Universidad Nororiental Privada Gran Mariscal de

Ayacucho
.
Facultad de Ingeniera
Ingeniera Mantenimiento mencin Industrial
Ncleo El Tigre Edo Anzotegui

CONCEPTOS BSICOS DE
MANTENIMIENTO

Ctedra: Mantenimiento IV
Profesor (a): Ing. Flor Snchez

San Jos de Guanipa, Marzo 2016.

Integrantes:
Luisamnys Castaeda C.I. V25.568.220
Marian Facendo C.I V-20.547.870

INTRODUCCIN.

El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolucin importante empujada en gran

parte por el desarrollo tecnolgico de los equipos de control y medida. A continuacin, se resumen
la evolucin histrica del mantenimiento y se realizara una presentacin o explicacin de los
diferentes tipos de mantenimiento estableciendo criterios bsicos para su implantacin.
Posteriormente se explicar a detalle la planificacin del mantenimiento y las herramientas
estadsticas para el estudio del mismo, finalmente estudiaremos los diferentes tipos de fallas y el
anlisis probabilstico de seguridad utilizada para el estudio de accidentes.
La principal funcin del mantenimiento es, sostener la funcionalidad de los equipos y el buen
funcionamiento o estado de las mquinas a travs del tiempo.
El mantenimiento y la reparacin son partes esenciales del objeto de estudio de la especializacin
de la ingeniera, entendindose la funcin de mantenimiento dependiente del ciclo de vida de las
mquinas de sus tres etapas: Mantenimiento, reparacin o sustitucin

Antecedentes Histricos

Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de preservacin y
mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tena la mquina
con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la
mquina solo haca el 10%. La conservacin que se proporcionaba a los recursos de las empresas
era solo mantenimiento correctivo, es decir las mquinas solo se reparaban en caso de paro o falla
importante.
Ms tarde, en 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determin que a una mquina en servicio
siempre la integraban dos factores: la mquina y el servicio que esta proporciona. De aqu surge la
idea de preservar y cuidar que este dentro de los parmetros de calidad deseada.
De esto surge el siguiente principio: el servicio se mantiene y el recurso se preserva por esto se
hicieron estudios cada vez ms profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. As naci la ingeniera
de conservacin (preservacin y mantenimiento). En el ao de 1950, se toma a la mquina como
un medio para conseguir un fin, que es el servicio que esta proporciona.
En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del concepto de
mantenimiento:
1era Generacin: desde la revolucin industrial hasta despus de la 2da Guerra Mundial, cuando
todava predomina en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa de arreglar las averas. Es el
Mantenimiento Correctivo (Hasta 1945).
2da Generacin: Entre la 2a Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la relacin entre
edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el
Mantenimiento Preventivo. (1945-1980).
3ra Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios CAUSAEFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo deteccin
precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se
comienza a hacer partcipe a Produccin en las tareas de deteccin de fallos. (1980+1990).
4ta Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como una parte
del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible
aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el

Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen

tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al
antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle
y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como
objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.

DEFINICIONES BSICAS
Mantenimiento.
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y tcnicas establecidas para la conservacin de la
maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor
tiempo posible.
Segn Albert Ramond y Asociados (EU), la funcin principal del mantenimiento es maximizar la disponibilidad
que se requiere para la produccin de bienes y servicios, al preservar el valor de las instalaciones. Para
minimizar el deterioro de los equipos, lo cual se debe lograr con el menor costo posible y a largo plazo.

Tipos de Mantenimiento.
- Mantenimiento Correctivo: consiste en reparar la avera una vez se ha producido. Por lo general, cuando se
realiza este mantenimiento el proceso de fabricacin est parado, por tanto la produccin disminuye y los
costos aumentan. Es muy impredecible conocer el tiempo de reparacin as como el gasto que deriva de la
avera ya que se presenta de forma imprevista originando trastornos en la lnea. Suele ser rentable en equipos
puntuales donde otras tcnicas de mantenimiento resultaran ms costosas.
- Mantenimiento Preventivo: este mantenimiento est planificado en el tiempo y su objetivo es evitar que se
produzca la avera. A diferencia del mantenimiento correctivo, no es necesario realizarlo en tiempo de
produccin y por tanto es planificado en tiempos libres de fbrica. Lo que pretende con este tipo de
mantenimiento es reducir el nmero de intervenciones correctivas, realizando tareas de revisin peridicas y
sustitucin de componentes gastados. Es exigente, pues requiere de una disciplina estricta de supervisin y
elaboracin de un plan preventivo a cumplir por el personal especializado, lo que permite realizar estudios de
confiabilidad ptimos y reducir las intervenciones correctivas a nuestros activos.
Mantenimiento Predictivo: al igual que el preventivo, este mantenimiento consiste en anteponerse a la avera.
La diferencia es que se basa en la aplicacin de herramientas o tcnicas de deteccin de los diferentes
elementos medibles de anticipacin al fallo, como por ejemplo el desgaste. Su objetivo es realizar el
mantenimiento justo en el momento preciso. Para poder realizarlo es necesario disponer de tecnologa
basada en indicadores que sean capaces de medirnos las variables que marquen la intervencin a la
mquina, as como personal preparado en la interpretacin de los datos.

Programacin y planificacin de Mantenimiento.

Su objetivo es el de sealar cundo se deben realizar las diferentes instrucciones tcnicas de cada objeto de
mantenimiento componente del sistema productivo. Segn la lista de acciones de mantenimiento a ejecutar
sobre cada objeto de mantenimiento, en forma paralela una lista de los equipos, instrumentos, herramientas,
materiales y repuestos, necesarios para la ejecucin de dicha accin. As como la cantidad y el tipo de
personal involucrado, y el tiempo estimado para su realizacin.
La programacin puede ser para perodos anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios, esto
depende de la dinmica del proceso y del conjunto de actividades a ser programadas.
La planificacin del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y largo plazo de las
acciones de mantenimiento que dan la direccin a la industria. Genera muchos beneficios al llevar un
programa establecido de modelos de mantenimiento, programacin y control del rea de mantenimiento,
como por ejemplo: Menor consumo de horas hombres, menor tiempo de parada de equipos, ahorro en costos,
mejora la productividad, entre otras. El mejoramiento continuo, la planificacin ayuda a evaluar y mejorar la
ejecucin del mantenimiento y la produccin en la industria.
El trabajo de Planificacin del Mantenimiento se programa de la siguiente manera:
1.

Se preparan los listados de insumos.

2.

Se relaciona y revisa todas las piezas de repuestos necesarios para la ejecucin del
mantenimiento.

3.

Se prepara los listados de herramientas necesarias.

4.

Se planifica la plantilla necesaria para la ejecucin de los trabajos preparatorios y de

mantenimiento.

5.

Se elabora el plan de interrelacin entre las tareas de mantenimiento y la ejecucin de los trabajos
de talleres.

6.

Como una etapa de preparacin necesaria se debe instruir el personal en los mtodos de trabajos
que se podrn en prctica durante el mantenimiento.

Herramientas estadsticas para el estudio de mantenimiento.

Herramientas estadsticas, es una herramienta objetiva que ayuda en la toma de decisiones y facilita el
proceso de constante mejora en una empresa. Se trata de un lengua matemtico con el cual los
administradores y operadores pueden entender "lo que las mquinas dicen".
- Diagrama causa-efecto: un diagrama de "espina de pescado" es una herramienta utilizada para facilitar el
anlisis de causa raz de un problema definido. El diagrama proporciona una forma estructurada para registrar
las causas potenciales durante el intercambio de ideas, ya que fomenta en los equipos de anlisis a pensar en
un problema de forma sistemtico y para ir ms profundo a fin de descubrir las causas menos evidentes.
Puede ser usado para identificar las causas de:
Baja productividad de los trabajadores.
Excesivas detenciones.
Fallas recurrentes.
Trabajos repetidos.
Exceso de errores en el trabajo.
- Histogramas: es un resumen grfico de la variacin de un conjunto de datos, que permiten ver
comportamientos que son difciles de observar en una simple tabla numrica. Pueden ser usadas para:

 La carga de mantenimiento.
Confiabilidad de las partes y piezas.
Distribucin temporal de las fallas del equipo.
Distribucin de los tiempos de reparo.
Distribucin de los recursos.
Cambios en los tiempos de paradas.
- Diagrama de Pareto: es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los
generan. Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas podemos decir que el 20% de las
causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.
La grfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa al permitir identificar visualmente en una sola
revisin las minoras de caractersticas vitales a las que es importante prestar atencin y de esta manera
utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo una accin de mejora sin malgastar esfuerzos ya que
con el anlisis descartaremos las mayoras triviales.
- Ciclo PHVA: es una herramienta de la mejora continua diseada por el Dr. Walter Shewhart en 1920, la cual
se basa en un ciclo de 4 pasos: Actuar - Planear - Verificar - Hacer.
Planear: establecer metas para los indicadores de resultado y establecer la manera para alcanzar las
metas propuestas.
Hacer: ejecucin de las tareas exactamente de la forma prevista en el plan; llevar a cabo los
objetivos previamente planteados.
Verificar: comprobar que lo que se hizo, corresponde a lo planeado.
Actuar: pasado un cierto tiempo, se debe pensar en qu se puede hacer para mejorar lo planeado.
- Diagrama de Gantt: es una herramienta grfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo de dedicacin previsto
para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo determinado. Se ha convertido en una
herramienta bsica en la gestin de proyectos de todo tipo, con la finalidad de representar las diferentes
fases, tareas y actividades programadas como parte de un proyecto para mostrar una lnea de tiempo en las
diferentes actividades haciendo el mtodo ms eficiente.

Fallas.
Es un evento no previsible, inherente a los sistemas productivos que impide que estos cumplan funcin bajo
condiciones establecidas o que no la cumplan.

Tipos de fallas
- Por su alcance:
Parcial: es aquella que origina desviaciones en las caractersticas de funcionamiento de un sistema
productivo, fuera de lmites especificados, pero no la incapacidad total para cumplir su funcin.
Total: es aquella que origina desviaciones o prdidas de las caractersticas de funcionamiento de un
Sistema productivo, tal que produce incapacidad para cumplir su funcin.
- Por su velocidad de aparicin:

 Progresiva: es aquella en la que se observa la degradacin de funcionamiento de un sistema

productivo y puede ser determinada por un examen anterior de las caractersticas del mismo.
Intermitente: es aquella que se presenta alternativamente por lapsos limitados.
Sbita: es la que ocurre instantneamente y no puede ser prevista por un examen anterior de las
caractersticas del sistema productivo.
- Por su impacto:
Menor: es aquella que no afecta los objetivos de produccin o de un servicio.
Mayor: es aquella que afecta parcialmente los objetivos de produccin o de servicio.
Crtica: es aquella que afecta totalmente los objetivos de produccin o de servicio.
- Por su dependencia:
Independiente: son fallas del sistema productivo cuyas causas son inherentes al mismo.
Dependiente: son fallas del sistema productivo cuyo origen es atribuible a una causa externa.

Modo de falla.
Un modo de falla es una causa de falla o una posible manera en la que un sistema puede fallar. Entender los
modos de falla es muy importante para mejorar la fiabilidad del producto. Cuando un sistema tiene muchas
maneras posibles de fallar, tiene mltiples modos de falla o riesgos que compiten. Mientras ms complejo es
un sistema, ms modos de falla tendr. Por ejemplo, una alarma de incendio residencial puede fallar debido a
una batera descargada o a la falta de ella, cableado defectuoso, detector defectuoso o alarma defectuosa.

Anlisis probabilstico de seguridad (APS).

El Anlisis Probabilstico de Seguridad (APS) es una metodologa para identificar las secuencias de accidente
dominantes especficas de una planta industrial y estimar su frecuencia de ocurrencia. Desde su primera
implementacin a principios de la dcada de los 70, la metodologa ha ganado progresivamente aceptacin
tanto en organismos reguladores como en la industria, como una forma de identificar contribuyentes
sobresalientes en el diseo y operacin de la planta, y de comparar el beneficio de opciones propuestas para
el mejoramiento de la seguridad. Su principal utilidad surge del contraste con los mtodos tradicionales de
evaluacin del diseo: se analizan condiciones que exceden la base de diseo, y se da crdito a sistemas norelacionados con seguridad y a acciones del operador. Mientras que los mtodos tradicionales cumplen con el
propsito de garantizar la seguridad a travs de un diseo conservador, a un costo elevado, los resultados de
un APS complementan este esfuerzo concentrndose en los aspectos que dominan el riesgo.

Tcnica para el "anlisis de riesgos" que nos ha de facilitar la determinacin del riesgo propio de cada
situacin, cuando se conjuga una diversidad de fallos a estudiar.
Se trata de un mtodo deductivo de anlisis que parte de la previa seleccin de un "suceso no deseado o
evento que se pretende evitar", sea ste un accidente de gran magnitud (explosin, fuga, derrame, etc.) o sea

un suceso de menor importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos los
orgenes de los mismos.
Los pasos a seguir en un anlisis de riesgos son:
1.
2.
3.
4.
5.

Determinacin de eventos iniciantes.

Secuencia de eventos y anlisis de seguridad.
Determinacin de liberacin radioactiva.
Clculo de las consecuencias del accidente.
Evaluacin del riesgo

Definicin de riesgo
La definicin tradicional de riesgo en APS es el producto de la probabilidad por las consecuencias:
Riesgo = Probabilidad x Consecuencias
Donde este producto puede ser interpretado segn las distintas formas de percibir o representar el riesgo. La
diferencia estriba en la necesidad de distinguir entre una situacin de consecuencias pequeas con
probabilidad alta, y otra de consecuencias grandes con probabilidad baja.
Algunos ejemplos comunes que ilustran el contexto de estos anlisis de riesgo pueden ser: la propagacin de
un nuevo virus, la identificacin de zonas de riesgo por fenmenos naturales, o el desarrollo de planes de
prevencin de accidentes para instalaciones industriales. Basndose en esta informacin, los anlisis de
riesgo se interpretan para determinar la necesidad de acciones preventivas, establecer criterios de cundo el
riesgo requiere medidas de control, y evaluar el beneficio de las medidas preventivas o de control propuestas.

Modelos lgicos
La metodologa de un APS se basa en dos tipos de diagramas lgicos, que son:

rboles de Eventos: para determinar las posibles secuencias de accidente

rboles de Fallas: para obtener la probabilidad de fallas de sistemas

rboles de eventos: se desarrolla a partir de un Evento Iniciador, que se define como cualquier suceso que
pueda interrumpir la operacin normal de la planta y al mismo tiempo impedir el funcionamiento de los
sistemas necesarios para llevar a cabo las funciones de seguridad requeridas. Algunos ejemplos pueden ser
los transitorios operacionales esperados, tal como un aislamiento de vapor principal; o bien, puede tratarse de
eventos ms severos, como una prdida de potencia elctrica externa o una prdida de refrigerante. En los
encabezados del rbol de eventos se presentan los distintos sistemas que son capaces de mitigar los efectos
del evento iniciador. As, para cada sistema de mitigacin se pregunta si ste tiene xito o no a cumplir con su
funcin; el xito se representa en la rama superior y la falla en la inferior. Haciendo esta pregunta para cada
encabezado se hacen fallar tantos sistemas sean necesarios para llegar a una condicin de dao al ncleo
del reactor. De esta forma se define cada secuencia de accidente en el extremo derecho del rbol de eventos
como la sucesin de xitos y fallas de sistemas de mitigacin que se presentan despus del evento iniciador.
rboles de fallas: Para calcular la probabilidad de ocurrencia de las secuencias de accidente es necesario
obtener un rbol de fallas para cada sistema modelado en los encabezados. Estos se construyen por medio
de compuertas lgicas AND y OR; en las compuertas AND el evento desarrollado se presenta cuando ocurren
todos los eventos modelados debajo de la compuerta, y en las compuertas OR cuando alguno de ellos ocurre.
Los rboles se desarrollan hasta desglosar las fallas en trminos de eventos bsicos, para los cuales pueden
obtenerse datos de falla significativos. Los eventos bsicos utilizados en un APS incluyen:

fallas de equipo: que consideran los diferentes modos de falla que puede tener un componente.

indisponibilidad: que consideran la posibilidad de que el componente est indisponible por

mantenimiento.
factores humanos: que consideran acciones del personal que puedan intervenir de manera positiva o
negativa en el funcionamiento del sistema durante las actividades de la planta.

ndices de Mantenimiento
Los ndices o indicadores le permiten a la organizacin reevaluar las tcnicas de mantenimiento y
confiabilidad utilizadas en el desarrollo del ejercicio industrial.

En la gestin de mantenimiento existen diversos indicadores que muestran las relaciones existentes entre
elementos lo cual permite optimizar los recursos no solo fsicos sino tambin humanos que hacen parte del
departamento de mantenimiento.

Son muy tiles y globalmente conocidos, estos son:

-

TMEF: tiempo medio entre fallas: relacin entre el producto del nmero de tems por sus
tiempos de operacin y el nmero total de fallas detectadas en esos tems, en el perodo
observado:
.

TMEF=

NOITxHROP
NTMC

TMPR: tiempo medio para la reparacin: relacin entre el tiempo total de intervencin
correctiva en un conjunto de tems con falla y el nmero total de fallas detectadas en esos
tems, en el periodo observado:

T M PR=

H TMC
NTMC

TMPF: tiempo medio para la falla: relacin entre el tiempo total de operacin de un conjunto
de tems no reparables y el nmero total de fallas detectadas en esos tems, en el periodo
observado:

T M P F=
-

H ROP
NTMC

CMPT: costo de mantenimiento por facturacin: relacin entre el costo total de

mantenimiento y la facturacin de la empresa en el periodo considerado:

CMPT=
-

CTMN
x 100
FTEP

CMRP: costo de mantenimiento por valor de reposicin: relacin entre el costo total de
mantenimiento acumulado de un determinado equipo y el valor de compra de un equipo
nuevo (valor reposicin):

CMRP=

CTMN
x 100
VLRP

CONCLUSIN
El mantenimiento es un proceso muy importante dentro de la industria, ya que ha estado presente desde
principios de la implantacin de mquinas, y aunque en esos das solo era correctivo ya que solo se
reemplazaban las piezas hasta que estas se desgastaban o incluso el dao irreversible de la mquina. Pero
debido a la necesidad de preservar la maquinaria y como objetivo principal reducir los costos para la
adquisicin de nuevas, es por eso que personas se dedicaron al estudio de acciones tanto tcnicas como
administrativas las cuales permitieron prevenir daos sustancialmente severos a la maquinaria, y con esto
generar grandes prdidas a las compaas, ya que el retirar un equipo el cual est produciendo el solo hecho
de estar parado trae consigo grandes prdidas desde la recesin de contratos por no cumplir en tiempo y
forma con el cliente, as como el despido de personal y principalmente perdidas econmicas para la
compaa. El saber emplear las mejores tcnicas de mantenimiento son las que nos aseguraran poder hacer
comprobaciones, mediciones, ajustes y reparaciones a la maquinaria industrial, pero principalmente nos
permitir mantener en forma ptima las maquinas o instalaciones para estas puedan seguir sin interrupciones
por mal funcionamiento e inclusive causar algn accidente.
.El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversin que a
mediano y largo plazo acarrear ganancias no slo para el empresario quien a quien esta inversin se le
revertir en mejoras en su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e
ndices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de
accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Tambin el mantener
las reas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminacin, etc. es parte del mantenimiento
preventivo de los sitios de trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser
concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitir mayor
responsabilidad del trabajador y prevencin de accidentes.