INTRODUCCION

Cuando se plantea la creacin de una pieza, el diseador debe tener especial cuidado en
considerar todas las variables cuya influencia puede ser importante en el desarrollo del
proyecto. Estas variables son las involucradas en cada uno de los pasos intermedios
existentes entre la aparicin del concepto inicial del producto y su fabricacin. Por lo tanto,
el diseador debe conocer las particularidades de los materiales con los que trabaja, las
condiciones operativas de la pieza, las que impone el mtodo de fabricacin y la viabilidad
econmica del proyecto.
La tarea es a menudo compleja y, en muchas ocasiones, los resultados no siempre
concuerdan con la idea original o bien esta idea debe ser replanteada ante la imposibilidad
de su puesta en prctica.
La forma tradicional de abordar el diseo de una pieza de plstico inyectada parte de una
propuesta bsica junto con la eleccin de un determinado material. A continuacin, y
siguiendo etapas secuenciales, el modelo se depura a fin de conseguir las caractersticas de
rigidez y consistencia deseadas.
Sin embargo, cuestiones como la influencia de las condiciones de transformacin sobre el
comportamiento posterior de la pieza o la consideracin de las acciones externas que la
misma pudiera soportar a lo largo de su vida til -extremadamente difciles de evaluar a
priori- obligan a trabajar con un elevado nivel de incertidumbre y a emplear factores de
seguridad elevados. Esto lleva a fabricar artculos sobredimensionados o con grandes
espesores de pared.
Por otra parte, el mximo espesor de los artculos inyectados est limitado por el proceso de
inyeccin y las contracciones que sufre el material en el interior del molde. As pues, para
obtener idnticas prestaciones mecnicas con espesores reducidos, la pieza debe nerviarse
de forma abundante con los procesos tradicionales.
La propia naturaleza iterativa del diseo en ingeniera ha hecho que la consecucin de un
diseo ptimo requiera de la realizacin de numerosas pruebas, pues cada cambio
efectuado en una etapa puede eventualmente afectar al resto. As mismo, la presencia de un
equipo experto ha sido condicin imprescindible para acometer con garantas de xito la
construccin del molde de inyeccin, asegurar la fiabilidad de la pieza y pasar a su
fabricacin en serie. En el mercado actual, la calidad o la ausencia total de defectos en un
proyecto es un requisito insoslayable para cualquier fabricante. Conseguirlo implica

destinar mayores recursos al mismo; esto es, el empleo de ms dinero, personal y tiempo.
As ocurre que los costes de desarrollo aumentan considerablemente y por tanto se pierde
competitividad.
La solucin a este problema radica en una utilizacin efectiva de los recursos, y es aqu
donde las nuevas tecnologas CAD/CAE para el diseo de piezas [1] encuentran su mayor
aplicacin.
Hasta hace relativamente pocos aos, estos programas vean limitada su aplicacin por la
necesidad de invertir grandes sumas en la adquisicin de complejos equipos informticos.
En la actualidad y gracias a los continuos avances de la microinformtica, la aparicin de
ordenadores ms rpidos y potentes a bajo precio ha hecho posible su generalizacin. Sin
embargo, mientras las tcnicas y programas de diseo asistido por ordenador (CAD) son de
uso comn en casi todas las empresas, las tcnicas de ingeniera asistida por ordenador
(CAE) no han alcanzado, todava, la difusin de las anteriores. Es importante destacar que
la verdadera ventaja competitiva se obtiene de la utilizacin conjunta de ambas tcnicas y
de su aplicacin paralela al diseo [2].
La mayora de los paquetes de software se basan en tcnicas de discretizacin por
elementos finitos y son de aplicacin general a todo tipo de materiales, aunque en el caso
de los plsticos existen programas especficos que simulan las condiciones del proceso de
inyeccin y que disponen de una muy amplia librera de familias, variedades y grados de
plsticos as como de todas sus caractersticas [3].
Este artculo se centra en el proceso de clculo mecnico de piezas, para lo cual se expone,
a modo de ejemplo, el clculo de la carcasa de una bomba perifrica para agua en plstico.

VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LA SIMULACION.

Las ventajas del uso de las herramientas al diseo de piezas resultan evidentes. Su gran
versatilidad permite resolver problemas de carcter multidisciplinar y gran complejidad con
precisin ajustada y con conocimiento de la magnitud del error cometido en las
aproximaciones. No slo proporcionan ms y mejor informacin que los mtodos
tradicionales sino que se obtienen grandes ahorros en los costes y en el tiempo de desarrollo
de los proyectos, lo que permite evaluar rpidamente cualquier modificacin que se
introduzca.
Del mayor acercamiento a la realidad se consiguen piezas ms ajustadas y ahorro de
material. Por otro lado, mediante la simulacin numrica se obtiene un conocimiento

detallado y profundo del producto antes de su existencia fsica y, bajo condiciones de

funcionamiento extremas, se reduce en gran medida la posibilidad de que se produzcan
problemas a posteriori.
El inconveniente ms importante del mtodo es la creencia absoluta en los datos que
proporcionan los programas. Desde el momento en que es el usuario quien plantea correcta
o incorrectamente el programa se debe ser crtico con los resultados y someterlos a una
discusin exhaustiva antes de aceptarlos como vlidos. La conclusin final es que el
mtodo de los elementos finitos es una potente herramienta siempre que sea utilizada por
manos expertas.