El Diagnstico Lean permite conocer el nivel de excelencia de la empresa, evaluando aspectos como:

Organizacin, orden y limpieza. Cuando los puestos de trabajo estn organizados, ordenados y limpios, las
personas que los ocupan estn orgullosas de ello y mejora su implicacin con la empresa. El nivel de
organizacin, orden y limpieza de una empresa permite adivinar el nivel de excelencia. Por ello, las empresas
que implantan Lean Manufacturing son las ms organizadas y limpias. La herramienta que permite conseguir
este efecto son las 5S.
Personas. Las personas son el recurso ms importante en la empresa. El grado de motivacin e implicacin que
posean revertir directamente en la competitividad de la empresa. El cambio hacia una empresa Lean pasar
necesariamente por el trabajo en equipo, la mejora continua y la eliminacin de los desperdicios por parte de
todo el personal.
Trabajo estandarizado. El modo como las empresas garantizan la continuidad del conocimiento de sus
empleados, incluso cuando ellos ya no estn, es a travs de la estandarizacin. Trabajar con estndares permite
potenciar el proceso de mejora continua.
Just in time. Para que los procesos productivos funcionen bien es preciso que la logstica interna que los
interrelaciona tambin lo haga. Cuando determinado nivel de estabilidad ha sido alcanzado en la planta, la
empresa puede comenzar a reducir el inventario de material en proceso y de materia prima. Mediante el JIT ser
posible conseguir la "cantidad correcta" de la "pieza necesaria" en el "lugar exacto" y en el "momento preciso".
Jidoka (fabricar con calidad). Cualquier producto defectuoso que pasa hasta el proceso siguiente, constituye
un desperdicio que deriva en un coste. Jidoka significa fabricar con calidad. Segn esta premisa se crean una
serie de procedimientos y mecanismos que permiten detener la produccin en el momento en que se detecta
cualquier problema de calidad. El objetivo de las empresas que aplican Lean Manufacturing es conseguir el
cero defectos.
Mantenimiento Productivo Total. El TPM es la herramienta que permitir que las mquinas estn disponibles
en el momento preciso. El mantenimiento tradicional, correctivo y preventivo ya no es suficiente. La
participacin del personal de produccin a travs del Mantenimiento Autnomo y la gestin de la mejora
continua, a travs de los Grupos de Mejoras Enfocadas, consiguen avances notables en productividad y costes.
Cambio rpido de herramientas y formatos. Las empresas han aumentado su nmero de referencias y, cada
vez, los pedidos son de menor nmero de unidades. Es preciso reducir los tiempos de cambio con el fin de que
no desciendan los valores de productividad. El SMED (Single Minute Exchange Die) es la herramienta que
permite esto.
Las herramientas de diagnstico ms habituales son:

Mapa de la cadena de valor VSM (Value Stream Map)

Clculo del OEE (Eficiencia Global de los equipos y procesos)
Listados de evaluacin Lean

Mejora de la Eficiencia (OEE)

"La mejora de la eficiencia es el gran objetivo"

Eficiencia y prdidas
La eficiencia de un proceso (o de una mquina) es la relacin que existe entre la produccin real obtenida y la
produccin mxima terica.
Las prdidas del proceso son todo aquello que impide que la eficiencia sea del 100% y se clasifican en 3
grandes grupos:

Prdidas por Disponibilidad. Aparecen siempre que se produce una parada de la mquina (averas,
cambio de formato, falta de material, falta de personal, arranque de mquina, etc.).
Prdidas por Rendimiento. Cuando la mquina no ha parado, pero fabrica a una velocidad inferior a la
terica. Incluye las microparadas (paradas de muy poca duracin pero muy frecuentes) y el
funcionamiento degradado (reduccin de velocidad por problemas de calidad, por inicio de fabricacin,
etc.).

Prdidas por Calidad. Cuando fabricamos un producto no conforme, hemos consumido tiempo de la
mquina y hemos incurrido en prdidas por calidad. Tambin ocurre cuando reprocesamos el producto
defectuoso.

OEE. Medicin de la eficiencia

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos, en un indicador que permite
medir la eficiencia con la que trabaja un equipo o un proceso.
El OEE tambin se puede entender como la relacin que existe entre el tiempo que tericamente debera haber
costado fabricar las unidades obtenidas (sin paradas, a la mxima velocidad y sin unidades defectuosas) y el
tiempo que realmente ha costado.

El valor del OEE

Las caractersticas que tiene el indicador OEE, que lo hacen imprescindible son:

Constituye una forma estructurada y estandarizada de conocer la eficiencia de un proceso y lo que es

ms importante, la composicin de las prdidas del mismo.
Prioriza las lneas de actuacin, consiguiendo elevar la eficiencia, con los mnimos recursos.
Gua la actuacin de los grupos de mejora continua, permitiendo cuantificar rpidamente los avances
conseguidos.
Se trata de un indicador universal, que permite la comparacin entre procesos totalmente distintos.

Tcnica de las 5S

Una fbrica para ensear a los clientes

LA TCNICA
La tcnica de las 5s, es uno de los pilares bsicos de Lean Manufacturing y define los pasos a seguir para
conseguir puestos de trabajo organizados, ordenados, limpios y que adems se mantengan a lo largo del tiempo.
La expresin 5s proviene de las iniciales de 5 palabras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que
explican estos pasos.

1S - Seiri (Organizar): Separar los elementos necesarios de los innecesarios y eliminar estos ltimos.
2S - Seiton (Ordenar): Es la clasificacin de los artculos necesarios de forma que cualquiera pueda encontralos
y usarlos con facilidad.
3S - Seiso (Limpieza): Eliminar el polvo, grasa, residuos en mquinas, pisos, equipos. Eliminar focos de
suciedad.
4S - Seiketsu (Estandarizacin): Establecer procedimientos y mtodos de trabajo y limpieza a respetar por
todos.
5S - Shitsuke (Hbito): Cumplir los procedimientos establecidos a lo largo del tiempo.
BENEFICIOS DEL PROCESO DE IMPLANTACIN
La implantacin de las 5s es especialmente significativa, ya que:

Implica utilizar un enfoque hacia la mejora continua.

Se lleva a cabo trabajando en equipo con todo el personal de planta.
Sienta las bases para la estandarizacin de los procesos.
Prepara a la planta para posteriores implantaciones, de mayor complejidad.

Las 5s se suelen utilizar como iniciador del cambio para la transformacin global de la empresa a la filosofa
Lean Manufacturing.
BENEFICIOS DESPUS DE LA IMPLANTACIN
Los efectos de la implantacin de las 5s son:

Los materiales y herramientas innecesarios se han eliminado

Todo se encuentra en su sitio e identificado
Todo est limpio y se han eliminado las fuentes de suciedad
Existen normas sencillas y controles visuales que nos permiten detectar las desviaciones y anomalas.
Todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente.

SMED. Cambio Rpido de Herramientas y

Formatos

El aumento del nmero de referencias y los lotes cada da ms pequeos, provocan una perdida de eficiencia y
de productividad muy altos.
La solucin a este problema no puede ser aumentar artificialmente los lotes de produccin o renunciar a nuevas
referencias. La utilizacin de la tcnica SMED permite salvar esta situacin.
SMED es el acrnimo de Single Minute Exchange of Die y significa que cualquier cambio de herramienta es
posible realizarlo en menos de 10 minutos. Tambin recibe el nombre de quick changeover.
Por cambio de herramienta se entiende el tiempo transcurrido desde la fabricacin de la ltima pieza vlida de
un lote, hasta la produccin de la primera pieza buena del lote siguiente.
Ejemplos de cambios de herramienta:

Cambio de molde en una lnea de estampacin, al pasar de un tipo de pieza a otra.

Limpieza de las mquinas en una lnea de pintura, al pasar de un color a otro.
Cambio de broca en un proceso de taladrado.

Cambio de botella en el envasado de lquidos.

Cambio de etiqueta.
Etc.

Beneficios del SMED

"Transforma tiempo no productivo en tiempo productivo"

Incremento de la capacidad de produccin.

Incremento de la productividad

"Permite la reduccin del lote de trabajo"

Aumento de la flexibilidad.
Reduccin del plazo de entrega.
Disminucin del Stock.
Liberacin de espacio en planta.

"Estandariza los procedimientos de cambio"

Reduccin de producto rechazado en los procesos de ajuste.

Procesos de aprendizaje fciles.

"Mediante esta tcnica, Toyota pudo reducir sus cambios de moldes desde 3-4 horas hasta slo 3 minutos"

TPM: Mantenimiento productivo total

Produccin y Mantenimiento trabajando en equipo para mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad.

La adaptacin de la filosofa Lean, en empresas intensivas en maquinaria, se ha acuado con el nombre de
TPM (Mantenimiento Productivo Total).
TPM se fundamenta en la bsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los procesos y los medios de
produccin, por una implicacin concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo.
Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.

Objetivos del TPM

Crear una organizacin corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de produccin.
Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de prdidas durante la vida entera del sistema de
produccin.
Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantacin y desarrollo.
Involucrar a todas las personas, desde la alta direccin a los operarios de planta, en un mismo proyecto.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero prdidas, cero accidentes y cero
defectos, apoyndose en las actividades de pequeos grupos de mejora

Las bases del TPM

TCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organizacin, orden y limpieza de las reas de trabajo. Es el
cimiento en el que despus se sustentan los pilares.
IMPLANTACIN DEL INDICADOR OEE, que permitir conocer la eficiencia con que trabajan mquinas y
procesos, y ante todo nos permitir conocer y cuantificar las prdidas.
Los 8 pilares del TPM
MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en tcnicas para la mejora continua y
la resolucin de problemas. Estos grupos enfocarn su trabajo a la eliminacin de las prdidas y la mejora de la
eficiencia.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo
orientadas a la prevencin y eliminacin de averas.
MANTENIMIENTO AUTNOMO, basado en operaciones de inspeccin y pequeas actuaciones sencillas,
realizadas por los operarios de las mquinas.

MANTENIMIENTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las mquinas que
tienen una alta influencia en la calidad del producto.
PREVENCIN DEL MANTENIMIENTO, basado en la gestin temprana de las condiciones que deben reunir
los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.
MANTENIMIENTO REAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario para que las actividades de TPM,
aseguren la eficiencia y la implicacin global.
MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIN. Formacin continua del personal
de produccin y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especializacin.
SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevencin de efectos adversos sobre el entorno son temas
importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve sistemticamente en las actividades de
TPM.

Mejora Continua, Grupos Kaizen y Sistemas de

Sugerencias

"La mejora est en las personas"

Mejora continua y resolucin de problemas.
El personal ms capacitado para resolver los problemas del proceso productivo y aportar ideas para la mejora
continua se encuentra en la propia empresa.
Para aflorar todo este potencial de conocimiento que reside en el personal de la empresa, es necesario utilizar
una serie de tcnicas y herramientas que, adems de generar beneficios importantes para la empresa,
incrementen el grado de motivacin e implicacin de todo el personal.
Son dos las herramientas fundamentales de participacin del personal:

Grupos kaizen
Sistemas de sugerencias

Los grupos kaizen son equipos multidisciplinares formados por personas de diferentes niveles de
responsabilidad. Estn adiestrados en herramientas de anlisis y resolucin de problemas y en tcnicas
especficas para la bsqueda y eliminacin de "desperdicios".
La creacin de grupos kaizen permite gestionar de forma activa, el conocimiento depositado en todas las
personas de la organizacin. La situacin actual nunca es la mejor de las posibles y bajo esa perspectiva,
estos grupos trabajan para conseguir mejoras.
Los sistemas de sugerencias constituyen otro medio de hacer fluir todo el potencial de la empresa. Se trata de
incitar a las personas a la aportacin de ideas, que puedan suponer mejoras en aspectos como la calidad, la
productividad, la seguridad o el bienestar en el entorno de trabajo. Exigen una rigurosa labor de estudio,
anlisis y respuesta por parte de mandos y directivos. A cambio puede generar un elevado grado de motivacin
y planteamientos altamente competitivos para la empresa.
Las actitudes kaizen que dirigen la mejora continua se resumen en:
1. Olvidar cualquier idea preconcebida.
2. Pensar constantemente en cmo conseguir algn resultado en lugar de estar perdiendo el tiempo en dar
explicaciones de por qu algo no se ha hecho.
3. Atender de forma inmediata y sin excusas cualquier propuesta de mejora.
4. Es mejor conseguir ahora mismo el 60%, que el 90% dentro de un mes.
5. Corregir los errores inmediatamente.
6. Convertir los problemas en oportunidades.
7. Descubrir las causas raz de los problemas y posteriormente buscar una solucin.

8. Es mejor sumar las ideas de diez personas que esperar la idea brillante de una sola persona.
9. No hay lmites en la mejora.