PROVA GEOSIDERURGIA

CURSO: ESPECIALIZAO EM PELOTIZAO

ALUNO: JORGE JOS FERNANDES FILHO
PROFESSOR: CLAUDIO BATISTA VIEIRA

PROVA 1

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.

3
3
3
3
3
3
3
4
4
4
4
4
4

O QUE PRODUTIVIDADE?
QUAL A PRODUTIVIDADE DO ALTO-FORNO DA NOSSA USINA?
O QUE VOLUME TIL DO AF?
EXISTE COWPER NESSA USINA?
O QUE GUSA VERDE?
QUAL O INVESTIMENTO NECESSRIO PARA CONSTRUIR ESSA USINA?
QUAL O PAPEL DO CARVO VEGETAL NO AF?
QUAIS SO OS TIPOS DE RESDUOS GERADOS NESSA USINA?
QUANTOS FUNCIONRIOS EXISTEM NA NOSSA USINA?
QUAL A ALTURA DO AF?
QUANTAS VENTANEIRAS TM O AF DA NOSSA USINA?
COMPARE O COWPER COM O GLENDON.
FAA UMA DESCRIO DO FUNCIONAMENTO DO ALTO FORNO.

PROVA 2

1. CALCULE O LEITO DE FUSO (BALANO DE MASSA) CONSIDERANDO QUE O AF DA NOSSA USINA EM

REALIDADE VIRTUAL ESTA UTILIZANDO UMA CARGA FERRFERA COM 100% DE PELOTAS DA VALE. FAA AS
CONSIDERAES NECESSRIAS. CONSIDERE A COMPOSIO E O VOLUME DE ESCRIA COMPATVEIS COM A
OPERAO DE MINI ALTOS-FORNOS A CARVO VEGETAL. CONSIDERE UM CONSUMO ESPECFICO DE CARBONO
DA ORDEM DE 420 KG POR TONELADA DE GUSA.
6
2. QUAIS SO AS VANTAGENS, DO PONTO DE VISTA TCNICO, DE SE UTILIZAR PELOTAS EM LUGAR DE
GRANULADOS DE MINRIOS DE FERRO?
7
3. COMPARE AS PROPRIEDADES (QUMICAS, FSICAS E METALRGICAS) ENTRE PELOTAS, SNTERES E
GRANULADOS.
7
4. COMPARE O AF A COQUE COM O AF A CARVO VEGETAL.
8
LISTA 03
1.
2.
3.
4.
5.
6.

CADEIA PRODUTIVA DE PELOTAS: SISTEMA VALE.

TRADUO DA TABELA 2 E DO ITEM 4 DO ARTIGO GEOMETALLURGICAL APROACH.
TRADUO DA APOSTILA KAWASAKI:
ITEM RESPONDIDO NA LISTA 02
EXPLANAO DOS SEGUINTES PROCESSOS:
DEFINIO DOS CONCEITOS ABAIXO:

9
9
10
13
19
19
22

Prova 1
1. O que produtividade?
Produtividade o parmetro de desempenho de um alto-forno. Pode ser
entendido como sendo a tonelada de gusa produzida por dia sobre o volume til
do AF. Pode ser utilizado para comparar unidades de sada (toneladas de gusa)
com unidades de entrada (como consumo de matria prima ou combustvel).
Quanto maior for a relao entre sada/entrada, maior ser a produtividade de
um AF.

2. Qual a produtividade do alto-forno da nossa usina?

Segundo dados retirados pela descrio geral temos: produo anual de 180 mil
t/ano e volume til de 200m. Portanto:
P=((180.000t/ano)/365dias)/200m = 2,46 t gusa/dia/m.

3. O que volume til do AF?

o volume entre as regies acima das ventaneiras e at 300 mm abaixo do
distribuidor (carga).

4. Existe Cowper nessa usina?

No. Nessa usina utiliza-se Glendons para regenerao de gazes.

5. O que gusa verde?

o gusa produzido com a queima de 100% do combustvel de carvo vegetal
proveniente de madeiras de reflorestamento.

6. Qual o investimento necessrio para construir essa usina?

US$32,000,000.00

7. Qual o papel do carvo vegetal no AF?

O carvo vegetal tem o papel de permeabilizante de carga, combustvel para
gerao do calor necessrio para a fabricao do gusa, carburante e redutor.

Aluno: Jorge Jos Fernandes Filho

8. Quais so os tipos de resduos gerados nessa usina?

Gases (CO, CO2, H2O(vapor)), cinzas de carvo vegetal, p e escria.

9. Quantos funcionrios existem na nossa usina?

130 a 150 funcionrios.

10. Qual a altura do AF?

14 metros de altura til e 30 metros de altura total.

11. Quantas ventaneiras tm o AF da nossa usina?

14 ventaneiras.

12. Compare o Cowper com o Glendon.

Tanto o Cowper e o Glendon tem a mesma finalidade, o de regenerar os gases
quentes emitidos pelos altos-fornos aumentando o rendimento trmico do forno.
O que os diferem a capacidade de regenerao, o que impactar tambm na
diferena dos custos de implantao de cada sistema.
Os Glendons possuem menor eficincia e baixo investimento (comparado ao
Cowper). constitudo basicamente de fileiras de garrafas de ferro fundido,
interligadas por canais. Na parte externa das garrafas, o gs de topo do alto forno
queimado com ar, aquecendo as mesmas. O ar soprado passa por dentro dessas
garrafas, aquecendo-se a uma temperatura de 500C a 850C e regenerado no
sistema, sendo soprado pelas ventaneiras, retornando ao sistema. Mais utilizado
nos mini alto-fornos devido utilizao de carvo vegetal como combustvel,
no necessitando temperaturas to elevadas como os AF a coque. Neste caso,
utilizam-se Cowpers, pois possuem maior eficincia (e alto custo de
implantao). A temperatura do ar soprado pode chegar a 1200C, j nos
Glendons a temperatura varia de 500C a 850C.

13. Faa uma descrio do funcionamento do alto forno.

O AF um forno de reduo indireta que tem a funo de reduo dos minerais
de ferro. No AF carregado junto com a fonte de ferro o carvo ou coque e
fundentes e seu produto final o ferro gusa. Ele reduz o xido de ferro
proveniente do minrio (granulado, hematitinha, snter ou pelotas). O
carregamento feito em camadas alternadas por toda zona granular. medida

Aluno: Jorge Jos Fernandes Filho

que a carga desce em direo ao cadinho, a temperatura vai aumentando e passa

pelas zonas de coeso, amolecimento e fuso, combusto e gotejamento. Os
gases quentes sobem em contracorrente, e atravs das reaes de qumicas iro
reduzir o xido de ferro. Ao final da zona de gotejamento, o ferro fundido em
conjunto com a escria so extrados pelas paredes do cadinho; como suas
densidades so diferentes, o processo de separao e destinao de ambos
facilitado. Outros outputs tambm so gerados como os gases de topo (CO, CO2,
H2 e N2), poeiras de minrio e cinzas.

Aluno: Jorge Jos Fernandes Filho

Prova 2
1. Calcule o leito de fuso (balano de massa) considerando que o AF
da nossa usina em realidade virtual esta utilizando uma carga
ferrfera com 100% de pelotas da Vale. Faa as consideraes
necessrias. Considere a composio e o volume de escria
compatveis com a operao de mini altos-fornos a carvo vegetal.
Considere um consumo especfico de carbono da ordem de 420 Kg
por tonelada de gusa.
Consideraes iniciais
Produo de gusa [Kg]:
Massa de Escria [Kg]:
Massa de p gerado [Kg]:
Massa de Carbono por tonelada de Gusa [Kg]:
Injeo de p de carvo nas ventaneiras [Kg]:
%Al2O3 no calcreo
% SiO2 no calcreo
%CaO no calcreo
%C fixo do carvo vegetal

1000
180
45
420
100
0,87%
1,27%
53,75%
70%

Clculo de massa do carvo vegetal [Kg]:

Carregamento de topo de carvo vegetal [Kg]:

600
500

Clculo de Fe no Gusa [Kg]:

Clculo de Fe no P [Kg]:
Clculo de Fe na Escria [Kg]:
Total de Fe na sada [Kg]:
Carregamento de Pelota no topo [Kg]:

957,7
27
1,4
986,1
1500,91

Base de calculo
Valor estimado
Valor retirado do livro
Dado da Questo
Valor escolhido
Valor retirado de analise
Valor retirado de analise
Valor retirado de analise
Valor retirado de analise
420/0.7
600-100
1000*95.77%
45*60%
180*1%*56/72
957.7+27+1.4
986.1/65.7%

Carga de Slica no Gusa [Kg]:

Carga de Slica no P [Kg]:
Carga de Slica na Escria [Kg]:
Total de Slica na sada [Kg]:
Massa de Slica na Pelota [Kg]:
Massa de Slica no Calcreo [Kg]:
Carregamento de Quartzo no topo [Kg]:

4,29
3,15
81,00
88,44
36,77
0,66
51,00

1000*0.2%*60/28
45*7%
180*45%
81+3.15+4.29
1500,9*2.45%
51.86*1.27%
88.44-36.77-0.66

Massa de CaO no p [Kg]:

Massa de CaO na escria [Kg]:
Total de sada de CaO :
Massa de CaO na pelota [Kg]:
Carregamento de CaO [Kg]
Carregamento de Calcreo no topo [Kg]

0,90
66,60
67,50
39,62
27,88
51,86

45*2%
180*37%
66.6+0.9
1500*2.64%
67.5-39.62
27.88*53.75

Massa de Al2O3 na Pelota [Kg]:

Massa de Al2O3 no Calcreo [Kg]:
Massa de Al2O3 no p [Kg]:
% de Al2O3 na Escria [Kg]:

9,76
0,45
1,08
5%

1500*0.65%
51.86*0.87%
45*2.4%
(9.76+0.45-1.08)/180

Aluno: Jorge Jos Fernandes Filho

Pelota: AF08
%Fe
65,70%
%SiO2 2,45%
%Mn
0,00%
%Al2O3 0,65%
%CaO 2,64%
%P
0,03%

Gusa
%C
4,00%
%Si
0,20%
%Mn 0,00%
%P
0,03%
%S
0,00%
%Fe 95,77%

Composio Qumica
Escria
P
%SiO2 45,00% %Fe
60,00%
%CaO 37,00% %SiO2
7,00%
%Al2O3 5,00% %Al2O3
2,40%
%MnO 0,00% %PO
0,49%
%FeO
1,00% %Mn
0,08%
%MgO 0,00% %CaO
2,00%
%C
28,00%

Gs
%CO 21,40%
%CO2 21,60%
%N2 48,00%
%H2O 2,50%
%H2
4,50%
%CH4 1,80%
%O2
0,40%

2. Quais so as vantagens, do ponto de vista tcnico, de se utilizar

pelotas em lugar de granulados de minrios de ferro?
As pelotas possuem maior RDI, pois so porosas e permitem a passagem de
fluxo de ar entre seus poros realizando uma melhor reduo. As pelotas tambm
no crepitam, pois no existe umidade estrutural e no existem tenses residuais.
Devido a possibilidade de blendagem e homogeneizao das matrias primas no
processo de pelotizao, a qualidade metalrgica das pelotas possuem menor
variabilidade, aumentando a confiabilidade e as caractersticas do gusa
produzido. As pelotas, devido a sua geometria e granulometria mais uniforme,
propiciam uma maior permeabilidade dos gases redutores. A utilizao de
pelotas tambm promove uma economia no consumo do coque combustvel,
devido a sua alta redutibilidade e devido aos elementos qumicos adicionados
em sua composio que proporcionaro uma reduo do ponto de fuso. As
pelotas tambm reduzem o consumo de fundentes, pois j possuem agentes
formadores de escoria.

3. Compare as propriedades (qumicas, fsicas e metalrgicas) entre

pelotas, snteres e granulados.

Resistncia
Compresso
Sinter
Ruim
Pelota
Boa
Granulado Boa

RDI
Pelota
Boa
Sinter
Boa
Granulado Ruim

Mecnica
Resistncia a abraso
Baixa
Boa
Media
Metalrgica
Crepitao
No
No
Sim

Granulometria
Grande disperso
Baixa Disperso
Media Disperso

PPC
No
No
Pode haver

Aluno: Jorge Jos Fernandes Filho

Inchamento
Baixo
Baixo
Alto

Teor de Fe
Alto e
controlvel
Sinter
Alto e
controlvel
Granulado Grande e
varivel
podendo haver
FeO
Pelota

Qumica
Teor de Alumina
Baixo e
controlvel
Baixo e
controlvel
Pode haver

Teor de Silica
Baixo a mdio
e controlvel
Baixo a mdio
e controlvel
Pode haver

Outros teores
Controlvel
Controlvel
Pode haver

4. Compare o AF a coque com o AF a carvo vegetal.

Como o carvo vegetal possui resistncia mecnica inferior ao coque, o alto
forno alimentado com carvo vegetal no poder ter grandes alturas, devido a
esta limitao da capacidade de empilhamento da carga. O carvo vegetal possui
ponto de fuso mais baixo em comparao ao coque, no necessitando de
regeneradores de alto desempenho como os cowpers, utilizando-se neste caso os
glendons. Portanto, as principais diferenas entre o AF a coque e a carvo
vegetal so representadas pela diferena de altitude entre eles, temperatura de
operao e diferentes equipamentos auxiliares como os regeneradores. A
produtividade dos AF a carvo vegetal, devido s baixas dimenses, so
inferiores aos AF a coque, e necessitam sempre de uma rea de reflorestamento
para plantio de rvores e posterior fabricao do carvo vegetal.

Aluno: Jorge Jos Fernandes Filho

Lista 03
1. Cadeia produtiva de Pelotas: Sistema Vale.

A Vale empresa fundada em 1942 com intuito de explorao dos bens minerais de ferro,
com intuito de extrao, beneficiamento e transporte do minrio de ferro para o mundo.
Inicialmente a vale explorava as minas de hematitas com altssimo teor de ferro, sendo o
processo de pelotizao um processo de aproveitamento de finos gerados nos processos
de extrao e transporte, porem recentemente com os recursos minerais de alto teor cada
vez mais escasso a nica forma possvel de elevar o teor na usina de beneficiamento
de pellet feed, portanto ser esse o futuro dos minrios de ferro.
A Vale explora minrios de ferro no Brasil no quadriltero ferrfero em Minas Gerais,
em Carajs no Par, e em Mato Grosso do Sul. Os minrios provenientes das minas so
retirados aps minuciosos estudos geolgicos incluindo sondagens e modelamentos, que
servem como plano para explorao da mina. Esses minrios so retirados e blendados a
fim de obter qualidades e caractersticas especficas dos minrios. Nas minas existem as
etapas de britagem e peneiramento o qual so classificados os minrios conforme a
granulometria, os finos gerados passam por uma etapa de beneficiamento a fim de
elevar o teor de ferro nos elementos. O pellet feed quando necessrio passa por uma
etapa de flotao tambm no beneficiamento.
Aps essas etapas o minrio carregado nos vages dos trens e transportados para
usinas siderrgicas, terminais porturios ou usinas de pelotizao. No destino final os
lump ores e sinters so embarcados diretamente aos consumidores finais, j grande parte
dos pellet feeds so utilizados na usina de pelotizao onde sofrem um processo de
cominuio, filtragem, aglomerao, pelotamento, queima e peneiramento. Aps a
pelota pronta ela encaminhada aos consumidores finais que podem ser siderrgicas de
altos fornos ou de fornos de reduo direta. A vale atualmente produz 8 tipos de pelotas
que so utilizadas em todo o mundo pelos seus diversos clientes, onde a maioria se
encontram na Europa e na sia tendo assim a necessidade da pelota suportar o
transporte transocenico mantendo sua integridade fsica e metalrgica.
Sabendo da necessidade futura de mercado de minrio de ferro e estudos sobre as
jazidas que indicam forte tendncia de empobrecimento dos minerais, a Vale investe em
estudos para reduo de custos do processo, melhoria das qualidades dos produtos e se
aproximando cada vez mais dos seus clientes, ou se instalando em localidades mais
prximas ou incentivando a criao de siderrgicas prximas aos seus complexos
produtivos, visando redues de custos e aumento de margens de lucros tornando assim
seu produto mais competitivo no mercado internacional.

Aluno: Jorge Jos Fernandes Filho

2. Traduo da tabela 2 e do item 4 do artigo Geometallurgical

Aproach.
Ainda no h um consenso entre as empresas mineradoras e indstrias de metalurgia
com relao geometalurgia nos processos de aglomerao e reduo. Entretanto cada
vez mais o conhecimento nessa rea est mais refinado, atravs de pesquisas
interdisciplinares em universidade e centros de pesquisa e industrias .
A geometalurgia aborda uma forte interao entre as reas da geologia, depsitos
minerais, planejamento mineral, processo mineral e metalurgia. Isso importante e til
para anlise refinada e tambm para as etapas operacionais. A geometalurgia promove o
desenvolvimento dos conhecimentos dos depsitos minerais e os modelos de blocos, o
que leva otimizao dos custos e processos tecnolgicos .
A abordagem da geometalurgia desenvolvida para caracterizar a variabilidade dos
depsitos de minrio, para os riscos , classificar, maximizar os valores presentes,
minimizar tipos de minrios nas reservas , para avaliar as qualidades intrnsecas, para
diminuir a variabilidade dos resultados industriais e otimizar os processos industriais de
metalurgia.
essencial entender a variabilidade e a qualidade geometalurgica dos materiais grossos
para aglomerao e processos de reduo. Isto pode contribuir para obter estabilidade
nas operaes dos reatores (altoforno, Corex, Midrex, HyL III etc) e nos processos de
aglomerao (sinterizao e pelotizao) e melhora a performance em termos de
consumo de energia e produtividade.
Ento, para se atingir a melhor eficincia nos processos de controle de reduo,
pelotizao e sinterizao as consideraes da geometalurgia abaixo devem ser
avaliadas:

Tabela 2: Consideraes importantes para uma adoo bem sucedida da

geometalurgia:
Passos Descrio
Foco
Geometalurgia pode ser definida como uma
abordagem multidisciplinar nos processos de
extrao de metal com uma intensa cooperao
tcnica de todos os membros da equipe,
composta por: geologistas, planejadores de
1
mina, engenheiros de minas e de processos,
Geometalurgia
metalurgistas, gerentes, pesquisadores, etc.
necessrio quebrar algumas barreiras
tradicionais entre as disciplinas profissionais
com o objetivo final da prtica da
geometalurgia.

Aluno: Jorge Jos Fernandes Filho

10

necessrio adotar uma linguagem padro

aceitvel para os profissionais de diferentes
reas e todas as fases operacionais, desde o
ROM (minrio extrado da lavra) at o produto
final (mina, beneficiamento, aglomerao e
plantas de produo de ferro e ao.
Equipes de projeto devem ter a mente aberta e
pensar explicitamente (e constantemente) sobre
as incertezas, riscos envolvidos, oportunidades,
adio de valor, variabilidade, custos,
inovaes tecnolgicas, questes ambientais,
projeto de equipamentos, etc. em cada estgio
do processo.
necessrio conhecer com detalhes o corpo do
minrio atravs da pesquisa mineralgica para
construo da modelagem espacial. O modelo
de blocos desenhado para fornecer
conhecimento efetivo da geometalurgia,
considerando aspectos essenciais em todas as
fases de operao da fabricao do ao, desde o
ROM at o produto final, focando na mina, nos
processos minerais, aglomerao e plantas de
fabricao do ferro e do ao. Adicionalmente a
caracterizao qumica, mineralgica e micro
estrutural, estudos dos testemunhos devem ser
executados,
principalmente
atravs
de
microscpio ptico e outras tcnicas auxiliares
de anlise. Como uma primeira abordagem para
uma classificao industrial de minrios de
ferro sugerido a nomenclatura baseada na
mineralogia dominante. tambm essencial
para desenvolver a caracterizao tecnolgica
em bancada e algumas vezes at mesmo em
escala piloto (amostras blendadas) dos
testemunhos. O uso apropriado de ferramentas
de modelagem 3D e avanados conhecimentos
geo-estatsticos so essenciais para obter um
efetivo modelo geometalrgico do corpo do
minrio.
Os
principais
atributos
geometalrgicos devem estar espacialmente
modelados usando valores estimados destes
parmetros, possibilitando a extrao do valor
completo de cada bloco e construir o
conhecimento do depsito do minrio.
adequado o desenvolvimento de uma
metodologia apropriada da caracterizao
mineralgica e microestrutural qualitativa e
quantitativa das partculas de minrio e

Aluno: Jorge Jos Fernandes Filho

Padronizao da
Linguagem

Equipe de Projeto

Conhecimento
Geometalrgico
do Depsito do
Minrio

Metodologia da
Caracterizao
Mineralgica,
Microestrutural e

11

aglomerados
(ROM,
finos
naturais,
concentrados, snter feed, pellet feed,
granulado, pelotas e snter), da qual a base
para a caracterizao geometalrgica desses
materiais. Adicionalmente, todo procedimento
experimental de testes tecnolgicos em bancada
e escala piloto, devem ser definidos para cada
fase operacional (cominuio, flotao,
aglomerao a quente e a frio, procedimentos
fsicos, qumicos e metalrgicos, etc.)
Um plano adequado de amostragem de
minrios e aglomerados em pontos estratgicos
do processo (mina, processamento de minrio,
plantas de aglomerao e reduo) uma
ferramenta essencial do esquema para a
caracterizao geometalrgica (ROM, finos
naturais, concentrados, snter feed, pellet feed,
granulado e aglomerados de minrio).
importante assegurar que todos os tipos de
materiais
utilizados
nos
estudos
geometalrgicos so corretamente amostrados.
relevante entender a importncia dos ptios
de estocagem dos minrios brutos para as
plantas de aglomerao e reduo. necessrio
e vital desenvolver uma adequada metodologia
e eficiente controle de sistema para a
preparao dos materiais brutos, considerando
ptios primrios e de blendagens. Muita ateno
deve ser dada ao estoque de minrio,
blendagem e homogeneizao. Critrios
geometalrgicos devem ser considerados para a
blendagem de diferentes tipos de minrios e
materiais brutos.
Dentro das plantas industriais recomendado
ateno especial com os seguintes fatores
crticos: Peneiramento de minrio, classificao
granulomtrico de finos de minrio,
distribuio
de
carga,
segregao
granulomtrica, sistema de pesagem de
materiais brutos, mtodos operacionais,
automao do processo, acuracidade do banco
de dados, projeto de equipamentos, sistema
integrado do processo de superviso e balano
de massa, etc.
Esta tcnica vem sendo utilizada com sucesso
nos mini alto-fornos brasileiros. O conceito
bsico envolve o uso de um silo de estoque de
material cru, que serve como um reator vertical
metalrgico em contra-corrente, enquanto o
fluxo de granulado de minrio descendente e

Aluno: Jorge Jos Fernandes Filho

Tecnolgica dos
Materiais

Amostragem

Grande Ateno
ao Estoque de
Minrio,
Blendagem e
Homogeneizao

Fatores Crticos
dentro de Plantas
Industriais

Tratamento
Trmico e de
Secagem de
Granulados para
uso em Reatores
de Reduo

12

10

11

12

gases quentes, gerados pelo processo,

ascendente. Como resultado desta tecnologia,
ocorre um aumento significante nas operaes
para os minrios peneirados e a distribuio de
massa dos alto-fornos. Ocorre tambm um
decrscimo na intensidade de decriptao.
Como principal conseqncia torna-se possvel
o aumento da produtividade do reator
metalrgico e decrscimo do consumo de
combustvel.
Definio de um planejamento de experimentos
geometalrgicos contnuos e estratgicos (em
escalas de bancada, piloto e industriais
utilizando diferentes fatores e nveis) com o
objetivo de construo do conhecimento e
banco de dados geometalrgico aplicados para
os processos de reduo e aglomerao.
importante a adoo de um sistema contnuo e
integrado
de
estudos
geometalrgicos.
Modelagem fsica e matemtica devem ser
consideradas. A compreenso do significado de
pesquisa aplicada extremamente importante.
recomendada uma forte cooperao tcnica
entre as indstrias e universidades relativos aos
estudos geometalrgicos, envolvendo cursos de
graduao, servios tcnicos, pesquisas
cientficas,
treinamentos
contnuos
de
educao, papers de cursos de ps-graduao,
estudos de iniciao cientfica para alunos de
graduao, laboratrios de multi-uso e
cooperao internacional.
Pessoas com conhecimento tcnico de como
fazer so a base da tecnologia geometalrgica.

Bando de dados
Geometalrgicos
Aplicados a
Processos de
Aglomerao e
Reduo.

Cooperao
Tcnica entre
Indstrias e
Universidades

Pessoas

3. Traduo da apostila Kawasaki:

1A: Processo de fabricao do ferro e do ao:
A figura nos mostra um fluxograma do processo de fabricao integrado do ferro e do
ao utilizando o alto-forno e o conversor de oxignio (denominados BF e BOF,
respectivamente), que so os mtodos mais comuns utilizados no momento (51% da
produo mundial de ao). Aps os processos BF-BOF, o ao fundido controlado para
a obteno de uma composio e temperatura, e em seguida convertido pela mquina
de lingotamento contnuo para produzir chapas, blocos e tarugos. Estes materiais so
dimensionados para as dimenses desejadas pela laminao para os produtos da
siderurgia. O processo de fuso e refino do gusa e do ao nos processos BF-BOF
envolvem a reduo do minrio de ferro (Fe2O3) atravs do carbono no interior do alto-

Aluno: Jorge Jos Fernandes Filho

13

forno para a fabricao do gusa, e a descarburao do gusa na aciaria para a fabricao

do ao fundido.
O maior agente redutor no alto-forno o monxido de carbono (CO) gerado pela
oxidao do carbono (C) do coque. Conseqentemente, a carburao toma o lugar ao
mesmo tempo de redutor, produzindo gusa contendo cerca de 4% de carbono. O gusa
descarburado para o teor de carbono desejado no BOF. A principal reao deste
processo a oxidao do carbono do ferro fundido tanto pelo gs oxignio puro (O2)
como do xido de ferro (Fe2O3). O oxignio residual, aps contribuir para a reao de
descarburao, permanece no ao fundido. Este oxignio fixado e removido pelos
reagentes desoxidantes como a slica (Si2O2) e o alumnio (Al2O3) ou removido
como monxido de carbono no vcuo subseqente do processo de desgaseificao.
Adicionalmente aos processos BF-BOF, existe um terceiro processo que utiliza
principalmente sucata como fonte de ferro, com ferro reduzido diretamente quando
necessrio. O ferro de reduo direta produzido pela reduo do minrio de ferro
atravs do gs de reforma, cujos principais componentes so hidrognio, monxido de
carbono e metano. A sucata, colocada com o ferro reduzido diretamente, fundida em
um forno de arco eltrico (denotado EA) para produzir ao fundido que
subseqentemente processado pela mquina de lingotamento contnuo. Como
mencionado acima.
O ao fundido do BOF e do EAF desoxidado e adicionado os elementos de liga em
quantidades desejadas. O ao fundido ento colocado na temperatura desejada e
continuamente transformado, e as ligas obtidas so cortadas nas dimenses requeridas.
Aps o aquecimento para a temperatura de laminao em um forno de reaquecimento,
estas ligas so tratadas termicamente para os produtos desejados. Perfis de ao, barras e
fios hastes so conformados em usinas de conformao e em rolos de fio mquina
equipadas com rolos, chapas so conformadas em moinhos reversos, e chapas de ao
laminadas so conformadas em laminadores a quente. Aps a decapagem para remover
a carepa da superfcie, as chapas de ao laminadas a quente so trabalhadas para a
conformao de chapas a frio nos laminadores reversos ou em srie, e estas so
estanhadas ou galvanizadas como desejado para produzir vrios produtos de tratamento
de superfcie de chapa de ao. Tubos de ao so produzidos pela conformao e
soldagem de chapas de ao, ou mandrilhando um tarugo e girando para as dimenses
finais sem costura.
2C1: Material bruto para a fabricao do ferro e sua preparao:
Entre a composio dos elementos da crosta terrestre, o Ferro existe em grande
quantidade prxima ao oxignio, silcio e alumnio. Ferro existe como um minrio
natural em forma de xido, e sua quantidade estimada de depsito no mundo so de
aproximadamente 80 bilhes de toneladas. Tipicamente os minrios so: Hematita
(Fe2O3) e magnetita (Fe3O4), possuindo teores de ferro de 70% e 72%
respectivamente. A percentagem de ferro nos minrios na prtica no ultrapassa 65%, e
esses minrios incluem de 2 a 6% de slica e 1 a 3% de alumina (Al2O3). Fontes

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representativas de minrio de ferro so encontradas na China, Brasil, Austrlia, antiga

USSR, America, ndia, Canad, frica do Sul e outros. O teor de fsforo e enxofre dos
minrios varia de acordo suas origens.
Minrios de alto teor so quebrados e redimensionados, produzindo tanto finos de
minrio como granulados. Para beneficiar minrios de baixo teor, primeiramente
pulverizado em partculas finas, chamados de p de minrios. Tanto os finos de minrio
quanto aqueles pulverizados, so submetidos para pr-tratamento antes de serem
enviados para os alto-fornos; ou seja, os finos de minrio so sinterizados atravs da
sinterizao, e o p de minrio transformado em pelotas, atravs da pelotizao. No
Japo, as propores de minrio de ferro carregados nos alto-fornos so, no momento,
15% de granulado, 10% de pelotas e 75% de snter. Assim, minrios pr-tratados,
representam a maioria dos minrios utilizados.
No processo de sinterizao, finos de minrio com 2-3 mm de dimetro so misturados
com coque combustvel. P de calcrio queimado utilizado como fundente. Estes
materiais, antes de sofrerem ignio so carregados em uma caixa de ferro chamado
pallet. Partculas finas de minrio so parcialmente fundidas atravs do calor da
combusto do coque para formar um aglomerado que posteriormente submetido a
processos de britagem e peneiramento para obter minrio sinterizado com dimetro
entre 15-30 mm. O tipo Dwight-Lloyd de mquina de sinterizar o mais utilizado, a
sinterizao vem sendo conduzida continuamente atravs da transferncia de paletes
colocadas em uma lagarta.
Pelotizao um processo que envolve uma mistura de partculas muito finas de
minrio, abaixo de 200#, com um fluxo de materiais como, o calcrio e dolomita e
depois reformulando-as em esferas de 10-15mm de dimetro atravs de um granulador e
aumentando sua resistncia mecnica atravs da queima com leo e/ou carvo como
combustvel. Pelotas a frio so produzidas atravs da pelotizao, e no requerem a
queima. Atualmente, equipamentos de produo de pelotas a frio de pequena escala,
esto em operao principalmente para tratar a poeira coletada na fabricao do ao.
Esta tecnologia oferece uma grande promessa para o futuro em termos de economia de
energia e reduo da poluio ambiental.
Comparado com o snter, as pelotas possuem mais ferro e menos ganga, e a pelotizao
adequada para o tratamento de partculas muito finas de minrio que sero
predominantes no futuro. No entanto, pelotas possuem desvantagens, mais combustvel
fssil consumido durante a pelotizao e mais difcil controlar a distribuio radial
da espessura das pelotas carregadas no alto-forno.
2D1: Facilidades do alto-forno:
O alto-forno possui uma estrutura cilndrica vertical, externamente coberto com uma
camada grossa de chapa de ao e internamente revestido com materiais refratrios. A
estrutura refratria refrigerada por componentes metlicos com gua resfriada
circulante, chamado stave, que so encaixados entre os reservatrios e os refratrios. O

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corpo do forno composto pelo (i) cuba, que emerge at o topo, (ii) o ventre, que um
cilindro reto, (iii) a rampa, que vai at o incio do cadinho no fundo do alto forno, e (iv)
o cadinho, localizado no fundo do alto-forno. A cuba, ventre e a rampa so usualmente
forradas com chamotte, tijolo e tijolo de carboneto de slica; e o cadinho revestido
com tijolo de carbono. Dependendo do tamanho do forno, a parede lateral do cadinho
radialmente equipada com cerca de 20 a 40 ventaneiras de cobre resfriadas a base de
gua, que so usadas para injeo dos gases quentes de combusto dentro do forno,
provenientes dos regeneradores atravs do anel de gases aquecidos. Tapholes para
descarregar o metal quente e furos de escria para descarregar a escria tambm so
instalados na seo do cadinho. O maior alto-forno atualmente possui cerca de 80m de
altura, com um corpo de queima com cerca de 35m e um mximo dimetro interno de
16m, e possui um volume de cerca de 5200m. Um forno deste tamanho pode produzir
aproximadamente 10000 toneladas de gusa por dia.
Todo alto-forno possui um equipamento auxiliar como (i) correias transportadoras para
transporte de matrias primas (minrio e coque) para o topo do forno, (ii) Hoppers ou
tremonha de carga para armazenar temporariamente estas matrias primas, (iii)
dispositivo de cone de topo ou sem cone de topo para carregar as matrias primas dentro
do forno com a correta distribuio radial, (iv) regeneradores para aquecer o ar injetado,
(v) sopradores para alimentar a queima, e (vi) equipamento de remoo de poeira e
recuperao e armazenamento do gs de topo. Altos-fornos que pulverizam carvo
atravs das ventaneiras (PCI = Injeo de Carvo Pulverizado) so providos com um
equipamento para pulverizar o carvo e aliment-lo sobre presso. Com um carregador
tipo cone, as matrias primas entram no forno atravs da abertura criada pela
movimentao descendente de um pequeno cone invertido. Este cone se fecha e um
cone maior se abre para permitir a queda do material dentro da cuba. Com um
equipamento de carregamento sem cone, as matrias primas so lanadas dentro do
forno atravs de uma calha giratria. Os regeneradores so cilindros de queima de
aproximadamente 12m de dimetro e alguns com cerca de 55m de altura, e possuem
uma cmara revestida com uma malha de tijolos de slica. O regenerador um tipo de
trocador de calor em que o calor produzido pela combusto do gs do alto forno
armazenado na cmara de trabalho, posteriormente, o gs frio soprado atravs do
Checker work para produzir o sopro de ar quente pr-aquecido ao forno. Dois ou mais
regeneradores so operados em ciclos simultneos, provendo uma fonte contnua de
sopro quente ao forno.
Um alto-forno geralmente operado com uma presso de topo de cerca de 250 kPa.Para
recuperar a energia do grande volume dos gases de escape de alta presso, o alto-forno
equipado, aps o removedor de poeira, com uma turbina de recuperao de presso de
topo (TRT), para a gerao de energia eltrica, utilizando a diferena de presso entre o
topo do forno e o regenerador de gs.
2D2: Operao do Alto-forno

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Um total de aproximadamente 1600kg/ton de gusa de materiais ferrosos como snter,

granulado e pelotas, e cerca de 380kg/ton de gusa de coque redutor so carregados em
camadas alternadas pelo topo do alto-forno. Recentemente se tornou comum a prtica
de injetar normalmente 90 a 120kg/ton de gusa de p de carvo como parte do redutor,
atravs das ventaneiras na parte baixa do forno. Atualmente, a injeo de combustvel
pelas ventaneiras raramente utilizada devido a questes econmicas.
Aproximadamente 1000Nm/ton de gusa de gs quente tambm soprado atravs das
ventaneiras aps um pr-aquecimento para 1423 a 1523K (1150 a 1250C) nos
regeneradores. A concentrao de umidade e de oxignio dos gases soprados tambm
controlada.
O sopro quente reage com o coque e com o carvo pulverizado no ventre e na rampa do
alto-forno para formar uma mistura de monxido de carbono e nitrognio. Esta mistura
subir dentro do forno enquanto troca calor e reage com a carga descendente do topo do
forno. O gs eventualmente descarregado do topo e recuperado para utilizar como
combustvel no processo. Durante este processo, a relao da fina camada de minrio de
ferro para o coque carregado pelo topo do forno e suas distribuies radiais so
controladas, ento o sopro de ar quente pode passar com a distribuio radial adequada.
Durante o fluxo descendente da carga do forno, os minrios de ferro sero reduzidos
indiretamente pelo monxido de carbono na zona de baixa temperatura da parte superior
do forno. Na parte inferior do forno, o dixido de carbono, produzido pela reduo do
minrio de ferro remanescente pelo monxido de carbono, instantaneamente reduzido
pelo coque (C) em monxido de carbono que novamente reduzir o xido de ferro. A
seqncia geral pode ser considerada como uma reduo direta do minrio de ferro pelo
carbono slido nas zonas de alta temperatura no fundo do forno. O ferro reduzido
simultaneamente se funde, goteja, e coletado como gusa no cadinho. O gusa e a
escria so descarregados em intervalos fixos (geralmente 2-5 horas) pela abertura de
tapholes e furos de gusa na parede do forno.
Os materiais descarregados do alto-forno so metais quentes a temperaturas de 1803K
(1530C), cerca de 300kg/ton de gusa de escria fundida, e gases de poeira de escape do
topo do forno. O gusa derramado no carro torpedo, aonde submetido a um prtratamento, e depois transferido para a aciaria. Escria fundida quebrada depois do
resfriamento e reciclada como material para leito de estrada e cimento. Aps a
remoo do p, os gases de escape so usados como combustvel para os regeneradores.
A capacidade de um alto-forno expressa pela carga de gusa que ele produz por dia.
Indicadores tcnicos representativos so (i) relao da corrida, que demonstra a
quantidade virada de gusa por dia por m do volume do interior do forno, e(ii) a relao
de combustvel, que demonstrar o consumo de coque e combustvel auxiliar requerido
por ton de gusa. Nos alto-fornos japoneses, a mdia de corrida de 1,7 a 2,1 ton/m/dia e
consumo de combustvel de 470 a 500 kg/ton so comuns.
As maiores tarefas a realizar numa operao de altos-fornos so para reduzir o consumo
de energia, assegurar uma operao estvel em termos da quantidade virada,

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composio e temperatura, e estender a vida til do forno. Nos altos-fornos de grande

escala, o consumo de energia vem sendo reduzido para 13 GJ/ton de gusa, dos quais
60% da energia necessria para a reduo do minrio.
Uma preparao cuidadosa das matrias primas para uma consistncia fsica e qumica
um modo efetivo para a estabilizao da operao durante longos perodos. Tambm
necessrio compreender o comportamento fsico e qumico com preciso em cada parte
do forno durante a operao. Para este efeito, o monitoramento das condies internas
do forno e aplicando inteligncia artificial para processamento de dados e tomada de
decises vem sendo colocados em prtica com sucesso. Para o futuro, ser necessrio
entender as condies complexas dento do forno e usar esses dados para estabilizar
novas operaes do forno.
Devido ao alto custo do revestimento, os custos totais de produo podero ser
reduzidos substancialmente aumentando a vida til do forno. Avanos tecnolgicos
operacionais e de manuteno atualmente tem estendido a vida dos alto-fornos para 16
anos (presente Record), mas ainda mais desenvolvimento tcnico desejado para
prolongar a vida do forno a vinte anos ou mais.
2G: Reduo Direta
Reduo direta de ferro (denotado DRI) obtido quando finos de minrio e granulado
so reduzidos em um estado slido e a uma temperatura relativamente baixa de cerca de
1273K (1000C) usando reforma de gs natural. Os mtodos atualmente utilizados
incluem os processos FIOR, FINMET e CIRCORED e processos IRON CARBIDE,
todos reduzem finos de minrio em um leito fluidizado; o processo Hyl-I e Hyl-II, usam
um leito retorcido, e o Midrex e o Hyl-III utilizam um forno de contracorrente para
reduzir pelotas e granulado e outros. Dentre estes, o Midrex, Hyl-I e Hyl-III vem sendo
bem sucedidos nas industrias de produo de larga escala. O Midrex e o Hyl-III so
comumente utilizados para reduo direta, o primeiro possuindo a maior parcela na
manufatura. Produo de DRI totalizou 31 milhes de toneladas em 1995.
O processo Midrex mostrado na figura. Reformando gs natural, possui uma relao
de H2/CO de 1,6, a temperatura de 1173K (900C), presso interna do forno de
contracorrente de 100kPa, e a energia necessria para a reduo de 10,5GJ/ton de
DRI. Part dos gases de escape misturado com gs natural e reformado, e o restante
usado como combustvel para o regenerador. No processo Hyl-III, a relao de H2/CO
do gs reformado 3, a temperatura de 1203K (930C), presso interna de 450kPa, e a
energia necessria para a reduo basicamente a mesma do Midrex. Ambos os
processos, altas temperaturas resultam em alta produtividade, devido ao metal ser
reduzido por uma reao endotrmica. No entanto, uma temperatura excessiva ir
causar as pelotas e aos granulados uma fuso durante a reao e aglomerao. A relao
mxima de reduo de 95%, e o teor de carbono limitado em cerca de 2,5%.
A localizao das planas vem sendo confinadas a lugares onde gs natural est
disponvel, porm a demanda de ao no necessariamente alta. Alm disso, a grande

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rea especfica da superfcie do esponjoso DRI o torna suscetvel a reoxidao e ignio

quando este entre em contato com o ar e gua, especialmente gua do mar. O manuseio
e transporte eram, portanto potencialmente perigosos, fazendo com que a exportao em
grande volumes fosse no rentvel. Como resultado, a produo de DRI no conseguiu
atingir as expectativas. Para superar esta dificuldade, uma facilidade de briquetagem a
quente para diminuir a rea especfica por compactao foi desenvolvida e
industrializada, e vem sendo instalado na parte inferior dos reatores desde 1984. Isto
teve duas repercusses. Briquetagem a quente do ferro (HBI) diminuiu os riscos de
ignio e substancialmente a reoxidao, tornando o manuseio e transporte do DRI mais
fcil, permitindo-o a ser um substituto da sucata na fabricao do ao pela aciaria
eltrica. Subseqentemente, assim que mini-usinas comearam a produzir chapas de
ao, DRI no era mais um mero substituto de sucata, e passo a ser usado como material
para aos de alto teor com alta qualidade de deformao devido ao baixo contedo dos
resduos de Cu, Sn, As, Sb, Bi, Zn e Pb, que deterioram a qualidade de produtos
siderrgicos.
De acordo com as estatsticas do International Iron and Steel Institute (IISI), a produo
mundial de DRI mais que triplicou de 9,1 milhes de toneladas em 1984 para 31
milhes em 1995. Durante este perodo, a produo mundial de gusa chegou a
aproximadamente 500 milhes de toneladas. Conseqentemente, a relao da produo
de DRI para a produo mundial de gusa cresceu de 2% para 6%.
Tentativas adicionais esto em curso para remover a restrio geogrfica do redutor,
substituindo o gs natural por carvo. O processo de SL/RN, que utiliza forno rotativo
para reduzir o granulado, pelotas e areia de ferro com carvo, est em produo
comercial. Este processo sofre, no entanto, de grande perda de calor de perda e
facilidade granulomtrica, e da encontra-se limitada a aceitao de dois milhes de
toneladas/ano. Uma nova tentativa, chamado FASTMET, mistura p de carvo fino
com pelotas verdes, reduz as pelotas atravs da queima em rotao do cadinho do forno
em um perodo muito curto de tempo, com o objetivo de comercializao num futuro
prximo.
Em 1997, estima-se que a produo mundial de DRI atinja 4,4 milhes de toneladas.
4. Item respondido na lista 02
5. Explanao dos seguintes processos:
a. Alto Forno: Processo de reduo indireta de minrio de ferro. O AF(Alto Forno) um
forno de elevada altura composto da parte interna de material refratrio e parte externa
de revestimento metlico, e seu corpo formado pelo Cadinho, Rampa, Cuba e Sistema
de carregamento. A funo do alto forno transformar um mineral no caso um oxido de
ferro em ferro reduzido na forma liquida, para isso o forno carregado com minrio de
ferro, snter, pelotas, fundentes e carvo ou coque esses ltimos constituem a maior
parte de carregamento do forno. Existe uma zona do forno onde existem as ventaneiras
que sopram ar para dentro do Alto forno, esse ar em contato do carvo ou coque a

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elevadas temperaturas entra em combusto gerando gazes de combusto como o CO que

conhecido como gs de reduo, pois atravs desse gs que vai ser retirado os
tomos de oxignio dos xidos de ferro, e isso vem ocorrendo das partes mais altas at
uma regio prxima a ventaneira que o metal liquido comea a se formar. Na parte mais
inferior do alto forno encontra-se o cadinho onde depositado o gusa e a escoria, para
retirada desses materiais necessrio realizar um furo no cadinho e escorrer o gusa e a
escoria.
b. Midrex: um forno de reduo direta que produz ferro esponja, nesse processo
utiliza-se de CO e H2 como gazes redutores de ferro. O CO e o H2 so obtidos atravs
do gs natural re-formado. Neste reformador utiliza-se gs do topo do processo junto
com gs natural e ar atmosfrico, o produto do reformador o CO e o H2. Esses gazes
redutores so soprados na parte intermediaria do forno vertical e a carga metlica de alto
teor de ferro desce encontrando esses gazes redutores que fazem o processo de reduo
do minrio de ferro. Depois da zona de reduo existe uma zona de resfriamento que
tem a funo de reduzir a temperatura do ferro esponja. O produto desse tipo de forno
solido e de baixa temperatura. O forno sempre est vedado evitando o desperdcio de
gs.
c. Corex: um processo de dois estgios de produo de gusa atravs da utilizao de
carvo no-coqueificvel. As etapas de reduo, fuso e gaseificao do minrio de
ferro so separadas em dois reatores, sendo o primeiro reator uma cuba de reduo em
contra-corrente e o segundo reator uma unidade de fuso com leito fluidizado.
d. Tecnored: O processo Tecnored desponta como uma nova alternativa tecnolgica
para a produo de ferro gusa a partir de matrias-primas e insumos de baixo custo. O
processo se baseia na reduo e fuso de pelotas auto-redutoras de cura a frio em um
forno de geometria especial, o forno de alta reduo, resultando na obteno do gusa
com custos operacionais e de investimento inferiores aos processos tradicionais. Uma
das principais caractersticas do forno de alta reduo a inexistncia da reao de
Boudouard, uma vez que no existem combustveis slidos na cuba superior. Este
importante fato resulta em uma elevada eficincia trmica do processo e tambm em
uma reduo no consumo de combustvel.
e. Hyl III: A fonte redutora desse processo gasosa e o gs empregado constitudo
pela mistura entre o CO e o H2 obtido pela reforma do gs natura com o vapor dgua.
A planta divide-se em duas grandes reas ou sees: seo de reforma e seo de
reduo. Na seo de reforma, para a obteno do gs redutor, o gs natural
primeiramente aquecido na zona de conveco da fornalha do reformador e logo em
seguida dessulfurado pela passagem atravs de um leito adsorvente de xido de zinco.
A corrente efluente desse leito ento misturada com o vapor superaquecido em
excesso, para evitar deposio de carbono na superfcie do catalisador. A corrente de
gs novamente aquecida seguindo at a seo radiante onde o gs natural, j
dessulfurado, reage endotermicamente com o vapor dgua num leito cataltico de xido
de nquel II suportado em alumina formando hidrognio e monxido de carbono. A

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corrente de sada do reformador passa num trocador de calor onde perde calor sensvel e
produz vapor. Em seguida o produto do gs reformado, agora mais frio, levado numa
coluna para a retirada do excesso de gua para depois ser encaminhado at a seo de
reduo. O gs de reforma misturado ao gs de reciclo de reduo que j passou pelo
reator formando o chamado gs de processo sendo este aquecido em torno de 900C
atravs de fornos. Na cmara de combusto injetado oxignio para queima parcial do
gs de processo levando-o temperatura aproximada de 1000C. nessa temperatura o
gs entra no reator e em contra-corrente passa atravs da carga mvel do minrio
propiciando a reao de reduo do minrio.
f. Sinterizao: um processo de aglomerao feita com os minrios finos de
granulometria entre 0.105 mm e 6.3 mm, atualmente j so adicionados em pequenas
fraes finos menores que 0.105mm. O sinter feed junto com alguns rejeitos dos
processos siderrgicos so adicionados a aglomerantes, carvo e fundentes, com isso
feito um blend, essa massa de blend carregada em um forno de grelha mvel acima de
uma camada de sinter, essa camada chamada de camada de forramento. Essa massa
total passa por uma chama piloto que tem a funo de dar ignio na queima. Existem
ventiladores que puxam o ar de dentro da maquina de sinter, esses ventiladores puxam o
ar pela parte inferior da grelha mvel, assim a zona de queima da massa de sinter vai
descendo do topo at a parte inferior da massa, esse movimento se sucede conforme o
carro se movimenta ao longo do percurso. Conforme a massa queimada os fundentes
que se fundem a baixa temperatura se fundem e provocam a unio entre os finos de
minrio realizando assim uma aglomerao de boa resistncia mecnica. Quando a
massa queimada e o ar succionado passa pelo restante de material ocorre a reduo e
quando passa ar surge uma atmosfera oxidante. Depois de queimado a massa de sinter
britada e peneirada.
g. Pelotizao: um processo de aglomerao de partculas muito finas de minrio,
geralmente de granulometria menores que 0.105mm, o pellet feed passa por etapas de
ajustes de granulometria a mido, tambm adicionado carvo na mistura mida,
depois disso a polpa filtrada para se retirar o excesso de umidade, ento esse produto
adicionado aglomerantes que tem a funo de dar resistncia mecnica no transporte e
de facilitar a etapa de pelotamento que formar bolas de tamanhos especficos, depois
de pelotados essas pelotas vo ao forno que pode ser de grelha mvel. Essa grelha
mvel forrada com a camada de forramento tambm para proteger o material do carro
de grelha, esse material da camada de forramento composta por pelotas j queimadas.
J dentro do forno as pelotas sofrem uma secagem ascendente e uma descendente, ento
passam a ser queimadas onde sofrem o processo de sinterizao que um processo de
dissoluo em estado solido em atmosfera redutora. Depois de queimadas a pelota
possui uma boa resistncia mecnica, podendo ser transportada pelo transporte
transocenico.
h. Aciaria LD: um cadinho de massa refrataria onde so adicionados gusa liquido,
gusa solido, sucata e fundentes. Aps a etapa de carregamento desce uma lana prxima
da soluo onde soprado oxignio. Esse oxignio soprado dentro do convertedor tem a

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funo de promover a oxidao do silcio, enxofre, fsforo, mangans e realizar o

ajuste de carbono. Deve-se tomar ateno, pois os primeiros elementos a sofrerem
oxidao so o silcio, mangans, fsforo e enxofre, depois passa a ser retirado o
carbono, se o tempo e vazo de sopro no cessarem ocorrer a oxidao do ferro
formando wustita na escoria de aciaria. Ocasionando uma perca de ferro para escoria.
Aps esse processo retirado o ao liquido da panela e ele passara a outras etapas de
ajustes de composio.
i. Aciaria eltrica: um cadinho de massa refrataria onde so geralmente adicionadas
cargas metlicas solidas, mas podem ser adicionadas cargas metlicas liquida tambm, a
carga principal a sucata, sendo tambm adicionado gusa solido e liquido. Praticamente
existem dois mtodos para ajuste de composio do ao, so eles o acido e o bsico.
Depois de feito o carregamento de material no convertedor iniciada a operao, que
significa energizar os eletrodos, nessa etapa ocorre a fuso de toda carga metlica,
depois de fundida essa carga metlica inicia-se o processo de descarburetao e
desiliciao, que feita atravs da adio de oxidantes que tem a funo de inserir
oxignio dentro da soluo liquida. Feito isso comea a ocorrer a oxidao do silcio,
mangans, fsforo, enxofre e carbono, exceto o carbono todos os outros oxido formaro
tambm a escoria. O indicativo que est ocorrendo a oxidao do carbono o
borbulhamento do liquido. Aps esse processo forma-se o chamado ao liquido.
6. Definio dos conceitos abaixo:
a. Mineral: composto qumico definido, solido, homogneo, inorgnico e formado
naturalmente, possui arranjo atmico.
b. Rocha: agregado monocristalino ou policristalino
c. Itabirito: rocha bandada formada por minrio de ferro e slica
d. Minrio de Ferro: fonte mineral de ferro que existe aplicao industrial viavel
e. Concentrado: produto resultante do processo de concentrao, que consiste em
transformar um mineiro pobre em um minrio rico.
f. Snter Feed: finos de minrio cuja granulometria esta na faixa de 0.105 mm a 6.3 mm
g. Pellet Feed: finos de minrio cuja granulometria esta abaixo de 0.105 mm
h. Granulado (Bitolado e Lump Ore): minrio de ferro de tamanho entre 6 mm e 40 mm
i. Snter: um aglomerado poroso e resistente e com alto percentual de ferro, utilizado
em altos fornos como fonte de ferro.
j. Pelota: aglomerado resistente e durvel de granulometria estreita e utilizado como
fonte de ferro em processo de reduo.
k. Ferro Gusa: produto que e resultado da reduo de um alto forno, composto
basicamente de Fe, C,F,S

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l. Ferro Esponja:produto resultante de reduo de fornos de reduo direta

m. HBI:Hot Briquetted Iron produto de fornos de reduo direta e briquetado, massa
frrea com teor que gira em torno de 90% de ferro reduzido.
n. DRI: Direct Reduced Iron produto de fornos de reduo direta, com alto teor de ferro
reduzido, conhecido como ferro esponja.
o. Ao: soluo solida de ferro e carbono, cuja a tolerncia mxima de carbono na
matriz de ferro de 2,11% em massa
p. LOI (PPC ou PF): Processo de perda de massa por calor.

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