Sintesis de Amoniaco y Urea

Universidad: Universidad Autnoma Gabriel Rene Moreno
Modulo: Sntesis de Amoniaco y Urea
PROCESOS DE PRODUCCION DE
AMONIACO
DOCENTE
ALUMNA

TABLA DE CONTENIDO
1
INTRODUCCION.............................................................................................................
HISTORIA........................................................................................................................
MATERIA PRIMA............................................................................................................
OBTENCION DEL PROPILENO.....................................................................................
4.1
CRAQUEO TERMICO EN FASE VAPOR...............................................................
4.2
CRAQUEO CATALITICO DEL FLUIDO..................................................................
4.3
DESHIDROGENACION DE PROPANO DEL GLP..................................................
POLIMERIZACION..........................................................................................................
5.1
POLIMERIZACION ZIEGLER-NATTA.....................................................................
PRODUCCION INDUSTRIAL..........................................................................................
6.1
PROCESOS EN SUSPENSION.............................................................................
6.1.1
6.2
PROCESOS EN MASA..........................................................................................
6.2.1
6.3
PROCESO TIPICO: BASF NOVOLEN..........................................................................

PROCESO TIPICO: UNION CARBIDE/SHELL UNIPOL.....................................................
COPOLIMERIZACION...................................................................................................
7.1
PROCESO TIPICO: MONTELL SPHERIPOL..........................................................
PROCESOS EN FASE GAS.................................................................................

6.3.1
6.3.2
PROCESO TIPICO: MONTECATINI.......................................................................
TIPOS DE COPOLIMEROS.................................................................................
TERMINACION DEL PRODUCTO................................................................................

8.1
EXTRUSION.........................................................................................................
8.2
PELETIZADO.......................................................................................................
8.3
INCORPORATION DE ADITIVOS........................................................................
Fig. 1
: Esquema de Obtencin de Amoniaco por la Tecnologa HALDOR TOPSOE A / S

Fig. 1 :
Error: Reference source not found
INTRODUCCION
Es un polimero termoplastico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la
polimerizacion del propileno (o propeno).
El nombre quimico segun IUPAC es poli(1-metiletileno) y su formula quimica es (C3H6).
Es miembro de la familia de las poliolefinas y es uno de los termoplasticos mas
importantes
Su demanda anual en el 2009 fue de 51.3 MM t (2 en el ranking mundial, detras
del PE)
MATERIA PRIMA
Existen 3 tipos de propilenos de acuerdo a su grado de pureza:
Grado refineria (50-70%p de propileno)
Grado quimico (92-94 %p de propileno)
Grado polimero (>99 %p de propileno)
Fig.3a Espesificaciones para el Propileno (Grado polmero)

3
OBTENCION DEL AMONIACO

Se obtiene principalmente como subproducto de distintos procesos:
Craqueo termico en fase vapor (Steam cracking)

Craqueo catalitico fluido (FCC)
Por lo que su production depende de la demanda de etileno y dela de los productos

de refineria.
Esto ha llevado a la creacion de un proceso de obtencion exclusivo:
Deshidrogenacion de propano del GLP
TECNOLOGA HALDOR TOPSOE A / S
Fig. 1
3.1.1
: Esquema de Obtencin de Amoniaco por la Tecnologa HALDOR TOPSOE A / S
Aplicacin
Para producir amoniaco a partir de una variedad de material de alimentacin

hidrocarbonado que van desde el gas natural a la nafta pesada utilizando la tecnologa
de amonaco de baja energa Topsoe.
3.1.2
Descripcin
Gas Natural u otra materia prima de hidrocarburo se comprime (si se requiere), se

desulfura, se mezcla con vapor y luego se convierten en gas de sntesis. La seccin de
reformacin comprende un pre-reformador (opcional, pero da beneficios particulares
cuando el material de alimentacin son hidrocarburos pesados o nafta), un reformador

tubular y un reformador secundario, donde se aade aire de proceso. La cantidad de

aire se ajusta para obtener una relacin de H2/N2 de 3.0 como se requiere por la
reaccin de sntesis de amoniaco. El reformador tubular de vapor es propiedad de
Topsoe. Despus de la seccin de reformado el gas de sntesis se somete a alta y baja
temperatura de conversin shift, la eliminacin de dixido de carbono y metanizacin.
El gas de sntesis se comprime a la presin de sntesis, que tpicamente vara desde
137 bar hasta 216 bar y se convierte en amoniaco en un circuito de sntesis utilizando
convertidores radiales de flujo de sntesis, ya sea el de tres lechos S-300 o S-350, el
concepto de uso de un convertidor S-300 seguido por una caldera de vapor o
sobrecalentador, y de un lecho convertidor S-50. El producto amonaco se condensa y
se separa por refrigeracin. Este proceso de diseo es flexible, y cada planta de
amoniaco ser optimizado para las condiciones locales mediante el ajuste de diversos
parmetros del proceso. Topsoe suministra todos los catalizadores utilizados en las
etapas de proceso cataltico para la produccin de amonaco. Las caractersticas tales
como la inclusin de un prereformador, la instalacin de un quemador en forma de
anillo con boquillas para el reformador secundario y la actualizacin a un convertidor
de amoniaco S-300, todas las caractersticas sern facilitar el mantenimiento y mejorar
la eficiencia de la planta.
3.1.3
Plantas comerciales
Ms de 60 plantas utilizan el concepto de proceso Topsoe. Desde 1990, el 50% de la

nueva capacidad de produccin de amonaco se ha basado en la tecnologa de
Topsoe. Las ltimas plantas construidas tienen capacidades de 650 TMPD hasta ms
de 2000 TMPD y ya se encuentra disponible el diseo de nuevas plantas con una
capacidad an mayor.

CRAQUEO CATALITICO DEL FLUIDO
Fig. 4b Esquema de Obtencin de Propileno Craqueo Cataltico del

Fluido
DESHIDROGENACION DE PROPANO DEL GLP

Fig. 4c Esquema de Obtencin de Propileno Des hidrogenacin del

Propano
4
POLIMERIZACION
El polipropileno es un polimero de adicion ya que se produce por un mecanismo en
el cual el monomero se agrega en el extremo decrecimiento de la cadena. Este
mecanismo tambien suele llamarse polimerizacion por crecimiento de cadena y es
tipico de las olefinas.
El polipropileno se obtiene por polimerizacion Ziegler-Natta y por polimerizacion
catalizada por metalocenos.
Fig. 5a Reaccin de Polimerizacin
POLIMERIZACION ZIEGLER-NATTA
Un catalizador Ziegler-Natta es un complejo metalico con propiedades cataliticas que
permiten la polimerizacion estereoespecifica de alquenos.
Se componen de:
Un cloruro de metal de transition, frecuentemente titanio pero tambien
cobalto, niquel o neodimio.

Un compuesto organometalico, habitualmente un alquil-aluminio que actua
como cocatalizador.

PRODUCCION INDUSTRIAL
Los procesos comerciales de obtencion del polipropileno son variables, pero pueden
clasificarse en tres grandes tipos:
Procesos en suspension o "slurry"

Procesos en masa o "bulk"
Procesos en fase gas
La tecnologia de produccion de PP ha ido de la mano con el avance en el desarrollo

de catalizadores.
PROCESOS EN SUSPENSION
Fueron disenados para los catalizadores de primera y segunda generacion y se

utilizaron principalmente en las decadas del '60 y '70. Se requeria el empleo de
un solvente como butano, heptano, hexano o incluso parafinas mas pesadas.

El solvente cumplia el papel de medio de dispersion del polimero producido (de
alli el nombre en suspension o slurry) en los reactores y disolvia el alto nivel de
polimero atactico en su separation aguas abajo.
Fig. 6a Diagrama de Bloque Procesos en Suspensin

PROCESO TIPICO: MONTECATINI
fue el primerproceso industrial, y sigue siendo el ms representativo. Se distinguen las

siguientes etapas:
preparacin del catalizador; polimerizacin; recuperacin de monmero y solvente;
remocinde residuos de catalizador; remocin de PP atctico y de bajo peso
molecular; secado delproducto; adicin de modificadores y extrusin del polmero.El
sistema cataltico consiste en TiCl3con monoclorodietilaluminio, Al(C2H5)2Cl, ensolucin
en heptano. El TiCl3
se prepara primero por reduccin de tetracloruro de titanio contrietilaluminio, en un
reactor agitado de acero inoxidable, y luego se introduce al reactor depolimerizacin.El
propileno se polimeriza en estado lquido a temperatura entre 60 y 80C, y
presinentre 0,5x106 y 1,2x106 Pa absolutos (entre 5 y 12 atm). El proceso de
polimerizacin escontinuo, se realiza en heptano y se utiliza hidrgeno para reducir el
peso molecular
Fig. 6b Procesos en Suspensin MONTECATINI

PROCESO MONTECATINI PARA PLIMERIZACION SLURRY DE PROPILENO

Sistema catalitico: TiCl3+ Al(C2H5)2Cl
Solvente: heptano
Agente de transferencia de cadena: H2
Condiciones de polimerizacion:
T=60-80C
P=5-12 atm
PROCESOS EN MASA
Evolucionaron de los de slurry con el advenimiento de los catalizadores de 3 y 4
generation.
La caracteristica de estos procesos es la ausencia de solvente. Los procesos
industriales se distinguen por la eleccion del reactor y el catalizador.
Fig. 6c Diagrama de Bloque Procesos en Masa

7
PROCESO TIPICO: MONTELL SPHERIPOL
Para describir con ms detenimiento los procesos, hablaremos de uno de los ms

empleados en la actualidad: el proceso Spheripol. Diseado como hbrido con dos
reactores en serie, el primero para trabajar en suspensin y el segundo en fase gas,

es un proceso verstil, que permite preparar diferentes tipos de productos con

propiedades ptimas. El primer reactor es de tipo bucle (o loop), en el cual se hace
circular catalizador y polmero a gran velocidad para que permanezcan en suspensin
en el diluyente. El diluyente es en realidad el mismo propileno lquido que, dadas las
condiciones de operacin, facilita la evacuacin del calor generado por la reaccin al
mismo tiempo que permite aumentar el rendimiento del sistema cataltico. En el
segundo reactor de fase gas se incorpora ulteriormente el polmero producido en el
reactor loop. En esta fase se preparan grados con caractersticas especiales
aadiendo un comonmero adems del monmero. Tras separar el polmero fabricado
de las corrientes de propileno, y de desactivar el catalizador, el polvo de polipropileno
obtenido se enva a la lnea de acabado donde se aaden aditivos y se le da la forma
de granza requerida para su distribucin comercial.
Sistema catalitico:
Catalizador superactivode 4a generacion (Ti/MgCl2, alquilaluminio, ED)
Reactor de homopolimerizacion tipo bucle.

Reactor de copolimerizacion en fase gas de lecho fludizado.
T=65-80C
P=33 atm

Plantas comerciales: Un total 160000 tn/ao en plantas operando con este
sistema desde 2002 y 3 licencias por un total de capacidad de 1 millon de
toneladas han sido concedidas en el 2004.
Dueo de la tecnologia: Basell Polyolefins.

Fig. 6d Diagrama Procesos Montell Spheripol
PROCESOS EN FASE GAS

Aparecieron casi simultaneamente con los en masa. Esta tecnologia fue revolucionaria
porque evitaba completamente la necesidad de un solvente o un medio liquido para
dispersar los reactivos y productos del reactor.
Al igual que en el proceso en masa, la polimerizacion se efectua sin solvente. El
propileno gaseoso se pone en contacto con el catalizador solido intimamente disperso
en polvo del polimero seco. En la industria se utilizan dos metodos diferentes para
llevar a cabo esta reaccion dependiendo del metodo elegido de remocion de calor.

Fig. 6e Diagrama de Bloque Procesos en Fase Gas
8
La
PROCESO TIPICO: BASF NOVOLEN

figura
siguiente
muestra
el
proceso
continuo
BASF
para
producir
homopolmeros,copolmeros de impacto y al azar de propileno-etileno utilizando

catalizadores altamenteestereoespecficos y de elevada actividad. Los reactores de
25, 50 o 75 m de capacidad estnequipados con agitadores helicoidales que
proporcionan una excelente agitacin.La homopolimerizacin necesita nicamente un
reactor primario donde se alimentanlos componentes. stos debe estar muy bien
dispersos en el lecho particulado para evitar la acumulacin. Las condiciones de
reaccin son 70-80C y 30-40 bar para asegurar que elmonmero se encuentre en
fase gaseosa dentro del reactor. Para controlar la masa molecularde polmero se
emplean pequeas concentraciones de hidrgeno.La temperatura se controla
extrayendo propileno gaseoso de la cmara superior delreactor y condensndolo con
agua de enfriamiento, y luego recirculando hacia la parte inferiordel reactor, donde su
evaporacin provee el enfriamiento requerido, como as tambin laaireacin del lecho
agitado.
Cada
tonelada
de
polmero
producido
requiere
que
se
evaporenaproximadamente 6 tn de propileno lquido.La descarga continua de polvo y

gas asociado del reactor primario va directamentehacia un cicln de baja presin (g).
El gas propileno portador de este cicln se recircula hacia elreactor luego de
compresin, licuefaccin, y algunas veces, destilacin. El polvo pasa luego aun
recipiente de purga donde mediante un desactivador se apaga toda la actividad
delcatalizador residual y el nitrgeno elimina trazas de propileno del polvo caliente.

Desde all, elpolvo se transporta hacia silos para su estabilizacin y extrusin en

grnulos.
Sistema catalitico: catalizadores de 4 y 5 generacion.

Reactores con agitador helicoidal tanto para homo como para copolimerizacion.
T=70-80C
P=30-40bar (homo) -10-30 bar (co)
Control de temperatura mediante enfriamiento evaporativo.
Plantas Comerciales: 25 lineas de reactores estan en operacin, Diseo de
ingenieria y construccin a trves del mundo con un una capacidad de
produccion total de 2 Mmton/Ao.

Dueo de la tecnologia: Mitsui Chemicals
Fig. 6f Diagrama de Procesos BASF NOVOLEN

PROCESO TIPICO: UNION CARBIDE/SHELL UNIPOL
Las plantas Unipol-Shell puestas en marcha en 1986, combinan las tecnologas de

Union Carbide y Shell.
Lo ms visible en este proceso, es el alto rector de lecho fluidizado consu seccin
superior expandida para reducir la velocidad del gas y el arrastre de polvo.La
alimentacin continua de catalizador, comonmero, hidrgeno y propileno semezcla
continuamente en lecho fluidizado de fase densa del polvo. El calor de reaccin
seremueve con un gran enfriador mediante un bucle de recirculacin de gases.
En este sistema se dice que el lecho fluidizado se comporta como un reactor de
mezclaperfecta, sin la necesidad de separacin de partculas gruesas. No se requiere
agitacinmecnica. Las condiciones de reaccin son <88C y <40 bar, generalmente
70C y 35 atm. Elreactor de impacto trabaja a la misma temperatura pero a presin
ms baja,aproximadamente 17 atm.El polvo de producto y el gas asociado se
descargan justo debajo del plato distribuidorpor vlvulas temporizadas hacia un
separador ciclnico (e) y luego directamente a unrecipiente de purga (g)
para remover el monmero residual. No se necesita la remocin delcatalizador ni la
extraccin del polmero atctico debido al uso de modernos catalizadores Shell en el
proceso Unipol .
Sistema catalitico: catalizadores de 4 y 5 Shell.
Reactores de lecho fluidizado tanto para homo como paracopolimerizacion.
T=70C
P=35 bar (homo) 17 bar (co)
Control de temperatura mediante gran enfriador en bucle.
Planta comercial: Cerca de 40 lneas de produccion estn en operacion, con
capacidades que van desde 80000 hasta 260000 toneladas por ao y las
plantas en el diseo de hasta 500 mil toneladas anuales. La produccin
mundial total de polipropileno con esta tecnologa es casi 6 millones de
toneladas anuales.
Dueo de la Tecnologia: Dow Chemical Co. Univation Technologies es el
licenciante del proceso UNIPOL PE.

Fig. 6g Diagrama de Procesos SHELL UNIPOL
10
COPOLIMERIZACION
El propileno se copolimeriza con otras a-olefinas.
Existen dos clases de copolimeros que tienen diferentes areas de aplicacion:
Los copolimeros aleatorios o al azar, que se obtiene por la copolimerizacion de
mezclas de propileno y otras a-olefinas, tienen bajos puntos de fusion y mejor
claridad.
Los copolimeros de impacto (bloques), que se producen por polimerizacion en

dos etapas, presentan una alta resistencia al impacto por contener elastomeros
propileno-etileno dispersos.
TIPOS DE COPOLIMEROS
Copolimeros al azar
Contienen entre 2-6% en peso de etileno.

Los sistemas gaseosos, especialmente aquellos que tienen algun grado de agitation
mecanica, son ideales para la copolimerizacion al azar.
Copolimeros de impacto
Es el proceso mas economico para endurecer el PP.

Es un proceso de dos etapas: en la primera se prepara elhomopolimero, en la segunda
se alimenta una mezcla de propileno y etileno para producir una gran fase elastomera
entro del polimero.
La relation propileno/etileno/hidrogeno se ajusta de tal manera que el copolimero
gomoso del reactor tenga entre 40-60% en peso de etileno.
11
TERMINACION DEL PRODUCTO

EXTRUSION
Se emplean extrusoras de tornillo tinico largo y sistemas de dos etapas en los cuales
el polvo es fundido en un mezclador continuo de alta velocidad que descarga el
material en una extrusora corta generadora de presion.
PELETIZADO
Existen dos formas:
Los cordones extruidos provenientes de la placa perforada se enfrian con agua para
dar filamentos rigidos. Luego cortadoras de alta velocidad cortan los filamentos
continuos entre 2-5 mm para producir pellets.
En el otro sistema, cuchillas de alta velocidad rotan contra la placa perforada de la
extrusora para cortar pequenas longitudes del extruido fundido y los pellets formados

se solidifican instantaneamente tras ser arrojados en una zona de enfriamiento por

anillo de agua.
INCORPORATION DE ADITIVOS



POLIPROPILENO EN ARGENTINA
En Argentina existen dos empresas que producen polipropileno:

Petroken Petroquimica de Ensenada S.A.
Petroquimica
Petroken
Creation: 1992.
Propietario: Basell Polyolefins, la mayor
compania de polipropileno a nivel mundial.
Ubicacion: Polo Petroquimico de Ensenada (Bs.As.)
Cuyo
S.A.I.C.

Capacidad instalada: 100.000 tn/ano.

Materia prima: propileno grado refineria de RLP
(YPF) y Refineria Dock Sud (Shell).
Tecnologias: Shell LIPP-SHAC, BASF Novolen y Montell Spheripol.
POLIPROPILENO PP EN BOLIVIA
Este proyecto se encuentra en etapa de estudios preliminares por parte de la empresa

Maire Tecnimont S.p.A., el objetivo del proyecto es evaluar la posibilidad de
industrializar el propano contenido en el Gas Licuado de Petrleo (GLP) que se
obtendr en la Planta de Separacin de Lquidos de Gran Chaco. La ubicacin de la
planta sera cercana al Complejo Petroqumico del Gran Chaco. En la Ilustracin 14
ejemplificamos la cadena petroqumica del etano y propano.

La Ilustracin podemos observar que durante la gestin 2012 ingresaron a nuestro

pas, ms de 21.200 tm de polipropileno a un costo promedio de 1.564 $us/tonelada
(precio CIF), principalmente de Brasil y Colombia.
Se propone que la capacidad de produccin de sta planta sea de 400.000 tma de

polipropileno.
NDICES DE COSTOS
Datos histricos de inversiones de diferentes tecnologas muestran que el ajuste

de la inversin por efecto de la capacidad del proceso sigue una regla exponencial,

donde m es un exponente caracterstico de cada tecnologa. En caso de no estar

disponible, se usa tpicamente m=0.6,
Planta Instalada en Argentina PETROKEN de 100.000 tn/ao con una inversin de
95.000.000 $ para obtener un aproximado de cuanto seria la inversin en la planta
de Bolivia.
Planta Petroken (Argnetina)
Costo= 95.000.000 $
Capacidad= 100.000 tn/ao
Planta Bolivia
Costo2= x
Capacidad=400.000 tn/ao
El costo total de la planta en el Ao 1988 fue de 95 000 000$, se realiza el calculo
para el ao 2014:
CE1988= 355
Ce2014= 394
Costo=Costo Base
I
I Base

Costo=95000000
394
355
Costo2014 =105436619 $
El costo de la planta con el transcurrir del tiempo se ha adicionado a 105 436 619
$, luego se procede a calcular el costo de inversion para la planta en Bolivia.
AJUSTE DE INVERSIONES DEBIDO A LA CAPACIDAD Y ECONOMAS

DE ESCALA
Planta Petroken (Argnetina)

Costo1= 105 436 619$

Capacidad1= 90.000 tn/ao
Planta Bolivia
Costo2= x
Capacidad2= 400.000 tn/ao
Costo 2 Capacidad 2
=
Costo 1 Capacidad 1
Costo2 =Costo1
Capacidad 2
Capacidad 1
Costo2 =105 436 619
400.000
100.000
0.7
Costo2 =278248 905.7 $

El costo Global para la planta que se requiere instalar en Bolivia es de
278 248 905.7 $ , para obtener los costos desglosados de ingenieria directos e
indirectos, equipos, instrumentacin, edificios, electricidad, terreno, construccin

etc, se procede a calcular de acuerdo a rangos que son proporcionados por
buenas prcticas en ingeniera.
COSTOS DIRECTOS
69562226
EQUIPOS
.43
INSTALACION DE
22259912
EQUIPOS
.46
INSTRUMENTACION Y
CONTROL
11129956
.23
27824890
.57
13912445
.29
25042401
.51
5564978.
114
27824890
.57
2782489.
057
20590419
0.2
PIPING
ELECTRICIDAD
EDIFICIO
MEJORAS
SERVICIO DE
FACILIDADES
TERRENO
TOTAL COSTOS
DIRECTOS
COSTOS INDIRECTOS
INGENIERIA Y
22259912
SUPERVISION
.46
GASTOS DE
22259912
CONSTRUCCION
.46
CUOTAS DEL
8347467.
CONSTRUCTOR
171
19477423
CONTINGENCIAS
.4
TOTAL COSTOS
72344715
INDIRECTOS
.48
EQUIPOSPARA PRODUCCION DE PROLIPROPILENO

ITEM
TAG
QUANT.
DESCRIPCION
R-400 A/B
REACTORES LOOPS
R-400 C
FLUIDIZED BED REACTOR
V-400 A
PRIMARY CYCLONE
V-400 B
SECONDARY REACTOR
F-400A/B
DEPURADORES
P-400 A/B/C
RECIRCULATION PUMPS
E-400 A/B/C
HEAT EXCHANGER
CONDICIONES DE OPERACION
400000 tn/ao
FLUJO
TEMPERATURA
65 C
PRESION
33 ATM
SIMBOLOGIA DE LINEAS
PROPANO
LINEA DE PROCESO
HIDROGENO
NITROGENO
PROPILENO
VAPOR
PROLIPROPILENO
ETILENO

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Modulo: Sntesis de Amoniaco y Urea

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OBTENCION DEL PROPILENO.....................................................................................

CRAQUEO TERMICO EN FASE VAPOR...............................................................

CRAQUEO CATALITICO DEL FLUIDO..................................................................

DESHIDROGENACION DE PROPANO DEL GLP..................................................

PROCESO TIPICO: BASF NOVOLEN..........................................................................

PROCESO TIPICO: MONTELL SPHERIPOL..........................................................

PROCESOS EN FASE GAS.................................................................................

PROCESO TIPICO: MONTECATINI.......................................................................

TERMINACION DEL PRODUCTO................................................................................

: Esquema de Obtencin de Amoniaco por la Tecnologa HALDOR TOPSOE A / S

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Fig.3a Espesificaciones para el Propileno (Grado polmero)

OBTENCION DEL AMONIACO

Craqueo termico en fase vapor (Steam cracking)

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Craqueo catalitico fluido (FCC)

Por lo que su production depende de la demanda de etileno y dela de los productos

Deshidrogenacion de propano del GLP

TECNOLOGA HALDOR TOPSOE A / S

: Esquema de Obtencin de Amoniaco por la Tecnologa HALDOR TOPSOE A / S

Para producir amoniaco a partir de una variedad de material de alimentacin

Gas Natural u otra materia prima de hidrocarburo se comprime (si se requiere), se

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tubular y un reformador secundario, donde se aade aire de proceso. La cantidad de

Ms de 60 plantas utilizan el concepto de proceso Topsoe. Desde 1990, el 50% de la

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CRAQUEO CATALITICO DEL FLUIDO

Fig. 4b Esquema de Obtencin de Propileno Craqueo Cataltico del

DESHIDROGENACION DE PROPANO DEL GLP

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Fig. 4c Esquema de Obtencin de Propileno Des hidrogenacin del

Fig. 5a Reaccin de Polimerizacin

Un cloruro de metal de transition, frecuentemente titanio pero tambien

cobalto, niquel o neodimio.

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Procesos en suspension o "slurry"

La tecnologia de produccion de PP ha ido de la mano con el avance en el desarrollo

Fueron disenados para los catalizadores de primera y segunda generacion y se

un solvente como butano, heptano, hexano o incluso parafinas mas pesadas.

Fig. 6a Diagrama de Bloque Procesos en Suspensin

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PROCESO TIPICO: MONTECATINI

fue el primerproceso industrial, y sigue siendo el ms representativo. Se distinguen las

Fig. 6b Procesos en Suspensin MONTECATINI

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PROCESO MONTECATINI PARA PLIMERIZACION SLURRY DE PROPILENO

Fig. 6c Diagrama de Bloque Procesos en Masa

PROCESO TIPICO: MONTELL SPHERIPOL

Para describir con ms detenimiento los procesos, hablaremos de uno de los ms

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es un proceso verstil, que permite preparar diferentes tipos de productos con

Catalizador superactivode 4a generacion (Ti/MgCl2, alquilaluminio, ED)

Reactor de homopolimerizacion tipo bucle.

Agente de transferencia de cadena: H2

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Fig. 6d Diagrama Procesos Montell Spheripol

PROCESOS EN FASE GAS

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Fig. 6e Diagrama de Bloque Procesos en Fase Gas

PROCESO TIPICO: BASF NOVOLEN

homopolmeros,copolmeros de impacto y al azar de propileno-etileno utilizando