Curs nr.

11

12.2.1. Produse ale mangalizării lemnlui

Principalul produs al mangalizării lemnului este mangalul. Prin mangalizare rezultă de asemenea gudroane, care pot
căpăta unele utilizări.

12.2.3.1. Mangal de bocşă

Materia primă utilizată la producerea mangalului de bocşă. Mangalul, produsul principal, solid ca stare de agregare,
al mangalizării lemnului, se poate obŃine din toate speciile lemnoase. Se preferă lemnul cu densitate mare, mai bogat în lignină,
din care rezultă un produs mai bogat în carbon şi deci cu o putere calorifică mai ridicată. Cele mai bune sorturi se obŃin din
arŃar, fag, ulm, mesteacăn (Tripşa, coord., 1980).
Umiditatea lemnului destinat mangalizării în bocşe influenŃează randamentul mangalizării şi calitatea mangalului.
Umiditatea optimă în cazul lemnului uscat suficient este cuprinsă între 15 şi 20%, masa unui ster cifrându-se la 450-500 kg.
Pentru a se ajunge la aceste valori, lemnul exploatat în perioada aprilie-septembrie trebuie lăsat să se usuce timp de 4 luni în
aer liber. În perioada octombrie-martie, uscarea necesită mai mult timp (Pavelescu, 1964). Din lemn verde se obŃin randamente
cu circa 50% mai mici decât cele normale.
Consumul specific la producerea mangalului în bocşele verticale variază în raport de materialul lemnos folosit şi de
vechimea vetrei. În cazul lemnului de steri de fag, acesta se cifrează la 11,060 st/t pentru o vatră nouă şi la 9,580 st/t pentru o
vatră veche. La mangalizarea crăcilor în snopi de fag în bocşe verticale, consumul specificse ridică la 14,370 st/t (Andreescu,
1967).
Livrarea mangalului de bocşă către beneficiar se face în trei clase de calitate, notate I, II, III, acestea stabilindu-se în
funcŃie de granulaŃie şi de proprietăŃi fizico-chimice.
Masa hectolitrică a mangalului de bocşă, care reprezintă o unitate de măsură întrebuinŃată în practică în cazul acestui
produs, depinde de specia lemnoasă de provenienŃă, de compoziŃia granulometrică şi de umiditatea sa. Spre exemplu, în cazul
mangalului de calitatea II după granulaŃie, cu umiditatea de 10%, aceasta are valoarea de 20-25 kg pentru lemnul de foioase
tari, 14-20 kg pentru lemnul de foioase moi, 14-18 kg pentru lemnul de molid şi pin, 12-15 kg pentru lemnul de brad.
Ambalarea mangalului de bocşă de calitatea I se face în saci de hârtie, polietilenă ori alt material convenit între părŃi. În
cazul calităŃilor II şi III, tipul de ambalaj se stabileşte cu acordul părŃilor.
Transportul se face în vehicule acoperite, iar depozitarea se face la adăpost de apa de precipitaŃii, în spaŃii curate şi uscate.
Utilizările mangalului de bocşă sunt multiple. O întrebuinŃare importantă a mangalului este aceea de combustibil şi
reducător în metalurgie, domeniu în care a reprezentat un material de bază timp de mai bine de 3000 de ani. Începănd cu
primele cuptoare de lut, datând din secolul al XV-lea î.e.n., în care fierul era produs în condiŃii rudimentare, el a continuat să fie
folosit în acest scop până la finele secolului al XVIII-lea, când cerinŃele tot mai mari de metal şi penuria crescândă de lemn au
condus la înlocuirea lui cu cocsul produs din cărbunii fosili (huile). În comparaŃie cu lemnul, care arde încet şi dezvoltă o
cantitate de căldură mult mai mică, mangalul a reprezentat o formă superioară de combustibil, capabil să dea concentraŃiile de
energie calorică suficiente pentru încălzirea metalelor până la temperatura lor de topire. În plus, prezentând calitatea de a fi
lipsit aproape complet de sulf, el a putut asigura obŃinerea unor produse metalurgice de calitate superioară. Mangalul mai este
întrebuinŃat sub formă de cărbune activ la decolorare, dezodorizare, la absorbŃia gazelor. Are de asemenea utilizări în domeniul
casnic.
Se precizează că pentru îndustriile siderurgică şi chimică se destină mangal de bocşă de calităŃile I şi II, obŃinut din lemn
de foioase tari.
CondiŃiile de ordin calitativ privind mangalul de bocşă. Calitatea mangalului de bocşă este definită prin aspect,
proprietăŃi fizico-chimice, condiŃii de granulaŃie. În ceea ce priveşte aspectul, acesta se remarcă prin textură identică aceleia a
lemnului de origine, este lucios în spărtură proaspătă, are culoare neagră şi, lovit, produce un sunet metalic. În masa
produsului nu se admit corpuri străine.
GranulaŃia pentru clasele de calitate I şi II trebuie să fie conformă datelor precizate în tabelul 12.1. Întrucât proporŃia
granulelor mici este limitată, cerându-se să aibă valori minime, pentru a se evita mărunŃirea acestora şi trecerea loturilor de
mangal la clase de calitate inferioare, manipularea trebuie să fie cât mai îngrijită. Mangalul de bocşă de calitatea III se livrează
nesortat după granulaŃie.
Tabelul 12.1
CompoziŃia granulometrică a mangalului de bocşă de calităŃile I şi II
Calitatea I, Calitatea II,
CompoziŃia granulometrică
% %
Între 0…20 mm max 5 max 12
Între 20…40 mm max 5 max 18
Peste 40 mm min 90 min 70

ProprietăŃile fizico-chimice corespunzătoare mangalului de bocşă din cele trei clase de calitate sunt consemnate în
tabelul 12.2.
Tabelul 12.2
ProprietăŃi fizice şi chimice ale mangalului de bocşă de calităŃile I, II şi III
 Calitatea
Caracteristici
I II III
Umiditatea, % max 9 10 12
Densitatea în grămadă (vrac), kg/m3 220...250 210...250 210...280
Cenuşă, raportată la produsul anhidru, % max 2 2,5 4
Cocs, % min 82 77 65
Materii volatile, % max 17 - -
Putere calorifică superioară, kcal/kg min 7500 7500 6500
RezistenŃă la sfărâmare, % min 70 65 -
Se remarcă din datele înscrise în tabelul 12.2, că mangalului de bocşă de calitate superioară îi corespund pe de o parte
valori reduse ale umidităŃii, densităŃii în grămadă (vrac) şi cenuşii, şi pe de altă parte valori mari ale cocsului, puterii calorifice şi
rezistenŃei la sfărâmare. Spre exemplu, mangalul de bocşă din clasa de calitate I se caracterizează prin: umiditate max 9%;
cenuşă raportată la produsul anhidru max 2%; densitatea în grămadă 220-250 kg/m3; putere calorifică superioară 7500 kcal/kg;
rezistenŃă la sfărâmare min 70%.
De reŃinut că pentru clasele de calitate II şi III, livrarea mangalului de bocşă se poate face şi la valori ale umidităŃii mult
mai mari (max 18%), urmând ca masa reală în stare absolut uscată a produsului să se determine ulterior prin calcul. Se
menŃionează că estimarea umidităŃii se poate face cu ajutorul umidometrelor rapide.
În cazul mangalului cu granulaŃie foarte fină, pentru evitarea pierderilor se recurge la brichetare, operaŃie care se
efectuează folosindu-se ca liant dextrină, amidon, gudron, leşie sulfitică. Brichetele au densitate în grămadă sporită comparativ
cu mangalul nebrichetat (400 kg/m3) şi prezintă o higroscopicitate mult mai mică (1-2%). Datorită densităŃii mai mari,
capacitatea lor calorică raportată la unitatea de volum este superioară.
Verificarea calităŃii mangalului de bocşă. Normele în vigoare prevăd ca verificarea calităŃii mangalului de bocşă să se
facă pe loturi de livrare, determinările concrete fiind de două categorii, unele efectuându-se la locul de livrare şi altele
efectuându-se la laborator. În vederea executării determinărilor menŃionate, în timpul încărcării mangalului de bocşă din lotul de
livrare în mijlocul de transport, din masa acestuia se extrag probe elementare, pe bază cărora se constitue o probă
reprezentativă, în mărime de 1 m3. Proba reprezentativă este iniŃial folosită la determinările executate la locul de livrare, după
care în urma reducerilor cantitative succesive prin metoda sferturilor, este folosită la realizarea a două probe omogene, de câte
2,5 kg fiecare, una destinată efectiv analizelor de laborator (proba iniŃială) şi una destinată ca martor (proba martor), aceasta
din urmă păstrându-se la producător.
• 1. Determinările executate la locul de livrare sunt: densitatea în grămadă (vrac), granulaŃia, rezistenŃa la sfărâmare.
Densitatea în grămadă rezultă prin cântărirea probei reprezentative, aşezată în acest scop într-o ladă cu volumul de 1
m3.
GranulaŃia se extimează stabilind compoziŃia granulometrică a mangalului. Proba luată în considerare, egală cu jumătate
din proba reprezentativă (0,5 m3), se supune cernerii şi separării granulelor pe clase de dimensiuni, prin cernere. Se utilizează
site cu Ńesătură metalică, având laturile ochiurilor de 40 şi repectiv de 20 mm.
RezistenŃa la sfărâmare se determină folosind cea de a doua jumătate a probei reprezentative. OperaŃia se face în
condiŃii experimentale controlate, introducând mangalul de analizat într-o tobă cilindrică de diametru 1500 mm şi înălŃime 800
mm, delimitată lateral prin bare metalice, distanŃate una de alta la 12±1 mm, sfărâmarea granulelor de mangal realizându-se
prin rotirea acesteia în jurul axei proprii cu 15 rot/min, timp de 10 min. La sfârşitul încercării, fragmentele mai mici, ieşite din
tobă după sfărâmare, sunt în continuare cernute printr-o sită cu Ńesătură de sârmă, cu latura ochiurilor de 12 mm. Se obŃin în
acest mod două fracŃii, prima cu granule de peste 12 mm şi a doua cu granule mai mici de 12 mm. Rezultatul determinării se
exprimă prin raportul procentual al sumei maselor acestor două fracŃii, la masa celei de a doua jumătăŃi a probei reprezentative.
• 2. Determinări executate la laborator. Prin analize având ca punct de plecare proba iniŃială, se stabilesc o serie de
valori ale umidităŃii mangalului de bocşă (corespunzător anumitor condiŃii de lucru bine precizate), precum şi cenuşa, materiile
volatile, cocsul, cărbunele fix, puterea calorifică. Cenuşa se determină în urma combustiei mangalului de bocşă la temperatura
de 815±25ºC, până la masă constantă. Materiile volatile, cocsul, cărbunele fix se estimează supunând mangalul la
descompunere la temperatura de 850±20ºC, în absenŃa aerului, timp de 7 ore, în timp ce puterea calorifică se stabileşte prin
ardere până la volum constant, într-o bombă calorimetrică adiabatică (fără schimb de căldură cu mediul exterior) şi izotermă
sau statică.
În mod obişnuit, materiile volatile, cocsul, puterea calorifică şi rezistenŃa la sfărâmare se garantează la producător şi se
determină periodic.

12.2.3.2. Gudroane
Gudroanele se pot obŃine la mangalizarea lemnului în bocşe şi instalaŃii prezentând adaptări constructive speciale şi
folosind ca materie primă mai ales lemn de răşinoase. După CorlăŃeanu (1978), dintr-un ster, rezultă o cantitate de 31-37 kg
gudroane, densitatea lor fiind de 1,1-1,2 g/cm3. Gudroanele pot fi utilizate ca material hidroizolant pentru lemnul utilizat în
construcŃii, ca liant pentru brichetarea mangalului sau a cojii, ca produs pentru prepararea pastelor necesare la conservarea
buştenilor, prezentând însă efect nociv asupra omului şi mediului înconjurător.

12.3. GAZIFICAREA LEMNULUI

102
 Procesul de gazificare a lemnului constă în transformarea acestuia în gaze combustibile (monoxid de carbon - CO,
hidrogen - H2, metan - CH4 ş.a.), prin ardere incompletă şi oxidare parŃială cu ajutorul aerului, vaporilor de apă sau al unui
amestec de aer şi vapori de apă, în aparate special destinate, numite gazificatoare.
Gazificatorul (gazogeneratorul, gazogenul) (fig. 12.5) este un aparat
format dintr-o incintă cu pereŃi metalici, căptuşită cu material refractar şi
prevăzută în partea superioară cu o gură de încărcare a lemnului, care se
închide etanş, împiedicând pătrunderea aerului. Tot în partea superioară,
lateral, există o deschidere de ieşire a gazului de generator. În partea
inferioară se află un grătar, şi sub el cenuşarul. Agentul de gazificare,
respectiv aerul, vaporii de apă sau amestecul aer-vapori, este introdus în
aparat printr-un dispozitiv aflat la partea lui inferioară, în dreptul grătarului,
ajungând în zona de ardere a lemnului.
Desfăşurarea procesului de gazificare. Considerând gazificatorul în
funcŃiune, în coloana de lemn din interior, completată permanent cu material
nou la partea de sus, vor putea fi distinse patru zone termice, în funcŃie de
fazele procesului de gazificare care au loc.
La bază, în dreptul grătarului, se află zona de ardere (1100-1300˚C).
Oxigenul din aerul admis în aparat, la nivelul grătarului, întreŃine arderea
Fig.12.5. Schema de funcŃionare lemnului şi reacŃionează cu carbonul din compoziŃia acestuia, formându-se
a unui gazificator monoxidul de carbon (CO), principala componentă combustibilă a gazului de
generator. Se precizează că, spre deosebire de arderea obişnuită a lemnului, la care aerul participă într-o cantitate suficientă
pentru oxidarea completă a carbonului din lemnul ajuns la incandescenŃă, rezultatul reacŃiei fiind dioxidul de carbon, în cazul
gazificării accesul aerului este limitat, oxidarea fiind parŃială şi rezultatul fiind monoxidul de carbon. Se formează de asemenea
în zona de ardere hidrogen (H2), gaz şi el combustibil.
Deasupra zonei de ardere, în concordanŃă cu condiŃiile de temperatură şi cu reacŃiile care au loc, în restul coloanei de
material lemnos se disting, pe verticală, de jos în sus: zona de reducere; zona de piroliză; zona de uscare a lemnului. În zona
de reducere (900-1100˚C), existând bucăŃi de lemn carbonizate, în stare de incandescenŃă, dioxidul de carbon (CO2), gaz
necombustibil, provenit din zona de ardere, se reduce la monoxid de carbon. Se mai formează hidrogen, metan (CH4), alte
hidrocarburi. În zona de piroliză (200-900˚C), are loc descompunerea termică a lemnului, la producerea căldurii participând
acum şi reacŃiile exoterme inerente. Rezultă aici acizi organici, alcooli, cetone, gudroane, monoxid de carbon, dioxid de carbon,
hidrogen, metan. În sfârşit, în partea superioară, unde se află lemnul proaspăt introdus în aparat, se găseşte zona de uscare
(cu temperaturi până la 200˚C), aici predominând micşorarea umidităŃii lemnului la contactul cu fluxul ascendent de gaze calde.
Când, în loc de aer pur, agentul de gazificare îl constituie vaporii de apă sau amestecul aer-vapori de apă, în gazificator
se înregistrează o îmbogăŃire în monoxid de carbon şi hidrogen a gazului de generator obŃinut, fără însă a avea loc o
modificare semnificativă a procesului de gazificare.
Gazificatoarele sunt aparate de tipuri foarte diverse: mobile şi fixe, cu funcŃionare continuă şi discontinuă, de capacitate
de la foarte mică, până la foarte mare (ajungând să prelucreze zeci de tone de lemn în 24 ore).
Un model experimental de gazificator a fost construit la Facultatea de Silvicultură şi Exploatări Forestiere din Braşov,
acesta utilizând lemn subŃire de fag şi carpen, sub formă de calupuri cu dimensiunile 50x50x80 mm şi având umiditatea de 30-
40%. (Beldeanu et al., 1984).
Produsul gazificării lemnului - gazul de generator (gazul sărac) – randamente, caracteristici şi utilizări. Produsul
gazificării se numeşte gaz de generator sau gaz sărac, ultima denumire datorându-se faptului că are o putere calorifică relativ
mică, întrucât în compoziŃia sa chimică participă în proporŃie ridicată şi gaze necombustibile (dioxid de carbon - CO2, azot - N2
ş.a.). Conform datelor consemnate de Gordon et al. (1969), la gazificarea lemnului absolut uscat, producŃia de gaz de
generator, de asemenea în stare uscată (în condiŃii normale de temperatură şi presiune), oscilează între 1,6 şi 1,9 m3/kg. La 1
m3 gaz s-au determinat următoarele cantităŃi de substanŃe condensabile: apă 450-580 g; gudroane 45-130 g; acizi 5-25 g;
alcooli 3-8 g. Randamentul utilizării potenŃialului caloric al lemnului supus gazificării este cuprins între 0,6 şi 0,75, în funcŃie de
tipul de gazificator considerat.
Din date prezentate de aceiaşi autori (tab.12.3), se remarcă totodată faptul că specia lemnoasă, ca şi dimensiunile
lemnului de provenienŃă influenŃează compoziŃia chimică a gazului de generator. ReŃine astfel în mod deosebit atenŃia că, în
comparaŃie cu gazul de generator rezultat din lemn de steri, cel provenit din aşchii este mai valoros din punct de vedere
calitativ, dovadă puterea sa calorifică mai mare (1650 faŃă de numai 1300 kcal/kg la cele dintâi).

Tabelul 12.3
CompoziŃia gazului de generator uscat (la 0°C şi 760 mm Hg)
(din Gordon et al., 1969)
CompoziŃia gazelor, % din volum Puterea
Felul materialului lemnos calorifică,
CO CO2 CH4 CnHm H2 O2 N2
kcal/m3

103
 Lobde, lungime 1 m:
- molid,
umiditate 47% 21,3 10,9 1,5 0,1 11,8 0.4 54,0
1300
- specii diverse 26,7 7,2 2,6 0,4 9,3 - 53,8
Aşchii:
- mesteacăn,
umiditate 45% 32,6 5,4 2,9 0,8 12,0 0,2 46,1
1650
- specii diverse
(70% răşinoase
28,1 6,8 2,6 0,4 15,4 0,5 46,2
şi 30% foioase)

S-a mai constatat că gazul de generator provenit din lemn de foioase este mai bogat în acizi şi alcooli decât cel provenit
din lemn de răşinoase şi că producŃia de gudroane este cu atât mai mare cu cât aşchiile supuse gazificării sunt mai mici.
În cazul gazului de generator provenit din coajă, producŃia şi puterea calorifică sunt mai scăzute decât în cazul celui
provenit din lemn, menŃionându-se în acest sens, pentru coaja absolut uscată de molid, o valoare a producŃiei de 1,4 m3 gaz/kg
şi o putere calorifică de 1000-1100 kcal/kg.
De reŃinut că gazificarea, ca modalitate practică de producere a gazelor combustibile din combustibilii solizi, a reŃinut
atenŃia de multă vreme şi totodată se consideră în continuare a fi de perspectivă. Aprecierile pozitive de care se bucură se
datoresc avantajului că în comparaŃie cu combustibilii solizi din care provin, gazele obŃinute se ard mai eficient, se pot utiliza
drept carburant pentru motoare, pot fi transportate la distanŃă şi la ardere se înlătură impedimentele cauzate de formarea
cenuşii.
În lipsa petrolului, la începutul secolului XX, gazificarea lemnului ca şi a altor materii prime lignocelulozice era una din
metodele principale de producere a gazului combustibil sărac, utilizabil după răcire şi uscare drept combustibil în motoare cu
ardere internă (după Chatterjee, din Sofer şi Zaborsky, 1981).
În sectorul forestier din Ńara noastră, după cel de al doilea război mondial s-au folosit tractoare echipate cu motoare care
funcŃionau pe bază de gaz de generator, obŃinut prin gazificarea lemnului de stejar, fag şi mesteacăn, cu 15-18% umiditate,
consumul de lemn stabilit pe bază de cercetări cifrându-se la 0,4 kg/CPh (la autocamioanele de 5 t consumul era de 0,8-0,9
kg/CPh). ProporŃia gazelor combustibile din gazul de generator era de circa 40% (Bulboacă, 1955).
În prezent, gazificarea este avută în vedere ca una din căile importante avute la dispoziŃe pentru valorificarea în viitor în
scopuri energetice a biomasei, considerată la rândul ei o resursă de mare însemnătate dat fiind caracterul său regenerabil
(Sofer şi Zaborsky, 1981).

12.4. PIROLIZA (DISTILAREA USCATĂ) LEMNULUI

Procesul de piroliză a lemnului, purtând şi denumirea de distilare uscată, constă în descompunerea termică a acestuia
în absenŃa completă a aerului, la temperaturi ridicate, în instalaŃii închise (retorte) încălzite din exterior, produsele valorificate
fiind apele pirolignoase şi mangalul de retortă.
Caracteristicile materialului lemnos supus pirolizei. În conformitate cu prevederile normelor în vigoare, la noi, pentru
distilare uscată se destină lemn de steri din speciile fag şi carpen, cu o vechime de cel puŃin 3 luni de la fasonare, masa unui
ster cifrându-se la 525 kg. Lemnul livrat de sectorul forestier este de două calităŃi, I şi II. Cel de calitatea I (fără defecte, ca
putregai, lemn încins sau răscopt), provine din arbori doborâŃi în perioada de repaus vegetativ şi se foloseşte pentru un mangal
de calitatea superioară. În cazul calităŃii II, lemnul provine din arbori doborâŃi în tot cursul anului; de această dată nu se admite
lemnul răscopt, în schimb se admite lemnul cu încindere, precum şi, în limite foarte strânse, cel cu putregai.
După Gordon et al. (1969), pentru piroliză, atunci când interesează în special obŃinerea de ape pirolignoase, sunt
preferate speciile foioase cu lemn tare (stejar, fag, arŃar, mesteacăn), urmate de plop tremurător, de tei, ş.a., care dau cantităŃi
mari de acid acetic. Este indicat ca lemnul să fie cojit, deoarece conŃinutul ridicat de coajă, mai săracă în celuloză şi mai bogată
în lignină faŃă de lemn, face să scadă cantitatea de produse lichide rezultată la distilare. Are de asemenea de suferit şi calitatea
mangalului, întrucât din cauza conŃinutului mare de substanŃe minerale al cojii, acestuia i-ar corespunde o proporŃie sporită de
cenuşă. Se menŃionează în acest sens plopul tremurător, al cărui lemn cojit dă de circa 2 ori mai mult acid acetic şi alcool
metilic, decât atunci când nu este cojit. Un neajuns important al cojii este şi faptul că aceasta îngreunează uscarea lemnului
destinat pirolizei. CantităŃile cele mai mici de acid acetic şi alcool metilic le dă lemnul de răşinoase, care în schimb asigură
obŃinerea unor cantităŃi sporite de mangal comparativ cu cel de foioase. De reŃinut că mesteacănul, o specie apreciată pentru
producŃia de ape pirolignoase asigurată, iese în evidenŃă şi prin calitatea superioară a mangalului furnizat.
InstalaŃiile utilizate pentru piroliza lemnului se numesc retorte. Cu ajutorul lor, din lemn se obŃin apele pirolignoase şi
mangalul, gazele combustibile rezultate fiind folosite pentru producerea căldurii necesare desfăşurării procesului de
descompunere termică.

104
 În figura 12.6 se prezintă schema unei fabrici de piroliză a lemnului, în alcătuirea căreia intră camera de uscare a
lemnului, retortele tunel pentru efectuarea pirolizei, camera de stingere şi răcire a mangalului. Procesul tehnologic cuprinde

Fig. 12.6. Schema unei fabrici de piroliză a lemnului

următoarele operaŃii principale: încărcarea lemnului în vagonete; uscarea lemnului; piroliza lemnului în retortele tunel; stingerea
şi răcirea mangalului. Fiecare retortă are tunelul său, în care pot intra 4 vagonete, cu volumul util de 8,259 m3.
Amestecul de vapori şi gaze este evacuat din retorte prin deschiderile de la partea lor superioară şi condus la
refrigerentele aflate la exterior. Aici vaporii condensează, rezultând apele pirolignoase, care sunt dirijate la secŃia de prelucrare
chimică a fabricii, pentru separarea diferiŃilor compuşi din amestec. Pentru recuperarea gudroanelor este prevăzut un separator
special. Gazele, care nu condensează, sunt conduse la focarul pentru ardere, amplasat sub retorte.
Pentru a evita aprinderea lemnului în camera de uscare, gazele pentru încălzire se amestecă cu aer atmosferic până
ajung la o temperatură mai mică de 300°C. Lemnul verde se usucă în uscător până la umiditatea de 20-25%, iar cel uscat
anterior la aer ajunge la 8-10%.
Desfăşurarea pirolizei şi produse obŃinute. Sub acŃiunea căldurii, a lipsei aerului, se produc reacŃii chimice complexe.
Caracteristice sunt reacŃiile de descompunere, respectiv cele de formare a unor substanŃe mai simple din substanŃele complexe
existente în lemn. În acelaşi timp, are loc şi un proces invers – formarea din unele substanŃe simple deja rezultate, a altor
substanŃe mai complexe. De reŃinut că substanŃele minerale din cenuşa lemnului, ca şi metalele din componenŃa pereŃilor
instalaŃiei joacă rolul de catalizatori în producerea unora dintre reacŃiile care au loc.
La începutul pirolizei, făcând abstracŃie de apa evaporată datorită uscării lemnului, rezultă acid formic, emisia acestuia
finalizându-se deja în momentul în care procesul de descompunere termică este derulat doar în proporŃie de 50%. Urmează
acidul acetic, care rezultă în paralel cu apa produsă din descompunerea termică, după care se obŃin alcoolul metilic şi
gudroanele, producerea acestora din urmă încheindu-se odată cu terminarea pirolizei (când în retortă nu mai există lemn).
Alături de produsele lichide (apele pirolignoase), se obŃin gaze, dintre care unele combustibile (CO, H2, CH4, alte hidrocarburi),
folosite în instalaŃie pentru producerea căldurii necesare desfăşurării procesului de distilare uscată. Produsele lichide şi
gazoase rezultă împreună sub formă de amestec vapori-gaze, ele fiind separate prin răcire, într-un refrigerent. În final, în
retortă rămâne mangalul.
Se menŃionează că mangalul de retortă, aşa cum este numit, este un produs cu caracteristici relativ diferite de ale celui
de bocşă. Puterea lui calorifică este influenŃată de temperatura la care se desfăşoară procesul de descompunere termică,
măsurând, spre exemplu, 6937 kcal/kg când rezultă la 400°C şi 8092 kcal/kg la 600°C.
BilanŃul global al produselor de piroliză. După Briane şi Doat, coord. (1985), din 1 t lemn de foioase uscat la aer (cu 20%
uimiditate), piroliza desfăşurându-se la temperatura de 500ºC, se obŃin:
- 300-350 kg mangal;
- 430-530 kg ape pirolignoase, cu peste jumătate din masa acestora apă şi cu 10-20% gudroane;
- 150-200 m3 gaze.

13. FABRICAREA PASTEI PENTRU HÂRTIE ŞI CARTON

13.1. ELEMENTE GENERALE PRIVIND LEMNUL UTILIZAT LA FABRICAREA PASTEI PENTRU HÂRTIE ŞI
CARTON
Produsele papetare se fabrică actualmente într-o gamă extrem de diversificată, după Janin (în Jodin, coord., 1994)
existând de exemplu în prezent aproape 3000 de sorturi diferite de hârtie. Produse de mare însemnătate în economia
mondială, acestea implică realizarea într-o primă etapă a aşa numitei paste pentru hârtie şi carton, material supus ulterior
diferitelor operaŃii pentru obŃinerea numeroaselor varietăŃi de produse finite papetare. Se precizează că prin termenul de pastă
pentru hârtie şi carton se înŃeleg fie o suspensie grosieră de traheide şi fibre în apă, de concentraŃie variabilă, fie foi de traheide
şi fibre presate, uscate şi condiŃionate în baloturi pentru a putea fi transportate.
Caracteristici ale materiei prime destinate pentru fabricarea pastei pentru hârtie şi carton. Lemnul reprezintă una din
materiile prime principale pentru fabricarea pastei pentru hârtie şi carton, faptul datorându-se prezenŃei în compoziŃia sa
chimică a unui conŃinut ridicat de celuloză, cifrat în medie la circa 50%. Se foloseşte în acest sens lemn rotund şi despicat
rezultat din exploatările forestiere, precum şi unele produse conexe obŃinute în procesele de prelucrare a acestuia (rămăşiŃe,
tocătură ş.a.).
Speciile şi dimensiunile lemnului luate în considerare depind de calitatea pe care va trebui să o aibă pasta. Principalele
specii luate avute în vedere sunt îndeosebi molidul şi bradul, precum şi fagul, plopul, carpenul, salcia, aninul, teiul. Un rol

105
important în alegerea speciei îl joacă culoarea lemnului. Din acest punct de vedere, foarte bine apreciate în industria papetară
sunt plopul, bradul şi molidul, pentru lemnul lor alb. Speciile răşinoase cu duramen considerat roşu, precum pinul silvestru,
duglasul, pun probleme de albire, ceea ce antrenează costuri suplimentare de fabricaŃie.
După standardele româneşti, lemnul rotund folosit în industria celulozei şi hârtiei poate avea diametrul până la 30 cm la
capătul gros şi de cel puŃin 5 (10) cm la capătul subŃire, lungimea maximă ajungând la 6 m. La lemnul despicat, latura secŃiunii
este cuprinsă între 5 (10) şi 30 cm, lungimea măsurând până la 100 cm. În principiu, lemnul rotund utilizat în acest scop este
cel rezultat din operaŃiuni culturale şi cel provenit din coroana arborilor. Nu se admit defecte precum incluziunile de corpuri
metalice, acestea având consecinŃe negative asupra maşinilor folosite în timpul fabricaŃiei şi nici lemnul cu urme de arsuri şi
pete de ulei, încindere, răscoacere, putregai ş.a., care diminuează calitatea produselor papetare realizate.
Elementele anatomice ale lemnului care interesează în realizarea produselor papetare sunt traheidele în cazul speciilor
răşinoase şi fibrele în cazul speciilor foioase (ambele consemnate de obicei în practică sub denumirea generică de fibre), celelalte
componente, respectiv elementele de vase, celulele de parenchim, razele fiind în mare parte eliminate în procesul de fabricaŃie.
PrezenŃa elementelor anatomice respective joacă un rol la fel de important în ceea ce priveşte proprietăŃile hârtiei, ca şi compoziŃia
chimică a materiei prime utilizate la fabricarea ei. Dacă în lemn, traheidele şi fibrele îndeplinesc funcŃia de rezistenŃă, conferită de
organizarea în microfibrile şi fibrile a polimerilor celulozici din structura pereŃilor lor celulari, în produsele papetare ele asigură rezistenŃa
dar şi flexibilitatea acestora la diferitele solicitări mecanice. Lungimea lor (1,0-6,0 mm la traheide şi 0,6-2,0 mm la fibre), cu cât este mai
mare, cu atât mai mult este de natură să favorizeze formarea şi împâslirea reŃelelor fibroase în produsele papetare. De aceea, în
industria de pastă şi hârtie se face o netă distincŃie între lemnul cu fibră lungă (de răşinoase) şi lemnul cu fibră scurtă (de foioase), ale
căror caracteristici implică procedee de fabricaŃie şi utilizări diferite ale produselor. La fel de importante sunt de asemenea toate
celelalte dimensiuni măsurabile ale elementelor anatomice, inclusiv ale peretelui lor celular şi lumenului, ele interesând la calcularea
indicilor morfologici papetari utilizaŃi la evaluarea calităŃii materiei prime introduse în procesul tehnologic şi a calităŃii hârtiei fabricate.
Trebuie totodată subliniat că datele privind forma şi dimensiunile elementelor anatomice ale lemnului folosit la realizarea
produselor papetare constituie punctul de plecare în lucrările de selecŃie şi ameliorare a arborilor forestieri, surse de lemn
pentru industria celulozei şi hârtiei (Enescu, 1973; Dumitriu-Tătăranu et al., 1983).
Măsurarea dimensiunilor elementelor anatomice ale lemnului se poate face automatizat, folosind în acest scop preparate
microscopice cu secŃiuni subŃiri sau preparate microscopice cu elemente anatomice individuale. Un aparat de determinare
automată a lungimii traheidelor şi fibrelor a fost dezvoltat la Laboratorul de Calitate a Lemnului INRA-CRF de la Champenoux
(FranŃa), bazat pe detecŃia optică şi estimarea lor electronică, şi conducând la obŃinerea unei histograme sub formă numerică
(Jodin, coord.,1994).
ReŃine în acelaşi timp atenŃia rolul diferit, în ceea ce priveşte influenŃa posibilă asupra calităŃii produselor papetare, al lemnului
timpuriu şi lemnului târziu din cuprinsul inelelor anuale. Astfel, aşa cum se remarcă în figura 13.1, în cazul fabricării hârtiei din specii
răşinoase, traheidele din lemnul timpuriu, caracterizate prin pereŃi subŃiri şi lumen mare, după fierberea şi uscarea pastei se
aplatisează şi dau zone ale produsului compacte şi cu porozitate mică, acesta căpătând rezistenŃă mare la tracŃiune, dar redusă la
sfâşiere. În plus, rezultă un grad mic de opacitate, necorespunzător pentru hârtie de tipărituri. În schimb, traheidele târzii, cu pereŃi groşi
şi lumen mic sau inexistent, vor conserva mult mai bine forma pe care o au în lemn şi din această cauză, când sunt majoritare, vor da
o structură relativ afânată hârtiei, mult mai rezistentă la sfâşiere, dar mai puŃin la tracŃiune, deoarece prezintă o suprafaŃă de contact
mică de la o traheidă la alta, iar opacitatea este şi ea sporită. Se poate deci afirma că dacă s-ar fabrica separat hârtie din aceste două
sorturi de traheide, la gramaj egal (cu o masă pe m2 egală), din lemnul timpuriu s-ar obŃine un produs cu grosime mai mică şi cu
proprietăŃi total diferite decât din lemnul târziu. Dar în practică, pastele pentru hârtie conŃin un amestec în proporŃii variabile de traheide
atât timpurii cât şi târzii, care joacă un rol complementar în proprietăŃile de rezistenŃă mecanică şi optică a hârtiei.

1 2 3 4
Fig. 13.1. Traheidele din lemnul timpuriu (A) şi târziu (B) şi aspectul lor
în structura hârtiei:
1, 2 - forma în lemn; 3 - forma în pastă, după fierbere şi uscare;
4 - modul de aşezare în structura hârtiei

106
 Determinarea randamentului în pastă al lemnului, folosind probe de mici dimensiuni. Pentru determinarea randamentului
în pastă al lemnului, a fost pusă la punct o metodă de laborator, folosind o microinstalaŃie experimentală, prin care se reproduc
la scară foarte redusă operaŃiile tehnologice de fierbere a materiei prime introduse în fabricaŃie. Se recurge în acest scop la
utilizarea pentru determinări a unor probe de mici dimensiuni, constând din fragmente cu masa de circa 1 g din baghete de 5
mm diametru extrase din arbori cu burghiul Pressler, sau din tocătură (aşchii tehnologice) cu masa de circa 200 g.
Una din aplicaŃii a determinării respective vizează cunoaşterea variaŃiei randamentului în pastă în raport cu vârsta
arborilor (Janin, în Jodin, coord., 1994). Cercetări întreprinse în acest sens au pus în evidenŃă creşterea randamentului
respectiv în primii ani de viaŃă ai arborilor, valorile măsurate pe secŃiunea transversală a trunchiului prezentând sporuri
semnificative începând de la măduvă până la limita zonei
R% lemnului juvenil, ceea ce înseamnă că în intervalul respectiv
lemnul se îmbogăŃeşte în mod corespunzător în substanŃe
50 b încrustante. Datele rezultate în urma investigaŃiilor efectuate
privesc specia Abies grandis şi sunt reprezentate grafic în
figura 13.2. Aşa după cum se remarcă din curbele trasate, în
a primul an randamentul în pastă are o valoare mai mică,
45 apropiată de 35%. Aproximativ în anul al nouălea se
înregistrează o valoare sporită, de peste 45%, după care, în
zona de depăşire a caracterului juvenil al lemnului,
40 randamentul rămâne relativ constant. Concluzii similare au fost
de asemenea puse în evidenŃă în urma determinărilor
întreprinse la specia Pinus maritima.
35 De reŃinut că valori minime în axul trunchiului şi creşteri
0 5 10 15 în perioada de timp următoare sunt totodată cunoscute, din
Vârsta inelelor anuale [ani] literatura de specialitate, în cazul lungimii traheidelor. O
asemenea evoluŃie a lungimii traheidelor poate fi considerată
Fig. 13.2. VariaŃia randamentului în pastă (R%) pe ca însemnând o dovadă indirectă că, din punct de vedere al
secŃiunea transversală a trunchiului acestui element anatomic, odată cu creşterea vârstei în zona
la Abies grandis, determinările având la bază probe juvenilă a lemnului sunt de aşteptat îmbunătăŃiri ale calităŃii
de creştere extrase cu burghiul Pressler (a) produselor papetare.
şi lemn sub formă de tocătură (b)

13.2. TIPURI DE PASTĂ PENTRU HÂRTIE ŞI CARTON

Pentru obŃinerea traheidelor şi fibrelor celulozice individuale întregi, pe cât posibil pure sub raport chimic, în cursul
procesului de fabricaŃie a pastei se procedează la indepărtarea încrustanŃilor, în principal a ligninei, compus aflat în
componenŃa lamelei mijlocii, precum şi a peretelui primar şi peretelui secundar.
În concordanŃă cu procedeele de fabricaŃie folosite, atât în cazul speciilor răşinoase cât şi în cel al speciilor foioase, se
disting următoarele tipuri de pastă: pastă mecanică; pastă chimică; pastă semichimică, diferenŃierea acestora rezultând din
prezenŃa, pe lângă celuloză, a unei proporŃii de participare mai mari sau mai mici a celorlalŃi componenŃi ai lemnului, îndeosebi
a ligninei.
Din aceste categorii de pastă rezultă diferite tipuri de hârtie şi carton, fiecare având proprietăŃi corespunzătoare
domeniului de utilizare. În pastă se pot adăuga materiale de umplutură, de încleiere, produse de îmbunătăŃire a proprietăŃilor
fizice, mecanice şi chimice etc., rezultând astfel produsele papetare.

107