4.

- El Plan Maestro de Produccin (MPS)

El Plan Maestro de Produccin (MPS) en ALPLA Es una decisin de tipo
operativa, respecto a los artculos y cantidades que deben ser fabricados en
nuestra fabrica durante el siguiente perodo de planificacin.
Las caractersticas que actualmente cuenta nuestro MPS son:

Determina qu debe hacerse y cundo, como la produccin que hacemos

en ALPLA es derivada del pedido del cliente y de acuerdo a las fechas
importantes de las temporadas, por lo tanto de acuerdo a los datos
histricos de ALPLA, estos MPS se elaboran con tiempos ya definidos.
Se establece en trminos de productos especficos y no en familias, debido
a la demanda de los clientes.
Es una decisin de lo que se va a producir, no un pronstico mas, debido a
que esto es algo que ya se va a definir y planear para llevarlo a cabo.
Ya elaborado el MPS en ALPLA se evala en su viabilidad cada vez que
corresponda a un perodo de planificacin, ya se trimestral, semestral o
anual.
En cualquier empresa dedicada a la produccin, ell MPS es una declaracin
susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente establecer un criterio de
flexibilidad por horizonte, y en ALPLA no es la excepcin, debido a que
tenemos un mtodo flexible que se adapta a cambios. Para lo cual
tenemos:

Horizonte fijo: Perodo durante el cual no se harn ajustes al MPS.

Horizonte medio - fijo: Perodo en el que se pueden hacer cambios a ciertos
productos.
Horizonte flexible: Perodo ms alejado, en el que es posible hacer cualquier
modificacin al MPS.
4.1 ANTECEDENTES DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN.
El plan maestro de produccin es un plan de produccin futura de los artculos
finales durante un horizonte de planeacin a corto plazo que, por lo general,
abarca de unas cuantas semanas a varios meses. El PMP establece el volumen
final de cada producto que se va a terminar cada semana del horizonte de
produccin a corto plazo. Los productos finales son productos terminados o
componentes embarcados como productos finales. Los productos finales pueden
embarcarse a clientes o ponerse en inventario.

En ALPLA Los gerentes de operaciones se renen semanalmente para revisar

los pronsticos del mercado, los pedidos de cliente, los niveles de inventario, la
carga de instalaciones y la informacin de capacidad, de manera que puedan
desarrollarse los programas maestros de produccin.

4.2 METODOLOGA BSICA PARA EL CLCULO DE PLAN MAESTRO DE

PRODUCCIN
El plan maestro de produccin se utiliza para planificar partes o productos que
tienen una gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos
crticos y que, por tanto, deben planificarse con especial atencin. Es importante
poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crtica antes de tener que
planificar ya provisionar los conjuntos y piezas compradas secundarios. Esto
significa que todas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no
afectan de inmediato a las partes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios
en los procesos de fabricacin y aprovisionamiento. El sistema SAP soporta una
serie de funciones de MPS para poder planificar piezas principales con mucha
atencin y, por tanto, de una manera precisa. Estas funciones incluyen:
Proceso de planificacin separado para piezas principales (partes crticas) Aqu
se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificacin slo se
lleva a cabo en el nivel de parte crtica. Se crean necesidades secundarias para el
nivel de la lista de materiales por debajo del nivel de planificacin. Sin embargo,
los niveles situados debajo de ste no estn planificados. Esto significa que, en el
plan maestro, pueden autorizarse modificaciones antes de que afecten a los
diferentes niveles de la lista de materiales. Este procedimiento garantiza que la
planificacin se mantiene lgica y transparente. Los resultados del proceso de
planificacin no se transmiten a las partes secundarias hasta que se ha tratado y
ajustado el plan maestro para las partes crticas. Este proceso de planificacin
puede llevarse a cabo como planificacin global y como planificacin individual. En
un segundo paso, se puede ejecutar la planificacin de necesidades de material
desde MPS para todos los niveles de la lista de materiales.
Horizonte de planificacin fijo: El horizonte de planificacin fijo se utiliza para
definir un perodo en el que el sistema no puede crear ni modificar
automticamente propuestas de pedido. Por tanto, el planificador de
necesidades tiene tiempo para planificar manualmente las piezas principales. Sin
embargo, para soportar el planificador de necesidades, el sistema puede crear
propuestas de pedido por las cantidades apropiadas que pueden programarse
para el final del horizonte de planificacin fijo .De esta manera, el planificador

de necesidades puede reprogramar manualmente estas propuestas de

pedido como necesarias.
MPS interactivo: En una planificacin interactiva, es posible tratar los resultados
del proceso de planificacin automtico para piezas principales. Es posible
modificar el plan maestro y la necesidad de capacidad tantas veces como sea
necesario. Los resultados de las modificaciones pueden verificarse en un
proceso de planificacin simulado. El sistema no graba los datos planificados en la
base de datos hasta que se graba la planificacin interactiva. Las funciones del
MPS interactivo resultan especialmente tiles para corregir las rdenes
previsionales requeridas en el horizonte de planificacin fijo. El MPS interactivo
puede utilizarse para materiales de fabricacin interna o aprovisionada
externamente
Estructura especial de evaluacin para piezas principales Tanto la lista MRP
como la lista de necesidades/stocks proporcionan una estructura individual para la
evaluacin del proceso de planificacin: el resultado de la planificacin para la lista
MRP y la situacin de planificacin para la lista de necesidades/stocks. El usuario
puede modificar las estructuras de evaluacin predefinidas en el sistema estndar
SAP en Customizing de MPS.

4.3 PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN

Actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de
acuerdo a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin,
para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de la programacin de la
produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico delos productos a
travs de las etapas de produccin. Se inicia con la especificacin de lo que debe
hacerse, en funcin de la planeacin de la produccin. Incluye la carga de los
productos a los centros de produccin y el despacho de instrucciones pertinentes
a la operacin. Un buen programa de produccin trae algunas ventajas para la
empresa. Entre ellas estn:
Los pedidos se pueden entregar en las fechas estipuladas.
Se calculan las necesidades de mano de obra, maquinaria y equipo. As habr
una mejor utilizacin de estos recursos
Se pueden disminuir los costos de fabricacin.
El programa de produccin es afectado por:

Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.

Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente ,
en ocasiones afecta la fecha de entrega.
Capacidad de produccin de la maquinaria: Para tener una utilizacin adecuada
de ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones,
calidad y cantidad de los materiales, la experiencia y capacidad de las
operaciones en aquellas.
Sistemas de produccin: Realizar un estudio y seleccionar el ms
adecuado, acorde con las necesidades de la empresa.
La funcin de la programacin de produccin tiene como finalidad la siguiente:
Prever las prdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de produccin.
Mantener ocupada la mano de obra disponible.
Cumplir con los plazos de entrega establecidos.
Existen diversos medios de programacin de la produccin, entre los que
destacan los siguientes:
1. Grfica de Barras: Muestra las lneas de tendencia.
2. Grfica de Gantt: Se utiliza en la resolucin de problemas relativamente
pequeos y de poca complejidad.
3. Camino Crtico: Se conoce tambin como teora de redes, es un mtodo
matemtico que permite una secuencia y utilizacin ptima de los recursos.
4. Pert- Cost: Es una variacin del camino crtico, en la cual adems de tener
como objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el mximo de calidad del
trabajo y la reduccin mnima de costos.
PASOS A SEGUIR PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIN
A continuacin se presenta una gua para programar la produccin.
1. Clculo de tiempos segn la produccin requerida. Determine el tiempo que
permanece ocupada cada mquina y operario. Para calcular este tiempo
multiplique las veces que se har cada operacin, por el tiempo que se gasta en
hacer la operacin una vez. As se calcula el tiempo total de trabajo por
operacin, por operario y por mquina.

2. Diagrama de Gantt es una herramienta que ilustra en qu momento estn

ocupadas las mquinas y los operarios.
3. Elaboracin de rdenes de produccin, la Orden de produccin Es una
herramienta de programacin del trabajo en la cual se especifica el trabajo que
debe realizar el operario en un perodo de tiempo.
Al finalizar esta seccin el empresario estar en capacidad de realizar un control
de la produccin en su empresa: El control de la produccin es verificar si la
empresa est cumpliendo con las metas propuestas en la planeacin y
programacin. Este control se realiza a travs de herramientas como son: rdenes
de produccin, reportes de trabajo y control de materias primas.
4.4 IMPLEMENTACIN DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN
El plan maestro de produccin es una herramienta que sirva para la plantacin de
los recursos que se necesitarn para la produccin en un periodo a evaluar
en particular. Sin embargo este plan de produccin no sacado de la nada es un
clculo vinculado al plan de ventas que es estructurado por mercadotecnia y el
departamento de ventas.
La implementacin del Plan Maestro de la Produccin va a desarrollar 2 funciones
bsicas: Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.
Va a facilitar con su mayor desagregacin la obtencin de un plan
aproximado de capacidad.
Para llegar a un Plan Maestro de la Produccin viable desde el punto de vista de
la capacidad. Se tiene que llevar a cabo un proceso de desagregacin, puede
tener 2 orgenes:
Partir del plan agregado de produccin.
Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.
Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer
las cantidades en productos finales, concretos, y tendrn que venir
referidas en un perodo de tiempo ms corto (semanales e incluso
diarias). De esta manera estamos precisando ms el momento en que hacen falta
esas cantidades y las actitudes que se tienen que desarrollar. Si partimos de las
previsiones de ventas a medio plazo, ests debern corregirse con la previsin de
ventas a corto plazo, con los pedidos comprometidos con clientes, con el
inventario disponible, pedidos en curso y otras fuentes generadores de demanda,
con el objetivo de obtener las necesidades en unidades de producto. Si partimos

del plan agregado de produccin, tanto las previsiones de venta acorto plazo,
como los pedidos comprometidos con clientes, como el inventario disponible ya
han sido tenidos en cuenta, y slo habra que considerar los pedidos en curso. En
este punto van a llegar a un Plan Maestro de la Produccin que ser vlido si la
carga que genera, es decir, la capacidad que requiere, es compatible con la
capacidad disponible. Si existen problemas de factibilidad, hay 2 opciones:
Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad.
Modificar el Plan Maestro de la Produccin propuesto, cambiando
de fechas las cantidades que en l aparecen, evitando que se produzcan
retrasos o incumplimientos del Plan agregado.
4.5 SEGUIMIENTO Y RETROALIMENTACIN DE LOS DATOS OBTENIDOS
La realimentacin, tambin denominada retroalimentacin o feedback, significa
ida y vuelta es, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y
sugerencias, con la intencin de recabar informacin, para intentar mejorar
el funcionamiento de una organizacin.
Para que la mejora continua sea posible, la realimentacin tiene que ser
pluridireccional, es decir, tanto entre iguales como en el escalafn jerrquico, en el
que debera funcionar en ambos sentidos, de arriba para abajo y de abajo para
arriba.
El sistema de retroalimentacin consta de dos partes clave. La primera es la
accin reflexiva sobre los resultados de la medicin y de las cpsulas de
formacin. Incluye tambin el seguimiento sobre las acciones de mejora anteriores
que estn en proceso de puesta en prctica y la evaluacin del impacto de las
mismas a travs de las mediciones de efectividad La segunda es la
identificacin y seleccin de propuestas de mejora, con la asignacin de los
responsables para su realizacin y fechas de conclusin.