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Indice:
Capitulo I: Introducción.
1. Definición.
2. Costos por corrosión
3. Ingeniería de corrosión.
4. La corrosión a nuestro alrededor.
5. Ambiente.
6. Daño por corrosión.
7. Clasificación de la corrosión.
1. Introducción.
2. Expresiones de velocidad de corrosión.
3. Electroquímica.
4. Termodinámica.
5. Cinética.
6. Efectos ambientales.
7. Aspectos metalúrgicos.
1. Corrosión uniforme.
2. Corrosión galvánica.
3. Corrosión por esquicios.
4. Picaduras.
5. Corrosión intergranular.
6. Ataque selectivo.
7. Corrosión-erosión.
8. Corrosión bajo esfuerzos.
9. Daño por hidrógeno.
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Capitulo V: Materiales.
1. Conceptos de metalurgia.
2. Aceros al carbono y baja aleación.
3. Hierros vaciados.
4. Aceros inoxidables.
5. Aleaciones de cobre.
6. Aleaciones base níquel.
7. Aluminio y sus aleaciones.
8. Titanio.
9. Bronces.
10. Latones.
Selección de materiales.
Alteración del ambiente.
Diseño.
Protección anódica y catódica.
Recubrimientos.
Inhibidores.
Consideraciones económicas.
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CAPITULO I: INTRODUCCIÓN.
Vivimos en una civilización basada en el metal(1), por lo que se requiere que dichos
metales sean estables en nuestra atmósfera terrestre y que estén en uso durante varios
años.
Sin embargo sabemos que los cosas no son así. Los metales se degradan
inexorablemente con el tiempo, de muy diversas maneras, dejan de ser funcionales,
perdiendo sus propiedades decorativas o mecánicas. Algunos simplemente se disuelven
en su totalidad en el medio que los envuelve.
Las definiciones (a) y (b) se prefieren, ya que en ellas se involucran cerámicos, plásticos,
cauchos y otros materiales no metálicos. Por ejemplo la deterioración de una pintura por
exposición a la luz solar o agentes químicos, el ataque de un metal por otro metal pero
fundido, se consideran daños por corrosión. En algunos casos la corrosión ha sido
restringida para metales solamente.
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1.2 Costos por corrosión.
El costo anual por corrosión y por protección contra la corrosión en los Estados Unidos, se
estima en 8 billones de dólares ($8,000,000,000). Estos altos costos son menos
sorpresivos cuando tomamos en cuenta a la corrosión, con diferentes grados de
severidad. Por ejemplo, una planta gasta 2 millones de dólares al año para pintar las
estructuras de acero y prevenir su oxidación. Una compañía química destina más de
400,000 dólares por año para mantenimiento por corrosión en una planta que produce
ácido sulfúrico, aún que las condiciones de corrosión no se consideren severas.
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1.4 La corrosión a nuestro alrededor.
Si observamos las tuberías de una casa vieja, se puede detectar que la corrosión esta
presente, principalmente aquellas tuberías que son de acero tanto negro como
galvanizado, y que se encuentran expuestas al medio ambiente, particularmente en las
uniones donde el galvanizado se ha perdido, o en las uniones en donde alguna válvula de
cobre a causado corrosión en las áreas adyacentes.
Los utensilios de cocina, que están brillosos y limpios, en las orillas o esquicios se pueden
encontrar picaduras así como oxidación en las líneas de escurrimiento del agua.
La apariencia verde en los acabados de cobre de las iglesias o en las estatuas de bronce,
se desarrollan como efecto de la corrosión.
Los metales expuestos al agua de mar se corroen rápidamente, tal como los cascos de
los barcos, los pilotes de las puentes y plataformas, equipos expuestos a agua dulce, así
como en otros ambientes de alta conductividad.
Los anteriores son solo algunos ejemplos de los lugares en donde nos podemos encontrar
la corrosión.
1.5 Ambiente.
Prácticamente todos los ambientes son corrosivos en algún grado(2). Algunos ejemplos
son el aire y la humedad; agua salada, dulce y de manantial; atmósferas urbanas, rurales
e industriales; vapores y otros gases tales como cloruro, amoniaco, sulfuro de hidrógeno,
dióxido de azufre y productos de combustión; ácidos minerales tales como clorhídrico,
sulfúrico y nítrico; ácidos orgánicos como nafténico, acético y fórmico; álcalis; sólidos;
solventes; aceites vegetales y del petróleo; y una gran variedad de productos alimenticios.
En general los materiales inorgánicos son más corrosivos que los orgánicos. Por ejemplo
en la industria petrolera se debe más al cloruro de sodio, azufre, ácido clorhídrico y ácido
sulfúrico y agua, mas que por crudo, nafta o gasolina.
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1.6 Daños por corrosión.
La corrosión provoca daños que nos causan serios problemas, sin embargo la corrosión
es benéfica y deseable en ciertos casos. Algunos ejemplos son el maquinado químico el
cual es usado en materiales aeroespaciales y otras aplicaciones, en donde el exceso de
material es atacado con algún ácido para eliminarlo. El anodizado del aluminio es otro
ejemplo del uso de la corrosión para obtener mejor calidad de superficie y excelente
apariencia, además que protege la superficie de la corrosión.
2.1 Introducción.
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Fig. 2.1 Factores que afectan la selección de un material ingenieril
Para poder llevar a cabo una comparación entre los materiales, acerca de su resistencia a
la corrosión, se requiere de unidades adecuadas, para medir la velocidad de corrosión. La
velocidad de corrosión se ha expresado de diferentes maneras en la literatura, algunos
ejemplos se presentan en la tabla 1 (tabla 2.1 ).
Expresión Comentario
Miligramos por decímetro cuadrado por día Bueno - Pero las expresiones no nos dan
Gramos por decímetro cuadrado por día una relación de penetración
Gramos por centímetro cuadrado por hora
Gramos por metro cuadrado por hora
Gramos por pulgada cuadrada por hora
Moles por centímetro cuadrado por hora
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Las siguientes cuatro expresiones, las cuales incluyen penetración en pulgadas por año,
pulgadas por mes, milímetros por año y milésimas de pulgada por año, expresan
directamente la resistencia a la corrosión en términos de la penetración. Las unidades que
se utilizan preferentemente son las milésimas de pulgada por año, ya que la gran mayoría
de los materiales de mayor uso presentan velocidades de corrosión de entre 1 y 200
milésimas por año. De esta manera, utilizando estas unidades, es posible presentar los
datos de velocidad de corrosión utilizando números cortos y evitando decimales.
Mpy=534W/(DAT) (1)
2.3 Electroquímica.
Considere la reacción del hierro en ácido sulfúrico, para formar sulfato de ferros o;
Esta reacción es electroquímica por naturaleza, por lo que es regido por la velocidad de
un proceso anódico:
Fe → Fe+2 + 2e - (2.2)
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De esta manera, cualquier proceso electroquímico tiene una corriente eléctrica
equivalente I en ampers dado por:
I = Fη (2.4)
Dm = IM/F (2.5)
La unidades de mayor familiaridad para los ingenieros de corrosión, son I en µA/cm 2, por
lo que la ecuación (2.4) se escribe:
Nótese que el ion cloruro no se involucra en la reacción, esta ecuación puede escribirse
en una forma simplificada:
Como se muestra en esta reacción, el zinc reacciona con los iones hidrógeno de la
solución ácida para formar iones zinc e hidrógeno gas. Examinando la reacción anterior,
se puede observar que el zinc se oxida para formar iones zinc, y los iones hidróge no se
reducen para formar hidrógeno gas. De esta manera, la ecuación (2.9) puede dividirse en
dos reacciones, la reacción de oxidación del zinc, y la reacción de reducción del
hidrógeno:
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Una reacción de oxidación o anódica se caracteriza por un aumento en la valencia o una
producción de electrones. Una disminución en la carga de valencia o consumo de
electrones, significa una reacción de reducción o catódica. Las ecuaciones (2.10) y (2.11)
son reacciones parciales, ambas ocurren simultáneamente y a la misma velocidad en la
superficie del metal, si esto no sucediera así, entonces el metal se cargaría
eléctricamente, lo cual es claramente imposible. De aquí se deriva una de las reglas más
importantes de los principios básicos de la corrosión: durante la corrosión metálica, la
velocidad de oxidación es igual a la velocidad de reducción (en términos de producción y
consumo de electrones).
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Aun que a primera vista, esto proceso parece ser diferente al del zinc, comparando el
proceso parcial de oxidación y reducción indicado en las reacciones (2.8) , (2.12) y (2.13),
se aprecia que son similares. Todas involucran la reducción del ion hidrógeno y difieren
solamente en sus reacciones anódicas o de oxidación:
Zn à Zn+2 + 2e (2.14)
Fe à Fe+2 + 2e (2.15)
Al à Al+3 + 3e (2.16)
Mà M+ n + ne (2.17)
Ag à Ag+ + e (2.18)
Zn à Zn+2 + 2e (2.19)
Al à Al+3 + 3e (2.20)
En cada caso, el número de electrones que se produce es igual a la valencia del ion.
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La evolución de hidrógeno es la reacción catódica más común cuando el medio es ácido.
Reducción de oxígeno es común cuando una solución acuosa en contacto con aire es
capaz de producir esta reacción. La reducción del ion metálico y la depositación metálica
son reacciones menos comunes y se encuentran en procesos químicos de vapor. Todas
las reacciones anteriores son similares, ya que consumen electrones.
Las reacciones parciales anteriores pueden utilizarse para interpretar virtualmente todos
los problemas de corrosión. Por ejemplo considere que pasa cuando se sumerge fierro en
agua o agua salada y esta expuesto a la atmósfera. Ocurre la corrosión, y la reacción
anódica es:
Zn à Zn+2 + 2e (2.31)
Cu+2 + 2e à Cu (2.32)
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Durante la corrosión, ocurre más de una reacción de oxidación y de reducción. Cuando
una aleación se corroe, sus componentes metálicos entran en solución como sus iones
respectivos. Más importante, puede llevarse a cabo más de una reacción de reducción
durante la corrosión. Por ejemplo considere la reacción del zinc en ácido clorhídrico
aireado; aquí son posibles dos reacciones catódicas: la evolución del hidrógeno y la
reducción del oxígeno. Este ejemplo se ilustra en la figura 2.4. En la superficie del zinc
existen dos reacciones que consumen electrones. Dado que las velocidades de oxidación
y reducción deben ser iguales, cuando se incrementa la velocidad se incrementa la
velocidad a la que el zinc entra en solución. Debido a lo anterior, las soluciones ácidas
que contienen oxígeno disuelto son más corrosivas que las soluciones ácidas libres de
oxígeno.
E = a + b log I (2.33)
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La ecuación de Tafel ha sido confirmada experimentalmente mediante una gran variedad
de reacciones anódicas y catódicas individuales. Las constantes a y b pueden predecirse
teóricamente mediante diferentes mecanismos. Para nuestros propósitos, la pendiente de
Tafel b≡de/dlogI, se considera una cantidad experimental característica de un proceso
anódico particular (ba) o una catódica en particular (bc ), y no una cantidad teórica
calculada a partir de la reacción modelo.
2.3.2.2 Polarización.
La velocidad de una reacción electroquímica esta limitada por factores de variación físicos
y químicos. De esta manera, se dice que una reacción electroquím ica se polariza o se
retarda por estos factores. La polarización puede dividirse en dos tipos: por activación y
por concentración.
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La polarización por concentración se refiere a las reacciones electroquímicas las cuales
están controladas por la difusión en el electrólito. Este mecanismo se ilustra en la figura
2.6 para el caso de la evolución de hidrógeno. Aquí el número de iones hidrógeno en
solución es pequeño, y la velocidad de reducción esta controlada por la difusión de los
iones hidrógeno hacia la superficie del metal. Nótese que en este proceso la velocidad de
reducción esta controlada por el proceso que ocurre en el seno de la solución más que en
la superficie del metal.
2.3.2.3 Pasividad.
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La pasividad, aun que es difícil definir, puede ser descrita cuantitativamente mediante la
caracterización del comportamiento de metales que presentan este fenómeno. Primero,
considere el comportamiento de lo que se llama un metal normal, esto es, un metal que
no presenta los efectos de pasividad. En la figura 2.7 se ilustra el comportamiento de este
metal. Asumamos ahora que tenemos un metal inmerso en una solución ácida libre de
aire, la cual tiene un poder oxidante correspondiente al punto A y una velocidad de
corrosión correspondiente a este punto. Si el poder oxidante de esta solución se
incrementa, es decir, se adiciona oxígeno o iones férricos, la velocidad de corrosión se
incrementa rápidamente. La velocidad de corrosión del metal se incrementa a medida que
se incrementa el poder oxidante de la solución. Este incremento en la velocidad es
exponencial y se comporta como una línea cuando se gráfica en escala semilogarítmica
como se ve en la figura 2.7. El poder oxidante de la solución se controla tanto por el
poder oxidante específico de los reactivos como por su concentración.
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Fig. 2.8 Características de corrosión de un metal activo – pasivo
en función del poder de la solución oxidizadora
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Tabla 2.2 Potenciales de oxidación-reducción estándar.
25 oC, voltios, con respecto a electrodo normal de hidrógeno.
Au = Au+3 + 3e +1.498
O2 + 4H+ + 4e = 2H2O +1.229
Pt = Pt +2 + 2e +1.2
Pd = Pd +2 + 2e +0.987
Ag = Ag+ + e +0.799
Hg = Hg +2 + 2e +0.788
Fe+3 + e = Fe+3 +0.771
O2 + 2H2O + 4e = 4OH- +0.401
Cu = Cu+2 + 2e +0.337
Sn+4 + 2e = Sn+2 +0.15
2H+ + 2e = H2 0.000
Pb = Pb +2 + 2e -0.126
Sn = Sn +2 + 2e -0.136
Ni = Ni +2 + 2e -0.250
Co = Co+2 + 2e -0.277
Cd = Cd+2 + 2e -0.403
Fe = Fe +2 + 2e -0.440
Cr = Cr +3 + 3e -0.744
Zn = Zn + 2 + 2e -0.763
Al = Al+3 + 3e -1.662
Mg = Mg +2 + 2e -2.363
Na = Na + + e -2.714
K = K+ + e -2.925
Como se discutió anteriormente, existe una relación definida entre el cambio de energía
libre y el potencial de celda de una reacción electroquímica. En muchos casos, la
magnitud actual de los cambios de energía libre tiene relativamente poca importancia para
aplicaciones en corrosión. El factor más importante es el signo del cambio de la energía
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libre para una reacción dada, el signo indica si la reacción es o no espontánea. De esta
manera, aunque la ecuación No. 2.34 forma las bases de los cálculos termodinámicos, no
es muy común utilizarla para estudios de fenómenos de corrosión. Sin embargo, de esta
ecuación se deriva una regla simple para predecir la dirección espontánea de cualquier
reacción electroquímica. Esta regla es: en cualquier reacción electroquímica, la media
celda más negativa o activa tiende a oxidarse, y la más positiva o noble tiende a ser
reducida.
Es importante notar que las discusiones anteriores se refieren a sistemas con una
actividad de uno.
Los usos principales de estos diagramas son: (1) predicción de la dirección espontánea
de la reacción, (2) estimar la composición de los productos de corrosión y (3) predecir los
cambios ambientales con los cuales se prevendrá o reducirá los daños por corrosión.
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Los diagramas potencial-pH están sujetos a las mismas limitaciones de cualquier cálculo
termodinámico. Estos diagramas representan las condiciones de equilibrio y nunca deben
ser utilizados para predecir la velocidad de las reacciones.
2.5.5 Pasividad.
25
volumen de óxido nitroso (figura 2.23c). Ocurre un efecto similar si el hierro se introduce
directamente en ácido nítrico diluido.
Las figura 2.23b y 2.23c ilustran el fenómeno de pasividad. Ambos sistemas son
idénticos solo que en uno el hierro esta inerte, mientras que en el otro se corroe a una
velocidad extremadamente rápida. La diferencia en velocidades es del orden de 100,000
a 1. En la figura 2.23b se considera que el hierro esta en estado pasivo, en la figura
2.23c el hierro esta en un estado llamado activo.
Los experimentos descritos anteriormente, y otros tantos más, indican que la pasividad es
el resultado de una película superficial. Se estima que esta película tiene un espesor
aproximado de 30 amstrong o menos, y contiene una cantidad considerable de gua de
hidratación, y es extremadamente delicada y sujeta a cambios por medios mecánicos en
el ambiente corrosivo. Los estudios electroquímicos que se han realizado durante los
pasados 15 años se han obtenido significantes desarrollos en el campo de la corrosión
basados en el conocimiento de la pasividad. Estos estudios no dan una información
concerniente a la naturaleza de la capa pasiva.
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El hierro, el cromo, el níquel, titanio y aleaciones conteniendo cantidades considerables
de estos elementos presentan transiciones activo-pasivo. Existen otros metales que
presentan este comportamiento, pero para propósitos de este curso nos abocaremos solo
a materiales que tienen aplicación estructural. La figura 2.24 ilustra esquemáticamente el
comportamiento típico de un metal activo-pasivo.
La figura 2.24 muestra información de gran utilidad. Primero, provee el método para
definir pasividad; un metal a aleación pasiva es aquel que demuestra la curva de la “S”
como se presenta en esta figura (el titanio es una excepción, ya que no posee una región
transpasiva), también ilustra la disminución en la velocidad de disolución, la cual
acompaña la transición activo-pasivo. Esta disminución en la velocidad de disolución justo
arriba del potencial primario pasivo, es el resultado de la formación de una capa
protectora en este punto. La región transpasiva, donde la velocidad de disolución se
incrementa de nuevo con un incremento de potencial, aparentemente es debido a la
destrucción de la capa pasiva a potenciales muy positivos.
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La figura 2.25 ilustra el efecto que tiene el incremento de temperatura y la concentración
de ácido, en el comportamiento de un metal activo-pasivo. Tanto el incremento de
temperatura como el de iones hidrógeno tienden a aumentar la densidad de corriente
anódica crítica y generalmente tienen un efecto relativamente pequeño en el potencial
pasivo primario y velocidad de disolución pasiva.
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En el caso 1 existe solamente un punto de intersección estable, el punto A, el cual esta en
la región activa y se observa una alta velocidad de corrosión. El caso 1 es característico
del titanio inmerso en ácido sulfúrico o clorhídrico diluidos y libres de aire. Bajo estas
condiciones el titanio se corroe rápidamente y no puede pasivarse.
En el caso 3 solamente existe un punto estable, el punto E de la región pasiva. Para tal
sistema, el metal o aleación se pasivará espontáneamente y permanecerá pasivo. El
sistema no puede ser activo y siempre demostrará una velocidad de corrosión muy baja.
El sistema representado en este caso es típico de aceros inoxidables y titanio inmersas en
soluciones ácidas que contienen oxidantes tales como sales férricas u oxígeno disuelto, y
también el fierro inmerso en ácido nítrico concentrado.
Desde el punto de vista ingenieril, el caso 3 es el más deseable. Este sistema se pasivará
espontáneamente y la corrosión se llevará a cabo muy lentamente. Aún que en el caso 2
es posible el estado pasivo, este estado en particular no es deseable; aún más, es el
menos deseable de los tres casos, dado que se puede llevar a cabo una transición
inesperada del estado pasivo al activo como resultado de un daño superficial o factores
similares que pudiesen acelerar el daño por corrosión.
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Fig 2.27 Efectos de los oxidizadores y el aire en la relación de corrosión
Los efectos de la velocidad del medio en cuanto a la velocidad de corrosión, como los
efectos de la adición de oxidantes, son complejos y dependen de las características del
metal y el ambiente al cual están expuestos. La figura 2.28 presenta las observaciones
típicas cuando se la velocidad de la solución o la agitación. Para procesos de corrosión
que están controlados por polarización por activación, la agitación y la velocidad y la
agitación no tienen efecto en la velocidad de corrosión como se ilustra en la curva B.
Si el proceso de corrosión está bajo control de difusión catódica, entonces la agitación
incrementa la velocidad de corrosión como se presenta en la curva A sección 1. Este
efecto generalmente ocurre cuando se encuentra presente un oxidante en pequeñas
cantidades, como es el caso del oxígeno disuelto en ácidos o agua.
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Fig. 2.28 Efecto de la velocidad en la relación de corrosión
31
Fig. 2.29 Efecto de la temperatura en la relación de corrosión
32
Fig. 2.30 Efecto de la concentración corrosiva en la relación de corrosión
Sin embargo, cuando la concentración del ácido se incrementa hasta un punto específico,
la velocidad de corrosión llega a un máximo y después disminuye. Esto se debe a que a
muy altas concentraciones de ácido la ionización se reduce; es por esto que muchos de
los ácidos comunes como el sulfúrico, acético, fluorhídrico y otros, son virtualmente
inertes cuando se encuentran en estado puro o a una concentración del 100% y a
temperaturas moderadas.
Note que el efecto del par galvánico en este ejemplo es virtualmente idéntico al efecto de
adicionar un oxidante al medio corrosivo en ambos casos la velocidad de consumo de
electrones se incrementa y provoca que aumente la velocidad de disolución del metal.
Debe tenerse en cuenta que el efecto del par galvánico no siempre aumenta la velocidad
de corrosión de un metal, en ocasiones la disminuye.
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Fig. 2.31 Reacción electroquímica que ocurre en un par galvanico
de zinc y platino
Los metales y las aleaciones son sólidos cristalinos, esto es, que los átomos se
encuentran arreglados de una manera regular. Los tres arreglos cristalinos más comunes
en los metales se presentan en la figura 2.32. El hierro y el acero tienen una estructura
cúbica centrada en el cuerpo (bbc), los aceros inoxidables austeníticos son cúbicos
centrados en las caras (fcc) y el magnesio posee una estructura de red hexagonal
compacta. Las propiedades de los metales difieren de otros solidos cristalinos tales como
los cerámicos y las sales químicas; los metales son dúctiles (pueden ser deformados
plásticamente sin fracturarse) y son buenos conductores del calor y la electricidad. Estas
propiedades resultan de la unión no direccional de los metales, es decir, cada átomo se
une a muchos de sus vecinos, de esta manera las estructuras cristalinas son simples y
compactas, como se muestra en la figura 2.32.
34
Cuando un metal solidifica, los átomos, los cuales están distribuidos aleatoriamente en el
estado líquido, se van arreglando por si mismos para formar una estructura cristalina. Sin
embargo, el ordenamiento inicia en algunos puntos del líquido, y al crecer se forman
cristales o “granos”. Cuando el metal ha solidificado totalmente, habrá numerosas
regiones entre cada grano, estas regiones se llaman “límite de grano”. La figura 2.33
presenta un límite de grano en una esquema de dos dimensiones. En la figura 2.33 se
puede observar que la configuración más estable del metal es la red cristalina en
particular, o sea el grano. A causa de esto los límites de grano se atacan más fácilmente
que los granos cuando el metal se expone a un ambiente corrosivo.
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Las aleaciones son mezclas de dos o más metales, y existen dos clases de ellas, siendo
estas las homogéneas y las heterogéneas. Las homogéneas son soluciones sólidas, esto
es que los componentes son completamente solubles uno en el otro y el material
resultante tiene solamente una fase. Las aleaciones heterogéneas tienen dos o más fases
separadas. Los componentes de estas aleaciones no son completamente solubles y
existen como fases separadas. La composición y estructura de estas aleaciones no son
uniformes, la figura 2.35 presenta una estructura de un acero bajo carbono, el carbono se
combina con algo del hierro para formar carbura de hierro, el cual aparece generalmente
en forma laminar.
Cada tipo de aleación tiene ventajas y desventajas, las soluciones homogéneas son
generalmente más dúctiles y tienen menor resistencia que las heterogéneas.
Las aleaciones se comportan muy similar que las soluciones acuosas, algunas sustancias
pueden ser disueltas mientras que otras son insolubles. La solubilidad generalmente se
incrementa rápidamente con el incremento de la temperatura. Por ejemplo el carburo de
hierro es completamente soluble en hierro a alta temperatura. Puede ocurrir la
precipitación de una fase de soluciones sólidas sobresaturadas tal como en las soluciones
líquidas. Como se mencionó anteriormente, los límites de grano son áreas de alta
energía, por lo que existe precipitación frecuente en ellos.
Otros factores que determinan la diferencia entre los metales y aleaciones son químicos,
metalúrgicos o mecánicos; ejemplos de esto son impurezas como óxidos y otras
inclusiones, cascarilla de laminación, orientación de los granos, dislocaciones, diferencias
en composición de la microestructura, precipitación de fases, esfuerzos localizados. Los
metales entre más puros sean, tendrán una mayor resistencia a la corrosión. La siguiente
tabla muestra el efecto de la pureza del aluminio con respecto a la resistencia a la
corrosión
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CAPITULO III: FORMAS DE CORROSIÓN .
Es conveniente clasificar la corrosión por la forma en que se manifiesta, la base para esta
clasificación es la apariencia del metal corroído. Cada forma puede ser identificada solo
por mera inspección visual. En muchos casos el ojo humano es suficiente, pero en
algunas ocasiones se requiere de magnificación. A través de una cuidadosa inspección
visual del elemento corroído, puede obtenerse información valiosa para la solución del
problema. La inspección visual debe realizarse antes de que se limpie la muestra.
Los mecanismos de corrosión que se discuten aquí son particulares pero todos ellos
están más o menos relacionados. La lista es arbitraria pero cubre prácticamente todas las
fallas y problemas por corrosión. El orden en que se presentan no va de acuerdo a su
importancia.
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El ataque uniforme o general, representa el mecanismo de mayor destrucción de metal en
base a tonelaje. Esta forma de corrosión, sin embargo no tiene una gran importancia
desde el punto de vista técnico, ya que la vida de los equipos puede ser estimada con una
cierta exactitud, mediante ensayos comparativos. La corrosión uniforme puede reducirse
por (1) materiales apropiados, incluyendo recubrimientos (2) inhibidores o (3) protección
catódica.
Cuando dos metales están inmersos en una solución o medio corrosivo, existe una
diferencia de potencial; si estos metales se ponen en contacto (o conectados
eléctricamente), esta diferencia de potencial produce flujo de electrones entre ellos. La
corrosión en el metal menos resistente aumenta, y en el más resistente disminuye,
comparado con el comportamiento que presentan cuando no están conectados. El metal
menos resistente se convierte en anódico y el más resistente en catódico. El cátodo o
metal catódico se corroe muy lentamente o, en ocasiones no sufre daño por corrosión.
Debido a las corrientes eléctricas ya a los diferentes metales involucrados, esta forma de
corrosión se llama galvánico o de dos metales. Es una corrosión electroquímica, pero se
puede utilizar también el término de efecto de diferentes metales para propósitos de
claridad.
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3.2.1 Serie galvánica y fuerza electromotriz (FEM).
En la realidad, los pares galvánicos entre metales en equilibrio con sus iones rara vez
ocurre. Como se mencionó anteriormente, muchos de los efectos de la corrosión
galvánica resultan de la conexión eléctrica de dos metales que se corroen. También, dado
que muchos de los materiales utilizados en ingeniería son aleaciones, los pares
galvánicos generalmente incluyen una (o más) aleaciones metálicas. Bajo estas
condiciones, los series galvánicas que se presentan en la tabla 3.2 se basan en medidas
de potenciales y ensayos de corrosión galvánica en agua de mar no contaminada llevados
a cabo por The International Nickel Company at Harbor Island, N.C. Debido a variaciones
entre los ensayos, se indican las posiciones relativas de los ensayos más que sus
potenciales. Idealmente se requiere obtener series similares para metales y aleaciones en
todos los ambientes y a varias temperaturas, pero este requiere de un número infinito de
ensayos.
El potencial generado por una celda galvánica, consistiendo de metales diferentes, puede
variar con el tiempo. El potencial generado causa un flujo de corriente y la corrosión
ocurre en electrodo anódico. A medida que la corrosión avanza, los productos de la
reacción o productos de corrosión pueden acumularse cerca del ánodo o del cátodo o de
ambos, lo cual reduce la velocidad de corrosión.
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Tabla 3.1 Series estandar de metales EMF
Au-Au+3 +1.498
Pt-Pt-2 +1.2
Pd-Pd+2 +0.987
Ag-Ag+ +0.799
Hg-Hg 2+2 +0.788
Noble o Catódico Cu-Cu+2 +0.337
H2-H + 0.000
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Tabla 3.2 Series galvánicas de algunos Metales Comerciales y Aleaciones en Agua de
Mar.
Platino
Oro
Grafito
Titanio
Noble o Catódico Plata
Soldadura de Plata
Iconel (activo)
Níquel (activo)
Estaño
Plomo
Soldaduras Plomo-Estaño
Ni-Resist
Acero Inoxidable al Cromo, 13% Cr (activo)
Hierros vaciados
Acero o Hierro
Noble o Catódico
Aluminio 2024 (5.4 Cu-1.5 Mg-0.6 Mn)
Cadmio
Aluminio comercialmente puro (1100)
Zinc
Magnesio y sus aleaciones
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En la corrosión galvánica, generalmente predomina la polarización de la reacción de
reducción (polarización catódica). De esta manera, el grado de polarización catódica y su
efectividad varían con respecto a los diferentes metales y aleaciones, por lo que es
necesario tener conocimiento de algo de las características de la polarización, antes de
predecir el grado de corrosión galvánica de un par dado. Por ejemplo, el titanio es muy
noble (presenta excelente resistencia a la corrosión) en agua de mar, más aún, la
corrosión galvánica en metales menos resistentes cuando forman par galvánico con el
titanio, generalmente no se acelera mucho o es mucho menos de lo que se espera. La
razón es que el titanio se polariza catódicamente muy fácil en agua de mar.
Tabla 3.3 Pérdida en peso del acero cuando se encuentra formando par con el zinc, y
cuando no forma par.
No par Par
Ambiente
Zinc Acero Zinc Acero
0.05 M MgSO4 0.00 -0.04 -0.05 +0.02
0.05 M Na2SO4 -0.17 -0.15 -0.48 +0.01
0.05 M NaCl -0.15 -0.15 -0.44 +0.01
0.005 M NaCl -0.06 -0.10 -0.13 +0.02
42
3.2.3 Efecto de la distancia.
La corrosión acelerada debida a los efectos galvánicos es usualmente más grande cerca
de la unión, el ataque disminuye a medida que se incrementa la distancia desde la unión.
La distancia afectada depende de la conductividad de la solución. Ésta es obvio cuando
se consideran la trayectoria de la corriente que fluye y la resistencia de los circuitos. La
corrosión galvánica se reconoce fácilmente por el ataque localizado cerca de las uniones.
Otro factor importante en la corrosión galvánica es el efecto del área o la relación de las
áreas anódicas y catódicas. Una relación de área desfavorable consiste de un cátodo
largo y un ánodo pequeño. Para un flujo de corriente dado en la celda, la densidad de la
corriente es más grande para el electrodo pequeño que para uno grande.
La corrosión de un área anódica puede ser de 100 o 1000 veces más grande que si las
áreas anódicas y catódicas fueran de igual medida. La figura 3.3 muestra dos ejemplos
del efecto del área. Las muestras son placas de cobre y acero remachadas, las cuales
fueron expuestas al agua de mar por 15 meses al mismo tiempo. A la izquierda está la
placa de acero con remaches de cobre; a la derecha se encuentra la placa de cobre con
remaches de acero. El cobre es el más noble o más resistente al agua de mar. La placa
de acero en la muestra de la izquierda está un poco corroída, pero existe una unión
fuerte. La muestra de la derecha tiene una relación de área desfavorable, y los
remaches de acero están completamente corroídos. El tipo o intensidad de ataque es
más grande en la muestra con remaches de acero dado que el área catódica de cobre es
grande con relación al ánodo.
Fig. 3.3
43
La omisión de un principio tan simple como el anterior, casi siempre resulta en costosas
fallas. Por ejemplo, una planta instaló cientos de tanques en un programa de expansión.
Muchos de los tanques fueron hechos de acero ordinario y completamente recubiertos en
el interior con una pintura horneada fenólica. Las soluciones manejadas fueron sólo un
poco corrosivas al acero, pero la contaminación del producto fue de mayor consideración.
El recubrimiento en el fondo fue dañado también debido a un abuso mecánico,
requiriéndose de mantenimiento. Para superar esta situación, el fondo de los tanques
nuevos fueron hechos de un acero ligero y cubiertos con acero inoxidable 18-8. La
cubierta y las paredes fueron hechas de acero, con las paredes unidas al fondo inoxidable
mediante soldadura como se ilustrada en la figura 3.4. El acero fue recubierto con la
misma pintura fenólica, cubriendo sólo una pequeña porción de acero inoxidable a lo largo
de la unión.
Pocos meses después del arranque de la nueva planta, los tanques com enzaron a fallar
debido a la perforación en las paredes. Muchos de los hoyos fueron localizados en una
banda de 2 pulgadas que se encuentra arriba de la soldadura como se muestra en la
figura 3.4. Algunos de estos tanques de acero se han encontrado fuera de problemas en
un periodo de 10 a 20 años hasta que la corrosión fue de interés.
44
Se solicito al distribuidor que se hiciera nuevamente el recubrimiento, el cual sería más
costoso que el trabajo original, ya que se tendría que remover el recubrimiento fenólico
adherente con un soplador de chorro de arena, pero la falla de cualquier manera ocurrirá
rápido.
8. Instalar un tercer metal que sea anódico para ambos metales en el contacto
galvánico.
45
que el zinc, algunas veces no es recomendable como un recubrimiento porque es
catódico al acero. Cuando existen perforaciones en un recubrimiento del estaño en
acero, la corrosión se acelera por la acción galvánica. El magnesio es casi siempre
conectado a ductos subterráneos de acero para suprimir su corrosión. La protección
catódica se obtiene también por corriente impresa a través de un ánodo inerte.
Algunos ejemplos de depósitos los cuales pueden producir corrosión por esquicios son
depósitos de arena, polvo, productos de corrosión, y otros sólidos. El depósito actúa como
una cubierta y crea una sistema con condiciones especiales debajo de ella. El depósito
también puede ser un producto de corrosión permeable. La figura 40 muestra la corrosión
por esquicios de un serpentín de calentamiento de plata pura después de unas pocas horas
de operación. Los sólidos en suspensión o solución tienden a depositarse sobre la superficie
del calentador. Esto fue lo que sucedió en este caso, causando la corrosión que se muestra
en la figura. La película de plata en el tanque que
contiene el serpentín no mostró ataque debido a que no se formaron depósitos sobre esta
película.
46
Fig. 3.5 Corrosión por esquicios de una junta de acero inoxidable
El contacto entre las superficies metálicas y no metálicas puede causar corrosión por
esquicios como en el caso de una junta. La madera, los plásticos, el hule, vidrio,
concreto, asbestos y cera son ejemplos de materiales que pueden causar éste tipo de
corrosión.
La figura 3.5 es un buen ejemplo de corrosión por esquicios en una interface de una junta
de acero inoxidable. El interior de la tubería está corroída. Los aceros inoxidables son
particularmente susceptibles al ataque por esquicios. Por ejemplo, una hoja de acero
inoxidable 18-8 puede cortarse si se le coloca una liga de hule alrededor y se sumerge en
agua de mar. El ataque por esquicios empieza y progresa en el área donde el metal y el
hule están en contacto.
Para funcionar como un sitio de corrosión, una hendidura debe ser lo suficientemente
ancha para permitir que el líquido entre, pero lo suficientemente estrecha para mantener
una zona estancada. Por ésta razón, la corrosión por esquicios ocurre generalmente en
aberturas con un ancho menor a unas pocas milésimas de pulgada. Raramente ocurre
en ranuras o muescas más amplias (1/8 pulgada).
47
3.3.2 Mecanismo.
Hasta hace poco se creía que la corrosión por esquicios resultaba simplemente de
diferencias en las concentraciones de iones metálicos y oxígeno entre la hendidura y sus
alrededores. Consecuentemente, el término de “celda de concentración de corrosión” ha
sido utilizado para describir esta forma de ataque. Estudios más recientes han demostrado
que aunque existen diferencias en las concentraciones de iones metálicos y oxígeno durante
la corrosión por esquicios, ésta no es su causa principal.
Para ilustrar el mecanismo básico de corrosión por esquicios, considere una sección de
una placa ribeteada del metal M (acero o fierro) sumergido en agua de mar aireada (pH 7)
como se muestra en la figura 3.6. La reacción global involucra la disolución del metal M y
la reducción del oxígeno a iones hidróxido. De tal modo que la reacción queda como
sigue:
Oxidación: M → M+ + e (3.1)
48
Fig. 3.7 Estado posterior de corrosión por esquicios.
Esto causa un incremento en la concentración del cloruro metálico dentro del esquicio, el
cual se hidroliza en presencia de agua; excepto para los metales alcalinos (sodio y
potasio):
La ecuación 52 muestra que una solución acuosa de un cloruro metálico típico se disocia
dentro de un hidróxido insoluble y libera un ácido. Por razones que todavía no se
entienden bien, los iones cloruro e hidrógeno aceleran las velocidades de disolución de la
mayoría de los metales y aleaciones (ec. 3.1). Ambos están presentes en las hendiduras
como un resultado de la migración e hidrólisis; consecuentemente la velocidad de
disolución de M se incrementa como se indica en la figura 3.10. Este incremento en la
disolución incrementa también la migración, y el resultado es un proceso autocatalítico o
que se acelera rápidamente. Se ha observado que el fluido dentro de los esquicios
expuesto a soluciones neutras diluidas de cloruro de sodio, contiene de 3 a 10 veces más
cloruros que el resto de la solución, y que posee un pH de 2 a 3. A medida que la
corrosión dentro de los esquicios se incrementa, la velocidad de reducción de oxígeno
sobre las superficies adyacentes también se incrementa como se muestra en la figura
3.7. De éste modo se protegen catódicamente las superficies externas, y durante la
corrosión por esquicios el ataque se encuentra localizado dentro de áreas encerradas,
mientras que el resto de la superficie permanece con poco o ningún daño.
49
presenta un período largo de incubación asociado con el ataque en el esquicio. Algunas
veces se requieren de 6 meses a un año antes de que comience un ataque. Sin
embargo, una vez que se ha iniciado, procede con una velocidad que se incrementa
constantemente.
Los metales o aleaciones cuya resistencia a la corrosión depende de la formación de
películas de óxidos o capas pasivadoras, son particularmente susceptibles a la corrosión
por esquicios. Estas películas se destruyen debido a las altas concentraciones de iones
cloruro o hidrógeno, y la velocidad de disolución se incrementa marcadamente.
5. De ser posible eliminar los sólidos en suspensión antes de que entren en el proceso.
50
Se ha observado que éste tipo de corrosión ocurre sobre superficies de acero, magnesio y
aluminio cubiertas por estaño, plata, oro, fosfatos, esmaltes y lacas. También se ha
observado en los papeles recubiertos con una película de aluminio, que ocurre corrosión
filiforme en la interfase entre el papel y el aluminio.
Bajo películas superficiales transparentes, el ataque aparece como una red de colas de
productos de corrosión. Los filamentos están formados por una cabeza activa y una cola
café-rojiza de producto de corrosión como se indica en la figura 3.8. Los filamentos tienen
un espesor de 1/10 de pulgada o menos, y la corrosión ocurre sólo en la cabeza del
filamento. El color verde-azulado de la cabeza activa es el color característico de los iones
de fierro, y la coloración café rojiza de la cola inactiva se debe a la presencia de oxido
férrico u oxido férrico hidratado.
La interacción entre los filamentos de la corrosión es más interesante (ver figura 3.9). Los
filamentos se inician en los ejes y tienden a moverse en línea recta. Los filamentos no
cruzan colas inactivas de otros filamentos. Como se ilustra en A, una vez que un filamento
de corrosión ha topado con la parte inactiva de otro, tiende a reflejarse. Si un filamento
que está creciendo activamente choca con la parte inactiva de otro filamento a un ángulo
de 90 grados, puede volverse inactivo, o más frecuentemente, partirse en dos nuevos
filamentos, reflejándose cada uno de ellos a un ángulo de aproximadamente 45 grados
como se muestra en B. Las cabezas activas de dos filamentos pueden unirse para formar
un nuevo filamento si es que llegan a aproximarse oblicuamente entre ellas (C). Quizá la
forma más interesante de interacción es la que se ilustra en D, que ocurre cuando los
filamentos no pueden cruzar las colas inactivas, y entonces frecuentemente quedan
atrapados entre redes de los mismos y “mueren” a medida que el espacio para
51
desplazarse se vuelve más pequeño. Algunos ejemplos de esto se encuentran en las
superficies de las latas que han sido expuestas a la humedad de la atmósfera.
52
Tabla 3.4 Efecto de la humedad sobre corrosión filiforme de un acero esmaltado
Mediante estudios microscópicos se ha demostrado que existe una correlación muy baja
entre la formación de los filamentos y la estructura metalúrgica. Los filamentos tienden
seguir las marcas grinding y la dirección del pulido.
3.3.4.1 Mecanismo.
53
Fig. 3.10 Sección transversal de un filamento de corrosión sobre una
superficie de acero.
3.3.4.2 Prevención.
La corrosión por picadura es una forma de ataque estrictamente localizado que ocasiona
que se formen hoyos en el metal. El diámetro de éstos hoyos puede ser pequeño o
grande, pero en la mayoría de los casos son relativamente pequeños. Las picaduras
algunas veces están aisladas, o tan cerca las unas de las otras que la superficie luce
como si estuviera rugosa. Generalmente una picadura debe describirse como una cavidad
u hoyo con un diámetro superficial igual o menor que su profundidad.
Esta es una de las formas de corrosión más destructivas e insidiosas. Este tipo de
corrosión ocasiona que los equipos fallen debido a que presentan perforaciones aún y
cuando la pérdida en peso de la estructura sea baja. Con frecuencia es difícil detectar
picaduras debido a su tamaño tan pequeño, y a que casi siempre están cubiertas con
productos de corrosión. Además, es difícil medir y comparar cuantitativamente la
extensión de las picaduras debido a la variación en sus profundidades y el número de
picaduras que pueden existir en condiciones similares. La corrosión por picaduras es
difícil de predecir con pruebas de laboratorio. Algunas veces se requieren grandes
54
períodos de tiempo (hasta meses o un año), para que se manifiesten en servicio real. La
corrosión por picaduras es particularmente “viciosa”, debido a que es una forma intensa y
localizada de corrosión, y las fallas se presentan casi siempre repentinamente.
55
La corrosión por picaduras generalmente requiere de un período de iniciación largo antes
de que las sean visibles. Este período puede durar desde meses hasta años,
dependiendo del metal y del medio corrosivo. Sin embargo, una vez iniciada, una picadura
penetra el metal con una velocidad que se incrementa constantemente. Además, las
picaduras tienden a socavar o minar la superficie a medida que crecen. Este aspecto se
ilustra en la figura 3.13, en donde se muestra una sección magnificada de un tubo de
acero inoxidable 16% Cr (tipo 430), el cual falló debido a un pequeño agujero causado por
goteo.
Fig. 3.12 Picadura de una tubería de cobre usada para agua potable.
56
La picadura puede ser considerada como un estado intermedio entre la corrosión general
y una completa resistencia a la corrosión. Esto se muestra en el diagrama de la figura
3.14. La muestra A no presenta ataque. La muestra C presenta disolución o eliminación
uniforme del metal sobre la superficie completamente expuesta. La corrosión intensa por
picadura ocurre sobre la muestra B. Esta situación puede demostrarse fácilmente si se
exponen tres muestras d i énticas de acero inoxidable 18-8 a una solución de cloruro
férrico, y se incrementa la concentración y/o la temperatura como se muestra en la Fig.
3.17. Las soluciones muy diluidas, o frías no producen ataque como se observa en A (en
un período corto de tiempo), pero una solución fuerte de cloruro férrico disuelve la
muestra C. Riggs, Sudbury y Hutchinson observaron éste mismo comportamiento en sus
experimentos sobre el estudio de los efectos de una presión de oxígeno y pH altos sobre
la corrosión del acero en una solución de NaCl 5%. La figura 3.15 muestra que a medida
que se incrementa el pH, la corrosión progresa desde una estado de corrosión general
hasta una corrosión localizada por picaduras. Empezando en un pH de 4, las picaduras
están cubiertas por una capa de productos de corrosión. A un pH de 12 los productos de
corrosión toman una forma tubular inusual y las velocidades de corrosión son de 17,000
mpy en el fondo de los tubos. El mecanismo de éste efecto se discute en la siguiente
sección.
57
Fig. 3.15 Corrosión del acero después de 24 horas en una solución de NaCl 5% y
500 lb/in 2 de presión de oxígeno.
3.4.2 Naturaleza Autocatalítica de la Corrosión por Picaduras.
Una corrosión por picadura es un tipo único de reacción anódica. Este es un proceso
autocatalítico. Esto es, el proceso de corrosión dentro de la picadura produce condiciones
las cuales son estimulantes y necesarias para que la actividad de las picaduras sea
contínua. Esto se ilustra esquemáticamente en la figura 3.16. Aquí el metal M se está
picando por la presencia de una solución aireada de Cloruro de sodio. La disolución
rápida ocurre dentro de la picadura, mientras se lleva a cabo la reducción de oxígeno
sobre las superficies adyacentes. Este proceso es autoestimulante y auto propagante. La
disolución rápida del metal dentro de la picadura tiende a producir un exceso de carga
positiva en ésta área, ocasionando la migración de los iones cloruro para mantener la
electroneutralidad. De éste modo, en la picadura existe una alta concentración de MCl y,
una alta concentración de iones hidrógeno como resultado de la hidrólisis ( Ec. 3.3).
Tanto los iones hidrogeno como cloruro estimulan la disolución de la mayoría de los
metales y aleaciones, y aceleran con el tiempo al proceso completo. Debido a que la
solubilidad del oxígeno es prácticamente cero en soluciones concentradas, no ocurre una
reducción de oxígeno dentro de la picadura. La reducción catódica del oxígeno sobre la
superficie adyacente a la picadura tiende a reprimir la corrosión. En éste sentido, las
picaduras protegen catódicamente al resto de la superficie del metal.
Fig. 3.16 Proceso autocatalítico que ocurre dentro de una picadura por corrosión.
Aunque la figura 3.16 indica como crece una picadura a través de la autoestimuilación,
esto nos sugiere como se inicia éste proceso. Evans y sus colaboradores han indicado
mediante sus estudios como ésta situación puede conducir al inicio de la picadura.
Considere una pieza de metal M que no presenta hoyos o picaduras, y que se encuentra
inmersa en una solución aireada de cloruro de sodio. Si, por cualquier razón, la velocidad
de disolución del metal es momentáneamente alta en un punto en particular, los iones
cloruro tenderán a emigrar hacia éste punto. Este cambio tiende a producir condiciones
58
que son favorables para una disolución rápida posterior en éste punto, debido a que los
cloruros estimulan la disolución del metal.
Las picaduras con productos de corrosión tubular que se muestra en la figura 3.15 crecen
por un mecanismo similar al que se describió antes. En la figura 3.17 indica el
mecanismo propuesto por Riggs, Sudbury y Hutchinson.
59
En la interface entre la picadura y la superficie adyacente se forma hidróxido de fierro
debido a la interacción entre los OH- producidos por la reacción catódica y los productos
de corrosión de la picadura. Estos productos son oxidados posteriormente por el oxígeno
disuelto en la solución, y formas otros óxidos como Fe(OH) 3, Fe3O4, etc. Este círculo de
herrumbre crece en forma de tubo como se muestra en la figura 53. Los óxidos que
forman el tubo fueron identificados por rayos X.
Al comparar las figuras 3.17 y 3.16 se observa que el mecanismo de crecimiento de las
picaduras es virtualmente idéntico al de corrosión por esquicios. Esta similitud ha orillado
a los investigadores a concluir que la picadura es realmente un caso especial de corrosión
por esquicios. Esta visión tiene algunos méritos, debido a que todos los sistemas que
muestran ataque por picadura son particularmente susceptibles a la corrosión por
esquicios (por ejemplo acero inoxidable en agua de mar o cloruro férrico). Sin embargo,
esto no siempre ocurre en el sentido inverso, muchos sistemas que muestran ataque por
esquicios no sufren picadura sobre superficies expuestas libremente. Al parecer la
corrosión por picaduras, aunque presentan mucha similitud con la corrosión por esquicios,
merece consideración especial debido a que es una forma autoiniciante de corrosión por
esquicios. Simplemente, la corrosión por picaduras no requiere de la existencia de un
esquicio, ella misma lo crea.
Desde un punto de vista práctico, la mayoría de las fallas por picadura son causadas por
soluciones de cloruros que contienen iones. Los cloruros están presentes en varios
grados en casi todos los tipos de agua y soluciones hechas con agua. Existe mucho
equipo que opera en agua de mar y agua saladas. Los hipocloritos son difíciles de
manejar debido a su fuerte tendencia a provocar picaduras. Los mecanismos para que
ocurra picadura debido a cloruros son controversiales y no están bien establecidos.
Quizás la mejor explicación es la tendencia que tienen las sales de cloruros a formar
ácido y la alta fuerza iónica de su ácido libre (HCl). La mayoría de las picaduras están
asociadas con iones haluros, con cloruros, bromuros, y con hipocloritos que son los más
comunes. Los fluoruros y yoduros tienen baja tendencia a la corrosión por picaduras en
comparación con los cloruros.
Los iones metálicos oxidantes con cloruros son formadores de picaduras agresivos. Los
haluros cúprico, férrico, y mercúrico son extremadamente agresivos. Aun las aleaciones
más resistentes a la corrosión pueden ser picadas por CuCl2 y FeCl3. Los haluros de los
iones metálicos no oxidantes (ej. NaCl, CaCl2) causan picaduras pero en un grado mucho
menor de agresividad.
Cu++ + 2e ∧ Cu (3.4)
Fe++ + e ∧ Fe ++ (3.5)
60
En otras palabras, son aceptores de electrones. Esta es una de las razones por las cuales
el cloruro férrico es ampliamente usado para realizar estudios acerca de corrosión por
picaduras. Las reacciones no se ven afectadas apreciablemente por la presencia o
ausencia de oxígeno.
3.4.4 Velocidad.
61
Variables metalúrgicas.
Los aceros inoxidables son más susceptibles a ser dañados por corrosión por picaduras
que cualquier otro grupo de aleaciones metálicas. Por ésta razón se han desarrollado
numerosos estudios para mejorar la resistencia a la corrosión por picaduras de los aceros
inoxidables. Algunos resultados se muestran en la tabla 3.5.
La resistencia a la corrosión por picaduras de los aceros inoxidables tipo 304 y 316
disminuye si éstos se mantienen dentro del rango de temperatura de sensibilización (950
a 1450 °C). Los acero inoxidables austeníticos muestran la mayor resistencia a la
corrosión por picaduras cuando se solubilizan a arriba de 1800°F.
Tabla 3.5. Efecto del aleado sobre la resistencia a la corrosión por picaduras de aleaciones de
acero inoxidable.
El trabajo a temperaturas bajas incrementa el ataque por picaduras del acero inoxidable
18-8 en presencia de cloruro férrico.
El acabado de las superficies tiene un marcado efecto sobre la resistencia a las picaduras
de las estructuras. La corrosión por picaduras y localizada tienen menor probabilidad de
ocurrir sobre superficies pulidas, que en aquellas que presentan baches o
malformaciones. Generalmente, las picaduras que se forman sobre una superficie pulida
son más grandes y penetran más que las que se presentan en superficies rugosas.
Normalmente el acero al carbono es más resistente a la corrosión por picaduras que las
aleaciones de acero inoxidable. Por ejemplo, la corrosión por picaduras que presentan los
tubos de acero inoxidable de los condensadores expuestos a agua de mar casi siempre
solo puede remediarse sustituyendo los tubos de acero.
62
3.4.5 Evaluación del daño causado por la corrosión por picaduras.
Nótese que el promedio de la profundidad de las picaduras es una medición poco efectiva
de estimar el daño por picaduras, debido a que la falla es causada por la picadura más
profunda.
Esta aseveración es correcta, sin embargo, nunca debe usarse para predecir la vida útil
de un equipo , debido a que la profundidad es también una función del tamaño de la
muestra.
63
Fig. 3.20 Profundidad de la picadura en función del area expuesta
3.4.6 Prevención.
El método sugerido para combatir la corrosión por esquicios generalmente aplica también
para corrosión por picaduras. Los materiales que presentan corrosión por picaduras, o
tendencias a la picadura, durante pruebas de corrosión; no deben ser usadas para
construir equipos o plantas. Algunos materiales son más resistentes a la corrosión por
picaduras que otros. Por ejemplo, si se agrega 2% de molibdeno a un acero inoxidable
18-8S (tipo 304), para producir un acero inoxidable 18-8Smo (tipo 316), se obtiene un
gran incremento en la resistencia a la corrosión por picaduras. La adición de Molibdeno
aparentemente ocasiona la formación de películas pasivantes o protectoras más estables.
Estos dos materiales se comportan muy diferente de tal modo que uno es considerado
inconveniente para ser usado en servicio en agua marina y el otro algunas veces es
recomendado para ese uso. El mejor procedimiento es usar materiales que se conozca
que no presentan picaduras en el ambiente bajo consideración. Como una regla general,
puede usarse la siguiente lista de metales y aleaciones como una guía cualitativa de los
materiales disponibles. Sin embargo, deben realizarse pruebas para realizar la selección
final de un material.
El añadir inhibidores algunas veces es útil, pero puede resultar peligroso a menos que el
ataque sea detenido completamente. Si no es así, la intensidad de la corrosión por
picaduras puede verse incrementada.
64
3.5 Corrosión Intergranular
Los efectos de los límites de grano son mínimos o no consecuentes en la mayoría de las
aplicaciones o usos de los metales. Si un metal se corroe, el ataque uniforme resulta
desde que los límites de grano son poco más reactivos que la matriz. Generalmente, bajo
ciertas condiciones, los límites de grano son muy reactivos y se genera la corrosión
intergranular. El ataque localizado cercano a los límites de grano, con corrosión mínima
de los granos, es corrosión intergranular. La aleación disgregada (granos resultantes) y/o
perdida, es fuerte.
La corrosión intergranular puede ser originada por impurezas en los límites de grano,
enriquecimiento de uno de los elementos de la aleación, o agotamiento de uno de estos
elementos en las áreas de los límites de grano. Pequeñas cantidades de hierro en
aluminio, donde la solubilidad del hierro es menor, han mostrado segregación en los
límites de grano y causa corrosión intergranular. Se ha demostrado que, basados en
consideraciones de tensión superficial, el contenido de zinc en un bronce es mayor al de
los límites de grano. El agotamiento de cromo en las regiones de los límites de grano
genera la corrosión intergranular de aceros inoxidables.
65
de cromo al acero ordinario provee resistencia a la corrosión del acero en muchos
ambientes. Generalmente se requiere más del 10% de cromo para un acero inoxidable. Si
el cromo se encuentra en poca cantidad entonces la relativa baja resistencia a la
corrosión del acero es aproximada.
Hay evidencias que indican que el contenido de cromo en los límites puede ser reducido a
un nivel muy bajo o eliminarlo. Se asume que el contenido de cromo es reducido al 2%.
La resistencia a la corrosión disminuye, dos metales de composición disimilar se
encuentran en contacto y una relación favorable de área está presente. El área agotada
protege los granos. El efecto es un ataque rápido en el área empobrecida, con poco o
cero ataque sobre los granos.
Si la aleación se cortara en una hoja fina en el área de sección transversal de los límites
de granos, se observará algo semejante a la figura 3.22. El área corroída aparecerá
como un lecho, una zanja estrecha observada a bajas dimensiones, tales como 10
diámetros.
El carburo de cromo precipitado ha sido descrito por muchos años como partículas,
porque son muy pequeñas para examinarse detalladamente por la luz del microscopio.
Mahla y Nielsen de Du Pont, utilizando el microscopio electrónico, demostraron que el
carburo se presenta como una película o envoltura alrededor de los granos dentro de una
66
estructura normal. La figura 3.23, proveniente de este trabajo, muestra los residuos
luego de que la porción metálica de la aleación fue disuelta en ácido clorhídrico
concentrado. Esto acentúa el punto, indicado por la figura 61, de que el carburo no es
atacado el metal adyacente agotado en cromo es disuelto. Entonces, este ácido corroe
rápidamente todos los tipos de aleaciones 18-8 independientemente del tratamiento de
calor.
Han ocurrido muchas fallas de aceros 18-8 a lo largo de la historia de este material hasta
que el mecanismo de corrosión intergranular fue entendido. Fallas no visibles ocurren
cuando este efecto no se considera. Están asociados con estructuras soldadas, y el
material atacado intergranularmente es llamado soldadura carcomida. La zona de la
soldadura carcomida es usualmente una banda en la placa de las piezas soldadas, algo
removida de la soldadura. Un ejemplo se muestra en la figura 3.27 a la derecha de la
soldadura. La apariencia "azucarada" es debido a pequeños granos sobresalientes
cercanos a la drop off. Este especimen se expuso a ácido nítrico en ebullición después de
soldarse. La ausencia de soldadura carcomida del lado izquierdo de la soldadura se
explica más adelante.
67
Fig. 3.24 Corrosión intergranular en soldadura carcomida de la zona
derecha, tipo 304; zona izquierda, estabilizada con titanio.
Los carburos resistentes o elementos estabilizadores, colombio y titanio, son usados para
producir aceros inoxidables de los tipos 347 y 321, respectivamente. Estos elementos
tienen una gran afinidad por el carbono así como lo es el cromo y son añadidos en
cantidades suficientes para combinarse con todos los carbonos en el acero. Los aceros
estabilizadores eliminan cuestiones económicas y otras objeciones por el uso del
templado por solución que inestabilizan los aceros después de su fabricación o reparación
usando soldadura. La placa de la izquierda en la figura 3.27 no muestra soldadura
carcomida, debido a que es tipo 321. La misma fotografía se obtendría si fuera tipo 347.
68
Disminuyendo el carbono a menos del 0.03% (tipo 304L) no permite suficiente formación
de carburo por causa del ataque intergranular en muchas aplicaciones. Algunos
productores llaman a estos aceros carbono extra bajo (ELC). La figura 3.27 muestra una
situación similar a la de la figura 3.26, excepto que aquí la soldadura carcomida está
ausente en la placa de bajo carbono. Las zanjas verticales son debido a un reborde de
soldadura depositado sobre la superficie trasera de la muestra.
Los aceros 18-8 originales contenían alrededor del 0.20% de carbono, pero este fue
bastante reducido al 0.08% por presentar rápidas y serias fallas de soldadura carcomida.
La disminución del contenido de carbono a mucho menos del 0.08% no fue posible hasta
que se descubrió que era posible sacar el oxígeno a través del fundido para fundir
carbono y disminuir la formación de cromato férrico.
Algunos carburos aislados que pueden aparecer en el tipo 304L no son destructivos para
muchas aplicaciones en las cuales una red continua de carburos sería catastrófica. En
cambio, la susceptibilidad a la corrosión intergranular del acero inoxidable Austenítico
puede ser reducido por labrado en frío de la aleación. El labrado en frío produce granos
más pequeños y muchas líneas microscópicas de falla incipiente, las cuales proveen una
gran área superficial para la precipitación de los carburos. Esto no es, casi siempre, una
recomendación o procedimiento práctico.
69
un cuerpo de acero tipo 347 (18-8+Cb) el cual contuvo ácido nítrico humeado. Ataque
intergranular severo ocurrió en una banda estrecha, algunos granos anchos, sobre ambos
lados de la soldadura e inmediatamente adyacentes a este. Prácticamente no se observa
la corrosión sobre el resto del contenedor. Este fenómeno fue estudiado en la Universidad
del Estado de Ohio y el mecanismo básico de la falla fue establecido. Esto fue bautizado
como ataque de cuchilla debido a su apariencia distintiva.
El mecanismo para la falla de este cuerpo está basado sobre la solubilidad del coulombio
en el acero inoxidable. El coulombio y el carburo de coulombio se disuelven en el metal
cuando éste se calienta a muy altas temperaturas y permanecen en solución cuando se
enfría rápidamente. La permanencia del coulombio en solución cuando el metal es
calentado en el rango de precipitación del carburo de cromo; el coulombio no se forma, y
el metal actúa como si fuera un acero 18-8 sin culombio.
La temperatura del metal de aporte es bastante alta para fundir la aleación durante la
soldadura, 3000°F. El metal adyacente a la soldadura también está a altas temperaturas
debido a que está en contacto con el metal fundido. La hoja que no está fundida está
antes de su punto de fusión el cual es alrededor de 2600 a 2700°F. Un gradiente térmico
agudo existe en el metal debido a su relativamente pobreza en conductividad térmica de
18-8 y por la operación de soldado sobre esta hoja delgada (1/16") es rápida (para evitar
"quemadura pasante"). La hoja delgada se enfría rápidamente después del soldado.
Fig. 3.28 Ataque en línea de cuchilla sobre un acero inoxidable tipo 347
70
La situación puede ser mejor explicada por medio del mapa mostrado como la figura
3.29. Como el acero inoxidable proviene de un acero que contiene carburos de culombio y
no carburo de cromo debido a que fue sometido a tratamientos térmicos por templado de
agua desde 1950°F. La atención se centra ahora sobre la banda estrecha de metal
adyacente a la soldadura. Esta se calentó a alrededor de 2600°F y enfriada rápidamente.
De acuerdo con el mapa, esta banda de metal tiene todo en solución (no-precipitación de
su carburo). Si este metal se sensibiliza ahora en el rango de 950 a 1400°F (así como el
relevado de esfuerzos), solamente el carburo de cromo precipita, porque la temperatura
no es bastante alta como para formar el carburo de culombio. Si el cuerpo no fue
calentado después de la soldadura, no ocurrirán fallas, debido a que los carburos no
están presentes.
71
Punto
de fusión,
Carburo de culombio disuelto
°F
Carburo de cromo disuelto
2250
Carburo de culombio precipitado
Carburo de cromo disuelto
1450
Carburo de cromo precipitado
950
No-reacción
70
Fig. 3.29 Mapa esquemático que muestra reacciones de solución y precipitación en tipos
304 y 347.Corrosión intergranular de un bronce antiguo Griego (200X).
El ataque intergranular puede ser rápido o lento. La figura 3.30 muestra un bronce
antiguo griego, cerca de 500 a. C.
72
descobaltificación, etc. Partición es un término metalúrgico que aplica algunas veces, pero
es preferido el término disolución selectiva.
3.6.1 Dezincificación.
La figura 3.32 es un buen ejemplo de dezincificación del tipo tapón. Las áreas oscuras
son tapones dezincificados. El resto del tubo no está corroído en una cantidad apreciable.
Este tubo fue retirado de un calentador de agua con agua hirviendo en un lado y
combustión de gases en el otro. La figura 3.33 es la sección transversal de uno de los
tapones. El ataque se localiza sobre el lado donde pasa el agua en la tubería. La adición
de zinc al cobre, disminuye su resistencia a la corrosión. Si el área dezincificada fuera
cobre bien sólido, la resistencia del bronce a la corrosión se mejoraría.
Desafortunadamente, la porción dezincificada es débil, permeable y porosa, como se
indica en la figura 3.35. El material es quebradizo y posee poca resistencia agregada.
Este tubo falló porque se presentaron agujeros a causa de los tapones que fueron
expulsados fuera por la presión del agua (áreas oscuras en la figura 3.32).
73
Fig. 70 Sección de uno de los tapones que se muestran en la Fig. 69
Dezinficación uniforme o tipo capa, parece ser favorable en bronces con alto contenido de
zinc y en ambientes definitivamente ácidos. La dezinficación tipo tapón parece ocurrir más
seguido en bronces con bajo contenido de zinc y condiciones neutras, alcalinas o poco
ácidas. Estas condiciones son generales, y ocurren muchas excepciones. Condiciones
constantes usualmente favorecen a la dezinficación por la formación de escamas o
depósitos extraños sobre la superficie del metal. Esto puede dar como resultado
hendiduras y/o altas temperaturas debido al efecto aislador de los depósitos (sí un
intercambiador de calor está cubierto).
La figura 3.34 muestra el efecto de la temperatura sobre la corrosión de tres bronces por una
solución de cloruro de sodio 2N. El bronce rojo contiene 15% de zinc, el latón naval cerca del 37%
de zinc, y el metal Muntz un 40% de zinc. Los datos están basados en la pérdida de la resistencia a
la tensión de piezas de prueba. Esta es una buena medida debido a que las de la aleación
dezinficadas prácticamente no presentan resistencia.
Han sido propuestas dos teorías para explicar la dezinficación. Una establece que el zinc
es disuelto originando sitios vacíos en la estructura de latón. Esta teoría no está
aprobada. Un argumento contrario es que la dezinficación para profundidades apreciables
será imposible o extremadamente lenta debido a la dificultad de difusión de la solución y
los iones a través del laberinto de los sitios vacíos.
74
Fig. 3.34 Efecto de la temperatura sobre la corrosión de tres bronces
El mecanismo comúnmente aceptado consiste de tres pasos: (1) disolución del bronce,
(2) los iones de zinc quedan en solución, y (3) las láminas de cobre precipitan. El zinc es
bastante reactivo, mientras que el cobre es más noble. El zinc puede corroerse
lentamente en agua pura por la reducción de los iones catódicos de agua dentro del gas
hidrógeno y iones hidróxido. Por esta razón, la dezinficación puede desarrollarse en
ausencia de oxígeno. El oxígeno también influye en la reacción catódica y de aquí se
incrementa la razón de ataque cuando éste está presente. El análisis de las áreas
dezinficadas muestra un 90 a 95% de cobre con algo de óxido de cobre presente. La
cantidad de óxido de cobre está relacionada con el contenido de oxígeno en el ambiente.
La naturaleza porosa de los depósitos permiten fácil contacto entre la solución y el
bronce.
La dezinficación puede ser minimizada por reducción de las condiciones agresivas del
ambiente (por ejemplo, remoción de oxígeno) o por protección catódica, pero en muchos
casos, éstos métodos no son económicos. Generalmente se utiliza una aleación que sea
menos susceptible a sufrir la dezinficación. Por ejemplo, bronce rojo (con 15% de zinc) es
casi inmune.
Uno de los primeros pasos en el desarrollo de la mejora de los bronces fue la adición de
1% de estaño a un bronce 70-30 (Admiralty Metal). Además se mejoró por la adición de
pequeñas cantidades de arsénico, antimonio, o fósforo como "inhibidores". Por ejemplo,
el arsénico de Admiralty Metal contiene cerca del 70% de cobre, 29% de zinc, 1% de
estaño y 0.04% de arsénico. Aparentemente estos elementos inhibidores son
75
redepositados sobre la aleación como una película y dificultan el depósito de cobre. El
arsénico es también añadido a bronces con 2% de aluminio.
3.6.2 Grafitización.
La figura 3.34 muestra la microestructura del hierro gris fundido. La disolución selectiva
del hierro o matriz del acero genera la red de grafito. El grafito es catódico para el hierro y
una y existe una celda galvánica excelente. El grafito es disuelto generando una masa
porosa consistente de grafito, huecos y herrumbre. El hierro fundido pierde resistencia y
sus propiedades metálicas. No ocurren cambios dimensionales, y pueden desarrollarse
situaciones peligrosas sin haberse detectado. La superficie muestra usualmente
herrumbre que aparece sobre la superficie, pero el metal tiene menos resistencia. El
grado de pérdida depende de la severidad del ataque. La grafitización es usualmente un
proceso de pérdida. Si el hierro fundido está en un ambiente el cual corroe su metal
rápidamente, se remueve de la superficie y ocurre una corrosión más o menos uniforme.
La disolución selectiva por ambientes acuosos ocurre en otros tipos de aleaciones bajo
condiciones apropiadas, especialmente en ácidos. La remoción selectiva de aluminio en
bronces aluminizados se ha observado en HF y otros ácidos. Una fase doble o estructura
dúplex es más susceptible. Efectos masivos fueron observados en hendiduras sobre
bronce aluminzado donde la solución contenía algunos iones cloruro.
Algunas veces la corrosión selectiva de un elemento en una aleación puede ser benéfica.
El enriquecimiento de silicio se observó en la película de óxido de acero inoxidable
resultante de la pasividad y resistencia a las picaduras.
76
bajo contenido de oxígeno a altas temperaturas (1800°F). Cuando hay competencia por el
oxígeno, los elementos con mayor energía libre para la formación de sus óxidos (mayor
afinidad por el oxígeno) son oxidados en mayor grado. En el caso de aceros inoxidables,
esto da como resultado una escama protectora. Casi siempre, el sustrato del metal será
deficiente en el contenido de cromo. Este fenómeno fue demostrado claramente por Trax
y Holzwarth. Picaduras de tipo 430 (17%Cr) sobre la armadura de automóviles fueron
atribuidas al agotamiento de cromo durante las operaciones de recocido-abrillantado. Los
contenidos de cromo menores a 11% fueron determinados cerca de la superficie del
acero. Otro caso inusual que muestra corrosión selectiva fuel el de cromo y hierro en
aleación de níquel y cromo (75%Ni, 15% Cr, 9% Fe) por sales de potasio, sodio, flúor y
cloro en temperaturas cercanas a 1475°F. La aleación fue destruida por conversión a una
masa esponjosa.
3.7 Corrosión-Erosión.
77
Fig. 3.35 Erosión corrosión de una aleación inoxidable de un
impulsor de una bomba
Todo tipo de equipo expuesto a un fluido en movimiento esta sujeto a dañarse por el
mecanismo de corrosión-erosión; algunos de estos son sistemas de tuberías, retornos,
bombas, Tee´s, válvulas, centrífugas, propelas, agitadores, tubos de intercambiadores de
calor y condensadores, etc.
78
3.7.1 Efectos galvánicos.
El daño por cavitación es una forma especial de corrosión-erosión, la cual es causada por
la formación y colapso de burbujas de vapor en un líquido, cerca de la superficie del
metal. El daño por cavitación ocurre en turbinas hidráulicas, bombas y otras superficies en
donde se encuentran condiciones de alta velocidad de flujo y cambios de presión.
La apariencia del daño por cavitación es algunas veces similar al de la picudara, excepto
que las picaduras se encuentran muy cerca entre sí y la superficie es generalmente
rugosa. El daño por cavitación es atribuido tanto a corrosión como a daño mecánico, y se
asume que las burbujas de vapor colapsado destruyen la capa protectora de la superficie
del metal, lo que resulta en un incremento en la corrosión. Este mecanismo se presenta
esquemáticamente en la figura 3.37. Los pasos que sigue el proceso de cavitación son:
(1) se forma una burbuja en la superficie de la capa protectora, (2) la burbuja se colapsa y
79
destruye la capa protectora, (3) el metal queda expuesto nuevamente al fluido agresivo y
forma una nueva capa protectora (4) se forma una nueva burbuja, (5) la burbuja se
colapsa y destruye la capa protectora, (6) la superficie del metal queda expuesta al
medio, etc. La repetición de este proceso genera la formación de cavidades.
El daño por cavitación puede prevenirse mediante las mismas técnicas utilizadas para
evitar la corrosióm-erosión, y también puede reducirse cambiando el diseño para
minimizar diferencias de presión hidrodinámicas en procesos de flujo.
80
• Lubricar con grasa de baja viscosidad y alta tenacidad.
• Incrementar la dureza de uno o ambos de los componentes involucrados.
• Utilizar juntas para absorber la vibración y eliminar el oxígeno de las superficies de los
baleros.
• Disminuir la carga de la superficie de los baleros.
81
Las variables que afectan la corrosión bajo esfuerzos son la temperatura, composición de
la solución, composición del metal, esfuerzos y estructura del metal.
Las grietas generadas por corrosión bajo esfuerz os tienen una apariencia de una fractura
mecánica frágil. Se observa agrietamiento tanto inter como transgranular. La figura 3.36
es un ejemplo de una grieta transgranular, y la figura 3.37 fontana el modo intergranular
del agrietamiento. El agrietamiento inter y transgranular pueden ocurrir en una misma
aleación dependiendo del ambiente y de la estructura del metal.
82
3.8.2 Efecto de los esfuerzos.
Al aumentar los esfuerzos a los que se encuentra sometido el metal, disminuye el tiempo
en que ocurre el agrietamiento, como se presenta en la figura 3.40.
Los esfuerzos pueden ser generados por cualquier fuente: aplicados, residuales, térmicos
o por soldadura.
Se ha demostrado que los productos de corrosión son otra fuente de esfuerzos. Los
productos de corrosión depositados en regiones específicas, pueden generar esfuerzos
de más de 10,000 psi. En la figura 3.41 se muestra una grieta que se ha propagado por
productos de corrosión, los cuales provocan una acción de cuñeo.
83
3.8.4 Factores ambientales.
No existe, hasta el momento, un patrón general de los ambientes que pueden causar
corrosión bajo esfuerzos da varias aleaciones. Se sabe que la corrosión bajo esfuerzos se
lleva a cabo en muchos medios acuosos, pero también ocurre en ciertos metales líquidos,
sales fundidas y líquidos orgánicos no acuosos.
84
3.8.5 Factores metalúrgicos
Tabla 3.6 Ambientes que pueden causar corrosión bajo esfuerzos de metales y aleaciones.
Material Ambientes
Aleaciones de Aluminio Soluciones de NaCl-H2O
Soluciones de NaCl
Agua de mar
Aire, Vapor de agua
Aleaciones de Cobre Soluciones y vapores de amoniaco
Aminas
Agua, vapor de agua
Aleaciones de Oro Soluciones de FeCl3
Soluciones y sales de Ácido Acético
Inconel Soluciones de Sosa cáustica
Plomo Soluciones de Acetato de Plomo
Aleaciones de Magnesio Soluciones NaCl-K 2CrO4
Atmósferas rural y costera
Monel Sosa cáustica fundida
Ácido fluorhídrico
Ácido fluorhidrosilícico
Níquel Sosa cáustica fundida
Aceros ordinarios Soluciones de NaOH
Soluciones NaOH-Na2SiO2
Soluciones de calcio, amonio y nitrato de sodio
Mezcla de ácidos (H2SO4-HNO3)
Soluciones de H2S
Agua de mar
Aleaciones fundidas Na-Pb
Aceros inoxidables Soluciones con cloruro tales como MgCl 2 y BaCl2
Soluciones NaCl-H2O
Condensación de vapores de agua clorada
Aleaciones de Titanio Ácido Nítrico concentrado
Agua de mar, N2 O4, Metanol-HCl
En el pasado se pensó que los metales puros no se agrietaban por corrosión bajo
esfuerzos, sin embargo se ha demostrado que existe agrietamiento del cobre de 99.999%
de pureza expuesto a soluciones amoniacales que contienen iones complejos como
Cu(NH 3)5+2.
85
3.8.6 Mecanismo.
Aún que la corrosión bajo esfuerzos uno de los problemas más importantes de corrosión,
el mecanismo involucrado no se entiende por completo. La razón principal de esta
situación es el complejo papel que juegan las propiedades del metal, interface y ambiente.
Lo más viable es utilizar información que se obtiene de experimentos empíricos. Algunos
de los pasos posibles o procesos involucrados se discuten a continuación.
Una vez que ha iniciado una grieta, la línea de avance tiene un radio pequeño y la
tendencia a la concentración de esfuerzos es mayor.
86
3.8.7 Métodos de prevención.
Disminuir los esfuerzos por abajo del valor frontera. Esto puede lograrse con tratamiento
térmico de relevado de esfuerzos en el caso de eliminar esfuerzos residuales,
aumentando el espesor de pared o reduciendo la carga.
Eliminando las especies críticas del ambiente como por ejemplo, desgasificando,
desmineralizando o destilando.
3.8.8 Corrosión-Fatiga.
3.8.8.1 Prevención.
La corrosión-fatiga puede prevenirse por diferentes métodos, por ejemplo reduciendo los
esfuerzos a los que esta sujeta la muestra, los inhibidores también son efectivos para
reducir el riesgo de corrosión-fatiga, los recubrimientos son usados ampliamente para
este efecto.
87
3.9 Daño por Hidrógeno .
El daño por hidrógeno es, en general, un término que se refiere al daño mecánico de un
metal causado por la presencia, o interacción, con hidrógeno. El daño por hidrógeno
puede clasificarse en cuatro tipos:
a. Ampollamiento.
b. Fragilización.
c. Decarburización.
d. Ataque por hidrógeno.
El ampollamiento es uno de los daños más comunes que se presentan en los aceros que
están en contacto con H2S y humedad, a este medio se le conoce como “ambiente
amargo”.
88
Fig. 3.45 Corte transversal de una tuberia dañada por HIC.
En el interior del recipiente o del tubo, se encuentra un electrólito ácido, y por el exterior
esta en contacto con la atmósfera. La evolución de hidrógeno ocurre en la superficie
interior como resultado de una reacción de corrosión. Para cualquier tiempo, existe una
concentración fija de átomos en la superficie interna, y algunos de estos difunden en el
metal, combinándose para formar moléculas. El átomo de hidrógeno difunde fácilmente en
el acero, dado que el tamaño del átomo de hidrógeno es muy pequeño comparado con el
tamaño de los espacios interatómicos de la red cúbica del fierro, ver figura 3.46.
Mucho del hidrógeno que difunde en el acero se combina para formar hidrógeno molecular en la
superficie exterior. Si el hidrógeno que difunde en el acero, se encuentra con una cavidad,
inclusión alargada, fase dura, defectos de laminación, o cualquier discontinuidad, se “atrapa” en
esta zona formando ahí el hidrógeno molecular. Dado que el hidrógeno molecular no puede
difundir, la concentración y la presión del hidrogeno gas se incrementa en las zonas en donde
anidó. La presión de equilibrio del hidrógeno molecular en contacto con el hidrógeno atómico es del
orden de cientos de miles de atmósferas, lo cual es suficiente para romper cualquier material
conocido.
89
Fig. 3.46 Relación del tamaño entre los átomos de Fe y H
El H2S gas que se encuentra en algún fluido, como el crudo, se combina con la humedad
de acuerdo a la reacción:
90
El FeS es una capa que se forma en la superficie como producto de corrosión. Una gran
cantidad del H2 formado se disocia en el agua formando iones H+. Así mismo el H2S en
medio acuoso se disocia en iones H+.
El hidrógeno atómico (H+) es la única especie capaz de difundir a través del acero y otros
metales. La forma molecular del hidrógeno (H2) no puede difundir a través de los metales.
De esta manera, el daño por hidrógeno se produce solamente por la forma atómica del
hidrógeno. Existen varias fuentes en que el hidrógeno atómico se genera- humedad en
atmósferas a alta temperatura, procesos de corrosión y electrólisis. La reducción de los
iones hidrógeno involucra la producción de átomos de hidrógeno y la subsecuente
formación de moléculas.
Dado que el hidrógeno atómico que causa el HIC, se genera por principalmente por
procesos de corrosión, a éste mecanismo de daño se le cataloga y se considera dentro de
los mecanismos de corrosión.
σ σ σ σ
91
3.9.5 Características de los materiales susceptibles al HIC.
Como se explico anteriormente, el hidrógeno que difunde através de la red cristalina del
fierro, se atrapa en zonas preferenciales como lo son las discontinuidades generadas por
defectos durante la fabricación. Algunas de estas discontinuidades son:
Fases frágiles.- figura 3.49. Los aceros se componen de diferentes “fases” los cuales
tienen propiedades particulares de cada una de ellas. En los aceros denominados de alta
resistencia, es común encontrar fases frágiles que presentan altas durezas, estas fases
son también sitios preferenciales para que el hidrógeno se atrape.
Porosidades.- Las cavidades, cualquiera que sea su tamaño, en los aceros son sitios de
atrapamiento para el hidrógeno.
92
Fig. 3.49 Segregación de fases frágiles.
93
Sin embargo, las inclusiones de sulfuro de manganeso no son dañinas para el material si
se encuentran globulizadas (esféricas), por lo que los fabricantes de estos aceros tratan
en lo más posible de obtener aceros libres de inclusiones o, si contiene algunas, que
estén globulizadas.
Para lograr que las inclusiones de sulfuro de manganeso figura 3.50 se encuentren
globulizadas, la fabricación del acero se lleva a cabo en hornos eléctricos y con adiciones
de calcio, en forma de carburo. Así mismo, se controla la solidificación del metal para
evitar segregaciones (acumulación de un producto en alguna zona especifica de la pieza)
de fases frágiles, las cuales son sitios de atrapamiento de hidrógeno.
Se realizan análisis metalográficos antes del ensayo de HIC para evaluar el nivel de
inclusiones, globulización de inclusiones de sulfuro de manganeso y microestructura, así
como análisis químico y ensayos mecánicos a cada una de las muestras.
94
Los cupones son expuestos bajo las siguientes condiciones:
Para llevar a cabo estos ensayos, se requiere contar con la infraestructura adecuada
figuras así como el personal capacitado. Los laboratorios que llevan a cabo estos ensayos
deben contar con equipos de vanguardia en análisis químico, ensayos mecánicos y
metalográficos, así como microscopio electrónico de barrido.
95
3.9.8 Estadísticas.
En los dos últimos años se han desarrollado en COMIMSA un total de 300 ensayos de
HIC en tubería de uso de ambiente amargo de acuerdo a la norma NACE TM-0284-87, el
cual consiste en exponer al material durante 96 hrs. en agua sintética de mar saturada de
H2S.
Una vez obtenidos todos los resultados, se procedió a realizar, las correlaciones
estadísticas correspondientes a algunos parámetros del material con los índices de
agrietamiento, obteniendo los siguientes resultados.
Los valores obtenidos en las correlaciones realizadas de %Cu, %S, %CE y dureza con los
índices de agrietamiento son muy bajos lo cual nos muestra que estos factores no tienen
una relación directa con la resistencia al agrietamiento por hidrógeno.
Se obtuvo la curva que más se aproxima al comportamiento de los datos obtenidos, ver
gráficas correspondientes a cada correlación ver figuras 3.52 a 3.58.
% GLOB - % CLR
105
y = 92.357e -0.005x
100
95
% GLOB
90
85
80
75
0 10 20 30 40 50
% CLR
96
% GLOB - % CTR
105
100
y = 91.184e -0.0152x
95
% GLOB
90
85
80
75
0 2 4 6 8 10 12 14 16
% CTR
% GLOB. - % CSR
95
% GLOB
90
85
80
75
0 0.5 1 1.5 2 2.5
% CSR
97
% Cu - ETC (mm)
y = -0.1256Ln(x) + 0.0033
2.5
ETC (mm)
1.5
0.5
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
% Cu
ETC (mm) - % CE
y = 0 . 2 7 2 7 e0 . 1 8 7 2 x
0.5
0.45
0.4
0.35
% CE
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
ETC (mm)
% S - % CSR
3 y = 0.1167Ln(x) + 0.793
2.5
2
% CSR
1.5
0.5
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06
% S
98
CAPITULO V: MATERIALES.
El hombre utiliza una gran variedad de materiales, desde el platino hasta las rocas, para
construir puentes, automóviles, equipos para plantas de procesos, tuberías, plantas
generadoras de energía, etc. El ingeniero de corrosión se preocupa de las propiedades
químicas (resistencia a la corrosión) de los materiales, pero debe tener conocimiento de
las propiedades mecánicas, físicas, metalúrgicas y otras. Las propiedades de las
materiales dependen de su estructura y composición química, principalmente.
Microestructura.
La microestructura nos muestra el historial del material, indicando el tipo de proceso que
se utilizó para su fabricación. La microestructura nos indica si existen algunas fases que
son susceptibles a corroerse en un medio específico, así mismo es posible determinar el
mecanismo por el cual fallará o si no ocurrirá falla alguna.
Los ingenieros de corrosión deben de considerar siempre una o más propiedades además
de la resistencia a la corrosión cuando se selecciona un material. Estas propiedades
incluyen densidad o gravedad específica, fluidez, formabilidad, propiedades térmicas,
eléctricas, ópticas, acústicas, magnéticas, etc.
Hierros vaciados.
99
grises son vaciados fácilmente en formas intrincadas debido a su excelente fluidez y
relativamente bajo punto de fusión. Pueden alearse para que sean resistentes a la
corrosión.
La norma ASTM (American Society for Testing Materials) A48 clasifica el hierro gris como
se indica en la tabla 5.1. Estos materiales son frágiles y prácticamente no presentan
ductilidad. No presentan un punto de cedencia claro, pero su resistencia a la cadencia es
aproximadamente el 85% de su resistencia a la tensión.
Hierro blanco: Los hierros blancos tienen prácticamente todo el carbono como carburo de
hierro. Estos hierros son extremadamente duros y frágiles; el contenido de silicio es bajo
debido a que este elemento promueve la grafitización. La formación del grafito esta
relacionada con la velocidad de enfriamiento, por lo que una velocidad alta de
solidificación o “chilling” puede producir hierro blanco en un hierro que era gris.
Hierro maleable: Estos hierros se producen por tratamiento térmico a alta temperatura de
hierros blancos. El grafito se forma como rosetas y el material presenta una buena
ductilidad.
A parte del silicio y molibdeno, también se utilizan el níquel, cromo y cobre para dar a los
hierros resistencia a la corrosión, al calor y buenas propiedades mecánicas. La adición de
cobre genera buena resistencia a la corrosión principalmente en ácido sulfúrico y en la
atmósfera.
Los hierros vaciados níquel-cromo con y sin cobre son los más utilizados de este grupo.
Esta aleación austenítica se conoce como Ni-Resist; éste es un hierro vaciado blanco
conteniendo alrededor de 4% de Ni y 2% de Cr, es muy duro, con una dureza Brinell de
550 a 725.
Además del Silicón y Molibdeno, Níquel, Cromo y Cobre son agregados a los hierros
fundidos para aumentar la resistencia a la corrosión y a la abrasión, resistencia a la
temperatura, y también a las propiedades mecánicas.
Los hierros con alto Níquel-Cromo con o sin (Cobre arriba del 7%) son los más
comúnmente usados de este grupo.
Las aleaciones austeníticas, conocidas como Ni-resist, son las más difíciles de los hierros
grises. Siete variedades de Ni-resist contienen de 14 a 32 % de Níquel, 1.75% a 5.5%
Cromo y poseen un esfuerzo a la tensión de 25 a 45 000 lb/plg2 . Estas también son
fabricadas como hierros dúctiles con esfuerzos tensiles de 70 000 lb/plg2 y elongaciones
arriba del 40%. Una variedad contiene 35% de Níquel y es usada donde se requiere
baja expansión térmica.
101
Ni-hard es un hierro blanco conteniendo cerca de 4% Níquel y 2 % Cromo. Es muy
duro, con una dureza Brinell de 550 a 725.
La figura 5.2 es el diagrama de equilibrio para los sistemas hierro-carbón. Los rangos
de composición para los aceros, hierros, y los hierros puros “comerciales” son mostrados,
fortaleciéndolos con su microestructura típica.
Los hierros puros comercialmente son lingotes de hierro y hierros de alta pureza. Estos
son relativamente de poca resistencia y no son usados donde la resistencia es el mayor
requisito. El hierro forjado es una mezcla mecánica de escoria y acero de bajo carbono.
Se exige mejorar la resistencia a la corrosión de este tipo de material, pero cada propósito
de aplicación deberá ser estudiado cuidadosamente para asegurarse que el costo extra
sobre el acero ordinario es justificable.
102
Fig. 5.2 Diagrama Hierro - Carbono
103
Los aceros con muy alta resistencia son de particular interés para aplicaciones aerio
espaciales.
La tabla 5.1 lista la composición de los aceros inoxidables más comunes y los cuatro
grupos de clases de estos materiales. El grupo III de aceros es el más comúnmente
utilizado, seguidos en orden por los grupos I, II y IV.
El número tipo del Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI) muestra la designación
de la composición de forjado.
104
Tabla 5.1 Composición química del acero inoxidable
Tipo % otros
AISI %C % Cr % Ni elementos Observación
Grupo I Aceros martensítico cromo
410 0.15 max 11.5-13.5 ---- ---- Alabes de turbina, carcasas
de válvulas
416 0.15 max 12-14 ---- Se, Mo, o Zr Maquinado libre
420 0.35-0.45 12-14 ---- ---- Cuchillería
431 0.2 max 15-17 1.25-2.5 ---- Mejor ductibilidad
440 0.60-0.75 16-18 ---- ---- Muy duro, cortadores
Grupo II Aceros ferriticos no endurecibles
405 0.08 max 11.5-14.5 0.5 max 0.1-0.3 Al “Al” previene el
430 0.12 max 14-18 0.5 max ---- endurecimiento
442 0.25 max 18-23 0.5 max ---- Vestiduras autos, utensilios
446 0.20 max 23-27 0.5 max 0.25 N max Resistentes a O y S a altas
temperaturas
Grupo III Aceros austeníticos cromo – níquel
201 0.15 max 16-18 3.5-5.5 5.0-7.5 Mn 0.25 N max Mn sustituto del Ni
202 0.15 max 17-19 4-6 7.5-10 mn 0.25 N max Mn sustituto del Ni
301 0.15 max 16-18 6-8 2 Mn max Dureza
302 0.15 max 17-19 8-10 2 Mn max Uso arquitectónico
302 b 0.15 max 17-19 8-10 2-3 Si Si para altas temperaturas
de oxidación
304 0.08 max 18-20 8-12 1 Si max Continuo 18-8S
304 L 0.03 max 18-20 8-12 1 Si max Muy bajo carbón
308 0.08 max 19-21 10-12 1 Si max Alto 18-8
309 0.2 max 22-24 12-15 1 Si max 25-12, resistencia al calor
309 S 0.08 max 22-24 12-15 1 Si max bajo carbón
310 0.25 max 24-26 19-22 1.5 Si max 25-20, resistencia al calor
310 S 0.08 max 24-26 19-22 1.5 Si max bajo carbón
314 0.25 max 23-26 19-22 1.5-3.0 Si para altas temperaturas
de
316 0.10 max 16-18 10-14 2-3 Mo Oxidación
316 L 0.03 max 16-18 10-14 2-3 Mo 18-8 S Mo
317 0.08 max 18-20 11-14 3-4 Mo Muy bajo carbón
321 0.08 max 17-19 8-11 Ti 4 X C (min) Alto Mo
347 0.08 max 17-19 9-13 Cb + Ta 10 X C (min) Ti estabilizador
Aleación 0.07 max 29 20 3.25 Cu, 2.25 Mo Cb estabilizador
20* Mejor resistente a la
corrosión
Grupo IV Aceros endurecidos por envejecido
322 0.07 17 7 0.07 Ti, 0.2 Al
17-7PH** 0.07 17 7 1.0 Al
17-4PH** 0.05 16.5 4.25 4.0 Cu
14- 0.05 max 14 8.5 2.5Mo, 1% Al
8MoPH** 0.10 16.5 4.3 2.75 Mo
AM350** 0.03 25 5 3.0 Cu, 2.0 Mo
CD4Mcu***
*Composición típica
**Designación comercial
***Forma de vaciado solamente
105
Estos son usados en aplicaciones que requieren una moderada resistencia a la
corrosión, más alta resistencia o dureza. Algunos ejemplos están indicados en la tabla
5.1, otros, son partes de válvulas, cojinetes de bolas (440 A), e instrumentos quirúrgicos
(420). Estos aceros no están hechos para equipos de procesos como tanques o líneas
de tubería.
El tipo 416 es fácil de cortar y es usado en válvulas de varilla, tuercas, pernos, y otras
partes para reducir el costo de maquinado.
El grupo II de los aceros ferríticos no endurecibles son designados así porque no pueden
ser endurecidos por tratamiento térmico. La figura 5.3 muestra él por qué de este caso.
Estos aceros caen afuera de la curva cerrada gama y consisten de un hierro alfa a
temperaturas arriba del punto de fusión.
α+
α+
α+γ
γ α
α+ γ
α+ σ α+ σ
σ
Como se muestra en la figura 5.3 estos aceros son austeníticos a temperaturas por arriba
de la línea A3
106
Los aceros del grupo I son magnéticos y son endurecibles debido a su composición
ligados con la curva cerrada gama.
El tipo 405 en la tabla 5.1, aparece como una excepción, pero éste no es duro debido al
contenido de aluminio.
El tipo 430 puede ser formado fácilmente y tiene una buen resistencia a la corrosión
atmosférica. Esta es una buena razón de él porque su más extenso uso es en la
vestidura automotriz.
Es también usado en plantas de oxidación del amonio para hacer ácido nítrico, y para
carros tanque y en tanques para almacenar ácido nítrico. La primera aplicación de un
acero inoxidable en una planta química fue un tipo 430 para un carro tanque para
transportar ácido nítrico. Sin embargo, en estas aplicaciones químicas, ha sido
grandemente desplazado por el 18-8 debido a su facilidad de soldar y mejor ductilidad,
además de tener mejor resistencia a la corrosión si es tratado térmicamente.
Los tipos 442 y 446 encuentran aplicaciones donde la resistencia al calor es requerida,
como en partes para hornos y equipo de tratamiento térmico. Estos poseen buena
resistencia a la oxidación a altas temperaturas y al ataque de gas sulfúrico debido a su
alto contenido de cromo. Estos materiales no poseen muy buen estabilidad estructural o
resistencia a las altas temperaturas y deberán ser seleccionados con cuidado.
Uno de los aspectos más interesantes de los aceros del grupo II es su resistencia a la
corrosión por esfuerzos. Ellos permanecen absolutamente bien en muchos casos en
donde los tipos 18-8 fallan, particularmente en aguas que contienen cloruros.
Los aceros austeníticos poseen mejor resistencia a la corrosión que los aceros con cromo
(grupos I y II) y generalmente la mejor resistencia que cualquiera de los cuatro grupos,
excepto por el CD-4MCu. Por esta razón, los aceros austeníticos son comúnmente
especificados para las más severas condiciones de corrosión como aquellos encontrados
en los procesos industriales. Estos son resistentes a la herrumbre en la atmósfera y
encuentran un amplio uso para propósitos arquitectónicos, en la cocina, en la manufactura
de alimentos, medicinas y para la aplicación en donde la contaminación (herrumbre) es
indeseable.
Los aceros tipo 201 y 202 muestran una misma resistencia a la corrosión que los tipos
grado 302.
Los “caballos de batalla” para los procesos industriales son los tipos 304, 304L, 316 y 347.
Los aceros al molibdeno para cojinetes, tipo 316, son considerablemente mejor en
muchas aplicaciones que los tipos 314. Los tipos 315 exhiben mucho mejor resistencia a
las picaduras, ácido sulfúrico y a los ácidos orgánicos calientes. La resistencia a la
107
corrosión y la resistencia al calentamiento generalmente se incrementa con los contenidos
de níquel y cromo. Por el momento, el tipo 310, es comúnmente llamado 25-20 y es una
de las mejores aleaciones resistentes al calor.
Las aleaciones 20 no tienen un número AISI, pero están listados en el grupo III debido a
su extensivo uso en aplicaciones en corrosión. Esta aleación es mejor conocida en modo
de forja como Carpenter 20 y en forma de fundición como Durimet 20.
Este posee la mejor y más alta resistencia a la corrosión que cualquiera de las aleaciones
listadas en la tabla 5.1 esta echo con o sin adiciones de colombio.
La resistencia a la tensión por arriba de los 200 000 lb/plg 2 puede ser obtenida. Los
primeros cinco listados encuentran una amplia aplicación en las industrias de la aviación y
en los misiles bajo ligeras condiciones de corrosión.
La alta dureza de los aceros del grupo IV reduce la tendencia de adhesión y abrasión de
partes friccionantes, tales como válvulas de asiento y discos. Los acero y aleaciones
inoxidables fundidas usualmente tienen algunas diferencias en las composiciones
químicas que las contra partes forjadas. Una diferencia es su alto contenido de silicón,
que incrementa la moldeabilidad. El contenido de silicón es usualmente 1% máximo en
los aceros inoxidables forjados. Esto es particularmente necesario para vaciar secciones
delgadas o partes pequeñas.
Una parte vaciada no es rolada o deformada después de ser vaciada en una forma, así
que la microestructura puede variar considerablemente respecto al contenido de férrita
para las aleaciones "“dúplex"” El alto contenido de férrita en la matriz austenítica
substancialmente incrementa su esfuerzo. La cantidad y la extensión de la fase ferrítica
presente, puede ser controlada por el aumento del porcentaje de formas ferríticas (Cr y
Mo) y por la disminución del porcentaje de formas austeníticas y estabilizadoras (Ni, N, y
C). (El 18-8 tiene suficientes adiciones de níquel para balancear la aleación, la cual es
hecha completamente austenítica). Los fabricadores de productos forjados no pueden
tomar ventaja de esta situación porque las microestructuras de Ferrita-Austenita
mezclados causan dificultad en el rolado.
108
Los grados “C” indicados son usados primordialmente para medios ambientes acuosos y
los “H” para aplicaciones resistentes al calor. La aleación 20 cae en los grados CN-7M.
Tabla 5.2 Alloy casting institute Standard designation and chemical composition ranges
for heat and corrosion resistant casting
“Hay algunas composiciones de las aleaciones propias que caen dentro de los rangos de
cromo y níquel conteniendo varias cantidades de silicon y molibdeno, y cobre.
*El molibdeno no es agregado intencionalmente.
109
Para los demás ambientes la resistencia a la corrosión de fundiciones y estructuras
forjadas son consideradas por igual.
La tabla 5.3 lista las propiedades mecánicas de algunos aceros inoxidables en cada uno
de los cuatro grupos.
Los aceros de las series 200 y 300 muestran todos aproximadamente las mismas
propiedades mecánicas en las condiciones de recocido.
Los aceros austeníticos pueden ser rolados en frío para fortalecerlos en las cercanías de
los 300 000 lb/plg2 en forma de alambres.
Los tipos 301 y 302 no son usados para algunas aplicaciones de corrosión. En primer
lugar debido a su bajo Cr y Ni, y después debido a su alto Carbón.
110
Tabla 5.3 Propiedades Mecánicas nominales de los Aceros Inoxidables
111
CAPITULO VI: PREVENCION DE LA CORROSION
Metales y aleaciones.
El acero inoxidable tiene una amplia aplicación en la resistencia a la corrosión, pero debe
de recordarse que no resisten a todos los corrosivos. De hecho, bajo ciertas condiciones,
tales como los medios que contienen cloro y estructura esforzadas, los aceros inoxidables
son menos resistentes que los aceros estructurales ordinarios.
Generalmente la calidad de los aceros es checada con un magneto. Esta está basada en
la creencia de que los aceros inoxidables no magnéticos representan buenas aleaciones,
y los aceros inoxidables que son magnéticos son inferiores. Esta evaluación no tiene
bases y, de hecho, es engañoso.
112
1. Aceros inoxidables - Ácido nítrico
2. Níquel y aleaciones de níquel - Cáusticos
3. Monel - Ácido fluorhídrico
4. Hastelloys - Ácidos calientes fluorhídricos
5. Plomo - Ácido sulfúrico diluido
6. Aluminio - Exposición atmosférica no descolorante
7. Estaño - Agua destilada
8. Titanio - Soluciones calientes altamente oxidizadoras
9. Tantalio - Esencial a la resistencia
10. Acero - Ácido sulfúrico concentrado
El estaño o el recubrimiento con estaño son casi siempre escogidos como materiales
contenedores o para tuberías para el agua destilada. Por muchos años, el tantalio ha
sido considerado y usado como un material esencial para la resistencia a la corrosión. El
tantalio es resistente a la mayoría de los ácidos y a todas las concentraciones y
temperaturas y es usado generalmente bajo condiciones donde la mínima corrosión es
requerida, tales como los implantes en el cuerpo humano. Una característica interesante
del tantalio es que su resistencia es casi exactamente paralela a la corrosión que la del
vidrio.
Ambos, el vidrio y el tantalio son resistentes virtualmente a todos los medios excepto para
el ácido fluorhídrico y soluciones cáusticas. Por esta razón, los fabricadores de equipos
recubiertos con vidrio usan tapones de tantalio para sellar los defectos debido a que este
material iguala la resistencia a la del vidrio. Hay algunas reglas generales, pero seguras,
que deben ser aplicadas para la resistencia de los materiales y aleaciones. Para
ambientes reductores o no oxidantes, tales como ácidos libres de aire y soluciones
acuosas, el níquel, cobre y sus aleaciones son frecuentemente usados. Para
condiciones oxidizantes las aleaciones que contienen cromo son usadas. Para
condiciones extremadamente fuertes oxidizadoras, el titanio y sus aleaciones han
mostrado una resistencia superior.
113
debido a la segregación de impurezas de hierro en la aleación. La reducción del
contenido máximo de hierro, de acuerdo con ambos productor y usuario, eliminan los
ataques localizados y el satisfactorio funcionamiento del equipo puede obtenerse sin
agregar costo al material.
Otro ejemplo es el circonio fundido por arco, que es más resistente a la corrosión que el
circonio fundido en hornos de inducción debido a que hay más impurezas en este último.
Éste es un caso especial en la aplicación de energía atómica donde una pequeña
corrosión es demasiada.
6.3 No Metálicos.
En general, los hules y plásticos, son comparados con los metales y aleaciones, son
mucho menos resistentes, suaves, más resistentes a los iones de cloro y ácidos
clorhídricos, menos resistentes a los ácidos sulfúricos fuertes y a los ácidos oxidizantes
como los nítricos, menos resistentes a los solventes, y tienen relativamente limitaciones
de temperatura bajas (170 a 200°F para la mayoría). Los cerámicos poseen excelente
resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas con la principal desventaja de que son
más frágiles y tienen una bajo esfuerzo de tensión. El carbón muestra buena resistencia
a la corrosión, conductividad eléctrica y de calor, pero son frágiles. La madera es
atacada por ambientes agresivos.
La alteración del ambiente provee un medio versátil para reducir la corrosión. Los
cambios típicos en el medio que son más usados son (1) Temperaturas bajas, (2)
reducción de velocidad, (3) reducción de oxígeno y oxidizadores y (4) el cambio de
concentración. En muchos casos, estos cambios pueden significativamente reducir la
corrosión, pero éstas deben ser hechas con cuidado. El efecto producido por estos
cambios varía dependiendo del sistema en particular.
114
6.4.2 Reducción de la velocidad.
Esta es una técnica muy antigua para el control de la corrosión. La ebullición del agua de
alimentación era desaerada pasándola a través de una larga masa de fragmentos de
acero. En la práctica moderna, viene acompañada por un tratamiento de vacío, el
rociado de gases inertes, a través del uso de barredores de oxígeno. El ácido clorhídrico,
el cual está en contacto con el acero durante su producción o almacenamiento contiene
cloruros férricos como una impureza oxidizada. Este ácido impuro, llamado ácido
muriático, comercialmente corroe rápidamente las aleaciones níquel-molibdeno (Hastelloy
B, Clorimet 2), mientras que estos materiales poseen excelente resistencia en el ácido
clorhídrico puro.
Ninguna discusión del control de la corrosión puede estar completa sin el mencionamiento
de dispositivos mágicos o los dispositivos ingeniosos condicionantes de agua (gadgets)
que han sido y continúan siendo ampliamente aceptados para prop ósitos de
controlamiento de la corrosión por agua. Estos dispositivos ingeniosos, son usualmente
promocionados con bases en que éstos podrían “detener la corrosión”, “prevenirla
escalarmente”, “destruir las bacterias”, “mejorar el sabor u olor”, o “reducir la dureza del
agua”.
115
Los dispositivos mágicos (gadgets) no deben de ser confundidos con los ablandadores de
aguas, los aparatos de tratamiento de aguas y de protección catódica y sistemas
soportados por refutables productores. Los dispositivos inútiles son fácilmente
reconocibles por un número de indicios: (1) Estos están basados bajo un principio
cuestionable o secreto, (2) Las advertencias contienen un excesivo número de
testimonios (usualmente de personas no entrenadas), (3) Las promociones no hacen
mención de ninguna limitante. El dispositivo deberá trabajar en cualquier tipo de agua y
proteger cualquier tipo de sistema, (4) El dispositivo es siempre vendido con una garantía
completa.
6.5 Inhibidores.
Estos representan las clases más largas de substancias inhibidoras. En general, éstos
son componentes orgánicos que se adsorben en la superficie del metal y suprime la
disolución del metal, y las reacciones reductoras. En la mayoría de los casos
aparentemente los inhibidores de adsorción afectan a los procesos catódicos y anódicos,
aunque en muchos casos el efecto es desigual. Un ejemplo típico de estos inhibidores
son las aminas orgánicas.
6.5.3 Barredoras.
116
6.5.4 Oxidizadoras.
Las substancias como los cromatos, nitratos y sales férricas, también actúan como
inhibidores en muchos sistemas. En general, éstas son usadas primeramente para
inhibir la corrosión de metales y aleaciones que demuestran transición activa-pasiva como
los hierros, y sus aleaciones y los aceros inoxidables.
Estos son muy similares a los inhibidores tipo orgánicos de adsorción y poseen una muy
alta presión de vapor. Como consecuencia, estos materiales pueden ser usados para
inhibir la corrosión atmosférica de metales sin ser colocados en contacto directo con la
superficie del metal. En su uso, tales inhibidores son colocados en la cercanía del metal
que será protegido, y son transferidos por sublimación y condensación a la superficie del
metal. Los inhibidores FASE-VAPOR son usualmente solo efectivos si son usados en
lugares cerrados como dentro de paquetes o en el interior de una maquinaria durante su
embarque.
Es importante recordar que los inhibidores son específicos en términos del metal,
ambiente, temperatura y rango de concentración. Como se mencionó anteriormente, la
concentración y tipo de inhibidor que será usado en un corrosivo específico, es
usualmente determinado por pruebas empíricas y esta información está usualmente
disponible con los fabricadores. Es importante usar suficiente inhibidor porque muchos
agentes inhibidores aceleran la corrosión, particularmente ataques localizados como las
picaduras, cuando se presentan pequeñas concentraciones. Por esto, pequeñas
cantidades de inhibidores son menos deseables que ninguno. Para eliminar esta
posibilidad, los inhibidores deberán ser agregados en exceso y su concentración checada
periódicamente. Cuando dos o más substancias inhibidoras son agregadas al sistema
corrosivo, los efectos inhibidores algunas veces son más grandes que aquellas que
deberían ser atribuidas por cualquiera de las dos (o más) substancias solas. Esto es
llamado efecto sinergético. Muchos de los inhibidores listados en la tabla 6.1 son
combinaciónes sinergéticas de dos o más agentes inhibidores. En la actualidad, el
mecanismo de los efectos sinergéticos aun no es comprendido completamente.
Aunque los inhibidores pueden ser usados para engrandecer las ventajas de suprimir la
corrosión de metales en muchos ambientes, existen ciertas limitaciones de este tipo de
prevención de la corrosión, las cuales deberán ser reconocidas. Primero, no podrá ser
posible agregar inhibidores a todos los sistemas corrosivos debido a que pueden
contaminar el ambiente. Además, muchos inhibidores son tóxicos y su aplicación está
limitada.
Como la corrosión es una acción penetrante, es necesario hacer tolerancias para esta
reducción de pared en el diseño de tuberías, tanques y otros componentes. En general,
el espesor de pared es usualmente hecha del doble que debería dársele para la vida
deseada. Si una vida de 10 años es requerida para un tanque, y la mejor relación de
estimación de corrosión es de 1/8 de pulgada en 10 años (la relación de corrosión es más
o menos 12 mpa), el tanque deberá ser diseñado con un espesor de pared de ¼ pulgada.
Este factor de diseño permite algunas variaciones de la profundidad de penetración
117
durante la corrosión uniforme, que en la mayoría de los casos, nos es completamente
uniforme. Por supuesto, el espesor de pared debe presentar requerimientos mecánicos
como son presión, pesos y consideraciones de esfuerzo.
Hay muchas reglas de diseño, las cuales deberán ser seguidas para la mejor resistencia a
la corrosión.
118
plantas químicas, se debe poner especial atención a los agitadores, a los líquidos
entrantes, y otros puntos donde exista la posibilidad de que entre el aire. La
excepción de esta regla son los metales y aleaciones activas-pasivas. El titanio y
los aceros inoxidables son más resistentes para contener ácidos que contienen
aire disuelto u otros oxidizadores.
i. La regla más general para el diseño es: Evitar la heterogeneidad.- Metales
diferentes, espacios con vapor, distribución desigual de calor y esfuerzos y otras
diferencias entre los puntos en el sistema conducen a un daño por corrosión.
Además, en el diseño, hay que procurar en hacer todas las condiciones lo más
uniformes posibles a través de todo el sistema entero.
119
Fig. 6.1 Protección catódica de un tanque enterrado usando corriente impresa
La figura 6.1 ilustra la protección catódica por corriente impresa. Aquí, el suministro de
un poder “CD” externo es conectado a un tanque enterrado. La terminal negativa del
poder suministrado es conectado al tanque, y el positivo a un ánodo inerte como el de
grafito o el Durion. La electricidad se dirige hacia el tanque y el electrodo inerte es
cuidadosamente aislado para prevenir la fuga de corriente. El ánodo es usualmente
rodeado con “backfill” que consiste de polvo de coque, yeso, o bentonita que proveen el
contacto eléctrico entre el ánodo y el suelo circundante.
En los corrosivos agresivos, como los ácidos calientes, se prohibe el uso de altas
corrientes, mientras que más baja corriente se necesitara para proteger aceros en
ambientes menos corrosivos. La tabla 6.1 indica valores promedio típicos de corrientes
protectivas. Aplicaciones específicas pueden desviarse de estos valores.
121
Tabla 6.1 Requisitos de corriente típicas para protección catódica de aceros
Densidad de corriente
Estructura Ambiente Condiciones ma/ft2
Por ejemplo, en ciertos suelos muy ácidos, 10 a 14 ma es siempre necesario para reducir
la corrosión de estructuras de acero a niveles tolerables. También tuberías con
recubrimientos orgánicos requieren mucho menos corriente porque las únicas áreas que
requieren protección son defectos o superficies no recubiertas en la capa protectiva. En
tales casos, ajustes de prueba y error del tamaño del ánodo o de corriente aplicada
pueden ser hechos hasta que la protección satisfactoria se lleve a cabo.
Una aproximación más segura y menos consumo de tiempo es la medición del potencial
de la estructura protegida con un adecuado electrodo de referencia.
122
Fig. 6.5 Medición de potencial a la tubería con el electrodo de referencia
En el caso donde los ánodos de sacrificio (por ejemplo magnesio), son usados, la misma
medición es usada para indicar el número y el tamaño de ánodos necesarios para una
protección completa. En grandes o largas tuberías, estructuras complejas, el electrodo
de referencia de inspeccionamiento es utilizado para determinar la uniformidad de la
corriente aplicada.
La tabla 6.2 compara algunos tipos de ánodos de sacrificio y ánodos para corriente
impresa. De los ánodos de sacrificio, el magnesio es el más ampliamente usado,
aunque su eficiencia es baja (cerca del 50%), ésta es más que su compensación por su
potencial muy negativo que provee una alta corriente de salida.
123
Tabla 6.2 Comparación de ánodos de sacrifico y de corriente impresa para protección
catódica
Anodos de sacrificio
Magnesio Zinc Aluminio-estaño
Hay una variedad considerable de ánodos de corriente impresa en rangos de bajo costo
como el acero chatarra, el cual sufre relativamente largas pérdidas, y los inertes de titanio
platinizado que son lo doble de eficientes y caros. El acero, grafito y el hierro-silicón son
los materiales más ampliamente usados como ánodos, con el plomo y el titanio
platinizado incrementando su aplicación en ambientes marinos.
Los efectos de pérdidas de corriente son muy encontrados en los sistemas de protección
catódica. El término de pérdidas de corriente se refiere a las extrañas corrientes directas
en la tierra. Si un objeto metálico es colocado en un fuerte campo de corriente, el
diferencial de potencial se desarrolla a través de éste y la corrosión acelerada ocurre en
los puntos donde la corriente deja el objeto y entra a la tierra. Los problemas de pérdida
de corriente eran absolutamente comunes en años anteriores debido a la fuga de
corriente de las vías del tranvía.
Las líneas de tubería y tanques debajo de las vías fueron corroídas rápidamente. Sin
embargo, desde que este tipo de transporte es ahora obsoleto, la fuga de corriente de
estas fuentes no son un problema más. Una muy común fuente de pérdida de corriente
es de los sistemas de protección catódica. Ésta es pronunciada especialmente en los
populares y densamente campos de producción de petróleo y en los complejos
industriales conteniendo numerosas tuberías enterradas.
124
Fig. 6.6 Fuga de corriente resultante de una protección catódica
Es fácil ver cómo la corrosión por pérdida de corriente tiende a escalar. Si cada dueño
añade o incrementa la corriente protectiva a su estructura, él incrementará los
requerimientos de corriente en la estructura adyacente. En un área industrial
conteniendo una alta densidad de estructuras enterradas protegidas, los requerimientos
de corriente protectora rápidamente rosan los 20ma/ft2 en algunas áreas. La solución a
estos problemas es la cooperación entre los operadores.
Por ejemplo, el problema de fuga de corriente mostrado en la figura 6.6 podría ser
prevenido por el conectamiento eléctrico del tanque y la tubería por un buss conector y
rearreglando los ánodos como se ilustra en la figura 6.7. Aquí el tanque y la tubería
están protegidos sin efectos de fuga de corriente, con los dueños compartiendo los costos
de instalación y operación.
125
6.9 Protección anódica.
126
En operación el potenciostato mantiene un potencial constante entre el tanque y el
electrodo de referencia. El potencial óptimo para la protección es determinado por
mediciones electroquímicas.
La tabla 6.4 lista algunos sistemas donde la protección anódica ha sido aplicada con
éxito. Las principales ventajas de la protección catódica es su aplicabilidad con
ambientes extremadamente corrosivos y su requerimiento de baja corriente.
127
6.10 Comparación de la protección catódica y anódica.
Algunas de las diferencias importantes entre la protección anódica y catódica son listadas
en la tabla 6.8. Cada método tiene sus ventajas y desventajas, y la protección catódica y
anódica tienden a complementar una a la otra. La protección catódica puede ser utilizada
en rangos corrosivos ligeros hasta muy agresivos, mientras que la protección catódica
está restringida a condiciones moderadamente corrosivas debido a su alto requerimiento
de corriente, la cual se incrementa con el incremento del medio corrosivo. (Compare el
acero en H2SO4 en las tablas 6.1 y 6.4). Por esto, no es práctico proteger los metales
catódicamente en ambientes muy agresivos. La protección anódica, por el otro lado, usa
una corriente aplicada pequeña y puede ser utilizada en medios fuertemente corrosivos.
La protección anódica posee sólo dos únicas ventajas. Primero, la corriente aplicada es
usualmente igual a la relación de corrosión del sistema protector. Así que, la protección
anódica no solamente protege sino que también nos ofrece un medio para monitorear
instantáneamente la relación de corrosión. Segundo, las condiciones de operación para
protección anódica pueden ser establecidas precisamente por las mediciones de
polarización en el laboratorio.
128
En contraste, los límites de operación para protección catódica son usualmente
establecidos por evaluaciones empíricas de prueba y error. Aunque la evaluación rápida
de varios métodos para estimar la corriente requerida para protección catódica ha sido
sugerida, todo esto ha probado ser irrelevante para engrandecer o disminuir el grado y la
alternativa final está usualmente basada en experiencias del pasado.
6.11 Recubrimientos.
129
6.11.2 Electro deposición.
Este proceso, también llamado electrochapeado, consiste en sumergir la parte que será
recubierta en una solución del metal que será depositado y se pasará una corriente
directa entre la parte y el otro electrodo. El carácter del depósito dependerá de muchos
factores incluyendo temperatura, densidad de corriente, tiempo y composición del baño.
Estas variables pueden ser ajustadas para producir recubrimientos que pueden ser
gruesos (digamos 20 micras) o delgados (milésimas de micra, en el caso de placas
delgadas), insípidas o brillantes, suaves (plomo) o duras (cromo), dúctiles o frágiles.
Por ejemplo, las defensas de los automóviles tienen una placa ligera interna de cobre
(para la buena adhesión), una placa intermedia de níquel (para la protección contra la
corrosión) y una capa delgada superior de cromo (para una mejor apariencia). El zinc,
níquel, estaño y el cadmio, en ese orden, son laminados en grandes toneladas. Las
placas de oro, platas y platino son comunes. La mayoría de los metales pueden ser
aplicados por electrodepositación.
Las aplicaciones del rociado por flama incluyen los carros tanque y recipientes de todos
los tipos, puentes, cascos de barcos y superestructuras, equipo refrigerador, y muchos
productos fabricados de acero.
130
6.11.4 Revestimiento.
Este involucra una capa superficial de una hoja de metal usualmente puesta por el rolado
de dos hojas de metal juntas.
Por ejemplo, láminas de níquel y acero son roladas en caliente juntas para producir una
composición, digamos 1/8 plg. de níquel y una plg. De acero. El revestimiento es
usualmente delgado en relación con el otro material. Las aleaciones de aluminio de alta
resistencia son a menudo revestidas con una piel de aluminio puro comercial para
proveerlo de una barrera contra la corrosión debido a que la aleación es susceptible a la
corrosión por esfuerzos.
Algunas veces un revestido delgado es soldado a las paredes de los tanques de acero.
Níquel, aluminio, cobre, titanio, acero inoxidable y otros materiales son a menudo usados
como revestimientos para el acero. El desarrollo de aceros inoxidables de muy bajo
carbono (tipo 304L) ha incrementado su utilización en el revestido de recipientes. Un
tanque revestido de acero inoxidable no puede ser recocido por inmersión.
Una varilla de alta aleación es necesaria para la soldadura de partes revestidas para
evitar la dilución de los depósitos de soldadura y perder la resistencia a la corrosión. Por
ejemplo, la varilla para soldar de acero inoxidable tipo 310 es usada para unir placas de
acero, tipo 304L revestidas.
Los recubrimientos de bañado en caliente son aplicados a los metales por la inmersión de
estos en un baño de metal fundido de metales de bajo punto de fusión, principalmente
zinc, estaño, plomo y aluminio.
El bañado en caliente es uno de los métodos más viejos para el recubrimiento de metales.
El acero galvanizado es un ejemplo popular. El espesor de los recubrimientos es mucho
mayor que el electrodepositado porque recubrimientos muy delgados son difíciles de
producir. Las partes recubiertas pueden ser tratadas térmicamente para formar un
vínculo en la aleación entre el revestimiento y el substrato.
131
6.11.7 Difusión.
Los recubrimientos por fusión involucran el tratamiento térmico para provocar la formación
de la aleación por difusión de un metal en el otro. Por esta razón, el proceso es también
llamado “Aleación Superficial”. Las partes a ser recubiertas son empaquetadas en
materiales solidos o expuestos a ambientes gaseosos que contienen el metal que formará
el recubrimiento.
Los recubrimientos por conversión química son producidos corroyendo la superficie del
metal para formar un producto adherente y protector contra la corrosión. El anodizado
consiste de una oxidación anódica en un baño de ácido para construir en la superficie una
capa de óxidos. El producto mejor conocido es el aluminio anodizado en donde la
película protectora es Al 2O 3. No se obtiene una mejoría en la resistencia a la corrosión,
así que el aluminio anodizado no deberá ser usado donde el aluminio sin tratamiento
podría mostrar un ataque rápido. La capa superficial es porosa y provee una buena
adherencia para pinturas. La superficie anodizada puede ser sellada para exponerla a
agua hirviendo.
Los cuerpos de automóviles son los mejores ejemplos del fosfatizado. Aquí el
tratamiento provee una buena base para la pintura y también provee algún tiempo antes
de que ocurra el herrumbramiento si el acabado es dañado. Los tratamientos de
cromatizado son aplicados a las partes de magnesio y zinc y aplican algunas mediciones
de resistencia a la corrosión aunque las partes son normalmente pintadas. Los
recubrimientos con óxidos son producidos en el acero por el calentamiento en aire o por la
exposición en líquidos calientes.
Estos recubrimientos deben ser tratados con un producto del petróleo para evitar la
herrumbre, la apariencia primaria es presentada por un óxido rojo.
132
6.11.9 Acero cristalizado o acero recubierto de vidrio.
El mejor procedimiento para los inexpertos es el consultar con los productores reputables
de recubrimientos orgánicos. Como regla general, estos recubrimientos no deberán ser
usados en donde el ambiente podría atacar rápidamente al material substrato. Por
ejemplo, una pintura no deberá ser usada para recubrir el interior de un carro tanque que
transportará ácido clorhídrico.
Un defecto o una pequeña área de metal expuesto podría resultar en una perforación
rápida. Un programa de examen de evaluación es también recomendado.
133
El mejor método es el samblasteado de la superficie del acero. Otros métodos son el
limpiado con baños químicos y otros tipos de tratamientos químicos, lijado, cepillado con
alambre, limpiado con flama (calentado con soplete y lijando para quitar la suciedad y las
escamas), cincelado y el descascarillado.
El espesor del recubrimiento debe ser tal que ninguna parte del metal quede descubierta.
Es casi imposible de aplicar un recubrimiento de pintura y tenerla completamente libre de
hoyos u otros efectos. Se requieren recubrimientos múltiples para que los hoyos de un
recubrimiento sean cubiertos por una película completa de otro. El espesor es importante
también debido al deterioro de la pintura y al desgaste con el tiempo.
Varios métodos están disponibles para reducir los costos del mantenimiento de pinturas.
Uno es el instituir un programa de retocado para cubrir lugares malos rápidamente en
lugar de esperar hasta que el recubrimiento esté tan mal que un trabajo de pintura sea
requerido. Este podría ser un caso raro en donde todo el recubrimiento de pintura fallará
al mismo tiempo. Otro método es el de aplicar la pintura por el método de esparcido en
caliente. En este caso, las altas temperaturas permiten altos contenidos de sólidos (con
menos espesores) y buena dispersabilidad lo que significaría una película más delgada
por recubrimiento. Otro método consiste en la aplicación de cintas en las aristas, así que
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las aristas serían protegidas. Las aristas serían por supuesto las más difíciles de
proteger.
Otro método es diseñar la estructura, tal que se presenten las mínimas áreas de
superficie y de aristas. Usar un canal o una tubería en lugar de una viga “I”.
Muchas compañías dejan todos sus trabajos de pinturas a contratistas exteriores con una
oferta base. Esto podría resultar primeramente en un costo bajo, pero es usualmente
más costoso a largo plazo. Si una planta tiene suficiente trabajo, ésta debería contratar y
entrenar sus propios pintores. Una compañía podrá hacer este cambio y como resultado
podría salvar muchos miles de dólares por año.
Para resumir todo, un buen trabajo de pintura consiste de una apropiada preparación de
superficie, una apropiada selección de recubrimiento y una apropiada aplicación. Una
tremenda variedad de pinturas está disponible.
Algunas veces una envoltura recubridora es usada con el recubrimiento para reforzarlo.
Unos pocos ejemplos serían los alcalinos, gliptols, concretos, plomo rojo, óxido de hierro,
fenólicos, litoponos, pinturas de dióxido de titanio y hules clorinados. Pinturas vinílicas y
epóxicas han sido ampliamente adoptadas para aplicaciones de corrosión. La figura 6.10
es útil ara la selección inicial del tipo de recubrimiento para la aplicación dada.
Algunas plantas son actualmente diseñadas para tiempos cortos de un año, otras por 50
años o más. Un puente es diseñado para una vida de 100 años, un auto para 5 ó 10 y
un cohete para un minuto o menos. La ingeniería de corrosión debe estar familiarizada
con su práctica de organización para que ésta pueda presentar propiamente y
eficazmente sus casos a la administración (ésta debe aprobar sus gastos). Si el regreso
es solamente el 3%, más provecho podría hacerse manteniendo el dinero en un banco en
135
lugar de usarlo para cambiar un proceso o construir una nueva planta. El lector será
referenciado, para más detalles por un excelente papel por C.P. Dillon.
Este papel discute factores en la apreciación económica tales como el costo, vida del
equipo, relación de interés, relación de impuestos, depreciación y también métodos de
evaluación económica.
ROI = 100
(10,000 / 2) − (20,000 / 8) = 25%
20,000 − 10,000
I I
0 a + a − Ob + b
na nb
ROI = 100
Ib − Ia
I
donde O= costo anual incluyendo mantenimiento, pérdidas de producción, etc; “ ”=
n
depreciación lineal, cuando “I”= inversión o costo de instalación: “n” vida anticipada en
años; y los subscritos “a” y “b” se refieren a la instalación presente y a la propuesta (o
alternativa), respectivamente.
Con respecto a los costos de los metales y aleaciones, la composición es la primera guía.
El tipo 403 cuesta más que el acero ordinario debido a que es agregado 17% Cromo;el
304 cuesta más por el contenido de níquel; y el 316 cuesta aún más porque el molibdeno
es un elemento aleante caro. El cobre cuesta más que el hierro. Sin embargo, otros
factores tienen una fuerte influencia en el costo del cliente. Por ejemplo, una barra de un
pesos dado podría valer $5 como una banda del mismo peso, pero podría valer $5,000
como una máquina cosedora innecesaria o $200,000 como una rueda balanceada para
relojes.
Un motor eléctrico pequeño para un misil cuesta $300, mientras que un motor de 1HP
cuesta $50. El acero vaciado es mucho más caro que el hierro vaciado debido a que la
forma es más difícil de vaciar. Las pequeñas fundiciones cuestan más por libra que las
largas en el mismo material debido a que es más laborioso. El tipo 403 (calidad
aeroespacial 4/0) cuesta más que el tipo 410 porque el 403 es requerido para mejores
inspecciones.
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Materiales de alta aleación como el Hastelloy C son más caros no solamente por su
contenido de aleación también porque requiere altas temperaturas para el rolado. Un
material más caro como el titanio puede ser menos económico que el acero para
intercambiadores de calor de agua de mar, debido a que es menos sucio y transfiera
mejor el calor. De hecho, ésta es una de las bases para el uso de tubos de teflón en los
intercambiadores de calor. Una planta de fabricación productora principalmente de
equipo 316 podría cargase más al 304 porque éste es especial. Lotes de baja
producción son generalmente más caros que aquellos de alta producción. Formas más
intrincadas cuestan más por libra. La escasez casi siempre determina el precio. En
tiempos de crisis cuando el níquel es escaso, la resistencia a la corrosión del tipo 430 se
incrementa. En una planta química especializada donde son hechos una variedad de
productos interminablemente, los recipientes tipo 316 son preferidos sobre el 304 porque
éstos son más versátiles desde el punto de vista de la corrosión.
La primera planta de Nylon contenía muchas partes del tipo 304 (las últimas plantas
utilizan acero y hierro vaciado), debido a que era más deseable mantenerse al mínimo los
insectos en una planta de nuevas procesos.
Un dato completo de costo y mantenimiento son útiles para delinear los artículos de alto
costo y podrá determinar el retorno o lo invertido. El funcionamiento satisfactorio y la vida
deseada a un costo total mínimo por año son todos importantes.
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