These

N dordre 2006-ISAL-0060
Anne 2006
Thse
Optimisation et modlisation
du procd de rotomoulage
Prsente devant
Linstitut national des sciences appliques de Lyon

Pour obtenir
Le grade de docteur
cole doctorale : cole doctorale matriaux de Lyon

Par
Estelle Prot
(Ingnieur Arts et Mtiers)
Soutenue le 6 octobre 2006 devant la Commission dexamen
Jury MM.
Rapporteur
Rapporteur
Examinateur
Examinateur
Examinateur
Directeur de thse
Invit
Invit
D. DELAUNAY
J. VLACHOPOULOS
M. BOUTAOUS
A. TCHARKHTCHI
M. VINCENT
A. MAAZOUZ
P. BARQ
B. NABETH
Directeur de recherche CNRS (PolytechNantes)

Professeur (McMaster University, Canada)
Matre de Confrences (INSA Lyon)
Matre de Confrences (ENSAM Paris)
Directeur de recherche CNRS (Ecole des Mines de Paris)
Professeur (INSA de Lyon)
Directeur R&D du Ple Europen de Plasturgie (Bellignat)
Responsable R&D de MECAPLAST GROUP (Monaco)
Laboratoire de recherche :
Laboratoire de recherche pluridisciplinaire en plasturgie (ERT 10 / UMR CNRS 5627)
Optimisation et modlisation du procd de rotomoulage
Rsum
Le rotomoulage est un procd de transformation des matires plastiques qui permet principalement la
ralisation de pices creuses de grandes dimensions, sans reprise, ni lignes de soudure. Ce procd est connu
depuis une cinquantaine dannes, mais son utilisation est restreinte des pices peu ou pas techniques : silos,
balises, jouets. Les entreprises de rotomoulage sont gnralement de petites socits, utilisant un savoir-faire
empirique, et qui sont peu gnratrices dinnovations. Les inconvnients majeurs du rotomoulage sont
aujourdhui le temps de cycle et la non matrise du procd. Or de nouveaux marchs, notamment lautomobile,
ayant des exigences de productivit, de rendement et de qualit se profilent. Afin de saisir lopportunit offerte
par ces nouveaux marchs, il est ncessaire damliorer ladquation entre le procd de rotomoulage et le
matriau.
Les objectifs de ce projet sont dune part de mieux comprendre les relations qui existent entre le matriau, le
procd et les proprits des pices finales et dautre part, davoir un meilleur contrle du procd en analysant
les changes thermiques. Cest dans ce cadre que ce projet de thse a t mont, en tant que thse CIFRE au
Laboratoire de Recherche Pluridisciplinaire en Plasturgie (Site de Plasturgie de lINSA de Lyon Oyonnax) avec
le Ple Europen de Plasturgie, en partenariat avec MECAPLAST GROUP et la Rgion Rhne-Alpes.
Une tude bibliographique nous a permis didentifier les verrous technologiques et scientifiques du procd de
rotomoulage. Les principaux points que nous avons cerns concernent les critres de choix du matriau et la
modlisation du procd. Cette thse se dcompose donc en deux parties : la premire traite des relations entre la
structure du matriau, le procd et les proprits finales des pices rotomoules ; la seconde partie prsente la
modlisation des changes thermiques au cours du rotomoulage.
Durant le processus de mise en uvre, le matriau polymre subit diffrentes transformations physiques : la
fusion, la coalescence des particules, la densification du volume ltat fondu et la solidification. La
comprhension des mcanismes qui rgissent les volutions morphologiques et structurales du matriau a permis
dexpliquer les dfauts qui apparaissent dans les pices finales. Pour cela, une caractrisation approfondie du
matriau a t mene et le phnomne de coalescence-densification a t modlis. Les dfauts et proprits des
pices rotomoules avec la machine de laboratoire ont t analyss (bulles, vagues, proprits mcaniques) et mis
en relation avec les proprits du matriau et les cintiques de coalescence et de densification.
Afin dtudier les phnomnes dchanges thermiques et doptimiser le cycle de production, un dispositif
exprimental instrument simulant de manire locale la paroi du moule a t mis en place au Centre de
thermique de lINSA de Lyon. Une modlisation des changes thermiques intervenant lors du cycle de fabrication
a t valide en comparant les rsultats numriques aux rsultats exprimentaux obtenus sur la plaque
instrumente. Dautre part, une tude a t ralise en collaboration avec le Laboratoire de Thermocintique de
Nantes sur lanalyse exprimentale des transferts thermiques au cours du rotomoulage. Pour cela, une mtrologie
thermique fine, notamment par fluxmtrie, a t utilise in situ, directement sur la machine de rotomoulage en
fonctionnement. En sappuyant sur un modle de cintique de cristallisation dtermin exprimentalement, le
couplage entre les changes thermiques et les changements de phase de polymres semi-cristallins a pu tre
dcrit pendant la phase de refroidissement.
Mots-cls : rotomoulage proprits rhologiques coalescence densification proprits finales
instrumentation modlisation thermique.
Optimization and modelling of rotational molding process
Abstract
Rotational Molding is the best method for producing large hollow plastic articles without weld lines, such
as kayak, tanks, large bins, etc. But it is a quite complex and empirical process. Constant quality in
technical parts requires the mastery of the process by controlling on line the main physical phenomena.
One of these of first importance is heat transfers. During the processing time, polymer powder melts, then
the phenomena of particle coalescence and melt densification occur. After cooling, the molded part is
obtained. The understanding of sintering phenomenon, linked to polymer structure, may explain surface
defects and bubbles in rotationally molded parts.
Thats why this project has been carried out. It is divided into two parts : the first part deals with the
relationship between the material structure, the process and the final properties ; the second part deals
with the modelization of heat transfers during the process.
Firstly, material properties such as polymer structure, rheological parameters and surface tension were
studied and linked to sintering kinetics. The sintering phenomenon was investigated, including
coalescence and densification, in order to examine the effect of particle size and shape. Moreover, existing
sintering models were compared to experimental data and were improved.
Secondly, sintering kinetics were bound to final parts properties. Indeed, samples were molded with a
pilot-scale rotational molding machine. On these samples, some defects were detected such as inner
roughness and bubbles. Samples mechanical properties were also studied. The effect of particle size and
shape on samples properties was examined taking into account the sintering. Quantitative relationships
were established. This work enabled us to model the sintering phenomenon and to bind its kinetics with
polymer structure, rheological properties and final parts properties.
An experimental analysis of heat transfer in rotational molding process was also lead. By using an
instrumented mold associated with an original radio transmission data acquisition system, we
demonstrate that the rotational nature of the process implies complex heat transfer evolutions in the
mold. The crystallization of the material was modeled with accuracy by coupling heat transfer equation to
a kinetic model determined by calorimetry. Moreover, a thermal model was developped by using a static
heated plate in order to validate the numerical results. This modelization took into account the sintering
phenomenon.
Key words: rotational molding sintering rheology coalescence densification final properties thermal
model heat transfers
Sommaire
INTRODUCTION GENERALE
PARTIE A : RELATIONS STRUCTURE DU MATERIAU / PROCEDE / PROPRIETES

FINALES AU COURS DU ROTOMOULAGE
1.
INTRODUCTION DE LA PARTIE A
2.
PRESENTATION GENERALE DU PROCEDE ET ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
2.1.
LE PROCEDE DE ROTOMOULAGE
2.1.1.
Etapes du processus de mise en uvre, cycle thermique
2.1.2.
Avantages et inconvnients du rotomoulage
10
2.1.3.
Paramtres influents
11
2.1.4.
Critres de choix du matriau rotomoulable
12
2.1.5.
Qualit des produits finis Relations mise en uvre / proprits pices finales
13
LA FUSION-COALESCENCE-DENSIFICATION ET LES MESURES DENERGIES DE SURFACE
16
2.2.
2.2.1.
Coalescence - fusion
16
2.2.2.
Densification
19
2.2.3.
Mesures de la tension de surface de polymres fondus
23
2.3.
3.
CONCLUSION DE LETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
CARACTERISATION DES MATERIAUX
3.1.
CARACTERISATION DES MATERIAUX A LETAT SOLIDE INITIAL
26
27
27
3.1.1.
Analyse granulomtrique
27
3.1.2.
Analyse de forme
30
3.1.3.
Coulabilit et densits apparentes
33
3.2.
CARACTERISATION PHYSICO-CHIMIQUE DES MATERIAUX
35
3.2.1.
RMN
35
3.2.2.
CES
36
3.2.3.
Microanalyse
36
3.2.4.
Analyse aux rayons X
37
3.2.5.
DSC
39
3.3.
3.3.1.
PROPRIETES RHEOLOGIQUES
Gradeur
43
43
3.3.2.
3.4.
4.
Rhomtre dynamique plan-plan

CONCLUSION DE LA CARACTERISATION DES MATERIAUX
ETUDE ET MODELISATION DE LA FUSION-COALESCENCE-DENSIFICATION
4.1.
DETERMINATION DES ENERGIES DE SURFACE
44
51
52
52
4.1.1.
Partie exprimentale
52
4.1.2.
Rsultats des mesures dnergie de surface
55
ETUDE ET MODELISATION DE LA COALESCENCE
57
4.2.
4.2.1.
Partie exprimentale
57
4.2.2.
Rsultats de la coalescence
61
4.2.3.
Discussions sur ltude de la coalescence Perspectives pour lapplication au
rotomoulage
78
4.3.
ETUDE DE LA DENSIFICATION
79
4.3.1.
Dispositif exprimental
79
4.3.2.
Premiers rsultats
80
4.3.3.
Discussions sur ltude de la densification Perspectives pour lapplication au
rotomoulage
88
4.4.
89
5.
CONCLUSION DE LETUDE DE LA COALESCENCE-DENSIFICATION
ANALYSE DES PROPRIETES FINALES DES PIECES ROTOMOULEES
5.1.
MISE EN UVRE DES ECHANTILLONS
90
90
5.1.1.
Machine et moule de rotomoulage
90
5.1.2.
Systme dacquisition de tempratures
90
5.1.3.
Paramtres exprimentaux
91
5.1.4.
Courbes de tempratures obtenues
92
5.2.
DEFAUTS ET PROPRIETES DES ECHANTILLONS
93
5.2.1.
Partie exprimentale : quantification des dfauts
93
5.2.2.
Rsultats de la quantification des dfauts
97
5.2.3.
Analyses complmentaires pour comprendre les proprits mcaniques
5.3.
6.
CONCLUSION DE LANALYSE DES PROPRIETES DES PIECES ROTOMOULEES
CONCLUSION DE LA PARTIE A
101
102
103
PARTIE B : MODELISATION THERMIQUE DU ROTOMOULAGE
109
1.
INTRODUCTION DE LA PARTIE B
109
2.
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
110
2.1.
ETAT DE LART SUR LA MODELISATION THERMIQUE DU PROCEDE DE ROTOMOULAGE
110
2.2.
TRANSFERTS THERMIQUES AU COURS DU ROTOMOULAGE
113
2.2.1.
Concepts de transferts thermiques appliqus au rotomoulage
113
2.2.2.
Transferts thermiques dans le four
113
2.2.3.
Le chauffage du moule
114
2.2.4.
Le chauffage de la poudre dans le moule
114
2.3.
MODELES THERMIQUES EXISTANTS
116
2.3.1.
Modlisation utilisant la temprature
116
2.3.2.
Modle enthalpique
118
2.3.3.
Modle chaleur spcifique variable
118
2.4.
MODELES DE CINETIQUE DE CRISTALLISATION
118
2.4.1.
Cas isotherme : thorie dAvrami
119
2.4.2.
Cas des refroidissements vitesse constante : thorie dOzawa
120
2.4.3.
Cas des refroidissements vitesse quelconque : thorie de Nakamura
121
3.
ETUDE ET MODELISATION DE LA FUSION DUN LIT DE POUDRE SUR UNE PLAQUE STATIQUE
INSTRUMENTEE (CETHIL)
122
3.1.
ETUDE PRELIMINAIRE ET CONCEPTION DU DISPOSITIF EXPERIMENTAL
122
3.2.
MODELE THERMIQUE UTILISE, INCLUANT LA COALESCENCE-DENSIFICATION
123
3.2.1.
Modlisation des phnomnes thermiques
123
3.2.2.
Evolutions des caractristiques thermiques
127
3.2.3.
Simulation Numrique
130
3.2.4.
Modlisation de la coalescence-densification
133
3.2.5.
Combinaison des modles de coalescence-densification avec le modle thermique 134
3.3.
RESULTATS NUMERIQUES
135
3.3.1.
Fraction volumique dair
135
3.3.2.
Caractristiques thermiques
137
3.4.
VALIDATION DU MODELE
138
3.4.1.
Rsultats exprimentaux
138
3.4.2.
Utilisation des donnes exprimentales en conditions limites
140
3.4.3.
3.5.
4.
Comparaison exprimentale
CONCLUSION
ETUDE DES ECHANGES THERMIQUES GRACE A LA FLUXMETRIE (LTN)
141
144
145
4.1.
OBJECTIFS
145
4.2.
CARACTERISATION THERMIQUE DU MATERIAU ET DETERMINATION DU MODELE CINETIQUE

145
4.2.1.
Proprits thermiques du matriau
145
4.2.2.
Dtermination de la cintique de cristallisation
146
4.3.
MISE EN UVRE PAR ROTOMOULAGE AVEC INSTRUMENTATION PAR FLUXMETRIE
150
4.3.1.
Systme exprimental
150
4.3.2.
Essais raliss avec le fluxmtre
153
4.4.
ETUDES DES ECHANGES THERMIQUES PENDANT LE PROCEDE DE ROTOMOULAGE
153
4.4.1.
Phase de chauffe
154
4.4.2.
Phase de refroidissement
155
4.5.
SIMULATION NUMERIQUE
162
4.5.1.
Modle
162
4.5.2.
Rsultats et discussion
163
4.6.
5.
CONCLUSION
CONCLUSION DE LA PARTIE B
165
166
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
171
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
175
Introduction gnrale
Introduction gnrale
-1-
Estelle Prot
-2-
Introduction gnrale
Introduction gnrale
Le rotomoulage est un procd de transformation des matires plastiques propre et peu
consommateur dnergie. Il permet la ralisation de pices creuses de dimensions pouvant
tre importantes (plusieurs m3) et avec des formes pouvant tre complexes. Ce procd est
connu depuis une cinquantaine dannes, mais son utilisation est gnralement restreinte
des pices peu ou pas techniques : silos, balises, jouets. Les rotomouleurs sont
majoritairement de petites socits, utilisant un savoir-faire empirique, et qui sont peu
gnratrices dinnovations.
Les inconvnients majeurs du rotomoulage sont aujourdhui le temps de cycle et la non
matrise du procd. Or de nouveaux marchs ayant des exigences de productivit, de
rendement et de qualit se profilent. Les applications vises concernent notamment le
domaine des applications automobiles. Afin de saisir lopportunit offerte par ces nouveaux
marchs, il est ncessaire damliorer ladquation entre le procd de rotomoulage et le
matriau. Cest dans cette optique que ce projet de thse a t lanc, en octobre 2003, par le
PEP et le laboratoire de recherche pluridisciplinaire en plasturgie du Site de Plasturgie de
lINSA de Lyon Oyonnax, en collaboration avec MECAPLAST Group et la rgion RhneAlpes.
Aussi, une tude bibliographique a t mene pour identifier les principaux verrous
technologiques et scientifiques du procd de rotomoulage. Elle nous a permis de jeter les
bases dune dmarche qui sappuie sur loutil de simulation dans le cadre dune meilleure
comprhension du procd de rotomoulage. Les principaux points que nous avons cerns
concernent :
- les critres de choix du matriau rotomoulable. On note la raret dtudes sur la relation
entre les proprits de compacit et dcoulement de la poudre et son adquation au procd
(forme des particules, viscosit)
- la modlisation du procd pour laquelle les trois points essentiels sont : la caractrisation
des coulements, les transferts de chaleur et le phnomne de fusion-coalescencedensification (sintering).
Sur le premier point, la littrature montre quil est difficile de caractriser le comportement
de la poudre en coulement et on illustre les diffrents et trs complexes rgimes
dcoulement rencontrs dans la configuration simplifie du tambour tournant, isotherme
(oscillation en masse, coulement en pluie, par exemple) [1-3]. Cette dmarche parat trs
simplificatrice lorsquon sait que le comportement de la poudre doit tre dcrit dans des
conditions dcoulement tridimensionnel et non isotherme. Ceci rend par consquent la
comprhension et la modlisation de tels comportements trs complexes.
Sur le second point, relatif aux transferts thermiques, on remarque une faiblesse de lanalyse
des transferts thermiques ressortant de la littrature [4] [5] [6] [7] [8]. Les quations sont
sujettes caution et lexprimentation nest pas suivie dune instrumentation trs fine aidant
la comprhension et la modlisation du procd.
Sur le troisime point, les chercheurs travaillant sur le rotomoulage sintressent de plus en
plus la fusion-coalescence-densification car cest lun des points-cls du procd. En effet,
ce phnomne a un impact direct sur les proprits des pices finales et peut se modliser
-3-
Estelle Prot
laide de paramtres intrinsques au matriau (viscosit, tension superficielle)[9] [10-13]

[14] [15].
Cette thse se dcompose donc en deux parties : la premire traite des relations entre la
structure du matriau, le procd et les proprits finales des pices rotomoules ; la seconde
partie prsente la modlisation des changes thermiques au cours du rotomoulage.
Durant le processus de mise en uvre, le matriau polymre subit
diffrentes
transformations physiques : la fusion, la coalescence des particules, la densification du
volume ltat fondu et la solidification. La comprhension des mcanismes qui rgissent les
volutions morphologiques et structurales du matriau a permis dexpliquer les dfauts qui
apparaissent dans les pices finales. Pour cela, une caractrisation approfondie du matriau a
t mene et le phnomne de coalescence-densification a t modlis. Les dfauts et
proprits des pices rotomoules avec la machine de laboratoire ont t analyss (bulles,
vagues, proprits mcaniques) et mis en relation avec les proprits du matriau et les
cintiques de coalescence et de densification.
Afin dtudier les phnomnes dchanges thermiques et doptimiser le cycle de production,
un dispositif exprimental instrument simulant de manire locale de tels changes la paroi
du moule a t mis en place au Centre de thermique de lINSA de Lyon. Une modlisation
des changes thermiques intervenant lors du cycle de fabrication a t valide en comparant
les rsultats numriques aux rsultats exprimentaux obtenus sur la plaque instrumente.
Dautre part, une tude a t ralise en collaboration avec le Laboratoire de
Thermocintique de Nantes sur lanalyse exprimentale des transferts thermiques au cours
du rotomoulage. Pour cela, une mtrologie thermique fine, notamment par fluxmtrie, a t
utilise in situ, directement sur la machine de rotomoulage en fonctionnement. En
sappuyant sur un modle de cintique de cristallisation dtermin exprimentalement, le
couplage entre les changes thermiques et les changements de phase de polymres semicristallins a pu tre dcrit pendant la phase de refroidissement.
-4-
Partie A : Relations structure du matriau / procd / proprits finales
Partie A :
Relations structure du matriau /
procd / proprits finales
au cours du rotomoulage
-5-
Estelle Prot
-6-
Partie A : Relations structure du matriau / procd /

proprits finales au cours du rotomoulage
1. Introduction de la partie A
Durant le processus de mise en uvre, le matriau polymre subit
diffrentes
transformations physiques : la fusion, la coalescence des particules, la densification du
volume ltat fondu et la solidification. La comprhension des mcanismes qui rgissent les
volutions morphologiques et structurales du matriau pourrait expliquer les dfauts qui
apparaissent dans les pices finales.
Les recherches publies dans la littrature au sujet de la coalescence [16], de la densification
[12] et des proprits finales des pices rotomoules [17] prennent rarement en compte toutes
les tapes du procd, du dbut la fin, cest dire des proprits du matriau initial celles
des pices finales. Cest lobjectif du travail qui est prsent dans cette partie.
Ce travail consiste tablir des relations entre la structure du matriau, sa mise en oeuvre et
ses proprits finales suivant trois tapes :
La premire tape concerne les caractrisations physico-chimiques et rhologiques des
matriaux utiliss. Elles ont permis danalyser finement leurs proprits structurales et de
mieux comprendre la relation qui existe entre la structure et les proprits (distribution des
squences dans le copolymre, masses molaires moyennes et polymolcularit, viscosit,
temps de relaxation, etc.).
La seconde tape tente de modliser le processus de fusion-coalescence-densification (appel
sintering ). Cette tude a ncessit la mise en oeuvre dune mthodologie exprimentale
originale base sur la mesure des nergies de surface des polymres ltat fondu. De plus,
un dispositif exprimental a t mis en place pour visualiser le sintering. Ceci a permis
dtudier linfluence de la forme et de la taille initiale des particules. Les rsultats
exprimentaux obtenus sont systmatiquement compars aux modles de simulation
existants.
Enfin, la dernire tape concerne les essais raliss sur une machine de rotomoulage de
laboratoire qui ont permis de qualifier diffrents dfauts : la rugosit et les vagues sur la
surface interne, les bulles dans lpaisseur et les microporosits externes. Lanalyse de ces
dfauts est complte par ltude des proprits mcaniques des pices finales rotomoules.
-7-
Estelle Prot
2. Prsentation gnrale du procd et tude bibliographique

2.1. Le procd de rotomoulage
2.1.1. Etapes du processus de mise en uvre, cycle thermique
Les 4 tapes du rotomoulage sont reprsentes sur la Figure 1.
Figure 1 : Etapes du procd de rotomoulage

Chargement du moule : Une charge de poudre de polymre est place dans le moule qui est
ensuite ferm. Cette quantit doit tre prdfinie afin de donner l'paisseur de pice voulue.
Chauffage : Le moule est ensuite introduit dans un four o il est chauff jusqu' une
temprature lgrement suprieure la temprature de fusion du polymre. Lorsqu'il se
trouve l'intrieur du four, le moule tourne autour de deux axes orthogonaux. Ainsi, sous
leffet de la gravit, le polymre l'tat fondu prend progressivement la forme intrieure du
moule. La rotation continue jusqu' ce que la matire soit uniformment rpartie, afin que
l'paisseur de la pice soit la plus homogne possible.
Refroidissement : Alors que la rotation biaxiale continue, le moule est transfr un poste de
refroidissement. De l'eau, de l'air, ou une combinaison des deux, est utilis pour refroidir le
moule et le polymre. Le refroidissement continue jusqu' ce que le polymre soit solidifi.
Dmoulage : Aprs refroidissement, le moule est transfr au poste de chargement /
dchargement. Le moule est ouvert et la pice est retire du moule. Aprs dmoulage, le
moule peut tre recharg et le cycle peut recommencer.
Etant donn que le rotomoulage est un procd trs peu automatis, un gain de temps
important pourrait tre obtenu au cours du dmoulage et du chargement.
Il faut noter que la temprature de consigne du four est assez diffrente de celle l'intrieur
du moule (Figure 2). La temprature du moule ou de son contenu sont trs dpendantes de
celle du four, mais elles dpendent galement d'autres facteurs tels que:
- la quantit et la nature du polymre
- le rapport surface/volume du moule
- la matire du moule et son paisseur
-8-
La temprature de l'air l'intrieur du moule (Figure 2) donne une ide assez prcise des
changements d'tat du polymre, notamment pour le dbut et la fin de la fusion ainsi que
pour la cristallisation.
Moule
300
Interne
Temprature (C)
250
four
200
150
E
F
A
100
G
50
temps (min)
Poudre
10
Poudre +
Liquide
15
20
25
Liquide+Solide
Liquide
Liquide
30
35
Solide
Figure 2 : Cycle de temprature / temps au cours du rotomoulage

Le diagramme temprature / temps tat de la matire illustre le cycle de transformation en
diffrentes phases :
Premire phase
Au dbut, le moule et le polymre sont froids et la poudre bouge librement. La chaleur passe
donc directement travers le moule pour chauffer l'air intrieur et la poudre de polymre.
Tant que le polymre ne colle pas aux parois du moule, la temprature intrieure augmente
vitesse quasi constante.
Deuxime phase
En A, la premire couche de polymre adhre au moule. La rduction de la monte en
temprature s'explique par l'absorption d'nergie due la chaleur latente de fusion. La
chaleur doit maintenant traverser une couche de polymre fondu qui a de plus faibles
proprits thermiques (conductivit) que le moule.
Troisime phase
En B, toute la poudre est fondue. La temprature continue augmenter pendant que le
mlange s'homognise. La temprature maximale (point C) est impose par la
temprature du moule et le temps pass l'intrieur. Ce pic est li la rsistance thermique
du produit moul. Entre B et C, l'homognisation de la pte a lieu. Les grains coalescent.
-9-
Estelle Prot
Les bulles entre les particules disparaissent progressivement. La surface interne devient lisse
et la densit de la pice augmente.
Quatrime phase
Quand le moule est plac dans la zone de refroidissement, entre les points C et G, la
temprature continue augmenter du fait de l'inertie thermique du moule et du polymre
fondu. Si la vitesse de refroidissement est trop rapide, cela peut causer des problmes de
dformation car il peut alors y avoir des diffrences de dilatation trop marques entre le
polymre et le moule. Le polymre est sous forme de couche fondue : il n'est pas encore
solidifi.
Cinquime et sixime phases
Pour certains matriaux, comme le PE, on observe un plateau lors de la cristallisation.
Le deuxime plateau peut tre li la dgradation. En effet, un matriau dgrad cristallise
plus basse temprature. Prs de D, la solidification a lieu et est mise en vidence par
l'inflexion de la courbe. Prs de E, la pice se dcolle du moule.
2.1.2. Avantages et inconvnients du rotomoulage

Les avantages du rotomoulage sont les suivants :
-
Les moules sont relativement simples et peu coteux par rapport ceux des
procds classiques, car le rotomoulage ne ncessite pas de hautes pressions.
Des moules de tailles et de formes diffrentes peuvent tre monts sur la mme
machine et utiliss simultanment.
Les pices de forme complexe peuvent tre rotomoules. Ce procd est
particulirement bien adapt pour les grosses pices de forte paisseur mais aussi
pour les pices techniques telles que les multicouches.
Des inserts en plastique ou en mtal peuvent tre facilement fixs sur le moule.
Les pices ont une paisseur relativement uniforme (en comparaison avec le
thermoformage). Et lpaisseur peut tre change sans modifier le moule.
Le rotomoulage de matriaux composites est possible.
Les lignes de soudures (dues au plan de joint) peuvent tre facilement vites.
Des dtails de surface peuvent galement tres obtenus.
Le rotomoulage ne gnre que trs peu de dchets (en comparaison avec
linjection).
Les pices finales sont quasiment sans contrainte rsiduelle.
Les petites sries de pices peuvent tre conomiquement viables.
Les inconvnients du rotomoulage sont les suivants :

-
Le temps de cycle est important en comparaison aux autres procds, spcialement

pour les multicouches.
Peu de matriaux sont labors par ce procd. Actuellement environ 90% des pices
rotomoules sont en polythylne. Cependant la gamme des matriaux est en
- 10 -
constante augmentation compte tenu des exigences croissantes en performances

thermiques, physiques et mcaniques.
Le prix des matriaux est relativement lev car leur micronisation est ncessaire.
2.1.3. Paramtres influents

Les paramtres influents du rotomoulage sont:
- Les proprits de la matire utilise
- La nature du moule (matriau, paisseur...)
- La temprature du four
- Le temps de chauffage
- La vitesse de refroidissement
- Les vitesses de rotation des axes majeur et mineur, et leur rapport
- Latmosphre interne au moule (pression, gaz inerte)
Les deux premiers paramtres sont intrinsques la matire choisie et au moule utilis, et les
autres sont lis aux conditions de mise en uvre du procd. Celles-ci vont avoir une
influence sur les proprits mcaniques des pices finales.
Par exemple, si le temps ou la temprature de chauffe sont insuffisants, la fusion et la
densification sont incompltes, ce qui entrane une diminution de la rigidit et de la duret
du matriau final. Par contre, si le temps ou la temprature de chauffe sont excessifs, la
matire se dgrade et les pices finales deviennent fragiles.
Le refroidissement du moule et de la pice se fait en gnral uniquement par lextrieur, ce
qui engendre un refroidissement dissymtrique dans lpaisseur de la pice et une vitesse de
refroidissement plus lente que si un refroidissement interne sajoutait. La vitesse de
refroidissement influe sur la structure et les proprits du matriau final, sur le retrait et les
dformations de la pice. Par exemple, si le refroidissement est rapide (par eau), la rigidit
du matriau final diminue mais sa duret augmente. Si le refroidissement est plus lent (par
air), la rigidit augmente mais la rsistance aux chocs diminue. Les changes thermiques sont
donc un paramtre important contrler et matriser.
Les vitesses de rotation des axes et leur rapport ont une influence directe sur la rpartition de
la matire dans le moule pour avoir une paisseur de pice uniforme. En considrant que la
zone dencombrement de laxe mineur est situe lintrieur de celle de laxe majeur, le
rapport des vitesses est dfini arbitrairement par la formule :
rapport des vitesses =
vitesse de rotation de l ' axe majeur

vitesse de rotation de l ' axe mi.neur vitesse de rotation de l ' axe majeur
quation 1
Les vitesses tant exprimes en tr/min.

Selon McNeill Akron [18], les rapports de vitesses recommands suivant la gomtrie du
moule sont prsents dans le Tableau 1.
- 11 -
Estelle Prot
Rapport des Forme du moule

vitesses
8:1
Oblongs, tubes droits (monts horizontalement, suivant axe majeur)
5:1
Tuyaux
3:1
Cubes, boules, botes rectangulaires, la plupart des formes rgulires 3D
2:1
Anneaux, pneus, mannequins, formes plates
1:2
Pices qui ont des variations dpaisseur avec un rapport 2 : 1
1:3
Rectangles plats, formes de valise
1:4
Tuyaux courbs, Pices qui ont des variations dpaisseur 3 : 1
1:5
Cylindres monts verticalement (suivant axe mineur)
Tableau 1 : Rapports des vitesses de rotation recommands
Il existe un logiciel [19, 20] : ROTOSIM (dvelopp par luniversit de Belfast), qui permet
de dfinir les bonnes vitesses de rotation des axes. Il prdit la distribution de matire
lintrieur du moule et la rpartition des paisseurs. Il permet de calculer la masse de matire
introduire dans le moule pour avoir lpaisseur de paroi souhaite. Il aide positionner le
moule sur le porte-moule. Nanmoins ce logiciel a t dvelopp pour un procd de
chauffage au gaz, ce qui est limitatif. En outre, les hypothses retenues pour reprsenter les
proprits des matriaux sont trop simplifies : notamment les poudres ltat solide sont
considres comme des liquides newtoniens. Malheureusement
le comportement
rhologique du thermoplastique ltat fondu nest pas assimilable ce type de liquide et
doit tre pris en considration.
La mise sous pression lintrieur du moule permet dvacuer physiquement les bulles du
polymre fondu et ainsi de rduire le temps de chauffe (qui est souvent prolong dans ce
but), donc damliorer les proprits mcaniques (en diminuant la dgradation thermique).
Elle permet aussi, pendant le refroidissement, de minimiser le retrait et les dformations. Elle
engendre une amlioration des transferts thermiques dans le moule, car il ny a plus de
convection de lair interne.
Une pression de 1,4 bars suffit, en gnral [21]. Mais cette mise en pression prsuppose une
tanchit du plan de joint du moule et une bonne conception des vents, ce qui nest pas
toujours le cas, ce qui explique le fait quelle ne soit pas souvent employe.
2.1.4. Critres de choix du matriau rotomoulable

Une matire rotomoulable doit prsenter les proprits suivantes :
- facilit de mise en poudre,
- pic de fusion troit pour viter les amas,
- adhsion au moule aprs la fusion,
- viscosit adapte,
- bonne stabilit thermique.
Un autre critre important, une fois le grade du matriau choisi, est la taille et la forme des
particules utilises. La granulomtrie moyenne typique utilise en rotomoulage est de 500
- 12 -
m. Quant la forme, selon Rao et Throne [1], la forme idale des particules pour le
rotomoulage est le squared egg : la particule doit avoir une projection de ct en forme
duf, et une projection de dessus en forme de carr ou de rectangle, avec de grands rayons
aux coins. Les particules sphriques sont viter parce quelles ont une densit apparente
faible et le contact inter particulaire est ponctuel. Les particules en forme daiguille doivent
aussi tre vites cause du trop grand nombre de porosits quelles provoquent dans les
pices finies.
Actuellement, 90% environ de la production par rotomoulage est ralise partir de
Polythylne (PE), qui convient pour des applications non techniques (balises autoroutires,
jouets), et pour des utilisations temprature assez basse (ambiante).
Quoiquil en soit, jusqu prsent, il ny a pas eu dtude qui montre ladquation entre
matriau et procd en se basant sur la structure du matriau (masse molaire moyenne en
masse et en nombre, nergie de surface, viscosit).
2.1.5. Qualit des produits finis Relations mise en uvre /

proprits pices finales
2.1.5.1. Dgradation
Cramez et al. [22] ont ralis la seule tude publie sur la dgradation des polymres
pendant le rotomoulage. Leur tude est mene en faisant varier la rampe de monte en
temprature, la nature et lpaisseur du moule. Les essais de dgradation ont t faits en DSC
(analyse enthalpique diffrentielle) sur 15 mg de matire, sous air, en isothermes et nonisothermes (suivant la norme ASTM D3895-97).
Les conclusions de cette tude sont les suivantes :
- La valeur du pic de temprature de lair interne du moule dpend de la rampe de
monte en temprature (une rampe plus faible donne une T de pic plus faible)
- Le temps de dbut de dgradation dpend de la nature du moule, donc de la
rampe de temprature.
- Le dbut de la dgradation dans les pices rotomoules peut tre prdit en
suivant la concentration dantioxydant dans le polymre.
La dgradation reste donc lun des verrous scientifiques du procd de rotomoulage.
2.1.5.2. Influence des rampes de temprature

Van Hooidonk et al. [23] ont men une tude sur les proprits mcaniques (rsistance aux
chocs, module de flexion), la densit et la cristallinit du PP rotomoul en faisant varier la
rampe de monte et de descente en temprature, sous azote. Ils lont alors compar aux
proprits du PP inject. Ils ont ralis des essais de chocs (suivant la norme ASTM D302990) et de flexion (suivant la norme ASTM D790M) et des mesures de cristallinit par DSC
(ASTM D3895-97).
Les conclusions de cette tude [23] sont les suivantes :
- 13 -
Estelle Prot
Seules les proprits aux chocs du PP rotomoul sont influences par le

changement de rampe de temprature.
- Pour la rsistance aux chocs, la cristallinit est un facteur plus important que la
dgradation.
- Amliorer la rsistance aux chocs du PP rotomoul ncessite des rampes de
chauffe et de refroidissement plus leves (pour se rapprocher des valeurs du
procd dinjection).
Cependant, des tudes plus approfondies sont ncessaires.
2.1.5.3. Bulles et porosits

La Figure 3 montre un schma de la formation et de lvacuation des bulles [21] dans
lpaisseur dune pice rotomoule.
Figure 3 : Formation et disparition des bulles

Quand la poudre commence fondre sur la surface du moule, des poches dair se forment
entre les grains (tape 1). Ces poches se transforment peu peu en sphres (tape 2), puis
diffusent travers le polymre fondu (tapes 3 et 4). Les poches dair (bulles) ne peuvent pas
svacuer travers la couche de polymre fondu parce que celui-ci est trop visqueux [24] [12,
25] [17, 26-28] [29] [30, 31].
En gnral, une pice est considre bonne quand une coupe faite dans lpaisseur montre
un minimum de petites bulles prs de la surface interne de la pice (tape 4), ou quand il ny
a pas de bulles. Mais, ds que les bulles disparaissent, la dgradation thermique progresse
trs rapidement. Donc pour optimiser le cycle, il est prfrable de sarrter ltape 4. Pour
cela le contrle de la temprature de lair interne est important car les bulles ont juste fini de
disparatre quand la temprature de lair interne atteint une temprature critique
(typiquement 200C pour le PE rotomoul) quil est utile de matriser.
Tinson et al. [32] ont tudi linfluence quont les copolymres et les additifs sur la tension
superficielle et la coalescence du PE utilis en rotomoulage. Ils ont montr que lajout de
comonomres et dadditifs au PE pouvait modifier de manire significative la tension
superficielle. Lajout dune petite quantit de polymres hyperbranchs du PE augmente la
- 14 -
vitesse de coalescence. Cette tude a dmontr que la tension superficielle varie en fonction
de la structure molculaire du matriau.
Le processus de formation et de disparition des bulles est repris plus en dtail au chapitre
qui traite de la fusion-coalescence-densification (chapitre 2.2).
2.1.5.4. Influence de la structure molculaire

En plus de la rhologie ltat fondu, de la tension de surface et des proprits de la poudre,
dautres facteurs jouent un rle significatif dans la coalescence et la densification, comme la
composition chimique, les proprits thermiques, le taux de cristallinit et la dpendance qui
existe entre la viscosit et la temprature.
Selon Kontopoulou et al. [33], les copolymres base de PE avec des tempratures de fusion
peu leves et de faibles taux de cristallinit ont une vitesse de densification lente. Ceci
donne des pices avec plus de bulles et ncessite un temps de cycle plus long. En 2002,
linfluence du taux de comonomre contenu dans le LLDPE a t tudie par GuillenCastellanos et al.[34].
Rcemment, Wang et Kontopoulou [35] ont tudi linfluence de la structure molculaire sur
la mise en uvre par rotomoulage de 2 copolymres ethylene--olefin ultra basse densit
avec des proprits lastomres (POP). Les 2 POP tudis dans ce travail ont des masses
molculaires identiques et sont diffrents uniquement par le taux de comonomre butne
quils contiennent. Ceci entrane des diffrences au niveau de leurs caractristiques de
fusion, de leurs taux de cristallinit et de leurs caractristiques rhologiques, ce qui rend
possible ltude de ces paramtres sur la coalescence, la densification et tout le procd de
rotomoulage en gnral. Linfluence de la forme des particules est aussi tudie.
La conclusion de cette tude est que les copolymres ethylene--olefin ultra basse densit
sont rotomoulables et permettent dobtenir des pices avec une excellente rsistance aux
chocs et une belle apparence.
Les expriences sur la coalescence des particules et la densification rvlent que le
copolymre qui a le plus haut taux de comonomre, donc le taux de cristallinit le plus bas, a
une vitesse de coalescence et de densification plus lente, donc plus de bulles, et une ductilit
plus grande.
Ltude de linfluence de la forme des particules rvle que lutilisation de poudres au lieu
de microgranuls amne la formation de moins de bulles la surface extrieure de la pice,
car la distribution en taille des particules est plus large, ce qui amliore ltat de surface et les
proprits mcaniques, et qui rduit le temps de cycle.
- 15 -
Estelle Prot
2.2. La fusion-coalescence-densification et les mesures dnergies de

surface
La premire tentative pour dcrire le problme de la formation des bulles au cours du
procd de rotomoulage a t faite par Rao et Throne [1]. Ils se sont inspirs des thories
dveloppes pour le frittage des mtaux et leur densification. Selon ces thories, lobtention
d'un mlange homogne partir de particules de poudre se droule en deux tapes.
Pendant la premire tape, qui est appele coalescence-fusion (sintering), les particules de
poudre se collent les unes aux autres, puis fondent. Des interfaces et des ponts se
dveloppent entre les particules adjacentes, jusqu' ce que lensemble de la masse devienne
un rseau tridimensionnel. Pendant cette tape, il y a peu de changement de densit pour
lensemble de la masse de matire. La seconde tape est la densification, pendant laquelle le
rseau commence se resserrer et les espaces vides deviennent des bulles. Les bulles sont
soit pousses en avant du front de fusion vers la surface libre, si la fusion est suffisamment
lente, soit elles sont encapsules et restent dans le polymre, ce qui est habituellement le cas
au cours du rotomoulage.
D'autres chercheurs [31] [36] ont montr trois mcanismes distincts : un mcanisme de
coalescence-fusion, un autre de formation des bulles, et un troisime dhomognisation de
la surface interne. Progelhof et al. [36] ont observ deux phnomnes : la formation des vides
dans la pice rotomoule et lhomognisation de la surface libre de la pice. Ils ont dcrit un
mouvement lent des bulles (vides) vers la surface libre. Kelly [37] a montr que les bulles
restent stationnaires et que l'oxygne dans les bulles d'air se dissout dans le polymre au fur
et mesure que la temprature augmente. Selon Kontopoulou [33], la modlisation du
phnomne se fait en deux tapes successives et distinctes : la coalescence-fusion, puis la
densification avec dissolution des bulles. Nous allons dtailler ces deux tapes.
2.2.1. Coalescence - fusion

Les premiers grains de poudre viennent se coller la surface du moule, puis dautres
particules continuent se coller la surface du moule, puis sur les particules dj colles.
Pendant ce processus, lair situ entre les particules est expuls et une couche de liquide
fondu qui adhre au moule se forme. Il sagit dune action continue. Cependant, au cours de
ce processus, entre le polymre fondu dj dpos sur le moule et la poudre libre qui vient
juste de se coller, il existe une zone o les particules de poudre fondent et coalescent.
La thorie de la coalescence est bien connue pour le verre ou les mtaux [38]. La Figure 4
prsente lvolution du profil de particules lors de la coalescence.
Figure 4 : Schma de l'volution du profil de particules lors de la coalescence
- 16 -
Le premier modle pour dcrire ce phnomne de coalescence a t propos par Frenkel [38].
Lnergie libre entre deux particules adjacentes est rduite par la formation dune jonction
entre ces particules. Frenkel propose alors que le rapport x/r soit proportionnel la racine
carr du temps (t), de la tension superficielle () et de linverse de la viscosit (), selon
lquation 2.
x 3 t
=
r 2 r
1/2
quation 2
Ce modle est surtout valable aux premiers instants de la coalescence et lorsque les
particules ont un diamtre peu prs constant. Eshelby [39] a propos une correction de ce
modle pour des conditions isothermes daprs lquation 3.
x t
=
r r
1/2
quation 3
Le fait que lhypothse de fluide newtonien est applicable pour la coalescence des polymres
amorphes et semi-cristallins a t confirm exprimentalement par divers travaux [40, 41].
Cependant, plusieurs auteurs ont suggr que ce mcanisme dcrivait mal le processus de
coalescence des polymres. Kuczynski et al. [42] proposent dintroduire une variation de la
viscosit avec la vitesse de cisaillement dans le modle de Frenkel. Il faut rappeler que le
procd de rotomoulage ninduit pas de cisaillement. Lontz [43] suggre que la coalescence
peut tre freine par le caractre lastique du polymre, et donc que le temps de relaxation
est ncessaire (). Il propose alors de modifier le modle de Frenkel selon lquation 4.
x 3 t
=
r 2 r
1/2
quation 4
t
1 exp( )
o x est le rayon de jonction, r est le rayon de la particule sphrique, est la tension

superficielle, est la viscosit du polymre, est le temps de relaxation moyen, et t est le
temps.
En gnral, la tension superficielle, le temps de relaxation et la viscosit diminuent tous
quand la temprature du polymre augmente. Cependant, la viscosit diminue plus
rapidement que la tension superficielle et, par consquent, la construction de la jonction
avance avec laugmentation de la temprature. Selon les expriences faites par Progelhof et
al. [36] avec de la poudre de PE sur une plaque chaude, la largeur de la jonction augmente
proportionnellement t1/2 [36]. Si la taille de la particule est plus petite, la jonction atteint une
dimension relative (x/r) plus rapidement. Dans un ouvrage de rfrence [44], Mazur prsente
un rsum assez complet des diffrents modles de coalescence et des mcanismes mis en
jeu.
Selon Scherer [45], le rapport x/r est un paramtre significatif qui permet de suivre
lvolution de la densit de la poudre. En considrant que la quantit maximum dair est
contenue dans la poudre et que, lorsque la coalescence est termine, lair est totalement
vacu, on peut affirmer que le rapport x/r est directement li la fraction volumique dair
dans le systme. Le rayon de coalescence adimensionn est donc une valeur reprsentative
de la fraction dair contenue dans le polymre. En considrant la structure lmentaire dune
- 17 -
Estelle Prot
cellule, Scherer [45] montre que le rapport x/r peut tre mis en rapport avec la quantit dair
dans le polymre grce la relation :
v f (t )
y
(t ) = 1
v
a
fini
quation 5
On peut considrer que la fraction volumique dair est :

1
y 3
v f (t ) = v fini . 1
a
quation 6
Bellehumeur [46] prsente dans sa thse un modle drivant du modle de Frenkel afin de
dcrire le phnomne de coalescence de manire complte. Ce modle permet de suivre
lvolution du rayon de coalescence au cours du temps. Bellehumeur reprend les hypothses
de fluide Newtonien et ralise le bilan des contraintes sur un grain de polymre en faisant
lquilibre entre tensions de surface et dissipation visqueuse. Les paramtres introduits dans
ce modle sont la tension de surface, la viscosit et le temps de relaxation du matriau. Le
modle scrit alors (quation 7):
r0 K12
8( K1 ') + 2 K1 +
' 1 = 0
K2
quation 7
avec
K1 =
K2 =
sin ( )
(1 + cos ( ) )(2 cos ( ) )
2
-5
cos ( ) sin ( )
(1 + cos ( ) )4 3 (2 cos ( ) ) 3
avec
est langle de coalescence :
sin = x r
: tension de surface
ro : rayon initial dun grain de poudre
: temps de relaxation
: viscosit
t :temps [s]
Ce modle a t vrifi exprimentalement par Bellehumeur pour de nombreux polymres
[16]. Les rsultats du modle montrent quil est assez proche des autres solutions
numriques et analytiques prsentes dans la littrature pour la coalescence de sphres et de
cylindres.
Tandis que la tension de surface est une force favorisant la coalescence des particules de
poudre, la viscosit est une force qui sy oppose [11]. La viscosit est fonction de la
temprature, ce qui joue un rle important lors du cycle de rotomoulage. Les polymres avec
un taux de cristallinit faible fondent trs tt dans le cycle et la viscosit diminue doucement
partir de valeurs leves lorsque la temprature crot. Cela a pour consquence que le
polymre ramollit trs tt durant le cycle et les particules collent et forment un rseau
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tridimensionnel. Peu de mouvements sont possibles cause de la forte viscosit du

polymre, ce qui entrane la formation de plus de bulles qui vont mettre plus de temps se
dissoudre. Il est donc admis et prouv exprimentalement quune faible viscosit est
ncessaire pour faciliter la coalescence et avoir une bonne qualit de surface.
2.2.2. Densification
Une fois que
x
atteint 0,5 ou plus, les caractristiques structurales de la poudre changent. La
r
structure devient tridimensionnelle et continue. Pendant cette phase, des cavits remplies
dair se forment et deviennent des bulles. Il peut ventuellement y avoir une disparition de
ces bulles par la suite. Beaucoup de recherches ont t menes pour dcrire les diffrents
aspects de la densification de poudres de verres, particules collodales et de gels polymres
[47]. Elles se sont notamment focalises sur les forces, les mcanismes et les cintiques qui
amnent la coalescence et llimination de la porosit [48-53].
La prsence de bulles dans des matriaux visqueux a t une problmatique rcurrente dans
les procds de transformation du verre ou des mtaux. Il existe donc de nombreux articles
dans la littrature traitant de ce problme. Greene et Gaffney [54] ont utilis un appareil
spcialement conu pour tudier la dissolution des bulles doxygne dans le verre. Ils ont
modlis le processus en rsolvant une quation de Fick et en traitant la mobilit des limites
comme un problme de Stefan. Doremus [55], grce une comparaison de la thorie et de
lexprience, a calcul les coefficients de diffusion de loxygne dans le verre fondu et il a
comment les diffrents mcanismes possibles pour le phnomne de diffusion. Les modles
sur la croissance et la dissolution des bulles dans le verre fondu ont t rviss par Kramer
[56].
La dissolution (contrle par la diffusion) de bulles dair dans de leau a t tudie par
Epstein et Plesset [57]. Ils ont discut leffet de la tension superficielle. Readey et Cooper [58]
et Cable et Evans [59] ont trait le problme de la diffusion molculaire des bulles de gaz ; ils
y ont introduit la notion de frontire mobile et les effets du transport radial convectif.
Dautres tudes [60-64] ont trait le problme de la croissance et de la disparition des bulles
dans des fluides visqueux ou viscolastiques. Ces articles sont la plupart du temps consacrs
la formation et au dplacement des bulles (vides) dans les solutions polymres ayant des
viscosits relativement basses et un coulement avec des nombres de Reynolds relativement
levs. Dans ce cas, la dynamique des bulles est principalement lie des diffrences de
pression et des vitesses dcoulement du fluide. Le mcanisme de croissance ou de
disparition des bulles y est modlis en rsolvant les quations couples de continuit et de
quantits de mouvement, sans tenir compte de la diffusion.
La formation et le dplacement de bulles ne sont pas frquents dans les procds courants de
mise en forme des polymres, et la littrature est donc trs limite en ce qui concerne le
dplacement ou la dissolution des bulles dans les polymres fondus. Cependant, beaucoup
de travaux ont t faits sur la formation des bulles dans les polymres fondus dans le cadre
- 19 -
Estelle Prot
du moussage. Han et Yoo [65] et Arefmanesh et Advani [66, 67], dans leur travail sur la
croissance des bulles dans de la mousse de polymre, ont prouv que les phnomnes
importants se produisant pendant la croissance des bulles sont la masse, les quantits de
mouvement, et les transferts d'nergie entre la bulle et le liquide qui l'entoure. Le transfert de
la masse dans le procd de moussage est d la diffusion du gaz dissous dans le fluide vers
lintrieur de la bulle. Ramesh et al. [68] ont vrifi les prvisions thoriques d'Arefmanesh et
d'Advani, en les comparant des donnes exprimentales.
Crawford et Scott [31], dans une tude dtaille des phnomnes se produisant pendant la
formation et la dissolution des bulles, ont confirm la suggestion de Kelly selon laquelle les
bulles restent pratiquement stationnaires dans le polymre fondu, en raison de la viscosit
leve du celui-ci. Ils ont dcrit la fusion et la coalescence de la poudre comme tant une
combinaison de deux mouvements de la masse de poudre : tout d'abord, une progression du
front de fusion dans la masse de poudre vers la surface libre et puis une coalescence des
particules de poudre avec le polymre fondu. De l'air est emprisonn pendant le dernier
mcanisme.
Spence et Crawford [17, 25, 26] ont prsent une tude dtaille sur les paramtres du
procd de rotomoulage affectant la formation et la disparition des bulles. Ils ont tudi les
effets de la viscosit, des caractristiques de poudre, des conditions de mise en oeuvre, de
l'humidit, du matriau du moule, et des agents dmoulants. Ils ont galement constat que
la pressurisation de moule pendant le cycle de rotomoulage est une mthode efficace pour
enlever les bulles des pices rotomoules.
Crawford et al. [10, 25] ont propos un modle pour la dissolution des bulles dans les pices
rotomoules, qui est bas sur le mcanisme de diffusion du gaz des bulles dans le polymre
fondu. Ce modle bas sur la diffusion suit l'approche de Greene et de Gaffney [54]. Bien que
ces modles semblent dcrire qualitativement la dissolution des bulles dans le polythylne
fondu, ils se fondent sur une valuation des constantes par extrapolation de courbes.
De nombreux modles mathmatiques pour la prdiction du retrait et des cintiques de
densification en fonction de la viscosit, de la taille des particules etc. ont t proposs. La
plupart de ces modles sont bass sur lapproche de Frenkel qui met en quation le rapport
gain dnergie grce la rduction de surface / nergie dissipe par lcoulement visqueux
[69-72].
Il existe deux types de modles pour dcrire la densification [33] : le modle pores ouverts et
le modle pores ferms.
Le modle pores ouverts dcrit le retrait dune maille cubique de cylindres interconnects.
Base sur des considrations gomtriques, la densit dune cellule est une fonction de
r
[45, 69] (o r est le rayon moyen des particules et d la distance entre les centres des
d
particules). Lorsque atteint 0,5, les cylindres voisins se touchent et la cellule contient un
pore ferm.
vaut alors 0,942. Le modle pores ouverts nest donc plus valide au-del de
s
0,5.
- 20 -
Le premier modle pores ferms a t propos par Kuczynski et Zaplatynskyj [73] qui
travaillaient sur les verres. Des modles proposs par Mackenzie et Shuttleworth [74] bass
sur la tension de surface et la viscosit surestiment la densification aprs le point de
fermeture des pores. Daprs ce modle, la densification rsulte de la diminution de taille de
pores sphriques dans une matrice visqueuse.
Au fur et mesure que la structure de polymre se rapproche de la surface du moule, les
tubes dair deviennent de petits trous qui tendent tre sphriques. La pression de lair
interne est dtermine par lquation de Rayleigh [10] :
P = P +
2
r
quation 8
o P est la pression interne, P est la pression ambiante, est la tension superficielle du

polymre et r est le rayon des vides.
La force de diffusion et de dissolution locale de lair dans le polymre entourant le vide
augmente quand la pression du vide interne augmente. Selon Xu et al. [10], le rayon du vide
diminue en fonction du temps suivant la formule :
1 1
c Dt
( Dt )1 / 2
= 2 +2
r r0 r0 r0

quation 9
o r0 est le rayon initial du vide, D est la diffusivit thermique de lair dans le polymre et c
est la concentration initiale dair dans le vide. Les expriences de Xu et al. montrent que la
dimension relative des bulles diminue avec t.
Dans une tude rcente, Kontopoulou et Vlachopoulos [11] ont conclu que la disparition des
bulles tait principalement contrle par le phnomne de diffusion et ntait pas influence
par la viscosit du polymre fondu. La dissolution dune bulle de gaz sphrique dans un
polymre fondu infini dans des conditions isothermes peut tre prdit en rsolvant
simultanment les quations de diffusion, de conservation du mouvement et de continuit,
en tenant compte des forces autour de la bulle [11]. Gogos [12] a, quant lui, dvelopp un
modle pour traduire la diminution de la taille des bulles sous diffrentes conditions de
saturation du polymre fondu. Il analyse ainsi linfluence de la tension superficielle et de la
pressurisation interne du moule sur la diminution en taille des bulles.
Aprs avoir calcul la vitesse de dplacement lquilibre (quilibre entre le poids, la
pousse dArchimde et la rsistance au frottement) dune bulle dazote (de diamtre 200m)
dans du polythylne fondu, Gogos [12] a considr dans son modle que les bulles taient
stationnaires dans le polymre fondu. En effet, la vitesse terminale quil a calcule est de 1,2
m/min et Kelly [37] avait trouv une vitesse terminale de 0,8 m/min pour une bulle dair
de taille moyenne dans du polythylne.
En utilisant lquation de la diffusion dun gaz dans un polymre temprature constante et
lquation de conservation de la masse, en ajoutant des conditions aux limites et des
conditions initiales, et en simplifiant selon les hypothses de Epstein et Plesset [57], Gogos
obtient la dure de vie dune bulle selon lquation suivante :
tb =
8 D c s , P c
D02 +
D0
3D c s , P c
3 c s , P
1
2 c s , P c
- 21 -
quation 10
Estelle Prot
3D cs , P
3 cs , P cs , P c D0
ln 1 +
1
2
2 cs , P
c 2 cs , P c
2 2cs , P
tb est la dure de vie dune bulle (s).

serait la densit de la bulle si la tension superficielle tait nulle (kg/m3).
D est le coefficient massique de diffusion (m/s).
D0 est le diamtre initial de la bulle (m).
c est la concentration en gaz (de mme nature que celui de la bulle) loin de la bulle
3
(kg/m ).
H la constante de Henry (kg /(m3.Pa)),
cs,P = H P, avec
P la pression ambiante (Pa).
= 2 / (RT) avec la tension superficielle du systme gaz-polymre (N/m),
R la constante des gaz parfaits,
T la temprature ambiante (C).
o
Dans le cas o le polymre liquide nest pas satur, pour calculer la dure de vie dune bulle
de N2 dans du polythylne en fonction du diamtre initial de cette bulle, Gogos utilise les
valeurs suivantes : = 0.739 kg/m3, D = 6.04*10-9 m/s, T = 189 C, c = 0 kg/m3, H = 9.5*10-6
kg /(m3.Pa), P = 10132.5 Pa, = 0.035 N/m car selon Wood et Bader [75], la tension
superficielle a environ cette valeur pour de nombreux systmes polymre-N2.
Avec ces valeurs, la dure de vie dune bulle de rayon 265m, par exemple, est de 44
secondes. La tension superficielle augmente quand la taille des bulles diminue ; mais si on la
nglige, lerreur de calcul reste trs faible.
Cependant, dans le cadre du rotomoulage, le polymre fondu est trs proche de la
saturation. En effet, les expriences de Spence [25] mnent des dures de vie des bulles
beaucoup plus grande : par exemple, la dure de vie dune bulle de rayon 265m est de 88
minutes. Cest parce que le polymre est quasiment satur.
Dans ce cas, Gogos montre que la tension de surface joue un rle important dans la dure de
vie de la bulle. La dure de vie dune bulle vaut alors comme le montre lquation 11:
tb =
D 30
4
1 +
48 DH P D 0
quation 11
Kelly a montr que les bulles sont stationnaires et que loxygne se dissout dans le polymre
lorsque la temprature augmente. Cest loxygne qui se dissout en premier avant lazote car
loxygne est deux fois plus soluble dans le polythylne que lazote. A 25C, la solubilit de
loxygne est de 0,05 mg/l et celle de lazote de 0,02 mg/l. Cette diminution de la teneur en
oxygne fait dcrotre la taille des bulles et donc augmenter la pression interne des bulles.
Lazote se dissout alors dans le polymre et la taille des bulles diminue encore.
Selon Kontopoulou et Vlachopoulos [11], Bellehumeur et al. [13] et Guillen-Castellanos et al.
[14], les paramtres qui influencent la coalescence fusion densification sont :
- les caractristiques de la poudre (forme, taille, granulomtrie, concentration dair
dans la poudre) ;
- les proprits rhologiques et thermiques du matriau (viscosit et lasticit,
dgradation thermique ou non) ;
- 22 -
la structure cristalline du matriau ;

larrangement initial des particules et la taille initiale des bulles ;
les tensions de surface et les diffusivits de lair et du matriau.
Rcemment, Scribben et al. [76] ont travaill sur des polymres thermotropiques en vue
d'application au rotomoulage. Ils ont dvelopp un modle de coalescence qui prend en
compte la viscosit transitoire. En partant de l'quation constitutive du modle de Maxwell
convect suprieur (UCM) et en ne simplifiant pas cette quation (ce qu'avait fait
Bellehumeur et al. pour ne tenir compte que du rgime permanent), ils obtiennent un modle
de coalescence. Les conclusions de leurs travaux sont que l'influence de la viscolasticit n'a
d'influence qu'aux premiers instants de la coalescence, et qu'ensuite le modle converge vers
les solutions des modles Newtonnien. De plus, leur modle prdit une augmentation de la
vitesse de coalescence aux premiers instants lorsque le temps de relaxation augmente. De
plus, ce modle est plus sensible que celui de Bellehumeur aux variations du temps de
relaxation.
2.2.3. Mesures de la tension de surface de polymres fondus

La plupart des mesures de tension de surface de polymres chaud se font par la mthode
de la goutte pendante [77-80]. On extrude le polymre sous forme de tube (typiquement
1mm de diamtre) que lon laisse refroidir temprature ambiante. Une partie de ce
morceau de polymre est ensuite plac lextrmit dun capillaire en verre de diamtre
1,1mm et dpaisseur 0,2mm. Le capillaire est chauff et le polymre fond et vient former
lextrmit du capillaire une goutte. On mesure les dimensions de la goutte (notamment les
deux rayons de courbure principaux). En effet, le profil de la goutte est dtermin par la
combinaison de la tension de surface et des forces de gravitation qui agissent contre celle-ci.
La tension de surface peut ensuite tre dtermine partir des dimensions de la goutte et en
appliquant lquation de Laplace. La Figure 5 prsente le profil dune goutte pendante.
Figure 5 : Profil d'une goutte pendante

Lquation de Laplace relie la pression de la goutte P travers linterface air/polymre
fondu la tension de surface et la courbure de linterface selon lquation 12.
1
1
P =
+
R1 R 2
quation 12
Il existe diffrents logiciels danalyse dimage qui permettent de calculer automatiquement

R1 et R2 et ainsi de remonter la tension de surface du polymre chaud. Une mthode qui a
lair dassez bien fonctionner est lanalyse de la forme du profil de la goutte [80] (ADSA-P
- 23 -
Estelle Prot
pour Axisymmetric Drop Shape Analysis-Profile). Le logiciel numrise la forme de la goutte

et attribue des coordonnes prcises aux points slectionns sur le profil de la goutte. Le
logiciel va ensuite fiter ces points entre eux en jouant sur la valeur de la tension de surface, et
le meilleur fit permet de remonter la tension de surface correcte. On peut utiliser ce logiciel
galement avec la mthode de la goutte pose (dite aussi mthode de la goutte sessile).
Cette mthode prsente des avantages [80]: une petite quantit de matire est ncessaire
pour raliser la mesure. On peut par cette mthode tudier la fois les tensions de surface
liquide-vapeur et liquide-liquide de polymres fondus. Cette mthode a t applique des
liquides organiques, des mtaux fondus, des solvants purs et des solutions concentres.
De mme, on peut utiliser cette mthode pour des basses et hautes tempratures, haute
pression et sous vide. De plus, puisquil est rapide denregistrer grce un appareillage
adquat le profil de la goutte, cette mthode peut tre utilise pour dterminer la tension de
surface de systmes pendant leur vieillissement. La mthode de la goutte pendante prsente
cependant lavantage de prsenter une goutte plus axisymtrique que dans le cas dune
goutte pose.
Une autre mthode peut tre galement utilise pour mesurer la tension de surface des
polymres fondus. Il sagit de la mthode de Wilhelmy [81]. Le principe est le mme que
pour mesurer la tension de surface dun liquide, comme on le voit sur la Figure 6. Un tube
fin est plong dans le polymre fondu et on mesure la force F par unit de longueur du
primtre p du tube. Cette quantit est dtermine partir de laugmentation de masse due
au mouillage du tube par le polymre, qui est mesure grce une balance. La force par
unit de longueur est gale au mouillage cos et est dtermin par lquation 6.
cos =
F m g
=
p
d
quation 13
Figure 6 : Principe de la balance de Wilhelmy

Le quartz ou le platine sont utiliss pour obtenir un mouillage total. Le principal avantage de
cette mthode sur les autres et quil nest pas ncessaire de connatre la densit du polymre
fondu pour calculer la tension de surface. De plus, la mthode de Wilhelmy permet de
mesurer la tension de surface prcisment assez rapidement, contrairement aux mthodes de
la goutte pose et pendante. Le gros dsavantage de la mthode de Wilhelmy est que lon
mesure la tension de mouillage et pas la tension de surface. Pour mesurer directement la
tension de surface, il faut tre capable davoir un mouillage complet. Pour cette raison, il est
- 24 -
impossible de raliser des mesures de tension interfaciale (entre deux polymres fondus). De
plus, cause de la nature visqueuse des polymres, les effets hydrodynamiques doivent
aussi tre pris en compte. Pour contourner le problme, une technique classique consiste
garder le tube dans une position stationnaire, une profondeur de pntration dans le
polymre constante, jusqu ce que la relaxation du polymre se produise.
Diffrents paramtres influent sur la tension de surface. Toutes les tudes menes montrent
que la tension de surface dun polymre diminue linairement avec la temprature [77-80].
Des tudes [82-84] ont montr une dpendance en Mn2/3 de la tension de surface qui est
gnralement observe pour des polymres fondus dont le poids molculaire est infrieur
1000-3000 g/mol. Wu [82] a conclu que lorsque le poids molculaire est suprieur 20003000 g/mol, la tension de surface varie de 1mN/m par rapport la valeur du poids
molculaire infini. Cest pourquoi leffet du poids molculaire peut tre nglig pour les
polymres.
Les copolymres, les mlanges et les additifs peuvent modifier de faon significative la
tension de surface des polymres fondus. Ltude de la tension de surface des copolymres
et des mlanges est beaucoup moins tudie que celle des homopolymres. Beaucoup
dauteurs qui ont mesur la tension de surface de copolymres fondus ont observ une forte
sgrgation dun des blocs la surface [85-89]. Les composs de basse nergie dans les
copolymres ont tendance sadsorber sur la surface et diminuer lnergie libre et donc la
tension de surface du systme. De mme les additifs de basse nergie diminuent de manire
importante la tension de surface des polymres fondus.
- 25 -
Estelle Prot
2.3. Conclusion de ltude bibliographique

A partir de cette tude bibliographique, il est clair que le contrle de la mise en uvre par le
procd de rotomoulage se fait essentiellement de manire empirique.
Jusqu prsent, il ny a pas eu dtude qui montre ladquation entre matriau et procd en
se basant sur la structure du matriau (masse molaire moyenne en masse et en nombre,
nergie de surface, viscosit). En plus de la rhologie ltat fondu, de la tension de
surface et des proprits de la poudre, dautres facteurs jouent un rle significatif dans la
coalescence et la densification, comme la composition chimique, les proprits thermiques et
la dpendance qui existe entre la viscosit et la temprature.
Dautre part, la dgradation reste lun des verrous scientifiques du procd de rotomoulage.
Pour simuler la dgradation au cours du rotomoulage, un rhomtre dynamique serait sans
doute mieux adapt que la DSC.
De plus, des tudes approfondies sur linfluence des paramtres de mise en uvre sur les
proprits finales des pices sont ncessaires.
Il ne faut pas non plus oublier que lcoulement de la poudre ltat solide affecte les
transferts thermiques dans le lit de poudre et la manire dont la matire se rpartie sur la
surface du moule. Cet coulement est li la taille et la forme des particules, ainsi qu la
granulomtrie. Linfluence de ces paramtres doit donc tre tudi.
Jusqu prsent, des tudes ont t menes sur la modlisation, essentiellement des changes
thermiques, sans tenir compte de lensemble de la chane qui gouverne ce type de mise en
uvre. Une matrise dun tel procd ncessite une corrlation troite et une adquation
entre le matriau et le procd.
Cest avec cet objectif que nous avons construit le programme de notre travail. Cette
dmarche qui sappuie galement sur loutil de simulation en thermique dans le cadre dune
meilleure comprhension du procd de rotomoulage, permettra de lever les verrous
technologiques dans diffrents domaines (matriaux, thermique) et par consquent de
faire en sorte que ce procd se dveloppe.
- 26 -
3. Caractrisation des matriaux

Pour cette tude, un copolymre thylne-propne (P(E-P)) a t choisi. Afin de pouvoir
tudier linfluence de la structure du matriau sur laptitude au rotomoulage, nous avons
dcid de prendre trois grades diffrents de matriau chez BOREALIS. Les trois grades
choisis sont appels C1 (MFI (230C, 2.16kg)=8, dtermin suivant le norme ISO 1133), C2
(MFI=18) et C3 (MFI=30). Les copolymres, initialement sous la forme de granuls, ont t
microniss pour obtenir de la poudre ou extruds pour avoir des microgranuls (pour C2
seulement). Nous disposions ainsi de deux morphologies diffrentes pour le matriau C2,
pour tudier linfluence de la forme des particules. Les microgranuls sont appels C2d.
Afin dtudier linfluence de la taille des particules, seules trois granulomtries diffrentes
du matriau C2 ont t choisis :
- C2a avec une taille moyenne de 300 m (100 500 m)
- C2b avec une taille moyenne de 500 m (300 700 m)
- C2c avec une taille moyenne de 800 m (600 1000 m)
Il faut noter que C1 et C3 ont la mme granulomtrie que C2b.
3.1. Caractrisation des matriaux ltat solide initial

Des tudes granulomtriques laser et mcaniques par tamisage, ainsi quune analyse de
forme des particules ont t ralises. Elles nous ont permis de contrler les caractristiques
de la poudre donnes par le fournisseur grce au tamisage mcanique.
Des tudes dcoulement (coulabilit) ltat solide ont t entreprises pour dterminer les
densits apparentes du matriau et les proprits en coulement de la poudre en tenant
compte de la granulomtrie et de la morphologie des grains.
3.1.1. Analyse granulomtrique

3.1.1.1.Mthode exprimentale
Lanalyse granulomtrique a t ralise en utilisant un tamiseur vibrant mcanique ROTAP,
selon la norme ASTM D 1921-96. Il nexiste pas dquivalent ISO cette norme.
La procdure utilise est la suivante :
Chaque tamis est pes et sa masse doit tre note. La srie de tamis est place sur le tamiseur
par ordre de taille de maille croissante (du bas vers le haut) avec la coupelle de rcupration
en dessous. Ensuite, une masse (environ 100g, pralablement pess) de matire plastique est
place sur une srie de tamis placs par ordre de taille de maille croissante (du bas vers le
haut). Puis le tamiseur est mis en marche pendant 20 minutes. Aprs le tamisage, chaque
tamis est pes en commenant par le haut et la masse de matire retenue dans chacun deux
est calcule en soustrayant la masse du tamis vide. Si la masse totale de matire aprs
tamisage est infrieure 98 % de la masse initiale de lchantillon, le tamisage doit tre
recommenc.
- 27 -
Estelle Prot
La distribution granulomtrique est obtenue en dterminant la masse nette de matire

retenue par chaque tamis et en calculant le pourcentage : on divise chaque masse nette par la
masse totale de lchantillon et on multiplie par 100.
La taille moyenne des particules est calcule selon la manire suivante : obtenir la masse
nette de matire retenue par chaque tamis ; dterminer une taille moyenne de particules
pour chaque tamis en additionnant la taille de maille du tamis et celle du tamis situ audessus et en divisant par 2 ; pour une matire ayant une distribution normale, calculer la
(Pi Di )
taille moyenne comme tant : Dm =
avec Dm : diamtre moyen des particules (m)

Pi : pourcentage de matire retenue dans le tamis i
Di : taille moyenne de particules du tamis i (m)
3.1.1.2.Rsultats
% en masse
Aprs micronisation (mise en poudre) des granuls, la distribution granulomtrique des

diffrents chantillons (C1, C2a, C2b, C2c, C3) a t vrifie. Les rsultats de ces analyses
sont prsents sur les figures ci-dessous.
30
25
20
15
10
5
0
< 100 100250
250400
400500
500630
630710
710800
800- >1000
1000
taille des particules (m)
% en masse
Figure 7 : Analyse granulomtrique pour C1

30
25
20
15
10
5
0
< 100 100250
250400
400500
500630
630710
710800
800- >1000
1000
Figure 8 : Analyse granulomtrique pour C2b
- 28 -
% en masse
30
25
20
15
10
5
0
< 100
100250
250400
400500
500630
630710
710800
800- >1000
1000
Figure 9 : Analyse granulomtrique pour C3
% en masse
60
50
40
30
20
10
0
< 100
100-300
300-500
500-600
> 600
Figure 10 : Analyse granulomtrique pour C2a
% en masse
30
25
20
15
10
5
0
< 212
212-400 400-600 600-800
8001000
10001180
> 1180
Figure 11 : Analyse granulomtrique pour C2c

Les figures (Figure 7 Figure 11) permettent dobserver les diffrences entre la
granulomtrie demande initialement (confidentielle) et la granulomtrie relle obtenue.
Pour les poudres de taille moyenne 500 m, lallure gnrale correspond la demande, mais
la quantit de grosse particule est plus importante que celle demande. Par exemple, pour
une taille de particules suprieure 710 m, le pourcentage demand tait infrieur 10 %.
Or, pour les 3 grades, le pourcentage de particules de taille suprieure 710 m est de 12 %
pour C1, 19 % pour C2 et 20 % pour C3.
Cependant, pour notre tude, nous pouvons considrer que la distribution granulomtrique
est identique pour C1, C2b et C3.
- 29 -
Estelle Prot
3.1.2. Analyse de forme

3.1.2.1.Visualisation au MEB
Afin de voir quel aspect avaient les chantillons dont nous disposons (poudres et
microgranuls), nous avons utilis le microscope lectronique balayage. Ceci nous a permis
de vrifier grossirement la taille et la forme des particules. La Figure 12 et la Figure 13
reprsentent certains des clichs pris dans le MEB.
Figure 12 : Vue au MEB de C2d
Figure 13 : Vue au MEB de C2b
- 30 -
Mis part les microgranuls (Figure 12) qui ont une forme de haricot et une taille
relativement homogne, les autres chantillons (poudre) ont des gomtries trs irrgulires
(Figure 13).
Pour chacune des cinq poudres, il nexiste pas de taille homogne. Les formes des particules
sont trs htrognes, et elles sont loin dtre sphriques. On peut alors srieusement
critiquer lhypothse de sphricit des particules prise dans quasiment tous les modlisations
existantes.
Lorsque nous avons observ lchantillon de poudre C3, nous avons remarqu la prsence de
points blancs. Un zoom sur les particules de poudre C3 est reprsent la Figure 14.
Figure 14 : Vue zoome au MEB de C3

Pour vrifier que ces additifs trangers navaient pas t ajouts pendant la micronisation,
nous avons observ la zone darrachement dun granul de C3 que nous avons entaill puis
coup en deux en tirant sur les deux parties du granul. Lobservation de cette zone est
reprsente la Figure 15.
Sur cette figure, des points blancs apparaissent aussi. Ceci signifie que les additifs ou charges
ont t introduits pendant la formulation ou pendant lextrusion des granuls. Des analyses
plus approfondies ont t faites pour dterminer la nature de ces points blancs (cf 3.2.3 et
3.2.5).
Figure 15 : Vue zoome au MEB d'une zone d'arrachement d'un granul C3
- 31 -
Estelle Prot
3.1.2.2. Analyse de forme par analyse dimages

Lanalyse de la forme des particules peut se faire en statique ou en dynamique, par voie
sche ou liquide. Elle est fonde sur lanalyse dimages par des logiciels informatiques.
Diffrents paramtres sont gnralement mesurs :
- le diamtre moyen : valeur moyenne des distances mesures entre le centre de gravit de la
particule et les points de son primtre.
- la convexit : il sagit dun rapport daires, illustr par la Figure 16. Laire projete par la
particule est divise par laire projete que lon mesurerait si lon entourait la particule avec
un fil tendu. Par exemple, une sphre totalement lisse a une convexit gale 1.
Figure 16 : Schma de dfinition de la convexit

- Le facteur de forme roundness : rapport de la largeur sur la longueur, illustr sur la
Figure 17 :
largeur
longueur
Figure 17 : Schma de dfinition du facteur de roundness

Les rsultats obtenus pour nos diffrents chantillons sont reprsents dans le Tableau 2.
Diamtre moyen (m)

Convexit
Roundness
C1
580
0,95
0,56
C2a
404
0,95
0,55
C2b
666
0,95
0,56
C2c
742
0,91
0,47
C3
480
0,95
0,55
C2d
1184
0,99
0,79
Tableau 2 : Tableau des valeurs moyennes (en volume) des paramtres morphologiques
- 32 -
Certaines valeurs sont un peu loignes des valeurs attendues. Ceci est d la mthode de
mesure qui se fait en statique, les particules poses sur un support. Les valeurs de convexit
et de roundness sont identiques pour C1, C2a, C2b et C3. Le facteur de roundness plus faible
de C2c correspond au fait que les particules de C2c sont plus allonges. La convexit des
microgranuls C2d est presque gale un.
Les analyses de forme nous montrent donc que la morphologie des particules pour les trois
chantillons de mme granulomtrie mais de grades diffrents est quasiment identique. Pour
les trois chantillons de mme grade mais de trois granulomtries diffrentes, la
morphologie varie : lchantillon qui a la granulomtrie moyenne la plus leve prsente des
facteurs de convexit et de circularit plus faible.
3.1.3. Coulabilit et densits apparentes

Pour caractriser une poudre, il est important de connatre sa densit apparente ainsi que son
comportement pendant son coulement. Pour tudier la coulabilit, une caractrisation du
temps dcoulement de la poudre travers un cne (Figure 18) est ralise.
Figure 18 : Cne d'coulement
3.1.3.1. Procdures exprimentales

La norme ASTM D 1895-96 a t utilise pour mesurer la coulabilit et la densit apparente.
La mthode A (utilise ici) de la norme ASTM est quivalente la norme ISO R 60.
La densit apparente est dfinie comme tant la masse par unit de volume du matriau,
incluant les vides lintrieur du matriau test.
La coulabilit est dfinie comme tant la mesure du temps ncessaire une quantit standard
de matriau pour scouler travers un cne de dimensions normalises.
- 33 -
Estelle Prot
Ces tests fournissent des indices de performance dun matriau vis--vis de son stockage et
de sa mise en forme.
Figure 19 : Schma du matriel utilis pour mesurer la densit apparente

Pour mesurer la densit apparente, le matriel utilis (illustr la Figure 19) est compos
dun rcipient de mesure : rcipient cylindrique dune capacit de 100 0,5 cm3, ayant un
diamtre intrieur gal la moiti de sa hauteur interne ; et dun cne avec un diamtre
douverture (en bas) de 9,5 mm, mont 38 mm au dessus du rcipient de mesure.
La procdure de mesure est la suivante :
1) Avec le matriel mont comme la Figure 19, fermer lextrmit basse du cne avec la
main ou avec une feuille de papier et verser un chantillon de 115 5 cm3 dans le cne.
Ouvrir le bas du cne rapidement et permettre ainsi au matriau de scouler librement dans
le rcipient de mesure.
2) Aprs que le matriau soit pass dans le cne, racler lexcs de matriau au sommet du
rcipient de mesure avec une rgle sans remuer le rcipient. Peser le matriau contenu dans
le rcipient de mesure 0,1g prs. Calculer la masse en grammes d1 cm3 de matriau.
Pour dterminer la coulabilit, le mme matriel est utilis. La procdure est la suivante :
1) Prlever un chantillon de matriau avec une masse gale 100 fois la densit du matriau
aprs la mise en forme (valeur fixe par la norme). Travailler cet chantillon sur un papier
pour quil ny ait aucun amas.
2) Avec le matriel mont comme la figure 1, fermer lextrmit basse du cne avec la main
ou avec une feuille de papier et verser avec prcaution lchantillon dans le cne.
3) Ouvrir le bas du cne rapidement et lancer le chronomtre au mme instant.
4) Laisser le matriau scouler librement dans le rcipient de mesure. Arrter le chronomtre
quand le dernier grain de matriau quitte le cne.
- 34 -
3.1.3.2. Rsultats
Les rsultats des essais raliss sont rcapituls dans le tableau suivant.
C2a
C2b
C2c
C1
C3
Densit apparente (g/cm3)

0,35
0,37
0,36
0,35
0,35
Temps dcoulement (s)

22,6
25,5
24,7
24,2
24,4
Tableau 3 : Rsultats de densit apparente et de temps d'coulement

Les rsultats obtenus nous montrent que les valeurs de densit apparente et de temps
dcoulement sont constantes quelle que soit la granulomtrie de lchantillon. Ce
phnomne peut tre due la morphologie des poudres tudies. Les critres de densit
apparente et de temps dcoulement ne sont donc pas discriminants dans le cas prsent.
A lheure actuelle, aucune technique napparat discriminante pour relier les paramtres de
cohsion et dcoulement de la poudre la granulomtrie. Nous aurions pu raliser des
essais de rhologie solide, sur des rhomtres poudre dj existants et sur un prototype
[90] qui semble utiliser une mthode suffisamment discriminante pour tablir des relations
entre le comportement rhologique des grains et les caractristiques physico-chimiques des
matriaux qui les composent.
3.2. Caractrisation physico-chimique des matriaux

3.2.1. RMN
Afin de connatre la structure, la distribution et le taux des squences Ethylne et Propylne
contenues dans les trois copolymres, une spectroscopie par rsonance magntique nuclaire
(RMN) a t ralise. Les rsultats obtenus sont prsents dans le Tableau 4.
(E)/{(E)+(P)} sec-sec
(E)/{(E)+(P)} d'aprs les longueurs moyennes (LE/(LE+LP)
Longueur moyenne des squences d'units P
Longueur moyenne des squences d'unit E
Pourcentage d'alternances
Indice de blockiness
BD
10%
9,10%
33,55
3,34
5,80%
0,33
BF
10%
9%
27,61
2,72
7,40%
0,41
BG
11%
8,90%
28,63
2,8
7,50%
0,4
Tableau 4 : Rsultats de la RMN

Les rsultats nous montrent que la composition des 3 copolymres est trs proche. Les
indices de blockiness nous indiquent que les copolymres sont plutt blocs.
- 35 -
Estelle Prot
Donc seules les masses molaires varient : ceci est sans doute d leur cintique de
polymrisation.
3.2.2. CES
La Chromatographie par exclusion strique (CES) conduit un fractionnement suivant la
taille des macromolcules, c'est--dire suivant lordre de grandeur de leur volume
hydrodynamique en solution ; elle consiste luer une solution despces chimiques de
masses molculaires diffrentes dans une colonne contenant, en tant que phase stationnaire,
des grains dun matriau (gel) prsentant une structure poreuse. Cette sparation est base
sur la diffrence de pntration des chanes dans les pores du gel. La taille tant en gnral
proportionnelle la masse molculaire, on obtient un fractionnement des espces qui sortent
par ordre dcroissant de masse molaire.
Lanalyse CES a permis de dterminer les masses molaires moyennes (Mn, Mw) ainsi que les
indices de polymolcularit des diffrents matriaux. Les valeurs de ces grandeurs physicochimiques sont reportes dans le Tableau 5.
Rfrence
C1
C2
C3
Mw (g/mol)
364000
276000
272000
Mn (g/mol)
53000
48000
35000
Mz (g/mol)
1170000
861000
1006000
Ip
6.9
5.8
7.8
Tableau 5 : Rsultats de la CES

Les rsultats trouvs montrent bien que ces copolymres ont des masses diffrentes,
caractristiques de leur structure. Toutefois leurs indices de polymolcularit restent trs
voisins. Les indices de polymolcularit levs peuvent traduire la prsence de chanes
courtes et/ou de ramifications. Celles-ci induiraient une cintique de dgradation rapide du
matriau et elles auraient une influence sur la cintique de cristallisation du PP [91].
3.2.3. Microanalyse
En comparant les valeurs des MFI donnes dans les fiches techniques avec les masses
molaires mesures par CES, on peut voir que lordre est respect : en effet, C1 a une masse
molaire suprieure C2, puis C3. De mme, le MFI de C1 (8g/10min) est infrieur celui de
C2 (18g/10min), qui est lui aussi infrieur celui de C3 (30g/10min). Cependant, C2 et C3 ont
des masses molaires proches alors que leurs MFI sont relativement loigns. Donc lun des
deux copolymres doit contenir des additifs qui nont pas t dtect par analyses CES ou
RMN. Cest pourquoi une microanalyse (par dosage) a t ralise. Les rsultats obtenus
pour C2 et C3 sont prsents dans le Tableau 6.
Matire C (%)
C2
85.51
C3
84.34
H (%) N (%) O (%)

14.5
<0.1
0.38
14.17 1.15
0.45
S (%)
<0.3
<0.3
Si (%) Al (%) Mg (%) Na (%)

0.0045 <0.001 0.0028 0.0037
0.42
<0.001 0.27
0.005
Tableau 6 : Rsultats de la microanalyse
- 36 -
Ces rsultats montrent que C3 contient beaucoup plus de N, Si et Mg que C2. La prsence
dun additif tel que le MgO, qui permet damliorer le glissement, est donc probable. Elle
expliquerait la valeur leve du MFI de C3.
3.2.4. Analyse aux rayons X

Afin dtudier qualitativement la composition chimique de nos chantillons, une analyse aux
rayons X a t mene sur les poudres et les granuls.
Un microscope lectronique balayage (MEB) pression variable HITACHI S3500N est
utilis avec le logiciel danalyse rayons X VANTAGE de chez NORAN (Energy Dispersive
System).
Les rsultats de lanalyse X obtenus pour C1, C2a, C2b, C2c sont identiques et reprsents
la Figure 20.
Figure 20 : Analyse rayons X de C2b, C2a, C2c, C1

Le pic doxygne peut vouloir dire que le matriau serait lgrement oxyd. Pour savoir si
cette dgradation a eu lieu avant ou aprs la micronisation, une analyse des granuls a t
faite. La prsence daluminium est due au fait que le porte-chantillon est en aluminium, ce
qui pollue quelquefois les rsultats.
Les rsultats de lanalyse pour C2 et C1 en granuls sont prsents la Figure 21.
- 37 -
Estelle Prot
Figure 21 : Analyse rayons X des granuls de C2 et C1

La Figure 21 permet de constater que loxygne est aussi prsent dans les granuls. Ce nest
donc pas la micronisation qui a dgrad le matriau, celui-ci a t oxyd pendant lextrusion
des granuls.
Les rsultats de lanalyse aux rayons X pour C3 (granul et poudre) sont reprsents la
Figure 22.
Figure 22 : Analyse rayons X de C3, granuls et poudre

Lanalyse aux rayons X du matriau de grade C3 rvle la prsence de Si, Al, Mg, Na et S,
aussi bien dans la poudre que dans les granuls. Il est possible que lors de lextrusion, il y ait
eu un ajout de charges minrales naturelles ou bien dun additif (type MgO), jouant le rle
de stabilisant thermique.
- 38 -
3.2.5. DSC
Dans le procd de rotomoulage, on recherche des cycles courts, avec des vitesses de chauffe
et de refroidissement relativement rapides. Cest pourquoi on a tudi par DSC lincidence
de la vitesse de chauffe et de refroidissement (dans les gammes de vitesses du rotomoulage)
sur les caractristiques physico-chimiques des matriaux tudis (la temprature de fusion
(Tf), lenthalpie de fusion (Hf), la temprature de cristallisation (Tc), lenthalpie de
cristallisation (Hc) et le taux de cristallinit (xc)).
3.2.5.1.Mthode exprimentale
Les appareils utiliss sont une DSC 200 NETZSCH avec un contrleur TASC 414/3 et un
transformateur N2 cooler (refroidissement lazote liquide).
Deux passages (chauffe + refroidissement) sont effectus pour chaque chantillon. Les
grandeurs considres sont celles du deuxime passage (aprs relaxation des contraintes).
Une campagne dessais a donc t lance avec le cycle type suivant :
temprature initiale de 30 C
monte x C/min jusqu 230C
isotherme 230 C pendant 1min
descente y C/min jusqu -30C
isotherme -30C pendant 1min
isotherme 230 C pendant 1min
descente y C/min jusqu -30C
isotherme -30C pendant 1min
Les valeurs de x et y varient entre 5 et 50 C/min.
3.2.5.2.Rsultats obtenus
Le type de courbes obtenues est reprsent la Figure 23. Seules la deuxime monte et la
deuxime descente sont reprsentes.
- 39 -
Estelle Prot
Figure 23 : Thermogrammes du copolymre C1 (20C/min en chauffe et 10C/min en refroidissement)

Les rsultats les plus significatifs sont reprsents dans le Tableau 7.
Vitesse
chauffe
(C/min)
10
10
10
10
20
30
40
50
Echantillon
BD poudre 500m
BF poudre 500m
BG poudre 500m
BG granuls
BG granuls
BG granuls
BG granuls
BG granuls
Vitesse
refroid.
(C/min)
10
10
10
10
10
10
10
10
Tf
(C)
169
167
169
169
169
170
169
175
Hf
(J/g)
84
84
91
85
90
91
92
94
Tc
(C)
124
124
128
128
128
128
127
127
Hc
(J/g)
90
76
95
81
85
91
85
83
xc
(%)
39
39
42
39
42
42
43
44
Tableau 7 : Extraits des rsultats de DSC

Le taux de cristallinit (xc) a t calcul suivant lquation 14, donne dans un ouvrage du
GFP (Physico Chimie des polymres, Volume 10) :
xc = 100
H f
H
quation 14
0
f
xc : taux de cristallinit (%)

Hf : enthalpie de fusion de lchantillon (J/g)
Hf0 : enthalpie thorique de fusion du polymre 100% cristallin (J/g) ; cette
valeur est de 209 J/g pour un PP syndiotactique et de 273 J/g pour un PE.
avec
- 40 -
Dans notre cas, le matriau nest pas un PP syndiotactique, cest un copolymre. Donc les
calculs de taux de cristallinit doivent tenir compte des pourcentages de PP et de PE
contenus dans les copolymres (rsultats RMN). Le taux de cristallinit peut donc tre
calcul selon la formule :
xc = 100
H f
quation 15
273 0,1 + 209 0,9
Lanalyse des courbes obtenues permet dtudier linfluence de diffrents paramtres (vitesse
de monte en temprature, vitesse de refroidissement, grade, granulomtrie, micronisation)
sur la temprature de fusion (Tf), lenthalpie de fusion (Hf), la temprature de cristallisation
(Tc), lenthalpie de cristallisation (Hc) et le taux de cristallinit (xc).
La Figure 24 et la Figure 25 montrent les courbes et les rsultats dessais faits sur un
chantillon C3, en faisant varier les vitesses de monte en temprature (de 10 50 C/min)
pour tudier leur influence.
Figure 24 : Thermogrammes du copolymre C3 (vitesses de chauffe variables, 10C/min en

refroidissement)
- 41 -
Estelle Prot
200
T pic fusion C
180
160
H fusion J/g
140
T cristal. C
120
H cristallisation J/g
100
80
Cristallinit %
60
40
20
0
0
10
20
30
40
50
60
v i t e sse d e m o nt e e n t e m p r a t ur e ( C / m i n)
Figure 25 : Influence de la vitesse de chauffe (C3, vitesses de chauffe variables, 10C/min en

refroidissement)
La Figure 24 montre que plus la vitesse de chauffe est leve, plus le pic de fusion slargit en
saplatissant. La Figure 24 et la Figure 25 permettent de constater que plus la vitesse de
chauffe est leve, plus la temprature de fusion est leve. Ceci est d linertie des
transferts thermiques. Malgr une lgre augmentation de lenthalpie de fusion visible sur le
graphique de la Figure 25, lenthalpie de fusion devrait rester constante. Lvolution du taux
de cristallinit nest ici pas reprsentative car lenthalpie de rfrence prise pour le calculer
nest valable que pour une certaine vitesse de monte en temprature (10C/min).
La Figure 26 montre les rsultats dessais faits sur un chantillon C2b, en faisant varier les
vitesses de refroidissement (de 5 20 C/min) pour tudier leur influence.
180
T pic fusion C
160
H fusion J/g
140
T cristal. C
120
H cristallisation J/g
100
Cristallinit %
80
60
40
20
0
0
10
15
20
25
v i t e sse d e r e f r o i d i sse m e n t ( C / m i n )
Figure 26 : Influence de la vitesse de refroidissement (C2b, 10C/min en chauffe, vitesses de

refroidissement variables)
- 42 -
La Figure 26 permet de constater que plus la vitesse de refroidissement est leve, plus la
temprature du pic de cristallisation, lenthalpie de cristallisation et le taux de cristallinit
diminuent. On peut expliquer ceci dune part par linertie des transferts thermiques et
dautre part parce quune vitesse de refroidissement trop rapide ne laisse pas le temps au
matriau de cristalliser compltement. Or la cristallisation dun polymre semi-cristallin est
ncessaire pour assurer une rigidit et une limite lastique suffisantes. Il est vident que si,
pendant la phase finale de lopration de mise en uvre, la vitesse de refroidissement est
trop rapide, alors le matriau sera incompltement cristallis et le taux de cristallinit pourra
varier dun point lautre de la pice en fonction de lhistoire thermique locale. La
cristallisation incomplte et lhtrognit spatiale de la distribution du taux de cristallinit
pourront avoir des consquences dfavorables sur le comportement court et long terme
du matriau.
En conclusion, en restant des vitesses de chauffe et de refroidissement usuelles pour le
rotomoulage, les observations faites en DSC ne montrent pas de changements notables au
niveau des paramtres physico-chimiques des matriaux tudis. Les lgres diffrences
obtenues sont dues aux erreurs exprimentales.
3.3. Proprits rhologiques

Afin de dterminer les proprits rhologiques des matriaux, deux appareils de mesure ont
t utiliss :
- le gradeur pour dterminer le MFI (melt flow index) et le MVR (melt volume rate)
- le rhomtre plan-plan pour obtenir les valeurs de la viscosit dynamique complexe, du
temps de relaxation et de lnergie dactivation.
Ce type de mesure sous faible dformation permet de relier la structure du matriau ses
proprits rhologiques.
3.3.1. Gradeur
Lobjectif est de vrifier les valeurs des indices de fliudit (MFI) donnes par le fournisseur
de matire et dobtenir le MVR (melt volume rate : indice de fluidit volumique).
Lappareil utilis est un gradeur GOTTFERT. Les normes utilises sont la NF ISO 1133 et la
ISO 1873-1. Les paramtres des essais sont les suivants :
- Etuvage des matires (copo P(E-P)) : 3h 90C
- Temprature dessai : 230C
- Masse nominale applique : 2,16 kg
- Pour le calcul du MFI, la dcoupe des chantillons est faite toutes les 5 secondes.
Les rsultats obtenus sont prsents dans le Tableau 8.
- 43 -
Estelle Prot
MVR
MFI
Matire (cm3 / 10min) (g / 10min)
C1
11,1 0,1
8.2
C2
24,2 0,1
18.2
C3
35,0 0,1
MFI
thorique
8
18
30
MFI donne
fournisseur
8.5
18.4
Tableau 8 : Rsultats des essais sur le gradeur
Les MFI mesurs correspondent bien aux donnes fournisseur.

Pour C3, le matriau est trop fluide pour pouvoir dterminer avec certitude la valeur de
lindice de fluidit.
3.3.2. Rhomtre dynamique plan-plan

Les objectifs de ltude rhologiques sont les suivants :
- tablir le domaine linaire
- tudier la dgradation de ces polymres en fonction de la temprature et du
temps, sous air et sous azote
- dterminer les grandeurs rhologiques, telles que la viscosit newtonienne, le
temps de relaxation, lnergie dactivation.
3.3.2.1. Ralisation des chantillons et procdure exprimentale.

Les chantillons utiliss dans le rhomtre plan-plan doivent avoir la forme de disque, dun
diamtre trs lgrement infrieur au diamtre des plateaux (25mm) et dune paisseur trs
lgrement suprieur lentrefer impos (1mm). Ainsi le contact est assur sur le plateau
suprieur, sans que la matire dborde des plateaux.
La procdure de fabrication des disques est la suivante.
Tout dabord, pour chaque matriau, des chantillons de 1.2mm dpaisseur sont raliss
laide dune presse compression (maintien 200 bars 200C pendant 5 minutes). Ensuite,
on laisse les films refroidir, puis des disques de diamtre 24mm sont dcoups lemportepice partir des chantillons obtenus.
La procdure dutilisation du rhomtre ARES est la suivante :
- Aprs avoir prchauff le four du rhomtre, choisir latmosphre de mesure (air ou azote).
- Faire le zro de la position entre les deux plateaux.
- Positionner lchantillon (disque) entre les deux plateaux : il faut alors mesurer le temps qui
scoule entre le moment o lchantillon est dpos entre les plateaux et celui o la mesure
dmarre. Ainsi, en appliquant toujours le mme temps, les mesures sont reproductibles et
comparables entre elles.
- Rduire progressivement lentrefer jusqu une valeur de 1mm.
- Lancer la mesure souhaite.
- 44 -
3.3.2.2.Dtermination du domaine linaire

La dtermination du domaine linaire en spectromtrie dynamique seffectue par le suivi de
lvolution des modules G ou G ou de la viscosit eta* lors dun accroissement de la
dformation. Une diminution de ces grandeurs indique la limite de la dformation
acceptable. En effet, le concept de la viscolasticit linaire sous-entend que ltat du systme
observ nvolue pas quelque soit la dformation applique. On suppose alors que les effets
dorientation des chanes macromolculaires sont ngligeables et ne modifient pas les
proprits du milieu.
Les paramtres utiliss pour les essais sont reports dans le Tableau 9. Le type dessai utilis
sur le rhomtre ARES pour dterminer le domaine linaire est le Dynamic Strain Sweep
Test .
Frquence
(rad/s)
50
1
1
T
(C)
230
230
230
Atmosphre
air
air
N2
Dformation
initiale (%)
0,1
0,1
0,1
Dformation
finale (%)
100
100
100
entrefer
(mm)
1
1
1
temps
de
contact (s)
90
90
90
Tableau 9 : Paramtres des essais rhologiques prliminaires tude du domaine linaire

d o m a in e lin a ire , 2 3 0 C , fre q u e n c e 5 0 ra d /s
eta * (Pa.s)
1000
BD
BF
BG
100
0,1
10
100
d fo rm atio n (%)
Figure 27 : Evolution de la viscosit en fonction de la dformation pour C1, C2 et C3
La Figure 27 illustre le domaine linaire par le suivi de la viscosit eta* en fonction de la
dformation, pour les trois copolymres C1, C2 et C3. Cette mme figure montre que la
limite acceptable en dformation est de lordre de 20 %. Le choix dune pulsation de
frquence leve (50 rad/s) vient du fait que ltendue de la dformation augmente lorsque la
frquence diminue ; aussi un domaine dtermin haute frquence est valable plus basse
frquence. Ceci est vrifi par les essais raliss une frquence de 1 rad/s.
Nous avons donc choisi de travailler avec une dformation de 5%.
- 45 -
Estelle Prot
3.3.2.3.Etude de la dgradation
Le procd de rotomoulage a un temps de cycle long et la mise en forme se fait, en gnral,
sous air. Il peut donc y avoir une dgradation du matriau. Des tudes rhologiques ltat
fondu en rgime dynamique, sous air et sous azote, ont permis dune part dapprhender
laptitude des matriaux la transformation par le procd et dautre part de relier leur
structure aux proprits rhologiques.
Des essais sur le rhomtre dynamique ont permis dtudier galement la dgradation de ces
polymres en fonction de la temprature et du temps, sous air et sous azote.
Les courbes obtenues pour ltude de la dgradation, sont similaires celles qui sont
reprsentes sur la Figure 28. Sur cette figure, lvolution de la viscosit dynamique
complexe est reprsente en fonction du temps, pour diffrentes tempratures, pour C2 et
sous air, avec une dformation de 5% et une pulsation de frquence de 50rad/s.
eta* (Pa.s)
400
300
220C
230C
240C
250C
200
100
0
600
1200
1800
2400
3000
temps (s)
Figure 28 : Evolution de la viscosit en fonction du temps diffrentes tempratures pour le

copolymre C2
La Figure 28 montre que, sous air, la viscosit dcrot avec le temps, ce qui est sans doute d
la dgradation du matriau. Sur cette figure, la viscosit diminue quand la temprature
augmente. Mais la cintique de dgradation reste constante malgr le changement de
temprature.
La Figure 29 prsente une comparaison de lvolution de la viscosit dynamique complexe
en fonction du temps, sous air et sous azote.
- 46 -
degradation C2_ 240C _ strain 5% _ freq 50rad/s _ 40 min
air
N2
300
eta* (Pa.s)
280
260
240
220
200
180
0
600
1200
1800
2400
3000
temps (s)
Figure 29 : Evolution de la viscosit en fonction du temps pour C2, sous air et sous azote, 240C
La Figure 29 montre que le polymre tudi sous air prsente une diminution de la viscosit
dynamique complexe en fonction du temps, en particulier vers les temps longs. Ceci est
certainement d une dgradation du polymre par thermo-oxydation. En revanche, le
mme polymre tudi sous azote garde une viscosit constante, ce qui signifie quil ne subit
aucune dgradation. Cet essai a t fait une temprature (240C) et un temps (40 minutes)
qui correspondent au cycle de rotomoulage. Il faut donc envisager de raliser les pices
rotomoules sous atmosphre inerte, pour viter toute dgradation qui serait nfastes aux
proprits mcaniques finales. Une autre solution serait de stabiliser plus le polymre par
des antioxydants.
Toutefois, il convient de relativiser cette conclusion car pendant le cycle de rotomoulage, la
temprature de la matire dpasse les 200C seulement peu de temps (environ 5 minutes). La
matire na donc pas le temps de se dgrader, mme sous air.
3.3.2.4.Dtermination des paramtres rhologiques pertinents

Tous ces essais rhologiques ont t raliss dformation constante (5%) diffrentes
tempratures (180C 250C) en faisant varier la frquence de 100 rad/s 0,05 rad/s.
Ltude rhologique diffrentes pulsations de frquence et diffrentes tempratures a
permis la construction de courbes matresses. Lobjectif est dexplorer la viscosit (eta*) dans
une large gamme de tempratures et de frquences. Il est alors possible dobtenir la viscosit
newtonienne (eta0), le temps de relaxation et lnergie dactivation des diffrents matriaux,
et de dterminer les lois de comportement ncessaire toute modlisation.
Les proprits rhologiques (G, G et *) ont t mesures en fonction de la pulsation de
frquence diffrentes tempratures entre 180C et 250C pour les trois copolymres.
Lvolution des viscosits dynamiques complexes en fonction de la pulsation de frquence
est reprsente sur la Figure 30, pour les trois matriaux, 230C.
- 47 -
Estelle Prot
viscosit dynamique
complexe eta* (Pa.s)
10000
C1
C2
C3
1000
100
0.1
10
100
pulsation de frquence (rad/s)

Figure 30 : Evolution de la viscosit en fonction de la frquence, 230C, sous azote, pour les 3
copolymres
Ces donnes exprimentales rhologiques nous ont permis de tracer les courbes matresses et
dobtenir les nergies dactivation et les viscosits newtoniennes, obtenues par le modle de
Yasuda-Carreau [92].
Les courbes matresses obtenues pour les trois grades sont reprsentes sur la Figure 31.
Courbes matresses avec une rfrence 230C
10000
eta* (Pa.s)
C1
C2
C3
1000
100
0.01
0.1
10
100
1000
pulsation de frquence (rad/s)
Figure 31 : Courbes matresses pour C1, C2, C3 : volution de eta* en fonction de la pulsation de
frquence, sous azote, avec une courbe de rfrence 230C
Les temps de relaxation ont t calculs par la mthode Cole-Cole.
- 48 -
Recherche du temps de relaxation : mthode Cole-Cole

250
y = -0.0009x2 + 0.8272x + 37.341

R2 = 0.9895
eta'' (Pa.s)
200
150
C2 210C
Polynomial (C2 210C)
100
50
0
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
eta' (Pa.s)
Figure 32 : Dtermination du temps de relaxation par la mthode Cole-Cole

La viscosit dynamique complexe eta* est constitue de deux composantes : la partie relle
eta (viscosit) et la partie complexe eta (lasticit), telles que * = ' j '' .
La Figure 32 montre comment dterminer le temps de relaxation une temprature donne.
En effet, aprs avoir repr le maximum de la courbe de eta en fonction de eta, il faut
dterminer quelle valeur de frquence (t) correspond ce maximum. Puis le temps de
relaxation () se calcule avec lquation :
Le Tableau 10 rcapitule les valeurs des temps de relaxation diffrentes tempratures, pour
les trois copolymres.
Temprature
C
180
190
200
210
220
230
240
250
temps de relaxation (s)

C1
C2
C3
3.149
0.791
0.996
2.501
0.449
0.791
1.987
0.396
0.698
1.795
0.315
0.571
1.578
0.250
0.499
1.254
0.199
0.396
0.996
0.158
0.315
0.911
0.125
0.250
Tableau 10 : Temps de relaxation des diffrents matriaux

Lvolution des viscosits newtoniennes est trace en fonction de la temprature sur la
Figure 33. Elles sont en accord avec les masses molculaires. En effet, C1 a une viscosit plus
leve que C2 et C3, qui ont des viscosits trs proches, comme le sont leurs masses
molculaires. Ce graphique (Figure 33) nous a permis dobtenir, pour chaque copolymre, les
valeurs numriques de lvolution de la viscosit newtonienne en fonction de la temprature.
Nous avons donc pu inclure ces fonctions numriques dans le modle de coalescence, quand
les conditions ne sont pas isothermes, comme cest le cas pendant le cycle de rotomoulage.
- 49 -
Estelle Prot
9
y = 4462.2x - 1.245
2
R = 0.9971
C1
ln eta*0
C2
C3
y = 3657.9x - 0.6058
2
R = 0.9942
y = 4467.7x - 2.417
2
R = 0.9951
5
0.0018
0.0019
0.002
0.0021
0.0022
0.0023
1/T (T en K)
Figure 33 : Evolution du ln de la viscosit newtonienne en fonction de l'inverse de la temprature,
pour les 3 copolymres
Les rsultats issus des essais rhologiques sont rcapituls dans le Tableau 11.
Mw
temps de relaxation ( 230C)
Energie d'activation
eta0 selon graphique
eta0 selon Carreau
(g/mol)
(s)
(kJ/mol)
(Pa.s)
(Pa.s)
C1
364000
1.3
38
2115
2193
C2
276000
0.2
36
780
798
C3
272000
0.4
41
683
705
Tableau 11 : Paramtres rhologiques des trois copolymres

La viscosit newtonienne 0 selon Carreau a t calcule en utilisant le modle de YasudaCarreau [93] :
m 1
a a
= 0 1 +

Cette loi dcrit parfaitement les variations exprimentales de en fonction de , pour les
trois polymres tudis (R > 0.99).
Les viscosits newtoniennes calcules sont en adquation avec les masses molaires Mw
mesures par CES. En effet, C2 et C3 ont des masses molaires Mw trs proches (et des indices
de polymolcularit diffrents) et ces deux polymres ont aussi des viscosits newtoniennes
et des temps de relaxation trs proches. En comparant avec C1, ceci prouve quil ny a que la
masse molaire Mw qui joue sur la viscosit newtonienne.
Ces valeurs (eta0, temps de relaxation) vont pouvoir tre utilises dans la modlisation,
notamment pour la fusion-coalescence-densification (voir paragraphe suivant).
- 50 -
3.4. Conclusion de la caractrisation des matriaux

Les tudes granulomtriques ralises nous ont permis de contrler les caractristiques de la
poudre donnes par le fournisseur et de connatre la distribution granulomtrique exacte de
tous les chantillons. Lanalyse de forme des particules nous a indiqu que les particules des
chantillons C1, C2b et C3 avaient globalement la mme forme. Seuls les microgranuls
avaient des facteurs de forme diffrents de ceux des poudres. Lanalyse au MEB nous a
permis de dtecter la prsence dun additif dans C3.
Grce aux tudes dcoulement des chantillons (coulabilit) ltat solide, les densits
apparentes du matriau et les proprits en coulement de la poudre ont pu tre dtermines
en tenant compte de la granulomtrie et de la morphologie des grains. Mais ces critres nont
pas t discriminants.
Une caractrisation physico-chimique fine des matriaux nous a amen connatre
prcisment la structure, la composition et les proprits thermophysiques des trois
copolymres. Les analyses par RMN et CES nous ont indiqu que les matriaux sont des
copolymres blocs qui ont quasiment la mme composition et des indices de
polymolcularit voisins et dont seules les masses molaires varient. La microanalyse nous a
confirm la prsence dun additif de type MgO dans le matriau C3, ce qui explique la valeur
leve de son MFI. Les observations faites en DSC, diffrentes vitesses de chauffe et de
refroidissement, nont pas montr de changements notables au niveau des paramtres
thermophysiques des matriaux tudis.
Les tudes rhologiques ltat fondu en rgime dynamique, sous air et sous azote, ont
permis dune part dapprhender laptitude des matriaux la transformation par le procd
de rotomoulage et dautre part de relier leur structure aux proprits rhologiques.
En effet, une tude de la dgradation des matriaux sous air et sous azote nous a permis de
savoir partir de quel moment et de quelle temprature les copolymres se dgradaient.
Ainsi, nous avons pu voir quavec un balayage dazote et pour un temps correspondant au
temps de chauffe du rotomoulage, les matriaux ne se dgradaient quasiment pas.
Une autre tude rhologique, ralise taux de dformation constant et pulsation de la
frquence variable, pour diffrentes tempratures, nous a permis de dterminer, pour
chaque copolymre, certains paramtres pertinents, tels que les temps de relaxation en
fonction de la temprature, les viscosits newtoniennes en fonction de la temprature, les
nergies dactivation. Des courbes matresses ont ainsi pu tre traces. Elles dcrivent
lvolution de la viscosit en fonction de la pulsation de la frquence sur une large plage de
frquence et de tempratures. Les rsultats exprimentaux sont en parfait accord avec le
modle de Yasuda-Carreau.
Tous les paramtres rhologiques mesurs exprimentalement nous ont permis de
dterminer des fonctions numriques qui ont t utilises dans la modlisation de la
coalescence-densification.
- 51 -
Estelle Prot
4. Etude et modlisation
densification
de
la
fusion-coalescence-
Pour passer de la poudre la pice finale, le matriau est chauff une temprature
suprieure son point de fusion. Il subit alors diffrents phnomnes qui sont la fusion, la
coalescence des particules et la densification du volume de polymre fondu (et qui sont
traduits par un seul terme en anglais : sintering ). Comme la montr la partie
bibliographique, la cintique de coalescence-densification dpend notamment des
caractristiques intrinsques au matriau, telles que la viscosit, lenergie de surface, le
temps de relaxation La modlisation de ce phnomne ncessite, en plus de ltude
rhologique, la dtermination des nergies de surface.
4.1. Dtermination des nergies de surface

4.1.1. Partie exprimentale
Les mesures des tensions de surface des polymres fondus ont t faites grce lappareil
Digidrop de chez GBX, par la mthode de la goutte pose. Une platine amovible en mtal,
sur laquelle sont placs les chantillons, est dispose dans une chambre rgule en
temprature. Deux des cots de la chambre sont en verre, et une camra relie un PC
permet de visualiser les particules de polymre fondu qui se trouvent alors sous forme de
goutte. La Figure 34 schmatise le dispositif.
Un logiciel (WinDrop) calcule de faon automatique langle droite et gauche de la goutte
et en fait la moyenne. On peut galement placer soi-mme la ligne de base de la goutte
(mode Base), ou encore placer trois points (mode Manuel : contact droite, contact gauche
et un point sur la surface de la goutte). Des sries de 40 mesures sont ralises en mode
automatique. Les donnes sont ensuite exportes automatiquement sous word.
- 52 -
Polymre
Camra
Source de
lumire froide
Vers
acquisition
informatique
Tflon
Plaque de verre
Platine amovible
Cartouches chauffantes
Source de
lumire froide
Camra
Platine chauffante
Platine amovible
Figure 34 : Dispositif exprimental pour la mesure de la tension de surface de polymre fondu
Un morceau de tflon est scotch sur une plaque de verre. Les tensions de surface de ce
tflon ont t caractrises temprature ambiante grce quatre liquides parfaitement
connus : lthylne glycol, leau dionise, le dcane et lalpha-bromonaphtalne.
Les caractristiques de ces liquides (parties polaire et dispersive de leur tension de surface),
temprature ambiante, sont rcapitules dans le Tableau 12.
- 53 -
Estelle Prot
Type de liquide
thylne glycol
eau dionise
dcane
alpha-bromonaphtalne
Lp en mN/m
Ld en mN/m
19.0
50.3
0
0
29.0
21.5
23.8
44.6
Tableau 12 : Caractristiques des liquides de rfrence pour la mesure de tension de surface

Grce aux quations dOwens et Wendt, on peut ainsi calculer la composante polaire et
dispersive du tflon temprature ambiante. On trouve Sp =2,3 mN/m, Sd =25,8 mN/m. Ces
rsultats concordent avec les valeurs trouves dans la littrature, le tflon tant connu pour
avoir une composante polaire trs faible voire nulle.
Les mesures de tension de surface du polymre fondu sur le tflon ont t ralises pour
diffrentes tempratures. On sait que la tension de surface diminue linairement lorsque la
temprature augmente. Il faut donc galement calculer la tension de surface du tflon pour
ces tempratures. Daprs Wu [82], le coefficient de variation linaire
d S
dT
vaut
-0,058 mN/m/C pour le tflon. En connaissant les composantes polaires et dispersives du

tflon temprature ambiante, on peut donc en dduire ces composantes haute
temprature.
Des mesures ont t ralises pour des tempratures de 180C 220C mesures grce un
thermocouple sur le tflon. Si on crit lquilibre des forces entre le polymre et sa vapeur, le
polymre et le substrat, et le substrat et sa vapeur, comme le montre la Figure 35, on obtient
lquation 16.
S SL L cos = 0
quation 16
Daprs Owens et Wendt, la tension de surface solide-liquide peut tre calcule selon
lquation 17.
SL = S + L 2 dL Sd
1/2
2 pL Sp
1/2
quation 17
Les polymres sans charge ni additif, de type polyolfines, ont une composante polaire
nulle, donc L = Ld . On en dduit alors lquation 18.
L =
4 Sd
(1 + cos )
quation 18
La mesure de langle de contact et la connaissance de la composante dispersive du substrat

permettent donc de calculer la tension de surface du polymre.
L
S
Polymre
SL
Tflon
Figure 35 : Equilibre des forces au point triple polymre-substrat-vapeur
- 54 -
4.1.2. Rsultats des mesures dnergie de surface

Les tensions de surface des copolymres C1, C2 et C3 ont t mesures pour des
tempratures allant de 183C 222C. Les tempratures de consigne vont de 250C 285C.
Lcart de temprature entre la consigne et la temprature mesure est donc constante quelle
que soit la temprature souhaite. Par ailleurs afin dviter des dperditions de chaleur et des
perturbations, lentre de la chambre de mesures est ferme par une plaque de mtal.
Le Tableau 13 regroupe les rsultats obtenus. La tension de surface de ces matriaux varie de
19,62 mN/m 22,78 mN/m. Ces valeurs sont comparables celles trouves dans la littrature
pour un PP ou un PE. Les temps dattente pour avoir une stabilisation du copolymre C2
sont reports dans ce tableau. Nous constatons que plus la temprature est faible, plus le
temps dattente est long. Ce rsultat tait attendu car la viscosit du polymre va jouer un
rle prpondrant sur le temps que celui-ci met pour scouler. Plus on se rapproche de la
temprature de fusion du polymre, plus la viscosit de celui-ci est leve. Pour les
tempratures les plus importantes, la viscosit diminue et donc le temps pour atteindre un
quilibre diminue. Cependant, lquilibre du polymre est beaucoup plus difficile observer
ces tempratures. En plus de la faible viscosit, il y a un risque de dgradation du matriau.
Le rsultat obtenu pour 222C est donc prendre avec prudence car un temps dattente de
seulement 20 minutes parat assez faible. Il est possible que le polymre ait commenc se
dgrader, ce qui aurait pour consquence de modifier sa tension de surface.
En comparant les valeurs de tension de surface entre les 3 matriaux, nous constatons que les
carts pour une mme temprature sont trs faibles (infrieurs 1 mN/m).
Comme le montre la Figure 36, la tension de surface de ces polymres varie de faon linaire
avec la temprature entre 183 et 222C. Le coefficient de rgression linaire est suprieur
0,98. La variation
d
varie entre -0,08 mN/m/C pour le C2 -0.0712 mN/m/C pour le C1.
dT
Ces valeurs sont proches de celles releves dans la littrature.

T mesure (C)
Angle pour C1
Angle pour C2
Angle pour C3
C1 (mN/m)
C2 (mN/m)
C3 (mN/m)
Temps
d'attente
pour C2 (minutes)
183
22,78
22,30
190
40,4
43,0
41,7
21,59
22,35
21,96
194
41,1
42,3
41,3
21,51
21,85
21,56
199
39,8
42
41,9
20,81
21,42
21,32
207
40,7
42,1
41,5
20,50
20,88
20,72
213
40,3
41,5
40,6
19,98
20,30
20,06
218
40,4
42,3
40,4
19,67
20,16
19,67
19,62
19,75
55
40
38
35
33
33
30
22
42,8
41,2
222
41,3
41,8
Tableau 13 : Rsultats des mesures de tension de surface pour le copolymre C2, diffrentes
tempratures
- 55 -
Estelle Prot
Energie de surface (mN/m)
24
y = -0.08x + 37.449
R2 = 0.9934
C1
C2
C3
23
y = -0.0724x + 35.647
R2 = 0.981
22
21
20
19
180
y = -0.0712x + 35.175
R2 = 0.9854
185
190
195
200
205
210
215
220
225
Temprature (C)
Figure 36 : Evolution de l'nergie de surface en fonction de la temprature, pour les 3 copolymres
Cette mthode de mesure de la tension de surface des polymres fondus semble donc
fonctionner. Il reste cependant un point ngatif qui est la prcision de ces mesures. Des
mthodes comme la goutte pendante permettent, daprs les diffrents travaux mens,
datteindre des prcisions de lordre de 0,05 0,4 mN/m. Avec notre mthode, la prcision
est au mieux de 0,5 mN/m. En effet, lcart type sur la mesure de langle de contact varie
entre 1,5 et 2,5, ce qui engendre une grande incertitude sur la mesure. De plus,
lextrapolation de la tension de surface du tflon hautes tempratures peut galement
entraner des erreurs. Lidal serait de pouvoir caractriser le tflon 180C, 190C et 200C
afin de pouvoir se faire une ide de la valeur de sa tension de surface et de sa variation avec
la temprature, mais il faut alors trouver des liquides appropris dont on connat les
composantes polaires et dispersives ces tempratures. De tels liquides sont difficiles
trouver et leurs composantes polaires et dispersives ne peuvent pas tre facilement
dtermines.
Les valeurs dnergie de surface obtenues sont en accord avec celles trouves dans la
littrature pour des polythylnes ou des polypropylnes. La variation de la tension de
surface des polymres fondus avec la temprature est donc peu importante, contrairement
la viscosit. En effet, Tinson [77] a montr que la tension de surface nest pas prpondrante
lors de la coalescence mais que cest la viscosit qui est le paramtre le plus influent.
- 56 -
4.2. Etude et modlisation de la coalescence

4.2.1. Partie exprimentale
Lappareillage permettant de visualiser la coalescence de particules de polymre est illustr
sur la Figure 37. Il se compose dabord dune zone de chauffe des particules. Les particules
de polymre sont prdisposes sur un disque de saphir. Ce disque repose sur un support
dans lequel sont insres des cartouches chauffantes et un thermocouple, relis un
rgulateur. Ce support est lui-mme contenu dans une boite mtallique perce en haut et en
bas de deux ouvertures circulaires. Ces ouvertures sont fermes par deux disques de verre
afin de laisser passer la lumire.
Lensemble de la boite est dispos sous une loupe binoculaire sur laquelle est monte une
camra scientifique dacquisition ultra-rapide. Il sagit dune camra Panthera 1M30. Sa
rsolution est de 1024x1024 en 12 bits, soit 1/4096. Sa rsolution en dynamique, cest--dire en
tenant compte du bruit, est de 1/3500. La taille dun pixel est de 12 m de cot, et la vitesse
maximale dacquisition est de 30 images par secondes. Un capteur transfert de trame
permet de transmettre une image quil possde en mmoire en mme temps quil en acquire
une nouvelle.
Enfin, lacquisition numrique se fait grce au logiciel Camera Interface Application de la
socit Dalsa. Une image est numrise toutes les 3 secondes. La coalescence tant un
phnomne relativement peu rapide, il nest pas ncessaire denregistrer plus quune image
toutes les 3 secondes. Les images sont enregistres dans des fichiers quon peut assimiler
des matrices de dimension 1000x1000. Chaque case de la matrice correspond un pixel de
limage. Un traitement de limage grce Matlab permet disoler le contour des deux
particules, et ensuite de calculer la dimension de la jonction et les rayons moyens des
particules afin de pouvoir tracer lvolution du rapport x/r en fonction du temps qui dcrit
lvolution du rapport entre le rayon de jonction entre les particules et le rayon de ces
particules. Cest lvolution de ce rapport avec le temps quon appelle cintique de
coalescence.
- 57 -
Estelle Prot
Camra
scientifique
Binoculaire
Coffret rgul
en temprature
Source de
lumire
Rgulateur de
temprature
Disque de verre
Disque de saphir
Figure 37 : (a) Dispositif exprimental permettant la visualisation de la coalescence et l'acquisition des

images (b) Zoom sur la bote rgule en temprature avec ses disques en saphir
Afin de pouvoir traiter les images de la coalescence, nous avons d raliser un programme
sous Matlab. La Figure 38 prsente de manire synthtique le fonctionnement de celui-ci. Le
premier travail a t de pouvoir extraire les contours des objets prsents sur limage. Pour
cela, il faut retrancher limage analyser une image de rfrence (image sans les
particules). Ainsi, on retire le bruit de limage. Afin dextraire les contours, on applique
ensuite limage un filtre extracteur de contours (type filtre Sobel). Cet outil mathmatique
permet de ne garder que les contours des objets. Une fois cette opration ralise, les
coordonnes de chaque point des contours sont mises en mmoire.
- 58 -
Dbut du programme : saisie du

numro de la premire et de la
dernire image traiter
Soustraction de limage de
rfrence limage traiter
Image suivante
Seuillage et extraction des

contours des objets
Recherche des coordonnes des

points du contour de chaque objet
Calcul des coordonnes des points

extrmes formant la jonction entre
les particules et de la distance
entre ces points
Calcul des rayons moyens des

deux particules
Trac du rapport x/r en fonction

du temps
Figure 38 : Diagramme de fonctionnement du programme permettant de traiter les images
enregistres lors de la coalescence de particules de polymre
La seconde partie du programme calcule, pour le contour dfinissant les particules colles, la
longueur de la jonction ainsi que les rayons moyens des deux particules. Pour cela, le
programme calcule la distance maximale qui existe entre deux points du contour (points A et
B). Ensuite, pour chaque point de la droite (AB), le programme calcule la distance minimale
entre le point considr et le contour de part et dautre de (AB), comme le montre la Figure
39. Si les deux distances droite et gauche de (AB) sont infrieures aux deux distances
minimales trouves auparavant, alors ce sont ces valeurs qui sont gardes en mmoire. Une
fois que tous les points de la droite (AB) ont t tests, on connat alors les coordonnes des
- 59 -
Estelle Prot
points qui forment les extrmits de la jonction entre les particules (points C et D), ainsi que
la distance entre ces points. Le programme calcule ensuite le rayon moyen de chaque
particule. Pour cela, le programme dtermine le point milieu du segment [AE] (puis [BE]
pour lautre particule). Ensuite, il calcule la distance entre chaque point du contour qui
correspond la particule suprieure et le milieu de [AE]. On obtient un rayon moyen pour la
premire particule. Lopration est rpte pour la seconde particule, puis la moyenne des
deux rayons est faite.
Cette procdure se rpte pour chaque image analyser. Le programme trace la fin
lvolution du rapport x/r en fonction du temps et enregistre les donnes au format ASCII.
A
Distances
minimales au
point considr
C
E
Points
extrmes de la
jonction
Points les plus

loigns du
contour
Figure 39 : Considrations gomtriques utilises pour trouver la position de la jonction entre deux
particules colles
En plus de calculer le rapport x/r, le programme dtermine le rayon moyen linstant t=0 des
deux particules partir du grossissement de la binoculaire et de la camra, et grce un
talonnage pralable grce une sphre de polystyrne dont le diamtre a t dtermin
0,01m prs au MEB. Cette mesure sert ensuite faire tourner le modle de Bellehumeur.
Cette procdure se rpte pour chaque image analyser. Le programme trace la fin
lvolution du rapport x/r en fonction du temps. On peut ensuite comparer les donnes
exprimentales avec des modles de coalescence.
La limitation principale du programme est quil faut avoir un contraste assez fort aux
frontires des particules entre le support et les particules, sans quoi aprs traitement de
limage par le programme, la frontire sera invisible. On peut rgler la valeur du seuillage au
dbut du programme, mais au cours de lexprience, les particules ont tendance staler ; le
- 60 -
contraste entre le support et le bord des particules diminue jusqu ce que la frontire
devienne invisible une fois limage traite. On ne peut donc traiter les images que jusqu un
certain point.
4.2.2. Rsultats de la coalescence

4.2.2.1.Coalescence sous conditions anisothermes
Diverses expriences de coalescence, dans diffrentes conditions gomtriques et de
temprature, ont t ralises. Lide est de pouvoir comparer nos donnes exprimentales
avec le modle dvelopp par Bellehumeur [46]. Ce modle dcrit lvolution de la vitesse
douverture de langle de sintering dfinit par lquation 19 :
sin( ) =
x
r
quation 19
Les paramtres introduits dans ce modle sont la tension de surface, la viscosit et le temps
de relaxation du matriau. Le modle scrit alors (quation 20) :
a 0 K 12
'1 = 0
8( K 1 ' ) + 2 K 1 +
K
2
quation 20
avec
K1 =
K2 =
sin ( )
(1 + cos ( ) )(2 cos ( ) )
2
-5
cos ( ) sin ( )
(1 + cos ( ) )4 3 (2 cos ( ) ) 3
5
Pour calculer numriquement les solutions de cette quation, il faut dabord rsoudre un
polynme du second degr en . Si on pose le premier terme de lquation gal et le
second terme gal , on obtient lexpression de en fonction de , , et (quation 21).
Puis, grce Matlab qui permet dintgrer numriquement ce type dquations, les
solutions sont calcules et exportes au format ASCII.
+ 2 + 4
' =
2
quation 21
Les toutes premires expriences de coalescence ont t ralises avec des rampes de
temprature 10C/min en dposant directement sur le saphir les deux particules de
polymre, et ce afin de coller le plus possible ce qui se passe lors dun cycle de
rotomoulage. Il est vite apparu que la vitesse de coalescence que lon mesurait tait bien
infrieure celle prdite par le modle, quelque soit le matriau utilis. La Figure 40 montre
un exemple de rsultat obtenu pour le copolymre C2 avec des tailles moyennes de
particules de 500m. Deux raisons peuvent a priori expliquer cet cart entre les expriences et
le modle :
- 61 -
Estelle Prot
le modle semble ntre applicable que dans le cas disothermes ; en effet, le

modle nintroduit jamais la variation de la viscosit, du temps de relaxation ou de
la tension de surface avec le temps (donc la temprature dans le cas dune rampe),
le chauffage des particules nest pas uniforme ; en effet les particules disposes
sur le saphir vont dabord fondre leur base, puis progressivement vers leur
sommet. La fusion et la viscosit ne seront donc pas uniformes, ce qui entrane un
ralentissement de la vitesse de coalescence.
1,2
1
x/r
0,8
0,6
Modle
0,4
Exprience BF500
0,2
0
0
50
100
150
200
250
300
350
Figure 40 : Comparaison de l'exprience et de la simulation de l'volution du rapport x/r pour le C2b,

rampe de temprature 10C/min, particules poses sur le saphir
La premire chose qui a t faite est dessayer de corriger le modle de Bellehumeur en
introduisant la variation de la viscosit, de la tension de surface et du temps de relaxation
avec le temps, donc avec la temprature (quation 22).
(t) a 0 K 12
'1 = 0
8( (t) K 1 ' ) 2 + 2 (t) K 1 +
(t)
K
2
quation 22
avec
K1 =
K2 =
sin ( )
(1 + cos ( ) )(2 cos ( ) )
2
-5
cos ( ) sin ( )
(1 + cos ( ) )4 3 (2 cos ( ) ) 3
5
La rsolution de cette quation est quasi identique celle de lquation 20. On rsout dans
un premier temps un polynme du second degrs en . Pour la rsolution numrique,
Matlab nest pas capable de grer la variation de paramtres au cours du temps pour
lintgration numrique. Il a donc t ncessaire de raliser un petit programme permettant
lintgration numrique par la mthode de Runge Kutta lordre 4. Les paramtres rgissant
- 62 -
les lois de variation de la viscosit, de la tension de surface et du temps de relaxation avec la

temprature doivent alors tre connus.
Les rsultats montrent quavec le modle de Bellehumeur modifi, la vitesse de coalescence
est plus faible comme on le voit sur la Figure 41. Cependant, lcart entre le modle et
lexprience est encore consquent. Il semble donc que le gradient de temprature dans la
particule lorsque celle-ci est pose sur le saphir joue un rle non ngligeable dans les
expriences de coalescence. Afin dviter ce gradient, il semble raisonnable de prchauffer
lensemble du systme. Or, ce prchauffage est videmment incompatible avec des
expriences en rampe de temprature. Cest pourquoi le reste des expriences de coalescence
ont t ralises en conditions isothermes.
1,2
0,8
0,6
Exprience
Bellehumeur_rampe
0,4
0,2
0
0
50
100
150
200
250
300
Figure 41 : Comparaison de l'exprience et de la simulation avec le modle de Bellehumeur modifi de

l'volution du rapport x/r pour le C2b, rampe de temprature 10C/min, particules poses sur le
saphir
4.2.2.2. Coalescence sous conditions isothermes

Comme nous lavons dit prcdemment, la meilleure comprhension des causes expliquant
lcart entre les donnes exprimentales et le modle de Bellehumeur pour les mesures de
vitesse de coalescence nous a amen raliser des expriences en isotherme. De plus, afin de
garantir un meilleur chauffage uniforme des particules, diffrentes configurations ont t
adoptes. La liste des schmas explicatifs de ces configurations est rapporte en Figure 42.
- 63 -
Estelle Prot
Configuration 1 : Particules sur saphir :
Saphir
-
Configuration 2 : Particules entre saphir et lamelle de verre
Lamelle de verre
Saphir
-
Configuration 3 : Particules sur lamelle de verre
Lamelle de verre
Plots en aluminium
Saphir
- Configuration 4 : Particules entre deux lamelles de verre
Lamelles de verre
Plots en aluminium
Saphir
- Configuration 5 : Particules entre lamelle de verre sur le saphir et
une autre lamelle de verre
Lamelles de verre
Saphir
- Configuration 6 : Particules entre lamelle de verre sur le saphir et
un saphir (sans contact du saphir suprieur)
Lamelle de verre
Saphir
Figure 42 : Diffrentes configurations gomtriques utilises pour l'tude de la coalescence
- 64 -
Il serait illusoire de vouloir comparer une une toutes les expriences menes, dune part du
fait du nombre de paramtres contrls (temprature, configuration gomtrique, matriau,
granulomtrie), et de plus il est apparu un paramtre difficilement contrlable ; il sagit de la
distance entre les deux particules au moment o celles-ci commencent fondre. En effet, il
faut pouvoir les placer ni trop prs, auquel cas elles vont se toucher ds le dbut et la mesure
de la vitesse de coalescence sera trs difficile, voire impossible, et ni trop loin, car alors il y a
un grand risque pour quelles ne coalescent jamais. De plus, mme si on arrive positionner
les particules de telle faon quelles soient une distance raisonnable (<0,1mm du bord dune
particule au bord de lautre), lors de leur fusion, celles-ci on tendance glisser sur leur
support, et se rapprocher lune de lautre dans le meilleur des cas, ou sloigner, et il y a
un risque l encore pour quelles ne coalescent pas.
Il est important ici de comprendre ce qui se passe dans le cas o les deux particules se
trouvent trop loignes lune de lautre. Lexprience montre que les particules se mettent en
forme de demie sphre ltat fondu. Cependant, elles ont tendance fluer plus ou moins
rapidement sous leur poids et staler sur le support. Si les particules sont assez loignes
lune de lautre, lorsquelles se rejoindront, la vitesse de coalescence sera alors trs faible ; en
ralit, on observera alors la coalescence de particules tales, et non la coalescence de
particules hmisphriques.
Nous prsentons ici les rsultats les plus significatifs concernant diffrents paramtres,
notamment :
linfluence de la temprature,
linfluence de la taille des particules,
linfluence de la gomtrie du systme,
linfluence du prchauffage,
linfluence du type des particules.
4.2.2.2.1. Influence de la temprature

Tous les modles simulant la coalescence de deux particules de poudre polymre proposs
dans la littrature prvoient une augmentation de la vitesse de coalescence lorsque la
temprature augmente. Ceci sexplique par le fait que la viscosit des polymres diminue
lorsque la temprature augmente.
La Figure 43 prsente les rsultats exprimentaux et les prdictions des modles pour le
copolymre C2 de diamtre moyen 300m 195C et 240C. Les particules sont disposes
directement sur le saphir (configuration 1).
Les encadrs situs en bas droite de la Figure 43 mentionnent les valeurs exprimentales
utilises dans la programmation du modle, dont rsultent les courbes prsentes sur cette
mme figure. Ce sera aussi le cas pour les figures suivantes, le cas chant.
On constate dun point de vue exprimental que la vitesse de coalescence 240C est trs
nettement suprieure celle 195C. Les rayons initiaux des particules a0 sont du mme
ordre de grandeur. Leffet de la temprature est donc le seul paramtre diffrent entre les
deux expriences.
- 65 -
Estelle Prot
1,2
BF300-195C
Bellehumeur 195C
BF300-240C
Bellehumeur 240C
x/r
0,8
0,6
195C :
0 = 1340 Pa.s
240C :
0 = 675 Pa.s
= 0,0219 N/m
= 0,0183 N/m
= 0,43 s
= 0,16 s
a0 = 353.10^-6 m
a0 = 371.10^-6 m
Coeff Maxwell = +1
Coeff Maxwell = +1
0,4
0,2
0
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
Temps (s)
Figure 43 : Rsultats exprimentaux et prdictions des modles pour la coalescence de deux particules
de copolymre C2 de diamtre moyen 300m 195C et 240C sur du saphir (configuration 1)
Il est intressant de noter ici que les diamtres de particules mesurs sont nettement
suprieurs ceux attendus (700m mesur environ contre 400-500m attendu au maximum).
Ceci sexplique par le fait que les particules ont commenc avant de coalescer staler. De
plus, en se mettant sous forme de demie sphre, elles vont avoir tendance augmenter leur
diamtre. Les premiers rsultats nous ont amens vrifier ltalonnage de lensemble
binoculaire-camra. Il sest avr que ltalonnage tait correct, et donc que la mesure du
rayon des particules tait raliste.
En regardant les prdictions du modle de Bellehumeur sur ces deux expriences, nous
constatons que la vitesse de coalescence est plus rapide 240C qu 195C. Cependant,
lcart entre les deux vitesses est bien moindre que celui observ exprimentalement.
Lexplication est qu 195C, les particules vont mettre plus de temps fondre, notamment si
on se rappelle quil existe un gradient de temprature, donc de viscosit, entre la base et le
sommet des particules, tandis qu 230C, la vitesse de fonte des particules sera plus rapide
et la viscosit shomognisera plus vite. Leffet du gradient sera donc moins sensible, et la
vitesse de coalescence sera donc beaucoup plus rapide.
Nous remarquons galement quil y a une trs nette diffrence de vitesse de coalescence
entre lexprience et le modle de Bellehumeur. Ceci sexplique par le fait que les conditions
de lexprience ne correspondent pas celles attendus par le modle ; on pense notamment
encore une fois au gradient de temprature, la distance initiale entre les deux particules,
mais galement la forme initiale des particules. Le modle part de lhypothse que les
particules se prsentent sous la forme de cylindres parfaits. Dans notre cas, on a utilis des
particules de polymre bruts , donc de formes trs diverses. Lors de leur fonte, il va se
- 66 -
passer quelques secondes pour que ces particules se mettent sous forme de demies sphres.
Ces explications seront identiques par la suite pour comprendre les diffrences observes
entre lexprience et le modle de Bellehumeur.
Les mmes phnomnes sont observs sur le C2a pour les microgranuls du mme
copolymre. La Figure 44 montre la diffrence de vitesse de coalescence entre deux
microgranuls de C2 195C et 240C directement poss sur le saphir (configuration 1).
1,2
1
BFmg-195C
Bellehumeur 195C
BFmg-240C
x/r
0,8
Bellehumeur 240C
0,6
0,4
0,2
195C :
0 = 1340 Pa.s
240C :
0 = 675 Pa.s
= 0,0219 N/m
= 0,0183 N/m
= 0,43 s
= 0,16 s
a0 = 678.10^-6 m
a0 = 835.10^-6 m
Coeff Maxwell = +1
Coeff Maxwell = +1
0
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
Temps (s)
de copolymre C2 microgranuls 195C et 240C sur du saphir (configuration 1)
La vitesse de coalescence est beaucoup plus rapide 240C qu 195C. Cette diffrence de
vitesse est moins grande entre 195C et 240C daprs le modle de Bellehumeur. Nous
notons galement qu 195C, la vitesse de coalescence mesure est trs infrieure celle
calcule par le modle. Cependant, 240C, le modle de Bellehumeur sous-estime un peu la
vitesse de coalescence. Si dans les premiers instants de la coalescence, le modle colle bien
avec lexprience, par la suite il y a une petite dviation du modle. Par exemple, x/r = 0,8 est
atteint au bout de 20s daprs les mesures, contre 32s daprs le modle. Ceci peut
sexpliquer par le fait que les contraintes internes des microgranuls vont se librer
rapidement 240C, ce qui va provoquer un rapide accroissement de leur diamtre, et donc
une vitesse de coalescence rapide.
Enfin, la Figure 45 prsente les rsultats pour des particules de copolymre C2b disposes
sur une lamelle de verre (configuration 3) pour 195C et 230C.
- 67 -
Estelle Prot
BF500-195C
Bellehumeur 195C
BF500-230C
Bellehumeur 230C
1,2
x/r
0,8
0,6
0,4
0,2
195C:
0 = 1340 Pa.s
230C:
0 = 778 Pa.s
= 0,0219 N/m
= 0,0191 N/m
= 0,43 s
= 0,20 s
a0 = 489.10^-6 m
a0 = 535.10^-6 m
Coeff Maxwell = +1
Coeff Maxwell = +1
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
temps (s)
Figure 45 : Rsultats exprimentaux et prdictions des modles pour la coalescence de deux

particules de copolymre C2 de diamtre moyen 500m 195C et 230C sur une lamelle de
verre (configuration 3)
Comme pour les deux exemples prcdents, la vitesse de coalescence est plus rapide pour
230C que pour 195C, la fois daprs les mesures et daprs le modle. Lcart entre les
points exprimentaux et le modle est plus faible 230C qu 195C, comme dj vu
prcdemment.
Globalement, sur linfluence de la temprature sur la vitesse de coalescence, il semble assez
clair quune temprature leve favorise la coalescence. Ceci sexplique par la diminution de
la viscosit des matriaux avec laugmentation de la temprature.
Lcart entre les points exprimentaux et le modle de Bellehumeur sexplique par le fait que
les particules ne sont pas sphriques ou cylindriques au dpart, quil existe un gradient de
temprature entre la base et le sommet des particules, et que la distance initiale entre les
deux particules fondues peut tre plus ou moins importante. Pour se trouver dans les
conditions du modle il faudrait avoir des particules cylindriques ltat solide, un
chauffage uniforme de ces particules et un contact tangentiel entre elles linstant t=0.
4.2.2.2.2. Influence de la taille des particules

Toutes les tudes menes et tous les modles dvelopps jusqu prsent montrent que la
taille des particules est un paramtre plus ou moins influent sur la vitesse de coalescence,
mais qui semble dpendre du matriau tudi [16]. Nous allons voir ici comment ce
paramtre modifie la vitesse de coalescence pour nos matriaux.
La Figure 46 montre la vitesse de coalescence 195C sur une lamelle de verre (configuration
3) de deux particules de polymre de diamtre moyen 800m, 500m et 300m.
- 68 -
BF800
Bellehumeur-800
1,2
BF500
Bellehumeur-500
BF300
Bellehumeur-300
x/r
0,8
0,6
0,4
0,2
BF800:
0 = 1340 Pa.s
BF500:
0 = 1340 Pa.s
BF300:
0 = 1340 Pa.s
= 0,0219 N/m
= 0,0219 N/m
= 0,0219 N/m
= 0,43 s
= 0,43 s
= 0,43 s
a0 = 764.10^-6 m
a0 = 489.10^-6 m
a0 = 387.10^-6 m
Coeff Maxwell = +1
Coeff Maxwell = +1
Coeff Maxwell = +1
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
temps (s)
de copolymre C2 de diamtres moyens 800m, 500m 300m 195C sur une lamelle de verre
(configuration 3)
Nous constatons que la vitesse de coalescence pour les particules de 800m est infrieure
celle des particules de 300 et 500m. Le modle de Bellehumeur prdit la mme tendance.
La vitesse de coalescence pour le C2a et C2b est quasiment identique. Le modle de
Bellehumeur prvoit cependant que le C2a coalesce plus rapidement que le C2b. Cette
similitude de vitesse peut tre attribue une nouvelle fois au gradient de temprature,
notamment dans les premiers instants. On remarque pour le C2a que la vitesse de
coalescence lors des 30 premires secondes est irrgulire et ralentit entre 10 et 20 secondes.
Lcart entre le modle de Bellehumeur et les points exprimentaux est encore assez
consquent. Comme expliqu prcdemment, ceci est surtout d au gradient de temprature
et la distance initiale entre les particules.
La Figure 47 montre la vitesse de coalescence entre deux particules 230C sur du verre
(configuration 3) pour le C2a et le C2b.
- 69 -
Estelle Prot
1,2
BF300
Bellehumeur-300
BF500
Bellehumeur-BF500
x/r
0,8
0,6
0,4
0,2
BF300:
0 = 778 Pa.s
BF500:
0 = 778 Pa.s
= 0,0191 N/m
= 0,0191 N/m
= 0,20 s
= 0,20 s
a0 = 400.10^-6 m
a0 = 535.10^-6 m
Coeff Maxwell = +1
Coeff Maxwell = +1
0
0
20
40
60
80
100
120
140
Temps (s)
de copolymre C2 de diamtres moyens 500m et 300m 230C sur une lamelle de verre
(configuration 3)
Nous constatons cette fois-ci une diffrence de vitesse. Les petites particules coalescent plus
rapidement que les grosses. A 230C, le gradient de temprature sera moins sensible dans les
petites particules, ce qui explique pourquoi on observe bien une diffrence de vitesse entre
C2a et C2b que lon nobservait pas 195C. Le modle de Bellehumeur prvoit galement
cette diffrence de vitesse. Comme auparavant et pour les mmes raisons, il y a un cart
assez grand entre les donnes exprimentales et le modle.
En conclusion, on peut dire que plus les particules sont petites, plus la vitesse de coalescence
est importante. Ceci confirme les rsultats des travaux prcdemment raliss [46] [94] sur le
sujet.
4.2.2.2.3. Influence de la gomtrie du systme

Nous allons voir dans cette partie linfluence de la gomtrie utilise (voir Figure 42) sur la
vitesse de coalescence.
La Figure 48 prsente, pour le copolymre C2b, les rsultats pour 3 configurations
diffrentes : les particules poses sur le saphir (configuration 1), les particules poses sur une
lamelle de verre (configuration 3) et les particules disposes entre deux lamelles de verre
(configuration 4).
- 70 -
1,2
x/r
0,8
0,6
0,4
BF500-saphir
Bellehumeur-saphir
BF500-verre
Bellehumeur-verre
Exprience-verre+verre
Bellehumeur-verre+verre
0,2
Sur saphir:
0 = 1340 Pa.s
Sur verre:
0 = 1340 Pa.s
= 0,0219 N/m
= 0,0219 N/m
= 0,43 s
= 0,43 s
a0 = 589.10^-6 m
a0 = 489.10^-6 m
Coeff Maxwell = +1
Coeff Maxwell = +1
Entre deux
lamelles:
0 = 1340 Pa.s
= 0,0219 N/m
= 0,43 s
a0 = 580.10^-6 m
Coeff Maxwell = +1
0
0
100
200
300
400
500
600
Temps (s)
de copolymre C2 de diamtres moyens 500m 195C sur du saphir (configuration 1), sur une
lamelle de verre (configuration 3) et entre deux lamelles de verre (configuration 4)
Dans tous les cas, lcart par rapport au modle est important. Les explications du pourquoi
de ce phnomne ont dj t donnes prcdemment.
La comparaison des points exprimentaux entre eux nous montre que la vitesse de
coalescence la plus rapide est obtenue pour des particules disposes sur une lamelle de verre
(configuration 3). Outre le fait que la taille des particules est plus petite pour cette
exprience, on peut attribuer ceci au fait que dans cette gomtrie, le chauffage des particules
est plus uniforme. En effet, la base et le sommet des particules vont fondre peu prs au
mme moment car le chauffage se fait par lintermdiaire de lair ambiant, contrairement au
cas o les particules sont poses directement sur le saphir (configuration 1).
Le mme rsultat pourrait tre attendu dans la configuration 4 (particules entre deux
lamelles de verre). Cette configuration a t teste afin de vrifier ce que Bellehumeur et
Kontopoulou [16] ont observ, savoir que la prsence dune lame de verre pose sur les
particules ne modifie pas la vitesse de coalescence. Nous observons au contraire que la
vitesse de coalescence dans ce cas-ci est moins rapide, pour les temps levs, que dans la
configuration 1 (particules sur le saphir). Nous pouvons supposer que ce ralentissement de
la vitesse provient du fait que la lamelle de verre suprieure ne se met pas en temprature
aussi vite que la lamelle infrieure. En effet, la lamelle infrieure va chauffer plus rapidement
du fait de sa proximit de la platine chauffante et de ses contacts avec les plots en
aluminium. On aura donc encore un gradient de temprature au sein de la particule. De plus
- 71 -
Estelle Prot
une lamelle suprieure froide va gner lcoulement des particules, et donc ralentir leur
coalescence.
La Figure 49 prsente les rsultats de la mesure de vitesse de coalescence, avec le C2b, dans 4
configurations 195C :
1)
sur une lamelle de verre (configuration 3), avec prchauffage de lensemble.
2)
entre deux lamelles de verre (configuration 4), avec prchauffage de
lensemble.
3)
entre une lamelle de verre directement pose sur le saphir et un second saphir
dispos au dessus, mais sans contact entre les particules et le second saphir
(configuration 6), avec prchauffage du systme sauf de la lamelle de verre.
4)
entre une lamelle de verre directement pose sur le saphir et une seconde
lamelle de verre (configuration 5), avec prchauffage du systme sauf des lamelles
de verre.
Toutes ces expriences ont donc t ralises avec le prchauffage du systme. Lobjet
cependant ici nest pas de discuter de linfluence du prchauffage sur la vitesse de
coalescence. Ceci fera lobjet de la partie suivante. Nous nous attacherons ici juste
comprendre en quoi la gomtrie du systme influe sur la coalescence.
1,2
0,8
BF500-verre avec prchauffage
x/r
Bellehumeur-verre avec prchauffage

0,6
BF500-verre+verre avec prchauffage
0 = 1340 Pa.s
Bellehumeur-verre+verre avec prchauffage
= 0,0219 N/m
0,4
BF500-verre sur saphir+saphir avec prchauffage
= 0,43 s
Bellehumeur-verre sur saphir + saphir avec

prchauffage
a0 = 489.10^-6 m
765.10^-6 m
0,2
BF500-verre sur saphir+verre avec prchauffage
Coeff Maxwell = +1
Bellehumeur-verre sur saphir+verre avec prchauffage
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Temps (s)
de copolymre C2 de diamtres moyens 500m 195C : 1) sur une lamelle de verre avec prchauffage
(configuration 3), 2) entre deux lamelles de verre avec prchauffage (configuration 4), 3) entre une
lamelle de verre pose sur le saphir et un saphir avec prchauffage sauf de la lamelle de verre
(configuration 6) et 4) entre une lamelle de verre pose sur le saphir et une lamelle de verre avec
prchauffage sauf des lamelles de verre (configuration 5)
Comparons dabord les expriences 1) et 2). La vitesse de coalescence exprimentale est assez
loigne du modle de Bellehumeur pour lexprience 1, tandis que pour lexprience 2, les
- 72 -
points exprimentaux sont assez proches du modle dans les premiers instants, suite quoi
il y a une dviation. La vitesse de coalescence est beaucoup plus rapide dans la configuration
gomtrique 4 que dans la configuration 3. Ceci sexplique par le fait que la lamelle de verre
reposant sur les deux particules les chauffe, et donc que le gradient de temprature au sein
de ces particules est moins important.
A propos de la comparaison des vitesses de coalescence, il faut noter que ce nest pas parce
quune courbe se trouve au dessus dune autre que la vitesse de coalescence est plus rapide.
Il faut en effet tenir compte du rapport x/r initial. Par exemple, pour lexprience 3 ce rapport
vaut 0,2 environ t=0, alors quil vaut 0,1 pour lexprience 1. En ramenant les deux courbes
au mme rapport x/r t=0, comme le montre la Figure 50, nous constatons que dans les
premiers instants la vitesse de coalescence est sensiblement identique, mais que ce nest que
plus tard que lcart entre les vitesses augmente.
1,2
0,8
x/r
BF500-verre sur saphir+saphir avec prchauffage

0,6
0 = 1340 Pa.s
= 0,0219 N/m
0,4
= 0,43 s
a0 = 547.10^-6 m et
611.10^-6 m
Translation de la courbe
0,2
Coeff Maxwell = +1
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Temps (s)
Figure 50 : Comparaison de la vitesse de coalescence entre deux expriences en ramenant les rapports
x/r initiaux la mme valeur par une translation sur lchelle des temps
La comparaison des expriences 3) et 4) sur la Figure 49 nous montre que la vitesse de
coalescence dans la configuration 5 est plus rapide que dans la configuration 6. De plus
lcart entre le modle de Bellehumeur et les points exprimentaux pour lexprience 4) est
relativement faible. Ceci sexplique de la mme faon que pour lexprience 2), savoir que
la lamelle reposant sur les deux particules chauffe ces particules, et diminue donc le gradient
de temprature. La lamelle suprieure na pas t prchauffe, mais du fait quelle se trouve
proximit de la platine chauffante, celle-ci monte trs rapidement en temprature et a le
mme effet que si elle avait t prchauffe. Le fait de disposer un second saphir au dessus
des particules, sans contact avec elles, nest pas suffisant pour les chauffer.
- 73 -
Estelle Prot
Toutes ces constatations nous amnent formuler les remarques suivantes :

Le fait de disposer sur les particules une lamelle de verre chaude permet
daugmenter la vitesse de coalescence. En anticipant un peu la partie suivante, on
voit que ce nest pas le poids de cette lamelle qui augmente la vitesse mais bien le
fait quelle soit chaude, car dans le cas o la lamelle nest pas prchauffe, la vitesse
de coalescence est plus lente.
Il faut quil y ait contact entre la lamelle de verre suprieure et les particules
pour que leffet soit maximal. Dans le cas du saphir dispos au dessus des
particules mais sans contact avec elles, il y a une lgre augmentation de la vitesse,
mais limite.
Enfin le fait de disposer la lamelle de verre infrieure sur deux plots en
aluminium (dans le cas o une seconde lamelle de verre prchauffe repose sur les
particules) ou directement sur le saphir de la platine chauffante na pas dinfluence
flagrante sur la vitesse de coalescence.
4.2.2.2.4. Influence du prchauffage

Nous allons voir dans cette partie quelle est linfluence du prchauffage sur la vitesse de
coalescence. Nous avons dj vu dans la partie prcdente, le prchauffage dune lamelle de
verre pose sur les particules permet daugmenter la vitesse de coalescence.
La Figure 51 montre les rsultats obtenus pour le copolymre C2b 195C entre deux
lamelles de verre, avec ou sans prchauffage.
1,2
x/r
0,8
0,6
0,4
BF500-verre+verre sans prchauffage

Bellehumeur-verre+verre sans prchauffage
BF500-verre+verre avec prchauffage
Sans prchauffage:
0 = 1340 Pa.s
Avec prchauffage:
0 = 1340 Pa.s
= 0,0219 N/m
= 0,0219 N/m
= 0,43 s
= 0,43 s
a0 = 580.10^-6 m
a0 = 628.10^-6 m
Coeff Maxwell = +1
Coeff Maxwell = +1
0,2
0
0
100
200
300
400
500
600
Temps (s)
de copolymre C2 de diamtres moyens 500m 195C entre deux lamelles de verre (configuration 4)
avec ou sans prchauffage de lensemble
- 74 -
Nous voyons nettement dans ce cas-ci que le fait de prchauffer lensemble du systme
permet daugmenter la vitesse de coalescence. De plus, cela permet de se rapprocher du
modle de Bellehumeur.
De mme, la Figure 52 illustre le mme phnomne. Les conditions exprimentales sont
identiques, sauf que le copolymre se prsente sous forme de microgranuls.
1,2
x/r
0,8
0,6
0,4
BFmg-verre+verre sans prchauffage

Bellehumeur-verre+verre sans prchauffage
BFmg-verre+verre avec prchauffage
0,2
Sans prchauffage:
0 = 1340 Pa.s
Avec prchauffage:
0 = 1340 Pa.s
= 0,0219 N/m
= 0,0219 N/m
= 0,43 s
= 0,43 s
a0 = 818.10^-6 m
a0 = 751.10^-6 m
Coeff Maxwell = +1
Coeff Maxwell = +1
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Temps (s)
de copolymre microgranuls 195C entre deux lamelles de verre (configuration 4) avec ou sans
prchauffage de lensemble
Comme vu prcdemment, la vitesse de coalescence des microgranuls est toujours assez
rapide du fait de la relaxation des contraintes internes. Cependant, l encore, avec le
prchauffage, la vitesse est plus rapide. De plus, avec ou sans prchauffage, les points
exprimentaux concordent assez bien avec le modle de Bellehumeur. Le modle sousestime mme un peu la vitesse de coalescence dans le cas du prchauffage.
Le prchauffage semble donc permettre une coalescence plus rapide des particules.
Cependant, comme le montre la Figure 53, ce nest pas toujours le cas. Les deux expriences
compares sur la Figure 53 ont t ralises 195C avec ou sans prchauffage du systme,
avec des particules de C2b disposes sur une lamelle de verre (configuration 3).
- 75 -
Estelle Prot
1,2
x/r
0,8
0,6
0,4
BF500-verre sans prchauffage

Bellehumeur-verre sans prchauffage
Bellehumeur-verre avec prchauffage
0,2
Sans prchauffage:
0 = 1340 Pa.s
Avec prchauffage:
0 = 1340 Pa.s
= 0,0219 N/m
= 0,0219 N/m
= 0,43 s
= 0,43 s
a0 = 489.10^-6 m
a0 = 611.10^-6 m
Coeff Maxwell = +1
Coeff Maxwell = +1
0
0
50
100
150
200
250
300
350
temps (s)
de copolymre C2 de diamtres moyens 500m 195C sur une lamelle de verre (configuration 3)
avec ou sans prchauffage de lensemble
Que lensemble du systme soit prchauff ou non, la vitesse de coalescence est similaire, et
trs loigne des prdictions du modle de Bellehumeur. Cela veut dire que le prchauffage
est une condition ncessaire mais pas suffisante pour permettre la coalescence de soprer
plus rapidement.
Le prchauffage du systme est donc ncessaire dans le cas o une lamelle de verre repose
sur les particules. Cette lamelle, elle aussi prchauffe, chauffe les particules et permet de
diminuer le gradient de temprature au sein des particules. La vitesse de coalescence sen
trouve acclre. On a vu en effet que dans le cas o aucune lamelle nest pose sur les
particules, mme en ayant prchauff le systme, la vitesse de coalescence reste quasi
inchange. Il y a donc un effet du prchauffage du systme mais sous certaines conditions.
4.2.2.2.5. Influence de la forme des particules

Comme le montrent les parties prcdentes, lors de la fusion des microgranuls, la relaxation
des contraintes internes provoque une croissance du rayon des particules plus rapide que
pour le mme copolymre sous forme de poudre. La vitesse de coalescence des particules
sous forme de microgranuls se trouve donc acclre.
Pour vrifier ce phnomne, nous avons mesur la vitesse de coalescence de particules de
formes gomtriques plus rgulires que les poudres ou les microgranuls. Des joncs de
copolymre C2 ont t raliss grce une petite extrudeuse rcemment acquise par le
laboratoire puis ils ont t coups mcaniquement par un granulateur. Des plots de 3mm
- 76 -
400
de haut sur 1mm 3mm de diamtre ont t obtenus. Ils sont quivalents aux microgranuls,
mais en plus gros et avec une forme plus rgulire.
Des essais de coalescence ont t raliss avec ces objets, et les rsultats sont plutt
satisfaisants. La Figure 54 prsente les rsultats des mesures pour le copolymre C2
microgranul et extrud 195C, entre deux lamelles de verre (configuration 4), avec
prchauffage.
1,2
x/r
0,8
0,6

Bellehumeur-BFmg verre+verre avec prchauffage
0,4
Microgranuls:
0 = 1340 Pa.s
Extruds:
0 = 1340 Pa.s
= 0,0219 N/m
= 0,0219 N/m
= 0,43 s
= 0,43 s
a0 = 751.10^-6 m
a0 = 1547.10^-6 m
Coeff Maxwell = +1
Coeff Maxwell = +1
BF extruds-verre+verre avec prchauffage

Bellehumeur-BF extruds verre+verre avec
prchauffage
BF extruds-translation en temps
0,2
0
0
50
100
150
200
250
300
350
Temps (s)
de copolymre C2d et C2 extruds 195C entre deux lamelles de verre (configuration 4) avec
prchauffage de lensemble
La forme des courbes (donc la cintique) de coalescence est trs similaire. De plus, nous
retrouvons bien le fait que les particules de petites tailles coalescent plus rapidement que
celles plus grandes. Enfin, si la courbe du C2 extrud est translate en temps, nous
remarquons que la diffrence entre les points exprimentaux et le modle de Bellehumeur
est relativement faible. Le modle de Bellehumeur sous estime mme la vitesse de
coalescence pour le C2 extrud. Pour le C2 microgranul, laccord entre les points
exprimentaux et le modle est trs bon.
Le fait davoir utilis le C2 extrud revient somme toute utiliser le C2 microgranul. Le seul
avantage du C2 extrud est davoir des formes plus rgulires, ainsi que des relaxations des
contraintes plus unidirectionnelles.
- 77 -
Estelle Prot
4.2.3. Discussions sur ltude de la coalescence Perspectives pour

lapplication au rotomoulage
Le but de cette tude tait de pouvoir mesurer la vitesse de coalescence de particules de
polymre, puis de comparer les rsultats exprimentaux un modle. Les premiers essais,
raliss en rampe de temprature, ont montr un cart consquent entre nos rsultats et les
prdictions du modle. Afin de mieux comprendre et matriser ce phnomne de coalescence
et afin de se rapprocher le plus possible des conditions du modle, des essais en isothermes
et dans diffrentes configurations ont t raliss. Il en ressort que pour tre dans les
conditions du modle, il faut prchauffer lensemble du systme, et disposer sur les
particules une lamelle de verre prchauffe. Les meilleurs rsultats ont t obtenus pour des
microgranuls. La Figure 55 prsente en guise de conclusion le rsultat obtenu pour la
mesure de la vitesse de coalescence de particules de copolymre C2d, 230C entre deux
lamelles de verre (configuration 4), avec prchauffage de lensemble du systme. Dans des
conditions optimales, lexprience et le modle concordent parfaitement.
1,2
0,8
x/r

Modle de Bellehumeur
0 = 778 Pa.s
0,6
= 0,0191 N/m
= 0,20 s
0,4
a0 = 873.10^-6 m
Coeff Maxwell = +1
0,2
0
0
50
100
150
200
250
Temps (s)
Figure 55 : Rsultats exprimentaux et prdiction du modle pour la coalescence de deux particules de

copolymre C2d 230C entre deux lamelles de verre (configuration 4) avec prchauffage de
lensemble
Dans loptique dune meilleure comprhension des phnomnes qui se passent lors du
rotomoulage, cette tude permet de faire ressortir les paramtres importants qui gouvernent
la coalescence. Il sagit de la viscosit des matriaux (donc de la temprature) et de la taille
des particules de poudre, principalement. La tension de surface et le temps de relaxation
jouent galement un rle mais bien moindre.
Il a t vu que le modle de Bellehumeur est valide en isothermes et dans des conditions
assez particulires de chauffage. Or en rotomoulage, le chauffage se fait par la base des
particules, et il sagit dune rampe de temprature. La modification du modle de
Bellehumeur pour tenir compte de la variation de la viscosit, du temps de relaxation et de la
- 78 -
tension de surface avec la temprature permet de rpondre en partie au problme. Lidal

serait davoir un autre modle qui puisse fonctionner dans le cas dun chauffage non
isotherme et non uniforme.
Enfin, lors dun cycle de rotomoulage, le moule tournant, il nest pas vident que la
coalescence se droule de la mme manire que sil elle se trouvait en statique.
4.3. Etude de la densification

4.3.1. Dispositif exprimental
Lappareillage utilis pour mener bien ces expriences de densification est le mme que
celui utilis pour les expriences de coalescence.
Cette fois-ci, un grand nombre de particules de poudre du copolymre C2 de diamtre
moyen 500m a t utilis pour chaque exprience. Les particules sont disposes sur toute la
surface du saphir de la platine chauffante, et 3 4 couches de particules sont entasses les
unes sur les autres. Le tout est ensuite chauff rapidement. Toutes les expriences ont t
ralises en chauffant les poudres partir de la temprature ambiante.
Une fois que toutes les particules sont fondues et aprs obtention dune surface propre du
polymre fondu (cest--dire sans particule non intgre compltement la matire dj
fondue, ce qui pourrait ensuite diminuer le champ dobservation initial), lacquisition des
images est lance.
Le programme utilis pour traiter les images est bien sr diffrent de celui utilis pour la
mesure de la vitesse de coalescence, mais le squelette reste quasiment le mme. La Figure 56
illustre le fonctionnement de ce programme. Lutilisateur saisit en dbut de programme
diverses informations (dbut et fin des images traiter, intervalle de temps, noms du
rpertoire et du fichier de sauvegarde, grossissements, valeur du seuillage). Ensuite, partir
de la premire image traiter, nous dlimitons un rectangle autour des bulles dont on
souhaite connatre lvolution du rayon au cours du temps. Le programme de traitement des
images mettra un temps proportionnel au nombre de bulles choisies par image.
Une fois les bulles choisies, le programme va, pour chaque bulle de chaque image, extraire le
contour des bulles et calculer leur rayon quivalent. Une fois toute limage traite, les
donnes sont enregistres au format ASCII.
Linconvnient majeur de ce programme est le temps de traitement. En effet, il faut en moyen
20 secondes pour traiter une seule bulle. Dans les essais raliss, nous avons pu observer
convenablement jusqu 40 bulles sur limage initiale. De plus, le nombre dimages traites
est cette fois non limit, comme ctait le cas pour la coalescence des particules. Pour traiter
250 images avec 40 bulles sur chaque image, le temps de traitement total serait de 55 heures
30 minutes environ ! Nous avons d alors introduire une condition dans le programme pour
que, lorsque tout le rectangle contenant une bulle a t test une image i, et que cette bulle
a disparue, alors le programme passe la bulle suivante pour les images i+n venir, sans retester ce rectangle. Ceci permet de rduire considrablement le temps de calcul. De plus, cela
- 79 -
Estelle Prot
permet dviter de mesurer la place de la bulle, une fois que celle-ci disparue, des
impurets qui viendraient se placer dans son rectangle.
Dbut du programme :
saisie du numro de la premire et de la dernire image traiter
intervalle de temps entre chaque image
grossissement binoculaire et camra
rpertoire et nom du fichier de sauvegarde des donnes
valeur du seuillage
Saisie la souris de chaque bulle analyser sur la

premire image (rectangle autour des bulles)
Image suivante
Calcul du rayon quivalent de la

bulle dans le rectangle considr
Bulle suivante
Seuillage et extraction des contours des

objets dans le rectangle considr
Sauvegarde des donnes au

format ASCII
Trac des rayons des bulles en

fonction du temps
Figure 56 : Diagramme de fonctionnement du programme permettant de traiter les images
enregistres lors de densification de poudre polymre
4.3.2. Premiers rsultats

Nous discuterons ici des rsultats obtenus pour la densification de poudre du copolymre
C2b, 195C. Il sagit en ralit des rsultats de la dissolution de bulles dans une matrice
polymre. La Figure 57 et la Figure 58 montrent limage initiale de la zone analyse par le
programme, et cette mme image une fois filtre et seuille par Matlab. Les bulles sont
numrotes, et il sera fait rfrence ces numros par la suite.
- 80 -
Figure 57 : Image de la zone analyse par le programme, au cours de la densification
Figure 58 : Image de la zone analyse par le programme une fois filtre et seuille, au cours de la
densification
Rien que sur cette seule exprience, il y a dj beaucoup de rsultats discuter. Nous
prsenterons les rsultats obtenus, que nous comparerons qualitativement avec ceux trouvs
par Kontopoulou et Vlachopoulos [11]. Par la suite, en rsolvant diffrentes quations
diffrentielles, il sera possible de comparer ces rsultats avec un modle, mais nous ne
prsenterons pas ceci pour linstant.
- 81 -
Estelle Prot
4.3.2.1.Sphricit des bulles - Interactions bulles-bulles

Nous allons dabord nous intresser la forme des courbes obtenues. On distingue deux
grandes catgories :
une diminution rapide et immdiate du diamtre des bulles, comme on peut
le voir sur la Figure 59
un diamtre des bulles constant, voire augmentant lgrement, avant une
diminution rapide du diamtre, comme le montre la Figure 60.
100,00
90,00
80,00
70,00
Rayon (m)
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0
100
200
300
400
500
600
700
Temps (s)
Figure 59 : Evolution du rayon de la bulle 29 en fonction du temps

90,00
80,00
70,00
Rayon (m)
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0
100
200
300
400
500
600
700
Temps (s)

Il existe deux types de phnomnes qui amnent aux rsultats comme le montre la Figure 60.
Tout dabord, les bulles sont observes par le dessus, donc en 2D. Or, rien nindique que ces
bulles se trouvent ds le dpart sous forme de sphres. En observant la projection de leur
volume dans un plan, il se peut que ces bulles soient sous forme dellipses, voire mme de
patatodes. Une augmentation du diamtre de la bulle va gnralement tre observe,
- 82 -
comme sur la Figure 61. Cette augmentation est dautant plus sensible et visible que le
diamtre initial de la bulle est petit.
70,00
60,00
Rayon (m)
50,00
Mise sous forme

de sphre de la
bulle
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0
100
200
300
400
500
600
700
Temps (s)

Lautre phnomne qui se passe dans les premiers instants est linteraction entre les bulles
voisines. Daprs Kontopoulou et Vlachopoulos [11], ceci sexplique par le fait que le
polymre devint satur en air dans la rgion o plusieurs bulles se dissolvent
simultanment, ce qui ralentit la diffusion du gaz dans le polymre. La Figure 62 illustre ce
phnomne.
120,00
100,00
Interactions bullesbulles
Rayon (m)
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
0
100
200
300
400
500
600
700
Temps (s)
- 83 -
Estelle Prot
Regardons maintenant lvolution du diamtre de la bulle 38 en parallle de celle de la bulle

34. Ces deux bulles sont en effet relativement proches. La Figure 63 montre lvolution de
leur rayon. Nous voyons que la vitesse de diminution du rayon de la bulle 34 augmente aux
alentours de 200 secondes (t1). La vitesse de dissolution de la bulle 38 est encore relativement
faible ce moment.
120,00
t1
t2
t3
t4
100,00
Rayon (m)
80,00
Bulle 38
Bulle 34
60,00
40,00
20,00
0,00
0
100
200
300
400
500
600
700
Temps (s)
Figure 63 : Evolution du rayon de la bulle 38 et de la bulle 34 en fonction du temps

La bulle 34 continue se dissoudre jusqu t2 (environ 260 secondes). La vitesse de
dissolution de la bulle 34 augmente encore, et nous observons galement une augmentation
de la vitesse de dissolution de la bulle 38 aux alentours de t2. La bulle 34 a totalement disparu
324 secondes (t3). Aprs t3, la vitesse de dissolution de la bulle 38 continue daugmenter
jusqu la disparition totale de la bulle t4 (420 secondes). Il y a donc un couplage entre ces
deux bulles. Il faut noter que pour la bulle 34, la diminution du diamtre dans les premiers
instants est due la mise sous forme de sphre de la bulle.
Ces interactions semblent ne se produire que si une des bulles est de taille importante
(suprieure 100m de rayon). Prenons lexemple des bulles 39 et 35. La bulle 39 est environ
la mme distance de la bulle 35 quest la bulle 38 de la bulle 34 de lexemple prcdent.
- 84 -
80,00
t1 t2
70,00
60,00
Rayon (m)
50,00
Bulle 39
Bulle 35
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0
100
200
300
400
500
600
700
Temps (s)

Sur la Figure 64, la vitesse de dissolution de la bulle 39 commence ds les premiers instants
et est trs rapide. Il ny a quun faible couplage entre la bulle 35 et la bulle 39. Par contre,
pour la bulle 35, outre le fait que la bulle se met sous forme de sphre dans les premiers
instants, sa vitesse de dissolution augmente sensiblement aprs t1 (soit environ 240
secondes). Aprs t2 (270 secondes), la vitesse semble encore augmenter.
Bulle A
t=222s
t=198s
t=276s (t2)
t=240s (t1)
Figure 65 : Evolution des bulles 35, 39 et de celle proximit de la bulle 35 (bulle A)
- 85 -
Estelle Prot
Sur la Figure 65, nous constatons qu 198s, il y a proximit de la bulle 35 une autre bulle
plus grosse (bulle A). A 222s, la taille la bulle A a sensiblement diminu, et il en est de mme
240 secondes. Ceci signifie que la vitesse de dissolution de la bulle A est beaucoup plus
rapide que celle de la bulle 35. Par analogie avec lexemple des bulles 34 et 38, nous pouvons
dire quavant t1, le polymre est satur en gaz, ce qui empche la bulle 35 de se dissoudre
correctement. Entre t1 et t2, la vitesse de dissolution de la bulle A est rapide, ce qui permet
la bulle 35 de commencer se dissoudre plus rapidement. Enfin aprs t2, la bulle 35 se
retrouve isole, et donc la vitesse de dissolution augmente encore. Ces rsultats sont en total
accord avec ceux trouvs par Kontopoulou et Vlachopoulos [11].
4.3.2.2.Vitesse de dissolution
Comme nous lavons vu dans la partie prcdente, la vitesse de dissolution des bulles est lie
notamment la quantit de bulles par unit de surface. Plus la quantit de bulles est
importante, plus le gaz aura du mal se dissoudre dans le polymre cause dune saturation
du polymre. La vitesse de dissolution des bulles est galement fonction du diamtre initial
des bulles. Nous allons voir quelques exemples qui illustrent ceci.
Il faut noter quil est difficile de trouver des cintiques de dissolution identiques pour des
tailles de bulles initiales similaires. En effet, cette cintique dpend fortement de
lenvironnement de la bulle (interactions bulles-bulles) et de sa sphricit au dpart. Nous
allons malgr tout comparer les cintiques de dissolution de bulles de diffrents rayons
initiaux, tout en gardant bien lesprit que ces phnomnes dinteractions et de sphricit
expliquent des rsultats surprenants. Par exemple, la Figure 66 prsente une comparaison de
lvolution du rayon de bulles en fonction du temps. La bulle 5, bien quayant un rayon
initial de 130m, se dissout au final moins vite que la bulle 4 qui possde pourtant un rayon
initial de 140m. Ceci est simplement d au fait que linteraction bulles-bulles se prolonge
plus longtemps pour la bulle 5 que pour la bulle 4.
160,00
140,00
Bulle 5
Bulle 4
120,00
Rayon (m)
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
0
100
200
300
400
Temps (s)
500
600
700
- 86 -
La Figure 67 prsente lvolution du rayon de diffrentes bulles en fonction du temps. Afin

de pouvoir comparer plus facilement les cintiques de dissolution des bulles, les parties des
courbes o les effets dinteractions se manifestaient ont t suprimes. La dlimitation entre
la zone dinteractions et la zone de dissolution est assez difficile, voire pour certaines courbes
impossible voir. Cest pourquoi ces courbes ne donnent pas des rsultats prcis, mais des
tendances.
140,00
Bulle 1
120,00
Bulle 2
Bulle 5
100,00
Rayon (m)
Bulle 7
Bulle 13
80,00
Bulle 22
60,00
40,00
20,00
0,00
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
140,00
160,00
180,00
Temps (s)
Figure 67 : Evolution du rayon des bulles 1, 2, 5, 7, 13 et 22 en fonction du temps (parties des

courbes avec interactions supprimes)
Nous constatons tout dabord que plus le rayon initial de la bulle est petit, plus vite cette
bulle va se dissoudre. Cette tendance est vraie, sauf pour les bulles 1 et 5, mais cette
diffrence est sans doute due aux interactions bulles-bulles encore prsentes pour la bulle 1.
Pour le reste, le temps de dissolution de 100s environ pour une bulle de 70m de rayon passe
un temps de 55s pour une bulle de 30m de rayon. La taille initiale des bulles est donc un
paramtre aussi important que la quantit de bulles par unit de surface.
Nous pouvons galement noter que la forme des courbes de dissolution pour chaque bulle
est sensiblement identique. Cela suggre que la cintique de dissolution est la mme.
- 87 -
200,00
Estelle Prot
4.3.3. Discussions sur ltude de la densification Perspectives

pour lapplication au rotomoulage
Cette tude nous montre que la vitesse de dissolution des bulles dans une matrice polymre
dpend de deux facteurs principaux:
Le plus intuitif est la taille initiale des bulles. Plus la bulle est de grande taille,
plus elle mettra de temps se dissoudre.
La quantit de bulles par unit de surface. Il apparat que plus la quantit de
bulles sur une mme surface est importante, plus le temps quelles vont mettre se
dissoudre sera grand. Cela sexplique par le fait que le polymre va tre satur en
gaz, et que la dissolution des bulles va alors tre ralentie.
Les premiers rsultats de cette tude sont en accord avec ceux trouvs par Kontopoulou et
Vlachopoulos [11]. Il reste pouvoir raliser la simulation numrique de la dissolution de
bulles dans une matrice de polymre fondu. Les quations sont donnes dans leur article, il
faut donc juste programmer la simulation.
Kontopoulou et Vlachopolous [11] citent galement dautres paramtres, notamment la
concentration en air dans le polymre fondu, qui est un paramtre trs important daprs
leurs simulations numriques. On peut galement citer linfluence dune surpression la
surface du polymre fondu qui favorise la dissolution des bulles.
La suite de ltude pourra porter notamment sur linfluence de la viscosit sur la cintique de
dissolution des bulles, bien que Kontopoulou et Vlachopoulos [11] concluent que ce
paramtre est trs peu influent. On pourra galement comparer la vitesse de dissolution
deux tempratures diffrentes, mais pour des matriaux ayant la mme viscosit ces
tempratures, afin dtre certain de saffranchir de leffet de la viscosit, mme si celui-ci
semble tre ngligeable.
Enfin, lorsque lappareillage sera en place, on pourra raliser des expriences de
densification, cest--dire mesurer la densit du matriau diffrents instants lors de la fonte
et de la densification du polymre. Ceci pourra tre ralis en refroidissement trs
rapidement le systme grce de lazote gazeux refroidi.
En ce qui concerne le rotomoulage, plus que la coalescence de deux particules, il semble
ncessaire de suivre lvolution de la densit du matriau lors de la fonte et de la
densification de la poudre. En effet, pour le moment, les modles proposs ne prennent en
compte que la coalescence de deux particules, ce qui ne reflte videmment pas ce qui se
passe lors dun cycle de rotomoulage.
La comprhension des phnomnes de dissolution des bulles est fondamentale, car ce sont
ces bulles rsiduelles qui diminuent les proprits mcaniques des pices. Des particules de
poudre petite vont engendrer des petites bulles mais nombreuses, qui cause de linteraction
bulles-bulles vont avoir du mal se dissoudre dans les premiers instants. A linverse
lemploi de particules plus grosses va donner naissance des bulles plus grandes, mais
moins nombreuses. Il va donc y avoir un compromis trouver pour optimiser la dissolution
des bulles.
- 88 -
4.4. Conclusion de ltude de la coalescence-densification

Ltude de la coalescence-densification a dbut par la mesure exprimentale des nergies de
surface des copolymres ltat fondu. La mthode utilise tait celle de la goutte pose.
Cette mthode a permis dobtenir avec prcision les valeurs de tension de surface des trois
copolymres, pour des tempratures allant de 183C 222C. Ces valeurs sont conformes
celles trouves dans la littrature. Pour chaque polymre, une fonction numrique de la
tension de surface en fonction de la temprature a t obtenue et elle a t utilise dans le
modle de coalescence.
Pour ltude de la coalescence, un dispositif exprimental que nous avons conu puis mis en
place nous a permis dobtenir des images et des vidos de deux particules qui coalescent. Un
traitement numrique de ces images nous a conduit mesurer la vitesse de coalescence de
particules de polymres puis comparer les rsultats exprimentaux avec le modle de
Bellehumeur. Les paramtres que nous avons entrs dans ce modle sont tous des
paramtres mesurs exprimentalement lors de la caractrisation des matriaux. Aucun
dentre eux nest ajust numriquement. Les essais raliss nous ont montr que pour se
rapprocher du modle, les expriences devaient tre faites dans des conditions de chauffage
isothermes, ce qui nest cependant pas le cas au cours du procd de rotomoulage.
Afin de mieux comprendre le phnomne de coalescence, les influences de diffrents
facteurs ont t tudies, tels que la viscosit des matriaux ( travers la temprature), la
taille des particules, la gomtrie du systme, le prchauffage et la forme des particules.
Nous sommes arrivs aux conclusions suivantes : les paramtres les plus importants qui
gouvernent la coalescence sont la viscosit des matriaux (donc la temprature et la structure
du matriau) et la taille des particules de poudre. La tension de surface et le temps de
relaxation jouent un rle bien moins important. En effet, la cintique de coalescence est plus
rapide pour le matriau le moins visqueux.
Ltude de la densification a t mene sur le mme dispositif exprimental que pour la
coalescence, avec galement un traitement numrique des images.
Cette tude nous a montr que la vitesse de dissolution des bulles dans une matrice
polymre dpendait de deux facteurs principaux : la taille initiale des bulles et la quantit de
bulles par unit de surface. En effet, plus la bulle est de grande taille, plus elle mettra de
temps se dissoudre. Il apparat aussi que plus la quantit de bulles sur une mme surface
est importante, plus le temps quelles vont mettre se dissoudre sera grand. Cela sexplique
par le fait que le polymre va tre satur en gaz, et que la dissolution des bulles va alors tre
ralentie.
La comprhension des phnomnes de dissolution des bulles est fondamentale, car ce sont
ces bulles rsiduelles qui diminuent les proprits mcaniques des pices. Cette tude sert de
base un projet plus long terme men au sein du laboratoire.
- 89 -
Estelle Prot
5. Analyse des proprits finales des pices rotomoules

5.1. Mise en uvre des chantillons
5.1.1. Machine et moule de rotomoulage
Une machine de laboratoire Rotoline, de type va-et-vient, a t utilise. Le four de la
machine est chauff lectriquement, avec une puissance installe de 20 kW. La temprature
maximale qui peut tre atteinte est de 350C. La rotation du moule est assure par deux bras
perpendiculaires qui ont des vitesses de rotation indpendantes. Les valeurs de ces vitesses
varient entre 2 et 15 tours par minute. Le refroidissement est assur par deux ventilateurs
situs au sol.
Deux moules en aluminium de fonderie ont t utiliss. Le premier a une forme
paralllpipdique et le second une forme cylindrique. Lpaisseur de paroi des moules est
de 6mm. La pice ralise dans le moule paralllpipdique est une bote vide de dimensions
externes 250*250*100 mm3. Celle issue du moule cylindrique a pour dimensions : 300mm de
longueur et 200mm de diamtre. Mme si les dimensions de lchantillon rotomoul sont
plus petites que celles de la plupart des applications industrielles, cette machine reste un
outil parfait pour tudier les phnomnes qui se passent pendant le rotomoulage.
5.1.2. Systme dacquisition de tempratures

La rotation du moule empche de connecter directement les capteurs un systme
dacquisition. Pour cette raison, un systme de transmission sans fil est utilis. Le systme
Datapaq est utilis pour enregistrer et transmettre, en temps rel, les tempratures du four,
du moule, du polymre fondu et de lair interne pendant le cycle de mise en forme. Pour
cela, il utilise la technologie des frquences radio, entre un metteur-enregistreur et un
rcepteur (Figure 68). Les donnes exprimentales peuvent donc tre consultes et analyses
instantanment, grce au logiciel Oven Tracker Insight. Lenregistreur a une sensibilit de
0.5C. Pendant le cycle de rotomoulage, lmetteur est plac dans une valisette isole
thermiquement et fixe sur le couvercle du moule. Cette valisette vite aux fiches des
capteurs et lmetteur de surchauffer. En effet, lintrieur de la valisette, la temprature
ne dpasse jamais les 80C. Le rcepteur est connect un ordinateur.
metteur
rcepteur
Figure 68 : Photos de l'emetteur et du rcepteur DATAPAQ
- 90 -
5.1.3. Paramtres exprimentaux

Des essais prliminaires ont t mens avec les diffrents moules afin de prendre en main la
machine, de raliser les corrections ncessaires au niveau des automatismes et de
linstrumentation interne de la machine, de savoir quels paramtres process utiliser (vitesses
de rotation, temprature de chauffe, temps de chauffe, de stabilisation et de refroidissement)
et dobtenir les premires pices pour voir quels dfauts aparaissaient.
Sur la machine Rotoline, les deux vitesses de rotation se rglent indpendamment lune de
lautre. Il existe deux axes perpendiculaires. Laxe majeur correspond laxe du bras, qui est
parallle la translation du chariot (mouvement de va-et-vient entre le four et la zone de
refroidissement). A lextrmit du bras, un montage coud supporte le plateau. Laxe mineur
correspond laxe du plateau, sur lequel est fix directement le moule. Les vitesses de
rotation utilises pour ces deux axes ont t choisies en ralisant des pices dpaisseur de
paroi homogne, y compris dans les angles. La vitesse de rotation de laxe majeur a t prise
gale 5tr/min et celle de laxe mineur 4tr/min.
En ce qui concerne les tempratures de chauffe, elles ont t choisies pour que la vitesse de
chauffe de lensemble moule-matire soit la plus leve possible (tout en respectant la
temprature maximale admise par la machine) et pour que le matriau ne se dgrade pas.
Cest pourquoi la phase de chauffe a t scinde en deux parties : une partie chauffe o la
temprature de chauffe est de 320C (temprature maximale autorise) et une partie
stabilisation o la temprature est de 250C. Ainsi, pour des temps de cycle raisonnable, la
temprature du matriau ne dpasse jamais les 230C.
Les temps de chauffe, de stabilisation, et de refroidissement ont t choisis en fonction de la
qualit des pices souhaite. Les pices peuvent tre dmoules quand la temprature de
lair interne devient infrieure 80C. Les pices sont alors suffisamment solidifies pour ne
pas se dformer au dmoulage. Une photo dune pice rotomoule est prsente la Figure
69.
Figure 69 : Photo d'une pice paralllpipdique rotomoule (dcoupe)
- 91 -
Estelle Prot
Une premire srie de pices a t ralise avec le moule paralllpipdique avec les
paramtres suivants :
- 12 minutes de chauffe 300C
- 12 minutes de stabilisation 250C
- 30 minutes de refroidissement
Lobjectif tait dtudier linfluence des facteurs tels que la viscosit, la granulomtrie et la
forme des particules. Les pices obtenues avec ses paramtres avaient toutes un bel aspect et
les dfauts observs sur ces pices ne prsentaient quune diffrence minime. Une deuxime
srie de pices a donc t ralise afin de pouvoir quantifier dune manire plus significative
les dfauts volontairement obtenus.
Les paramtres utiliss pour la deuxime srie de pices sont les suivants :
- 6 minutes de chauffe 300C
- 12 minutes de stabilisation 250C
- 25 minutes de refroidissement
Chaque srie de pices a t ralise avec les matriaux suivants : C1, C2a, C2b (C2), C2c,
C2d et C3.
5.1.4. Courbes de tempratures obtenues

350
Bote en C2a
temprature (C)
300
air four
surface moule
matire
air interne
250
200
150
100
50
0
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
temps (s)
Figure 70 : Evolution des tempratures en fonction du temps au cours d'un cycle de rotomoulage,
pour C2a
Linstrumentation permet de suivre lvolution des tempratures diffrents endroits de la
pice et du moule en fonction du temps. La Figure 70 prsente un exemple de courbes de
- 92 -
temprature obtenues avec le systme dacquisition en temps rel Datapaq, dans le cadre
de la deuxime srie dexpriences. Daprs les courbes de tempratures enregistres, la
temprature maximale atteinte par la matire na jamais dpasse les 210C. Lanalyse des
courbes obtenues montre que les plateaux observs sur la courbe de lair interne au moule
pendant la chauffe comme pendant le refroidissement correspondent au pic de fusion et au
pic de cristallisation, respectivement, qui sont obtenus en DSC. En visualisant ces courbes en
temps rel, on peut savoir quand le polymre a fini de fondre et quel moment il cristallise.
Ceci permet doptimiser les temps de chauffe et de refroidissement et dadapter les vitesses
de refroidissement. Une analyse plus prcise des courbes de tempratures obtenues au cours
du rotomoulage sera faite dans la partie Transferts thermiques.
5.2. Dfauts et proprits des chantillons

Sur les pices finales ralises, une observation qualitative des dfauts a dabord t faite.
Une quantification des dfauts est ncessaire pour une analyse plus fine.
Diffrents dfauts ont t quantifis : la rugosit interne, les vagues (ondulation) sur la
surface interne, les bulles dans lpaisseur. Les proprits mcaniques ont t estimes avec
des essais de traction.
5.2.1. Partie exprimentale : quantification des dfauts

5.2.1.1. Partie exprimentale : quantification des dfauts : usinage et
injection des prouvettes
Afin de pouvoir comparer les proprits finales des matriaux avec leurs proprits initiales,
des prouvettes ont t injectes partir de granuls des trois matriaux (C1, C2, C3). Il sagit
dprouvettes de traction. Elles serviront de rfrence la fois pour les valeurs de densit
(car elles nont pas de bulles) et pour les valeurs de rfrences des proprits mcaniques
(essais de traction).
Aprs un tuvage des matires 80C pendant 3h, les prouvettes ont t injectes sur une
presse BILLION PROXIMA 50 tonnes, avec les rglages suivants : une temprature de
fourreau de 240C, une temprature doutillage de 40C, un dbit dinjection de 30cm3/s, une
pression de maintien de 300 bars pendant 18s, un temps dinjection de 1,8s et un temps de
refroidissement de 20s.
Afin dobtenir les proprits des pices rotomoules, des prouvettes ont t dcoupes dans
les pices laide dune perceuse, dune scie sauteuse, dune scie ruban et dune fraiseuse.
Pour chaque pice, les prouvettes de traction et de densit ont t extraites toujours au
mme endroit, comme le montrent la Figure 71.
- 93 -
Estelle Prot
Figure 71 : Emplacement des prouvettes de densit ( gauche) et des prouvettes de traction (

droite)
5.2.1.2. Partie exprimentale : quantification des dfauts : bulles

La quantification des bulles dans lpaisseur de la pice a t faite grce des mesures de
densit. Ces mesures utilisent le principe dArchimde. Le dispositif utilis est prsent la
Figure 72. Aprs avoir dtermin la masse volumique de lthanol (0) avec un plongeur
talon, la masse de lchantillon est mesure dans lair (mA) puis dans lthanol (mB).
Lquation 23 permet dobtenir la masse volumique de lchantillon :
s =
mA
.0
mA mB
quation 23
Emplacement de lchantillon pour

mesurer sa masse dans lair
Porte-pierre
Emplacement de lchantillon pour
mesurer sa masse dans lthanol
Ethanol
Balance AE240
Figure 72 : Photo du dispositif de mesure des densits
- 94 -
5.2.1.3. Partie exprimentale : quantification des dfauts : rugosit et

ondulation
Les paramtres de rugosit et dondulation ont t dtermins pour les pices issues de la
deuxime srie dessais (avec plus de dfauts).
Les mesures de rugosit et dondulation ont t ralises sur un rugosimtre MAHR Perthen
(unit de contrle S4P, unit de palpage PGK, palpeur MFW 250-250, marbre de 500 mm x
300 mm). Les conditions danalyses sont les suivantes :
- Temprature d'essai : 23,0C 2C
- Humidit relative : 50 % 10 %
- Longueur de palpage (LT): 17,5 mm
- Echelle des profils de rugosit : Verticale : 50 100 m / div ; Horizontale : 2500 m / div
Sur les pices rotomoules, les paramtres de rugosit et dondulation sont mesurs sur la
face interne de la boite suivant trois profils, dont lemplacement est reprsent sur la Figure
73. Une moyenne des valeurs obtenues est ensuite calcule.
Profil 1
Profil 2
Profil 3
Figure 73 : Emplacement des mesures de profils intrieur bote

La Figure 74 prsente un schma qui dfinit les principaux paramtres de rugosit et
dondulation.
Figure 74 : Principaux paramtres de rugosit et d'ondulation
- 95 -
Estelle Prot
Un exemple de profil obtenu est reprsent la Figure 75. Les valeurs mesures pour ce
matriau (C2b) sont prsentes dans le Tableau 14.
100 m/div
2500 m/div
Ondulation
Rugosit
Figure 75 : Profil de rugosit obtenu pour la plaque C2b (profil 2)
Profil 1
Profil 2
Profil 3
Moyenne
Ra (m)
5,2
10,9
4,9
7,0 3,6
Rz (m)
30,4
66,3
42,8
46,5 21,2
Ry (m)
38,5
131
88,2
85,9 54,7
Rk (m)
16,1
20,9
11,0
16,0 5,9
R (m)
10,9
13,2
10,8
11,6 1,4
AR (m)
174
198
169
180 17
Rmax (m)
38,0
113
132
94 56
W (m)
9,6
24,7
14,0
16,1 8,9
AW (m)
926
1321
1498
1248 338
Wmax (m)
101
80,7
82,4
88,0 12,0
Wt (m)
110
31,8
106
82,6 46,3
Tableau 14 : Dtails des rsultats de mesure de rugosit et d'ondulation obtenus pour C2b.
Afin de comparer nos diffrents matriaux, seuls certains paramtres reprsentatifs seront
pris en compte :
- Ra : rugosit moyenne (moyenne arithmtique)
- Rz : rugosit moyenne (moyenne sur 5 zones)
- W : profondeur moyenne dondulation
- 96 -
5.2.1.4. Partie exprimentale : proprits mcaniques

Des essais de traction ont t raliss pour dterminer les proprits mcaniques des pices
rotomoules et des prouvettes de rfrence injectes. Les paramtres mesurs sont : le
module dYoung, la contrainte et lallongement au seuil, la contrainte et lallongement la
rupture.
Un dynamomtre ZWICK 1455 a t utilis avec une cellule de 10 kN. Les essais ont t
raliss selon la norme NF EN ISO 527-2. Le principe des essais de traction est le suivant :
une prouvette de gomtrie dfinie est maintenue par ses deux extrmits dans des mors ou
mchoires. Lun de ces mors, fixe, est reli au capteur de force pour la mesure des efforts ;
lautre mors, mobile, est reli un systme dentranement vitesse de dplacement
constante. Le schma de montage est reprsent la Figure 76.
Mors
Repres
Lo
Mors mobile
Vue de face
Vue de gauche
Figure 76 : Montage de l'prouvette au cours d'un essai de traction

Avant de raliser les essais, les prouvettes sont conditionnes 24 heures 23C 2C et 50%
10% dhumidit relative. Les conditions de mesures sont les suivantes :
- Distance entre mors : 115 mm
- Longueur de rfrence Lo : 50 mm
- Vitesse pour la mesure du module : 1 mm / min (clip on)
- Vitesse pour la mesure de et allongement : 50 mm / min (extensomtre optique)
5.2.2. Rsultats de la quantification des dfauts

Lanalyse des dfauts et des proprits des pices finales a t mene en tudiant linfluence
de diffrents paramtres, tels que la viscosit, la granulomtrie et la morphologie des
particules.
- 97 -
Estelle Prot
5.2.2.1. Influence de la granulomtrie

Pour les trois granulomtries (C2a, C2b, C2c), les rsultats des essais de traction, des mesures
de densits et de rugosits sont prsents dans le Tableau 15.
Matriau
C2a
C2b
C2c
Granulomtrie moyenne
300
500
800
Densit prouvettes injectes
kg/m3
907,0
907,0
907,0
Densit pices rotomoules
kg/m3
902,5
903,4
904,2
Module de traction prouvettes injectes
MPa
1310
1310
1310
Module de traction pices rotomoules
MPa
1450
1510
1640
Contrainte au seuil prouvettes injectes
MPa
26,8
26,8
26,8
Contrainte au seuil pices rotomoules
MPa
22,5
22,7
20,6
Rugosit Ra
9,7
5,8
Rugosit Rz
75,5
46,5
41
Ondulation W
21,2
16,1
13,2
Tableau 15 : Proprits des pices finales : influence de la granulomtrie

Linfluence de la taille des particules sur les proprits finales des pices rotomoules a t
analyse. Daprs les mesures de densits, nous pouvons conclure que plus la taille moyenne
est leve, plus la densit est leve, donc moins il reste dair pig dans la pice finale. En
effet, mme si la cintique de coalescence est plus rapide pour les petites particules, la
quantit dair pig entre ces petites particules est plus importante compare au cas des
grosses particules, masse identique. Donc, la densification est moins rapide. Les premiers
essais de densification ont montr que, plus les particules sont petites, plus il y a de bulles.
Daprs les mesures de rugosits, nous pouvons conclure que plus la taille moyenne est
leve, plus les paramtres de rugosit (Ry, Ra, Rz) et dondulation (W) sont faibles.Ceci est
d une meilleure densification pour les particules de taille moyenne leve. Daprs les
essais de traction, plus la taille moyenne est leve, plus le module de traction est lev. Ceci
est d la quantit dair pig.
- 98 -
5.2.2.2.Influence de la morphologie
Pour les deux formes de particules : poudre (C2c) et microgranuls (C2d), les rsultats des
essais de traction, des mesures de densits et de rugosits sont prsents dans le Tableau 16.
Matriau
C2c
C2d
poudre
granuls
kg/m3
907,0
907,0
kg/m3
904,2
905,8
MPa
1310
1310
MPa
1640
1680
MPa
26,8
26,8
MPa
20,6
23,5
Rugosit Ra
5,8
3,7
Rugosit Rz
41
26,8
Ondulation W
13,2
10,7
Tableau 16 : Proprits des pices finales : influence de la morphologie des particules

Linfluence de la forme des particules sur les dfauts des pices finales (bulles, rugosit et
ondulation interne) a t tudie. Des pices ralises avec des microgranuls ont t
compares avec des pices faites base de poudre. Nous avons pu constater que lutilisation
de microgranuls engendrait moins de bulles que la poudre mais que ces bulles taient plus
grosses. Cependant, daprs les mesures de densits, la quantit dair pig dans le cas de la
poudre est plus leve que dans le cas des microgranuls. De plus, la surface interne obtenue
avec des microgranuls prsente des valeurs des paramtres de rugosit (Ry, Ra, Rz) et
dondulation (W) beaucoup plus faibles que dans le cas de la poudre. Ceci est d la
cintique de coalescence plus rapide des microgranuls, qui implique que la quantit dair
pig au dbut de la densification soit moins leve que pour la poudre, do une meilleure
densification pour les microgranuls. Nous pouvons aussi remarquer que le module de
traction est plus lev pour les microgranuls que pour la poudre.
- 99 -
Estelle Prot
5.2.2.3.Influence de la viscosit
Pour les trois matriaux (C1, C2 (C2b), C3), les rsultats des essais de traction, des mesures
de densits et de rugosits sont prsents dans le Tableau 17.
Matriau
kg/m3
kg/m3
Densit pices rotomoules /
MPa
MPa
Module de traction pices rotomoules /
MPa
MPa
Contrainte au seuil pices rotomoules /
Rugosit Ra
m
Rugosit Rz
m
Ondulation W
m
C1
903,4
881,3
C2
907,0
903,4
C3
914,6
905,0
0.98
0.99
0.99
1340
1850
1310
1510
1480
1580
1.38
1.15
1.07
27,1
24,6
26,8
22,7
26,1
21,9
0.91
0.85
0.84
5,1
32,3
15,3
7
46,5
16,1
3,4
22,8
10,8
Tableau 17 : Proprits des pices finales : influence de la viscosit du matriau

Leffet de la viscosit sur les dfauts des pices a t analys. En effet, plus la viscosit est
leve, plus la quantit dair pig dans le polymre solidifi est leve. Ceci peut tre
expliqu par le fait que la coalescence est plus lente pour les viscosits leves, donc les
bulles dair sont plus aptes se former. Toutefois, cela nest vrai que si la distribution
granulomtrique et la forme des particules sont identiques pour les diffrents matriaux.
Dautre part, dans le Tableau 17, les rapports des proprits des pices rotomoules sur celles
des pices injectes ont t calculs. Leurs rsultats montrent que le module de traction des
pices rotomoules (avec bulles) est plus lev que celui des prouvettes injectes (dont les
chanes molculaires sont orientes dans le sens de la traction). La contrainte au seuil est
quant elle plus faible pour les pices rotomoules que pour les pices injectes. Ce dernier
point peut sexpliquer par la prsence des bulles dans les pices rotomoules. La supriorit
du module de traction demande des analyses plus prcises des pices rotomoules.
- 100 -
5.2.3. Analyses complmentaires pour comprendre les proprits

mcaniques
Afin de comprendre pourquoi les proprits des pices rotomoules avec bulles sont plus
leves que les proprits des prouvettes injectes, deux types de caractrisation ont t
mens. Une analyse DSC a t ralise afin de dterminer le taux de cristallinit des pices
finales. Une analyse rhologique a t faite pour savoir si les matriaux ne staient pas
dgrads au cours de la mise en forme par rotomoulage.
5.2.3.1. DSC des pices finales

Une analyse DSC a t ralise sur des chantillons issus des pices finales rotomoules, ainsi
que sur des morceaux dprouvettes injectes.
Les essais DSC sont raliss avec des vitesses de chauffe et de refroidissement de 10C/min.
Le Tableau 18 prsente les rsultats de ces DSC. En ce qui concerne les notations dans ce
tableau. Les indices 1 et 2, pour Tf, Tc, Hf, Hc et xc, correspondent au premier et deuxime
passage, respectivement. C2 est quivalent C2b. s6 et s12 correspondent des cycles de
rotomoulage ayant un temps de stabilisation de 6 et 12 minutes, respectivement.
Echantillon
C1 roto s6
C2 roto s6
C3 roto s6
C1 inject
C2 inject
C3 inject
C1 roto s12
C2 roto s12
C3 roto s12
C2a roto s6
C2c roto s6
C2d roto s6
Tf1
(C)
171.2
168.9
169.6
167.2
168.7
166.8
168.2
167.1
168.1
168.3
168.7
168
Hf1
(J/g)
96.43
93.99
94.22
86.21
87.49
84.38
91
93.72
95.72
88.89
92.69
93.63
Tf2
(C)
165.9
165.2
165.8
164.3
164.7
166
164.6
163.5
164.7
164.2
165.4
164.3
Hf2
(J/g)
90.13
91.3
89.78
88.01
88.48
93.37
83.27
80.79
85.55
79.04
83.75
86.85
Tc1
(C)
118.7
119.1
123.6
118.9
120.7
123.5
118.4
119.3
124
119.5
118.9
118.5
Hc1
(J/g)
93.65
93.95
89.92
88.95
89.42
95.44
88.05
85.19
90.92
86.67
98.16
89.33
xc1
(%)
45
44
44
40
41
39
42
44
44
41
43
43
xc2
(%)
42
42
42
41
41
43
39
38
40
37
39
40
Tableau 18 : Rsultats des analyses DSC sur les pices rotomoules et sur les prouvettes injectes
Ces rsultats montrent que le taux de cristallinit des pices rotomoules est lgrement
suprieur celui des pices injectes, surtout au premier passage (histoire thermique). Ceci
est d au fait que le refroidissement se fait une vitesse beaucoup plus faible en
rotomoulage quen injection. Une vitesse de refroidissement faible laisse le temps la partie
cristalline de crotre, donc le taux de cristallinit obtenu est plus lev. Et un taux de
cristallinit plus lev pourrait en partie expliquer le fait que les proprits mcaniques des
pices rotomoules soient suprieures celles des pices injectes.
- 101 -
Estelle Prot
5.2.3.2. Rhologie des pices finales

Afin de savoir si le matriau des pices rotomoules a t dgrad ou non, des essais de
rhologie ont t raliss sur des disques dcoups dans les pices rotomoules, dans les
prouvettes injectes et dans des disques presss (en compression 200C). Les paramtres
utiliss pour les essais sont les suivants : dformation de 5 %, pulsation de frquence qui
varie de 100 0.1rad/s, temprature de 230C, entrefer de 1mm.
La dtermination de la viscosit newtonienne eta*0 a t faite selon le modle de CarreauYasuda, 230C. Les rsultats sont donns dans le Tableau 19.
chantillon
C1 roto s6
C1 inject
C1 disque press
C2 roto s6
C2 inject
C2 disque press
C3 roto s6
C3 inject
C3 disque press
eta*0 (Pa.s)
1845
1817
1966
554
560
644
642
618
631
Tableau 19 : Rsultats de la rhologie sur les pices finales

Ces rsultats montrent que le matriau issu des pices rotomoules a gard quasiment la
mme viscosit newtonienne qu son tat initial. Les valeurs des viscosits restent proches,
que les chantillons soient injects, rotomouls ou presss. Cela montre que les diffrents
matriaux nont pas subi de dgradation au cours du processus de rotomoulage. Les valeurs
des caractristiques mcaniques des pices rotomoules par rapport celles des pices
injectes ne peuvent donc pas tre dues au phnomne de dgradation.
A priori, seul le taux de cristallinit plus lev des pices rotomoules nous permettrait de
justifier les valeurs des caractristiques mcaniques trouves.
5.3. Conclusion de lanalyse des proprits des pices rotomoules

Les nombreux essais de rotomoulage raliss nous ont permis de comprendre et de
quantifier linfluence quont certaines caractristiques du matriau, telles que la viscosit
(lie la structure), la taille et la forme des particules, sur les proprits finales des pices
rotomoules.
Nous pouvons conclure de cette tude que, parmi les trois copolymres utiliss, C2 est le
plus apte tre transform par le procd de rotomoulage. Pour notre gomtrie de moule,
ce sont les microgranuls C2d qui ont donn les meilleurs rsultats. Les tudes thermiques
ralises et prsentes en partie B ont donc t faites sur le matriau C2.
Les proprits mcaniques leves des pices rotomoules (avec des bulles) restent encore
expliquer.
Les courbes de tempratures obtenues au cours du procd de rotomoulage ont montr quil
existe une corrlation entre les mesures in-situ et le suivi des transformations physiques par
calorimtrie. Cependant, une modlisation et une simulation numrique des changes
thermiques sont ncessaires pour comprendre de manire plus fine les transferts mis en jeu
au cours dun cycle de rotomoulage, afin doptimiser le temps de cycle.
- 102 -
6. Conclusion de la partie A
tous les chantillons. Lanalyse de forme des particules nous a indiqu que les particules des
chantillons C1, C2b et C3 avaient globalement la mme forme. Seuls les microgranuls
avaient des facteurs de forme diffrents de ceux des poudres. Lanalyse au MEB nous a
permis de dtecter la prsence dun additif dans C3.
en tenant compte de la granulomtrie et de la morphologie des grains. Mais cette tude a
montr que les techniques usuelles utilises ntaient pas discriminantes pour relier les
paramtres de cohsion et dcoulement de la poudre la granulomtrie et au grade. La
caractrisation de la poudre doit donc tre poursuivie en utilisant une mthode mise au
point par le professeur Tassin (ENSIC-Nancy). Cette mthode consiste solliciter la poudre
en rgime dynamique permettant de mettre en exergue la friction entre grains et pouvoir
ainsi tablir des relations entre le comportement rhologique des grains, leur morphologie et
les caractristiques physico-chimiques des matriaux qui les composent.
Les caractrisations physico-chimiques et rhologiques ont permis danalyser finement les
proprits structurales de nos matriaux et de mieux comprendre la relation qui existe entre
la structure et les proprits (distribution des squences dans le copolymre, masses molaires
moyennes et leur polymolcularit, viscosit temps de relaxation, etc.).
Les analyses par RMN et CES nous ont indiqu que les matriaux sont des copolymres
blocs qui ont quasiment la mme composition et des indices de polymolcularit voisins et
dont seules les masses molaires varient. La microanalyse nous a confirm la prsence dun
additif de type MgO dans le matriau C3, ce qui explique la valeur leve de son MFI. Les
observations faites en DSC, des vitesses de chauffe et de refroidissement similaires celles
du procd de rotomoulage montrent que les paramtres physico-chimiques (Hf, Hc, xc)
des matriaux tudis restent inchangs.
En effet, une tude de la dgradation des matriaux sous air et sous azote nous a permis de
savoir partir de quel moment et de quelle temprature les copolymres se dgradaient.
Ainsi, nous avons pu voir quavec un balayage dazote et pour un temps correspondant au
temps de chauffe du rotomoulage, les matriaux ne se dgradaient quasiment pas.
Une autre tude rhologique, ralise taux de dformation constant et pulsation de la
frquence variable, pour diffrentes tempratures, nous a permis de dterminer, pour
chaque copolymre, certains paramtres pertinents, tels que les temps de relaxation en
fonction de la temprature, les viscosits newtoniennes en fonction de la temprature, les
nergies dactivation. Des courbes matresses ont ainsi pu tre traces. Elles dcrivent
- 103 -
Estelle Prot
lvolution de la viscosit en fonction de la pulsation de la frquence sur une large plage de

pulsations de la frquence et de tempratures. Les rsultats exprimentaux sont en parfait
accord avec le modle de Yasuda-Carreau.
Tous les paramtres rhologiques mesurs exprimentalement nous ont permis de
dterminer des fonctions numriques qui ont t utilises dans la modlisation de la
coalescence-densification.
Ltude de la coalescence-densification a permis la mise en uvre de trois mthodologies
exprimentales : pour la dtermination des nergies de surface ltat fondu, pour la
coalescence et pour la densification.
Pour la mesure exprimentale des nergies de surface des copolymres ltat fondu, la
mthode de la goutte pose nous a permis dobtenir avec prcision les valeurs de tension de
surface des trois copolymres, qui sont conformes celles trouves dans la littrature. Pour
chaque polymre, une fonction numrique de la tension de surface en fonction de la
temprature a t obtenue et elle a t utilise dans le modle de coalescence.
Pour ltude de la coalescence, un dispositif exprimental que nous avons conu nous a
permis de mesurer la vitesse de coalescence de deux particules de polymre qui coalescent
puis de comparer les rsultats exprimentaux avec le modle de Bellehumeur. Les
paramtres que nous avons entrs dans ce modle sont tous des paramtres mesurs
exprimentalement lors de la caractrisation des matriaux. Afin de mieux comprendre le
phnomne de coalescence, les influences de diffrents facteurs ont t tudies, tels que la
viscosit des matriaux ( travers la temprature), la taille des particules, la gomtrie du
systme, le prchauffage et la forme des particules. Nous sommes arrivs aux conclusions
suivantes : les paramtres les plus importants qui gouvernent la coalescence sont la viscosit
des matriaux (donc la temprature et la structure du matriau) et la taille des particules de
poudre. La tension de surface et le temps de relaxation jouent un rle bien moins important.
Ltude de la densification a montr que la vitesse de dissolution des bulles dans une matrice
polymre dpendait de deux facteurs principaux : la taille initiale des bulles et la quantit de
bulles par unit de surface. En effet, plus la bulle est de grande taille, plus elle mettra de
temps se dissoudre. Il apparat aussi que plus la quantit de bulles sur une mme surface
est importante, plus le temps quelles vont mettre se dissoudre sera grand. Cela sexplique
par le fait que le polymre va tre satur en gaz, et que la dissolution des bulles va alors tre
ralentie. La comprhension des phnomnes de dissolution des bulles est fondamentale, car
ce sont ces bulles rsiduelles qui diminuent les proprits mcaniques des pices. Cette tude
sert de base un projet plus long terme men au sein du laboratoire, qui permettra de
modliser le phnomne de coalescence-densification et de relier sa cintique aux grandeurs
physico-chimiques et rhologiques. Une thse spcifiquement ddie ce sujet a dailleurs
commenc au laboratoire.
Par ailleurs, les essais sur la machine de rotomoulage ont bien permis de qualifier diffrents
dfauts : la rugosit interne, les vagues sur la surface interne, les bulles dans lpaisseur, les
porosits internes et les porosits externes. Ces rsultats montrent une certaine relation entre
certains dfauts (proprits mcaniques, bulles) et la cintique de coalescence et de
- 104 -
densification. Nous avons conclu de cette tude que, parmi les trois copolymres utiliss, le
matriau C2 est le plus apte tre transform par le procd de rotomoulage, sous la forme
de microgranuls C2d (pour notre gomtrie de moule).
Les courbes de tempratures obtenues au cours du procd de rotomoulage ont montr quil
existe une corrlation entre les mesures in-situ et le suivi des transformations physiques par
calorimtrie. Cependant, une modlisation et une simulation numrique des changes
thermiques sont ncessaires pour comprendre de manire plus fine les transferts mis en jeu
au cours dun cycle de rotomoulage, afin doptimiser le temps de cycle.
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Estelle Prot
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Partie B : Modlisation thermique du rotomoulage
Partie B :
Modlisation thermique
du rotomoulage
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Estelle Prot
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1. Introduction de la partie B
Les connaissances en thermique dans ce type de procd sont pour lessentiel empiriques. Le
rotomoulage, bien que simple mettre en uvre, est pnalis par un temps de cycle trop
long.
La recherche tente depuis les annes 70 de modliser les phnomnes de transfert thermique
mis en jeu ; ceux-ci constituent la cl des performances du procd et de la qualit du
produit. Un modle thermique suffisamment raliste permettrait de rduire le temps de
cycle en adaptant le mode de chauffe.
Compte tenu de la complexit des changes thermiques dans le procd, lun des buts de ce
projet est de concevoir et de mettre en place un montage de laboratoire simple permettant
une analyse prcise du champ de temprature dans le polymre pour une version simplifie
du procd de rotomoulage : une couche de poudre de polymre est fondue sur une plaque
de mtal statique.
Ltude des tempratures au cours de la fusion et du refroidissement permettra daffiner un
modle de transfert thermique qui sera ensuite gnralis au procd de rotomoulage.
Afin dtudier les phnomnes thermiques et doptimiser le cycle de production, un
dispositif exprimental simulant de manire locale la paroi du moule a t mis en place au
Centre de thermique de Lyon. Il sagit dun banc statique, chauff avec un flux
monodirectionnel permettant de reproduire la monte en temprature du moule. Cette
plaque est instrumente de manire suivre en temps rel lvolution de la temprature en
son sein et dans le polymre plac au-dessus.
Lobjectif est de construire un modle thermique simulant ce qui se passe, dans les
conditions de notre dispositif exprimental, c'est--dire la monte en temprature et la fusion
de la poudre de polymre pose sur la plaque chauffante, tout en tenant compte des
phnomnes gnrs par ce changement de phase (coalescence, densification et vacuation
dair). Il faut traiter un problme monodirectionnel, statique qui pourra tre compar aux
rsultats exprimentaux.
Lors de la fusion de la poudre de polymre, une grande partie de lair prsent initialement
est vacue. La connaissance prcise de lvolution de la composition de notre systme
reprsente un enjeu important. En effet, tout dabord cela peut permettre damliorer
lexactitude du modle thermique car les proprits thermo-physiques de la poudre sont
lies cette variable. De plus, si lon matrise la cintique dvacuation de lair, il sera alors
possible de prvoir les caractristiques du produit final en fonction du mode chauffage. Cela
reprsente un aspect dcisif dans la comprhension et loptimisation du cycle thermique du
rotomoulage.
En parallle cette premire tude et toujours sur le thme de la modlisation thermique du
rotomoulage, un projet a t men en collaboration avec le Laboratoire de Thermocintique
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Estelle Prot
de Nantes. Ce projet a pour objectif de dcrire le couplage entre les changes thermiques et
les changements de phase, grce lanalyse de mesures in-situ, directement sur la
rotomouleuse. Pour cela, les caractristiques thermiques du matriau et sa cintique de
cristallisation ont t dtermines. Des essais de rotomoulage ont t raliss en utilisant une
mtrologie fine (thermocouples et fluxmtre) directement sur le moule, en fonctionnement
normal. Les mesures de tempratures et de flux ainsi obtenues ont ensuite t analyses. Puis
un modle numrique simple mais qui tient compte du modle cintique et de la rsistance
thermique de contact linterface moule-polymre, a t compar aux valeurs
exprimentales.
Ce projet participe la comprhension des phnomnes thermiques qui ont lieu pendant le
procd de rotomoulage et met en place un premier modle thermique pour la phase de
refroidissement, en mettant en avant les paramtres importants.
2. Etude bibliographique
2.1. Etat de lart sur la modlisation thermique du procd de
rotomoulage
De nombreux modles thermiques visant modliser les transferts thermiques dans le
procd de rotomoulage ont t mis en oeuvre ces dernires annes. Ils ont pour objectif de
calculer la temprature dans la poudre de polymre, dans le polymre fondu lintrieur du
moule, puis dans le polymre solidifi. Le but est de prvoir le temps de cycle et la puissance
thermique ncessaire la fusion complte et au refroidissement du polymre et donc
doptimiser le cycle de fabrication.
Le travail de Rao et de Throne [1] [95] en 1972 peut tre considr comme la premire
tentative de comprendre le mcanisme de transfert thermique dans le rotomoulage. Dans
leurs articles, un modle de circulation a t choisi pour dcrire le transfert thermique vers la
poudre, dans un moule en rotation. Pour dcrire la poudre tournant dans le fond du moule,
le modle de pntration de Goodman a t employ [96]. La variation de la temprature la
surface du moule a t prcdemment dtermine en utilisant un moule vide. Throne [97] a
prouv plus tard que ces modles bass sur la circulation (convection, sans conduction) ne
pouvaient pas tre vrifis exprimentalement. Par consquent, il a dvelopp un nouveau
modle de transfert thermique [97] dans lequel la poudre est suppose tre tout moment en
contact statique avec la surface du moule. Les conditions dadhrence du polymre sur le
moule sont ainsi fonction de la phase et de la temprature. De plus, dans ce modle, les
transferts thermiques se font cette fois par conduction et la densification du lit de poudre a
t considre. Ces hypothses lmentaires lui ont permis damliorer considrablement les
rsultats de simulations. En effet, en utilisant ce modle statique, le temps prvu pour la
coalescence-densification complte s'est avr tre beaucoup plus proche des donnes
exprimentales que les temps prvus par le modle de circulation. Mais des considrations
trop sommaires pour la densification lors du changement de phase limitent la ralit
physique de son travail.
- 110 -
Crawford et Nugent [98] ont dvelopp un programme sur ordinateur (le logiciel Rotosim)
pour simuler le processus de rotomoulage. Le programme a considr principalement les
problmes de transferts thermiques dans le procd. L'quation de conduction de la chaleur
a t employe pour calculer la variation de temprature dans le mtal, dans la poudre et
dans le polymre fondu. La variation des proprits matriau avec la temprature et la
densification qui se produit quand le polymre change de phase, de la poudre au polymre
fondu puis au solide, a t galement incluse. Avec le programme, les effets de la taille et de
la forme du moule, le matriau, le rapport des vitesses de rotation, la temprature de four, la
poudre et la nature du refroidissement peuvent tre examins. Mais lheure actuelle,
Rotosim ne donne des rsultats satisfaisants que dans certaines hypothses gomtriques
simples. De plus, selon les conditions fixes, le logiciel surestime ou sous estime les temps de
cycle.
Avec la mesure exprimentale de la variation de la temprature pendant le cycle de
rotomoulage, Sun et Crawford [5, 6, 99] sont parvenus une nouvelle comprhension du
mcanisme de transfert thermique pendant le procd, particulirement dans le lit de
poudre. Les tudes soigneuses des profils de temprature mesurs ont indiqu que, pendant
le rotomoulage, la poudre est non seulement rchauffe par la paroi du moule mais
galement par l'air chaud l'intrieur du moule. C'est parce que, pendant la priode de
chauffage, aucune couche de plastique n'existe dans le moule et la poudre se trouve au fond
du moule pour former un lit de poudre pendant que le moule tourne. L'air a donc plus
dopportunits que la poudre pour entrer en contact avec la surface interne chaude du moule
et par consquent l'air est chauff plus rapidement que la poudre. Donc, en plus de la
conduction, la convection de la chaleur se produit galement l'intrieur du lit de poudre.
Grce ce nouvel lment, une analyse plus rigoureuse des transferts thermiques a t
effectue et les profils de temprature prvus ressemblent trs bien aux profils mesurs. Le
modle permet aussi dexplorer les caractristiques de la poudre, le chauffage et le
refroidissement interne et les conditions de mise en uvre.
Rcemment, le modle de circulation du lit de poudre a t revisit par Gogos, Olson et al. [7,
8, 100, 101]. Ils ont choisi dutiliser des hypothses nouvelles pour prvoir lvolution de la
temprature. Ici, le moule est considr comme une sphre avec un maillage informatique
centr sur le lit de poudre mobile. De plus, le lit de poudre est suppos tre bien brass, ce
qui implique que la vitesse de la rotation linaire la surface du moule est relativement
leve (le moule tourne entre 10 et 20 tr/min). La poudre est suppose avoir une temprature
uniforme. Cette poudre se dpose lors de la fusion au fur et mesure de la monte en
temprature du moule.Le transfert thermique considr est une conduction
monodirectionnelle dans le polymre fondu avec des conditions limites convectives. Il est
mis en parallle avec un bilan de matire pour connatre lvolution de la hauteur de
plastique fondu.On peut ainsi connatre la quantit de poudre qui change de phase chaque
instant. Cependant, la simulation numrique de ce modle ne donne pas rellement des
rsultats convaincants.
Les travaux plus rcemment publis donnent des rsultats plus proches de la ralit grce
des considrations physiques plus fines.
- 111 -
Estelle Prot
On peut citer le travail de Olson et Crawford [102] qui ont simul par lments finis (2D)
lvolution de la temprature dans des moules axisymtriques. Ils ont ainsi pu dduire le
temps ncessaire la dposition de lintgralit de la poudre.
A.Greco et A. Maffezzoli [103] se sont penchs sur la phase de refroidissement en utilisant un
modle pour la cintique de cristallisation du polymre. Cette approche permet de bien
prendre en compte lvolution des changements de phase pendant les diffrentes tapes du
cycle thermique. De plus, les rsultats obtenus par simulation sont en accord avec
lexprimentation.
On peut aussi citer le modle mis en uvre par Tcharkhtchi et al. [104]. Il sagit dune
modlisation monodirectionnelle en diffrences finies qui a la particularit de considrer
laugmentation de lpaisseur du polymre fondu en contact avec la paroi du moule. Les
transferts thermiques considrs sont les suivants : convection entre le four et le moule,
conduction dans le moule, transmission linterface entre le moule et le polymre,
conduction dans la couche de polymre (qui volue au cour du temps), convection entre la
couche de polymre et le mlange air-poudre. Le modle considre que la couche de
polymre fondu augmente de la taille dun grain lorsque la surface suprieure de celle-ci
atteint la temprature de fusion. La temprature dans le mlange airpoudre est, elle,
considre comme uniforme. Le modle utilise comme variable la fois lenthalpie et la
temprature pour prendre en compte lnergie absorbe lors du changement de phase. Ce
travail donne des rsultats corrects quant la simulation des phnomnes mais il reste
purement numrique. En effet, il utilise des constantes thermiques qui nont pas de ralit
physique. De plus, les phnomnes de coalescence dans la poudre lors de la fusion ne sont
pas simuls.
Pour des polymres semi-cristallins, les phnomnes dchanges thermiques au cours du
rotomoulage sont affects de manire significative par la prsence des transitions
endothermique et exothermique que sont respectivement la fusion et la cristallisation. La
modlisation des changes thermiques doit donc prendre en compte ces changements de
phase. Alors que la fusion dpend principalement dun quilibre thermodynamique et nest
pas affecte de manire importante par une cintique, la cristallisation dun polymre est un
processus gouvern par le temps et li lhistoire thermique du matriau. Donc, une
modlisation prcise des changes thermiques au cours de la phase de refroidissement
implique la description dune part de la cintique de la source de chaleur produite pendant
la solidification, dautre part de lvolution des proprits thermiques due la cristallisation,
et aussi de la dpendance potentielle des conditions aux limites par rapport au phnomne
de cristallisation (par exemple, cration dune rsistance thermique de contact dans le cas
dune solidification sur la paroi dun moule mtallique) [105].
Par ailleurs, les mesures exprimentales sur des systmes rotatifs sont difficiles mettre en
place et la modlisation de ces systmes est trs complexe et quasi inexistante.
- 112 -
2.2. Transferts thermiques au cours du rotomoulage

Ltude des transferts thermiques, leur comprhension et leur modlisation permettra de
simuler le cycle thermique du rotomoulage, en tenant compte des changements de phases et
du milieu htrogne poudre air - polymre fondu mis en rotation au cours du procd.
Le cycle de rotomoulage pourra alors tre optimis. Le cycle de tempratures gnralement
observ pendant le procd de rotomoulage a dj t prsent dans la partie prcdente.
2.2.1. Concepts de transferts thermiques appliqus au rotomoulage

Trois types de transferts thermiques ont lieu au cours du rotomoulage : la conduction, la
convection et le rayonnement. Dans les considrations thermiques suivantes, la radiation
sera nglige.
On peut distinguer diffrents transferts de chaleur entre diffrents systmes (Figure 77):
four
moule
polymre
fondu
+ solide
air + poudre
Figure 77 : Schma des transferts de chaleur

1. entre lair du four et la surface mtallique du moule.
2. dans le moule.
3. linterface entre le moule et le polymre.
4. dans la couche de polymre fondu (dont lpaisseur varie au cours du temps).
5. entre la couche de polymre fondu et le mlange air - poudre de polymre intrieur
(qui volue aussi au cours du temps).
2.2.2. Transferts thermiques dans le four

Si le four fonctionne air chaud, le taux de chaleur qui vient sajouter au systme moulepolymre est dfini par le flux de chaleur q :
q = h T four Tsurface moule
quation 24
avec h : coefficient de transfert hydrodynamique (ici, de lair chaud)

De cette quation 24, on peut voir que la force motrice thermique est la diffrence de
temprature entre le four (Tfour) et le systme moule polymre (Tsurface moule).
- 113 -
Estelle Prot
2.2.3. Le chauffage du moule

Les moules de rotomoulage sont traditionnellement relativement fins et dun mtal haute
conductivit thermique. En gnral, le moule absorbe plus dnergie que le plastique.
Comme le moule est chauff dans un environnement qui a une temprature quasi constante,
son taux de chaleur nest presque pas perturb par la faible quantit de chaleur apporte par
le recouvrement de la surface interne par le polymre fondu, la densification ou lair
lintrieur du moule. Par consquent, le moule a une rponse typique du premier ordre
lchelon de temprature du milieu environnant (four).
Lquation de conduction dans le moule (quation 25) scrit, par unit de surface :
m c p ,m L dT dt = h(T four T )
avec
quation 25
m : densit du matriau du moule

cp,m : capacit calorifique du matriau du moule
L : paisseur du moule
T : temprature instantane
t : temps
h : coefficient hydrodynamique (convection)
Tfour : temprature du milieu environnant
Si la temprature initiale du moule est T0, la temprature instantane du moule est donne
par lquation 26 :
ht
= exp
T0
m c p ,m
T four T
T four
avec
h m t
= exp
L
km L
quation 26
m = km/mcp,m : diffusivit thermique du matriau du moule

km : conductivit thermique du matriau du moule
Ce modle suppose que lchange par pure conduction est unidirectionnel (suivant
lpaisseur) et que le coefficient de transfert thermique est le mme des deux cots de la paroi
du moule. En ralit, il y a un cart de temprature entre la surface externe et la surface
interne du moule. Le temps (tint) pour lequel la temprature de la surface interne du moule
(Tint) atteint la temprature externe initiale du moule (Text,0) est donn approximativement
par lquation 27:
t int 0,0156
quation 27
En gnral, tint est de moins dune seconde.
2.2.4. Le chauffage de la poudre dans le moule

Il existe deux approches des transferts de chaleur dans le lit de poudre. Lune considre que
le lit de poudre est un systme continu qui doit tre chauff ; lautre considre que les
particules unitaires de poudre doivent tre chauffes.
- 114 -
2.2.4.1. Chauffage des particules unitaires :

Le gradient de temprature travers une particule peut tre tudi en se basant sur la
conduction thermique dans un solide sphrique ou cubique. Pour une sphre de rayon R,
lquation est la suivante (quation 28) :
T
T 2 T
=p
+
t
r r r
avec
quation 28
p = kp/pcp,p : diffusivit thermique du polymre

kp : conductivit thermique du polymre
cp,p : capacit calorifique du polymre
p : densit du polymre
La temprature initiale est donne par : T (r , t = 0 ) = T0

Mme si la particule est en contact avec la paroi du moule ou avec une autre particule, la
surface de contact est petite par rapport la surface totale de la particule. Par consquent,
lapport dnergie est probablement mieux dtermin par la convection avec lair interne du
moule suivant lquation 29 :
kp
T
r
r=R
avec
= h(Tair T )
quation 29
Tair : temprature de lair interne du moule

h : coefficient hydrodynamique (ici, de lair au repos)
La dpendance au temps est donne par le nombre de Fourier : Fo = t R

Comme le rayon de la particule est petit, le nombre de Fourier a tendance tre grand,
mme pour des temps courts. Par consquent, une approche plus approprie pour lapport
dnergie une particule se base sur un modle plus simple, semblable aux transferts de
chaleur dans le moule (quation 30) :
p c p , p V dT dt = h A (Tair T )
avec
quation 30
V : volume de la particule
A : surface de la particule
2.2.4.2. Chauffage du lit de poudre dans le moule :

Lapproche standard est de considrer que le lit de poudre se comporte soit en rgime
permanent circulatoire, soit en rgime permanent statique. Pour ces modles, lnergie est
transfre au lit de poudre par conduction venant de la surface du moule.
La conductivit thermique de la poudre, k, est lie la conductivit thermique du polymre
utilis, kp, par lquation de Lewis-Nielsen (quation 31) :
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Estelle Prot
k 1 + AB
=
ka
B
o
quation 31
A = kE 1
k p ka 1
B=
k p ka + A
= 1+
(1 P)
P
o
kE est le coefficient dEinstein, avec une valeur typique de 2,5 pour une particule
quasi-sphrique et un remplissage en vrac,
ka est la conductivit thermique de lair,
P est la fraction de tassement,
est la fraction volumique de polymre dans la poudre (= /p),
est la densit de la poudre en vrac,
p est la densit du polymre solide.
En gnral, la conductivit thermique dune poudre qui na pas t tasse atteint 20 50 % de
celle du polymre.
La capacit calorifique de la poudre, cp est donne par lquation 32 :
c p = (1 )c p ,a + c p , p
avec
quation 32
cp,a et cp,p : capacits calorifiques de lair et du polymre, respectivement
La diffusivit thermique dune poudre de polymre est donne comme tant le rapport de la
conductivit thermique sur la densit fois la capacit calorifique :
= k cp
Comme premire approximation dans la modlisation du procd de rotomoulage, la
diffusivit thermique de la poudre peut tre considre comme faiblement dpendante de la
densit apparente de la poudre. En effet, dans son calcul interviennent deux lois des
mlanges. De plus la diffusivit du polymre est beaucoup plus leve que celle de lair.
Donc la variation de la proportion dair contenu dans la poudre na que peu dinfluence sur
la diffusivit globale, qui reste gale la diffusivit du polymre.
2.3. Modles thermiques existants

Plusieurs modles de transferts thermiques ont t utiliss, nous citerons les principaux
types de modles thermiques.
2.3.1. Modlisation utilisant la temprature

Pour simuler un changement de phase numriquement, plusieurs modles de diffrences
finies ont t dvelopps dans la littrature. Certains modles ne font intervenir que la
temprature comme seule variable.
- 116 -
Le modle propos par Necati Ozisik [106] propose de suivre, au cours de la simulation,
lvolution de linterface solide liquide s(x) (Figure 78).
solide
liquide
Tl(x,t)
Tfus
Ts(x,t)
To
s(t)
Figure 78 : Profil de temprature dans un systme bi phasique

On suit la temprature Ts (x,t) dans la phase solide et Tl (x,t) dans le liquide (Tfus est la
temprature de fusion). Pour connatre lvolution de ces tempratures on considre un
transfert par conduction dans chaque phase.
d Ts ( x, t ) 1 dTs ( x, t )
pour 0<x<s(t)
=
dx
as
dt
quation 33
d Tl ( x, t ) 1 dTl ( x, t )
pour s(t)<x<
=
dx
al
dt
quation 34
avec
as et al : diffusivits dans le solide et le liquide.
Pour connatre lvolution temporelle de linterface il convient de faire un bilan cet endroit :
Energie apporte par

conduction dans la
phase solide
Energie absorbe par

conduction dans la
phase liquide
Energie absorbe
par le changement
de phase
Donc, en x = s(t) :
ks
dTs
dT
ds (t )
kl l = L
dx
dx
dt
quation 35
avec
T = Tfus linterface.
ks, kl : conductivit dans le solide et dans le liquide
L : chaleur latente
: masse volumique
- 117 -
Estelle Prot
La rsolution de ce systme entrane des problmes de non linarit, ce qui rend les
rsolutions numriques rapidement trs complexes. On retrouve ce type de modle dans les
travaux de Crawford [6] concernant le rotomoulage.
2.3.2. Modle enthalpique

Dautres modles sont plus appropris au changement de phases. Ce sont les mthodes
enthalpiques [106, 107]. Lutilisation de la variable enthalpie permet de simplifier
grandement les simulations en thermique. Ainsi, Necati Ozisik propose une mthode
enthalpique implicite bien plus simple mettre en uvre. Lavantage de cette approche est
dutiliser une seule quation dnergie dans les deux phases. On peut saffranchir ainsi de
calculer lvolution du front de fusion. Cest ce type de modle qui sera mis en oeuvre dans
ce projet, il sera donc explicit plus en dtail par la suite.
2.3.3. Modle chaleur spcifique variable

Dautres modlisations utilisant la capacit calorifique apparente sont aussi utiliss [108].
Dans ce cas, lquation rgissant les phnomnes est pour un volume de contrle V (T)
donn :
(T )Ceff (T )V (T )
avec
dT
dT
= ks
+ V (T ) g
dt
dx
quation 36
g : flux thermique arrivant sur le volume de contrle

V (T) : volume de contrle dpendant de la temprature
ks : conductivit du solide
Ceff : la chaleur spcifique apparente
Ainsi les phnomnes thermiques lis aux changements de phase sont pris en compte dans la
loi dvolution de Ceff (T). Cette mthode est trs intressante car facile mettre en uvre
numriquement. Mais elle ncessite de dterminer prcisment la variation de Ceff ce qui
peut se rvler complexe.
2.4. Modles de cintique de cristallisation

La cristallisation dun polymre semi-cristallin se dcompose en plusieurs tapes : une tape
de germination au cours de laquelle les germes cristallins sont forms, puis une tape de
croissance cristalline pendant laquelle les cristaux se dveloppent partir des germes, enfin
une ventuelle tape de cristallisation secondaire pendant laquelle les entits cristallines dj
formes se perfectionnent.
Les thories cintiques dites globales permettent de dcrire lvolution de la fraction de
polymre transform en entits semi-cristallines en fonction du temps dans le cas des
- 118 -
cristallisations isothermes, et en fonction de la temprature dans le cas des cristallisations

anisothermes.
Ces thories supposent que les germes potentiels sont rpartis uniformment dans le volume
de lchantillon qui est lui mme considr constant. De plus, les germes potentiels ne
peuvent disparatre que par activation ou absorption par une entit semi-cristalline en
croissance. Enfin, la gomtrie des entits cristallines est impose : sphres dans un
chantillon 3 dimensions, disques dans un chantillon plan ou trois dimensions, et
btonnets dans un chantillon linaire, plan ou a trois dimensions. Ces thories permettent
de calculer le volume de lchantillon transform. Le taux de transformation est le rapport
entre le volume transform et le volume total de lchantillon (quation 37).
Vtransform
quation 37
Vtotal
Il scrit (quation 38) :
= 1 exp ( E (t ) )
quation 38
o E(t) est le nombre moyen dentits semi-cristallines ayant atteint un point quelconque du
volume entre les instants 0 et t.
A la fin de la cristallisation, atteint la valeur de 1 alors que lchantillon est semi-cristallin.
Le taux de cristallinit absolu est obtenu en multipliant par le taux de cristallinit maximal
X (de lordre de 40 % dans le cas dun copolymre PP-PE) :
X C (t , T ) = X . (t , T )
quation 39
2.4.1. Cas isotherme : thorie dAvrami

La thorie dAvrami-Evans dcrit les cristallisations isothermes [109-112]. En plus des
hypothses communes toutes les thories cintiques globales, la thorie dAvrami-Evans
fait lhypothse supplmentaire que la frquence dactivation des germes q et la vitesse de
croissance des entits semi-cristallines G sont constantes.
Deux cas extrmes de germination peuvent tre distingus. La germination instantane pour
laquelle on peut considrer que q est trs leve et que tous les germes commencent grossir
ds linstant initial. Et la germination sporadique pour laquelle q est faible et les germes
commencent grossir tout au long de la cristallisation.
Dune faon gnrale, le taux de transformation volumique scrit sous la forme (quation
40) :
(t ) = 1 exp ( k Avrami (T ).t n )
quation 40
o n est lexposant dAvrami qui dpend des caractristiques gomtriques de la croissance

et Kavrami est la constante dAvrami qui dpend de faon complexe de la temprature, de la
gomtrie et de la concentration des germes. Ces deux constantes dpendent aussi du type
de germination.
- 119 -
Estelle Prot
Dans le cas dune germination spontane en 3 dimensions, n=3 et la constante
k Avrami =
4
N 0G 3 .
3
Si le mcanisme de cristallisation suit bien la loi dAvrami (quation 40), en traant ln[-ln(1)] en fonction de ln(t) on doit obtenir, pour chaque temprature, des droites de pentes n et
dordonne lorigine Kavrami (T).
2.4.2. Cas des refroidissements vitesse constante : thorie

dOzawa
La thorie dOzawa dcrit les cristallisations o la vitesse de refroidissement est constante
[113]. Puisque la temprature varie, la vitesse de croissance G des entits cristallines, ainsi
que la frquence dactivation q ne peuvent plus tre considrs comme constantes. Par
contre, la thorie dOzawa fait lhypothse que G et q varient de la mme faon avec la
temprature. Cest lhypothse isocintique qui se traduit par lquation 41 :
G q = constante
quation 41
Dans le cas gnral, le modle dOzawa scrit (quation 42) :
kOzawa
Vref n
(T ) = 1 exp
quation 42
o kOzawa est la constante de vitesse dOzawa et Vref la vitesse de refroidissement.

Notons que, comme pour la thorie dAvrami, les hypothses de la thorie dOzawa ne sont
pas toujours vrifies exprimentalement. Ozawa considre aussi que le taux de
cristallisation du polymre est maximal en fin dexprience quelque soit la vitesse de
refroidissement. Or, ceci nest pas vrai des vitesses de refroidissement trs leves. Si on
effectue par exemple une trempe en plongeant un polymre dans leau froide, on obtiendra
un matriau quasiment amorphe.
Si le modle dOzawa dcrivait correctement le processus de cristallisation, alors le trac de
ln[-ln(1-)] en fonction de log(Vref) devrait tre une srie de lignes parallles de pente n et
dordonne lorigine kOzawa (T).
- 120 -
2.4.3. Cas des refroidissements vitesse quelconque : thorie de

Nakamura
La thorie de Nakamura dcrit les cristallisations dans le cas o la vitesse de refroidissement
est quelconque [114, 115]. Son expression scrit (quation 43) :
n
t

= 1 exp k Nakamura (T )dt
0

quation 43
o kNakamura est la constante de vitesse de Nakamura, qui dpend de la temprature et du

temps et n est le coefficient dAvrami.
Il existe des liens mathmatiques entre les difrentes constantes de vitesses des thories
cintiques globales. Hieber [116] a montr que kNakamura peut tre calcul partir de
kAvrami avec lquation 44 :
k Nakamura (T ) = k Avrami (T )
quation 44
En diffrenciant les quations prcdentes, Patel et Sprueill [117] ont obtenu lquation
simplifie suivante (quation 45) :
1
1
= n.k Avrami (T )1 n . (1 ) . ( ln (1 ) ) n
t
quation 45
1
1
n
= n.k Nakamura (T ). (1 ) . ( ln (1 ) )
Il est donc possible didentifier une cintique de cristallisation en utilisant la DSC pour le
suivi de cristallisations isothermes ou de cristallisations vitesse de refroidissement
constante, et de dfinir un modle valable quelque soit le mode de refroidissement impos
au matriau.
Dans le procd de rotomoulage, le cisaillement est ngligeable. Lutilisation de modles de
cintique de cristallisation simples, bass sur les thories prsentes ci-dessus, suffira pour la
prise en compte de leffet de la cristallisation sur les changes thermiques dans ce procd.
- 121 -
Estelle Prot
3. Etude et modlisation de la fusion dun lit de poudre sur

une plaque statique instrumente (CETHIL)
3.1. Etude prliminaire et conception du dispositif exprimental
Pour comprendre les transferts thermiques se produisant dans le moule nous avons dcid
dtudier les phnomnes de manire locale et de ngliger dans un premier temps le
comportement dynamique du moule.
Pour cela un dispositif exprimental a t dimensionn et mis en uvre [118]. Il consiste en
une plaque plane statique sur laquelle est dpose un lit de poudre de polymre. La plaque
est chauffe par des rsistances thermiques qui crent un flux monodirectionnel. Le dispositif
est instrument pour suivre lvolution de la temprature dans la plaque et dans la poudre.
Le fait que la plaque soit plane est une hypothse raliste si lon considre que le rayon de
courbure du moule est grand devant son paisseur. De mme la symtrie du moule justifie
que lon considre un flux monodirectionnel. Cependant la condition limite suprieure est
un phnomne de convection lair libre du polymre. Le systme est ouvert, alors que le
moule rel est toujours ferm.
Pour dimensionner la dispositif, il a t choisi de procder des simulations sous Femlab
[118]. Lobjectif tait de dimensionner les lments de la plaque (choix des cartouches, des
matriaux, de lisolant) pour obtenir un dispositif parcouru par un flux thermique
monodirectionnel vertical. En tenant compte des rsultats de ces simulations, nous avons
choisi dutiliser quatre cartouches chauffantes, et de crer une ailette disolant proche des
bords du systme. De plus, la plaque est entoure par une couche disolant pour limiter les
pertes thermiques latrales. Dans ces conditions le dispositif exprimental fournit les
rsultats attendus (cration dun flux thermique monodirectionnel vertical).
Quatre thermocouples gains (TC1, TC2, TC3, TC4) sont placs au sein de la plaque pour
suivre lvolution de la temprature dans la plaque. Leur positionnement est reprsent sur
la Figure 79. Une mthode inverse est utilise pour calculer la temprature et le flux la
surface. Cette temprature sera ensuite utilise comme condition limite dans la simulation
numrique.
6mm
6mm
6mm
Zone indirecte
Zone directe
6mm
plaque
Figure 79 : Position des thermocouples dans la plaque
- 122 -
TC1
TC2
TC3
TC4
Afin de suivre lvolution de la temprature au sein de la poudre, un systme de

thermocouples a t ralis au laboratoire, il est prsent en Figure 80.
thermocouples
Vue de dessous
Support
Poudre de polymre
Point de soudure
thermocouples
Vue en coupe
Figure 80 : Schma de la mesure de tempratures dans la poudre

Dans ce systme, les thermocouples filaires sont enrouls autour de tiges fixes sur un
support isolant. Ce dispositif est pos dans la poudre de polymre sur la plaque chauffante.
Ce systme permet dobtenir une tension mcanique constante des thermocouples. En effet
lors du changement de phase du polymre, le liquide peut appuyer sur les capteurs et ainsi
fausser la position de la mesure. Ce montage a cependant linconvnient de ne pas pouvoir
tre utilis pour plusieurs expriences. En effet, en fin de manipulation, les thermocouples
restent pigs dans le polymre qui se re-densifie. Il est donc ncessaire de reproduire ce
montage pour chaque exprience. Trois thermocouples sont utiliss pour les mesures dans le
polymre diffrentes hauteurs (par exemple 2, 4 et 6 mm). Les thermocouples sont relis,
par le biais dune carte dacquisition, un ordinateur qui permet lenregistrement des
donnes de lexprience (le dispositif dacquisition a t ralis sous Testpoint par Pierrick
Lombard dans le cadre dun stage de DUT).
3.2. Modle thermique utilis, incluant la coalescence-densification

3.2.1. Modlisation des phnomnes thermiques
Le systme tudi est celui du changement de phase dune poudre de polymre sur une
plaque chauffe. Cette poudre qui contient une fraction volumique dair importante (environ
60%) va monter en temprature grce la puissance thermique apporte par la plaque
- 123 -
Estelle Prot
chauffe. Un phnomne de convection naturelle se produit au sommet de cette poudre. Le

front de fusion va se dplacer au cours de la simulation de bas en haut jusqu la fusion
totale de la poudre.
Nous avons choisi dutiliser un modle enthalpique pour modliser les transferts
thermiques.
La modlisation enthalpique a la particularit de considrer deux variables : la temprature
et lenthalpie. Lavantage est de pouvoir considrer une mme quation dnergie dans les
deux phases de notre systme. De mme, il est possible de considrer que la fusion ne se fait
pas temprature constante ce qui est plus raliste dans les systmes particulaires. Ainsi, il
convient de connatre prcisment lvolution de lenthalpie avec la temprature (loi H(T)) et
de modliser les transferts thermiques. Pour les caractristiques thermiques de la poudre, il a
t choisi de dfinir les proprits homognes quivalentes grce des lois de mlange et de
dfinir lvolution de ces lois en fonction de la temprature.
3.2.1.1. Evolution de lenthalpie en fonction de la temprature

Lvolution de lenthalpie en fonction de la temprature est une donne du problme qui
dpend des caractristiques du polymre. Crawford et Sun [6] proposent de considrer que
la fusion dun systme particulaire ne se fait pas temprature constante.
La fonction H = f (T) est donc constitue de trois droites :
H
3
Hfus1
2
.L
Hfus2
1
T
Tfus1
Tfus2
Figure 81: Loi dvolution de lenthalpie en fonction de la temprature

Tfus1 : temprature de dbut de fusion [K]
Tfus2 : temprature de fin de fusion [K]
T : volution de temprature lors de la fusion [K]
L : chaleur latente [J.kg-1]
: masse volumique du polymre solide [kg.m-3]
- 124 -
Equation zone 1(solide) T<Tfus1 (H<H fus1) :

Dans la premire zone la poudre monte en temprature on a donc :
dH = p .C p .dT
H (T ) = H ref + p .C p . (T Tref
Il vient :
T = Tref +
quation 46
quation 47
( H H ref )
p .C p
quation 48
avec :
p : Masse volumique de la poudre [kg.m-3]
C p : Chaleur spcifique de la poudre [J.kg-1.K-1]
Href : Valeur de rfrence de lenthalpie (pour T=Tref=298K)
o
Equation zone 2 (fusion) Tfus1< T <Tfus2 :
Durant la fusion on considre une volution linaire de lenthalpie en fonction de la

temprature:
H=
p .L
.( T T fus1 ) + H fus1
T
quation 49
Il vient :
T=
( H H fus1 ).T
+ T fus1
p .L
quation 50
Equation zone 3 (liquide) T >T fus2 :

Dans la deuxime zone le polymre fondu monte en temprature, on a donc :
dH = l .Cl .dT
quation 51
H H fus 2 = l .Cl .( T T fus 2 )
quation 52
T = T fus 2 +
avec :
( H H fus 2 )
l .Cl
quation 53
H fus 2 = H fus1 + .L
l : Masse volumique du polymre fondu [kg.m-3]

Cl : Chaleur spcifique du polymre fondu [J.kg-1.K-1]
- 125 -
Estelle Prot
3.2.1.2.Transferts thermiques
Comme le suggre les travaux raliss sur les transferts thermiques dans les polymres, nous
considrerons seulement la conduction. La gomtrie de notre dispositif permet dtre dans
une configuration monodirectionnelle. Le bilan dnergie effectu sur un lment de notre
systme est donc :
dx.
dH
= e s
dt
quation 54
avec
e : flux thermique entrant W.m-2
s : flux thermique sortant W.m-2
H : Enthalpie J.m-3
A lintrieur du polymre, le flux thermique est le flux chang par conduction :
= e .
dT
dx
quation 55
avec e : conductivit quivalente [W.m-2K-1]

La conductivit quivalente du systme est obtenue par des lois de mlanges. Elle dpendra
donc de la phase et de la fraction volumique dair dans la poudre.
3.2.1.3.Conditions aux limites

Les conditions limites de notre systme doivent tre parfaitement matrises. Les deux
conditions aux limites sont :
- le flux thermique venant de la plaque et la temprature de surface de la plaque.
- le phnomne de convection naturelle qui se produit par la face suprieure.
Pour modliser lapport thermique de la plaque sur la poudre de polymre, on considre le
flux :
= hc (Tc Tp1 )
quation 56
avec
Tc =temprature de contact de la plaque [K]
Tp1= temprature de contact du polymre [K]
hc = coefficient dchange [W.m-2K-1]
hc est donc le coefficient dchange entre plaque et poudre (inverse dune rsistance
thermique). Il est, a priori, difficile de connatre la valeur de ce coefficient. On peut penser
quil va voluer selon la phase du polymre en contact avec la plaque. Il semble vident que
le polymre fondu ait un meilleur contact avec le moule que la poudre.
En fin de partie, nous observerons limportance de ce coefficient sur la monte en
temprature dans le polymre. Puis les rsultats exprimentaux donneront des informations
- 126 -
sur sa valeur. Dans un premier temps, la temprature la surface de la plaque Tc sera

simule puis on utilisera les donnes exprimentales calcules par mthode inverse pour
connatre la condition limite relle du dispositif exprimental.
Pour la condition aux limites suprieures du systme, le flux convectif scrit :
= he (T Tp 2 )
quation 57
avec
T : temprature de latmosphre linfini (environ 300 K)

Tp2 : temprature du polymre au sommet de la poudre
he : est le coefficient de convection [W.m-2K-1]
Typiquement, le coefficient de convection est proche de 10 Wm-2K-1 en convection naturelle
lair libre. Cependant, sa valeur est lie la temprature et la nature du systme. Il sera
donc dtermin de manire exprimentale. Ce paramtre est fonction de la temprature (car
il modlise les pertes par rayonnement et par convection), donc une loi dvolution en
fonction de la temprature de la surface suprieure du systme serait plus raliste.
3.2.2. Evolutions des caractristiques thermiques

Pour prendre en compte le caractre particulaire de la poudre, les caractristiques
quivalentes du mlange air-poudre ont t calcules. Dans notre cas, la fraction volumique
initiale de polymre est denviron 40% (la fraction dair est donc de 60%). Lors du
changement de phase, une partie de lair est vacue, donc la composition de notre systme
volue. Pour simuler ce phnomne, des modles appropris seront utiliss par la suite.
Dans un premier temps, dans le modle thermique, nous avons considr que la totalit de
lair est vacu lors du changement de phase. Mais il faut noter que la composition du
systme une forte influence sur les caractristiques thermiques.
On notera vp la fraction volumique de polymre et vf la fraction volumique dair (vfi fraction
volumique dair lorigine).
3.2.2.1. Densit quivalente

Le changement de phase ainsi que la variation de la fraction volumique dair va entraner
une volution de la densit de la poudre. Pour prendre en compte ce phnomne, il convient
de calculer la densit quivalente avec une loi de mlange.
Dans la poudre :
pe = a .v f + p . (1 v f )
quation 58
avec
a densit de lair
p densit du polymre solide
- 127 -
Estelle Prot
Dans le polymre fondu :
le = a .v f + l . (1 v f )
quation 59
avec
l densit du polymre liquide
Remarque: La fraction volumique dair volue au cours de la simulation dans le polymre
fondu.
3.2.2.2. Evolution de la hauteur du systme

Lvolution de la densit du polymre va entraner une variation de la taille du lit de poudre.
Pour que la simulation soit raliste, il est ncessaire de prendre en compte ce phnomne
grce un bilan de matire.
Equations de conservation de la masse de polymre:
l .Vl =s .Vs
quation 60
avec
Vl : volume de polymre liquide
Vs : volume de polymre solide
l .v f ( t ).VTl =s .VTi .v fi
quation 61
avec
VTl : volume total de la phase liquide (contenant de lair)
Vti : volume total de poudre initiale.
hTl (t)= hTi .
p .( 1 v fi )
l .( 1 v f ( t ))
quation 62
avec
hTl(t) : hauteur du liquide linstant t

hTi : hauteur totale initiale
3.2.2.3.Conductivit quivalente :
Pour modliser la conductivit quivalente, plusieurs modles sont possibles. Nous avons
choisi dutiliser des modlisations simples, qui assimilent la conductivit quivalente du
systme des montages de rsistances thermiques. Il faut noter que la conductivit du
polymre est considre comme indpendante de la temprature. Deux types de
modlisations ont t envisages : la modlisation rsistance thermique en parallle et la
modlisation rsistance thermique en srie. Une tude antrieure a montr que la
modlisation avec les rsistances en srie correspond mieux aux rsultats exprimentaux
obtenus avec ce systme.
- 128 -
La modlisation assimilant la rsistance thermique quivalente de la poudre un montage

en srie des rsistances thermiques du polymre et de lair est traduit par lquation 63.
e =
vp
1
1 vp
quation 63
avec
p : conductivit du polymre pur
a : conductivit de lair
avec les valeurs numriques la conductivit quivalente dans la poudre : e=0.0818 W.m-1.K-1
Les lois de mlanges sont les mmes dans la phase liquide, mais on utilise la conductivit du
polymre liquide (l) la place de la conductivit du polymre solide.
Pendant la zone de fusion, une approximation linaire est faite entre les valeurs dans les
deux phases.
3.2.2.4. Chaleur spcifique quivalente :

La chaleur spcifique quivalente homogne est calcule grce aux fractions massiques de
notre systme.
Cpe = mp .Cp + ( 1 ma ).Ca
quation 64
Dans [119] on peut constater que la chaleur spcifique du polymre utilis (le PP) nest pas
une fonction constante de la temprature, elle varie fortement entre 300 et 440 K.
E v o lu t io n d e C p e n f o n c t io n d e la
te m p ra tu re
1
1
1
1
1
1
0
0
9
9
8
8
7
7
6
5
0
5
0
5
0
5
0
5
0
5
y = 0 ,3 1 8 8 x - 2 8 ,3 8 2
2
= 0 ,9 9 8 7
R
300
350
400
450
T e m p ra tu re e n K
Figure 82: Evolution de Cp en fonction de la temprature

Nous avons :
Cp=1600 J.Kg-1 K-1 300K
Cp=2650 J.Kg-1 K-1 440K
On note que la fonction Cp(T) est un quasi linaire. En effet une rgression linaire nous
donne un coefficient de corrlation de 0.9987.
- 129 -
Estelle Prot
Il convient donc dintroduire cette variation linaire de la chaleur spcifique dans la

simulation.
C p (T ) =
C p 2 C p1
T fus 1 To
quation 65
.(T To ) + C p 1
avec
Cp1 : Chaleur spcifique pour T=To (Temprature initiale)
Cp2 : Chaleur spcifique pour T=Tfus1 (Temprature de dbut de fusion)
Cependant, dans la phase liquide, la chaleur spcifique sera considre comme constante
[119].
3.2.3. Simulation Numrique

Il a t choisi de rsoudre le modle thermique sous Matlab avec une mthode explicite en
diffrences finies. Il convient donc de discrtiser le lit de poudre (discrtisation spatiale),
ainsi que la dure de lexprience (discrtisation temporelle).
On notera :
Aij = Grandeur A au temps i au point j

Afin de prendre en compte lvolution de la taille du systme durant la simulation, le pas
despace sadapte en fonction de la composition de notre systme.
e
I
I-1
I-1
i
j
l ij -1
i+1
i
H
i-1
j-1
2
1
1
Figure 83: Discrtisation spatiale du lit de poudre

H : hauteur de la poudre (qui volue au cour du temps)
I : nombre de pas despace
l ij
= discrtisation en espace qui volue en fonction de la temprature Tij.
- 130 -
Lvolution temporelle du pas despace se fait en fonction de la masse volumique du systme

en ce point. On utilise la mme mthode que pour lvolution totale de la hauteur du
systme (quation 61).
U : temps total de simulation.
N : nombre de pas de temps
dt : pas de temps
3.2.3.1. Principe
Lalgorithme repose sur un procd itratif. A partir de la connaissance de tous les
paramtres linstant i, il faut calculer ces mmes paramtres linstant i+1. Ce procd
ncessite la connaissance de toutes les variables linstant initial (Temprature, enthalpie,
caractristiques thermiques).
Le schma de principe de lalgorithme est prsent la Figure 84.
Avec 1 < j < I :
Hij
Tij
ij
Cij
i j
vfij
li j
Hij+1
Bilan
thermique
Tij+1
Loi
dvolution
H(T)
Lois
dvolutions des
caractristiques
ij+1
Cij+1
ij+1
vfij+1
lij+1
Figure 84: Schma de principe de lalgorithme

3.2.3.2. Rsolution
Dans un premier temps lalgorithme calcule lenthalpie linstant i+1 partir du bilan
thermique (quation 55) :
i +1
i
dH H j H j
=
dt
dt
=
i
j
i
j
quation 66
T ji+1 T ji
quation 67
l ij
pour 1< i < I,

i
H i+1
j =H j +
dt
i
i
.[(- i 1 - i 1 ).T ji + i 1 .T j-1
+ i 1 .T j+1
]
i
i
jj+
jj+
l j-1 .l j
2
2
2
2
quation 68
Pour les flux thermiques aux conditions limites, on utilise lquation 56 et lquation 57.
- 131 -
Estelle Prot
Condition limite pour i=1 :
i +1
j
= H ij +
2.dt
hc ( i ) dt
i
i
i
T
+
(
).(
)
(T c ( i ) T1i )
1
2
1
i
i
l1
( l1 ) j + 2
quation 69
Condition limite pour i=I :
H ij + 1 = H ij +
2.dt
h ( i ) dt
( i 1 ).(T Ii T Ii1 ) + e i
(T T1i )
i
I
( l I 1 )
l I 1
2
quation 70
Puis, grce la connaissance de la variation de lenthalpie en fonction de la temprature on

peut calculer la temprature au temps i+1 (quation 48, quation 50, quation 53).
Si Hji+1<Hfus1
Si Hfus1< Hji+1<Hfus2
Si H >Hfus2
ji+1
H ij+1 H ref
T =Tref +
ij.C ij
( H i +1 H ref ). T
T ji +1 =T fus 1 + j
s.L
quation 71
H ij+1 H fus 2
T =T fus 2 +
ij.C ij
quation 73
i +1
j
i +1
j
quation 72
Il est alors possible de calculer la fraction volumique dair prsente linstant i+1, vfji+1
La fraction volumique et la temprature permettent de calculer les caractristiques linstant
i+1.
La conductivit : daprs lquation 63 :
Si Hji+1<Hfus1
ij + 1 =
1
1 vf
i +1
j
p
Si H >Hfus2
ji+1
ij + 1 =
vf
i +1
j
1
1 vf
i +1
j
quation 74
vf
i +1
j
quation 75
La chaleur spcifique : daprs lquation 64 et lquation 65 :
C p 2 C p1
Si H <Hfus1
C ij+1 =
Si Hji+1>Hfus2
C ij+1=Cl
ji+1
T fus1 To
.(T ji +1 To ) + C p1
quation 76
quation 77
- 132 -
La masse volumique : daprs lquation 58 :

Si Hji+1<Hfus1
ij+1 = a .v f ij+1 + p .(1 v f ij+1 )
quation 78
Si Hji+1>Hfus2
ij+1 = a .v f ij+1 + l .(1 v f ij+1 )
quation 79
La dernire tape consiste mettre jour le pas despace du maillage avec lquation 62 :
Si Hji+1<Hfus1
l ij+1 = l0
Si H >Hfus2
l ij + 1 = l 0 .
ji+1
quation 80
p .(1 v fi )
l (1 v f
i +1
j
quation 81
3.2.3.3. Choix de la discrtisation

Le modle tant explicite, la discrtisation spatiale et temporelle influence la stabilit de
lalgorithme. En effet, dans ces conditions il convient dtudier le module de Fourier (F) :
F = .dt
.C.dx
quation 82
Avec dx : pas despace

Pour assurer la stabilit de lalgorithme il convient davoir : F< 0.5. Le pas de temps sera donc
choisi en fonction du pas despace et des caractristiques du polymre.
dt=
F.C.dx
quation 83
Ainsi lalgorithme adaptera le pas de temps (dt) pour avoir un module de Fourier qui vrifie
la condition de stabilit. Cependant, il faut noter que les caractristiques du polymre (, ,
C) voluent lors de la simulation, on prendra donc les valeurs de ces paramtres donnant le
module de Fourier le plus grand pour calculer le pas de temps.
Quant au pas despace, il sera choisi pour ne pas avoir dinfluence sur les rsultats de la
simulation. De plus, on choisit le pas despace pour que celui-ci ait une ralit physique. On
prendra le rayon moyen dun grain de polymre (dx =300m).
3.2.4. Modlisation de la coalescence-densification

Parmi les modles prsents dans la partie bibliographique de la partie A, nous avons choisi
dutiliser ici ceux de Bellehumeur pour la coalescence et de Kontopoulou [33] et Gogos pour
la densification avec dissolution des bulles dair. La modlisation du phnomne se fait donc
en deux tapes successives et distinctes :
- Le sintering : Les grains de poudre sagglomrent entre eux pour former un mlange de
polymre fondu. Durant cette tape, la majeure partie de lair est expulse du polymre, mais
des bulles restent piges. Pour connatre lvolution du rapport x/r, nous utiliserons ici le
- 133 -
Estelle Prot
modle de Bellehumeur [16]. Pour dduire la fraction dair prsente dans notre systme,
lhypothse de Scherer [45] est utilise. Pour tenir compte de lvolution de la viscosit
newtonienne en fonction de la temprature, une loi dArrhnius sera introduite dans le
modle de Bellehumeur. Pour dterminer le moment o sarrte le phnomne de
coalescence, nous utiliserons lhypothse de Kontopoulou [120] qui considre que cette tape
se termine lorsque le rapport des rayons x/r est gal 0.5. Cette hypothse correspond au
critre propos par Scherer [45] qui considre que la premire tape est termine lorsque la
masse volumique est gale 94% de la masse volumique du polymre pur (sans bulles).
- La diffusion : Les bulles qui se sont formes lors du sintering se diffusent jusqu
obtention dun polymre homogne ne contenant plus dair. Le phnomne de migration des
bulles est nglig. Pour modliser le phnomne de diffusion, nous utiliserons le modle de
Kontopoulou [120] qui permet de suivre lvolution temporelle de la taille dune bulle dair
dans le polymre fondu. La simplification de Gogos et lutilisation de la loi de Henry [12],
dtailles dans la partie prcdente, nous permettent de rsoudre le systme et de calculer
lvolution du rayon dune bulle.
Lors dune tude antrieure [121], la simulation numrique de ces deux tapes a t ralise.
Cette tude a permis de valider indpendamment ces modles, qui nous permettent de
calculer la quantit dair restante dans le polymre. De plus, ce travail a mis en vidence
linfluence du degr de saturation et de la temprature sur le temps de dissolution des bulles.
3.2.5. Combinaison des modles de coalescence-densification avec

le modle thermique
3.2.5.1. Principe
Les modles de coalescence-densification peuvent tre considrs comme des modles
dvacuation de lair. Ils vont nous permettre de dfinir la loi dvolution de la composition
dans le modle thermique.
Le schma de principe de lalgorithme de calcul de la fraction volumique dair est prsent
la Figure 85.
A chaque pas de temps la temprature est calcule en tous points. Si la fusion a commenc la
fraction dair est alors calcule selon les deux tapes de coalescence. Cette valeur nous
permet alors de calculer les paramtres comme la conductivit, la chaleur spcifique et la
masse volumique.
On dfinit :
vf ji
: la fraction volumique dair au point j linstant i.
t ij
: le temps depuis lequel la fusion a commenc au point j
tpcoal : temps ncessaire la premire tape (sintering)

tdis : temps ncessaire la deuxime tape (diffusion)
- 134 -
Temprature
Vfij=Vfinit
NON
La fusion a t elle
commence ?
Tij>Tfus
OUI
Vfij est calcul

avec le modle
de sintering
(tape 1)
NON
La premire tape
dvacuation dair
est elle finie ?
t ij > tcoal ?
OUI
Vfij est calcul
avec le modle
de diffusion
(tape 2)
NON
La deuxime tape
dvacuation dair
est elle finie ?
i
j>
OUI
Vfij=0
Figure 85: Schma de principe de lalgorithme de calcul de la fraction volumique dair
Une fois la fraction dair calcule, nous pouvons calculer les paramtres de notre systme et
donc la temprature au temps suivant.
3.3. Rsultats numriques

Des simulations du modle thermique ont t effectues en prenant en compte lvacuation
de lair.
3.3.1. Fraction volumique dair

On suit dans un premier temps lvolution de la quantit dair prsente en un point donn
du lit de polymre. Elle est reprsente sur la Figure 86.
- 135 -
Estelle Prot
F r a c t i o n v o l u m i q u e d 'a i r
0 .7
fusion
0 .6
1re tape :
sintering
0 .5
2me tape :
diffusion
0 .4
0 .3
0 .2
0 .1
100
200
300
400
500
te m p s [s ]
600
700
800
900
1000
Figure 86 : Evolution de la fraction volumique dair au milieu de la poudre

On note que la quantit dair diminue aprs la fusion selon les deux tapes de coalescence.
Lorsque la fusion commence, on note une diminution rapide pendant le sintering. Cette
tape dure 180 secondes. Puis lair est vacu beaucoup plus lentement lors de la diffusion.
Dans la Figure 87, on sintresse la fraction dair totale dans le lit de poudre.
F r a c t i o n v o l u m i q u e d 'a i r t o t a l e
0 .7
0 .6
0 .5
0 .4
0 .3
0 .2
0 .1
100
200
300
400
500
te m p s [s ]
600
700
800
900
1000
Figure 87: Evolution de la fraction volumique dair totale

Lorsque la fusion commence dans le lit de poudre la quantit dair diminue. On note quen
fin de simulation (1000 secondes), il reste encore 6% dair dans le polymre.
Des deux simulations prcdentes, on peut dduire lpaisseur du lit de poudre et son
volution durant tout le processus. La Figure 88 montre ce phnomne :
- 136 -
6 .5
1 0
-3
E p a is s e u r d u
lit d e
p o ly m re
[m ]
6
5 .5
5
4 .5
4
3 .5
3
2 .5
1 0 0
2 0 0
3 0 0
4 0 0
5 0 0
te m p s [s ]
6 0 0
7 0 0
8 0 0
9 0 0
1 0 0 0
Figure 88: Evolution de lpaisseur du lit de polymre au cour de la simulation

On note que la hauteur du lit de poudre diminue fortement aprs le dbut du changement de
phase. Lpaisseur de la poudre est divise par deux en fin de simulation.
3.3.2. Caractristiques thermiques

Comme il a t dcrit au chapitre prcdent, les caractristiques thermiques de la poudre
sont fonction de la fraction volumique dair. On sintresse ainsi lvolution des
caractristiques en un point de la poudre. Sur la Figure 89, on remarque que la masse
volumique et la conductivit thermique augmentent sensiblement aprs le point de fusion.
Masse volumique [kgm-3]
800
700
600
500
400
300
100
200
300
400
500
temps[s]
600
700
800
900
1000
Conductivit [W m-1K-1]
0.15
0.1
0.05
0
100
200
300
400
500
temps[s]
600
700
800
900
1000
Figure 89: Evolution des caractristiques au milieu de la poudre au cours dune simulation
Cette augmentation progressive lors du changement de phase est lie la diminution de la
fraction dair dans le matriau.
- 137 -
Estelle Prot
3.4. Validation du modle

3.4.1. Rsultats exprimentaux
Pour valider le modle numrique, il convient de le confronter avec lexprience. Pour cela,
deux sries de mesures ont t ralises.
La premire exprience est dcrite ci-aprs.
Lacquisition est faite pendant 5 heures avec 4 thermocouples dans la plaque et deux dans la
poudre (hauteur 2.4 mm et 4.7 mm). Durant les 25 premires minutes, la plaque monte en
temprature avec un flux constant, ensuite lalimentation lectrique est coupe et le dispositif
se refroidit lair libre. Le relev des tempratures dans la poudre est prsent la Figure 90.
Temprature dans la poudre
Temprature [K]
600
550
Temprature 1r
thermocouple (2,4mm)
500
"Temprature 2me
thermocouple (4,7mm)"
450
400
350
300
0
5000
10000
15000
Temps [s]
Figure 90 : Relev des temprature dans la poudre (exprience 1)

Ltuse sera faite essentiellement sur la monte en temprature : les 1500 premires secondes
dacquisition (Figure 91).
T emprature dans la poudre

600
Temprature 1r
thermocouple (2,4mm)
"Temprature 2me
thermocouple (4,7mm)"
Temprature [K]
550
500
450
400
350
300
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
Temps [s]
Figure 91 : Relev des temprature dans la poudre lors de la chauffe (exprience1)

Sur la Figure 91, nous voyons apparatre sur ces courbes le palier de temprature lors du
changement de phase, avec un retard dans le temps pour le thermocouple suprieur. Nous
- 138 -
en concluons que le palier de fusion se propage dans le matriau comme le prvoyait le

modle numrique.
La deuxime exprience est dcrite ci-aprs.
Nous plaons 4 Thermocouples dans la plaque et 3 dans la poudre (hauteur 2.4- 4.2- 4.7 mm),
la hauteur de la poudre lorigine est de 13.5 mm. Le capteur suprieur sort du lit de poudre
2300 secondes.
Cette fois la monte en temprature dure 1000 secondes dans un second temps la
temprature dans la plaque est maintenue constante dans la plaque 500K (temprature de
dgradation de notre polymre) pendant 4000 secondes (par rgulation manuelle).
Le relev des tempratures dans la poudre et dans la plaque est prsent la Figure 92.
500
Temprature dans la plaque
480
2.4 mm
4.2 mm
7.2 mm
460
440
]
K
[
er
ut
ar
p
m
e
T
420
Thermocouples
dans la poudre
400
380
360
340
320
300
500
1000
1500
2000
2500 3000
temps [s]
3500
4000
4500
5000
Figure 92 : Relev des temprature dans la poudre et la plaque (exprience2)

Temprature dans la plaque
500
2.4 mm
4.2 mm
480
460
440
]
K[
er
ut
ar
p
m
e
T
7.2 mm
420
Thermocouples
dans la poudre
400
380
360
340
320
300
200
400
600
800
1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200

temps [s]
Figure 93 : Relev des temprature dans la poudre et la plaque lors de la chauffe

(exprience2)
- 139 -
Estelle Prot
Sur la Figure 93, nous voyons que la fusion est incomplte au bout de 2000 secondes car la
temprature du dernier thermocouple na pas atteint la temprature de fusion (440K). Les
paliers de fusion sont moins marqus que sur la figure prcdente : ceci est la consquence
dune monte en temprature plus progressive. Enfin, le gradient de temprature dans la
poudre semble une nouvelle fois tre trs important : il y une diffrence de 50 K entre deux
thermocouples spars seulement de 5 mm.
3.4.2. Utilisation des donnes exprimentales en conditions limites

La condition limite utilise dans le modle numrique (temprature la surface de la plaque)
sera calcule par mthode inverse partir des mesures releves sur les thermocouples dans
la plaque (TC1 et TC4). La Figure 94 prsente les rsultats de la mthode inverse, avec la
temprature calcule la surface de la plaque.
Temprature la surafce de la plaque [K]
550
500
450
400
350
300
250
1000
2000
3000
temps [s]
600
500
500
400
400
300
300
5000
Temprature TC4
Temprature TC1
600
200
4000
200
1000 2000 3000 4000 5000

temps [s]
1000 2000 3000 4000 5000

temps [s]
Figure 94 : Rsultats de linversion pour lexprience 2 (rgulation 500K)

La temprature calcule en surface de la plaque est trs proche de celle releve sur le dernier
thermocouple (TC1). La temprature calcule par mthode inverse est ensuite introduite
dans le modle numrique (quation 69).
- 140 -
3.4.3. Comparaison exprimentale

3.4.3.1. Analyse des tempratures
Afin de valider le modle numrique, il convient de comparer les valeurs de temprature
avec celles releves par les thermocouples dans le lit de polymre. Cette comparaison a t
faite sur le premier capteur situ 2,4mm (Figure 95) et sur le deuxime capteur situ
4,7mm (Figure 96).
480
460
440
Temprature [K]
420
400
380
simulation
360
exprience
340
320
300
200
400
600
800
1000
1200
Te m p s [s ]
1400
1600
1800
2000
Figure 95 : Comparaison simulation exprience sur le premier capteur (2,4mm)

480
460
440
Temprature [K]
420
400
380
360
simulation
340
320
300
exprience
0
200
400
600
800
1000
Tem ps en
1200
[s ]
1400
1600
1800
2000
Figure 96 : Comparaison simulation exprience sur le deuxime capteur (4,7mm)

Lallure des courbes simules est similaire celle obtenue sur la plaque instrumente.
Cependant il existe un cart entre les tempratures mesures et celles obtenues par
simulation et ceci surtout pendant la fusion du polymre.
Ces carts de temprature sont dus vraisemblablement la faon de calculer la conductivit
du matriau homogne quivalent. En effet, nous avons considr une conductivit
constante par tat, alors quune prise en compte dune conductivit variant avec la
- 141 -
Estelle Prot
temprature et ltat du matriau serait plus raliste. De plus, il semble que le matriau se
ramollisse fortement avant de fondre et coalescer, ce qui engendre une densification du
matriau de faon prmature par rapport notre modle, et donc une diffrence dans
lestimation de la conductivit par la loi des mlanges.
Lallure des courbes simules est similaire celles obtenues sur le banc de mesures.
Cependant il existe un cart entre les tempratures mesures et celles obtenues par
simulation et ceci surtout pendant la fusion du polymre.
Ceci peut tre li certaines hypothses trop simples prises en compte dans le modle. En
effet tout dabord la conductivit est suppose constante dans chaque phase alors que les
rsultats exprimentaux semblent indiquer que la conductivit augmente peu avant la
fusion.
De plus, le polymre utilis, le C2, est un copolymre (90%PP et 10%PE). Il est donc
impossible de trouver ses caractristiques exactes dans la littrature. Certaines comme la
masse volumique ou la viscosit ont pu tre mesures exprimentalement, mais pour
dautres, on utilise les valeurs du polypropylne (PP) pur.
Enfin, en observant la courbe de calorimtrie obtenue pour C2, nous voyons que la fusion se
produit sur une plage de temprature relativement tendue (120C 170C). Cependant le
modle enthalpique ne peut pas prendre en compte ce phnomne. Il a donc t choisi de
considrer que la totalit de la fusion se produisait 170C (temprature du pic de fusion du
PP). Ceci explique en grande partie la diffrence entre simulation et exprience. Pour
prendre en compte le pic progressif de fusion de notre polymre, un modle chaleur
spcifique variable serait plus appropri.
3.4.3.2. Analyse de lvacuation de lair

Nous nous intressons lvolution de la composition du systme durant la simulation.
Lvolution de la fraction volumique d'air pendant la simulation est reprsente la Figure
97.
Figure 97 : Evolution de la fraction volumique d'air pendant la simulation (exprience 2)
- 142 -
La fraction dair diminue aprs la fusion. Aprs 2000 secondes, la moiti de lair de la poudre
a t vacu. Ces rsultats sont prometteurs, ils nous permettent de connatre en chaque
point de la poudre la composition de notre systme.
Il convient de regarder les consquences de ce phnomne sur lpaisseur de polymre
(Figure 98).
Figure 98 : Evolution de l'paisseur du polymre

Sur la Figure 98, nous observons une forte diminution de lpaisseur, ce qui correspond la
ralit de lexprience. Cependant il est impossible de suivre exprimentalement cette
volution. Un systme de mesure permettant de suivre cette volution en temps rel pendant
une exprience serait utile pour vrifier lexactitude du modle de coalescence. Il
conviendrait dans le futur de mettre en place ce dispositif.
- 143 -
Estelle Prot
3.5. Conclusion
Ltude bibliographique des phnomnes qui ont lieu durant le changement dtat de
matriaux granulaires, nous a permis de construire un modle de simulation assez complet,
tenant compte dun maximum de paramtres pouvant influencer le processus de fusioncoalescence-densification (volution des caractristiques thermiques, modle dvacuation de
lair).
Il a donc t possible de programmer sous Matlab un algorithme calculant la temprature et
lvolution de la composition de la poudre de polymre. Des modlisations fines, proches
des phnomnes physiques rels ont permis dobtenir des premiers rsultats encourageants.
En effet les prvisions de la monte en temprature ainsi que lvolution de la composition
du systme correspondent assez bien la ralit de notre exprience. Ainsi, ce travail
reprsente une tape dcisive dans la comprhension et loptimisation du cycle thermique
du rotomoulage.
Cependant, des inconnues qui nuisent la prcision des simulations demeurent encore, car
certaines donnes utilises sont celles de la littrature, o sont rarement mentionnes les
caractristiques des copolymres. Pour plus de rigueur, il est ncessaire dans le futur de
mesurer exprimentalement les proprits du copolymre utilis.
Dans loptique de loptimisation du procd de rotomoulage, il est maintenant concevable
dutiliser cette tude locale pour modliser le moule rel ainsi que lensemble des
phnomnes. De ce fait, les perspectives sont nombreuses. Le modle peut tre adapt la
gomtrie du moule rel. Le rayonnement thermique intervenant au cours du cycle de
fabrication peut aussi tre pris en compte, car les polymres sont souvent semi-transparents.
Les rsultats obtenus de la sorte pourront ainsi tre compars des rsultats exprimentaux
directement obtenus sur la machine de rotomoulage.
De mme, le modle dvacuation de lair propos peut tre gnralis au systme de la
machine de rotomoulage relle, ce qui permettrait de prdire la composition et les proprits
finales de la pice.
Toutefois, et afin de mieux se rapprocher de la ralit industrielle, une tude dynamique du
systme doit complter notre travail. Pour cela, la simulation du mouvement (coulement)
du lit de poudre dans le moule en rotation biaxiale doit tre effectue, et une proposition
dun type dcoulement (avalanche, en bloc, ) sera ncessaire, afin dy parvenir.
Des perspectives doptimisation et dutilisation industrielles indniables seront ainsi
possibles.
- 144 -
4. Etude des changes thermiques grce la fluxmtrie (LTN)

4.1. Objectifs
Lobjectif final de cette tude est idalement de dterminer les paramtres cintiques du
modle de cristallisation, directement partir du relev des tempratures et du flux lors d'un
moulage in-situ.
Les objectifs intermdiaires sont de :
-valider le modle de dtermination des tempratures au sein du matriau
-crire un modle permettant lobtention des conductivits du polymre ltat solide et
ltat fondu, en utilisant les relevs de T et de flux dun essai de rotomoulage instrument.
Dans ce chapitre, nous prsentons la mthodologie utilise et sa validation exprimentale
pour dcrire le couplage entre les changes thermiques et les changements de phase de
polymres semi-cristallins. Pour cela, des mesures de flux ont t menes puis analyses.
4.2. Caractrisation thermique du matriau et dtermination du

modle cintique
Le matriau utilis dans cette tude est C2a, car nous avons montr que le matriau C2 tait
le plus apte au rotomoulage. En complment des caractrisations faites la partie A, les
caractristiques thermiques du matriau et sa cintique de cristallisation ont t dtermines.
4.2.1. Proprits thermiques du matriau

Pour tudier et modliser les changes thermiques pour un polymre semi-cristallin, il est
ncessaire de prendre en compte la dpendance de ses proprits thermophysiques de la
temprature et de la cristallisation. Le paramtre adapt pour suivre la cristallisation, comme
la montr Fulchiron [122] est le taux de transformation massique dfini par :
XC
X
quation 84
o XC est le taux de cristallinit dpendant du temps, de la temprature et de la pression et

X le taux de cristallinit la fin de la cristallisation. Pendant le rotomoulage, la pression
reste constante pendant le cycle de mise en forme et elle est gale la pression
atmosphrique. Par consquent, les valeurs de capacit calorifique (Cp) et de densit ()
peuvent tre considres comme indpendante de la pression. Une loi de mlange est utilise
pour dterminer ces paramtres :
Cp ( , T ) = Cp sc (T ) + (1 )Cp a (T )
quation 85
( , T ) = sc (T ) + (1 ) a (T )
quation 86
- 145 -
Estelle Prot
Lindice sc reprsente une proprit dun matriau ltat semi-cristallin et a ltat

amorphe. Pour dterminer lvolution de la capacit calorifique dans ces deux phases, la
DSC a t utilise. Lvolution de chacune des phases en fonction de la temprature a t
trouve comme tant linaire. Les valeurs sont donnes par lquation 87 :
quation 87
Cp a = 2188 + 2.5 T
Cp sc = 1645 + 7.11 T
Avec T en C et Cp en J/kg.K
La densit a t dtermine ltat solide une temprature de 20C. La valeur trouve est
identique celle obtenue par Legoff [105] pour un polymre semblable. Pour cette raison, les
valeurs obtenues du volume spcifique, qui est linverse de la masse volumique, ont t
utilises dans notre tude.
quation 88
Va = 1.138.10 3 + 6.773.10 7 T
Vsc = 1.077.10 3 + 4.265.10 7 T
Avec T en C et V en m 3 /kg
Les valeurs de conductivit thermique sont donnes par lquation 89. Elles ont t mesures
ltat solide sur plaque chaude garde [123]. Comme pour la densit, les valeurs trouves
taient trs proches des valeurs de Legoff [105]. Cest pourquoi nous avons utilis la valeur
de Legoff [105] pour la conductivit du polymre semi-cristallin.
quation 89
a = 0.18 W .m 1 .K 1
sc = 0.26 W .m 1 .K 1
La conductivit thermique est considre comme tant indpendante de la temprature sur

lintervalle de temprature utilis dans cette tude. La conductivit globale est dtermine
par une loi de mlange, comme les autres paramtres :
( , T ) = sc + (1 ) a
quation 90
4.2.2. Dtermination de la cintique de cristallisation

Les trois principaux modles utiliss pour dcrire les cintiques de cristallisation de
polymres semi-cristallins sont ceux dAvrami, Ozawa et Nakamura. Les mcanismes de
cristallisations sont dcrits dans [105, 122]. La thorie dAvrami dcrit lvolution des
cristallisations isothermes. Ozawa a tendu cette thorie pour les vitesses de refroidissement
constantes. Le modle de Nakamura a pour but de prdire la cristallisation pour une histoire
thermique quelconque.
Le modle dAvrami est dcrit par lquation 91 :
(t ) = 1 exp( K Avrami (T ) t n )
quation 91
Dans ce modle, les deux paramtres inconnus sont la constante dAvrami (KAvrami), qui
dpend de la temprature, et lexposant dAvrami (n). Pour estimer ces paramtres, plusieurs
expriences de cristallisations isothermes ont t menes diffrentes tempratures, sur une
- 146 -
DSC Pyris de Perkin Elmer. Les limites techniques de ce calorimtre nous ont empchs de
raliser des cristallisations isothermes en dessous de 128C. A des tempratures suprieures
140C, le rapport entre le bruit de mesure et la valeur du flux tait trop lev pour avoir des
rsultats prcis.
0.40
Heat flux (W/g)
0.00
-0.40
-0.80
-1.20
-1.60
1000
Time (s)
Figure 99 : Flux de chaleur mesur pour des cristallisations isothermes ( 128C, 130C,
132C, 136C, y 140C)
La mthode consiste mesurer le taux de transformation relatif au flux de chaleur mesur
par DSC, comme le prsente la Figure 99. Le calcul des aires partielles (aire sous le pic de
cristallisation un instant t divis par laire totale sous le pic) donne (t ) .
Ensuite, en traant log[ ln (1 (t ))] en fonction de log(t ) pour chaque cristalisation

isotherme, des courbes parallles sont obtenues et reprsentes la Figure 100. Ces courbes
peuvent tre facilement interpoles par des droites dont la pente reprsente lexposant
log(K
Avrami en fonction de chaque

dAvrami : n. Lordonne lorigine donne la valeur du
temprature disotherme. Pour le matriau tudi, la valeur de n obtenue est proche de 3.
Cest une valeur caractristique pour les polyolfines.
- 147 -
Estelle Prot
2.0
Log(-ln(1-alpha(t))
0.0
-2.0
-4.0
-6.0
-8.0
0.0
1.0
2.0
Log(t)
3.0
4.0
Figure 100 : Dtermination de n pour les cristallisations isothermes ( 128C, 130C,

132C, 134C, 136C, y 140C, interpolation)
Toutefois, ce modle permet de reprsenter la cristallisation seulement sous des conditions
isothermes et pour une gamme limite de tempratures, qui ne sont pas celles rencontres
pendant le rotomoulage. Comme la valeur de n est maintenant connue, nous pouvons
essayer destimer les valeurs des paramtres du modle de Nakamura, qui est reprsent
lquation 92. Dans ce modle, le paramtre inconnu est la fonction KNakamura, dpendante de
la temprature.
n
t

(t ) = 1 exp K Nakamura (T ) dt
0

quation 92
Une tude de Pattel et Sprueill [117] a permis de simplifier cette relation complexe en une
expression plus compacte et trs utile pour la modlisation thermique (quation 93).
n 1
= n K Nakamura (T ) (1 ) [ ln(1 )] n
t
quation 93
En outre, en considrant que la temprature est constante dans lquation 92, une relation
simple peut tre trouve entre KAvrami et KNakamura (quation 94).
K Nakamura = K Avrami
quation 94
Pour dterminer KNakamura, plusieurs expriences ont t menes sur la DSC, diffrentes
vitesses de refroidissement. Les rsultats obtenus sont prsents la Figure 101. Cependant,
les limites techniques de la DSC utilise ne nous ont pas permis davoir des mesures prcises
pour les grandes vitesses de refroidissement. Nous avons dcid de limiter la vitesse de
refroidissement 20K/min. Cette limitation nous empche datteindre des tempratures
infrieures 114C et donc davoir les valeurs de KNakamura pour des tempratures plus basses.
Cependant, dans cette tude, cela ne pose pas de problme car pendant le procd de
rotomoulage, les vitesses de refroidissement sont relativement lentes (autour de 10K/min).
- 148 -
2.0
Heat flux (W/g)
0.0
-2.0
-4.0
-6.0
-8.0
112
116
120
124
128
132
136
Temperature (C)
Figure 101 : Flux de chaleur mesur pour des cristallisations vitesses de refroidissement
constantes
( 2K/min, y 5K/min, 10K/min, 20K/min)
Pour les mesures ralises avec des vitesses de refroidissement, KNakamura est donn par
lquation 95 :
K Nakamura (T ) =
quation 95
n 1
n
n (1 ) [ ln(1 )]
Pour chaque temprature, et

sont connus. KNakamura peut alors tre reprsent en
t
fonction de la temprature. La Figure 102 reprsente lvolution de ln (K Nakamura ) en fonction
de la temprature. En considrant lquation 94, nous pouvons voir que les valeurs obtenues
pour la dtermination des paramtres dAvrami peuvent tre ajoutes la reprsentation.
Nous pouvons remarquer que les valeurs dtermines par les deux protocoles (isothermes et
vitesses de refroidissement constantes) se recoupent. Ces points sont alors interpols par
un polynme de degr 3. Ce polynme interpole les mesures entre 120C et 146C et les
extrapole au-dessous et au-dessus. Au cours de nos expriences de rotomoulage, la
cristallisation a lieu entre 118C et 140C, ce qui appartient la zone dinterpolation des
expriences DSC.
- 149 -
Estelle Prot
-6
-8
ln(Knakamura^3) (1/s^3)
-10
-12
-14
-16
-18
-20
-22
-24
110
120
130
Temperature (C)
140
150
Figure 102 : Valeurs exprimentales ( isothermes, vitesse de refroidissement constante)

et modle () pour Knakamura
Un autre paramtre qui peut tre obtenu partir des mesures par DSC est lenthalpie totale
de cristallisation, qui correspond laire totale sous le pic de cristallisation, aussi bien pour
les expriences isothermes que pour celles vitesses de refroidissement constantes. Une
valeur de 90J/g a t trouve quelle que soit lexprience.
4.3. Mise en uvre par rotomoulage avec instrumentation par

fluxmtrie
4.3.1. Systme exprimental
Pour les mmes raisons cites antrieurement, le polymre C2a a t utilis avec une mise en
forme au moyen du moule paralllpipdique, mont sur la machine de rotomoulage
Rotoline. La masse de poudre charge dans le moule est de 588g, afin dobtenir des pices
dune paisseur de 3 mm. Les vitesses de rotation sont de lordre de 5tr/min pour laxe
principal (bras) et 4tr/min pour laxe secondaire (plateau). La chauffe 215C dure 80
minutes afin dassurer une fusion complte sans dgrader le matriau et datteindre des
conditions isothermes. Le refroidissement du moule toujours en rotation dure 80 minutes.
Ces paramtres de mise en uvre sont inhabituelles dans lindustrie et sont imposs ici par
les tempratures limites du capteur de flux.
Pour quantifier les changes thermiques au cours du cycle de rotomoulage, le moule est
instrument par deux types de capteurs : des thermocouples et un capteur de flux, comme le
prsente la Figure 103. Les thermocouples utiliss sont de type K et de 0,1mm de diamtre.
Le capteur de flux utilis est un capteur fin flexible, de marque Captec. Il est constitu dun
rseau thermolectrique lamin plac entre deux couches de polymre flexible. Son paisseur
- 150 -
est de 0,4mm, sa surface est gale 30*30 mm2 et sa sensibilit est de 3V/Wm 2 . Ce capteur
est plac sur le couvercle du moule avec de la graisse conductrice afin de mesurer la quantit
de chaleur change entre le systme moule/polymre et lenvironnement ambiant. En
considrant une conductivit thermique gale 0.2W/mK pour le capteur de flux, la
rsistance thermique induite est denviron 2.10 3 Km 2 /W . Cette rsistance doit tre
compare celle impose par le coefficient dchange convectif h entre le moule et
lambiante. Si on considre pour h une valeur moyenne de 20W/m 2 K , la rsistance
quivalente induite est de 0.05Km 2 /W , ce qui est 25 fois suprieur celle gnre par le
capteur lui-mme. Le capteur ne flux ne modifie donc pas les changes thermiques existants.
Figure 103 : Schma de la vue en coupe du moule instrument

Pour dterminer prcisment lvolution de temprature, quatre thermocouples ont t
utiliss comme capteur sur et dans le moule. Le premier thermocouple (Text_moule) est fix
sur la surface externe du moule, ct du capteur de flux. Le second thermocouple
(Tint_moule) est plac sur la surface interne du couvercle, entre le moule et le polymre. Ces
deux thermocouples nous permettent de connatre lvolution de temprature dans le mtal.
Ils sont maintenus en position grce un adhsif rsistant aux tempratures leves. Le
contact entre la surface du moule et les thermocouples est assur par de la graisse
conductrice. Un troisime thermocouple (Tair_interne), qui passe travers lvent, mesure
une temprature reprsentative de celle de lair au centre de la cavit du moule. Le
quatrime thermocouple est plac pour tre positionn lintrieur du polymre une fois la
poudre fondue, grce au systme reprsent la Figure 104. Ce thermocouple est install sur
un support en forme danneau viss dans le couvercle du moule, lintrieur. Deux trous ont
t percs dans lanneau afin de fixer le thermocouple. Le fil est maintenu mcaniquement
dun cot et est tir par un ressort de lautre cot. Le but de ce montage est de maintenir le
thermocouple tendu afin quil reste parallle aux isothermes mme quand le fil sallonge
cause de laugmentation de temprature, ou inversement. Sa position est vrifie aprs
solidification du polymre. Un trs faible dplacement (5%) a t observ. Un thermocouple
supplmentaire est plac lextrieur du moule pour mesurer la temprature de lair
ambiant, cest dire soit lair du four (en phase de chauffe) soit lair extrieur (en phase de
refroidissement).
- 151 -
Estelle Prot
Figure 104 : Thermocouple tir dans son anneau

La rotation du moule empche de connecter directement les capteurs au systme
dacquisition. Pour cette raison, un systme de communication sans fil est utilis. En ralit,
deux systmes spars sont utiliss : un pour les thermocouples et lautre pour le capteur de
flux. Le systme Datapaq (prsent dans la partie A) est utilis pour les tempratures. Le
systme MCE est utilis pour transmettre en temps rel la mesure de flux. Il est compos
dun metteur FM, dun rcepteur sortie analogique et dun convertisseur
analogique/numrique pour obtenir les valeurs numriques du flux. Pendant le cycle de
rotomoulage, les deux metteurs sont placs dans la valisette isole thermiquement et fixe
sur le couvercle du moule, comme le montre la Figure 105. Les rcepteurs sont connects
tous les deux un ordinateur.
Figure 105 : Moule instrument
- 152 -
4.3.2. Essais raliss avec le fluxmtre

Nous avons ralis une dizaine dessais mais parmi eux seuls trois sont exploitables car des
problmes ont t rencontrs au niveau de ltalonnage de lenregistreur de flux, au niveau
de la tenue en temprature du capteur de flux (dsoudage frquent des fils relis au le
capteur), au niveau de la prcision de lensemble des thermocouples, etc.
Les courbes de tempratures, superposes avec la courbe de flux, sont reprsentes sur la
Figure 106, pour lun des essais raliss.
300
8000
6000
250
4000
2000
150
-2000
Flux (W/m)
Temprature (C)
200
TC1(C)
TC2(C)
TC3(C)
TC4(C)
TC5(C)
Flux(W/m)
100
-4000
50
-6000
0
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
-8000
14000
Temps (s)
Figure 106 : Evolution du flux et des tempratures en fonction du temps, au cours d'un cycle
de rotomoulage
La Figure 106 montre que la courbe de flux ne prsente pas de palier au moment de la fusion
et de la cristallisation.
Le deuxime cycle de chauffe et de refroidissement permet dobtenir la valeur de
conductivit thermique du polymre ltat solide, car la temprature de la matire reste
infrieure sa temprature de fusion.
4.4. Etudes des changes thermiques pendant le procd de

rotomoulage
Les rsultats prsents dans ce paragraphe ont t obtenus au cours dun cycle complet de
rotomoulage. Ils sont diviss en deux parties : lune pour la chauffe et lautre pour le
refroidissement.
- 153 -
Estelle Prot
4.4.1. Phase de chauffe

Le moule en rotation est plac dans le four chauff une temprature de 215C. Les
tempratures enregistres par les thermocouples sont prsentes la Figure 107. Leur
volution peut tre dcrite suivant trois phases.
250
Temperature (C)
200
150
100
50
0
0
300
600
900
1200
1500
1800
2100
2400
2700
3000
3300
Time (s)
Figure 107 : Evolution des tempratures pendant la chauffe (| Text_moule, Tint_moule,

Tpolymre, Tair_interne)
La premire phase va de 50s 900s. 50s correspond au moment o le moule est introduit
dans le four. Toutes les tempratures augmentent vers celle du four. Le thermocouple le plus
chaud est logiquement celui plac sur la surface externe du moule (Text_moule). Ensuite vient
celui situ sur la surface interne du moule (Tint_moule), puis celui plac dans lair interne
(Tair_interne). Cependant, des fluctuations peuvent tre observes pour le thermocouple plac
dans le polymre . Les tempratures mesures par ce thermocouple fluctuent entre
Tint_moule et une temprature infrieure Tair_interne. Pendant cette phase, le polymre est ltat
solide, sous forme de poudre. Comme le moule tourne, la poudre tombe par gravit vers la
partie la plus basse du moule. Donc alternativement la poudre couvre et dcouvre le
thermocouple, ce qui explique que Tpolymre enregistre soit la temprature du polymre, soit la
temprature de lair. Quand le thermocouple nest pas couvert par la poudre, il dtecte une
temprature trs proche de celle du moule (Tint_moule). Ce rsultat est d la position de
Tpolymre 1,5mm de la paroi du moule. Quand il est couvert par le polymre, on peut voir que
la temprature enregistre est plus froide que celle de lair interne. La raison de cette
volution est que, avant la fusion, le polymre en poudre couvre une petite partie de la paroi
du moule donc la chaleur venant du four est directement transfre vers lair travers le
mtal du moule. La faible inertie thermique de lair contribue faciliter sa chauffe par
rapport celle du polymre. De plus, le fait que le polymre soit concentr sur une petite
partie du moule et donc avec une grande paisseur, rend son rchauffement plus difficile.
- 154 -
La deuxime phase se droule entre 900 et 1800s. Elle correspond la fusion du polymre.
Plusieurs phnomnes peuvent tre observs. Le premier dentre eux est la disparition des
fluctuations qui se produit une temprature denviron 150C. Cette temprature est plus
leve que la temprature de fusion du matriau. En fait, la fusion commence avant qu'elle
puisse tre dtecte par Tpolymre. En effet, le polymre fond dabord sur la paroi du moule.
Ensuite, l'paisseur de polymre fondu augmente et finalement le thermocouple Tpolymre est
recouvert. Mais, pendant ce temps, la temprature du moule a augment. Aprs avoir t
recouvert, le thermocouple peut effectivement tre utilis pour mesurer la temprature du
polymre. Un deuxime phnomne observ pendant cette phase est que la temprature de
lair interne augmente moins rapidement que lors de la phase prcdente. Pendant que le
polymre fond, il couvre progressivement les parois du moule avec une paisseur croissante,
causant de ce fait une rsistance thermique plus leve pour le flux de chaleur. En outre,
comme la fusion est une raction endothermique, le polymre absorbe la chaleur venant du
four et empche donc l'air en cavit intrieure de chauffer.
Aprs la fusion, aprs le croisement des courbes, nous voyons que la temprature du moule
est infrieure la temprature du polymre qui est gale celle de lair interne au moule. La
temprature de lair du four est suprieure la temprature du moule (intrieure et
extrieure). Donc la chaleur change par convection va du four vers le moule. Le flux
convectif peru par le capteur est donc positif. Or le flux mesur par le capteur de flux est
ngatif. Donc le flux radiatif devient prpondrant. Sachant que les parois du four sont plus
froides que lair du four, le flux radiatif a donc tendance refroidir les parois du moule. Des
mesures de la temprature de la paroi du four ont t faites afin de vrifier cette hypothse.
Les tempratures ont bien t trouves infrieures (denviron 20C) celle de lair du four.
La dernire phase se produit aprs 1800s et correspond l'homognisation des
tempratures. Cependant, 2800s, un phnomne inattendu se produit. Les tempratures du
polymre et de l'air dans la cavit intrieure deviennent soudainement plus leves que la
temprature du moule. L'augmentation soudaine de la temprature peut tre explique par
le dgagement d'air contenu dans le polymre. Dans ce cas, les transferts thermiques sont
amliors, la conductivit thermique du polymre sans air tant augmente. Les travaux sur
la densification, effectus en parallle de cette tude, ont permis destimer le temps quil faut
lair pour tre dissout. Ce temps est conforme notre exprience.
4.4.2. Phase de refroidissement

Aprs la fusion totale du matriau, le moule est retir du four et refroidi par de lair puls.
4.4.2.1.Mesures de tempratures
Les tempratures enregistres par les thermocouples pendant la phase de refroidissement
sont prsentes sur la Figure 108. Comme pour la phase de chauffage, l'volution peut tre
divise en trois parties. La premire va de 4270s 4830s (4270s correspond linstant o le
moule est retir du four). Avant 4720s, les tempratures sont stabilises et lcart entre la
temprature du polymre et celle du moule est gal 3K. Pendant le dbut du
refroidissement, les tempratures diminuent avec la mme vitesse de refroidissement. L'cart
entre les trois tempratures reste le mme jusqu' 4830s. Ce type d'volution est
- 155 -
Estelle Prot
gnralement appel rgime glissant. Il peut tre considr comme une succession dtats
quasi-stationnaires. L'interpolation linaire des courbes pendant cette phase indique que la
vitesse de refroidissement est de 10,5K/min, ce qui appartient la gamme de vitesses des
expriences de DSC.
La phase suivante, qui se produit entre 4830s et 5100s, correspond la cristallisation du
polymre. Elle est caractrise par un plateau qui apparat 130C pour Tpolymre. Dans des
expriences de DSC, la cristallisation commenait 127C pour une vitesse de
refroidissement de 10K/min. Cependant, comme le thermocouple plac dans le polymre est
1,5mm de la paroi du moule, il n'enregistre pas le dbut rel de la cristallisation. En effet, la
cristallisation se produit d'abord sur la paroi. Une fois que la cristallisation a commenc,
l'hypothse davoir une vitesse de refroidissement constante nest plus admissible. La
chaleur libre dans lchantillon perturbe les transferts thermiques dans l'paisseur de celuici. Ceci explique la diffrence entre les mesures DSC et les mesures in-situ. Aprs le plateau,
la temprature du polymre diminue plus rapidement pour tendre vers la temprature du
moule. Cette volution est due la modification des proprits thermiques et
particulirement de la conductivit thermique qui a une valeur plus leve pour l'tat semicristallin que pour l'tat amorphe et amliore ainsi les transferts thermiques. Un plateau peut
galement tre observ pour Tair_interne. Cette volution tend montrer que la temprature de
l'air interne est impose par la temprature du polymre. Ceci est d la faible capacit
calorifique de l'air qui est dans un tat quasi stationnaire.
240
Temperature (C)
200
160
120
80
40
4200
4500
4800
5100
5400
Time (s)
Figure 108 : Tempratures pendant le refroidissement (Tint_moule, Tpolymre, y Tair_interne)

Cependant, dans ce cas, quand la temprature du polymre diminue vers celle du moule
aprs le plateau de la cristallisation, la temprature de l'air devrait suivre le mme
comportement. Ce n'est pas le cas.
- 156 -
240
temprature (C)
200
160
matire
air interne prs vent
120
air interne centre

bote
80
40
4200
4500
4800
5100
5400
temps (s)
Figure 109 : Comparaison des tempratures de lair interne

Les deux thermocouples situs dans lair interne sont positionns lun au centre de la boite et
lautre prs la sortie de lvent. Les tempratures mesures par ces 2 thermocouples sont
diffrentes : en effet, pendant le refroidissement, la temprature de celui situ au centre
(expos plus de rayonnement) est plus faible que celle du thermocouple situ prs de la
sortie de lvent (protg par lvent et qui ne peroit pas tout le rayonnement de toutes les
faces).
Les thermocouples utiliss pour mesurer la temprature de lair interne ne sont pas quips
dun systme anti-rayonnement. Un flux radiatif est donc peru par le thermocouple situ
dans lair.
De plus, le copolymre utilis est semi-transparent et mme transparent ltat fondu.
Avant la cristallisation, le thermocouple situ dans lair interne peroit, travers le polymre
fondu transparent, le rayonnement mis par la paroi interne du moule, en plus du flux
convectif. Les deux flux constants tant additionns, la temprature de lair suit donc
exactement la temprature de la matire.
Aprs la cristallisation, on suppose que le flux convectif est toujours le mme mais que le
flux radiatif est plus faible car le polymre cristallis nest plus transparent (il est semitransparent). Le rayonnement que peroit le thermocouple est alors mis par la surface
interne du polymre. Le flux radiatif est donc plus faible. Cest pourquoi la temprature
mesure pour lair interne diminue moins vite que la temprature du polymre.
Une fois que le polymre est cristallis, la pice se dcolle de la paroi du moule. Aprs
dcollement, on observe que la temprature de la matire dpasse la temprature de lair
mesure au centre de la bote. La temprature de la matire tend se rapprocher de la
temprature de lair le plus chaud, qui est celle mesure par le thermocouple situ la sortie
de lvent. Cette temprature dair est elle bien suprieure celle de la matire. Ceci montre
que la temprature mesure au centre de la cavit nest pas la temprature relle car il y a des
changes radiatifs.
- 157 -
Estelle Prot
En raison de la faible inertie thermique de l'air, mme si une petite partie de l'nergie de
cristallisation est transfre lair, elle est suffisante pour ralentir la diminution de sa
temprature. 5100s, un changement de pente soudain se produit pour Tpolymre qui tend
alors vers Tair_interne. Cette inflexion indique clairement que l'chantillon, qui est maintenant
ltat solide, sest dcoll de la paroi du moule. Il y a maintenant de lair des deux cts de
lchantillon. Ainsi la temprature du polymre tend vers la temprature la plus chaude qui
est celle de la cavit intrieure.
4.4.2.2.Mesures de flux
La Figure 110 reprsente lvolution du flux de chaleur et des tempratures de la surface
externe du moule et de lair extrieur ambiant, pendant la phase de refroidissement (depuis
la sortie du moule hors du four jusqu ce que toutes les tempratures soient isothermes). Les
rsultats prsents ici concernent seulement la phase de refroidissement, mais ils sont
semblables ceux de la phase de chauffage.
250
4.0E+3
200
150
-4.0E+3
100
Heat flux (W/m)
Temperature (C)
0.0E+0
-8.0E+3
50
-1.2E+4
4000
5000
6000
Time (s)
7000
8000
9000
Figure 110 : Evolution des tempratures ( Tambiante, | Text_moule ) et du flux (en

gris) pendant le refroidissement
Aprs que le moule ait t retir du four, le flux de chaleur ainsi que la temprature de lair
diminuent trs rapidement, allant d'une valeur quasiment nulle -8000W/m2 pour le flux et
de 215C 24C pour la temprature de lair. la fin du refroidissement, la temprature de
lair reste gale 24C et le flux de chaleur redevient gal zro. Sur les courbes obtenues,
un phnomne important de fluctuation du flux de chaleur et de la temprature ambiante
peut tre observ. En effet, au dbut du refroidissement, le flux de chaleur oscille entre 3800
et 7800W/m2 et la temprature de lair ambiant oscille entre 24C et 55C. Ces fluctuations
diminuent quand le flux de chaleur tend vers zro. Le flux de chaleur est inclus entre deux
courbes enveloppes qui tendent toutes les deux vers zro. La temprature de lair oscille
entre la temprature ambiante et une temprature plus leve qui diminue progressivement.
- 158 -
Pour mieux comprendre l'origine de ces fluctuations, nous avons fait un zoom sur le dbut
du refroidissement : il est reprsent sur la Figure 111.
140
-2.0E+3
120
-4.0E+3
-6.0E+3
80
60
-8.0E+3
Heat flux (W/m)
Temperature (C)
100
40
-1.0E+4
20
-1.2E+4
4320
4360
4400
4440
Time (s)
Figure 111 : Oscillations du flux (
) et de la temprature ()
La Figure 111 montre que les fluctuations correspondent des oscillations qui ont une
priode constante gale 55s. Cette priode correspond au temps quil faut au moule pour
revenir dans sa position initiale. Ceci montre que les oscillations sont dues la double
rotation du moule. En effet, le flux de chaleur est plus lev et la temprature plus basse
quand leurs capteurs passent devant les ventilateurs. Quand le thermocouple passe devant
les parties chaudes du systme, il dtecte par rayonnement et convection une temprature
plus leve. Ce rsultat prouve que les changes thermiques sont diffrents selon la position
du moule. Dailleurs, le coefficient dchange thermique entre le moule et lair peut tre
dtermin grce au capteur de flux. En effet, comme la temprature ambiante, la temprature
de surface du moule et le flux qui passe par la paroi du moule sont connus, le coefficient
dchange thermique pendant les phases de chauffage et de refroidissement peut tre calcul
en utilisant lquation 96.
h=
quation 96
Tambiante Text _ moule
Ce rsultat est reprsent sur la Figure 112. Le coefficient dchange thermique oscille entre
20 et 40W/m2.K dans le four et entre 25 et 50W/m2.K dans lair ambiant extrieur. A
lintrieur du four, le phnomne de circulation d'air associ au transfert de chaleur par
rayonnement est trs complexe et difficile modliser. Nanmoins, le comportement
priodique doit tre pris en considration.
- 159 -
Estelle Prot
60
h (W/m.K)
40
20
0
300
400
500
4500
4600
Time (s)
4700
4800
Figure 112 : Evolution du coefficient dchange thermique pendant la chauffe et le

refroidissement
Une simulation numrique a t effectue avec Comsol (v3.2a) pour dterminer l'influence
des oscillations sur le flux de la chaleur. Le but de cette simulation n'est pas de reproduire
exactement l'exprience mais d'observer le comportement du systme quand une condition
aux limites priodique est impose. Cette simulation bidimensionnelle consiste modliser
le moule et le polymre par deux rectangles dune longueur de 250mm et dune paisseur de
6mm et de 3mm, respectivement. Les proprits physiques utilises dans le modle sont
prsentes dans le Tableau 20.
Proprits
Densit (kg/m3)
Capacit calorifique (J/kg.K)
Conductivit thermique (W/m.K)
Mtal
2700
900
240
Polymre
900
2500
0.26
Tableau 20 : Proprits physiques des matriaux (moule et polymre)

Pour simplifier le systme, un contact parfait entre le moule et le polymre est considr. Des
conditions adiabatiques sont imposes sur les cts gauches et droits du systme ainsi que
sur la surface externe du polymre. Pour modliser la condition aux limites la frontire
entre le moule et l'ambiante (dont la temprature est constante et impose 300K), nous
dfinissons un coefficient dchange thermique par :
2x t
+
h = 25.2 cos
0.3 20
quation 97
Ce coefficient volue entre 25 et 50W/m.K, ce qui correspond aux valeurs obtenues

exprimentalement (Figure 112) pendant la phase de refroidissement. Ce coefficient dpend
de la distance x et du temps. La temprature initiale a t choisie gale 475K et le temps de
simulation gal 80s.
La Figure 113 reprsente la temprature et le flux de chaleur dans le systme 80s. La
temprature dans le polymre est comprise entre 452K et 461K et la temprature dans le
mtal est isotherme et gale environ 452K. Cette volution est en accord avec les rsultats
obtenus exprimentalement. Cette figure montre que le flux de chaleur est unidimensionnel
- 160 -
dans le polymre et passe travers l'paisseur de celui-ci. Cependant, dans le mtal, le flux
de chaleur est bidimensionnel.
Polymre
Mtal
Figure 113 : Valeurs des tempratures (isothermes) et du flux (flches) t=80s

La Figure 114 reprsente l'volution du flux normal et tangentiel sur un point situ sur la
surface externe du mtal avec les coordonnes (x, y) = (0.06, 0). Les oscillations observes sur
le flux de chaleur sont dues la nature priodique du coefficient d'change thermique et sont
amplifies par la conductivit thermique leve du moule. Ces rsultats permettent de
calculer le rapport moyen entre le flux tangentiel et le flux total. Ce rapport est gal 22%, ce
qui n'est pas ngligeable et doit tre pris en compte. De plus, pendant les expriences, une
partie importante du flux de chaleur mesur correspond au flux entrant dans le plan
parallle la surface du moule ; or ce flux nest pas gal celui chang avec le polymre. Ce
phnomne nous empche dutiliser la mesure du capteur de flux pour modliser le cycle.
4.0E+3
Heat flux (W/m)
0.0E+0
-4.0E+3
-8.0E+3
-1.2E+4
0
20
40
Time(s)
60
80
Figure 114 : Evolution des flux normal ( suivant x) et tangentiel ( suivant y) en fonction du
temps
- 161 -
Estelle Prot
4.5. Simulation numrique

4.5.1. Modle
Initialement, lun des objectifs de cette tude tait de modeler les transferts thermiques
pendant la phase de refroidissement en utilisant le flux de la chaleur comme condition aux
limites la surface externe du moule. Les remarques prcdentes expliquent pourquoi il est
actuellement impossible dutiliser cette mesure. Nous avons donc dcid dutiliser la
temprature de la surface interne du moule (Tint_moule), associe une rsistance thermique de
contact (RTC), pour reprsenter la condition aux limites. Le systme dquations qui
dcrivent les transferts thermiques dans le polymre est donn par lquation 98. Il
correspond l'quation unidimensionnelle classique de conduction couple un terme
source de chaleur.
T T
Cp t = x x + H t 0 < x < e
Conditions la paroi :
T = Tint _ moule Tx =0
t >0
quation 98
RTC
x 0
t >0
= h(Tx =e Tair _ interne )
x e
Temperature initiale :
T ( t = 0 ) = T0
Dans ce modle,
reprsente la cintique de cristallisation dcrite par le modle de
t
Nakamura (quation 93). H est l'enthalpie totale de cristallisation. Afin d'exprimer les
conditions dchanges entre le polymre et lair interne, nous calculons le nombre de Biot
comme le montre lquation 99 :
Bi =
h.e
quation 99
Ce nombre correspond au rapport entre la rsistance thermique induite par le matriel et

celle induite par le coefficient dchange thermique entre le polymre et lair. En considrant
une valeur de 10W/m 2 K pour h (valeur typique pour la convection naturelle), nous trouvons
un nombre de Biot gal 0,12. Cette valeur montre que le transfert thermique entre l'air et le
polymre est faible. Nous avons donc dcid de modliser ce transfert thermique par un
petit coefficient gal 10W/m 2 K . En fait, mme si nous ne connaissons pas exactement la
valeur de h, le fait que l'air ait une faible inertie thermique par rapport celle du polymre,
montre que la sensibilit ce paramtre est ngligeable vis vis du transfert thermique.
Comme, dans le cas tudi, le matriau est isotherme quand le moule sort du four, T0 est pris
constant dans l'paisseur de l'chantillon.
- 162 -
4.5.2. Rsultats et discussion

La rsistance thermique de contact reste un paramtre inconnu qui doit tre dtermin pour
modliser les transferts thermiques. Pour dterminer sa valeur, nous avons dfini un critre J
bas sur la diffrence entre la temprature mesure et calcule pour Tpolymre. Une mthode
itrative consistant faire varier la RTC permet de trouver le minimum pour le critre J sur
un intervalle de temps donn. En fait, la RTC est l'un des paramtres principaux et elle nous
permet dadapter la temprature du polymre pendant la phase de refroidissement.
La dtermination de la RTC a t ralise avant, pendant et aprs la cristallisation, en
exploitant les rsultats de deux expriences (Exp1 et Exp2) effectues sous les mmes
conditions. Avant la cristallisation, une valeur constante de la RTC a t trouve pour les
deux expriences ( 7.2.10 3 m 2 K/W pour la premire et 7.4.10 3 m 2 K/W pour la seconde).
Cette valeur leve de RTC traduit un mauvais contact entre le moule et le polymre. Ce
mauvais contact est principalement d la rugosit de la surface du moule et au fait quil ny
ait pas de pression (autre que la pression atmosphrique) applique sur le polymre. Ensuite,
pendant la cristallisation, la RTC diminue jusqu 5.10 5 m 2 K/W pour Exp1 et
1.5.10 3 m 2 K/W pour Exp2. La diffrence entre les deux expriences peut tre attribue aux
conditions de mesure. En effet, comme le thermocouple est fix avec un adhsif et enduit de
graisse conductrice, son tat peut tre diffrent entre deux expriences.
Cependant, mme si les valeurs sont diffrentes l'volution demeure identique : la RTC
diminue au cours de la cristallisation. Cette volution ne peut pas tre attribue la pression,
qui reste constante pendant le cycle entier. En ralit, deux phnomnes opposs se
produisent. Le premier est l'augmentation de la conductivit thermique du polymre et le
second est le retrait d la cristallisation. Le retrait tend diminuer le contact entre le
polymre et la paroi du moule rendant plus difficile le transfert thermique alors que
l'augmentation de la conductivit thermique tend amliorer le transfert. L'volution de la
RTC observe dans ces expriences tend montrer que le deuxime phnomne a une plus
grande influence que le premier.
Aprs la cristallisation, la RTC augmente. A ce moment-l, le polymre est solide dans la
zone de mesure. Toutefois, comme nous lavons dj mentionn, la cristallisation ne se
produit pas simultanment dans cette zone et dans le reste de lchantillon, o elle a lieu plus
tard. Nous pouvons alors supposer que la non homognit de la cristallisation produit des
contraintes dans lchantillon. Celles-ci ont tendance carter lchantillon de la paroi, au
moment o lon observe une valeur de RTC plus leve. Puis, aprs quelques dizaines de
secondes, la RTC subit une augmentation soudaine. Ce point correspond au moment o
lchantillon se dcolle de la paroi du moule. Il se produit 900s pour la premire exprience
et 975s pour la seconde. Les valeurs de RTC obtenues sont de 3.5.10 2 m 2 K/W pour la
premire et de 5.5.10 2 m 2 K/W pour la seconde.
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Estelle Prot
240
Temperature (C)
200
160
120
80
40
0
400
800
1200
1600
Time (s)
Figure 115 : Comparaison entre le modle ( Exp01, | Exp02) et les expriences () pour
lvolution de la temprature du polymre en fonction du temps
La Figure 115 reprsente l'volution mesure et calcule de Tpolymre pendant la phase de
refroidissement pour les deux expriences. Une concordance vraiment bonne peut tre
observe entre les rsultats exprimentaux et le modle, pendant tout le refroidissement.
L'volution de la RTC apparat alors comme un point cl pour simuler les transferts
thermiques au cours du rotomoulage. Des tudes spcifiques sont ncessaires pour mieux
caractriser ce paramtre et son influence sur les transferts thermiques dans le procd.
- 164 -
4.6. Conclusion
Ce projet a pour objectif de dcrire le couplage entre les changes thermiques et les
changements de phase, grce lanalyse de mesures in-situ, directement sur la
rotomouleuse. Une analyse prcise des transferts thermiques pendant le procd de
rotomoulage a t ralise.
Les caractristiques thermiques du matriau ont t dtermines exprimentalement
(capacits calorifiques) ou values (conductivit, volume spcifique). Pour plus de rigueur,
il faudra dans le futur dterminer exprimentalement toutes les proprits du polymre
utilis.
Le modle de la cintique de cristallisation du matriau utilis a t dfini sur une plage de
temprature assez large, grce aux analyses de DSC ralises en isotherme et vitesse de
refroidissement constante. Celles-ci nous ont permis dobtenir lvolution du taux
davancement de la cristallisation en fonction du temps, pour des vitesses de refroidissement
quelconques. La cristallisation du matriau a ainsi pu tre modlise avec prcision en
couplant les quations de transfert thermique avec le modle cintique.
Les essais de rotomoulage instruments au moyen de thermocouples et de fluxmtre nous
ont permis de mieux comprendre les phnomnes thermiques qui entrent en jeu pendant le
procd. En effet, des mcanismes cycliques et complexes de lvolution des flux de chaleur
sur la surface du moule ont t observs et analyss. Leur reprsentation simplifie avec un
coefficient constant dchange thermique apparat difficile. Nous avons montr galement
que les transferts dans le plan parallle la surface du moule, associs la nature priodique
de la rotation, induisent un flux significatif dans ce plan et provoquent ainsi des transferts
thermiques 2D.
Par ailleurs, dans le futur, lutilisation de dispositif anti-rayonnement pour les
thermocouples est prvoir car nous avons constat que, pour obtenir une mesure prcise
des tempratures notamment dans lair interne du moule, le rayonnement ne peut pas tre
nglig.
Un modle numrique simple mais qui tient compte du modle cintique et de la rsistance
thermique de contact linterface polymre/moule nous a permis de comparer les valeurs
exprimentales des valeurs thoriques. Nous en avons conclu que la rsistance thermique
de contact tait un paramtre important pendant le refroidissement. En effet, la rsistance
thermique de contact linterface polymre/moule ne garde pas une valeur constante et son
volution conditionne fortement les transferts entre le polymre et le moule.
En conclusion, ce projet a contribu la comprhension des phnomnes thermiques qui ont
lieu pendant le procd de rotomoulage et a permis la mise en place dun premier modle
thermique pour la phase de refroidissement, en mettant en avant les paramtres importants.
- 165 -
Estelle Prot
5. Conclusion de la partie B
Lensemble des travaux raliss ici sur la modlisation thermique du procd de
rotomoulage nous a permis de mieux comprendre les changes thermiques qui
intervenaient, aussi bien pendant la chauffe et la fusion que pendant le refroidissement et la
cristallisation.
Pour la modlisation de la phase de chauffe, ltude bibliographique des phnomnes qui
ont lieu durant le changement dtat de matriaux granulaires, nous a permis de construire
un modle de simulation assez complet, tenant compte dun maximum de paramtres
pouvant influencer le processus de fusion-coalescence-densification (volution des
caractristiques thermiques, modle dvacuation de lair).
Il a donc t possible de programmer sous Matlab un algorithme calculant la temprature et
lvolution de la composition de la poudre de polymre. Des modlisations fines, proches
des phnomnes physiques rels ont permis dobtenir des premiers rsultats encourageants.
Un dispositif statique simplifi mais instrument avec prcision a t mis en place. Il nous a
permis dobtenir des donnes exprimentales pour valider le modle thermique utilis. En
effet, les prvisions de la monte en temprature ainsi que lvolution de la composition du
systme correspondent assez bien la ralit. Ainsi, ce travail reprsente une tape dcisive
dans la comprhension et loptimisation du cycle thermique du rotomoulage.
Dans loptique de loptimisation du procd de rotomoulage, il est maintenant concevable
dutiliser cette tude locale pour modliser le moule rel ainsi que lensemble des
phnomnes. De ce fait, les perspectives sont nombreuses. Le modle peut tre adapt la
gomtrie du moule rel. Les rsultats obtenus de la sorte pourront ainsi tre compars des
rsultats exprimentaux directement obtenus sur la machine de rotomoulage.
De mme, le modle dvacuation de lair propos peut tre gnralis au systme de la
machine de rotomoulage relle, ce qui permettrait de prdire la composition et les proprits
finales de la pice.
Toutefois, et afin de mieux se rapprocher de la ralit industrielle, une tude dynamique du
systme doit complter notre travail. Pour cela, la simulation du mouvement (coulement)
du lit de poudre dans le moule en rotation biaxiale doit tre effectue, et une proposition
dun type dcoulement (avalanche, en bloc, ) sera ncessaire, afin dy parvenir.
Des perspectives doptimisation et dutilisation industrielles indniables seront ainsi
possibles.
En ce qui concerne la modlisation des changes thermiques pendant le refroidissement, les
caractristiques thermiques lies la cristallisation ont t dtermines. Le modle de la
cintique de cristallisation du matriau utilis a t dfini sur une plage de temprature
assez large, grce aux analyses de DSC ralises en isotherme et vitesse de refroidissement
constante. Celles-ci nous ont permis dobtenir lvolution du taux davancement de la
cristallisation en fonction du temps, pour des vitesses de refroidissement quelconques. La
- 166 -
cristallisation du matriau a ainsi pu tre modlise avec prcision en couplant les quations
de transfert thermique avec le modle cintique.
Un modle numrique simple mais qui tient compte du modle cintique et de la rsistance
thermique de contact linterface polymre/moule nous a permis de comparer les valeurs
exprimentales des valeurs thoriques. Nous en avons conclu que la rsistance thermique
de contact tait un paramtre important pendant le refroidissement. En effet, la rsistance
thermique de contact linterface polymre/moule ne garde pas une valeur constante et son
volution conditionne fortement les transferts entre le polymre et le moule.
Les essais de rotomoulage instruments au moyen de thermocouples et de fluxmtre nous
ont permis de mieux comprendre les phnomnes thermiques qui entrent en jeu pendant le
procd. En effet, des mcanismes cycliques et complexes de lvolution des flux de chaleur
sur la surface du moule ont t observs et analyss. Leur reprsentation simplifie avec un
coefficient constant dchange thermique apparat difficile. Nous avons montr galement
que les transferts dans le plan parallle la surface du moule, associs la nature priodique
de la rotation, induisent un flux significatif dans ce plan et provoquent ainsi des transferts
thermiques 2D.
Par ailleurs, dans le futur, lutilisation de dispositif anti-rayonnement pour les
thermocouples est prvoir car nous avons constat que, pour obtenir une mesure prcise
des tempratures notamment dans lair interne du moule, le rayonnement ne peut pas tre
nglig. En effet, les polymres sont souvent semi-transparents ltat fondu.
Nous pouvons conclure que ces projets ont particip la comprhension des phnomnes
thermiques qui ont lieu pendant le procd de rotomoulage. Ils ont aussi permis de mettre en
place deux modles thermiques : un modle thermique pour la phase de chauffe qui intgre
la modlisation des phnomnes de coalescence et de densification, et un modle thermique
pour la phase de refroidissement qui tient compte de la cintique de cristallisation et de la
rsistance thermique de contact.
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Estelle Prot
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Conclusion gnrale
Conclusion gnrale
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Estelle Prot
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Conclusion gnrale
Conclusion gnrale et perspectives

tous les chantillons. Lanalyse de forme des particules nous a indiqu la forme exacte des
particules issues des diffrents chantillons. Lanalyse au MEB nous a permis de dtecter la
prsence dun additif dans le copolymre C3, ce qui a t confirm par lanalyse aux rayons
X et la microanalyse.
en tenant compte de la granulomtrie et de la morphologie des grains. Mais cette tude a
montr que les techniques usuelles utilises ntaient pas discriminantes pour relier les
paramtres de cohsion et dcoulement de la poudre la granulomtrie et au grade.
Les caractrisations physico-chimiques et rhologiques ont permis danalyser finement les
proprits structurales de nos matriaux et de mieux comprendre la relation qui existe entre
la structure et les proprits (distribution des squences dans le copolymre, masses molaires
moyennes et leur polymolcularit, viscosit temps de relaxation, etc.). En outre, les essais
rhologiques ont montr que seule la masse molaire Mw joue sur la viscosit newtonienne,
en accord avec lanalyse RMN qui a montr que la composition des 3 copolymres tait trs
proche et que seules les masses molaires moyennes sont diffrentes.
La comprhension et la modlisation du processus de fusion-coalescence-densification ont
ncessit la mise en oeuvre dune mthodologie exprimentale base sur la mesure des
nergies de surface chaud. Nous avons montr quil existe une corrlation troite entre les
proprits du matriau (paramtres rhologiques, tension superficielle) et les dfauts des
pices finales (microporosits, bulles).
Cette tude permettra terme de modliser le phnomne de coalescence-densification et de
relier sa cintique aux grandeurs physico-chimiques et rhologiques (viscosit, temps de
relaxation, nergie de surface). Une thse spcifiquement ddie ce sujet a dailleurs
commenc au laboratoire.
Par ailleurs, les essais sur la machine de rotomoulage ont permis de qualifier diffrents
dfauts : la rugosit interne, les vagues sur la surface interne, les bulles dans lpaisseur, les
porosits internes et les porosits externes. Ces rsultats ont montr quil existe une relation
entre certains dfauts (proprits mcaniques, bulles) et la cintique de coalescence et de
densification, qui est dpendante son tour des proprits rhologiques et de surface des
polymres tudis.
Ltude des transferts thermiques a ncessit la mise au point dune plaque chauffante
instrumente pour analyser prcisment les changes thermiques pendant le rotomoulage.
- 171 -
Estelle Prot
Une modlisation et une simulation numrique de ces changes thermiques ont t menes
pour comprendre de manire plus fine les transferts mis en jeu au cours dun cycle de
rotomoulage, afin doptimiser le temps de cycle. Ce modle thermique a t aliment par des
donnes issues des expriences ralises sur la plaque chauffante et des acquisitions de
tempratures faites pendant les essais de rotomoulage.
De plus, en collaboration avec le Laboratoire de Thermocintique de Nantes, une analyse
prcise des transferts thermiques pendant le procd de rotomoulage a t ralise. En
utilisant un moule instrument associ un systme dacquisition original avec une
transmission des donnes par ondes radio, nous avons montr que la double rotation du
moule au cours du cycle engendre une volution complexe des changes thermiques dans le
moule. Par ailleurs, la cristallisation du matriau a t modlise avec prcision en couplant
lquation de la chaleur avec le modle cintique dtermin par calorimtrie. Enfin, il
apparat que la rsistance thermique de contact est un point cl des changes thermiques
pendant la phase de solidification du polymre.
Les perspectives cette thse sont donc multiples :
La caractrisation de la poudre va tre poursuivie en utilisant une mthode originale qui

consiste solliciter la poudre en rgime dynamique pour pouvoir tablir des relations
entre le comportement rhologique des grains, leur morphologie et les caractristiques
physico-chimiques des matriaux qui les composent.
Ltude de la coalescence-densification va tre approfondie, notamment en analysant ces

phnomnes sur des produits modles. Ceci permettra dlucider linfluence de la
viscosit, de llasticit ou des deux sur la coalescence et la densification.
Dans loptique de loptimisation du procd de rotomoulage, il est maintenant

concevable dutiliser ltude thermique locale ralise sur la plaque instrumente
pendant la phase de chauffe pour modliser le moule rel ainsi que lensemble des
phnomnes lis la fusion, la coalescence et la densification.
Pour la modlisation thermique et surtout linstrumentation du procd, des

amliorations pourront tre apportes. Par exemple, lutilisation de dispositif antirayonnement pour les thermocouples est prvoir car nous avons constat que, pour
obtenir une mesure prcise des tempratures notamment dans lair interne du moule, le
rayonnement ne peut pas tre nglig.
Pour la modlisation de la phase de refroidissement, la dtermination exprimentale de

la rsistance de contact linterface moule/polymre est un sujet dvelopper.
- 172 -
Rfrences bibliographiques
Rfrences
bibliographiques
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Estelle Prot
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Linstitut national des sciences appliques de Lyon

cole doctorale : cole doctorale matriaux de Lyon

Directeur de recherche CNRS (PolytechNantes)

Optimisation et modlisation du procd de rotomoulage

Optimization and modelling of rotational molding process

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CARACTERISATION DES MATERIAUX A LETAT SOLIDE INITIAL

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