillos de 12 x 1,75 x 55

40.000

1 tornillos de 12 x 1,75 x 60

5.000

2 tornillos de 12 x 1,75 x 100

8.000

7 tornillos de 14 x 2 x 45

42.000

4 tornillos de 14 x 2 x 240

60.000

Medidas

Costo Bs

4 tuercas de 6 x 1

800

Tuercas milimtricas con

13 tuercas de 8 x 1,25

3.900

medidas dimetro x paso.

58 tuercas de 10 x 1,25

58.000

29 tuercas de 12 x 1,75

43.500

15 tuercas de 14 x 2

30.000

Modelo

Costo Bs.

Rodamientos, Chumacera,

4 x SKF 6004, 20 (in)

40.000

Ballbushing.

2 x YAR 203/12-2F, (in)

27.460

2 x FYK 20TF, 7/8 (in)

30.800

4 x LMBS, 1 (in)

42.000

92

CAPITULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Luego de realizar una exhaustiva revisin acerca de los procesos de fabricacin de la
cuchara de madera, se realiz un diseo detallado de una mquina que obtenga como resultado
el primer paso en la fabricacin de cucharas de madera (corte del mago), del cual se puede
concluir:
o Se definieron los parmetros que componen el proceso de fabricacin de la cuchara de
madera, donde se detall cada paso y mencion las mquinas que se relacionaban con
cada paso.
o Se desarrollo el diseo conceptual que responde a aquellos parmetros deseables en el
proceso de corte del mago, considerando enfticamente el aspecto econmico, as
como el fcil uso del equipo.
93

o Se realiz la ingeniera de detalle de todos los elementos que componen la estructura de


la mquina siguiendo patrones y conceptos ingenieriles.
o Los conceptos de resistencia de materiales, diseo de mquinas, neumtica son
necesarios

para

entender

los

clculos

de

los

mecanismos

estructura.

o La herramienta computacional utilizada, agiliza de manera significativa la etapa de


clculo del proceso de diseo.
o El diseo de la mquina para el corte del mango en el proceso de fabricacin de la
cuchara de madera se realiz de forma tal que todas las piezas fueron calculadas
tomando un carcter conservador, es decir, que las piezas fueron sobredimensionadas
para as obtener menor posibilidad de falla.
o Se recomienda pasar al siguiente paso, que es la construccin y validacin del diseo.
As como sus respectivas pruebas para poner a punto la mquina, para despus elaborar
un plan de mantenimiento y manuales de operacin de la misma.
o Se recomienda que por razones de costo, se cambie las medidas de los tornillos de
milmetros a pulgadas, adems, de utilizar un actuador neumtico de menos capacidad
y costo ya q este esta sobredimensionado.
o Por ltimo, se recomienda el diseo de un sistema de extraccin de viruta para un mejor
funcionamiento de la mquina, y una carcasa con lubricacin permanente que recubra
los engranajes helicoidales y cnicos de las secciones uno (1) y dos (2)
respectivamente. Para garantizar que la viruta no interfiera en el movimiento de los
engranajes, ya que esto es una de las principales causas de falla para estos mecanismos.

94

REFERENCIAS BIBLIOGRAFA
REFERENCIA DE PGINAS WEB
[1] ALUJU-distribuidora de mquinas para el trabajo de la madera, en Internet:
http://www.aluju.com (catalogo Dende pdf.)
[2] SHEPPACH-fbrica de sierras circulares y otras mquinas industriales, en Internet:
http://www.scheppach.com/html_en/produkte.php
[3] ALUJU-distribuidora de mquinas para el trabajo de la madera, en Internet:
http://www.aluju.com/
[4] ALUJU-distribuidora de mquinas para el trabajo de la madera, en Internet:
http://www.aluju.com/
[5] LOMBARTE-Constructora de maquinarias para el trabajo de la madera, en Internet:
http://www.lombartegroup.com/
[6] ARSENAL-Fabricada especializada en la construccin de mquinas para el trabajo de la
madera, en Internet: http://www.arsenal-hispanica.com/html/tornos/c8c.htm
[7] CECILIO-Distribuidora de mquinas para el trabajo de la madera, en Internet:
http://www.comercialcecilio.es/fresadoras.html
[8] ARSENAL-Fabricada de mquinas para el trabajo de la madera, en Internet:
http://www.arsenalhispanica.com/html/millmach/fresadoras_universales.htm
[9] CECILIO-Distribuidora de mquinas para el trabajo de la madera, en Internet:
http://www.comercialcecilio.es/lijadoras_de_banda_y_disco.htm
[10] CECILIO-Distribuidora de mquinas para el trabajo de la madera, en Internet:
http://www.comercialcecilio.es/lijadora_kenbill.htm
95

REFERENCIAS DE MAIL RECIBIDOS


JORDI, A. Re: consulta de informacin desde Venezuela. [OnLine].
Mensaje para: Ronald Del Aguila. 29 de Julio 2006. Comunicacin personal
INTENSA, C. Re: Consulta de informacin. [Online].
Mensaje para: Ronald Del Aguila. 1 de Agosto 2006. Comunicacin personal
Negs-Bolivia. Re: Consulta de informacin desde Venezuela. [Online].
Mensaje para: Ronald Del Aguila. 3 de agosto 2006. Comunicacin personal

REFERENCIA DE LIBROS Y SOFTWARE


CLAVIJO, A. TORREALBA, R. ed. (2004) Elementos de mquinas parte 1. Caracas,
publicacin independiente
CLAVIJO, A. TORREALBA, R. ed. (2004) Elementos de mquinas parte 2. Caracas,
publicacin independiente
AQUILES, M. ed() Titulo. Caracas,
Sofware, Pro-E. http://www.ptc.com/community/resource_center/proengineer/index.htm

96

INDICE GENERAL
INDICE DE FIGURAS..iv
INDICE DE TABLASvi
CAPITULO 1 INTRODUCCIN ...............................................................................................1
1.1. AMBIENTACIN ...........................................................................................................2
1.1.1. SITUACIN Y ENTORNO......................................................................................2
1.2. PROCESO DE FABRICACIN......................................................................................2
1.2.1. CORTE SECCIONADO PARA CONSEGUIR EL MANGO..................................3
1.2.2. ACCESORIOS TILES. ..........................................................................................5
1.2.3. NORMATIVAS PARA SU CONSTRUCCIN...........................................................5
1.2.4. SIERRAS CIRCULARES ACTUALES. ..................................................................6
1.2.5. PERFILADO DE LA CUCHARA. ...........................................................................8
1.2.6. SIERRAS CALADORAS EXISTENTES EN EL MERCADO ...............................9
1.2.7. CONCAVIDAD INTERIOR DE LA CUCHARA. ...............................................11
1.2.8. TORNOS EXISTENTES EN EL MERCADO .......................................................13
1.2.9. TORNEADO DEL MANGO. .................................................................................15
1.2.10. FRESADO DE LA PARTE INFERIOR DE LA CUCHARA. .............................15
1.2.11. FRESADORAS EXISTENTES EN EL MERCADO ...........................................16
1.2.12. LIJADO GENERAL Y ACABADOS FINALES. ................................................19
1.2.13. LIJADORAS ACTUALES EN EL MERCADO. ................................................20
1.3. CONCLUSIONES PRELIMINARES............................................................................23
CAPITULO 2 DISEO CONCEPTUAL .................................................................................24
2.1. DISEO CONCEPTUAL ..............................................................................................24
2.2. MAQUINA PARA REALIZAR EL CORTE DEL MANGO .......................................25
2.2.1. PRIMERA CONFIGURACIN .............................................................................25
2.2.2. SEGUNDA CONFIGURACIN ............................................................................27
CAPITULO 3 DISEO DE DETALLE ...................................................................................29
3.1. SECCIN 1 ....................................................................................................................30
3.1.1. MOTOR 1 ENGRANAJES HELICOIDALES - EJE 1 .......................................30
3.1.2. SOPORTE DE RODAMIENTO cHUMAcERA - BASE DE cHUMAcERA ....31
97

3.1.3. EJE FIJO - ENGRANAJE RODAMIENTO - CREMALLERA.............................32


3.1.4 PISTON. ...................................................................................................................34
SECCIN 2. ..........................................................................................................................36
3.2.1. MOTOR 2 ENGRANAJE - EJE ..........................................................................36
3.2.2. SOPORTE DE RODAMIENTO SHUMASERA - BASE DE SHUMASERA ..37
3.2.3. RODAMIENTOS LINEALES BALLBUSHER .................................................38
3.3. SECCIN 3 ....................................................................................................................39
3.3.1. MOTOR - ENGRANAJE - CREMALLERA .........................................................40
3.4. SECCIN 4 ....................................................................................................................40
3.4.1. CARCASA ..............................................................................................................40
3.4.2. EMSAMBLE FINAL DE LA MQUINA PARA EL CORTE DEL MANGO DE
LA CUCHARA DE MADERA.........................................................................................41
3.4.3 FUNCIONAMIENTO MQUINA..........................................................................42
CAPITULO 4 CLCULOS DEL PROCESO DE DISEO ....................................................44
4.1. FORMULARIO..............................................................................................................45
4.1.1 POTENCIA ..............................................................................................................45
4.1.2. ENGRANAJES HELICOIDALES .........................................................................45
4.1.3. EJE FIJO..................................................................................................................46
4.1.4 RODAMIENTOS .....................................................................................................46
4.1.5. LENGETA............................................................................................................46
4.1.6. ENGRANAJES RECTOS .......................................................................................46
4.1.7. ENGRANAJES CNICOS.....................................................................................47
4.1.8. VIDA INFINITA.....................................................................................................47
4.1.9. CREMALLERA ......................................................................................................48
4.2. SECCIN 1 ....................................................................................................................49
4.2.1 POTENCIA DEL MOTOR 1 ...................................................................................49
4.2.2. EJE 1 CORTE LONGITUDINAL ..........................................................................51
4.2.3. ENGRANAJES HELICOIDALES .........................................................................52
4.2.4. BASE DE MOTOR .................................................................................................56
4.2.5. EJE FIJO..................................................................................................................57
4.2.6. RODAMIENTOS ....................................................................................................59
98

4.2.7. LENGUETA............................................................................................................61
4.2.8. APOYO SHUMASERA (BASE DE RODAMIENTO)..........................................62
4.2.9. ENGRANAJES RECTOS .......................................................................................63
4.3. SECCIN 2 ....................................................................................................................65
4.3.1. BASE DEL MOTOR 2............................................................................................65
4.3.2. RODAMIENTOS LINEALES ................................................................................66
4.3.3. ENGRANAJES CNICOS.....................................................................................68
4.3.4. EJE 2........................................................................................................................71
4.3.5. LENGETA............................................................................................................72
4.3.6. RODAMIENTOS ....................................................................................................72
4.3.7. BASES DE APOYO DEL EJE 2 ............................................................................73
4.4. SECCIN 3 ....................................................................................................................75
4.4.1 MOTOR 3.................................................................................................................75
4.4.2. ENGRANAJE RECTO ...........................................................................................76
4.5.3. LENGETA............................................................................................................77
4.6. SECCIN 4 ....................................................................................................................77
4.6.1. VIDA DE LOS EJES...............................................................................................77
4.6.1.1. EJE 1.....................................................................................................................78
4.6.1.2. EJE 2.....................................................................................................................81
4.6.2. CREMALLERA ......................................................................................................84
4.6.3. SOPORTE DE CREMALLERA .............................................................................87
4.6.4. CARCASA Y TABLA DE LA MESA ..................................................................88
4.6.5. PATAS ....................................................................................................................90
3.7 LISTA DE MATERIALES PARA LA FABRICACIN DE LA MQUINA ..............90
CAPITULO 5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................93
REFERENCIAS BIBLIOGRAFA ...........................................................................................95

99

INDICE DE FIGURAS
Figura # 1.1. Diagrama del procedimiento de fabricacin de la cuchara.................................3
Figura # 1.2. Vista superior del cortes laterales del listn de madera......................................4
Figura # 1.3. Descripcin de la mesa de trabajo de una sierra circular. ..................................4
Figura # 1.4. Sierra Circular RTS-250 DENDE. [1]................................................................7
Figura # 1.5. Sierra circular 315 GT SCHEPPASH [2]..........................................................8
Figura # 1.6. Vista superior del Perfilado de la cuchara. .........................................................9
Figura # 1.7. Sierras caladoras RSS-13 DS y RSS-16 DV ALUJU [3].................................10
Figura # 1.8. Sierra Caladora RSS-24 DS ALUJU [4]. .........................................................11
Figura # 1.9. Vista superior de la Concavidad interior de la cuchara. ...................................12
Figura # 1.10. Torno L1100V LOMBARTE [5]. ..................................................................13
Figura # 1.11. Torno modelo C8C ARSENAL [6]. ...............................................................14
Figura # 1.12. Vista superior del Torneado del mango..........................................................15
Figura # 1.13. Vista frontal del fresado de la parte inferior de la cuchara.............................16
Figura # 1.14. SR-750 y SR-550 KEMBILL [7]. ..................................................................17
Figura # 1.15. Fresadoras Compaa ARSENAL [8]. ...........................................................18
Figura # 1.16. Lijadoras SK 0069BDS y SK 2000 SD KEMBILL [9]..................................21
Figura # 1.17. Lijadora SK 3000SD KEMBILL [10]. ...........................................................22
Figura # 2.1. Primera configuracin del diseo de una mquina para el corte del mango. ...25
Figura # 2.2. Segunda configuracin del diseo de una mquina para el corte del mango. ..27
Figura # 3.1. Mecanismo del corte longitudinal. ...................................................................30
Figura # 3.2 Sistema soporte de rodamiento base de shumasera. .......................................32
Figura #3.3. Sistema eje fijo engranaje rodamiento cremallera.......................................33
Figura # 3.4. Pistn neumtico. .............................................................................................34
Figura # 3.5. Accesorios de pistn: Caballera, Rotula...........................................................35
Figura # 3.6. Mecanismo de corte lateral...............................................................................36
Figura # 3.7. Base soporte de rodamiento Refuerzo. ..........................................................38
Figura # 3.8. Mecanismo de movimiento lineal para el corte lateral.....................................39
Figura # 3.9. Ensamble de la mquina para el corte del mango de la cuchara. .....................41
Figura # 3.10. funcionamiento de los mecanismos................................................................42
100

Figura # 4.1. Base de motor 1. ...............................................................................................56


Figura # 4.2. Eje Fijo. ............................................................................................................58
Figura 4.3 Apoyo de base de rodamiento izquierdo y derecho..............................................62
Figura # 4.4 Base del motor 2. ...............................................................................................65
Figura # 4.6 Base Rodamiento Lineal (Ballbusher)...............................................................67
Figura # 4.7 Base rodamiento Lineal separado......................................................................67
Figura # 4.8 Eje 2 corte lateral...............................................................................................71
Figura # 4.9. Conector uno. ...................................................................................................73
Figura # 4.10 Conector dos. ...................................................................................................74
Figura # 4.11 Diagrama de cuerpo libre del eje 1..................................................................78
Figura # 4.12 Grfica de momento flector resultante Eje 1. ..................................................79
Figura # 3.13. Grfica de momento torsor resultante Eje1. ...................................................80
Figura # 4.14. Diagrama de cuerpo libre del eje 2.................................................................82
Figura # 4.15 Grfica de momento flector resultante Eje 2. ..................................................82
Figura # 4.16 Grfica momento torsor resultante Eje2..........................................................83
Figura # 4.17 Cremallera seccin uno (1)..............................................................................85
Figura # 4.18 Cremallera seccin tres (3). .............................................................................86
Figura # 4.19. Lamina de apoyo para la cremallera seccin uno (1). ....................................87
Figura # 4.20. Apoyo cremallera seccin tres (3). .................................................................88
Figura # 3.21 Carcasa.............................................................................................................89
Figura # 4.22. Tabla de acero de la mesa...............................................................................89
Figura # 4.23. Pata de la mesa. ..............................................................................................90

101

INDICE DE TABLAS
Tabla # 1.1 caractersticas tcnicas del torno C8C ARSENAL.............................................14
Tabla # 1.2. Caractersticas Tcnicas de la fresadora SR-750, SR_550. ...............................17
Tabla #1.3. Caractersticas Tcnicas de la fresadora Arsenal................................................19
Tabla #1.4. Caractersticas tcnicas de la lijadora KEMBILL SK-2000SD, SK-0069 BDS.20
Tabla # 4.1. Dimensiones del disco de corte..........................................................................49
Tabla # 4.2. Valores de resistencias de la madera. ................................................................49
Tabla # 4.3. Caracterstica del motor IPW55.........................................................................51
Tabla # 4.4. Datos de corte del engranaje helicoidal. ............................................................52
Tabla # 4.5. Factores de diseo del engranaje helicoidal.......................................................53
Tabla # 4.6. Clculos del engranaje helicoidal. .....................................................................55
Tabla # 4.7. Distribucin de fuerzas en los puntos A, B, C, D. .............................................57
Tabla # 4.8. Datos caractersticos del rodamientos YAR 203/12-2F.....................................59
Tabla # 4.9. Fuerzas resultantes aplicadas al rodamiento. .....................................................59
Tabla # 4.10.Datos y clculos del rodamiento 6004. .............................................................60
Tabla # 4.11. Datos de corte del engranaje recto. ..................................................................63
Tabla # 4.12. Factores de diseo............................................................................................64
Tabla # 4.13. Clculos del engranaje recto. ...........................................................................64
Tabla # 4.14. Dimensiones del rodamiento lineal LMBS......................................................66
Tabla # 4.15. Datos de corte del engranaje cnico. ..............................................................68
Tabla # 4.16. Factores de diseo del engranaje cnico........................................................69
Tabla # 4.17. Clculos del engranaje cnico. ........................................................................70
Tabla # 4.18. Datos caractersticos del rodamiento. ..............................................................72
Tabla # 4.19. Clculos de verificacin del rodamiento..........................................................73
Tabla # 4.20. Datos de corte del engranaje recto (seccin tres (3). .......................................76
Tabla # 4.21. Clculos del engranaje recto (seccin tres (3). ................................................76
Tabla # 4.22. Dimensiones de lengeta. ................................................................................77
Tabla # 4.23. Fuerzas aplicadas sobre los rodamientos. ........................................................78
Tabla # 4.24. Valores de Kf y esfuerzos. ...........................................................................81
Tabla # 4.25. Resultados del anlisis a fatiga. .......................................................................83
102

103