Sunteți pe pagina 1din 154

P. Balulescu si V.

Macris
CUPRINS

Capitolul I Organizarea prevenirii si stingerii incendiilor in obiective si localitati pag.3


Capitolul II Parametrii pentru aprecierea pericolului de incendiu pag.6
Capitolul III Reguli generale de prevenire a incendiilor pag.12
1.Generalitati pag.12
2.Reguli obligatorii pag.12
Capitolul IV Gaze industriale cu pericol de incendiu pag.16
1.Hidrogen pag.16
2.Oxigen pag.17
3.Metan pag.19
4.Acetilena pag.20
5.Amoniac pag.22
6.Clor pag.22
7.Gaze petroliere lichefiate pag.23
Capitolul V Prevenirea incendiilor la exploatari petroliere pag.24
1.Sonde in exploatare pag.24
2.Parcuri de separatoare pag.25
3.Statii de dezbenzinare pag.26
Capitolul VI Procese chimice cu pericol de incendiu pag.27
A.Procese de descompunere termica pag.27
1.Generalitati pag.27
2.Fabricarea acetilenei pag.29
3.Piroliza hidrocarburilor pag.30
B.Procese de oxidare pag.32
1.Generalitati pag.32
2.Fabricarea etilenoxidului pag.34
3.Fabricarea acizilor grasi pag.35
4.Fabricarea alocoolului etilic sintetic pag.35
5.Fabricarea acrilonitrilului pag.37
6.Fabricarea stirenului pag.38
C.Procese de hidrogenare pag.39
D.Procese de hidroformilare pag.40
E.Procese de clorurare pag.41
1.Generalitati pag.41
2.Fabricarea clorurii de vinil pag.42
3.Fabricarea glicerinei sintetice pag.43
4.Fabricarea hexacloranului pag.43
F.Procese de polimerizare pag.44
1.Generalitati pag.44
2.Polimerizarea etilenei pag.45
3.Polimerizarea stirenului pag.46
4.Polimerizarea acetatului de vinil pag.47
5.Polimerizarea clorurii de vinil pag.48
G.Procese de dezalchilare pag.48
H.Procese de aditie la acetilena pag.48
1.Generalitati pag.48
2.Fabricarea acrilonitrilului din acetilena pag.49
3.Obtinerea clorurii de vinil pag.50
Capitolul VII Prevenirea incendiilor in industria energetica pag.50
1.Instalatii de alimentare cu combustibil pag.50
2.Sala cazalor pag.54
3.Sala masinilor pag.55
4.Statii electrice (posturi de transformare) pag.57
5.Gospodarii de cabluri electrice pag.
Capitolul VIII Prevenirea incendiilor in uzine siderurgice si metalurgice pag.61
A.Uzine siderurgice pag.61
1.Furnale si instalatii aferente pag.61
2.Otelarii pag.64
3.Laminoare pag.65
B.Uzine metalurgice pag.65
1.Turnatorii pag.65
2.Ateliere de forja si tratamente termice pag.66
3.Sudura si taierea metalului pag.68
4.Statii de compresare pag.70
5.Vopsitorii pag.71
6.Uscatorii pag.74
Capitolul IX Prevenirea incendiilor la fabricarea si folosirea pulberilor metalice pag.75
1.Combustibilitatea metalelor pag.75
2.Pulberea (praful) de aluminiu pag.76
3.Pulberea (praful) de magneziu pag.78
4.Pulberea (praful) de titan pag.79
5.Pulberea (praful) de zinc pag.80
6.Pulberea (praful) de nichel pag.81
7.Pulberea (praful) de fier pag.81
8.Pulberea (praful) de uraniu pag.82
9.Pulberea (praful) de cupru pag.83
Capitolul X Prevenirea incendiilor in industria petroliera pag.83
A.Proprietatile fizico-chimice ale produselor petroliere pag.83
B.Rafinarii de petrol pag.84
1.Desalinarea electrica a titeiului pag.84
2.Distilarea primara a titeiului pag.84
3.Cracarea termica si catalitica pag.86
4.Reformarea catalitica pag.86
5.Rafinarea selectiva a uleiurilor pag.87
6.Deparafinarea uleiurilor si desuleierea parafinei pag.87
7.Bitumul pag.88
C.Depozitarea produselor petroliere pag.88
1.Depozitarea produselor lichide inflamabile pag.88
2.Depozitarea gazelor lichefiate pag.92
D.Rampe de incarcare descarcare pag.94
1.Rampe de cale ferata pag.94
2.Incarcarea in autocisterne pag.95
E.Transportul produselor petroliere pe conducte pag.95
Capitolul XI Prevenirea incendiilor in industria chimica pag.95
A.Materiale colorante pag.95
1.Intermediari pag.95
2.Coloranti azotici pag.96
3.Coloranti de sulf pag.97
4.Conditionarea colorantilor pag.97
B.Lacuri si vopsele pag.97
1.Materii prime si auxiliare pag.97
2.Vopsele pag.98
3.Lacuri pag.98
C.Cauciucuri sintetice pag.98
1.Monomeri pag.98
2.Polimeri pag.99
D.Materiale plastice pag.100
1.Prelucrarea materialelor plastice pag.100
2.Polistirenul expandat pag.100
3.Spume poliuretanice pag.101
Capitolul XII Prevenirea incendiilor in industria de prelucrare a lemnului pag.101
1.Generalitati pag.101
2.Fabrici de cherestea pag.102
3.Sectii de prelucrarea mecanica a lemnului pag.103
4.Fabrici de faina de lemn pag.105
5.Fabrici de placi fibrolemnoase si placi aglomerate pag.106
6.Fabrici de mobila pag.108
7.Sectii de melaminare si emailare pag.110
Capitolul XIII Prevenirea incendiilor in industria usoara pag.111
A.Filaturi pag.111
1.Filaturi de bumbac pag.111
2.Sectii de tesatorie pag.113
B.Fabrici de incaltaminte pag.114
1.Incaltaminte de piele pag.114
2.Incaltaminte de cauciuc pag.116
C.Articole de cauciuc (cauciucate) pag.117
D.Sectii de fabricare a sticlei pag.119
E.Magazine comerciale pag.120
Capitolul XIV Prevenirea incendiilor in industria alimentara pag.124
1.Mori sistematice pag.124
2.Fabrici de amidon pag.124
3.Fabrici de spirt pag.125
4.Fabrici de zahar pag.126
5.Fabrici de ulei pag.128
6.Instalatii frigorifice pag.130
Capitolul XV Prevenirea incendiilor in transporturi pag.132
1.Garaje pag.132
2.Nave de marfa pag.133
3.Transportul pe calea ferata si auto pag.135
4.Porturi maritime si fluviale pag.136
5.Aeroporturi pag.138
Capitolul XVI Prevenirea incendiilor in tehnica nucleara pag.139
1.Izotopii radioactivi pag.139
2.Transportul substantelor radioactive pag.141
Capitolul XVII Prevenirea incendiilor la institutiile de cultura,cladiri inalte si spitale pag.142
1.Cinematografe si depozite de filme pag.142
2.Teatre pag.144
3.Cladiri inalte pag.146
4.Spitale pag.147
Capitolul XVIII Prevenirea incendiilor in agricultura pag.148
1.Lanuri pag.148
2.Masini agricole pag.148
3.Depozite de cereale pag.150
4.Depozite de furaje pag.151
5.Ferme zootehnice pag.152

Capitolul I

Organizarea prevenirii si stingerii incendiilor in obiective si localitati

Apararea avutiei nationale impotriva incendiilor constituie o indatorire patriotica a tuturor cetatenilor patriei
noastre,fiecare avand obligatia de a respecta cu strictete masurile de prevenire a incendiilor,in sectorul sau de activitate.
Viata oamenilor,valorile materiale si spirituale ale societati trebuie pazite de furia flacarilor .
De la inceput trebuie intales a esential in indeplinirea obligatiilor ce revin organizatiilor socealiste, celorlaltepersoane
juridice, precum si tuturor oamenilor muncii pe linia apararii impotriva incendiilor,este activitatea de prevenire. Acest scop il
urmareste cu prisosinta continutul Decretului nr. 232/1974,privind prevenirea si stingerea incendiilor republicat in anul
1978,care creaza de astfel cadrul juridic corespunzator pentru desfasurarea intregii activitati de prevenire si stingere a
incendiilor in Romania.
Potrivit prevederilor Decretului nr.232/1974 „Persoanele fizice raspund de respectarea masurilor de prevenire a
incendiilor si au obligatia,atunci cand iau cunostinta de existenta unor imprejurari de natura sa provoace incendii sau in caz de
incendii sa anunte de indata pompierii si sa intervina la stingerea incendiilor.Aducerea la indeplinirea acestor obligatii de catre
toti cetatenii vor face imposibila existenta multor neregului in obiective si localtati,care de multe ori duc la producerea de
insemnate pagube materiale economiei nationale si bunurilor personale ale cetatenilor.
In aceasta directie,un rol deosebit revine comisiilor tehnice de prevenire si stingere a incendiilor.La baza constituirii
lor trebuie sa stea anumite principii si cerinte stabilite sa duca la imbunatatirea activitatii de prevenire si stingere de catre cei
chemati sa o desfasoare.Comisiile tehnice de prevenire si stingere a incendiilor se infiinteaza in toate centralele industriale si
unitatile asimilate acestora,trusturile,grupurile de santiere,inteprinderile,santierele,spatiilr de utilaj,transport si bazele de
aprovizionare si desfacere,precum si la localitati de care conducatorii organizatiilor socialiste respective si de comitetele
executive sau birourile executive ale consiliilor populare.
Cand nevoile impun,comisiile tehnice de prevenire si stingerea incendiilor se pot constitui si in alte organizatii
economice si institutii de stat,insa cu acordul unitatilor militare de pompieri.
In principiu,din randul comisiilor tehnice se recomanda sa faca parte cadre de conducere specialisti si tehnicieni cu
experienta,care prin functiile si cunostiintele lor,au posibilitatea sa contribuie efectiv la rezolvarea problemelor pe care le ridica
prevenirea si stingerea incendiilor in obiectivul sau localitatea respectiva.Pentru un obiectiv industrial este indicat ca din
comisia tehnica sa faca parte sefii serviciilor (programare,pregatire si urmarile a productiei,planificare-dezvoltare,organizare
,productia si protectia muncii,aprovizionarea,transporturi,depozite,contabilitate etc.) si sectiile de baza (mecano-energetic
,productie).
La constituirea comisiei tehnice de prevenire si stingere a incendiilor trebuie avut in vedere faptul ca in componenta ei
sa intre toti acei factori care pot sa-si aduca contributia la ridicarea activitatii de prevenire si stingere a incendiilor pe o treapta
superioara.Ca presedinte al comisiei tehnice este indicat sa fie directorul adjunct tehnic si de productie (inginerul sef),iar ca
secretar,o persoana competenta,de regula un inginer principal.
Comisia tehnica de prevenire si stingere a incendiilor,potrivit actelor normative in vigoare are urmatoarele
obligatii principale:
1) Intocmeste planul de aparare impotriva incendiilor al organizatiei socialiste din cadrul careia functioneaza.Acest
document trebuie conceput si realizat cu multa atentie pentru a constitui un document de organizare a activitatii de prevenire si
stingere a incendiilor,cu mare eficienta.
In principiu un asemenea plan cuprinde doua parti principale:
Prima parte se refera,in esenta la prevenirea incendiilor si cuprinde: dispozitia (in cazul localitatilor decizia de
constituire a comisiei tehnice de prevenire si stingere a incendiilor; obligatiile comisiei tehnice si metodologia de lucru;
masurile de aparare impotriva incendiilor specifice obiectivului (localitatii) respective.
In cadrul „obligatiilor comisiilor tehnice” este recomandanbil ca,in functie de specificul obiectivului si localitatii sa se
individualizeze pentru fiecare specialist din comisia tehnica sarcinile principale pe care trebuie sa le aduca la indeplinire,strans
legate de activitatea lor profesionala si care sa asigure inlaturarea pericolului si cauzelor de incendii.
Ca „masuri de aparare impotriva incendiilor”,ce se includ in planul de aparare se pot cita activitati ca:
- organizarea prevenirii si stingerii incendiilor pe locul de munca,care va fi tratata separat,avand o mare impotanta in
asigurarea securitatii obiectivelor impotriva incendiilor;
- inlaturarea cauzelor de incendiu la instalatiile tehnologice,instalatiile electrice,de ventilatie si incalzire,de descarcare
a electricitatii statice ca si la cladirile de productie,de depozitare sau cu alte destinatii;
- desfasurarea de activitati instructiv - educative care sa duca la prevenirea incendiilor,ca expuneri,instructaje
,fotomontaje,filme,articole la presa uzinala sau de specialitate etc.;
- pregatirea temeinica a formatiei civile de pompieri in raport de specificul fiecarui obiectiv,pe baza planurilor
tematice elaborate de fiecare minister tutelar.Se va pune accentul pe teme cu continut tehnic,privind prevenirea si stingerea
incendiilor pe instructaje,exercitii si aplicatii de prevenire,formatiile avand obligatie regulamentara controlul respectarii de
prevenire si stingere a incendiilor la unitatile militare socialiste in cadrul carora functioneaza si luarea de masuri pentru
inlaturarea operativa a neregulilor constatate;
- stabilirea necesarului,procurarea si asigurarea intretinerii in stare de functionare a mijloacelor tehnice de prevenire si
stingere a incendiilor.La obiectivele industriale se va urmari buna functionare a instalatiilor automate si manuale de
semnalizare a incendiilor de stingere, a mijloacelor initiale de interventie,existenta in cantitati suficiente a substantelor de
stingere (apa,spumant,bioxid de carbon,pulberi stingatoare etc.).Formatia trebuie sa aiba in dotare masini si utilaje
corespunzatoare,in permanenta stare de functionare,echipament de protectie etc.
Cea de a doua parte a planului de aparare se referea la problema de stingerea incendiilor si cuprinde:
- dispozitia (decizia) de organizare si incadrare a formatiei civile de pompieri;
- ipotezele de stingere pentru formatia civila de pompieri (la obiectivele unde exista un intocmit plan unic de
interventie,din aceasta se extrag ipotezele stabilite pentru formatia care se completeaza cu altele,in scopul asigurarii in bune
conditii a primei interventii.
De asemenea,se vor elabora ipoteze pentru caz de avarie in situatii complexe (incendii,calamitati naturale sau
catastrofe),precum si pentru doua incendii izbucnite simultan pe teritoriul organizatiei socialiste.
In cadrul ipotezelor de stingere se vor include formatiile si obiectivele care intervin in sprijin in cazul unui
incendiu,fortele cu care se coopereaza (formatii de garzi patriotice,formatii civile de ALA,detasamente de pregatire a
tineretului),modul de alarmare a formatiei proprii si a celor ce urmeaza a fi chemate in sprijin.
De asemenea,se va elabora si include,planul de evacuare a oamenilor si bunurilor materiale.Planul de aparare
impotriva incendiilor se intocmeste anual si se complecteaza ori de cate ori este nevoie,in special dupa controalele executate de
comisiile tehnice sau de organele militare de pompieri.
2) Dau indicatii sau stabilesc pe baza propunerilor sefilor de ateliere,de sectii,depozite,indatoririle personalului in
domeniul prevenirii si stingerii incendiilor pe locurile de munca.De fapt aceasta obligatie revine conducatorilor organizatiilor
socialiste si a celorlalte persoane juridice.Masurile care le vor stabili trebuie sa asigure aplicarea regulilor regimului general si
specifice de prevenire,la toate locurile de munca,la masini,la utilaje,aparate,instalatii,procese tehnologice,precum si prima
interventie la stingerea oricaror inceputuri de incendii,de catre personalul existente.
Tinand seama de marea importanta a asigurarii activitatii de prevenire si stingere a incendiilor pe locul de munca si a
eficientei ei in asigurarea securitatii impotriva incendiilor,este necesar sa se dea cateva date mai pe larg,cu privire la aceasta
organizare.
In aceasta idee serviciul de munca se asigura de fiecare muncitor,tehnician,inginer si functionar,conform
instructiunilor elaborate pentru prevenirea incendiilor pentru fiecare obiectiv in parte.In schimburile in care in unitate nu se
lucreaza sau se lucreaza cu personal redus,serviciul permanent se asigura de catre personalul muncitor (ofiterul) de
serviciu,stabilit de catre conducerea obiectivului.Aceste instructiuni intocmite de comisia tehnica pentru locurile de
munca,trebuie sa cuprinda: masuri de prevenire si stingere a incendiilor de ordin general (regim general),care trebuie respectate
pe intreg teritoriul obiectivului; masuri de prevenire si stingere specifice locului de munca respectiv.Aceste instructiuni se
semneaza de presedintele comisiei tehnice si se aproba de conducatorul unitatii,dupa care se afiseaza in
sectii,ateliere,depozite,laboratoare etc.
Desigur,punerea lor in practica duce la inlaturarea cauzelor de incendiu,la desfasurarea unei interventii prompte si
eficace in cazul in care incendiul totusi se produce.Pentru aceasta se impune ca fiecarui muncitor sa i se faca,in acest scop,o
pregatire corespunzatoare,inca de la angajare.Aceasta trebuie sa constea in instruirea asupra regulilor generale de prevenire si
stingere a incendiilor si a celor specifice sectiei atelierului in care muncitorii sau personalul muncitor isi vor desfasura
activitatea.Instructajul se face de catre presedintele comisiei tehnice sau de un alt membru al acesteia.Periodic,insa,cel putin
odata pe luna,sefii de sectie,ateliere sau depozite,continua pregatirea personalului muncitor din subordine,in care scop
organizeaza instructaje in cadrul carora se vor prelucra reguli generale si specifice de prevenire si stingere a incendiilor ,se vor
efectua exercitii practice de folosire a mijloacelor initiale existente in dotare (stingatoare,galeti,lopeti etc.).
Pentru a se asigura interventia in bune conditii in cazul izbucnirii unei eventual incendiu,se vor organiza echipe de
prima interventie,(persoanele se nominalizeaza) pe schimburi care constau in: un sef de echipa (seful locului de munca) si un
numar de membrii.
Aceasta echipa are urmatoarele sarcini: anunta formatia civila de pompieri si sefii ierarhici,in caz de incendiu; conduce
operatiunile de stingere (seful echipei); salveaza persoanele aflate in pericol si evacueaza bunurile materiale; intrerupe instalatia
electrica,de ventilatie si de transport pneumatic; actioneaza energic pentru localizarea si lichidarea incendiului izbucnit la locul
de munca cu mijloace din dotare; ia masuri de securitatea personalului si de protectie a masinilor si echipamentelor impotriva
incendiilor.Tuturor membrilor echipei de prima interventie li se repartizeaza nominal sarcini concrete,cu privire la desfasurarea
actiunii de stingere.Pe timpul programului de lucru,membrii echipei supravegheaza atent ca toti angajatii sa respecte regulile de
prevenire si stingere a incendiilor la locul de munca.De asemenea,verifica existenta si starea de functionare a utilajelor si
mijloacelor de stingere a incendiilor,posibilitatile de acces la acestea, precum si caile de evacuare.
Dintre membri echipei de rezerva se numesc si responsabili c u anuntarea incendiilor.Acestea urmaresc zilnic la
inceperea programuluide lucru,prezenta membrilor echipei de stingere si comunica sefului de echipa numele celor absenti.
Numarul membrilor echipei de prima interventie pe locul de munca se stabileste in functie de marimea
sectiei,atelierului respectiv si de cantitatea mijloacelor de stingere.
Pentru incaperi si cladiri cu multe persoane si bunuri materiale valoroase,se intocmesc planuri de evacuare care trebuie
sa cuprinda:caile de acces si de evacuare (pentru persoanelor si bunuri);locurile stabilitepentru evacuarea persoanelor si
depozitarea materialelor evacuate: ordinea evacuarii; mijloacele si utilajele precum si personalul care se foloseste in acest
scop,persoana (persoanele) care conduce actiunea de salvare si evacuare.
Planul de evacuare se aduce periodic la cunostinta personalului.
Printre sarcinile echipei de stingere se mai poate nota si aceea a controlului periodic al stingatoarelor de incendii si al
altor mijloace initiale de stingere.De asemenea,acolo unde nu exista instalatii de stingere,urmareste si participa la verificarea
functionarii acestora,precum si a legaturilor si transmisiunilor destinate alarmarii,in caz de incendiu.
La buna desfasurare a activitatilor cuprinse in organizarea prevenirii si stingerii incendiilor pe locul de munca pot
contribui si actiunile de propaganda si agitatie ca: articole la gazeta de perete,luarea de atitudini impotriva persoanelor care nu
respecta regulile de prevenire si stingere,proiectii de filme si diafilme,conferinte cu tematica de prevenire si stingere etc.
Acolo unde exista formatii civile de pompieri,la respectarea regulilor de prevenire si stingere a incendiilor o
contributie de seama o poate aduce serviciul de rond,cazre are ca scop: descoperirea la timp a deficientelor din sectie si de pe
teritoriul obiectivului si luarea masurilor necesare pentru lichidarea obiectivului si luarea masurilor necesare pentru lichidarea
acestora,inscrierea neregulilor intr-un caiet de constatari si aducerea acestora la cunostiinta sefilor de sectii,sefului formatiei
(sefului de tura) si comisiei tehnice.
3) Controleaza,ori de cate ori este nevoie modul cum aplica normele,normativele si masurile de prevenire si stingere
ale incendiilor,actioneaza pentru inlaturarea imediata a cauzelor de incendii si a neajunsurilor constatate si face propuneri
conducerii obiectivului pentru remedierea dificultatilor,a caror rezolvare depaseste posibilitatile sale.De asemenea,urmaresc
daca in cadrul temelor de proiectare se respecta normele de prevenire si stingere a incendiilor,verifica ca pe timpul executarii
lucrarilor noi,extinderilor si modernizarilor se tine seama de documentatia tehnica de specialitate.O grija deosebita trebuie sa
acorde executarii de calitate a reparatiilor si reviizilor utilajelor si instalatiilor tehnologice pentru inlaturarea pericolelor de
incendiu si cauzelor de incendiu.In obiectivele in care se fabrica produse cu pericol ridicat de incendiu,contribuie la elaborarea
prescriptiilor de folosire a acestora.Pe linia progresului tehnic,la obiectivele mari si cu posibilitate de cercetare,propun
introducerea in planul de cercetare a unor teme de prevenire si stingere a incendiilor,care sa duca la imbunatatirea acestei
activitati si se preocupa de realizarea cu posibilitati proprii de inovatii,care aplicate sa duca la inlaturarea cauzelor de incendii.
4) Verifica modul de intretinere si functionare a instalatiilor de semnalizare si stingere a incendiilor.Pentru asigurarea
unor conditii optime de functionare a instalatiilor de semnalizare,comisia tehnica trebuie sa desemneze personal competent si cu
calificare corespunzatoare,care sa participe,alaturi de executant la lucrarile de montare si punere in functiune,personal care apoi
sa preia,prin atributiuni de serviciu sub indrumarea si controlul comisiei tehnice de prevenire si stingere a incendiilor,sarcina
executarii,verificarii,intretinerii si explorarii instalatiilor,iar la nevoie sa cunoasca localizarile defectelor si modul de inlaturare a
acestora.
Membrii comisiilor tehnice au datoria sa actioneze energic,pentru asigurarea in bune conditii a instalatiilor de protectie
impotriva incendiilor,cum sunt cele de semnalizare si stingere,de alimentare cu apa,de captare a sarcinilor electrice precum si
altor instalatii si dispozitive folosite in acelasi scop (trape pentru evacuarea gazelor fierbinti,a fumului,mecanisme de
autoinchidere a usilor antifoc etc.).Pentru cresterea eficientei actiunilor intreprinse in aceasta linie,membrii comisiei tehnice pot
fi organizati pe colective din care fac parte si alte persoane care isi aduc contributia la cresterea securitatii impotriva
incendiilor.Un astfel de colectiv,pe langa asigurarea a unei bune functionari a instalatiilor de semnalizare si stingere a
incendiilor ar putea sa isi aduca aportul si la realizarea unor instalatii,care sa asigure securitatea impotriva incendiilor in toate
sectiile de productie cu pericol ridicat de incendiu si explozie.
5) Asigura lunar pregatirea tehnica si instruirea formatiilor civile de pompieri.Pentru realizarea unei bune pregatiri a
formatiilor civile de pompieri,comisiile tehnice au obligatia sa asigure: prezenta la instructie a tuturor pompierilor civili
incadrati pe functii prevazute pentru pompieri si a celor cu activitate obsteasca; participarea unor specialisti din componenta
comisiiei tehnice din obiectivul respectiv la sedintele de pregatire a formatiunilor si predarea de catre acestia a unor teme cu
subiecte tehnice privind prevenirea si stingerea incendiilor.De felul cum comisia tehnica se va preocupa de pregatirea formatiei
civile de pompieri,de interesul depus in predarea temelor de specialitate va depinde calitatea activitatii pe care o va desfasura
formatia obiectivului in domeniul prevenirii si stingerii incendiilor.
6) Actioneaza pentru inlaturarea oricarui pericol de incendiu la repunerea in functiune a instalatiilor de protectie si a
celor auxiliare afectate de calamitati naturale sau catastrofe,la remedierea defectiunilor ivite la instalatiile de alarmare,prevenire
si stingere a incendiilor.

*
**

Structura comisiilor tehnice de prevenire a incendiilor de pe langa comitetele sau birourile executive a consiliilor
populare municipale,orasenesti si comunale,trebuie sa cuprinda persoane care prin competenta si atributiile lor pot sa indrume
si sa cotroleze aplicarea normelor pe intreg teritoriul administrativ al localitatii respective.Din asemenea organisme pot face
parte: secretarul comitetului executiv (presedinte),directorii caminelor,ai scolilor si gradinitelor de copii,sefii formatinilor de
pompieri din satele de centru si din cele apartinatoare comunei sau orasului.2-3 reprezentanti ai comitetelor de cetateni.
Aceste comisii tehnice intocmesc planuri de aparare impotriva incendiilor,indruma,coordoneaza si controleaza
aplicarea normelor,normativelor si masurilor de prevenire a incendiilor si fac propuneri comitetelor si birourilor executive
pentru inlaturarea cauzelor de incendiu.
Comisiile tehnice de prevenire si stingere a incendiilor de la consiliile populare judetene sunt formate din: secretarul
comitetului executiv (presedinte),sefii sectoarelor,directorul intreprinderii de industrie locala,presedintele comitetului du cultura
si educatie sociala,inspectorul sef al inspectoratului scolar,seful inspectoratului silvic,presedintele uniunilor judetene ale
cooperatiei mestesugarilor si cooperatiei de comnsum,specialisti si reprezentantii altor organe de directionare ce-si pot aduce
contributia la apararea impotriva incendiilor.Aceste comisii au urmatoarele indatoriri: indruma,controleaza activitatea
comisiilor tehnice comunale,orasenesti,municipale si comunale,sprijina organele subordonate in luarea unor masuri ce le
depasesc posibilitatea,realizeaza pe plan judetean sau central o serie de mijloace de propaganda impotriva
incendiilor,analizeaza stadiul prevenirii si stingerii incendiilor in localitatile din raza judetului si stabilesc masuri eficace in
scopul inlaturarii lipsurilor semnalate,asigura mijloace si instalatiile de prevenire si stingere a incendiilor si se preocupa de
limitarea propagarii incendiilor prin o serie de masuri in cadrul elaborarii planului de arhitectura si sistematizare a localitatilor.

*
**

Comisiile tehnice de prevenire si stingere a incendiilor trebuie sa aduca o contributie de seama la apararea obiectivelor
economice si a altor organizatii impotriva incendiilor.Ele trebuie sa isi perfectioneze permanent sistemul de lucru si sa aranjeze
plenar membrii sai pentru a-si indeplini sarcinile ce le revin.

Capitolul II

Parametrii pentru aprecierea pericolului de incendiu

a.Pericolul de incendiu.In obiectivele industriale,institutii,cladiri de locuit,instalatii tehnologice si ori unde se


depoziteaza,se manipuleaza si se folosesc materiale si substante combustibile exista pericol de incendiu.Aceasta se datoreste
faptului ca materialele si substantele au inmagazinat un anumit potential caloric (sarcina termica).Daca in acelasi spatiu sau in
imprejurimi exista sau isi fac aparitia vreo sursa de aprindere,pericolul de incendiu este iminent.Acesta se produce atunci cand
exista o corelatie in timp si in spatiu a unor conditii specifice.De fapt este o trecere a energiei unei surse de aprindere asupra
materialului sau substantei combustibile (potentialul de incendiu),ceea ce are ca urmare „pregatirea si activarea energiei pana se
formeaza sistemul inflamabil.Dintr-un astfel de sistem inafara substantei combustibile face parte si oxigenul din aer.
In conditiile progresului de astazi,sursele de aprindere sunt prezente aproape pretutindeni si daca incendiile nu
izbucnesc in mare numar,aceasta se datoreste faptului ca sursele nu se gasesc in corelatie necesara de timp si spatiu,fata de
potentialul de incendiu,pentru a declansa un incendiu.
Rolul de seama in inlaturarea acestui fenomen il au masurile de prevenire a incendiilor.
In activitatea practica este necesar sa se aprecieze cat mai exact pericolul de incendiu pentru a se putea lua cele
mai eficiente masuri de prevenire,care au ca scop principal:
- mentinerea la un nivel redus a probabilitatii de izbucnire a unui incendiu;
- oprirea propagarii rapide a unui eventual incendiu,respectiv producerea de pagube minime.
Hotararea aspupra naturii masurilor de prevenire si stingere a incendiilor este cateodata,greu de luat.Uneori se pune
problema daca este necesar si economic acceptabil ca pericolul de incendiu sa fie redus substantial prin masuri constructive si
de exploatare (de exemplu: peretii antifoc,mod de depozitare etc.),alteori trebuie stabilita si necesitatea unor instalatii automate
de semnalizare si stingere.
Se pune problema de a gasi metode cu ajutorul carora sa se aprecieze pericolul de incendiu deci de a se determina prin
calcul marimi care sa contribuie la luarea unor masuri corecte.Pe plan modial sunt deja initiate cateva metode de stabilire a
pericolului de incendiu.
Forta de distrugere a unui incendiu actioneaza in doua directii: asupra cladirii si aspupra continutului
acestuia.Pericolul pentru cladiri consta in distrugerea elementelor de constructii.Gradul de distrugere este determinat de doi
factori care actioneaza in sens opus si anume: intensitatea si durata incendiului pe de o parte si capacitatea de rezistenta a
constructiei pe de alta.
Pericolul continutului se refera la distrugerea bunurilor materiale in cladiri.
Cele doua categorii de pericole au legatura intre ele,intrucat pe de-o parte distrugerea unei cladiri are drept efect,de
regula,si distrugerea continutului acestuia,iar pe de alta parte sarcina termica constituie,deseori,pericolul principal pentru
cladire.Cu toate acestea,cele doua pericole pot exista independent unul de altul.Astfel,poate sa existe un pericol mare pentru
cladire,fara un pericol apreciabil al continutului sau poate sa ajunga la o paguba apreciabila a continutului cu mult inainte ca
pericolul sa ameninte cladirea.
Din cele aratate rezulta ca pericolul total nu poate fi indicat printr-o singura valoare numerica.Deci,trebuie stabilite
valori pentru pericolul cladirii si valori pentru pericolul continutului.Pentru aceasta este necesara cunoasterea marimii a o serie
de indici care sa intre cu valoarea respectiva in unele relatii matematice,ce nu fac obiectivul acestui capitol.Totusi se poate
rezuma ca,la baza stabilirii pericolului de incendiu trebuie sa stea,pe de o parte factori importanti care determina producerea si
dezvoltarea incendiului,iar pe de alta parte,factori ce trebuie sa determine prevenirea incendiilor,exprimati in aceasta prin
anumite marimi.
Produsul dintre factorii de pericol reda pericolul de incendiu potential,in timp ce produsul marimilor care micsoreaza
acest pericol exprima valoarea efectiva de protectie.

Pericolul de incendiu = Pericol potential .


Masurile de protectie

Pentru stabilirea pericolului de incendiu potential se va tine seama de:


- sarcina termica;
- conditiile de vizibilitate si posibilitatea cresterii pagubelor datorita degajarii fumului;
- marimea compartimentelor de incendiu in functie de posibilitatea de evacuare a cladirii si ventilarea incaperilor;
- inaltimea incaperii,respectiv a cladirii;
- eventualitatea cresterii pagubelor datorita degajarii de gaze de ardere cu actiune coroziva;
- aglomerare de valori (materiale etc.) pe unitatea de suprafata.
Cu ajutorul factorilor de pericol trebuie sa se stabileasca atat gradul de pericol pentru constructii si oamenii,determinat
de incendiu,cat si marimea pagubelor care se produc datorita efectelor secundare ale incendiului,ca de exemplu actiunea
fumului,a gazelor de ardere cu actiune coroziva si aglomerarea de valori.
Dintre masurile de protectie fac parte:
- masurile normale (regulile generale si specifice de prevenire a incendiilor);
- masurile speciale (instalatii semnalizare,mijloace de legatura cu unitatile de interventie,dotarea pompierilor,instalatii
automate de stingere etc.)
- asigurarea unei anumite rezistente la foc a cladirilor.
In general,calculul pericolului de incediu trebuie sa tina seama de 2 factori principali:
- sarcina termica calculata intr-un anumit mod;
- rezistenta la foc a cladirilor,apreciata si interpretata cu toate implicatiile.
Sarcina termica SQ constituie primul si cel mai important parametru al pericolului de incendiu.Ea reprezinta
cantitatea de caldura pe care o poate degaja prin combustie completa totalitatea materialelor combustibile,fixe si
mobile,existente in spatiul afectat de incendiu.
Densitatea sarcinii termice se determina prin raportul sarcinii termice la suprafata spatiului afectat de incendiu
(suprafata compartimentului de incendiu),conform relatiei:

Σ Qi ⋅ Mi
Qs = SQ = t =1 [MJ/m²];
As As

SQ – sarcina termica,in MJ;


Qi – puterea calorica inferioara a materialelor de acelasi fel in MJ/kg;
Mi – masa totala a materialelor combustibile de acelasi fel,in kg;
As – aria sectiunii orizontale a spatiului afectat (compartimentul de incendiu),in m².
Pentru a se lua in consideratie influenta ventilatiei si a configuratiei incaperii,in ultimul timp se foloseste o alta relatie
de calcul a sarcinii termice:

q = Σ (GH)
√AtAf

At – suprafata totala a peretilor inconjuratori,in m²;


Af – suprafata ferestrelor.

Rezistenta la foc a elementelor de constructie este o notiune actualmente deja destul de precisa si susceptibila de a fi
masurata,mai mult insa datorita cercetarilor efectuate in acest domeniu este posibil sa fie calculata.Aceasta este definita si
masurata in comformitate cu numeroase norme nationale,existand chiar o norma internationala.Totusi,pentru ca rezistenta la foc
sa constituie un element de baza in asigurarea securitatii impotriva incendiilor in constructii ar trebui ca ea sa fie imbunatatita.
In prezent,notiunea de rezistenta la foc se bazeaza pe 3 elemente (criterii): stabilitatea,izolatie termica si etanseitate la
flacari.Ar trebui sa se tina seama si de un al 4-lea element,etanseitatea la fum,incluzandu-se in afara fumului provenit de la
focar si pe cel succeptibil de a fi produs de insusi elementele de constructie pe fata neexpusa la actiunea
incendiului.Desigur,trebuie stabilita tentatia de a impune pentru rezistenta la foc valori anormale in detrimetrul economic.Unii
specialisti din strainatate sustin ca o rezistenta la foc de 2 h este deja ridicata.S-ar intelege ca este nevoie de o limita
consecintele unui incendiu pana la interventia pentru stingere si nu de a „inchide” incendiul pana la arderea tuturor materialelor
combustibile,adica de a se lichida de la sine.
Aprecierea pericolului de incendiu al substantelor si materialelor combustibile este probabila numai daca se
determina (cunosc) o serie de parametrii ca: • grupa de combustibilitate • indici de combustibilitate • temperatura de
imflamabilitate • temperatura de aprindere • temperatura de autoinflamare • tendinta spre autoaprindere • temperatura de
autoincalzire • temperatura de ardere mocnita • intervalul de explozie • limitele de aprindere ale vaporilor • concentratia
minima de stingere a incendiului • continutul minim de oxigen pentru explozie • viteza de ardere • substanta de stingere cea
mai adecvata •
b.Grupe de combustibilitate.Prin combustibilitate se intelege proprietatea pe care o au unele corpuri de a arde in
prezenta oxigenului sau a aerului.
Clasificarea materialelor din punct de vedere al combustibilitatii se face in functie de capacitatea acestora de a
se aprinde si de a arde in continuare degajand caldura care contribuie la dezvoltarea incendiului.Din acest punct de
vedere exista trei grupe de combustibilitate:
1) Incombustibile sunt considerate acele materiale care sub influenta focului sau a temperaturilor ridicate,nu se
aprind ,nu ard mocnit,nu se carbonizeaza (de exemplu: nisipul,betonul,zgura,mortarul,sticla etc.).
2) Combustibile sunt materialele care sub actiunea focului sau a temperaturilor inalte se aprind,ard mocnit sau se
carbonizeaza.
Materialele combustibile se clasifica la randul lor in functie de posibilitatile de a fi aprinse usor sau greu si de
capacitatea lor de a contribui la dezvoltarea incendiului in patru clase astfel:
- clasa C1 – practic neinflamabile;
- clasa C2 – dificil imflamabile;
- clasa C3 – mediu imflamabil;
- clasa C4 – usor imflamabile.
3) Materialele din clasele C1 si C2,denumite in ansamblu „greu combustibile” sunt caracterizate si prin faptul ca
arderea,mocnirea sau carbonizarea au loc numai in cazul existentei unei surse exterioare de foc sau de temperatura
inalta,incetand dupa indepartarea acestora.Incadrarea materialelor combustibile in una din clasele C1 – C4 se face pe baza
incercarilor specifice,efectuate in laboratoarele autorizate in acest sens.
c.Indicele de combustibilitate (tabelul 1).Aceasta este o marime adimensionala,care exprima raportul intre cantitatea
de caldura degajata de materialul care arde si cantitatea de energie termica a sursei de aprindere.Se determina in laborator prin
metoda calorimetrica.

Tabelul 1

Clasificarea substantelor si materialelor dupa indicele de combustibilitate

Indicele de combustibilitate Grupa de combustibilitate


Pana la 0,1 Imcombustibile
Intre 01,-0,5 Greu combustibile
Intre 0,5-2,1 Greu inflamabile
Peste 2,1 Combustibile

Pentru stabilirea gradului de combustibilitate,in ultimul timp pe plan modial,se foloseste si metoda indicelul de oxigen
(continutul de oxigen al mediului in care monstra continua sa arda independent).
d.Temperatura de inflamabilitate.Aceasta este temperatura minima la care vaporii unui lichid combustibil formeaza
aerul,deasupra acestuia,un amestec de o anumita concentratie,care sa-l aprinda in contact cu o sursa de aprindere (flacara,corp
incandescent,scantei electrice,scantei mecanice etc.).
Temperatura de inflamabilitate constituie un parametru de baza,care poate fi folosit cu operativitate pentru indicarea
cu aproximatie a conditiilor de temperatura in care o substanta combustibila prezinta pericol de incendiu.Aceasta temperatura se
ia in considerare la clasificarea proceselor tehnologice,a incaperilor si instalatiilor dupa gradul de incendiu,in conformitate cu
normele in vigoare.
e.Temperatura de aprindere.Substantele si materialele combustibile se aprind la temperaturi diferite.Prin
temperatura de aprindere se intelege temperatura cea mai mica la care o substanta aflata in prezenta aerului sau oxigenului
trebuie incalzita pentru a se aprinde si a arde in continuare,de la sine,fara incalzire ulterioara.Temperatura de aprindere este
caracteristica numai substantelor si materialelor combustibile.
f.Temperatura de autoinflamare.Autoinflamarea se produce in conditiile existentei unei anumite cantitati de vapori
si a realizarii temperaturii de inflamabilitate.Prin temperatura de autoinflamare se intelege temperatura minima pana la care este
necesar sa se incalzeasca o substanta combustibila pentru a produce aprinderea amestecului de vapori-aer,fara a veni in contact
direct cu o sursa de aprindere.
g.Tendinta de autoaprindere.Acest fenomen se constata la o serie de substanta si materiale combustibile,care sunt
supuse mai intai unei autoincalziri,ca urmare a unor procese chimice sau biologice petrecute in insasi masa substantelor
organice.Procesul de autoincalzire daca nu este intrerupt,trece in autoaprindere.Natura reactiilor defineste si natura
autoaprinderilor din acest punct de vedere se deosebesc: autoaprinderi de natura chimica,fizico-chimica si biologica.
Tendinta de autoaprindere termica se caracterizeaza prin temperatura de autoincalzire si prin variatia temperaturii
mediului in care se produce fenomenul.
h.Intervalul de explozie (limitele de explozie).Vaporii si gazele combustibile pot forma cu aerul amestecuri
explozive care se aprind numai daca au o anumita concentratie.
Concentratia minima a gazelor,vaporilor sau a prafurilor combustibile,in aer,la care se produce explozia se numeste
limita inferioara de explozie.
Concentratia maxima a gazelor,vaporilor sau a prafului in aer,la care aprinderea sau explozia nu mai este posibila se
defineste ca limita superioara de explozie.
Sub limita inferioara de explozie,amestecul nu poate sa arda si nici sa produca o explozie din cauza excesului de
aer,amestecul fiind prea sarac (contine prea putina substanta combustibila pentru intretinerea arderii).In realitate,energia
rezultata din arderea unei particule se dispenseaza inainte de a putea activa o alta particula de substanta combustibila pentru
propagarea arderii.
Peste limita superioara de explozie,arderea si explozia nu pot avea loc datorita lipsei de aer,amestecul fiind prea
bogat.Oxigenul disponibil se consuma in aer in cursul arderii unei particule,nemaifiind suficient timp pentru intretinerea arderii
particulei celei mai apropiate.Produsele de ardere care inconjoara particula aprinsa sting flacara.
Explozia amestecului de gaze,vapori sau praf cu aerul sunt posibile numai intre limitele inferioara si superioara
,determinand in acest caz intervalul de explozie.
Limitele de explozie ale unui amestec exploziv se pot calcula cu formula lui Le Chatelier:

100
L =______________ ;
a + b + c +…n
A B C N

L – concentratia ,in %;
a,b,c,…n – continutul,in % de volum al fiecarui component din amestecul considerat;
A,B,C,…N – limitele inferioare sau superioare de explozie ale componentelor din amestecul considerat.

Experimentarile ca si constatarile practice au demostrat ca,odata cu cresterea temperaturii peste cea normala (20°C)
intervalul de explozie se mareste.
Temperatura mediului inconjurator exercita o influenta mai mare asupra celei inferioare.
Pentru a se determina limitele de explozie in conditiile cresterii temperaturii (peste cea normala) se pot folosi
relatiile de mai jos:

Linf.t=Linf.20 – Linf.20 x 10 ⋅ t-20 ;


100 100

Lsup. 20 + Lsup.20 x 15 ⋅ t-20 ;


100 100

Linf.t,Lsup.t – limitele inferioare si superioare la temperatura t;


Linf.20 ; Lsup – limitele inferioare si superioara la temperatura de 20°C;
t – temperatura la care a ajuns amestecul,adica temperatura data.
Valorile de aprindere sau de explozie se folosesc la calculul concentratiei admisibile de vapori sau gaze in interiorul
aparatelor tehnologice cu pericol de explozie a instalatiilor de ventilatie,precum si la determinarea concentratiei maxime
admisibile pentru prevenirea exploziei de vapori,gaze si praf combustibil in spatii inchise.
i.Energia minima de aprindere.Aceasta se defineste ca marime minima a energiei unei scantei electrice sau
mecanice,suficienta pentru aprinderea unui amestec de gaze-aer,vapori-aer sau praf cu aerul,la o anumita concentratie (cea care
se aprinde mai usor).
Cunoasterea energiei minime de aprindere ajuta la clasificarea diferentelor medii explozive,precum si la alegerea
parametrilor echipamentului electric de protectia impotriva scanteilor.
j.Continutul minim de oxigen pentru explozie (ardere): Se defineste ca concentratia minima de oxigen in amestecul
de aer,in care s-a introdus un agent de diluare,sub care nu este posibila inflamarea amestecurilor acestora cu gaze,vaporii,sau
pulberi combustibile si deci nici propagarea arderii in intregul volum.
Marimea continutului minim de oxigen pentru explozie se foloseste la calcularea regimurilor sigure de functionare a
aparatelor si conductelor in cadrul unor instalatii tehnologice,precum si la proiectarea sistemelor si instalatiilor pentru inhibitia
exploziilor si stingerea incendiilor.
Concentratia de oxigen fara pericol de explozie se poate calcula din relatia:

Cneex = 1,2 Cex – 4,2

Cneex – concentratia neexploziva de oxigen in amestecul aer-agent de diluare,in % volum;


Cex – continutul minim de oxigen pentru explozie,in % volum.
Relatia este valabila pentru Cex > 3,5 % volum.

k.Indicele de oxigen (tabelul 2).Este continutul de oxigen al mediului in care un material combustibil continua sa arda
fara a mai fi supus actiunii sursei de aprindere.
Valoarea indicelui de oxigen se calculeaza cu relatia:

n= 100 x O2 ;
O2+N2
O2 - proportia de oxigen (raportul volumetric al oxigenului);
N2 – proportia de azot in amestecul de gaze (raportul volumetric al azotului).

Indicele de oxigen pentru cateva materiale si substante combustibile

Natura materialului si substantei combustibile Valoarea indicelui de oxigen [% volum]


Polietilena 16,9
Poliester 19,5
Policlorura de vinil 44,9
Poliuretan 16,3
Tesatura (20% nailon 80% lana) 22,5
Bumbac 18,3
Acetona 15,3
Toluen 15,9
Petrol 14,9

Materialele al carui indice de oxigen este mai mic de 21 ard mai usor in aer decat cele care au indicele de oxigen mai
mare ca 21.
Indicele de oxigen al materialelor naturale se afla cuprins intre 20-30,iar al celor sintetice intre 15-95.Materialele
minerale sub forma de pulbere sau fibre au indicele de oxigen mai mare decat al materialelor din care au provenit.
1.Viteza de ardere (tabelul 3).Este cantitatea de combustibil care se consuma prin ardere in unitatea de timp.
Viteza de ardere a corpurilor solide,lichide si gazoase este diferita si depinde de: cantitea de oxigen care participa la
ardere,sarcina termica a materialului combustibil; suprafata specifica a particulelor solide in raport cu volumul acestora; gradul
de umiditate; natura si proprietatile materialului combustibil; conditiile meteorologice etc.
In cazul incendiilor,intensitatea acestora se defineste prin viteza de ardere specifica,exprimata prin cantitatea de
combustibil care arde in unitatea de timp pe unitatea de suprafata in zona de ardere.

Tabelul 3.

Valori obiective pentru viteza de ardere specifica a principalelor materiale combustibile

Natura materialelor si substantelor Viteza de ardere


combustibile Greutatea [kg min -1] Liniara [mm min-1]
Lemn (grinzi,mobila) 0,65-0,90 -
Hartie afanata 0,48 -
Cauciuc natural 0,80 -
Cauciuc sintetic 0,53 -
Pelicula de celuloid 70,00 -
plexiglas 0,96 -
Stive de lemne taiate in aer liber 6,70 -
Polistiren 0,86` -
Textolit 0,40 -
Bumbac afanat 0,24 -
Celuloza afanata 0,40 -
Carti pe rafturi de lemn 0.33 -
Turba in stive (umiditate 40%) 0,18 -
Acetona 2,63 3,3
Benzina 2,7-3,2 3,8-4,5
Eter dietilic 3,60 5,0
Petrol 2,90 2,6
Pacura 2,10 2,2
Titei 1,20 1,6
Alcool etilic 1,6-2,0 2,0-2,6

Daca se cunosc masa combustibila specifica (masa de combustibil si viteza specifica de ardere se poate determina
durata aproximativa de ardere libera.Aceasta are o mare importanta practica la elaborarea masurilor operative corespunzatoare
pentru cercetarea si combatarea incendiilor.
m.Viteza de incalzire a lichidului (tabelul 4).Este determinata de viteza de crestere a grosimii stratului de lichid,in
caz ca aceasta arde pe o suprafata libera,a carei temperaturi este egala cu temperatura de fierbere a lichidului.
Viteza de incalzire se foloseste in calcule care se refera la stingerea incendiilor de lichidare,depozitare in rezervoare.

Tabelul 4

Vitezele de incalzire a catorva lichide combustibile

Natura lichidului combustibil Diametrul rezervorului [cm] Viteza de incalzire [mm/min]


Acetona 80 10
Benzina auto 80-260 8-9
Titei 130 4,6-5,4
Titei usor fara umiditate 70 6,0-15,0
Titei cu umiditate 25% 56 4,0
Pacura 130 1,8-4,0

Datele din tabelul 4 sunt orientative,la rezevoare cu diametre mari vitezele de incalzire sunt mult mai mari.

n.Presiunea maxima de explozie.Presiunea maxima de explozie care s-ar produce,in caz ca n-ar exista un schimb de
caldura intre produsele de ardere si peretii instalatiei,poate fi calculata cunoscand concentratia,compozitia substantelor
respective,starea initiala a sistemului si calitatea substantelor volatile (cazul prafurilor).
In urma exploziilor amestecurilor de praf aer,de vapori si gaze cu aer,care se produc in cladirile industriale inchise,iau
nastere presiuni destul de mari.
Calculele efectuate arata ca in urma exploziei unui amestec stoechiometric de praf-aer intr-o camera cu volum
constant,cand combustibilul si oxigenul ar actiona in intregime,presiunea maxima de explozie ar fi 1-15 at.Marimea presiunii
maxime a exploziei se foloseste in calculele rezistentei la explozie a aparatajelor pentru gaze,vapori si produse pulverulente
combustibile,in calculele supapelor de siguranta si ale membranelor de explozie ale carcaselor echipamentului electric protejat
la explozie.
In tabelul 5 sunt cuprinse cateva date in legatura cu presiunile care se pot inregistra in urma exploziei unor amestecuri
de praf-aer.

Tabelul 5

Presiunile de explozie pentru cateva amestecuri de praf-aer

Natura prafului Concentratia [kg/m3] Presiunea de explozie [kg/m2]


Aluminiu 0,025 25000
Faina de lemn 0,040 25000
Zahar 0,030 22000
Zirconiu 0,040 17000
Sulf 0,035 12000

Aceste presiuni sunt capabile sa distruga cladirile,marimea distrugerii depinzand de efectul distrugator al presiunii.
Cu cat efectul presiunii dureaza mai putin in umra unei explozii,cu atat distrugerea este mai redusa.In general
distrugerea integrala a cladirilor se produce la o presiune de 0,5 at,iar degradarea partial a avanului si spargerea integrala a
geamurilor are loc la o presiune de 0,1 at.
Dupa unele date din literatura de specialitate elementele de constructie ale cladirilor rezista fara degaradari apreciabile
la presiunea dinamica de 0,15 at.Aceasta inseamna ca daca presiunea la explozia amestecurilor este pana la 0,15 at,elementele
de constructie ale cladirilor actuale de gradul II rezistenta la foc nu vor fi distruse.
Timpul de actionare a sarcini dinamice se considera egal cu timpul de explozie (ardere).Dupa unele date experimentale
acest timp variaza de la sutimi de secunda (amestec de hidrogen-aer),pana la zecimi de secunda.De exemplu,viteza de ardere a
amestecurilor gaz combustibile-aer se considera egala cu 0,1-0,2 s,iar a amestecurilor praf-aer de 0,5 s.
o.Caracterul reactiei intre substantele care ard si mijlocul de stingere (apa si spuma).Apa sub forma de jeturi
compacte sau pulverizate,spuma mecanica si chimica sunt cele mai raspandite substante de stingere a incendiilor.Totusi ele nu
pot fi folosite in toate cazurile.La contactul intre apa si spuma si unele substante care ard,se poate produce efervescenta si
aruncarea lichidului in exterior.Unele reactii chimice se desfasoara violent si maresc intensitatea arderii,putandu-se produce si
explozii.In alte cazuri folosirea apei si spumei nu prezinta pericol,dar nu este eficienta.Pentru fiecare material si substanta
combustibila trebuie sa se stabileasca cea mai eficienta substanta de stingere.

Capitolul III

REGULI GENERALE DE PREVENIRE A INCENDIILOR

1.Generalitati

Inlaturarea pericolului de incendiu din intreprinderi,institutii si localitati,implica,in primul rand descoperirea si


eliminarea din timp a tuturor cauzelor de incendiu si in al doilea rand,respectarea cu strictete a regulilor si masurilor de
prevenire a incendiilor.Realizarea acestor cerinte inseamna nu numai desfasurarea in intreprinderi si institutii a unei activitati
normale,continue ci si contributia la intarirea economiei nationale,evitandu-se astfel orice pagube materiale sau pierderi de vieti
omenesti.
De aici rezulta,ca fiecare om al muncii,fiecare cetatean trebuie sa-si duca contributia la apararea bunurilor obstesti
impotriva incendiilor.
Pentru acesta,la locul de munca,la locuinta fiecaruia precum si in orice imprejurare,este necesar sa se respecte o serie
de reguli,care duc la inlaturarea pericolului de incendiu.Aceste reguli trebuie cunoscute si respectate in mod
obligatoriu,indiferent de natura obiectivului,a institutiei sau a localitatii.
Desigur,inafara acestor reguli generale mai trebuie respectate o serie de masuri tehnice de prevenire si stingere a
incendiilor specifice fiecarui proces tehnologic in parte,institutii,localitati,toate avad ca scop inlaturarea pericolului de incendiu,

2.Reguli obligatorii

a.Intretinerea incintei obiectivului.Pe teritoriul intreprinderii cat si in sectiile de productie trebuie sa existe tot timpul
curatenie si ordine desavarsita.Deseurile care rezulta pe timpul desfasurarii procesului de productie: talas,rumegus,sipci de
lemn,puzderii,coji de floarea soarelui,hartii,cartoane etc. trebuie evacuate sistematic,pe terenuri destinate in acest scop.Aschiile
metalice,materiale de sters imbibate cu ulei trebuie pastrate in locuri special amenajate.
Pentru a se asigura accesul liber la cladiri si constructii,intervalele dintre acestea nu se vor folosi pentru depozitarea
materialelor,utilajelor,ambalajelor etc.
Pe teritoriul intreprinderilor cu pericol de explozie sau cu pericol accentuat de incendii se intrezice folosirea
locomitivelor care functioneaza cu combustibil solid,neechipate cu dispozitive de captare a scinteilor.Aceeasi restrictie se
impune si pe teritoriul intreprinderilor,sectiilor localitatilor care au cladiri cu acoperisuri combustibile.La intrarea pe asemenea
teritorii se aseaza semne distinctive pentru atragerea atentiei.
Caile de acces necesare circulatiei pe teritorul intreprinderilor si la grupurile de cladiri social-administrative,se vor
intretine astfel incat sa fie asigurata in permanenta posibilitatea interventiilor formatiilor si subunitatilor de pompieri.In orice
anotimp,atat ziua cat si noaptea.
In caz de inchidere a unor portiuni de drumuri de acces,in scopul repararii lor ,trebuie instiintata formatia si
subunitatea de pomperi.In perioada executarii repartitiei drumurilor,in locurile respective,este necesar sa se puna indicatoare
pentru ocolire sau sa se execute treceri temporare peste sectoarele de drumuri in reparatie,la tonajul masinilor de stingere
prevazute pentru interventie.
Trecerile pentru vehicule si oameni peste linia ferata interna trebuie sa fie intotdeauna libera petru circulatia masinilor
de stingere.Pe teritoriul obiectivelor cu pericol de explozie si incendiu,precum si in locurile de pastrare si prelucrare a
materialelor combustibile folosirea focului deschis este interzisa in afara celui necesar pentru procesul tehnologic respectiv.
In sectoarele din incinta intreprinderii,unde este posibila acumularea de vapori sau gaze combustibile,circulatia
autovehiculelor,motocicletelor si altor mijloace de transport trebuie interzisa..In acest sens se afiseaza inscriptii corespunzatoare
sau indicatoare.
Fumatul pe teritoriul sau in incaperile sectiilor de productie cu pericol de explize sau incendiu este admis numai in
mocurile stabilite de conducere si special amenajate (prevazute cu posibilitati pentru stingerea tigarilor,chibritelor),fara pericol
de incendiu .
Utilizarea focului deschis la dezghetarea instalatiilor,conductelor,aparatelor de orice fel,in care circula substante
combustibile este interzisa.In acest scop se pot utiliza: nisipul fierbinte,apa calda,aburul sau alte mijloace,care nu prezinta
pericol de incendiu.
Lucrul cu focul la conductele cu lichide combustibile este permis numai dupa ce acestea au fost golite de produsul
respectiv si s-au inlaturat gazele ramase,prin aburire sau insuflare cu gaz iner.
Executarea temporara a unor lucrari cu foc deschis (sudura,taierea metalelor etc.),in locuri in care exista pericol de
incendiu se poate face numai pe baza unui „permis de lucru cu foc”.Lucrarile,pentru care trebuie eliberat permis,de lucru cu
focul sunt: sudura,taierea metalelor cu acetilena sau gaze,lipitul cu ajutorul flacarii,lucrarile de forja,cele de cazangerie etc.,care
pot provoca scantei.
Distrugerea diverselor deseuri combustibile rezultate din procesul de productie se poate face numai in locuri special
amenajate (crematorii).
Manevrarea vagoanelor c.f..,uzinele normale sau cu ecartament ingust,pe teritoriul obiectivelor sau depozitelor cu
pericol de incendiu,se va face numai cu locomotive care nu pot provoca incendii (cu acumulatoare de abur,Diesel,cu tobe de
esapament prevazute cu dispozitive de captare a scanteilor.Folosirea in asemenea obiective a locomotivelor obisnuite se poate
face numai cu conditia limitarii accesului lor la distanta fata de locurile periculoase,incat sa nu prezinte pericol de incendiu sau
explozie.
Mijloacele de transport auto care circula in locuri cu pericol de incendiu,vor fi prevazute cu tobe de esapament,avand
dispozitive de retinere a scanteii.
Electrocarele care se folosesc in locuri cu pericol de incendiu sau explozie vor avea partea electrica protejata
corespunzator mediului in care lucreaza si nu vor avea prezenta defectiuni.
In locurile unde exista pericol de incendiu si explozie este interzisa folosirea sculelor din metale feroase,si folosirea de
catre persoanele ce au acces in asemenea locuri,a incaltamintei cu cuie,blacheuri,potcoavelor,execuate din materiale care pot
produce scantei prin lovire sau frecare (intre ele sau cu partile metalice ori din beton ale constructiilor si instalatiilor.
Folosirea flacarii deschise pentru iluminat (lumanari,chibrituri,faclii,lampi sau alte asemenea surse) in
magazii,depozite precum si in alt loc unde exista pericol de incendiu este interzisa.
Focurile,facute in curti,pe strazi,in camp,si in general in aer liber,nu trebuie lasate fara supraveghere.La plecarea
persoanelor care le-au supravegheat focurile se sting.Pe timp de vant,focurile deschise sunt intezise.Cenusa si zgura,evacuate
din cuptoare si din focarele sobelor,nu trebuie aruncate la intamplare,ci in locuri (gropi) destinate special pentru acest scop;
dupa depozitare se sting cu apa.
b.Intretinerea cladirilor si incaperilor.Toate cladirile si incaperile tehnologice,de servicii,de depozitare si
auxiliare,trebuie intretinute permanent in stare de curatenie.
Coridoarele,scarile,accesele,iesirile din sectiile de fabricatie,incaperile din pod etc. se vor intretine permanent
neadmitandu-se folosirea lor pentru depozitarea diverselor materiale,utilaje,materii prime finite etc.Pe timp de noapte se vor
ilumina,in caz de necesitate pentru a se asigura circulatia in conditii lipsite de pericol.
In caz de pericol toate usile trebuie sa se deschida liber (la incaperile aglomerate,in directia iesirii din cladire) si sa
asigure posibilitatea evacuarii fara riscuri a persoanelor din interior.
In casele scarilor se interzice sa se amenajeze incaperi de lucru,de depozitare sau cu o alta destinatie,sa se monteze
conducte industriale de gaze,de lichide combustibile,sa se amenajeze iesiri din casa ascensoarelor de materiale,precum si sa se
instaleze utilaje sau obiecte,care sa incomodeze circulatia oamenilor.
In incaperile de la subsol si demisol in cladirile tehnologice si administrative se interzice folosirea si pastrarea
explozivililor,buteliilor cu gaze sub presiune,celuloidului,filmului,maselor plastice si altor materiale cu pericol mare de
incendiu.
Lampile pentru iluminat sau gatit,care consuma lichide combustibile,fiarele de calcat,resourile,radiatoarele
electrice,plitele electrice (afara de cele automate) sau sobele nu trebuie folosite in stare defecta si nici nu se lasa
nesupravegheate,pe timpul folosirii lor.
Golurile din peretii antifoc si din plansee trebuie prevazute cu dispozitive de protectie contra propagarii incendiului si
a produselor arderii (usi antifoc,perdele de apa,clapete etc.).
Daca obstacolele antifoc sunt traversate de diferite conducte,interspatiile dintre acestea si elementele de constructie ale
obstacolelor (pe intraga lor grosime) trebuie astupate etans cu material incombustibil.
Instalatiile de protectie contra incendiilor si de evacuare a fumului in cladirile cu un numar mare de niveluri trebuie sa
fie permanent in buna stare de functionare.Incaperile si utilajele tehnologice trebuie curatite periodic de praf si de alte deseuri
combustibile.
• In cladirile in care se desfasoara procese tehnologice si in cele administrative,se interzic: • asezarea pe caile de
evacuare a utilajelor tehnologice,a mobilei,dulapurilor si a altor obiecte; • curatirea incaperilor cu benzina; • lasarea dupa
terminarea lucrului a focului in sobe sau a aparatelor de incalzit in prize (resouri,ceainice electrice etc.)
Depozitarea in magazii,dependinte sau in locuinte a unor cantitati de lichide combustibile peste cele prevazute de
norme este interzisa.
c.Instalatiile electrice.In intreprinderi si institutii sunt obligatorii si efectuarea la timp,conform normelor in vigoare,a
reviziilor si reparatiilora,atat a instalatiilor,cat si a echipamentului si aparaturii electrice.
Izolatia cablurilor si conductoarelor,sigurantele,conexiunile,prizele de pamant si regimul de functionare a
electromotoarelor trebuie verificate de catre electricieni calificati,atat prin revizie la exterior cat si cu ajutorul aparatelor.
In locuri cu pericol de explozie sau de incendiu se vor folosi numai utilaje,aparate si alte echipamente electrice,de
constructie speciala (dupa caz,etanse la praf,de tip sigur contra exploziilor).In astfel de incaperi nu trebuie sa existe doze de
derivatie.
La instalatiile electrice din incaperi cu mediu uscat,rezistenta izolatiei se verifica odata pe an,iar din incaperi cu mediu
umed sau cu vapori corozivi , cel putin de doua ori pe an.
La tablourile de distributie trebuie folosite numai sigurante calibrate.
Tablourile generale de distributie se recomanda a fi permanent inchise cu cheia,accesul fiind permis numai
electricienilor de serviciu si organelor de control si verificare.
Conectarea la reteaua electrica a diferitilor consumatori de curent ca: motoare electrice,aparate electrice,lampi pentru
iluminat etc.,se face numai cu aprobarea energeticianului sef sau a persoanelor care raspund de exploatarea instalatiilor
electrice.
Innadirea conductoarelor electrice de cupru se face numai prin rasucire si lipire,dupa care se izoleaza cu banda
izolanta.
Folosirea abajurelor din hartie sau din alte materiale combustibile la lampile de iluminat este interzisa.Echipamentul
electric si aparatele de constructie etansa (de tip inchis etc.),trebuie supuse unui control sistematic,in ceea ce priveste
etanseitatea,starea garniturilor etc.
Motoarele electrice trifazice,care prezinta defectiuni in functionare,de exemplu motorul in doua faze,vor fi oprite.
Aparatele si echipamentul electric in stare defecta se vor deconecta imediat de la reteaua electrica.
Folosirea instalatiilor electrice provizorii nu este admisa,cu exceptia alimentarii cu energie electrica in locurile unde se
executa reparatii.
Toate instalatiile electrice trebuie protejate cu aparate de protectie contra curentilor de scurtcircuit si a altor regimuri
de functionare anormala,care pot sa duca la declansarea incendiilor.
Pozarea conductoarelor si cablurilor prin depozite si a altor regimuri de functionare anormala,care pot sa duca la
declasarea incendiilor.
Pozarea conductoarelor si cablurilor prin depozite si incaperi de productie pentru consumatori aflata in afara acestora
nu este admisa.
Folosirea intrerupatoarelor,comutatoarelor,prizelor,dozelor in stare defecta sau cu capace sparte,incomplete ,este
interzisa.
Aparatele si echipamentul electric in stare defecta se va deconecta imediat de la reteaua electrica.
Atarnarea conductoarelor electrice,atingerea intre ele sau cu elemente de constructie ale incaperii sau cu diverse
obiecte,trebuie inlaturate.
Corpurile de iluminat nu trebuie suspendate de conductoarele care le alimenteaza.Ele se vor fixa de plafon cu carlige
sau de perete,prin console.
Tragerea conductoarelor si a corpurilor de iluminat,precum si folosirea lor la agatarea hainelor,pachetelor etc.,nu sunt
admise.
Componentele metalice ale aparaturii electrice trebuie legate la pamant iar sectiunea conductoarelor de legare la
pamant trebuie sa fie corespunzatoare.
Exploatarea instalatiilor cu elemente metalice nelegate la pamant sau cu instalatii de punere la pamant
incomplete,defecte sau necorespunzatoare este interzisa.
Pentru iluminat in zonele cu atmosfera exploziva se pot utiliza lampi cu acumulatoare cu tensiunea de 2,5-6 V in
constructie speciala.La astfel de zone este interzisa folosirea lampilor portative de tip obisnuit.
Instalatiile electrice de iluminat,forta sau de curenti slabi trebuie revizuite periodic.O astfel de revizie trebuie sa
cuprinda controlul tablourilor de distributie,sigurantele,starea condesatoarelor,existenta dozelor,prizelor,intrerupatoarelor
,corpurilor de iluminat,starea conexiunilor,legarea la pamant etc.Revizia completa a instalatiilor se va face cel putin o data pe
an si numai de personal calificat.
d.Sisteme de incalzire.Sobele fara acumulare de caldura (metalice) trebuie amplasate la o distanta de minimum 1,00
m fata de elementele combustibile ale cladirii si la 0,70 m de cele greu combustibile.In fata focarului se va pastra o distanta de
1,25 m de peretele combustibil.In incaperile cu pardoseala combustibila sobele metalice trebuie sa aiba inaltimea picioarelor de
minimum 0,25 m.Sub soba,pardoseala se va proteja impotriva caldurii,iar in jurul ei pe o distanta de 0,25 m si in fata focarului
de 0,50 m,printr-un strat de caramida gros de 6 cm cu mortar de argila sau printr-un strat de azbest acoperit cu tabla metalica.In
cazul cand picioarele sunt mai scurte de 0,25 m,ele se aseaza pe un postament din 4 randuri de caramida pe lat.Burlanele se vor
racorda numai la cosuri executate din zidarie sau elemente prefabricate.Racordarea lor la canale de ventilatie este interzisa.
In incaperi,burlanele cu o lungime mai mare de 10,00 m si cu mai mult de 3 coturi,nu sunt admise.Scoaterea burlanelor
prin ferestre sau pe sub streasina,fara a fi izolate de elementele combustibile ale cladirii este interzisa.Burlanele se izoleaza pe o
distanta de 0,40 m in jurul locului de trecere,imbracandu-se la exterior cu un strat gros de 5 cm din vata de sticla sau
azbest,tencuit; intre fata lor exterioara si elementele combustibile se lasa o distanta de cel putin 15 cm.
Inainte de inceperea sezonului de incalzit,toate sobele trebuie verificate si reparate,neadmitandu-se folosirea lor in
stare defecta.
Cosurile pentru evacuarea fumului si gazelor nearse se verifica,se intretin si se curata in mod corespunzator.Cosurile
de metal nu trebuie sa treaca prin tavanele si acoperisurile combustibile ale cladirilor,iar cele de zid trebuie tencuite foarte
bine.Ele nu trebuie sa prezinte fisuri pe toata lungimea lor in special pe portiunea din pod,unde se varuiesc.Cosurile din zid,cele
fabricate din beton armat sau cele de tip termofor trebuie sa fie bine izolate fata de elementele combustibile ale planseelor
(tavanelor) si acoperisurilor.La cosurile din zid,izolarea fata de elementele combustibile se asigura prin ingrosarea zidariei de
caramida cu 25 cm.Intre elementele combustibile ale plasneelor si aceasta ingrosare se va executa o izolatie de circa 2 cm din
azbest sau pasla imbibata cu argila.
Intre fata exterioara a cosurilor de zidarie si elementele combustibile ale acoperisurilui
(sarpanta,astereala,invelitoare) ,distanta nu trebuie sa fie mai mica de 10 cm.
Cosurile de fum vor fi prevazute cu usite pentru curatire,care in pod trebuie sa fie duble,bine etansate si la o distanta de
minimum 1,20 m fata de elementele combustibile ale acoperisului.
Sobele si cosurile de fum inainte de utilizare vor fi curatate si puse in stare perfecta de functionare.Cosurile,burlanele
si canalele de fum se vor curata de fum la interval de maximum doua luni de functionare.
Pe timpul incalzirii cu „sobe” alimentate cu combustibil solid – lemne sau carbune – se interzic: • aprinderea
focului cu benzina sau alte lichide combustibile; • depozitarea lemnelor,carbunilor sau alte materiale combustibile pe sobe sau
in jurul lor; • functionarea sobelor cu usitele de alimentare deschise; • depozitarea cenusei in alte locuri decat cele special
amenajate; • nesupravegherea sobelor,incalzirea lor excesiva sau functionarea fara intrerupere; • folosirea lemnelor mai mari
decat lungimea focarului.
Alimentarea cu lemne a sobelor din incaperile de productie si administrative,in depozite etc.,se face numai de personal
numit in acest scop,iar incalzirea sobelor se opreste cu cel putin 2 ore inainte de terminarea lucrului.
Incalzirea cu carbuni a sobelor,care nu sunt in prealabil adaptate pentru acest combustibil,nu este admisa.
Focul in sobele cu gaze se va aprinde si se va stinge numai de catre personalul insarcinat special si instruit in acest
scop.
In cazul folosirii sobelor alimentate cu gaze,robinetele de admisie a gazelor se vor deschide numai dupa apropierea
flacarii de arzator si verificarea prealabila a tirajului sobei prin deschiderea usitei cenusarului.
Aprinderea si stingerea focului se va executa numai de catre personalul instruit in acest scop.
Folosirea gazelor in sobele nereglate si a caror etanseitate nu este asigurata este interzisa.Daca se constata un miros de
gaze,inainte de a se aprinde focul,se aeriseste incaperea respectiva,se depisteaza si inlatura defectele care au provocat scaparile
de gaze.
Efectuarea lucrarilor de motaj,reparatii,revizii sau modificarilor in instalatia de gaze de catre personalul
neautorizat,este interzisa.
Pe timpul transportarii si manipularilor buteliilor de gaze lichefiate trebuie luate toate masurile de protectie impotriva
izbirii,caderii sau loviturilor.Recipientele (buteliile) se folosesc numai cu garniturile de etansare in buna stare (nedeteriorate),cu
furtunul de cauciuc fara porozitati si nelargit la capete si numai cu regulator de presiune in stare de functionare.Recipientele
(buteliile) pentru gaze lichefiate nu trebuie asezate in incaperi cu surse de incalzire cu flacara deschisa,in dormitoare sau bai si
nici sub actiunea directa a razelor solare.In incaperile cu incalzire centrala se aseaza la o distanta de cel putin 1 m de sursele de
incalzire izolate termic si cel putin 2 m de cele neizolate (radiatoare,conducte de transport etc.).Buteliile pentru gaze lichefiate
nu se incalzesc cu apa calda,cu flacara deschisa si nici nu se folosesc in alta pozitie decat cea verticala.Instalatiile de gaze
naturale si lichefiate nu se folosesc in stare defecta sau nesupravegheata.
In cazul folosirii butelilor de gaze combustibile,lichefiate se interzic: • folosirea de butelii defeecte sau
improvizate; • amplasarea buteliilor in apropierea surselor care radiaza caldura; • activitatea scurgerii gazului lichefiat in
butelie,prin agitarea sau incalzirea acesteia; • racordarea buteliei,la mijloace de incalzire,direct,fara reductoare de presiune; •
utilizarea furtunului de racordare nefixat corespunzator,uzat sau in stare defecta; • folosirea furtunurilor executate din materiale
plastice.
Instalatiile de incalzire centrala (abur,apa calda sau supraincalzita) trebuie sa nu depaseasca temperatura de regim.
In sectiile de productie in care se degaja praf combustibil,corpurile de incalzire vor fi netede si din tevi dispuse in plan
vertical,vopsite astlfe incat praful sa poata fi observat.Depunerile de praf pe radiatoare si conductele vor fi curatate ori de cate
ori se constata prezenta lui.Conductele instalatiei de incalzire centrala nu vor trece prin canale si spatii inchise,in care pot apare
substante care prezinta pericol de explozie.
La trecerea prin pereti si plansee combustibile,conductele vor fi introduse in tuburi de protectie si vor fi izolate cu
materiale incombustibile sau cu azbest.
Conductele,aerotermele,bateriile si celelalte corpuri de incalzire vor fi curatate de depunerile de praf combustibil si
scame,cel putin odata pe saptamana.
Existenta unor surse de gaze sau de praf combustibil precum si executarea de lucrari cu foc deschis in apropierea
prizelor de aer este interzisa.
In jurul bateriilor de incalzire sau a aerotermelor nu este admisa pastarea de lichide si materiale combustibile si mici
butelii cu gaze sub presiune.
Intre corpurile de incalzire,conductele neizolate ale instalatiilor centrale de incalzire si materialele solide combustibile
invecinate (lemn,hartie,textile,elemente de constructie etc.) este necesar sa se asigure o distanta minima de 0,35 m pentru agenti
de incalzire cu temperatura mai mare de 150°C,si de 0,10 m pentru agentii de incalzire cu temperatura intre 95 si 150°C.
Pastrarea si depozitarea de materiale si substante combustibile pe conductele si corpurile de incalzire,indiferent de
temperatura agentului termic sunt interzise.
e.Instalatii de verificare si transport pneumatic.Unificarea instalatiilor de ventilatie intr-un sistem central se admite
numai atunci cand substantele evacuate prezinta un grad similar de pericol de incendiu sau de explozie si numai daca amestecul
mecanic sau combinatia lor chimica nu poate provoca o aprindere sau o explozie.In caz contrar sunt necesare sisteme
independente de ventilatie.
In sectiile deosebit de periculoase unde functionarea instaltiei de ventilatie este strans legata de procesul tehnologic se
vor instala dispozitive,care,in caz de incendiu,sa opreasca automat functionarea ventilatorilor si sa conecteze un sistem de
semnalizare.Functionarea utilajelor tehnologice in incaperi cu pericol de incendiu si explozie este interzisa in cazul cand
filtrele,dispozitivele de aspiratie si captare a prafului din cadrul instalatiilor de ventilatie,prezinta defectiuni.
Gurile de aspiratie locale ale instalatiilor de ventilatie destinate evacuarii substantelor cu pericol de incendiu si
explozie trebuie protejate cu panouri de protectie sau cu dispozitive magnetice de separare.
In incaperile cu procese tehnologice in care instalatiile de ventilare transporta substante combustibile si
explozive,canalele de aer,conductele si filtrele mecanice precum si echipamentul instalatiilor de aspiratie din interior trebuie
puse la pamant.
In instalatiile de ventilatie,viteza de circulatie a aerului trebuie sa fie astfel mentinuta incat sa nu se formeze
concentratii explozive sau depuneri de particule in canale.
Conductele si canalele de ventilatie vor avea o etansare corespunzatoare pentru a exclude posibilitatea patrunderii in
incaperi a gazelor combustibile transportate,a prafului etc.
In incaperile in care se degaja vapori sau gaze combustibile,instalatia de ventilatie se va pune in functiune cu circa 10
min inaninte de inceperea lucrului si se va mentine circa 15 min dupa terminarea lucrului.Instalatia de ventilatie care nu poate fi
oprita din motive tehnoligce,se va mentine in functiune cu conditia sa fie supravegheata.
Utilizarea in comun a instalatiilor pentru exhaustarea prafului de materiale combustibile sau a vaporilor inflamabili cu
cele pentru evacuarea prafului de la utilajele de slefuit,polizat etc,care produc scantei,este interzisa.
La instalatiile de ventilatie si transport pneumatic,prin care se vehiculeaza substante combustibile sau
inflamabile,lucrarile cu foc deschis (sudura,lipire etc.) se vor efectua numai dupa oprirea lor si curatirea lor de depunerile
respective.Pentru buna functionare,(fara pericol de incendiu) instalatiile de ventilatie se vor revizui si curata periodic.
Aspiratia si transportul aerului sau gazelor calde cu temperatura mai mare de 80°C prin instalatia de ventilatie sa fac
separat ,pana la evacuarea acestora in exteriorul incaperilor.
In sectiile deosebit de periculoase,instalatiile de ventilatie vor fi prevazute cu dispozitive corespunzatoare de blocare in
caz de incendiu si de semnalizare a incetatrii functionarii acestora.
In caz de infundare cu materiale combustibile nu se vor folosi rangi si unelte de fier,pentru desfundare si repunere in
functiune.
Pentru inlaturarea supraincalzirii lagarelor,releelor,motoarelor electrice,instalatia de ventilatie nu se vor
suprasolicita,iar acestea se vor revizui,curati si unge cu regularitate.
O deosebita atentie se va acorda asigurarii unei bune functionari a ventilatoarelor,luandu-se masuri pentru a nu se
produce frecari intre rotor si carcasa.
Pentru buna exploatare a instlatiilor de ventilatie este necesar sa se intocmeasca instructiuni de functionare,care trebuie
sa cuprinda: masuri de prevenire a incendiilor specifice,termenele pentru curatirea canalelor de aer,filtrelor,obturatoarelor si
ordinea de actionare,in caz de izbucnire a unui incendiu.
f.Mijloace si instalatii de stingere.Mijloace de stingere si cele din dotarea formatiilor civile de pompieri trebuie bine
intretinute si gata de functionare: ele nu vor fi folosite in alte scopuri.Hidrantii interiori vor fi in buna stare (cu furtunuri,tevi de
refulare,garnituri,asamblate.
Rezervoarele si bazinele de apa pentru incendiu vor fi tot timpul umplute cu apa,permanent intretinute,iar accesul la
ele asigurat.
Pe timp de iarna,hidrantii de incendiu exteriori,bazinele cu apa si retele de conducte,vor fi asigurate impotriva
incendiului.
Pe perioada friguroasa,stingatoarele de incendiu se vor amplasa (in masura posibilitatilor) in cele mai apropiate
incaperi incalzite (la cel mult 25-30 m).
La mijloacele de semnalizare si legatura,trebuie sa existe in permanenta access liber.

*
**
In intreprinderi si institutii pentru inlaturarea tuturor cauzelor care ar putea declansa incendii,se impune respectarea cu
o deosebita exigenta a regulilor de prevenire si stingere,prezentate in acest capitol,ele constituind un minimum de obligatii
pentru toti cetatenii,in vederea evitarii producerii fenomenului nedorit de nimeni,care este incendiul.

Capitolul IV

GAZE INDUSTRIALE CU PERICOL DE INCENDIU

1.Hidrogen

Hidrogenul prezinta un accentuat pericol de incendiu si explozie.Limitele de explozie ale amestecului hidrogen-aer
sunt foarte largi,fiind cuprinse intre 4 si 75% vol. Hidrogen in aer.Totodata,amestecurile de hidrogen-aer in proportie de 17-
60% detoneaza cu usurinta daca vin in contact cu o sursa de aprindere.In cazul detonatiei,unda se de soc este foarte
puternica,presiunea ajungand sa creasca de aproape 20 de ori in comparatie cu presiunea initiala.Daca unde de soc intalneste in
cale un obstacol,ea se poate reflecta,presiunea crescand in acest caz pana la 40 de ori.
Arderea hidrogenului in oxigen provoaca o reactie in lant,care se propaga cu viteza mare prin radicalii liberi care se
formeaza.Viteza de propagare este functie de: temperatura,presiune,proportia dintre hidrogen si oxigen,prezenta unor molecule
de gaz inert etc.
La temperatura obisnuita pentru aprinderea amestecului hidrogen-aer,este necesara o sursa de energie care sa initize
reactia in lant.Cand amestecul este de 27-30% hidrogen in aer (respectiv raportul hidrogen/oxigen este de 2/1) aprinderea poate
fi initiata de scantei electrice cu energii foarte reduse (0,020 mj).Sub actiunea cladirii,amestecurile hidrogen-aer se aprind la
temperaturi variind intre 400-580°C,functie de presiune.La presiunea atmosferica aprinderea se produce la 575°C.
Surse de aprindere ale amestecurilor hidrogen-aer mai pot fi unde de soc provocate de explozii sau orice obiect
puternic incalzit,ca de exemplu topirea unui conductor electric.Chiar si unele impuritati solide (cum este rugina),existente in
jeturi puternice de hidrogen comprimat,pot fi surse de aprindere.
Avand cel mai mic volum molecular dintre toate gazele,hidrogenul se caracterizeaza printr-o mare viteza de
difuziune,ceea ce face sa poata trece cu usurinta chiar prin porii mici ai metalelor.Asigurarea unei etanseitati perfecte in
instalatiile care lucreaza cu hidrogen este absolut necesara.
Hidrogenul este cel mai usor dintre gaze (de circa 14,5 ori mai usor decat aerul).Datorita greutatii specifice mi si
gradului mare de difuziune,pericolul formarii amestecurilor explozive hidrogen-aer este intrucatva micsorat,intrucat in
atmosfera deschisa el se risipeste usor.In incaperi inchise se acumuleaza insa sub plafon.
Din punct de vedere chimic,hidrogenul avand o mare afinitate fata de carbon,se poate continua cu acest element
existent in compozitia anumitor oteluri,micsorandu-le astfel rezistenta mecanica.
a.Fabricarea hidrogenului.Hidrogenul se obtine in cantitati mari prin electroliza solutiilor apoase de clorura de
sodiu,ca produs secundar la fabricarea clorului si hidroxidului de sodiu.Industrial se mai fabrica prin reformarea metanului cu
vapori de apa sau arderea incompleta a metanului,obtinandu-se un amestec de hidrogen si oxid de carbon numit gaz de apa sau
gaz de sinteza.In instalatii mici se obtine electroliza apei sau din hidruri.In laborator,hidrogenul se prepara prin actiunea acizilor
asupra metalelor.Formarea hidrogenului pe aceasta cale poate avea loc accidental,datorita actiunii corozive a acizilor,si poate
duce la explozii.
In instalatiile de obtinere a hidrogenului prin arderea imcompleta a metanului o conditie esentiala este respectarea
raportului metan/oxigen si asigurarea unei buna amestecari a aerului.Viteza gazelor in conducta la intrarea in convertor trebuie
sa fie mai mare decat viteza de propagare a flacarii.La scadarea raportului metan/oxigen,in gazele rezultate apara oxigen
liber,ceea ce poate duce la formarea unui amestec detonant.Aparitia concentratiilor periculoase de oxigen in gaze este insotita si
de cresterea continutului de bioxid de carbon si poate fi preintampinata cu ajutorul unui dispozitiv simplu.O mica parte din gaze
se ard in fata unui fotoelement.La cresterea continutului de bioxid de carbon peste limita admisa,flacara se stinge si intra in
functiune sistemul de semnalizare.
La instalatiile de electroliza a apei se pot forma amestecuri explozive datorita impurificarii hidrogenului cu oxigen si
invers.Pentru prevenirea acestui pericol se prevad analizoare de gaz pentru determinarea continutului de oxigen in hidrogen si
de hidrogen in oxigen.Depasirea concentratiei de 0,2% volum se semnalizeaza acustic.
Inainte de efecturarea reparatiilor si in cazuri de avarie,electrolizorul trebuie deconectat din retea izolat de conductele
tehnogice si suflat cu azot pana la indepartarea completa a hidrogenului.Nu se va folosi bioxid de carbon drept gaz inert,intrucat
acesta reactioneaza cu electrolitii obisnuiti (hidroxid de sodiu sau hidroxid de potasiu) formand carbonatii respectivi.In cazuri
de incendiu se va folosi azot.In nici un caz nu se va folosi apa,instalatia fiind sub tensiune.
La obtinerea hidrogenului din hidruri metalice,se va avea in vedere ca hidrura de litiu fin maruntita absoarbe
umiditatea din aer si se autoaprinde.De aceea operatiile cu hidrura de litiu se fac numai sub atmosfera de azot.
b.Depozitarea si transportul hidrogenului.In cantitati mari,hidrogenul se deplaseaza in gazometre,umede sau uscate.
Formarea de amestecuri explozive in gazometrele umede poate avea loc in cazul conectarii gazometrului la reteaua de
conducte fara o sulfare prealabila cu gaz inert.In timpul iernii,temperatura apei in bazinul gazometrului trebuie mentinuta la
minimum 5°C,intrucat,in caz de inghet a acesteia,poate avea loc distrugerea gazometrului.
La gazometrele uscate cu piston,pericolul consta in formarea de amestecuri explozive in spatiul inchis de deasupra
pistonului,unde in timpul exploatarii poate patrunde hidrogen.Patrunderea hidrogenului in spatiul de aer se poate datora
descentrarii pistonului,ca urmare a griparii rolelor sau formarii ghetii pe peretii rezervorului.
Hidrogenul se transporta comprimat la 150 at in recipiente de otel.Pentru a evita cresterea presiunii datorita incalzirii
gazelului,recipientele se vor pastra in locuri ferite de razele solare sau surse de caldura.Exploziile pot fi favorizate de
impurificarea hidrogenului cu oxigen,de coroziunea recipientelor sau de nerespectarea regulilor de depozitare.
c.Folosirea hidrogenului.In locurile in care se lucreaza cu hidrogen,se interzice folosirea imbracamintei ce se
electrizeaza cu usurinta cum ar fi camasi si ciorapi din fire sintetice,pantofi cu talpa de cauciuc,manusi de cauciuc etc.In cazul
recipientelor cu hidrogen asezate pe carucioare cu roti de cauciuc este necesar ca inainte de folosire acestea sa fie legate la
pamant.
Este necesar a se asigura o ventilatie de 20-30 schimburi de aer pe ora cu guri de introducere a aerului proaspat in
partea de jos.In caz de incendiu stingatoarele cu bioxid de carbon sunt foarte eficace pentru stingerea unui curent de hidrgonen
aprins.
Paralel se va intrerupe curentul de gaz prin inchiderea ventilului.
In unele situatii flacara de hidrogen nu este vizibila decat atunci cand jetul de gaze aprinde alte materiale combustibile
din jur.
In cazul aprinderii hidrogenului lichid in cantitati mici in laborator,se lasa sa arda linistit pana la epuizare,intrucat
utilizarea mijloacelor de stingere poate imprastia hidrogenul aprins si ca atare extinde flacara asupra altor materiale
inflamabile.In cazul aprinderilor unor cantitati mari se folosesc ca mijloace de stingere azot lichid si abut.Un alt agent de
stingere folosit in asemnea situatii este spuma mecanica.

2.Oxigen

Oxigenul este unul din cele mai active elemente chimice; el are proprietatea de a forma extrem de usor si energic
combinatii chimice cu toate celelalte elemente.Aceste reactii care au loc in prezenta oxigenului se numesc reactii de oxidare.
Toate procesele de ardere se produc in aer decurg mult mai energic in oxigen pur.Astfel daca intr-un vas cu oxigen se
introduce un chibrit care arde fara flacara,arderea continua cu flacara vie.O bucatica de sulf ce arde in aer cu flacara palida,in
oxigen pur arde cu o flacara violenta,puternica.
Gazele combustibile formeaza cu oxigenul amestecuri explozive.Limitele inferioare de exploziein amestec cu oxigenul
sunt mai coborate decat in cazul amestecurilor cu aer.Grasimile si uleiurile se pot autoaprinde daca vin in contact cu oxigenul
comprimat.
Combustibilii solizi cu structura poroasa (carbune,turba etc.) imbibati cu oxigen lichid produc explozii foarte puternice
cand se aprind in spatii inchise.
Cu ajutorul oxigenului se pot obtine temperaturile ridicate necesare topirii platinei,cuartului etc.,prin arderea diferitelor
gaze (hidrogen,acetilena,gaz de iluminat) in oxigen pur.De exemplu,prin arderea acetilenei in oxigen se obtin temperaturi de
circa 3500°C,care se folosesc la taierea si sudarea metalelor.
a.Obtinerea oxigenului.Oxigenul se poate obtine prin metode chimice ,electroliza a apei si separare din aer.
Metodele chimice se bazeaza pe proprietatea pe care o au unele substante chimice (clorat de potasiu,oxid de bariu etc.)
de a degaja oxigen prin incalzire.Ele se folosesc numai in laborator.Electroliza apei se foloseste atunci cand scopul principal
este obtinerea hidrogenului pur,iar oxigenul rezulta ca produs secundar.
Cea mai raspandita metoda pentru obtinerea industriala a oxigenului este separarea din aer prin fractionare la
temperaturi scazute.La obtinerea oxigenului pe aceata cale,cel mai mare pericol de explozie il constituie acumularea acetilenei
si patrunderea uleiului in aparatura de rectificare.
In aerul atmosferic se gasesc intotdeauna cantitati mici de acetilena.Continutul de acetilena intr-un metru cub de aer
variaza de obicei in limitele 0,002 – 0,1 cm3.Daca in apropiere de locul de aspiratie a aerului in compresor se gaseste o fabrica
de acetilena cu bazine de slam de carbid,cantitatea de acetilena poate creste la 0,5 si chiar 1 cm3/m3 aer.Acest continut de
acetilena este foarte periculos pentru functionarea instalatiilor de oxigen.
Acetilena si alte gaze combustibile se pot forma chiar in compresorul de aer din cauza descompunerii uleiului,daca
acesta nu este de calitate corespunzatoare sau daca temperatura la sfarsitul compresiei este prea ridicata
(racire,insuficienta,scapari in supapele de refulare etc.).
Acetilena se solidifica la –83,6°C.Fiind antrenata impreuna cu aerul in instalatia de rectificare,unde temperatura este
foarte coborata,congeleaza si se acumuleaza in stare solida in aparat.Acetilena solida se dixolva in ogigen lichid si anume 1 l
oxigen lichid dizolva circa 5 cm3 de acetilena la saturatie.Acetilena in exces se gaseste in oxigenul lichid sub forma de
suspensii.Acumularea acetilenei se produce aproape intotdeauna in condensatoarele sistemului de separare,acolo unde se
gaseste oxigen lichid in fierbere.Prezenta in condensator a acetilenei solide plutind in oxigenul lichid prezinta pericol de
explozie a aparatului.In practica exploatarii instalatiilor de oxigen s-au constat cazuri de explozie datorita tocmai acumularii de
acetilena solida.Cauzele exploziei nu sunt pe deplin stabilite.Se presupune ca explozia se produce datorita frecarii si lovirii
acetilenei solide de tevile condensatorului,prezentei in oxigenul lichid a oxizilor de azot,a peroxizilor compusilor organici si a
ozonului lichid sau formarii electricitatii statice.Ozonul introdus odata cu aerul este un oxidant puternic.
Pentru prevenirea patrunderii acetilenei in oxigenul lichid,aerul lichid se filtreaza printr-un strat de silicagel.
Adsorberul este format dintr-un corp cilindric de alama umplut cu granule de silicagel de 2 – 3 mm.El se cupleaza de aer lichid
imbogatit in oxigen din vaporizatorul coloanei inferioare care alimenteaza coloana superioara.Dupa un anumit timp silicagelul
se satureaza cu acetilena si trebuie regenerat prin suflare cu azot la temperatura normala si apoi incalzit la 70-80°C.In acest
timp,fluxul de aer lichid este trecut prin cel de al doilea adsorber.
La intervale regulate de timp,trebuie sa se efectueze analize pentru determinarea continutului de acetilena in produsul
din condensator si din vaporizatorul coloanei inferioare.Continutul admisibil de acetilena este sub 0,5 cm3/l in oxigenul lichid si
sub 1 cm3/ in lichidul din vaporizator.Daca la prima analiza continutul in acetilena a depasit aceste limite,se scurge in intregime
instalatia si se inlatura cauza care provoaca un continut ridicat de acetilena.
In timpul unei functionari indelungate se acumuleaza cantitati mici de ulei.Patrunderea lui in condensatorul coloanei
este foarte periculoasa.Pentru indepartarea uleiului instalatia se spala cu solventi ca dicloretan,tricloretilena etc.Trebuie avut in
vedere ca vaporii cu dicloretan formeaza amestecuri explozive cu aerul.De aceea suflarea instalatiei dupa spalare se face numai
cu azot.Nu se va folosi in nici un caz oxigenul.Din practica se cunosc cazuri cand,din eroare s-a folosit pentru suflarea
instalatiei oxigen comprimat,ceea ce a condus la explozia amestecului de vapori de dicloretan si oxigen.
b.Transportul,depozitarea si folosirea oxigenului.Oxigenul se transporta si se foloseste comprimat in recipiente
transportabile la presiunea de 150 at.
Compresoarele de oxigen au o constructie diferita de cea a compresoarelor cu aer,intrucat oxigenul comprimat are
proprietatea de a provoca explozia uleiului cand vine in contact cu acesta.Explozia este cu atat mai puternica cu cat presiunea si
temperatura sunt mai ridicate,intrucat in acest caz oxidarea se face mai intens.Din aceasta cauza se interzice utilizarea uleiului
pentru ungerea cilindrilor compresorului.In locul segmentilor,la etansarea pistoanelor se folosesc mansete de fibra,iar pentru
ungerea lor se utilizeaza apa distilata,uneori in amestec cu 10% glicerina.Bineinteles,apa nu trebuie sa contina nici o urma de
ulei.
La unele constructii moderne de compresoare de oxigen etansarea pistoanelor se face cu bronz fosforos,iar ungerea se
realizeaza cu o emulsie speciala de sapun fabricat in ulei de floarea soarelui in apa distilata.
Uleiului poate fi insa introdus in compresor din neatentie,la asamblarea lui si in timpul reparatiilor,cand muncitorul ia
cu mainile murdare de ulei piesele compresorului.Au fost cazuri de explozii ale uleiului,in special in cilindrii etajelor 3 si 4
datorita tocmai acestei cauze.De aceea inainte de montare in compresor,piesele care vin in contact cu oxigenul trebuie degresate
prin spalare cu solventi.
Buteliile de oxigen se vopsesc in albastru si poarta inscriptia „oxigen” scrisa cu vopsea neagra.Afara de aceasta
,stuturile laterale ale ventilelor de la buteliile de oxigen au filetul de ¾ toli pe dreapta,in timp ce celelalte butelii pentru gaze
combustibile (hidrogen,acetilena etc.) au filetul pe stanga.de ½ toli.Aceasta pentru a inlatura posibilitatea ca din greseala sa se
incarce oxigen intr-o butelie de gaze combustibile,ceea ce ar provoca explozii.
Din acelasi motiv in buteliile goale ce se intorc de la consumatori trebuie sa existe o presiune de 0,5 at,pentru ca sa se
poata controla natura gazului care a fost in butelie.Buteliile inapoiate fara presiune sunt trimise la atelierul de reparatii,pentru a
fi suflate cu azot si spalate cu apa.
Buteliile de oxigen nu se vor pastra in aceeasi incapere cu butelii continand gaze combustibile hidrogen,acetilena
,etilena) sau gaze lichefiate.Ele se aseaza in pozitie verticala in compartimente de cate 20-25 butelii.
In timpul transportului buteliile se aseaza pe suporturi de lemn acoperite cu pasla.In timpul verii ele se acopera cu o
panza de cort pentru a fi protejate de razele solare intrucat prin incalzire,presiunea gazului poate creste peste limita la care
rezista buteliile.
Mainile,imbracamintea si sculele muncitorilor care folosesc oxigenul nu trebuie sa aiba urme de ulei.De asemenea
trebuie sa se urmareasca cu grija ca uleiul sa nu patrunda in ventile si garnituri.

3.Metan

Metanul este un gaz combustibil care se aprinde cu multa usurinta de la o scanteie sau de la foc deschis.Flacara
produsa se propaga apoi cu viteza mare in masa gazului,incat fenomenul pare instantaneu.Temperatura de autoaprindere a
metanului este 556°C in oxigen si 650°C in aer.
Temperatura teoretica de ardere a metanului in aer este de circa 2000°C.In realitate,din cauza pierderilor de caldura,in
procesul de ardere temperatura este mai scazuta.
In cazul in care arderea metanului este completa,gazele de ardere contin bioxid de carbon si vapori de apa.La ardere
incompleta se obtine si oxid de carbon.Prezenta oxidului de carbon poate constitui un pericol de aprindere cu explozie in cazul
cand,datorita sugerii de aer fals,se formeaza un amestec exploziv de oxid de carbon si aer.In plus oxidul de carbon este un gaz
foarte toxic.
In spatii inchise metanul formeaza cu aerul amestecuri explozive in limitele de 5-15%.Viteza medie de explozie a
gazului metan este de circa 2300 m/s.
Pericolul de explozie este intrucatva micsorat,intrucat metanuol fiind mai usor decat aerul (densitate fata de aer 0,55)
este antrenat pe gos datorita tirajului.De asemenea,ventilatia incaperilor in care s-a acumulat metanul se face usor prin
deschiderea usilor si ferestrelor.
Deoarece metanul nu are miros,pentru a putea fi usor recunoscut in caz de scapari,i se adauga substante puternic
mirositoare.Aceasta operatie se numeste odorizare si se face la statiile de distributie a metanului.Cel mai folosit in acest scop
este etilmercaptanul.
Cantitatea de substanta adaugata trebuie astfel dozata,incat gazul sa poata fi simtit inainte de a forma cu aerul un
amestec exploziv.Acest grad de odorizare se obtine folosind 16 g sau 19,1 cm3 de etilmercaptan la 1000 m3 gaz metan.In aceste
conditii,gazul poate fi identificat chiar la concentratii de 1% volum in aer.
Din punct de vedere chimic,metanul este o hidrocarbura saturata,putin reactiva in conditii normale.Din aceasta
cauza,metanul este folosit adeseori drept gaz inert,in lipsa azotului,in diferite reactii chimice in care nu este admisa prezenta
aerului (polimerizare,alchilare etc.).Utilizarea metanului in aceste scopuri poate constitui uneori particule de explozie.In caz de
initiere a unei reactii oxidante,cu degajarea unei cantitati mari de caldura,poate avea loc aprinderea cu explozie a amestecului
de metan-oxigen.Din practica se cunoaste un caz cand o reactie de alchilare cu aluminiul praf,capatand un caracter eploziv,a
dus la aprinderea cu explozie a metanului folosit drept gaz inert.
a.Utilizarea metanului.Metanul si-a gasit inca de la inceput o larga utilizare drept combustibil casnic si
industrial,inlocuind partial combustibilii solizi si lichizi.Paralel cu utilizarea lui drept combustibil,o foarte buna valorificare se
obtine prin chimizarea metanului metanului.El serverste ca materie prima pentru obtinerea unor produse chimice ca:
acetilena,amoniac,metanol,formaldehida,negru de fum.
Pericolele ce insotesc produsele de chimizare a metanului vor fi tratate la capitolele respective.Mai jos se indica o serie
de masuri legate de folosirea lui ca combustibil.
Spre deosebire de combustibilii lichizi care necesita pentru ardere pulverizare cu aer sau cu abur,metanul se aprinde cu
usurinta chiar de la o scanteie,ceea ce duce in anumite imprejurari la explozii.
Pentru utilizarea metanului in scopuri casnice este necesara o presiune de la 180-270 mm H2O,ceea ce se asigura cu o
retea de joasa presiune.Aceasta are insa dezavantajul ca produce variatii mari de presiune la consumatori,in functie de consumul
de gaz din retea.Daca presiunea gazului scade mult,flacara are tendinta sa se stinga,iar robinetul ramanand deschis,la revenirea
presiunii,gazul iese nears in spatiul focarului.
Sistemul de distributie adoptat astazi este cel cu retea de presiunea medie (2-6 at) sau redusa (0,5-2 at),cu reducerea
presiunii la fiecare consumator pana la presiunea de utilizare (500 mm H2O).In acest fel,consumul casnic nu este grevat de
consumatori importanti,cu varfuri de consum,care ar determina variatii mari de presiune in retea.Dezavantajul distributiei
gazului cu regulatoare de casa consta in faptul ca acestea trebuie supravegheate si revizuite din timp in timp.
Conductele ingropate pentru distributia metanului in orase vor avea deasupra un strat de pietris cu grosimea de 15-20
cm pentru drenarea eventualelor scapari de gaze spre rasuflatori.In jurul rasuflatorilor se asea o cantitate mai mare de
pietris,pentru a crea o zona de mica rezistenta,in care sa se adune gazele.Conductele se vor proteja contra coroziunii si a
curentilor vagabonzi.Bransamentele care alimenteaza consumatorii casnici vor avea in mod obligatoriu un robinet de inchidere
la strada intr-o cutie cu rasuflatoare pentru gaze.
Inainte de punerea in functiune,conductele se sufla cu gaz pentru indepartearea aerului,cu care gazul ar forma
amestecuri explozive.Aceasta se constata cu ajutorul unor baloane in care se iau probe.Se da foc continutului balonului si,daca
arderea se face fara pocnituri,inseamna ca a fost evacuat aerul din conducta.Trebuie avut in vedere ca la viteze mari ale
gazului,aceasta antreneaza bucati de piatra din conducte,ramase din neglijenta la montaj,care pot produce scantei si provoaca
aprinderea gazului la teava de evacuare.
La utilizarea metanului in scopuri casnice se vor respecta „Instructiunile pentru consumatorii de gaz metan”.
In cazul utilizarii metanului in instalatiile de incalzire din industrie pot avea loc incendii si explozii datorita aprinderii
necorespunzatoare a arzatoarelor sau in cazul intreruperii flacarilor.Arzatoarele se aprind de obicei prin introducerea unei
torte.Daca in momentul introducerii tortei in spatiul focarului exista un amestec exploziv gaz-aer,explozia se va produce in mod
inevitabil.Amestecul exploziv se poate forma in cazul in care ventilele de pe conducta de gaze sunt incomplet inchise,sau
defecte.Pentru a evita patrunderea gazului in spatiul focarului exista un amestec exploziv gaz-aer,explozia se va produce in mod
inevitabil.Amestecul exploziv se poate forma in cazul in care ventilele de pe conducta de gaze sunt incomplet inchise,sau
defecte.Pentru a evita patrunderea gazului in spatiul focarului in cazul inchiderii neetanse a ventilelor,este bine sa se prevada o
conducta de derivatie intre arzator si ventil care se scoate in afara cladirii.Micile scapari de gaz nu intra astfel in cuptor.Aceeasi
conducta serveste si pentru purjarea conductei de gaz.
Intreruperea instantanee a flacarii care se poate produce prin inchiderea temporara a alimentarii cu gaze este de
asemenea periculoasa.Prin reducerea alimentarii cu combustibil,inainte de a se raci complet spatiul focarului,acesta poate sa se
aprinda cu explozie.Pentru a asigura in orice momenta prinderea jetului de gaz ce vine dupa intreruperea flacarii,se recomanda
o instalatie de arzatoare pilot care functioneaza separat.De asemenea se poate folosi o instalatie electrica ce se cupleaza automat
in momentul intreruperii alimentarii arzatorului.
Un dispozitiv sigur dispozitiv de protectie se realizeaza folosind fotoelemente sau relee termice pentru inchiderea
conductelor de gaz in caz de stingerea flacarii.Desi asemenea dispozitive sunt relativ costisitoare,ele pot fi justificate economic
prin eliminarea unor pericole ce duc la explozii.

4.Acetilena

Acetilena se prezinta sub forma unui gaz mai usor decat aerul (densitatea 0,907 fata de aer),avand un miros
caracteristic.
Din punct de vedere chimic,acetilena este o hidrocarbura nesaturata cu tripla legatura,care se descompune usor in
elementele sale constituive: carbon si hidrogen.Descompunerea acetilenei se explica prin faptul ca atomii de carbon din
molecula tind sa se combine reciproc intr-o masura mare.Aceasta descompunere are loc printr-o reactie exoterma si dezvoltarea
unei cantitati mari de energie (2080 kcal/kg).In cazul unei descompuneri explozive,temperatura creste pana la 3000°C.
Conform legii gazelor (1) presiunea dezvoltata prin descompunerea acetilenei pure (neamestecate cu aer sau
oxigen) este in medie de 12 ori mai mare decat presiunea initiala a gazului:

P1= T1 P0 = 3000+273 = 12 P0 ; (1)


T0 273

P0,P1 – presiunea intiala si finala,in at;


T0,T1 – temperaturile initiala si finala,in °K.
Descompunera acetilenei nu se produce spontan.Pentru amorsarea procesul de descompunere este necesara o anumita
energie,care poate fi introdusa in gaz sub forma de energie termica (o ridicare a temperaturii gazelor),de energie mecanica
(printr-o izbitura violenta sau un soc puternic) sau de energie chimica degajata dintr-o reactie a acetilenei cu cuprul sau argintul.
La comprimarea acetilenei pericolului de explozie creste ca urmare a apropierii moleculelor de gaz intre ele.
Acetilena sa lichefiaza la presiuni relativ scazute (de exemplu la 63 at si 10°C).Prin racire la temperaturi coborate
lichefierea are loc la presiuni mai mici.In stare lichefiata ea este foarte sensibila la socuri si foarte exploziva.
Pe langa o presiune marita si o temperatura ridicata,descompunerea acetilenei este favorizata de prezenta
catalizatorilor.Drept catalizatori pot servi oxizii metalici,hidroxidul de fier (rugina),carbunele activ etc.De asemenea,o sursa
pentru descompunerea acetilenei o poate constitui energia electrostatica ce se produce,de exemplu in cazul unei evacuari rapide
a acetilenei.
In absenta aerului,la temperaturi obisnuite si presiune atmosferica,acetilena nu prezinta nici un pericol.Cu aerul
formeaza amestecuri explozive in limite foarte largi (2,5-80%).Cele mai periculoase amestecuri sunt amestecurile care contin
intre 7 si 13% vol.acetilena.Aceste amestecuri explodeaza prin incalzire la temperaturi de peste 500°C si mai ales prin
comprimare la presiuni de peste 3 at.In prezenta catalizatorilor amintiti,temperatura de explozie poate scadea pana la 280-
300°C.
Prezenta umiditatii este un factor important in prevenirea initierii descompunerii acetilenei.Asigurand saturarea cu
vapori de apa,se micsoreaza eventualitatea unei explozii.De asemenea,pentru prevenirea descompunerii acetilenei a fost gasita
eficace diluarea cu azot,hidrogen si hidrocarburi.
Descompunerea acetilenei poate decurge,in functie de violenta initierii,de presiunea initiala din sistem,de
dimensiunile si forma geometrica a vasului in 3 trepte de violenta (fara o demarcatie neta intre ele) si anume:
1)Rabufnirea este caracterizata printr-o descompunere relativ lenta a acetilenei,in cea mai mare parte a caldurii de
reactie este preluata de pereteii vasului,procesul decurgand politrop,aproape de izoterm.Cresterile de presiune sunt foarte
mici,de ordinul 2-3 ori presiunea initiala.
2) Explozia este caracterizata printr-o descompunere atat de rapida,incat caldura nu poate fi transmisa procesul
decurgand practic adiabatic.Presiunea creste brusc de 10-15 ori fata de presiunea initiala.
3) Detonatia este caracterizata prin propagarea undei de soc.Aceasta forma de descompunere poate apararea numai in
recipiente in care cel putin una din dimensiuni este suficient de mare,iar celelalte nu sunt nici ele sub o anumita limita
(conducte,reactoare cu un anumit diametru/lungime etc.).Fenomenul consta in faptul ca acetilena,descompusa intr-o anumita
parte a instalatiei,comprima puternic acetilena nedescompusa,inainte de a se descompune si aceasta.Daca unda de soc loveste
un obstacol (robinet inchis,flanse oarbe etc.) ea se reflecta intocmai ca in cazul „loviturii de berbec”.Presiunea in cazul
detonatiei nu este in nici un raport cu presiunea intiala si poate atinge valori de mii de atmosfere.Viteza de detonatie a
acetilenei este cuprinsa intre 1000 si 3000 m/s.
Varietatea conditiilor in care se poate produce explozia acetilenei se explica in parte prin faptul ca la ridicarea
temperaturii descompunerea ei este precedata de polimerizare.La temperaturi peste 400°C,moleculele de acetilena se combina
intre in molecule complexe (benzen,stiren etc.).Caldura degajata la polimerizare duce la cresterea temperaturii acetilenei si
creaza conditii favorabile exploziei.
La dizolvarea acetilenei,moleculele ei sunt separate de moleculele solventului,ceea ce micsoreaza mult capacitatea de
descompunere.Astfel,acetilena dizolvata in acetona nu explodeaza la presiuni pana la 10 at.
Cu solutii apoase ale sarurilor de argint si cupru acetilena reactioneaza,formand precipitate ale acetiliurilor
respective,care poseda proprietati explozive.In amestec cu clorul acetilena reactioneaza la lumina zilei.
Acetilena este utilizata curent la sudura autogena a metalelor.In ultimii ani a luat o mare dezvoltare utilizarea acetilenei
in diferite sinteze chimice.
a.Fabricarea acetilenei.Pentru scorpuri de sudura,acetilena se obtine din reactia carburii de calciu (carbid) cu
apa.Pericolele de explozie ce insotesc aceasta fabricatie se datoresc in special patrunderii aerului in generator si conducte si
cresterii presiunii si temperaturii peste limitele admise.
Carbidul se pastreaza in depozite ferite de umezeala.Pentru deschiderea butoaielor de carbid se interzice folosirea
sculelor care produc scantei.In acest scop se vor folosi instrumente din metale neferoase.
O cauza de explozie poate constitui prezenta in carbid a ferosiliciului,intrucat la lovirea bucatilor de ferosiliciu de
peretii vaselor sau intre ele se pot provoca scantei.De aceea,ferosiliciul se elimina din carbid cu ajutorul unor separatoare
electromagnetice speciale.Trebuie avut in vedere ca ferosiliciul cu un continut de peste 30% siliciul nu are proprietati
magnetice.Pentru evitarea scanteilor se recomanda ca suprafata interioara a bucarelor pentru carbid sa fie captusita cu alumiu
sau cauciuc.
Inainte de pornire,generatorul de acetilena se spala cu azot pentru indepartarea aerului din sistem.Pentru a proteja
generatorul impotriva undei de explozie datorita intoarcerii flacarii in cazul unei explozii pe conducta,se prevad supape
hidraulice.Ca lichid de inchidere se foloseste de obicei apa.Nu este admisa deschiderea gurii de vizitare a generatorului pentru
control sau efectuarea unei reparatii inainte de a spala generatorul cu azot.
In majoritatea tarilor presiunea maxima de generare admisa este de 1,5 at (presiuni mai mari sunt in general interzise
prin lege),aceasta reprezentand limita la care incepe descompunerea acetilenei.Pentru a impiedica cresterea presiunii peste
limita admisa,generatorul se prevede cu dispozitiv de siguranta (unul sau mai multe).In general pe langa supapele mecanice cu
contragreutate sau cu arc se vor prevedea supape de siguranta hidraulice,astfel incat la depasirea presiunii limita,acetilena sa fie
evacuata in atmosfera.
Pentru protectia generatorului de presiuni excesive se monteaza membrane de rupere.Ruperea membranei trebuie sa
aiba loc la presiuni cuprinse intre 2,5 si 3,5 at.Este obligatorie montarea de manometre (fara piese de cupru) cu o linie rosie
corespunzatoare presiunii limita de lucru.
Temperatura din generator va fi strict controlata astfel incat sa nu depaseasca valoarea maxima de 60-70°C.In acest
scop se prevedea aparate automate cu semnalizare optica sau acustica la depasirea temperaturii de regim.
b.Comprimarea acetilenei.Compresoarele de acetilena trebuie sa aiba o turatie lenta,ungere perfecta si racire intre
trepte.Raportul de compresie variaza in functie de racire,insa trebuie sa fie foarte apropiat de doi.Se utilizeaza compresoarele cu
mai multe trepte de comprimare pentru a evita incalzirea excesiva a gazului.Temperatura de iesire din fiecare treapta de
comprimare nu trebuie sa depaseasca 60-70°C.Prin cufundarea in apa a compresoarului pe langa o racire buna,se pot detecta
usor scaparile de gaz.
In ultima vreme,se utilizeaza tot mai frecvent pentru comprimarea etilenei compresoare centrifuge cu inel de apa,care
au o siguranta mai mare in exploatare.
Pe partea de aspiratie a compresorului trebuie sa existe permanent o suprapresiune pentru a evita patrunderea aerului
din exterior.Un manometru cu contact opreste automat compresorul,cand presiunea scade sub 10 mmm H2O.
c.Incarcarea in butelii.Transportul si depozitarea acetilenei gazoase in butelii goale cu presiunea peste 1,5 at nu este
admisa.Din aceste motive,buteliile destinate transportului acetilenei se umplu cu o masa poroasa,de obicei kiselgur.In acest
mod,la comprimarea acetilenei in butelie,gazul se repartizeaza in porii masei inerte.O descompunere a acetilenei ce s-ar putea
produce intr-o zona oarecare a buteliei nu se poate extinde in masa de gaz.
Pentru a mari capacitatea utila a buteliilor se foloseste proprietatea acetilenei de a se dizolva intr-o serie de solventi.De
obicei se utilizeaza ca solvent acetona,in care la un volum se dizolva circa 20 volume de acetilena la temperatura de
20°C.Prezenta acetonei reduce pericolul de explozie a acetilenei.Acetilena care se imbuteliaza trebuie sa fie uscata in
prealabil,intrucat umiditatea micsoreaza capacitatea de dizolvare a acetonei su ub acest fel se reduce capacitatea utila a buteliei.

5.Amoniac

Amoniacul,in conditii obisnuite de temperatura si presiune,este un gaz mai usor decat aerul (densitate fata de aer
0,586).El se transporta si se depoziteaza sub presiune in stare lichida.Prezenta lui poate fi usor constata datorita mirosului
puternic patrunzator.
In stare gazoasa nu arde in aer la temperaturi obisnuite.De aceea el este considerat adeseori ca inofensiv din punct de
vedere al pericolului de incendiu si explozie.Aceasta este un fapt aparent,deoarece,desi amoniacul nu este o combinatie
organica,el formeaza cu aerul amestecuri explozive intre limitele 16,1-27,0% volum,amestecuri ce se aprind cu explozie la
temperaturi peste 780°C.
In oxigen amoniacul se aprinde la temperaturi obisnuite cu formare de oxid de azot (NO),care se combina usor cu
oxigenul din aer trecand in bioxid de azot (NO2),un oxidant foarte puternic si care la randul sau formeaza,cu vaporii a
numeroase substante organice,amestecuri foarte explozive.
Chiar in lipsa aerului,amoniacul gazos se descompune in elementele componente-azot si hidrogen prin incalzire la
temperaturi peste 800°C sau datorita unei descarcari electrice.
Amoniacul gazos distruge glandele lacrimale si ataca organele respiratorii.Concentratia maxima admisa in aer este de
0,02 g/m3.
Se utilizeaza ca agent frigorific,la fabricarea ingrasamintelor si intr-o serie de sinteze chimice.
a.Obtinerea amoniacului.Amestecul de gaze pentru sinteza amoniacului se obtine prin conversia metalului cu vapori
de apa,intr-un cuptor tubular,la temperatura de 800°C si presiunea de 20 at.Gazele bogate in hidrogen sunt supuse unei arderi
partiale cu aer la temperatura de 1000°C in soba de ardere,obtinandu-se un amestec continand trei parti hidrogen si o parte de
azot care serveste pentru sinteza.
Pericolele de incendii si explozii la sinteza amoniacului sunt legate de prezenta unor gaze inflamabile.Atat metanul si
gazul de sinteza formeaza cu aerul amestecuri explozive.Faptul ca se lucreaza la presiuni inalte (pana la 450 at in sectia de
sinteza) mareste considerabil pericolul scaparilor de gaze.Gazele fiind incalzite la temperaturi superioare temperaturii de
autoaprinderese pot aprinde in contact cu aerul.
Un pericol important de explozie il prezinta soba de ardere,unde o crestere exagerata a temperaturii poate conduce la
distrugerea inzidirii si slabirea rezistentei mantalei.Pentru a evita pericolul,mantaua sobei se acopera cu un strat de vopsea care-
si schimba culoarea la depasirea temperaturii de regim.Cand se observa schimbarea culorii,se pune imediat in functiune
instalatia de racire cu apa a exteriorul mantalei.
Instalatia de reformare a gazului metan este protejata contra eventualelor avarii ce s-ar produce la o intrerupere a
alimentarii metanului,aburului sau aerului la o cadere curent,printr-un sistem de siguranta.La intrarea in functie a
acestuia,pompele de alimentare sau de recirculatie a apei la recuperatoarele de caldura sunt conectate automat la sursa de curent
de avarie.In acelasi timp se aprind arzatoarele auxiliare pentru a mentine productia de abur,care se introduce in circuitul
principal si in fascicule de tevi ale preincalzitoarelor din instalatia de recuperare a caldurii.In acest mod se evita supraincalzirea
si arderea tevilor,iesirea gazelor in spatiul focarului si aprinderea lui cu explozie.
In sectia de sinteza se va urmari permanent concentratia oxigenului in amestecul de gaze.La un continut de 0,2%
oxigen in amestec se vor lua masuri pentru a gasi cauzele aparitiei lui.Daca continutul creste pana la 1% se va opri fabricatia.Nu
se va porni instatia decat dupa indepartarea cauzelor care au condus la aparitia oxigenului in gaze si suflarea cu azot a
reactorului de sinteza si a conductelor.
b.Depozitarea si transportul amoniacului.In timpul depozitarii si transportului amoniacului lichid in vase inchise,o
parte din amoniac trece in faza gazoasa,creând o presiune in vad corespunzatoare temperaturii mediului exterior.Astfel la
temperatura de 20°C presiunea este de 7,7 at,iar cand temperatura este de 40°C presiunea atinge 14,9 at.
De aceea buteliile de amoniac se vor pastra departe de sursele de caldura.Distanta pana la radiatoare sau alte aparate de
incalzire trebuie sa fie de minimum 1 m,iar fata de un foc deschis de minimum 5 m.Cisternele de amoniac se protejeaza pentru
a nu fi expuse actiunii directe a razelor solare.
In cazul efectuarii unei suduri la vasele in care se gaseste amoniac se va goli mai intai vasul,apoi se va sufla cu abur si
azot,pana la indepartarea completa a mirosului specific de amoniac.La temperatura flacarii oxiacetilenice sau a arcului
electric,explozia amestecului de amoniac si aer poate fi deosebit de puternica.Din practica se cunosc cazuri cand s-au produs
explozii in timpul sudurii unui vas ce continea amoniac,deoarece nu s-a suflat in prealabil vasul.

6.Clor
Clorul se prezinta sub forma unui gaz de culoare galbena-verzuie,mai greu decat aerul (densitatea de aer 2,49).Este
necombustibil,insa majoritatea produselor combustibile reactioneaza cu clorul tot asa ca si cu oxigenul.Gazele si vaporii
inflamabili formeaza amestecuri explozive cu clorul.Astfel combinarea clorului cu hidrogenul pentru a forma acidul clorhidric
are loc cu explozie de incalzire a amestecului de gaze sau la o iluminare puternica (cu lumina solara directa,magneziu
incandescent etc.).Dupa o aprindere prealabila,amestecul continua linistit.In mod asemanatorare loc arderea metanului in
clor.Cu acetilena clorul formeaza amestecuri care explodeaza numai sub actiunea luminii.
Este un gaz otravitor.Ataca caile respiratorii,iar la concentratii mari provoaca moartea.Concentratia maxima admisa
pentru halele industriale este de 0,01 mg Cl2/l aer.
Clorul se intrebuinteaza la obtinerea hipocloritilor,a clorurilor,la sterilizarea apei,la fabricarea insecticidelor
,materialelor plastice si in general ca agent de clorurare.Se obtine prin electroliza solutiilot apoase de clorura de sodiu,odata cu
hidrogenul si hidroxidul de sodiu.Pericolele si masurile de prevenire la fabricatia clorului au fost descrise la obtinerea
hidrogenului.
Se depoziteaza si se transporta in stare lichefiata la presiunea de 6 at in tuburi de otel.Recipientele cu clor trebuie ferite
de deteriorari fizice.Se depoziteaza separat de substante combustibile si produse usor oxidabile.Se vor feri in special de
acetilena,amoniac,hidrogen,hidrocarburi,eteri,terebentina sau metale fin divizate.Recipientele cu clor se depoziteaza sub un
acoperis sau in cladiri bine ventilate.
La stingerea incendiilor in prezenta de clor se vor folosi aparate izolante.In caz de asfixiere,accidentatul se va scoate
din atmosfera viciata si i se va da sa inhaleze vapori de alcool etilic.Este interzis sa i se faca respiratie artificiala.

7.Gaze petroliere lichefiate

Sub aceasta denumire se inteleg,in general,amestecurile de hidrocarburi volatile,care in limitele de temperaturi de la


-40°C pana la 40°C,respectiv la presiuni de 0,2 at pana la 15 at se gasesc in stare licheita.In aceasta categorie intra:
propanul,propilena,butanul,izobutanul,butilenele,butadiena si amestecuri ale acestor hidrocarburi in diferite proportii.Ele mai
pot contine cantitati mici de etan si etilena.
Gazele petroliere lichefiate se obtin prin distilarea fractionata a gazolinei sau a gazelor de rafinarie.Ele se folosesc
drept combustibile casnici si industriali,agenti de racire in instalatii frigorifice,solventi pentru uleiuri si in diferite sinteze
chimice.
Compozitia gazelor lichefiate variaza mult in functie de scopul folosirii.Astfel,in cazul utilizarii drept combustibil
casnic (aragaz),in compozitia lor intra butanul si izomerul lui in proportie de 90%,restul fiind propan.Ca agent frigorific si
solvent la rafinarea uleiurilor se foloseste propanul.Propilena,butilenele si butadiena se utilizeaza in diferite sinteze chimice
pentru fabricarea glicerinei sintetice,alcoolului izopropilic,maselor plastice,cauciucului sintetic etc.
Gazele lichefiate sunt usor inflamabile.Temperatura de autoaprindere variaza intre 430 si 455°C.Cu aerul formeaza
amestecuri explozive.Limita inferioara de explozie variaza intre 1,5 si 2,0% volum,iar cea superioara intre 0.,5 si 9,5
volum.Greutatea specifica mare a acestor gaze (de 1,5-2 ori mai grele decat aerul) mareste considerabil pericolul de
incendiu,intrucat se acumuleaza in partile inferioare ale incaperilor.Indepartarea lor prin simpla deschidere a ferestrelor nu este
posibila.Este necesar sa se creeze curenti puternici de aer,prin deschiderea concomitenta a usilor si ferestrelor.In cazul unei
ventilatii artificiale,gurile de aspiratie trebuie plasate imediat langa pardoseala.
Pentru a putea fi simtita prezenta lor in incapere in caz de scapari,ele se odorizeaza cu mercaptan.Continutul de sulf
dupa odorizare nu trebuie sa fie mai mare de 0,5 g/Nm3.
Trebuie amintit ca in cazul gazelor lichefiate,intre temperatura si presiunea vaporilor exista o alta corelatie decat la
gaze sau lichide.Cresterea presiunii cu temperatura nu se datoreste fenomenului de dilatare termica ca la gaze,ci schimbarii
echilibrului lichid-vapori.Din aceasta cauza,la o incalzire relativ usoara,presiunea gazul lichefiat creste considerabil.Astfel,de
exemplu,in cazul propanului lichid la cresterea temperaturii de la 0°C la 40°C,presiunea creste de la 5 atm la 12 atm.
Cantitati chiar mici de gaz lichefiat scurse pe pardoseala genereaza prin evaporare o cantitate mare de vapori
inflamabili.Astfel,dintr-un litru de propant lichefiat se formeaza peste 300 litri vapori in conditii normale de temperatura si
presiune.
a.Imbutelierea gazelor lichefiate.Controlul buteliilor se face dupa greutatea gazului lichefiat,prin cantarirea buteliilor
in timpul umplerii.Incarcarea se va face cu 1 kg gaz lichefiat pentru fiecare 2,7 l din volumul buteliei,ceea ce inseamna 12,5 kg
pentru o butelie normala.
Operatia trebuie supravegheata pentru a se evita supraincarcarea buteliilor.
Dupa incarcare,buteliile sunt supuse unei probe de etansare,prin scufundarea intr-o baie calduta (35-40°C).In cazul in
care la suprafata apei nu apar bule de gaz,etanseitatea este asigurata.Proba de etansare se faci intai cu ventilul inchis,pentru
verificarea lui,apoi cu ventilul deschis si piulita de siguranta montata,spre a controla etanseitatea acesteia.
Buteliile care nu corespund probelor de etansare,prezentand fisuri,coroziuni,robinete defecte se golesc si se scot din
uz,trimitandu-se la atelierul de reparatii.Buteliile gasite etanse,dupa montarea capacelor de protectie sunt transportate pe rampa
si asezate in pozitie verticala in cel mult 3 randuri suprapuse.Pentru transportul buteliilor in interiorul statiei de incarcare se
folosesc carucioare avand bandaje de cauciuc la roti,in scopul evitarii formarii scanteilor.Se va evita depozitarea buteliilor
incarcate in aer liber,fara a lua masurile de protectie impotriva radiatiilor solare (acoperire cu prelate).
Hala de imbuteliere se construieste din materiale necombustibile si se prevede cu mai multe usi metalice dispuse
diametral opus.Instalatia electrica trebuie sa fie de tip antiexploziv,iar circuitele principale si intrerupatoarele se monteaza in
exterior.Se va prevedea ventilatia artificiala cu guri de absorbtie in pardoseala.Pentru a nu produce scantei,pardoseala se
acopera cu un strat de bitum,iar pardoselile rampelor de incarcare si ale magaziilor de butelii se executa din calupuri de
lemn.Tot din aceasta cauza,pentru strangerea piulitelor se intrebuinteaza unelte care nu produc scantei (chei alamite,ciocane de
bronz etc.).
Pe teritoriul statiilor de imbuteliere si depozitare se interzice cu desavarsire folosirea focului deschis. Reparatiile ce
comporta suduri se fc numai dupa oprirea procesului de productie si evacuarea completa a gazelor.
Pentru stingerea incendiilor,in hala de imbuteliere se prevede o conducta de abur perforata in sistem inchis,cu ventile
montate in exterior.
b.Distributie si utilizare.Transportul buteliilor de la statia de imbuteliere la centrele de distributie sau direct la
consumatori se face cu autocamioane prevazute cu stelaj special.Pentru a preintampina exploziile si incendiile,buteliile se
aseaza numai in pozitie verticala,evitandu-se lovirea lor.
Autocamioanele pentru transportul buteliilor vor avea toba de esapament in partea din fata si prevazute cu site pentru
retinerea scanteilor.In timpul transporturilor,buteliile – atat cele goale,cat si cele pline – vor avea montate piulitele de siguranta
si capacele de protectie.
La distributia buteliilor la consumatori se va verifica etanseitatea cu ajutorul emulsiei de sapun.Nu se va intrebuinta in
acest scop chibritul aprins.Buteliile ce prezinta defectiuni vor fi restituite centrului de distributie cu capacele de siguranta si
protectie montate.In cazul in care,din cauza ventilului defect,gazul nu poate fi oprit nici dupa montarea piulitei de siguranta,se
va face golirea buteliei intr-un loc viran,departe de orice sursa de foc.
La utilizarea gazelor lichefiate ca urmare a scaderii presiunii,in interiorul buteliei se produce o vaporizare astfel
incat,prin furtunul care duce la aparatul de utilizare,gazul lichefiat trece in stare gazoasa.Pentru a crea o presiune care sa nu
depaseasca pe cea admisibila,buteliile sunt prevazute dupa ventilul de inchidere,ca un regulator de presiune de tip care reduce
presiunea la 200-250 mm H2O.
Cauzele care pot da nastere la incendii si explozii sunt legate de defectiunile buteliilor si instalatiei,precum si de lipsa
de supraveghere sau prin neglijenta.Asezarea buteliilor in apropiere de surse de foc (sobe,radiatoare),verificarea etanseitatii cu
flacara deschisa,aprinderea arzatoarelor dupa ce in prealabil au iesit gaze,folosirea buteliilor fara regulator,sunt tot atatea cauze
care pot provoca incendii si explozii.
Pentru prevenirea incendiilor si exploziilor,cel mai important este sa se constate prezenta gazului in incapere.De indata
ce s-a constat aceasta,se interzice folosirea focului pana la completa aerisire a incaperii.
In timpul iernii,presiunea in butelie scade uneori sub limita de vaporizare,astfel incat gazul nu mai are presiune.Este
interzis a folosi incalzirea buteliei flacara deschisa,intrucat aceasta poate duce la cresterea excesiva a presiunii si la explozia
buteliei.Incalzirea buteliei se face prin prastrarea ei un anumit timp intr-o camera incalzita.
Nu se vor folosi buteliile de gaze lichefiate in subsoluri,deoarece,in caz de scurgeri de gaze,aerisirea nu este
posibila,gazul fiind mai greu decat aerul.
Buteliile se vor aseza la o distanta de 1 m de sursele de caldura si nu direct pe ciment,ci pe un strat izolator.Furtunul de
cauciuc nu trebuie sa aiba indoiri bruste sau dilatari la capete.Furtunurile se fixeaza pe stuturile respective cu coliere.
Reparatiile instalatiei de gaze lichefiate se vor face numai de catre instalatori autorizati.

Capitolul V

Prevenirea incendiilor la exploatari petroliere

1.Sonde in exploatare

Extractia petrolului din zacamant se poate face prin urmatoarele metode: • eruptie naturala (libera); • eruptie
artificiala; • exploatare prin pompaj; • exploatare prin combustie.
Oricare metoda s-ar folosi,pe timpul extractiei poate sa apara pericolul de incendiu.De aceea trebuie lucrat cu multa
grija,respectandu-se in intregime atat regulile generale cat si masurile de prevenire a incendiilor specifice unor astfel de
obiective.
a.Exploatare prin eruptie naturala.Pe timpul exploatarii prin eruptie naturala in momentul in care se schimba duzele
de suprafata,este posibil ca nisipul antrenat de curentul fluidelor sa se depuna pe tevi,formand dopuri care duc la spargerea
conductelor,distrugerea garniturilor,situatie ce mareste pericolul de incendiu.La o astfel de avarie trebuie sa se intervina
imediat.
La sondele care antreneaza cantitati mari de nisip este recomandabil sa se prevada capete de eruptie cu doua
brate,pentru a usura schimbarea duzelor,fara oprirea sondei.Este de preferat sa se utilizeze duze autoreglabile,care se inchid
automat in urma unei avarii.De asemenea,este recomandabil ca tevile de extractie sa se prevada cu duze diferentiale (de
fund),sau supape de siguranta reglate sa intre in functiune imediat ce debitul depaseste o anumita limita.
La sondele in eruptie naturala pot apare situatii cand din cauza unor defectiuni la instalatie,debitul de petrol poate sa
creasca.Reglarea acestui debit se face prin manevrarea ventilului central al capului de eruptie sau a celor automate (daca exista).
Legatura armaturii de eruptie cu diferite instalatii trebuie sa se faca pe cat posibil,prin conducte drepte.
Pe timpul lucrarilor de interventie,se vor folosi numai scule din metale neferoase,iar mecanismul de manevra,instalat
in turla,va fi manevrat astfel incat sa nu loveasca corpurile metalice din apropiere,aceste reguli sunt impuse pentrua se evita
aprinderea gazelor si scurgerile de petrol.Tot pentru inlaturarea acestui pericol,este interzis accesul autovehiculelor in zona
sondei.
Repararea armaturilor de sub capul de eruptie se va face numai dupa ce sonda „se omoara”
prin pompare cu apa sau noroi de foraj.
Daca operatia de extragere titei sau de introducere a tevilor,se intrerupe pe un timp mai indelungat,atunci gura sondei
se inchide.
Pentru inlaturarea pericolului de incendiu,in cazul degajarilor puternice de gaze,se mai impun si alte masuri ca de
exemplu prevederea unor sarniere din lemn sau palnii de ghidaj,pentru conducerea lina a lingurei.
b.Exploatare prin eruptie artificiala.In exploatarea unui zacamant de petrol,presiunea normala a stratului poate sa
scada si sa ajunga la valori atat de reduse,incat circulatia fluidului in strat sa nu mai fie posibila,iar exploatarea sondelor sa nu
mai fie economica.Dupa exploatarea primara,in stras raman cantitati apreciabile de titei,cateodata ajungand pana la 60-70% din
capacitatea zacamantului.
Din aceasta cauza,s-a trecut la folosirea unei metode de exploatare in vederea extragerii aproape in intregime a
petrolului.
Metoda consta in injectarea,cu ajutorul unor statii de compresoare sau de pompe,prin sonde special amenajate pe
perimetrul stratului,de aer sau apa tratata,trimisa la o presiune de 20-60 at,care impinge titeiul din roci catre sondele de
productie.In acest scop se foloseste si injectia de apa calda,aburi supraincalzit,gaze fierbinti care micsoreaza viscozitatea
petrolului.Problema principala care se puna la acest gen de exploatare se refera la inlaturarea posibilitatilor de formare a
amestecurilor explozive.In acest scop,cabinele de distributie vor fi puternic ventilate,urmarindu-se in permanenta etaseitatea
instalatiilor de captare si transport,starea garniturilor de la ventile,care se pot coroda in urma actiunii gazelor.
Pentru a impiedica patrunderea gazelor din sonda in cabina,atunci cand se fac lucrari de reparatii,pe conductele
respective se monteaza supape de retinere.Inghetarea apei si a condensului din gaze,poate fi prevenita prin montarea unor
separatoare in punctele joase ale conductelor.
In zona eruptiei artificiale,la toate reparatiile se vor folosi numai scule din metale neferoase; in cazul ca se va folosi
dalta din fier,aceasta se va unge cu vaselina.
c.Exploatare prin pompaj.Pe timpul lucrarilor de extragere a prajinii lustruite,teul trebuie sa se fixeze bine prin
legare la elevator,cu franghii.
Se vor utiliza chei de articulatii in functie de dimensiunile tevilor,fara a sa intrebuinta prelungitori improvizati.La gura
sondei,elevatorul se va cobora incet pentru a se inlatura formarea scanteilor prin izbire.
Inainte de extragerea prajinilor de pompare si a tevilor de extractie,este necesar sa fie demontate armaturile de la gura
sondei si asigurata buna functionare a utilajelor de la suprafata.Demontarea nu va incepe inainte de a exista siguranta ca sonda
nu va mai erupe.
Tractorul-troliu folosit pentru diferite operatii,va avea instalatiile in perfecta stare de functionare (alimentare cu
carburanti,aprindere,instalatie electrica etc.),fara a putea sa se produca scantei si sa creeze un pericol de aprindere in zona
sondei.Din aceleasi considerente,troliile si alte dispozitive in miscare,vor fi bine centrate,unse,fara posibilitati de a forma
scantei prin frecare; la cele care poseda frane,acestea vor fi bine reglate.
La extragerea si desurubarea tevilor de extractie se vor utiliza mansoane de protectie,iar la deparafinarea sondelor se
va urmari ca dispozitivul de etansare sa nu fie uzat,pentru a nu iesi gazele.
Incalzirea amestecului ce se introduce in sonda,se va face indirect,prin folosirea aburului,aerului.
Functionarea motoarelor electrice si a celor cu ardere interna va fi asigurata in bune conditiuni,iar cuplarea pompelor
si a diferitelor agregate se va face cu multa grija pentru a nu se produce scantei.
Robinetele,indiferent unde sunt montate,trebuie sa fie permanent in stare de functionare si sa se manipuleze cu
usurinta.
O atentie deosebita trebuie acordata instalatiilor electrice,folosite la iluminat pe timp de noapte si care trebuie sa fie in
perfecta stare de functionare.
Lucrarile cu foc deschis sunt interzise in jurul sondelor si,in caz de absoluta nevoie,se pot folosi numai cu luarea celor
mai stricte masuri de prevenire si stingere a incendiilor.
d.Exploatare prin combustie subterana.Prin folosirea acestei metode se poate asigura extragerea aproape in
intregime a petrolului se obtine prin arderea pe loc a unei parti reduse de petrol (5-15%),continuta in zacamant.Deplasarea apei
si a titeiului fluidizat are loc datorita impingerii acestora de catre gazele fierbinti,produse in zona de ardere.
Incalzirea zonei din jurl talpiii sondei de injectie,se obtine,de obicei cu ajutorul incalzitoarelor electrice de 50-60 kW.
Dirijarea continua si controlul desfasurarii procesului de combustie subterana se realizeaza prin sonde de observatie,
prevazute cu termocupluri prin executarea continua de analize a fluidelor produse prin sondele de exploatare sau periodic,prin
sondele de observatie.
Atat la sondele de injectie cat si la cele de productie,din cauza temperaturilor foarte ridicate si a proceselor de
coroziune,se pot ivi defectari de coloane,ale capului de eruptie etc.,care pot duce la formare de cratere in apropierea sondelor si
chiar la scaparea sondelor in eruptie libera,avand ca urmare autoinflamarea petrolului fierbinte in contact cu aerul.
In spatele frontului de ardere,temperatura unui strat ramane destul de ridicata.Pentru preintimpinarea reintoarcerii
flacarii spre gura sondei de injectie,provocand in acest caz un incendiu de sonda,uneori este necesar sa se faca o circulatie de
aer rece in strat.
Data fiind rezistenta redusa a echipamentului folosit in sondele de productie,se impune revizuirea lui
periodica,inlocuierea pieselor si a burlanelor inainte de uzura completa,pentru a evita producerea de accidente tehnice si
incendii.De asemenea,trebuie revizuite cu atentie ventilele si garniturile de la conducte.
Instalatiile aferente montate la suprafata,vor fi de asemenea verificate pentru a fi in permanenta in stare de
functionare.Un accent deosebit se va acorda asigurarii functionarii normale a supapelor de contrapresiune de pe conductele de
refulare a gazelor,asigurarii etanseitatii conductelor,manipularii ventilelor etc.
Metoda trebuie aplicata cu multa rigorozitate,pentru a nu provoca o eruptie libera,care este foarte greu de oprit.
2.Parcuri de separatoare

Petrolul extras din adancul pamantului,contine in masa lui gaze de sonda,apa,nisipuri,alte impuritati.
Separarea gazelor,apei,nisipurilor si a altor impuritati din petrol se face cu ajutorul separatoarelor,care se monteaza
mai multe la un loc,alcatuind asa zisele parcuri de separatoare.In principiu,parcurile de separatoare se amplaseaza in apropierea
cailor de acces din schelele petroliere.Capacitatea lor de depozitare depaseste 2000 m3.
Separatoarele constau din rezervoare cilindrice,asezate vertical,prevazute cu conducte de intrare a petrolului scos din
sonda si conducte pentru separarea petrolului,gazelor,a apei cu sare si a nisipurilor.
Un separator mai este prevazut cu indicator de nivel,supapa de siguranta,manometru,regulator de nivel cu functionare
automata,gura de vizitare etc.
Se deosebesc mai multe tipuri de separatoare: • de inalta presiune; • joasa presiune.Cel de inalta presiune
functioneaza la peste 35 at si se foloseste la separarea gazelor de la sondele care produc prin eruptie la presiuni ridicate; gazele
obtinute se utilizeaza la alimentarea compresoarelor,pentru gazliftarea directa a altor sonde etc.
Separatoarele de presiune medie (15-35 at) servesc la separarea in trepte a petrolului de gaze,dupa ce trece mai intai
prin separarea de inalta presiune.
Separatoarele de joasa presiune utilizeaza presiuna pana la 15 at si separa gazele de petrolul extras din sonde care
functioneaza la presiuni reduse.
Separatoarele,indiferent de tipul lor,functioneaza automat.Daca presiunea creste peste valoarea admisa,intra in
functiune supapa automata de siguranta,prin care gazele sunt dirijate fie catre un cos liber,in cazul in care nu sunt montate statii
de dezbinare,fie ca se trimit la aceste statii.Cosurile pentru evacuarea gazelor trebuie sa aiba inaltimea de circa 15 m si sa fie
amplasate la minimum 20 m de constructiile din jur.
Pe terenul parcului de separatoare se gasesc urmatoarele constructii si instalatii: separatoarele cu claviatura de
ventile si conducte; • rezervoarele etalon; • casa aparatelor pentru masurat gazele debitate in sonde; • casa pompelor care
servesc la vehicularea petrolului in interiorul parcului si trimiterea lui catre centrele de colectare pe schela; • bateria de cazane;
• instalatia de apa pentru stins incendii; instalatiile de stingere cu spuma; • decantorul de scursori; • cladirea (baraca) pentru
personal.
In incinta parcului de rezervoare incendiile pot izbucni din urmatoarele cauze: • scantei mecanice,produse in
urma izbirii unor piese metalice,a lanturilor din dispozitivul de luat probe din rezervoare; • scantei de la esapamentele
motoarelor termice folosite in schele; • foc deschis folosit in neglijenta in diferite scopuri (dezghetarea robinetelor,ventilelor
,conductelor de pompare,luarea probelor etc.); • scantei electrice produse in urma defectiunilor ivite la instalatiile electrice; •
descarcari electrice atmosferice; • explozii ale diferitelor recipiente.
Cauzele de incendiu,mai sus enumerate,pot fi complet inlaturate si prin aceasta si pericolul de incendiu.
Securitatea impotriva incendiilor intr-un parc de separatoare se poate asigura,in primul rand,printr-o judicioasa
amplasare a acestuia in raport cu constructiile si instalatiile din schela,precum si a constructiilor aferente,unele fata de altele.In
acest sens,trebuie respectate normele specifice,referitor la amplasare.
Instalatiile de iluminat si forta,montate in interior,vor fi de tip antiexploziv,iar cele din exterior-protejate impotriva
loviturilor mecanice.Instalatiile de iluminat din exterior se vor amplasa corespunzator fata de mantalele rezervoarelor si a altor
constructii din parc.
Incalzirea anumitor incaperi din incinta parcului de separatoare se va face cu abur de joasa presiune.Pentru a se evita
formarea amestecurilor explozive de vapori sau gaze cu aerul,casa pompelor va fi bine ventilata.
Supapele de respiratie,montate la rezervoare,vor avea opritori de flacari,manlocurile etansate,iar gazele ce se degajeaza
se vor colecta si dirija catre statiile de dezbinare.
Orificiile prin care se iau probe trebuie prevazute cu bucse de bronz,pentru a nu provoca scantei atunci cand sunt lovite
cu o piesa metalica.Lanturile dispozitivelor de luat probe,ca si uneltele folosite la executarea unor reparatii in parcurile de
rezervoare,se confectioneaza din materiale neferoase,alamite sau din bronz.
Pentru protectia rezervoarelor impotriva descarcarilor electrice atmosferice si a sarcinilor electrostatice acestea se
leaga la pamant.De asemenea,se mai leaga la pamant constructiile metalice din casa pompelor,casa aparatelor pentru masurat
gaze etc.
Rezervoarele vor fi prevazute cu diguri de protectie si instalatii automate de controlat nivelul petrolului.
Apele reziduale si scurgerile de produse petroliere se vor capta intr-un decantor prevazut cu aparatori
hidraulice,montate pe instalatiile de canalizare,pentru a impiedica propagarea incendiilor.
Verificarea si intretinerea instalatiei de iluminat si forta,spre a fi in permanenta in perfecta stare de functionare
,interzicerea folosirii chibriturilor,lampilor de iluminat si a altor surse de foc deschis,constituie cerinte de prin ordin intr-un parc
de separatoare.
Supapele de siguranta ale separatoarelor se vor verifica periodic,pentru a le asigura o functionare normala,la presiunea
la care au fost reglate.
In caz de nevoie,dezghetarea conductelor si ventilelor se va face numai cu abur sau apa calda.
In raport de volum,tinand seama de normele in vigoare rezervoarele se vor prevedea cu instalatii fixe,semifixe sau
mobile de stingere cu spuma.
De o deosebita importanta este asigurarea alimentarii cu apa pentru stins incendiu,mai ales ca parcurile de separatoare
sunt amplasate,de obicei,departe de localitati.
Organizarea si asigurarea primei interventii constituie o problema capitala pentru securitatea unor astfel de obiective.
3.Statii de dezbinare

Odata cu scoaterea petrolului din zacamant,se extrag si mari cantitati de gaze de sonda.Aceste gaze se gasesc ori
dizolvate in petrol,ori sunt acumulate separat in pungi,la partea superioara a zacamintelor.Gazele de sonda,in afara de metan
(98%) contin si cantitati mai mici sau mai mari de componenti ai hidrocarburilor benzenice.Gazele pot avea peste 10 g
gazolina/m3 cand sunt considerate bogate,sau mai putin de 10 g/m3 si atunci sunt apreciate ca sarace in gaze.Gazolina din petrol
se separa cu ajutorul statiilor de dezbenzinare.
Separarea gazolinei din gazele de sonda,se face prin adsorbtiecu carbune activ,adsorbtie cu motorina (ulei) si prin
termoadsorbtie,care este o perfectionare a primei metode.
Pericolul de incendiu si masurile de prevenire sunt aceleasi la toate metodele folosite la dezbenzinare.
In statiile de dezbenzinare,lucrandu-se cu gaze de sonda la presiuni si temperaturi ridicate,exista un accentuat pericol
de incendiu.Desigur,cel mai mare pericol il prezinta scaparile de gaze prin neetansitatile instalatiilor creindu-se astfel
posibilitatea formarii unor amestecuri explozive.Scaparile de gaze din conducte si de la ventile se datoresc si fisurarii acestora.
Amestecurile de gaze-aer pot fi purtate de curentii de aer catre arzatoarele bateriei de cazane,sau alte surse de foc
deschis.
In urma spargerii sticlelor de nivel de la rezervoarele de gazolina si in lipsa dispozitivelor de inchidere automata a
orificiilor,gazolina se scurge,vaporii ei putand „fura” focul de la bateria de cazane sau de la o alta sursa de foc din apropiere.
Scapari de gaze se mai pot produce si datorita nefunctionarii normale a supapelor de siguranta,exploziei rezervoarelor
in urma ridicarii presiunii interioare peste limita lor de rezistenta.
Cauzele frecvente de incendiu sunt: • scurtcircuitele la instalatii electrice; • scanteile mecanice produse la izbirea
uneltelor de fier pe timpul reparatiilor sau a manevrarii ventilelor; • focul deschis folosit la dezghetarea conductelor si la
lucrarile de sudura.
Pentru asigurarea securitatii acestor statii impotriva incendiilor,de la inceput se impune ca ele sa fie amplasate,in
cadrul schelelor,separat de alte instalatii si la distantele prevazute de normele specifice in vigoare.
Adsorbitoarele si celelalte utilaje se monteaza in aer,micsorandu-se astfel pericolul in cazul formarii amestecurilor
explozive.
Conductele de alimentare a statiei cu gaze ca si cele de iesire vor fi prevazute cu ventile de sectionare,pentru oprirea
alimentarii in caz de accidente sau incendii.
Gazele ce urmeaza a fi evacuate de la absorbitoarele si rezervoare,vor fi dirijate la un cos metalic,inalt de 15 m,montat
la distanta de securitate fata de orice utilaj.
Cosul se va prevedea cu un dispozitiv de aprindere a gazelor.
Rezervoarele de gazolina,montate la distanta de absorbitoare,trebuie prevazute cu supape de siguranta,sticle de
nivel,dispozitive de inchidere automata a orificiilor,in cazul spargerii dispozitivelor de control ale nivelului.
La partea superioara a rezervoarelor se vor monta dispozivite de stropire cu apa pe timpul verii,pentru a reduce
evaporarea gazolinei.
Este recomandabil ca rezervoarele sa fie prevazute cu instalatii fixe cu bioxid de carbon si cu abur,actionate de la
distanta.
Statiile de dezbenzinare care au adsorbitoare montate in incaperi,se vor prevedea cu conducte perforate,prin care se va
refula abut la debitul si presiunea necesare.Pe conductele de canalizare se vor monta inchideri hidraulice.
In incaperile cu adsorbitoare,condensatoare,racitoare,separatoare,se interzice folosirea focului deschis,precum si a
sculelor din fier.
Pentru evitarea producerii incendiilor datorita surselor electrice,instalatiile electrice de iluminat si forta vor fi de tip
sigur contra exploziilor.
Verificarea etanseitatii flanselor,ventilelor,capacelor de la gurile de vizitare etc.,trebuie sa se faca cu multa atentie.
In cazul cresterii presiunii gazelor dezbenzinate peste presiunea normala,se interzice evacuarea lor in aer liber sau in
incaperi.
Ele vor fi dirijate numai catre cosul de gaze unde se vor aprinde imediat.
In cazul producerii unei avarii,se inchid toate arzatoarele de la cazane si se interzice orice alta sursa de foc,atat in
perimetrul statiei,cat si in jurul acesteia.Circulatia auto va fi oprita,iar oamenii din zona se vor evacua.

Capitolul VI

Procese chimice cu pericol de incendiu

A.Procese de descompunere termica

1.Generalitati

Se numesc in general descompuneri termice reactiile termice in care sub influenta caldurii au loc ruperi moleculare
,formandu-se astfel molecule mai simple.Reactiile de descompunere termica la temperaturi de peste 600°C sunt numite deseori
reactii de piroliza.
Descompunerea termica poate merge pana la elementele primare din care sunt constituite substantele organice si
anume carbon si hidroge,cum este cazul reactie de formare a negrului de fum la circa 1200°C.La temperaturi mai putin ridicate
au loc descompuneri partiale,formandu-se combinatii cu greutate moleculara mai mica.Astfel la piroliza benzinei se obtin in cea
mai mare parte etilena,propilena,butene precum si metan si hidrogen.
Intrucat reactiile de descompunere termica sunt endoterme,este necesara incalzirea materiei prime pana la temperatura
de descompunere,prin arderea unui combustibil in cuptoare speciale.Temperatura de descompunere variaza de la 400°C,in cazul
distilarii uscate a lemnului,la 850°C la piroliza benzinei si peste 1000°C la fabricarea acetilenei si a negrului de fum.
In unele cazuri cum sunt fabricarea acetilenei prin oxidarea partiala a metanului sau fabricarea negrului de fum,pentru
incalzire se arde o parte din materia prima utilizata,generandu-se astfel caldura necesara reactiei de descompunere.
Procesele de descompunere prezinta pericole mari de incendii si explozii datorita naturii substantelor ce intervin si
conditiilor severe de temperatura la care are loc reactia.
In toate procesele de descompunere termica rezulta in diferite proportii gaze combustibile ca: hidrogen,oxid de
carbon,metan,acetilena si hidrocarburi superioare.In tabelul 6 se prezinta compozitia gazelor ce rezulta din diferite procese de
descompunere dupa separarea produselor lichide.

Tabelul 6

Compozitia gazelor rezultata din diferite procese de descompunere

Piroliza
Distilarea lemnului Distilarea carbunilor Arderea partiala a
Component hidrocarburilor
[% volum] [% volum] metanului [% volum]
[% volum]
Hidrogen 2-5 10-20 0,8-1,0 54-56
Azot - 3-10 - -
Oxid de carbon 33-35 4-6 0,2-0,5 24-26
Bioxid de carbon 57-59 3-7 - 3-4
Metan 3-4 55-68 12-15 4-6
Acetilena - - 0,5-1-2 9-11
Hidrocarburi superioare 0,5-1 1-2 84-86 1-2
Hidrogen sulfurat - - Urme -

Majoritatea acestor gaze (hidrogen,oxid de carbon,acetilena) formeaza cu aerul amestecuri explozive in limite largi.
In unele procese,cum este distilarea carbunilor de pamant,gazele contin in compozitia lor si hidrogen sulfurat.In afara
pericolului de explozie si toxicitate,hidrogenul sulfurat este coroziv fata de metale.El reactioneaza cu metale formand sulfura de
fier ce reprezinta fenomene de autoaprindere.Pe de alta parte coroziunea este o cauza de neetanseitati in aparatura si
conducte,care conduce la scapari de gaze in atmosfera.
In alte procese,cum este piroliza hidrocarburilor,separarea gazelor de piroliza se face prin fractionare la temperaturi
scazute si presiuni ridicate (pana la -160°C si 35 at).In aceste conditii gazele sunt in stare lichefiata.Cand aceste gaze se scurg in
atmosfera,datorita unor neetanseitati ale aparaturii sau conductelor,ele genereaza vapori inflamabili in cantitati mari.Norul de
vapori poate fi purtat de curenti si aprins la distante mari de zona in care s-a produs.
In cursul diferitelor procese de descompunere termica se formeaza produse lichide usor inflamabile ca: metanol si
acetona la distilarea carbunilor,benzina de piroliza hidrocarburilor,precum si o serie de gudroane combustibile.Separarea
acestor lichide volatile din fractiunile brute prin distilare fractionata sau abosrtie in uleiuri implica pericol de incendiu.
Prezenta focului deschis de la cuptoarele de incalzire a materiei prime constituie o sursa potentiala de aprindere a
acestor substante usor inflamabile in caz de scapari in atmosfera,datorita unor cauze oarecare (neetanseitati ale aparaturii
,nerespectarea regimului tehnologic etc.).Prevederea unor distante impuse intre zona cuptoarelor si restul instalatiei micsoreaza
pericolul de aprindere,dar nu-l exclude.
O conditie esentiala pentru prevenirea pericolelor de incendiu este respectarea regimului tehnologic si mai ales a
regimului de temperatura.Incalzirea excesiva poate conduce la avarii datorita depasirii limitei de temperatura admise de
materialul din care este confectionata aparatura.Astfel,cresterea temperaturii peretelui exterior al tevilor din cuptoarele de
piroliza a hidrocarburilor peste 1100°C poate conduce la ruperea tevilor,scurgerea produsului in zona de ardere a cuptorului si
aprinderea instantanee a acestuia.Cresterea temperaturii se poate datora functionarii cu un grad avansat de cocsare a tevilor.
Incalzirea brusca si nu progresiva cu 5°C/h la distilarea uscata a lemnului poate conduce la atingerea unor temperaturi
excesive care sa provoace distrugerea retortelor.
Asigurarea etanseitatii instalatiilor este deosebit de importanta.Peste 70% din incendii se produc din cauza scaparilor
de gaze sau vapori prin neetanseitati ale aparaturii conductelor.Scaparile necontrolate de gaze inflamabile se pot aprinde cu
usurinta,sursa de aprindere fiind insasi flacara deschisa a cuptoarelor de reactie.In special in cazul instalatiilor semicontinui de
distilare uscata a lemnului,etanseitatea trebuie asigurata la fiecare noua incarcare a retortei.
Pentru asigurarea etanseitatii instalatiei se vor evita fenomenele de coroziune.In acest scop,gazele ce contin hidrogen
sulfurat se vor supune unei purificari.Curatirea periodica a conductelor si utilajelor prin care se vehiculeaza gaze cu hidrogen
sulfurat sau compusi de sulf permite indepartarea depunerilor de sulfura de fier piroforica.
La separarea produselor lichide volatile (acetona,benzen,metanol) din fractiunile brute,se va evita formarea de
amestecuri explozive de vapori cu aerul,prin izolarea aparaturii in care se gasesc asemenea substante fata de atmosfera,printr-o
„perna de gaz inert”.In cazuri de depresiuni in sistem,datorita de exemplu inchiderii bruste a unei armaturi sau raciri
avansate,perna de gaz inert impiedica intrarea aerului.
In figura 2 se arata protectia cu „perna cu gaz inert” a unui vas contiannd un asemenea lichid volatil.Pentru a evita un
consum permanent de gaz inert (in general costisitor),se poate prevedea un sistem de automatizare care sa deschida evacuarea
in atmosfera la cresterea presiunii si intrarea gazului inert la scaderea presiunii in vas sub cea atmosferica.Variatiile de presiune
se datoresc de obicei variatiilor de temperatura ale mediului exterior.In timpul zilei,sub actiunea razelor solare,temperatura
creste,iar noaptea coboara.
La rezevoarele mari un asemenea sistem automatizat isi justifica economicitatea si datorarii evitarii pierderilor de
produs ca urmare a „respiratiei” zilnice a rezervorului.
Evacuarea vaporilor inflamabili se face la o inaltime mare sau la un cos de dispersie.In cazul in care densitatea
vaporilor in raport cu aerul este mare,pentru a ajuta dispersia,se injecteaza abur la baza cosului.
In continuare se prezinta pericolele de incendiu si masurile de prevenire specifice pentru cateva procese de
descompunere termica mai importante.

2.Fabricarea acetilenei

Pe scara industriala acetilena se obtine prin descompunerea termica a gazului metan.In acest se utilizeaza doua
procedee de fabricatie si anume: oxidarea partiala si descompunerea in arc electric.
a.Procedeul oxidarii partiale.Problema principala este realizarea continua a unui amestec omogen de metan si
oxigen,care sa evite formarea concentratiilor explozive.Avand in vedere ca limita de explozie se atinge la un raport
oxigen/metan de 0,75,raportul cu care se lucreaza nu va fi mai mare de 0,6.Pentru mentinerea constanta a acestui raport se vor
folosi regulatoare de debit.Functionarea instalatiei cu asemenea dispozitive in stare defecta este interzisa; de asemenea si
reglarea manuala a debitelor.Pentru a evita exploziile in camera de amestec viteza de curgere a amestecului metan-oxigen
trebuie sa fie intotdeauna mai mare decat viteza de propagare a flacarii.In acest scop gazele se preincalzesc la circa 450°C,dupa
care trec cu o viteza de 124-140 m/s prin camera de amestec si apoi prin arzatorul constituit dintr-un bloc de distributie din
hotel refractar.Gazele de reactie,avand o temperatura de 1600°C,sunt racite rapid la 800°C cu o ploaie directa de apa imediat la
iesirea din arzator.
Cel mai mare pericol il prezinta insa descompunerea acetilenei.La temperatura obisnuita (15-40°C) si presiune mica
(sub 1,4 at) explozia acetilenei este exclusa.Prin incalzire peste 500°C si in special prin comprimare la presiuni peste 2 at
acetilena se descompune cu explozie.In afara de temperatura si presiune,descompunerea acetilenei este favorizata si de prezenta
catalizatorilor: oxizi metalici (rugina),carbune activ etc.,care pot cobora temperatura de explozie pana la 280-330°C.
De aceea se impune cu toata stringenta ca in timpul reviziilor sa se curete cat mai bine de rugina utilajele si
conductele.
Inlaturarea pericolului unei descompuneri explozive este strans legata si de indepartarea carbunelui ce se depune uneori in
interiorul aparaturii.Carbunele se formeaza ca rezultat al reactiei secundare de descompunere in elemente (carbon si hidrogen) a
gazului metan.
Prezenta umiditatii este un factor important in prevenirea initierii descompunerii acetilenei.Saturarea cu 4,5%
apa,ridica limita inferioara a presiunii la care are loc explozia la 2,5 at.
Pentru evitarea exploziilor si incendiilor la fabricarea acetilenei prin oxidarea partiala a gazului metan se iau si alte
masuri speciale.Inainte de punerea in functiune a instalatiei se controleaza absenta oxigenului in conductele de gaz metan,gaze
de reactie,gaze reziduale etc.Evacuarea aerului se face prin purjari cu azot pana cand continutul de oxigen in azot scade sub
05,% vol.
Pentru siguranta,se va prevedea un sistem de automatizare care sa nu permita trimiterea gazelor la reactoarele de
piroliza pana cand acestea nu au fost spalate in prealabil cu azot.
Azotul se va pastra in rezervoarele la presiunea de 6 at.
In cazuri in care apar defectiuni in instalatie,cum ar fi: intreruperea curentului electric,intreruperi in alimentarea cu
metan si oxigen,scaderea presiunii azotului etc.,instalatia se va opri automat din functiune,iar reactorul se va inunda cu azot.
O atentie deosebita se va da continutului de oxigen in gazele de reactie,care poate creste peste valoarea normala ca
urmare a unui raport gresit oxigen-metan,precum si din cauza unei reactii incomplete in reactor.Ca masura de prevenire este
indicata montarea unui analizator de oxigen in gazele de reactie care sa intrerupa alimentarea cu metan si oxigen la cresterea
concentratiei oxigenului in gaze la iesirea din reactor,dand alarma in acest scop.
Intrucat aprinderea amestecurilor explozive acetilena-oxigen poate avea loc sub actiunea unor scantei produse intre
electrozii filtrelor electrice de retinere a prafului de carbune,se va opri automat trimiterea gazelor spre electrofiltre,cand
concentratia oxigenului in gaze este mai mare de 1%.
Formarea compusilor explozivi ai acetilenei cu cuprul si argintul se va evita prin refolosirea acestor metale sau
aliajelor lor in instalatie.
Toate lucrarile de curatire a utilajelor si conductelor vor fi efectuate cu mare grija,deoarece depunerile de polimeri ai
acetilenelor superioare se pot aprinde in contact cu aerul sau pot exploda prin lovire,incalzire etc.
Pe toate conductele de acetilena spre consumatori se vor monta bariere de detonatie care au scopul de a opri
propagarea exploziilor.Aceste bariere sunt in general constituite din turnuri umplute cu inele metalice si stropite cu
apa.Diametru acestor turnuri trebuie sa asigure o viteza a gazului de 0,60 m/s.Debitul de apa de stropire va fi de 2,00-6,00 m3/h
pe m² de sectiune.Gazele pot circula prin turn fie in contracurent,fie in echicurent cu apa.Inelele metalice,care datorita
conductibilitatii termice asigura dispersia caldurii,vor avea dimensiunile 35x35 mm.Inaltimea umpluturii va fi de minimum
1,50 m.Cresterea inaltimii umpluturii mareste eficacitatea barierei.Acesta este insa limitata de presiunea disponibila a
acetilenei,avand in vedere ca la trecerea prin umplutura are loc o cadere apreciabila de presiune.
La iesirea din barirele de detonatie se vor monta discuri de explozie avand presiunea de rupere de 1,5 at.Diametrul lor
nu va fi inferior diametrul conductei.Deoarece discurile de explozie au rol deosebit de important in impiedicarea propagarii
exploziei,ele se vor verifica periodic si se vor inlocui imediat dupa rupere.
b.Procedeul descompunerii in arc electric.Pericolul principal il constituie prezenta in gazele de piroliza a
homologilor superiori ai acetilenei (diacetilena,triacetilena) substante foarte periculoase care se descompun cu explozie ca
urmare a fenomenului de polimerizare,cu degajare mare de caldura.
Gazele de reactie contin acetilena,hidrogen,etilena si homologi superiori ai acetilenei care pot forma amestecuri
explozive,in cazul inflitrarilor de aer in interiorul aparaturii.Chiar in prezenta urmelor de oxigen se pot produce explozii datorita
formarii unor peroxizi instabili.
Diacetilena se poate descompune la presiuni normale,chiar diluata pana la 12% cu acetilena.De aceea,concentratii mai
mari de 10% diacetilena in faza gazoasa nu vor fi admise in nici un punct al instalatiei.Triacetilena este si mai periculoasa.O
solutie de 20% triacetilena se incalzeste de la sine pana la temperatura de explozie,fara vreo influenta exterioara,numai in
cateva minute datorita tendintei puternice de polimerizare.
Explozii si incendii se pot produce si prin simpla vehiculare a acetilenei sau amestecurilor de acetilena cu diacetilena
la presiuni mai mari de 1,4 at sau la temperaturi ridicate.
Pentru limitarea pericolului,reactoarele de electrocracare sunt prevazute cu dispozitive automate de siguranta,care
intrerup alimentarea cu energie electrica in caz de scadere a debitului de gaze de alimentare,scaderea presiunii apei de racire a
electrozilor si de calire (racire brusca) a gazelor de reactie.Ele vor fi mentinute in permanenta stare de functionare.
Tendinta de polimerizare a homologilor superiori ai acetilenei (diacetilena,triacetilena) cu pericol de autoinflamare si
explozie impune o purificare preliminara a amestecului de gaze prin absortie in motorina.Slamul depus la decantarea
motorinei ,dupa ce se separa prin centrifugare,trebuie evacuat imediat in rezervorul de motorina uzata.Prin aceasta se evita
formarea de peroxizi explozivi.Trebuie exclusa de asemenea posibilitatea scurgerii accidentale a slamului care contine
diacetilena,deoarece se poate aprinde in contact cu aerul.
In sectia de concentrare si purificare finala cu motorina,unde se vehiculeaza gaze continand acetilena si homologi ai
acesteia pana la 18%,se va urmari ca presiunea partiala a acetilenei sa nu depaseasca 1,4 at.
Pentru siguranta,pe conductele de gaze brute,comprimate,in portiunea de la compresor la coloana de absortie cu apa,se
vor prevedea termocupluri pentru semnalizarea cresterilor de temperatura si duze de injectie cu apa (la coturi) pentru racire
intensa in caz de nevoie.Atunci cand in interiorul halei de comprimare se constata o concentratie de 0,5% acetilena in aer,se vor
lua masuri de oprire a instalatiei,de aerisire a incaperii si de inlaturare a defectiunilor ivite.
Pentru prevenirea acumularii in motorina de acetilene superioare,se va inlocui continuu motorina uzata cu motorina
proaspata.La degazarea motorinei se va urmari diluarea acetilenelor superioare cu gaz rezidual si etansarea perfecta a aparatelor
ce lucreaza in vid,pentru a evita patrunderea aerului si formarea de amestecuri explozive.Se va controla concentratia acetilenei
in conducta de aspiratie a compresoarelor intrerupand functionarea acestora,la depasirea concentratiei de 18%.
In general conductele de acetilena vor fi izolate termic,prevenindu-se astfel incalzirea de la razele solare sau formarea
de hidranti de acetilena in anotimpul rece.La vehicularea prin conducte a acetilenei ce are in componenta sa diacetilena si
hidrogen,se poate forma electricitate statica prin frecare.Cum pentru aprinderea acestor gaze este necesara o energie foarte mica
(0,2x10-4 jouli),conductele se dimensioneaza pentru o viteza de pana la 8 m/s.Coturile vor fi inlocuite cu teuri prevazute cu
membrane de rupere,dimensionate la 1,5 at.Montarea conductelor in apropierea suprafetelor incalzite sau a conductelor de abur
este interzisa.
Instalatia de azot pentru purjare sau inundare a instalatiei in cazuri de avarie va fi verificata periodic.De asemenea,se
vor verifica obturatoarele de flacara ce se monteaza pe conductele de evacuare a gazelor si pe tevile de aerisire dupa supapele
de siguranta.

3.Piroliza hidrocarburilor

Procesul de obtinere a olefinelor (etilena,propilena) are loc prin descompunerea termica a unor fractiuni petroliere
(etan,propan,butan,petrol,motorina) in cuptoare tubulare la temperaturi de 800-900°C,in prezenta de abur ca dilant.Dupa
recuperarea caldurii,gazele de piroliza se separa prin fractionare in componenti de inalta puritate.
Daca sectia de cuptoare se aseamana,din punct de vedere al pericolului de incendiu si masurilor de prevenire,cu
specificul instalatiilor prelucratoare din rafinarii,partea de separare reclama masuri speciale de prevenire,avand in vedere
prezenta unor cantitati importante de gaze lichefiate inflamabile.
Capacitatea mare a instalatiilor de piroliza construite recent,mareste foarte mult pericolul de incendiu si
explozie.Numeroase accidente care s-au produs in ultimii ani in intreaga lume,in instalatii de piroliza,confirma acest lucru.
Pe baza analizarii accidentelor petrecute in diferite instalatii de piroliza se poate trage concluzia ca acestea au avut
loc,in majoritatea cazurilor,datorita unor defectiuni ale utilajelor si conductelor,care au permis scurgerea unor cantitati mari de
gaze lichefiate usor inflamabile,ce s-au aprins de la o sursa oarecare.Sursele potentiale de aprindere sunt: cuptoarele de
piroliza ,electricitatea statica sau scanteile produse de un impact al presiunii.
Majoritatatea hidrocarburilor ce intervin in diferite faze ale procesului,singure sau in amestec,ca materii prime sau
produse de reactie,sunt subtante gazoase la temperatura si presiunea ordinara.La presiunile ridicate (30-35 at) si temperaturile
scazute (pana la 160°C),la care are loc procesul de separare,aceste hidrocarburi gazoase se gasesc in stare lichefiata.
Prin scurgerea unor cantitati,chiar mici,din aceste gaze lichefiate,se genereaza un volum mare de vapori
inflamabili.Astfel,un singur litru de mtan lichefiat genereaza circa 800 l vapori la temperatura normala si presiunea
atmosferica ,iar un litru de butan lichefiat,circa 300 l vapori in aceleasi conditii.
Defectiuni ale utilajelor si conductelor (ruperi de garnituri,de flanse sau chiar explozia aparatului) pot avea loc datorita
cresterii presiunii peste limita admisa.
Conditiile care pot conduce la suprapresiuni sunt: • intreruperi in alimentarea cu curent electric; • apa de racire; •
aer instrumental; • blocari in conducte sau incendii in vecinatate.
Blocurile in conducte si utilaje se datoresc formarii hidratilor de hidrocarburi cu apa,substante solide avand puncte de
topire la temperaturi pozitive (pana la +10°C).
O sursa de defectiuni in utilaje si conducte este alegerea necorespunzatoare a materialelor de confectie. „Obosirea”
materialului,la vasele si conductele ce lucreaza la presiuni ridicate si la temperaturi coborate,poate constitui cauza unor
defectiuni ale acestora.Regimul variabil de temperatura (de la temperaturi pozitive,la temperaturi negative) cu variatii bruste ale
temperaturii,produce tensiuni termice in material,care pot conduce la ruperea materialului.
De asemenea vibratiile conductelor,provocate de o sprijinire necorespunzatoare sau socuri,datorite scurgerii de faza
mixta (lichid si vapori),pot fi surse de defectiuni ale utilajelor si conductelor.
Se cunosc cazuri de ruperi ale conductelor ramase pline cu gaz lichefiat intre doua organe de inchidere.Gazul lichefiat
se gaseste la inceput la temperaturi negative la care are loc transvazarea lui prin conducte.Odata cu cresterea temperaturii,ca
urmare a schimbului de caldura cu mediul ambiant,neexistand perna de gaz,presiunea creste considerabil lichidul nefind
compresibil.
In literatura se citeaza cazul unei explozii urmata de un incendiu intens la instalatia de piroliza a firmei Petroleum
Chemicals Inc. (S.U.A.) datorita scaparilor de gaze lichefiate printr-o ruptura a conductei de golire a coloanei de
demetanare.Conducta era din otel carbon.Introducand in conducta metan lichid,care s-a destins la presiunea atmosferica
racindu-se la 129°C,s-au produs tensiuni termice in conducta,care au condus la ruperea ei.
Vantul a purtat norul de gaze catre cuptoarele de piroliza.Desi operatorii,bine antrenati,au stins imediat focul la
cuptoare,inundandu-se cu abur,totusi explozia s-a produs,datorita aprinderii gazelor de la suprafetele fierbinti ale
cuptoarelor,producand distrugerea unei treimi din instalatie.
O alta explozie la instalatia de piroliza s-a datorat de asemenea scaparilor de gaze,care s-au aprins de la o sursa
neindentificata.Datoritata efectului distrugator al exploziei si incendiului,nu s-a putut determina exact sursa de scapare a
gazelor,dar se apreciaza ca posibile doua surse: o sticla de nivel sparta la separatorul de pe alimentarea uscatoarelor de gaze de
piroliza,functionand la 30 at si 20°C,sau sistemul de reglare defect de pe alimentarea cu hidrogen la reactoarele de hidrogenare a
acetilenelor.
De o mare importanta pentru prevenirea defectiunilor la utilaje si conducte datorita cresterii presiunii peste cea admisa
o are sistemul de supape de siguranta.
In practica industriala este acceptata in general descarcarea in atmosfera a vaporilor de hidrocarburi cu greutate
moleculara mai mica de 45,daca descarcarile au loc intermitent,pentru perioade scurte si la inaltimi care sa asigure o buna
dispersie a gazelor.Desi descarcarea in atmosfera a hidrocaruburilor usoare este mai economica,in cazul instalatiilor de
piroliza,volumele mari ale utilajului si frecventa descarcarilor impun dirijarea gazelor de la supapele de siguranta catre o
facla.In acest mod se limiteaza posibilitatea acumularii de vapori in zona instalatiei,care se pot aprinde usor de la o sursa de
aprindere.
Nu se vor lega la facla supapele de siguranta de la utilajele in care nu se gasesc hidrocarburi sau lichide inflamabile
cum ar fi: recipiente de abur,vasele tampon de azot etc.
O atentie deosebita trebuie acordata sistemului de facla.Supapele de siguranta de la utilaje trebuie sa fie duble,intrucat
se cunoaste din practica ca dupa cateva deschideri consecutive,ele nu inchid totdeauna perfect si permit scurgerea in continuare
a gazelor.Avand supapele duble este posibila demontarea pentru reparatii a supapei defecte,fara a intrerupe fabricatia.
In cazul gazelor lichefiate,blocarea unei supape in pozitia „deschisa”,pe langa pierderile de produse de facla,poate
conduce la subracirea materialului din care este confectionat utilajul sub limita la care el a fost ales,datorita scaderii presiunii si
implicit a temperaturii in domeniul temperaturilor negative.
Avand in vedere ca materialul de confectie a sistemului de facla difera in functie de greutatea moleculara a
vaporilor,temperatura,presiune si continutul de apa,se obisnuieste separarea sistemului de facla in doua: sistem de facla rece si
calda.
Sistemul de facla rece colecteaza vaporii lipsiti de umiditate de la supapele de siguranta ale utilajelor ce functioneaza
la temperaturi negative si presiuni ridicate.Sistemul de facla calda colecteaza vapori umezi la temperaturi pozitive si presiuni
scazute.In acest fel se evita formarea de gheata in interiorul conductelor datorita umiditatii si infundarea lor,cu toate
consecintele respective.
Sistemul de facla rece se dimensioneaza pentru colectarea vaporilor de hidrocarburi cu temperaturi sub 0°C si greutate
moleculara sub 45 hidrocarburi C3 si mai usoare).La acest sistem se leaga in mod obisnuit echipamente cum sunt: coloanele de
detanare,deetanare,separare etan-etilena,cu toate utilajele anexe aferente (condensatoare,vase de reflux,vase tampon
,refierbatoare), precum si instalatiile frigorifice de etilena si propilena.
Conducta colectoare a acestui sistem intra intr-un vas asa numit „de facla rece”,care serveste pentru acumularea
lichidului ce se separa din gazele esapate de supape si evaporarea lui treptata spre facla.Acest vas serveste totodata pentru
golirea utilajelor ce functioneaza la temperaturi coborate in timpul pornirilor,opririlor,dereglari ale instalatiei sau in cazuri de
avarie.Golirea utilajelor in cazuri de avarie (defectiuni la utilaje,incendiu in zona etc.) se face prin intermediul unor ventile
actionate de la distanta direct in vasul de „facla rece”.De aici gazele lichefiate sunt evaporate treptat la facla prin intermediul
unui evaporator incalzit cu metanol cald (nu se poate folosi abur,intrucat din cauza temperaturilor negative se pot produce
inghetati).
In unele cazuri,datorita diferentei intre nivelele de temperaturi in diferite echipamente legate la sistemul de facla rece
se prevad doua colectoare: unul pentru gaze lichefiate reci,cu temperaturi pana la -80°C si altul pentru gaze lichefiate foarte
reci,cu temperaturi pana la -160°C.In acest mod se indeparteaza pericolul intoarcerii lichidului din utilajele cu presiune ridicata
in sistemul de presiune mai scazuta.
Colectoarele care se dirijeaza vaporii de la supapele de siguranta spre vasul de „facla rece” trebuie sa aiba panta
continua spre vas,fara a forma „buzunare” in care sa se poata acumula lichidul provenit din condensarea vaporilor.Daca totusi
ele nu pot fi evitate se va prevedea un vas de separare in punctul cel mai de jos al conductei,echipat cu indicator de nivel.
Colectorul care pleaca din vasul de „facla rece” va avea o purja continua cu azot sau alt gaz inert pentru a evita
formarea de amestecuri explozive datorita intrarii aerului in cazul unei depresiuni.Din acelasi motiv in „amonte” de cosul faclei
se prevede o inchidere hidraulica.
In ultima vreme se utilizeaza in locul inchiderii hidraulice o inchidere asa zisa „moleculara”.La capatul superior al
faclei se introduce continuu o cantitate mica de azot sau chiar gaz combustibil.In caz de depresiune in sistemul de facla se
scurge azot sau gaz combustibil,impiedicandu-se patrunderea aerului.
Cosul faclei este prevazut cu o flacara pilot alimentata cu gaz combustibildin retea.Aprinderea se face electric de la
sol.
Alegerea materialelor corespunzatoare pentru sistemul de facla rece este esentiala pentru o functionare in conditii de
securitate a instalatiei.Vasul de „facla rece” este in mod obisnuit construit dintr-un otel cu 3,5% nichel,avand in vedere ca el
poate fi supus unor temperaturi coborate.Conductele de golire ale gazului lichefiat din utilajele legate la sistemul de facla rece
trebuie de asemenea confectionate din hotel inoxidabil,intrucat temperatura acestora poate cobora la valori scazute la puneri in
functionare sau opriri rapide.
Conductele de purjare spre facla a vaporilor de la supapele de siguranta pot fi confectionate din otel carbon daca
presiunea este mai mica de 0,3 at.La presiuni peste 0,3 at daca temperatura este pana la -30°C se poate folosi otel carbon.La
temperaturi cuprinse intre -30°C si -45°C se va folosi otel calmat,iar sub -45°C otel inoxidabil.
Trebuie avut in vedere ca prin destindere in ventilul de siguranta,vaporii se pot raci considerabil fata de temperatura
din vas,ca urmare a efectului Joule-Thomson.
Pentru dezghetarea dopurilor de hidrati de hidrocarburi din conducte si utilaje sa va folosi injectie de metanol in
cantitati mici.
Pe portiunile de conducte dintre cele doua ventile care raman pline cu gaz lichefiat se vor prevedea in mod obligatoriu
supape de siguranta.
De o mare importanta pentru prevenirea incendiilor si exploziilor in instalatiile de piroliza este amplasarea cuptoarelor
fata de restul echipamentului,avand in vedere pericolul unei surse de aprindere,datorita focului deschis al acestora.O distanta
care sa asigure securitatea completa nu ar fi economica.Se citeaza cazuri cand vaporii de gaze lichefiate au fost purtati de vant
pana la distante de 400 m,unde s-au aprins de la o sursa oarecare.Incendiul de la Feysin (Franta) constituie un asemenea
exemplu.O distanta de minimum 50 m intre cuptoarele de piroliza si celelalte echipamente cu gaze lichefiate trebuie considerata
ca acceptabila.In orice caz amplasarea trebuie astfel facut ca directia vantului sa nu conduca vaporii catre cuptoarele cu flacara
deschisa.

B.Procese de oxidare

1.Generalitati

Prin procese de oxidare se inteleg in general acele reactii,in care oxigenul este introdus in molecula unei substante.
Reactiile de oxidare cele mai des intalnite sunt arderile,in care substanta organica este oxidata complet pana la bioxid
de carbon si apa.In continuare se trateaza doar reactiile de oxidare incompleta,reactii care permit sintetizarea unui numar mare
de produse chimice de mare importanta industriala.
Se considera reactii de oxidare si reactiile in care nu are loc introducerea de oxgien in molecula,ci numai eliminarea de
atomi de hidrogen.Asemenea reactii,in vorbirea curenta,sunt numite si reactii de dehidrogenare.
Produsi oxigenati se pot obtine si pe cale indirecta.Astlfel,obtinerea alcoolului etilic sintetic prin hidratarea etilenei
este un exemplu de reactie de oxidare indirecta.
Reactiile de oxidare sunt reactii exoterme,ce degaja cantitati mari de caldura.In unele cazuri cand reactia de oxidare se
produce printr-un mecanism de reactii in lant,ea se propaga cu o viteza atat de mare,incat pot avea loc aprinderi si explozii.
Se aplica reactii de oxidare in faza gazoasa si in faza lichida.Oxidarile in faza gazoasa se pot face cu aer,oxigen pur
sau diluat cu azot si cu ozon.La oxidarile in faza lichida se intrebuinteaza atat oxigenul,cat si alti agenti de oxidare,substante
care cedeaza oxigen in timpul reactiei (hipocloriti,permanganat de potasiu,bicromati,bioxidul de mangan,apa oxigenata etc.).
La oxidarile in faza gazoasa se lucreaza cu amestecul de vapori organici si aser sau oxigen.Se aleg asemenea conditii
de reactie care sa nu permita formarea de amestecuri explozive.Se lucreaza fie sub limita inferioara de explozie a
amestecului,fie deasupra limitei superioare.
Temperatura de reactie trebuie sa fie sub cea de autoaprindere a amestecului.In scopul micsorarii temperaturii de
reactie se folosesc catalizatori gazosi (oxizi de azot,clor etc.) sau solizi (nichel,cuprum,saruri de cobalt etc.).
La oxidarea metanului la formaldehida se utilizeaza un raport oxigen/metan foarte mic (1/10 pana la 1/15),amestecul
situindu-se deasupra limitei superioare de explozie (15% in amestec cu aerul).Oxidarea se face la temperatura de 600°C in
prezenta oxizilor de azot drept catalizatori,temperatura de autoaprindere a amestecurilor metan-aer fiind 650°C.
Alteori se utilizeaza exces mare de aer sau oxigen pentru a fi sub limita inferioara de explozie a amestecului,cat si
pentru a elimina caldura de reactie.Astfel,la oxidarea naftalinei la anhidrida ftalica se lucreaza cu raport aer/naftalina de 5-6 ori
mai mare decat este teoretic necesar.La concentratii care depasesc 50 g naftalina la 1 m3 aer exista riscuri de explozie.
La oxidarea etilenei la etilenoxid se lucreaza cu amestecuri sub 4% etilena,limitele de explozie fiind de explozie fiind
4-20%,la temperaturi de 200-240°C cu catalizatori de argint.
Uneori pentru a nu se dilua produsele de reactie cu azot,greu de separat,se intrebuinteaza oxigen pur in loc de aer.In
acest caz se face in general diluarea oxigenului cu abur,ceea ce permite totodata separarea usoara a produselor de reactie prin
condensarea aburului.
In scopul prevenirii incendiilor in procesele de oxidare in faza gazoasa trebuie sa se mentina un raport constant
aer/gaz sau oxigen/gaz.Se prevad semnalizatoare acustice si optice care sa semnalizeze modificarea raportului normal dintre
reactanti.
In cazul folosirii oxizilor de azot drept catalizatori,se va face o dozare constanta a acestora,tinand seama ca oxizii de
azot sunt totodata si agenti de oxidare.Pentru evitarea „ambalarii” reactiei se va mentine temperatura prin indepartarea caldurii
de reactie.
Nu se vor utiliza viteze prea mari in conducte (peste 30m/s),intrucat prin frecarea gazelor poate lua nastere electricitate
statica.
La oxidarile in faza lichida se pot forma amestecuri de vapori organici – aer in gazele reziduale.Din aceasta cauza se
prefera ca oxidarea sa se faca cu aer si nu cu oxigen,azotul din aer servind ca diluant inert al gazelor.In unele cazuri insa cand
subtanta organica supusa oxidarii prea volatila (de exemplu acetaldehida,cu temperatura de fierbere 28°C) se foloseste drept
agent oxidant oxigenul pur sau un amestec de oxigen si azot in raport de 1/1,deoarece folosind aerul ca agent de oxidare au loc
pierderi considerabile de substanta prin antrenarea ei de catre azotul din gazele reziduale.In acest caz pentru a evita formarea
amestecurilor explozive,gazele reziduale ce contin oxigen in exces se dilueaza cu azot la iesirea din zona de reactie.
In afara pericolului de incendiu datorita prezentei amestecurilor explozive,in procesele de oxidare se pot
produce explozii ffara sa existe o cauza exterioara (flacara,scanteie electrica etc.),datorita unor reactii care duc la
formarea de produsi instabili,ce se descompun exploziv.
In cazul oxidatilor in faza lichida un asemenea pericol il prezinta formarera de peroxizi – substante puternic
explozive.Astfel,la oxidarea acetaldehidei in acid acetic se formeaza intermediar acid peracetic,care explodeaza la temperatura
de 55°C.Pentru evitarea acumularii acidului peracetic in zona de reactie,se utilizeaza drept catalizator saruri de mangan,care au
rolul de a descompune acidul peracetic,impiedicand astfel formarea unor concentratii periculoase.
La oxidarea izopropilbenzenului cu aer se formeaza intermediar hidroperoxid de cumen,substanta ce se descompune
cu explozie la 135-140°C.De aceea regimul de oxidare a izopropilbenzenului nu admite cresterea temperaturii peste 100-
110°C.Masa de reactie devine exploziva la concentratii ale hidroperoxidului de cumen de peste 40%.
Cand se lucreaza cu apa oxigenata,ca agent de oxidare in mediu organic,exista posibilitatea fornarii
hidroperoxizilor.Metil si etilhidroperoxidul care se formeaza la oxidarea cu apa oxigenata sunt substante explozive prin
incalzire.
Oxidarea in faza lichida se face in reactoare prevazute cu serpentine de racire pentru preluarea caldurii de
reactie.Introducerea oxigenului are loc pe la partea inferioara a reactorului in mai multe puncte in vederea unei mai bune
distributii.Gazele reziduale continand oxigen in exces su vapori organici antrenati sunt evacuatepe la partea superioara.
Pentru prevenirea incendiilor si exploziilor in procesele de oxidare in faza lichida pe conductele de oxigen sau
aer se prevad ventile de retinere,astfel incat la oprirea accidentala a alimentarii cu oxigen produsul organic din coloana
sa nu patrunda in reteaua de oxigen provocand explozii.
In partea superioara a reactorului de oxidare se introduce continuu azot pentru diluarea gazelor reziduale si reducerea
concentratiei peroxizilor.In cazul intreruperii alimentarii azotului,se inchide automat introducerea oxigenului in coloana.Pe linia
de gaze reziduale se monteaza analizoare automate de oxigen,care opresc introducerea oxigenului in reactor la cresterea
concentratiei lui in gazele reziduale peste o anumita limita (6-8% in cazul oxidarii acetaldehidei).
Temperatura de reactie se mentine in limitele prescrise prin montarea unor regulatoare de temperatura de temperatura
care actioneaza asupra apei de racire.Se prevad avertizoare acustice pentru semnalizarea limitei superioare de temperatura.
Pentru preintampinarea acumularii peroxizilor amestecul de catalizator se dozeaza in cantitate constanta (0,06% in
cazul oxidarii acetaldehidei).La oprirea accidentala a alimentarii cu solutie catalitica se opreste automat introducerea
reactantilor in oxidator.Pentru golirea rapida a vaselor de oxidare in caz de incendiu se prevad rezervoare.Actionarea ventilelor
de avarie se va face de la distanta.Pe oxidatoare se monteaa supape de siguranta si opritoare de flacara pe linia de aerisire.
In cazul oxidarilor cu permanganat de potasiu nu se vor folosi cristale de permanganat,ci solutii apoase sau
pasta.Permanganatul de potasiu fiind un oxidant foarte puternic poate aprinde substanta organica datorita caldurii degajata din
reactie.Astfel,la purificarea acidului acetic cu permanganat de potasiu pentru oxidarea acidului formic s-a incercat a se folosi
cristale uscate de permanganat pentru a nu dilua acidul acetic.Intrucat au avut loc in repetate randuri aprinderi ale masei de
reactie,s-a renuntat la introducerea de cristale si s-a adoptat sistemul de oxidare cu solutie apoasa de permanganat.
Depozitarea substantelor oxidante se va face in incaperi separate in absenta oricaror substante inflamabile.Ele trebuie
ferite de surse de incalzire (raze solare,sobe,calorifere etc.).Transportul substantelor oxidante se va face in butoaie de
tabla,evitandu-se lovirea lor.
Pentru stingerea incendiilor se pot utiliza bioxid de carbon,azot,spuma etc. in functie de natura substantelor folosite.
*
**
In procesele de oxidare exista un permanent pericol de incendiu si explozie,mai mult decat in alte
procese chimice.In continuare se prezinta pericolul si masurile specifice ce trebuie luate in fabricarea unor produse importante
folosind reactii de oxidare (inclusiv hidratarea si dehidrogenarea).

2.Fabricarea etilenoxidului

Procedee de fabricatie a etilenoxidului aplicate industrial se bazeaza pe oxidarea etilenei cu aer sau cu oxigen pe
catalizatori de argint.
In ultimi ani s-a impus procedeul de oxidare directa cu oxigen,care este mai simplu si mai economic.In schimb acest
procedeu prezinta un pericol mai accentuat,intrucat vaporii si gazele inflamabile formeaza cu oxigenul,mai usor decat cu
aerul,amestecuri explozive.
Etilena folosita ca materie prima este un gaz inflamabil avand limitele de explozie 2,8-28,6%.Temperatura de
autoaprindere este 446°C.Ea reactioneaza violent cu clorura de aluminiu,peroxid de benzoil,tetraclorura de carbon,ozon
etc.Cu clorul reactioneaza violent sub actiunesa luminii solare sau a razelor ultraviolete.
Etilnoxidul este un gaz la temperatura ordinara.Este extrem de inflamabil.Formeaza cu aerul amestecuri explozive in
limitele 3-100%.Temperatura de autoaprindere este 429°C.
La temperatura de 10,4°C si presiunea atmosferica,etilenoxidul se lichefiaza.In aceasta stare este in general stabil.Se
vaporizeaza insa rapid formand vapori foarte explozivi.Incalziti la 560°C in absenta aerului,vaporii de etilnoxid se descompun
cu o explozie violenta.Presiunea finala ce se creaza in timpul descompunerii explozive,poate fi de 16 ori mai mare decat cea
intiala,functie de raportul suprafata/volum a vasului si de cantitatea de aer in amestec cu vaporii de etilnoxid.
Ca surse de initiere a exploziei pot fi: • electricitatea statica; • incalzirea excesiva; • flacara deschisa.Carbunele
incandescent sau „zone fierbinti” in stratul de catalizator pot initia descompunerea vaporilor sau aprinderea,cand vaporii sunt in
amestec cu aerul.Daca acetilena este prezentata in cantitati mici,fie in etilenoxid,fie in gazul de inertizare,acetiliurile formate cu
metale ca: argint,cupru,mercur sau aliajele lor pot provoca descompunerea etilenoxidului.Din aceasta cauza,etilena folosita ca
materie prima trebuie sa nu contina deloc acetilena.Limita maxima admisa este de 10 ppm vol.
Etilenoxidul se poate descompune sau polimeriza in contact cu suprafete catalitice active ca: • clorura de
aluminiu; • clorura ferica; • oxid de aluminiu sau fier; • potasiu metalic; • hidroxizi ai metalelor alcaline; • acizi; • baze
organice; • amoniac.Descompunerea rapida sau polimerizarea genereaza intotdeauna caldura,devenind violenta.Reactiile sunt
accelerate sau moderate de temperatura.Peste temperatura de 30°C descompunerea este exploziva.
Pentru a mentine amestecul de etilena si oxigen in afara limitelor explozive in circuitul de gaze de reactie se utilzeaza
un gaz inert – de obicei azot.Acesta mai are rolul de a prelua o parte din caldura de reactie ce se dezvolta in reactor.
O atentie deosebita trebuie data sistemului de amestecare a oxigenului cu gazele care merg la reactor pentru a evita
concentratii locale de oxigen peste limitele admisibile.De obicei amestecul se realizeaza prin turbulenta din conducte si
antrenarea gazului recirculat de catre jeturile de oxigen de mare viteza.
Introducerea oxigenului se realizeaza prin doua sisteme de distributie diferite.Este de dorit a se mentine o diferenta
mare de presiune prin orificiile distribuitorului,chiar la debite mici de oxigen,pentru a evita posibilitatea patrunderii gazului
recirculat in conducta de amestec,unde ar putea provoca explozii in contact cu oxigenul.De aceea,la scaderea debitului de
oxigen sub 1/10 din cel normal,se scoate din functiune sistemul de distributie mare,intrucat vitezele si pierderea de presiune
devin prea mici.De asemenea,la pornirea instalatiei,cand debitul de oxigen este mic,se foloseste distribuitorul mic,in timp ce cel
mai mare este blocat.
Concentratia oxigenului in alimentarea reactorului se masoara continuu.La cresterea concentratiei oxigenului in gazele
recirculate sau la scaderea presiunii oxigenului in conducta de alimentare,sistemul de injectie a oxigenului se blocheaza.De
asemenea,sistemul de injectie se blocheaza cand diferenta de presiune prin orificiile distribuitorului de oxigen este prea mica.
Conductele de alimentare cu oxigen si distribuitoarele se sufla cu azot de presiune ridicata la fiecare oprire normala
sau la avarie.
In scopul evitarii reactiei de oxidare totala a etilenei la bioxid de carbon (ardere),in circuitul de gaze care merge la
reactor se introduce drept in inhibitor de reactie dicloretan,in cantitati mici,dozate.
Pentru protejarea mantalei reactorului in cazul ruperii unei tevi sed prevede pe circuitul de ulei un disc de
explozie.Cresterea presiunii in sistemul de ulei se semnalizeaza,blocandu-se alimentarea reactorului.
In sectia de purificare a etilenoxidului,pentru a preveni polimerizarea acestuia in supapele de siguranta,se
introduce continuu un gaz inert.Datorita naturii explozive a vaporilor de etilenoxid,pompele care vehiculeaza etilenoxidul
lichid vor avea recirculare continua,astfel incat pompa sa nu ramana niciodata neincarcata cu lichid.Se va masura continuu
temperatura in interiorul pompei si lichid.Se va masura continuu temperatura in interiorul pompei si la cresterea acesteia peste
40°C se va da alarma si se va opri automat pompa.Ca o masura suplimentara,oprirea pompei se poate face automat la scaderea
intensitatii curentului (amperajului),ceea ce indica vaporizarea etilenoxidului in pompa.O explozie datorita incalzirii
etilenoxidului in pompa a avut loc la uzinele Hűls (Germania).
Conductele de etilenoxid nu vor fi legate direct de utilaje sau linii continand alte substante.Simpla prevedere a unor
ventile de retinere pe aceste conducte nu este suficienta.
Pentru prevenirea autoaprinderii etilenoxidului in interiorul vaselor si rezervoarelor,vaporii de etlenoxid se
dilueaza cu un gaz inert liber de impuritati ca: • aer; • acetilena; • sulf; • hidrogen sulfurat; • amoniac; • bioxid de carbon; •
apa.Bioxidul de carbon da o reactie acida cu apa si acidul carbonic format tinde sa initieze polimerizarea inceata a
etilenoxidului.Polimerizarea poate fi accelerata in prezenta metalelor ce actioneaza drept catalizator.Drept gaz inert se foloseste
in general azot.
Ca material pentru confectionarea rezervoarelor de atilenoxid se recomanda otel inoxidabil sau aluminiu.In cazul in
care sunt confectionate din otel,suprafata interioara trebuie sablata astfel incat sa nu contina oxizi de fier.Se va folosi o izolatie
necombustibila.Se va evita izolatia cu magneziu,intrucat acesta coboara temperatura de aprindere a etilenoxidului.
Rezervoarele se vor prevedea cu un sistem de racire,care sa mentina temperatura etilenoxidului lichid la o valoare sub
+15°C,pentru a preveni polimerizarea acestuia.Ca agent frigorific direct nu se va folosi amoniacul.Ca agent de racire
intermediar se recomanda solutia de etilenglicol.
Rezervoarele se echipeaza cu supape de siguranta duble,iar conductele de aerisire se scot in afara zonei la o distanta
de siguranta.Conductele si armaturile se testeaza la o presiune de minimum 11 at.Portiunile de conducte cu etilenoxid lichid
intre doua ventile se prevad cu supape de siguranta.Pe conductele de golire se monteaza ventile manevrate de la distanta.Nu se
va folosi incalzirea pentru a accelera golirea.
Pentru ungerea elementelor in miscare de la pompe si alte utilaje se vor folosi lubrifianti fluorinati.Se interzice
folosirea lubrifiantilor obisnuiti din cauza oxidarii lor rapide,ceea ce poate conduce la incendiu si explozie.
Vaporizarea etilenoxidului este una din operatiile cele mai periculoase.Vaporizatoarele trebuie separate de alte
utilaje,rezervoare sau cladiri,cu un zid rezistent la explozie sau amplasate la minimum 15 m distanta.Daca trebuie amplasate
intr-o incapere se vor prevedea panouri de explozie in suprafata de 0,18 m² pentru fiecare metru cub de volum de ventilatie in
partea de jos a incaperii,cu un debit de 0,3 m3/m² pardoseala.
Vaporizatoarele se proiecteeaza astfel incat sa contina un volum minim de etilenoxid si o suprafata maxima de
evaporare.Ca agent de incalzire se foloseste abur de joasa presiune (sub 1 at.) sau preferabil apa calda.Daca procesul se
foloseste etienoxidul permite,se va introduce direct la iesirea din vaporizator un gaz inert pentru a preveni explozia in conducte
sau utilaje.La cresterea temperaturii in vaporizator cu mai mult de 10°C sau a presiunii cu peste 10% peste conditiile normale
agentul de incalzire se intrerupe automat.
Vaporizarea etilenoxidului este atat de periculoasa,incat este recomandabil sa nu sa faca daca etilenoxidul poate
fi folosit in reactii in stare lichida.
La transportul si descarcarea etilenoxidului din containere sua vagoane-cisterna se iau masuri speciale fata de
alte gaze lichefiate.Pentru golirea containerelor se foloseste un gaz inert,de obicei azot.Nu este permisa incalzirea lor pentru a
accelera golirea.Dupa golirea continutului din container se lasa o presiune permanenta de gaz inert de 2,5 at la 21°C la
returnarea acestuia la producator.Nu se admite intrarea aerului.Containerele de etilenoxid nu se folosesc pentru alte
produse.Locul de depozitare al containerelor la rampe sau docuri trebuie considerat ca zona cu pericol de explozie cu toate
masurile ce decurg din aceasta (iluminat,incalzire etc.).
La descarcarea cisternelor,vagoanele se franeaza,iar rotile se blocheaza.Conducta de aerisire a cisternei se cupleaza cu
linia de gaz inert pentru a realiza o presiune de 2,5 at. si nu mai mare de 4,5 at.Daca se utilizeaza o pompa,se mentine o
presiune de gaz inert in rezervor de minimum 2,5 at. pentru a pastra faza de vapori din cistena in limitele neexplozive.Nu se
admite aer in cisterna.Dupa golire cisterna se lasa cu presiune de gaz inert pana la locul de incarcare.
Cisternele pentru etilenoxid se confectioneaza de preferinta din hotel inoxidabil.Ele se echipeaza cu ventile de retinere
de debit maxim.La deschiderea rapida a ventilului de golire,ventilul de retinere se inchide pana cand presiunea dintre cisterna si
rezervorul de depozitare se egaleaza.
Incendiile de etilenoxid pot fi controlate cu pulberi uscate,lichide ce se evapora,bioxid de carbon,spume speciale de
tipul alcool-aer sau apa pulverizata.Spuma proteinica nu se va folosi intrucat ea mai degraba ajuta incendiul decat sa-l
stinga.Pulberile stingatoare sunt mai eficace decat monobromtrifluormetanul,care in schimb este mai bun decat bioxidul de
carbon sau apa pulverizata.Apa actioneaza ca diluant al produsului combustibil care arde.
Incendiile mari de etilenoxid sunt greu de stins,cu toate ca etilenoxidul este solubil in apa.Focul continua sa arda
pana la diluarea etilenoxidului la minimum 22 parti apa la o parte etilenoxid.Chiar daca etienoxidul este stins,el se poate
reaprinde si exploda,intrucat etienoxidul,fiind un gaz lichefiat,continua sa genereze vapori ce formeaza amestecuri explozive cu
aerul.In timpul incendiilor utilajele din jur se vor stropi cu apa pentru a preveni preincalzirea lor.
Trebuie avut in vedere ca vaporii de etilenoxid sunt toxici prin inhalare si iritanti pentru ochi si mucoase.

3.Fabricarea acizilor grasi

Prin oxidarea cu aer a parafinei incalzite la 130-140°C se obtin acizi grasi sintetici avand un numar de atomi de carbon ce
variaza de la 1 la 30.
Atat materiile prime parafina proaspata si parafina reciclata sau nesaponificabilul I si II – cat si produsele finite – acizii
grasi sunt substante organice combustibile (tabelul 7).

Tabelul 7
Punctele de inflamabilitate a unor substante organice combustibile

Nr.crt
Substanta Punct de inflamabilitate [°C ]
.
1 Parafina 162
2 Nesaponificabil I 108
3 Nesaponificabil II 103
4 Acizi cu 5-9 atomi de C 185
5 Acizi cu 5-18 atomi de C 196
6 Acizi cu 10-22 atomi de C 225
7 Acizi cu peste 22 atomi de C 243
8 Rezidiu de distilare 300

Temperatura de autoaprindere a parafinei este de 400°C,iar a nesaponificabilului I si II si mai scazuta.Prezenta acestor


substante in instalatie in cantitati mari prezinta pericol de incendiu.
La oxidare,o eventuala „ambalare” a reactiei exoterme si pierderea controlului asupra temperaturii poate conduce la
autoaprinderea parafinei.„Ambalarea” reactiei se poate datora intreruperii circulatiei apei in serpentinele de racire ale
oxidatoarelor sau introducerii in mod necontrolat a unei cantitati mari de „samanta” de peroxid-catalizator al reactiei de
oxidare.
Prin incalzirea oxidatoarelor la temperaturi excesive datorita aprinderii parafinei,materialul din care ele sunt
confectionate isi poate pierde rezistenta,conducand la deformarea lor si imprastierea produsului aprins.Acesta poate pune in
pericol nu numai zona oxidatoarelor ci si instalatiile din apropiere.Chiar daca nu are loc autoaprinderea parafinei,produsul
fierbinte din oxidator spumeaza puternic la „ambalarea” reactiei,astfel incat el poate deborda in afara,imprastiindu-se pe
suprafetele mari.Aprinderea lui de la o sursa oarecare este aproape inevitabila,avand in vedere ca in instalatie se lucreaza cu foc
deschis la cuptorul de eliminare a nesaponificabilului din restul de sapun.
Inlaturarea pericolelor amintite se face prin controlul riguros al temperaturii si supravegherea permanenta a
instalatiei.In cazul in care reactia incepe sa se „ambaleze” se opreste imediat admisia aerului.Daca aceasta masura nu este
suficienta se introduce un jet de abur in partea superioara a reactorului de oxidare.
Un pericol poate si mai mare il constituie faza de eliminare a restului de nesaponificabil-nesaponificabil II care
reprezinta parafina nereactionata-din solutia de sapun dupa tratare cu hidroxid de sodiu si decantare.Aceasta operatie se
realizeaza intr-un cuptor tubular in care produsul este incalzit cu foc direct la 300-350°C.Din camera de detenta,sapunul lipsit de
nesaponificabil trece cu ajutorul unui snec transportor in vasul de dizolvare a acizilor in apa.
Viteza de rotatie a snecului trebuie reglata in raport cu debitul de alimentare a cuptorului cu solutia de sapun brut,incat
in vasul de detenta sa existe permanent un nivel suficient de sapun in stare topita,care sa asigure o inchidere hidraulica pentru
vaporii de nesaponificabil II.In cazul in care acesti vapori la temperatura de 360°C ajung la gura snecului,ei se aprind imediat in
contact cu aerul atmosferic,temperatura lor de autoaprindere fiind mai coborata.
In practica,o nesincronizare intre viteze snecului si debitul de alimentare cu sapun a cuptorului se poate produce ca
urmare a unor defectiuni ale pompei de alimentare sau ale snecului.
Pentru a preintampina aprinderea vaporilor de nesaponificabil II,la gura snecului se injecteaza continuu o cantitate de
abur.
Un pericol important de incendiu la aceasta faza consta in introducerea in cuptor odata cu sapunul brut a unor cantitati
de nesaponificabil I sau parafina nereactionata.In acest caz,parafina incalzita in cuptor la temperaturi ridicate ajunge cu sapunul
la gura snecului si in contact cu aerul se autoaprinde.Incendiul fiind alimentat in continuare cu parafina fierbinte poate lua
proportii mari avand in vedere ca vasul de dozare a acizilor este amplasat in hala.
Introducerea nesaponificabililui I in cuptor se poate datori unei separari insuficiente la decantarea sapunului dupa
tratarea cu hidroxid de sodiu.Pentru a preintampina un asemenea pericol nu se va trimite sapunul in cuptor,fara a lua probe in
vederea determinarii continutului de parafina.
Un alt loc susceptibil la aprinderi este punctul de imbinare dintre snecul transportor si vasul de detenta din interiorul
cuptorului.Aceasta imbinare se realizeaza prin flanse,folosind garnituri de azbest care trebuie sa reziste la temperaturi de circa
660°C din cuptor.Neschimbarea garniturii la intervale regulate sau ruperea accidentala a acesteia poate conduce la scurgerea
topiturii de sapun in spatiul cuptorului si aprinderea ei.Pentru a inlatura acest pericol,pe cuptor la un anumit nivel in dreptul
imbinarii se monteaza o gura de observatie prin care operatorul de serviciu poate supraveghea in permanenta acest punct.
La distilarea acizilor grasi pericolul de incendiu si explozie este legat de prezenta vidului la care se face distilarea (3-2
mm Hg).In cazul unor neetanseitati ale aparaturii,aerul patrunde in interior dand nastere la amestecuri explozive,ce se pot
aprinde de la o sursa.O explozie in coloana poate conduce la distrugerea intregii instalatii.

4.Fabricarea alcoolului etilic sintetic

Alcoolul etilic sintetic se obtine prin reactia directa dintre etilena si apa (hidratare) in prezenta acidului fosforic drept
catalizator la presiunea de 80 at. si circa 300°C.
Fabricatia alcoolului etilic nu este lipsita de pericole de incendiu,avand in vedere ca se lucreaza cu substante
inflamabile la presiuni si temperaturi ridicate,care favorizeaza formarea de amestecuri explozive.La aceasta se adauga
corozivitatea acidului fosforic,care ataca metalele creaind surse de neetanseitati.
Proprietatile etilenei legate de pericolul de incendiu si explozive au fost aratate la cap. IV B2.Reactia de hidratare a
etilenei,avand loc cu conversue mica,o mare parte din etilena se recircula inapoi la compresie.Etilena are o concentratie de 98%
si contine cantitati mici de metan,etan,propan,eter si acetaldehida,care maresc pericolul de aprindere.
Alcoolul etilic este un lichid usor inflamabil.Vaporii formeaza cu aerul amestecuri explozive in limitele 3,3-18,9%
vol.Temperatura de inflamabilitate este 13°C,iar la autoaprindere 520°C.Fiind mai grei decat aerul,vaporii se acumuleaza in
partile joase.Prin inhalare produc stare de betie,iritarea ochilor si a cailor respiratorii.
Eterul etilic si acetaldehida care se obtin ca produse secundare sunt lichide volatile usor inflamabile.Temperatura de
inflamabilitate -20°C pentru eter si -38°C pentru acetaldehida.Prezenta acestor substante in alcoolul brut coboara temperatura de
inflamabilitate a acestuia.
In cadrul procesului de hidratare,la recircularea etilenei o parte din gaze se purjeaza,pentru a evita acumularea
produselor nedorite.Aceasta purja care contine 80-90% etilena,restul fiind etan,propan,eter etilic si alcool (pana la 3%) poate
forma cu aerul amestecuri explozive.Nu se admite evacuarea ei in atmosfera,ci arderea la facla.
La presiuni si temperaturi ridicate etilena polimerizeaza.Aceasta poate avea loc in reactorul de hidratare in cazul in
care se intrerupe alimentarea cu apa demineralizata,recircularea gazului de reciclu (care are rol de preluare a caldurii de reactie)
sau alimentarea cu apa de racire la compresoare.Polimerizarea este favorizata de prezenta unor cantitati mici de impuritati care
au rolul de catalizatori.
Pentru prevenirea incendiilor,in primul rand inainte de pornire,intrega se sufla cu azot.Purjarea dureaza atata timp,pana
cand o proba de gaz indica o concetratie de oxigen sub 1%.Instalatia trebuie sa dispuna de un compresor de azot de inalta
presiune pentru porniri si opriri.El se foloseste si pentru mentinerea presiunii in sistemul de inalta presiune,la intrerupere de
scurta durata a alimentarii de etilena.
In sectia de hidratare pentru a evita polimerizarea etilenei,care odata initiata poate duce la cresterea excesiva a
temperaturii,se va supraveghea alimentarea cu apa demineralizata,prevazandu-se semnalizare in caz de scadere a debitului sub
limita admisa.Pompele de apa demineralizata vor fi dublate.De asemenea se va regla debitul de gaz reciclu si se va supraveghea
temperatura apei de racire la turbocompresoarele de inalta presiune.
Pentru izolarea reactorului de sistemul de reciclare in caz de avarie si destinderea gazului in conducte de facla se
prevad ventile cu comanda din camera de control.Destinderea gazului in caz de avarie se va face cu circa 8 at/min.
Gazele reziduale se constituie purja continua din sistemul de inalta presiune,cat si gazele de joasa presiune de la
distilarea alcoolului brut se dirijeaza spre facla.Nu se pujeaza in atmosfera decat gazele cu continut de etilena sub 2-3%.
Concentratia etilenei in gazul de reciclu se regleaza astfel incat raportul molar apa demineralizata/etilena sa fie in
limitele 0,6-0,7.Temperatura gazului recirculat nu trebuie sa depaseasca 50°C.In acest scop se prevad inregistratoare de
temperatura la iesirea din racitorul de gaz reciclu.
La cuptorul de preincalzire pana 300°C a amestecului gazos inainte de reactie,unde pericol principal consta in
spargerea unei tevi si iesirea gazelor in zona cuptorului,se va verifica etanseitatea serpentinei.
In sectia de distilare a alcoolului brut,pentru a evita patrunderea aerului in cazul unei depresiuni in sistem,se va
introduce azot.Intrarea aerului poate duce la formarea de amestecuri explozive cu vapori de eter,acetaldehia si alcool.
Toate supapele de siguranta din instalatie se leaga in facla.Pentru stingerea unor inceputuri de incendii in sectia de
hidratare se foloseste bioxidul de carbon sau pulberea stingatoare.Nu se utilizeaza tetraclorura de carbon,intrucat aceasta
reactioneaza violent cu etilena in prezenta unor urme de peroxizi organici.
La distilarea alcoolui brut pentru stingere se foloseste zapada carbonica si pulberi stingatoare.

5.Fabricarea acrilonitrilului

Dintre procedeele de obtinere a acrilonitrilului,cel care se bazeaza pe oxidarea cu aer propilenei in prezenta
amoniacului (amonooxidare) este cel mai raspandit.
Materiile prime folosite in acest procedeu sunt substante periculoase.Astfel,propilena este un gaz lichefiat
inflamabil care la temperatura obisnuita (20°C) are o presiune de vapori de 10 at.Vaporii formeaza cu aerul amestecuri
explozive in limitele 2-10,3% vol.Temperatura de autoaprindere este 445°C.Vaporii fiind mai grei decat aerul se acumuleaza la
nivelul solului,raspandindu-se pe distante mari.In acest mod aprinderea se poate produce chiar de la o sursa indepartata in cazul
in care scaparile de gaz sunt masive.Detectarea vaporilor de propilena se face greu,fiind fara culoare si miros.
Amoniacul la randul sau este un gaz lichefiat care la temperatura de 25,7°C are presiunea de 10 at.Vaporii sai formeaza
cu aerul amestecuri explozive.
Produsele obtinute prezinta de asemenea pericol de incendiu,datorita gradului ridicat de
inflamabilitate.Astfel,acrilonitriul este un lichid usor inflamabil si foarte toxic,facand parte din familia cianurilor.Fierbe la
78,5°C,iar vaporii sai formeaza cu aerul amestecuri explozive in limitele 3-17% volum,care se inflameaza la 1°C si se
autoaprinde la 480°C.
Acetonitrilul si acidul cianhidric ce rezulta ca produs secundar sunt de asemenea lichide inflamabile.In plus,aceste
subtstante sunt deosebit de toxice.
Oxidarea propilenei cu aer in prezenta amoniacului are loc la temperatura de 450°C si presiunea de 1,5-2 at. cu
catalizator in pat fluidizat.Intrucat reactia este deosebit de exoterma,reactoarele se racesc cu apa care circula in serpentine
generand abur.
Exista posibilitatea ca deasupra stratului de catalizator sa aiba loc reactii de oxidare avansata (reactii de ardere a
propilenei) care pot fi identificate printr-o crestere rapida a temperaturii in partea superioara a reactorului cu circa 50-
80°C/min.Reactiile de oxidare pot apare atunci cand catalizatorul este uzat sau cand raportul amoniac/propilena este prea scazut.
Pentru a opri reactia de ardere a propilenei in reactor,care poate conduce la distrugerea partilor interne ale rectorului,in
injecteaza abur in partea superioara a acestuia.
Un alt pericol in aceasta faza de fabricatie consta in aprinderea acrilonitrilului atunci cand continutul de oxigen in
gazele de reactie creste pana la 5-6% volum.Si aceasta reactie nedorita se produce in faza diluata de deaspura stratului
catalizator.
Aprinderea acrilonitrilului,care conduce la aceleasi efecte ca si reactia de oxidare avansata,poate fi evitata prin
mentinerea oxigenului in gazele de reactie in limitele 1,5-3,0% vol.In acest scop,o parte mica din gazele de reactie se trec
printr-un analizor continuu de oxigen.Pentru a mentine concentratia normala de oxigen in gazele de reactie,raportul
aer/propilena trebuie sa fie de 10/l volum.Initial,cand catalizatorul este proaspat acest raport poate fi marit de 12/1.Pe masura ce
acesta isi pierde activitatea,cantitatea de aer trebuie micsorata.
In cazul in care se intrerupe alimentarea cu aer,datorita caderii compresorului,este necesar a opri instalatia,intrucat in
lipsa de aer propilena si amoniacul continuind sa circule dezativeaza catalizatorul si reactorul se umple cu amoniac si propilena
nereactionate.La restabilirea alimentarii cu aer poate avea loc o reactie de oxidare necontrolata,cu cresterea excesiva a
temperaturii.Au fost cazuri cand caldura dezvoltata a topit catalizatorul producand o deformare a metalului din care e
confectionat reactorul.
La intreruperea alimentarii cu propilena sau amoniac se poate mentine reactorul in functiune,daca oprirea este de
scurta durata,dar numai cu luarea unor masuri corespunzatoare si anume: micsorarea debitului de aer si supravegherea
temperaturii.In cazul in care temperatura creste,ceea ce indica prezenta unor reactii de ardere,se injecteaza abur.
Instalatia trebuie oprita si in cazul intreruperii alimentarii cu apa de racire in serpentinele reactorului.
Gazele de reactie la iesirea din reactor,nu vor fi racite la temperatura sub 230°C,pentru a preveni condensarea
substantelor organice si infundarea racitoarelor,intrucat acesta conduce la cresterea presiunii si la pericolul scaparii gazelor in
atmosfera.In plus,cresterea presiunii in reactor are ca efect micsorarea conversie in actilonitril si intensificarea reactiilor de
ardere,concomitent cu cresterea excesiva a temperaturii.
La faza de recuperare a acrilonitrilului brut un pericol important il constituie aparitia
neetanseitatilor.Scaparilor de gaze sau scurgeri de solutii bogate in acid cianhidric,acrilonitrilul si acetonitrilul,prezinta pe
langa pericolul formarii amestecurilor explozive si un pericol deosebit de toxicitate.Scaparile pot fi favorizate de coroziuni
provocate de acidul sulfuric ce se adauga in coloana de absorbtie pentru neutralizarea amoniacului nereactionat.De aceea in
conducta de iesire din coloana se adauga inhibitori de coroziune.
Gazele de reactie neabsorbite in coloana de absortie contin: oxid de carbon,bioxid de carbon,oxigen,azot si
hidrocarburi.Ele trebuie dirijate la un cos de dispersie pentru a nu produce in zona instalatiei concentratii periculoase.Inaltimea
cosului trebuie sa fie suficient de mare pentru a asigura o dispersie buna.
Gazele necondensate de la decantorul coloanei de recuperare a acrilonitrilului si separatorul coloanei de acetonitril
,constituie in special din vaporii de acid chianhidric si acrilonitril trebuie dirijate spre facla.Pentru a impiedica formarea
polimerilor de acid cianhidric si acrilonitril,in conducta de vapori a coloanei de recuperare se injecteaza inhibitori de
polimerizare (hidrochinona).Depunerea polimerilor conduce la infundarea coloanei in timp si cresterea presiunii in
coloana.Trebuie avut in vedere ca acesti polimeri inferiori,care pot ajunge la consistenta ridicata sunt inflamabili si explozivi.
In sectia de purificare a acrilonitrilului,acetonitrilului si acidului cianhidric brut prin distilare,unde aceste substante se
gasesc in concentratii ridicate,pericolul formarii amestecurilor explozive este mai ridicat.Toate aerisirile de la coloane,vase
,decantoare,separatoare care contin produse necondensabile (vaporii de acid cianhidric,acrilonitrilulului etc.) vor fi conduse la
facla.Acidul cianhidric gazos ce rezulta la purificarea acrilonitrilului se trimite la instalatia de ardere.In cazul in care acesta nu
este in functiune se dirijeaza automat la facla.
Formarea polimerilor reprezinta unul din cele mai importante pericole in aceasta sectie.Polimerii formati duc la
infundarea conductelor,in special la curbe si ramificatii,ceea ce provoaca cresterea presiunii peste cea de regim.Pentru a
impiedica formarea porimerilor de acid cianhidric,in conducta de vapori de acid cianhidric se injecteaza bioxid de sulf ce
actioneaza ca inhibitor de polimerizare.De asemenea,pentru a preveni polimerizarea in faza lichida a acidului cianhidric in
conducta,se adauga cantitati mici de acid acetic.Polimerizarea acidului cianhidric in coloana de purificare a acestuia se previne
prin injectie de inhibitori (de obiceihidrochinona) in condensatorul coloanei de uscare,in coloana de rectificare finala
,condensatorul de redistilare etc.).
Asigurarea etanseitatii in sectia de purificare este deosebit de importanta,atat din punct de vedere al pericolului de
incendiu,cat mai ales,din cel al toxicitatii.Desi instalatia se amplaseaza de regula in aer liber,totusi pot apare frecvent
concentratii periculoase.Pentru acid cianhidric concentratia maxima admisa este de 10 mg/m3 aer.
Rezervoarele de acrilonitril se mentin sub perna de azot in vederea evitarii patrunderii aerului.Pentru transvazarea
acrilonitrilului nu se vor folosi furtune de cauciuc natural.Acrilonitrilul rece poate fi transvazat cu furtune din neopren,iar cel
cald numai prin tevi metalice.

6.Fabricarea stirenului

Procesul de fabricare a stirenului consta in dehidrogenarea catalitica a etilbenzenului in faza de vapori in reactoare cu
pat fix de catalizator in prezenta aburului supraincalzit,la o temperatura de 580-620°C.
In cursul procesului se folosesc sau rezulta substante lichide,vapori si gaze cu temperaturi de inflamabilitate
scazute,care pot forma cu aerul amestecuri explozive.Unele din aceste substante gazoase sunt mai usoare decat aerul,astfel
incat se disperseaza cu usurinta in atmosfera (hidrogen,metan).Vaporii altor substante sunt mai greu decat aerul (benzen,toluen,
etilbenzen,stiren) si se acumuleaza la nivelul solului formand „perne de gaz”.Pericolul important consta in faptul ca majoritatea
substantelor existente in instalatie au puncte de autoaprindere intre 450 si 570°C,adica sub temperatura la care are loc reactia.In
caz de scapari de vapori si gaze din reactor de gaze pot avea loc autoaprinderi.
Prezenta hidrogenului in gazele de reactie accentueaza pericolul datorita usurintei cu care acestea difuzeaza prin cele
mai mici neetanseitati ale aparaturii si conductelor.Existenta cuptorului de supraincalzire a aburului cu foc deschis constituie o
sursa permanenta de aprindere a unor scapari accidentale de gaze si vapori.
Pentru micsorarea pericolului de formare a amestecurilor explozive,instalatia se amplaseaza in aer liber.Dat fiind ca se
lucreaza cu temperaturi ridicate,o atentie deosebita fiinda data intretinerii izolatiei termice,intrucat suprafetele fierbinti ramse
descoperite pot conduce la aprinderea unor eventuale scapari de gaze.Dupa demontarea pentru revizii a unor utilaje sau
conducte,izolatia termica se va reface in forma intiala.
Materialele din care se confectioneaza reactorul de hidrogenare si instalatiile aferente trebuie sa corespunda conditiilor
de temperatura.Trebuie avut in vedere ca in timpul operatiilor de regenerare a catalizatorului,prin arderea cocsului depus
,temperatura poate atinge 750-800°C.In acest scop se folosesc oteluri speciale rezistente la temperaturi inalte (sicromal) si
garnituri din azbest sau metalice.
Pentru evitarea scaparii in atmosfera a vaporilor inflamabili,vase colectoare si rezervoare de etilbenzen,stiren,toluen
,benzen si amestecuri se tin sub perna de gaz inert.Pompele de transvazare a acestor substante inflamabile se prevad cu etansari
corespunzatoare.

C.Procese de hidrogenare.

Se numesc procese de hidrogenare acele reactii in care se introduce hidrogen in molecula substantelor.
Cele mai importante aplicatii ale acestui proces in industrie sunt: • hidrogenarea carbunilor in scopul fabricarii
benzinei sintetice; • obtinerea alcoolului metilic prin hidrogenarea oxidului de carbon; • hidrogenarea grasimilor lichide in
grasimi solide; • fabricarea alocoolului furfilic din furfurol; • reducerea nitobenzenului la anilina etc.Pe aceasta cale se pot
obtine de asemenea,carburanti pentru motoare,din pacura si reziduuri petroliere (hidrocracare).
Reactiile de hidrogenare sunt exoterme degajand cantitati insemnate de caldura.Astfel,in cazul hidrogenarii carbunilor
caldura de reactie este de circa 50 kcal/mol.
Pericolul de incendiu si explozie in procesele de hidrogenare este legat de folosirea hidrogenului de conditiile de
temperatura si presiune in care decurge procesul,precum si de utilizarea catalizatorilor.
Procesele de hidrogenare pot decurge in faza gazoasa lichida sau mixta.In faza gazoasa realizandu-se raporturi mari
intre hidrogen si materia prima organica,pericolul de explozie este mai ridicat decat in cazul hidrogenarii in faza lichida,cand
acest raport este limitat de solubilitatea hidrogenului in substanta organica.
Hidrogenarea carbunilor se face in doua trepte: in prima treapta se hidrogeneaza in faza lichida o pasta formata din
praf de carbune si ulei obtinut in hidrogenarile precedente,iar in treapta a doua se hidrogeneaza uleiul mediu obtinut (ce distila
intre 200 si 400°C) in faza de vapori.
Reactiile de hidrogenare sunt favorizate de presiuni ridicate intrucat cresterea presiunii mareste concentratia
hidrogenului si deci viteza de reactie.
In ceea ce priveste temperatura de hidrogenare,aceasta variaza cu natura catalizatorului si a substantei ce se
hidrogeneaza.Utilizand drept catalizatori metale nobile (platina,paladiu) se poate lucra la temperaturi mai scazute (100-150°C);
in schimb cu celelalte metale sau oxizi metalici (crom,oxid de crom,oxid de zinc etc.) trebuie sa se lucreze la temperaturi
cuprinse intre 250° si 450°C.Aceasta mareste considerabil pericolul de incendiu intrucat temperatura de lucru depaseste
temperatura de autoaprinderea substantei organice supuse hidrogenarii.
Utilizarea metalelor drept catalizatori in procesele de hidrogenare se datoreste faptului ca ele adsorb pe suprafata lor
cantitati insemnate de hidrogen (mai ales cand sunt sub forma de pulberi si la temperaturi ridicate).Hidrogenul adsorbit se
disociaza in atomi,ceea ce face sa fie deosebit de reactiv.Prepararea catalizatorilor de hidrogenare prezinta pericol de incendiu.
Catalizatorii metalici se prepara prin reducerea oxizilor respectivi cu hidrogen la temperaturi specifice fiecarui oxid
(oxidul de nichel la 350°C,oxidul de carbon la 400°C,iar oxidul de crom la peste 500°C).Acesti catalizatori obtinuti prin tratarea
cu hidrogen a oxizilor au insusiri piroforice,aprinzandu-se in aer chiar la temperaturi obisnuite.In special catalizatorul nichel
Raney preparat prin tratarea unui aliaj nichel-aluminiu cu o solutie de hidroxid de sodiu este deosebit de activ in stare
redusa,datorita aspectului sau buteros.In contact cu aerul se aprinde si arde cu o flacara albastruie.Arderea continua pana la
completa epuizare a substantei,ramanand o cenusa ce reprezinta suportul pe care a fost depus catalizatorul (carbune,kiselgur
etc.).
In procesul de hidrogenare a grasimilor este folosit drept catalizator formiatul de nichel.Obtinerea acestuia nu este o
operatie periculoasa.In schimb descompunerea lui in retorte la 200°C in mediu de ulei si sub alimentarea continua de hidrogen
prezinta un pericol mare de incendiu.La descarcarea catalizatorului din retorta este posibila formarea de amestecuri explozive
datorita patrunderii aerului.Ca masura preventiva se impune ca retortele sa se sufle cu azot sau bioxid de carbon inainte de
descarcare si la inceperea lucrului.
Prepararea catalizatorului cupru-nichel este mai putin periculoasa intrucat descompunerea carbonatilor de cupru si de
nichel se executa chiar in autoclavele de hidrogenare.Se elimina astfel reactoarele incalzite de obicei cu foc direct.In schimb
actiunea coroziva a acestor catalizatori este mai intensa.
Procesele de hidrogenare prezinta pericol mai ales datorita folosirii hidrogenului.Se cunoaste ca hidrogenul formeaza
cu aerul amestecuri explozive in limite largi (4-74,2% vol.).La presiunile ridicate la care loc procesele de hidrogenare limita
inferioara de explozie se deplaseaza catre valori si mai scazute.
Datorita vitezei mari de difuziune a hidrogenului,in incaperile in care se lucreaza cu hidrogen exista un pericol
permanent de formare a amestecurilor explozive.In scopul prevenirii exploziilor instalatiile de hidrogenare amplaseaza de
regula in aer liber.Pentru a limita efectele unei eventuale explozii,avand in vedere ca se lucreaza la presiuni ridicate,reactoarele
de hidrogenare se amplaseaza intre ziduri de beton,cu o latura complet deschisa,pentru dirijarea exploziei.
In cazul hidrogenarii grasimilor,sectiile de autoclave se amplaseaza intr-o cladire separata de restul sectiilor.Cladirea
trebuie sa aiba un singur nivel si acoperis usor sau suprafata mare de ferestre (minimum 0,50 m² la fiecare m3 volum).Se prevad
deflectoare de acoperis astfel incat sa nu existe posibilitatea formarii pungilor de gaz.Instalatiile electrice vor fi in executie
antiexploziva.
Aparatura de hidrogenare trebuie sa fie etansa.Tinand seama ca hidrogenul difuzeaza prin porii garniturilor moi,se vor
folosi garnituri metalice de tip lentila.Verificarea etanseitatii aparaturii prin proba de presiune cu aer comprimat nu este
suficienta.Au fost cazuri cand,la proba de aer etanseitatea a fost asigurata,la umplerea instalatiei cu hidrogen s-au constat
scapari chiar la presiunea atmosferica.De aceea etanseitatea se va verifica prin realizarea presiunii de hidrogen.
Pentru a evita formarea de amestecuri explozive inainte de introducerea hidrogenului intreaga aparatura,inclusiv
conductele,se sufla cu azot sau bioxid de carbon pana la indepartarea completa a aerului.Indepartarea aerului din sistem se
poate face si prin vidarea instalatiei si apoi suflarea cu azot.Tinand seama ca regenerarea catalizatorului pentru arderea cocsului
depus se face cu aer incalzit la 500°C operatia de indepartare a aerului trebuie facuta dupa fiecare operatie de regenerare.
Reactia de hidrogenare fiind exoterma se impune o supraveghere stricta a temperaturii de reactie.Cresterea
temperaturii poate duce la descompunerea substantei organice supusa hidrogenarii,cu formarea unor produse secundare a caror
temperatura de inflamabilitate este inferioara celei a materiei prime.Astfel,in cazul hidrogenarii uleiurilor,acele produse de
descompunere se pot forma la temperaturi de peste 250°C,provocand incendii la descarcarea grasimilor din autoclava.
Mentinerea temperaturii sub limita periculoasa se realizeaza prin reglarea cantitatii de hidrogen introdusa.In cazul
hidrogenarii fractiei etan-etilena pentru indepartarea acetilenei,reglarea temperaturii se face prin introducerea in reactor a
gazelor recirculate reci inainte de reincalzire.In general,o reglare buna a temperaturii de reactie se realizeaza prin actionarea
concomitenta asupra debitului de hidrogen si asupra agentului de racire.
Explozii ale amestecurilor de hidrogen si aer pot avea loc si in compresoarele de hidrogen ce alimenteaza instalatia in
cazul cand se aspira aer din interior.De aceea pe partea de aspiratie a compresoarelor de hidrogen trebuie asigurata permanent o
suprapresiune.Un regulator de presiune opreste automat compresorul,declansand un sistem de alarma cand presiunea scade sub
o anumita limita.
Cele mai frecvente aprinderi in procesele de hidrogenare au loc la descarcarea catalizatorului din reactor.Dupa
cum s-a aratat,catalizatorii metalici in stare redusa se aprind in contact cu aerul.De aceea,inainte de descarcare,catalizatorul
trebuie oxidat,intrucat in aceasta stare el nu mai poseda proprietati piroforice.Oxidarea se face prin introducerea peste masa de
catalizator a unui curent de abur si apoi de aer.Catalizatorul uzat trebuie indepartat din sectie.
Pentru stingerea incendiilor si in special pentru o racire preventiva,pe circumferinta reactoarelor de
hidrogenare se monteaza la cateva nivele dispozitive speciale de pulverizare cu apa actionate de la distanta.Conform unor
date de literatura privind reactoare ce functioneaza in conditii asemanatoare,intensitatea de stropire trebuie sa fie de 0,2-0,3
l/m²s.Presiunea minima la capetele de stropire va fi de minimum 2 at pentru a asigura o buna pulverizare.
Sistemul de inundare cu bioxid de carbon nu da rezultate satisafacatoare decat atunci cand se lucreaza in spatii
inchise,cum este cazul hidrogenarii uleiurilor.Ca mijloc de stingere pentru incendiul de mici proportii se poate folosi si aburul.

D.Procese de hidroformilare

Procesele de hidroformilare sau sinteze „oxo” constau in aditia oxidului de carbon si a hidrogenului la olefine cu
formare de aldehide cu un atom de carbon in molecula mai mult decat olefina respectiva.In faza a 2-a aldehidele sunt
hidrogenate la alcoolii respectivi.
Procesele de hidroformilare prezinta un pericol insemnat de incendiu si explozie atat datorita substantelor
folosite,cat si conditiilor in care are loc reactia.
Amestecul de oxid de carbon si hidrogen este cunoscut sub denumirea de gaz de sinteza si se obtine prin reformarea
metanului cu vapori de apa pe catalizatori,in cuptoare speciale.Atat hidrogenul cat si oxidul de carbon sunt gaze usor
inflamabile.Proprietatile fizice ale hidrogenului legate de pericolul de aprindere au fost aratate la cap. IV 1.Sunt de remarcat
limitele largi de explozie ale hidrogenului cu aerul (4,1-74,5% volum),din care cauza scaparile de hidrogen sunt deosebit de
periculoase.Pe de alta viteza mare de difuziune a hidrogenului contribuie la scurgerea acestuia prin neetansitati.
Oxidul de carbon formeaza de asemenea amestecuri explozive in limite largi (12,5-74% vol. Mm).Densitatea foarte
apropiata de cea a aerului (0,967) face ca amestecul sa se realizeze cu usurinta.Temperatura de autoaprindere este de 610°C.
Pentru a mari raportul oxid de carbon/hidrogen la reformarea metanului,in unele instalatii se adauga bioxid de carbon
in gazele ce intra in cuptorul de reformare.La diluarea apei cu bioxid de carbon a amestecului oxid de carbon-aer acesta ramane
exploziv pana la o concentratie a oxidului de 9,8% volum.In plus oxidul de carbon este un gaz de extrem de toxic.
Procesul de hidroformilare se realizeaza in conditii extrem de severe (temperaturi pana la 200°C si presiune de250-300
at) in prezenta unui catalizator (tetracarbonil de carbon) cu un raport oxid de carbon/hidrogen de aproximativ 1/1.Etansarea
reactorului in aceste conditii nu este o problema usoara.Presiunea ridicata mareste sensibil pericolul de incendiu si explozie.
Reactia de hidroformilare este puternic exoterma.Caldura de reactie se preia prin racire cu apa si generatoare de
abut.In cazul intreruperii apei de racire,temperatura in reactor poate atinge valori mari,presiunea crescand in mod
corespunzator.De aceea,la intreruperea apei de racire se opreste automat alimentarea cu reactanti.Pentru a proteja reactorul
contra unei explozii,aceasta este prevazut cu supape de siguranta,legate la facla.
In scopul evitarii neetanseitatilor la reactor si utilajele anexe,se efectueaza probe de presiune ori de cate ori a avut loc o
interventie (curatirea slamului de catalizator,revizii periodice,reparatii etc.).
Materialul de constructie al reactorului trebuie sa fie rezistent la actiunea oxidului de carbon in conditiile de reactie.Se
folosesc oteluri aliate cu 3% crom si 0,5% molibden sau oteluri obisnuite captusite cu un strat de otel aliat cu 18% crom si 8%
nichel.Eventualele reparatii la reactor se vor face folosind materialele de aceeasi calitate ca si cel din care a fost confectionat
reactorul.
Pentru a evita acumularea periculoasa de gaze inflamabile in atmosfera,instalatiile se amplaseaza in aer
liber.Datorita pericolului pe care-l prezinta reactorul de hidroformilare si reactoarele de hidrogenare a aldehidei la alcool,care
functioneaza la presiuni ridicate,aceste utilaje se amplaseaza de regula intre ziduri de beton cu inaltimea de circa 12 m avand o
latura deschisa,astfel incat o eventuala explozie sa nu duca la distrugerea intregii instalatii.
Hala compresoarelor de metan,gaz de sinteza si oxid de carbon se realizeaza ca o constructie partial deschisa (la partea
inferioara cu jaluzele permanent deschise) si cu deflectoare in acoperis.In grinzile de sustinere a acoperisului si in nervurile
chesoanelor se practica gauri astfel incat sa se evite formarea de pungi de hidrogen imediat sub acoperis,intre doua
deflectoare.Compresoarele de hidrogen recirculat se prefera a se amplasa in aer liber.
Toate vasele si separatoarele in care se separa gazele reziduale se leaga in mod obligatoriu la sistemul de facla.
Pentru stingerea incendiilor la reactor se prevad tunuri de apa si instalatii mobile cu spuma.

E.Procese de clorurare

1.Generalitati

Reactiile de clorurare pot avea loc in faza gazoasa sau in faza lichida.Ca agent de clorurare se foloseste in general
clor,dar se pot folosi si compusi clorurati ca acid clorhidric sau acid hipocloros.
In general,reactiile de clorurare sunt exoterme degajand cantitati insemnate de caldura (23-27 kcal/mol).Aditia clorului
la etilena are loc cu o degajare de caldura de 42 kcal/mol.Eliminarea caldurii din mediul de reactie este o problema
esentiala,intrucat prin acumularea caldurii se poate ajunge la incendiu si explozie.
In cazul reactiilor de clorurare in faza gazoasa,controlul temperaturii este mai greu de realizat din cauza dificultatilor
de repartitie si eliminare a caldurii de reactie.De aceea,cand se lucreaza in faza gazoasa preluare caldurii de reactie se realizeaza
folosind ca diluant gazos cum ar fi: aburul,azotul sau acidul clorhidric.Alteori se lucreaza cu un dizolvant lichid inert din punct
de vedere chimic ca: tetraclorura de carbon,cloroform,dicloretan etc.Astfel,clorurarea directa a acetilenei nefiind posibila din
cauza pericolului de explozie (cu acetilena clorul formeaza amestecuri ce explodeaza sub actiunea luminii) reactia se realizeaza
prin barbotarea acetilenei si a clorului intr-un dizolvant lichid cum este tetracloretanul,care este continuu recirculat.
Clorurarea in faza lichida permite un control mai riguros al reactiei si prezinta ca atare un pericol mai redus de
explozie.In schimb,lucrandu-se cu cantitati mari de lichide organice inflamabile,eventualele explozii datorite patrunderii aerului
peste produsul incalzit sunt insotite de incendii.
Reactiile de clorurare au loc la temperaturi cuprinse intre 40 si 500°C.In general,in faza de vapori se lucreaza la
temperaturi ridicate.Astfel,clorurarea benzenului in faza de vapori se realizeaza la 400°C,pe cand in faza lichida reactia are loc
la 40°C in prezenta de catalizatori (fier sau aluminiu).In cazul reactiilor in faza gazoasa,prin acumularea caldurii de reactie,se
poate atinge usor temperatura de autoaprindere a substantei organice supuse clorurarii (580°C pentru benzen).
Pentru scaderea temperaturii de clorurare se foloseste clorurarea chimica sau actiunea catalizatorilor.Catalizatorii cei
mai intrebunitati sunt clorura ferica (FeCl3),clorura de cupru (CuCl2),carbunele,fierul.
Procedeele fotochimice se aplica in faza gazoasa,cat si in faza lichida.Drept sursa luminoasa se folosesc lampi de
mercur cu radiatii de lungimi de unda de 3000 si 5000 A°1).Substanta organica supusa clorurarii circula prin tevi de sticla pirex
sau cuart,dispuse in jurul sursei luminoase.Clorurarea fotochimica prezinta avantajul unei initieri rapide fara a fi necesara
preincalzirea substantei organice organice.In orice defectiune poate constitui o sursa de aprindere a substantei organice.
Din punct de vedere chimic reactiile de clorurare se impart in doua categorii: de aditie si substitutie.In cazul reactiilor
de clorurare prin substitutie,ca produs secundar se formeaza acidul clorhidric,extrem de corosiv.Din aceasta cauza asigurarea
etanseitatii aparaturii este o problema foarte grea mai ales cand se lucreaza la temperaturi inalte.Ori in multe cazuri pericolul de
incendiu si explozie este legat de neetanseitatile aparaturii,ca urmare a coroziunii chimice.Patrunderea aerului prin crearea unui
vacuum in interiorul reactorului sau scurgerii de vapori de substante organice,permite formarea de amestecuri explozive.
Foarte multi considera ca produsii clorurari nu sunt inflamabili.Acest punct de vedere este cu totul gresit si
periculos.Este adevarat ca introducerea atomului de clor in molecula substantei organice are un efect ignifug,ceea ce face ca
produsul clorurat sa devina mai putin inflamabil decat substanta organica supusa clorurarii.Astfel,benzenul are temperatura de
inflamabilitate -15°C,in timp ce produsul clorurat,clorbenzenul,28,5°C.
O mare parte din produsii clorurati sunt substante inflamabile.Astfel,clorura de vinil este un gaz care formeaza cu aerul
amestecuri explozive in limitele 4-22% volum,clorura de etil in limitele 7,5-55% volum.
Un mare pericol de incendiu il constituie operatia de distilare a solutiilor clorurate in scopul indepartarii
substantelor organice sau produselor de clorurare incompleta.Astfel,la distilarea fractiei uleioase,obtinute la clorurarea
alcoolului,se separa alcool nereactionat si produsi clorurati inferiori care pot forma cu aerul amestecuri explozive.De asemenea
la condensarea clorului cu clorbenzenul pentru obtinerea DTT-ului un pericol important il constituie operatia de distilare a
solutiei clorbenzenice pentru indepartarea clorbenzenului nereactionat.
In scopul prevenirii incendiilor si exploziilor la procesele de clorurare in faza gazoasa se impun o serie de
masuri.In primul rand pentru eliminarea caldurii de reactie se aplica diluarea amestecurilor de reactie,folosind un execes mare
de clor.Astfel,in procesul de clorurare a metanului pentru obtinerea tetraclorurii de carbon se foloseste un raport clor/metan de
8/l,in volume.In prima faza la 500°C excesul de clor serverste ca diluant,iar in a doua faza,la temperaturi mai joase,se introduce
treptat o noua cantitate de metan (corespunzator clorului ramas) utilizandu-se drep dilaut acidul clorhidric gazos format in
prima faza.In cazul clorurarii etilenei la clorura de vinil,diluarea amestecului gazos se face cu azot.
Pentru eliminarea rapida a caldurii de reactie se folosesc reactoare de tip multitubular cu suprafata mare de schimb de
caldura.Intrucat in cazul mentinerii temperaturii de reactie cu circulatie de ulei cald exista pericolul de aprindere al uleiului,se
va cauta a se inlocui,unde este posibil,sistemul de racire cu ulei,cu sistem de apa sub presiune.
Din cauza coroziunii puternice,instalatiile industriale de clorurare in faza gazoasa se contruiesc din fonta
silicioasa,plumb sau nichel.Cand nu se poate evita umiditatea,se utilizeaza cuart,ceramica sau tantal.Rezultate bune se obtin cu
reactoare din nichel sau tantal.Aparatura de reactie se prevede cu discuri de explozie confectionate cu plumb.
Inainte de introducerea reactantilor instalatia se sufla cu azot pentru indepartarea aerului.Tot in scopul evitarii
patrunderii aerului din exterior se mentine o usoara suprapresiune in sistemul de reactie.
Reactoarele de clorurare in faza gazoasa se amplaseaza de regula in aer liber.Conducerea operatiei se faci din camera
de comanda.Raportul dintre reactanti se regleaza automat.Mentinerea stricta a temperaturii se realizeaza cu
regulatoare.Depasirile de temperatura se semnalizeaza.Daca la analiza gazelor de reactie se constata prezenta oxigenului
,inseamna ca reactorul are neetansitati datorite coroziunii,in caz ca se opreste instalatia si se inlatura defectiunile.
Pentru prevenirea pericolelor in procesele de clorurare in faza lichida se impun de asemenea o serie de
masuri.Sectiile de fabricatie se amplaseaza in cladiri corespunzatoare gradului de explozie respectiv.Cloruratoarele,utilajele ce
prezinta pericolul cel mai mare,se amplaseaza in camere speciale,izolate,construite din materiale rezistente la foc.Conducerea
procesului se face dintr-o incapere izolata de restul fabricatiei.In zona de vapori a cloruratoarelor se introduce azot pentru
preintampinarea formarii vacuumului.Cloruratoarele si alte vase ce contin cantitati mari de substanta organica se leaga un vas
de avarie pentru golire rapida in caz de incendiu.Cloruratoarele se prevad cu posibilitati de racire in exterior cu apa sau
soda.Mentinerea temperaturii de reactie se realizeaza cu ajutorul unui regulator,ce actioneaza asupra debitului de clor.
O atentie deosebita se va acorda manipularii produsilor clorurati.Fractiunea clorurata uleioasa obtinuta in urma
clorurarii alcoolului este un produs inflamabil.Transvazarea ei in blazele de distilare se face numai sub presiune de azot.La
distilarea clorbenzenului se va tine seama ca aceasta,pe langa faptul ca este inflamabil,si are un efect narcotic.Inaintea inceperii
operatiei de distliare intreaga aparatura se sufla cu azot.
Pentru stingerea incendiilor in procesele de clorurare in faza gazoasa se foloseste azotul si aburul.Nu se va folosi
bioxidul de carbon,intrucat acesta formeaza cu carbunele incandescent oxid de carbon,care cu clorul formeaza fosgen – un gaz
foarte toxic.La clorurare se prevede posibilitatea inundarii cu azot.Ca masura suplimentara se prevad conducte de abur cu
racorduri si furtunuri flexibile.
La procesele de clorurare in faza lichida se poate folosi ca agent de stingere,spuma chimica.Se recomanda instalatii
fixe de stingere cu abur cu ajutorul carora se creaza perdele de abur,ce impiedica propagarea flacarilor.
In timpul stingerii incendiilor in instalatiile de clorurare nu trebuie uitat ca clorul este un gaz toxic.Se vor lua
masuri corespunzatoare de protectie a servantilor.
In continuare se prezinta pericolul de incendiu si explozie la fabricarea unor produsi clorurati.

2.Fabricarea clorurii de vinil

Procedeul clasic de obtinere a clorurii de vinil din acetilena acid clorhidric tinde sa fie inlocuit cu procesul de
„oxiclorurare” in care prin oxidarea cu aer a unui amestec de etilena si acid clorhidric se obtine dicloretan.Aceasta se
descompune termic in clorura de vinil si acid clorhidric,care este supus din nouoxiclorurarii.
Fabricarea clorurii de vinil dupa acest procedeu nu este lipsita de pericol de incendiu si explozie dat fiind ca se
lucreaza cu substante volatile si inflamabile la temperaturi si presiuni ridicate.In plus,prezenta derivatiilor cloruratio in
instalatie prezinta pericol de intoxicare.
Astfel,etilena formeaza cu aerul amestecuri explozive.Avand densitatea apropiata de cea a aerului,amestecul se
produce cu usurinta in orice proportii.Dicloretanul,la randul sau,este un lichid volatil care fierbe la 82,4°C si are temperatura de
inflamabilitate 9°C.Se autoaprinde la 443°C.Vaporii de dicloretan fiind de peste 3 ori mai grei decat aerul se acumuleaza in
partile joase ale instalatiei.Cu aerul formeaza amestecuri explozive in limitele 4,8-15,9% vol.
Clorura de vinil este gaz la temperatura obisnuita,temperatura de fierbere fiind 13,5°C.Se inflameaza la 43°C si se
autoaprinde la 450°C.
La cracarea termica a dicloretanului,pe langa clorura de vinil,rezulta fractiuni usoare care contin produsi clorurati cu
un numar mic de atomi de clor in molecula (clormetan,cloretan,dicloretilena).Aceste fractiuni avand limite de fierbere cuprinse
intre 25°C si 80°C sunt volatile inflamabile.In schimb,fractiile grele ce contin produsi clorurati cu un numar mare de atomi de
clor ca: tricloretilena,tetracloretilena,pentacloretilena etc. nu sunt inflamabile.
In sectia de oxiclorurare la scaderea debitului de alimentare cu acid clorhidric sau intreruperea alimentarii
acestuia,poate avea loc oxidarea etilenei pana la bioxid de carbon si apa (ardere) cu cresterea excesiva a temperaturii.Pentru a
preveni acest pericol proportia dintre reactanti se regleaza automat.La intreruperea alimentarii cu acid clorhidric se opreste
alimentarea cu etilena si aer.
Reactia de oxiclorurare fiind puternic exoterma,caldura de reactie se preia cu un purtator de caldura (ulei),care circula
in spatiul dintre tevi si este utilizat apoi pentru generarea de abur.Temperatura uleiului se mentine la 300°C.
Dat fiind ca temperatura reactiei poate creste in mod accidental peste masura de regi,pe circuitul purtatorului de
caldura se prevede regulator de presiune.La cresterea temperaturii,respectiv a presiunii uleiului,vaporii sunt evacuati in
atmosfera.Conductele de aerisire se scot in afara zonei reactoarelor.
In cazuri de avarie a reactorului,cantitatea mare de ulei din spatiul intertubular poate constitui un pericol de
incendiu.De aceea se prevede posibilitatea golirii acestuia intr-un rezervor de avarie situat la un nivel inferior.Capacitatea
rezervorului de avarie trebuie sa fie mai mare decat zestrea de ulei din reactor.
Gazele reziduale dupa condensarea vaporilor de dicloretan,prin comprimare si racire,mai contin produsi clorurati
necondesati.Inainte de a fi evacuate in atmosfera ele se trec prin adsorbere cu carbune pentru retinerea produsilor
clorurati.Desorbtia din stratul de carbune se face cu abur si nu cu aer,data fiind inflamabilitatea lor.
In sectia de purificare a dicloretanului,la indepartarea fractiunilor usor volatile („frunti”) se va acorda o atentie
deosebita etansarii.Pentru a preveni patrunderea aerului in sistemul de distilare prin conducta de evacuare a componentelor
inerte in atmosfera,intreg sistemul se mentine sub o usoara presiune de azot.La crearea unei depresiuni in sistem ca urmare a
unei raciri bruste,un ventil de reglare deschide admisia azotului.
In cuptorul de descompunere termica a dicloretanului in timpul functionarii se depunde cocs pe tevi,ce trebuie
indepartat periodic.Neefectuarea la timp a operatiei de decocsare duce la supraincalzirea materialului tevilor si la fisurarea
acestora.Vaporii de dicloretan iesind in spatiul focarului se aprind putand provoca explozia acestuia.Pentru evitarea acestui
pericol se intrerupe alimentarea cuptorului cu dicloretan,se opresc focurile si se inunda cuptorul cu abur.Dupa o operatie de
decocsare,care se face prin arderea cocsului cu aer,tevile se sufla cu azot inainte de introducerea dicloretanului.
La separarea clorurii de vinil brute de acidul clorhidric gazos si compusii clorurati usor volatili,gazele se comprima la
18 at.Pentru a inlatura scaparile de vapori inflamabili in atmosfera,etansarea compresoarelor se face prin insuflare de
azot.Azotul se evacueaza in atmosfera prin intermediul unei supape hidraulice,care impiedica patrunderea aerului.In cazul in ca
se utilizeaza compresoare cu piston,pentru racirea cilindrilor se foloseste un circuit de dicloretan lichid si nu racire directa cu
apa,pentru a se evita patrunderea umiditatii in gaze.In prezenta umiditatii,acidul clorhidric gazos este extrem de coroziv.
Compresoarele se amplaseaza in aer liber sau in cladiri partial deschise in care se asigura o ventilatie naturala
eficienta.
Clorura de vinil se depoziteaza in stare lichida sub presiune.Rezervoarele se vor stropi cu apa in timpul verii pentru a
impiedica cresterea temperaturii,respectiv a presiunii.

3.Fabricarea glicerinei sintetice

Fabricarea glicerinei prin intermediul clorurii de alil are la baza reactia de clorurare a propilenei,obtinerea
diclorhidrinelor,a epiclorhidrinei,concentrarea si purificarea apelor glicerinoase.
Cele mai multe pericole de incendiu si explozie sunt la faza de clorurare a propilenei care se realizeaza la
presiune si la temperatura de 500°C intr-un cuptor incalzit cu foc direct.
Aici scaparile de gaze ce se pot produce in mod accidentatl creaza posibilitatea formarii amestecurilor
explozive.Existenta cuptorului cu foc deschis constituie o sursa permanenta de aprindere in afara surselor accidentale ca:
scantei electrice,mecanice,supraincalzirii locale etc.
Este cunoscut ca propilena fiind mai grea decat aerul are tendinta de a se acumula in partea inferioara a incaperilor,la
suprafata solului formand asa numitele „perne de gaze” care sunt purtate de curenti si pot atinge o sursa de aprindere oarecare.
Clorura de alil ce se obtine ca intermediar este un lichid cu volatilitate ridicata (temperatura de fierbere 44,6°C) si
foarte inflamabil (temperatura de inflamabilitate 29°C).Vaporii de clorura de alil formeaza cu aerul amestecuri explozive in
limitele 3,3-14,8% vol.Temperatura de autoaprindere este 391°C.
Deoarece reactia de clorurare se realizeaza la o temperatura superioara punctelor de autoaprindere a propilenei si
clorurii de alil,eventualele scapari de vapori fierbinti ale acestor produse se pot autoaprinde in contact cu aerul.Presiunea relativ
ridicata la care are loc reactia favorizeaza crearea de neetanseitati.
In afara de acesta,datorita unor defectiuni la tevile reactorului,vapori fiebinti pot ajunge in spatiul din cuptor,unde se
aprind spontan,ceea ce poate conduce la deteriorarea cuptorului,insotita de incendiu.
La fabricarea diclorhidrinelor pericolul se datoreste atat inflamabilitatii clorurii de alil,cat si a eterului
diclorizopropilic care rezulta ca produs secundar.Triclorpropanul,care se obtine de asemenea ca produs secundar,este greu
inflamabil.
Pericole importante exista si la faza de purificare a epiclorhidrinei ce rezulta prin distilarea solutiilor apoase de
diclorhidrine.Epiclohidrina-produs intermediar-este un lichid inflamabil cu temperatura de fierbere 117°C si de inflamabilitate
32°C.Pentru extractia epiclorhidrinei se foloseste ca solvent benzenul ale carui caracteristici inflamabile si explozie sunt bine
cunoscute.
In faza de obtinere a apelor glicerinoase prin hidroliza epiclorhidrinei si la concentrarea acestora prin
evaporare,pericolele sunt mai reduse,avand in vedere ca se lucreaza cu solutii apoase.Glicerina ce se obtine este o substanta
greu inflamabila (temperatura de inflamabilitate 198°C).Prin incalzire indelungata insa,chiar la 90-130°C ea se descompune in
substante usor inflamabile (acroleina,acetol etc.),care coboara temperatura de inflamabilitate a acesteia la 112°C.Faptul ca este
higroscopica,absorbind pana la 40% apa,reduce mult pericolul de aprindere.
Pentru inlaturarea pericolului in cazuri de avarie la reactor,se intrerupe imediat alimentarea cu reactanti si se
inunda cuptorul cu abur.Toate aerisirile de la utilaje cu produse inflamabile vor fi conduse spre un sistem la care sunt legate
si supapele de siguranta.Conductele si utilajele se sufla cu azot inainte de introducerea reactantilor in sala de clorurare.Pentru
evitarea scaparilor de lichide si gaze inflamabile,se va respecta regimul de lucru.Orice depasire a raportului dintre reactanti
poate favoriza producerea unor reactii neasteptate cu urmari grave (debordari,evaporari excesive,cresterea presiunii etc.).
Pentru stingerea incendiilor in faza de clorurare se folosesc: • spuma chimica; • bioxid de carbon; • tetraclorura de
carbon; • abur.Stingerea incendiilor de benzen in faza de purificare a epiclorhidrinei se face cu spuma chimica si nu cu
apa.Glicerina se stinge cu apa pulverizata si spuma aeromecanica.

4.Fabricarea hexacloranului

In tara noastra hexacloranul se fabrica aproape exclusiv prin clorurarea fotochimica a benzenului.
Datorita unor proprietati specifice pe care le are benzenul,procesul de fabricatie a hexacloranului prezinta
pericole de incendiu si explozie.Avand temperatura de fierbere relativ scazuta (80,4°C),benzenul degaja,la o usoara
incalzire,vapori,care formeaza cu aerul amestecuri explozive in limitele 1,3-7% volum.Temperatura de inflamabilitate a
benzenului este de -11°C,iar cea de autoaprindere 543°C.Vaporii fiind mai grei decat aerul (densitatea fata de aer 2,17),se
acumuleaza la nivelul solului si pot strabate distante lungi pana la o sursa de aprindere.
Avand conductivitatea extrem de redusa si constanta dielectrica scazuta el se electrizeaza cu usurinta,potentialul
electrostatic putand sa atinga in unele cazuri valori mari.Astfel,prin frecare in conducte metalice la viteze mari,el poate genera
tensiuni de ordinul 3500 V.Daca se compara acest potential electrostatic cu energia minima de aprindere a benzenului,care are
valoarea 0,2⋅ 103 jouli,rezulta ca in conditii de lucru in industrie,electricitatea statica generata la vehicularea benzenului
reprezinta un pericol deosebit.
Lampile de quartz cu vapori de mercur,folosite in reactia de clorurare,dezvolta caldura.Pentru a limita efectul,ele sunt
protejate cu ajutorul unor tuburi de sticla a caror stare trebuie verificatain permanenta.
Reactia de aditie a clorului la benzen este puternic exoterma.De aceea fotocloruratoarele se prevad cu sisteme speciale
de racire a masei de reactie.
In cursul reactiei de clorurare,intreruperea brusca a debitului de clor poate provoca o scadere a nivelului masei de
reactie in fotoclorurator.In acest mod,ultimul sir de lampi din partea superioara poate ramane in spatiul de vapori.Cum lampile
dezvolta caldura,temperatura vaporilor poate atinge valori la care se produce explozia in prezenta aerului.De
asemenea,intreruperea alimentarii cu benzen a fotocloruratoarelor,fara intreruperea clorului,are drept consecinta clorurarea
avansata a masei de reactie si in ultima instanta explozia vasului.
Indiferent de cauza exploziei,ca efect al acesteia,masa de reactie din clorurator este aruncata in afara si
dispersata.Datorita scanteilor produse la ruperea materialului vasului ea se aprinde,generand incendii de mari proporti.
O cerinta de baza pentru inlaturarea pericolului este respectarea raportului de dozare a reactantilor.De asemenea,pentru
a evita formarea unor amestecuri explozive,in partea superioara a fotocloruratelor se introduce continuu o cantitate de
azot.Pentru a preveni explozia intregului aparat,fotocloruratele se prevad in partea superioara cu membrane de explozie.
In conductele prin care se vehiculeaza benzen sau masa de reactie pot apare potentiale periculoase.De aceea la flansele
conductelor si la armaturi se monteaza punti de scurtcircuitare care asigura scurgerea sarcinilor electrice.Conductorii sau
benzile metalice prin care se asigura continuitatea circuitului electric trebuie sa vina in contact cu suprafata curata a
conductei,libera de vopsea.
Un pericol specific instalatiei de fotoclorurare il constituie conductorii de alimentare cu energie electrica a lampilor de
cuart,montate pe generatoarea fotocloruratorului.Acest pericol poate fi inlaturat printr-o buna intretinere a izolatiei,evitandu-se
scurgerile de masa de reactie peste conductori.
Materialele din care se confectioneaza cloruratoarele si traseele tehnologice trebuie sa fie rezistente la coroziune (fonta
emailata,portelan,protectii cu plumb sau diabaz),Portelanul desi foarte rezistent la coroziune nu este indicat intrucat in cazuri de
incendii conductele de protelan se incalzesc si la contactul cu agentii de stingere se sparg,iar lichidele inflamabile ce se scurg
alimenteaza incendiul.Pentru inlaturarea fenomenului de coroziune un rol important il are neutralizarea masei de reactie.
La fabricarea hexacloranului rezulta ape uzate cu continut de benzen.Pentru a evita pericolul aprinderii benzenului in
canalizari,se prevad bazine speciale pentru separarea acestuia inainte de deversarea in canalizare.
Fotocloruratoarele se amplaseaza intr-o incapere separata fata de restul instalatiei.In caz de incendiu,ea se inunda cu
abur.Pentru aceasta in jurul cloruratoarelor se prevede o conducta perforata pentru abur.
Utilizarea apei la stingerea incendiilor nu este indicata.intrucat benzenul,avand greutate specifica mai mica
decat apa,pluteste pe suprafata acesteia,contribuind la propagarea incendiului.Pentru stingere se va folosi numai aburul
si spuma chimica.

F.Procese de polimerizare

1.Generalitati

Cele mai multe reactii de polimerizare au loc prin mecanismul reactiilor in lant.Radicalii liberi,initiatori ai lantului pot
lua nastere prin mecanismul reactiilor in lant.Radicalii liberi,initiatori ai lantului pot lua nastere prin activarea monomerului pe
cale termica sau fotomerica sau pot proveni din descompunerea in mediul de reactie a unor substante numite initiatori.Astfel de
substante sunt peroxizii,azoderivatii,clorura de etil-aluminiu,sodiu metalic etc.Dupa initiere,reactiile in lant,se propaga cu viteze
foarte mari.Adeseori viteza de propagare creste atat de rapid,incat reactia nu mai poate fi controlata,putand duce la
descompuneri explozive (ambalarea reactiei).
Toate reactiile de polimerizare sunt exoterme,avand loc degajari importante de caldura.Ele au loc cu micsorare de
volum si sunt favorizate de presiuni ridicate.Presiunea de lucru nu depaseste insa 6-8 at,cu exceptia polimerizarii etilenei care
are loc la 2000 at.
In ceea ce priveste temperatura de reactie,aceasta variaza in limite largi.Astfel,polimerizarea izobutilenei are loc la
-100°C,in timp ce polietilena polimerizeaza la 260°C.
Procedeele de polimerizare aplicate industrial sunt: polimerizarea in bloc,in solutie si in emulsie sau in suspensii.
In cursul reactiilor de polimerizare un pericol de incendiu si explozie il poate constitui continutul de impuritati
in monomer.Astfel etilena supusa polimerizarii la presiune inalta nu trebuie sa contina produsi oxigentai,intrucat aceste
substante actioneaza in mediul de reactie drept catalizatori ai descompunerii explozive.Continutul de produsi oxigenati nu
trebuie sa depaseasca 20 mg/l.Clorura de vinil si acetatul de vinil nu trebuie sa contina mai mult de 5 mg/l diacetilena,intrucat
aceasta polimerizare cu explozie.Diacetilena poate exista in monomerii amintiti in cazul in care acetilena folosita la fabricarea
monomerului provine din procedeul cu arc electric.
Una dintre cauzele cele mai importante de descompunere exploziva este pierderea controlului asupra reactiei.Astfel,o
racire insuficienta in timpul polimerizarii in bloc a butadienei poate duce la cresterea excesiva a temperaturii la scapari de
vapori de butadiena in atmosfera.In plus,temperaturile inalte favorizeaza formarea unui polimer spongios,de culoare
galbena,capabil sa se autoaprinda in aer datorita oxidarii intense.
Un alt pericol de incendiu il constituie initiatorii de reactie.Este cunoscut ca peroxizii sub substante nestabile ce se
descompun,cedand oxigen.Din aceasta cauza,ele ard chiar in absenta aerului.In cazul polimerizarii in bloc a butadienei se
foloseste drept catalizator sodiu metalic.Pericolul de aprindere al sodiului metalic in contact cu apa este bine cunoscut.Pericolul
se micsoreaza considerabil daca se inlocuieste sodiul cu un amestec catalitic format din sodiu,cauciuc,creta,parafina etc.Aceasta
pasta nu se aprinde de la flacara sau in prezenta umiditatii,dar la prepararea ei pericolul de incendiu este evident.
Adeseori in reactiile de polimerizare se foloseste drept catalizator o dispersie de sodiu fin divizat intr-un mediu cu care
sodiul nu reactioneaza (benzen,petrol,benzina).In acest caz,mediul de dispersie fiind un lichid inflamabil,pericolul nu se
micsoreaza.Dispersia se poate aprinde in contact cu apa sau in prezenta unei flacari sau scantei.Incendiul poate fi provocat si la
varsarea dispersiei pe un material care are tendinta de absorbi lichidul ce protejeaza particulele de sodiu.In acest
mod,particulele fine de sodiu,nemaifiind protejate,se pot aprinde in contact cu umiditatea din atmosfera.
Un pericol deosebit il prezinta si folosirea catalizatorului de alchil aluminiu (clorura de etil aluminiu) care se
utilizeaza la polimerizarea etilenei si propilenei la presiuni scazute.Acesti catalizatori sunt lichide extrem de
inflamabile,care se aprind prin simplul contact cu aerul.Manipularea lor se face in atmosfera de azot.
In continuare se prezinta cateva din procesele de polimerizare aplicate industrial,pericolul de incendiu si principalele
masuri de prevenire.

2.Polimerizarea etilenei

Polimerizarea etilenei se realizeaza folosind doua procedee asa numite: de joasa presiune si de presiune inalta.
Obtinerea polietilenei de presiune inalta este una din fabricatiile cele mai periculoase din punct de vedere al incendiilor
si exploziilor.Se poate spune,pe drept cuvant,ca descompunerile explozive fac parte din insasi procedeul tehnologic.Au fost
necesare experimentari indelungate pentru a pune la punct acest procedeu astfel incat sa poata fi aplicat in industrie.
In afara etilenei a carei inflamabilitate este cunoscuta,in procesul de polimerizare se utilizeaza initiatoare de reactie
tertiarbutilperoxid,peroxid de lauroil,perbnezonat de butil-compusi usor inflamabili.Aceste substante contin oxigen activ in
molecula,astfel incat,odata initiata aprinderea,ele pot arde si in absenta aerului.Pentru o anumita temperatura,denumita punct de
descompunere,ele se decompun exploziv cu cedare de caldura si eliminare de oxigen.Ard cu flacara intensa producand mult
fum,mai ales in cazul perbenzoatului de butil.Prin dizolvarea lor in uleiuri-forma sub care se utilizeaza in reactie-pericolul de
aprindere nu scade,intrucat uleiurile folosite sunt substante combustibile.In contact cu o suprafata fierbinte solutia de initiator se
autoaprinde.
Presiunea de 1500-2000 at la care are loc reactie prezinta o sursa de pericol in cazul aparitiei neetanseitatilor sau a
unor avarii la liniile tehnologice.
In vasul de reactie sau in separatorul de inalta presiune (250 at) pot avea loc descompuneri explozive la pierderea
controlului asupra reactiei.Asemenea situatii pot apare din cauza opririi agitarii in reactor,depasirii temperaturii de
reactie,depasirii temperaturii de reactie,cresterii debitului de solutie de initiator ce se injecteaza,precum si datorita defectarii
echipamentului de control.
Descompunerile explozive sunt reactii exoterme care duc la formarea de metan,carbon si hidrogen.Ele sunt
insotite de o crestere a temperaturii si presiunii.Temperatura poate depasi 1000°C.In timpul exploziei au loc degajari puternice
de etilena,care,avand densitatea apropiata de a aerului,se acumuleaza deasupra instalatiei formand un nor,ce se poate aprinde in
cazul unor descarcari electrice in atmosfera.De asemenea,in timpul unei descarcari explozive bucati aprinse de polietilena pot fi
aruncate din vasul de reactie,aprinzand materiale inflamabile din jur.
Din cauza temperaturilor inalte si a prezentei hidrogenului in gazele de descompunere,metalul din care este
confectionat reactorul poate suferi putenice modificari de structura.Au loc carbonizari care pot produce fisuri la suprafata
metalului.
Cu toate ca se pot lua masuri pentru micsorarea numarului de descompuneri ce au loc intr-o anumita perioada de timp
si efectului lor,totusi unele din ele sunt inevitabile.
Pentru a inlatura pericolul prezentei etilenei in atmosfera se impun o serie de masuri.In primul rand incaperile
inchise se ventileaza asigurand un numar minim de 8 schimburi/h.Sala compresoarelor si sala de comanda (in cazul in care nu
este o cladire separata amplasata la distanta) vor fi mentinute la o suprapresiune de 20-40 mm H2O.Depasirea concentratiei de
etilena de 2,5% in aer se va semnaliza optic si acustic.
In scopul evitarii acumularii unor cantitati mari de etilena in zona instalatiei,in timpul operatiilor de purjare sau la
deschiderea supapelor de siguranta,conductele de esapare se leaga la facla.Conductele de la discurile de explozie ale
separatorului de inalta presiune se ridica la o inaltime de cativa metri peste cladirea cea mai inalta pe o raza de 30 m.
Tinand seama ca etansarea axului la agitatorul reactorului ar fi greu de realizat la presiunile mari la care are loc
reactia,motorul de antrenare in constructie antiexploziva cu siguranta marita se introduce in interiorul vasului.
Initiatorii de reactie,tertialbutilperoxidul si perbenzoatul de butil-ambalati in vase zincate,precum si peroxidul de
lauroil,care se livreaza in ambalaje din fibre captusite in interior cu polietilena,se vor pastra in ambalajur initial pana la
intrebuintare,pentru a evita contactul cu alte materiale care ar putea grabi descompunerea (oxizi de fier,hartie etc.).Depozitarea
lor se face in incaperi intunecoase si uscate in care temperatura nu depaseste 25°C.Manipularea vaselor si containerelor cu
initiatori se face cu grija,evitandu-se socurile si lovirile.Daca in timpul manipularii au loc scurgeri,acestea se strang si se
indeparteaza din sectie pentru a fi distruse prin ardere,intr-un loc sigur.Se va evita transformarea peroxizilor solizi in
praf,datorita pericolului de explozie.
Lucrul la presiuni ce ating 2000 at cere o grija deosebita.Supapele de siguranta se probeaza si se regleaza la
presiunile prescrise.Ca dispozitive de siguranta in sistemul de 2000 at se folosesc discuri de explozie confectionate din aluminiu
sau nichel.Discuri de explozie se monteaza nu numai pe liniile de etilena,ci si pe circuitul de apa la racitoarele dupa compresie
de tip teava in teava,pentru a proteja tevile exterioare in cazul spargerii unei tevi interioare.
Pentru a reduce numarul de descompuneri explozive,asa numite „decompozitii” o conditie esentiala este respectarea
parametrilor tehnologici,evitandu-se cresterile de temperatura,oprirea agitarii sau alimentarea neuniforma cu etilena si
initiatori.Printr-o racire corespunzatoare a lagarelor agitatorului se evita una din cauzele descompunerilor.De asemenea,sistemul
de racire cu aer al mantalei reactorului trebuie sa fie permanent in functiune.
Reactoarele de polimerizare si separatorul de inalta presiune,unde pot avea loc descompuneri explozive,se amplaseaza
in boxe din beton,armat cu profile metalice,astfel incat unda de soc a exploziei sa fie dirijata numai spre o latura libera in partea
de sus.Daca distanta de la reactoare la drumuri de acces sau cladiri invecinate este sub 3-35 m in fata reactoarelor se prevede un
zid de beton armat a carui inaltime sa depaseasca inaltimea reactorului.
Pentru a proteja reactorul de efectele unei descompuneri explozive montate diametral opus.De la discurile de explozie
pleaca niste difuzoare care continua cu doua conducte deasupra constructiei,ce servesc la canalizarea produselor de
descompunere.Dupa fiecare descompunere discurile se inlocuiesc cu altele noi.
In scopul prevenirii exploziei in palnii si pe conducte a gazelor ce rezulta ca urmare a decompozitiei,in interiorul lor se
suspenda saci de polietilena umpluti cu bicarbonat de sodiu.In cazul ruperii discurilor de explozie gazele fierbinti produc
arderea sacului de polietilena,iar continutul este dispersat inhiband reactia de explozie.
Dupa fiecare decompozitie se face o verificare minutioasa a peretilor interiori ai reactorului.Pentru a determina
eventualele fisuri in structura metalului,examinarea se poate face cu proba magnetica.Fisurile care apar dupa decompozitie sunt
determinate si de intensitatea acestora.Din practica,efectele unei serii de decompozitii succesive sunt mai periculoase decat cele
ale unui numar de decompozitii care au avut loc la intervale mari de timp.In orice caz,dupa un numar de circa 20
decompozitii,vasul trebuie supus uni tratament termic special.
Praful de polietilena fin divizat,ce se formeaza prin frecarea granulelor de polietilena de conducte si intre ele prezinta
pericole de explozie.Limita inferioara de aprindere a amestecurilor de praf si aer variaza intre 100-350 mg/l,iar temperatura de
aprindere este cuprinsa intre 620-650°C.Circulatia granulelor de polietilena pe conducte poate conduce la formarea de
electricitate statica.Descarcarile de electricitate statica constituie o sursa de aprindere a eventualelor amestecuri de etilena-aer
din conducte.De aceea,acestea se leaga la pamant.
Granulele de polietilena in contact cu flacara se inmoaie si curg.In stare de curgere se aprind si ard chiar in absenta
flacarii timp de cateva secunde.Capacitatea de ardere este in functie de gradul de polimerizare.Odata cu cresterea gradului de
polimerizare,acesta scade.Sub aspectul combustibilitatii,polietilena se poate compara cu o parafina cu punct de topire ridicat.
Intrucat granulele de polietilena degaja timp de cateva ore dupa ce au fost taiate,buncarele ce contin granule de
polietilena taiate cu 12 h mai inainte vor fi ventilate.
Pentru stingerea incendiilor trebuie aratat ca prima masura ce se ia,cand etilena ardere,este inchiderea
alimentarii.In caz contrar,chiar daca flacara se stinge,gazul continuand sa iasa poate da nastere la explozii.Ca substante de
stingere se folosesc apa si bioxidul de carbon.In zona reactoarelor se recomanda o instalatie de drencere sau pulerizatoare de
apa cu capetele de stropire indreptate asupra utilajului si care in care in caz de incendiu este pusa in functiune din exterior.

3.Polimerizarea stirenului

Procesul de obtinere a polistirenului consta in polimerizarea stirenului monomer la temperaturi de 60-130°C in


prezenta de initiatori de reactia,plastifianti si stabilizatori.
Pericol pe care-l prezinta stirenul ca subtanta usor inflamabila a fost la cap. VI B.6.Ca initiatori de reactie la
polimerizarea stirenului se folosesc: peroxid de benzoil,perbenzonat de tertiarbutil,persuflat de potasiu,substante oxidante,care
explodeaza prin incalzire.Manipularea lor se va face cu multa grija.
Reactia de polimerizare a stirenului are loc cu degajare mare de caldura.De aceea,dupa amorsarea reactiei,reactoarele
se racesc cu apa.Este foarte periculoasa scaparea de sub control a reactiei,fenomen ce este insotit de cresterea temperaturii si
presiunii si care poate duce la explozia reactorului si aprinderea produsului.
Pierderea controlului asupra reactiei poate fi cauzata de intreruperea agitarii (datorita caderii curentului
electric),defectarea instalatiei de racire cu apa,introducerea unei doze mari de initiator,adaugarea de acid steric fara fostfat de
calciu (stabilizator) sau concentratia mare a acidului stearic.
De obicei pierderea controlului are loc in primele doua ore de la inceperea reactiei,dar e posibil ca aceasta sa se
intample si dupa o perioada mai indelungata.Daca din una din cauzele aratate reactia incepe sa se „ambalaze”,continutul
reactorului se scurge imediat intr-un bazin de golire in care se adauha hidrochinina (10-20 kg) pentru a opri reactia.In timpul
golirii,conductele care duc la bazin se pot bloca cu polimer.De aceea dupa fiecare golire ele trebuie spalate.Inaintea incarcarii
reactorului trebuie verificat daca ventilul din partea inferioara permite golirea in caz de nevoie.
La oprirea agitatorului de la vasul de reactie se opreste in mod automat aburul de incalzire in manta (daca reactia se
afla in perioada de amorsare) si se mareste cantitatea de apa de racire.In cazul in care agitatorul nu poate fi repornit imediat sau
racirea nu are efect asupra temperaturii masei de reactie,se va proceda la golirea reactorului ca mai sus.In reactor poate avea loc
separarea continutului in doua straturi,iar termocuplul sa nu inregistreze temperatura stratului superior de stiren.De aceea se
urmareste vizual suprafata lichidului din vas si la primele semne de fierbere a stratului de stiren se golesc reactorul.
Daca oprirea agitatorului are loc catre sfirsitul reactiei,se mareste debitul de apa de racire si se introduce in masa de
reactie apa rece demineralizata pentru a mentine temperatura.Daca temperatura continua sa creasca,reactorul trebuie golit.
In perioada de amorsare a reactiei,cand se face incalzirea cu abur,se va avea in vedere sa se intrerupa aburul cand
temperatura este cu circa 5°C sub cea de regim,intrucat caldura este suficienta pentru a ridica temperatura reactantilor pana la
cea de regim.In nici un caz nu se va deschide aburul de incalzire cand agitatorul reactorului este oprit.
Initiatorul se introduce in reactor in dozele strict prescrise in instructiunile de functionare.Introducerea lui se face cand
temperatura atinge 65°C si nu se deschide capacul gurii de vizitare pana cand temperatura nu se stabileste la 90°C.Nu se adauga
in nici un caz initiator de reactie cand agitatorul este oprit.
Daca se observa o crestere a puterii absorbite la axul agitatorului,reactorul trebuie golit imediat pentru a se evita
polimerizarea in bloc a stirenului..Operatia de polimerizare este automatizata si are loc conform unui program.Daca insa din
anumite motive este necesar a se opera manual,trebuie avut in vedere ca in timpul perioadei initiale,la circa 100°C,reactia este
puternic exoterma.Cu o jumatate de ora inainte de sfarsitul reactiei,cand temperatura se ridica la 130°,reactorul trebuie pus in
legatura cu atmosfera pentru degajarea urmelor de stiren nereactionat.Gura de vizitare se deschide cand temperatura scade sub
50°C si dupa ce in prealabil s-a verificat ca presiunea manometrica a ajuns la zero.Conductele de degazare se in afara incaperii.
Reactorul de polimerizare este prevazut cu membrane de rupere,iar conductele de la membrane se leaga la un vas
pentru descarcarea presiunii,situat in exteriorul halei de polimerizare.Dupa mai multe operatii de polimerizare se face spalarea
vasului cu toluen,pentru a indeparta filmul de polimer de pe pereti.Se va avea in vedere ca in timpul spalarii sa nu se foloseasca
surse de foc care sa provoace aprinderea toluenului.
La transportul si uscarea granulelor de polistiren se produc prin frecare sarcini electrostatice,care pot provoca
aprinderea prafului de polistiren din conducte.De aceea conductele se leaga la pamant.Temperatura de autoaprindere a pulberii
de polistiren este de 500°C,limita inferioara de exploze 9%,iar concentratia maxima admisa in aer 0,015 mg/l.
Cuptorul rotativ de uscare a perlelor de polistiren cu aer cald este un alt loc periculos unde se pot produce incendii si
explozii.Pentru retinerea prafului ce se formeaza prin circulatia perlelor in cuptorul rotativ se prevad cicloane si filtre cu
saci.Intrucat concentratia prafului de polistiren din ciclon si filtrele cu saci este in limitele de explozie,acestea se leaga la
pamant si se prevad cu membrane de explozie.De asemenea,suportul fiecarui sac in parte trebuie pus in contact cu pamantul
pentru a impiedica acumularea electricitatii statice.

4.Polimerizarea acetatului de vinil

Prin polimerizarea acetatului de vinil in mediu apos,in prezenta unor initiatori de reactie (apa oxigenata,persuflat de
potasiu,peroxid de banzoil) si prin adaugare de alcool pilivinilic in calitate de emulgator,se obtine poliacetatul de vinil emulsie.
Dintre substantele utilizate,deosebit de periculoase sunt acetatul de vinil,apa oxigenata,persulfatul de potasiu si
perioxidul de benzoil.
Acetatul de vinil este un lichid inflamabil cu punct de fierbere 72,5°C.Temperatura de inflamabilitate este -8°C,iar cea
de autoaprindere 380°C.Cu aerul,vaporii de acetat de vinil formeaza amestecuri explozive cu limita inferioara 2,5% vol.Vaporii
fiind de aproape 3 ori mai grei decat aerul se acumuleaza in partea de jos a incaperilor,in canale,subsoluri etc.
Apa oxigenata,folosita ca initiator de reactie,explodeaza la scuturare,daca este concentrata sau daca contine firicele de
praf.Este un oxidant puternic.Substantele organice se aprind sub actiunea apei oxigenate cu concentratia de peste 65%.
Persulfatul de potasiu si peroxidul de benzoil sunt de asemenea substante oxidante.Primul se descompune la 100°C,la
incalzire putand se explozde.Cel de al doilea este extrem de sensibil la socuri in stare uscata.Explodeaza chiar la simpla frecare
cu degetul,fapt pentru care se pastraza in stare umeda sub forma de pasta continand 25% apa.In nici un caz nu se va lasa sa se
usuce.
Reactia de polimerizare a acetatului de vinil fiind puternic exoterma,dupa amorsarea reactiei pot avea loc degajari
neuniforme de caldura,care duc la „ambalarea” reactie.Datorita cresterii necontrolate a temperaturii,continutul vasului ajunge la
fierbere cu degajarea unor cantitati mari de vapori de acetat de vinil,care,neputand fi condensati cu apa in refrigerentul
ascendent,ies in atmosfera incapeii,creand pericolul formarii amestecurilor explozive.
„Ambalarea” reactiei se poate produce datorita introducerii nedozate a initiatorilor de reactie,opririi accidentale a apei
de racire sau de intrerupere a sistemului de agitare.
Pentru prevenirea „ambalarii” reactiei se prevedere un refrigerent suplimentar racit cu sola de -10°C.Rolul acestui
refrigirent este de a condensa vaporii de acetat de vinil,producand astfel racirea masei de reactie.
La fiecare sarja de polimerizare,introducerea initiatorului de reactie trebuie sa se faca in cantitati strict dozate.Inaintea
introducerii acetatului de vinil,vasul de reactie se sufla cu azot in vederea indepartarii aerului.Introducerea apei oxigenate se
face cu presiune de azot,iar dupa incarcare,vasul de apa oxigenata se aduce la presiunea normala.Evacuarea emulsiei de acetat
de vinil din reactor prin filtru in vasul de neutralizare si racire se face de asemenea cu azot.Nu se utilizeaza in acest scop aer
comprimat,intrucat emulsia contine acetat de vinil,care poate forma cu aerul amestecuri explozive (emulsia cu 0,08% acetat de
vinil se inflameaza la peste 120°C).
Vasul de dizolvare si conducta de golire a initiatorului de reactie (peroxid de benzoil,pirofor),ce se utilizeaza la
obtinerea alcoolului polivinilic,se spala dupa golire cu acetat de vinil pentru a indeparta resturile de initiator.De asemenea,panza
de filtrare se spala cu metanol si acetat de vinil.In cazul in care se foloseste ca initiator peroxidul de benzoil nu se vor folosi
filtre,intrucat resturile de peroxid de benzoil ce raman pe filtru,chiar dupa spalarea lor,pot provoca aprinderea acestuia.
Stingerea incendiilor la fabricarea poliacetatului de vinil se face cu spuma chimica,bioxid de carbon,apa
pulverizata si abur.Spuma chimica si bioxidul de carbon se folosesc pentru stingerea incendiilor de acetat de
vinil,acetaldehida si acetat de metil.Pentru stingerea incendiilor de metanol se foloseste in speciala apa pulverizata si spuma
chimica.

5.Polimerizarea clorurii de vinil

La polimerizarea clorurii de vinil un pericol de incendiu si explozie il constituie scaparile de clorura de vinil in
atmosfera de lucru.De aceea o atentie speciala trebuie acordata etansarii la utilajele cu organe in miscare.La vasele de
polimerizare scaparile de vapori de clorura de vinil se produce la sistemul de etansare a axului agitatorului,presiunea din
interior fiind de 6-8 at.
Ca si in cazul celorlalte procese de polimerizare,pericolul principal il constituie pierderea controlului asupra
procesului datorita „ambalarii” reactiei.Viteza de propagare a reactiei creste mult,iar caldura de reactie, ne mai putand fi
eliminata,duce la cresterea temperaturii,respectiv a presiunii clorurii de vinil nereactionate.In cazul in care supapele de
siguranta se blocheaza cu polimer,poate avea loc explozia vasului si aprinderea masei de reactie.In cel mai bun caz cresterea
presiunii duce la ruperea garniturilor si aprinderea jetului fierbinte de clorura de vinil.
La ambalarea reactiei,intensificarea racirii cu apa in mantaua reactorului este ineficace.Singura metoda eficienta este
injectia de apa rece direct in masa de reactie cu ajutorul unei pompe de mare presiune.
In fine,la degazarea policlorurarii de vinil,mai ales in ultima perioada cand se lucreaza sub vacuum,se pot forma
amestecuri de clorura de vinil si aer,in cazul patrudereii acestuia prin neetansitati.

G.Procese de dezalchilare

Prin procese de dezalchilare se inteleg acele reactii in care alichilaromatele (toluen,xileni) sunt convertite la benzen in
prezenta hidrogenului.Ele poarta denumirea de detol sau pyrotol,dupa cum materia prima supusa dezalchilarii este o fractie de
toluen sau un amestec de benzen,toluen,xileni (fractie BTX).
Procesul de dezalchilare prezinta un pronuntat pericol de incendiu si explozie avand in vedere ca se lucreaza cu
substante inflamabile la temperaturi de 600-640°C si la presiuni de 60-70 at,in prezenta unui exces mare de hidrogen (6-7
moli/mol materie prima).
Toluenul sau fractia BTX sunt lichide inflamabile,care in faza de vapori formeaza cu aerul amestecuri
explozive.Temperatura de autoaprindere este 552°C,respectiv 554°C.In cursul procesului rezulta gaze combustibile cu continut
ridicat de hidrogen si metan.Temperaturile la care are loc procesul sunt superioare temperaturii de aprindere a vaporilor de
materii prime sau a gazelor rezultate in amestec cu aerul.De aceea o grija deosebita trebuie acordata etanseitatii aparaturii mai
ales datorita prezentei hidrogenului usor difuzibil.
Prin amplasarea instalatiilor de aer liber se evita in mare parte pericolul formarii de amestecuri explozive.Numai
compresoarele de hidrogen se amplaseaza de regula in constructii deschise,fara pereti laterali,in vederea asigurarii unei
ventilatii naturale cat mai eficiente.Compresoarele de hidrogen proaspat si recirculat se prevad cu sisteme de semnalizare si
blocaj la lipsa apei de racire,scaderea presiunii uleiului de ungere sau cresterea nivelului in vasul de separare a fazei lichide de
faza gazoasa.Pentru evitarea patrunderii aerului si formarii de amestecuri detonante,inainte de pornire sau la opriri
accidentale,compresoarele se sufla cu azot.
Cuptorul de preincalzire a amestecului de reactie poate constitui o sursa de aprindere a unor eventuale scapari de
gaze.De aceea,el trebuie amplasat la distanta fata de restul instalatiei,astfel incat directia dominanta a vantului sa nu aduca
gazele spre cuptor.Tevile din care este alcatuita serpentina de incalzire se confectioneaza din oteluri refractente la temperaturi
exterioare de peste 800°C.In cazul scaderii debitului de hidrogen,se blocheaza pompele de alimentare cu materie prima si se
opresc automat focurile in cuptor pentru a evita cocsarea tevilor.
Pentru mentinerea temperaturii de reactie amestecul din primul reactor este diluat cu materie prima rece in proportie de
10-20% inainte de intrarea in reactorul al doilea.Reglarea temperaturii se face automat.Este necesar a se prevedea o indicare a
presiunii diferentiale intre intrare si iesire din reactor.Cresterea presiunii diferentiale indica depunerea de cocs pe
catalizator.Regenerarea catalizatorului se face prin arderea cocsului cu aer.Dupa regenerare,inainte de introducerea amestecului
de reactie,reactorul se va sufla in mod obligatoriu cu azot,pentru indepartarea aerului.
Utilajele din instalatie care lucreaza sub presiune se prevad cu supapele de siguranta racordate la un sistem de
facla,pentru a evita acumularea de gaze in zona instalatiei.La acelasi sistem se racordeaza si purja de gaze reziduale.
Pentru stingerea unor eventuale incendii,la cuptorul de preincalzire a amestecului de reactie se prevede o
conducta pentru inabusirea cu abur a camerei cuptorului.Dat fiind ca se lucreaza cu gaze fierbinti,continand hidrogen la
temperaturi superioare temperaturii de autoaprindere,la toate flansele de pe conductele cu temperaturi mai mari de 400°C
(conducta de intrare si de iesire din rector) se prevad sisteme de inabusire cu abur cu duze de pulverizare.Ventilele care
comanda inabusirea cu abur se amplaseaza la distanta.

H.Procese de aditie la acetilena

1.Generalitati

Cele mai multe din reactiile acetilenei sunt reactii de aditie,in care moleculele altor substante se aditioneaza la
molecula acetilenei.Aceasta se datoreste desfacerii triplei legaturi dintre atomii de carbon si saturarii lor cu atomi sau radicali ai
moleculelor aditionate.
Datorita acestei proprietati,acetilena se utilizeaza la sintetizarea unor produse chimice importante cu ar fi:
clorura de vinil si tetracloretanul (din acetilena si clor),acetatutul de vinil (din acetilena si acid acetic),acrinolitril (din acetilena
si acid cianhidric),acetaldehida (prin aditia apei la acetilena).
Acetilena,spre deosebire de alte hidrocarburi se poate descompune cu explozie chiar si in absenta oxigenului
datorita nestabilitatii ei termodinamice (v. cap. IV).Descompunerea spontana a acetilenei in hidrogen si carbon are loc sub
actiunea unor factori ca: temperatura ridicata,presiuni peste 2 at,contactul cu substantele foarte reactive fata de acetilena (ca de
exemplu clorul),decompunerea unor substante chimice etc.Reactia de descompunere se produce in lant si este urmata de o
crestere puternica a temperaturii si implicit a presiunii (de 12 ori presiunea initiala).
Din aceasta cauza in procese in care se foloseste acetilena,in cazul in care se lucreaza la presiune,acetilena se dilueaza
cu un gaz inert sau chiar cu reactantul in faza de vapori cu care participa la reactie,astfel incat presiunea partiala a acetilenei in
amestec sa nu depaseasca 2 at.
Clorul reactioneaza violent cu acetilena.O explozie cauzata de patrunderea clorurii intr-o conducta de acetilena la
uzinele Hűls (Germania) a dus la distrugerea unei parti importante din instalatie.Din aceasta cauza,la fabricarea
tetracloretanului,clorurarea directa se efectueaza numai in mediu de tetracloretan lichid,care joaca rolul unei mase inerte de
dilutie,reducand viteza reactiei de clorurare si impiedicand astfel explozia.
Tinand seama ca acetilena se descompune mai violent in prezenta aerului,se iau masuri pentru a impiedica
patrunderea acesteia in masa de reactie.La instalatiile ce lucreaza sub vacuum se prevad analizatoare automate de oxigen
care dau semnalul la cea mai mica patrundere de aer datorita unei neetanseitati a aparaturii.Chiar in procesele in care se
lucreaza la presiune mai mare decat cea atmosferica,pentru a evita patrunderea aerului in masa de reactie in cazul crearii
accidentale de vacuum (datorita de ex. unei raciri puternice),se prevad inchideri hidraulice.
Dat fiind ca unda de soc in cazul unei explozii a acetilenei se propaga in linie dreapta,pe traseul conductelor de
acetilena sau amestec de acetilena cu alti reactanti se prevad dispozitive speciale de oprire a explozie.Un astfel de dispozitiv
consta intr-un turn umplut cu inele metalice,cu care racind brusc flacara de acetilena ce se propaga de-a lungul conducte (prin
contactul cu suprafata mare a inelelor metalice) opreste propagarea exploziei.
Tot pentru evitarea exploziei se recomanda instalarea unor membrane de siguranta in punctele de schimbare de
directie.Prin intermediul acestor membrane,care se rup la depasirea unei anumite presiuni,se evita cresterea presiunii interioare
in momentul producerii undei de explozie.Se va avea grija ca in cazul ruperii membranelor inlocuirea sa se faca cu altele de
aceeasi grosime.
De asemenea,pentru limitarea efectelor explozive de acetilena,cladirile inchise in care sunt amplasate instalatiile se
prevad cu panouri de explozie.
Datorita printre altele si pericolului pe care il prezinta procesele care folosec acetilena,ele tind sa fie inlocuite treptat
cu alte procedee pornind de la etilena cu materie prima.Totusi acetilena nu a fost inca inlocuita complet din sinteze chimice.

2.Fabricarea acrilonitrilului din acetilena

Una din aplicatiile reactiei de aditie la acetilena este fabricarea acrilonitrilului din acetilena si acid cianhidric.
Desi sinteza acrilonitrilului pe aceasta cale este favorizata de presiuni ridicate,cresterea presiunii peste 2 at implica
riscuri mari.Pericolul descompunerii acetilenei se reduce in mare masura prin umectarea acetilenei cu vapori de apa.Din
acelasi motiv,pentru comprimarea acetilenei se folosesc suflante cu inel de apa.
Acidul cianhidric,folosit pentru sinteza acrilonitrilului este un lichid inflamabil cu volatilitate foarte ridicata
(temperatura de fierbere este de 26°C).Temperatura de inflamabilitate este 17,5°C,iar cea de autoaprindere 538°C.
In stare pura lichidul cianhidric este stabil putand fi depozitat vreme indelungata fara pericol.In stare impura are
tendinta de polimerizare.Aceasta decurge uneori in mod violent,cu o degajare puternica de caldura,putand da nastere la explozii
a caror brizanta se apropie de cea a dinamitei.Polimerizarea este favorizata de urme de apa,produsi alcalini,oxizi metalici si
lumina.Din aceasta cauza depozitarea acidului cianhidric tehnic nu e recomandabila timp indelungat.
Este indicat ca totalul cantitatii de acid cianhidric sa nu depaseasca 2,5-3,0 t,impartit in rezervoare cu capacitate
maxima de 1 m3,confectionate din otel inoxidabil si prevazute cu racire in manta la temperaturi sub 15°C cu un agent
frigorific.Pentru siguranta el se pastreaza sub perna de azot si stabilizat cu un inhibitor de polimerizare.
De asemenea,este recomandabil sa se evite o stationare a acidului cianhidric in rezervor mai mare de 3-4 zile,precum
si stationarea in conducte.In literatura se citeaza un caz de explozie datorita polimerizarii acidului cianhidric in conducta catre
instalatia de ardere ca urmare a caldurii radiate de razele solare.Explozia a rupt suruburile de la flanse contorsionand
conducta.Incendiul a fost de mica amploare,intrucat in conducta nu se aflau decat circa 2 kg de acid cianhidric.
La fabricarea acrilonitrilului din acetilena,o sursa de explozie si incendiu o constituie scaparile de gaze de
sinteza,care datorita multitudinii de produse inflamabile cu densitati diferite,unele mai usoare decat aerul (acetilena,acid
cianhidric),altele mai grele (acrilonitril,acetaldehida) se pot acumula atat la nivelul solului,in canale tehnologice si de
cabluri,cat si sub tavanul incaperilor inchise.Inflamarea lor se poate produce de la o sursa oarecare.
O alta sursa de pericol sunt scaparile necontrolate de catalizatori din circuitul de sinteza.Sarurile de cupru si
acidul clorhidric sunt puternic corozive.Acetilena,in contact cu aceste saruri formeaza acetilena de cupru ,care in stare uscata
detoneaza la cele mai mici socuri.
Mentinerea pH-ului solutiei de catalizator sub 1,5 elimina pericolul formarii acetilurilor in reactoare.Dozarea acidului
clorhidric pentru corectia pH-ului trebuie facuta cu o grija deosebita.De asemenea,inlaturarea catalizatorului scurs accidental in
spalare cu apa duce la evitarea coroziunii si impiedica formarea de acetiluri.Inainte de scoaterea umpluturii din reactor,aceasta
se stropeste cu apa,pentru a preintampina explozia eventualelor acetiluri formate accidental in reactor.
Mentinerea unei concentratii optime de acid cianhidric la sinteza este foarte importanta,deoarece o concentratie
ridicata provoaca inhibarea catalizatorului,iar una scazuta conduce la formarea de produsi secundari printre care si
divinilacetilena.Pe langa impurificarea produsului se mareste pericolul de explozie.Divinilacetilena este o substanta cu punct de
fierbere 83°C,foarte nestabila,care explodeaza chiar fara amorsare din exterior.

3.Obtinerea clorurii de vinil

O alta aplicatie a reactiei de aditie la acetilena este fabricarea clorurii de vinil din acetilena si acid clorhidric.
In cursul acestui proces o atentie deosebita trebuie acordata puritatitii reactantilor.Daca acetilena necesara
sintezei provine din carbid,ea poate contine ca impuritati hidrogen fosfat.O concentratie mai mare de 0,05% nu este
admisa,intrucat la temperatura de reactie aceasta poate provoca autoaprinderi.De asemenea,in acetilena obtinuta prin procedeul
arcului electric,continutul in diacetilena trebuie limitat la 0,005%.
Acid clorhidric,cand este provenit din sinteza directa,nu trebuie sa contina clor liber,intrucat acesta formeaza
cu acetilena amestecuri ce explodeaza sub actiunea luminii.
Reactia de formare a clorurii de vinil are loc la 140-160°C si este puternic exoterma.Daca nu se asigura o racire
suficienta,cantitatea de caldura degajata din reactie poate duce la o crestere excesiva a temperaturii pana la incandescenta
carbunelui ce serveste drept suport pentru catalizator.Preluarea caldurii de reactie se realizeaza in general cu un circuit de ulei
in spatiul dintre tevi.Prezenta unei cantitati mari de ulei (100-300 m3) constituie un pericol deosebit in caz de incendiu.De
aceea,se prevede posibilitatea golirii lui intr-un rezervor de avarie,prin actionarea de la distanta a unui ventil
electromagnetic.Rezervorul de avarie trebuie sa aiba capacitatea suficienta pentru a putea prelua uleiul din reactorul cel mai
mare.Sistemul de racire cu ulei este preferabil a fi inlocuit cu un sistem de racire cu apa sub presiune.
Reactoarele de clorura de vinil se amplaseaza intr-o constructie deschisa pentru a se asigura o ventilatie
normala.Pericolele de incendiu datorita proprietatilor fizice ale clorurii de vinil au fost aratate la cap. VI.E.2.

Capitolul VII

Prevenirea incendiilor in industria energetica

Problema prevenirii exploziilor si incendiilor pe teritoriul unei centrale termoelectrice sau hidroelectrice este de o mare
importanta,daca se are in vedere ce ar insemna pentru intreprinderi,institutii si pentru economia nationala in
general,intreruperea curentului electric,lipsa de energie electrica din cauza acestor fenomene nedorite.
Atat la centralele termoelectrice si hidroelectrice mai vechi,cat si la cele mai noi si in curs de punere in functiune,pot
aparea o serie de avarii datorita unor deficiente de conceptie,exploatate,sau a unor neglijente din partea personalului care le
deserveste unor cauze tehnice,avarii care in unele cazuri sunt urmate de explozii sau incendii.
Centrala termoelectrica este o întreprindere complexa in care functioneaza o serie de agregate si instalatii necesare
transformarii energiei chimice a combustibililor in energie termica (cazanele de abur) si aceasta in energie electrica
(generatoare de curent,montate pe acelasi ax cu turbinele).
Dintre agregatele si instalatiile unei centrale termice,se vor analiza numai acelea care pe timpul exploatarii prezinta
pericol marit de incendiu si explozie si anume: instalatiile de alimentare cu combustibil,sala cazanelor,sala masinilor,instalatiile
de distributie a energiei electrice (statii electrice,posturi de transformare,gospodarii de cabluri si de ulei).

1.Instalatii de alimentare cu combustibil

a.Alimentarea cu combustibil solid.In centralele termoelectrice,care folosesc combustibil solid alimentarea cazanelor
se face mecanic,folosind,in raport de puterea centralei,elevatoare cu schip,elevatoare cu cupe,benzi transportatoare sau
scripete.Pentru a se putea obtine o ardere in focare,precum si o reglare automata a alimentarii cu combustibil,in special la
instalatiile de puteri mari,se folosesc carbuni pulberizanti.
Carbunii bulgari si concaseaza,se depoziteaza apoi in buncare,se macina in mori de carbun si in stare pulverizanta se
introduc prin arzatoare,prin focare.
Temperatura aerului la intrarea in mori poate ajunge la 300°C,iar cea a amestecului aer-praf la iesirea din moara nu
trebuie sa depaseasca 70-80°C.
Praful de carbune in suspensie,se poate aprinde in contact cu suprafetele calde.Cunoasterea temperaturii de aprindere
are o mare importanta practica,deoarece praful de carbune in suspensie poate veni oricand in contact cu suprafetele incalzite ale
diferitelor instalatii sau chiar cu corpuri incandescente.
Drept parametrii specifici sunt considerati: suprafata libera de acces a aerului si dependenta dintre diametrul
particulelor si temperatura de aprindere sau produsul dintre durata de incalzire si temperatura de aprindere,denumit si indice de
explozie.Temperatura de aprindere nu este aceeasi la toate felurile de prafuri de carbune,ci difera in functie de sorturi (tabelul
8).
Temperatura de aprindere a unor prafuri de carbune

Natura prafului Temperatura de aprindere [°C]


Lignit (carbune brun) 320-350
Cocs de carbune brun 375-640
Huila 600-900
Cocs de huila 700-900
Antracit 800-900
Turba 427-486
Mangal 525-623

Practica si experiementele au aratat ca praful depus in straturi pe suprafete incalzite,se aprinde de la temperaturi de
175-200°C,acesta depinzand de gradul de acumulare a caldurii,de natura prafului si de timpul de ramanere pe suprafetele
incalzite.De exemplu,praful fiind uscat,de lignit,depus intr-un strat de 20 mm pe o suprafata cu temperatura de 200°C,se aprinde
in 13 min,iar la o grosime de 10 mm,in numai 9 min.
In incaperile inchise si incalzite la temperaturi ridicate praful de carbune brun se poate aprinde la temperaturi intre 115
si 125°C.
Praful de carbune brun prezinta o tendinta mult mai accentuata spre autoaprindere decat cele de huila.Praful de
carbune se poate aprinde din cauza scanteilor si flacarilor in timpul executarii operatiunilor cu flacara,sau din alte cauze.
Praful de carbune brun sau de huila depus pe instalatii trece in stare incandescenta in contact chiar cu scanteile produse
in urma unor flacari sau de la sudura.
Capacitatea de explozie a unui amestec de praf de carbune si aer este direct proportionala cu intensitatea sursei de
aprindere si invers proportionala cu continutul de apa,cu sectiunea transversala a spatiului umplut cu praf si cu dimensiunile
particulare de praf.
Praful de carbune brun cu particulele intre 15 si 30 µ poseda o capacitate maxima de explozie,putand exploda la un
continut de praf de 40 g/m3 (praf fin) si 15 g/m² praf grosier.Limita superioara de explozie a prafului de carbune poate ajunge
la 2000-7000 g/m3,concentratia de 400 g/m3 fiind cea mai periculoasa.
Continutul de gudron influenteaza de asemenea capacitatea de explozie: cu cat continutul de gudron este mai mare,cu
atat praful de carbune este mai periculos la explozie.
Un mare rol in declansarea rabufnirilor si exploziilor de praf de carbune,il are densitatea prafului in amestec.Incendiile
la instalatiile de alimentare cu praf de carbune se pot datora urmatoarelor cauze: flacara deschisa (lampi cu benzina,sudura
etc.),arcuri electrice,scurtcircuite,scantei electrice,corpuri incandescente,scantei produse mecanic (frecari,ruperi de
piese),scantei de la sudura sau de la focuri deschise,caldura de flacara (supraincalzirea lagarelor,a elementelor de masini in
miscare etc.),caldura ridicata de corpuri incalzite (conducte de aburi),caldura ridicata in incaperi incalzite puternic (instalatii de
uscare etc.),autoaprindere.
Scanteile mecanice se pot produce in instalatiile de preparare a prafului de carbune,in urma patrunderii in concasare si
mori a corpurilor metalice (bucati de sarma,cuie etc.),provenite fie de la exterior,fie datorita ruperii unor piese din instalatii,in
special atunci cand utilajele de transport,concasare si macinare sunt suprasolicitate.
Frecarile cele mai frecvente se produc la dispozitivele in miscare (valturi,vibratoare),la benzile transportoare care se
misca cu o viteza de 1,25-1,60 m/s.
Principalele masuri de prevenire a incendiilor se refera: in primul rand,la inlaturarea tuturor cauzelor de
incendiu,aratate anterior si in al doilea rand,la inlaturarea posibilitatilor de formare a amestecurilor explozive si a depunerilor
prafului de carbune pe instalatii si suprafete incalzite.
Prepararea,transportul si depozitarea prafului de carbune este necesar sa se faca pe cat posibil in instalatii bine etansate
pentru a nu permite iesirea lui in aer.
Pentru evitarea producerii scanteilor mecanice de-a lungul benzilor transportoare care conduc carbunele la buncare si
la statia de sfaramare,se prevad separatoare electromagnetice.Cand separatoarele electromecanice se supraincarca,ele nu mai
functioneaza normal si de aceea trebuie curatite cu regularitate.Separatoarele electromagnetice se amplaseaza cat mai aproape
de carbunele transportat.
La silozurile intermediare,precum si la intrarea si iesirea din moara,se monteaza aparate pentru masurarea temperaturii
si presiunii.
Temperatura agentului de uscare,la iesirea din moara,nu trebuie sa depaseasca urmatoarele valori:
- la instalatii cu buncar intermediar de praf,la uscare cu aer: carbune sarac in materii volatile 130°C; huila si carbune
brun 70°C ;
- la instalatii cu buncar intermediar de praf,la uscare cu gaze de ardere,amestecate cu aer: huila si carbune brun 80°C;
- la mori cu insulfare directa: huila 130°C; carbune brun si sisturi 100°C; turba frezata 80°C.
In cazul in care praful de carbune se introduce in focar cu ajutorul aerului,temperatura aerului nu se limiteaza,oricare
ar fi combustibilul folosit.
Instalatiile de preparare a prafului de carbune cu buncar intermediar,destinate carbunilor cu pericol de explozie,trebuie
sa aiba in permanenta in functiune regulatoare de temperatura a agentului de uscare si protectie impotriva cresterii peste masura
a temperaturii dupa moara.
Pentru a se preveni exploziile,umiditatea carbunilor pulverizati nu trebuie sa depaseasca 1%,la antracit si 12-16%,la
lignit si la celelalte categorii de carbune.
Instalatia de pulverizare a prafului de carbune trebuie controlata zilnic pentru inlaturarea depunerilor de praf si evitarea
neetanseitatilor.
Praful de carbune depus pe agregate,instalatii si peretii incaperilor,se va curata zilnic,luandu-se toate masurile ca
aceasta vina in contact cu suprafetele incalzite.O atentie deosebita se va acorda morilor de macinare,unde pentru uscarea
materialului se foloesc gaze arse.
Pentru preintampinarea aprinderii prafului de carbune,morile se doteaza cu sisteme automate de oprire,care se
declaseaza atunci cand se inchis clapetele de gaze,in urma impulsurilor produse la oprirea ventilatoarelor de aer si gaze,la
aparitia defectiunilor pe timpul transportului de carbune si cand temperatura in moara depaseste 250°C.In asemenea cazuri se
pun in functiune injectoare de apa si se opreste din functionare moara respectiva.
Agregatele de macinare,pornire,oprire si exploatare a morii trebuie bine intretinute pentru a li se asigura o functionare
normala.In acest scop se vor respecta intocmai o serie de parametri ca temperatura la lagare,amperajul la motoarele
morii,depresiunea in moara,temperatura maxima a uleiului.
Ventilarea mecanica si naturala trebuie proiectata si exploatata astfel incat sa nu provoace amestecuri de praf-aer in
concentratii explozive.
Pentru stingerea incendiilor din instalatiile de transport si pulverizare a carbunelui,se prevad (dupa posibilitati)
instalatii de stingere cu abur sau cu gaze inerte (bioxid de carbon,azot).Cu aceste instalatii se pot impiedica produceri de
rabufniri sau explozii.
b.Alimentarea cu combustibil lichid.Combustibilul lichid cel mai folosit la centralele termoelectrice este
pacura.Instalatia de alimentare cu pacura a focarelor cazanelor se compune din: rezervorul de mare capacitate pentru rezerva de
combustibil; rezervorul de distributie,destinat consumului zilnic,asezat in cladirea principala (la unele instalatii); preincalzitorul
care serveste la preincalzirea pacurii,spre a putea fi transportata prin conducte,filtrul,pompele de pacura,conductele si injectorul.
La aceste instalatii se pot produce scurgeri de pacura pe la imbinari,datorita neetaseitatii,neglijentei sau a lipsei de
supraveghere la manipularea si functionarea diferitelor agregate.
Pericolul se mareste si datorita incalzirii pacurii,operatie necesara pentru ca pacura sa poata fi transportata pe
conducte,in cazul cand are o viscozitate mai ridicata.
Cauzele incendiilor sunt aceleasi ca si la instalatiile de alimentare cu carbune pulverizat.
La instalatiile de alimentare cu combustibil lichid,temperatura de incalzire a pacurii nu trebuie sa depaseasca
temperatura la care poate aparea pericolul de incendiu si explozie.
Pacurile care contin fractii volatile,se pot incalzi cu 15-20°C,sub punctul de inflamabilitate.In nici un caz,temperatura
de incalzire a pacurilor grele in rezervoare nu va depasi 60°C.
Incalzirea pacurii trebuie insotita de o buna decantare.Pentru incalzirea pacurii in rezervoare,se foloseste abur de joasa
presiune (3 at) sau apa fierbinte,iar pentru incalzirea cisternelor se poate folosi si abur de presiune mai inalta (6-7 at); si in nici
un caz incalzirea pacurii nu se va face cu foc deschis.
Rezervorul de zi din sala cazanelor,trebuie prevazut cu o conducta de evacuare a vaporilor,cu regulator de nivel si
dispozitiv de siguranta (intrerupe alimentarea in caz ca regulatorul de nivel nu functioneaza).
Intre rezervorul de zi si arzator,se monteaza un filtru cu reglare termostatica.
Conductele de alimentare cu combustibil lichid se vor aseza in canale special amenajate,pentru a la feri de
deteriorari.Ele vor avea izolatia termica in buna stare.Temperatura maxima la suprafata exterioara a izolatiei nu va depasi
35°C,la temperatura mediului ambiant de 25°C.
In statia de pompare a combustibilului lichid nu se vor depozita materiale combustibile.
Statia de pompare trebuie prevazuta cu instalatie de ventilatie pentru aspirare,in scopul de a evacua vaporii inflamabili
care s-au degajat; motoarele electrice vor fi de tip antiexploziv sau capsulate,in functie de caracteristicile mediului.
Rezervoarele,conductele de transport si pompele trebuie sa fie bine etansate.
La rezervoarele de combustibil subterane se va asigura o buna etansare a peretilor bazinelor in locurile de racordare cu
conductele de aspiratie a combustibilului si la scurgerea in bazine,luindu-se masuri de lichidare a oricaror scapari.
Sub injectoarele de pacura,in fata focarelor,se aseaza tavi din tabla,umplute cu nisip,cu scopul de a absorbi scurgerile
de combustibil lichid.
La oprirea injectoarelor se opreste mai intai lichidul si apoi aerul sau aburul.
Aprinderea combustibilului pulverizat se face fie electric,fie cu ajutorul unei torte fixate pe o vergea metalica.Inainte
de a se aprinde combustibilul lichid,focarele se verifica cu toata atentia.Constatarea unei defectiuni la focar implica oprirea
functionarii instalatiei de alimentare.
Controlul stingerii flacarii la arzator se poate face cu celula fotoelectrica sau cu un pirometru.
Pentru intreruperea curgerii pacurii spre arzator,dupa ce flacara s-a stins,se instaleaza o vana reglata automat.
Arzatorul trebuie montat inclinat in fata,pentru a se inlatura scurgerea picaturilor de pacura (in fara focarului).Intreaga
instalatie de alimentare cu combustibil lichid se controleaza zilnic si se verifica periodic.
Amplasarea standurilor de probe a injectoarelor de combustibil lichid in statia de pompare a pacurii este
interzisa.Ele se vor amplasa in incaperi separate de statia de pompare a pacurii si vor fi prevazute cu instalatii de ventilatie si
de stins incendiile.
O deosebita atentie trebuie acordata curatirii rezervoarelor de combustibil lichid,luandu-se toate masurile de
preintampinare a exploziilor sau incendiilor.
Ordinea executarii lucrarilor de curatire este urmatoarea: • golirea rezervorului de combustibil si izolarea lui de
restul instalatiei; • asigurare,in mod permanent a ventialtiei; • folosirea,pentru curatire,a detergentilor necombustibili; •
iluminatul la tensiunea de 12 V si in constructie antiexploziva; • folosirea sculelor de matale neferoase sau lemn,pentru a nu
produce scantei; • folosirea unor ventilatoare,construite si exploatate astfel incat sa nu produca scantei pe timpul functionarii.
Rezervoarele de combustibil lichid se vor lega la pamant si se vor proteja impotriva loviturilor directe de
trasnet.
c.Alimentarea cu combustibil gazos.Cel mai intrebuintat combustibil gazos,pentru alimentarea focarelor
cazanelor,este metanul.
Orice defectiune sau deteriorare a instalatiei de alimenatare cu combustibil gazos creaza un mare pericol de
explozie.Intervalul de explozie al metanului fiind foarte larg,amestecurile explozive se pot produce cu usurinta daca instalatia
prezinta neetanseitati prin care se produc scapari de gaze.
Amestecurile de gaze-aer se pot amorsa de la orice sursa de aprindere.
Instalatia de alimentare cu combustibil gazos,trebuie astfel construita si exploatata incat sa fie inlaturat orice pericol de
explozie si incendiu.In acest scop,cladirea statiei de distributie a gazelor trebuie construita din materiale incombustibile,avand
usile si ferestrele cu deschidere la exterior.
Pentru evacuarea eventualelor scapari de gaze,statia de distributie va avea o ventilatie naturala,in care scop trebuie
prevazuta cu deschideri in acoperis cu o suprafata de 4-8% din suprafata pardoselii.
Statia de distributie a gazelor nu se incalzeste,in cazuri exceptionale se admite numai incalzirea centrala cu apa calda.
Iluminatul electric al statiilor de distributie construite suprasol se executa din exterior,iar cele subterane-cu lampi
electrice ermetice,intrerupatorii montandu-se in exeterior.
Pentru ca scaparile de gaze sa nu formeze amestecuri explozive,trebuie sa se execute controlul intregii aparaturi,al
sensibilitatii regulatoarelor.
Controlul etanseitatii se face zilnic,folosindu-se numai emulsie de apa si sapun; se interzic cu desavarsire probele cu
chibritul aprins sau cu alte flacari.
Conductele principale de gaz se monteaza in exteriorul cladirii,in interior introducandu-se numai conductele de
alimentare a cazanelor.
Conductele principale de gaze se monteaza numai aparent,la 1-3 cm distanta de perete,interzicandu-se cu desavarsire
inzidirea lor sau trecerea pe sub pardoseala; trecerea prin ziduri se va face prin mansoane metalice.
Conductele de gaze nu trebuie sa treaca prin cosurile sobelor,canalele de ventilatie,locuri inaccesibile,depozite de
carbuni,terenuri cu zgura sau prin spatii goale ale platformelor cu rabit,si nici prin locuri in care ar putea fi supuse unor actiuni
mecanice,chimice sau termice (la temperaturi ridicate).
Amplasarea conductelor de incalzire si a retelelor de cabluri electrice in canale si tuneluri prin care trec conductele de
gaze combustibile,nu este permisa.
Pentru a se asigura o buna etansare,conductele de gaze se imbina prin infiletare,cu ajutorul fitingurilor sau prin
sudura.Etanseitatea imbinarii prin insurubare se asigura cu canepa si miniu de plumb si ulei de in fiert,sau prin chituri speciale.
Pentru fiecare aparat de consum se vor prevedea doua robinete de inchidere,asezate la distanta care sa permita
manipularea si demontarea lor independenta.
Rezistenta conductelor la actiunea coroziva se asigura prin vopsire; in incaperile cu atmosfera umeda se folosesc
conducte galvanizate.
La pornirea instalatiei,conductele de gaze se vor aerisi cu multa grija,in care scop deschiderile in atmosfera vor fi
lasate libere pana la evacuarea in intregime a aerului din interior.
Aerisirea conductelor de gaze combustibile prin arzatoarele din focarul cazanelor,precum si evacuarea gazelor din
conductele de gaze in reteaua de canalizare a centralei sunt interzise.
Conductele de gaze amplaste la mai putin de 100 m de conducta subterana de gaze,se vor verifica periodic astfel:
puturile pentru instalatiile telefonice,cel putin de doua ori pe luna; colectoarele comune pentru constructii subterane,cel putin o
data pe luna; caminele de vizitare de pe canalele de apa,de termoficare etc.,cel putin de patru ori pe an; incaperile din
subsoluri,cel putin de patru ori pe an.
Verificarea prezentei gazelor se va face cu ajutorul detectoarelor de gaze,dupa un grafic stabilit,rezultatele inscriindu-
se intr-un registru special.
Exploatarea conductelor ce prezinta scapari de gaze este interzisa.La depistarea unor astfel de scapari instalatia se
va scoate din functie pentru a se remedia deficientele.
In conductele de gaze.depasirea presiunii este interzisa,pentru a nu se produce deteriori,explozii si chiar incendii.
In locurile cu posibile scapari de gaze si acumulari a acestora,nu se admite folosirea de catre oameni a incaltamintei
cu blacheuri,cuie etc.
Reparatiile la conductele de gaze combustibile,pentru a se inlatura neetanseitatile,se vor incepe numai dupa ce
tronsoanele care urmeaza sa fie reparate au fost izolate de conductele aflate sub presiune,printr-o flansa oarba.Gazele se vor
evacua din conducte cu ajutorul aerului comprimat.Lucrarile de reparatii vor incepe numai dupa constatarea lipsei gazelor
cu ajutorul aparatelor.
La conductele de gaze,in functiune,executarea de racorduri nu este permisa.
De asemenea,lucrarile de sudura se vor executa numai in conditiile cerute de normele de prevenire si stingere a
incendiilor.
De conductele de gaze,montate in interiorul incaperilor,nu este admis sa se agate in nici un fel de sarcina pentru a nu
produce deteriorari,urmate de scapari de gaze.
Presiunea gazelor in arzatoare nu trebuie sa depaseasca valoriea prevazuta de norme.Pentru a inlatura o eventuala
explozie sau un incendiu,trebuie luate masuri de oprire a alimentarii cu gaz,montandu-se in acest scop,pe conducta principala
de gaze,un robinet si o supapa cu actionare rapida.
La scaderea presiunii sub cea prevazuta de norme,se opreste alimentarea,prin manevrarea robinetelor.
Inainte de a se aprinde combustibilul,se verfica focarele de ardere.se controleaza presiunea gazului in conducta si
numai daca aceasta se incadreaza in limitele prevazute de norme,se poate face aprinderea.respectandu-se principiul „gaz pe
flacara”.

2.Sala cazanelor

In sala cazanelor se monteaza agregatele de cazane,care curpind cazanele de abur,impreuna cu o serie de dispozitive si
mecanisme.
Cazanele sunt de diferite tipuri,clasificate dupa modul de constructie,presiunea de functionare,dupa utilizare etc.
In sala cazanelor exista pericol de explozie datorita spargerii cazanelor.
Din datele statistice reiese ca avariile cazanelor provocate de spargeri se ridica la 1,9-2,4% din totalul avariilor si
accidentelor.
Atat la centralele termoelectrice mai vechi,cat si la cele noi pot apare o serie de avarii datorita: • deficientelor de
exploatare; • neglijentei din partea personalului de deservire; • unor cauze tehnice,care pot genera explozii sau incendii.
O problema importanta,care trebuie sa stea in atentia specialistilor,este inlaturarea defectelor de sudura de la
imbinarile ansamblurilor conductelor si colectoarelor de aburi.
Datorita presiunii si temperaturii ridicate a aburului se cere utilizarea din ce in ce mai mult a unor oteluri aliate,care sa
reziste la solicitarile functionale.
Dat fiind ca durabilitatea otelurilor scade pe masura cresterii continutului elementelor aliate,se impune o sudura
speciala,executata cu multa atentie.
Ca masura de prevenire a exploziilor fizice,in conditiile folosirii la noile instalatii energetice,a parametrilor inalti,este
absoluta nevoie ca intreprinderile de montaj si cele de exploatare sa execute un riguros control al calitatii imbinarilor sudate.
Multa atentie trebuie acordata aprinderii combustibilului in camera de ardere,pentru a se preveni exploziile.
Explozia intr-o camera de ardere se poate produce numai daca in interior: s-a format un amestec exploziv de
combustibil si aer si daca exista o sursa de aprindere de o anumita energie termica.
In cazul in care se elimina una dintre aceste conditii,explozia nu se mai poate produce.
O statistica americana arata ca marea majoritate a exploziilor au loc in decursul pornirii.De aceea,pentru inlaturarea
exploziilor in camerele de ardere s-a recomandat metoda pornirii cu regulatorul deschis.Aceasta consta in mentinerea
debitului aerului de suflare de la o valoare de 20-25% din debitul aerului pentru functionarea in plin,in decursul intregii
perioade de functionare si de aducere initiala a arzatoarelor la debitul maxim,lasand toate registrele arzatoarelor in stare
deschisa si in pozitie de ardere.
Pentru impiedicarea acumularii unui amestec exploziv de combustibil si aer,in interiorul camerei de ardere trebuie sa
existe instalatii de semnalizare,de control si interblocare,care sa previna asemenea acumulari,indiferent daca adevarata cauza
consta in defectarea aparaturii,in greseala operatorului sau functionarea gresita a instalatiei de control.
Instalatiile de interblocare trebuie sa realizeze urmatoarele operatii:
- oprirea alimentarii cu combustibil sau impiedicarea combustibilului in focar,atunci cand nu sunt respectate fazele
corecte ale operatiunilor,cum ar fi,de exemplu,dispozitivul de interblocare pentru suflare:
- intreruperea alimentarii cu combustibili,atunci cand se defecteaza toate ventilatoarele;
- intreruperea alimentarii cu combustibil atunci cand presiunea din focar creste peste o anumita valoare;
- intreruperea alimentarii cu combustibil,atunci cand raportul dintre aer si combustibil scade pana la o valoare minima
prestabilita;
- intreruperea alimentarii cu combustibil atunci cand alimentarea se intrerupe accidental sau depaseste debitul
prestabilit sau se efectueaza la un debit mai mic decat cel prestabilit;
Instalatiile de control trebuie sa asigure:
- mentinerea raporturilor corecte intre aer si combustibil,pentru toate gradele de incarcare;
- actionarea corecta a arzatoarelor si intreruperea alimentarii cu combustibil (prin aplicarea corecta a detectoarelor de
flacara),atunci cand flacara se stinge accidental;
- reducerea autoamata a debitului de combustibil in functie de debitul de aer disponibil,dupa efectuarea unui ventilator
sau in alte conditii,care reduc debitul de aer.
Instalatiile si aparatele de masura si control moderne cuprind:
- un sistem de televiziune,care sa permita operatorului sa vada conditiile din camera de ardere;
- analizatoare de oxigen care emit semnale de alarma atunci cand proportia de oxigen este mica sau mai mare decat
valoarea prestabilita;
- analizatoare de combustibil care emit semnale de alarma atunci cand detecteaza prezenta unor substante
combustibile;
- aparate pentru indicarea raportului dintre aer si combustibil.
Securitatea unei instalatii de alimentare in camere de ardere din cazane,este data de instalatii de tipul descris mai sus,in
stransa legatura cu exploatarea corecta si dublata de cunoasterea,de catre operator,a tuturor regulilor de exploatare,care inlatura
declansarea unei explozii.
Pentru a preveni asemenea explozii,la instalatiile cu aprindere manuala trebuie sa asigure introducerea corecta a tortei
de aprindere in interior si controlul pozitiei ei,astfel incat sa poata fi adusa cat mai aproape de zona in care se gaseste gazul
metan.
Controlul aprinderii gazului nu poate fi facut decat daca in placa frontala a arzatorului se practica un vizor prin care sa
se observe acest lucru.
Toate aceste operatii nu pot fi efectuate cum trebuie,fara o buna instructare a fochistilor,fara o observare continua a
flacarii,pana la obtinerea unei arderi stabile.
In spatiile de circulatie slaba a aerului,unde pot stagna gaze explozive sau se poate acumula combustibil nears,se va
asigura o ventilare de cel putin 10 min.
Racordurile buncarelor vor fi permanent curatite,in care scop partile metalice ale buncarelor se vor sufla periodic cu
aer comprimat; starea supapelor de explozie si a canalelor de gaze ale agregatelor de cazane se va controla periodic.
Daca flacara rezultata din arderea prafului de carbune se rupe,atunci se va opri imediat alimentarea cu praf de carbune
si se vor aerisi foarte bine focarul si canalele de gaze,folosind instalatiile de insuflare si tiraj.Se vor introduce apoi in functiune
injectoarele de pacura sau arzatoarele de gaz.Dupa efectuarea acestor operatii se poate reveni la arderea prafului de carbune.
Intreruperea alimentarii cu combustibil a cazanelor si deci si a functionarii acestora,se face in urmatoarele
cazuri: • aparitia de crapaturi care pot duce la daramarea zidariei cazanului; • dezgolirea scheletului metalic din cazan; •
incalzirea pana la rosu a scheletului si a preincalzitorului de aer ale cazanului; • aparitia arderii combustibilului pe canalele de
gaze.
La exhaustoare se vor controla suprafetele de imbinare a carcaselor,capacelor gurilor de vizitare,care trebuie sa fie
bine etansate,pentru a nu face posibila iesirea in exterior a gazelor fierbinti si a particulelor de cenusa incandescenta.
Motoarele electrice vor fi permanent curatite de praf,avandu-se grija ca legaturile electrice sa fie bine executate si
intretinute.
Pentru stropirea,la nevoie,a zgurei si cenusei la palniile de zgura si gurile de evacuare a cenuselor din cazane,vor fi
racordate conducte pentru apa.
La centralele termoelectrice noi,care functioneaza cu carbune,pentru mentinerea puritatii aerului,dat fiind consumul
extrem de mare de combustibil,se folosesc instalatii de electofiltre,prin care se retin particulele solide ce se gasesc in stare de
suspensie.
Pericolul de incendiu in instalatie si in apropierea acesteia,se mareste prin: • folosirea unui curent de inalta
tensiune; • folosirea unor aparate electrice sensibile; • posibilitatea producerii scanteilor electrice,strapungerilor,a arcurilor
electrice si scurtcircuitelor mai ales intre electrozi,in aparatura electrica a instalatiei,in special prin manevrarea ei gresita; •
prezenta in vecinatate a materialelor sau lichidelor combustibile.
Pentru inlaturarea acestora si a unor deranjamente,este necesara o marime a sigurantei in functionarea
instalatiei respective prin : • alegerea unei tensiuni optime pentru electrozi; • blocarea electrica sau mecanica a instalatiei in
cazul unor manevre gresite; • folosirea releelor pentru protejarea instalatiei la suprasarcini; • folosirea condensatoarelor pentru
supratensiuni; • prevederea eclatoarelor in circuitul de joasa tensiune pentru protejarea unor aparate electrice; • imbunatatirea
constructiva a intregii instalatii de electrofiltre.

3.Sala masinilor

Construirea si folosirea cazanelor moderne cu debite mari de abur si parametrii ridicati au adus dupa sinesi
imbunatatirea constructiva a turbinelor cu abur.
In sala masinilor sunt instalate turbinele cu abur si generatoare electrice,care formeaza impreuna asa numitele grupuri
turboalternatoare sau turbogeneratoare.
La agregatul turbina-generator,pericolul de incendiu este creat de unele defectiuni la instalatiile de ulei ale
turbinei sau deteriorari in infasurarile generatorului.
Frecarile in lagare,cauzate cateodata din lipsa de ungere,in urma unor defectiuni,produc o mare degajare de
caldura,care poate constitui o sursa de aprindere a uleiului folosit in asigurarea ungerii si racirii lagarelor si la stabilizarea
reglajului turbinei.
Gradul de frecare in lagare depinde,in cea mai mare masura,de regimul de ungere care poate fi fluid,semifluid,uscat si
semiuscat.Lagarele la care se inregistreaza cele mai frecvente avarii sunt cele axiale.Caldura degajata pe timpul frecarii intre
lagarul si arborele turbinei produce incalzirea uleiului pana la temperatura de 100-150°C (la lagarele axiale).La turbinele de
mare turatie,din cauza unor perturbari,se pot produce degajari mari de caldura,care in unele situatii duc la accidente,urmate
deseori chiar de incendiu.
O cerinta funcionala principala a unor scheme de ungere o constituie mentinerea,pe o durata cat mai
indelungata,a calitatii uleiului.Cel mai important element al schemei este rezervorul principal de ulei.
Exploatarea acestuia trebuie facuta astfel incat sa se poata realiza decantarea impuritatilor,evacuarea aerului si gazelor
colectate,in care scop este nevoie de un anumit timp de stationare a uleiului in rezervor,respectiv de a se monta un ventilator in
partea superioara a rezervorului.
Rezervorul trebuie prevazut cu un indicator de nivel cu semnalizarea acustica sau optica a nivelului minim sau maxim.
Conductele de ulei din sistemul de reglaj si de ungere trebuie sa fie absolut etanse.El se executa din tevi de otel
laminate,asamblate intre ele prin sudura si flanse.Se impune ca numarul imbinarilor prin flanse sa fie redus la minimum si
acestea sa fie invelite cu aparatori din tabla pentru a impiedica improscarea uleiului scapat in cazul eventualelor
neetanseitati.Conductele de ulei se dispun astfel incat distanta fata de conductele de abur din apropiere sa fie suficient de mare
pentru a nu se realiza o crestere a temperaturii uleiului.Pentru locurile unde trebuie sa se intersecteze in spatiu o conducta de
ulei cu una de abur,se vor respecta intotdeauna conditiile ca „conducta de abur sa fie sus si conducta de ulei sa fie dedesubt”.Se
inlatura astfel pericolul de incendiu ce apare prin caderea uleiului scurs din neetanseitati pe conductele fierbinti de abur.Piesele
fierbinti aflate in apropierea conductelor de ulei se vor izola termic corespunzator.Conductele fierbinti vor fi izolate astfel incat
temperatura la suprafata lor sa nu depaseasca cu 25°C temperatura mediului ambiant.
O alta solutie de evitare a apropiereii conductelor de ulei de cele de abur este dispunerea separata a celor doua tipuri de
conducte,de o parte si de alta a turbinei.Solutia este realizabila mai ales daca grupul turbogenerator este asezat longitudinal in
sala masinilor ,iar conductele de abur sunt introduse lateral.
Conductele fierbinti nu se vor amplasa in canale unde se poate acumula praf si gaze explozive in care exista
cabluri electrice.
De asemenea,se impune o cat mai buna rigidizare a conductelor de ulei,mai ales a celor de inalta presiune,pentru a
impiedica vibratiile care pot conduce la fisurarea lor.Aceasta se poate obtine prin folosirea judicioasa a sustinerilor si ghidajelor
si reducerea,in acest fel,a amplitudinii vibratiilor.Pe cat este posibil se va evita introducerea in colectoare comune a conductelor
de la organe diferite,care au vibratii cu amplitudini serioase,aceasta favorizand de multe ori amplificarea vibratiilor.
In zonele in care exista pericolul scurgerii de ulei pe o conducta fierbinte de abur si a impregnarii izolatiei cu ulei,se va
vopsi izolatia cu vopsea rezistenta la ulei.
Conductele de ulei sub presiune,din apropierea turbinei,vor fi inchise in jgheaburi de tabla,iar scurgerile
conduse printr-o teava la un rezervor metalic la cota zero,care va fi controlat zilnic.
Pentru evacuarea uleiului din zona in care a izbucnit incendiul,este recomandabil sa se prevada golirea rapida (in
circa 15 min) a rezervorului de ulei prin curgere libera,printr-o conducta intr-un rezervor de avarie,amplasat in afara
cladirii.Ventilul de golire rapida a conductei de scurgere a uleiului se actioneaza manual.
Montarea unor ventile in circuitul uleiului,pentru intreruperea circulatiei lui catre locul unde s-a produs un eventual
incendiu,constituie o masura care contribuie la localizarea acestuia.
Zona de sub rezervorul principal se va prevedea cu praguri,pentru a impiedica raspandirea uleiului scurs in
cazul spargerii rezervorului.
La turbinele de mare turatie,din cauza unor perturbari,se pot produce degajari mari de caldura,care in unele situatii duc
la accidente urmate deseori chiar si de incendii.
Temperatura de ardere a uleiului folosit la ungerea lagarelor turbinelor este de 190-200°C.Pe timpul functionarii
turbinei,in marea majoritate a cazurilor lipsa de etansare a conductelor prin care circula uleiului,in special la ramificatii
,imbinari sau prin crapaturile produse,creeaza conditiile pentru aprinderea uleiului.
Defectiunile aratate apar la conducte,in cele mai multe cazuri,datorita trepidatiilor.Uleiul pulverizat cu presiune
prin aceste fisuri,vine in contact cu partile incalzite ale turbinei,care in locurile neizolate pot ajunge la temperaturi de 400-
500°C.Daca particulele de ulei pulverizat sunt foarte fine,acestea se pot aprinde si la temperaturi de 160°C.
Datorita faptului ca pompa de ulei functioneaza continuu,aprinderea se transforma in ardere,care luand
proportii,genereaza un incendiu greu de stins.Aceasta este,de fapt,cea mai frecventa cauza de incendiu la turbinele de aburi.
La aprinderea uleiului folosit la ungerea lagarelor turbinei poate contribui si slaba actiune de racire a apei din cauza
debitului redus si a calitatii necorespunzatoare.
Pentru asigurarea unei bune functionari a turbinelor,o serie de dispozitive semnalizeaza aparitia deranjamentelor,spre a
se lua masuri la timp.Astfel,daca din diferitele motive se depaseste turatia normala,prin actionarea unui dispozitiv,turbina se
opreste.
Pe timpul exploatarii turbogeneratoarelor se vor supraveghea in permanenta: • temperatura uleiului in lagare; •
circulatia uleiului in lagare; • functionarea racitoarelor de ulei; • etanseitatea circuitelor de ulei.
In cazul in care se constata cresterea temperaturii peste valoarea normala,se impune oprirea grupului turbogenerator in
vederea indepartarii cauzei respective.
Daca izolatia termica a conductelor este imbibata cu ulei,pornirea turbinei este interzisa,situatie care apare in special
dupa executarea reviziilor.
In timpul centrifugarii uleiului de turbina se va pastra o curatenie perfecta in jurul instalatiei de centrifugare.In aceasta
zona nu se vor executa lucrari de sudura sau cu foc deschis.
In ideea protejarii peretilor rezervorului de ulei in vederea racirii fluidului combustibil,este recomandabil sa se
foloseasca instalatii de apa pulverizata,ale caror conducte trebuie mentinute permanent sub presiune.
Pentru fiecare tip de grup este necesar sa se stabileasca,in functie de situatie,oportunitatea golirii rezervorului principal
in caz de incendiu si modul de efectuare a acesteia.
In sala turbinelor cu gaze,se impune detectarea prezentei gazului metan in sala compresoarelor si a turbinelor de catre
operatorul de serviciu si seful de tura.In aceasta sala se interzice intrarea persoanelor cu incaltaminte cu tinte sau blacheuri.
In tunelurile retelelor de termoficare se vor monta instalatii de ventilatie pentru a se asigura o temperatura prescrisa de
normele in vigoare.
Peste izolatia termica a conductelor de termoficare este interzisa aplicarea unui invelis de protectie din carton
asfaltat.
In sala masinilor,lucrarile de sudura se vor executa numai in baza unui permis de lucru cu foc si cu luarea tuturor
masurilor de protectie impotriva incendiilor.Lucrarile de intretinere si de reparatii se vor executa cu multa grija pentru a nu se
produce smulgeri de ventile,deteriorari de conducte etc.
Pe acelasi ax cu turbina,este montat generatorul de curent sau alternatorul.Marile generatoare se racesc astazi cu
hidrogen,un gaz combustibil care formeaza cu aerul amestecuri explozive intre limitele de 5-75%,deci un interval de explozie
foarte larg.Iata de ce in alternator,concentratia hidrogenului trebuie mentinuta la o valoare de minimum 96-98%.In aceste
conditii,pericolul de explozie este mult mai redus,iar concentratia periculoasa (5-75%) este evitata.La o puritate a gazului de
92-98% nu se produc explozii.
Datorita faptului ca hidrogenul este foarte penetrabil,etansarea circuitului de racire se asigura foarte greu.
Introducerea hidrogenului se face pe ambele parti ale rotorului,prin spatiul de sub bandaj.De o parte si de alta a
rotorului se monteaza doua ventilatoare axiale care asigura circulatia hidrogenului,deci racirea rotorului si a circuitului
magnetic.
Pentru evitarea formarii amestecului exploziv in timpul introducerii si evacuarii hidrogenului din circuitul de
racire al generatorului,se intrebuinteaza bioxidul de carbon.Aceasta evacueaza mai intai aerul (la incarcare) si apoi
hidrogenul (la descarcare).
Pe timpul acestor operatii este posibila formarea unor amestecuri explozive de hidrogen-aer.Hidrogenul care se pierde
pe timpul exploatarii generatorului,se va completa automat din recipiente.
Introducerea in interiorul generatorului a bioxidului de carbon lichid se face de la o sursa sub presiune prin intermediul
unui sistem anticongelator si a unui tablou de destindere.Pentru evitarea accesului umezelii in interiorul generatorului,gazul se
trece printr-un uscator.
Presiunea si temperatura gazului din generator se urmaresc pe un panou de control.
In interiorul boxelor in care se pastreaza hidrogenul,amestecurile explozive de hidrogen-aer pot apare ca urmare a
nerespectarii regulilor de manipulare a buteliilor de hidrogen.
Exploziile in zona generatorului in special sub generator,au drept cauza acumularea hidrogenului in jurul axului
rotorului sau la iesirea bornelor.Scaparile de hidrogen se produc prin locurile neetanse (flanse,ventile,conducte etc.)
O strapungere a infasurarilor generatorului,o scanteie electrica sau un scurtcircuit,in conditiile unei concentratii
explozive,poate cauza o explozie.De aceea,carcasa statorului trebuie sa reziste presiunilor maxime care s-ar putea dezvolta pe
timpul unei explozii in interior.
Masurile de prevenire a incendiilor si exploziilor se refera la: • amplasarea buteliilor de hidrogen in afara salii
masinilor,inchise in boxe special construite,ventilate natural; • alimentarea cu hidrogen de la un grup propriu de butelii,prin
conducte separate pentru fiecare generator; • verificarea etanseitatii generatorului inainte de a fi umplute cu hidrogen la
presiune superioara celei de serviciu; • interzicerea folosirii focului deschis in apropierea generatorului.
De asemenea se vor verifica sudurile si modul de fixare a conductelor de hidrogen pentru a evita vibratiile.
Sala generatoarelor racite cu hidrogen se prevede cu un sistem de ventilatie adecvat,cu guri de absortie atat la partea
inferioara,cat si la partea superioara a incaperii.
Pentru semnalizarea inceputurilor de incendiu este necesar sa se prevada detectoare de fum,dat fiind faptul ca in urma
aprinderii instalatiilor se degaja fum mult,depistarea incendiului facandu-se in acest caz cat mai repede.
La unele centrale termoelectrice se gasesc montate si conducte de abur supraincalzit,care se folosesc pentru
decongelarea pacurii sau in alte scopuri.Aceste conducte sunt izolate cu vata de sticla si protejate cu carton asfaltat.Pe portiunea
montata in canale,au fost cateva cazuri de aprindere a acestui invelis combustibil de carton,asfaltat.Curentii care se formeaza in
canale,intesifica arderea si favorizeaza propagarea incendiului.
Pentru inlaturarea acestor situatii este necesar ca stratul izolator de vata de sticla sa fie suficient de gros,bine tasat si
asezat continuu,iar in locul cartonului asfaltat,care la temperatura de 200°C incepe sa degaje gaze si vapori combustibili,pe
portiunile de protectie a conductelor in canale sa se foloseasca alt material.
O atentie deosebita trebuie acordata gospodariei de ulei.Masurile de prevenire a incendiilor se refera la pastrarea
curateniei,asigurarea etanseitatii,interzicerea lucrarilor de sudura,existenta la flanse a capotelor din tabla,pentru a preveni
improscarea uleiului,interzicerea producerii uleiului in rezervoarele turbinelor inainte de a se executa un control riguros al
etanseitatii armaturilor de pe racordurile la aceste rezevoare.
Butoaiele de ulei se vor pastra in incaperi special amenajate.
La turbinele hidraulice se vor urmari,in mod special,sa nu existe pierderi de ulei la capul de distributie.

4.Statii electrice (posturi de transformare)

Statiile electrice se pot instala atat in incaperi (statii interioare),cat si in aer liber (statii exterioare).Statiile electrice
interioare,in mod frecvent,se folosesc pentru tensiuni pana la 35 kW,iar cele exterioare,pentru tensiuni mai mari ca 35 kW.
Aparatele folosite in statiile de peste 35 kW,montate in aer liber,sunt de o constructie speciala date fiind conditiile
atmosferice mai grele in care functioneaza (ploaie,ceata,zapada,praf).
Elementele unei statii electrice sunt: • izolatoarele si barele; • contactele electrice; • separatoarele electrice; •
intrerupatoarele de inalta tensiune; • sigurantele fuzibile de inalta tensiune; • bobinele de reactanta si transformatoarele
electrice.
O parte dintre aceste elemente,in cazul unor avarii sau defectiuni,pot genera explozii si incendii,cu urmari destul de
grave.
Aparatele la care se produc,de obiecei,explozii si incendii sunt intrerupatoarele,transformatoarele si bobinele de
reactanta,datorita conditiilor de functionare si prezentei,in unele dintre acestea,a unei mari cantitati de ulei care constituie
materialul de ardere.
a.Intrerupatoarele de inalta tensiune.Acestea au menirea sa intrerupa circuitele electrice,fie in sarcina,fie in
gol,lucru care se poate face in mod voit sau cand in instalatie apar curenti periculosi de suprasarcina si de scurtcircuit.Pentru
intreruperea curentilor de sarcina,suprasarcina si scurtcircuit,intrerupatoarele trebuie sa aiba o mare putere de rupere,avand ca
mediu de stingere a arcului electric uleiul de transformator,expansina,aerul comprimat si alte gaze,pentru ca altfel se pot
produce avarii,explozii si incendii.
Cauzele de explozie si de incendiu sunt scanteile si scurtcircuitele electrice,care pot sa apara in diferite imprejurari din
lipsa de intretinere si control.
Astfel,insuficienta grosime a stratului de ulei deasupra contactelor permite trecerea prin el a scanteilor produse la
intreruperea si restabilirea circuitului ,care pot aprinde amestecul exploziv de gaze rezultate din descompunerea uleiului.De
fapt,lipsa uleiului nu permite ruperea corecta a curentilor,caz care poate duce la explozii.De asemenea,in cazul unui spatiu liber
insuficient deasupra nivelului de ulei,in urma unei incalziri mai pronuntate,se produce o crestere a presiunii care poate duce la
explodarea cuvei.La intrerupatoarele de constructie moderna si cu ulei mult se prevede un cot de evacuare a aerului in cazul
cresterii presiunii.
La inchiderea si deschiderea intrerupatoarelor,din cauza vibratiilor produse pe timpul functionarii sau datorita ruperii
contactelor si deranjarii mecanismului de actionare,apar dereglari in contacte.
Deranjamente urmate de explozii si incendii pot sa mai apara: • in cazul intreruperii unor puteri mai mari decat
cele pentru care a fost construit intrerupatorul; • la depunerea prafului de carbune (funinginei) si a diferitelor impuritati pe
izolatia intrerupatorului; • la folosirea unui ulei nerecorespunzator,nerespectandu-se parametrii de rigiditate dielectrica,gradul
de viscozitate,continutul admis de apa etc.
Cele mai mari avarii se pot produce la aparitia unui scurtcircuit in dispozitivul de declansare a
intrerupatorului.Cresterea temperaturii uleiului la intrerupator indica slabirea contactelor,care din aceasta cauza se incalzesc
puternic.
Pentru inlaturarea posibilitatilor de producere a avariilor,exploziilor si incendiilor,intrerupatoarele trebuie sa
fie bine intretinute si controlate.
Odata cu intretinerea intrerupatoarelor,este obligatoriu sa se faca intretinerea dispozitivelor de
actionare.Nivelul uleiului se verifica zilnic; de asemenea etanseitatea cuvelor si starea lor de incalzire,gradul de curatenie a
izolatoarelor.
Folosirea unui ulei corespunzator se asigura prin probe si analize la laborator,executate conform normelor in vigoare.
Intrerupatoarele cu aer comprimat nu prezinta un pericol deosebit fiind faptul ca stingerea arcului electric se
face prin suflaj de aer.Totusi,daca nu sunt corespunzatoare din punct de vedere constructiv,ele pot suferi o serie de avarii.
La intrerupatoarele cu aer pentru tensiunile inalte,peste 35 kW,este necesar sa se asigure calitate superioara si stabila a
izolatiei din camera de stingere,lucru destul de greu de realizat.Peretii din materiale ceramice nu pot sa reziste la regimul unei
atingeri intime cu arcul,de aceea trebuie folosite materiale fibroase.Toate tipurile de intrerupatoare trebuie sa corespunda
constructiv,sa fie manipulate cu atentie,iar aparatele de control si semnalizare sa functioneze ireprosabil.Pentru stingerea arcului
electric,la intrerupatoarele de inalta tensiune se prevad constructiv camere de stingere.
Intrerupatoarele montate in interior se aseaza in celule separate.
Mentinerea in functiune a intrerupatoarelor de inalta tensiune,ale caror caracteristici tehnice nu mai corespund
conditiilor de functionare in regim de scurtcircuit,este interzisa.
b.Bobina de reactanta.Aceasta se monteaza inanintea aparatelor electrice dintr-o statie electrica,cu scopul de a le
proteja impotriva suprasarcinilor si scurtcircuitelor.Acest gen de bobina,numita si reactor,este construita fara miez de fier
moale,cu mare reactanta si rezistenta ohmica scazuta.
Pentru tensiuni pana la 14 kW se pot folosi reactoare cu racire cu aer; la tensiuni mai mari,este necesara racirea cu
ulei.In acest ultim caz,bobina se introduce intr-o cuva umpluta cu ulei,aspectul ei general semanand cu cel al unui transformator
in ulei.Masurile de prevenire a exploziilor si incendiilor sunt asemanatoare cu cele care se vor arata la transformatoare.
c.Transformatoare de putere.Acestea sunt aparate electrice fixe,care servesc la ridicarea sau coborarea tensiunii
alternative,fara a modifica puterea curentului.Miezul si infasurarile se monteaza,in majoritatea cazurilor,intr-o cuva plina cu
ulei transformator.
Pe timpul functionarii transformatorului,atat in miez,cat si in infasurari se produc pierderi de energie care se
transforma in caldura care este eliminata,in marea ei majoritate,prin convectie si in foarte mica masura,prin radiatie.
Uleiul,incalzindu-se in apropierea miezului si a bobinelor,isi micsoreaza densitatea,fapt ce-i permite sa se ridice la
partea superioara si catre peretii cuvei,unde cedeaza caldura.
Uleiul de transformator ca mediu de racire,este superior de exemplu,aerului,raportul coeficientilor de convectie fiind
de 15: 1.
Transformatoarele se pot raci si cu aer.Aerul ca mediu de racire se foloseste numai la transformatoarele de puteri mici.
La transformatoarele de puteri mari,se poate folosi racirea fortata de aer.Acest sistem prezinta insa dezavantajul
defectarii ventilatorului,creindu-se posibilitatea deteriorarii infasurarilor datorita cresterii temperaturii.
Transformatoarele sunt expuse pericolului tocmai datorita substantelor si materialelor care se gasesc in cuva (ulei fde
transformator,izolatia conductoarelor,lacuri folosite la impregnarea infasurarilor,bare si pene de lemn etc.) si sursel de aprindere
care pot fi: scanteile,arcurile si scurtcircuitele electrice.
Pericolul de explozie si incendiu este favorizat de descompunerea si oxidarea uleiului pe timpul incalzirii si
degajarii de caldura.Ca urmare,in partea superioara a cuvei se strang cantitati insemnate de gaze si vapori inflamabili,care la
producerea unei scantei,a unui arc electric sau scurtcircuit,se aprind cu explozie.
Nivelul scazut de ulei in cuva prezinta,de asemenea un mare pericol de incendiu si explozie,deoarece
manevrarea comutatoarelor de prize (ploturi) se face intr-un mediu de gaze combustibile in loc de ulei.
Explodarea cuvei se mai poate produce si din cauza unei incalziri a uleiului peste limita admisa,avand drept consecinta
o marire a volumului si deci cedarea peretilor cuvei.
Cea mai frecventa cauza a incendiului si sursa de declansare a exploziilor,o constituie scurtcircuitul care se
poate forma in interior,datorita strapungerii izolatiei sau contactului intre spire,ca urmare a inchiderii circuitului prin
partile corpului transformatorului legat la pamant si din cauze suprasarcinilor in infasurari.
Aparitia unui scurtcircuit mai poate fi favorizata si in cazul in care izolatia infasurarilor isi pierde proprietatile
izolante,ca urmare a oxidarii uleiului si a patrunderii umezelii in ulei sau a uscarii izolatiei pe timpul functionarii
transformatorului.
Transformatoarele instalate in cladiri,din punct de vedere al racirii se gasesc in conditii defavorabile decat cele
montate in aer liber.Din aceasta cauza,durata de functionare a celor din interior este mai mica.
Indiferent de natura mediului folosit pentru racirea transformatoarelor,temperatura acestuia nu trebuie sa depaseasca
60°C.
Pentru racirea fortata,transformatoarele mari sunt echipate cu ventilatoare sau cu pompe de ulei.
Cuva de ulei trebuie etansata,in care scop se sudeaza autogen si se verifica printr-o proba de petrol,la o presiune de
03,-0,5 at, timp de 30 min.
Etansarea in partea superioara se asigura printr-un capac de tabla,in care se fixeaza izolatorii.
Pentru a preintampina o eventuala explozie a amestecurilor de vapori si gaze ce se aduna in partea superioara a
cuvei,ca urmare a incalzirii si degradarii uleiului,transformatoarele se prevad cu conservatoare (vase de expansiune),instalate
deasupra cuvelor si legate de acestea prin conducta.La transformatoarele mari (autotransformatoare) cantitatea de ulei din
conservator se ridica la circa 6 t.
Pentru a permite dilatarea libera a uleiului,cuva transformatorului se umple partial cu ulei.Uleiul de transformator
trebuie sa aiba calitati superioare,sa fie lipsit de suspensii mecanice,acizi,apa sulf,carbune,baze solubile in apa.
La transformatoarele cu puteri de peste 1000 kVA,pentru a preveni o eventuala explodare a cuvei din cauza presiunii
formate pe timpul unei functionari anormale,se prevad tuburi de siguranta montate pe capacul cuvei.
In exploatare,se vor control periodic: • nivelul uleiului din conservator; • temperatura uleiului in straturile
superioare; • starea instalatiilor de ventilatie (pompe de ulei,pompe de apa,ventilatoare de aer; • starea de curatenie a canalelor
de scurgere a uleiului; • etanseitatea cuvei.
La transformatoarele de puteri mari,se monteaza relee de gaze,care au menirea sa semnalizeze scurgerea uleiului din
consevator,patrunderea aerului in cuva transformatorului si eventualele defectiuni ce se produc interior.In cazul unei defectiuni
serioase,releul poate sa actioneze un circuit de deconectare a transformatorului.
Pentru evacuarea uleiului,in cazul explodarii cuvei,se folosesc recipiente speciale (gropi); sub nici o forma uleiul nu se
va dirija spre canalizare.
Legarea la pamant a cuvelor trebuie sa fie bine executata,controlul intregii instalatii efectuindu-se cu multa atentie,in
special dupa trecerea curentilor de scurtcircuit (situatie cand este posibila arderea conductoarelor de scurgere) si dupa instalarea
aparatelor reparate.Verificarea periodica a rezistentelor de legare la pamant trebuie sa se faca vara pe timp de ceata,iar iarna pe
timp de inghet,adica in conditiile cele mai grele.Pentru a se inlatura pericolul de incendiu si explozie,uleiul de transformator s-a
inlocuit in unele tari,cu lichid special incombustibil.
Incendiile de transformatoare,de obicei,sunt precedate de o explozie.Daca uleiul care iese din cuva,nu s-a aprins
imediat,aceasta se va petrece in urmatoarele 10 min,ca urmare a efectului arcului electric.Pentru a opri scurgerea uleiului de la
un strat de pietris la altul sau in canalele de cabluri,stratul de pietris va fi imprejmuit cu o bordura de zidarie a carei inaltime nu
va depasi 0,50 m,care sa asigure retinerea a 100% din intregul continut de ulei al transformatorului.
La transformatoarele mari se recomanda instalatii automate de stingere cu gaze inerte,fixate in interiorul cuvelor,puse
in functiune de la tabloul de comanda al statiilor.
De asemenea,transformatoarele se prevad cu instalatii fixe de stingere cu apa pulverizata,cu un debit specific de 0,40
l/s⋅ m².

5.Gospodarii de cabluri electrice

problema prevenirii si stingerii incendiilor la instalatiile de cabluri (tuneluri,canale,puturi de cabluri etc.) apare si in
toate intreprinderile moderne de productie,cu automatizare complexa.
Se stie ca materialele traditionale,folosite la izolarea cablurilor ca iuta,cauciucul,asfaltul,masele plastice,sunt
combustibile.Aprinderea materialului izolant al cablurilor se poate produce in urma unei avarii,deteriorarii instalatiilor
electroenergetice sau a folosirii cu imprudenta a focului deschis pe timpul executarii diferitelor lucrari tehnologice.
Cele mai frecvente sunt insa incendiile cauzate de insasi curentul electric.Aparitia incendiului are ca precedent,in
ordine descrescatoare,ridicarea temperaturii cablurilor datorita supraincalzirii,producerea anormala de caldura in interiorul
invelisului izolant,producerea locala si anormala de caldura in contactele defectuoase ale aparatelor de intrerupere sau a celor
de utilizare.
Desigur,temperaturile la care sunt supuse cablurile in general,cuprinse intre 40-60°C,contribuie la reducerea si chiar
pierderea capacitatii dielectrice a invelisului izolant,la imbatranirea lui in timp si ca urmare,in foarte multe cazuri,in special
cand se produc socuri din cauza suprasolicitarilor,se formeaza fisuri care favorizeaza aparitia urmatoarelor scurtcircuite
electrice: • scurtcircuite de „origine”,cauza directa a incendiilor; • scurtcircuite prin amorsare cu masa metalica legala la
pamant; • scurtcircuite din diferite alte cauze.In afara primului gen de scurtcircuit,aratat mai sus,la care intervine o energie
importanta,exista deci si o alta categorie,careia nu i se da aproape nici o atentie.Este vorba de curentii de „defect” care iau
nastere datorita unui defect de izolatie in aparatele utilizate in industrie.Curentul care se stabileste intre unul dintre
conductoarele active si masa legata la pamant,poate provoca un scurtcircuit,care constituie un mare pericol,daca in amonte de
defect nu exista un aparat de protectie.
In general,incendiile de cabluri se caracterizeaza printr-o propagare rapida,mai ales daca nu exista
compartimentare.Unul din factorii principali care contribuie la propagarea incendiului in tuneluri,canale si puturi de cabluri,il
constituie temperatura ridicata,ca efect al arderii materialelor izolante,caldura acumulandu-se in spatiul deschis al incapeii unde
sunt pozate cablurile.
La propagarea rapida a incendiului mai contribuie praful de carbune,de lemn sau de orice alt material
combustibil,depus pe cabluri,precum si reziduurile de uleiuri si unsori existente in anumite canale de cabluri neintretinute
corespunzator.
In functie de natura invelisului izolator al cablului,temperatura la care se poate produce aprinderea acestuia,variaza
intre 250 si 400°C.Astazi,ca invelis izolant se foloseste policlorura de vinil (PVC),datorita pretului de cost moderat si proprietati
dielectrice corespunzatoare.Ea prezinta insa marele dezavantaj ca la tempertatura de aproximativ 100°C incepe procesul de
descompunere termica.In timpul acestui proces se degaja produse de ardere (oxid de carbon,metan etc.) care pot forma cu aerul
amestecuri explozive.Acest fapt constituie principala cauza de propagare rapida a incendiului de cabluri,de crestere continua a
temperaturii .Pe masura ce temperatura creste,policlorura de vinil emana mari cantitati de acid clorhidric gazos.La o
temperatura de 160°C ea emana circa jumatate din continutul sau.In urma arderii unui kg de PVC,se degaja aproximativ 400 l
acid clorhidric gazos,care in prezenta umezelii (apei) da nastere la o solutie coroziva,care actioneaza asupra
metalelor,betonului,zidurilor si interiorului incaperilor.
Aductia de aer este suficienta pentru arderea cu flacara.Policlorura de vinil arde fara reziduuri si majoritatea din
masasa se transforma in acid clorhidric gazos.Betonul si zidaria poroasa absord repede acidul clorhidric,care in contact cu
combinatiile bazice de calciu,da nastere la clorura de sodiu higroscopica,care datorita umiditatii din aer,se disociaza in ioni de
calciu si de clor.Ionul de clor patrunde atat de adanc in betonul umed,incat deterioreaza armatura.
Din analizele de incendii izbucnite la cabluri electrice,a reiesit ca aproximativ 90% dintre acestea s-ar fi putut
evita,daca s-ar fi respectat normele de prevenire a incendiilor.
Principalele masuri de prevenire a incendiilor la instalatiile de cabluri electrice:
1) O cerinta de baza consta in alegerea corespunzatoare a tipurilor de cabluri.La alegerea tipurilor de cabluri trebuie
avut in vedere temperatura din mediul inconjurator.In locurile unde cablurile sunt expuse radiatiilor de caldura sau,prin natura
functionarii,temperatura creste in salturi si peste o anumita limita,este necesar sa se asigure protectia lor,respectiv sa se
foloseasca cabluri speciale.
2) Pentru protectia instalatiilor de cabluri din canale,tuneluri si incaperi,este necesar sa se instaleze intrerupatoare
automate,care sa scoata din functiune reteaua in momentul unui scurtcircuit.In tuneluri si canale de cabluri trebuie sa se
realizeze o pozare simpla si ordonata a cablurilor,care sa fie usor accesibila pentru vizitare si control,precum si pentru
prepararea operativa a defectiunilor.Traseele cablurilor vor fi stabilite corect,iar densitatea lor pe stelaje si console sa se inscrie
in normele admisibile.Este recomandabil ca circuitele energetice sa fie separate in cele de semnalizare.Montarea cablurilor pe
suporturi fixate in pereti este de preferat,in comparatie cu montajul facut pe pardoseala canalului,deoarece fereste cablurile de
umiditate si usureaza accesul pentru reparatii in caz de nevoie.Traseul canalelor de cabluri nu trebuie sa aiba unghiuri ascutite
care sa ingreuneze pozarea cablurilor.
3) Tunelurile de cabluri vor fi compartimentate,pentru a limita propagarea incendiilor.Cu privire la
compartimentare,pe plan modial exista pareri diferite: unii o supraestimeaza,altii o subestimeaza.Unii sustin ca ea are o mare
eficacitate,altii considera ca elementul de compartimentare nu poate opri propagarea incendiului; -caldura produsa se poate
transmite si prin cablu.Cu toate acestea compartimentarea este indicata,experimentarile si concluziile rezultate din
incendii,pledeaza pentru realizarea acestei masuri.
4) La trecerea cablurilor electrice prin pereti si plansee,se recomanda izolarea acestora cu materiale
incombustibile,rezistente la foc,montajul fiind executat cu asa maniera incat sa opreasca propagarea incendiului.
5) In tuneluri si canale de cabluri trebuie sa se prevada acces din exterior,trape (cel putin doua) cu capace pentru
evacuarea gazelor de ardere si a fumului si introducerea in interior a substantelor de stingere a incendiului.Se impune
supravegherea si controlul periodic al liniilor de cabluri,urmarindu-se asigurarea curateniei ,verificarea gradului de imbatranire
electrica a izolatiei,asigurarea functionarii in regim normal al instalatiei,acestea constituind masuri de prevenire de o mare
importanta pentru inlaturarea pericolului de incendiu.
6) Temperatura in tuneluri,canale si poduri de cabluri trebuie verificata in orele de sarcina din timpul verii.In aceste
conditii temperatura nu trebuie sa depaseasca pe cea din exterior cu mai mult de 10°C.
7) In interiorul canalelor,tunelurile si podurilor de cabluri nu sunt admise lucrari cu foc deschis,impunandu-se masuri
de inlaturarea formarii scanteilor electrice.Pentru eliminarea pericolului de incendiu in gospodariile de cabluri de energie
montate in tuneluri si canale se impune punerea la pamant a acestora,prin prize si aparate bine dimensionate.
8) In ultima perioada de timp,pe plan mondial,s-a trecut la practicarea unei metode de izolare,ce consta in aplicarea de
straturi dintr-o substanta chimica termospumanta,care asigura o reala protectie impotriva incendiilor de cabluri electrice,fara sa
le micsoreze conductibilitatea.
9) Tunelurile si canalele de cabluri electrice se prevad cu instalatii de semnalizare a incendiilor,precum si cu instalatii
de stingere cu apa pulverizata.

Capitolul VIII

Prevenirea incendiilor in uzine siderurgice si metalurgice

A.Uzinele siderurgice

1.Furnale si instalatii aferente

a.Furnale.Marile uzine sidururgice,in afara de furnale obisnuite,cuprind o serie de alte exploatari auxiliare in care
exista pericol de incendiu si explozie.Pe timpul procesului tehnologic de producere a fontei in furnale,datorita insasi procesului
termochimic,in urma caruia rezulta ca produs secundar gazul de furnal precum si a folosirii ca agent termic a gazului natural si
gazului de furnal epurat,exista in permanenta pericol de explozie.
La furnale,punctele cu cel mai mare pericol de incendiu si chiar de explozie sunt: • gura de incarcare a furnalului;
• gura de vant; • conducta de aducere a gazului natural de la distribuitor la gurile de vant; • distribuitorul de gaz natural - rece
sau preincalzit – instalatia de preincalzire a gazului natural; • conductele de evacuare a gazului de furnal.
La instalatia de epurare bruta pericol de incendiu exista la: • dispozitivul de realizare a amestecului de bigaz; • la
preincalzitoarele de aer; • la canalul si cosul de fum.
Practica a confirmat acest lucru printr-o serie de avarii care s-au produs la furnale si in instalatiile aferente,cea mai
mare parte dintre acestea avand loc datorita lipsei de precautie si a nerespectarii regulilor tehnologice.
Gazul de furnal se formeaza in creuzetul furnalului,datorita accesului carbonului si temperaturii inalte si contine oxid
de carbon (24-30%),azot (58-68%),mici cantitati de hidrogen si gaz metan (2-5%),iar in urma proceselor de reducere directa,se
adauga si bioxid de carbon (8-12%).
Atat gazul de furnal,cat si gazul natural,formeaza amestecuri explozive in spatii inchise,cum sunt de exemplu
conductele,incaperile,cabinele,gura de incarcare a furnalului etc.
In gura furnalului,exploziile pot sa se produca pe timpul functionarii agregatului,in special la furnalele mici care nu
lucreaza cu presiune ridicata la gat.La introducerea incarcaturii,presiunea din interiorul agregatului si mai ales la gat
scade,permitand patrunderea aerului atmosferic.Intr-o asemenea situatie,in special cand furnalul este incarcat sub nivelul
prescris,se formeaza un gol unde se acumuleaza gaz la furnal in aer,aparand deci conditii de formare,a amestecurilor
explozive.Aprinderea amestecului exploziv poate fi usurata de prezenta unor substante cu rol de catalizator ca de
exemplu,praful de minereu,oxizii anumitor metale,suprafete incalzite ca samota etc.
La oprirea si pornirea furnalului,evacuarea gazului din furnal este intrerupta iar volumul gazului ramas in conducte se
micsoreaza brusc datorita scaderii temperaturii si eventualele scapari prin locurile neetansate.
In general,explozia gazului din furnale se poate produce in urmatoarele imprejurari: • nedeschiderea camerelor
in urma unei opriri indelungate si nepunerea retelei de gaze in legatura cu atmosfera; • negolirea retelei de gaz prin punerea
acesteia in legatura cu atmosfera si introducerea de abur in urma unei opriri de lunga durata.
Pericolul de explozie exista si la preincalzitoare,in cazurile in care in aparat sau in canal se formeaza un
amestec exploziv si anume la: • neaprinderea gazului care intra in incalzitor,necesar incalzirii acestuia; • neintroducerea
aerului pentru arderea gazului la punerea furnalului la tiraj; • nerespectarea operatiilor de aprindere a gazului si de deschidere a
gurilor de vant sau la inversarea preincalzitoarelor.
Dupa ce procesul de epurare este realizat printr-o instalatie adecvata,o parte din gazul de furnal este adusa in
preincalzitoarele de aer,unde este folosit drept combustibil.Neasigurarea etanseitatii conductei respective,precum si scaderea
presiunii gazului sub limita admisibila pot provoca formarea amestecurilor explozive.
La unele furnale,gazul natural este preincalzit pana la 400°C si insuflat la aceasta temperatura.Daca nu se asigura
etanseitatea conductelor si armaturilor,pericolul se amplifica in lipsa unor masuri de prevenire.
La gurile de vant pot sa apara defectiuni care favorizeaza aparitia incendiilor sau exploziilor.Gurile de vant venind in
contact cu materialul lichid sau incandescent din furnal,se uzeaza termic si mecanic in timp si ca urmare se distrug,permitand
apei de racire sa patrunda in creuzetul furnalelor.Apa la o temperatura in jur de 1800°C se descompune,si ca urmare se pot
produce rabufniri de gaze,atunci cand se deschid si se demonteaza gurile de vant.
La furnale este posibil sa se produca strapungerea peretului creuzetului din cauza slabirii zidariei refractare ca urmare
a influentei temperaturii ridicate si actiunii chimice a fontei si zgurii precum si datorita presiunii hidrostatice a produselor
lichide de topire.In acest caz fonta lichida vine in contact cu racitoarele care le topeste,deci functioanarea lor inceteaza,ca apoi
sa topeasca si blindajul,scurtandu-se in exterior.
Cauzele incendiilor in industria siderurgica pot fi de natura electrica (supraincalzirea conductoarelor electrice
din cauza suprasolicitarilor,scurtcircuite etc.) precum si termica datorita prezentei in permanenta a metalelor in stare
de incandescenta (otel lichid,zgura topita,particule incandescente).
Pericolele de incendiu si explozie precum si cauzele acestora,pot fi inlaturate printr-o stricta respectare a regulilor de
exploatare a furnalelor si instalatiilor aferente,in special la punerea in functiune si la oprirea furnalului,la pornirea si oprirea
instalatiei de gaz natural si de furnal.
La pornirea suflantei,furnalul trebuie sa fie bine izolat de reteaua de gaze.Inainte de introducerea gazului in
conducte,este necesara suflarea mai intai a colectorului de praf si apoi a conductei de gaz brut.Operatia de suflare trebuie
efectuata pana in momentul in care prin conductele verificate iese gaz in cantitati mari,ceea ce confirma evacuarea completa a
aerului.
De asemenea este necesar ca nivelul de incarcare sa fie cel prevazut de norme.In acest mod,se evita formarea spatiilor
libere si incalzirea excesiva a gazelor la gura furnalului.Un furnal care functioneaza cu nivelul incarcaturii mai coborat,de
posibilitatea cresterii temperaturii de exemplu,in 1-2 ore,la peste 500°C.In schimb daca furnalul functioneaza plin,atunci energia
termica a gazelor se transmite incarcaturii de material si,ca urmare pericolul de explozie si incendiu este preintampinat.In acest
mod nici tempertara gazelor nu depaseste limita admisa de 150-250°C.
Pentru prevenirea exploziilor la penele de racire,este bine ca ele sa fie inchise cu capace si din timp in timp (anual) sa
se introduca prin torcretare,o masa refractara intre zidarie si blindajul furnalului.In acest mod se previne posibilitatea circulatiei
gazelor intre zidarie si blindaj,precum si iesirea lor din exterior.
Exploziile si rabufnirile de gaze posibile a se produce la deschiderea gurilor de vant,dupa oprirea furnalelor se pot
inlatura daca operatiile se executa de personal bine calificat.
Tinand seama ca la furnalele moderne se introduce gazul natural prin gurile de vant,se impune ca la oprirea
furnalului,prima operatie care trebuie executata sa fie inchiderea vanei centrale de distribuire a gazului,precum si a robinetelor
individuale ale gurilor de vant.
Schema instalatiei de distribuire a gazului natural trebuie sa fie simpla,usor de manevrat iar instalatia insasi perfect
etansa.Inchiderea gazului natural trebuie sa se poata face manual de la un ventil central,sau automat,cu ajutorul unor vane auto
reglabile.
Operatia de oprire a furnalului este destul de complexa si de delicata ca inmanunchind o serie de manevrari si intr-o
ordine bine stabilita care trebuie respectata intocmai.Daca o singura operatie nu este facuta sau este efectuata gresit,pericolul nu
intarzie sa apara.De exemplu,nepunerea furnalului la tiraj (punerea furnalului in legatura cu cosul de fum si cu preincalzitorul)
si oprirea vantului face ca gazele combustibile sa iasa prin gurile de vant,din cauza presiunii ridicate in creuzet si sa se aprinda
imediat ce vine in contact cu aerul.
Pentru evitarea exploziilor in canalele de fum nu este recomandabil sa se faca cuplarea furnalului cu cosul de fum al
cowperelor.In cazul furnalelor mari si moderne,furnalul poate fi pus in legatura cu cosul de fum prin intermediul unui cowper
incalzit pana la temperatura de minimum 600°C.
La oprirea furnalului pentru o durata redusa de timp,spatiul de sub conuri si conductele de gaze se umplu cu abur.Daca
oprirea este de lunga durata,conurile se deschid,iar gazul se aprinde.
In apropierea furnalelor nu se admit nici un fel de constructii de lemn,materiale sau obiecte combustibile,deoarece o
eventuala varsare a fontei lichide din oala sau din furnal poate produce aprinderea acestora imediata.La unele furnale este
recomandabil sa se construiasca borduri pentru oprirea revarsarii fontei peste calea ferata interioara.Postamentul din fata gurii
de descarcare a furnalului se face din beton peste care se aseaza nisip sau placi de asfalt.
O deosebita atentie se va acorda turnarii zgurii in oale.Aceastea trebuie sa fie bine uscate,iar in timpul transportarii si
rasturnarii zgurii se va depune multa atentie pentru a se evita scurgerea metalului topit (contactul dintre zgura topita sau metalul
topit si apa prezinta pericol de explozie).Din acest motiv este necesar ca inainte de turnarea zgurii din oala in bazinul de
granulare,incarcarea sa fie lasata sa se linisteasca pentru ca eventualele resturi de fonta sa se depuna.Pentru a impiedica
exploziile,la turnarea zgurii,este recomandabil ca acesta sa se faca in suvita mica.Transportul oalelor de turnare cu material
topit pe langa materialele combustibile este interzis.
Inainte de pornirea furnalului se verifica etanseitatea acestuia inclusiv cea a dispozitivului de incercare,fixarea gurilor
de vant,a racitoarelor,iar creuzetul trebuie sa fie bine uscat.
La o sectie de furnale,folosindu-se foarte multa aparataj electric,necesar comenzilor automate si punerii in functiune a
diferitelor masini,se impune o exploatare corecta a acestuia dupa toate instructiunile,pentru ca orice intrerupere de curent sau
deranjament in instalatia electrica poate pertubari,sau serioase avarii: oprirea pompelor de racire a furnalelor,oprirea
suflantei,intreruperea functionarii masinilor pentru astupat,oprirea trolilor pentru rasturnarea oalelor etc.
Pe timpul reparatiilor in furnal,este necesar sa se asigure o ventilatie corespunzatoare si periodic sa se faca analiza
aerului din furnal.
b.Cowpere.In cowpere se pot produce rabufniri si explozii.
Pentru a preveni rabufnirile si exploziile la punerea in functiune a cowperelor trebuie respectate o serie de
reguli: -stabilirea unui tiraj corespunzator la cosul de fum; • apriderea gazului dupa ce s-a efectuat mai intai un foc de lemne in
camere de ardere ai caror pereti se incalzesc pana la incandescenta; • introducerea treptat a gazului la presiune suficienta; •
oprirea alimentarii cu gaz la reaprinderea acestuia dupa care cowperul respectiv se ventileaza din nou si operatia de aprindere se
repeta.
Exploziile care s-ar putea produce la trecerea cowperului de la perioada de vant la perioada gaz,se inlatura
prin executarea unor operatii in urmatoarea ordine: -inchiderea supapei de vant rece si apoi de vant cald; • evacuarea
aerului existent in cowper prin conducta de evacuare; • deschiderea registrului la cos; • deschiderea supapei de aer pentru
ardere,dupa punerea in functiune a tirajului,apoi deschiderea incet a robinetului arzatorului de gaz.
c.Conducte de gaz.Gazul de furnal produs secundar rezultat din procesul tehnologic de producere a fontei,dupa ce se
capteaza la gura furnalului,se trimite la curatit,deoarece contine,la iesirea din furnal,praf format din particulele de
minereu,fondat si combustibil,in cantitati destul de mari.Se executa o curatire bruta semifinita si finita.Curatirea bruta are loc in
colectoare de praf sau in cicloane,cea semifina-in scrubere,iar cea fina-cu ajutorul filtrelor mecanice sau electrice.
Dupa executarea epurarii fine,gazul de furnal este dirijat prin conducte,catre cowpere,precum si catre alti consumatori
de pe teritoriul combinatului siderurgic.De la captare si pana la colectorul de gaz epurat,conductele prin care circula gazul de
furnal sunt prevazute cu prize de presiune si intrare a aburului cu clape de aerisire,guri de vizitare,subere de gaz si alte
deschideri precum si cu locuri pentru montarea diferitelor aparate de masura si control.
Distribuirea gazului pe consumatori se face cu ajutorul supapelor,prin intermediul carora se regleaza consumul sau
intrerupe complet alimentarea.Surplusul de gaz se acumuleaza in revervoare pentru gaze (gazometre).
Gazul de furnal poate forma cu aerul amestecuri explozive pe intregul traseu de transport,epuare si distribuire si in
special pe timpul opririi si punerii in functiune a furnalului din cauza patrunderii aerului in interiorul conductelor.Asemenea
amestecuri se pot forma si la cowpere,in urma unor defectiuni produse in instalatia de alimentare cu gaze.
Printr-o buna conducere a operatiilor de oprire si pornire a instalatiilor de epurare si distributie a gazului de furnal
pericolul de explozie poate fi inlaturat.
La o oprire a furnalului de lunga durata (mai mult de 8 ore) in mod obligatoriu,inainte de oprirea acestuia,sacul de praf
si ciclonul se golesc de praful volant.
Pe timpul opririi furnalului,presiunea gazului de la gura acestuia trebuie mentinuta in continuu la 10-12 mm H2O,cu
ajutorul aburului.Aceeasi cerinta de mentinere a presiunii trebuie respectata si in conducta de gaz brut,in sacul de praf si in
conducta de gaz epurat.Mentinerea presiunii se asigura de gazometru sub presiune.In caz ca acest lucru nu este posibil din
cauza lipsei de presiune in gazometru sau in golirii lui,se poate trece la aerisirea conductei de gaz brut a ciclonului,a sacului de
praf si a conductei de gaz de furnal epurat,in scopul inlaturarii posibilitatii de formare a amestecurilor explozive.
Aerisirea se efectueaza prin introducerea aburului in aceste conducte si prin deschiderea clapelor de aerisire.Pentru
asigurarea aerisirii,se manevreaza o serie de robinete si clape,intr-o anumita ordine,operatie care se executa de la punctul de
dispecer.Executia manuala a acestei operatii se face numai in caz de oprire a curentului electric.In anumite situatii (destul de
rar) se pot opri si instalatiile de epurare a gazului.In acest caz se deschid clapele de aerisire in vederea reducerii presiunii pana
la valorile admise,iar la oprire la sursei de gaz brut se intrerupe imediat evacuarea gazului din retea si instalatii.
O serie de manevre pentru inlaturarea pericolului de explozie se fac si la pornirea furnalului.Dupa ce conductele de gaz
brut si epurat au fost aerisite,se introduce abur in conducte si colectoarele de praf.
Colectoarele de praf trebuie umplute cu abur inainte de pornirea suflantei,impiedicandu-se astfel formarea in interiorul
acestora a unui amestec exploziv,la intrarea gazului.
Gazul din conducte nu se trimite decat dupa ce intreaga retea se umple cu abur,iar clapele de aerisire se mentin
deschise pana cand prin ele iese gazul curat.
Inchiderea clapelor si a faclalor de aerisire se face incepand de la furnal catre suberul de gaz brut,dupa care se opreste
introducerea aburului.
Daca colectoarele de praf,dupa punerea furnalului in functiune,nu sunt in legatura cu reteaua de gaze comuna inainte
de la pornirea furnalului se deschid clapele de aerisire superioare si inferioare,inlaturandu-se astfel posibilitatea infiltrarii
gazului prin ventilele insuficient etansate.In acest mod,se evita patrunderea gazelor in colectoarele de praf,deci formarea
amestecurilor explozive de gaz-aer.
La izbucnirea unui incendiu la instalatiile de oprire a gazului de furnal,se trece imediat la reducerea presiunii gazului,la
stingerea incendiului cu gaze inerte sau cu apa sub presiune si la etansarea intregii instalatii.
Incaperile prin care trec conductele de gaz,trebuie ventilate in permanenta,natural,mecanic sau combinat,evitandu-se
formarea concentratiilor de explozive.Supapele trebuie sa fie ermetice pentru a nu permite scaparea gazului in atmosfera mai
ales cand aceste supape se gasesc in incaperi inchise.
Pe timpul repararii conductelor de gaze trebuie indepartate din zona respectiva toate sursele de foc ca: vagoane cu
fonta,cu zgura,poduri rulante,locomotive electrice si cu abur,aparate de sudura,intrerupatoare electrice dezizolante sub tensiune
etc.
Conductele de gaze naturale,montate subteran se controleaza cu multa atentie pe tot traseul.Depistarea scaparilor de
gazese face prin miros,auz,detectoare de gaze sau alte mijloace.Etanseitatea conductelor (flanselor,garniturilor,racordurilor etc.)
se controleaza saptamanal,folosind emulsie de sapun.Orice scapare de gaze se anunta imediat celor in drept,asigurandu-se paza
portiunii respective si interzicerea folosirii focului deschis,a surselor de iluminat etc.
De-a lungul conductelor de gaze se controleaza caminele de ventile,rasuflatorile,bransamentele de racordare,dupa ce in
prealabil se aerisesc.In punctele cele mai periculoase ale instalatiilor de gaze (posibilitati frecvente de scapare in aer) se
amenajeaza panouri speciale cu utilaje de stingere a incendiilor.
Pe timpul executarii lucrarilor de sapare sunt interzise: aprinderea focului deschis si circulatia vehiculelor pe o raza de
cel putin 50 m,folosirea sculelor care produc scantei.
La instalatiile de gaze trebuie sa aiba acces numai persoanele pregatite special pentru manevrarea acestora,iar
personalul ce le deserveste sa fie bine instruit in ce priveste cauzele de izbucnire si regulile de prevenire a incendiilor si de
manevrare corecta a tuturor aparatelor si dispozitivelor.
d.Gazometre.Un mare pericol de incendiu si explozie il prezinta si rezervoarele pentru gaze (gazometre),datorita marii
cantitati de gaz inmagazinat.Explozia unui asemenea rezervor produce un adevarat dezastru,distrugand instalatiile si
cladirile din jur,puterea exploziei fiind foarte mare.
Operatiile de alimentare si distributie a gazului trebuie executate cu multa atentie.Inainte de legarea gazometrului la
conducte,acesta se umple cu gaze inerte.Racordul gazometrului la reteaua de conducte se va face numai dupa ce aerul a fost
evacuat.La gazometrele uscate,pentru evitarea formarii amestecurilor explozive,spatiul de aer de deasupra discului se va
controla sistematic,daca este posibil acest control sa se faca chiar automat.
Pe timpul reparatiilor nu se vor folosi scule metalice si nici foc deschis in apropiere.Folosirea aparatelor de sudura
pentru diferite reparatii nu se admite decat dupa luarea tuturor masurilor de prevenire a incendiilor,cea mai principala fiind
indepartarea completa a gazului din interior,si in prezenta unui reprezentat al intreprinderii respective.
Depunerile si reziduurile de sulfura de fier din interiorul rezervoarelor se inlatura la timp pentru a evita o eventuala
autoaprindere la contactul acestora cu aerul.
Pentru inlaturarea coroziunii,partile metalice greu accesibile ale rezervoarelor si instalatiei aferente,se vopsesc
(roti,carlige,console etc.)
Gazometrele trebuie protejate impotriva descarcarilor de electricitate atmosferica.
Dupa eventualele avarii,rezervoarele pentru gaze se verifica amanuntit,punandu-se un accent deosebit pe controlul
temperaturii gazului la iesirea din rezervor,compozitiei aerului,presiunii precum si al etansarii conductelor si racordurilor.Orice
defectiune constatata la gazometre trebuie inlaturata imediat.In urma declansarii unei explozii in rezervoare,se opreste imediat
intrarea gazelor,iar in jur se vor stinge toate focurile.In cazul unui incendiu izbucnit in apropierea rezervoarelor de gaze,acestea
se vor raci intens cu apa,uneori,in raport cu situatia grea creata,se va trece chiar la evacuarea gazelor.

2.Otelarii

In industria siderurgica si metalurgica,pentru elaborarea otelurilor se folosesc cuptoare Martin,cuptoare electrice (cu
arc sau cu inductie).Pe timpul functionarii acestora pot sa se produca explozii si incendii,din diferite cauze,cu consecinte
destul de grave.
Asa,de exemplu,daca zidaria cuptoarelor – peretii,vetrele – prezinta defectiuni,ea poate ceda pe timpul elaborarii
otelului,dand posibilitatea otelului lichid sa se imprastie pe si sub platforma de lucru.Intr-o asemenea situatie,materialele
combustibile din jur se aprind si daca otelul lichid patrunde in conductele de gaze sau apa,montate sub platforma cuptoarelor,se
pot produce explozii violente.La cuptoarele cu inductie,executarea necorespunzatoare a captuselii in zona superioara,combinata
cu o incarcare a cuptorului peste limita normala de lucru,poate duce la strapungerea captuselii refractare,urmata de patrunderea
metalului lichid pana la indicator si apa de racire a acestuia,producand explozii puternice si incendii.
Pe timpul functionarii cuptoarelor Martin,se pot forma amestecuri de gaze cu pericol de explozie in canalele de
evacuare ale agregatelor si in camerele generatoare.
Patrunderea apei in spatiul de lucru al cuptoarelor prezinta pericol de explozie,din cauza hidrogenului rezultat din
descompunerea apei la peste 1000°C.
O astfel de situatie poate sa se produca atunci cand apar defectiuni in circuitul de racire,in urma incarcarii in cuptor a
materialelor cu umiditate mare,cand nu s-a realizat o uscare suficienta a zidariei sau lingura de luat probe si de amestecare a
baii metalice,a fost umeda.
Explozii si incendii se mai pot produce si datorita supraincalcarii uleiului din transformatorul de inalta tensiune al
cuptorului electric cu arc.
La deteriorarea si manevrarea gresita a dispozitivelor de introducere a oxigenului in cuptor se pot declansa,de
asemenea,incendii si explozii.
Incarcaturile necorespunzatoare,care produc zgura multa si care nu este imediat indepartata,accetueaza uzura captuselii
si deci aparitia cu toata gama lor de consecinte.Explozii urmate de incendii pot fi provocate si de defectiunile de natura
electrica,ca de exemplu contactele imperfecte etc.
Inlaturarea pericolelor si cauzelor de incendii in otelarii este strans legata de respectarea cu strictete a masurilor si
regulilor de prevenire a incendiilor.
O atentie deosebita trebuie acordata fierului vechi provenit din munitii,pentru ca aceasta sa nu contina proiectile sau
focoase delaborate; de asemenea butoaiele si alte ambalaje,destinate topirii sa fie bine curatite de urma de lichide combustibile.
Buteliile de oxigen si acetilena,aduse in depozitul de fier vechi,pentru taierea cu flacara oxiacetilenica,vor fi amplasate
la cel putin 10 m fata de flacara si racite cu aer atunci cand temperatura de 40°C este depasita.
Buteliile respective vor fi fixate cu bratari pentru a preveni izbirea lor in urma caderii.Trocile in care se transporta
fierul vechi si fonta solida din depozitul de fier vechi in hala de pregatire a incarcaturii,vor avea orificiile de la fund desfundate
pentru scurgerea apei provenite din zapezi si ploi.
Platformele de lucru ale cuptoarelor trebuie sa fie permanent degajate de materiale combustibile care favorizeaza
aparitia sau propagarea incendiilor.
La cuptoarele Martin si electrice cu arc,se va verifica permanent starea circuitului apei de racire si de la usile
cuptoarelor (unde trebuie montate palnii de scurgere sistem prea-plin) si de la inelele de etansare ale electrozilor cuptoarelor
electrice cu arc.
Apa de racire a inductorului de la cuptorul de inductie,trebuie sa fie in cantitate suficienta si la o temperatura de pana
la 70°C.
Pentru semnalizarea deranjamentelor aparute in instalatia de racire este necesar sa se prevada dispozitive de
semnalizare optica si acustica,incalzitoare si electroventile,cu ajutorul carora sa se poata regla temperatura apei de racire.In
cazul in care,din diferite motive,lipseste apa de racire a inductorului,functionarea cuptorului se va opri imediat.
Apa folosita pentru racire este recomandabila sa fie dedurizata evitandu-se depunerea de saruri in interiorul
spirei,urmate in unele cazuri de explozie.
Tehnica moderna recomanda montarea de detectoare radioactive intre bobina inductoare si captuseala refractara,care
sa indice momentul cand captuseala a ajuns la grosimea limita,precum si un sistem automat de deconectare a
inductorului,atunci cand s-a intrerupt alimentarea cu apa de racire.
Pe timpul functionarii convertizoarelor,care folosesc oxigenul pentru intensificarea proceselor metalurgice ce
au loc in cuptor,trebuie respectate urmatoarele reguli: • la imbinarea tevilor retelelor de distributie a oxigenului nu se vor
folosi,pentru asigurarea etansarii,piele sau fibre vegetale,deoarece acestea se aprind in contact cu oxigenul; • spatiile unde este
posibil sa se acumuleze oxigen vor fi bine ventilate.Cand se lucreaza la repararea instalatiei se va inchide admisia oxigenului si
se va verifica continutul de oxigen din spatiile inchise; • realizarea legaturilor flexibile se va face numai cu tuburi de cauciuc
sau materiale plastice; • folosirea de vane numai din bronz-fonta sau grafit nodular,bine degresate; • prevederea de vane care sa
intrerupa automat,in caz de nevoie,curgerea oxigenului pe conducte; • verificarea atenta a dispozitivelor de introducere a
oxigenului,care trebuie cufundate la o anumita adancime in masa de otel topit,deoarece tinute prea la suprafata,produc
improscaturi de metal incandescent si zgura pe o distanta de 10 – 20 m.

3.Laminoare

La sectiile de laminoare,pericolul de incendiu exista la cuptoarele de incalzire a metalului,la liniile laminare si paturile
de racire,la subsoluri unde se executa operatiile de ungere si in tunelurile de cabluri.
La cuptoarele de incalzire incendiile pot sa apara datorita defectiunilor produse in sistemele de alimentare cu
combustibil.Pentru inlaturarea posibilitatilor de declansare a unor incendii,care la unele sectii de laminoare sunt cu consecinte
extrem de grave este necesar ca inainte de punerea in functiune a cuptorului sa se procedeze la ventilarea camerei de
incalzire,aproximativ 10 min in scopul evacuarii eventualelor gaze combustibile acumulate.Aprinderea arzatoarelor se va
efectua intotdeauna succesiv in ordinea indicata in instructiunile de exploatare ale fiecarui cuptor.Pentru prevenirea exploziilor
in conductele de gaze,presiunea gazelor inainte de arzatoare si de clape de inversiune,trebuie sa fie mai mare decat in interiorul
lor.Daca din diferite motive cuptorul se scoate din functiune este necesar sa se opreasca alimentarea cu gaz dupa care tip de 10-
15 min se introduce aer pentru ca toate gazele existente in cuptor,sa fie evacuate.
Manevrarea instalatiei de alimentare cu gaze se face numai de personal specializat,iar aparatele de control al arderii,in
timpul incalzirii cuptoarelor trebuie sa functioneze in bune conditii.
Cuptoarele destinate incalzirii lingourilor,vor fi in permanenta supraveghere,urmarindu-se modul de incalzire si
culoare a fiecarui in circuitul gazelor de ardere.Ele vor fi verificate si curatite dupa graficul de functionare stabilit.Evacuarea
zgurii din cuptoarele adanci este bine sa se faca in stare lichida prin gurile de descarcare,in vagoane speciale,in continuare
descarcarea efectuandu-se in locuri special amenajate,dupa ce s-a racit.Pentru a preveni eventualele explozii si improscari de
zgura,trebuie evitata cu desavarsire aruncarea apei peste zgura incalzita.
O deosebita atentie trebuie acordata liniilor de laminoare si paturilor de racire.Aici pericolul de incendiu se datoreste
scurgerii uleiurilor si unsorilor de la cajele de laminoare,reductoarele de actionare,instalatiilor de ungere,scurgerii de ulei din
portlagare,caderii bucatilor de tunder peste carpe,hartii imbibate in ulei sau peste diferite materiale combustibile din
apropiere.Aceste substante si materiale combustibile nerecuperate sau neindepartate la timp pot fi aprinse de orice surse de foc
deschis.In zona partilor de comanda,incendiul poate fi cauzat si de scurtcircuitele care se produc eventual la instalatiile de forta.
Pericolele si cauzele de incendiu se pot inlatura prin masuri de prevedere simple,insa luate la timp.Astfel,materialele
folosite pentru ungere (uleiuri si unsori),ca si cele pentru stersul utilajelor (bumbac,carpe etc.) se vor pastra separat,in cutii
metalice inchise.Toate acestea,la sfarsitul programului,vor fi scoase din sectie si pastrare in locuri sigure.Curatirea locurilor in
zonele de ungere,indepartarea scurgerilor,evitarea varsarii uleiurilor,sunt cerinte de plin ordin intr-o sectie de laminoare.
Curatirea,ungerea si repararea utilajelor si a mecanismelor agregatelor de laminare este interzisa in timpul
marsului.Aceste operatiuni se vor face numai atunci cand utilajele sunt oprite si pe liniile de laminare nu se gasesc tagle
incandescente.
O grija deosebita se va acorda subsolurilor de ungere,deoarece aici se afla recipientele cu ulei pentru ungerea
centralizata,prin pompare a cajelor,reductoarelor si a celorlalte utilaje si agregate.Desigur,cea mai eficace masura de prevenire a
incendiilor consta in colectarea uleiului,curatirea pardoselii,strangerea si depozitarea in locuri sigure,a tuturo rezidurilor de ulei.
In apropierea traseelor unde se transporta lingourile incadescente cu podul rulant sau cu electrocarele,nu se permite
existenta unor elemente de constructie combustibile,neprotejate.
In cazul folosirii unor bai de decapare cu solutii de acizi (sulfuric,clohidric,azotic),pentru decaparea metalului,acestea
vor fi prevazute cu capace etansate si guri de aspiratie a gazelor si evacuarea lor in exterior.Lucratorii care executa operatii de
ungere nu se vor apropia cu imbracamintea imbacsita de ulei,de cuptoare,pentru ca risca ca acestea sa se aprinda.

B.Uzine metalurgice
1.Turnatorii

In uzinele metalurgice,procesul tehnologic consta in topirea metalelor,folosirea lor in stare lichda,prelucrarea lor la
cald si la rece,precum si modificarea proprietatilor lor fizice si chimice.
Cel mai raspandit agregat de topire din turnatoriile de fonta,este cubiloul.In cuptor,se pot produce multe fenomene
datorita nerespectarii unor reguli de incarcare a acestuia cu materie prima,care pot duce la explozie.
De exemplu,apa continuta la incarcatura de materie prima uda introdusa in cuptor,datorita temperaturii de 1700-
1800°C existenta in cuptor,se transforma rapid in abur,care,in urma cresterii in volum,poate produce o explozie.
O incarcarcatura prea maruntita nu permite iesirea normala a gazelor de ardere si ca urmare se pot produce
rabufniri,produsul este aruncat in afara cuptorului de catre amestecul exploziv de oxid de carbon si aer.
Explozii si mai violente se pot produce in cazul in cand incarcatura contine si proiectile nedelaborate.Explozia este
insotita de improscarea de metal topit sau in stare incandescenta,care in contact cu materialele combustibile,poate provoca un
incendiu.
Pe timpul topirii metalului in cubilon,pe cos ies scantei si zgura in stare incandescenta,care se imprastie in atmosfera;
se constata o abundenta de scantei in special la introducerea unui curent puternic de aer in cubilou si la inceputul sarjei.Aceste
scantei duse de vant,cad uneori la mari departari.
Contactul brusc dintre metalul lichid si postamentul de beton,care eventual s-ar gasi in fata gurii de deschidere a
cubiloului,poate produce improscari de lichid sau de particule incandescente,datorita fortei aburului rezultat din apa continuta in
beton.
In urma umplerii oalelor de turnare,insuficient de uscate,se produc improscari de metal lichid.Scanteile care sar pe
timpul umplerii exagerate a oalei de turnare si pe timpul turnarii in forme,constituie de asemenea un pericol de incendiu,fiind
ele insele surse de aprindere.Metalul lichid poate fi improscat si in cazul turnarii lui in forme insuficient de uscate.Umezirea lui
accentuata in jurul formelor de turnare (baltoace pe jos,creeaza conditii propice improscarii particulelor incandescente de
metal).
Pe timpul alimentarii diferitelor cuptoare cu combustibil (lichid sau gazos),in cazul neetanseitatilor si ai diferitelor
defectiuni,se pot produce amestecuri explozive.
Pentru inlaturarea pericolelor si cauzelor de incendiu si explozie la turnatorii,este necesar sa se ia o serie de
masuri: • verificarea cu atentie a starii incarcaturii care urmeaza a fi introdusa in cuptor; • personalul care pregateste
incarcatura este obligat sa controleze cu grija bucatile metalice si sa indeparteze pe cele ude,cu goluri inchise sau nedelaborate;
• dimensiunea bucatilor de incarcatura (fonta veche,cocs,deseuri de hotel etc.) nu trebuie sa depaseasca 0,70 m.
Recipientele de gaze lichefiate,care se utilizeaza la desfundarea stich-urilor de la gura de descarcare a cuptoarelor sau
de turnare din oale,se vor depozita si manipula astfel incat sa nu poata fi lovite sau deteriorate in eventualitatea unei explozii.
Pentru a se inlatura pericolul pe care il pot prezenta scanteile care ies pe cosurile cubilourilor,este necesar sa se
prevada parascantei (opritoare de scantei cu camera sau opritoare cu functionare umeda.
Usile de alimentare a cubilourilor se deschid numai pentru introducerea materialului de topit.
La inchiderea aerajului,la cubilou,este necesar sa se ia masuri pentru a nu patrunde gazele de cuptor in canalul de aer
de la suflanta,deoarece se pot produce explozii.
In scopul inlaturarii formarii unui amestec exploziv in mantaua de vant ce inconjuara cuptorul,in urma patrunderii in
aceasta a oxidului de carbon se vor deschide ochiurile de observatie de la gurile de vant.Folosirea supapelor duble,de
siguranta,in mantalele de vant,inlatura pericolul de explozie.Atat supapele inferioare,cat si cele superioare,trebuie verificate cu
atentie,pentru a declansa la presiunile prevazute in instructiunile de functionare.
Oalele de turnare,precum si toate uneltele care ajung in contact cu metalul lichid,trebuie sa fie bine uscate inainte de
folosire; la curatirea oalelor de turnare se interzice folosirea uneltelor ude.Se recomanda ca umplerea cu metal lichid a oalelor
deschise sa se faca pe maximum 7/8 din inaltimea lor.
In turnatorii,atat in fata cubiloului,unde se incarca oalele de turnare,cat si peste tot unde se transporta sau se toarna
metal lichid,pardoseala va fi acoperita cu un strat de nisip,neadmitandu-se umezeala.
Pentru preluarea incarcaturii de cocs si metal incandescent ce ar putea sa iasa din cubilou,atunci cand se deschid usile
vetrei cubiloului,este recomandabil sa se prevada o groapa in fata acestuia,unde urmeaza sa fie dirijat metalul topit,care va fi
racit prin stropire cu apa in cantitati suficiente.
Captuseala cubiloului trebuie sa fie bine uscata,controlandu-se inainte de punerea lui in functiune,deoarece vaporii de
apa care se degaja,pot sa devina o forta exploziva.
Rangile folosite la spargerea gurilor de scurgere,trebuie sa fie uscate,fara urme de rugina sau grasimi,deoarece la
contactul fontei topite cu apa sau cu rugina,se improsca scantei.
In cazul blocarii gurii de evacuare din cuptor,cu metal racit,acesta se inlatura prin topire cu oxigen.Buteliile de oxigen
se amplaseaza la cel putin 10 m de cuptor.
Formele de turnatorie din nisip,trebuie bine uscate si aerisite.Operatiile legate de uscarea formelor si miezurilor,se vor
executa in incaperi separate.Deasupra locurilor de degajare a caldurii,gazelor si prafului,a punctelor de uscare a oalelor,folosind
injectoare de gaze sau motorina,se vor amenaja hote cu aspiratie mecanizata a aerului viciat.
In turnatorii se vor aduce numai cantitati strict necesare de vopsele refractare care se depoziteaza la distanta de sursele
de caldura.
Dupa o explozie sau rabufnire,chiar daca nu a fost urmata de incendiu,se va face o riguroasa verificare a instalatiilor
electrice,pentru a nu se produce ulterior scurtcircuite urmate de incendii.
Modelarii.O atentie deosebita se va acorda modelariei,unde sunt depozitate modele care reprezinta valori insemnate.In
magazia de modele nu se va umbla cu foc deschis.Incalzirea cu sobe nu este admisa; instalatia electrica va fi in perfecta stare de
functionare.Modelele vor fi asezate in ordine,in rafturi,cu spatii intre ele.In interiorul depozitului de modele nu se vor executa
nici un fel de lucrari,in special cele cu foc deschis (sudura,lipiri etc.).Pentru evacuarea modelelor,in caz de incendiu,se vor
intocmi planuri de evacuare,pastrandu-se in permanenta libere caile de acces.

2.Ateliere de forja si tratamente termice

La cuptoarele pentru incalzirea lingourilor,taglelor,blumurilor,in vederea forjarii si tratamentului termic,ca agent


termic se poate folosi combustibil gazos,lichid sau solid,sau curentul electric.
Folosirea combustibilului gazos la cuptoarele de forja este avantajoasa,dar prezinta pericol de explozie.
Pentru inlaturarea pericolului de rabufnire a flacarilor,viteza de debitare a amestecului combustibil trebuie sa fie mai
mare decat viteza de aprindere.De asemenea,se impune ca semifabricatele de metal,care urmeaza sa se introduca in cuptorul
incalzit sa fie bine uscate.
La aprinderea cuptoarelor cu gaze,se verifica mai intai functionarea ventilatorului si presiunea gazului in conducta de
aductie la arzatoare,care trebuie sa se mentina in limitele stabilite de norme.Cuptorul nu se va pune in functiune daca presiunea
se afla sub limita normala,iar incinta lui trebuie bine ventilata inainte de aprindere,prin insuflare de aer.Dupa stabilirea unui tiraj
corespunzator in cuptor,se poate incepe alimentarea treptata cu gaze,aprinderea acestora facandu-se pe principiul „gaz pe
flacara”.Pericolul de explozie exista si cand alimentarea cu aer este insuficienta.In acest caz,gazul combustibil si oxidul de
carbon,rezultat din ardere incompleta,formeaza cu aerul un amestec exploziv.
Cateodata se pot produce rabufniri sau explozii la patrunderea gazelor in conductele de aer sau chair in ventilatoare,la
oprirea brusca a acestora.
La cuptoarele de forja,care se folosesc pentru incalzirea combustibilului lichid,securitatea impotriva incendiilor se
asigura,in general,prin respectarea masurilor spefice rezervoarelor si instalatiilor de alimentare.
Astfel,rezervoarele trebuie sa fie inchise si sa comunice cu atmosfera printr-o teava,sa aiba conducta de preaplin si
indicator de nivel cu flotor,sa nu fie asezate deasupra focarelor sau in apropierea acestora,sa fie prevazute cu tevi de evacuare in
colectoare subterane si sa fie umplute cu atentie,evitandu-se revarsarea lichidului.
Temperatura de preincalzire a combustibilului nu trebuie sa depaseasca 35-45°C,in special pe timp de vara.
Instalatia de alimentare nu trebuie sa prezinte scurgeri,nici pe traseul conductelor,nici sub capul injectoarelor; sub
injectoare se aseaza tevi din tabla umplute cu nisip,pentru absorbirea eventualelor scurgeri de combustibil.Starea sitelor de
protectie de pe conductele de aerisire a rezervorului,ca si supapele de siguranta de pe tevile de refulare a lichidului combustibil
trebuie sa fie perfecte.aprinderea se recomanda sa se faca electric,dandu-se drumul mai intai aerului comprimat sau aburului si
apoi combustibilului.Scurgerea electricitatii statice,formata la pomparea pacurii,se asigura prin legarea la pamant a instalatiei de
conducte.
Incalzirea pieselor metalice se poate folosi si pe cale electrica,fie prin incalzirea directa in cuptoare cu rezistente,fie
prin curentii de inductie.La astfel de cuptoare se va asigura ca instalatiile electrice sa fie permanent in stare de buna functionare.
Controlul,incarcarea si descarcarea cuptorului,precum si montarea electrozilor,se fac numai dupa intreruperea
curentului.
La cuptoarele de incalzire alimentate cu praf de carbun se va evita depunerea acestuia pe conducte,iar pe timpul
nefunctionarii,intregul spatiu se ventileaza.
In conductele de transport al prafului de carbune temperatura trebuie mentinuta permanent intre limitele prevazute de
norme.In scopul evitarii exploziilor in arzator,la introducerea aerului secundar,acesta nu trebuie preincalzit peste 400°C,iar aerul
primar numai pana la 70-100°C.
Pentru a se evita aprinderea prafului de carbune in bucare,acesta se consuma pe masura depozitarii.
Cenusa (zgura) rezultata prin ardere,inainte de a se depozita,se va stinge bine cu apa.
Pentru reducerea radiatiilor calorice,cuptoarele de forja se prevad cu perdele de protectie (apa prelinsa pe o panza de
sac).
Piesele metalice introduse in cuptor pentru incalzire,trebuie bine uscate.
Cuptoarele pentru incalzirea pieselor metalice se vor prevede cu aparate de masura si control (termocuple,pirometre
optice),pentru a se supraveghea permanent regimul termic.
Conductele de aer comprimat,care deservesc presele si ciocanele pneumatice,vor fi prevazute cu separatoare de ulei
pentru evacuarea reziduurilor si cu termometre de verificare a temperaturii.
In atelierele de forja se vor inlatura posibilitatile de scurgere a uleiului sau a unsorilor si nu se vor folosi scule murdare
de pacura,smoala sau ulei.
Baile de ulei in care se executa calirea diferitelor piese de otel,se prevad cu capace de inchidere,pentru intreruperea
accesului de aer,in cazul unei eventuale aprinderi a uleiului,actionarea lor facandu-se din exteriorul incaperii.
La baile cu volum mare de ulei,in care se calesc numeroase piese,pentru a se evita supraincalzirea uleiului si emanarea
unei cantitati insemnate de vapori,se recomanda racirea uleiului pana la o anumita temperatura,cu ajutorul unor instalatii de apa.
In cazul calirii,pieselor de otel in bai de azotati,se vor lua toate masurile pentru a nu se depasi 550°C,intrucat peste
aceasta temperatura se produce o fierbere,in urma careia azotatii se descompun in azotati de oxigen,avand loc o reactie cu
otelul sau fonta din care este construita baia (cada).
Baile cu azotati nu se aseaza sub laminoare,evitandu-se astfel caderea in ele a picaturilor de apa.Inlaturarea acestor
neajunsuri se asigura printr-un control permanent al temperaturii,evacuarea prin ventilatie a vaporilor emanati,folosirea
azotatilor care emana vapori la temperaturi mai ridicate,prin construirea bailor din oteluri speciale si prin introducerea in baie a
pieselor si uneltelor perfect uscate.Azotatii se pastreaza numai in ambalaje metalice.
In incaperile in care se executa cementarea pieselor de otel cu ajutorul prafului de carbune,se prevede o ventilatie
pentru evacuarea suspensilor de praf in camere de depunere sau in cicloane; aceeasi masura este necesara si in incaperea unde
se pregateste acest praf.Cementarea cu gaze se executa in instalatii etanse.Pe timpul acestei operatii se va respecta cu strictete
regimul de exploatare a instalatiilor pentru gaze,controlandu-se in special etanseitatea.
La folosirea,pentru cianurare,a cianurilor de sodiu sau potasiu in stare topita,se interzice introducerea obiectelor si
uneltelor umede in aceste bai.Captarea si evacuarea vaporilor emanati se face prin ventilatie locala,folosind hote de
absorbtie.De asemenea,se vor respecta toate masurile de prevenire a actiunii nocive a cianurilor si compusilor sai asupra
personalului.

3.Sudura si taierea metalelor

a.Reguli obligatorii.Lucrarile de sudura si de taiere cu arc electric sau cu flacara oxiacetilenica,precum si cele
executate cu lampi de benzina pentru lipit,la dezghetarea conductelor si indepastrarea straturilor de vopsea,prezinta un mare
pericol de incendiu si explozie.Acestea se datoresc folosirii flacarilor deschise,improscarii scanteilor de sudura sau
taiere,particulelor metalice incandescente,care ajung in contact cu materialele combustibile,precum si resturilor de electrozi
incalziti,aruncati la intamplare.Scanteile care se imprastie pe timpul sudurii,pot ajunge pana la aproximativ 10 m
departare.Executarea sudurii in incaperi cu pericol de explozie sau la rezervoare si conducte goale,in care s-au depozitat
respectiv s-au transportat substante inflamabile,prezinta,de asemnea,un accentuat pericol de explozie si incendiu.
Lucrarile de executare a sudurii,de taiere sau incalzire a pieselor din metal pot fi:
- permanente,organizate si executate in sectii,ateliere sau platforme deschise,special utilate in acest scop;
- provizorii,cand lucrarile cu ajutorul focului se efectueaza direct in cladirile aflate in constructie sau aflate in
exploatare,in cladirile de locuit sau in alte constructii de pe teritorului intreprinderilor,in scopul repararii utilajelor sau a
montarii elementelor de constructie.
Inainte de a incepe lucrarile de sudura se iau o serie de masuri care constau in:
- emiterea unui permis de lucru cu foc de catre conducerea uzinei sau a intreprinderii,pentru lucrarile care prezinta
pericol de incendiu si explozie;
- asigurarea unui post de paza contra incendiilor,prevazut cu mijloacele tehnice necesare;
- verificarea intregii aparaturi si legarea corecta a instalatiei de sudura; orice defectiune constatata trebuie remediata
inainte de a incepe sudura;
- indepartarea materialelor combustbile transportabile si a substantelor inflamabile,a deseurilor
(hartii,talas,scanduri,praf etc.) la o distanta de cel putin 10 m de locul sudurii.
In general,lucrarile de sudura si taiere a metalelor nu trebuie executate in apropierea materialelor
combustibile.
Inainte de inceperea lucrarilor de sudura intr-o incapere,se controleaza si se etanseaza,cu materiale rezistente la
foc,toate traversarile de conducte prin pereti si plansee,crapaturile,pentru a nu da posibilitate scanteilor sa patrunda in spatiile
invecinate.Incaperile vecine cu locul unde se sudeaza,se supravegheaza in permanenta,spre a depista eventualele incendii
produse de scantei sau de caldura transmisa prin conductibilitate.
La sudarea ambalajelor folosite pentru transportul sau depozitarea lichidelor inflamabile si combustibile,este necesar
sa se evacueze in intregime resturile de lichide si vapori,prin spalare cu apa fierbinte,abur,soda caustica sau prin uscarea cu aer
cald.Dupa curatire si spalare,se va controla daca ambalajele mai contin vapori si nu mai este nevoie de o prealabila spalare.
Sudarea conductelor si a aparatelor aflate sub presiune de gaze,vapori,lichid si aer,precum si a celor sub
tensiune electrica,nu este admisa.
Piesele sau instalatiile la care se vor executa operatii de sudura sau taiere,vor fi curatate in prealabil de materiale
combustibile (ulei,calti etc.).
Lucrarile de sudura sunt interzise in incaperile in care se produc,se depoziteaza sau se folosesc lichide
inflamabile sau combustibile (benzina,petrol,uleiuri etc.).
Piesele care urmeaza a se suda sau taia,se demonteaza si se transporta intr-un atelier adecvat pentru lucrarile de sudura.
La constructiile proaspat vopsite si anume,inainte de a trece cel putin doua zile de la vopsire,nu se admit lucrari
de sudura,deoarece contin inca substante nevolatilizate.
Elementele de constructie si alte materiale combustibile aflate in apropierea locului sudurii,care nu pot fi evacuate,se
vor inconjura cu paravane de protectie din material rezistent la foc,avand inaltimea de cel putin 2 m.Montarea paravanelor se va
face la distanta la care sa nu fie posibila caderea scanteilor sau a particulelor incalzite in fara acestor paravane.La intreruperea
temporara a sudurii sau taierii,flacara deschisa se va proteja cu grija si se va observa continuu comportarea ei.
In cazul executarii lucrarilor de sudura pe schele de lemn,platforme etc.,constructiile combustibile din apropiere se
protejeaza impotriva aprinderii prin stropire cu apa,paravane incombustibile etc.
Lucrarile de sudura si de taiere in spatii inchise (tuneluri,puturi,rezervoare etc.) nu se vor executa decat dupa
efectuarea analizei aerului si asigurarea ventilatiei acestor in spatii de lucru.Operatia de sudura si taiere la instalatiile
electrice se executa numai dupa ce acestea se scot de sub tensiune si se iau masuri impotriva conectarii accidentelor la retea.
b.Sudura si taierea oxiacetilenica.Pentru executarea operatiilor de sudura si de taiere oxiacetilenica sunt necesare
generatoare de acetilena si butelii de oxigen.
Pericol de incendiu si explozie exista la depozitele de carbid,la statiile de acetilena si pe timpul executarii operatiilor
de sudura si taiere.
c.Depozitele de carbid.Depozitele pentru pastrarea carbidului in butoaie,se amenajeaza in locuri speciale,bine
uscate.Butoaiele cu carbid trebuie sa fie inchise ermetic si asezate pe platforme din scanduri cu inaltimea de 20 cm de la nivelul
solului.Ele vor fi bine stivuite,pentru a nu se rostogoli.
Interiorul depozitelor trebuie sa fie bine ventilat si ferit de patrunderea apei de ploaie sau din topirea zapezilor.
Prin cladirile,in care se depoziteaza carbid,nu este admis sa se monteze conducte de apa,de canalizare sau de incalzire.
Manipularea butoaielor se va face cu multa grija rostogolirea lor facandu-se numai in pozitie culcata; pe distante mai
mare ele se vor transporta pe carucioare.Deschiderea butoaielor cu carbid se va face numai cu dalta si ciocan din alama sau cu
un cutit special.
d.Statii de acetilena.Amenajarea statiilor de acetilena se va face,de regula,la parter,in subsoluri fiind cu desavarsire
interzisa.Incaperile in care se functioneaza statii de acetilena vor fi bine aerisite; temperatura elementelor instalatiei de incalzire
centrala nu va depasi 110°C,iar in interiorul incaperilor nu este admis sa fie mai mica de 5°C.
Generatoarele de acetilena,buteliile de oxigen si aparatele folosite in statie,vor fi de tip omologat si in perfecta stare de
functionare.Generatoarele de acetilena vor fi prezazute cu supape hidraulice de siguranta.De asemenea,trebuie sa sa asigure
reglarea automata a debitului de acetilena,in functie de consumul de acetilena.Presiunea maxima admisa pentru acetilena in
generator si pe conducte,va fi de 1,5 at; in acest scop instalatia va fi prevazuta cu dispozitiv de siguranta si manometre.
Generatoarele de acetilena se vor sufla inainte de pornire,reincarcarea lor facandu-se numai dupa descompunerea
completa a carbidului,indepartarea namolului,spalarea si uscarea cosului de incarcare.Namolul de carbid din generator se va
evacua din incapere in containerele destinate acestui scop,depozitandu-se intr-o groapa amenajata si amplasata in locuri fara
pericol de incendiu.Langa aceste gropi se vor afisa pancarde cu interzicerea fumatului si a focului deschis.
La exploatarea generatoarelor de acetilena se vor controla cu grija etanseitatea legaturilor si in mod sistematic,regimul
de temperatura al functionarii generatorului,precum si presiunea gazului,pentru a se preveni posibilitatile de autodescompunere
a acetilenei.
Generatorul de acetilena trebuie umplut cu apa curata pana la nivelul fixat de robinetele de control
corespunzatoare,temperatura apei nedepasind 80°C.
Pentru evitarea cresterii rapide a presiunii si supraincalzirii acetilenei in interiorul generatorului,se interzice incarcarea
cu praf de carbid sau carbid cu granulatie mica.In generator,carbidul se va impinge cu vergele din otel.
La repararea generatoarelor se vor lua masuri severe de prevenire a exploziilor; inaintea inceperii operatiei acestea se
spala bine cu apa.se usuca si se sufla cu gaze inerte.
Generatoarele din incaperile neincalzite pe timp de iarna,dupa terminarea lucrului,se golesc de apa.Gheata formata sub
generatoare nu se va taia sau strapunge cu rangi.
In cazul folosirii covoarelor de cauciuc sau din material plastic in incaperile statiilor de acetilena,se interzice purtarea
incaltaminte cu talpa de cauciuc sau material plastic,care prin frecare poate da nastere la scantei.
Pentru distributia gazelor combustibile si a oxigenului de la racordurile de alimentare,se vor folosi numai furtunuri
armate.
e.Operatii cu flacara oxiacetilenica.La folosirea instalatiilor de sudura si taiere cu gaze,trebuie luate toate masurile
pentru inlaturarea formarii amestecurilor explozive de gaze-aer; acest lucru se poate realiza numai prin respectarea tuturor
normelor si regulilor de exploatare.In general,generatoarele transportabile se instaleaza in aer liber si in acest fel pericolul de
explozie este inlaturat in mare masura.Instalarea generatoarelor in incaperi cu surse de foc deschis ca: forje,sectii de tratamente
termice etc. sau cu cele cu pericol de incendiu si explozie nu este admisa.
Aparatul de sudura,generatorul si recipientul de oxigen,se aseaza la cel putin 10 m de locul de sudura si de orice sursa
de foc deschis,distanta dintre generator si recipient fiind de minimum 5 m.
In cazul sudarii in ateliere de sudura,recipientele de oxigen se instaleaza in exterior,in dulapurile metalice sau in
incaperi de zi cu iesire directa spre exterior.Recipientele de oxigen trebuie bine fixate in pozitie verticala,in timpul executarii
lucrarilor de sudura,iar cand se transporta,nu vor fi supuse la socuri sau izbituri.
Pe timpul executarii suduri cu gaze,este admisa folosirea furtunurilor sau a conductelor defecte,deoarece se produc
scapari de gaze.
Dezghetarea conductelo,ventilelor,reductoarelor si altor piese ale instalatiei,se va face numai cu apa calda sau
abur.Reparearea ventilelor la conductele de gaze se va face numai dupa ce se evacueaza intreaga cantitate de gaze din interior si
din incaperea respectiva.
Pentru a preintampina eventualele aprinderi si explozii,recipientele,conductele si furtunurile umplute cu gaze nu
trebuie sa vina in contact cu oxigenul,cu uleiuri vegetale sau minerale (ulei de in,canepa,in fiert,uleiuri lubrifiante etc.); se va
evita contactul cu gazele combustibile.
La inflamarea gazelor iesite prin portiunile neetanse ale diferitelor armaturi,furtunuri,etc. se inchide imediat robinetul
pentru gaz sau ventilul de pe linia de alimentare,stingerea gazului facandu-se cu o carpa sau prelata umeda.In cazul unor scapari
apreciabile de gaze,se opreste imediat functionarea aparatului,iar incaperea respectiva se aeriseste bine.
La aprinderea arzatorului de sudura sau de taiere,se deschide mai intai robinetul pentru oxigen si apoi cel de
acetilena,dupa care se aprinde amestecul acetilena-oxigen.Aprinderea se va face prin intermediul unui corp incandescent.
Sudorul,pe timpul operatiilor de sudura sau de taiere cu flacara oxiacetilenica,nu se va folosi salopete (haine) si manusi
cu urme de ulei sau benzina.
Daca se intrerupe lucrul mai mult de 10 min,in afara robinetului arzatorului,se va inchide si robinetul de la butelia de
oxigen si generatorul de acetilena.In cazul in care alimentarea se face de la conducte,se inchid robinetele de la punctele de
distributie.
Furtunurile pentru acetilena si oxigen se vor aseza pe trasee ferite de izbiri,lovituri de corpuri
incandescente.Furtunurile pentru acetilena nu se vor folosi la oxigen.
Becurile prea incalzite se racesc cu apa curata,in care scop langa fiecare post de sudura trebuie sa se gaseasca o galeata
cu apa.
Utilajul de sudura se indeparteaza din incapere imediat dupa terminarea lucrului.Dupa terminarea lucrarilor de
sudura,locul de munca,incaperile alaturate,cele de deasupra si cele dedesubt se controleaza,pentru a se identifica eventualele
scapari de gaze sau inceputuri de incendiu.Acest control trebuie facut in mod temeinic si repetat de mai multe ori.La stingerea
eventualelor focare de incendiu in faza recipienta se va lucra cu multa atentie ,in special in locurile greu accesibile.
f.Recipiente si reductoare de presiune.Recipientele sub presiune vor fi construite,manipulate si exploatate conform
normelor in vigoare.Recipientele pentru oxigen,pline,vor avea capacele sigilate.In depozit,recipientele se pastreaza in pozitie
verticala,asezate pe locasuri speciale pentru a le feri de cadere.In aer liber,recipientele se vor amplasa astfel ca sa fie ferite de
actiunea razelor solare si de umditate.Introducerea recipientelor cu oxigen in incaperi in care se lucreaza cu ulei sau cu grasimi
este interzisa.Recipientele de oxigen cu urme de ulei sau cu grasimi pe robinetul cu ventil,se vor returna la fabrica sau la statia
de incarcare,pentru a fi degresate.
O deosebita grija se va acorda recipientelor pe timpul transportului si manipularii; ele vor fi asigurate cu inele de
cauciuc si capace de protectie.
Manevrarea rozetei robinetului cu chei sau alte obiecte,este interzisa cu desavarsire.In cazul inghetarii robinetelor si
reductoarelor de presiune,acestea se vor desgheta cu carpe curate fara urme de ulei sau grasimi,udate cu apa fierbinte sau cu
saculete de nisip incalzit.
In incinta intreprinderilor industriale,recipientele se transporta cu caruciaore sau targi,ele fiind bine fixate cu curele.
Reductoarele de presiune vor fi perfect etanse,fara urme de ulei sau grasimi si niciodata nu se vor folosi pentru
etansare vopsele sau lacuri.Folosirea reductoarelor de presiune de la buteliile de gaze combustbile la cele de oxigen si
invers,este interzisa.
g.Sudarea si taierea electrica.La instalatiile de sudura electrica se pot produce incendii cauzate de scurtcircuite,ca
urmare a izbirii si deterioararii utilajului electric.Pentru ca operatiile de sudura si taiere sa se desfasoare in bune conditii si deci
fara pericol de incendiu,trebuie respectate o serie de masuri,sintetizate mai jos astfel.
Transformatoarele si aparatele de sudura montate in aer liber,vor fi protejate de actiunea precipitatiilor atmosferice.
Pardoselile din incaperile in care se efectueaza lucrari de sudura,trebuie executate din materiale incombustibile.
Cablurile si conductoarele electrice nu trebuie sa treaca in apropierea surselor de caldura sau a conductelor si
recipientelor pentru gaze.
Cablurile nu trebuie sa fie lovite de corpuri tari,in special de piese si obiecte metalice in cadere,deoarece se
deterioreaza si favorizeaza formarea scurtcircuitelor.
La trecerea peste drumuri si locuri circulate,cablurile se protejeaza cu aparatori sau punti de trecere.
Instalatiile de distributie si intrerupatoarele se monteaza pe placi izolante (azbest),in cutii metalice inchise si prevazute
cu sigurante corespunzatoare curentului folosit la sudura.
Pe santiere,cablurile se vor fixa pe schele de lucru,prin intermediul izolatorilor,iar imbinarile se fac numai prin cleme
de sudura.La trecerea prin pereti si plansee,cablurile electrice se introduc in tuburi izolatoare de protectie.
Racordarea cablurilor electrice la utilaje si aparate electrice,se va efectua numai prin capete lipite sau papuci.
Conducatoarele care ajung la portelectrozi,trebuie sa fie flexibile si rezistente la actiuni mecanice si chimice precum si
la temperaturi ridicate.
Corpurile agregatelor pentru sudare,ale transformatoarelor,carcaselor tablourilor de distributie,mesele pentru sudare si
piesele supuse sudarii,se vor lega electric la pamant.Aceasta opertatie trebuie facuta inainte de inceperea lucrului.
Pentru a nu se aprinde instalatia electrica din cauza unor conexiuni gresite sau a suprasarcinii,se controleaza ca
tensiunea la care lucreaza agregatul,sa fie corespunzatoare,iar cablurile sa nu fie dezizolate.Pe timpul intreruperii
lucrului,instalatia electrica se deconecteaza.
Capetele de electrozi incalzite,nu se arunca la intamplare ci se strang intr-o cutie metalica,asezata in apropierea
sudorului.
La sudarea electrica cu arc deschis,se vor lua masuri ca scanteile sa nu se imprastie si sa nu ajunga la materiale
combustibile,distanta de siguranta minima fiind de 10 m.
Pe timpul sudarii automate si semiautomate,se vor respecta aceleasi norme ca la sudura obisnuita,asigurandu-se buna
functionare a dispozitivelor de deconectare.

4.Statii de compresoare

Statii de compresoare se pot intalni in prezent in orice întreprindere moderna,aerul comprimat gasindu-si utilizare in
diferite domenii.In obiectivele industriale,in special cele din sectorul industriei chimice se impune folosirea gazelor sub
presiune,fapt care se realizeaza cu ajutorul compresoarelor de mare capacitate.
a.Compresoarele de aer.La trecerea prin cilindrii compresorului,aerul antreneaza in circuitul sau,particule de ulei de
ungere care se depun pe peretii tevilor,in coturi,in racitoare etc.Uleiul depus pe peretii conductelor,sub actiunea aerului se
oxideaza si se cocsifica.Uleiul cocsificat are o influenta negativa asupra procesului de comprimare a aerului,deoarece
particulele de ulei antrenate in continuare in aer,sunt retinute de stratul de ulei cocsificat,impiedicand evacuarea caldurii.Uleiul
cocsificat se aprinde la o temperatura cu 30-70°C mai joasa decat a uleiului folosit la ungerea compresorului.
Din cauza prezentei in ulei a unor depuneri de oxizi de fier rugina sau particule de metale rezultate din uzura
cilindrilor),temperatura de aprindere se poate reduce si mai mult.Drept consecinta,temperatura de autoaprindere scade sub
temperatura de refulare a aerului comprimat si in acest caz este posibil sa apara incendiul.
Pericolul de incendiu creste in situatia cand compresorul functioneaza in gol,deoarece lipsa consumului de aer in
procesele tehnologice,face ca in rezervorul tampon sa intre mai putin aer,caldura sa nu se mai imprastie si,in consecinta
temperatura creste,accelerand autoaprinderea reziduurilor de ulei urmata de izbucnirea unui incendiu violent si cateodata si de
explozia rezervorului.
Fenomenul de autoaprindere a uleiului cocsificat mai poate fi accelerat si de formarea sarcinilor electrostatice pe
suprafata izolata,creata in urma circulatiei aerului sau gazelor cu viteza mare.
Daca aerul comprimat contine si impuritati se poate stabili un potential electric mai ridicat.Cand aerul comprimat,care
contine particule de ulei si carbon,trece prin deschiderea supapei de refulare,se pot forma sarcini electrostatice uneori chiar si
scantei electrice.
La existenta unor suprafete izolate contribuie si fibrele sintetice folosite pentru filtre si presgarnituri.
Particulele de ulei se pot aprinde cu explozie si datorita functionarii defectuoase a supapelor de refulare.Pe timpul
aspirarii o parte din aerul cald este aspirata din nou in cilindrul compresorului si recomprimata la o presiune mai
mare.Fenomenul repetandu-se odata cu cursele succesive de aspiratie,are drept consecinta o comprimare adiabatica,la
temperatura ridicata,urmata de unde de soc cu amplitudine crescanda.Caldura care se degaja poate sa aprinda depunerile de pe
peretii tevii.Arderea odata declansata,faciliteaza propagarea undei de soc,care influenteaza cresterea temperaturii uneori
producandu-se detonarea pe intreaga lungime a tevii.Pentru inlaturarea pericolelor de incendiu si explozie intr-o statie de
compresoare,este necesar sa se ia o serie de masuri care sa impiedice producerea acestor fenomene.
Mai intai,trebuie sa se asigure,inca din faza de proiectare,o judicioasa amplasare a rezervoarelor si o dispunere a
conductelor,astfel incat,sa se inlature posibilitatea depunerii uleiului rezidual sau acesta sa poata fi curatit cu usurinta.
Statia de compresoare trebuie amplasata pe cat posibil izolata de restul sectiilor de productie,usile si ferestrele
constructiei respective deschizandu-se in exterior.
La ungerea compresoarelor se vor folosi numai uleiuri indicate in instructiunile de functionare,operatia de ungere
facandu-se inainte de punerea in functiune: in situatii deosebite,se pot unge si in timpul functionarii insa cu luarea tuturor
masurilor de securitate.Se va urmari ca temperatura la intrarea in conducta de presiune sa nu depaseasca valoarea de 160°C,in
locurile respective montandu-se termocupluri sau termometre.Pentru a nu se ajunge la aceasta temperatura este necesar ca
cilindrul compresorului si racitorul intermediar sa fie racit in permanenta cu apa.Daca dupa pornirea compresorului,se degaja
caldura,aceasta se opreste imediat si se verifica circuitul de racire.In nici un caz nu se va introduce apa in camasa cilindrului
compresorului in stare incalzita,ci numai dupa racirea sa completa.
La fiecare etaj al unui compresor cu un volum mai mare de 5 l,este recomandabil sa se monteze un manometru si un
dispozitiv de siguranta care sa impiedice cresterea presiunii peste limita admisibila.
La compresoare,atentia trebuie indreptata spre intretinerea lor corecta si,in mod special,a instalatiilor de ungere.De
asemenea se impune verificarea periodica a supapelor de refulare pentru a nu permite „intoarcerea” aerului comprimat.
Reziduurile de ulei colectate in anumite puncte,vor fi indepartate cel putin odata in 24 h.La curatirea conductelor si a
tuturor partilor interioare a compresoarelor nu se va folosi benzina.
Temperatura aerului din conducte vor fi permanent supravegheate,ele trebuind sa fie cu 70°C mai joase decat
temperatura de aprindere a uleiului.
La compresoarele la care pentru purificarea aerului se folosesc substante absorbante ca silicagel,carbune activ,cocs de
petrol etc.,se vor respecta o serie de reguli specifice pentru a se evita exploziile si incendiile.
b.Compresoarele de gaze combustibile.Indiferent de tipul lor,aceste compresoare prezinta pericol de incendiu si
explozie pe timpul functionarii,dat fiind faptul ca ele comprima gaze combustibile si inflamabile ca:
metan,acetilena,hidrogen,butadiena,clorura de vinil etc.Ca si in compresoarele de aer,pe supape si conducte se depun particule
de ulei,care sub actiunea curentului de aer si a temperaturii uneori ridicate de 200-300°C,se descompun dand nastere la produse
gazoase combustibile.
Prezenta oxigenului de fier provenit din actiunea apei sau a diverselor gaze comprimate,asupra conductelor metalice
mareste pericolul de incendiu si explozie.Antrenarea ruginii si a prafului in conducte odata cu vehicularea gazelor favorizeaza
formarea de sarcini electrostatice,gradul de electrizare fiind cu atat mai mare,cu cat viteza gazelor impurificate cu praf si rugina
este mai mare.
Oxidul de fier imbibat cu ulei,depus sub forma unui strat pe peretii conductelor si diferitelor aparate,acumuleaza
sarcini electrostatice.Desigur,aceste sarcini electrostatice pot fi inlaturate prin legarea la pamant a agregatelor de
compresie,purificarea si uscarea gazelor inainte de a fi comprimate.Daca temperatura gazelor este mai mica de 50°C si
umiditatea relativ mare de 80% nu mai sunt necesare masuri de siguranta,deoarece nu se mai pot acumula sarcini electrostatice.
La statiile de compresoare pentru gaze combustibile,dat fiind gradul lor ridicat de inlamabilitate,se impune sa se
asigure etanseitatea perfecta a conductelor si a aparaturii de compresie.In acest sens,verificarea acestora cu solutie de apa si
sapun,constituie o masura de prima necesitate.In nici un caz nu trebuie create conditii pentru scapari de gaze si de acumulare a
lor in spatii inchise,in acesta situatie pericolul de explozie devenind iminent.
Asigurarea ventilarii corespunzatoare a incaperilor,folosirea instalatiilor electrice in executie antiexploziva,interzicerea
folosirii focului deschis (suduri,lampi,incalzit,fumat etc.) folosirea sculelor care produc scantei mecanice,sunt masuri de
prevenire,care trebuie respectate cu cea mai mare strictete.
Masurile si regulile de prevenire a incendiilor,aratate la compresoarele de aer comprimat,se pot aplica,cu aceeasi
eficienta si la compresoarele pentru gaze combustibile.

5.Vopsitorii

Vopsirea diferitelor piese si agregate este folosita pe scara larga in constructii,in industrie
(automobile,nave,avioane,tractoare,combine,vagoane de cale ferata etc.),precum si industria bunurilor de consum,atat pentru
pentru scopuri de protectie contra agresivitatii agentilor fizico-chimici,cat si din punct de vedere estetic.
Vopsirea (lacuirea) se poate executa prin pensulare,scufundare,pulverizare sau folosind principiul electrostatic,care
constituie un procedeu modern.
Operatia de scufundare consta in introducerea pieselor intr-o baie de vopsea sau de lac si uscarea lor
ulterioara.Vopsirea prin pulverizare se realizeaza pulverizand solutia de vopsea sau lac cu ajutorul unui curent (jet) de aer
comprimat,folosindu-se un aparat usor de manevrat,numit pulverizator.
Exista mai multe variante de vopsire electrostatica,insa principiul de baza este acelasi si anume: aplicarea vopselei pe
piese prin pulverizare si injectie,intr-un camp electric de inalta tensiune (80000-120000 V).Particulele marunte de vopsea se
incarca electric,iar liniile de forta dirijeaza aceste particule,activizate prin sarcina electrostatica,sa se depuna pe piesele care
reprezinta potentialul opus.
Vopsirea electrostatica implica un complex de operatii ca: • asezarea pieselor care se vopsesc; • spalarea cu apa
rece; • spalarea cu apa calda; • fosfatarea (tratament impotriva coroziunii); • spalarea cu apa rece; • spalarea cu apa calda; •
uscarea in uscatoare tunel cu raze inflarosii; • stropirea preliminara manuala; • aplicarea electrostatica a vopselei; • uscarea cu
raze inflarosii si scoaterea pieselor.
Materialele folosite la vopsire sunt in marea lor majoritate,combustibile,iar parte dintre ele-inflamabile.Cele mai
intrebuintate vopsele sunt fabricate pe baza de ulei de in,cu rasini naturale sau sintetice,pe baza de nitroceluloza sau
acetilceluloza etc.
Ca solventi si diluanti se folosesc: benzina,white-spirtul,toluenul,xilenul,acetatul de butil,acetona,terebentina,alcoolul
metilic,benzenul,eterul acetic etc.
Majoritatea acestor solventi au punctul de inflamabilitate sub 21°C.
Vopselele sunt emulsii formate din coloranti,ulei,apa etc.; cele pe baza de ulei,se pot aprinde,in schimb cele pregatite
sub forma de emulsie cu apa nu prezinta pericol de incendiu.
Intr-un atelier de vopsitorie exista,de obicei,o atmosfera plina de vapori emanati din vopsele (lacuri) sau din
solventi,materiale si piese vopsite sau care urmeaza a fi supuse acestei operatii,bai pline cu vopsea etc.,deci conditii prielnice
pentru declansarea cu usurinta a unui incendiu sau a unei explozii.
In scopul asigurarii continuitatii productie,la fiecare loc de munca se gaseste o rezerva determinata de vopsea,de lacuri
sau solventi.De cele mai multe ori,lacurile si vopselele sunt preparate din vopsele de mare consistenta si din solventi.Acestea
impune inmaganizarea produselor in depozite (magazii),precum si existenta unor locuri amenajate special pentru preparare.
Pentru ca vopseaua sa nu se stratifice,se amesteca in vase de preparare,prin diferite procedee,folosindu-se chiar si aerul
comprimat; prin folosirea acestui procedeu se accelereaza producerea de vapori.La lacuri si vopsele,pierderile de solventi prin
evaporare sunt extrem de mari.Astfel,de exemplu,un lac avand ca solvent benzina usoara,pierde in medie pe ora,1 m² de
solvent.
Oricare ar fi procedeul de vopsire sau lacuire,in atmosfera locului de munca se degaja mari cantitati de vapori
inflamabili,concentratia lor depizand de gradul de suprafata de evaporare,precum si de eficacitatea instalatiei de ventilare.La
vopsirea prin pulverizare,se degaja cei mai multi vapori si acesta deoarece la pulverizarea vopselei cu aer comprimat se
formeaza,intr-un timp foarte scurt,o multime de mici particule,care se ridica in aer sub forma de aerosoli,crescandu-se,din
aceasta cauza,o mare suprafata de evaporare a solventilor.
Din particulele care formeaza aerosoli,cele mai usoare plutesc in aer un timp oarecare,dupa care se depun,pe diferite
obiecte si instalatii; depunerea celor mai grele particule are loc imediat si in apropierea locului de munca.Existenta
amestecurilor explozive de vapori-aer creeaza in permanenta un pericol de explozie si incendiu.
Din cauza depunerii particulelor de vopsea sau a eventualelor scurgeri pe la imbinari,la locurile de munca nu se poate
mentine o buna curatenie si acest fapt contribuie la marirea pericolului de incendiu.
La partea mecanica a instalatiei de aspiratie (la exhaustor) exista cel mai mare pericol de incendiu; aici se pot aprinde
cu usurinta reziduurile de lac,din cauza frecarii paletelor la carcasa,precum si datorita scanteilor de la motorul electric etc.
Practica si experimentarile au dovedit ca materialele fibroase,saturate cu terebentina sau uleiuri prezinta tendinte spre
autoaprindere,la temperaturi de circa 50°C.Resturile de vopsele pe baza de nitroceluloza,de asemenea se autoaprind.
Tendinta spre autoaprindere mai prezinta si resturile (praful) de lacuri pe baza de ulei,atunci cand vin in contact cu
lacuri de alta provenienta,ca de exemplu cu nitrolacuri.
La o instalatie de pulverizare la cald,folosind lac pe baza de nitroceluloza,se produce o incalzire,apoi descompunerea
nitrocelulozei si aparitia chiar a fenomenului de autoaprindere.
Cele mai frecvente surse de aprindere,in atelierele de vopsitorie,sunt insa focul deschis,tigara aprinsa si scanteile
electrice de la motoarele electrice sau de la vopsirea electrostatica.
Folosirea focului deschis este necesara,de obicei,la executarea unor lucrari de reparatii (sudura etc.),la arderea vopselei
depuse pe instalatii,la incalzirea vopselei spre a-i micsora viscozitatea,bineinteles fiind interzis a se efectua aceste operatii in
interiorul sectiilor si in timpul functionarii instalatiilor respective.Scanteile care se produc,fie din cauza izbirii intre ele a
metalelor feroase,fie la motoarele electrice necapsulate sau datorita deteriorarilor conductoarelor electrice si descarcarilor de
electricitate statica,pot aprinde vapori emanati de diferiti solventi si chiar vopsele nitro sedimentate.
Descarcarile electricitatii statice,se produc atat pe timpul transvazarii solventilor,cat si la pulverizatoare.Dupa unele
date,pe timpul pulverizarii lacurilor,la o distanta de 1 m de pulverizator pot apare sarcini electrostatice cu un potential de 5000
V.
Vopseaua de aluminiu,aplicata pe obiecte metalice si incalzite la 150-200°C,la o lovire de uneltele de otel.produce
scantei,din cauza unei reactii locale la alumino-termice,intre praful de aluminiu si oxidul de fier (rugina).
Pe timpul vopsirii electrostatice,pot apare caderi de tensiune de circa 7000 V/cm,iar scanteile care se produc,aprind
vaporii si solventii.
Pentru a preintampina incendiile si exploziile,in atelierele de vopsitorie trebuie luate o serie de masuri de
prevenire: • asigurarea desfasurarii procesului tehnologic in cladiri prevazute cu instalatii corespunzatoare; • reducerea
cantitatii de substante inflamabile; • micsorarea cantitatii de vapori; • inlaturarea posibilitatilor de aparitie a surselor de
aprindere; • dotarea cu mijloace de stingere adecvate.
Atelierul de vopsitorie prin pulverizare si scufundare,trebuie sa functioneze,pe cat posibil,in cladiri cu parter si comple
separate.In cazul cladirilor cu mai multe nivele,cel mai indicat este ca asemenea vopsitorii sa functioneze la ultimul etaj.
Atelierele de vopsitorie trebuie sa aiba cel putin doua iesiri de evacuare,dispuse pe laturi diferite.Usile
exterioare,rezistente la foc,se construiesc cu deschidere in afara si cu inchidere automata.Pardoseala trebuie sa fie neteda si din
materiale impermeabile la lichide,pentru a se curati cu usurinta,excluzand si posibilitatea formarii scanteilor.
Pulverizarea se executa in cabine (boxe) separate unele de altele prin pereti rezistenti la foc,terminate sub forma de
palnie spre conducta de aspiratie; in felul acesta se evita acumularea vopselelor in locuri ascunse.
Pentru inlaturarea propagarii incendiilor,instalatia de aspiratie a fiecarei cabine de pulverizare trebuie sa fie
independenta si condusa in aer liber,la o distanta suficienta de elementele cladirii sau alte constructii,deoarece particulele de
vopsea (lac),prin depunere,formeaza o crusta care se poate aprinde destul de usor.
Diametrul conductei de aspiratie si clapele de curatire,se dimensioneaza astfel incat sa se poata asigura curatirea fara
dificultati; montarea si demontarea conductei trebuie sa se faca cu usurinta; in care scop partile ei componente,fara coturi,nu
trebuie sa permita scapari de particule si de vapori inflamabili.
Conductele nu trebuie sa aiba un traseu prea lung,legatura lor la pamant fiind absolut necesara.
Puterea ventilatorului se dimensioneaza astfel ca viteza aerului de la cabinele de pulverizare sa fie de aproximativ
0,60-0,80 m/s.Ca mijloc de pulverizare,se foloseste numai aerul,interzicandu-se oxigenul sau gazele combustibile comprimate.
Pentru a se curata aerul de particule de vopsele,se prevad filtre sau jeturi de apa pulverizata.Ca material pentru filtre,se
poate folosi vata de lemn sau de sticla.In cazul jeturilor de apa pulverizata dupa purificarea aerului,apa nu trebuie dirijata catre
canal,inainte de a fi trecuta printr-un filtru special.Aspiratia se face in partea inferioara a cabinei,deoarece vaporii de solventi au
o greutate specifica mai mare ca a aerului.
Aerul aspirat se inlocuieste cu aer proaspat.In nici un caz,aerul aspirat de compresor,necesar instalatiei de
pulverizare,nu trebuie preluat din atelierul de vopsitorie sau uscatorie.
Paletele ventilatoarelor din ventilatia de aspiratie,se confectioneaza din metale neferoase.Motoarele electrice trebuie sa
fie numai in executie antiexploziva si in cazul in care nu indeplinesc aceasta conditie,se monteaza in afara atelierului.
Pentru razuirea crustei de lac,formata in conductele de aspiratie si pe alte obiecte,se folosesc scule care nu pot produce
scantei (lemn,bronz,cupru etc.),apa calda sau abur.Cabinele de lacuit cu pistol ca si ventilatoarele se vor curata cu
constiinciozitate si cat mai des,iar garniturile de filtre se vor inlocui dupa necesitate.Resturile de vopsele se aduna in vase
metalice inchise,si daca nu se restituie fabricilor de vopsele (lacuri),se distrug,insa in nici un caz prin ardere in focarele
cazanelor.Pentru o mai buna curatenie a cabinei de pulverizare,pe pereti se aplica un material sintetic greu combustibil; acest
mijloc sau un altul asemanator este bine sa se foloseasca si la conducte,la carcasele exhaustoarelor si la alte piese ale instalatiei
de pulverizare.
Baile pentru scufundarea pieselor se prevad cu aspiratie pentru vapori si cu capace,care se inchid in caz de incendiu.Se
recomanda ca procesul de scufundare sa se faca in cutii inchise,daca volumul pieselor permite acest lucru.
Baile cu volum mare de vopsea trebuie sa fie prevazute cu rezervoare de evacuare.Ele nu vor fi insa de marimi prea
mari,intrucat se mareste suprafata de evaporare.Se construiesc in raport cu marimea pieselor si se prevad cu conducte pentru
evacuarea vopselei,intr-un rezervor asezat in exteriorul cladirii.
Prepararea si diluarea vopselelor trebuie executata intr-o incapere separata de atelierul de vopsitorie.
In incaperile de lucru,se pastreaza numai cantitatea de vopsea necesara pentru cel mult o jumatate de zi,restul se
depoziteaza in exteriorul atelierului de vopsitorie (in afara sectiei de pulverizare),asigurat impotriva incendiului.
evaporare.Se construiesc in raport cu marimea pieselor si se prevad cu conducte pentru evacuarea vopselei,intr-un
rezervor asezat in exteriorul cladirii.
Prepararea si diluarea vopselelor trebuie executata intr-o incapere separata de atelierul de vopsitorie.
In incaperile de lucru,se pastreaza numai cantitatea de vopsea necesara pentru cel mult o jumatate de zi,restul se
depoziteaza in exteriorul atelierului de vopsitorie (in afara sectiei de pulverizare),asigurat impotriva incendiului.
Reducerea cantitatii de vapori emanati din vopsele se realizeaza prin folosirea vaselor inchise,a pulverizatoarelor in
buna stare de functionare,a rezervoarelor sub presiune pentru vopsea,precum si a vopselelor si lacurilor preparate cu solventi
neinflamabili.
Prin folosirea rezervoarelor sub presiune se asigura transportul vopselei prin conducte la pulverizator sau malaxor,cu
ajutorul aerului comprimat.Un asemenea rezervor trebuie sa aiba o supapa de siguranta si sa fie perfect etans.
Etanseitatea se verifica la presiune de 6-8 at.Deschiderea rezervorului se face numai pe timpul umplerii,deoarece in
interior exista aproape in permanenta un amestec exploziv de vapori-aer.
Conductele care transporta vopseaua de la rezervor la pulverizator trebuie sa reziste la actiunea solventilor si la
presiunea prevazute de norme,in raport cu diametrul lor.Lungimea conductelor variaza de la 5 la 25 m,racordarea la instalatia
de pulverizare facandu-se cu ajutorul unor mansoane sau a unor racorduri speciale.Diluarea vopselelor la locul de munca nu
este permisa,deoarece ambalajul in care se transporta s-aer putea sa contina un amestec exploziv.
Conditiile de transportare a vopselei se controleaza in permanenta pentru a constata si remedia eventualele
neetanseitati,in special la imbinari si ramificatii.Vopselele si solventii nu se transporta prin conducte cu ajutorul aerului
comprimat,deoarece se formeaza amestecuri explozive.In atelierele mari,pe timpul uscarii vopselei de pe obiectele mari ca:
autobuze,vagoane pe 4 osii etc.protejarea restului halei de vapori si particule de vopsea se asigura prin perdele de curenti de aer
la o temperatura de 20-25°C,aspirarea aerului impurificat facandu-se de jos in sus.
In cazul in care atelierele de vopsitorie nu sunt prevazute cu cabine (boxe cu hale mari) pentru locurile de munca (de
vopsit) se va lasa un spatiu corespunzator intre care se pot monta pereti demontabili,rezistenti la foc.
Intreaga instalatie de pulverizare se asigura contra accidentelor de natura electrica,prin punerea la
pamant,interzicandu-se a se adauga la pulverizatoare diferite manere din materiale dielectrice.
La vopsirea electrostatica,piesa sau obiectul care urmeaza a se vopsi,se conduce la anumita distanta de la clopotul de
pulverizare,im medie la 25-40 cm,ceea ce corespunde la o cadere de tensiune de 3500-5000 V/cm; la aceasta cadere de tensiune
si distanta nu se produc scantei.Intensitatea curentului electric nu trebuie sa depaseasca 2-10 mA,deoarece peste aceasta valoare
scanteile electrice devin periculoase pentru aprinderea vaporilor inflamabili.Pentru protejarea scanteilor periculoase,care se
produc in special la caderi de tensiune de 7000 V/cm,se monteaza o instalatie de protectie,care reduce tensiunea instalatiei de
pulverizare si o scoate din functiune,semnalizand in acelasi timp si deconectarea acesteia.
Instalatia electrica care actioneaza diferite parti,respectiv operatii ale procesului tehnologic,trebuie prevazuta cu un
sistem de blocaj,care impune succesiunea operatiilor,adica limiteaza posibilitatea de manevrare a tablourilor de distributie
(manevrele se fac numai intr-o anumita ordine).
La folosirea vopselei cu pigmenti de aluminiu,suprafetele pieselor si obiectelor metalice se vor curata foarte bine de
rugina.Piesele care se incalzesc sau vin ulterior in contact cu suprafetele incalzire,nu se recomanda a fi vopsite cu pigmenti de
aluminiu.Inainte de a se incepe pulverizarea,toate obiectele si instalatia din interiorul incaperii se curata bine de orice depuneri
de vopsea sau lac.
Curatirea de vopsea a ambalajelor si conductelor se face apa calda sau abur.
Incalzirea atelierelor de vopsitorie se va face cu apa calda,abur de joasa presiune sau aer cald.Corpurile de incalzire se
instaleaza la cel putin 1,50 m inaltime,deoarece vaporii inflamabili care se degaja sunt mai grei ca aerul,nivelul lor in incapere
nedepasind in general 0,90 m.Aceste corpuri se protejeaza cu gratare cu ochiuri mici si acoperiri oblice asezate la o distanta de
minimum 0,25 m.
Instalatiile electrice din incaperile de vopsitorie trebuie sa fie de constructie antiexploziva,intretinute in permanenta.
O atentie deosebita trebuie acordata pastrarii carpelor imbibate cu lacuri si cu solventi,in cutii metalice inchise.Hainele
de protectie se recomanda a fi ignifugate si curatite de crusta de vopsea sau lac,la intervale cat mai mici; depozitarea hainelor de
protectie se face in dulapuri metalice asezate in afara incaperilor de productie.

6.Uscatorii

Dupa vopsire,piesele se usuca in instalatii speciale.Incaperile in care functioneaza asemenea instalatii trebuie sa fie
rezistente la foc.Pe timpul uscarii,se degaja vapori inflamabili,iar in unele cazuri,particulele de vopsea sau lac,se depun sub
forma de praf.Vaporii si praful prezinta un accentuat pericol de incendiu si explozie,prin patrunderea lor si in conductele de
ventilatie.
La folosirea uscarii cu gaze de ardere,un pericol deosebit prezinta scanteile din focar,antrenate odata cu gazele precum
insasi gazele la temperaturi prea ridicate.
In marea majoritate a instalatiilor de uscare cu aer nu se formeaza concentratii de vapori cu pericol de explozie.
Aparitia concentratiilor intre limitele de explozie,in camerele acestor uscatorii,nu este posibilia decat la incalcarile
regimului de exploatare sau din cauza unor defectiuni la instalatii.
Concentratia de vapori din interiorul uscatoriei creste odata cu marirea suprafetelor de evaporare,cu micsorarea vitezei
de primire a aerului sau cand se readuce aerul deja evacuat.
Prin marirea suprafetei de evaporare creste cantitatea de vapori pe unitatea de volum a incaperii.Acest lucru se produce
si din cauza aglomerarii uscatoriei cu obiecte si piese.
O cantitate mare de vapori se produce si in cazul maririi intensitatii de evaporare,a micsorarii numarului de rotatii a
ventilatoarelor,impurificarii filtrelor,aparitiei de fisuri (neetanseitati) in conducta care leaga ventilatorul de uscatorie etc.Cel
mai mare pericol se produce la oprirea functionarii ventilatorului fapt care duce la incetarea circulatiei aerului si la cresterea
concentratiei de vapori in uscatorie.
Una dintre cele mai corespunzatoare metode de uscare a suprafetelor acoperite cu vopsea sau lac,este uscarea cu
radiatii inflarosii; se folosesc lampi de raze infrarosii,cu tensiunea de 127 V,220 V si cu puteri de 250 si 500 W.Pe timpul
functionarii unei asemenea instalatii si obiecte si piesele care urmeaza a se usca,trecand pe banda,se pot aprinde,din cauza
caderii filamentelor de la lampile de raze infrarosii pe acoperirile cu vopsea sau lac,precum si datorita unei radiatii puternice
cauzate de depasirea tensiunii in retea sau a lasarii unei distante prea mici intre lampa si banda transportoare.
Oprirea benzii transportoare un timp oarecare favorizeaza supraincalzirea peliculei de vopsea sau lac.In mod
obisnuit ,suprafata produselor vopsite se incalzeste intre 130° si 160°C,iar o lampa de raze inflarosii,cu putere de 500 W,are o
temperatura de circa 270°C,deci apropiata de punctul de aprindere a unor solventi (uleiul de terebentina se aprinde la 300°C).
Pentru evacuarea vaporilor emanati,se construieste o instalatie de ventilatie independenta (prin presiune),fara a fi
legata la vreun cos de fum sau de alte canale si capabila sa nu permita concentratia in uscatorie peste limita inferioara de
explozie.
La fiecare uscatorie este necesar sa se stabileasca precis temperatura de regim si sa se cunoasca punctul de aprindere a
vaporilor si produselor din interior.
Uscatoriile prea mari se prevad cu analizatoare,care semnalizeaza depasirea concentratiei de vapori,sau cu
semnalizatoarele montate in sistemul de ventilatie,cu rolul de a micsora viteza de circulatie a aerului in ventilatoare sau de a le
opri.
Daca pe timpul uscarii produselor,in conditii normale se formeaza concentratii intre limitele de explozie,este necesar
sa se foloseasca uscatorii cu vid sau cu un mediu neutru,in locul aerului.
Instalatiile de transportare a pieselor trebuie execute din materiale incombustibile,motoarele electrice se amplaseaza in
exterior.Incuietorile usilor se fac din materiale,care prin lovire sa nu produca scantei; de asemenea si paletele ventilatoarelor.
La uscatoriile de produse vopsite cu vopsele de baza de nitro,sau care pot produce praf,corpurile de incalzire se
monteaza in exterior.
In unele cazuri,se pot monta si in interior cu conditia ca distanta dintre radiatoare si produsele supuse uscarii sa fie
suficienta pentru a nu se produce aprinderea vopselii (circa 0,50 m).
Pentru restul de vopsele,oricare ar fi agentul si corpul de incalzire,produsele supuse uscarii se aseaza la cel putin 10 cm
de acestea.
Radiatoarele trebuie sa fie accesibile pentru si curatire amanuntita.
La folosirea razelor inflarosii trebuie sa se stabileasca distanta corespunzatoare dintre lampi si produsele care se
usuca,in functie de puterea lampilor,de punctele de inflamabilitate si de aprindere ale produselor supuse uscarii.
Pentru a se inlatura pericolul de explozie,concentratia vaporilor de solventi (in cazul folosirii razelor inflarosii),trebuie
sa fie cu 50% mai mica decat limita inferioara de explozie.
Lampile cu raze inflarosii se deconecteaza cu ajutorul unor instalatii speciale,odata cu oprirea benzii sau a
ventilatiei.Pe timpul uscarii,se efectueaza un control permanent al temperaturii cu ajutorul aparatelor de masurat si
control.Partile metalice ale uscatoriilor cu aer in circulatie,si folosesc benzi rulante,se leaga la pamant.

Capitolul IX

Prevenirea incendiilor la fabricarea si folosirea pulberilor metalice

1.Combustibilitatea metalelor

In anumite conditii,aproape toate metalele ard,o buna parte din ele reprezentand chiar pericol de incendiu.
Unele metale se oxideaza foarte repede in prezenta aerului sau a umezelii,generand suficienta caldura pentru a se putea
produce aprinderea.Altele insa se oxideaza lent si foarte rar ajung la temperatura de aprindere.
Anumite metale si anume magneziul,titanul,sodiul,potasiul,calciul,litiul,hafniul,zirconiu,toriul si plutoniul cand se
gasesc sub forma de particule mici sau cand sunt in stare topita,se aprind cu usurinta.Aceleasi metale,cand sunt sub forma de
bucati mari,sunt greu de aprins.
Unele metale,cum sunt aluminiul si otelul se aprind si ard cand se prezinta sub forma de pulberi fine.Aceasta pentru ca
comportarea la incendiu a materialelor,atat a celor combustibile cat si a celor necombustibile,se modifica in mod apreciabil,in
functie de suprafata de contact cu aerul.Cu cat suprafata de contact cu aerul a materialelor combustibile creste,cu atat
aprinderea se face mai usor.
In cazul divizarii in particule,chiar si materialele necombustibile devin combustibile,ele putand arde cu
explozie.Deci,raportul dintre suprafata de contact cu aerul a unui material si masa lui constituie unul dintre parametrii de care
trebuie sa se tina seama la stabilirea pericolului de incendiu al metalelor si pulberilor metalice.
Metalele se pot gasi sub forma compacta,span,pulbere sau praf.
Prin span de metal se intelege o particula cu muchia ascutita,desprinsa dintr-un metal sub o actiune mecanica oarecare
(strunjire,frecare,gaurire).
Proprietatile combustibile ale spanului de metal se afla undeva intre cele ale masei compacte de metal si cele ale
metalului sub forma de pulbere sau de praf.
Factorii cei mai importanti in aprecierea combustibilitatii unui metal sunt: • dimensiunile particulelor; •
cantitatea; • gradul de aliere cu alte metale.
Aliajele formate din metale,pot varia mult in ceea ce priveste combustibilitatea,in comparatie cu acea a elementelor
componente luate separat.
Incercarile de a explica procesul de ardere a metalelor pe baza teoriei termice clasice nu au fost edificate din
urmatoarele motive:
- pe timpul arderii metalelor nu are loc descompunerea termica;
- presiunea foarte scazuta a vaporilor de metale face ca arderea sa aiba o desfasurare eterogena;
- produsele solide ale arderii,greu fuzibile,raman pe suprafata metalelor etc.
In procesul de ardere a metalelor s-a observat ca primul focar apare in limita dintre metal si oxid si ca metalul se poate
aprinde inainte de a ajunge la temperatura lui obisnuita de aprindere,daca pe suprafata lui se gaseste un cristal de oxid.
Metalul se poate oxida cu propriul sau oxid,formand in acest caz,un oxid de ordin inferior.Cu alte cuvinte,oxidul poate
fi transmitatorul de oxigen la metal.
Mecanismul de aprindere si procesul de ardere al metalului este: in timpul incalzirii metalului pe suprafata lui
apare mai intai un strat de oxid de grad inferior.In anumite conditii,oxidul de grad inferior se transforma in oxid de grad
superior.Acesta din urma,dupa reactia cu metalul,se transforma din nou in oxid de grad inferior.In timpul ultimii reactii,apare
primul focar singular.
Schematic,acest fenomen s-aer putea reprezenta astfel:

Me + ½ O2 → MeO
MeO + ½ O2 ↔ MeO2
MeO + Me → 2MeO
MeO2 + ½ O2 ↔ MeO2 etc.

Rezulta ca aprinderea metalelor este legata de aparitia unei faze noi a oxidului de metal,de grad superior.Deoarece faza
noua apare,de obicei,acolo unde se gasesc centri activi.
Din analiza mecanismului de aprindere si a procesului de ardere a metalului,rezulta ca temperatura de ardere a
metalului nu poate depasi temperatura la care oxidul de grad superior devine instabila.
Formarea oxidului de grad superior este o conditie necesara pentru autoaprindere,dar trebuie sa decurga in conditii
termice corespunzatoare.
Pulberile de metale cu granulatie mare,au temperaturi de autoaprindere mai ridicate.Totusi,in toate cazurile,la
temperaturi de circa 370°C,incepe o autoincalzire care,in functie de bilantul sistemului termic,poate duce la autoaprindere sau la
intreruperea procesului.
Temperatura de autoaprindere si de ardere a metalelor este influentata si de presiunea moleculara a
oxigenului,deoarece schimbarea de presiune duce la stabilirea oxizilor.
Intr-adevar,la presiunea initiala a oxigenului de 150 mm Hg,sodiul se aprinde la temperatura de 350°C,iar la presiunea
de 75 mm Hg-abia la temperatura de 460°C.
In oxigen pur,pulberile metalelor se aprind la temperatura camerei.
Cunosterea mecanismului de aprindere si a procesului de ardere a metalelor permite determinarea caracteristicii
incendiilor de diferite metale,stabilirea unor masuri de prevenire corespunzatoare si a celor mai adecvate mijloace de
stingere.Problema care se pune este aceea a intreruperii lantului de reactii catalitice ale oxizilor de grad superior si a lichidarii
centrilor activi de pe suprafata metalului care arde.
Pentru ca metalul sa se aprinda,este necesar ca oxidul de grad superior sa actioneze catalitic.
Metalele pot suferii reactii periculoase,care pot conduce la incendii si explozii.Unele dintre ele emit insa radiatii
ionizate care pot sa ingreuieze actiunea de stingere a incendiilor si chiar sa iradieze personalul de interventie.
Toxicitatea unor metale reprezinta,de asemenea o problema de care trebuie sa se tina seama in combaterea incendiilor.

2.Pulberea (praful) de aluminiu

a.Fabricare si intrebuintari.Pulberea de aluminiu se obtine prin pulverizarea metalului lichid cu un gaz sub
presiune.Productivitatea instalatiei si calitatea pulberii depind,in principal de compozitia si temperatura de pulverizare a
metalului si de presiunea de pulverizare.
Dupa reactiile care au loc,amestecurile care dau reactii exoterm,se pot clasifica in: • amestecuri pe baza de termit
(pulberi de aluminiu,oxid de fier); • amestecuri puternic exoterme (pulberi de aluminiu si compusi nemetalici,producatori de
oxigen).
Pulberea de aluminiu se utilizeaza in procedeul alumino-termic de obtinere a unor metale si feroaliaje (Mn,Cr-Al).
Pulberea cu granulatie foarte fina,de forma lamelara,obtinuta prin macinare (cu suprafata specifica mare),se foloseste
in industria chimica de coloranti.
Aluminiul sub forma de granule (0,5-1 mm) se intrebuinteaza si in amestecuri exoterme,de care industria siderugica
are nevoie in cantitati importante.In ultima perioada de timp,folosirea pulberii de aluminiu s-a extins si la prepararea betonului
celular (autoclavizat),aceasta datorita proprietatii de a reactiona cu hidroxidul de calciu si de a degaja hidrogen,gaz care are
rolul de a expanda masa de ciment si nisip.
b.Pericolul de incendiu si explozie.Pulberile de aluminiu se aprind si ard cu degajare foarte mare de caldura.
Ele au o mare afinitate pentru oxigen.Pulberile fine de aluminiu au o suprafata specifica mare.De exemplu,cele cu un
diametru de 0,6 µ au o suprafata specifica de 14300 cm²/g.In acest fele ele ofera oxigenului din aer o mare suprafata de
contact.
Combinarea chimica a pulberii de aluminiu cu oxigenul da nastere la o reactie puternic exotermica.Efectul termic este
de doua ori mai mare decat cel rezultat din oxidarea carbunelui.
Reactia de oxidare se produce conform ecuatiei:

2 Al + 3/2 O2 = Al2O3 + 339 [ kcal ].


mol.Al2O3
Dupa cum se stie,observandu-se de fapt si din ecuatia chimica de mai sus,orice oxidare este insotita de o degajare de
caldura.Ori,pulberile de aluminiu,din cauza aerului care se afla intre diferite particule,nu permit evacuarea cladirii.Rezulta deci
o acumulare de caldura,ceea ce poate conduce la ridicarea temperaturii si aprinderea lor.
Umiditatea poate juca,de asemenea,un rol important in marirea pericolului de incendiu.
Aluminiul reactioneaza cu apa confrom ecuatiei:

2 Al + 6 H2O → 2 Al (OH)3 + 2 H2 + 199,6 kcal.

Hidrogenul,in combinatie cu aerul,da nastere la un amestec exploziv.


Impuritarile din aluminiu (de exemplu,fosforul) pot forma cu apa gaze autoinflamabile.
Apa,in contact cu fosforul,formeaza hidrogenul fosforat (PH3) care se autoaprinde.
Puterea calorifica a pulberii de aluminiu este de 7000 kcal/kg.
Din cauza tendintei de oxidare mare,temperatura in zona reactiei se ridica la 2000 - 2500°C.
Aluminiul are temperatura de topire 658,7°C,deci orice depasire a acestei temperaturi duce la aprinderea pulberii de
aluminiu cu multa usurinta.datele din literatura de specialitate indica drept temperatura de aprindere a pulberii de aluminiu
645°C.
O suprafata proaspat strunjita de aluminiu poate reactiona in contact cu apa sau umiditatea la temperatura
normala.Aceasta reactie,cu degajare de hidrogen,se accelereaza considerabil daca aluminiul se gaseste sub forma de pulbere
fina.Ca urmare,se reduc proprietatile de protectie ale stratului de oxid de aluminiu de pe suprafata particulelor metalice si,drept
consecinta,acestea se pot aprinde cu usurinta.In urma reactiei dintre pulberea de aluminiu si umiditate se degaja hidrogenul,care
poate forma amestecuri explozive.Cantitati mari de hidrogen se pot degaja si in urma reactiei pulberii de aluminiu cu
majoritatea bazelor (hidroxid de sodiu,hidroxid de potasiu sau de calciu).
Pulberea fina de aluminiu reactioneaza de asemenea,cu hidrocarburile halogenate.O cantitate redusa de clorura
de aluminiu,formata in cursul reactiei,actioneaza ca un catalizator,accelerand reactia,fapt care,in multe cazuri,duce la
explozie.Un asemenea fenomen se observa la incalzirea pulberii de aluminiu cu clorura de metil,tetraclorura de carbon,la
amestecul de cloroform si tetraclorura de carbon,pana la temperatura de 150°C.
Amestecul de pulbere de aluminiu cu oxid de cupru,oxid de argint,oxid de plumb si mai ales cu bioxid de plumb
arde cu explozie.
Aschiile de aluminiu ard in brom,formand bromura de aluminiu.
Pericolul exista si pe timpul combinatiilor organometalice ale aluminiului,cand se foloseste pulbere de
aluminiu.Astfel,metilaluminiul,cand se foloseste pulbere de aluminiu.Astfel,metilaluminiul sau etilaluminiul sunt lichide care
se aprind in contact cu aerul si se descompun violent in apa.
Impurificarea pulberii de aluminiu mareste pericolul de incendiu,mai ales daca se gaseste depozitata in gramezi
sau straturi.In cazul impurificarii cu ulei,ea prezinta tendinta spre autoaprindere.Autoaprinderea pulberilor de aluminiu
datorita efectului caloric al reactiei de oxidare,se poate produce si in locurile aglomerate pe suprafete ale
particulelor.Umiditatea accereleaza puternic procesul de autoaprindere.Pulberile de aluminiu pot fi aprinse de surse de foc
deschis,scantei si scurtcircuite electrice.
Pulberea fina de aluminiu are proprietatea de a se incarca electric si poate constitui cauza unor incendii de
gaze,datorita descarcarilor electrostatice.
Pulberile de aluminiu aflate in suspensie in aer,pot forma concentratii explozive.
Explozii ale acestora se pot produce in special la instalatiile de pulverizare,unde se obtin majoritatea pulberilor de
aluminiu cu granulatie de peste 0,5 mm si la cele de macinare,unde se realizeaza pulberi lamelare,foarte fine.
Pericol de explozie si incendiu exista in toate stadiile procesului de pulverizare,daca nu se iau masuri pentru
evitarea formarii unui praf fin de aluminiu,care,in suspensie in aer,constituie un material piroforic si potential exploziv.
Pulberile de aluminiu care nu se gasesc in stare de suspensie,nu reprezinta un material exploziv.
Amestecuri explozive se pot forma si la amestecarea azotatului de amoniu cu pulbere de aluminiu.Cercetarile
intreprinse de experimentala de la Petrosani pentru stabilirea pericolului de explozie al pulberilor de aluminiu au urmarit
influenta granulatiei asupra concentratiei explozive si temperaturii de aprindere,limita inferioara si superioara de explozie,surse
de aprindere si presiunea de explozie.Experimentarile s-au executat pentru 3 tipuri de granulatii de pulberi metalice: tipul I,cu
78% granulatie sub 1µ ; tipul II,cu 25% granulatii sub 1µ si 30% intre 1 si 3 µ ,tipul III cu granulatia cuprinsa intre 60 si 250
µ .
Concentratia limita inferioara,determinata pentru proba I,a fost de 8 mg/l,iar pentru proba a II-a,de 14 mg/l.Proba a III
nu a generat explozie.
Rezultatele sunt in deplina concordanta cu cele din literatura (7 mg/l pentru o granulatie sub 70 µ sau 28 mg/l pentru
„pulbere fina”).
La statia de incercari de la Freiberg s-au efectuat cercetari cu 3 tipuri de pulberi de aluminiu de dimensiuni cuprinse
intre 0,06 si 2 mm,precum si sub 0,006 mm si peste 2 mm.
Limita inferioara de explozie pentru pulberea cea mai fina,sub forma de nor,in aer,a fost stabilita la 43 g/m3 la o
temperatura de 900°C.
Amestecul de azotat de amoniu,pulbere de aluminiu si carbune sau nitroderivatii, poate exploda.
c.Praf de aluminiu.In procesele tehnologice in care se obtine aluminiu apare,intr-o cantitate mare,ca deseu,praful de
aluminiu.Cazurile in care se formeaza praful de aluminiu nu sunt rare.Acesta se poate forma,de exemplu,la prelucrarea
semifabricatelor de aluminiu,lustruirea si slefuirea pieselor etc.Praful de aluminiu care apare in aceste procese,este de obicei
fin.In functie de gradul de prelucrare a pieselor,stratul de oxid de aluminiu,format pe suprafata lor are grosimi diferite.In raport
cu dimensiunea si cantitatea particulelor de oxid de aluminiu,se modifica si indicele de explozie al prafului de aluminiu.
Oxidul de aluminiu,fiind inert,incetineste reactia de explozie si,deci cantitatea continuta in praful de aluminiu are
influenta asupra parametrilor de incendiu.
Limita inferioara de explozie a unui praf de aluminiu cu granulatia mai mica de 75 µ este de 56 g/m3.
Praful de aluminiu,in comparatie cu alte categorii de prafuri,prezinta un grad ridicat de explozie.El intra in
reactie cu apa,degajandu-se o cantitate mare de caldura si hidrogen.
In cazul in care in reactie intra 1 kg de aluminiu,se degaja 1,24 m3 de hidrogen si 3696 kcal.Reactia amintita are loc la
temperatura apei de 20°C,cand cantitatile de caldura si de hidrogen sunt reduse.La temperaturi mai mari de 20°C are loc o
reactie intensiva,eliberandu-se caldura de cateva zeci de calorii pe gram de praf,in timpul unei ore.Prin incalzire treptata se
produce o reactie violenta,ce se desfasoara pana la uscarea prafului care reactioneaza.Presiunea de explozie a prafului de
aluminiu este ridicata.
d.Masuri de prevenire a incendiilor si exploziilor.Pentru securitatea instalatiilor industriale in care se obtin pulberi
de aluminiu,este necesar sa se monteze un dispozitiv de semnalizare,care permite pulverizarea aluminiului la o temperatura de
maximum 80°C.
Pe baza cercetarilor efectuate si a practicii industriale,au fost luate de asemenea,o serie de masuri de prevenire a
incendiilor la fabricarea pulberilor de aluminiu.Astfel,pulverizarea se va efectua cu gaze comprimate (azot sau aer) lipsite de
umiditate sau urme de ulei,iar la curatirea camerelor de captare se vor folosi numai instrumente din metale neferoarese ori
aliajele lor.
Instalatiile vor fi montate in hale prevazute cu acoperis si deschideri din elemente usoare,amplasate in principiu,la
distanta de halele aglomerate cu personal.
In timpul desfasurarii proceselor tehnologice trebuie evitate atat posibilitatea producerii de scantie mecanice,scantei
electrice,cat si suprasolicitarea instalatiilor electrice,care vor fi montate in spatii separate sau se vor dispune de o executie
antiexploziva.Morile trebuie prevazute cu separatoare magnetice pentru obiecte de fier.
Pentru inlaturarea pericolului de aprindere,este necesar ca cicloanele si buncarele sa fie prevazute cu instalatii de
semnalizare automata a temperaturilor critice.Morile,buncarele si alte aparaturi folosite in procesul tehnologic,trebuie sa fie
realizate ermetic,pentru a se impiedica scaparea prafului in mediul inconjurator.
Praful de aluminiu existent in incaperi,se absoarbe cu instalatii de ventilatoare,direct din punctele de
degajare.Conductele de evacuare a pulberii absorbite trebuie sa aiba un traseu cat mai scurt,pentru a se reduce pericolul de
explozie.Ele vor avea un numar minim de coturi si indoituri in care s-ar putea depune pulberi de aluminiu.Conductele prin care
se transporta pulberea de aluminiu,vor fi prevazute cu un numar corespunzator de deschideri cu membrane de siguranta,prin
care se evacueaza presiunea formata in caz de explozie.Daca aceste deschideri nu pot asigura reducerea completa a
presiunii,atunci este necesara folosirea unor conducte cu grosimea peretilor capabila sa reziste la o presiune de minimum 7
kgf/cm².
Sistemele de conducte,colectoarele de praf si masinile vor fi puse la pamant.
La transportul pulberii de aluminiu prin conducte este recomandabil sa se foloseasca atmosfera de gaz inert.Pulberea
de aluminiu se transporta in bidoane,butoaie si cutii.Ea trebuie depozita in stare uscata si separata de acizi,hidroxizi
alcalini,hidrocarburi clorurate si substante oxidante.De asemenea,trebuie evitata depozitarea in apropierea unor materiale
combustibile.
La intreprinderile unde se manipuleaza aluminiul si magneziul trebuie evitata formarea norilor de praf.Prafurile
rezultate din operatii tehnologice trebuie evacuate zilnic si facute inofensive (de exemplu prin arderea lor sau tratarea cu clorura
de fier).

3.Pulberea (praful) de magneziu

a.Pericolul de incendiu si explozie.In timpul operatiilor de prelucrare la strung a magneziului si a aliajelor de


magneziului si a aliajelor de magneziu rezulta aschii,span si praf de diferite dimensiuni.Usurinta de aprindere a magneziului sub
formele aratate mai sus,depinde de dimensiunile si forma geometrica a materialului ca si de intensitatea sursei de aprindere a
magneziului sub formele aratate mai sus,depinde de dimensiunile si forma geometrica a materialului ca si de intensitatea sursei
de aprindere.
Magneziul sub forma de banda,aschii cu muchii ascutite sau praf de la slefuire,poate fi aprins de o scanteie sau de
flacara unui chibrit.
Aschiile si praful de magneziu in contact cu umezeala in exces elibereaza hidrogen si,cand sunt aprinse,ard mai violent
decat daca s-aer gasi in stare uscata.Particulele aprinse sunt aruncate la distante mari.Particulele provenite din operatiile de
macinare si usor umezite cu apa pot genera suficienta caldura pentru a se autoaprinde si a arde violent,pe masura ce apa se
descompune in oxigen si hidrogen.
Praful fin de magneziu,rezultat de la slefuirea prefabricatelor,poate fi aprins de scanteile formate in timpul unei slefuiri
brute.Acelasi pericol exista si in timpul unei slefuiri brute.Acelasi pericol exista si in timpul polizarii pieselor turnate din
magneziu sau din aliaje de magneziu.Particulele de metal fierbinte,smulse de pe suprafata piesei supuse ascutirii,pot aprinde
praful sau depunerile de magneziu din hota sau din conducta.
Particulele fine de praf de magneziu,udate cu apa,cu uleiuri solubile in apa sau cu uleiuri continand o proportie de acizi
grasi mai mare de 0,2%,pot genera hidrogen,care este un gaz inflamabil si exploziv.Particulele fine,cu urme de uleiuri animale
sau vegetale,se pot autoaprinde.De asemenea,prezinta tendinta spre autoaprindere,aschiile si pulberile de magneziu.Acest
fenomen poate avea loc in trei cazuri: oxidare in aer; reactie datorita umiditatii; prezenta impuritatilor care favorizeaza
degajarea unor gaze autoinflamabile.
Temperatura de aprindere a prafului (pulberii) de magneziu in aer liber este de 450-482°C,in atmosfera de CO2-de
715°C,de CO-705°C,iar in vapori de apa- de 505°C.
Viteza de ardere a stratului de aschii sau de praf de magneziu la suprafata este de 18cm/min,iar la adancime-3,5 cm pe
min.Pe timpul arderii se degaja 10,3 kcal/cm3.
Praful de magneziu nu se aprinde in atmosfera de azot pur,insa la temperaturi de peste 400°C reactioneaza energic cu
azotul degajand caldura.De aceea,atmosfera de azot nu poate fi considerata ca inerta.
Pericolul de incendiu,al magneziului si prafului de magneziu se mareste si datorita faptului ca mijloacele de stingere
obisnuite (apa,spuma,bioxidul de carbon,pulberile de baza de bicarbonat de sodiu,hidrocarburile halogenate),nu numai ca nu
intrerup arderea,dar pot chiar sa duca la intensificarea ei si la explozii puternice.
Praful de magneziu poate forma concentratii explozive,limita inferioara de explozie fiind de 20-30 g/m3,iar presiunea
maxima de explozie in aer de 5 kgf/cm².Energia minima de aprindere in aer a prafului de magneziu este de 20 mJ.
Magneziul are o mare afinitate pentru oxigen.El arde la o temperatura de circa 2500°C si degaja o mare cantitate de
caldura.
In contact cu apa,pulberea de magneziu se descompune sub forma exploziva,prin fixarea oxigenului.Chiar si oxigenul
din bioxidul de carbon,oxidul de fier si carbonatul de sodiu (pulbere stingatoare) este extras din magneziu in mod violent.
De exemplu,magneziul reactioneaza cu bioxidul de carbon dupa cum arata reactia:

2 Mg + CO2 = 2 CO + C
Mg + CO2 = MgO + CO

Bioxidul de carbon furnizeaza oxigen pentru arderea magneziului; in plus,exista o degajare de oxid de carbon
combustibil si bioxidul de carbon este disociat la temperatura ridicata;

2 CO2 ↔ 2 CO + O2

Bioxidul de carbon intretine arderea magneziului,iar oxidul de carbon degajat formeaza un amestec exploziv cu
oxigenul din aer.
b.Prevenirea incendiilor si exploziilor.In timpul operatiilor de polizare si slefuire,praful de magneziu trebuie
indepartat complet.Este indicat ca praful de magneziu sa fie colectat dupa fiecare operatie tehnologica,folosindu-se chiar si
instalatii de aspiratie.Daca este posibil,el va fi introdus intr-un lichid,unde sa va precipita rezultand un fel de „namol”.Aceasta
masura este indicata pentru a se evita ca praful uscat sa vina in contact cu piesele care se rotesc cu viteza mare.
Conductele de aspiratie vor fi cat mai scurte,fara coturi,netede in interior si legate la pamant.
Daca nu exista instalatii mecanice de ventilatie,atunci particulele fine de magneziu se vor strange in recipiente
curate,uscate,confectionate din otel sau dintr-un alt material necombustibil,prevazut cu capac.Aceste recipiente se vor marca
vizibil.
Aschiile fine,strunjitura si praful de magneziu se depoziteaza in cladiri izolate,rezistente la foc.Ele se vor feri de
umezeala si de contact cu clorul,bromul,iodul si acizii.
In incaperile in care se degaja sau se manipuleaza praf de magneziu,este interzis cu desavarsire ca pe timpul
functionarii utilajelor sa se foloseasca foc deschis ori sa se execute operatii de sudura sau taiere.
Daca este absolut necesar sa se foloseasca asemenea operatii pentru reparatiile diferitelor utilaje,atunci toate masinile
din sectiile respective se vor scoate din functiune,se va executa o curatenie perfecta si se vor evacua acumularile de praf de
magneziu.
Pentru efectuarea lucrarilor de reparatii si ajustare a discurilor polizoare,hotelor sau colectoarelor de praf,este necesar
sa sa intrebuinteze unelte care nu produc scantei.
Incaperile in care se depoziteaza deseuri (aschii,praf) de magneziu,vor fi prevazute cu panouri de explozie conform
normelor in vigoare.
Topirea deseurilor de magneziu se face fara pericol,numai daca acestea sunt in stare uscata.Dar si pe timpul
uscarii,practic,este posibila aparitia pericolului de incendiu.
Particulele fine de praf de magneziu,care nu sunt recuperabile,se recomanda sa fie arse,in straturi subtiri,intr-un loc in
deplina siguranta.
Namolul de magneziu poate fi adus intr-o stare chimica inactiva si necombustibila,prin adaugarea unei solutii de 5%
clorura feroasa.Reactia care se produce are loc cu degajare de hidrogen,particulele fine de magneziu fiind transformate,intr-o
perioada de timp mai scurta de 24 h,in hidroxid de magneziu si clorura de magneziu.Reziduul respectiv nu mai arde.Procesul
chimic trebuie sa aiba loc intr-un recipient deschis,amplasat in spatii deschise,intr-un loc in care miscarea naturala a aerului sa
impiedice o acumulare periculoasa a hidrogenului.
Motoarele electrice,lampile de iluminat,aparatele de control si conductoarele din imediata apropiere a masinilor la care
se degaja praf de magneziu,trebuie sa fie de tip antiexploziv.Toate utilajele vor fi legate la pamant,pentru a se preveni
acumularea electricitatii statice.
Sursa de alimentare cu energie a masinilor la care se degaja prqaf trebuie sincronizata cu motorul care antreneaza
suflata exhaustorului si cu dispozitivul pentru reglarea nivelului lichidului din colectorul umed,astfel incat functionarea
necorespunzatoare a instalatiei pentru colectarea prafului sa poata scoate din functiune masina pe care o deserveste.

4.Pulberea (praful) de titan

a.Pericolul de incendiu si explozie.Titanul este un metal rezistent,ductil,de culoare cenusie-argintie.Este cu


aproximativ 60% mai greu decat aluminiul,greutatea lui specifica reprezentand 56% din cea a otelului aliat.In ceea ce priveste
ponderea in industrie,ocupa locul al patrulea dupa fier,aluminiu si magneziu.Se topeste la 1668°C si are greutatea specifica
4,5.Titanul este un metal foarte activ,absoarbe hidrogenul la temperaturi mai mari de 149°C,oxigenul la temperaturi mai ridicate
decat 705°C si azotul la temperaturi de peste 805°C.El are o mare rezistenta la coroziune,in majoritatea cazurilor superioara
otelurilor speciale.
Titanul,in anumite conditii,este combustibil.Pericolul aprinderii lui apare in special cu prilejul topirii sau executarii
operatiilor mecanice de aschiere,al fabricarii pulberii de titan si al manipularii deseurilor care cuprind particule fine de
pulbere.In timpul unor incercari,aschiile fine,deseurile si pulberea de titan s-au aprins la flacara unui chibrit.
Temperatura de aprindere a pulberii de titan este de 460-510°C in aer.La 550°C reactioneaza cu bioxidul de carbon; iar
la 760°C cu azotul.
Pulberea de titan formeaza cu aerul amestecuri explozive in concentratie de 45-70 g/m3.Aprinderea si explozia pulberii
de titan sunt in functie de compozitia chimica a acesteia,de marimea si forma particulelor,de gradul de oxidare a suprafetei,de
procedeul de obtinere ai de alti factori.
Pulberile de titan obtinute prin electroliza,de marimea 0,18 mm contin numai 5-10% particule de metal mai mici de
0,04 mm,ceea ce face sa creasca in mod considerabil limita inferioara de explozie.Cu toate acestea,cazurile de autoaprindere a
pulberii de titan pe timpul trecerii din tavi in bidoane,fara prezenta unei surse evidente de initiere a aprinderii,demonstreaza
posibilitatea autoaprinderii la temperaturi mai joase,in comparatie cu cele cunoscute in literatura.Aceasta se explica,probabil
prin suprafata specifica foarte mare a pulberilor obtinute pe cale electrolitica (pana la 2m²/g) si prin gradul de oxidare relativ
redus (continutul de oxigen reprezentand 0,03-0,09% fata de 0,20-0,25% in pulberea de titan obtinuta prin reducerea bioxidului
de titan cu hidrura de calciu).
Pulberea si praful de titan se pot aprinde si de la scanteile electrostatice.
Particulele fine de titan unse cu uleiuri animale si vegetale se pot autoaprinde.
Biclorura de titan pura (TiCl2) este o pulbere puternic pirofora la temperatura obisnuita.
Particulele mici de praf de titan,care se produc la operatiile de taiere a titanului,daca formeaza nori de raf,prezinta
pericol de incendiu si explozie.
b.Prevenirea incendiilor si exploziilor.Aschiile si particulele de titan se vor aduna si depozita in recipiente
metalice,care se golesc cu regularitate in exteriorul intreprinderilor,intr-un loc sigur,iar praful care pluteste in aer se va colecta
cu ajutorul unor hote montate langa punctul de degajare.
In ateliere,pentru a se asigura protectia impotriva autoaprinderii prafului de titan,este recomandabil ca toate operatiile
de slefuire sa fie executate in locuri prevazute cu hote de aspiratie,racordate la colectoarele de praf de tip umed.
Conductele pentru colectarea prafului trebuie sa fie de lungimi mai reduse,fara coturi inutile,legate electric intre ele si
puse la pamant.
Sursa de alimentare cu curent electric a masinilor folosite la obtinerea pulberii trebuie sincronizata cu motorul ce
antreneaza suflanta exhaustorului si cu dispozitivul pentru reglarea nivelului colectorului umed,intr-un asemenea mod incat
functionarea necorespunzatoare a instalatiei pentru colectarea prafului sa scoata din functiune masina pe care aceasta instalatie
o deserveste.
Este recomandabil ca namolul din separatoarele de praf si din precipitatoarele agregatelor de purificare sa fie
indepartat cel putin zilnic.
Pentru transportul namolului colectat,in vederea depozitarii sau distrugerii prin amestecare cu nisip si ingropare,ori
prin ardere,este necesar sa se utilizeze recipiente din otel,prevazute cu capac de aerisire.
Pentru inlaturarea pericolului de incendiu si explozie pe timpul procesului tehnologic de obtinere a pulberii de
titan prin procedeul electrolic,este necesar:
- sa se evite folosirea surselor de aprindere in zona in care se degaja mult praf (la transvazari,la cernerea pulberilor
etc.) si sa se monteaza dispozitive de aspiratie locala;
- sa se reduca la maximum atat numarul operatiilor pentru tratarea pulberii in stare uscata,cat si cantitatea de pulbere
care se gaseste simultan in prelucrare in stare uscata;
- sa se foloseasca cernerea umeda.
Particulele fine de titan care trebuie recuperate se vor introduce in recipiente de otel uscate,curate si acoperite cu
capac.Cele care nu mai pot fi recuperate se vor distruge prin ardere in straturi subtiri,intr-un loc sigur.
Utilizarea flacarilor deschise,precum si a aparatelor de taiere cu flacara sau de sudura pentru repararea
masinilor de prelucrare a titanului este interzisa.In cazul in care folosirea aparatelor de taiere si de sudura devine absolut
necesara pentru efectuarea reparatiilor,masinile din sectie folosite la obtinerea particulelor de titan praf se vor scoate din
functiune,iar intreaga sectie se va curati bine pentru a se indeparta toate acumularile de particule fine si alte materiale
combustibile.Intr-o asemenea situatie,lucrarile se vor face in baza unui permis de lucru cu foc.
Pentru transportarea si manipularea pulberii de titan sunt necesare masuri speciale.Ea se transporta in stare
umeda,in recipiente inchise etans,protejate de alte recipiente exterioare.In cazul in care nu este posibil ca ea sa fie transportata
in stare umeda,se recomanda folosirea unor recipiente duble,inchise etans,cele interioare fiind purjate cu gaz inert inaintea
umplerii.
Uscarea pulberii transportata in stare umeda se poate realiza intr-un uscator de vid,la o temperatura care nu depaseste
110°C.Camera de uscare trebuie sa fie rezistenta la incendiu si prevazuta cu panouri de explozie.
Pentru manipularea pulberii de titan trebuie sa se utilizeze unelte care nu produc scantei.
Operatiile de amestecare a pulberilor uscate se vor efectua intr-o atmosfera inerta.
Personalul care manipuleaza pulberea de titan anhidra trebuie sa poarte incaltaminte care sa nu produca
scantei,imbracaminte ignifugata,fara mansete si fara portiuni suprapuse in care se poate acumula pulbere,precum si ochelari si
masca de protectie.
Pulberea de titan este recomandabil sa fie depozitata in cantitati mici,in recipiente usor portabile.

5.Pulberea (praful) de zinc

a.Pericolul de incendiu si explozie.Zincul nu prezinta pericol de incendiu atunci cand este sub forma de folii,piese
turnate sau sub forme compacte,deoarece se aprinde greu.Totusi,piesele mari,odata aprinse,ard cu intensitate.
Praful umed de zinc reactioneaza lent cu apa,degajand hidrogen.In caz ca se degaja suficienta caldura,aprinderea
prafului este posibila.
Norii de praf de zinc in aer se aprind la aproximativ 600°C.Eventualele urme de cloruri,continute in zinc,constituie
catalizatoril care contribuie la reactiile de oxidare si de aprindere.Pulberea de zinc lipsita de cloruri se aprinde la 470°C,iar cea
care contine cloruri se aprinde la numai 440°C.
Pulberea de zinc are tendinta de autoaprindere in aer.Reactia de oxidare provoaca o crestere rapida a temperaturii in
jurul locului de producere,ca urmare a caldurii specifice mici a zincului (0,093 kcal/kg).Pulberea de zinc este formata de obicei
din particule cu dimensiunea de 1-20 µ .Avand suprafata specifica mare,ea absoarbe un volum de hidrogen de 40 ori mai
mare,ceea ce contribuie la cresterea pericolului de inceniu.
Temperatura de autoaprindere a pulberii de zinc cu dimeniunea particulelor pana la 50 µ este in jur de 420°C.Aceasta
temperatura coincide cu temperatura de topire a zincului (419,5°C).Acest lucru este explicabil daca se examineaza mecanismul
de aprindere a particulelor de pulbere.Oxidarea zincului la temperaturi joase decurge foarte lent,deoarece pelicula compacta de
oxid,formata la suprafata,ingreuneaza patrunderea oxigenului si deci oxidarea in continuare a metalului.Or la topirea
zincului,volumul lui se mareste cu 6,6% ceea ce duce la distrugerea invelisului de oxid si aprinderea de la sine (autoaprinderea)
a metalului dezgolit.
Temperatura de autoaprindere a pulberii de zinc a fost studiata in diferite medii: aer,azot,vapori de apa.Autoaprinderea
particulelor de pulbere in vapori de apa se produce la temperatura de 320°C.Faptul se explica prin intensificarea degajarii de
caldura in timpul reactiei dintre zinc si vaporii de apa.In afara de aceasta,la reactia dintre zinc si vaporii de apa,pe suprafata
particulelor se formeaza o pelicula de hidroxid,care,spre deosebire de pelicula de oxid,are o structura afinata si usureaza
autoaprinderea.
Pulberea de zinc nu reactioneaza cu azotul la temperaturi sub 1000°C.In acest caz,azotul este o substanta inerta fata de
zinc.
Temperatura de autoaprindere a pulberii de zinc aflata in strat depinde,intr-o buna masura,de marimea particulelor.
Pulberea de zinc nu poate fi aprinsa cu chibrit,in schimb acest lucru este posibil daca se amesteca cu o cantitate mica
de sulf.
In diferite operatii chimice,pulberea de zinc este folosita pentru reduceri alcaline,in prezenta unor solventi
organici.Turta care se obtine la filtrarea produsului principal contine oxid de zinc,impreuna cu resturi de zinc nereactionat si
substante organice,inclusiv solventii intrebuintati.Aceasta turta fiind calda,se poate autoaprinde cu multa usurinta.De aceea,ea
trebuie sa fie prelucrata imediat,trecand-o in sulfat de zinc,sau sa fie lasata sa arda intr-un loc complet izolat,unde nu exista
pericolul de propagare a incendiului.
Pulberea de zinc formeaza concentratii explozive.Limita inferioara de explozie a particulelor cu dimensiunea sub 50
µ este de 40 g/m3.In prezenta pulberii de sulf,pericolul de explozie creste considerabil.Aprinderea norilor de praf se poate
produce si de la descarcarile electrostatice.
b.Prevenirea incendiilor si exploziilor.Pentru inlaturarea pericolului de incendiu,pulberea de zinc se depoziteaza in
locuri uscate,ferite de posibilitatea patrunderii clorului,hidrogenului sulfurat sau vaporilor de sulfura de carbon.
Pulberea de zinc nu trebuie depozitata impreuna cu substantele oxidante si inflamabile.In incaperea in care se
depoziteaza,se va asigura o buna ventilatie.Ea se pastreaza in ambalaje metalice inchise,cu greutatea de cel mult 250kg.
In locurile unde exista umiditate,degajare de halogeni,vapori de sudura de carbon,hidrogen sulfurat sau pulbere de
sulf,ambalajele trebuie sa fie inchise si supravegheate.

6.Pulberea (praful) de nichel

a.Pericolul de incendiu si explozie.Eficienta folosirii nichelului intr-o serie de domenii de productie poate fi marita
prin intrebuintarea lui sub formna de pulbere,intrucat in acest fel se mareste in mod considerabil suprafata reactiva a
metalului.Pulberea de nichel prezinta pericol de incendiu si explozie.
In comparatie cu pulberile de magneziu si de zinc,pulberea de nichel este mai putin combustibila.Aceasta se datoreste
faptului ca pe suprafata particulelor se formeaza o pelicula compacta de oxid,care are un efect protector pana la temperaturi
destul de ridicate.In afara de aceasta,nichelul are o activitate chimica slaba,ceea ce ingreuiaza aprinderea lui.
Pulberea de nichel are capacitatea de a adsorbi o cantitate mare de hidrogen.
Temperatura de aprindere a pulberii de nichel depinde de marimea particulelor.Cu cat suprafata particulelor creste,cu
atat capacitatea de aprindere si pericolul de explozie devin mai mari.
Temperatura de aprindere a pulberii de nichel in strat este de 455-540°C,iar in stare de dispersie,de 480-
575°C.Pulberea de nichel poate forma cu aerul amestecuri explozive,limita inferioara de explozie fiind de 30-46 g/m3.Pulberea
si praful de nichel se pot autoaprinde numai cand au o mare finete si in special imediat dupa producere.Aceasta se datoreste
faptului ca nu au ajuns incat sa se oxideze.
b.Prevenirea incendiilor si exploziilor.Masurile de prevenire a incendiilor la manipularea si depozitarea pulberii de
nichel sunt similare cu cele aratate pentru pulberea de zinc.

7.Pulberea (praful) de fier

a.Pericolul de incendiu si explozie.Pulberea de fier are proprietatea de a absorbi o cantitate destul de importanta de
hidrogen.
Fierul se poate obtine prin reducerea cu hidrogen a oxizilor metalici la temperaturi care variaza intre 350-
500°C.Astfel,fierul se obtine prin reducerea protoxidului de fier (FeO),conform reactiei:

FeO+H2 → Fe + H2O

La randul sau,protoxidul de fier se obtine incalzind oxidul de fier (FeO3) intr-un curent de hidrogen.De asemenea,in
stare pura,se poate obtine prin calcinarea oxalatilor de fier,care se descompun cu degajarea bioxidului de carbon.conform
urmatoarei reactii:

Fe/COO/2 → fe + 2 CO2

Diametrul mediu al particulelor de fier care se obtin in acest fel reprezinta aproximativ 5 µ .
In cazul reducerii cu hidrogen sau cu oxid de carbon la temperaturi joase (400-600°C) a oxizilor de fier proveniti din
laminarea sau in cazul unei macinari mecanice inaintate a pulberii sau buretelui de fier in mori turbionare,se pot obtine pulberi
piroforice.Aceste pulberi,redusa insa la temperaturi mai ridicate (600-900°C) nu se aprind in aer.Caracterul piroforic dispare si
in cazul reducerii la temperaturi coborate,daca pulberile sunt supuse ulterior unui tratament de recoacere la 800°C.
Suprafata de contact mare cu aerul a particulelor de pulbere de fier determina cresterea brusca a vitezei de
oxidare.Cantitatea mare de caldura care se dezvolta,ca urmare a oxidarii,provoaca aprinderea pulberii.Se pare ca insusirile
piroforice ale pulberii de fier se datoresc nu numai cresterii suprafetei de contact cu aerul,ci si deformarii retelei cristaline a
particulelor fata de structura stabila a metanului.
Daca se considera piroforice pulberile cu o granulatie mai mica de 0,05 mm,pulberile de fier obtinute prin reducere de
oxizi sau prin pulverizarea metalului nu se incadreaza in aceste categorii.
In ceea ce priveste pulberea de fier obtinuta in mori turbionare,aceasta se considera piroforica,fara sa se tina seama de
gradul de dispersie.O mare inflenta asupra capacitatii de aprindere a pulberiii o are starea superficiala a acesteia (gradul de
oxidare) si umiditatea aerului,care poate intra in actiune cu pulberea,contribuind la accelerarea oxidarii.Capacitatea de aprindere
a pulberii poate fi micsorata prin oxidare prealabila minutioasa si in limite reduse.Astfel,de exemplu,macinarea in mori
turbionare se executa in atmosfera de gaz inert,la care se adauga 3-5% oxigen.
Prin actiunea oxizilor de carbon asupra pulberilor fine de fier se obtin compusi carbonilici.Pentacarbonilul de fier
(FeCO4) in prezenta oxigenului din aer,se autoaprindere cu explozie.
Prin actiunea hidrogenului sulfurat asupra pulberii de fier,se deformeaza sulfura de fier (FeS).Aceasta se prezinta sub
forma unui praf de culoare neagra sau bruna.Expusa la aer,sulfura de fier se oxideaza spontan.Pe timpul oxidarii se degaja
suficienta caldura pentru a aprinde sulfura de fier,care este adusa in stare de incandescenta.Datorita acestei proprietati de a se
aprinde in contact cu aerul,sulfura de fier a fost denumita piroforica.
Reactia pulberii de fier la temperaturi inalte cu vaporii de apa duce la formarea oxizilor de fier si a hidrogenului,dupa
ecuatiile:

4 H2O + 3 Fe → Fe3O4 + 4 H2 (sub 570°C)


H2O + Fe → FeO + H2 (peste 570°C)

Prin incalzirea amestecului de pulbere de fier cu azotat de potasiu (KNO3) se produce brusc aprinderea fierului cu
lumina puternica,formandu-se sarea de potasiu a acidului feric (K2FeO4).Solutia violet-rosie a acestei sari este suficient de
stabila la rece.Prin fierbere insa se descompune,punand in libertate oxigenul.In general toti feratii sunt substante puternic
oxidante.
Din punct de vedere al pericolului de explozie,pulberile de fier sunt: cu explozivitate medie si cu explozivitate redusa.
Pulberile de fier cele mai explozive sunt cele in stare de suspensie (aerosoli),cand degajarea de caldura pe unitate de timp este
foarte mare si deci poate duce la explozie.Se poate da un exemplu: incarcarea in mori a unei cantitati foarte reduse de
pulberi,fata de capacitatea acestora,poate duce la aprindere sau explozie.
b.Prevenirea incendiilor si exploziilor.Masurile de prevenire a incendiilor de pulbere de fier sunt similare cu cele de
la pulberea de zinc.
8.Pulberea (praful) de uraniu

a.Pericolul de incendiu si explozie.Uraniul este un metal de culoare alb-argintie si relativ moale.Sub forma de
praf,are o culoare cuprinsa intre gri si negru.El se poate autoaaprinde in contact cu aerul,daca se gaseste sub forma de bucati
mici,faramitat sau sub forma de pulbere; in urma arderii dezvolta o mica cantitate de caldura.
Pe timpul prelucrarii barelor de uraniu,din cauza caldurii care se degaja,acestea se pot,de asemenea,aprinde.Daca
arderea are loc in incaperi inchise,hidrogenul eliberat pe timpul arderii poate forma cu aerului amestecuri explozive.
Pulberea de oxid de uraniu se poate autoaprinde la temperaturi foarte ridicate,si anume la cel putin 1000°C.Si uraniul
in cantitati mai mare se poate aprinde.Praful provenit de la slefuirea lui se aprinde chiar si sub apa.Pulberea,praful,piesele
strunjite si placile de uraniu reactioneaza lent cu apa,degajand hidrogen.
Suprafetele particulelor si pieselor de uraniu tratate cu acid azotic concentrat se autoaprind,putand sa dea nastere la
explozie.
b.Prevenirea incendiilor si exploziilor.Pentru a se evita autoaprinderile de uraniu este neceasar sa se pastreze in
cantitati limitate,sub ulei.
Praful si pulberea de uraniu se vor feri de umiditate,contactul cu bioxidul de carbon sau cu argonul si de surse de
caldura,si aprindere.

9.Pulberea (praful de cupru)

a.Pericolul de incendiu si explozie.Fabricatia pieselor sinterizate-lagare autoungatoare,piese


mecanice,perii,filtre,materiale de frictiune,contacte-necesita cantitati importante de pulberi de cupru.
Pulberile de cupru sunt clasificate in pulberi cu capacitate redusa de aprindere.Pulberile foarte fine (mai mici de 0,005
mm) pot deveni piroforice.
b.Prevenirea incendiilor si exploziilor.Din punct de vedere al prevenirii incendiilor,pulberile de cupru nu ridica
probleme deosebite.

Capitolul X

Prevenirea incendiilor in industria petroliera

A.Proprietati fizico-chimice ale produselor petroliere

Pericolul de incendiu depinde in mare masura de urmatoarele proprietati fizico-chimice ale produselor.
a.Temperatura de inflamabilitate si autoinflamare.Vaporii de produse petroliere formeaza cu aerul amestecuri
inflamabile si explozive.Temperatura de inflamabilitate variaza mult,functie de fractiunea petroliera.Astfel,fractiunile de
benzina au punctul de inflamabilitate cuprins intre -58°C si +10°C,cele de petrol lampantde la 28°C la 60°C,iar fractiunile de
uleiuri de la 130°C la 325°C.
Pana nu demult,clasificarea fractiunilor petroliere lichide din punctul de vedere al pericolului de incendiu se facea
numai pe baza temperaturii de inflamabilitate a produsului.De curand s-a introdus o noua clasificare,care ia in consideratie si un
alt criteriu si anume temperatura produsului,considerand ca punctul de inflamabilitate sigur nu exprima suficient tendinta de
inflamare.Astfel,un combustibil greu cu punct de inflamabilitate egal cu 70°C,incalzit la o temperatura de 60°C poate prezenta
aceleasi riscuri ca si un petrol lampant.
In timp ce temperatura de inflamabilitate creste cu cresterea greutatii moleculare a fractiunilor,de la benzina la
uleiuri,temperatura de autoinflamare scade de la fractiunile usoare la cele grele.Din aceasta cauza fractiunile grele incalzite
(motorina,pacura) sunt foarte periculoase la incendiu,intrucat se autoinflameaza in contact cu aerul,fara vreo sursa
exterioara.Din practica se cunosc cazuri de incendii la rezervoarele de pacura,datorita pomparii produsului fierbere in rezervor.
b.Limite de explozie.La anumite concentratii ale vaporilor de produse petroliere cu aerul,amestecul se aprinde
exploziv.
Se observa ca intervalul dintre limita inferioara si cea superiora este relativ mic.In schimb,valoarea scazuta a limitei
inferioare permite atingerea cu usurinta a concentratiei periculoase.
c.Volatilitatea.Aceasta are o stransa legatura cu pericolul de incendiu pe care-l prezinta produsul respectiv in timpul
depozitarii.Astfel formeaza in interiorul rezervorului amestecuri inflamabile de vapori si aer in special iarna.Vara,din cauza
volatilitatii mari,amestecul de vapori de aer este prea bogat,fiind in afara limitelor inflabile.In timpul verii,un rezervor de
benzina,care a luat foc,arde numai la gura.Explozia nu se produce decat la sfarsit,cand intreaga cantitate de benzina s-a
evaporat,amestecul de vapori si aer din rezervor nemafiind alimentat cu vapori de benzina se dilueaza cu aer,ajungand la limita
superioara de explozie si explodeaza.
In general se constata ca incendiile la rezervoare de benzina sunt mai frecvente iarna,iar la cele de petrol si
motorina usoara vara.
d.Greutatea specifica.Datorita greutatii specifice mici a produselor petroliere usor inflamabile,precum si al
insolubilitatii lor in apa,ele nu pot fi stinse cu apa.Pentru stingerea lor sunt necesare mijloace speciale ca: spuma chimica,spuma
mecanica,pulberi stingatoare.
Greutatea specificia mare a vaporilor (de cateva ori mai mare decat aerul) mareste pericolul de incendiu,intrucat nu
permite imprastierea vaporilor prin ventilatie naturala.Vaporii se acumuleaza in partile inferioare ale cladirilor,in
gropi,cuve,canale de conducte si camine de canalizare.
e.Puterea calorica si viteza de ardere.Valorile mari ale acestora duc in cazul incendiului la dezvoltarea unor
temperaturi ridicate ce provoaca distrugerea utilajelor si propagarea cu repeziciune a incendiului la instalatiile invecinate.
f.Electrizarea.Produsele petroliere fiind dielectrice (nu conduc curentul electric) la transportul pe conducte,ca urmare
a frecarii lor,se incarca cu electricitate statica.Sarcini electrice apar si la trecerea lor printr-un strat de aer.Valoarea sarcinilor
electrice ajunge in unele cazuri de la 20000 pana la 75000 V,pentru aprinderea lichidelor usor inflamabile fiind suficienta o
scanteie cu un potential de 500 V.
g.Corozivitatea.Actiunea coroziva a produselor petroliere provenite din titeiuri cu continut ridicat de sare sulf
provoaca neetanseitati si deci scurgeri de lichide inflamabile.
Produsele petroliere cu continut de sulf formeaza totodata compusi piroforici,cu pericol de autoaprindere in aer.

B.Rafinarii de petrol

1.Desalinarea electrica a titeiului

Desalinizarea este operatiunea prin care se elimina sarea sau sau emulsia de apa sarata din titeiul brut.Sub actiunea
campului electric realizat cu ajutorul a doi electrozi de inalta tensiune,emulsia se desface,particulele de apa incarcate pozitiv se
unesc intre ele si se acumuleaza la fundul rezervorului.
In instalatiile de desalinare electrica pericolul de incendiu consta in prezenta unor cantitati mari de titei brut.Numai in
deshidratoare se gaseste la un moment dat o cantitate de titei de 100-200 t,iar prin instalatie trec zilnic circa 1500 t titei.
Cele mai frecvente cauze de incendiu sunt cele datorita defectiunilor instalatiei electrice de inalta tensiune
(35000 V) si anume: • spargerea izolatorilor electrici montati pe capul deshidratoarelor; • slabirea legaturilor acestora; •
defectiuni pe liniile electrice de alimentare cu curent; • defectiuni la intrerupatoarele de curent.Toate aceste defectiuni pot
conduce la „scurt circuite” si aprinderea titeiului continut.
O alta cauza care conduce la incendiu este scaderea nivelului de titei in deshidratoare,sub limita de apropiere a
electrozilor,datorita unor intreruperi in alimentarea cu titei.Aceasta face posibila aparitia de scantei capabile sa amorseze
aprinderea amestecului inflamabil existent.
Pentru prevenirea defectiunilor la instalatia electrica de inalta tensiune se va impune verificarea periodica a starii
izolatorilor,liniilor de alimentare cu curent electric si a intrerupatoarelor.
Deshidratoarele vor fi prevazute cu indicatoare de nivel si semnalizare la scaderea nivelului.Intreruperile in
alimentarea cu titei a deshidratoarelor vor fi semnalizate acustic si automat se va intrerupe curentul electric.De asemenea pentru
a preveni explozia deshidratoarelor se vor prevedea membrane de explozie montate pe capac,calculate astfel,incat sa se rupa
atunci cand presiunea din deshidrator depaseste o anumita limita.
In cazurile de avarie,deshidratoarele se golesc in rezervoare de avarie amplasate in locuri ferite de petrol si avand
capacitatea deshidratorului celui mai mare.
Pentru stingerea unor incendii la deshidratoare se va prevedea,pe langa instalatii de stingere obisnuite,o instalatie de
stingere cu bioxid de carbon,montata direct pe capacul deshidratorului,pentru interventii la izolatorii de inalta tensiune.

2.Distilarea primata a titeiului

Operatia de distilare primara consta in fractionarea titeiului in fractii componente,dupa intervalul de fierbere: benzina
(C5-180°C),petrol (180-250°C),motorina (250-340°C),pacura,reziduu.
Atat titeiul,cat si fractiile petroliere obtinute sunt lichide inflamabile sau combustibile.Proprietatile fizice legate de
pericolul de aprindere al acestor produse a fost aratat la punctul A.
Prezenta in instalatiile de distilare primara a unor cantitati mari de titei si produse petroliere incalzite la temperaturile
lor de fierbere constituie un pericol deosebit de incendiu.Astfel,intr-o singura coloana de rectificare se gasesc in orice moment
circa 20 t produse petroliere,in cuptorul de incalzire 10 tone,iar in intreaga instalatie de distilare primara se pot afla pana la 80-
120 t produse.
Faptul ca toate instalatiile de distilare primara sunt amplasate in aer liber micsoreaza intrucatva urmarile incendiilor si
permite in majoritatea cazurilor localizarea acestora.
In instalatiile de distilare primara,titeiul este incalzit pana la temperaturi de 320-370°C,temperaturi ce depasesc cu mult
temperaturile de inflamabilitate si chiar cele de autoaprindere ale unor fractii petroliere.Astfel,temperatura de autoaprindere a
motorinei este cuprinsa intre 300 si 330°C,iar a pacurii intre 270 si 320°C.
Cele mai frecvente incendii in instalatiile de distilare primara au loc la cuptorul tubular de preincalzire a
titeiului.Aceasta se explica prin faptul ca in tevile cuptorului titeiul se gaeste la temperaturi ridicate.Orice scurgere de titei in
interiorul cuptorului,direct in zona focarului,provoaca o aprindere intensa,care poate conduce la deformarea tevilor si chiar la
deteriorarea constructiei cuptorului.
Scurgeri de titei in zona focarului se datoresc in cele mai multe cazuri deteriorii tevilor care formeaza serpentina
cuptorului.Temperaturile ridicate din interiorul cuptorului (900-1000°C in zona de radiatie si 550-600°C in zona de
convectie),actiunea oxidanta a gazelor arse,precum si actiunea coroziva a titeiului din tevi micsoreaza rezistenta mecanica a
acestora si provoaca uzura lor.In plus,tensiunile termice,care apar in materialul tevilor datorit a incalzirii neuniforme a tevilor in
diferite zone ale cuptorului,provoaca slabirea materialului.
Coroziunea metalului in interiorul tevilor se datoreste prezentei in titeiul supus incalzirii unor impuritati chimice
daunatoare: compusi cu sulf,cloruri metalice.Sulfurile organice se descompun la temperaturi ridicate cu formare de hidrogen
sulfurat (H2S),care ataca fierul trecand in sulfura de fier (FeS si FeS2).Clorurile metalice: clorura de sodiu (NaCl),clorura de
magneziu (MgCl2),clorura de calciu (CaCl2) se disociaza in prezenta umiditatii continute in titei formand acid clorhidric-produs
extrem de coroziv.
In special la capetele tevilor pe o portiune de circa 1 m de coturile de intoarcere,coroziunea este foarte puternica.In
aceasta zona au loc cele mai multe spargeri ale tevilor.Explicatia consta in faptul ca aici,din cauza curentilor turbionari,oxizii
metalici care protejeaza suprafata metalului sunt indepartati,astfel incat procesul de coroziune chimica are loc nestingherit.
Uzura interioara a tevilor cuptorului se datoreste,in afara coroziunii chimice,si eroziunii suprafetei interne,ca urmare a
vitezelor mari.Aceasta este mai intensa in zonele de schimbare a directiei de curgere,deci tot catre capetele tevilor.Actiunea
comuna a coroziunii chimice si eroziunii duce la micsorarea grosimii peretilor langa coturile de intoarcere si in final la ruperea
acestora.
In exterior,tevile sunt supuse actiunii oxidante a gazelor arse.Aceasta este cu atat mai puternica cu cat temperatura
gazelor arse este mai mare,ca urmare a nerespectarii regimului normal de incalzire.Functionarea cu exces mare mare de aer sau
combustibil si o cantitate mica de abur de pulverizare in cazul arderii combustibililor lor lichizi contribuie de asemenea la uzura
externa a tevilor.
Deformarea tevilor cuptorului poate fi provocata si de o ardere intensa in zona focarului in cazul patrunderii in cuptor
odata cu gazele combustibile a unei cantitati mari de hidrocarburi lichide.Aceasta e poate intampla mai ales in timpul iernii
cand hidrocarburile volatile din gaze condenseaza pe conducte din cauza temperaturile scazute.
In interiorul cuptorului se pot produce incendii in camera coturilor de intoarcere datorita strangerii neetanse a
dopurilor,aruncarii dopurilor sau deteriorarii imbinarii dintre teava si cotul de intoarece.
La strangerea neetansa a dopului,ca urmare a unei curatiri insuficiente a suprafetei de particulele de cocs,jetul fierbinte
de titei,care iese prin neetanseitati,se aprinde imediat in contact cu aerul,daca temperatura lui este superioara temperaturii de
autoaprindere.Aceasta avarie nu are urmari prea grave,intrucat incendiul este localizat si poate fi stins cu ajutorul unui furtun
indreptat spre locul scurgerii.In plus,neetanseitatea se inchide de la sine dupa un anumit timp din cauza cocsificarii titeiului.
Avariile care au loc prin aruncarea dopurilor datorita ruperii filetului sau ruperii imbinarii dintre teava si cotul de
intoarcere,ca urmare a unei mandrinari necorespunzatoare,sunt deosebit de grave.In acest caz jetul de titei este aruncat in
afara,aprinzandu-se in contact cu aerul sau formand,prin evaporare intensa o cantitate mare de vapori,care se aprind de la
arzatoarele cuptorului sau de la alte surse de aprindere.
Pentru a preintampina incendiile si exploziile la cuptoare se iau o serie de masuri atat in proiectoare cat si in
exploatarea lor.
1) In primul rand scheletul de rezistenta al cuptorului se protejeaza cu caramida refractara impotriva deformatiilor
termice.La inzidirea cuptorului se prevad rosturi de dilatatie pentru a evita deformari datorita incalzirii neuniforme.Pe peretii
laterali ai camerei de radiatie se monteaza supape de siguranta pentru a proteja constructia cuptorului de distrugere in cazul unei
explozii in spatiul focarului.
2) Pe conductele de gaze combustibile,imediat dupa cuptor,se monteaza separatoare de produse lichide,cu indicarea
nivelului acestora,pentru a preintampina patrunderea lichidului in spatiul de ardere.
3) In vederea reducerii coroziunii chimice din interiorul tevilor cuptorului,titeiul trebuie supus purificarii spre a
indeparta impuritatile de sulf si sare,ceea ce se realizeaza in instalatiile de desalinare electrica si desulfurare.In timpul
exploatarii se controleaza periodic starea tevilor.Cele care prezinta deformatii sau micsorari ale grosimii tevilor se inlocuiesc.
4)Tevile si coturile de intoarcere se confectioneaza din materiale rezistente la temperaturi inalte si
coroziune.Strangerea suruburilor pentru etansarea dopurilor se face numai dupa scaderea presiunii in cuptor pana la cea
atmosferica.
5) Pentru a micsora coroziunea exterioara a tevilor,se controleaza automat regimul termic al cuptorului (temperatura in
focar,la prag,in canalul de fum).Alimentarea cu combustibil a injectoarelor se regleaza cu ajutorul regulatoarelor de
temperatura,care mentin temperatura titeiului la iesirea din cuptor.Arderea corecta a combustibilului si excesul de aer se
controleaza prin analizarea gazelor de ardere.
6) In cazuri de avarie se opresc imediat arzatoarele de combustibil si se introduce cu abur in spatiul cuptorului.Se
opresc pompele de alimentare cu titei si se deschid ventilele de golire rapida a titeiului din tevile cuptorului.Pentru a usura
golirea titeiului din tevi se utilizeaza un sistem de conducte cu abur legate in conducta de alimentare si iesire a titeiului din
cuptor si cateodata in cateva puncte intermediare ale serpentinei.
7) Pentru stingerea incendiilor la cuptoare se foloseste abur.In acest scop fiecare cuptor se prevede cu o instalatie fixa
de stingere cu abur.Aceasta se introduce in camera focarului,in zona de convectie,in canalul de fun si in camere coturilor de
intoarcere.Aburul,la cutiile coturilor de intoarcere si in diferite zone ale cuptorului,este adus pe ramificatii prevazute cu ventil
situat la distanta si conducte de purjare.Intreg sistemul de conducte de abur pentru stingere se vopseste intr-o anumita culoare
pentru a se deosebit de celelalte conducte din instalatie.
Incendii frecvente pot apare si la coloanele de fractionare.Procesul de fractionare implica existenta in interiorul
coloanei a fazei de vapori in echilibru cu faza lichida,incalzita la temperatura de fierbere.Aparitia unei neetanseitati in coloana
duce la iesirea produsului sub forma de jet de lichid sau de vapori,cand coloana lucreaza peste presiunea atmosferica.La
coloanele de vid,in cazul unei neetanseitati,are loc patrunderea aerului in coloana si formarea,in anumite conditii,de amestecuri
explozive.Numarul mare de imbinari sudate cu flanse favorizeaza aparitia neetanseitatii in coloana sau in conductele de
legatura.
Temperatura variaza de-a lungul coloanelor de fractionare,fiind mai ridicata in partea inferioara si mai coborata la
varf.In cazul coloanelor de fractionare a titeiului sau a pacurii sub vid,temperatura la baza coloanei este superioara temperaturii
de autoaprindere a produsului de fund (pacura sau reziduu de vid).In acest caz,la formarea unei neetanseitati sau deteriorari in
partea inferioara a coloanei,jetul fierbinte de lichid sau vapori se autoaprinde in contact cu aerul.
Formarea neetanseitatilor se datoreste in cele mai multe cazuri actiunii corozive a titeiului sau presiunilor
ridicate.Coroziunea este provocata de prezenta impuritatilor cu sulf si a sarii din titei,chiar daca acesta a fost supus operatiei de
desalinare electrica.Portiunile din coloane supuse cel mai mult coroziunii sunt cele din spatiul de vapori sau de la contactul
dintre vapori si lichid.Cresterea brusca a presiunii,chiar in coloane ce functioneaza la o presiune putin superioara presiunii
atmosferice,poate fi provocata de introducerea in coloana incalzita,odata cu aburul de stripare,a unei cantitati mari de apa,din
conducta,provenita din condensarea aburului.Din practica exploatarii instalatiilor de distilare primara a titeiului,se cunosc
cazuri de explozii grave insotite de incendii,tocmai din aceasta cauza.
Neetanseitatile aparute in corpul coloanei nu pot fi observate imediat din cauza izolatiei termice si a tablei de protectie
a izolatiei.
In scopul protejarii de distrugere a coloanelor,in cazul cresterii presiunii,se prevad supape de siguranta in partea
superioara si in zona de alimentare.Inainte de introducerea aburului in coloana,se evacueaza condensatul din conducta de abur.
In cazul opririlor pentru reparatii,se desfac toate legaturile si se monteaza flanse oarbe.Dupa spalare cu apa fierbinte,se
sufla cu abur pana la indepartarea totala a urmelor de titei.Daca in coloana se presupune prezenta unor depuneri de sulfura de
fier,curatirea se face prin umezirea permanenta a suprafetei cu apa.Dupa curatirea sulfurilor,acestea se indeparteaza din
instalatie,strangandu-se intr-un vas metalic.
Inainte de pornire,coloanele se sufla cu abur pana la indepartarea completa a aerului (aburul evacuat sa contina
minimum 0,5% oxigen.
Pentru stingerea incendiilor,coloanele se prevad cu instalatii fixe de stingere cu abur,cu racorduri de furtun in
dreptul fiecarui platforme.
Mai putin periculoase sunt condensatoarele si racitoarele de tip scufundat,deoarece,in cazuri de scurgere,produsul
petrolier trece in apa.La condensatoarele tubulare de benzina,pericolul se datoreste intreruperii alimentarii cu apa.In acest
caz,vaporii de benzina ies necondensati in atmosfera putand forma amestecuri explozive.Pentru inlaturarea pericolului se
prevad dispozitive de alarma la scadarea presiunii apei.
Pentru stingerea incendiilor la grupurile de schimbatoare de caldura se prevede o conducta de abur cu actionarea
ventilului de la distanta.

3.Cracarea termica si catalitica

in instalatiile de cracare termica si catalitica,pacurile si motorinele primare sunt descompuse termic in hidrocarburi
mai usoare,prin incalzire la temperaturi de 470-500°C.Presiunile de lucru sunt de 30-50 at,in cazul cracarii catalitice.
Pericolul de incendiu in aceste instalatii este sporit fata de instalatiile de distilare primara,datorita temperaturilor si
presiunilorde lucru ridicate.Majoritatea incendiilor se datoresc scaparilor de produse ca urmare a neetanseitatii echipamentelor
si conductelor.
In general cauzele neetanseitatilor sunt: • garnituri,ventile,sticle de nivel defecte; • coroziuni datorita compusilor de
sulf din materia prima; • depasirea presiunii de regim. • Scurgerile de la pompele calde pot constitui cauze ale unor
incendii,prin autoapriderea produsului fierbinte in contact cu aerul.
Scaparile de produse fierbinti pot avea loc frecvent si la coturile de intoarecere ale serpentinei cuptorului de
incalzire,ca urmare a unor incalziri si raciri repetate.De aceea,in timpul reviziilor trebuie acordata toata atentia verificarii si
inlocuirii la timp a celor ce nu prezinta siguranta.
Daca neetanseitatile apar in timpul exploatarii,se injecteaza abur in locul respectiv,realizandu-se astfel o cocsare a
fisurii.Aceasta metoda se poate folosi cu succes la instalatiile prin care circula produse grele.In cazul scaparilor de produse
usoare la etansarile pompelor,se vor strange suruburile de la presetupe,avand grija insa ca garniturile sa nu frece puternic de
axul pompei,intrucat in acest caz se pot produce incalziri locale,cu pericol de incendiu.
Formarea cocsului in tevi depinde de regimul termic si de viteza de circulatie a produsului.Datorita temperaturilor
ridicate,straturile de produs din imediata vecinatate a peretelui tevii sufera o descompunere termica,formandu-se cocs-un
produs solid poros.Cu cat temperatura este mai ridicata,cu atat depunerea cocsului este mai intensa.Viteza de circulatie a
produsului influenteaza de asemenea depunerea cocsului.Este stiut ca viteza de circulatie a particulelor de lichid nu este
constanta pe toata sectiunea tevii,variind dupa o curba parabolica,cu varful in centrul tevii.Particulele de langa perete se
deplaseaza mult mai incet decat cele in centrul tevii din cauza frecarii.Grosimea stratului de lichid periferic este functie de
starea suprafetei interioare a tevilor si de viteza medie de curgere.Cu cat suprafata este mai rugoasa si viteza de curgere mai
mica,ca atat grosimea stratului periferic creste.In acest strat,aproape imobil,au loc supraincalziri locale,care duc la formarea
cocsului.
In instalatiile de cracare termica si catalitica se produc fractii C3 si C4 in proportii mari.Pericolul de incendiu legat de
prezenta acestor gaze lichefiate a fost aratat la cap VI.Scaparile de gaze lichefiate pot fi detectate dupa ceata alba ce se
formeaza ca urmare a condensarii umiditatii din aer pe particulele de hidrocarburi neevaporizate si dupa stratul de zapada ce se
produce in locul unei neetanseitati,ca urmare a detentei gazului.

4.Reformarea catalitica

acest procedeu se foloseste pentru a obtine benzine cu cifra octanica ridicata din benzine de distilatie primara din
reactii de izomerizare si aromatizare,pe catalizatori de platina,in prezenta hidrogenului.Presiunile de lucru sunt cuprinse intre 35
si 45 at,iar ratia de recirculare a gazelor bogate in hidrogen de 8-10 moli H2/mol materie prima.
In instalatiile recente se folosesc catalizatori bimetalici,care permit scaderea presiunii la 5-10 at si reducerea radiatiei
de recirculare a gazelor bogate in hidrogen pana la 2,5-3 moli H2/mol materie prima.
Ca si in cazul cracarii termice,pericolul de incendiu este legat in special de scaparile de gaze si scugerile de produs.In
instalatiile recente se folosesc catalizatori bimetalici,care permit scaderea presiunii la 5-10 at si reducerea ratiei de recirculare a
gazelor bogate in hidrogen pana la 2,5-3 moli H2/mol materie prima.Functionarea la presiuni joase micsoreaza mult pericolul
scaparilor de produse.
In exploatarea instalatiilor de reformare catalitica are loc o crestere lenta si progresiva a presiunii in reactoare,ca
urmare a depunerii de cocs pe catalizator.Cresterea rapida a presiunii,indeosebi in primul reactor,se datoreste depunerilor de
particule antrenate.Acest fenomen este intalnit mai frecvent la reactoarele cu flux radial si se datoreste migrarii catalizatorului.
O cauza de scapari de produs este coroziunea clorhidrica si depunerile de clorura de amoniu ce obtureaza conductele si
elementele de inchidere.Aceste incoveniente pot fi evitate daca se mentine sub 0,1 ppm continutul de azot in materia prima si se
lucreaza cu materie prima uscata.In timpul regenerarilor catalizatorului,cand prezenta apei nu poate fi evitata,se practica
adaugarea de amine,atat pentru a forma pelicule protectoare,cat si pentru neutralizare.
Instalatiile de reformare catalitica cuprind de regula si o separare a aromatelor: benzen,toluen,o-,m-, si p-lixen,operatie
ce se realizeaza prin distilare si cristalizare fractionata.Toate aceste hidrocarburi aromatice sunt lichide usor inflamabile,avand
temperatura de inflamabilitate cuprinsa intre –11°C la benzen si 27-32°C la xileni.Benzenul congeleaza la temperatura
4,5°C,astfel incat rezervoarele de benzen se prevad cu serpentine de incalzire pe timpul iernii.Trebuie avut grija,ca temperatura
sa nu creasca peste o anumita limita,intrucat benzenul volatil (temperatura de fierbere 80,4°C) si prin incalzire degaja vapori
inflamabili ce pot forma amestecuri explozive.Mentinerea unei temperaturi constate se realizeaza prin montarea de ventile
regulatoare pe conducta de abur,actionate de temperatura din rezervor.

5.Rafinarea selectiva a uleiurilor

In vederea imbunatatirii proprietatilor de ungere a uleiurilor,acestea sunt supuse unei rafinarii selective.In acest mod,se
indeparteaza din uleiuri compusi nedoriti cum sunt: compusii asfaltosi si compusi nestabili din punct de vedere termic.Drept
solvent selectiv se utilizeaza furforul.
Procesul tehnologic de rafinare selectiva cuprinde urmatoarele faze: • extractie; • regenerarea solventului din
solutia de rafinat; • regenerarea solventului din solutia de extract; • regenerarea solventului din solutia apoasa.
Pericolul de incendiu din instalatiile de rafinare selectiva datoareste prezentei unor cantitati mari de ulei si furfol –
produse combustibile si inflamabile la temperaturi de 230-250°C.
Furfolul la temperatura obisnuita la un lichid incolor,insolubil in apa,usor solubil in benzen,alcool sau eter.Este volatil
si foarte nestabil.Depozitat in vase inchise se descompune treptat.Are temperatura de inflamabilitate de 60°C si se autoaprinde
la 315°C.Vaporii de furfurol formeaza amestecuri explozive cu aerul in limite foarte restranse (1,84 pana la 3,4%
vol.).Densitatea vaporilor in raport cu aerul fiind de 3,3 acestia se acumuleaza in partile inferioare.Uleiurile minerale sunt
lichide combustibile vascoase,avand temperatura de inflamabilitate cuprinsa intre 142 si 250°C,iar cea de autoaprindere intre
260 si 400°C.Amestecurile de ulei cu furfurolul se inflameaza la temperaturi inferioare celor ale uleiurilor.
O supraveghere atenta trebuie acordata in special cuptoarelor pentru incalzirea solutiei de rafinat (ulei si furfurol) si de
extract parafina si furfurol).In acest scop se vor verifica periodic tevile cuptorului.Scurgerea unor cantitati mari de produs
continand furfurol in spatiul de ardere al cuptorului poate provoca explozia acestuia.De obicei spargerea unei tevi in zona de
radiatie a cuptorului poate fi observata vizual prin gurile de observatie.In schimb spargerea unei tevi in convectie nu poate fi
detectata usor.Un indiciu il poate constitui aparitia flacarilor in cosul de fum.
In timpul functionarii cuptoarelor nu este permisa deschiderea usilor de la camerele coturilor de intoarece; inaintea
aprinderii arzatoarelor,camera de ardere se va sufla cu abur timp de cel putin 5 min pentru a indeparta eventualele gaze ce se
acumuleaza in spatiul focarului prin neetanseitati la conductele de gaze ale arzatoarelor.
Inainte de deschiderea coloanelor de distilare pentru verificari sau reparatii,acestea trebuie suflate cu abur timp de
cateva ore,pentru indepartarea vaporilor de produse petroliere si furfol.Se va evita introducerea condensului in coloana
incalzita.
Scurgerile de furfurol se vor evita prin asigurarea unei perfecte etanseitati a pompelor.
Furfurolul este un toxic al sistemului nervos.Vaporii de furfurol irita mucoasele.In concentratii de peste 3 mg/l
produce iritarea cailor respiratorii.

6.Deparafinarea uleiurilor si desuleirea parafinei

Pentru coborarea punctului de congelare uleiurile sunt supuse unui proces de extragere a hidrocarburilor parafinice cu
punct de congelare ridicat.Aceasta se realizeaza prin tratare cu amestec de solventi: metil-etil-cetona (MEC),benzen si
toluen,dupa care urmeaza o racire treptata cristalizaore.
Materia prima supusa deparafinarii ete rafinatul rezultat de la solventarea cu furfunol.Procesul tehnologic se continua
in instalatia de desuluiere,unde se separa ultimele cantitati de ulei de parafina.Acesta se realizeaza printr-o solventare mai
adanca,folosind aceeasi solventi.
Pericolul de incendiu si explozie in instalatiile de deparafinare a uleiurilor si desluierea parafinei se datoreste in special
folosirii unor solventi foarte volatili si inflamabili (tabelul 9).

Tabelul 9

Caracteristicile fizice ale unor solventi

Temperatura de Temperatura de Limitele de explozie


Solventul Punctul de fierbere
inflamabilitate [°C] autoaprindere [°C] [% vd]
MEC 79,6 -6 514 1,9 – 10,0
Benzen 80,2 - 11 534 1,3 – 7,1
Toluen 110,8 4,5 552 1,4 - 6,7

Cerinta de baza care se impune in aceste instalatii este asigurarea unei etanseitati perfecte.Orice scurgeri de solventi
se vor inlatura imediat pentru a evita acumularile de vapori inflamabili.
Locurile unde se produc neetanseitati sunt mai ales presgarniturile elementelor in miscare la: ventile,pompe,filtre
rotative.Tamburul filtrului avand o greutate de circa 20 t creaza o presiune mare pe lagar,ceea ce duce de asemenea la
producerea de neetanseitati.
Pentru inlaturarea acestora,este necesar sa se foloseasca garnituri corespunzatoare locului respectiv si caracteristicilor
produsului.Trebuie avut in vedere ca garniturile de cauciuc sunt degradate cu usurinta de solventi.
La filtrele rotative care lucreaza sub vid exista posibilitatea patrunderii aerului din exterior,ca urmare a deterioarii
garniturilor,si formarii de amestecuri explozive cu vaporii de solventi.Pentru evitarea unor asemenea situatii ete necesar ca in
carcasa filtrelor sa se mentina in permanenta o „perna” de gaz inert (azot sau bioxid de carbon).
Avand in vedere ca majoritatea utilajelor (pompe,filtre,cristalizatoare,compresoare) se gasesc in incaperi
inchise,acestea vor fi ventilate pentru a impiedica formarea concentratilor periculoase.
In unele vase si rezervoare se poate produce spumarea uleiurilor,in care caz produsul debordeaza si se imprastie in
jur,creând pericolul aprinderii lui.Pentru evitarea acestui fenomen se va controla permanent starea produsului din rezervoare:
viscozitatea,temperatura,presiunea de vapori si mai ales prezenta apei in uleiuri.
Pentru stingerea incendiilor in instalatia de deparafinare si desluiere se foloseste aburul.

7.Bitumul
Se obtine prin oxidarea la cald a reziduurilor de petrol.
Bitumul este o substanta solida,combustibila,de culoare neagra lucitoare,cu miros caracteristic.Se inmoaie la
temperaturi cuprinse intre 40 si 100°C.Pericolul de aprindere al bitumului depinde de calitatea materiei prime si de regimul
tehnologic utilizat.Temperatura de aprindere este cuprinsa intre 285 si 349°C,iar cea de autoaprindere intre 368 si 397°C.Arde
mocnit la 195°C.
Bitumul aplicat pe vata de zgura are tendinta spre autoaprindere.Tendinta este maxima la raporturi bitum/zgura de
1:2 ,dar la raporturi mai mici de 1:20 se pot initia autoaprinderi.
In instalatiile de fabricare a bitumului,pericolul principal il constituie cazanele in care are loc incalzirea reziduului.La o
crestere necontrolata a temperaturii poate avea loc autoaprinderea bitumului incalzit.De asemenea,scurgerile de produs fierbinte
la incarcarea in butoaie sau la neetanseitati ale conductelor pot conduce la aprinderea acestuia.

C.Depozitarea produselor petroliere

1.Depozitarea produselor lichide inflamabile

a.Pericolul de incendiu.Posi bilitatea formarii amestecurilor explozive in rezervoarele de produse petroliere este
determinata de existenta in interiorul rezervorului a unui spatiu de vapori de produs si aer la suprafata lichidului.Concentratia
vaporilor in spatiu de deasupra lichidului este in functie de temperatura initiala de fierbere a produsului si de conditiile
climatice.
La cresterea temperaturii in rezervor se produce o crestere a presiunii in spatiul de vapori,ca urmare a vaporizarii unei
cantitati suplimentare de produs.In conditii egale de temperatura,presiunea in spatiul de vapori si deci concentratia vaporilor
este mai mare in cazul depozitarii unor produse cu punct de fierbere scazut.Din aceasta cauza produse petroliere volatile,cum
sunt: pentan,hexan,heptan,izo-octan se depoziteaza in rezervoare la o oarecare suprapresiune (peste 200 mm H2O),in timp ce
produsele greu volatile,ca petrolul lampant,motorina si uleiurile pot fi depozitate in rezervoare avand comunicatie libera cu
atmosfera.
Variatiile de temperatura ale aerului inconjurator in cursul unei zile produc variatii ale temperaturii si presiunii
amestecului de vapori si aer din spatiul gazos al rezervorului.Ziua,datorita rezervorului si a produsului,cantitatea de vapori si
deci presiunea in spatiul gazos creste si o parte din vapori si aer se evacueaza in atmosfera.In timpul noptii,se observa
fenomenul invers,temperatura aerului exterior si a produsului scade,o parte din vapori se condenseaza,presiunea in rezervor
descreste,iar aerul din exterior intra in rezervor.Acest proces de schimb material intre spatiul gazos din interiorul rezervorului si
atmosfera,datorita variatiilor de temperatura din timpul unei zile se numeste „respiratia mica” a rezervorului.
In timpul incarcarii unui rezervor,aerul din interior saturat cu vapori de produs petrolier este evacuat in atmosfera.La
golirea rezervorului patrunde aer din exterior.Si in acest caz are loc o respiratie,care,fiind de volum mai mare decat
prima,poarta numele de „respiratia mare” a rezervorului.
In timpul „respiratiei” rezervoarelor se pot forma amestecuri inflamabile in interiorul rezervoarelor si in exteriorul
lor,ca urmare a evacuarii vaporilor de produs in aer.
Desi presiunea din rezervor ar trebui sa fie egala cu presiunea de vapori a produsului la temperatura respectiva,s-a
constatat ca vaporii de hidrocarburi din rezervoare nu sunt saturati decat la suprafata lichidului si ca,in practica,presiunea in
rezervor nu este decat aproximativ jumatate din presiunea de vapori a produsului.Acest fenomen se explica prin faptul ca
vaporii saturati de la suprafata lichidului,datorita densitatii mari,difuzeaza foarte incet in masa de vapori impiedicand
evaporarea.Incalzirea datorita razelor solare,in special langa mantaua rezervorului,creeaza curenti de convectie,care antreneaza
vaporii saturati de la suprafata lichidului favorizand evaporarea.Astfel,se explica de ce unui rezervor de benzina ii sunt necesare
48 h si chiar mai mult pentru a se satura spatiul de vapori pe vreme intunecata,in timp ce saturarea este atinsa in cateva ore pe
vreme insorita.
Incetinirea vitezei de evaporare in rezervoare mareste pericolul de aprindere intrucat favorizeaza formarea
amestecurilor inflamabile de vapori si aer.Intr-un rezervor cu benzina,daca spatiul de deasupra lichidului este saturat cu
vapori,aprinderea de la o scanteie de origine electrostatica este neprobabila vara,intrucat aceasta scanteie s-ar produce intr-o
zona in care concentratia vaporilor de benzina este mai mare decat limita superioara de inflamabilitate a amestecului vapori –
aer.Pericolul nu apare decat iarna,la temperaturi sub -15°C,cand concentratia vaporilor de benzina se afla in limitele de
explozie,Ori,datorita faptului ca spatiul de vapori intr-un rezervor de benzina nu este saturat in partea superioara,aprinderea se
poate produce chiar si vara,amestecul situindu-se in limitele de inflamabilitate.
Un pericol important la depozitarea produselor petroliere il constituie debordarea lichidului prin fierbere.In cazul in
care produsul este format din componenti cu diferenta mare intre punctele de fierbere,ca de exemplu in cazul motorinei,in
timpul incendiului fractiunile usoare se evapora,in timp ce fractiunile grele incalzite coboara la fundul rezervorului.Rezulta asa
numita „unda de caldura” care poate atinge temperaturi de 150-260°C.Viteza ei este diferita dupa natura produsului.Deci exista
un strat de apa la fundul rezervorului,unda de caldura provoaca vaporizarea lui.Vaporii formati ocupand un volum mare (1 l apa
formeaza 1700 l vapori) are loc de cele mai multe ori debordarea produsului prin fierbere,ceea ce conduce la intensificarea
focului si raspandirea lui.
Inaintarea undei de caldura putand fi urmarita,se poate determina viteza ei si deci se poate prevedea momentul in care
va avea loc debordarea produsului,putandu-se lua astfel masurile de securitate cu ar fi: evacuarea apei,coborarea nivelului
produsului in rezervor,executarea de diguri,evacuarea muncitorilor etc.
Un pericol insemnat in parcurile de rezervoare din rafinarii il constituie rezervorul in care se colecteaza scurgerile de
diferite produse din instalatii si de spalarea rezervoarelor denumit „rezervor de slop”.Aceasta poate sa contina in afara de
apa,reziduuri petroliere,parafina si cantitati de hidrocarburi usoare care maresc pericolul de incendiu.Astfel la o rafinarie din
Rotterdam (Olanda) un incendiu de mari proportii a izbucnit la un rezervor de slop de 1500 m3.Serpentina de incalzire a
rezervorului a incalzit stratul de apa de la fundul rezervorului.Dupa ce presiunea de vapori a apei a putut invinge stratul
hidrostatic de hidrocarburi,s-a produs o debordare a produsului care s-a aprins de la o sursa oarecare.
b.Surse de aprindere.Cauzele principale de aprindere a amestecurilor de vapori-are din rezervoare sunt: • sarcini
electrostatice; • descarcari atmosferice; producerea accidentala de scantei electrice; • formarea sulfurii de fier.Se vor examina
pe rand aceste cauze,aratandu-se masurile de inlaturare a lor.
c.Sarcini electrostatice.Acestea sunt inevitabile la miscarea lichidului cu conductivitate scazuta,cum sunt produsele
petroliere.Sarcinile si diferentele de potential produse sunt insa inofensive,cat timp lichidele se afla in recipiente metalice legate
la pamant si lipsite de gaze.Zonele de lichid incarcate electrostatic se descarca prin lichid sau prin suprafata acestuia,cu atat mai
repede,cu cat conductivitatea lor este mai mare si cu cat distanta fata de partile metalice legate la pamant este mai mica.
In cursul operatiilor de pompare si transvazare a lichidelor,sarcinile electrostatice pozitive tind sa se acumuleze in
conducte,iar sarcinile negative transportate de lichidul in miscare tind sa se acumuleze in rezervor.Cu cat vitezele de curgere
sunt mai mari,cu atat cresc posibilitatile de acumulare a sarcinilor.In general,la curgerea lichidelor inflamabile,vitezele ce
depaseste 1 m/s trebuie considerate periculoase.
La umplerea unui rezervor cu lichide incarcate electrostatic,purtatorii de sarcini electrice se aduna la suprafata
lichidului.Daca rezervorul este legat la pamant,potentialul scade de la mijlocul rezervorului catre peretele acestuia.In cazul
existentei,in rezervoare a unor obiecte straine care plutesc pe suprafata lichidului,acestea joaca rolul de condensatoare,care
acumuleaza pe suprafata lor sarcinile electrostatice.La contactul cu un conductor se produce o descarcare electrica cu formare
de scantei.De aceea,este o greseala de a se introduce in rezervor rigle de masurat nivelul,tevi suplimentare sau recipienti de
metal pentru luat probe in timpul sau imediat dupa o operatie de umplere.
Pentru micsorarea pericolului de aprindere,fenomenul de incarcare electrostatica trebuie redus la minimum chiar la
locul de formare al acestuia.Astfel se va evita scurgerea turbulenta a lichidelor in sectiunile inguste ale conductei.Turbulenta
creste odata cu viteza de curgere si depinde mult de geometria curgerii.
O importanta deosebita trebuie acordata orificiilor de iesire.La sistemele la care lichidul iese turbionar din
orificiu,stropeste sau formeaza ceata,are loc o separare intensa a sarcinilor electrostatice in interiorul lichidului,ceea ce poate
constitui un pericol.Chiar si in cazul lichidelor cu punct de inflamabilitate pete 55°C,cum este cazul carburantilor Diesel,aparitia
sarcinilor electrostatice datorita stropirii si dispersarii acestor lichide poate duce la aprinderi.
d.Descarcari atmosferice.Acestea constituie o alta cauza de incendii la depozitarea produselor
petroliere.Rezervoarele sunt in mod special predispuse de a fi lovite de trasnet datorita formei lor rotunjite,suprafetei exterioare
mari si faptului ca ies in relief fata de solul inconjurator.La contactul direct al trasnetului,curentul de descarcare,ajungand pana
la 80000 A,produce incalzirea partilro metalice ale rezervorului pana la topire,ceea ce provoaca aprinderea amestecului de
vapori-aer din interior.
Protectia rezervoarelor impotriva descarcarilor atmosferice se realizeaza cu instalatii de paratrasnet.Trebuie avut in
vedere ca deasupra rezervoarelor de capacitate mare 5000-10000 m3,in timpul umplerii lor,se pot forma amestecuri explozive
de vapori-aer la o inaltime de 3-5 m.De aceea,dispozitivul de protectie trebuie astfel executat,incat canalul trasnetului sa vina in
contact cu instalatia de paratrasnet in afara sferei concentratiilor explozive.
Producerea de scantei electrice constituie o sursa de aprindere a numeroaselor incendii.Aceste surse pot fi clasificate in
doua grupe.Prima grupa se refera la incendii provocate de supraincarcarea conductorilor,prin formarea de scantei la instalatii
prost montate sau datorita unor neglijente.In a doua grupa mai importanta figureaza incendii provocate de scurt-circuite sau
legaturi la pamant cu defecte de izolatie.
Formarea sulfurii de fier constituie de asemenea o sursa de inflamare si un numar apreciabil de explozii la rezervoare a
putut fi atribuit cu certitudine acestei cauze.Sulfura de fier (SFe) rezulta in urma actiunii hidrogenului sulfurat asupra
fierului.Ea se prezinta sub forma unui praf de culoare neagra sau bruna.Expusa la aer,sulfura de fier se oxideaza
spontan.Aceasta oxidare degaja suficienta caldura pentru a inflama sulfura de fier,care este adusa in stare de
incandescenta.Datorita acestei proprietati de a se aprinde in aer sulfura de fier a fost denumita sulfura piroforica.
Procesul formarii sulfurii de fier este urmatorul: titeiusi materiile brute contin in diferite procente hidrogen
sulfurat,care ataca tabla rezervoarelor si da sulfura de fier.Formarea sulfurii de fier in rezervoarele de produse finite este legata
de prezenta apei.Exista in apa o bacterie anaeroba,care are proprietatea de a reduce sulfatii (prezenti in apa sau in noroiul de la
fundul rezervorului) dand nastere la hidrogen sulfurat.Actiunea acestei bacterii este cu atat mai importanta,cu cat temperatura
este mai ridicata.Multa vreme s-a crezut ca bacteriile reducatoare de sulfati nu se gasesc decat in apa de mare.In prezent se stie
ca ele exista si in apa dulce.
Sulfura de fier se formeaza atat pe tablele udate de lichid cat si pe cele neudate.Depozite importante de sulfura de fier
se gasesc intotdeauna pe partile care nu sunt atinse niciodata de hidrocarburi,adica tabla capacului,partea superioara a mantalei
rezervorului si pe piesele scheletului ce sustine capacul.
Pentru indepartarea formarii sulfurii de fier se va elimina pe cat posibil apa din produs.Cum aceasta nu este posibil
intotdeauna,se va controla ca apa care se evacueaza de la fundul rezervorului sa nu contina sulfuri si hidrogen
sulfurat.Noroaiele acumulate la fundul rezervoarelor,care contin apa,sulfuri si bacterii reducatoare trebuie evacuate periodic (de
ex.,la fiecare 2-3 ani).
In exploatarea curenta,pericolul inflamarii vaporilor de hidrocarburi in rezervoare este redus.Dimpotriva,pericolul este
considerabil in timpul deschiderii rezervoarelor si aerarii lor.De aceea se va evita aerarea prin ventilatie naturala sau artificiala
fara a se umezi suprafata interioara a rezervorului.
e.Masuri de securitate la depozitarea produselor petroliere.Pentru a evita scaparile de produse petroliere si
raspandirea lor,care constituie principalul pericol de incendii si explozii,la depozitare se vor lua o serie de masuri:
Cuve de retentie.Rezervoarele izolate sau grupurile de rezervoare se prevad cu cuve de retentie pentru a impiedica
revarsarea produsului in cazuri de avarie sau incendiu.Inaltimea digului sau zidului de protectie,precum si spatiul din interiorul
indiguirii se calculeaza astfel incat sa incapa in el intreaga capacitate de lichid din rezervoarele grupei respective sau a
rezervorului izolat.Oglinda lichidului scurs trebuie sa fie cu 0,20 m sub inaltimea digului.
In ultima vreme s-au realizat rezervoare avand spatiul colector sub forma unui spatiu inelar format din peretele
rezervorului si o manta exterioara din otel.Folosirea acestui sistem prezinta pe langa un cost mai scazut urmatoarele
avantaje:
-se poate realiza scurtarea timpului de constructie,deoarece mantaua exterioara se poate realiza simultan cu constructia
rezervorului
-necesita mai putin teren care trebuie amenajat special;
-spatiul inelar mai mic atrage dupa sine cantitati mai mici de spuma in caz de incendiu;
-in cazul supraincarcari rezervorului,mantaua poate fi folosita pentru primirea produsului deversat;
-spatiul inelar acoperit,datorita pernei de aer realizeaza o izolatie termica efecienta,care la produsele usor volatile,in
cazul rezervoarelor cu capac fix,duce la scaderea pierderilor prin evaporare.
Aceasta constructie prezinta insa dezavantaj ca pentru evitarea unor concentratii periculoase de vapori-aer este
necesara prevederea unor dispozitive de aerisire a spatiului inelar.
Stabilizarea titeiului si produselor.Este recomandabil ca,inainte de depozitare,titeiului si benzinele usoare sa fie
stabilizate pentru indepartarea gazelor si a produselor foarte volatile (metan,etan,propan si partial butan).
Reducerea spatiului gazos este una din masurile principale impotriva scaparilor de produse datorita celor doua
tipuri de „respratii”.Aceasta se realizeaza prin urmatoarele metode:
1) Depozitarea indelungata a produselor petroliere numai in rezervoare umplute in intregime.
2) Pastrarea produselor petroliere pe o perna de apa de inaltime variabila.La evacuarea produsului,se introduce apa in
rezervor,iar la incarcare se evacueaza apa,astfel incat nivelul superior al produsului petrolier in rezervor ramane constant.Acest
procedeu nu a capatat o larga folosire din cauza unor neajunsuri si anume: consum mare de energie,pericol de introducere a apei
in produs,pericol de inghetare a apei in timpul iernii etc.
3) Izolarea spatiului gazos al rezervorului de oglinda lichidului,prin acoperirea suprafetei acestuita cu un strat de
spuma,care sa nu permita evaporarea produsului petrolier si saturarea spatiului gazos cu vapori.Greutatea consta in producerea
unei spume cat mai stabile.
4) Folosirea unor rezervoare de constructie speciala dintre care amintim:
a)Rezervoare „picatura de apa”.Forma acestor rezervoare reprezinta o picatura de lichid ce sta pe o suprafata plana sub
actiunea fortelor de tensiune superficiala.Ele se folosesc in special pentru produse volatile,in cazul depozitarii indelungate,fiind
calculate la presiuni pana la 2 at si vid de 500 mm H2O.Acest tip de rezervor asigura micsorarea pierderilor „respiratiei mici”.
b) Rezervoare cu capac plutitor.Pentru a reduce pierderile de produse volatile in timpul „respiratiei mari si mici” se
folosesc rezervoare al caror capac pluteste pe suprafata lichidului depozitat,coborandu-se si ridicandu-se odata cu acesta.
Rezervoarele cu capac plutitor nu au spatiu gazos deasupra lichidului,cu exceptia unui spatiu mic din zona
inchizatorului,care fiind insa constant la orice pozitie a capacului nu reprezinta o sursa de pierderi prin „respiratie”.Desi mai
costisitoare decat rezervoarele obisnuite,diferenta de cost se amortizeaza datorita reducerii pierderilor de produse
volatile.Aceste rezervoare sunt foarte utile atunci cand se fac operatii dese de incarcare si descarcare (rezervoare
curente),deoarece se reduc pierderile datorita „respiratiei mari”.
Rezervoarele cu capac plutitor au neajunsul ca deasupra capacului in spatiul cilindric,se pot acumula vapori de produse
petroliere,in cazul unei etansari necorespunzatoare,ceea ce prezinta pericol de incendiu.Un alt neajuns este ca in regiunile cu
ninsori abundente,pentru a evita acumularea zapezii trebuie constituit un acoperis exterior,ceea ce scumpeste constructia.
Acest tip de rezervor a capatat o larga raspandire in ultimii ani.El nu se recomanda pentru depozitarea produselor
foarte volatile izoctan,benzine de aviatie) din cauza imposibilitatii de a se asigura o inchidere absolut etansa a spatiului inelar.
c) Rezervoarele cu capac „respirator”.Capacul acestor rezervoare consta intr-o membrana de otel elastic cu grosime de
2-3 mm.Cand rezervorul este gol,partea de mijloc a capacului,sub propria greutate,coboara si se sprijina pe suporti.La umplerea
rezervorului sau la cresterea presiunii,capacul se ridica si volumul rezervorului creste.Variatiile de volum reprezinta 3-5%,ceea
ce este pe deplin suficient pentru lichidarea totala a „respiratiei mici” a rezervorului.
d) Rezervoarele gazometrice cu capacul construit sub forma unui clopot.La cresterea presiunii in rezervor clopotul se
ridica.Etansarea spatiului inelar dintre peretii clopotului si ai rezervorului se realizeaza cu ajutorul unei inchideri
hidraulice.Lichidul de etansare a inchiderii hidraulice este un produs petrolier cu punct de congelare scazut.Pentru a nu permite
patruderea diferitelor obiecte si a precipitatiilor atmosferice,el este aparat de o manta exterioara.Pozitia corecta a clopotului se
realizeaza cu ajutorul unor dispozitive de ghidare.
Acest tip de rezervor asigura lichidarea totala a „respiratiei mici”.El se comporta foarte bine in exploatare si se
foloseste in special pentru depozitarea indelungata a produselor petroliere.
Micsorarea amplitudinii variatiilor de temperatura,care se realizeaza prin urmatoarele metode:
1) Vopsirea suprafetei exterioare a rezervorului in culori deschise,ce reflecta razele solare.Eficacitatea acestui mijloc
de protectie a rezervorului impotriva incalizirii datorita radiatiilor solare rezulta din datele de mai jos,care reprezinta pierderile
anuale de produse volatile,in % ,in functie de culoarea vopselei:

vopsea de aluminiu: 0,83 rosie : 1,24


cenusie : 0,99 neagra: 1,24

2) Izolarea termica a capacului rezervorului cu materiale izolatoare; sarcina suplimentara pe capac datorita izolarii nu
trebuie sa depaseasca 20-23 kgf/m².
3) Ecranarea rezervoarelor prin plantarea in apropierea lor a unor pomi cu frunza deasa sau prin amenajarea unor
constructii speciale pentru reflectarea razelor solare.
4) Stropirea capacului rezervorului cu apa pulverizata.In cazul rezervoarelor cu capac plat,prevazute cu o bordura,se
realizeaza un strat uniform de apa pe toata suprafata capacului,care reduce pierderile de produs prin evaporare.
f.Depozitarea produselor sub presiune.Prin acest sistem se reduc aproape complet pierderile datorita respiratiei mici
si partial cele provenite din „respiratia mare”.Presiunea optima se alege in functie de proprietatile fizice ale produsului si de
conditiile mediului.In rezervoarele sferice si sferoide presiunea poate atinge valori de 200-300 mm H2O.
g.Capacitatea vaporilor.Pentru captarea vaporilor de produse petroliere din rezervoare cu capac fix se folosesc
rezervoare cu capac „respirator”,rezervoare gazometru,baloane sau absorbere.In acest scop se leaga conductele de aerisire de la
mai multe rezervoare pentru produse de acelasi fel intr-o retea colectoare.Legarea spatiului gazos al rezervoarelor asigura un
schimb reciproc de gaze si o izolare perfecta fata de mediul exterior.Vaporii de produs petrolier trec prin rezervorul ce se
descarca,ceea ce permite sa se reduca considerabil pierderile.Pentru cazurile in care nu exista o sincronizare a operatiilor de
incarcare si descarcare,ceea ce duce la aparitia unui excedent de vapori sau a unui minus,in reteaua,de gaz se cupleaza un
rezervor gazometru.Acest sistem foarte eficient este una din masurile principale pentru reducerea pierderilor de produse volatile
datorita ambelor tipuri de „respiratii”.
Uneori pentru captarea vaporilor se folosesc rezervoare cu pereti elastici,sub forma unor baloane in care se aduna
vaporii de la mai multe rezervoare.Aceste rezevoare-balon au diametru mare cu fund si capac rigid din tabla de 2 mm.Corpul se
confectioneaza din tesatura de bumbac impregnata cu o substanta fata de produsele petroliere.La umplerea lor cu vapori de
produs petrolier,capacul se ridica de la 2,00 pana la 4,50 m.Supape de siguranta mentin in interiorul balonului de 20-300 mm
H2O.
Deseori pentru captarea vaporilor de la rezervoare se folosesc absorbere,al caror principiu de functionare consta in
absorbtia vaporilor in absorbantii speciali.Drept absorbanti se pot folosi si petrol lampant,uleiuri etc.In absorbere nu se retine
intreaga cantitate de vapori (acesta ar necesita absorbere de dimensiuni mari),dar se micsoreaza scaparilor de produse volatile
datorita „respiratiei mici” cu circa 40%.Pentru scurgerea vaporilor produselor petroliere se folosesc si instaltii de adsorbite cu
carbune activ.
h.Exploatarea rationala.Pentru a micsora scaparile de vapori si a reduce pericolul de incendiu se pot lua si o serie de
masuri organizatorice si anume:
1) Verificarea zilnica a etanseitatii rezervoarelor.
2) Reducerea la minimum a numarului de operatii de incarcare si descarcare,ceea ce micsoreaza pierderile datorita
„respiratiei mari”.
3) Incarcarea produsului in rezervoare sa se faca pe cat posibil noaptea,la o temperatura cat mai scazuta,iar descarcarea
-ziua.
Echiparea rezervoarelor cu echipamentul necesar unei exploatari lipsite de pericol si anume:
1) Clapeta de retinere pentru a impiedica deversarea produsului din rezervor in cazul deteriorarii
conductelor.Mecanismul de actionare a clapetei se monteaza la partea inferioara a rezervorului.Mecanismul de actionare a
clapetei se monteaza la partea inferioara a rezervorului.
2) Supapa de respiratie,in cazul rezervoarelor cu capac fix,care asigura automat comunicatia spatiului gazos al
rezervorului cu atmosfera la variatiile de presiune datorita temperaturii sau la operatiile de incarcare si golire a
rezervorului.Supapa consta dintr-o cutie cu doua clapete: una din clapete se deschide la cresterea presiunii in spatiul gazos si
asigura evacuarea gazelor in atmosfera,iar cealalta se deschide in cazul formarii unei depresiuni si permite intrarea aerului in
rezervor.Cele doua clapete se deschid la o suprapresiune de 100-200 mm H2O,respectiv la o depresiune de 50-100 mm H2O.
Supapele de respiratie se monteaza pe aceeasi conducta cu opritoarele de flacari.
3) Supapa de siguranta hidraulica limiteaza marirea suprapresiunii sau a depresiunii din spatiul gazos al rezervorului,in
cazul nefunctionarii supapei de respiratie.
Drept lichid de etansare se foloseste o fractie greu volatila,de obicei ulei mineral cu greutatea specifica 0,86-0,88 si
temperatura de congelare -20°C.La cresterea presiunii in rezervor,uleiul din spatiul inelar A este impins in spatiul B.Cand uleiul
coboara sub marginea crestata a despartiturii,amestecul vapori-aer din rezervor trece sub forma de bule prin stratul de
ulei,iesind in atmosfera.In cazul presiunii scazute,fenomenul se petrece invers.
4) Opritorul de flacari serveste la protectia spatiului gazos al rezervorului de patrunderea flacarii prin supapele de
respiratie.Opritorul de flacari consta dintr-un corp turnat,avand in interior un pachet de placi metalice,alternand unele ondulate
cu altele netede.Placile se confectioneaza dintr-un metal anticoroziv (otel inoxidabil etc.).Distanta dintre placi este de regula de
1 mm.
Exista si alte tipuri de opritoare de flacari cu planse de sarma cu ochiuri mici denumite site Davy sau cu umplutura de
pietris.Cele cu plasa de sarma prezinta dezavantajul unei rezistente mecanice insuficiente,iar cele cu pietris au neajunsul
infundarii lor usore,posibilitatilor grele de curatire si uzurii premature a armaturilor.
Principiul de functionare al opritoarelor consta in faptul ca flacara trecand prin sistemul de canale de sectiunea mica
este dispersata; suprafata de contact a flacarii marindu-se,creste schimbul de caldura cu peretii canalelor si flacara se stinge.
In cursul exploatarii,opritoarele de flacari se vor controla cel putin odata pe luna,verificandu-se starea de curatenie a
pachetelor cu placi metalice si asezarea corect a a placilor.Pachetele imbicsite cu praf se curata,iar placile defecte se inlocuiesc.

2.Depozitarea gazelor lichefiate

In functie de natura gazului,depozitarea gazelor lichefiate se face sub presiunea atmosferica si la temperaturi scazute.
Anumite gaze cum sunt: etanul,etilena,gazul natural,metanul nu pot fi depozitate in stare lichefiata la
temperatura ambianta,intrucat temperatura critica a acestor gaze este inferioara temperaturii ambiante.Ele nu se pot
depozita decat la temperaturi scazute si la presiuni care pot varia de la presiunea atmosferica pana la presiunea corespunzatoare
temperaturii admisibile (sub temperatura critica).Asemenea rezervoare se numesc rezervoare criogenice.Astfel,etilena poate fi
depozitata la presiunea atmosferica si temperatura de -104°C (corespunzatoare temperaturii de fierbere la presiunea
atmosferica),de exemplu,de 9 at si temperatura de -53°C corespunzatoare acestei presiuni.
Gaze lichefiate ca: propanul,propilena,butanul,butilena,butadiena,sau amestecurile de aceste hidrocarburi se
depoziteaza de regula in rezervoare de presiune.Presiunea variaza in functie de natura gazului de la 6 at pana la 20 at.Si
aceste gaze lichefiate pot fi depozitate in rezervoare criogenice la presiune atmosferica.In acest caz,scaparile de gaze sunt
considerabil reduse,ceea ce micsoreaza pericolul de incendiu si explozie.
Intr-o situatie deosebita se gasesc unele produse ca: gazolina,izoprenul si in general fractia C5,care sunt la limita
dintre lichide foarte volatile si gaze lichefiate.Din cauza volatilitatii lor ridicate,la depozitarea in rezervoare atmosferice
obisnuite,in timpul verii,se pierd cantitati mari de produs.In afara de aceasta,iesirea in atmosfera a unor cantitati mari de vapori
inflamabili constituie un pericol important de incendiu.
La depozitarea in rezervoare fara comunicare cu atmosfera trebuie avut in vedere ca in timpul verii aceste
hidrocarburi dezvolta o suprapresiune in rezervoare.Din contra in timpul iernii,la temperaturi scazute presiunea lor de
vapori scade sub cea atmosferica,astfel incat spatiul inchis al rezervorului se produce vacuum,care poate conduce la „burdusirea
” rezervorului.Din aceasta cauza,multa vreme aceste produse erau depozitate in rezervoare de presiune,sferice sau
cilindrice,ceea ce constituia o solutie costisitoare.
In prezent,pentru depozitarea hidrocarburilor din fractia C5 se folosesc rezervoare cilindrice,fara
presiune.Pentru a nu avea pierderi de produs se recomanda depozitarea in anumite conditii.
Vara,produsul este racit la intrarea in rezervor la temperatura de 15°C cu apa racita de 5°C.Rezervorul este izolat
pentru a micsora incalzirea produsului din exterior.Vaporii care se formeaza la o depozitare indelungata sunt condensati cu sola
de -15°C,iar lichidul se intoarce din rezervor.Se prevede si posibilitatea racirii produsului prin recirculare cu pompa in aceleasi
racitoare cu apa de +5°C.Cand presiunea creste totusi peste o anumita limita (200 mm H2O),un regulator de presiune deschide
iesirea spre atmosfera.La scaderea presiunii sub cea atmosferica (vacuum de 50 mm H2O),acelasi regulator deschide intrarea
azotului,evitandu-se astfel patrunderea aerului.Pentru protectia rezervorului de distrugere se prevad doua supape hidraulice: una
pentru evacuarea vaporilor in atmosfera la cresterea presiunii peste limita admisibila si una pentru intrarea aerului cand
presiunea scade sub limita minima admisa.Pe conductele de aerisire de pe rezervor si supapele hidraulice se prevad opritoare de
flacari.
a.Rezervoare de presiune.Pentru depozitarea gazelor lichefiate sub presiune se folosesc rezervoare sferice
sau,pentru capacitati mici,rezervoare cilindrice orizontale.Rezervoarele cilindrice pot fi supraterane sau ingropate.
In cazul rezervoarelor supraterane ele trebuie protejate de incalzirea datorita razelor solare,prin izolare termica sau
parasolare.Cum presiunea din interior este variabila in functie de temperatura mediului ambiant,pentru a impiedica cresterea
temperaturii si presiunii,in timpul verii rezervoarele se stropesc cu apa in partea lor superioara,cu ajutorul unei tevi prevazuta cu
ajutaje.Debitul de stropire este de circa 0,10 m3/m²/h.Pentru a nu introduce cantitati mari de apa in spatiul de sub rezervor se
prevede un jgheab de colectare a apei putin sub ecuatorul sferei sau generatoarea rezervorului cilindric.
In anul 1966 la rafinaria de la Feysin (Franta) a avut loc o catastrofa,care a cauzat mari pagube
materiale.Cauza acestei catastrofe a fost scurgerea unor cantitati mari de gaze lichefiate din partea inferioara a unui rezervor
sferic de propan,in timpul interventiei la armaturi.Gazele scurse s-au aprins cu explozie.Focul de sub rezervor a adus la
deformarea acestuia urmata de ruperea si rasturnarea lui.
In urma catastrofei de la Feysin,prescriptiile pentru depozitarea gazelor lichefiate au fost revizuite in intreaga
lume.Astfel,bazinul de colectare a gazului lichefiat de sub rezervor a fost desfiintat.Suprafata din jurul mai multor rezervoare de
gaze lichefiate se prevede cu panta usoara catre un bazin de colectare separat.Gazul lichefiat,eventual scurs,se acumuleaza in
acest bazin,care trebuie amplasat la distanta,astfel incat caldura dezvoltata la arderea gazului lichefiat in bazin sa nu pericliteze
rezervoarele.Se recomanda constructia unor santuri inguste si adanci,care sa conduca gazul lichefiat scurs spre bazinul de
colectare.Pentru a indeparta apa de ploaie sau apa folosita pentru stingere din bazin,se instaleaza o pompa.
De asemenea,nu se mai admit racorduri cu armaturi in partea inferioara a rezervorului.Racordul de intrare si iesire,pe
care se monteaza ventilul de inchidere,trebuie scos in afara zonei de sub rezervor pentru a evita posibilitatea scurgerii de gaz
lichefiat la imbinari.
O solutie care reduce mult pericolul de incendiu este desfiintarea completa a racordurilor din partea inferioara
a rezervorului si acoperirea cu pamant a partii inferioare a rezervorului pana la piciorul de sustinere.In acest caz toate
racordurile se gasesc la partea superioara a sferei.Golirea produsului pe sus se face prin sifonare,cu ajutorul unei presiuni putin
superioare presiuii de vapori a produsului din rezervor la temperatura respectiva,presiunea ce se realizeaza cu ajutorul unei
pompe de recirculare si a unui evaporator.
In vederea umplerii excesive,fiecare rezervor trebuie prevazut cu doua indicatoare de
nivel,independente.Nivelul se citeste local si totodata in camera de comanda.De asemenea,se prevad masuri de temperatura la
diferite nivele ale sferei.Toate racordurile care au conducte cufundate in lichid se prevad cu ventile de inchidere rapida
actionate pneumatic din doua puncte diferite.
Pentru a evita cresterea presiunii de vapori in rezervor,datorita schimbarii compozitiei gazului (de exemplu continut
ridicat de C3 in C4) sau in cazul unui incendiu in vecinatate,rezervoarele se prevad cu doua supape de siguranta montate pe
racorduri avad ventil cu tre cai,astfel,incat in orice moment,una din supapele de siguranta sa fie in functiune.Supapele
de siguranta descarca gazele in conducta de facla sau in lipsa acesteia in atmosfera pe o conducta verticala deasupra
rezervorului,astfel incat daca se aprinde gazul,aceasta sa conduca la o incalzire a sferei.
O sursa importanta de pericol pot prezenta ventile de golire a apei din rezervor.In cazul in care la evacuarea apei
ies gaze lichefiate,la o umiditate ridicata a aerului exterior,ele produc o inghetare a racordului datorita evaporarii lor prin
destindere,nepermitand astfel inchiderea ventilului.Iesirea unei cantitati mari de gaze poate duce la catastrofa.Pentru a preveni
astfel de accidente se recomanda prevederea pe conducta de evacuare a apei a doua ventile,separate intre ele printr-un tronson
de conducta,astfel incat,la infundarea unuia,celalat sa ramana in stare de functionare.Conducta de evacuare a apei trebuie
amplasata lateral si nu sub rezervor,iar diametrul sa nu depaseasca 25 mm.
Pentru prevenirea unor scapari de gaze la imbinarile cu flanse,aceasta trebuie executate astfel,incat garnitura sa nu
poata fi impinsa de la locul ei,ca de exemplu la flansele cu prag si adancitura,sau sa se foloseasca garnituri speciale (armate cu
metal).Aceasta sa impune mai ales in cazul gazelor lichefiate ce se depoziteaza la presiuni de 16 at si mai mari.In cazul
rezervoarelor de C4,o asemenea masura nu este absolut necesara.
b.Rezervoare criogenice.Pentru depozitarea gazelor lichefiate la presiunea atmosferica si temperaturi scazute se
folosesc in general rezervoare cilindrice cu pereti dubli.Ca materialul de constructie rezistent la temperaturi scazute se
utilizeaza otelul cu continut 9% nichel.Pentru reducerea la maximum a pierderilor de frig,intre cei doi perete se introduce un
material cu proprietati izolatoare bune,de obiecei perlita.Stratul izolator trebuie mentinut sub o usoara presiune de gaz de
protectie uscat,de obicei azot,pentru a impiedica patrunderea umiditatii din aerul exterior in timpul „respiratiei” spatiului inelar
umplut cu izolatie.In prezenta umiditati,izolatia isi pierde proprietatile izolatoare.In cazul in care se foloseste azot drept gaz de
protectie,chiar scurgeri mici din rezervorul interior pot fi usor detectate prin analizarea azotului care se evacueaza din spatiul
inelar in timpul „respiratiei”.Pentru a nu se pierde azotul,acesta este depozitat intr-un vas „respirator”.La cresterea presiunii in
spatiul inelar,azotul este trimis in vasul „respirator”,iar la scaderea presiunii,intra din vasul „respirator” in spatiul inelar al
rezervorului.Vasul „respirator” se prevede cu o membrana elastica.
De o importanta capitala pentru securitatea unui rezervor criogenic este constructia acoperisului.Solutia cea mai simpla
si mai des folosita datorita pretului scazut este cu acoperisul rezervorului interior suspendat.Deoarece la acest tip de constructie
etansarea mantalei interioare nu este posibila,in timpul variatiilor de temperatura,presiunea gazului ajunge la stratul de
izolatie.In acest caz,chiar vaporii gazului lichefiat servesc drept gaz de protectie pentru stratul de izolatie.
Mai sigure in exploatare,dar mai costisitoare sunt rezervoare cu pereti dubli la care mantaua interioara cat si
cea exterioara sunt inchise si spatiul inelar cu izolatie dintre cele doua rezervoare formeaza un sistem separat.In acest
gaz stratul de izolatie trebuie sa „respire” odata cu unul din rezervoare,pentru a putea prelua schimbarile de volum.Pentru
aceasta stratul de izolatie de langa rezervorul interior se executa dintr-un material elastic.
Rezervoarele criogenice sunt echipate cu instalatii anexe pentru evaporarea gazului lichefiat si comprimarea vaporilor
care se formeaza,ca urmare a pierderilor de frig prin izolatie.Volumele de gaz lichefiat in aceste instalatii sunt insa comparativ
foarte mici,astfel incat sunt valabile masurile generale de prevenirea incendiilor si exploziilor aratate la gazele lichefiate.
Aceste rezervoare se construiesc pentru capacitati pana la 50000 m3 si chiar mai mari.

D.Rampe de incarcare – descarcare

1.Rampe de cale ferata

Incarcarea si descarcarea produselor petroliere din vagoane cisterna de cale ferata reprezinta una din operatiile cu grad
ridicat de pericol.Amestecuri inflamabile pot lua nastere atat in interiorul cisternelor,cu ocazia umplerii si golirii lor,cat si in
jurul cisternelor,in gropi,canale si camine de canalizare.
Incendiile la rampele de incarcare-descarcare se manifesta cu mare forta si rapiditate.Temperaturile ridicate care
se dezvolta in timpul unui incendiu provoaca arderea garniturilor de la imbinarile cu flanse,ceea ce conduce la scurgeri
suplimentare de produse ce alimenteaza incendiul.De asemenea,temperaturile ridicate deformeaza constructiile metalice ale
rampei,ceea ce provoaca ruperea conductelor.
Sursele de aprindere cele mai caracteristice sunt: • scanteile produse prin lovirea unor obiecte metalice de peretii
cisternei in timpul umplerii; • electricitatea statica datorita frecarii in conducte; • descarcarile atmosferice; • scanteile produse
de locomotive etc.
In timpul incarcarii produselor petroliere lichide in cisterne au loc scapari intense de vapori inflamabili la gura
cisternei.Scaparile sunt deosebit de mari atunci cand umplerea nu se face sub un strat lichid.Pentru a se reduce scaparile de
vapori,la produsele volatile se recomanda ca umplerea sa se faca in sistem etans (printr-un racord prevazut in capacul gurii de
vizitare),iar spatiul gazos al cisternei sa fie legat printr-o conducta cu spatiul gazos al rezervorului din care se face
incarcarea.Aceasta masura,care se foloseste in mod curent la incarcarea gazelor lichefiate pentru egalizarea presiunii,permite
intoarcerea vaporilor de produs petrolier in rezervor,in loc sa iasa in atmosfera.
La incarcarea cisternelor cu produs se va avea grija sa se lase un spatiu de vapori deasupra lichidului,care sa permita
dilatarea produsului la variatiile de temperatura in timpul transportului.
Conductele de incarcare si golire a cisternelor trebuie prevazute cu ventile de inchidere pentru cazuri de avarie,situate
la 15-20 m distanta de rampa.Pentru a evita formarea scanteilor,furtunurile de incarcare se prevad cu racorduri din metale
neferoase.
Capacele gurilor de incarcare a cisternelor se vor inchide cu grija,fara a le tranti.Dupa introducerea furtului,gura
cisternei se va acoperi cu o husa din prelata,pentru a impiedica iesirea vaporilor si imprastierea lor pe o raza mare.
Rampele de incarcare se amplaseaza la distantele cerute de normele de paza contra incendiilor.Terenul din jurul
rampelor va fi curatit de ierburi,buruieni sau plante,care uscandu-se,favorizeaza producerea si propagarea unui incendiu,in
cazul aruncarii neglijente a resturilor de tigari si chibrituri aprinse.
La manevrarea vagoanelor cisterna pentru incarcare sau descarcare se vor lua anumite masuri.Vagoanele vor fi
impinse pe linie pana in dreptul gurilor de incarcare,iar locomotiva de manevra,fie ca este cu abur sau cu motor Diesel,nu va
trece niciodata prin dreptul rampei.Distanta minima la care o locomotiva se poate apropia de rampa este de 30 m,in care scop se
vor folosi la impins 2-3 vagoane tampon.
In cazul rampelor de incarcare-descarca gaze lichefiate,pentru tragerea vagoanelor cisterna in dreptul gurilor de
incarcare se vor folosi cabestane.Dispozitivul de antrenare a cablului,precum si rotile dintate ale angrenajului trebuie sa fie din
materiale care nu produc scantei.
Circulatia locomotivelor cu abur in zona depozitului se va face cu gratarul inchis,iar cosul de tiraj va fi prevazut cu
dispozitiv parascantei.Sub nici un motiv nu se vor folosi franele pe tamburii rotilor,intrucat frecarea sabotilor pe roti poate
provoca scantei.Oprirea vagoanelor in dreptul gurii de incarcare sa va face folosind saboti speciali in acest scop.Aceasta impune
ca manevrarea vagoanelor cisterna pe linia rampei sa se faca cu viteza mica,echivalenta cu mersul normal al unui om.In acest
mod,oprirea prin folosirea sabotilor de sina este asigurata.
Multi manevranti,din comoditate,arunca pietre,luate de pe terasamente,sub rotile vagoanelor.O asemenea practica,pe
langa faptul ca poate provoca scantei,duce in multe cazuri la accidente.La manevrarea vagoanelor se vor lua masuri ca lovirea
tampoanelor dintre vagoane sa fie evitata sau sa se faca usor,pentru a nu produce scantei.
La trecerea vagoanelor cisterna prin dreptul rampei,gurile de incarcare vor fi rotite lateral.De asemenea,puntile
metalice de trecere de pe pasarela rampei pe cisterna se vor rabota pentru a nu lovi cisternele in trecere,Scanteile ce s-ar putea
produce in cazul unei loviri,ar conduce la incendiu daca tinem seama ca mediul din jurul rampei este exploziv.
Elementele metalice ale rampei,conductele cisternelor si sinele de cale ferata trebuie legate la pamant.Conductele vor
fi legate la pamant pe portiuni de cate 150 m.Pentru inchiderea circuitului,la imbinarile cu flanse se vor suda puntite.
Rampele de incarcare descarcare a gazelor lichefiate vor fi separate de cele pentru lichide.La depozitele de lichide de
categoria I se vor prevedea linii separate pentru incarcare produselor cu temperatura de inflamabilitate a vaporilor pana la
45°C.La distanta de 20 m de liniile de incarcare-descarcare se va prevedea o linie de derivatie paralela cu linia rampei,cu
legaturi la fiecare front de incarcare.
La depozitele de categoria a II –a si a III –a se admite o singura linie de rampe pentru toate produsele,pastrand insa
distanta de 20 m intre marginile rampelor.Daca la aceste depozite nu exista posibilitatea construirii unei linii de derivatie,se
admit linii de capat,marindu-le insa lungimea cu 20 m pentru cuplarea garniturii in caz de incendiu.
Iluminatul rampelor trebuie studiat astfel incat operatorii si manevrantii sa aiba asigurate conditii optime de
vizibilitate,atat noaptea,cat si pe timp de ceata.Iluminatul exterior se va realiza cu reflectoare protejate contra exploziilor
montate pe stalpi proprii.
Incarcarea cisternelor pe timp de furtuna cu descarcari electrice violente este interzisa.
Pentru stingerea inceputurilor de incendiu,in lungul rampelor se vor prevedea conducte de abur cu prize pentru
montarea furtunurilor.Furtunurile se vor amplasa pe suporti anume amenajati si vor fi prevazute cu manere izolate termic.In
plus se vor asigura stingatoare cu spuma,lazi cu nisip si paturi de azbest.

2.Incarcarea in autocisterne

La umplerea autocisternelor cu produse petroliere,pericolul de incendiu se datoreste degajarii de vapori inflamabili din
lichidul transferat si formarii unor amestecuri explozive,atat in recipient,cat si in apropierea punctului de iesire a aerului
deplasat.Aprinderea se poate produce scantei statice provocate de frecarea produsului de stratul de aer in timpul incarcarii.
Prin incarcarea „pe jos” a autocisternelor,folosind acelasi racord care serveste pentru descarcare,se reduce in mare
masura pericolul,intrucat incarcarea facandu-se sub presiune,cu gura de vizitare inchisa,se micsoreaza evaporarea.Pe de alta
parte,nu exista pericolul debordarii produsului.Pe de alta parte,nu exista pericolul debordarii produsului,umplerea controlandu-
se cu indicator de nivel,iar formarea electricitatii statice are loc in masura neinsemnata.Generalizarea acestei metode,care se
foloseste in aeroporturi la incarcarea carburantilor in rezervoarele avioanelor,a fost franata de faptul ca echipamentul
autocisterelor trebuie modificat in consecinta.
La umplerea cisternelor,mai ales la umplerea „pe sus,trebuie contat pe aparitia unor sarcini electrostatice foarte
mari,datorita izolarii vehiculelor fata de pamant.De aceea este necesar sa se efectueze o legare la pamant eficienta.Pentru a se
evita cazurile cand legarea la pamant s-ar efectua gresit,sau nu s-ar face de loc,s-a pus la punct un dispozitiv de control
automat.Integrat in circuitul sistemului de incarcare,acest dispozitiv obliga operatorul sa efectueze legarea la pamant.Releul de
forta al pompei de alimentare este comandat de un circuit electronic de control,care nu raspunde decat daca borna de legare la
pamant este conectata la vehicului rutier.Daca aceasta nu se realizeaza,nu poate fi pornita pompa de alimentare.Legatura
vehicul-pamant este realizata astfel,incat arcul electric nu se poate produce decat in interiorul unei cutii
antideflagrante.Comanda poate fi manuala de la un buton sau automata prin intermediul unui releu temporizat.In ambele
cazuri,o lampa montata in interiorul cutiei,semnalizeaza ca legatura este asigurata.

E.Transportul produselor petroliere pe conducte

Conductele de produse petroliere,in special cele de produse volatile,prezinta pericole mari de incendiu si explozie in
cazul ruperii conductei,intrucat vaporii produsului scurs din conducta se raspandesc pe suprafete mari,putandu-se aprinde de la
o sursa oarecare.Perimetrul focarului de incendiu este in functie de datele de exploatare ale conductei,de diametrul conductei si
timpul pana la inchiderea vanelor de sectionare.
Conform unei statistici,ruperea conductelor se datoreste in 36% din cazuri-unor suduri defectuoase,40% din cazuri-
coroziuni,20% din cazuri-unor cauze externe (de exemplu lovirea de catre un excavator) si 4% din cazuri-unor cauze
necunoscute.
Pentru a putea preveni ruperi de conducte care transporta titei sau produse petroliere volatile este necesar a se
lua o serie de masuri speciale.Controlul de calitate al tevilor in timpul fabricatiei si inainte de montare trebuie facut de un
specialist,altul decat specialistul uzinei producatoare sau al intreprinderii de montaj.Sudurile,atat cele de imbinare a tevilor,cat
si cele longitudinale (daca este cazul) vor fi probate nedistructiv (prin gamagrafiere sau cu ultrasunete) in proportie de 100%.Se
previn astfel sudurile necorespunzatoare,care sunt cauza a numeroase ruperi de conducte.Presiunea de proba pentru conductele
de transport produse petroliere trebuie sa fie mai mare fata de cea de regim,in raport cu alte conducte.Avand in vedere ca multe
ruperi de conducte se datoresc unor cauze externe,se va imbunatati sistemul de protectie a conductei.De asemenea,coroziunea
fiind una din cauzele importante de rupere a conductelor,se va efectua un control periodic al conductei,pentru a determina
schimbari in structura cristalina a materialului prin mijloace electronice sau cu ultrasunete.Conductele vor fi prevazute cu
sisteme de protectie contra coroziunii.
Pentru a micsora scurgerile de lichid in cazul ruperii conductei se va limita distanta dintre ventilele de sectionare de pe
traseul conductei.De asemenea,se va limita diametrul conductei,avand in vedere ca la diametre mari si cantitatile de produs
scurse sunt mai mari.
La transportul produselor petroliere pe conducte trebuie luat in consideratie si influenta asupra celorlalte conducte in
cazul ruperii uneia din conducte.Ruperea conductei trece la aparitia unui sant simetric in cazul conductelor sudate longitudinal
si de forma neregulata in cazul conductelor sudate in sprirala.Drept rezultat,conducta se deplaseaza atat de mult,incat exista
pericolul influentarii conductelor paralele alaturate.
Ca urmare a unor accidente care au avut loc,s-a putut determina ca santul format are la baza o latime de 2 m si un
unghi de inclinare de 70°.

Capitolul XI

Prevenirea incendiilor in industria chimica

A.Materiale colorante

1.Intermediari

Pentru fabricarea colorantilor sintetici se folosesc substante organice complexe,denumite produsi intermediari.Cea mai
mare parte a intermediarilor pentru coloranti sunt substante inflamabile,uneori chiar explozive.
Produsii intermediari se pot imparti in urmatoarele grupe principale:
1) Amino-derivatii benzenului,toluenului,xilenului si naftalinei contin una sau mai multe grupe amino (-NH2).Cei mai
de seama reprezentanti sunt: anilina,m-xilidina,x-naftalina,m-fenilen-diamina,benzidina etc.
Toate aminele sunt substante inflamabile.Anilina este un lichid uleios,avand temperatura de inflamabilitate 79°C,iar
de autoaprindere 493°C.Fierbe la 184°C.Vaporii formeaza cu aerul amestecuri explozive in limitele 1,2-8,3% vol.Este toxica m-
xilidina este de asemenea un lichid uleios care se inflameaza la 98°C si se autoaprinde la 545°C.Fierbe la 212°C.Vaporii
formeaza amestecuri explozive in limitele 1,0-2,7% volum.Celelalte anime sunt substante solide.Benzidina se autoinflameaza la
910°C.Cu clorura de var formeaza o substanta de culoare rosie,care explodeaza la 135°C; x-naftalina se inflameaza la 157°C.Are
actiune cancerigena.
2) Nitro-derivatii sunt produsi ce contin una sau mai multe grupe nitro (-NO2).Mai importanti sunt: dinitro-
naftalina,dinitrotoluen,dinitro-clor-benzen etc.Nitro-derivatii sunt substante solide,inflamabile si explozive.Dinitro-toluenul se
foloseste chiar la fabricarea exploziviilor.Dinitro-naftalina se aprinde la 216°C.Arderea unei mase importante se poate
termina cu o explozie.
3) Nitro-aminele sunt produsi intermediari,care in afara de grupa amino mai contin si grupe nitro.Pentru fabricarea
colorantilor,cea mai mare importanta o au: p-nitro-anilina,m-nitro-anilina si m-nitro-p-toluidina.Acestea sunt substante
solide,usor inflamabile.Prima se inflameaza la 199°C.In prezenta umiditatii produce nitrarea substantelor organice putand
provoca aprinderea lor spontana.
4) Hidroxi-derivatii contin una sau mai multe grupe hidroxil (-OH).Mai importanti sunt: fenolul,resorcina,α si β
-naftolul.Fenolul este combustibil.
5) Acizii sulfonici sunt produsi intermediari ce contin grupe sulfonice (-HSO3).Cei mai utilizati sunt acizii:
metalici,sulfanilic,naftionic.Toti acizii sulfonici sunt substante solide.Se oxideaza in aer,mai ales in prezenta sarurilor de
fier.Din cauza actiunii corozive se pastreaza in butoaie de lemn.
Alti produsi intermediari sunt derivati ai o-amino-fenolului,cum ar fi acidul picramic,o substanta solida,foarte
periculoasa din cauza prezentei intamplatoare in masa ei a acidului picric.Explodeaza prin lovire sau in prezenta unei
scantei.
La fabricarea tuturor colorantilor azoici se foloseste azotitul de sodiu (NaNO2),o substanta solida,care prin incalzire cu
acizi diluati trece in acid azotos (HNO2).Acesta la randul sau,se descompune degajand vapori de oxizi de azot,oxidanti foarte
puternici.
Anilina,dimetil-anilina si m-xdilitina,fiind lichide inflamabile nu se vor pastra in sectie decat in cantitati strict
necesare.La depozitarea si manipularea acestor substante trebuie sa se evite contactul cu aparate de incalzire si conducte
de abur.Anilina varsata se acopera cu rumegus,care dupa ce s-a imbibat,se indeparteaza din sectie.Locul patat se spala cu acid
clorhidric diluat,apoi cu apa.
Praful de benzidina si α -naftil-amina ce se degaja in timpul deschiderii butoaielor,incarcarii produsului sio
cantaririi,formeaza cu aerul amestecuri explozive.Praful se poate forma si prin uscarea pastei de benzidina risipita pe
jos.Ambalajul golit de benzidina se evacueaza din sectie.
Pentru a reduce posibilitatea formarii prafului,p-nitro-anilina si m-nitro-anilina se umecteaza cu apa inainte de
incarcare.De asemenea,la pastrarea si manipularea acidului picramic,acesta trebuie sa se gaseasca tot timpul in stare umeda,intr-
o incapere special destinata.Vara,cand umiditatea scade,acidul picramic trebuie controlat si daca este necesar,umectat cu apa.In
timpul transportului si cantaririi,acidul picramic se va feri de lovituri sau caderi.La manipulare nu se vor folosi unelte din
metale tari,care produc scantei.Bucatele de acid picramic cazute pe jos se vor aduna cu grija,iar locul se va spala cu apa.

2.Coloranti azoici

Prin reactii de diazotare si cuplare a diazo-derivatiilor cu un alt produs intermediar se obtine componenta
azoica.
a.Diazotarea aminelor.Acest proces consta in tratarea lor cu azotit de sodiu in prezenta acidului clorhidric sau
sulfuric.
In cursul procesului de diazotare se dagaja oxizi de azot – oxidanti puternici,care dau cu vaporii a numeroase
substante organice,amestecuri explozive.La conducerea gresita a reactiei,in cazul unei temperaturi ridicate a masei de
reactie,la incarcarea azotitului in cantitati mai mari decat cele prescrise,precum si la incarcarea prea rapida a acestuia,oxizii de
azot se degaja in cantitati mari,prezentand un pericol de incendiu.
Fiind mai grei decat aerul,oxizii de azot pot ramane un timp indelungat pe fundul aparatelor,in gropi,subsoluri,camine
de canalizare.Avand in vedere ca produsii intermediari folositi la fabricarea colorantilor azoici sunt substante combustibile sau
inflamabile,in prezenta oxizilor de azot are loc la aprinderea lor.Aprinderi pot avea loc si in canale de ventilatie.In cazul
aparitiei flacarilor se opreste ventilatorul si se inchide clapeta pentru a impiedica intrarea aerului.
Diazo-derivatii sunt substante solide,nestabile,descompunandu-se prin incalzire.O crestere a temperaturii cu 10°C
mareste viteza de descompunere aproximativ de doua ori.In mediul alcalin se formeaza nitrozamine substante mai stabile,care
insa la temperaturi inalte se descompun cu explozie.
In stare uscata,diazo-derivatii prezinta pericol de aprindere cu explozii.Diazo-derivatii acizilor picramic si
sulfanilic,ai p-nitro-anilinei si m-nitro anilinei se aprind cu explozie prin lovire sau incalzire.De aceea,toate operatiile cu
diazoderivati se efectueaza in solutii apoase sau in stare umeda.
Pentru evitarea aprinderii cu explozie a diazo-derivatiilor la transvazarea lor dintr-o cada in alta,se va observa ca
solutia sa nu ajunga pe podea sau pe piese incalzite datorita unui furtun rupt sau unui robinet defect.In contact cu o sursa de
caldura,diazo-derivatul se usuca si se aprinde in prezenta aerului.
Dupa evacuarea diazo-derivatiilor,cada trebuie spalata cu aer.Daca produsul ramane pe peretii sau pe fundul vasului,pe
agitator sau in stuturi,el se usuca cu vremea si se poate aprinde prin lovirea paletelor agitatorului sau la efectuarea lucrarilor de
reparatii.Se va verifica ventilul de pe conducta de abur care alimenteaza barbotorul,astfel incat aburul sa nu treaca in
barbotor,incalzindu-l.In jurul barbotorului s-ar forma astfel o pelicula de diazo-derivat uscat.
Cand se trece de la productia unui colorant la altul,cada de diazotare se umple cu apa.In cazul diazo-derivatului
acidului picramic,cada se umple cu apa dupa fiecare operatie,ramanand astfel pana la diazotarea urmatoare.
b.Cuplarea diazo-derivatiilor.Reactia de autocuplare se efectueaza de obicei la 0-15°C,deoarece la temperaturi mai
ridicate majoritatea diazo-derivatiilor sunt nestabili.
Cantitatile de produsi intermediari pentru cuplare trebuie sa fie cele indicate in regulamentul de fabricatie.O cantitate
prea mica de componenta azoica duce la formarea de nitrozamine,produsi de descompunere a diazo-derivatiilor in execes.Pe
langa faptul ca o parte din diazo-derivatii se pierd,prezenta nitrozaminelor in colorant prezinta un pericol de aprindere cu
explozie la operatiile ulterioare de uscare si macinare a colorantului.
Daca se intrerupe cuplarea inainte de a fi terminata,atunci produsii intermediari si in primul rand diazo-derivatul raman
in colorant si se aprind cu explozie la prelucrarea ulterioara.
c.Precipitarea si filtrarea.Colorantii se precipita din solutiile apoase prin salefiere sau acidulare.Uneori colorantii se
incalzesc inainte de precipitare.In acest caz se va respecta temperatura prescrisa,deoarece la temperaturi ridicate colorantii
azoici se descompun.
Filtrarea colorantilor azoici prezinta pericol de incendiu.In cazul in care colorantul se usuca pe panza filtrelor-
presa diazo-derivatul continut in colorant se poate aprinde,datorita unei supraincalziri sau prin lovire.Se impune ca,dupa
filtrae,panza sa fie mentinuta in stare umeda.

3.Colorantii de sulf

Se obtin prin topirea unor produsi intermediari din grupa nitro-derivatiilor si a hidoxi-aminelor cu sulf sau
polisulfuri.Se folosesc dinitro-naftalina,dinitro-toluenul,dintro-clor-benzenul,dinitro-fenolul etc.Toti acesti intermediari sunt
substante inflamabile,care pot forma amestecuri explozive.
Unele topiri ale colorantilor cu sulf in stare calda sunt capabile de autoaprindere in contact cu aerul.
In procesul de fabricatie a colorantilor cu sulf se degaja cantitati insemnate de hidrogen sulfurat,un gaz inflamabil si
toxic.Pulberea de sulf care se utilizeaza pentru topituri formeaza cu aerul amestecuri explozive.Acumularea sulfului in canalele
de ventilatie poate provoca aprinderea.Se impune un control riguros al locurilor de acumulare a sulfului si indepartarea lui
periodica.

4.Conditionarea colorantilor

a.Uscarea colorantilor.Aceasta se efectueaza in uscatoare cu aer cald,abur sau gaze de ardere.Temperatura cea mai
ridicata la care se poate usca un colorant fara pericol de descompunere se numeste temperatura limita de uscare.Ea se variaza
pentru diferiti coloranti de la 70°C pana la 240°C.
Toti colorantii azoici se descompun intre 100 si 250°C.La o temperatura mai inalta colorantii azoici ard in prezenta
aerului.De aceea,unii coloranti care prezinta pericol mare de incendiu,cum ar fi brunul acid de crom K,inainte de uscare si
macinare se amesteca cu saruri minerale.Cel mai utilizat in acest scop este sulfatul de sodiu.Daca in colorant raman diazo-
derivati sau nitro-zamine,pot avea loc aprinderi cu explozie,chiar la temperaturi mai scazute decat temperatura limita.
b.Macinarea colorantilor.Aceasta este insotita de praf care formeaza cu aerul amestecuri explozive.Inflamabilitatea si
explozivitatea colorantilor creste in cazul prezentei in molecula a doua sau mai multe grupe nitro (-NO2).Prezenta in molecula
colorantului sulfonice (-HSO3),precum si adaosurile de saruri minerale (clorura sau sulfat de sodiu) contribuie la reducerea
inflamabilitatii.
In sectiile de macinare trebuie sa existe instalatii eficace de ventilatie.Nu se admite un sistem general de ventilatie
pentru toate sectiile,intrucat oxizii de azot din sectia de diazotare pot provoca aprinderea prafului de colorant din sectia de
macinare.

B.Lacuri si vopsele

1.Materii prime si auxiliare

Pentru fabricarea lacurilor si vopselelor se folosesc pigmenti,uleiuri sicative,dizolvanti,rasini sintetice si plastifianti.


a.Pigmenti.Acestia sunt de obicei substante de origine minerala: oxizi sau saruri de metale grele (oxizi de
zinc,fier,plumb,carbonat bazic de plumb cromat bazic de plumb) grafit,negru de fum,pulberi aluminiu etc.Se folosesc de
asemenea pigmentii organici.
Macinarea pigmentilor,in special a celor organici,este o operatie periculoasa,deoarece particulele fine de
pigmenti rezultate din macinare pot forma cu aerul amestecuri explozive.La fabricarea pigmentului verde,prin amestecarea
mecanica in kollerganguri a galbenului de crom (cromat de plumb) cu albastru de fier (ferocianura ferica),s-au observar cazuri
de aprindere,insotite de explozii.
Pentru stingere se prevad in apropiere lazi cu baritina (sulfat de bariu).Acest mijloc de stingere este eficient si prezinta
avantajul ca pigmentul nu se strica,baritina fiind in general folosita ca pigment de diluare.
Dintre toti pigmentii,negrul de fum prezinta pericol deosebit.Are temperatura de inflamabilitate 180°C,iar de
autoaprindere intre 242 si 400°C in functie de procedeul de fabricatie folosit.Are tendinta de autoaprindere in urma umezirii cu
apa,in contact cu uleiuri vegetale sau oxidanti.Prin ardere,degaja o cantitate mare de oxid de carbon,a carui toxicitate este bine
cunoscuta.
Pericolul de aprindere al pulberilor de aluminiu a fost aratat in cap. IX.
b.Uleiuri sicative.Acestea au tendinta de a se autoaprinde.Capacitatea de autoaprindere este determinata de cifra de
iod,crescand odata cu aceasta.Temperatura lor de aprindere ete cuprinsa intre 180 si 250°C,iar cea de autoaprindere intre 340 si
400°C.Uleiurile sicative sunt mai usoare decat apa si insolubile in ea; de aceea pentru stingere se foloseste spuma si apa
pulverizata.
c.Solventi.Cei mai uzuali sunt: hidrocarburile aromatice (benzen,toluen),alcoolii (metilic,etilic),esterii (acetat de
etil,de amil,cetone etc.),substante usor inflamabile.
d.Rasini.Sunt folosite la fabricarea lacurilor.Pot fi naturale (colofoniu,selac) sau sintetice (vinilice,acrilice,fenolice,pe
baza de celuloza etc.).
e.Plastifianti.Cei mai utilizati sunt: camforul,tricrezilfosfatul,dibutil-ftalatul,butil-sebacatul etc.
Pericolul de aprindere a rasinilor sintetice si al plastifiantilor este aratat in subcapitolul: Materiale plastice.

2.Vopsele

Sunt suspensii de pigmenti intr-un liat (lac,ulei sau apa).Se deosebesc vopsele de email,ulei sau apa.
Vopselele de email preparate cu lacuri de nitroceluloza sunt usor inflamabile,avand temperatura de aprindere sub
28°C.Vopselele perclorvinilice si policlorvinilice utilizeaza ca solventi acetona,acetatul de butil,toluenul in proportie de 12-
62%.
Vopselele de ulei se prepara prin frecarea pigmentilor cu uleiuri sicative.Vopsele de apa nu prezinta pericol de
incendiu.
Inflamabilitatea vopselelor depinde de natura solventului si de baza peliculogena.La fabricarea vopselelor
frecate,incendiile pot apare ca urmare a aprinderii vaporilor de solventi in cazul cand se lasa nefrecate amestecuri de vopsele
uscate si uleiuri.In industrie au fost cazuri de aprindere a amestecurilor de pigmenti de crom cu ulei de in.Amestecurile
preparate trebuie sa fie trecute cel putin odata prin masina de frecat si numai dupa aceea pot fi lasate timp indelungat.

3.Lacuri

a.Lacuri de ulei.Acestea sunt constituite din uleiuri sicative polimerizate sau oxidate,din rasini sau solventi.
Procesul de fabricare a lacurilor de ulei prezinta pericol de incendiu legat de: • curatirea serpentinelor de abur a
cazanelor pentru fierberea uleiurilor de pelicula de ulei carbonizat; • scurgeri de ulei pe peretii exteriori ai cazanelor in timpul
incarcarii lor; • revarsarea uleiurilor in timpul fierberii ca urmare a spumarii; • macinarea si cernerea colofoniului si sulfului; •
introducerea ingredientelor si a solventului.
Ca masura de prevenire se recomanda: • curatirea serpentinelor cazanelor cu spacuri de materiale neferoase sau
demontarea serpentinelor si curatirea lor in afara sectiei; • incarcarea cazanelor cu ajutorul pompelor pentru a se evita
scurgerile; • spargerea spumei cu ajutorul unor dispozitive cu actionare mecanica si evitarea contactului uleiului incalzit cu
substante oxidante; • cernerea sulfului si colofoniului nu se va face in sectia de preparare a lacurilor; • se interzice amestecarea
in prealabil a sulfului si colofoniului,intrucat se autoaprind usor; • pentru prevenirea incendiilor se introduce mai intai
colofoniu,iar apoi dupa completa inglobare a acestuia,sulful; • introducerea solventului peste ulei este o operatie periculoasa; •
temperatura uleiului trebuie sa fie mai mica de 170°C cand se foloseste ca solvent terebentina,160°C pentru white-spirit,140°C
pentru xileni.
Folosirea apei pentru stingere este contraindicata,deoarece aruncata peste ulei fierbinte produce spumarea si
imprastierea uleiului.
b.Lacuri de spirt.Sunt solutii alcoolice de rasini naturale sau sintetice.Aceste lacuri fac parte din categoria lichidelor
usor inflamabile.Temperatura lor de aprindere este de 14-16°C.
c.Lacuri de nitroceluloza.La prepararea lacului de nitroceluloza se folosesc ca solventi acetona,acetatul de
metil,acetatul de amil,substante avand temperatura de inflamabilitate sub 28°C.
Trebuie avut in vedere si pericolul descompunerilor nitrocelulozei uscate.De aceea,in aceasta sectie pardoseala trebuie
sa fie curata si sa nu aiba crapaturi in care sa se acumuleze nitroceluloza.
Pentru stingerea lacurilor de nitroceluloza se folosesc: apa pulverizata,spuma sau nisip.

C.Cauciucuri sintetice

1.Monomerii

Pentru fabricarea cauciucurilor sintetice se folosesc ca materii prime butadiena si izoprenul.Pentru obtinerea unor
copolimeri (cauciuc butadien-stirenic si butadien-acrilonitrilic) se folosesc pe langa butadiena,stirenul si acrilonitrilul.
a.Butadiena.Acesta este un gaz care la temperatura obisnuita are densitate 1,87.Se pastreaza in stare lichefiata sub
presiune.Temperatura de aprindere a vaporilor este sub 50°C,iar cea de autoaprindere 423°C.Limitele de explozie sunt 1,6-
10,8% volum.
Se obtine in mod curent prin dehidrogenarea butanului si butenei sau ca produs secundar la piroliza hidrocarburilor.La
temperatura la care are loc dehidrogenarea (600°C),butadiena polimerizeaza si se descompune termic.Pentru a evita
descompunerea butadienei trebuie micsorata presiunea partiala a vaporilor de butena.Aceasta se poate realiza prin crearea unui
vid in reactor sau prin diluarea cu abur.Se va folosi ultima metoda deoarece in cazul vidului este posibila patrunderea aerului in
reactor prin neetanseitati,ceea ce ar permite formarea unor amestecuri explozive cu gazele de reactie,aflate la o temperatura
superioara celei de aprindere.
Regenerarea catalizatorului se face cu aer cald si abur supraincalzit.Dupa terminarea operatiei de regenerare cu aer
cald,reactorul se sufla cu abur supraincalzit,pentru a indeparta aerul,care ar forma amestecuri explozive cu vaporii de butan sau
butena.In cazul regenerarii cu abur supraincalzit,trebuie avut in vedere ca acesta reactioneaza cu carbunele depus pe
catalizator,formand un gaz de apa (amestec hidrogen si oxid de carbon).De aceea in conducta de evacuare a gazelor se prevede
posibilitatea introducerii de bioxid de carbon.
In unele cazuri se folosesc solutii cupro-amoniacale pentru extractia butadienei din amestecul de gaze ce formeaza
fractia C4.Daca fractia C4 provine de la piroliza benzinei,ea contine acetilena,capabila sa formeze cu cuprul compusi
explozivi.In acest caz fractia trebuie purificata de acetilena inainte de a fi supusa extractiei.Aceasta se face prin hidrogenarea
fractiei si trecerea acetilenei in compusi mai putin nesaturati.
b.Izoprenul.Acesta este un lichid incolor cu densitatea 0,861.Este foarte volatil,temperatura de fierbere fiind
34°C.Vaporii sunt mai grei decat aerul (densitatea fata de aer 2,4).Se depoziteaza in in rezervoare fara comunicare directa cu
atmosfera.Pentru a micsora tensiunea de vapori,in timpul verii vaporii se racesc cu un agent frigorific.Se inflameaza la -45°C si
se autoaprinde la 400°C.
Se obtine prin deshidrogenarea pentanului sau din butadiena si formaldehida,substante ce prezinta pericol de
aprindere.La depozitarea izoprenului,vaporii,fiind neinhibati,pot forma polimeri in conductele de aerisire sau supapele de
siguranta,provocand infundarea acestora.
c.Stirenul si acrilonitrilul.Acestia se obtin prin dehidrogenarea etilbenzenului,respectiv amonoliza
propilenei.Pericolul de aprindere si masurile de prevenire la fabricatia acestor monomeri au fost descrise in capitolul VI
B.Procese de oxidare.

2.Polimeri

Cauciucul sintetic este o substanta combustibila.Are tendinta de autoaprindere.Proprietatile diferitelor tipuri de


cauciuc legate de pericolul de incendiu sunt indicate in tabelul 11.

Tabelul 11.

Temperatura de aprindere si autoaprindere ale diferitelor tipuri de cauciuc


Denumirea substantei Temperatura de aprindere [°C] Temperatura de autoaprindere [°C]
Cauciuc butadienic - 338-340
Cauciuc izoprenic 290 320
Cauciuc cloroprenic 285 436
Cauciuc butadien-metilstirenic 293 339
Cauciuc butadien-stirenic 292 332
Cauciuc natural 129 400

La temperaturi inalte cauciucul se descompune,cu degajarea unor cantitati mari de gaze combustibile.Din aceasta
cauza,la depozitarea cauciucului,un incendiu poate fi insotit de explozii.
Procesul de polimerizare in vederea obtinerii cauciucului sintetic poate avea loc in bloc sau in emulsie.
a.Polimerizarea in bloc.Acest proces este o operatie periculoasa.Aceasta se explica prin prezenta unei cantitati mari
de butadiena lichida,sub presiune,in vasele de polimerizare.Pericolul de incendiu se datoreste pe de o parte formarii unor
concentratii explozive de vapori de butadiena si aer,iar pe de alta parte,umectarii sodiului care serveste drept catalizator.
Reactia de polimerizare estre insotita de degajarea unei cantitati mari de caldura,astfel incat o racire insuficienta poate
duce la cresterea temperaturii si presiunii si la scapari de vapori de butadiena.In plus,temperaturile ridicate favorizeaza
formarea unui polimer spongios,de culoare galbena,capabil de a se autoaprinde in aer datorita unei oxidari intense.
O degajare intensa de gaze in incapere poate avea loc si datorita unei degazari insuficiente a polimerului.Descarcarea
vaselor de polimerizare,fara umplerea prealabila cu azot,nu este admisa.
Un pericol important il prezinta operatia de introducere a sodiului in vasele de polimerizare,datorita umectarii
acestuia sau producerii de scantei prin lovire.Pericolul se micsoreaza considerabil daca se inlocuieste sodiul cu un amestec
catalitic format din: sodiu,cauciuc,creta,parafina etc.Aceasta pasta nu se aprinde de la flacara sau in prezenta umditatii.La
curatirea vaselor de polimerizare de resturile de polimer,muncitorii trebuie sa aiba la indemana prosoape curate,pentru stergerea
transpiratiei.
b.Polimerizarea in emulsie.Acest proces este mult mai putin periculos din punct de vedere al incendiilor,iar procesul
de coagulare a latexulu nu prezinta in general nici un pericol.
Trebuie avut in vedere ca diclor-etanul folosit ca substanta regulatoare este inflamabil.Pe de alta parte initiatorii
reactiei de polimerizare (peroxizi,persulfati,apa oxigenata) sunt substante oxidante.Pastrarea lor in acceasi incapere nu este
admisa.
In vasul de polimerizare,temperatura trebuie mentinuta constanta.O crestere accidentala a temperaturii duce la
cresterea presiunii si la scapari de gaze in incaperi.Pentru degazarea latexului de moromer nereactionat nu trebuie folosit aerul
comprimat,ci abur.

D.Materiale plastice

1.Prelucrarea materialelor plastice

Operatiile de prelucrare a materialelor plastice prezinta pericol de incendiu.Foile din materiale plastice se aprind
mai repede decat materialele compacte,formate prin turnare sau injectie.Nu se cunosc cazuri de autoaprindere a materialelor
plastice,cu exceptia celuloidului.Foile din materiale plastice pot fi facute greu combustibile prin incorporarede agenti ignifugi.
Foile din materiale plastice se incarca usor cu electricitate statica,ceea ce poate constitui o sursa de aprindere in cazul
manipularii lor in apropierea unor lichide combustibile.
Ca plastifianti pentru mase plastice se folosesc o serie de lichide combustibile (dimetil-ftalat,dibutil-ftalat,tricrezil-
fostfat,dibutil-sebacat) avand temperatura de aprindere cuprinsa intre 150 si 230°C .La alegerea plastifiantilor se tine seama ca
acestia sa aiba un punct de fierbere cat mai ridicat (minimum 200°C la 4 mm Hg) deoarece altfel,in timpul prelucrarii ei se
volatilizeaza formand vapori inflamabili.In masura in care este posibil,se vor intrebuinta plastifianti neinflamabili,cum sunt
derivatii clorurati (bifenil clorurat,parafina clorurata etc.).In sectie nu se vor pastra decat cantitatile strict necesare de
plastifianti.Cantitatile mari se pastreaza in depozite special amenajate.
La incarcarea materialelor pe valturi pentru omogenizare si plastifiere se degaja vapori de plastifianti,care pot forma
amestecuri explozive.De aceea,valturile,calandrele si masinile de extrudere se prevad cu ventilatie locala.Pentru stingere se
foloseste bioxid de carbon.
In cazul prelucrarii polietilenei sau polistirenului in masini de extrudere si injectie la temperaturi de 200-220°C,acestea
se descompun partial (se depolimerizeaza) in etilena,respectiv stiren,a caror inflamabilitate este bine cunoscuta.In zona unde au
loc degajari de gaze,la scoaterea obiectului din matrita este necesar sa se prevada o ventilatie locala cu hota.
La prelucrarea celuloidului praf,acesta trebuie umezit imediat,chiar de la locul unde se produce.Deseurile de celuloid
trebuie pastrate la rece.In acest scop se introduce in depozit gheata sau bioxid de carbon solid (zapada carbonica).Stabilitatea
deseurilor de celuloid trebuie incercata cu o hartie de filtru,impregnata cu o solutie de iodura de potasiu si amidon,care se
coloreaza in albastru la descompunerea celuloidului.
Incendiile de foi din materiale plastice,cu exceptia celor de celuloid,se pot atinge cu: spuma,apa sau alti agenti de
stingere adecvati.
O combustibilitate mare o poseda materialele plastice spongioase.In practica se folosesc materiale spongioase din
polistiren,poliuretani,policlorura de vinil,rasini fenolice,ureo-formaldehice.
Materialele spongioase,in caz de incendiu,devin mai intai plastice prin topire si numai dupa aceea ard intocmai ca
hartia.
Mijlocul cel mai eficace de prevenire a incendiilor in sectiile de prelucrare este curatenia,deseurile mici
trebuind indepartate din sectie.

2.Polistirenul expandat

La fabricarea placilor de polistiren expandat un pericol deosebit il prezinta butanul folosit pentru gazarea
perlelor.Vasele de depozitare si de masura a butanului se prevad cu supape de siguranta,iar pe conductele de evacuare a
acestora se monteaza opritoare de flacari.
Marginile si deseurile care rezulta la taierea placilor de polistiren expandat trebuie colectate si depozitate intr-un loc
special,de unde ulterior se pot lua si refolosi in productie.
In timpul operatiei de taiere a placilor rezulta praf de polistiren,masinile de taiere trebuie sa aiba puncte de aspiratie
plasate in asemenea pozitii,incat majoritatea prafului sa fie colectat.Praful aspirat de ventilatie este retinut pe filtre cu saci.
In prezenta unei surse de aprindere,polistirenul expandat se aprinde mai usor decat cel standard,datorita suprafetei mari
de contact cu aerul si urmelor de butan inglobat.Prind ardere se topeste,putand propaga flacara cu multa usurinta.
Pentru inlaturarea acestor inconveniente s-a urmarit obtinerea unui polistiren ignifugat.Ignifugarea se realizeaza prin
adaugarea unui amestec de trioxid de antimoniu si parafina clorurata.Pentru ca ingredientii de adere la perlele preexpandate,se
adauga ulei alb in proportie de 2%.Amestecul de ingredienti trece printr-un snec de amestecare in buncarul de alimentare a
masinii de fabricat placi.Greutatea specifica a polistirenului expandat ignifugat este ceva mai mare decat a produsului obtinut
(circa 30 kg/m3).In schimb prezinta avantajului ca se apride mai greu si poate fi folosit ca material izolant in constructii si
industrie.

3.Spume poliuretanice

Spumele poliuretanice pe baza de polieteri si toluilendiizocianat avand in constitutia lor chimica un procentaj mare de
oxigen sunt considerate ca materiale usor inflamabile.La temperatura camerei se pot aprinde chiar de la un chibrit.Pe baza unor
incarcari experimentale a rezultat ca un bloc de dimensiuni 300x100x50 cm,care se aprinde la un colt,cu un chibrit,arde pe toata
suprafata in 3-5 min.Structura cu pori fini deschisi favorizeaza propagarea rapida a flacarilor si in interior.O hartie fixata pe
bloc favorizeaza propagarea flacarilor.In timpul arderii se produce un fum negru,abundent si se degaja o cantitate mare de
caldura.
In ultima vreme s-au semnalat pe plan mondial cazuri de incendii provocate de autoaprinderea spumelor
poliuretanice.Aceasta se datoreste in special tendintei de a realiza spume cu greutati specifice reduse prin marirea volumului de
apa si toluilendiizocianat.
Pentru a demonstra autoaprinderea spumelor de greutate specifica mica s-au facut experimentari folosind diferite
cantitati de apa la 100 parti polieteri.Pentru intocmirea curbei de temperatura s-au folosit termoelemente plasate in mijlocul
blocurilor.S-a constatat ca utilizand 5,5 parti apa la 100 parti polieter nu s-a produs autoaprinderea blocurilor,ci s-a observat
doar o coloratie in mijlocul lor.Nici cand s-a marit procentul de toluilendiizocianat temperatura nu s-a ridicat.S-a produs insa o
contractie puternica a suprafetei blocurilor fara ca ele sa se autoaprinda.Utilazand insa o reteta cu 6,5 parti apa in aceleasi
conditii,blocurile s-au autoaprins dupa 2,5 – 3 h.La spumarile are conduc la greutati volumetrice de 20-40 kg/m3,chiar variatii
de scurta durata e debitului de amestec poliuretanic au dat nastere la blocuri care s-au autoaprins dupa 2-5 h.In interiorul unor
astfel de blocuri s-au gasit si dupa 20 h aglomerari de culoare maro cu temperaturi de 130-135°C.
In incercarile efectuate s-a constat ca supradozarea amestecului de activatori (desmorapid–Co,desmorapid–So) nu a
dus la autoaprinderi.Alte incercari experimentale au condus la concluzia ca folosind polieteri ce contin azot,in comparatie cu
tipurile normale de polieteri,blocurile de 20-25 cm inaltime si chiar mai mici se pot autoaprinde.
Pentru evitarea fenomenului de autoaprindere se monteaza un aparat corespunzator in sistemul de alimentare a
polieterului,care sa opreasca automat masina la limita superioara de apa in polieteri.
Intrucat timpul dintre momentul spumarii si cel al autoaprinderii nu depinde numai de reteta au de greselile de dozare
se recomanda folosirea termocuplelor de siguranta,mai ales in cazul spumelor cu greutati volumetrice scazute (20-24 kg/m3).
Aceasta numai in cazul spumelor la care se folosesc mai mult de 5,5 parti apa la 100 parti polieter.
In cazul folosirii pentru spumare a unor activatori cu caracteristici insuficient cunoscute se va urmari indeaproape
temperatura,pentru a se evita pericolul de autoaprindere.
Fragmentele ramase dupa taierea blocurilor ca si alte deseuri se vor tine sub observatie,pentru a lua masurile cuvenite
in caz de autoaprindere.
La oprirea accidentala a instalatiei,spuma sau materialul rezultat se va evacua imediat intr-un loc special,situtat in
exteriorul sectie.Daca la pregatirea acestor loturi s-a dozat gresit cantitatea de polieteri,flacarile pot apare dupa 9-12 min.
Depozitarea blocurilor pe baza de polieteri se va face in incaperi anume amenajate,aflate la distanta fata de alte sectii
in care se lucreaza cu materiale inflamabile.Fiecare lot va fi depozitat separat in primele 6-8 h dupa ce a fost produs si controlat
daca nu prezinta pericol de autoaprindere.
Avand in vedere ca in timpul incendiilor de spume se degaja cantitati mari de fum,este necesar a se mentine pentru
evacuare cai libere de access spre exterior (cat mai simple,fara curbe,suficient de late).Marcarea acestora cu linii colorate s-a
dovedit eficienta.
Stingerea unui bloc aprins se realizeaza cu ajutorul apei sub presiune de 6-8 at.Operatia este insa de lunga durata,
intrucat este nevoie de timp pana cand apa patrunde in masa spumoasa poliuretanica.Se mai poate utiliza ca agent de stingere
spuma mecanica.Cele mai eficiente mijloace de stingere sunt substante pulverulente,stingerea unui bloc realizandu-se in cateva
secunde.Experimentarile facute au aratat ca zapada carbonica si bioxidul de carbon gazos nu sunt suficient de eficiente.

Capitolul XII

Prevenirea incendiilor in industria de prelucrare a lemnului

1.Generalitati

Lemnul are o mare importanta in cadrul economiei nationale,fiind folosit in industria constructiilor,in industria
chimica,ca materie prima la fabricarea celulozei,a hartiei,a filtrelor chimice artificiale,a materialelor plastice,a explozivilor etc.
si in industria de prelucrare a lemnului,pentru fabricarea mobilei si a diferitelor obiecte casnice.
Lemnul si produsele din lemn fiind combustibile,sunt necesare o serie de masuri pentru prevenirea incendiilor in toate
sectoarele unde acesta se prelucreaza.Existenta,in intreprinderi,a unor mari cantitati de materiale lemnoase sub forma bruta sau
semifabricate,sub forma finita sau deseuri,favorizeza aparitia si propagarea incendiilor,daca nu se respecta masurile de
prevenire a incendiilor.Acest pericol este mai accentuat in intreprinderile cu cladiri vechi,construite fara respectarea normelor
de prevenire a incendiilor.
Lemnul sub actiunea caldurii degajate pe timpul arderii componentilor combustibili,sufera,in partile necurprinse de
flacari,diferite modificari fizice si chimice,in imediata apropiere a zonei de ardere.Aceste modificari se produc in toata masa
materialului combustibil.
In urma incalzirii lemnului pana la temperatura de 110°C,se produce eliminarea treptata a apei si a substantelor
volatile.Intre 110 si 150°C,intensitatea degajarii substantelor volatile creste,incepe descompunerea lemnului si schimbarea
culorii.
Descompunerea se accentueaza la peste 230°C,producandu-se degajari puternice de gaze combustibile.Intre 230 si
270°C,la suprafata lemnului se formeaza un strat de carbune piroforic,foarte avid de oxigen,contribuind la aparitia starii de
incandescenta.Dupa depasirea temperaturii de 270°C,adsorbtia de oxigen de catre stratul de carbune piroforic este tot mai
mare,astfel incat la circa 290-300°C se produce arderea cu flacara.

2.Fabrici de cherestea

a.Depozitul de busteni.In cadrul unei fabrici de cherestea depozitul ocupa o mare suprafata de teren.In incinta lui,in
afara de lemn rotund,se mai gasesc si deseuri de lemn (scanduri,aschii,rumegus etc.) de mai multe ori depozitate in dezordine,
precum si ierburile uscate in perioada de primavara,toamna si veri secetoase.De asemenea,exista o mare circulatie de oameni
precum si de mijloace de transport si manipulare.Toate acestea favorizeaza declansarea unui incendiu,in special cand se fac
focuri deschise si se arunca tigari si chibrituri aprinse,cand cad scantei de la locomotive sau de la diferite cosuri.
Cea mai eficace masura de prevenire,care in acelasi timp asigura si o buna interventie in cazul declansarii unui
eventual incendiu,este respectarea organizarii rationale a depozitului conform cu prevederile normative,in ceea ce
priveste capacitatea admisa la depozitare precum si asigurarea spatiilor libere de siguranta.
Depozitul de busteni se organizeaza pe stive,sectii si sectoare.O stiva de busteni,la care se folosesc mijloace de
manipulare,nu trebuie sa depaseasca prevederile normative in vigoare.
Suprafata depozitului va fi bine curatata de deseuri lemnoase,iar iarba din jurul stivelor inlaturata.In incinta depozitului
se vor folosi locomotive Diesel.Daca se mai folosesc locomotive cu abur,cosurile acestora se prevad cu site
parascantei,circulatia in depozit facandu-se cu cenusarele inchise.Focurile deschise si fumatul in incinta depozitului sau in
imediata apropiere,sunt interzise cu desavarsire.
Pentru inlaturarea pietrisului,a nisipului,existente pe busteni acestea se vor spala cu trei jeturi de apa,din trei
directii,inlaturandu-se astfel posibilitatea formarii scanteilor pe timpul taierii bustenilor la gater.Depozitele de busteni trebuie
prevazute cu retele de apa pentru stingerea incendiilor.
b.Hala de gatere.In hala de gatere,pe langa busteni se gasesc rumegus,praf de lemn si deseuri lemnoase (aschii).Praful
de lemn,in hala gaterelor,se produce in special la viteze mari ale fierastraielor cu pas mic intre dinti is cand lemnul este uscat.
Particulele cele mai fine de praf de lemn pot forma cu aerul amestecuri explozive.Pericolul formarii acestor
amestecuri creste daca praful depus este uscat si se turbioneaza.
Limita inferioara de explozie a prafului de lemn este de 35-55 g/m3.Ea depinde de natura lemnului,compozitia prafului
si proprietatile fizico-chimice ale acestuia.
Pentru determinarea pericolului de explozie a prafului,de o mare importanta este cunoasterea continutului in substante
volatile.Pentru anumite prafuri de lemn,procentul ridicat de substante volatile (de la 64,13 pana la 78,72%),exercita influenta
asupra limitei inferioare de explozie.
Dintre toate prafurile de lemn,cel mai exploziv este cel cu dimensiunea particulelor sub 100 µ .La aceasta
dimensiune,limita inferioara de explozie este de aproximativ 40 g/m3.
Presiunea maxima de explozie se manifesta la densitatea norului de praf de circa 300 g/m3.Pentru particule cu
dimensiunea pana la 100 m µ ,presiunea de explozie este de 4,10-4,80 kgf/cm².La o asemenea concentratie,praful de lemn
prezinta cea mai mare capacitate de explozie.Forta exploziei dezvoltata in acest caz,poate sa distruga utilajul si elementele de
constructie.
Oxigenul din aer este adsorbit cu usurinta de catre praful de lemn,accelerand in acest fel procesul de ardere.
Procesul de aprindere si de ardere este influentat de continutul de rasini,de umiditatea si de cenusa din praful de
lemn,de umiditatea din atmosfera si de capacitatea termica a surselor de aprindere.
Particulele de praf de lemn in suspensie se freaca intre ele sau cu aerul,formandu-se sarcini electrostatice,localizate la
suprafata,cu atat mai mari,cu cat praful este mai fin,tensiunea particulelor putand ajunge pana la 6000 V.
La echilibrarea acestor potentiale se poate produce asa numitul „trasnet de praf”,care aprinde amestecul de praf-
aer,producand o explozie.Un asemenea pericol apare mai des la formarea unor vartejuri de praf in timpul curateniei prin sectie
sau la folosirea unor jeturi puternice de apa in timpul stingerii unui incendiu si aceasta din cauza dispersiei prafului in aer si a
formarii de amestecuri explozive.
Praful de lemn incalzit timp indelungat,la temperatura de 100°C se carbonizeaza,formand asa-zisul carbune
pirofor,care in contact cu aerul se aprinde.
Rumegusul de lemn,avand o structura mai compacta,cu anumite distante intre particule,se aprinde mai greu,mai ales
daca este depozitat in vrac.Aerul circula cu mai multa greutate si nu poate asigura o ardere completa.Rumegusul de rasinoase,in
anumite conditii de depozitare,ca de exemplu,in gramezi mari,cu un anumit procent de umiditate,se poate autoaprinde.
Arderea rumegusului se face mocnit,in cazul lipsei curentilor de aer (vant).La imprastierea rumegusului in stare
incandescenta,arderea se poate produce cu flacara,putand da nastere,in anumite conditii la explozii.Praful si rumegusul de lemn
se depun pe lagarele supraincalzite.In subsolul halei gaterelor supravegherea si intretinerea acestora este destul de greoaie si din
aceasta cauza declansarea unui incendiu este posibila cu usurinta.De multe ori,in busteni se gasesc cuie,scoabe,sarme sau se
poate produce o deviere a panzelor de ferastrau si in asemenea situatii formarea scanteilor mecanice este aproape de neinlaturat.
Folosirea motoarelor electrice neprotejate,a cablurilor electrice deteriorate si instalate necorespunzator,trecute pe sub
pardoseli sau gramezi de material lemnos,pot produce pe timpul exploatarii scantei electrice; circuitele electrice pot fi si ele
deranjate (lovite,izbite cu corpuri tari etc.) si suprasolicitate,facand posibila aparitia unor scurtcircuite.Cea mai frecventa cauza
de incendiu o constituie insa focul deschis,manefestat prin flacara de la lampa de benzina,de la sudura,de la corpurile
incandescente aruncate sau lasate din neglijenta la locul de munca (tigari sau chibrituri aprinse,scorii de la sudura etc.).
Incendiile dintr-o hala de gatere se pot evita prin inlaturarea surselor de aprindere,prin exploatarea normala a
tuturor instalatiilor si respectarea regulilor de prevenire a incendiilor.In acest scop nu este admisa folosirea lampilor de
benzina pentru incalzirea diferitelor piese,sudarea in interior,fara a se respecta regulile aratate anterior si nici fumatul.
Bustenii se verifica atent,inainte de a se introduce in gatere,pentru a se inlatura eventualele corpuri metalice,pietre etc.
Gaterele se prevad cu dispozitive care sa asigure scoaterea lor din functiune,in cazul producerii scanteilor sau a
supraincalzirii diferitelor parti ale instalatiei.Pentru a se evita aprinderea prafului de lemn sau a rumegusului ce vine in contact
cu lagarele sau cu alte mecanisme,care se incalzesc din cauza frecarii,este necesar sa se exercite o supraveghere si un control
permanent asupra temperaturii acestora.
Scurgerile uleiului de ungere a lagarelor si a altor utilaje mecanice,trebuie inlaturate,folosindu-se pentru aceasta
dispozitive speciale sau,in cel mai rau caz,vase colectoare.Unsorile amestecat cu praf,se inlatura cu regularitate.Utilajul electric
(motoare electrice,intrerupatoare etc.) trebuie protejate impotriva prafului.Regulile de montare si exploatare a instalatiei
electrice de forta si iluminat trebuie respectate cu mare strictete.
Canalele de cabluri si conductele electrice,racordurile si conectarile,protectia tablourilor de distributie,corpurile de
iluminat etanse trebuie sa constituie puncte de control pentru electricianul de serviciu,remediindu-se fara intarziere deficientele
constatate.
In fabricile de cherestea,evacuarea rumegusului si a deseurilor constituie o problema importanta pentru asigurarea
prevenirii incendiilor.In majoritatea fabricilor,evacuarea integrala a rumegusului si deseurilor se face pe cale mecanica
(transportoare cu banda sau pneumatice).
Transportoarele pneumatice se confectioneaza din materiale incombustibile si se prevad cu dispozitive de inchidere
automata a conductelor,in cazul declansarii incendiului.
La transportoarele cu banda de cauciuc sau cu raclete,montate pe banda textila,se controleaza cu atentie ungerea
rolelor si traseul,pentru a se inlatura eventualele frecari sau blocari.
La folosirea unei transmisii centrale pentru actionarea gaterelor,trecerile prin pereti se etanseaza pentru a evita
patruderea prafului in sala masinilor.
La construirea si exploatarea instalatiei de alimentare a cazanelor cu abur,cu rumegus si deseuri de lemn,este necesar
sa se ia toate masurile in scopul inlaturarii rabufnirilor,a formarii focarelor de incendiu si propagarii acestora.La alimentarea
manuala a focarelor se recomanda ca rumegusul sa se incarce in lazi si apoi sa se rastoarne in gura de alimentare.In fata gurii de
alimentare trebuie pastrata in permanenta curatenia,iar rumegusul sa fie depozitat intr-un buncar sau intr-o incapere in afara
salii cazanelor.
Instalatia de alimentare cu aer (ventilatorul etc.) se controleaza in permanenta,functionarea ei incadrandu-se in
parametri stabiliti.Neetanseitatile canalelor de fum,contactul cosului metalic si a altor parti incalzite,cu elemente
combustibile,nu sunt admise neregulile constatate,inlaturandu-se imediat.
Conductele de transportat abur sau apa supraincalzita peste 114°C se izoleaza termic atunci cand trec prin sau in
apropierea elementelor si obiectelor combustibile.Sistemele de incalzire improvizate (sobe metalice) pentru arderea
rumegusului,sunt interzise.
In sectiile de prelucrare a lemnului,in care se degaja praf efectele fenomenelor electrostatice dispar prin umezirea
aerului cu vaporii de apa si prin mentinerea umiditatii relative a aerului de 80-85%.
c.Depozitul de cherestea.Cheresteaua se depoziteaza sub cerul liber sau sub soproane.Deoarece intre scanduri se lasa
spatii libere pentru a favoriza uscarea,acestea contribuie la marimea pericolului de incendiu si in special la dezvoltarea si
transmiterea lui.Din aceste motive,se pune un mare accent pe organizarea depozitelor si pe modul de stivuire a cherestelei.
Forma cea mai adecvata de depozitare este asezarea cherestelei in stive.Intre grupele de stive se la un interval de
siguranta,atat transversal cat si longitudinal.Ca unitate imediat superioara grupurilor de stive este sectia.
Mai multe sectii alcatuiesc un sector,iar mai multe sectoare – un depozit.
Suprafetele sectiilor,grupurilor de stive,e stabilesc prin norme specifice.
Soproanele in care se depoziteaza cheresteaua nu trebuie sa aiba suprafata mai mare decat a unui grup de stive.
Regulile de prevenire a incendiilor,care trebuie respectate pe timpul exploatarii unui depozit de cherestea,sunt
asemanatoare cu cele ale unui depozit de busteni.
Depozitele de cherestea se prevad cu retea de apa pentru incendiu,al carei debit se stabileste in functie de volumul
stivelor.

3.Sectii de prelucrare mecanica a lemnului

In sectiile in care se prelucreaza lemnul prin taiere cu ferastraie,prin rindeluire si rectificare,se produc mari cantitati de
praf,care este cu atat mai fin,cu cat masinile folosite au turatia mai mare.
a.Praful.Acesta rezulta de la prelucrarea mecanica a lemnului in atelierele de tamplarie,croit etc.,fata de cel produs la
fabricile de cherestea,este mai mult uscat si acesta contribuie la marirea pericolului de incendiu,aprinderea lui facandu-se la
temperaturi mai scazute.Datorita finetei si unei eventuale turbionari,praful se mentine un timp mai indelungat in aer,depunandu-
se la inceput numai particule de o greutate mai mare.
In cazul instalatiilor de ventilatie defecte insuficient dimensionate,sau datorita lipsei acestora,praful de lemn se depune
pe grinzi,pereti,masini si in special in locuri inaccesibile (colturi) marind astfel pericolul de incendiu si de propagare a acestuia.
In sectiile de prelucrare a lemnului, in afara prafului si rumegusului de lemn,mai rezulta si talas.\
b.Talasul.Acesta se aprinde cu multa usurinta de la orice sursa de foc deschis,corp incandescent si chiar de la scanteile
electrice.
La talasul afanat,arderea se propaga cu repeziciune.
Sursele de aprindere cele mai frecvente in sectiile de prelucrare a lemnului sunt: scurtcircuitul,radiatiile termice,
caldura radiata de lampile electrice (becuri) neprotejate (energie termica provenita din energie electrica),focul deschis,scantei
electrice,scantei de natura electrostatica,foc deschis de la sudura,tigari sau chibrituri aprinse aruncate.
In inteprinderile de prelucrare a lemnului in care functioneaza si instalatii de cazane alimentate cu rumegus si talas,in
afara de explozii se pot produce si rabufniri.Acestea se produc datorita turbionarii in focar a amestecului (norului) de
praf,rumegus si talas si contactului cu peretii foarte incalziti (incandescenti) ai acestora.Norul de praf se produce la alimentarea
manuala a cazanului cu rumegus si talas sau la folosirea unor instalatii mecanice de alimentare necorespunzatoare.
La alimentarea manuala a cazanelor,prin aruncarea cu lopata din buncar in focar a combustibilului,se poate transmite
focul datorita particulelor incandescente vehiculate prin manipularile repetate ale lopetii.
Din cauza ruperii paletelor de la ventilatoare sau a patrunderii in carcasa a cuielor,piulitelor sau a altor obiecte
metalice,se pot produce scantei.De asemenea,scantei se pot produce pe timpul slefuirii diferitelor materiale care contin
cuie,precum si la contactul benzii de slefuit,cu capacul de protectie de la masina sau de la capotele de aspiratie.
In interiorul sectiilor pot lua nastere turbinoari ale prafului de lemn depus pe grinzi,pereti ferestre,masini,datorita
curentilor de aer,care se formeaza.Din aceasta cauza se produc amestecuri care se pot aprinde la contactul norilor de praf cu
corpuri incalzite (lagare,sobe de topit cleiul,conducte de abur insuficient izolate,lampi electrice neprotejate etc.).
Praful de lemn si rumegusul cu urme de ulei si rasina si cu o anumita umiditate,depozitate timp indelungat,se pot
autoaprinde.
Scanteile si flamele electrice produse la contactoare,la intrerupatoare,la motoarele electrice,la prize etc.,pot aprinde
praful de lemn,pericolul fiind mult mai mare la formarea arcurilor electrice si la scurtcircuitelor.
Sarcinile electrostatice care se formeaza la frecarea particulelor de praf cu aerul sau intre ele,produc aprinderea,
fenomen explicat la hala gaterelor.Pericolul de incendiu intr-o sectie de prelucrare a lemnului este marit si din cauza stocurilor
prea mari de material lemnos,de deseuri rezultate de la masini,in special de la cele de productivitate mare.
Depozitarea deseurilor lemnoase in apropierea lagarelor calde,a corpurilor de incalzire,a motoarelor electrice (in cazul
unor scurtcircuite) creeaza un pericol de aprindere.
Pentru inlaturarea pericolului de incendiu,in primul rand este necesar sa se restranga posibilitatile de
propagare a incendiului prin masuri constructive,fapt ce se asigura inca de la faza de proiectare.
Cea mai recomandabila solutie pentru evacuarea prafului,a talasului si rumegusului o constituie instalatiile de
transport pneumatic,dimensionate corespunzator.Daca acest lucru nu se realizeaza pe deplin,deseurile de material lemnos se
aglomereaza in locurile de munca,masinile se „sufoca” avad drept urmare si o marire a pericolului de incendiu.De fapt,aceasta
constituie una dintre cele mai mari dificultati intalnite astazi in intreprinderile industriale de prelucrare a lemnului.
Pentru evacuarea prafului si rumegusului din intreprinderile mai mici de prelucrare a lemnului,cum ar fi de exemplu
tamplariile mecanice,este recomandabil sa se foloseasca instalatii individuale de aspiratie pentru fiecare masina,iar refularea sa
se faca printr-un ciclon asezat in exterior.Conducta de aspiratie racordata la exhaustor,se prevede cu un subar pentru reglarea
debitului,eventual pentru a fi folosit la oprirea propagarii incendiului.
La construirea si exploatarea unei instalatii de aspiratie,trebuie sa se tina seama de tipurile si de felul de montare a
masinilor-unelte,de durata de functionare,precum si de alti factori.
Instalatia de aspiratie din sectiile in care se produc rumegus,talas,praf,se prevede cu un separator.
La masinile de slefuit se recomanda o instalatie de aspiratie individuala,prevazuta cu dispozitive de retinere a prafului
(ciclon,filtru de praf,sac etc.).
La instalatia de aspiratie este admisa,racordarea unui numar limitat de masini,in raport cu capacitatea pentru care a fost
calculata.
Verificarea instalatiei se face ori de cate ori se introduce sau se scoate o masina din functiune.Pentru ca instalatia sa
functioneze in bune conditii trebuie sa nu primeasca aer fals,fiind necesara deci o buna etanseitate,in special la imbinarea
tronsoanelor detasabile.
In cazul infundarii conductelor cu talas,nu este admisa desfundarea cu bare de fier,deoarece se produc scantei,care pot
aprinde praful de lemn.Se folosesc prajini (bare) de lemn sau se demonteaza portiunea infundata.
Pentru functionarea instalatiei de aspiratie,se folosesc ventilatoare centrifuge,de o constructie speciala pentru talas si
care nu trebuie sa aiba un numar prea mare de palete,deoarece se pot infunda.In caz de incendiu sau explozie,prima si cea mai
de seama masura este oprirea imediata a ventilatorului.
In unele intreprinderi,deseurile lemnoase se depoziteaza intr-un buncar,din care se alimenteaza focarele cazanelor.
Pentru functionare sigura,praful de lemn este transportat pneumatic,cu ajutorul unor instalatii speciale care separa
praful de talas,folosindu-se si dispozitive de umplere.
Conductele care duc de la ventilator la arzator,trebuie sa aiba peretele din interior fara asperitati pentru a nu favoriza
infundarea.
Pentru a preveni producerea unor rabufniri si trecerea flacarilor in conductele instalatiei pneumatice sau in buncar,
viteza de insuflare trebuie sa fie superioara vitezei de ardere a prafului de lemn.Viteza de ardere este de aproximativ 14 m/s si
deci cea de insuflare trebuie sa fie superioara,ea variind intre 15 si 20 m/s.
In scopul inlaturarii propagarii flacarilor prin conducte,de la focar spre buncar,se intercaleaza o clapeta de retinere care
se deschide sub actiunea curentului de aer si se inchide automat la incetarea acestuia.
Dupa terminarea lucrului,conductele de transport si separatorul se golesc,clapetele si registrele de la masini si conducte
se inchid,iar separatorul de rumegus se izoleaza de buncar.Este recomandabil ca traseul conductelor de transport din instalatia
de aspiratie sa fie ales numai prin sectiile de la care se face aspiratie.
Instalatia de aspiratie se confectioneaza din materiale incombustibile si se leaga la pamant,pentru scurgerea
electricitatii statice.
Buncarele pentru depozitarea deseurilor lemnoase (praf,rumegus,aschii,talas) asezate in ateliere sau cele alipite de
cladiri,trebuie sa fie rezistente la foc.
Deschiderile folosite la scoaterea deseurilor,care dau in sala cazanelor sau in alte incaperi,in care se gaseste o instalatie
de ardere,se prevad cu usi rezistente la foc.
Datorita pericolului pe care-l prezinta scanteile,masinile de ascutit panzele si cutitele se aseaza in incaperi separate de
cele de prelucrare a materialului lemnos.In casa scarilor,pe coridoare,in ganguri,in curtile de lumina,nu este admisa scandurilor
si obiectelor din lemn.
Incalzirea cu sobe metalice improvizate,alimentate cu rumegus,nu este admisa.Cel mai bun sistem de incalzire este cel
central,cu apa calda sau abur de joasa presiune.
Uscarea si asezarea obiectelor deasupra sobelor,a corpurilor de incalzire,sunt interzise.Este necesar ca intreaga retea de
conducte a sistemului de incalzire centrala,inclusiv corpurile de incalzire sa fie curatate de praf.
Incalzirea cleiului la foc direct se admite numai in atelierele mici si numai daca se protejeaza cu un paravan de tabla de
otel sau din materiale rezistente la foc.Fierberea si incalzirea cleiului in sectiile mai mari trebuie sa se faca intr-o incapere
separata prin pereti rezistenti la foc,de sectia de prelucrare a lemnului.Pentru fierberea si incalzirea cleiului este recomandabil
sa se foloseasca recipiente cu abur,in care caz fierberea se poate efectua si in sectiile de productie.
Instalatiile electrice de iluminat si forta trebuie sa corespunda prevederilor normativului pentru incaperi cu pericol de
incendiu si explozie.
O atentie deosebita se va acorda conectarii motoarelor electrice la circuitele de cabluri pana la motor,functionarii
normale a intrerupatoarelor si a altor aparate si dispozitive electrice.
In principiu,in sectiile de prelucrare a lemnului nu sunt admise sudurile,lipiturile cu flacari sau cu corpuri
supraincalzite; aceste operatii se pot executa insa dupa ce se opreste productia si se indeparteaza materialele combustibile si
praful pe o raza de cel putin 5 m de la punctul de lucru.In cazuri deosebite,aceste operatii se pot executa respectandu-se regulile
aratate la sudura.
Avandu-se in vedere pericolul deosebit de explozie a prafului de lemn,depunerea lui pe plansee,pereti,grinzi si
masini,pe pervazurile ferestrelor,pe instalatiile de incalzire si pe corpurile de iluminat,acestea trebuie indepartate cu
regularitate (a norilor de praf),din cauza curentilor de aer si asa zisul „trasnet de praf”.
Este recomandabil ca buncarele pentru alimentare cu deseuri a cazanelor de abur,sa fie prevazute cu instalatii
drencer,apa pulverizata sau abur.

4.Fabrici de lemn

Faina de lemn este un produs cu mutiple intrebuintari in industrie.Ea este solicitata in industria materialelor plastice,ca
ingredient,la fabricarea articolelor de cauciuc sintetic,a linoleumului,si a xiloletului,a dinamitei etc.Cantitati insemnate de faina
de lemn de calitate inferioara sunt consumate la realizarea formelor de turnatorie,la turnarea cruda a fontei si ca material de
protectie la calire in industria metalurgica.
Faina de lemn se obtine prin macinarea rumegusului de lemn sau a altor deseuri lemnoase,in instalatii speciale.
Procedeul tehnologic consta in pregatirea rumegusului,uscarea si transportul lui in siloz,macinarea cu ajutorul morilor cu
ciocane,cernerea fainii de lemn pe sorturi,umplerea in saci si depozitarea in magazie.
Pe timpul desfasurarii procesului tehnologic de fabricare a fainii de lemn,exista pericol de incendiu si
explozie,incepand de la transportul rumegusului pana la depozitarea faininii in magazie,aceasta datorandu-se usoarei ei
combustbilitati,posibilitatii formarii amestecurilor explozive.
Limita inferioara a concentratiei critice ete de 30,2 g/m3,iar cea superioara de 60 g/m3.
Pericolul de incendiu si de explozie a fainii de lemn depinde si de gradul de finete,deoarece cu cat este macinata mai
fin,cu atat este mai mare suprafata de contact cu oxigenul din aer,avand deci o activitate chimica marita; pentru aprindere este
suficienta o sursa cu temperatura de aproximativ 250°C.
Gradul de umiditate joaca un rol in aprinderea fainii de lemn.La o umiditate accentuata,aprinderea nu poate avea loc;
propagarea flacarii la faina de lemn putin umezita se face cu multa greutate.
Faina de lemn (praful de lemn) se depune pe elementele de constructie,pe diferite instalatii si obiecte,putand trece in
stare de suspensie,in cazul unei mici turbionari,marind concentratia pana la limita de explozie.
Explozia amestecului de faina de lemn-aer produce un exces de presiune,care poate distruge instaltiile de
transport,propagand unde exploziva in intreaga sectie.
In incaperile in care se afla depus praf combustibil,exista pericol de explozie daca:

C = S dp γ p ≤ Cmps;
V
C – concetratia de praf in intregime in stare de suspensie,in g/m3;
S – suprafata totala a stratului de praf,in m²;
dp – grosimea medie a stratului de praf,in m;
γ p – densitatea volumica a prafului,in g/m3;
V – volumul incaperii sau a unei zone din aceasta,in m3;
Cmps – concentratia minima a prafului in stare de suspensie,la care este posibila explozia,in g/m3.

Praful de lemn nu poate exploda decat daca se gaseste in stare de suspensie,intr-o concentratie de explozie,in contact
cu o sursa de aprindere.Daca se produce o explozie locala,in interiorul unui utilaj in care s-a degajat praf sau in jurul
acestuia,undele de soc pot genera explozii la anumite distante.In calea lor ridica in aer praful depus care formeaza rapid
amestecuri explozive,iar flacarile si caldura degajata de explozie le pot aprinde.De cele mai multe ori se aud doua sau trei
explozii,una dupa alta.
Presiunea de explozie si viteza de crestere a ei depinde,in mare masura de dimensiunile particulelor de
praf.Majoritatea prafurilor cu dimensiuni ale particulelor sub 200 µ ,formeaza amestecuri explozive.Cele mai puternice
explozii se produc de catre particulele de praf a caror dimensiuni sunt cuprinse intre 20-60 µ ..Asupra gradului de explozivitate
influenteaza si umiditatea atmosferica.La o umiditate a prafului de faina de lemn de 17,5%,posibilitatea formarii unui amestec
exploziv este de numai 5%.
Sursele de aprindere a fainii de lemn pot fi diferite: • se pot produce scantei mecanice in morile cu ciocane,datorita
patrunderii,odata cu rumegusul,a cuielor,saibelor,spanurilor etc.,in special in mersul in gol; • se pot degaja cantitati insemnate
de caldura la frecarile diferitelor piese de la transportoare,elevatoare cu cupe,la lagare etc.; • surse de natura celor descrise la
procesele tehnologice anterioare.
Urmarind inlaturarea surselor de aprindere,este absolut necesar ca toate motoarele si aparatajul electric sa fie de
constructie etansa,legate la pamant pentru scurgerea electricitatii statice.De asemenea,transmisiile (capetele axelor de la
transmisiile individuale etc.) precum si actionarile individuale,trebuie sa fie de constructie capsulata.Corpurile de iluminat
trebuie sa fie etanse la praf.Tabloul de distributie a curentului electric pentru iluminat si forta,se monteaza intr-o incapere
separata de sectie.
Problemele principale care se impun a fi rezolvate in sectiile de fabricare a fainii de lemn,in scopul prevenirii
incendiilor si exploziilor,constau in controlul periodic pentru asigurarea unei bune etansari a tuturor agregatelor,mecanismelor
si instalatiilor de transport,precum si in constructia si exploatarea in bune conditii a instalatiilor de aspiratie.Etanseitatea
agregatelor,a instalatiilor de transport trebuie controlata sistematic,inlaturandu-se in timpul cel mai scurt posibil defectiunile
constatate.
Rumegusul nu se va depozita in siloz decat bine uscat si fara urme de ulei sau grasimi.
Instalatiile de transport se prevad cu supape,clape de siguranta,montate la cicloane,in buncare si la conducte etc.,in
special in locurile unde curentul de faina de lemn si aer isi schimba directia.
Pentru a se inlatura posibilitatea de patrundere in instalatii a obiectelor metalice,se prevad separatoare
electromagnetice (in special la masinile de macinat).Puterea electromagnetului trebuie controlata cel putin odata pe
saptamana,iar curatirea lui se va face odata pe ora.
Faina de lemn nu trebuie lasata un timp prea indelungat in buncare si in site,avandu-se totodata grija sa nu contina
urme de ulei sau unsori,intrucat fiind depozitata si transportata in saci,se poate autoaprinde.
Lagarele,precum si toate piesele supuse frecarii,in special in instalatia de transport,unde se pot produce
blocari,infundari etc.,se supravegheaza si se controleaza in permanenta,inlaturandu-se degajarile de caldura,periculoase pentru
aprinderea fainii de lemn.
Pentru scurgerea electricitatii statice,echipamentul electric si instalatia de transport se leaga la pamant.
Sacii umpluti cu faina de lemn se aseaza pe suporti speciali,amenajati pentru stivuire,de unde se transporta la
magazie,impreuna cu suportii.In magazie,amenajata in afara sectiei de fabricare,depozitarea se va face respectandu-se normele
de stivuire si manipulare a materialelor care pot forma cu aerul amestecuri explozive.
Sectia de faina de lemn,precum si magazia,se prevad cu instalatii de ventilatie,paletele ventilatoarelor fiind
confectionate din materiale neferoase.
Pentru evitarea eventualelor scantei ce s-ar putea forma intre curele si aparatori,este necesar ca intre acestea sa existe o
distanta de minimum 0,50 m,iar partile metalice sa fie legate la pamant.
Linia tehnologica functionand in flux continuu,iesirea din functie a unei categorii de utilaje impune intreruperea
imediata a fabricatiei si golirea instalatiei.In acest caz,materialul evacuat trebuie adus pe banda de racleti inaintea separatorului
electromagnetic si apoi reintrodus in fluxul tehnologic.
Folosirea focului deschis,executarea sudurii,fara intreruperea productiei sunt interzise.
In sectiile de fabricare a fainei de lemn,incalzirea se face central,cu apa calda sau abur de joasa presiune.
Praful depus pe instalatii,pe pereti si in special in locurile greu accesibile,se curata periodic,curatirea generala a sectiei
facandu-se saptamanal.

5.Fabrici de placi fibrolemnoase si placi aglomerate

Folosirea placilor fibrolemnoase a capatat o tot mai larga extindere in fabricile de mobila si binale.
Obtinerea placilor fibrolemnoase necesita o tehnica complexa ,in cadrul careia se numara si tratarea termica.Aceasta
operatie este si cea mai periculoasa deoarece necesita folosirea unor temperaturi ridicate (circa 160°C),capabile,in anumite
conditii ,sa genereze inceputuri si chiar incendii de mari proportii.Cele mai frecvente cauze de incendiu sunt depasirea
temperaturii de uscare,precum si autoaprinderea fibrelor imbibate cu parafina,fenomen favorizat si de temperatura existenta in
interiorul agregatelor de tratare termica.Cel mai usor se aprind fibrele nepresate,de la extremitatile placilor fibrolemnoase,care
se usuca si se carbonizeaza mult mai usor.
Majoritatea cauzelor de incendiu se pot indeparta prin verificarea periodica a agregatelor si in special a aparatelor care
indica temperatura si gradul de uscare a materialului.Pentru aceasta trebuie folosite dispozitive de control.
Peretii camerelor de tratare termica,este recomandabil sa se curete saptamanal,indepartandu-se fibrele imbibate cu
parafina.Aceeasi curatenie trebuie sa se faca si la vagoanele utilizate la transportul si sustinerea placilor fibrolemnoase pe
timpul tratarii termice.
Fibrele nepresate,ramase dupa stantare,la capetele placilor se vor indeparta.
Dupa introducerea vagonetelor in interiorul salilor de tratare,usile se vor inchide.Supraincalzirea camerelor,facuta cu
scopul de a compensa caldura pierduta pe la usile incomplet inchise,duce la aparitia incendiilor,flacarile propagandu-se cu
usurinta in intreaga sectie.
Cand se constata o crestere a temperaturii peste limita normala (160°C),se pune in functiune instalatia de racire,care va
functiona in paralel cu ventilatorul.In acelasi timp,se va controla clapeta cosului de aerisire,care va trebui sa fie complet
deschisa.Daca in urma acestor masuri temperatura nu scade,se va inchide sistemul de incalzire,ventilatorul continuand sa
functioneze.
Ridicarea temperaturii poate fi urmare a unui inceput de incendiu,aspect ce se sesizeaza in special prin mirosul
caracterstic de fum.In aceasta situatie se procedeaza ca si in cazul cresterii temperaturii.
Flacarile pot reapare si la scoaterea carucioarelor pe podul transportor,odata ce intra in contact cu oxigenul din
aer.Sectiile de tratare termica a PFL,este recomandabil,sa fie dotate cu instalatii drencer,care trebuie sa fie in permanenta stare
de functionare.
In sectiile de prelucrare mecanica a panourilor de fibre lemnoase,trebuie respectate aceleasi masuri de prevenire a
incendiilor ca la atelierele de prelucrare mecanica a lemnului.
Procesul tehnologic pentru fabricarea placilor aglomerate din lemn consta in: cojire,umezire,retezare,aschiere,
maruntire,uscare,sortare,incheiere a aschiilor cu liant,precum si presare,tivire si slefuire a placilor.
Pe timpul majoritatii acestor operatii,pericolul de incendiu este creat de degajarea prafului (fainii) de lemn si de
existenta aschiilor de lemn de grosimi de 0,15-0,4 mm,care se pot aprinde cu multa usurinta,in special dupa uscare.Inainte de
retezare si aschiere,lemnul poate contine in masa lui cuie,corpuri metalice,care lovite de panzele ferastraielor si cutitele de
aschiere,produc scantei.In procesul de fabricare a placilor aglomerate se folosesc instalatii de transport,care in cazul in care se
blocheaza,se infunda si se pot produce frecari,urmate de degajari de caldura.
Temperatura de 170°C folosita in uscare prezinta,de asemenea,un pericol de incendiu in sectorul respectiv de lucru.
La pulverizarea liantului fabricat pe baza de rasini sintetice,se pot produce incendii daca din diferite cauze apar surse
de aprindere.
Dupa presarea la cald a placilor preformate,la temperatura de circa 145°C si asezarea lor in stive,pentru racire in
grosimi prea mari,fara spatii de aerisire,se pot produce autoincalziri.
In cazul defectarii motoarelor electrice,care actioneaza individual o serie de masini unelte si agregate,al deteriorarii
coloanelor lor de alimentare,al conectarii neregulamentare a cablurilor,se creaza posibilitatea formarii scanteilor si
scurtcircuitelor electrice.
Pentru inlaturarea pericolelor si cauzelor de incendiu,din sectiile de fabricatie a placilor aglomerate,este necesar sa se
ia o serie de masuri de prevenire a incendiilor.
Inainte de a introduce lemnul la aschiere,se defecteaza toate corpurile feroase care eventual s-ar gasi in masa lui.In
acest scop,pe transportorul cu banda se monteaza un detector de metale,electromagnetic.La aparitia unor materiale feroase se
produce o variatie a campului magnetic,care da nastere la un curent de impuls,amplificat cu lampi electronice si prin actionarea
unui releu,transportorul cu banda este oprit pana la indepartarea corpurilor feroase.
Daca totusi in masina de aschiere a ajuns un corp metalic,prezenta lui este semnalizata acustic si optic.
Instalatia de uscare a aschiilor este prevazuta cu aparate pentru masurarea,verificarea,reglarea temperaturii.Depasirea
temperaturii de 170°C este semnalizata optic si acustic; pentru sesizarea unor defectiuni este necesara o supraveghere atenta din
partea muncitorilor si tehnicienilor.
Existenta prafului si a aschiilor supradimensionate,dupa ce se separa aschiile cu ajutorul sitelor vibratoare,impune
absorbirea lor de catre un exhaustor,avand palete din materiale neferoase si fiind actionat de catre un motor electric,protejat
impotriva prafului.Filtrele si cicloanele vor fi curatite,la timp,de praf.In acest sector de lucru se recomanda montarea unor
instalatii de sprinklere.
La silozurile de depozitare a aschiilor uscate se vor supraveghea si controla transportoarele,valtul de evacuare si
axele,pentru a nu se produce frecari.Permanent trebuie controlate instalatiile de transport,in scopul inlaturarii frecarilor,
infundarilor si blocarilor.
Scaparile de particule de clei din masina de incleiat,se aspira cu ajutorul unor instalatii de aspiratie separate de cele
pentru aspirarea si refularea prafului si a aschiilor subdimensionate.
Dupa presare,placile aglomerate trebuie racite,asezandu-se in stive de cel mult 40 bucati,prevazute cu spatii de aerisire.
In magazii materialele se vor depozita in stare uscata.
Masinile de slefuit se prevad de asemenea cu instalatii de aspiratie a prafului,rezultat pe timpul slefuirii cu valturi
imbracate cu hartie abraziva.
O deosebita atentie se va acorda pupitrelor de comanda pentru a nu se produce greseli de manevrare,deranjamente si
avarii la motoarele electrice cu pornire automata.

6.Fabrici de mobila

Procesul tehnologic de fabricatie a mobilei consta dintr-o serie de operatii desfasurate in sectiile de prelucrare
mecanica a lemului si sectiile de vopsitorie,lacuire si lustruire.
In fabricile de mobila la care finisarea se face cu nitrolac,operatiile tehnologice sunt: pregatirea suprafetelor de finisat,
umplerea porilor,aplicarea grundului,slefuirea uscata si indreptarea defectelor,aplicarea nitrolacurilor,slefuirea umeda si
lustruirea.
Pericolul si masurile de prevenire a incendiilor pe timpul prelucrarii mecanice a lemnului (croit,incleiat,finisaj
etc.) si de pregatire a suprafetei de finisat,de umplere a porilor,de aplicare a grundului,de slefuire uscata sunt similare
cu cele analizate pentru sectiile de prelucrare mecanica a lemnului.
La fabricarea mobilei curbate,in sectiile de slefuit exista un accentuat pericol de incendiu.Aici este locul unde se
produce cel mai mult praf.Operatia de slefuit se executa cu ajutorul diferitelor masini de disc,orizontale,cu cilindri,in functie de
forma pieselor care se slefuiesc.
Existenta prafului fin si in cantitatii destul de mari,in atmosfera unor inceperi,este un fapt specific unitatilor de
mobila,in special la mobila curbata,deoarece la astfel de piese nu este posibila folosirea instalatiei locale de ventilatie pentru
absorbtia perfecta a prafului.
Un accentuat pericol de incendiu exista la sectia de grunduit.Aici se lucreaza cu spirt si nitrolacuri,substante care se
aprind usor de la scantei,flacari,tigari etc.Grunduirea pieselor se poate face manual,cu tampoane imbibate cu solutie,mecanic cu
masini de grunduit sau in instalatii de imersie cu nitrolac.
In sectia de vaporizare,pericolul de incendiu este determinat de folosirea,in cantitati mari,a uleiului de in fiert si a unei
serii de vopseluri pe baza de ulei.
Uleiul de in fiert se aprinde la temperaturi joase,cuprinse intre 36 si 170°C.In astfel de sectii se folosesc carpe pentru
sters,care,imbibate cu ulei si aruncate in depozite fara a se respecta anumite reguli,se pot autoaprinde.
In fabricile de mobila se utilizeaza,pe scara larga,vopsirea cu lacuri.In prepararea acestor vopsele se folosesc,ca
solventi,acetona de etil,acetatul de butil,alcoolul metilic,benzenul, etc.-substante cu puncte de inflamabilitate scazute.
Una din metodele de aplicare a lacului este pulverizarea.La aplicarea lacului cu ajutorul pulverizatorului, o parte din
materialul pulverizat ramane in suspensie,sub forma de ceata,particulele saturand aerul foarte repede.Vaporii de solvent creeaza
un mare pericol de incendiu.
Pentru a reduce pierderile materiale,s-a trecut la pulverizarea electrostatica,realizandu-se o economie de lac pana la
80%,procedeul fiind indicat pentru piese mici.In cazul folosirii lacurilor cu o temperatura de inflamabilitate sub 21°C se mareste
pericolul de incendiu de incendiu.
Aplicarea lacului pe suprafete finisate se face prin turnare,inlocuind metoda prin pulverizare care prezinta un accentuat
pericol de incendiu si explozie.Si la acest procedeu exista pericol de incendiu si explozie datorita evaporarii solventilor din
filmul de nitrolac care acopera piesa ce trece pe banda,prin masina de turnat nitrolac.
In cazul introducerii si scoaterii manuale a pieselor din masina,acestea se aseaza pe stelaje si raman in sectie un timp
mai indelungat,din care cauza degajarea vaporilor este si mai intensa.
Pentru a reduce ciclul de productie,in unele fabrici se obisnuieste ca uscarea straturilor de nitrolac sa se faca prin
folosirea instalatiilor cu aer cald,la temperatura de 40-50°C sau piesa de lemn,inainte de a fi introdusa in masina de turnare a
lacului sa fie incalzita cu raze infrarosii,la 100-150°C.
In timpul acestor operatii,prezenta de vapori si existenta unei temperaturi de peste 100°C constituie un pericol de
incendiu.La fabricile mai noi,in procesul de finisare se folosesc metode si instalatii moderne ca uscarea lacului intre 2
turnari,tunel pentru uscarea lacului dupa ultima turnare,desprafuirea etc.
In tunelurile de uscare a lacului,vaporii de solventi (acetona) se aseaza la partea inferioara a incaperii si formeaza
amestecuri explozive.
Pentru pisele mai mici,se folosesc camere de uscare,piesele baituite,acoperite cu pelicule de lac si chiar cele tratate cu
vopsele diluate cu white-spirit,se introduc la uscare,fiind asezate intr-un carucior.In camerele de uscare,exista acelasi pericol de
incendiu si explozie ca si la tunelurile de uscare.
La piesele mici se mai foloseste lacuirea prin pulverizare cu lac.Continutul de solventi la aplicarea lacului in stare
rece,este de 80%,iar 20% sunt substante solide.La aplicarea lacului in stare calda,continutul de solventi poate sa scada pana la
40%,in functie de viscozitatea si temperatura la care se lucreaza.
Pentru a aprecia gravitatea pericolului de explozie,pe timpul diferitelor operatii tehnologice,se mentioneaza ca 65%
din solventi se volatilizeaza in timpul pulverizarii,10%-in timpul transportului si restul de 25%-in timpul uscarii.
Concentratia minima la care se poate produce o explozie a amestecului de solventi si de lac cu aerul,pe timpul
pulverizarii,in functie de concentratia solventului respectiv.
Pe timpul lustruirii mobilei cu terebentina,alcool,acetona,white-spirit etc. exista pericol de incendiu si explozie.Gradul
de pericol este determinat de viteza de evaporare,de punctul de inflamabilitate,de greutatea specifica,de valoarea limitelor de
explozie si de gradul de ventilare a aerului.Prin folosirea la slefuire si lustruire,a unei paste speciale,in locul lustruirii prin
egalizare,manual sau mecanic,pericolul de incendiu este micsorat intr-o oarecare masura.
In sectia de tapiterie se degaja scame,praf,in timpul croirii stofelor de mobila si a altor operatii tehnologice.
Pericolul de incendiu exista si la ascutirea sculelor la polizare,datorita jerbelor de scantei care se produc.Polizoarele nu
trebuie amplasate in sectiile de productie,in care se degaja vapori inflamabili sau praf.
Cauzele cele mai frecvente care pot da nastere la incendii si explozii in sectiile de finisare a mobilei se datoresc:
• scanteilor de natura mecanica,produse prin izbire,lovire,frecare la ventilatoarele cu defectiuni; • folosirii focului deschis
(lampi de benzina,sudura etc.),tigarilor si chibriturilor aprinse,aruncate la intamplare.
In sectiile de finisare a mobilei,incendiile si exploziile pot fi evitate daca se respecta o serie de masuri si reguli,atat la
constructia lor,cat si in timpul exploatarii.
Aplicarea lacurilor si vopselelor care contin solventi inflamabili,este necesar sa se faca numai prin folosirea unor
instalatii adecvate de pulverizare,operatia executandu-se in camere sau cabine special amenajate,separate de restul sectiilor.In
asemenea camere se introduce numai strictul necesar de obiecte ce urmeaza a se lacui sau vopsi.
Camerele de pulverizare se prevad cu instalatii de aspirare si de purificare a aerului incarcat cu vapori de solventi.O
asemenea instalatie trebuie sa functioneze in bune conditii,in scopul indepartarii din aer a particulelor de vapori de solventi si
de nitrolac,intregul utilaj folosit trebuind sa excluda posibilitatea formarii de scantei.
Purificarea aerului se face prin folosirea filtrelor uscate (talas),inas cele mai indicate sunt filtrele umede.Pentru ca
pericolul de incendiu sa fie cat mai mic,in cabinele si camerele de pulverizare se recomanda ventilatia prin aspiratie directa,iar
epurarea aerului evacuat sa se faca pe cale umeda (cu apa).
Instalatia de ventilatie se construieste astfel incat sa se asigure,la orificiul de aspiratie,o viteza a aerului de 0,95 m/s,
pentru ca ceata de lac formata sa poata fi faramitata si evacuata.
In cabinele de pulverizare,folosirea perdelelor de apa si a apei pulverizate prin duze face ca o parte din vaporii de
nitrolac sa fie retinuti cu apa si transportati in bazinul de apa,iar cei ramasi in suspensie,sa fie absorbiti de ventilator.
Prin existenta,in partea exterioara a cabinelor,a unor casete cu rol de separare a aerului de particulele de nitrolac,se
inlatura posibilitatea depunerii nitrolacului pe paletele ventilatorului si pe conducta de ventilatie,micsorandu-se pericolul de
incendiu.
Sectia de pulverizare se prevede si cu o instalatie de introducere a aerului proaspat prin filtre,dupa ce mai intai acesta
este trecut printr-o baterie de incalzire,montata in exterior.
Camerele de pulverizare se prevad ca iluminat din exterior,intreaga instalatie fiind protejata impotriva patrunderii
vopselelor si particulelor de solventi si lac.Electricitatea statica,care se formeaza pe timpul pulverizarii,se inlatura prin legarea
la pamant a camerei si cabinei de pulverizare,precum si a instalatiei de ventilatie.
Instalatia de compresoare se monteaza intr-o incapere separata de camerele si cabinele de pulverizare.
Curatirea cabinelor si camerelor de pulverizare,de depuneri de lacuri si vopsele,trebuie sa se faca numai cu raclete de
lemn sau metale neferoase ca: aluminiu,cupru,alama etc.
Solutiile de lacuri si vopsele se transporta prin condcte sau se aduc in conveioare,din incaperile special amenajate
pentru preparare,insa sub nici o forma nu se admite pregatirea lor in camerele si cabinele de pulverizare.
In sectiile in care se folosesc solventi inflamabili,concentratia de vapori se verifica sistematic,tinandu-se seama de
greutatea moleculara a solventului sau a lacului care se evapora,de tensiunea vaporilor saturati,precum si de volumul incaperii.
Pericolul de incendiu si explozie poate fi micsorat si prin folosirea unor solventi incombustibili ca: tetraclorura de
carbon,clorura de metilen etc.
La aplicarea la cald a lacului,prin procedeul turnarii,incalzirea acestuia se va face numai pe baie de apa,instalatia de
incalzire fiind prevazuta cu serpentine pentru apa calda sau abur.Pentru a micsora gradul de volatilizare,este recomandabil ca
dirijarea si recomandarea lacului sa se faca cu circuit inchis.
Prepararea lacului se face intr-o incapere separata,in vase prevazute cu dispozitive mecanice de amestecare.Rezervorul
pentru lac de la masina de turnare,va avea capul etans.
La tunelurile pentru uscarea lacului,trebuie sa se asigure o primenire permanenta a aerului,pentru a se preintampina
pericolul de explozie.In acest scop,tunelurile se prevad cu deschideri in partea superioara,prin care se evacueaza aerul incarcat
de vapori de nitrolac existenti in interior,si cu o instalatie de ventilatie in partea inferioara,pentru evacuarea vaporilor de
solventi mai grei ca aerul.Usile tunelului,dupa introducerea caruciuorului cu piese,se inchid ermetic.La punerea in functiune a
instalatiei de ventilatie (deschiderea clapetelor)se va supraveghea ca temperatura sa nu depaseasca valoarea de regim.
Defectarea instaltiilor de ventilatie si de incalzire poate determina aparitia cauzelor de incendiu.
Camerele de uscare sunt construite din materiale metalice si sunt asezate in sectiile de finisare.La camerele de uscare
trebuie respectate aceleasi masuri de prevenire a incendiilor ca si la tunelurile de uscare.Sectiile de lustruire a mobilei se prevad
cu instalatii de ventilatie capabile sa evacueze intreaga cantitate de vapori care se degajeaza,gurile de aspiratie montandu-se in
partea superioara cat si in cea inferioara,in raport cu greutatea specifica a vaporilor.
Un principiu care nu trebuie neglijat la construirea si exploatarea instalatiei de ventilatie,este acela al evacuarii
separate a prafului si a altor deseuri de lemn,de cele de vapori inflamabili.
Excesul de white-spirit si rumegus folosite la slefuire umeda se depoziteaza in exterior,in vase metalice
inchise,deoarece prezinta pericol de autoaprindere.Acelasi regim se impune si benzinelor de lustruit de la masinile de
slefuit,dupa ce acestea sunt schimbate.
Substantele folosite la lustruire,se vor pregati si pastra in incaperi separate,in sectie admitandu-se numai necesarul
pentru un schimb,muncitorii tinand un minimum de timp neacoperite (sau sticle destupate).
Dupa terminarea lucrului,vasele cu substante folosite la lustruit,precum si tampoanele (folosite la lustruirea manuala)
se vor scoate din sectie si se vor depozita in incaperi separate.
Incalzirea fabricilor de mobila se va face central,cu apa calda sau cu abur de joasa presiune urmarindu-se cu mare grija
ca radiatoarele de incalzire si conductele sa fie in permanenta curatite de praf,iar la distanta de 50 cm de ele sa nu se gaseasca
nici un fel de material combustibil.
Instalatia electrica de iluminat va fi de constructie etansa la praf-in sectiile in care se degaja praf,si antiexploziva in
cele in care se produc emanatii de vapori inflamabili.
Tablourile de distributie se monteaza in exterior,motoarele electrice vor fi de tip protejat contra prafului (in sectiile in
care se degaja praf) si de executie antiexploziva in sectiile cu emanatie de vapori.Conectarea si deconectarea circuitelor se va
face prin intermediul intrerupatoarelor in ulei.
Folosirea focului deschis,(lampi de gaz,sudura etc.) si fumatul sunt cu desavarsire interzise.

7.Sectii de melaminare si emailare

a.Melaminarea.Placile melaminate se obtin prin aplicarea unui film melaminic (hartie impregnata cu rasina
fenolformaldehidica) pe suportul fibrolemnos dur sau pe straturi de hartie impregnat cu rasina fenolformaldehidica.
Procesul tehnologic de melaminare consta in: imprimarea hartiei,impregnarea hartiei cu rasina melamino-
fenolformaldesidica si presarea filmelor melaminice pe suportul respectiv.
Imprimarea se face cu ajutorul unor masini de tiparit,diluantul cernelii fiind butanolul,alcoolul etilic,acetatul de
butil,monoetilglicolul sau un amestec al acestora.
Pentru prevenirea incendiilor,in sectie se vor aduce numai cantitatile de diluant necesare procesului tehnologic pe o
singura zi de lucru.Bidoanele vor fi in permanneta cu capacele bine inchise,inlaturandu-se astfel posibilitatea evaporarii sau
revarsarii continutului.
In interiorul uscatorului masinilor de imprimare,temperatura nu va depasi niciodata 150°C.Cand diluantul se
volatilizeaza cu greutate,pentru evitarea pericolului de incendiu se va micsora viteza de trecere a hartiei prin sistemul de uscare.
Vaporii formati in interiorul uscatorului se va evacua in exterior cu ajutorul unei instalatii de ventilatie,inlaturandu-se
posibilitatea formarii amestecurilor explozive.
Hartiile impregnate se vor depozita in incaperi special amenajate,ferite de actiunea surselor de aprindere.
Pentru evacuarea in atmosfera a vaporilor de acid formic,folosit la producerea rasinilor si de butanol,fiecare din cele
trei zone ale tunelului sunt prevazute cu instalatii speciale de ventilatie.La capetele tunelului se monteaza ventilatoare care
formeaza perdele de protectie cu aer,impiedicand astfel iesirea vaporilor inflamabili in incapere.
In recircularea aerului cald nu trebuie sa se ajunga la o concentratie de vapori cu aerul capabila sa produca explozii.In
acest sens,se vor lua probe de laborator.Usile tunelului vor fi in permanenta perfect inchise.In interiorul acestuia se va lucra cu
temperaturi mai joase,deoarece fenolul se inflameaza la 90°C.Pentru aceasta,se micsoreaza viteza de trecere a hartiei impregnate
prin tunel,deci se mareste timpul de expunere a hartiei la contactul cu aerul cald.
O deosebita atentie trebuie acordata curatirii masinilor de impregnat cu rasini fenol-formaldehidice folosindu-se
,pentru curatire si spalare,alcool etilic.Pe timpul acestei operatii se va asigura o buna ventilatie.De asemenea,se vor indeparta cu
grija si pulberile provenite prin caderea rasinii condensate si uscate de pe filmele melaminice si hartie impregnata.
Presarea,ca proces chimic de policondensare a rasinilor pentru obtinerea unei pelicule melaminice aderente la suportul
respectiv,nu se face fara pericol de incendiu.Pe timpul policondensarii au loc degajari de vapori de formaldehida,fenol,ce-i
drept reduse care trebuie indepartate prin instalatia de exhaustare cu car este prevazuta presa hidraulica.
Toate masinile de imprimat,impregnat si presele vor fi legate la pamant si unse cu regularitate.
b.Emailarea.Produsul emailat se obtine prin aplicarea pe suprafata placilor fibrolemnoase,a doua straturi succesive de
grund si apoi a unui strat de email.Materialele folosite in acest scop sunt rasinile alhido-melaminice,care contin si un
pigment,de regula anorganic.
Procesul tehnologic pentru policondensarea celor doua rasini componente prezinta un pericol de incendiu,doarece se
folosesc temperaturi de 160°C.
Emailarea este precedata de doua operatii: pregatirea placilor fibrolemnoase si pregatirea materialelor de aplicare.
La pregatirea placilor fibrolemnoase este necesar sa se respecte aceleasi reguli de prevenire si stingere a incendiilor ca
si la ateliere de tamplarie mecanica.
Pregatirea materialelor de aplicare are loc in statia de preparare a grundurilor si emailurilor si consta din aducerea
acestora la viscozitatea de lucru.Operatia se executa in vase speciale,prevazute cu agitatoare.
Solventii intrebuintati la diluare,fiind substante inflamabile pentru evacuarea vaporilor degajati in statiile de pregatire a
placilor,este necesara o puternica instalatie de ventilatie.
Aplicarea materialului pentru innobilarea placilor fibrolemnoase se realizeaza in sectia de emailare,in trei etape
succesive: aplicarea primului strat de grund,apoi a celui de-al doilea strat,tot de grund,iar in final,a celui de al treilea – de email.
Aceasta operatie se executa pe trei linii tehnologice,fiecare linie fiind formata dintr-un agregat de desprafure,o zona de
preincalzire,masina de aplicat materialul de innobilare,o zona de zvantare,o zona de uscare (coacere) si o zona de racire
normala.
Pe timpul executarii operatiilor tehnologice,se va avea grija sa nu se depaseasca temperatura de regim,in care caz
radiantii electrici vor fi supravegheati cu atentie iar instalatia electrica care ii alimenteaza,va fi in perfecta stare de
functionare,eliminandu-se producerea de scurtcircuite.
Un accent deosebit se va acorda prevenirii incendiilor la masina de aplicat materialul de innobilare,unde obiectele se
acopera cu o pelicula de grund,care este inflamabila.In aceasta zona se interzice cu desavarsire folosirea surselor de aprindere
(flacari,scantei etc.).
Rolele care pun in miscare banda de transport,vor fi bine centrate,iar axele unse periodic,pentru evitarea
supraincalzirilor.
Zilnic,partile metalice ale instalatiei de turnare vor fi curatite de crusta de grund ce s-a depus pe timpul lucrului.
Din tunelul de uscare,vaporii de substante inflamabile,dagajati,se evacueaza cu ajutorul unor conducte,prin intermediul
carora acestia se exhausteaza in exterior.
Canalele de ventilatie vor fi periodic verificate si desfundate de reziduurile de grund depuse.
Temperatura de uscare nu va depasi niciodata 160°C.

Capitolul XIII

Prevenirea incendiilor in industria usoara

A.Filaturi

1.Filaturi de bumbac

a.Depozite de bumbac.Bumbacul se aduce la intreprinderea de prelucrare cu camioanele sau cu trenul,in vagoane


inchise.
Cea mai frecventa cauza a aprinderii baloturilor de bumbac,transportate pe cale ferata,o constituie scanteile de la
locomotiva care pot patrunde si in interiorul vagoanelor.
De asemenea,datorita frecarii sarmelor care se folosesc la legarea baloturilor de bumbac,se produce o degajare de
caldura,suficienta pentru aprinderea fibrei de bumabac.Aprinderi se mai pot produce si din cauza tigarilor si chibriturilor
aprinse,aruncate pe baloturile de bumbac in timpul transportul pe cale ferata sau cu autocamioanele.
Baloturile aduse in întreprindere,se depoziteaza in incaperi inchise si,mai rar,in aer liber.
In depozite,incendiile se produc datorita aruncarii chibriturilor si a tigarilor aprinse pe baloturile de bumbac,focului
deschis,scanteilor si scurtcircuitelor electrice.
Procesul de aprindere,generat de contactul bumbacului uscat si nepresat,cu corpuri incandescente,se manifesta diferit
de modul de aprindere si ardere a bumbacului presat in baloturi.Aprinderea bumbacului nepresat se desfasoara cu trecere rapida
de la combustia lenta la arderea cu flacari.
Bumbacul brut,uscat si presat in baloturi sau nepresat,este un material care nu se autoaprinde.Aprinderea bumbacului
presat in baloturi este conditiondata de marimea si de natura particulelor incandescente cu care fibra vine in contact.Particulele
incandescente de carbune trebuie sa aiba cel putin marimea unei alune pentru a putea sa incendieze balotul,iar particulele
incandescente de metal trebuie sa aiba marimea de cel putin 3 mm.
Bumbacul crud,necopt,umezit si imbalotat,se autoincalzeste si,in scurt timp,se autoaprinde.De fapt,numai bumbacul
imbibat cu diferite grasimi si uleiuri,care se oxideaza in contact cu oxigenul din aer,da reactii exoterme cu mari acumulari de
energie.Este cazul bumbacului care pe timpul transportului,manipularii sau depozitarii a intrat in contact cu grasimi sau a celui
care a servit la stergerea de ulei a utilajelor.Procesul de carbonizare a straturilor interioare incepe la 160°C.
Un mare pericol de autoarpindere prezinta baloturile de bumbac cu urme de ulei,transportate cu navele maritime,din
cauza asezarii lor in stive mari,a lipsei de aerisire corespunzatoare si a transportului indelungat.
Depozitul de bumbac se construieste separat de restul cladirilor de productie.
In magazie,baloturile se aseaza in stive.La asezarea manuala,inaltimea stivelor nu trebuie sa depaseasca 6 randuri de
baloturi.In depozitele mari,asezarea si manipularea baloturilor se face mecanizat,folosindu-se macarale mobile,inaltimea
stivelor putand ajunge pana la 8 sau 10 randuri de baloturi.Intre stive,este necesar sa se lase spatii de siguranta,in directia usilor
exterioare.Trecerile si iesirile din depozit trebuie iluminate,blocarea lor nefiind admisa.
Depozitele de bumbac nu se incalzesc,ventilarea se face natural.
Motoarele electrice folosite la macarale trebuie sa fie de tipul celor protejate impotriva prafului.
b.Sectia de amestecare si curatire (batere sau bataj).Din depozit bumbacul se aduce in sectia de curatire si
bataj,fiind supus desfacerii si curatirii de impuritati si praf.
Principalele masini din aceasta sectie sunt desfacatoarelede baloturi si lupul destramator,cu ajutorul caruia se desface
bumbacul,se scutura impuritatile si se elimina praful.Praful care se degaja,se absoarbe de ventilatoare si se depune in camerele
de praf sub forma de scama de bumbacl incendiul se poate propaga prin conductele de ventilatie si de transport pneumatic a
bumbacului.Cele mai frecvente incendii sunt provocate de scanteile produse la patrunderea corpurilor feroase (cuie,piulite,
sarme etc.),in masini sau la folosirea ciocanelor de fier pentru desfacerea baloturilor de bumbac.
Dupa reparatii,din neglijenta,raman in interiorul masinilor diferite unelte metalice,ca surubelnite sau piulite care,in
timpul functionarii masinii,prin lovirea partilor feroase,produc de asemenea scantei.
Incendiile pot fi cauzate si de caldura degajata in timpul functionarii lagarelor neunse,aprinderea fiind mult mai
favorizata de infasurarea firelor de bumbac pe axele masinilor si transmisiilor in miscare.
Flamele si scanteile electrice,produse de instalatiile si motoarele electrice defecte sau neadecvate filaturilor de
bumbac,pot aprinde praful,scamele si fibrele de bumbac.
Caldura degajata pe timpul frecarii rotilor saibelor de aparatoarele lor,poate aprinde scama si praful de bumbac depuse;
in cazul patrunderii unor bucati de sfoara,existente in bumbac,intre dintii volantului batator,se produce o autoincalzire.
Praful de bumbac depus pe radiatoarele din instalatia de incalzire,dupa un oarecare timp,se carbonizeaza si la
patrunderea aerului proaspat,se poate aprinde,devenind incandescent.Pericolul creat de praful depus in camerele de colectare a
prafului in sectia de bataje este destul de marel; focarul se mentine zile intregi si la patrunderea aerului in mod brusc,se poate
produce incendiu instantaneu.In camere de amestec (odihna),orice scanteie produsa scapata si purtata odata cu transportul
pneumatic,in conctact cu fibrele de bumbac,cu praful si datorita oxigenului din aer si a curentilor de aer,poate produce un
incendiu.
Intr-un gram de praf de bumbac exista,de exemplu,peste trei milioane de particule mai mici de 50 µ .Particulele fine se
sedimenteaza cu o viteza mai mica (0,003-0,50 cm/s) si cu o miscare uniforma.Cercetarile efectuate in acest domeniu,au stabilit
ca viteza de sedimentare a particulelor mai mici de 5 µ este independenta de greutatea specifica.Diferenta de masa intre
particulele de praf este neinsemnata.Particulele fine de bumbac (textile) in suspensie in aer raman nemiscate timp de aproape 24
h.
In timpul procesului de productie praful de bumbac se poate gasi sub doua forme:
1) Aerosoli,in care caz particulele respective sunt mici si in cantitate redusa.
2) Praf depus local in masini si in jurul lor,particulele fiind relativ in cantitati mai mari (la lupul destramator,masini
batatoare,destramatoare,desfacatoare etc.).
Incendiile in sectiile de bataj si in general si in filaturile de bumbac,pot fi evitate prin: • inlaturarea,in primul
rand, a cauzelor tehnice,care le-ar putea da nastere; • in al doilea rand, respectand cu strictete regulile generale de prevenire a
incendiilor si cele de exploatare rationala a tuturor instalatiilor,utilajelor si masinilor.
Sectia de curatire si bataje trebuie separata de restul filaturii prin pereti antifoc, iar comunicatia intre ele sa se faca prin
usi rezistente la foc, sau in cel mai rau caz metalice. Bumbacul se poate desface din baloturi si curatit de praf, frunze si de alte
impuritati, in conditii bune,la o temperatura in sectie de 20 - 24°C si la o umiditate de 45 – 50%.
Pentru a se inlatura formarea scanteilor,baloturile trebuie desfacute cu dispozitive speciale de rupere sau a taiere a
fierului balot,in nici un caz nu se vor folosi ciocane de fier.
Praful care se depune in cutia de alimentare in timpul amestecarii bumbacului, trebuie evacuat cu ajutorul unor
instalatii de aspirare, in camere de praf.Indepartarea corpurilor feroase (cuie, sarma, nituri, piulite etc.) se asigura montarea,la
alimentatoare a unor magneti puternici sau electromagneti.
Este recomandabil sa se foloseasca si alte metode ca de exemplu asa zisele prinzatoare de pietre sau separatoare cu aer,
care pot elimina si corpuri metalice.
Pentru prinderea corpurilor feroase,desfacatoarele de baloturi se prevad, de asemenea, cu electromagneti.
In zilele de repaus, masinile din sectia de bataje se golesc de bumbac,iar camerele de colectare a prafului se curata.
Conductele de transport pneumatic al bumbacului in camerele de odihna, se prevad cu dispozitive de inchidere
automata (subere etc.) pentru a localiza si impiedica propagarea unui eventual incendiu.
c.Sectia de cardare. In sectiile de cardare,pericolul de incendiu este mai redus. O cauza de incendiu specifica acestei
sectii o constituie scanteile care se produc la ascutirea acelor tamburului. Asemenea scantei se pot produce si in cazul
deteriorarii garniturilor de la carde.
Pentru inlaturarea pericolului generat de scantei, este necesar ca ascutirea garniturilor carde sa se faca numai dupa ce
tamburul si dofferul se curata bine si numai de catre lucratorii care au fost instruiti si din punct de vedere al prevenirii si
stingerii incendiilor. Pentru curatirea tamburelor si dofferelor, se recomanda folosirea metodei pneumatice.
Sabotii pentru finisarea tamburului nu se vor face din materiale care la finisare sa produca scantei.
Cardele se prevad cu o ventilatie speciala, care sa asigure evacuarea prafului in cicloane sau in camere de praf etanse.
Pentru o mai buna curatire, este recomandabil ca scoaterea deseurilor de sub gratarele cardelor,de sub tambure,valturi-
rupatoare si perioetoare, sa se faca pneumatic.
d.Sectiile de pieptanare, laminare, flyere si ale masinilor cu inele. La sectiile de pieptanare si laminare, trebuie
respectate cu strictete toate regulile generale de prevenire a incendiilor, la specificul lor, in special ungerea pieselor in miscare,
indepartarea scamelor si prafului printr-un sistem de aspiratie si de ventilatie adecvate si realizarea unei curatenii corespun-
zatoare.
La flyere, incendiul poate fi produs din cauza caldurii degajate pe timpul rotirii fuselor in conditiile unei ungeri
necorespunzatoare.
In sectia masinilor cu inele, datorita rotirii fuselor care ajung la peste 11000 rot/min, se pot produce deseori o
asemenea degajare de caldura incat se aprind firele de bumbac.
In urma ruperii benzilor sau a snururilor de bumbac care actioneaza fusele si datorita patrunderii acestora in lacasurile
tamburelor, se produc frecari cu degajari de caldura suficienta pentru a aprinde, eventual, praful si scama depuse.
Pentru a se inlatura ruperea snururilor de la masina cu inele, care prin infasurarea si frecare pe axe duc la incalziri si
aprinderi, este necesar ca legarea lor sa se faca cu prudenta de catre personal calificat si daca este posibil cu masina complet
oprita.
e.Sectia de vigonie. O atentie deosebita trebuie acordata filaturilor de vigonie, deoarece sunt cele mai periculoase la
incendii, din cauza ca prelucreaza fibre scurte, deseuri si zdrente destramate, care de multe ori sunt unse si pline de pete. Pe
timpul destramarii zdrentelor, atat in masina, cat si in incaperi, se degaja o mare cantitate de praf fin si scama de bumbac,
creindu-se conditii favorabile pentru producerea scanteilor. La destramarea acestor zdrente se produc cele mai multe incendii,
din cauza scanteilor care se formeaza la masinile respective. Scanteile se produc ca urmare a ruperii unor cuie de pe tamburi si
izbirii lor de parti metalice sau ca urmare a atingerii reciproce a tamburilor din cauza uzurii garniturilor respective sau reglarii
necorespunzatoare a acestora.
O alta cauza caracteristica filaturilor de vigonie o constituie supraincalzirea lagarelor unor masini din cauza frecarii si
neungerii lor la timp, care este urmata, in cele mai multe cazuri, de aparitia inceputurilor de incendiu.
In multe cazuri, se constata infasurari ale materialului textil pe axe si anumite organe ale masinilor producand caldura,
care o constituie sursa de aprindere.
In sectia de vigonie, atentia trebuie indreptata spre inlaturarea formarii scanteilor la lupul destramator, deoarece in
deseurile de bumbac pot exista uneori corpuri metalice; aceste masini se prevad cu electromagneti.
Deseurile fara intrebuintare ramase in urma prelucrarii materiei prime in sectiile de vigonie, se aduna, se baloteaza si
se depoziteaza separat de cele stranse de pe jos, pline cu grasimi, care prezinta pericol de autoaprindere.
Pentru prevenirea formarii unor amestecuri explozive de praf-aer,se impune controlul cu regularitate a concentratiilor
amestecurilor care se formeaza in incaperi. Cand se constata concentratii periculoase, se recomanda oprirea masinilor si
aerisirea sectiilor.
In scopul prevenirii exploziilor ce s-ar putea datora amestecurilor de praf-aer,se prevad instalatii de ventilatie. Acestea
trebuie sa fie bine dimensionate, eficiente, sa functioneze in permanenta si sa fie prevazute cu obturatoare care sa opreasca
propagarea eventualelor incendii spre alte sectii.

*
**

Deoarece in filaturi se degaja foarte multa scama si praf, o buna curatinei nu se poate asigura decat prin folosirea unor
dispozitive de aspirate, prevazute cu conducte de mari dimensiuni si filtre. Se poate folosi, de asemenea, suflatoare de scama
mobile, care inlatura depunerea prafului si a scamei pe masini si pe peretii sectiilor de fabricatie. Trebuie extinsa folosirea
aspiratoarelor de praf. Aceste aspiratoare se pot utiliza si la curatirea tavanelor, grinzilor, luminatoarelor, transmisiilor etc., prin
intermediul unor tuburi prelungitoare, asamblate din bucati de 1,00 – 1,50 m.
Prin realizarea unei curatenii mecanizate, se inlatura praful, scama, iar concentratia de praf in sectiile de fabricatie se
reduce simtitor.
In filaturile de bumbac, odata cu folosirea masinilor cu viteze mari de lucru, a crescut si pericolul de incendiu, datorita
formarii electricitatii statice. Sarcinile electrice apar pe timpul afinarii si curatirii bumbacului, in cantitati insemnate, care pot
amorsa si explozii. Sarcinile electrice aparute datorita frecarii pe timpul procesului de prelucrare a materialului, se acumuleaza
pe partile metalice ale masinilor si mecanismelor, creând un camp electric de un anumit potential.
Dintre fibre, cel mai mult se electrizeaza cele de matase artificiala,apoi cele de bumbac si mai slab lana.Descarcarile
electrice pot produce aprinderea prafului depus.
Instalatiile de conditionare a aerului, de transport pneumatic al materiei prime, al deseurilor si rebuturilor, sunt
indispensabile filaturilor de bumbac.Ele se construiesc din materiale incombustibile, pe cat posibil fara coturi; viteza de
circulatie a aerului trebuie sa fie suficienta penteu a nu da posibilitatea sa se depuna in interior praf,scame etc.; la trecerea dintr-
o incapere in alta, conductele se prevad cu obturatoare impotriva propagarii incendiilor.
Pentru a se inlatura degajarile de caldura datorita frecarilor, lagarelor, angrenajele se ung cu regularitate si se sterg de
praf.
Incalzirea se poate face cu aer conditionat, cu apa calda sau cu abur, folosindu-se radiatoarele netede, care trebuie
curatate cu regularitate de scama si praf.
O atentie deosebita se va acorda sectiilor in care se va acorda sectiilor in care se executa diferite reparatii,fara
intreruperea productiei.In aceste sectii se cere respectarea cu strictete a regulilor generale de prevenire a incendiilor si un
control permanent, tinand seama de faptul ca lucreaza uneori personal de la alte intreprinderi.
Caile de acces nu se vor bloca cu lazi sau alte materiale. Evacuarea personalului trebuie asigurata, in special la
cladirile cu mai multe etaje.
2.Sectii de tesatorie

In sectiile de tesatorie se folosesc, ca materii prime, bumbacul, lana, fibrele sintetice etc., sub forma de fire. Textilele
sunt materiale usor combustibile, insa cu un grad de combustibilitate diferit de la un fel de material la altul.Dupa unii
specialisti, capacitatea de ardere este in functie de durata de aprindere.
In tabelul 12 se arata durata de aprindere, in anumite conditii de experimentari, pentru unele produse textile de
bumbac.

Tabelul 12

Durata de aprindere a unor textile

Denumirea tesaturii Greutatea [g/m2] Durata de aprindere [s]


Panza de vele 660 2
Gradel pentru imbracaminte de protectie 280 0,4
Poplin 180 0,2
Perdele 96 0,1

Textilele se pot aprinde si sub actiunea caldurii transmise prin radiatii termice. S-a stabilit ca tesatoriile de bumbac se
pot aprinde si sub actiunile radiatiilor termice la 450°C in timpul aratat in tabelul 13.

Tabelul 13

Durata de aprindere a tesaturilor de bumbac sub actiunea radiatiilor termice

Denumirea tesaturii Greutatea [g/m²] Durata de aprindere [s]


Tesatura pentru perdele 65 0,4
Muslin de bumbac 120 1,0
Gradel de bumbac 400 3,5
Panzele de vele de bumbac 750 5,0

Din datele comparative, specificate in tabelele 11 si 12 rezulta ca materialele textile se aprind si ard cu atat mai usor,
cu cat greutatea tesaturii (pe m²) este mai mica incrucisarea firelor (batatura si urzeala) mai rara.
Deci, in cazul tesaturilor mai subtiri si rare, pericolul de incendiu este mai mare, cerandu-se mai multa exigenta in
respectarea masurilor de prevenire a incendiilor.
La tesaturile care folosesc fibre sintetice – relon, perlon, pericolul deste mai redus. Fibrele sintetice prezinta insa o
caracteristica si anume, ele se topesc sub actiunea caldurilor. De exemplu, policlorura de vinil se topeste la 125°C, perlonul si
nailonul la 200 – 300°C. Picaturile acestor topituri distrug tesaturile si pot duce la arsuri serioase, ajungand pana la os.
Combustibilitatea textilelor, in cazul tesaturilor si materialelor amestecate este mai mare decat a materiilor
prime din care provin acestea. Asupra propagarii incediului si a intensitatii lui o mare influenta are oranduirea in spatiu a
materialelor. Datorita marii intensitati a arderii, in cazul textilelor amestecate, are loc o scadere intensa a oxigenului necesar si
in consecinta arderea este incompleta cu degajare puternica de fum si funingine.
Praful de bumbac si scamele existente sub razboaie si in jurul acestora, trebuie curatite si evacuate zilnic, inlaturandu-
se aprinderea lor de catre eventualele scantei de la motarele electrice.
Pe timpul operatiei de parlire cu flacari a tesuturilor de bumbac, este necesara o supraveghere continua a deplasarii
textilelor, deoarece la opriri acestea se pot aprinde; la orice oprire a tesaturii, pe cilindrii masinii de parlit se inchide imediat
conducta de gaz.
Deasupra masinilor de parlit se prevede o instalatie de ventilatie, iar cenusa (pulberea) rezultata de la ardere trebuie
evacuata in camere etanse si rezistente la foc. Dispozitivele de ardere se curata cu atentie si regularitate.
Pentru ca eventualele scantei ramase sa nu aprinda tesatura, ele se sting cu ajutorul valtului perietor, umezit sau de
catre cel de presare (la masini cu cilindri).
Sectia de parlire se amplaseaza intr-o incapere separata de celorlalte sectii, prin pereti antifoc.
Colorantii (vopselele) trebuie sa se pastreze in incaperi separate, deoarece o parte din ei sunt combustibili si prezinta
pericol de incendiu, datorita unor gaze care se degaja (coloranti azoici, coloranti de sulf, coloranti indigoizi).
Dupa vopsire, firele sau tesaturile se usuca, folosindu-se aer cald. Conductele de aductiune a aburului pentru incalzirea
aerului trebuie sa fie izolate. Presiunea se controleaza in mod permanent cu ajutorul manometrelor, mentinandu-se intre limitele
prescrise pentru tipul respectiv de uscatorie.
Tesaturile, inainte de a trece la uscare, se controleaza cu atentie, pentru a nu contine corpuri straine, in special feroase.
La uscatoriile cu aer cald, temperatura normala de regim nu trebuie sa fie depasita, deoarece tesaturile se pot aprinde.
In sectiile de finisare, unde nu sunt instalate masinile de scamosat, este necesar sa functioneze o instalatie de ventilatie
care trebuie exploatata in conditii optime.
Pentru a se evita frecarile, slabirile de mecanisme, desfacerile de piulite, ruperile si deformatiile de piese, care prin
izbire lovire, pot produce scantei, sunt necesare supravegherea si controlul permanent. Curatirea lor de scame si praf trebuie sa
se faca zilnic. De asemenea, ungerea tuturor angrenajelor si lagarelor trebuie sa se efectueze cu regularitate.
Mijloacele si instalatiile de transport se supravegheaza permanent si se controleaza sistematic, pentru a inlatura
frecarile, si blocarile, evitandu-se astfel aprinderile incidentale.
O atentie deosebita, din punct de vedere al prevenirii incendiilor, trebuie sa se acorde pe timpul desfasurarii procesului
tehnologic de obtinere a textilelor netesute, la fazele de lipire a firelor cu ajutorul latexului de cauciuc natural, de stropire cu
liant etc.
Pentru a nu se forma praf in incaperile de lucru, din cauza particulelor prea fine de liant sub forma de pulbere si nici
depuneri de liant, pe timpul stropirii, se va folosi o instalatie de ventilatie, careia trebuie sa i se asigure o functionare
permanenta.
Instalatia electrica de iluminat si forta va fi cea specifica tesatoriilor, incaperilor cu vapori de apa si cu vapori corozivi.
Regulile generale de prevenire si stingere a incendiilor trebuie respectate cu cea mai mare rigurizitate.

B.Fabrici de incaltaminte

1.Incaltaminte din piele

Materia prima folosita la fabricile de incaltaminte o constituie pielea pentru fata si captuseala si talpa pentru
incaltaminte. In afara de aceasta se mai utilizeaza panza pentru captuseli sau fete, cartonul si o serie de substante chimice ca:
solutiile de cauciuc, clei de nitroceluloza, acetona, benzina etc.
Pielea arde destul de greu, aprinderea facandu-se sub actiunea indelungata a unei flacari sau a altor surse de caldura.
Timpul de aprindere si viteza de ardere, depind in mare masura de natura pielii si a modului de fabricare a acesteia.
Exista sorturi de piele, care se aprind destul de greu, insa dupa indepartarea flacarii, ard mocnit, pana la carbonizare
completa.
Cel mai mare pericol de incendiu, in fabricile de incaltaminte, il prezinta solutiile pentru lipit si praful care se
degaja pe timpul prelucrarii in masini a pielii si a talpii (frezare,polizare etc.).
Astazi, in industria incaltamintei, se foloseste o tehnologie moderna, intrebuitandu-se o serie de masini ca: masini de
uns marginea talpii cu solutie, agregate de egalizat-scamosat si subtia talpa, masini de tras prin lipire, masini de lipit etc.
Pentru ungerea cu solutii de cauciuc a captuselilor, se recomanda folosirea cabinelor de pulverizare. Prin aplicarea
tehnologiei, prin folosirea masinilor si utilajelor moderne, pericolul de incendiu la unele sectii din fabricile de incaltaminte, este
eliberat, o serie de masuri de prevenire fiind rezolvate odata cu fabricarea acestor agregate si masini.
Sistemele clasice de cusut pe rama, de cusut prin brant, au cedat locul sistemului lipirii la rece si lipirii la cald, prin
vulcanizare.
Din acest punct de vedere, fabricarea unor game variate de solutii pentru lipit, care sunt pe baza de solventi
inflamabili, mareste pericolul de incendiu in sectiile respective.
Pentru lipire astazi se folosesc mai multe tipuri de adezivi ca: latexul natural si sintetic, solutii pe baza de neopren,
cleiuri pe baza de rasini sintetice, clei de nitroceluloza etc.
Folosirea vopselelor pe baza de spirt, pentru vopsirea marginii talpii, prezinta pericol de incendiu. La finisarea
incaltamintei prin pulverizare, particulele de vopsea se pot imprastia si depune pe instalatii si obiecte, iar dupa uscare se
transforma in praf. In sectiile de fabricilor de incaltaminte, solutiile de lipit, vaporii de solventi emanati, praful de piele sau
talpa, deseurile combustibile, rezultate de la diferitele prelucrari, de la frecare etc. se pot aprinde cu multa usurinta de la
scanteile rezultate de la polizare, de la focurile deschise (lampi cu benzina etc.), de la arcuri electrice, atunci cand se produc
scurtcircuite, de la tigari si chibrituri aprinse, aruncate, de la radiatii termice puternice etc.
In fabricile vechi, prin folosirea unui sistem centralizat de ventilatie, praful colectat de la diferite masini, este evacuat
cu ajutorul unui exhaustor si, in cazul unor suprasolicitari (racordari de multe masini), pericolul de incendiu se mareste,
deoarece intreaga cantitate de praf este aspirata, dar in anumite situatii se aspira si scanteile produse de frecari la diferite masini,
care pot aprinde combustibil si propaga incendiul prin instalatie.
Majoritatea masurilor de prevenire a incendiilor se refera la respectarea unor reguli legate de depozitarea, prepararea,
transportul si manipularea solutiilor de lipit, precum si de evacuare si curatire a prafului rezultat pe timpul diferitelor operatii
tehnologice.
Acetona si ceilalti solventi, se pastreaza in depozite amenajate conform prescriptiilor prevazute in normele de
depozitare.
Solutiile de cauciuc si cleiuri de lipit se aduc, in general in sectiile de productie gata pentru preparate, in bidoane
metalice de 25 – 50 l capacitate si se depoziteaza in boxe separate de celelalte materii prime (piele, talpa etc.). In sectii se
prastreaza cantitati limitate, numai pentru un schimb, iar ceea ce ramane la terminarea lucrului, se evacueaza in incaperi
dinainte stabilite.
Bidoanele cu solutii de cleiuri de nitroceluloza se desfac numai cu unelte neferoase.
Dupa croire, deseurile ramase (piele, talpa, panza, carton) se aduna in cosuri sau saci si se evacueaza dupa fiecare
schimb, in sectii asigurandu-se ordine si curatenie.
Praful rezultat pe timpul functionarii masinilor de slefuit (moderne) se depoziteaza in desprafuritoarele existente pe
langa fiecare masina si se evacueaza dupa fiecare schimb.
O atentie deosebita se va acorda ascutirii cutitelor cu ajutorul polizorului, deorece scanteile produse pot aprinde praful
de piele. Este recomandabil pentru inlaturarea acestui pericol ca pe timpul ascutirii cutitului sa nu se execute operatia de
desprafuire.
La unele masini de egalizat, piele de fete, cutitul banda se ascute automat, in timpul functionarii masinii. Pentru
indepartarea prafului si mirosului pe timpul lucrului si acest gen de masina se prevede cu desprafuitor.
La masinile de uns cu solutie, de aplicat siret si indoit, incalzirea solutiei de lipire facandu-se intr-un vas incalzit cu
rezistenta electrica, este necesara, supravegherea atenta a acestuia, pentru a se evita producerea unor scurtcircuite sau a altor
deranjamente.
Solutiile de latex sau de alte cleiuri, folosirea la ungerea fetelor se pastreaza in vase mici, cu suprafata mica de
evaporare. In sectiile unde se lucreaza cu asemenea solutii, se prevede o instalatie de ventilatie. In tehnologia moderna, ungerea
cu latex a captuselilor se face in cabine prevazute cu guri de aspiratie pentru evacuarea surplusului de latex, care prin dizolvare
se poate refolosi.
Praful rezultat la slefuire se colecteaza si se depoziteaza in partea de jos a masinii. Folosirea desprafuitoarelor inlatura
unele neajunsuri, in ceea ce priveste evacuarea prafului combustibil, insa necesita, in afara de evacuarea lui dupa fiecare
schimb, curatirea filtrelor din ora in ora si un control zilnic al intregului sistem de evacuare, evitandu-se astfel eventualele
aprinderi din cauza scanteilor ajunse pana la cutia metalica.
Ungerea braturilor si talpilor cu solutie de latex sau clei de nitroceluloza, se va face numai pe masa metalica cu capac,
prevazute cu o deschidere pentru pensula de ungere.
Deseurile impregnate cu solutii de lipit, se strang in vase incombustibile si se evacueaza dupa fiecare schimb, in locuri
destinate acestui scop.
La finisarea incaltamintei se folosesc masini pentru slefuirea si frezarea tocurilor si talpii, vopsirea marginii talpii,
lustruirea talpii etc.
Masinile in care se degaja praf, se prevad cu desprafuitoare, iar cele care folosesc solutii de lipit sau vopsele, se
monteaza guri de aspiratie.
Pentru curatirea de ate prin ardere, se folosesc lampi cu bunzen, alimentate cu gaze lichefiate din butelii. Pe acelasi
nivel nu se admite asezarea a mai mult de 3 butelii instalate independent, depasirea acestui numar implicand instalarea lor in
incaperi separate.buteliile se folosesc numai cu regulator de presiune si cu respectarea tuturor regulilor de exploatare, impuse
unor astfel de instalatii.
Instalatia electrica de iluminat si forta de incalzire este similara cu cele de la filaturi, ambele intreprinderi facand parte
din aceiasi categorie de pericol de incendiu.
Caile de acces interioare, iesirile la exterior vor fi mentinute in permanenta deblocate.
Benzile de transport vor fi in perfecta stare de functionare, acordandu-se atentie ungerii lor, inlaturarii frecarilor,
respectarii vitezei de miscare si sarcinii de incarcare.

2.Incaltaminte de cauciuc

La fabricarea incaltamintei de cauciuc, se folosesc cantitati mari de substante inflamabile ca benzina, solutie de
cauciuc, lacuri etc.
In cadrul procesului tehnologic, se disting operatii ca fierberea uleiului de in, prepararea lacului propriu-zis, pregatirea
solutiilor, pregatirea pieselor, lacuirea si finisarea produselor.
a.Fierberea cleiului de in. Pe timpul fierberii cleiului de in, pericol de incendiu se creeaza la folosirea spaclurilor din
metale feroase, la curatirea cazanelor metalice de pelicula de ulei carbonizata, operatie care, in acest caz, se poate solda cu
formare de scantei si izbucnirea unor inceputuri de incendiu.
La incarcarea cazanelor, scurgerile de ulei, care s-ar produce, se pot aprinde in contact cu diverse surse de aprindere.
Pericolul de incendiu exista si atunci cand pe timpul fierberii, datorita continutului de apa, uleiul spumeaza si se revarsa.
Folosirea cazanelor cu pereti dubli in locul celor cu serpentine, curatirea acestora dupa fiecare sarja, cu spacluri de
cupru sau din alte metale neferoase, constituie masuri de prevenire de mare importanta. Pentru inlaturarea eventualelor scantei,
se recomanda ca inainte de inceperea operatiilor de curatire, sa se introduca apa in interiorul cazanelor, in vederea usurarii
desprinderii crustei de ulei. Incarcarea cazanelor este recomandabil sa se faca numai prin intermediul pompelor, pentru a se
evita scurgerile de ulei. La incarcarea manuala, se vor folosi galeti din plastic, interzicandu-se cele din tabla. Acestea se vor
umple numai pana la ¾ din capacitatea lor.
Prin folosirea unor vase de rezerva, de capacitate mai mica racordate la cazane, se permite scurgerea uleiului in cazul
unei inspumari puternice, evitandu-se in acest fel raspandirea acestuia in sectie.
Pentru a se opri cresterea nivelului de spuma, continutul cazanelor se agita cu ajutorul unor palete de lemn sau
aluminiu. Pe tot timpul procesului tehnologic se va respecta temperatura de regim, presiunea aburului verificandu-se cu ajutorul
manometrelor.
Cazanele se prevad cu capace rabatabile, care in caz de aparitie a flacarilor se inchid automat. Uleiului incalzit nu
trebuie sa vina in contact cu substante oxidante.
b. Prepararea lacului propriu-zis. La prepararea lacului propriu-zis este posibil sa se produca explozii in urma
formarii unor amestecuri explozive din praful rezultat la macinarea si cernerea colofoniului, sau de colorant praf-aer, pe timpul
operatiei de adaugare a colorantului. La adaugarea white-spiritului au loc reactii exoterme.
Pe timpul descarcarii si filtrarii lacului, se formeaza sarcini electrostatice, care prin descarcare dau scantei ce prezinta
un mare pericol.
Pentru prevenirea exploziilor si incendiilor, se impune ca macinarea colofoniului sa se faca in instalatii speciale,
numai in cantitatile necesare pentru sarja respectiva, deoarece depozitat timp indelungat, el prezinta pericol de autoaprindere.
Cernerea sulfului si colofoniului se va face in locuri special amenajate, sitele fiind de tip capsulat si corespunzator
legate la pamant.
In ceea ce priveste incarcarea cazanelor cu ulei, se vor respecta aceleasi masuri de prevenire ca si la fierberea uleiului
de in.
Colorantul se va introduce esalonat si de la o distanta cat mai mica de suprafata uleiului, agitarea lui facandu-se cu
ajutorul unor lopeti de lemn.
Pentru a impiedica producerea unor reactii cu actiune reciproca intre colofoniu si sulf, produsele se vor introduce in
cazan separat, mai intai colofoniul, apoi sulful, iar la final acceleratorul.
Inainte de a se adauga white-spiritul, se opreste aburul, pentru a se reduce temperatura de la 160 - 165°C la 120°C.
Inlaturarea formarii amestecurilor explozive de vapori inflamabili-aer se realizeaza cu ajutorul unei instalatii adecvate de
ventilatie.
Descarcarea cazanelor se va face cu multa grija, folosindu-se instalatii de pompe legate la pamant sau galeti din
material plastic.
Operatiile de agitare a substantelor in cazane se vor face numai cu lopeti de lemn, iar curatirea de reziduuri – cu unele
care nu produc scantei.
c. Pregatirea solutiilor de cauciuc, de lacuri etc. Aceasta este o operatie tehnologica in timpul careia exista un
accentuat pericol de incendiu. Aceasta se datoreste producerii descarcarilor electrostatice pe timpul transportului pe conducte,
lipsei de etanseitate a conductelor si ventilelor de inchidere, scanteilor mecanice care pot lua nastere la lovirea butoaielor de
benzina, folosirii surselor de aprindere, in sectiile de productie si in locurile de depozitare a materiei prime inflamabile etc.
Masurile de prevenire a incendiilor se refera in special: • la etansarea conductelor si ventilelor; • legarea la pamant
a conductelor prin care se vehiculeaza benzina; • la transvazarea cu grija a benzinei din butoaie in galeti; • la transportul solutiei
de cauciuc in vase inchide de otel, prevazute cu capac; • la depozitarea solutiei de cauciuc si a benzinei in conditii de siguranta.
Diluarea lacului se face printr-o usoara agitare, pentru a nu spuma, de regula, cu o lopatica de aluminiu sau de lemn,
transportul lui in hala de lucru facandu-se cu o deosebita atentie.
Tricotul folosit la filtrare, care va ramane imbibat cu lac va fi imediat evacuat din sectie si depozitat in tocuri speciale.
d. Pregatirea pieselor. Aceasta operatie consta in cusutul captuselilor, spalarea pieselor cu benzina, ungerea pieselor
cu solutie de cauciuc si ambalarea pieselor respective. Pe timpul acestor operatii tehnologice se pot produce inceputuri de
incendii din diferite cauze ca: scantei mecanice, scantei electrice, in special acolo unde se lucreaza cu benzina si solutie de
cauciuc.
Cauzele incendiilor pot fi, in general, inlaturate: • daca se folosesc motoare capsulate; • daca instalatia electrica
este in permanenta stare de functionare; • daca se folosesc prize electrice de tip antiexploziv; • daca benzina se pastreaza si se
manipuleaza in conditii de siguranta.
e. Lacuirea produselor. Aceasta operatie se va face cu atentie, fara agitare, folosindu-se galeti din material plastic.
Bazinul in care se cufunda produsele nevulcanizate, va fi confectionat din aluminiu. Dupa terminarea lucrului in sectie, lacul
ramas va fi evacuat.
f. Vulcanizarea produselor in autoclave. La aceasta operatie este posibil sa se produca aprinderea acestora, daca
depaseste temperatura normala de lucru (130-140°C) si in timpul prescris de regimul tehnologic (80 – 90 min). Respectarea
parametrilor tehnologici la care functioneaza autoclavele, executarea corecta a operatiilor de introducere si scoatere a obiectelor
autoclave, constituie masuri de prevenire a incendiilor, care trebuie avute in vedere de catre toti muncitorii.
g. Finisarea produselor. Acest proces se desfasoara cu degajari de praf, rezultat prin polizarea incaltamintei, care
pentru evitarea autoaprinderii, trebuie evacuat cel putin odata pe zi, iar sacii de filtrare scuturati cu regularitate.

C.Articole de cauciuc (cauciucate)

In intreprinderile de prelucrare a cauciucului, se folosesc o serie de materiale care prezinta pericol de incendiu, cum
sunt de exemplu: negrul de fum, extractul de solventare, colofoniul, sulful etc.
In afara acestor materiale, se gasesc utilaje la care, daca nu sunt respectate regulile de exploatare, se pot produce
inceputuri de incendiu.
a. Negrul de fum. Acest produs este componentul principal la prepararea amestecurilor de cauciuc. Datorita faptului
ca particulele de negru de fum au o suprafata specifica mare (1 g de negru are o suprafata de 10 pana la 250 m²), procesul de
oxidare pe unitate de volum poate fi destul de intens. In aceasta situatie, din cauza transmisiei proaste a caldurii, se poate ajunge
la autoaprindere. Specialistii din industria negrului de fum explica fenomenul de autoaprindere prin existenta unor compusi
piroforici sau prin descompunerea incompleta a materiei prime carbonice, care este absorbita la suprafata particulelor de negru
de fum. Autoaprinderea negrului de fum este consecinta actiunii reciproce dintre oxigenul din aer si suprafata carbonului.
Pentru a preveni explozii, negrul de fum se amesteca intr-un malaxor, cu extract de solventare topit.
Manipularea negrului de fum se face cu multa atentie, pentru a nu se imprastia in aer si a se forma amestecuri
explozive.
In vederea evitarii autoaprinderilor, nu este permis contactul negrului de fum incalzit cu aerul. De asemenea, se vor
evita depunerile de negru de fum in straturi depasind grosimea critica.
b. Extractul de solventare. Acest produs se depoziteaza in magazii, in general in apropierea negrului de fum, ambalat
in butoaie metalice. Extractul de solventare este un material combustibil, care prin incalzire degajeaza vapori toxici si explozivi.
Din aceasta cauza, manipularea pe timpul topirii se face cu grija, neadmitandu-se folosirea de flacara deschisa, chiar si daca se
solidifica pe tevi.
Pe timpul malaxarii, se degaja vapori toxici si explozivi, din care cauza malaxorul trebuie sa fie bine etansat, iar sectia
sa fie prevazuta cu o ventilatie puternica.
c. Colofoniul si sulful. Aceste produse se pastreaza in boxe special amenajate, intrucat sulful prin ardere degaja bioxid
de sulf si mari cantitati de caldura.
Colofoniul, sub forma de praf, se aprinde cu usurinta chiar sub actiunea razelor solare.
Sulful si colofoniul, degajand pe timpul arderii mari cantitate de caldura si gaze toxice, creeaza greutati pe timpul
operatiilor de stingere a incendiilor. Se recomanda ca depozitarea lor sa se faca in boxe separate cu luarea tuturor masurilor de
evitare a aprinderii.
d. Cauciucul natural sau sintetic. Acest produs se depoziteaza in magazii, in baloturi cu greutate de 100 – 250 kg.
Baloturile se pulverizeaza cu talc, pentru a nu se lipi intre ele, masura care prevenire intr-un grad oarecare si aprinderea lor.
Magaziile in care se depoziteaza cauciucul nu se incalzeste. Cauciucul, inainte de a fi introdus in fabricatie, se taie in bucati cu
ajutorul unor cutite circulare, a ghilotinelor sau a preselor de taiat.
In industria cauciucului se folosesc deseuri de cauciuc, care se depoziteaza pe platforme special amenajate in aer liber.
Pentru a se evita o eventuala autoaprindere multe din aceste deseuri, fiind pline de ulei, depozitarea se face pe sorturi si la
distanta de cladiri. In afara materialelor aratate, in industria cauciucului se mai folosesc: var, caolin, creta, talc etc., care nu
prezinta pericol de incendiu.
Cea mai periculoasa substanta, folosita in industria cauciucului, care se poate inflama cu multa usurinta, este benzina
de extractie.
Benzina se aprinde la temperatura de 15 - 20°C si se autoaprinde la 415 - 530°C. Prin ardere dezvolta o putere calorica
de 11.300 – 11.700 kal., atingand temperatura de aproximativ 1100°C.
Un kilogram de benzina se transforma in 250 – 300 l vapori de benzina, evaporarea intensa incepand de la circa 6°C.
Din aceste cateva date asupra proprietatilor benzinei de extractie rezulta ca in orice proces de fabricatie este folosita,
ea prezinta un pericol de explozie si incendiu si din aceasta cauza se cere respectarea cu cea mai mare rigurozitate, a masurilor
si a regulilor generale de prevenire a incendiilor.
Este recomandabil ca depozitarea benzinei sa se faca in rezervoare ingropate si la distanta prevazuta in normele de
prevenire a incendiilor, in raport cu cantitatea depozitata si cu gradul de rezistenta la foc a cladirilor invecinate.
De o mare importanta este modul cum se distribuie si cum se transporta benzina in sectiile de productie.
In afara de faptul ca in timpul acestor operatii nu trebuie sa se fumeze, este necesar ca personalul sa fie instruit special,
iar transportul sa fie facut in butoaie inchise, prevazute cu busoane din materiale care prin lovire nu dau scantei, pe remorci de
electrocar si nu pe electrocarul propriu-zis.
Desfacerea busoanelor se va face cu unelte din materiale neferoase si in afara sectiei de productie, intr-o incapere
separata.
In industria de prelucrare a cauciucului, cele mai periculoase sectii la incendiu si explozie sunt acelea in care se
folosesc solutiile de cauciuc pe baza de benzina de extractie si negru de fum. In sectia de dozare, pe timpul cernerii negrului de
fum, se degaja foarte mult praf. De aceea, pentru transportul negrului de fum se folosesc dispozitive pneumatice, care inlatura
pierderile si formarea unei atmosfere incarcate de praf. Se recomanda ca instalatia de cernere a fie etansa si, daca este posibil,
chiar automatizata.
Uleiurile folosite in amestecurile de cauciuc, se pot aprinde cu usurinta, iar unele dintre ele, in amestec cu substante
organice, se pot autoapride.
Colorantii organici, fiind supusi oxidarii, prezinta de asemenea pericol de incendiu, iar praful de ebonita poate forma
cu aerul amestecuri explozive.
La prelucrarea amestecurilor cu ajutorul valturilor, datorita frecarilor pentru inmuierea cauciucului, valturile se
incalzesc pana la temperatura de aproximativ 80°C.
Racirea interiorului valturilor se asigura prin circulatia unui curent de apa. Valturile trebuie prevazute cu carcasa de
protectie, intrerupatoare de siguranta pentru oprirea instantanee a cilidrilor, cutit mecanic pentru amestecarea si taierea de fasii
din amestecul de pe valt. Pentru vizitarea si controlul angrenajelor si pentru turnarea uleiului, este necesar sa existe in partea
superioara a carcasei o deschizatura.
Intrerupatorul de siguranta trebuie sa asigure oprirea instantanee a cilindrilor, sa decupleze motorul electric si sa
cupleze frana electromagnetica cu saboti a cuplajelor sertarului de etansare. El trebuie sa fie in stare de functionare,
verificandu-se personalul de catre fiecare sef de schimb. In cazul in care intrerupatorul de siguranta nu este in stare de
functionare, lucrul pe valt se opreste.
La inceputul fiecarui schimb, se controleaza sistemul de racire si masina nu se pune in functiune pana nu se remediaza
chiar si cele mai mici defecte.
La masini, materialul rece se va introduce in bucati mici si treptat, lucrandu-se cu multa atentie, pentru a nu se
supraincarca masina.
Prelucrarea amestecurilor de cauciuc sub forma de foi de o anumita grosime, se face cu ajutorul cilindrilor, procesul
respectiv necesitand valturi incalizte. Incalzirea valturilor se face cu abur. Viteza periferica a valtului fiind de aproximativ 50
m/min, favorizeaza aprinderea cauciucului.
Pe timpul de calandrare, din cauza frecarii, se produc scantei intre cauciuc si valturi. Sarcina electrica ce se formeaza,
poate sa ajunga la un potential de 5 – 7 kV. Scanteile, care apar la calandre, pot fi cauzate chiar si de muncitorul care-l
deserverste.
Muncitorul, care sta pe un pres de cauciuc, prin contractul care-l face cu foaia de cauciuc, primeste si el sarcini
electrice. In momentul cand se apropie cu mana de valturi, se produc scantei, care in cazul calandrelor folosite pentru tesaturi,
prezinta un accentuat pericol de incendiu.
Dupa ce materialul s-a omogenizat, se trece la confectie si apoi la vulcanizare.
La autoclavele de vulcanizare, principalele masuri sunt indreptate spre evitarea spargerii (exploziei) autoclavelor.
Spargerea poate fi cauzata de solicitari la presiuni peste cele admise, manevrarea gresita la punerea si scoaterea din functiune a
autoclavei, defectarea aparaturii de masura si control, uzura prematura a cazanului, fie dintr-o proasta intretinere, fie din cauza
folosiriiin constructie a unui material necorespunzator.
Peretii autoclavei, datorita faptului ca sunt supusi coroziunei din cauza sulfului si a compusilor lui, vor avea grosimea
cu 2 –3 mm mai mare decat cea rezultata din calcul.
Peretii autoclavelor folosite la vulcanizarea produselor de ebonita, se construiesc din otel inoxidabil. Autoclavele
pentru vulcanizare nu se solicita peste presiunile admise si sunt supuse reviziei periodice, conform normelor in vigoare.
La presele de vulcanizare, toate partile incalzite la peste 90°C, se izoleaza termic.
Pentru in sectiile in care se foloseste solutia de cauciuc, aceasta se pregateste in malaxoare construite din otel si
prevazute cu capace. Din malaxor, solutia se transporta in vase inchise, cel mai sigur mod de transport fiind insa pomparea.
Malaxoarele trebuie sa fie tot timpul inchise cu capac, pentru a nu permite solventului sa se evapore.
In sectiile de preparare a solutiei de cauciuc, motoarele electrice se aseaza in exterior, iar iluminatul electric se face tot
din exterior.
Deschiderile pentru aspiratie si refulare a aerului se vor amplasa opus, in scopul crearii unor curenti de aer, in tot
spatiul sectiei. Intrucat aerul cald antreneaza vaporii catre partea de sus a incaperii, este necesara instalarea unor guri de
aspiratie in partea superioara.
Amestecarea solutiei se face numai cu amestecatoare cu palete si tije de lemn de esenta tare, pentru diferite lucrari
folosindu-se numai scule din cupru.
Utilajele si transmisiile la care se pot produce scantei electrice, datorita frecarilor, se leaga la pamant.
Daca ne referim la consumul de solutie de cauciuc, se poate spune ca sectia de gumare ocupa primul loc. pe timpul
operatiei de gumare, se degaja o mare cantitate de vapori de benzina. In scopul captarii acestor vapori, masinile sun prevazute
cu carcase metalice, racordate la instalatie, pentru evacuarea vaporilor de benzina.
Recuperarea benzinei se face in instalatii de adsorbtie pe carbune activ sau silicagel.
Datorita vaporilor de benzina degajati si a descarcarilor sarcinilor electrice, produse la frecarea dintre tesaturile gumate
si suprafata masinii, pericolul de incendiu si explozie in sectie este mult marit.
Sarcinile electrice se formeaza in urmatoarele cazuri:
- la desprinderea tesaturii gumate de pe cilindru si trecerea ei pe dispozitivul de desfasurare;
- la trecerea tesaturii prin intervalul dintre taisul cutitului de gumaj si suprafata cilindrului de lemn;
- la trecerea tesaturii de pe placa incalzita pe rola de intindere.
Pentru a se inlatura formarea sarcinilor electrice se iau urmatoarele masuri:
- piesele metalice ale masinii de gumaj si dispozitivele auxiliare se leaga la pamant;
- asezarea de-a curmezisul masinii a unor tije sau piepteni din cupru sau alama, legati la pamant, la cel mult 10 mm de
stratul de cauciuc, pentru colectarea electricitatii statice;
- asezarea sub tesatura, pe toata latimea masinii, a unei conducte de 1”, perforata (orificiile fiind de ∅ 0,5 – 1 mm) prin
care circula aburul; aceasta conducta se racordeaza la conductele de abur ale masinii.
Prin umezirea tesaturii, electrizarea dispare. In scopul maririi conductibilitatii electrice a benzii, se recomanda a se
dizolva in ea o anumita cantitate de oleat de magneziu. Pericolul de incendiu este mult diminuat daca in locul solutiei de
cauciuc se foloseste latex diluat cu apa.
Instalatia de ventilatie trebuie sa fie destul de puternica, in aer admitandu-se o concentratie de maximum 3 mg/m3
vapori de benzina.
Solutia de cauciuc se transporta in sectiile de gumare prin conducte de o constructie speciala si sub presiune de gaz
inert.
In sectia de gumare se admite depozitarea unei cantitati de solutie de cauciuc numai pentru patru ore de lucru. Sectiile
de gumare trebuie sa fie separate prin pereti antifoc, de celelalte sectii sau ateliere.
Daca nu se instaleaza recuperator de benzina deasupra masinilor de cauciucat, se instaleaza hota sub forma de nisa.
O serie de articole de cauciuc se fabrica prin scufundarea unor forme de lemn sau de sticla in solutia de cauciuc sau de
latex; dupa uscare, se executa vulcanizarea in autoclave cu aer incalzit.
Din cauza solutiei de cauciuc, concentratia periculoasa la incendii si explozii in cladiri separate si, recomandabil, cu un
singur etaj. Intr-o asemenea cladire, instalatia de ventilatie trebuie sa fie foarte eficace, piesele metalice legate la pamant,
atmosfera ambianta umezita, iar incaperile prevazute cu iluminat din exterior.

D.Sectii de fabricare a sticlei

Materiile prime de baza, folosite la fabricarea sticlei sunt: nisipul, soda calcinata, feldspatul, dolomita etc.
Sticla se obtine in cuptoare special construite, care rezista la temperaturi de 1400 – 1500°C. In aceste cuptoare se
produc transformarile fizico-chimice,care in esenta determina formarea sticlei, afinarea, omogenizarea si racirea ei. Toate
aceste faze se produc la temperaturi inalte si oricat de bine ar fi izolate cuptoarele, caldura se degaja si in mediul inconjurator.
Cele mai puternice surse de degajare a caldurii sunt cuptoarele de topire a sticlei si masinile de tragere a sticlei.
Defectiunile si degradarile cuptoarelor de sticla si ale oalelor de refractare influenteaza degajarea de caldura, avand
drept consecinta si cresterea temperaturii. Aceste degradari se produc din cauza variatiei nivelului de sticla topita, care
actioneaza asupra samotei distrugand-o.
In multe cazuri, zidaria cuptorului este supusa actiunii corozive a materialului incalzit in interior.
Masa de sticla, de zgura, patrunde in crapaturile si rosturile zidariei si poate da nastere la scurgeri in interior.
Pentru prevenirea incendiilor la cuptoarele de topit sticla, se impune realizarea unor bazine de scurgere a sticlei,
dispuse la o anumita distanta de elementele combustibile. In aceasta situatie, trebuie pregatite din timp jgheaburi izolate termic,
pe care in cazul spargerii peretilor cuptoarelor, sa se poata dirija topitura catre bazinele respective.
Subsolul cuptorului-vana nu trebuie sa aiba nici un fel de legatura cu restul incaperilor de productie. In subsolul sectiei
de cuptoare nu se vor depozita nici un fel de materiale combustibile.
In majoritatea fabricilor de sticla, se folosesc drept combustibil gazele naturale. Aceste gaze, intr-o anumita
concentratie, pot forma amestecuri explozive.
La incalzirea cuptoarelor noi sau a celor reparate, sunt interzise folosirea arzatoarelor improvizate, a conductelor fara
robinete de serviciu, a prelungitoarelor din cauciuc sau a altor materiale combustibile.
Este important sa se urmareasca asigurarea etansarii conductelor si verificarea acesteia, sistemul de aprindere, buna
functionare a ventilelor si a arzatoarelor, asigurarea unei presiuni cat mai constante, ferirea conductelor de degadari mecanice
etc.
Ventilele arzatoarelor se verifica inainte de aprinderea focului in cuptor. Ele trebuie sa fie inchise pe timpul ventilatiei
spatiului cuptorului si a conductelor de fum, operatie care se executa timp dfe 5 – 10 min. O buna ventilatie se executa si in
incaperea cuptoarelor.
Aprinderea gazului in cuptor se face respectandu-se principiul „gaz pe flacara”. O atentie deosebita se va acorda
inversarii focului, pentru ca executarea unei manevre gresite poate sa conduca la explozii. La inversarea focului, este necesar sa
se faca pauza suficient de mare (4 – 5 s).
De o mare importanta in prevenirea exploziilor si a incendiilor, este asigurarea unei arderi uniforme, cu flacara
invizibila si continua; intreruperile in ardere constituie cauza de formare a amestecurilor explozive, foarte primejdioase.
Aceste intreruperi se pot produce cand viteza de iesire a amestecului combustibil din arzator, este mai mare decat
viteza de aprindere a gazului sau la scaderea presiunii in conducta de alimentare.
Prevenirea acestor explozii se realizeaza prin inzestrarea cuptoarelor cu dispozitive de semnalizare, care atrag atentia
muncitorilor asupra inchiderii ventilatiei. Se pot folosi, de asemenea, dispozitive automate de inchidere.
Controlul si verificarea conductelor si a ventilelor, asigurarea etanseitatii constituie masurile cele mai eficace de
inlaturare a exploziilor si incendiilor provocate de instalatiile de gaze naturale.
O deosebita atentie se va acorda supravegherii temperaturii, urmarindu-se sa nu depaseasca limitele admise.
Temperatura trebuie astfel condusa pe timpul procesului tehnologic, incat sa nu se produca deformatii in bolta cuptorului.
Pentru a preveni consecintele unor avarii, printre care se numara si incendiile, la sectia de cuptoare este necesar sa se prevada
hidranti de incendiu cu echipamentul necesar, a caror stare de functionare sa se controleze la fiecare schimb.
Langa cuptor, trebuie sa existe in permanenta unelte care sa fie folosite la lichidarea avariilor.
In caz de avarie, pentru a nu se produce un incendiu, este necesar sa se execute: • oprirea alimentarii gazelor in
cuptor; folosirea unui jet puternic de apa la locul de scurgere a sticlei; • existenta, la locul de scurgere, a unei lopeti speciale, cu
coada lunga de lemn, care sa ajute la asezarea masei de sticla, lopata stropindu-se cu apa; • evacuarea in caz de avarie a masei
de sticla in bazinul amenajat in exteriorul sectiei. Volumul bazinului pentru evacuarea masei de sticla, se calculeaza la 50% fata
de volumul cuptorului.
Instalatiile electrice se monteaza in afara incaperii sectiilor de cuptoare.
Cuptoarele de topit sticla trebuie prevazute cu aparatura de control corespunzatoare, pentru asigurarea unei bune
functionari si a respectarii parametrilor tehnologici.
Presele manuale, masinile automate si semiautomate, vor fi unse cu uleiuri speciale si cu multa grija pentru a nu se
produce scurgeri.
Sectiile de fabricarea oglinzilor. Pericolul de incendiu exista si la fabricarea oglinzilor, din cauza posibilitatii de
formare a unor amestecuri detonante.
Reducerea argintului metalic, care formeaza suprafata oglinzii, este legata de obtinerea compusilor hidroxidului de
argint cu amoniac si al azotatului de amoniu.
In anumite conditii (concentratia mare a solutiilor, temperatura ridicata in incaperi, ventilatia necorespunzatoare)
solutia amestecului de argintare a carei parte componenta este sarea amoniacala de argint complexa, se descompune in amida si
argint, amoniac si apa, cu disocierea ulterioara a amidei in nitrura de argint.
Amida si nitrura de argint, degajate din solutie sub forma unui precipitat, dau un sediment de culoare cafenie inchisa.
Solutiile de hidroxid de potasiu manifesta tendinte mai mari spre formarea unui amestec detonant decat soda caustica,
din care cauza se recomanda utilizarea solutiei de soda caustica.
Introducerea cristalelor de nitrat de argint in solutia amoniacala este interzisa (este indicat ca amoniacul sa se adauge
in solutia de nitrat de argint).
Solutiile folosite la argintare, in scopul protectiei lor impotriva razelor solare, se pastreaza in flacoane de sticla bruna.
Un anumit pericol de incendiu exista si in magaziile de produse finite, din cauza ambalajului combustibil; lazi de
lemn, talas, paie, hartie etc.
In aceste magazii este necesar ca depozitarea marfurilor sa se faca cu respectarea unui interval de siguranta intre pereti
si marfuri.
Pastrarea ambalajelor se va face in siguranta. La rampa de incarcare trebuie asigurata o buna curatenie si ordine
deplina la incarcarea vehiculelor.
Regulile generale de prevenire a incendiilor trebuie respectate intocmai.

E. Magazine comerciale

Orice magazin este un depozit de marfuri si in acelasi timp o constructie destinata sa primeasca numerosi oameni care,
la un moment dat si in anumite situatii, pot umple aproape pana la refuz toate incaperile.
In marile magazine, pericolul de incendiu este destul de mare, datorita cantitatilor deosebit de mari de materiale
combustibile si varietatii lor (sarcina de incendiu mare), vitezei ridicate de propagare a incendiilor si cantitatii mari de caldura
degajata.
Daca se tine seama de faptul ca in magazine numarul de persoane nu poate fi limitat, ca in caz de incendiu se degaja o
mare cantitate de fum, care ingreuiaza stingerea, ca intensitatea arderii este foarte ridicata, se apreciaza ca la magazinele
comerciale pericolul de incendiu este mai mare decat la salile aglomerate.
Marile magazine comerciale ating frecvent suprafetele ce depasesc 1000 m², ajungand uneori si la 40000 m². La astfel
de magazine probabilitatea de producere a unui incendiu creste, la aceasta contribuind si instalatiile de ventilatie de
conditionare a aerului, instalatiile electrice complexe etc.
In dezvoltarea rapida a incendiului un rol insemnat il are circulatia verticala a gazelor fierbinti, degajate pe timpul
arderii, prin golurile scarilor protejate necorespunzator, favorizand astfel propagarea incendiului la mai multe niveluri.
La cresterea proportiilor incendiului mai contribuie si arderea cu intensitate a marfurilor din materiale plastice,
caracterizata si printr-o mare degajare de fum, care ingreuiaza evacuarea persoanelor, in unele situatii acesta devenind
imposibila, deoarece viteza de propagare a fumului este de doua ori mai mare decat viteza de deplasare a fluxurilor de evacuare
de-a lungul cailor de circulatie orizontale.
Cele mai frecvente cauze de incendii sunt: scurtcircuitul, aparatele electrice lasate in priza si nesupravegheate, tigarile
aprinse aruncate, focul deschis (sudura, lampi cu benzina) etc.
Incendiile izbucnesc in general intre orele 8 – 21, perioada cand magazinele sunt deschise. Cele mai periculoase
incendii sunt acelea care izbucnesc in spatii ascunse, separate de salile de vanzare prin mobilier, perdele sau panouri decorative,
deoarece ele evolueaza fara sa fie observate la timp.
Incendiile la magazinele comerciale pot fi prevenite prin luarea unor masuri constructive si pe timpul exploatarii,
menite sa inlature pericolul si cauzele lor.
Prin asigurarea a 1 – 3 fatade libere spre drumuri publice sau spatii libere, se faciliteaza evacuarea persoanelor, a
marfurilor precum si interventia in caz de incendiu.
Pentru a nu ingreuia interventia pompierilor, trebuie evitata parcarea masinilor cu diferite destinatii, langa cladirea
magazinului.
Constructia magazinelor comerciale trebuie sa aiba o structura rezistenta la foc de 1,5 – 2 h.
Finisajul interior trebuie sa fie greu combustibil, pentru a nu contribui la propagarea rapida a incendiului.
In vederea limitarii propagarii incendiilor la magazinele comerciale vor fi compartimentate prin elemente rezistente la
foc. Anexele cu pericol de incendiu si depozitele pe baza, vor fi separate intre ele, cat si de spatiile accesibile publicului, prin
pereti si plansee rezistente la foc.
Spatiile ascunse vor fi admise numai atunci cand sunt strict necesare din punct de vedere functional. Separarea lor fata
de salile de vanzare este recomandabil sa se faca prin elemente care au inaltimea necesara pentru a impiedica publicul sa le
priveasca in interiorul spatiului, fara a fi insa ridicata pana la tavan, dand astfel posibilitatea ca incendiile sa fie observate mai
rapid.
Principala preocupare trebuie indreptata in cazul izbucnirii incendiului spre luarea masurilor necesare pentru salvarea
oamenilor din magazin, in cel mai scurt timp.
Inca de la proiectarea cladirilor destinate magazinelor, se impune sa se conceapa o astfel de schema de organizare a
circulatiei, incat sa conduca publicul in timpul functionarii normale a unei parti cat mai mari din caile pe care ar putea fi nevoit
sa le foloseasca pentru a se evacua in caz de incendiu.
Scarile destinate evacuarii trebuie sa fie ventilate si inchise in case de scari, ele putand comunica cu etajele ce le
deservesc, prin galerii, insa protejate cu usi pline. Nerespectarea acestei masuri duce la invadarea cu fum a caselor de scari si la
propagarea incendiului.
Scarile si lifturile care nu sunt inglobate in casa scarii, se vor inchide obligatoriu. Scarile trebuie sa asigure o circulatie
fara riscuri si sa fie construite din materiale incombustibile si rezistente la foc un numar de ore, fara sa-si piarda capacitatea
portanta.
Scarile de evacuare trebuie sa se termine la nivelul parterului; daca s-ar termina la subsol, omul neavand vizibilitatea
din cauza fumului si-ar continua coborarea pana la subsol, evacuarea in acest caz nu ar mai fi posibila.
Accesul din incaperile magazinului in cesele de scari, trebuie sa se faca pe cai scurte, neintortocheate, libere si sigur.
Pozitia scarilor trebuie sa fie vizibila din incaperile magazinului, marcata cu semne indicatoare.
Pentru ca fiecare magazin trebuie sa se intocmeasca un plan de evacuare, care trebuie bine cunoscut de catre toti
salariatii.
Pe caile de evacuare este interzis sa se foloseasca usi turmante, glisante, bariere, vartelnite sau alte dispozitive care se
pot bloca in timpul trecerii persoanelor evacuate. Lifturile vor fi alimentate cu curent electric de la o linie separata.
Rafturile si vitrinele vor fi astfel construite si amplasate incat ele sa nu impiedice evacuarea.
Folosirea oglinzilor pe caile de evacuare si in incaperile de vanzare este interzisa.
O deosebita atentie se va acorda raionarii diferitelor categorii de marfuri: raioanele cu marfuri scumpe ca bijuterii,
televizoare, stofe etc., se vor amplasa la etajele inferioare, in incaperi unde evacuarea se face cu usurinta; aceluiasi regim sunt
supuse si raioanele pentru marfurile destinate copiilor. Marfurile care degaja fum mult si gaze toxice, ingreuiaza patrunderea in
magazin, de aceea este indicat sa se amplaseze la ultimul cat. Cele pentru care se folosesc, in caz de incendiu, substante de
stingere diferite, se amplaseaza separat (de ex., pentru textile apa, pentru televizoare bioxid de carbon, pulbere stingatoare).
O atentie deosebita se va acorda expunerii si vanzarii unor marfuri periculoase cum sunt articolele de celuloid,
artificiile, buteliile de butan, recipientele „spray”, vopsele, solventii etc.
Deseurile de la desfacerea ambalajelor de la marfuri, ambalajele de lemn, hartie etc., vor fi evacuate in locuri sigure.
Instalatiile care de fapt produc cele mai multe incendii, trebuie realizate din materiale corespunzatoare normelor
tehnice in vigoare, si montate astfel ca sa nu contribuie la izbucnirea si propagarea incendiilor, asigurandu-se in acelasi timp
protectia contra electrocutarilor. Amplasarea surselor de alimentare si a dispozitivelor de comanda se va face in afara zonelor in
care pot fi atinse de public.
Corpurile de iluminat de tipul corespunzator mediului din incaperi,se amplaseaza la distanta de materialele
combustibile. In depozite si in toate cazurile in care marfurile se pot aprinde usor, corpurile de iluminat incandescente se prevad
cu globuri si protectie impotriva loviturilor mecanice.
La toate instalatiile electrice din magazine si depozite trebuie asigurata posibilitatea scoaterii acestora din functiune,
(cu exceptia iluminatului de paza) centralizat, din puncte situate in afara zonei care se inchide.
Pentru asigurarea securitatii persoanelor existente in marile magazine, trebuie sa evada instalatii electrice de
iluminat de siguranta astfel: • iluminat de siguranta contra panicii, in spatiile cu mari aglomerari de persoane ; • iluminat de
siguranta pentru evacuare cu indicatoare pentru marcarea cailor de evacuare si corpuri de iluminat, care sa asigure vizibilitatea
minima necesara circulatiei pe caile de evacuare ; • iluminat de siguranta pentru marcarea hidrantilor interiori de incendiu; •
iluminat de siguranta pentru continuarea lucrului in punctele vitale.
Iluminatul de siguranta se alimenteaza, in afara de sursa de baza, de la o sursa independenta, care poate fi baterie
centrala de acumulare sau grup electrogen.
Marile magazine comerciale se prevad cu sisteme complexe de semnalizare a incendiilor, care trebuie sa asigure
detectarea automata a inceputurilor de incendiu in salile de vanzare si in spatiile auxiliare, anuntarea incendiilor la punctul de
permanenta al pompierilor civili ai magazinului, prin butonae de semnalizare si telefoane interioare, precum si alarmarea
operativa a pompierilor civili incadrati pe functii operative si voluntari si avertizarea personalului magazinului.
Pentru realizarea unei protectii corespunzatoare este recomandabil ca instalatiile de semnalizare a incendiilor
sa fie asociate cu instalatii de stingere eficiente.
Cele mai eficiente instalatii de stingere a incendiilor sunt sprinklerele, montate pe toata suprafata magazinului.
Conducerea magazinului este obligata sa stabileasca masuri concrete pentru reglementarea utilizarii focului deschis,
inclusiv a fumatului, exploatarea corecta a aparaturii, echipamentelor, si instalatiilor cu care este dotat magazinul, controland
permanent modul cum sunt exploatate.
Intregul personal al magazinului va fi lustruit referior la pericolul de incendiu, regulile de prevenire ce trebuie
respectate si procedeele de stinger rapida a incendiilor.
La marile magazine comerciale, un pericol de incendiu il prezinta si reclamele luminoase, instalatiile electrice din
vitrine, mai ales daca sunt improvizate si la montarea lor nu se respecta normele de prevenire a incendiilor.
In vitrine, in care se expun materiale combustibile, cu temperaturi de aprindere in jur de 220°C (textile, confectii,
obiecte de lemn, de hartie, vopsele, jucarii etc.), in pozitie verticala si orizontala. Lampile cu incandescenta (100-200 W),
montate in pozitie orizontala sau cu fluxul luminos in sus, pot ajunge la o temperatura in jur de 300°C, deci peste temperatura de
aprindere a unor produse expuse. Materialele combustibile, fiind expuse timp indelungat radiatiilor termice, isi micsoreaza mult
temperatura de aprindere. Literele si profilele cu iluminare pentru instalatii publicitare, sunt in marea lor majoritate alimentate
cu curent de inalta tensiune, de la un transformator.
Pentru preintampinarea izbucnirii incendiilor, instalatiile electrice trebuie executate in conformitate cu normele in
vigoare, excluzandu-se orice improvizatie.
Comanda circuitelor electrice, care alimenteaza cu curent firmele luminoase si vitrinele se poate face din magazin, cat
si dintr-o nisa exterioara, prevazuta cu usa si cheie, accesibila personalului de paza, pe timpul cand magazinul este inchis.
Constructia firmei luminoase trebuie sa fie solid executata pentru a rezista la vant puternic, evitandu-se ruperile de conductoare.
Pentru alimentarea cu curent a tuburilor cu descarcari cu gaze, se vor folosi numai transformatoare speciale,
monofazate, omologate in acest scop, avand tensiunea primara de alimentare de maximum 250 V. Transformatoarele folosite
pentru alimentarea firmelor luminoase, se vor alimenta prin circuite separate de restul instalatiilor.
Instalatia de alimentare va fi prevazuta cu dispozitive care sa intrerupa curentul electric pe toate fazele.
In interiorul vitrinelor, circuitele electrice vor fi montate astfel ca sa fie ferite de actiuni mecanice (loviri, izbiri, taieri
etc.).
In vitrine, marfurile se vor expune la o anumita distanta de lampile electrice. Improvizatiile electrice sunt interzise.
Capitolul XIV

Prevenirea incendiilor in industria alimentara

1.Mori sistematice

Cerealele depozitate in siloz contin multe impuritati (corpuri straine, nisip, pamant etc.) si din aceasta cauza este
necesara curatirea lor, operatie, care se face de obicei in acceasi cladire cu silozul. Inlaturarea corpurilor straine grosiere ca:
paie, coceni, fasole, mazariche, rapita sau nisip se face cu ajutorul tararelor asezate in serie. In prima faza se inlatura aproape
toate corpurile straine din cereale, obtinandu-se ca deseu principal praful negru: in a doua faza cerealele se supun unor
tratamente fizice si chimice, spre a se obtine boabe cat mai bune pentru macinat, rezultand ca deseu praful alb.
Pe timpul tuturor acestor operatii se degajeaza mult praf care prezinta un mare pericol de incendii si explozii. Praful,
depus pe diferite suprafete incalzite este destul de fin si uscat, astfel ca se poate aprinde si la 200°C. Temperatura de aprindere a
amestecului de praf-aer este cuprinsa intre 410 si 500°C.
Praful de cereale, de tarate este mai periculos la explozie si incendiu decat praful de faina.
Particulele cu pericol de explozie au intotdeauna dimensiuni mai mici de 100 µ .
Pericolul de explozie a prafului de moara creste in lunile calduroase si secetoase, cand particulele fine se uscuca
complet si scade pe vreme umeda.
Limita de explozie a prafului de cereale si de faina, practic este cuprins intre 20 si 2000 g/m3. La o concentratie de 100
g/m s-a constatat o presiune de explozie de 1,50 kgf/cm², iar la 500 g/m3 de 2,8 kgf/cm².
3

In instalatiile pneumatice folosite in mori se pot produce amestecuri de prafuri-aer intr-o concentratie de 1000 la 4000
g/m3 aer, deci in anumite conditii este posibila o explozie, concentratia apropiindu-se de limita superioara de explozie. Pericolul
este mult micsorat datorita gradului de umiditate a fainii (in jur de 15% umiditate relativa) si aparitiei rare a unor surse de
aprindere cu capacitate termica necesara initierii unei explozii sau rabufniri.
Concentratiile de praf cele mai mari se constata, in general, la insacuirea produselor finite si a deseurilor, repararea
sacilor, incarcarea in vagoane a fainii, taritii, precum si in silozuri.
Intr-un depozit de faina, pericolul de explozie se poate constata practic, dupa vizibilitatea existenta. Astfel in
momentul in care nu se mai vede la o distanta de peste 1,00 m, in conditii de iluminare normala, inseamna ca s-a depasit limita
inferioara de explozie.
Prezenta de picaturi de ulei mareste pericolul de incendiu usurand aparitia unor autoaprinderi la temperaturi scazute de
200 - 300°C.
In industria moraritului apare mai pregnant decat in oricare alta exploatare de produse pulverulente pericolul
exploziilor in lanta din cauza turbionarii usoare a fainii, care in caz de aprindere, mocneste si nu arde cu flacara.
Sursele cele mai frecvente care pot genera explozii in industria moraritului le constituie caldura degajata prin frecarea
lagarelor masinilor la mersul in gol al valturilor si scanteile formate in urma patrunderii corpurilor metalice in valturi.
Majoritatea exploziilor sunt urmate de incendii.
Electricitatea statica generata de frecari la curelele de transmisie reprezinta, de asemenea, sursa a numeroase incendii
si explozii. S-au inregistrat tensiuni de 13000 V la curelele valturilor cu latimea de 130 mm. Situatii similare se produc la
instalatiile de transport pneumatic, daca conductele metalice nu sunt legate la pamant.
Explozia amestecului de praf-aer mai poate fi cauzata si de scanteile produse de lovirea de saiba a unei cupe metalice
desfacute, izbirea unor piese metalice intre ele sau de alte corpuri tari etc.
Scurtcircuitele, flamele si scanteile electrice produse din cauza defectiunilor instalatiilor electrice produse din cauza
defectiunilor instalatiilor electrice de iluminat si forta, in anumite conditii, ca de exemplu, existenta unui amestec de praf-aer
sau chiar praf depus, pot provoca, de asemenea, incendii. Defectiunile la instalatia de ventilatie usureaza formarea
amestecurilor explozive de praf-aer, a depunerilor de praf pe diferite aparate, obiecte, masini, motoare electrice etc. In
asemenea situatii, orice sursa de foc deschis sau de natura electrica poate produce un incendiu datorita caldurii degajate.
La mori exista numeroase locuri unde formarea concentratiei periculoase de praf nu poate fi evitata. Ca atare, in aceste
locuri trebuie luate masuri riguroase pentru inlaturarea pericolului de explozie si incendiu.
Deoarece cele mai multe incendii se declansarea la elevatoare, se recomanda ca actionarea lor sa se faca individual cu
motoare electrice protejate impotriva prafului, sa se previna alunecarea lor de pe roti, sa fie just calculata viteza de miscare si
numarul de cupe, iar impotriva mersului inapoi sa se prevada dispozitive de siguranta.
Celulele de siloz, dupa golire si cel putin odata pe an,se curata cu peria, de praf si de resturi.
O atentie deosebita trebuie acordata tuturor transmisiilor deoarece destul de des curelele de transmisie patineaza din
cauza suprasarcinilor sau aluneca de pe saibe, producandu-se frecari cu degajari mari de caldura. Elevatoarele se prevad cu
ferestruici cu geam pentru observarea functionarii. La trecerea curelelor de transmisie pe langa grinzi, prin plansee, locurile se
captusesc cu tabla sau se monteaza pe role de ghidare, pentru a le feri lemnul de incalzire prin frecare.
In locurile de incarcare sau de descarcare a cerealelor pe benzile de transport sau in alte locuri de producere a prafului
se instaleaza guri de absorbtie. La gurile de absorbtie instalate in partea de jos a elevatoarelor (piciorul elevatorului) se
recomanda montarea unor capete sprinkler.
Masinile si cantarele automate se etanseaza si se prevad cu instalatii de aspirat praful.
Instalatiile de ventilatie si de transport mecanic se supravegheaza si se controleaza in permanenta, pentru a nu se
desfecta, deoarece se creeaza multe perturbatii procesului tehnologic. Agregatele pentru ventilatie trebuie sa corespunda din
punct de vedere constructiv si functional specificului morii. Instalatiile de transport, cat este posibil, trebuie sa fie inchise etanse
la praf.
O instalatie de aspiratie bine dimensionata si exploatata este atat de importanta ca si o instalatie de filtrare.
Construirea unor instalatii inchise, inlatura posibilitatea producerii scanteilor produse la ventilatoare sau a altor surse
de aprindere.
Inlaturarea posibilitatilor functionarii lagarelor si a agregatelor defecte, cu degajari mari de caldura, se asigura printr-
un control sistematic, defectiunile inlaturandu-se imediat. Lagarele si angrenajele se ung la timp (o data pe schimb), se curata
de praf si se controleaza o data pe saptamana.
Celulele silozurilor si sorburile se prevad cu armaturi etanse la praf.
Pentru evitarea concentratiilor si temperaturilor periculoase, este nevoie sa se ia urmatoarele masuri:
- prevenirea scaparilor de praf din utilaje, fapt ce se poate realiza, prin construirea de masini si instalatii etanse;
- functionarea utilajelor etanse la o usoara sub presiune, in scopul evitarii eliminarii de praf in exterior;
- amenajarea locurilor de insacuire sub forma de boxe iar daca aceasta nu este posibil, utilizarea de hote, deschiderile
fiind reduse la minimum;
- evitarea stocarii de saci cu faina in incaperile de productie, in special in cele cu valturi si site;
- pastrarea unei curatenii prefecte si eliminarea prafului din incaperi, pe masura acumularii acestuia.
Masura cea mai eficace pentru inlaturarea exploziilor consta in evitarea depunerilor de praf in incaperi, pe
masini, obiecte etc. Praful depus este foarte periculos si din aceasta cauza este necesar sa fie indepartat la timp si din toate
locurile oricat de inaccesibile ar fi (colturile elevatoarelor, spatiile ascunse etc.).
Pentru inlaturarea efectelor exploziilor, suprafata ferestrelor este recomandabil sa fie 1/5 din suprafata podelei.
Atenuarea pericolului de explozie mai poate fi asigurata si prin folosirea ventilatiei de siguranta, care se declaseaza la o anumita
presiune. Declansarea instalatiei se produce la o presiune de aer mai ridicata, premergatoare exploziei amestecului de praf-aer
intr-o camera de explozie preventiva, avand drept consecinta inchiderea clapetelor si deci intreruperea circulatiei prafului si
aerului. Dupa aceasta se pune imediat in functiune instalatia de semnalizare acustica si optica de stingere.
Urmarile exploziilor si propagarea incendiilor se pot reduce si prin:
- separarea prin ziduri antifoc a silozurilor de cladirea precuratatoriei si de sectia de macinat, a curatatoriei si
precuratatoriei, precum si a sectiei de macinat la magazia de faina;
- construirea de plansee rezistente la foc si explozie;
- separarea prin constructii rezistente la foc a sectiilor de productie de casele de scari;
- asigurarea de instalatii speciale de stingere (sprinklere si drencere);
- folosirea instalatiilor pneumatice de transport si a tubulaturii metalice.
Pentru eliminarea corpurilor metalice, care eventual s-ar gasi in cereale, la tarare se monteaza coloane de magneti si
guri aspiratoare de praf, inaintea intrarii cerealelor in decojitoare. Indepartarea corpurilor metalice de pe magneti, se face de 4
ori pe schimb. Masinile decojitoare trebuie sa functioneze fara trepidatii. O buna functionare se asigura printr-un control
periodic al distantei dintre paletele rotorului si manta, care trebuie sa fie de 20 mm. Pentru a nu se produce scapari de piese in
interior, se controleaza suruburile si piulitele.
Masinile descojitoare vor functiona cu usitele si capacele de vizitare inchise. Deseurile rezultate in sectii din curatirea
cerealelor se evacueaza zilnic.
Locurile unde s-ar putea produce frecari (piese, curele de transmisie etc.) se descopera prin observare sau prin
zgomotul produs.
Functionarea valturilor nu este permis sa se faca in gol si nici cu sistemul de cuplare-decuplare defect, deoarece se pot
produce scantei datorita frecarilor intre piesele metalice; in momentul realimentarii cu produs valtul se cupleaza.
Blocarea cu saci de faina a cailor de acces la hidrantii de incendiu nu este permisa.
Se recomanda folosirea la site a panzelor de matase ignifugate. Sectia de valturi si de site plane se prevede cu instalatie
de spriklere, care trebuie curatita de praf si verificata periodic.
In magaziile de faina, atentia trebuie indreptata asupra respectarii regulilor de stivuire a sacilor, a cantitatii admise de
depozitare, a folosirii corespunzatoare a utilajului de transport si de manipulare (macarale, electrocare etc.).
La morile care au planseele si podurile combustbile, acestea se trateaza cu substante ignifuge.
Utilajul si intregul aparataj electric (motoare electrice, intrerupatoare, prize etc.) trebuie protejate impotriva prafului.
Se folosesc motoare protejate impotriva prafului, prize etanse, intrerupatoare in ulei si tablouri de distributie capsulate.

2.Fabrici de amidon

Materia prima pentru fabricarea amidonului o constituie cerealele. Pericolul de incendiu si explozie pe timpul
depozitarii si transportului cerealelor este similar cu cel de la morile sistematice.
Pe timpul desfasurarii procesului de fabricare a amidonului, dupa operatiile de pregatire si spalare se produce praf de
amidon. Sectiile de uscare, macinare, cernere si de incarcare in saci a amidonului sunt cele mai periculoase din punct de vedere
al incendiilor si exploziilor, la acestea se mai adauga si cele de uscare a borhotului si de prajire a amidonului pentru a se
transforma in dextrina.
Praful de amidon, dupa unii cercetatori,, este mai putin exploziv decat cel de faina, el avand limita inferioara de
explozie de 22 g/m3 aer, la o umiditate relativa sub 8%, particulele fiind in marea lor majoritate, sub 60 µ . Amidonul de orz,
dat fiind continutul lui relativ mare de cenusa, este mai putin periculos la explozie decat amidonul de porumb sau de grau.
Dupa pericolul de explozie si incendiu pe care-l prezinta, s-a stabilit urmatoarea succesiune a felurilor de amindon; de
porumb, de grau, de orz, de secara si carfoni. Uscarea amidonului se face in uscatorii, in general incalzite cu radiatoare, la o
temperatura de aproximativ 70°C; o asemenea temperatura nu este periculoasa pentru praful de amidon, indifent daca este depus
in suspensie. Concentratia de praf de amidon se formeaza in special in elevatoare (capetele elevatoarelor), in instalatiile de
transport, in buncare si mai cu seama la incarcarea amidonului in saci si a pudrei de amidon in ambalaje. Amidonul destinat
pudrei de amidon se usuca in uscatoare cu tambur, in care se formeaza amestecuri explozive. Pericolul se datoreste si aerului
cald, care se introduce in uscator la o temperatura de 120°C. Focarele de praf de amidon prezinta un pericol de abia la 350°C,
insa focul se transmite cu greu din cauza zgurificarii sticloase care se formeaza pe stratul de amidon. Cele mai periculoase
locuri unde se pot declansa explozii si incendii sunt morile, indiferent daca sunt cu valturi, cu discuri sau de alt tip. In unele tari
s-au distrus fabrici intregi datorita exploziilor produse in asemenea mori.
Aprinderea amestecurilor de praf-aer se datoreste scanteilor, sau jerbelor de scantei ce se pot produce din cauza
frecarii corpurilor metalice (cuie, saibe, piulitze, etc.) patrunse interiorul morilor.
Explozii si incendii s-au declansat si din cauza descarcarii sarcinilor electrostatice, produse in special la frecarea
curelelor de transmisie la mori si la sitele de cernere a amidonului.
In afara cauzelor amintite, exploziile si incendiile mai pot fi cauzate de scurtcircuite electrice, sudura, foc deschis sub
forma de flacara de la lampile de benzina, chibrituri si tigari aprinse aruncate in locuri in care s-a acumulat praful de amindon,
de supraincalzirea lagarelor si a diferitelor role din instalatia de transport. Praful de amidon existent in masini sau in aparate
inchise este aproape fara pericol, daca nu apare dintr-o cauza sau alta vreo sursa de aprindere.
Pentru inlaturarea pericolului de incendiu si explozie, este necesar sa se ia o serie de masuri, de prevenire
printre care: etansarea tuturor masinilor, aparatelor, instalatiile de transport, in felul acesta se inlatura posibilitatea scaparii in
spatiu a prafului de amidon.
In toate incaperile unde sunt posibile degajari de praf combustibil este necesar sa se prevada instalatii de ventilatie
corespunzatoare sau dispozitive locale de aspiratie. In spatiile cu pericol de explozie controlul concentratiei amestecurilor
explozive de praf-aer, trebuie efectuat cu regularitate.
Pentru limitarea efectelor unor eventuale explozii, in incaperi este necesar se se prevada: • clapete contra
exploziilor in conductele si canalele de ventilatie ale acestora; • electrofiltre; • filtre ; • sisteme de recuperare a prafului; •
canale de colectare a acestuia; • sisteme de colectare prin intermediul apei; • sisteme de umectare a mediului in sectiile de
productie (gasirea unui agent de umectare cu caracter universal constituie o tendinta moderna in acest scop); • aspiratoare
mobile de praf etc. Aceeasi importanta trebuie acordata si inlaturarii surselor de aprindere. In acest scop, in spatiile de
productie, unde este posibila formarea unor concentratii explozive se interzice folosirea echipamentului electric neetans, la praf,
sudarea peselor metalice fara luarea unor masuri speciale de siguranta, folosirea focului deschis, indiferent sub ce forma,
utilizarea unor scule care, prin izbire sau lovire, pot produce scantei mecanice capabile sa aprinda praful depus sau in suspensie,
utilizarea utilajului metalic si a conductelor nelegate la pamant, folosirea unor suprafete incalzite peste temperatura de aprindere
si de ardere mocnita a prafului respectiv.
Inlaturarea corpurilor feroase, generatoare de scantei prin frecare, se realizeaza prin montarea la capetele elevatoarelor
si a snecurilor, la intrarea in uscatorie si in mori, a magnetilor sau electromagnetilor. Ei trebuie supravegheati continuu si legati
in serie cu lampi de control, care sa indice continuitatea functionarii.
Pentru a se inlatura posibilitatea scaparii diferitelor corpuri metalice neatrase de magneti, din cauza ca acestea sunt
infasurate in particule de amidon, inaintea magnetilor se aseaza un sfaramator care desprinde de pe acestea corpuri de faina de
amidon.
Pentru scurgerii electricitatii statice, toate partile metalice ale sitelor, morilor, ale instalatiilor de transport si transmisie
se leaga la pamant.
La incarcarea sacilor se monteaza instalatii de aspiratie. Inlaturarea frecarilor se asigura printr-un control permanent al
instalatiilor de transport si printr-o ungere corespunzatoare a angrenajului.
O atentie deosebita se va acorda uscarii borhotului, prin verificarea functionarii tobelor cilindrice de uscare, in scopul
inlaturarii posibilitatii formarii cuiburilor de borhot suprauscate. Tobele cilindrice de uscare se prevad cu instalatie de stingere
cu abur.
La fabricarea dextrinei, orice oprire a malaxorului din cauza unor defectiuni trebuie sa fie urmata si de oprirea sursei
de caldura si evacuarea amidonului.

2.Fabrici de spirt

Pentru fabricarea spirtului se folosesc porumbul, cartoful, melasa si ovazul. Depozitarea materiei prime se va face
separat. Cerealele se vor aerisi pentru a se inlatura vaporii de apa si caldura care se degaja prin respiratia cerealelor. Orzul adus
umed se aseaza in magazii, intins pe suprafete cat mai mari, temperatura controlandu-se in adancime si ori de cate ori se
constata o crestere a acesteia se trece imediat la lopatare.
Folosirea acidului sulfuric la acidularea plamezii de drojdie (la prelucrarea cerealelor) si a melasei, pune problema
respectarii unor masuri de protectia muncii la transportul si manipularea lui. Transportarea acidului sulfuric din rezervoare pana
la locul de folosire se face in vase plumbite sau in damigene.
Procesul de distilare fiind continuu, impune o buna etansare a intregii aparaturi, totusi se mai pot produce si scapari de
vapori, care pot forma cu aerul amestecuri explozive. Conductele si aparatele nu trebuie solicitate peste debitul normal,
deoarece se poate defecta regulatorul de borhot, se poate intrerupe scurgerea plamezii spre fundul coloanei din cauza presiunii
prea mari din coloana, patrunderea ei fiind in deflegmator si apoi in racitor.
Spirtul obtinut de la distilare cu o concentratie de 80 – 92% se depoziteaza in incaperi racoroase in care, temperatura
pe cat posibil sa nu depaseasca 10°C.
In rezervoarele care nu sunt complet umplute cu spirt se degajeaza vapori ce formeaza cu aerul amestecuri explozie.
Regulile si masurile de prevenire a incendiilor la asemenea rezervoare sunt similare depozitelor de benzina si se
refera in principal la: • asigurarea unei bune etanseitati la conducte si vane; • asigurarea unei perfecte curatenii; • inlaturarea
tuturor cauzelor care ar putea da nastere la un incendiu (foc deschis, fumat etc.); • construirea unor rezervoare de rezerva pentru
evacuarea spirtului in caz de incendiu sau de deteriorare a unui rezervor; • ingradirea depozitului; • construirea de instalatii de
stingere cu apa etc. (alcoolul diluat cu apa multa nu arde).
Rezervoarele cu vase de colectare a spirtului cu un continut mai mare de 70% din volum trebuie sa fie inchise etans si
prevazute cu dispozitive de aerisire, care sa impiedice producerea suprapresiunilor sau depresiunilor periculoase. Dispozitivele
de aerisire trebuie sa aiba aerisire in aer liber si sa fie protejate prin supape regulamentare, contra propagarii flacarilor sau a
exploziilor.
In cazul prevederilor rezervoarelor cu plutitor, deschiderile prin care se trec cablurile sau tijele vor fi bine etansate. In
aparatele de distilare si rectificare nu este admis sa nu depaseasca presiunea de 0,5 at, deoarece poate duce la deteriorarea
conductelor (la cuplari), permitand iesirea in aer a vaporilor de alcool.
Supravegherea atenta a functionarii intregii operatii constituie cheia inlaturarii tuturor defectiunilor. Atentia
trebuie indreptata spre sticlele de nivel, spre coloanele de fractionare spre ventile si conducte. In sectiile de distilare, rectificare
si deshidratare, ventilatie trebuie sa functioneze in bune conditiuni; vaporii de spirt fiind mai grei decat aerul, gurile de
absorbtie se monteaza la partea de jos.
Conductele de ventilatie nu trebuie sa prezinte coturi bruste, deoarce in asemenea cazuri aerul nu circula normal sau
aproape de loc, in coturi adunandu-se amestecuri de vapori de spirt si aer.
Toate deschiderile de ventilatie se construiesc si cabluri, trebuie bine etansate impotriva patrunderii vaporilor de spirt.
Pardoselile se construiesc din materiale incombustibile sau greu combustibile si astfel incat sa se poata inlatura
lichidele care se scurg, eliminarea lor facandu-se in exterior sau in incaperi alaturate fara pericol de incendiu. Instalatia de
iluminat si forta trebuie sa corespunda normativelor in vigoare, verificata si controlata pentru ca orice defectiune sa fie
inlaturata la timp.
In sectiile de distilare si rectificare nu este admisa instalarea de motoare electrice necorespunzatoare, intrerupatoare,
prize, iar corpurile de iluminat trebuie sa fie de tipul protejat contra exploziilor. Conductele de transportat abur vor fi bine
izolate termic; ele trebuie sa nu vina in contact cu elementele combustibile.
In fabricile de spirt nu este admis focul deschis, fumatul, incaltaminte cu cuie, sau sudarea fara respectarea regulilor
specifice.
Incarcarea, descarcarea spirtului in ambalaje si curatirea ambalajelor se va face cu multa atentie, folosindu-se aparate
si unelte din materiale neferoase. Spalatul se va face numai cu abur, la lumina zilei sau se folosesc lampi de siguranta.

4.Fabrici de zahar

In industria zaharului, datorita materiei prime si desfasurarii procesului tehnologic, in marea lui majoritate in mediul
umed, se pare ca nu ar exista pericol de incendiu.
Totusi pe timpul uscarii si depozitarii borhotului, precum si pe timpul ambalarii zaharului exista, in primul caz pericol
de incendiu, iar in cel de al doilea, pericol de explozie. Statistica arata ca in cadrul fabricilor de zahar cele mai multe incendii s-
au produs la uscatoriile si la magaziile de depozitare a borhotului.
In tamburii de uscare, aprinderea borhotului se poate produce din cauza depasirii temperaturii la care se executa
uscarea borhotului umed. In interiorul tamburului temperatura creste in urmatoarele cazuri: la oprirea functionarii tamburlui, la
introducerea in cantitati insuficiente a taiteilor umezi sau la intreruperea introducerii acestora. Resturile de taitei uscati, ramasi
in tambur se pot aprinde la reluarea procesului de uscare cu o cantitate insuficienta de taitei umezi.
In situatia folosirii instalatiilor de ardere in focarele din apropierea tamburelor de uscare, pericolul de incendiu creste.
In acest caz flacarile ar putea patrunde in tambur si la anumit grad de uscare a borhotului sa-l aprinda. In interiorul tamburului
pe conducta de introducere este posbil sa ramana taitei, care se usuca in timp si apoi se carbonizeaza transformandu-se in
carbune pirofor, un carbune activ foarte avind de oxigen; pericolul de incendiu creat de acest carbune creste in special la
depunerea lui pe lagarele incalzite. Acesti taitei carbonizati trebuie inlaturati la timp, odata cu curatirea interioara a tamburului
si conductei; de fapt curatirea se face automat odata cu rotirea tamburului.
In anumite situatii taiteii se supraincalzesc in tambur; de aceea ei trebuie sa fie transportati in magazie (depozit) dupa
cel putin 30 min.
Experientele executate pentru stabilirea gradului de aprindere a borhotului uscat au stabilit ca la 80°C acesta incepe sa
distile la 135°C se aprinde, iar la 250°C arderea se produce cu incandescenta.
Borhotul uscat iese din tambur cu o temperatura de circa 90 - 100°C. Depozitarea la o asemenea temperatura
favorizeaza procesul de autoaprindere. In depozit, borhotul trebuie sa ajunga la o temperatura de 25 - 30°C si acest lucru este
posibil numai daca exista un tambur de racire sau transportul de la tamburul de uscare pana la depozit, se face printr-un
transportor, pe o distanta destul de lunga pentru a asigura o racire corespunzatoare.
Procesul de uscare si de transportare a borhotului trebuie in permanenta supravegheat si controlat, pentru ca
temperatura si presiunea aerului sa nu fie depasite. In acest scop, uscatoriile noi din tara noastra sunt prevazute cu aparate de
masura si control de la distanta pentru temperatura si presiunea aerului, precum si cu instalatii de abur si apa pentru stingerea
incendiilor ce eventual s-ar declansa in tambur. Borhotul uscat depozitat nu este in afara pericolului de incendiu deoarece este
supus autoaprinderii de natura biologica.
Autoaprinderea borhotului este influentata de o serie de factori, dintre care se enumera: posibilitatea de acumulare intr-
un loc a caldurii datorita procesului biologic, efectul catalizator, gradul de umiditate, temperatura mediului inconjurator,
prezenta in masa borhotului a prafului, tendinta substantei combustibile spre autoaprindere.
La formarea cuiburilor de caldura din masa borhotului depozitat, o mare contributie o aduc taiteii supraincalziti sau in
stare de incandescenta, scapati sub acesta forma din tamburul de uscare. Factorii enuntati mai sus, ca si altii, ajuta inceperea
procesului de fermentatie datorita actiunii microorganismelor si ca urmare se produce un proces de autoincalizire, care trece in
autoaprindere daca nu se iau masuri de intrerupere.
Procesul de fermentatie, deci si cel de autoaincalzire nu poate avea loc daca: borhotul contine cel mult 10% apa; are
temperatura sub 30°C; nu se depoziteaza in grosimi mai mari de 10 – 12 m; se inlatura toate posibilitatile de patrundere a apei in
magazie prin acoperis si ferestre.
Temperatura critica care devine primejdioasa pentru autoaprindere este de 80°C. De fapt, la temperaturi mai mari de
60°C fenomenul de autoincalzire nu mai este rezultatul activitatii biologice a microorganismelor, ci al unei reactii chimice
specifice borhotului,ca urmare a prezentei simultane a aminoacizilor si a zaharurilor reductoare. Acest fenomen care poarta
numele de reactia „Maillard”, este insotit intotdeauna de ridicarea brusca a temperaturii. Prin descompunerea borhotului
depozitat, insotit de ruperi moleculare, se ajunge in cele din urma la formarea unor produsi carbonizati asemanatori cu cocsul.
Tinand seama ca borhotul de vrac depozitat in cantitati mari, se poate autoaprinde cu multa usurinta in anumite
conditii de umiditate, se impune ca la temperaturi de 40 – 50°C gramezile de borhot sa fie supravegheate in permanenta, iar
atunci cand temperatura este in crestere sa se determine cat mai exact pozitia cuiburilor de fermentare si borhotul din aceste
locuri sa se evacueze.
Magaziile de borhot trebuie prevazute cu instalatii de masurare a temperaturii, la diferite adancimi.
Pentru inlaturarea pericolului de incendiu la uscatoriile si magaziile de borhot este recomandabil ca acestea sa fie
corespunzatoare din punct de vedere constructiv, iar reglarea gazelor care intra in tambur sa se faca automat, in functie de
temperatura gazelor care ies din tambur si de cantitatea de borhot umed care intra in acestea.
Autoaprinderea borhotului in magazii se poate evita prin: respectarea spatiilor admisibile la depozitare si a inaltimii
vracului (10 – 12 m); respectarea gradului de umiditate (10 – 12%) si a temperaturii (25 – 30°C); controlul automat al
temperaturii si depistarea la timp a cuiburilor de fermentare (focare de autoaprindere); inlaturarea posibilitatilor de patrundere a
apei prin acoperis si ferestre si respectarea regulilor generale de prevenire si stingere a incendiilor.
Pe timpul transportului si asezarii borhotului in magazie trebuie sa se evite pe cat posibil formarea si imprastierea
prafului, in spatiul ramas liber. Este recomandabil sa se organizeze expedierea catre consumator a borhotului rezultat din
prelucrarea sfeclei, pentru a se evita supraincarcarea magaziilor.
Daca intr-o magazie se constata focare de autoincalzire, desfacerea si evacuarea acestora se vor face numai dupa ce in
prealabil s-au asigurat mijloace de stingere. Cele mai indicate substante stingatoare sunt pulberile stingatoare si bioxidul de
carbon. Folosirea apei nu este recomandabila deoarece taiteii de sfecla in contact cu apa isi maresc volumul (se umfla)
prezentand astfel pericolul pentru magazie.
In afara pericolului de aprindere, in fabricile de zahar exista si pericolul exploziei prafului de zahar.
In industria zaharului exista pericolul de explozie la sectiile de uscare a borhotului si la cele de zahar farin, atat in
decursul procesului tehnologic de uscare, maruntire si ambalare, cat si pe parcursul depozitarii si pastrarii lui, in special in
silozuri.
Granulele de dimensiuni de peste 0,25 mm nu sunt explozive. Granulele cu dimensiuni sub 0,2 mm, care reprezinta 1 –
30% dintr-un amestec de praf de zahar, se pot aprinde numai in cazul prezentei unei surse violente de aprindere. Energia unei
scantei cu o lungime de 4 mm nu este suficienta pentru a provoca o astfel de aprindere.
Granulele de zahar de peste 0,2 mm depuse pe instalatiile de transport sau pe peretii incaperilor nu favorizeaza
propagarea exploziei ci, dimpotriva, micsoreaza intr-o oarecare masura violenta acestuia.
Depunderile de praf se comporta la o aprindere primara violenta cu un nor omogen. Posibilitatea aparitiei explozieii in
lant apare numai la granule sub 0,25 mm si la concentratii minime de 30 g/m3.
In incaperile inguste, exploziile se propaga cu viteze de peste 200 m/s, presiunea de explozie pe pereti fiind relativ
redusa. In consecinta, deschiderile de decomprimare pe pereti sunt fara efect.
Pulberea cu dimensiuni sub 0,06 mm se considera ca prezentand pericol de explozie, indiferent de proportia granulelor
respective in amestecul de pulbere.
Linia inferioara de explozie a prafului de zahar este de 20 g/m3, dupa unele surse bibliografice 17,5 g/m3. La limita
superioara de explozie, practic, in fabricile de zahar nu se poate ajunge. Dupa unii cercetatori germani, ea are valoarea de 135
g/m3, iar dupa cei americani 262 g/m3.
Presiunea care se formeaza in urma exploziei amestecului de praf de zahar – aer este de 4 kgf/cm², ea crescand odata
cu finetea si cu marimea suprafetei specifice a particulelor de praf, iar temperatura de explozie de 540 – 645°C.
Explozia nu este posbila fara contactul amestecului exploziv cu o sursa de aprindere de o anumita capacitate termica.
Se considera ca sursa posibila de aprindere orice corp a carui temperatura depaseste 360°C. Din totalul incendiilor si exploziilor
din industria zaharului, 36% sunt provocate de scantei mecanice, scantei de la sudura si scurtcircuite.
Fenomenul de aprindere este influentat si de faptul ca prin incalzire la 135°C, zaharul se descompune treptat, iar daca
incalzirea este de durata, apare o pojghita de zahar topit, care se aprinde instantaneu, in cazul unei oxidari intense. In
consecinta, conductele de abur pot constitui surse de explozii chiar daca nu au temperaturi corespunzatoare punctului de
aprindere a zaharului.
Se mentioneaza posibilitatea initierii unei explozii datorita caldurii degajate in urma frecarii unor piese intre ele, fapt
confirmat de practica. Sarcinile electrice care se formeaza in urma frecarilor pot initia o explozie daca nu sunt conduse la
pamant pentru descarcare. Aceste sarcini, odata formate, se pot mentine pe suprafetele de frecare respective pana la o ora si
jumatate.
La contactul prafului de zahar cu piese supraincalzite se formeaza un fel de carbune piroforic, capabil, in anumite
conditii, sa aprinda amestecul de praf de zahar – aer.
Energia necesara pentru aprinderea pulberii de zahar variaza, in functie de granulatie si de alti parametri, intre 10 si 16
mj, ea fiind sub cea a scanteilor provocate de scurtcircuite. Pentru aprinderea prafului de zahar depus in straturi de catre
descarcarile electrostatice, este necesar un gradient de 60 kV/cm, iar a celui sub form a de nor – un gradient de minimum 10
kV/cm.
Praful de zahar depus in straturi prezinta pericol din doua considerente: pe de o parte, el poate izola sarcinile
electrostatice, formate in conducte, in masini etc., impiedicand conducerea electricitatii la pamant, iar pe de alta, cresterea
stratului de praf depus duce la dezvoltarea incendiului sau a exploziei, deoarece in acest caz exista posibilitatea alimentarii
incendiului cu o cantitate mai mare de praf. Praful de zahar, ridicat in atmosfera, face cu putinta producerea unei noi explozii
sau poate da nastere la o serie de explozii in lant.
In general, explozia amestecului de praf de zahar – aer deprinde de forma spatiului in care se afla amestecul, de
existenta sursei de formare a prafului, de distanta fata de sursa de aprindere si in mare masura, de energia sursei de aprindere.
Cand s-a ajuns la concentratia care reprezinta limita inferioara de explozie (20 g/m3), vizibilitatea este de 1 m, iar la 50
3
g/m lumina data de o lampa de 25 W nu mai poate fi vazuta clar de la distanta de 3 m.
Temperatura de autoaprindere a prafului de zahar este de 410°C.
Exploziile si incendiile de praf de zahar pot fi prevenite daca se iau masuri corespunzatoare. Astfel, in incaperile de
productie nu trebuie sa existe concentratii sau depuneri de praf care sa depaseasca limita inferioara de aprindere. Pentru a se
evita depunerile de praf pe transportoare, se recomanda evitarea ulizarii instalatiilor care functioneaza pe pricipiul impingerii,
cum sunt transportoarele elicoidale, instalatiile cu lanturi inecate si jgeaburile vibratoare. Pentru uscare se indica numai
instalatii care sa evite formarea de praf, cum sunt de exemplu, uscatoarele cu talere. Se prefera uscatoarele cu valturi netede in
locul celor riflate.
Capetele de predare intre transportoare trebuie prevazute cu instalatii de aspiratie. Aceasta recomandare se refera si la
instalatiile de cernere, la racitoare, uscatoare si masini de insacuit. Este necesar ca instalatiile de desprafuire sa fie conduse
centralizat, iar separatoarele de praf sa fie amenajate in incaperi speciale, separate de camerele de productie. Capacitatea
exhaustoarelor trebuie astfel calculata incat sa nu se depaseasca limita inferioara de aprindere.
Pentru incalzirea depozitelor se recomanda folosirea radiatoarelor netede.
Presiunea de explozie poate fi redusa daca sunt montate dechideri de decomprimare acoperite cu panouri usoare.
Amplasarea optima a deschiderilor de comprimare se va face in apropierea surselor de aprindere. Situatia cea mai nefavorabila
apare in cazul surselor de aprindere amplasate in mijlocul incaperilor. Amplasarea utilajelor pe langa pereti, in imediata
apropiere a suprafetelor de decomprimare, corespunde cerintelor de prevenire a exploziilor.
Pentru realizarea suprafetelor de decomprimare se poate utiliza sticla cu grosimea de maximum 3,2 mm. Se prefera, de
regula, geamurile rabatabile care se deschid la depasirea unei anumite presiuni.
Conform unor norme elaborate in strainatate, suprafetele de decomprimare se calculeaza tinandu-se seama de raportul
1 m²/24 m3.
In cazul incaperilor de beton armat usor, suprafata de decomprimare se calculeaza pe baza prevederilor normelor in
vigoare.
Pentru reducerea concentratiei de praf de zahar, din incaperi se folosesc instalatii de ventilatie prevazute cu
desprafuitoare umede. Viteza aerului din conductele de aspiratie trebuie sa fie de peste 10 m/s, pentru a nu genera depuneri de
praf de zahar. Se prefera instalatii locale independente, cu amplasarea colectoarelor de praf in incaperi separate, la nivelul cel
mai de sus al cladirilor si prevazute cu pereti antifoc si acoperis usor. Astfel apare pericolul ca explozia produsa sa se propage,
prin instalatia de ventilatie, de la o sectie la alta, fenomenul declansandu-se in lant.
Sectiile de zahar pudra se vor amplasa in incaperi izolate de restul fabricii, la ultimult etaj, si vor fi protejate cu
instalatii de ventilatie si de colectare a prafului. In acoperis, se prevad clapete de explozie sau deschideri de comprimare. La
aceste sectii instalatia de ventilatie trebuie pornita cu 15 min inainte de inceperea lucrului, urmand sa functioneze tot atata timp
si dupa terminarea lucrului. Daca nu este posibila evitarea elevatoarelor cu cupe, se recomanda masura de a se folosi cupe din
materiale plastice.
Chiar daca incaperile in care se degaja praf de zahar sunt prevazute cu instalatii de desprafuire, se indica curatirea
zilnica a dusumelelor, agregatelor si conductelor.
Pentru reducerea cantitatii de praf de zahar este necesar sa se ia masuri de inlaturare a formarii acestuia prin frecare,
proces influentat de calitatea cristalelor, umiditatea zaharului si de instalatiile de transport. Praful prezent intre cristale este usor
de antrenat de curentii de aer dupa uscare,generand aparitia unor nori de praf.
Cu cat zaharul este mai uscat, cu atat tinde mai mult sa se transforme in praf, in anumite conditii. In consecinta
umiditatea nu trebuie scazuta sub 0,02%. Se prefera folosirea de uscatoare tip talere, care genereaza cu 75% mai putin praf
decat cele de tip turn.
Silozurile trebuie astfel construite incat sa previna formarea de bolti sau cratere la umplere ori la golire. In caz de
necesitate, se umezeste zaharul din siloz pana la umiditati de 0,30 – 0,50%. In interiorul celulelor de siloz nu trebuie sa se
gaseasca dispozitive sau aparate care, in contact cu zaharul in cadere, sa provoace aparitia de scantei sau de sarcini
electrostatice.
5. Fabrici de ulei

In tara noastra, marea majoritate a materiei prime pentru fabricarea uleiului comestibil o constituie semintele de
floarea soarelui. Acestea se depoziteaza in silozuri compuse din celulele propriu-zise, turnul elevatoarelor cu aspiratoare
cascade si podul silozului, in care se gasesc transportoarele orizontale pentru repartizarea semintelor in celule. Cu toate
masurile care se iau pentru preintampinarea incendiilor, totusi se mai produc incendii,care in general au drept cauza
autoaprinderea.
In masa semintelor de floarea-soarelui se produc procese exoterme in stransa legatura cu transferul de apa si cu
reactiile chimice oxidative. In anumite puncte se degaja o mare cantitate de caldura. Aceasta nu se poate transmite in mediul
inconjurator atat din cauza bioxidului de carbon rezultat din reactia de oxidare a semintelor, cat si mai ales datorita slabei
conductibilitati termica variaza intre 0,12 – 0,20 kcal/m°h°C. Caldura produsa neputand fi evacuata, duce implicit la crearea
unor centre de autoincalzire. La aparitia si dezvoltarea centrelor de autoincalzire un rol insemnat il are si respiratia
microorganismelor, cum sunt bacteriile si mucegaiurile, la care se mai adauga prezenta impuritatilor si a daunatorilor, cum ar fi
de ex. insecte, soareci, sobolani etc. Distrugerea invelisului semintelor de catre daunatori, mai ales in centrele de autoincalzire,
fac posibilia scurgerea uleiului, accentuarea oxidarii si degajarea deci a unei mari cantitati de caldura.
Apa existenta in masa semintelor constituie unul din factorii esentiali ai aparitiei fenomenelor de autoincalzire si
autoapridere.
La aparitia autoincalzirii influenteaza si caldura solara in conditiile de depozitare a semintelor de floarea-soarelui, in
magazii. De cele mai multe ori cuiburile de autoincalzire apar, in stratul superior, in cel mai de jos sau lateral catre peretele
batut de soare.
Cazurile de autoincalzire apar cel mai frecvent toamna si primavara, din cauza ca se depoziteaza seminte umede,
rancede, nematurizate cu impuritati si fara a se exercita un control riguros si sistematic al temperaturii.
Pentru evitarea autoincalzirii se impun o serie de masuri in special pentru reducerea umiditatii semintelor. Semintele
de floarea soarelui trebuie sa fie bine uscate (coapte) inca de la recoltare. Inainte de introducerea in magazii este necesar sa fie
curatite de impuritati (buruieni, frunze, paie, nisip, pietricele, cioburi de sticla), precum si de corpuri metalice (saibe, cuie,
suruburi etc.).
Impuritatile de natura vegetala favorizeaza procesul de autoincalzire, iar corpurile metalice, prin provocarea de scantei
mecanice, pe timpul operatiilor de curatire a semintelor pot initia explozii de amestecuri de praf-aer.
Uscarea semintelor de floarea-soarelui se poate realiza prin folosirea diferitelor tipuri de uscatoare, insa temperatura
nu trebuie sa fie ridicata; in general nu trebuie sa depaseasca 180°C. Uscatoarele tip tambur trebuie bine supravegheate pe
timpul functionarii pentru a se evita carbonizarea sau aprinderea semintelor datorita particulelor incandescente de combustibil
sau a temperaturii ridicate a agentului termic. In lipsa uscatoarelor este necesar sa se faca ventilarea semintelor sau in cel mai
rau caz, prefirarea lor.
Umiditatea care nu influenteaza buna depozitare a semintelor este cea de 8 – 9%. Si in acest caz trebuie sa se execute
controlul permanent al temperaturii, pentru a nu depasi 25°C.
Pentru unele seminte, cum ar fi cele de ricin sau de bumbac, nu se recomanda de a se pastra in silozuri celulare,
doarece sub actiunea greutatii proprii s-ar strivi.
Pe timpul functionarii instalatiilor de transport se degaja foarte mult praf; snecurile si elevatoarele se pot bloca din
cauza supraincalzirii sau a unor defectiuni avand drept urmare puternice frecari pe saibe (patinari), cu mari degajari de caldura.
La prelucrarea semintelor impuritatile pot provoca ruperea pieselor de la masini si o uzura accentuata a acestora.
Pe timpul decojirii semintelor de floarea soarelui se degaja foarte mult praf, care formeaza cu aerul amestecuri
explozive.
Pericolul de incendiu exista si la prajitoare, deoarece se lucreaza la temperaturi ridicate. In sectia de prese, panzele si
filtrele imbibate in ulei si lasate in contact cu aerul se autoaprind.
Incendiile mari pot fi provocate de: • caldura degajata pe timpul frecarilor puternice in lagare; • scurtcircuite, scantei
sau flame electrice, cauzate de suprasarcini sau datorita exploatarii si intretinerii nerationale a instalatiilor electrice; • scantei
mecanice produse la izbiri, loviri, ale corpurilor feroase intre ele sau de alte corpuri tari (unelte, incaltaminte cu cuie etc.); •
focul deschis (flacara, tigara, chibrituri etc.).
Pentru evitarea incendiilor trebuie luate o serie de masuri de prevenire. Astfel la instalatia de curatire a semintelor de
floarea-soarelui, separatorul preliminar si cel definitiv se prevad cu magneti si electromagneti, asezati pe fundul zgeaburilor pe
care curg semintele. Magnetii si electromagnetii se prevad si la masinile de decojit si valturi, pentru culegerea eventualelor
corpuri feroase scapate de la instalatiile de curatire.
Masinile separatoare de impuritati, elevatoarele pentru transportul semintelor, cantarele automate se prevad cu
aspiratoare de praf (guri de adsorbtie). Sacii filtrelor se curata periodic si automat; curatirea de praf a suprafetelor filtrelor se
face prin scuturarea sacilor si prin suflarea in acelasi timp cu aer a tesaturii, in directia opusa functionarii normale.
Ciclonul si colectorul de praf se curata la timp si cu multa grija.
Conductele de transport seminte de floarea-soarelui, inainte si dupa filtre se prevad cu obturatoare cu inchidere
automata, pentru limitarea propagarii incendiilor. Supravegherea si exploatarea a mijloacelor de transport si curatirea florii-
soarelui constituie o masura eficienta, care inlatura multe cazuri de incendiu.
Supapele pentru indepartarea amestecului si a cojii si suvegheaza permanent pentru a nu se infunda.
La orice zgomot anormal si la o debalansare a masinilor, acestea se opresc imediat, pentru a se inlatura cauzele. Cojile
semintelor de floarea-soarelui trebuie depozitate departe de constructii, recomandandu-se folosirea lor in diferite scopuri, pe
masura evacuarii din sectia de productie.
La prajitoare este necesara montarea unor instalatii de racire sau de inundare cu abur (in caz de incendiu).
Pastrarea curateniei in jurul benzii rulante care transporta amestecul de prajitoare si supravegherea functionarii ei
inlatura multe inceputuri de incendiu.
Panzele de filtru, imediat dupa incetarea lucrului, se sufla cu aer si se spala; spalarea si uscarea trebuie sa se faca in
camere destinate special acestui scop.
Intr-o fabrica de ulei sectia extractie prezinta un accentuat pericol de incendiu si acesta datorita folosirii benzii de
extractie. Vaporii de benzina pot forma in orice moment amestecuri explozive, destul de periculoase daca nu se iau masuri
corespunzatoare de prevenire.
In procesul rafinarii se folosesc acidul sulfuric, acidul clorhidric si o serie de reactivi speciali, iar acolo unde albirea se
face pe cale chimica, se folosesc peroxizi.
Srotul ca de altfel si turtele din piesele mecanice, prezinta tendinta spre autoaprindere. Fenomenul de autoaprindere
apare datorita autoincalzirii ce are loc in masa materialului ca urmare a continutului de ulei si a actiunii diferitelor bacterii si
ciuperci. Autoaprinderea turtelor si srotului este influentata de mai multi factori care se enumera: posibilitatea de acumulare a
caldurii in anumite centre din masa materialului, caldura rezultata in urma transformarii materiei si a actiunii
microorganismelor; gradul de umiditate; temperatura mediului inconjurator; timpul de depozitare etc.
La turtele oleagenoase procesul de autoaprindere incepe la 70 - 90°C.
In sectia de extractie nu se admite, la descarcarea extractoarelor, folosirea lopetilor din metale feroase; se
intrebuinteaza lopeti din lemn, alama, aluminiu sau alte materiale neferoase.
Pentru a se evita producerea unor rabufniri sau a exploziilor, inainte de a se descarca extractorul, evacuarea gazelor se
face prin orificiul de descarcare.
Garnitura de la usa de descarcare a extractoarelor se unge cu grafit, pentru a se asigura o buna etansare.
Scurgerile de benzina pe la imbinari, robinete trebuie inlaturate imediat ce se produc. Sectia de extractie se prevede cu
o instalatie de stingere cu abur.
Srotul se tine in extractor pana ce aburul din el elimina toata benzina; pentru aceasta se cere o atentie si o constiicioasa
supraveghere a procesului de fabricatie.
Snecul de transportat srotul se verifica permanent, pentru a se inlatura frecarile, caldura si eventualele scantei.
Srotul trebuie bine racit, inainte de depozitare pe un timp mai indelungat. Racirea cu apa pana la cel putin 40°C se
poate face, fie prin stropire cu apa pe tot timpul transportarii din sectie in depozit fara a depasi o umiditate de 4 – 6%, fie prin
depozitare in straturi foarte subtiri.
Pentru evacuarea prafului si a vaporilor de benzina se construiesc instalatii de ventilatie adecvate si independente,
agregatele de ventilatie montandu-se in exterior ca de altfel si prizele de curent electric.
Iluminatul electric sa se faca din exterior, iar motoarele electrice vor fi de tipul sigur contra exploziilor. Lampile
portative se folosesc numai in cazuri speciale, alimentate din exterior la 12 V.
In sectia de extractie se recomanda folosirea pompelor actionate cu abur.
In secita de rafinare este necesar un control permanent al tuturor aparatelor care lucreaza sub presiune. Aparatele de
rafinare se prevad cu conducte si ventile pentru evacuarea uleiului in caz de incendiu.
Pe langa unele fabrici de ulei functioneaza si sectia de solidificare (hidrogenare). De obicei, hidrogenul folosit la
solidificare se obtine pe cale electrolitica. Folosirea hidrogenului in procesul de fabricatie prezinta un accentuat pericol de
explozie, deoarece formeaza cu aerul amestecuri explozive, urmate de incendii.
Acest lucru este posibil ori de cate ori se produc scapari de gaze pe conducte, la robinete sau la aparatul de solidificare.
Hidrogenul se aprinde usor in contact cu o flacara si se autoarprinde la o termperatura de 570°C el formeaza cu aerul
amestecuri explozive intre 4 si 74%.
Pentru inlaturarea pericolului de incendiu in sectiile de hidrogenare este necesar sa se asigure etansarea perfecta a
tuturor conductelor prin care circula hidrogenul. In spatiile unde sunt posibile scapari de hidrogen trebuie sa functioneze
instalatii de ventilatie, absorbtia facandu-se la partea cea mai ridicata a incaperii.
In cazul folosirii ventilatiei mecanice, ventilatoarele vor avea carcasa sau rotorul din materiale neferoase.
Aparatura electrica trebuie sa fie de tip antiexploziv. Utilajele si conductele prin care circula hidrogenul, aburul si
uleiul vor fi legate la pamant, pentru scurgerea electricitatii statice. Actionarea utilajelor se vca face cu motoare antiexplozive si
numai prin intermediul curelelor de transmisie de tip antistatic.
Conductele de gaze vor fi asezate in mod obligatoriu la distante de 0,80 m, fata de sursele de caludura. Ele vor fi
prevazute cu manometre si supape de siguranta, legate la returul de hidrogen la sursa sau pentru elibererea in atmosfera.
Procesul tehnologic trebuie condus cu o deosebita atentie in limitele parametrilor optimi stabiliti, urmarindu-se in
permanenta starea autoclavei de hidrogenare pentru a se evita o explozie.
La oprirea fabricatiei pentru reparatii tehnice trebuie indepartat hidrogenul din aparatura sectiei de autoclave, prin
suflarea cu aer sau gaze inerte. Repunerea in functie se va face periodic numai dupa ce conductele in care urmeaza sa se
introduca hidrogenul vor fi tinute sub vacuum timp de 0,5 h. In sectia de hidrogenare scaparile de hidrogen din conducte sau
diferite utilaje se vor depista cu solutie de sapun si se vor face periodic determinari de concentratie a gazelor periculoase.
Reguli generale de prevenirea incendiilor ca: interzicerea folosirii focului deschis, a fumatului, sau a executarii unor
lucrari care produc scantei, trebuie respectate cu cea mai mare strictete.
Personalul sectiei va purta incaltaminte cu talpa de cauciuc.
6. Instalatii frigorifice

Procesul tehnologic se refera, in general, la producerea frigului artificial, uneori pana la – 30°C si chiar - 40°C si in
continuare la conservarea prin frig a diferitelor produse alimentare. Pare paradoxal ca la asemenea temperaturi scazute
instalatiile frigorifice sa prezinte pericol de incendiu. Este aproape de necrezut ca de la congelare sa se ajunga la topire si
aceasta dintr-o cauza oarecare, care de cele mai multe ori apare si in urma unor neglijente omenesti.
Pericolul de incendiu si explozie este generat de existenta materialelor izolante de natura combustibila si de
inflamabilitatea unora dintre agentii frigorifici. La aceste materiale si substante se mai adauga si produsele alimentare
combustibile depozitate in cantitati mari cum sunt grasimile, carnea etc.
Ca materiale izolante se folosesc pluta, pluta bituminizata Asko (pentru pardoseli), rumegusul de lemn si in ultimul
timp placile de polistiren expandat.
O caracteristica a acestor materiale este arderea mocnita, cu mare degajare de fum, care creeaza mari dificultati in
stabilirea focarului si in interventie. Astfel de incendii, uneori, se descopera cu intarziere.
Pluta ca si celelalte materiale folosite ca izolatie se pot aprinde de la orice sursa de aprindere. Pluta bituminoasa incepe
sa se inmoaie la 120°C, iar la 200°C degaja produsi volatili, la 250°C se descompune termic, iar la 350°C arde cu flacara.
Polistirenul expandat se aprinde usor chiar si de la un chibrit, arde rapid, cu fum negru gras, iar prin topire formeaza
picaturi care continua sa arda, contribuind astfel la propagarea incendiului. Polistirenul expandat arde cu o viteza mult mai mare
decat a celui obisnuit.
Arzand, de exemplu, 160 g polistiren sub forma de placi, intr-o incapere cu un volum de 70 m3 se produce atata fum
incat se pierde complet vizibilitatea. Comparativ, la aceeasi cantitate de brad se dezvolta un fum deabia perceptibil.
Formarea unei cantitati asa de mari de fum prezinta un mare pericol pe timpul incendiului.
Indiferent de natura ei izolatia combustibila creeaza un accentuat pericol de incendiu.
Pe timpul manipularilor in antrepozite cad pe pardoseala diferite firimituri de carne in special seu, uneori si grasimi
care se imbiba in asfalt, in asa masura incat este practic imposibil sa fie indepartate. Pe asemenea pardoseli, incendiul se
propaga mai repede, iar fumul, abundent si inecacios, devine insuportabil.
O instalatie frigorifica incumba si agenti frigorifici. In prezent ca agenti frigorifici sunt utilizati peste 30 compusi
chimici, dar numai circa 10 au o larga utilizare. Cei mai intrebuintati sunt amoniacul, clorura de metil, bioxidul de carbon,
bioxidul de sulf si in ultimul timp freonii (freon 12, freon 22, ca cei mai intrebuintati).
Cu toate ca printre conditiile impuse agentilor frigorifici figureaza si acela de a nu fi nocivi si inflamabili, pana in
prezent nu s-a ajuns inca la aceste deziderate.
Amoniacul prezinta pericol de incendiu si explozie. Ca agent frigorific, amoniacul continua sa fie preponderent in
instalatiile frigorifice, date fiind cantitatile sale. Intr-o situatie refrigirenta de capacitate mijlocie se gaseste o cantitate de 3000 –
3500 kg amoniac, iar pentru pierderile normale prin scapari de vapori este necesara complectarea a 40 –50 kg amoniac in
fiecare luna.
Amoniacul ataca cuprul si aliajele sale; de asemenea bronzul si alama. In aer se autoaprinde la 651°C, dar in continuare
amoniacul arde destul de greu. In amestec cu aerul si in concentratie de 16 – 25% amoniacul formeaza amestecuri explozive.
Explozia produsa nu se poate compara din punctul de vedere al presiunii de explozie, al efectelor dinamice, de
exemplu cu cea a unui amestec de acetilena-aer.
Totusi este neintemeiata parerea unor care considera amoniacul ca pe o substanta fara pericol de incendiu si explozie.
In instalatiile frigorifice amoniacul este mentinut la o suprapresiune relativ ridicata (la 30°C aproximativ 11 at).
In caz de avarie a instalatiei, amoniacul se poate scurge relativ usor si aduna in aerul inconjurator in concentratii
ridicate. Fiind mai usor ca aerul se acumuleaza in partea de sus a incaperii.
Datorita insa mirosului sau intrepator scurgerile prin neetanseitati se pot depista la timp.
Scurgerile prin conducte se pot produce datorita unei pozitati, din cauza sudurii sau lipiturilor executate
necorespunzator.
Scurgeri de amoniac mai pot avea loc si la compresoare, din lipsa de etansare corespunzatoare a axului si a diferitelor
piese ale compresorului.
Clorura de metil, datorita faptului ca se lucreaza la presiuni relativ reduse, este unul dintre cei mai utilizati
agenti frigorifici, in instalatiile frigorifice mici automatizate.
Scaparile de clorura de metil in cantitati mici, de obicei, nu pot fi detectare dupa miros.
Clorura de metil in amestec cu aerul in proportie de 8 – 19,7% devine exploziva.
In instalatiile frigorifice exista multe masini si aparate electrice la care se pot produce defectiuni urmate de scantei si in
anumite conditii chiar si de incendii. De asemenea, se gasesc cabluri de forta si automatizare, pozate pe anumite trasee
(pasarele, tuneluri etc.) orizontale si verticale, care din diferite motive se pot scurtcircuita.
Defectiuni se pot produce si la aparatele de protectie in special la contactorul cu releu termic. De asemenea si la
automatele de protectie defectiunile in anumite conditii, pot genera incendii (arderea bobinei electrocmagnetice, arderea
releelor etc.).
La electromotoarele cu colector si perii se pot produce scurtcircuite intre lamele colectorului, ca si la bobina.
Pentru asigurarea securitatii depozitelor frigorifice impotriva incendiilor sunt necesare de masuri constructive si de
exploatare.
Urmarile incendiilor declansate la unele instalatii frigorifice precum si greutatile aparute la stingerea lor, au facut pe
specialisti sa dea cateva noi solutii constructive in ideea asigurarii unei interventii mai operative. Asa, de ex., ar fi nevoie ca
boxele sa fie prevazute cu usi care sa dea in exterior. Daca acest lucru nu este posibil s-ar putea prevedea goluri in pereti,
obturate cu panouri sau zidite cu anumite materiale care la nevoie sa fie usor dislocate. Parte de zid construita din umplutura ar
putea fi prevazute de exemplu cu o foaie de tabla la partea interioara si cu carlig la cea exterioara pentru a putea fi smulsa cu
ajutorul unui cablu tras de o masina.
In unele tari se remarca tendinta inlocuirii izolatiei combustibile cu sticla spumoasa. Acest material deosebit de durabil
si rezistent se poate folosi pentru pereti si pardoseala.
Pardoseala mai trebuie indeplineasca si alte conditii si anume, sa fie rezistenta la sarcinile dinamice, sa nu fie
alunecoasa si sa permita o curatenie usoara.
Pentru inlaturarea pericolului de incendiu generat de agentii frigorifici este necesara o rationala exploatare a instalatiei.
Agentul frigorific, de exemplu, nu trebuie sa atace metalele folosit in instalatie, pentru ca altfel se produc scapari de
vapori sau lichid.
Pericolul de explozie al agentului frigorific sa fie pe cat posibil redus, iar efectul toxic sau daunator asupra
organismului uman sa fie cat mai neinsemnat.
De asemenea, este necesara stabilirea cat mai usoara a defectelor de etansare din instalatia aflata in exploatare.
Remedierea neetanseitatilor consta in detectarea si repararea defectului, refacerea vacuumului in instalatie si reincarcarea ca
agentul frigorific respectiv, operatii care trebuie facute numai in ateliere si stati speciale de incarcare.
Buteliile cu agenti frigorifici, neceasare complectarii incarcaturii instalatiei, se vor tine la un loc ferit de incalizare
(sursa de caldura) si in mod special de foc deschis.
Este complet interzis ca in timpul incarcarii agregatului sa se incalzeasca butelia cu flacara, indiferent de sursa ei,
deoarece apare pericolul de explozie.
Pentru incarcare in bune conditii butelia se va introduce intr-un vas cu apa calda si anume in perioada in care
compresorul aspira.
Uleiul folosit in mod curent in instalatiile frigorifice trebuie sa aiba punctul de autoaprindere in jurul a 160 - 180°C,
aceasta pentru a nu transforma compresorul masinii frigorifice in motor cu explozie.
Pentru evitarea scaparilor de agenti frigorifici din compresor este absoluta nevoie de o perfecta etansare a axului
compresorului, care trebuie realizata cu ajutorul unei presetupe cu inel de grafit.
Automatizarea masurarii anumitor parametrii tehnologici si a semnalizarii asigura si evitarea unor surprize generatoare
de incendii.
O astfel de instalatie indeplineste operatii ca: reglare automata si indicarea nivelului de amoniac, semnalizarea optica
si acustica a depasirii limitelor admise la temperaturi, presiuni si nivele in diferite puncte ale instalatiei, reglarea automata a
temperaturilor, semnalizarea lipsei de ungere la compresoare, semnalizarea optica si acustica a ramanerii din neglijenta a unui
om in camera frigorifica.
Incaperile instaltiilor frigorifice care folosesc agenti frigorifici inflamabili trebuie bine aerisite, in care scop se prevad
sisteme de ventilatie corespunzatoare.

Capitolul XV

Prevenirea incendiilor in transporturi

1. Garaje

In garajele pentru au