Programa Maestro de Producción (MPS)

Produccin y Productividad
(Resumen)
La Administracin de la Productividad Total puede

definirse como:
El proceso de administracin que sigue las cuatro fases
del "ciclo de la productividad", a efectos de incrementar
la productividad y reducir los costos totales unitarios de
productos y servicios dentro del ms alto nivel posible
de calidad.
El ciclo de la productividad est conformado por cuatro
actividades:
1.Medicin
2.Evaluacin
3.Planeacin
4.Mejora de la productividad
El ciclo de la productividad est conformado por cuatro

actividades:
Medicin
Evaluacin
Mejora
Planeacin
Entonces la productividad
se puede definir como:
O como:
La relacin entre la
La relacin entre los

resultados logrados y los
recursos consumidos
Efectividad
y
la
Eficiencia
Con la cual se cumplen las

metas de la organizacin
Con que se consumen esos

recursos en el transcurso
de ese cumplimiento
Produccin total = resultados totales logrados = Efectividad
Productividad =
Insumos totales = recursos totales consumidos = Eficiencia
La APT se puede definirse como:

El proceso de gestin que sigue las cuatro fases del
"ciclo de la productividad", para incrementar la
productividad, reducir los costos totales de productos y
servicios sin descuidar la calidad.
10 Reglas para lograr el xito en la Gestin

Total de la Productividad
Regla 1
Tratar a las personas con respeto y confianza.
Regla 2
Ser innovador y no un imitador, ser en lder y no un
seguidor, en todos los productos y servicios.
Regla 3
Aplicar sistemticamente la regla de las "3 P", por la
cual el xito depende de la Planeacin, la Preparacin y
la Paciencia.
Regla 4
Implementar un programa de participacin en las
ganancias en funcin a la los resultados en materia de
productividad total.
Regla 5
Ser plenamente optimista al gestionar el cambio.
Regla 6
Administrar la tecnologa con un sentido total e
integrador.
Regla 7
Enfocarse y pensar en trminos sistmicos e
interdisciplinarios, y no en
pensamientos y actitudes funcionales.
Regla 8
Hacer prevalecer el trabajo en equipo por sobre las
actitudes individualistas.
Regla 9
Practicar la administracin con el ejemplo.
Regla 10
Imponerse objetivos altos. Buscar permanentemente el
salto cuantitativo y cualitativo.
Administracin de la Productividad Total (APT).
4 Elementos
5 Estrategias
12 Principios
10 Reglas
Programa Maestro de Produccin
(MPS, Master Production Sheeft)
El programa maestro de produccin (MPS) establece

el volumen final de cada producto que se debe
terminar en cada periodo del horizonte de produccin.
El MPS es un plan de produccin futuro de los

productos finales durante un horizonte de planeacin a
corto plazo
Al desarrollarse un MPS, debe tenerse en cuenta la

naturaleza del producto y el mercado, identificndose la:
1. Produccin para inventarios,
2. Produccin por pedidos y

3. Ensamble por pedidos,
En base a estos criterios se determinara el Programa Maestro de
produccin a desarrollar
MPS nos especifica cuanto y cuales artculos finales se

deben producir y en que momentos.
Los dos objetivos principales del Programa

Maestro de Produccin
1. Programar productos finales para que se terminen con

rapidez y cuando se hayan comprometido ante los
clientes.
2. Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de

produccin, de manera que la capacidad de produccin
se utilice con eficiencia y eficacia para que resulte bajo el
costo de produccin.
Para desarrollar un MPS debemos conocer:
1) La demanda de producto:
Todas las fuentes que se van a planear
2) Existencia de seguridad:
Es el nivel mnimo planeado de inventarios
3) Tamao mnimo de lote:

Es el tamao del lote que se produce al efectuarse una corrida de
produccin
4) Inventario Inicial:
Es el inventario de productos con que se cuenta antes de empezar una
nueva fabricacin
Ejemplo: Una empresa que produce dos productos (A y B)
La demanda para estos productos proviene de:
1. La informacin de pedidos dentro de la compaa,

2. Pedidos de las sucursales,
3. Pedidos del departamento de investigacin y desarrollo,
4. As como la demanda de los clientes (pronsticos de ventas y
pedidos hechos).
TABLA 1 Demandas para productos A y B
Demandas de producto A de todas las fuentes.

Fuentes de demanda
Pedidos dentro de la compaa
Pedido de almacenes sucursales
Pedidos de investigacin y desarrollo
Demanda de los clientes (pronsticos y pedidos a la mano)
Demanda total para el producto A
Demanda semanal (cantidad de productos A)

1
2
3
4
5
6
20
10
10
20
10
10
20
20
20
20
20
20
20
20
50
50
30
30
Demandas de producto B de todas las fuentes.

Fuentes de demanda
Pedidos dentro de la compaa
Pedido de almacenes sucursales
Pedidos de investigacin y desarrollo
Demanda de los clientes (pronsticos y pedidos a la mano)
Demanda total para el producto B
Demanda semanal (cantidad de productos B)

1
2
3
4
5
6
10
10
20
10
10
30
30
30
20
20
20
30
30
40
40
40
30
Para los productos A y B tenemos que:
Productos
Existencia de seguridad
30
40
Tamao fijo de lote
50
60
Inventario Inicial
70
50
Tabla de datos para construir el MPS

(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Tabla de datos para construir MPS

(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Semana
Inventario
inicial
Demanda
total
Saldo
Produccin
requerida
Inventario
final
Con los datos anteriores se construye la tabla para el producto A

(1)
Semana
(2)
Inventario
inicial
(3)
Demanda
total
(4)
(5)
Saldo
Produccin
requerida
[2-3]
Datos declarados en la
tabla 1
1
70
20
[si el saldo es menor que la

existencia de seguridad,
tamao fijo de lote, de lo
contrario cero]
50
Existencia de
seguridad del
producto A = 30
-----
(6)
Inventario
final
[(2+5) 3]
50
Con los datos anteriores se construye la tabla para el producto A
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Produccin
requerida
Semana
Inventario
inicial
Demanda
total
Saldo
[2-3]
[lote fijo si la columna

(4) es menor que la
existencia de
seguridad; de lo
contrario, cero]
Inventario
final
[(2 + 5) 3]
70
20
50
-----
50
50
20
30
-----
30
30
50
-20
50
30
30
50
-20
50
30
30
30
50
50
50
30
20
50
70
Semana
Inventario
Inicial
Demanda
Total
Saldo
(2-3)
Produccin
Requerida
Inventario Final
(2+5)-3
70
20
50
---
50
50
20
30
---
30
30
50
-20
50
30
30
50
-20
50
30
30
30
50
50
50
30
20
50
70
En la semana 1, el saldo excede al inventario de seguridad deseado (50>30); por

lo tanto, no es necesaria la produccin de A.
En la semana 2, el saldo sigue siendo suficiente para tener la existencia de

seguridad deseada (30=30) y no se requiere produccin de A, pero en las semanas
3 y 4, los saldos seran negativos si no se programara produccin de A, por lo que
en ambas semanas se programa un tamao fijo de lote de 50 productos A.
Las semanas 5 y 6 se calculan de manera similar.
Con las indicaciones anteriores construya la tabla para el producto B
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Produccin
requerida [lote fijo si
Semana
Inventario
inicial
Demanda
total
Saldo
[2-3]
la columna (4) es
menor que la
existencia de
seguridad; de lo
contrario, cero]
Inventario
final
[(2+5) 3]
50
30
20
60
80
80
30
50
-----
50
50
40
10
60
70
70
40
30
60
90
90
40
50
-----
50
50
30
20
60
80
Programa maestro de produccin (cantidad de productos A y B)
Producto final
A
Demanda total
Inventario inicial
Produccin requerida
Inventario final
Demanda total
Inventario inicial
Produccin requerida
Inventario final
1
20
70
---50
30
50
60
80
2
20
50
---30
30
80
---50
Semanas
3
4
50 50
30 30
50 50
30 30
40 40
50 70
60 60
70 90
5
30
30
50
50
40
90
----50
6
30
50
50
70
30
50
60
80
Conforme se van introduciendo pedidos en el programa maestro

de produccin, se va revisando el efecto de la carga sobre los
centros de trabajo de produccin.
Este revisin preliminar del programa maestro de produccin se
conoce como:
Planeacin Aproximada de Capacidad (PAC)
El objetivo principal de la PAC es identificar cualquier semana, en

el programa maestro de produccin, donde ocurre subcarga o
sobrecarga de la produccin.
Subcarga:
significa que no se ha programado produccin suficiente de
productos finales para cargar completamente la instalacin.
Sobrecarga:
significa que se ha programado demasiada produccin de
productos finales en la instalacin y que no hay suficiente
capacidad para producir.
Para el ejemplo anterior determine si el programa maestro subcarga o

sobrecarga la lnea de ensamble
Datos que se requieren:
Horas que se
requieren para el
ensamble
0.9hrs
1.6hrs
Capacidad semanal de lnea: 100 horas disponibles
Primero calcularemos la Carga que son las horas de ensamble final reales
requeridas para elaborar los productos A y B conforme al MPS propuesto
Produccin x Hrs de ensamble
Horas semanales de ensamble final
Producto
final
Produccin
----
----
(50) (50)
Horas de ensamble final
-----
-----
(60)
----
45
(60)
96
-----
96
Produccin
Total
(50)
(50)
45
(60)
45
----
45
(60)
96
-----
96
Carga (horas)
96
-----
141
141
45
141
564
Capacidad (horas)
100
100
100
100
100
100
600
NOTA: Las cifras entre parntesis son los productos finales a producir cada semana y provienen del programa maestro de produccin
Hrs que se requieren para el

ensamble
0.9hrs
1.6hrs
50 x 0.9 = 45
60 x 1.6 = 96
45+96=141

Producto
final
Produccin
----
----
(50) (50)
-----
-----
(60)
----
45
(60)
96
-----
96
Produccin
(50)
(50)
45
(60)
45
----
45
(60)
96
-----
96
Total
Carga (horas)
96
-----
141
141
45
141
564
Capacidad (horas)
100
100
100
100
100
100
600
Durante el programa de seis semanas, hay disponible un total de 600 hrs.

Para la produccin que se requiere en el MSP slo se necesitan 564 hrs.
Pero el 1er planteamiento del MPS sobrecarga el ensamble final durante las
semanas 3, 4 y 6, y subcarga el ensamble final de las semanas 1,2 y 5.
Es posible un mejor equilibrio de la capacidad semanal de ensamble final

si una parte de los lotes de produccin se traslada a semanas anteriores
del programa.
Mueva los lotes de producto A de las semanas 4 y 6 hacia las semanas 3
y 5 y mueva el lote de producto B de la semana 3 a la 2:
Producto
final
Produccin
-----
-----
(100)
-----
(100)
-----
-----
-----
90
-----
90
-----
Produccin
(60)
(60)
-----
(60)
-----
(60)
96
-----
96
-----
96

Carga (horas)
96
96
96
Capacidad (horas)
100
100

ensamble
0.9hrs
1.6hrs
Total
90
96
90
96
564
100
100
100
100
600
Produccin x Hrs de ensamble
100 x 0.9 = 90
60 x 1.6 = 96

Producto
final
Produccin
-----
-----
(100)
-----
(100)
-----
-----
-----
90
-----
90
-----
Produccin
(60)
(60)
-----
(60)
-----
(60)
96
-----
96
-----
96

Carga (horas)
96
96
96
Capacidad (horas)
100
100
Total
90
96
90
96
564
100
100
100
100
600
NOTA: Las cifras entre parntesis son cantidades de productos finales a producir por semana
Este MPS revisado cargara mejor la lnea de ensamble final, es la mejor

opcin para no sobrecargar la lnea de ensamble final y permite cumplir
con los pedidos de todas las fuentes.
Para desarrollar un programa maestro de produccin debemos conocer:
1) La demanda de producto: todas las fuentes que se van a planear

2) Existencia de seguridad: Es el nivel mnimo planeado de inventarios
3) Tamao mnimo de lote: Es el tamao del lote que se produce al efectuarse
una corrida de produccin
4) Inventario Inicial: es el inventario de productos con que se cuenta antes de

empezar una nueva partida
5) Horas de ensamble que se requieren
6) Capacidad de la lnea
Ejercicio 1 para clase
Ejercicio 1
Una planta de manufactura est en proceso de actualizar su programa maestro
de produccin para sus productos.
La planta produce un solo producto y la siguiente tabla muestra la demanda de
dicho producto para las siguientes seis semanas.
Semanas
Tipo de demanda
Clientes (pronstico y pedidos)
700
1200
700
500
400
1200
Almacenes de sucursales
100
100
400
500
200
100
50
Investigacin de mercado
Investigacin de produccin
10
10
Considerando la siguiente informacin, calcule:
1.
Tabla de inventarios finales
2.
3.
Propuesta de Planeacin Aproximada de Capacidad
500
Tamao mnimo de lote
2000
Inventario Inicial
1500
Horas que se
requieren para
el ensamble
0.16 hrs
Capacidad semanal de lnea:

200 horas disponibles
(1)
Semana
(2)
Inventario
inicial
(3)
Demanda
total
(4)
Saldo
[2-3]
(5)
Produccin
requerida
(6)
Inventario
final
[(2+5) 3]
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Inventario
final
[2+5) 3]
Semana
Inventario inicial
Demanda
total
Saldo
[2-3]
Produccin
la columna (4) es
menor que la
existencia de
seguridad; de lo
contrario, cero]
1500
810
690
______
690
690
1350
-(660)
2000
1340
1340
1100
240
2000
2240
2240
1000
1240
_______
1240
1240
610
630
_______
630
630
1300
-(670)
2000
1330
5) Calcule las horas de ensamble final reales requeridas para elaborar

el MPS; conocido como carga

1
Total
2000 2000 ------
------
2000
6000
320
960
Produccin
----
------
320
320
------
------
Carga (horas)
----
320
320
-----
------
320
Capacidad (horas)
200
200
200
200
200
200
1200
Existe una sobre carga de 120hrs en la semana 2, 3 y 6, por lo que se debe de hacer una
reprogramacin para equilibrar las cargas

ensamble
0.16hrs

1
Produccin
Total
1000 1000 1000 1000 1000 1000
6000
160
160
160
960
Capacidad (horas)
200
200
200
160
200
160
200
160
200
1200
Ejercicio 2 Clase
Ejercicio 2
Una planta productora de vasos desechables desea evaluar la programacin
de las ultimas 5 semanas para el vaso #5. La fuerza de ventas requiere saber
si la planta tiene la capacidad para producir de acuerdo al incremento del 25%
de los ltimos pedidos de un cliente clave. La siguiente tabla muestra la
demanda del producto para las siguientes cinco semanas.
Semanas
Tipo de demanda
1100
800
970
1200
1100
Almacenes de sucursales
320
100
Incremento de pedidos
200
243
Clientes (pronstico y pedidos)
Almacenes ventas al mayoreo
120
750
Tamao mnimo de lote
1500
Inventario Inicial
2500
200
300
180
Horas que se
requieren para
el ensamble
0.11hrs
Capacidad semanal de lnea 150

horas disponibles
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Inventario
final
[(2) + (5) (3)]
Semana
Inventario inicial
Demanda
total
Saldo
[(2)-(3)]
Produccin
la columna (4) es
menor que la
existencia de
seguridad; de lo
contrario, cero]
2500
1220
1280
-------
1280
1280
1320
-(40)
1500
1460
1460
1313
147
1500
1647
1647
1500
147
1500
1647
1647
1480
167
1500
1667
4) Determine si el programa maestro subcarga o

sobrecarga la lnea de ensamble
Horas que se
requieren para
el ensamble
0.11hrs
Capacidad semanal de lnea

150 horas disponibles
5) Calcule las horas de ensamble final reales requeridas para elaborar

el MPS; conocido como carga

1
Produccin
----
------
165
165
165
165
Carga (horas)
----
165
165
165
165
Capacidad (horas)
150
150
150
Total
1500 1500 1500 1500
150
150
660
750
Existe una sobre carga de 15hrs en la semanas de la 2 a la 5, por lo que se debe de

hacer una reprogramacin para equilibrar las cargas de produccin

ensamble
0.11hrs

1
Produccin
Total
1200 1200 1200 1200 1200
Horas de produccin
132
132
132
Capacidad (horas)
150
150
150
132
150
132
150
660
750
Conclusin: Se producir 1200 cajas por cada semana para poder cubrir la
demanda y el incremento de pedidos hechos por uno de los mejores clientes sin
olvidar que se debe considerar la capacidad de produccin de la planta.

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Produccin y Productividad

La Administracin de la Productividad Total puede

El ciclo de la productividad est conformado por cuatro

La relacin entre los

Con la cual se cumplen las

Con que se consumen esos

Produccin total = resultados totales logrados = Efectividad

Insumos totales = recursos totales consumidos = Eficiencia

La APT se puede definirse como:

10 Reglas para lograr el xito en la Gestin

Administracin de la Productividad Total (APT).

Programa Maestro de Produccin

(MPS, Master Production Sheeft)

El programa maestro de produccin (MPS) establece

El MPS es un plan de produccin futuro de los

Al desarrollarse un MPS, debe tenerse en cuenta la

2. Produccin por pedidos y

MPS nos especifica cuanto y cuales artculos finales se

Los dos objetivos principales del Programa

1. Programar productos finales para que se terminen con

2. Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de

Para desarrollar un MPS debemos conocer:

3) Tamao mnimo de lote:

Ejemplo: Una empresa que produce dos productos (A y B)

La demanda para estos productos proviene de:

1. La informacin de pedidos dentro de la compaa,

TABLA 1 Demandas para productos A y B

Demandas de producto A de todas las fuentes.

Demanda semanal (cantidad de productos A)

Demandas de producto B de todas las fuentes.

Demanda semanal (cantidad de productos B)

Para los productos A y B tenemos que:

Tamao fijo de lote

Tabla de datos para construir el MPS

Tabla de datos para construir MPS

Con los datos anteriores se construye la tabla para el producto A

[si el saldo es menor que la

Con los datos anteriores se construye la tabla para el producto A

[lote fijo si la columna

En la semana 1, el saldo excede al inventario de seguridad deseado (50>30); por

En la semana 2, el saldo sigue siendo suficiente para tener la existencia de

Las semanas 5 y 6 se calculan de manera similar.

Con las indicaciones anteriores construya la tabla para el producto B

Programa maestro de produccin (cantidad de productos A y B)

Conforme se van introduciendo pedidos en el programa maestro

Planeacin Aproximada de Capacidad (PAC)

El objetivo principal de la PAC es identificar cualquier semana, en

Para el ejemplo anterior determine si el programa maestro subcarga o

Datos que se requieren:

Capacidad semanal de lnea: 100 horas disponibles

Horas de ensamble final

Horas de ensamble final

Hrs que se requieren para el

Horas semanales de ensamble final

Horas de ensamble final

Horas de ensamble final

Durante el programa de seis semanas, hay disponible un total de 600 hrs.

Es posible un mejor equilibrio de la capacidad semanal de ensamble final

Horas de ensamble final

Horas de ensamble final

Hrs que se requieren para el

Produccin x Hrs de ensamble

Horas semanales de ensamble final

Horas de ensamble final