T-3 Planificacin y control de la produccin y la logstica.

MRP.
Sistemas de Planificacin y Control de la Fabricacin (MPCS)
Niveles de planificacin
El plan maestro de produccin MPS

Planificacin de Requerimientos de necesidades (MRP). Programa maestro. Explosin y

anticipacin de la demanda.
Lista de materiales (BOM)
Informes de salida
La evolucin del MRP

Tamao de lote en sistemas MRP

Texto:
Administracin de operaciones. Produccin y cadena de suministros. Chase, Jacobs, Aquilano. 12e
(2009). Ed. Mc Graw-Hill.
Captulo 16 (pgs 516 a 518)*, captulo 18 y captulo 20

Otra Bibliografa:

Escuela Politcnica Superior

Organizacin industrial

Pgina 1

Objetivos del tema

Explicar los diferentes sistemas de informacin
que se utilizan en las Cadenas de Suministro.
Definir los distintos elementos que componen un
sistema de planificacin de necesidades de
materiales (MRP).
Presentar los conceptos bsicos y los clculos
necesarios de un sistema MRP.
Comparar los distintos sistemas utilizados para el
clculo de tamao de lote en los sistemas MRP.
Fundamentos de la Teora de las Limitaciones
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Pgina 2

Dealing with the Problem Complexity through

Decomposition
Estrategia corporativa
Demanda
agregada
de unidades

Planificacin agregada
(Horizonte: 1 ao, Unidad tiempo: 1 mes)

Capacity and Aggregate Production Plans

Demanda final
de unidades

Master Production Scheduling

(Horizonte: meses, Unidad tiempo: 1 semana)

Production Plans
Tiempos de fabricacin
y suministro

Materials Requirement Planning

(Horizonte: meses, Unidad tiempo: 1 semana)

Component Production lots

Part process
plans
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Shop floor-level Production Control

(Horizonte: da o turno, Unidad tiempo: tiempo real)

Niveles de planificacin
Demanda
independiente

lejos

MPS
(productos finales
especficos)

Demanda
independiente

Plan agregado
de produccin
(grupos de productos)

t iempo

Demanda
dependiente

MRP
(planificacin de materiales
y rdenes de produccin)
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Pgina 4

cerca

Entorno de planificacin

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Pgina 5

El plan maestro de produccin MPS

El plan maestro de produccin o Master Production Schedule (MPS) es
el plan que especifica por unidades de tiempo, la cantidad y el momento
en el que la empresa tiene que fabricar cada unidad de producto final.
Descendiendo un paso ms, el MRP calcula y planifica todas las
materias primas, partes y suministros para cada unos de los productos
del MPS.
La flexibilidad del MPS depende de varios factores: el plazo de entrega,
la composicin de partes del producto final, el exceso de capacidad, las
relaciones entre el cliente y el vendedor, el deseo o el rechazo de la
direccin de hacer cambios

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Pgina 6

Los lmites temporales del MPS

Los lmites temporales son los periodos de tiempo en los que el cliente
(tambin interno) puede realizar cambios, con el fin de mantener
razonablemente controlado el flujo del sistema productivo.
Cada empresa tiene su propio lmite temporal y sus normas de
actuacin, para que el sistema no se convierta en un caos y no haya
retrasos y expediciones continuas.
No se admiten cambios de
ningn tipo.

Capacidad

Se permite casi cualquier

variacin en los productos
siempre que la capacidad
necesaria sea la misma y
no afecte a los plazos de
otros artculos

Se pueden aceptar cambios en

productos concretos de una
familia siempre que las partes
estn disponibles.

Moderadamente
Firme

Congelado

Flexible
Capacidad prevista
y disponible

Pedidos de Cliente en firme

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15

Semanas
26

Sistema de planificacin de necesidades de

materiales (MRP)
El MRP se basa en el MPS para crear programas que identifiquen:
1. los componentes y materiales necesarios para fabricar los
productos finales requeridos.
2. el nmero exacto de cada uno de ellos.
3. las fechas en las que se deberan lanzar y recibir los
pedidos.
La esencia del MRP es conseguir los materiales correctos para la
orden correcta en el tiempo correcto.
Los objetivos del MRP son mejorar el servicio al cliente, minimizar la
inversin en inventario y maximizar la eficiencia productiva.
El MRP une los antiguos sistemas de planificacin con los sistemas de
inventarios a travs de un programa de ordenador.

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Estructura del sistema MRP

Pedidos en
firme de
clientes fijos

Plan de
Productos
Agregado

Ordenes
de cambio de
diseo

Fichero de
lista de
materiales
(BOM)

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Previsin de
la demanda

Transacciones
en
inventario

Plan
Maestro de
Produccin
(MPS)

Arbol de
componentes

Planificacin
de Materiales
(MRP)

Situacin de
inventario

Fichero de
registros de
inventario

Informes primarios de salida

Informes secundarios de salida

Programas de pedidos
planificados para control de
inventario y de produccin

Informes de planificacin
Informes de excepcin
Informes de control

Pgina 9

Lista de materiales (BOM)

La lista de materiales (BOM) contiene la descripcin completa del
producto, enumerando no slo los materiales, partes y componentes, sino
tambin la secuencia con la que se crea el producto.
A
B (2)

D (1)

C (3)

E (4)

F (2)

Lista escalonada de componentes

y subunidades

G (5)

Lista de nico nivel para

componentes y subunidades

A
B (2)
D (1)
E (4)

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B (2)
C (3)

B
D (1)
E (4)

C (3)
F (2)
G (5)
H (4)

H (4)

C
F (2)
G (5)
H (4)

10

Ejemplo MRP
Elemento Inventario Lead Time (Sem.)
X
50
2
A
75
3
B
25
1
C
10
1
D
20
2

X
A(2)

C(3)

B(1)

C(2)

D(5)

Las necesidades incluyen 95 unidades (80 pedidos en firme y

15 previstos) de X en la semana 7.

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11

Ejemplo MRP
X (LT=2)
NECESIDADES BRUTAS
RECEPCIONES PROGRAMADAS
DISPONIBLE PREVISTO
NECESIDADES NETAS
RECEPCIN DE RDENES PLANIFICADAS
LANZAMIENTO DE RDENES PLANIFICADAS
A (LT=3)
NECESIDADES BRUTAS
RECEPCIONES PROGRAMADAS
DISPONIBLE PREVISTO
NECESIDADES NETAS
RECEPCIN DE RDENES PLANIFICADAS
LANZAMIENTO DE RDENES PLANIFICADAS
B (LT=1)
NECESIDADES BRUTAS
RECEPCIONES PROGRAMADAS
DISPONIBLE PREVISTO
NECESIDADES NETAS
RECEPCIN DE RDENES PLANIFICADAS
LANZAMIENTO DE RDENES PLANIFICADAS
C (LT=1)
NECESIDADES BRUTAS
RECEPCIONES PROGRAMADAS
DISPONIBLE PREVISTO
NECESIDADES NETAS
RECEPCIN DE RDENES PLANIFICADAS
LANZAMIENTO DE RDENES PLANIFICADAS
D (LT=2)
NECESIDADES BRUTAS
RECEPCIONES PROGRAMADAS
DISPONIBLE PREVISTO
NECESIDADES NETAS
Escuela Politcnica
Superior
RECEPCIN
DE RDENES PLANIFICADAS
Organizacin
industrial DE RDENES PLANIFICADAS
LANZAMIENTO

50

75

25

10

20

7
95

50

50

50

50

50

50

0
45
45

45
5
90

75

75

75

75

0
15
15

15
2

5
45

25

25

25

25

0
20
20

2
45

20
4
40

10

0
35
35

35
1

40
3

20

20

20

80

0
40
40
4
100
0
80
80

12

La evolucin del MRP

El MRP II es una evolucin del MRP, que incluye la planificacin de los
inventarios y las capacidades. Su propsito es:
Planificar y controlar que las capacidades de fabricacin sean
suficientes para cubrir las necesidades mediante un sistema de
bucle cerrado.
El ERP es la siguiente evolucin. Se utiliza para planificar y controlar
todos los recursos, incluyendo los inventarios, la capacidad, el efectivo,
el personal, las instalaciones y el capital.
El sistema ERP se integra con todos los dems subsistemas de
informacin de la compaa, abarcando los sistemas de
contabilidad, de ventas y de marketing, de recursos humanos y
financieros, a travs de una base de datos para toda la
organizacin.

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Sistemas de informacin en la Cadena de Suministro

Cuando se disee e implante un sistema, recuerde que la efectividad de dicho sistema es
inversamente proporcional a su complejidad. George Plossl

Nivel compaa

Flujos de informacin

ERP II

ERP

MRP II

Nivel funcional
MRP

Suministrador

Cliente
Flujos de materiales

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Ventajas y desventajas de los sistemas ERP

Ejemplo ERP: http://www.youtube.com/watch?v=zRgxIsJboOc
Ventajas:
Permite la integracin de los procesos de cadena de suministros, produccin
y administracin
Crea uniformidad en las bases de datos
Puede incorporar los mejores procesos mejorados y remodelados
Aumenta la comunicacin y la colaboracin entre las unidades de negocio y
los distintos emplazamientos

Inconvenientes:
Es muy caro comprarlo, y an ms caro personalizarlo
Su implementacin puede exigir grandes cambios en la empresa y en sus
procesos
Es un sistema tan complejo que muchas empresas no se pueden adecuar a l
Requiere un proceso continuo de implementacin que, a veces, no termina
jams

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Tamao del lote en los sistemas de MRP

Tamaos de lotes: cantidades de piezas emitidas en la
entrada de lanzamientos planeados y recepciones
programadas en un programa MRP.
En el caso de las piezas producidas internamente, son las
cantidades de produccin de los tamaos de los lotes.
En cuanto a las piezas compradas, son las cantidades pedidas
al proveedor.

A continuacin se presentan varias tcnicas:

Lote a lote
Cantidad econmica de pedido
Coste total mnimo
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Lote por lote

La tcnica lote por lote es la tcnica ms comn que:
Establece pedidos que corresponden exactamente con las
necesidades netas.
Produce exactamente lo necesario cada semana sin
transferencia a periodos futuros.
Minimiza el coste de bienes inactivos.
No tiene en cuenta los costes de preparacin ni las
limitaciones de capacidad.

No queda inventario al final, por lo que los costes de

inventario son cero.
Esta tcnica genera costes de preparacin altos.
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Otros mtodos de clculo de tamao de lote

Lote mediante EOQ

Coste total mnimo

Se calcula el EOQ y se es el
tamao de lote.
Debe existir una demanda ms o
menos constante.
Se equilibran los costes de
preparacin y de inventario.
Los tamaos de lotes generados
por el EOQ no siempre abarcan el
nmero completo de periodos.

Es un mtodo dinmico de
determinacin de tamaos de lotes
comparando el coste de bienes
inactivos y los costes de
preparacin de varios tamaos de
lotes y despus seleccione el lote
en el que son casi iguales.
La seleccin correcta es el
tamao del lote en el que los
costes de pedidos y de inventario
son aproximadamente iguales.

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Teora de las limitaciones

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TOC: Teora de las limitaciones (E. Goldratt)

1/2

La meta (u objetivo principal) de una empresa es ganar dinero: beneficio, de

forma sostenida en el tiempo; todo lo que ayude a ganar dinero es bueno, y si no
es un obstculo, limitacin o restriccin del sistema (constraint):
una poltica de ventas o de contratacin, el mercado o, lo ms frecuente, algn recurso dentro
del sistema productivo con capacidad insuficiente, llamado cuello de botella, y que marca el
ritmo de la produccin o capacidad mxima del sistema

La empresa, y su sistema de produccin, es un conjunto de procesos relacionados

que no son independientes (visin sistmica); las fluctuaciones aleatorias (que
siempre existen) provocan retrasos irrecuperables si los sucesos son
dependientes y los inventarios no son la solucin
La mayora de las fluctuaciones no pueden eliminarse por completo, pero,
afortunadamente, los sistemas tienen pocas restricciones y, aunque hubiera
muchas, slo debe (pre-)ocuparnos una cada vez
Cul? La ms restrictiva en cada momento: el cuello de botella

Es ms, toda empresa tiene siempre al menos una restriccin

Si no fuera as, generara ganancias ilimitadas ()

Para mejorar de forma sostenida y hacia la meta TOC propone:

a) un sistema de medicin basado en tres indicadores:
Throughput (T), Inventarios ( I), y Gastos Operativos (GO).

b) un mtodo que involucre y fomente la participacin del personal

Se recomienda el mtodo socrtico, por fomentar la participacin del personal, el desarrollo de
soluciones propias (capacidades competitivas), y el trabajo en equipo.

c) un proceso de mejora continua centrado en los cuellos de botella. (DBR)

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TOC: Teora de las limitaciones (E. Goldratt)

2/2

El sistema de indicadores (para plantas industriales) tiene tres elementos:

Resultado operativo o Throughput (T): velocidad a la que
el sistema es capaz de generar ganancias a travs de las ventas
una unidad producida y no vendida no genera dinero

Inventario (I): inversiones de el sistema en cosas que espera

vender o tiene posibilidad de vender (bienes a su valor residual)
Gastos de operacin (GO): dinero que el sistema gasta en
transformar los inventarios en beneficio operativo (throughput)

Avanzar hacia la meta es: T , I, y GO

Utilidad neta = T - GO
Resultado sobre capital invertido = (T GO) / I
Flujo de Caja = + T GO I

Analoga en la
Empresa:

Beneficio Neto
Rentabilidad
Liquidez

Para las restricciones fsicas (materias primas, WIP y PT) propias del rea de
Produccin se usa la Metodologa DBR (Drum, Buffer, Rope Tambor, Colchn,
Cuerda), y se aplica a las reas de aprovisionamientos, produccin y mercado.
Consta de 5 pasos fundamentales:
1.
2.
3.
4.
5.

Identificar el cuello de botella.

Decidir cmo explotar el cuello de botella.
Subordinar todo a la decisin anterior DBR .
Elevar el cuello de botella.
Si se ha eliminado el cuello de botella volver al paso 1

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