Anlisis de flujo de Procesos

Objetivos
Los objetivos para la tarea de anlisis del flujo de proceso implican el determinar la
calidad de la lgica del cdigo fuente de proceso para los sistemas de inters
incluyendo:
Determinar la complejidad, estructura y los grados de defecto por programa,
subsistema y sistema
Extrapolando la complejidad y la calidad de los programas escritos en idiomas o
en plataformas donde est inasequible el anlisis automatizado
Resumir estos datos para su uso en proyectos de planeacin de mantenimiento
y/o desarrollo de proyectos.
Creacin de la matriz de Anlisis de flujo del proceso (APF)
Nota: Los pasos en esta tarea discuten cmo realizar el anlisis de flujo de
proceso para unos o ms sistemas. Si las herramientas del anlisis estn
disponibles, no tiene ningn sentido realizar este esfuerzo manualmente. El tiempo
requerido sera excesivo. En ausencia de las herramientas de anlisis, un proceso
se describe como los aspectos del flujo de programa de un sistema dado.
Las mtricas principales usadas son las mtricas de McCabe con otras mtricas
especficas de la lengua referidas para los sistemas del lenguaje COBOL o de
ensamblador. Las medidas y las cuentas se registran en la forma de proceso 003B
del anlisis de flujo y la forma 00 del grado de la capacidad de mantenimiento del
mdulo.
2. Criterios De la Entrada
Los criterios de la entrada para la tarea de proceso del anlisis de flujo se
enumeran abajo.
El inventario de todo el cdigo fuente y copias de reserva, son categorizados por
sistema y subsistema
Asignacin de identificadores nicos del sistema y del subsistema de 5 dgitos.
Acceso al programa y la copia del cdigo fuente
Terminacin del anlisis ambiental
3. Roles / habilidades

Los requisitos del personal y la habilidad necesarios para resolver los objetivos del
Anlisis De Flujo De proceso se identifican abajo.
Expertos en Sistemas Actuales - conocimiento del ambiente de programacin
existente en uso
Programador- acceso de seguridad a todas las bibliotecas de fuente y bsqueda
en el programa
Experto en desarrollo- capacidad de determinar requisitos y de realizar anlisis
estticos segn los requisitos de esta tarea
Analista De la Mtrica- capacidad de determinar y de registrar la mtrica del flujo
de proceso para el language(s) objetivo.
4. Requisitos De Entrada
Los componentes del sistema y las entradas relacionadas requeridas para iniciar y
para terminar la tarea de anlisis del flujo de proceso se enumeran abajo.
Llenado del formulario de anlisis ambiental 003A
Formulario de anlisis del flujo de proceso 003B y el grado de la capacidad de
mantenimiento del mdulo forman 008
Cdigo de fuente del programa y de la copia que se analizar
Fuente adicional segn lo requerido (es decir ALC macros, otros)
Ayuda herramienta / tecnologa
Las tecnologas que apoyan la tarea del anlisis del flujo de proceso incluyen
anlisis estadstico, la hoja de balance, el depsito de los sistemas abiertos, y las
herramientas estticas del procesamiento de textos. Estas herramientas se utilizan
para representar la informacin segn los requisitos de esta tarea.
Herramienta de anlisis esttico
Las herramientas automatizadas apoyan el el lenguaje fuente de anlisis de
sumas mtricas para COBOL,
PL/I, lengua de ensamblador de la IBM (ALC), C y ADA. Las medidas Standard
derivadas del anlisis del cdigo de las herramientas, su complejidad, estructura y
defectos. stas son tpicamente medidas basadas en McCabe, pero pueden
tambin incluir medidas propias. Ambos se reinterpretan gracias a las formas de
Comsys-TIM.

Otros idiomas, incluyendo la cuarta generacin de lenguajes (4GL), pueden

requerir anlisis manual para determinar la complejidad y claridad del cdigo.
Las herramientas del anlisis del nivel del programa, a las que se refiere el paso
anterior de esta tarea, prev la creacin opcional de los informes analticos
detallados.
Hoja de balance
Esta herramienta se utiliza para registrar los resultados mtricos para esta tarea.
Depsito de los sistemas abiertos
Un depsito proporciona una importante, pero opcional, capacidad de ligar reas
comerciales, sistemas y componentes usando el meta-modelo de la transicin de
legados. en esta tarea, el depsito se pone al da para reflejar complejidad del
programa y mtrica estructural.
Procesador de textos
Esto se requiere para registrar resultados del anlisis.
Pasos de la Tarea
El anlisis de flujo del proceso incluye los siguientes pasos:
Verifique y finalice el agrupamiento de sistemas y subsistemas
Realice El Anlisis De Flujo De proceso
Registre La Mtrica De proceso Manualmente Derivada Del Flujo
Registre La Mtrica De proceso Derivada del flujo de Herramientas
Produzca El Resumen del flujo de proceso
Repase Los Resultados del Anlisis De Flujo De proceso
Listados Del Anlisis Del Programa Del Detalle Del Producto
5. Grupos Disponibles
En toda empresa manufacturera donde el continuo flujo de materiales y la
ajetreada actividad diaria, no nos es fcil dar un buen funcionamiento al sistema
de flujo del proceso, para facilitar la clasificacin y el uso de los instrumentos de es
necesario clasificar o agrupar las mquinas y herramientas por su similitud, dado
que se producen miles de equipos y cuando se busca una parte de un producto o

equipo se tienen muchas piezas similares que pueden o no tener las

caractersticas deseadas.
Es muy comn que cuando se tiene mucha informacin, para ordenarla y
guardarla se generen cdigos ya sean simples o complejos.
El personal de ingeniera de manufactura definir cules sern los contenedores
para llevar el material diario, las cantidades y la direccin adecuada hacia los
centros de trabajo (en este caso la meta es reducir el tiempo ocioso de los
obreros). Los ingenieros de manufactura debern completar un estudio de los
tiempos de espera del proceso y del balance de la lnea antes de transformar el
proceso en manufactura repetitiva. Esto har evidentes los cuellos de botella que
debern corregirse antes.
Los grupos disponibles dentro de los sistemas de produccin se pueden aplicar en
diferentes reas, para disear un componente se pueden agrupar en diferentes
familias en donde un nuevo diseo o modificacin de uno existente pueden formar
parte de la misma familia, pero cada uno de ellos debe ser perfectamente
identificado para saber a dnde se dirige segn su cdigo y el de destino. Tambin
se puede usar para identificar los diferentes tipos de materiales que tienen un
maquinado comn bien identificar las mquinas que realizan una operacin en los
miembros de una familia. Con esto, la planeacin y el control de la produccin se
facilitado por el hecho de saber agrupar por maquinas comunes y ver que equipo
est libre.
Una empresa que pretenda lograr la fabricacin perfecta de un artculo cada vez,
no tendr tiempo para rehacer piezas. Si no se fabrica una pieza buena la primera
vez, y todas las veces, entonces la produccin se detendr. Sin produccin de
calidad, no hay manera de eliminar inventarios.

4.1. Caracterizacin del material y su utilizacin en los

procesos
La caracterizacin de materiales se refiere al establecimiento de las caractersticas
de un material determinado a partir del estudio de sus propiedades fsicas,
qumicas, estructurales, etctera.
Existen para ello distintas tcnicas de caracterizacin, de acuerdo al inters que
despierte dicho material. Una vez conocidas las caractersticas del material puede
establecerse la naturaleza del mismo, as como sus posibles aplicaciones.

4.2. Value Stream Mapping

Mapeo de Proceso: Tambin conocido como Mapeo de la Cadena de Valor. Esta
metodologa permite la orientacin y redefinicin de todos los elementos que el
cliente considera que agregan valor al producto, para una reinvencin de los
mismos.
La elaboracin de un mapa de proceso te permite planificacin e identificacin de
los elementos de entrada y salida para mejorar su diseo y operacin. El principal
objetivo es el establecimiento de las estrategias necesarias para resolver las
necesidades de nuestros clientes (interno/externo); Este mtodo te permite medir
los avances internos sistemticamente y con esto poder publicar los
requerimientos de la empresa; adems permite resaltar los principales obstculos
y oportunidades que se pueden presentar en el proceso desde que entran los
insumos hasta que se presenta el producto o se da el servicio terminado (Miranda,
2006).
Mapeo de la cadena de valor o Value Stream Mapping (VSM).
Esta herramienta potente y sencilla, alinea y distingue el verdadero valor del
producto como ninguna otra herramienta. La belleza del VSM se encuentra en su
utilidad y su simplicidad.
El mapeo de la cadena de valor es una herramienta que te permite la
representacin grfica del estado actual y futuro del sistema de produccin, con el
objetivo de que los usuarios tengan un mejor entendimiento de las actividades de
desperdicio que necesitan ser eliminadas (Lovelle, 2001).
De acuerdo a Vendan & K. (2010) un sistema de manufactura opera con
sincronizacin de las actividades paso por paso.

Pasos para realizar un VSM

1. Seleccin de un rea crtica o de una familia de productos:

Si se quiere realizar el mapeo en todas las diferentes familias (de modelos de
productos) que existen en una empresa resultara complicado con riesgo a no
desarrollarse de la manera adecuada; es por eso que es necesario focalizar el
proceso de mapeo en una nica familia de productos.
Una familia de producto es el conjunto de productos que comparten pasos
similares de proceso, equipos comunes y tienen aproximadamente la misma carga
de trabajo, sin que sea necesario venderse a un cliente en especfico. Cuando se
quiere encontrar a una familia de productos puede llegar a ser una tarea
complicada. Existen algoritmos y mtodos para la asignacin de familias que han
sido desarrollados y se siguen desarrollando; el objetivo de la separacin de las
familias es el rediseo de las distribuciones en plantas funcionales orientadas al
flujo de productos.
Por esta razn, existe una gran variedad de tcnicas para la identificacin de
posibles familias de productos que en ocasiones resultan complicadas de aplicar
lo que provoca que sean poco conocidas y empleadas. En los casos prcticos
comunes, no hay necesidad de valerse de tcnicas demasiado sofisticadas para la
identificacin de diferentes familias, se puede elaborar una tabla con los
diferentes productos as como los equipos y pasos necesarios para la realizacin
de cada uno de estos.
2. Mapa del estado actual: La primera pregunta a contestar es: Por dnde
empezamos este mapeo y cmo funciona? , para empezar a desarrollar el mapa,
se requiere dibujar una serie de iconos de los cuales cada uno tiene diferentes
significados y aplicaciones en las diferentes etapas de la cadena de valor. La
clasificacin de estos iconos es para la aplicacin de tres diferentes tipos de flujos
que intervienen en el proceso como lo son los flujos de material, de informacin e
iconos generales.
3. Preparacin del mapa del estado actual (mapa externo).
Empieza el mapa dibujando un icono de una empresa y un cuadro de datos en la
esquina de arriba del lado derecho del papel. Llena la caja de datos con la lista de
requerimientos del cliente, como unidades por da, numero de cambios,
complejidad y otra informacin de produccin.
El prximo paso es delinear los procesos de produccin bsicos de los
proveedores. Usa una caja de datos en el lado izquierdo del mapa para
representar a los proveedores. Usualmente no se pueden listar todos los

proveedores, por lo tanto se usan los de mayor impacto por cantidad de dlares.
Esta informacin debe de estar disponible para el departamento de compras.
El ltimo paso para el mapeo externo es dibujar los iconos apropiados basados en
el tipo de flujo de informacin. Debajo de cada icono de informacin dibuja una
caja de datos de descripcin y llena en la frecuencia del flujo de informacin; con
esto el mapa externo est completo (Lovelle, 2001).
4. Preparacin del mapa del estado actual (mapa interno).
El equipo debe de hacer la transferencia del mapa del estado externo al mapa del
estado interno.
La llave del mapa del estado interno es que todos los miembros del equipo se
vallan fuera de sus sillas y observen la produccin desde el piso para tener una
mejor informacin del proceso y los problemas que puedan existir.
El mejor lugar para empezar es el departamento de envos. El equipo se deber
partir en pequeos grupos y documentar todos los procesos en orden reverso,
trabajar en reversa deja mejor entendimiento de los flujos y construye la
informacin necesaria del piso de produccin incluyendo todas las mquinas de
proceso, WIP, inventario y todos los tiempos de ciclos entre cada proceso de un
producto. Una vez que la informacin es colectada el equipo debe reunirse y
dibujar los apropiados iconos en la parte de abajo del mapa.
Otra vez empieza con el departamento de envos y trabaja de final a principio.
Coloca cajas de procesos en el mapa (maquinas, ensambles, pintura, etc.);
Agrega cada caja de datos debajo de cada proceso e incluye toda la informacin
que el equipo obtuvo del piso de produccin.
Despus de dibujar las cajas del proceso interno, completa el mapa agregando los
correctos iconos del flujo de material de un proceso a otro.
Un ejemplo es el sistema de empuje con el WIP, ste est representado con una
flecha reducida en la figura 10 y con un icono de inventario. Se debe de ser
honesto cuando se dibuja el estado actual, especialmente con el inventario y el
WIP. Despus se dibujan los troques de envo del proveedor del lado izquierdo
debajo del primer icono interno. Se repite este paso en el lado derecho.
El ltimo paso es dibujar una lnea de tiempo debajo de cada caja de proceso y
triangulo de inventario al esquema del tiempo de espera de produccin.

5. Anlisis del mapa del estado actual o anlisis muda (desperdicio):

El principal objetivo al elaborar el mapa de la cadena de valor es la identificacin
del desperdicio a travs del anlisis del mismo; para una fcil eliminacin de estos,
fueron clasificados de acuerdo a lo propuesto por Ohno (responsable del sistema
de produccin Toyota) de la siguiente forma (Paciarott, Ciatteo, & Giacchetta,
2011):
- Sobreproduccin: es la acumulacin de inventarios en manos de las empresas.
La sobreproduccin es una medida relativa, es la diferencia entre lo producido y lo
requerido.
- Espera: Las personas ociosas que esperan inventario son una indicacin de que
la planta no est balanceada. Todos los trabajadores deben dedicar
aproximadamente la misma cantidad de esfuerzo reflejada en tiempo para la
eliminacin del tiempo de espera.
- Inventario: La produccin de inventario que nadie quiere en ese momento,
desperdicia espacio, estimula daos y obsolescencias en los productos.
- Transportacin: Debe ser fcil y de alta accesibilidad para la fcil adaptacin a
las exigencias del entorno.
Sobre procesamiento: Son actividades innecesarias realizadas en un producto que
podran ser eliminadas sin afectar el valor ni la calidad del producto, todo tipo de
sobre procesamiento es catalogado tambin como desperdicio y causa un
aumento en costos de produccin.
- Movimientos: Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no
crea valor, as como tambin una operacin con movimientos no ergonmicos que
causan fatiga y disminuyen la capacidad de produccin.
- Defectos: Errores que requieren rectificacin; cualquier trabajo repetido es buena
indicacin de desperdicio. Un defecto es una actividad o proceso con resultados
contrarios a lo especificado.
6. Mapa del estado futuro:
El mapa del estado futuro es fcil de desarrollar pero requiere determinacin y
persistencia para implementarlo. Es decir, el desarrollo del mapa de estado futuro
es crtico para proveer una impresin ideal del estado esbelto, ya que en este se
proyectan todas las mejoras necesarias para llegar a un resultado ideal. Hay un
mtodo para desarrollar el estado futuro:

El primer paso requiere el clculo del Takt Time. El takt time define cual debe
de ser la cadena de salida del producto que adapta la produccin a la demanda.
Para calcular el takt time use la siguiente formula: Takt time = (tiempo neto de
operacin/periodo) / (requerimientos de cliente/periodo); La importancia del takt
time es que la meta es producir una unidad justo en el tiempo para remplazar una
unidad usada por el cliente, en otras palabras un tiempo de ciclo basado en una
pieza a la vez (one-piece flow). Reducir el tiempo de ciclo y crear one-piece
flow dentro del estado futuro del mapa te hace la pregunta: Dnde puede el
sistema de produccin usar un flujo continuo? Un ejemplo de flujo continuo es
automatizar una lnea de ensamble.
El resultado del estado futuro no significa que sea el final de este, una vez que es
dibujado el estado futuro se analiza el desperdicio del proceso y se revala el
mapa, se repite este proceso las veces que sea necesario, durante y despus del
evento. Un evento del mapa del estado futuro lo podemos encontrar en la figura
11.
Despus del mapeo del estado futuro abra que desarrollar un plan de acciones
que debe ser seguido, este es creado para hacer la transferencia del estado actual
al estado futuro. Un plan extendido de la cadena de valor envuelve eventos Kaizen
y revaluacin del estado futuro una vez que este ha sido implementado. El mapeo
de cadena de valor es una herramienta de comunicacin, es una herramienta de
planeacin de negocios y una herramienta para manejar las empresas (Lovelle,
2001).
Una cadena de valor incluye todas las actividades tanto de valor agregado como
las de valor no agregado, as como tambin las que soportan todas las actividades
que son necesarias en la creacin de un producto (o servicio) y lo hacen
disponible para el cliente. Estas actividades incluyen procesos de operacin, flujo
de materiales entre el proceso, todas las actividades de control y direccin, as
como el flujo de informacin. Una medida para determinar el potencial de mejora
es determinar la diferencia entre las operaciones y el tiempo de espera. Esto
incluye
Cuanto mayor sea la diferencia entre operacin y tiempo de espera mayor es el
potencial de mejora (Edtmayr, Kuhlang, & Sihn, 2011).
Mapear la cadena de valor es una tcnica que dibuja una gran fotografa y toma
en consideracin los procesos buscando mejorar la empresa como un todo. El
objetivo general del mapeo de la cadena de valor es mover el trabajo de
produccin por lotes a produccin de flujo de una pieza. (Lovelle, 2001).

Importancia del VSM

Es el primer paso para implementar Lean.
Permite visualizar el proceso.
Crea el estado actual del proceso.
Permite entender el mapa general del proceso por cualquier persona en la
compaa.
Resalta la interrelacin entre los flujos de informacin y materiales.
Ayuda a identificar las oportunidades de mejoramiento, actividades que agreguen
y no agreguen valor y por lo tanto puntos de reduccin de desperdicios.

Simbologa

4.3. Lean Supply Chain

Desde sus orgenes en la industria japonesa, la filosofa lean ha extendido por
todo el mundo y ms all de la fbrica, en la administracin de negocios, salud,
gobierno y logstica.
Para las empresas que trabajan para reducir los costos al tiempo que mejora el
rendimiento, el enfoque magra es un ajuste natural. Ver el mundo a travs del

lente de la mejora continua, y armado con las herramientas de lucha contra los
residuos como el mapeo de flujo de valor (VSM) y 5S, las empresas estn
reduciendo abajo, tonificar, y la elaboracin de flujo de materiales eficientes en
toda la cadena de suministro.
Iniciativas Lean pueden centrarse en los procesos logsticos especficos, o pueden
abarcar las cadenas de suministro. LeanCor Supply Chain Group pasa mucho
tiempo ayudando a las empresas globales tienen xito en el enfoque de extremo a
extremo. Para mantener esos proyectos manejable ", los esfuerzos comienzan con
unos pocos unidades de almacenamiento (SKU)", dice Robert Martichenko,
director de operaciones en el proveedor de logstica de terceros Florence,
Kentucky-basado.
Proyectos de Lean empiezan con los miembros del equipo procedentes de toda la
cadena de suministro de pasar varios das que describe el estado actual de toda la
trayectoria de cada SKU, desde proveedores de materiales para poner fin a los
consumidores. A continuacin, pasan varios das ms mapear una cadena de
suministro ms gil el estado futuro de la empresa quiere lograr.
Como se propone un cambio, por ejemplo, para mover cargamentos ms
pequeos con ms frecuencia el grupo describe todas las consecuencias que el
cambio podra crear.
"El establecimiento de un futuro estado de los niveles de inventario impulsar el
futuro los plazos de entrega", dice Martichenko. "Eso, a su vez, impulsar un
estado futuro de la frecuencia con la empresa har un producto o pedir a un
proveedor".
El grupo lleva a cabo un "anlisis de brecha", la determinacin de las medidas que
la empresa debe tomar para alcanzar el estado futuro. En base a este anlisis, el
equipo desarrolla una lista de tareas necesarias y las asigna a los individuos, y un
calendario. Tambin realizan un modo de anlisis de efectos falla (AMEF), el
examen de los factores de riesgo vinculados a los cambios propuestos.
"Entonces comenzamos la aplicacin, que comprende plan muy disciplinado,
hacer, verificar, actuar (PDCA ciclos), y seguimos para asegurarse de que estamos
avanzando hacia nuestras metas", dice Martichenko.
Si todo va bien, el ltimo paso es la determinacin de la forma de escalar la
solucin para incluir ms SKUs.
El objetivo final es conseguir el producto que fluye a travs de la cadena de
suministro basada en la atraccin de la demanda de los clientes. "La
sobreproduccin es el peor de los residuos", dice Martichenko.

Los productos ms rpido se mueven a travs del sistema, ms cerca de una

empresa llegue a hacer o pedir exactamente el producto que necesita para cumplir
con los pedidos y los clientes ni un poquito ms.
EL NUEVO MAPA
Cuando los ejecutivos de Tim Horton , una cadena de restaurantes de servicio
rpido de Oakville, Ont-basado, comenzaron a buscar oportunidades de Lean
hace varios aos, su primera tarea fue conocer. Jugadores responsables de la
compra, la introduccin de productos, distribucin y otras funciones clave se
sorprendieron al saber lo poco que conocan acerca de las funciones de los dems
jugaban.
Corregir esta brecha resulta en recuperacin significativa. "La identificacin de la
funcin de cada uno puede generar rpidamente un 10 - a la mejora de 15 por
ciento en la comunicacin y la productividad", dice Tony Soumas, director de la
mejora de la cadena de suministro y la planificacin a Tim Horton.

4.4. Tecnologas de grupos

La importancia de responder a la creciente necesidad de variar frecuentemente los
sistemas productivos para fabricar nuevos productos, como consecuencia de la
rpida obsolescencia de los mismos, dio lugar a nuevos conceptos de sistemas de
fabricacin que permiten extender a series pequeas las ventajas de fabricacin
de las grandes series.
La tecnologa de grupos es una filosofa creada en un momento en el que hay un
aumento de empresas de produccin, y estas buscan una forma de mejorar,

incrementando la eficiencia y productividad. Esto se consigue identificando y

agrupando partes o componentes similares para aprovecharse de sus similitudes
en el diseo y la produccin. Las partes similares se agrupan en familias, donde
los integrantes comparten similitudes en su forma y proceso de elaboracin.
Si se clasifican y agrupan las piezas de forma que las caractersticas de las
distintas piezas de un grupo sean similares, se podran agrupar tambin las
mquinas en unidades de produccin a donde se lleven las piezas en bruto y
salgan completamente terminadas, a estas se las denominan como clulas de
produccin. Tanto tecnologa de grupos como las clulas de produccin se pueden
usar unidas en un mismo proceso de fabricacin.
Existen casos en los que es claramente eficiente implementar Tecnologa de
Grupos. Estos casos son:

Cuando el proceso es tradicional y tenemos un tiempo de fabricacin

grande.
Los productos son fcilmente diferenciables, y por lo tanto se pueden
agrupar fcilmente en familias.

Para la implantacin de tecnologa de grupos existen dos grandes inconvenientes.

El primero es que todas las piezas han de ser examinadas y agrupadas por
familias, por lo que si tenemos un gran nmero de piezas este trabajo ser
costoso y lento. El otro impedimento es el tiempo y coste de la reagrupacin de la
maquinaria de la fbrica, ya que dependiendo del tamao, complejidad y
produccin de estas, puede suponer un sobreprecio muy elevado.

Aunque hay que tener en cuenta tambin las ventajas que nos ofrece aplicar
tecnologa de grupos en una fbrica, como puede ser la posible estandarizacin
de herramientas y procesos, la reduccin de operaciones manuales, lo que
conlleva a su vez una reduccin del nmero de posibles accidentes.
Una vez aplicada la tecnologa de grupos el tiempo de diseo de productos se
reduce, ya que posiblemente ya hayamos desarrollado un producto de
caractersticas similares, los productos en proceso de fabricacin, Work-inprocess se reducen, y la satisfaccin y nivel de trabajo de los operarios aumenta,
haciendo as el lugar de trabajo un sitio ms agradable.
Familias
Una familia de partes es una coleccin de partes que comparten caractersticas de
geometra similares o que su proceso de fabricacin tiene unas tareas similares.

Aunque estas caractersticas no son suficientes para incluirlas en una misma

familia, la no inclusin puede venir dada por las tolerancias, cantidad de
produccin y materiales que componen las mismas.
Existen tres tcnicas posibles:

La primera de ellas es mediante inspeccin visual.

El segundo mtodo usado para la agrupacin de familias es la codificacin.}
El tercero y ltimo es el PFA.

Inspeccin Visual Directa.

En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y
segn sus procesos de fabricacin en clases, subclases, grupos, subgrupos, etc.
Pueden utilizarse las dimensiones necesarias hasta la formacin de familias con el
grado de semejanza requerido.
El problema de la formacin directa de familias de piezas estriba en la definicin
de los criterios de clasificacin en cada estadio de la misma. Este problema es
tanto ms grave cuanto mayor el nmero de piezas y menor su semejanza. El
anlisis de las caractersticas de las piezas a piezas a partir de un estudio
estadstico de su distribucin permite establecer los criterios bsicos de
clasificacin.

Imagen 1. Grfico de Decisin para establecer familias de piezas.

La formacin directa de familias de piezas se facilita con una tcnica de anlisissntesis. En primer lugar se dividen las piezas de acuerdo con criterios finos de
divisin y con un nmero de estadios de clasificacin suficiente para que las
piezas comprendidas en cada familia final tengan una gran semejanza.
El nmero de estas familias resultar muy grande y existir semejanza entre
familias distintas. En una segunda fase se pueden formar familias definitivas por
sntesis de las familias previas. Para facilitar la divisin de familias previas se
pueden establecer grficos de decisin como el de la Imagen 1. Este mtodo es el
ms barato, pero tambin el menos preciso, para la formacin de familias de
piezas.
Clasificacin y codificacin de piezas.
Este es el mtodo, de los tres posibles, que ms tiempo consume. En la
clasificacin y codificacin de partes, las similitudes de todas las piezas son
identificadas y reflejadas en un cdigo.

Estas similitudes pueden ser de dos tipos similitudes de diseo, la forma de las
piezas es parecida, y similitudes de proceso, similitudes en la secuencia de
produccin de la pieza.
Normalmente estos dos tipos de similitudes no estn del todo relacionadas, y se
tiene que dar un cierto peso a una de ellas sobre la otra ya que ambas nos dan
unos beneficios distintos sobre la fabricacin. Las similitudes de diseo nos
ayudan el diseo de una pieza, cuando ya tenemos otra similar previamente
diseada, ya que nos ahorra mucho tiempo de diseo. Aunque las similitudes de
proceso nos ayudan a la hora de disear las celdas y la posibilidad de automatizar
el planning de proceso, usando el cdigo como el mismo planning de proceso.
Esto nos lleva a definir tres tipos distintos de sistemas, basados en similitudes de
diseo, en similitudes de proceso, o en ambos tipos de similitudes. Esto es as ya
que para un proceso puede ser muy eficiente la codificacin mediante similitudes
de diseo y para otro ser completamente ineficiente.

Referente al significado de los smbolos del cdigo tenemos tres estructuras

usadas:
-Estructura jerrquica, donde la interpretacin de un smbolo depende de un
smbolo anterior.

-Estructura lineal, donde la interpretacin de un smbolo siempre es la

misma.

-Estructura mixta, siendo un hibrido entre las dos anteriores.

Los cdigos normalmente utilizados tienen longitudes entre 6 y 30 dgitos. Los
sistemas que codifican slo caractersticas de diseo suelen tener menos de 12
dgitos, mientras que aquellos que incorporan caractersticas de diseo y
fabricacin han de utilizar ms dgitos.
Para una adecuada representacin en este caso se necesitan entre 20 y 30
dgitos. El sistema de clasificacin de Opitz representa uno de los esfuerzos
pioneros en el rea de la tecnologa de grupos y es probablemente el ms
conocido de los sistemas de codificacin.

El sistema Opitz utiliza la siguiente secuencia de dgitos:

12345 6789 ABCD
El cdigo bsico est formado por nueve dgitos, el cual puede extenderse con la
ayuda de 4 dgitos adicionales. Los 9 primeros dgitos intentan cubrir los datos de
diseo y fabricacin. Los cinco primeros, 12345, denominados cdigo de forma,
describen los atributos primarios de diseo de la pieza. Los siguientes cuatro
dgitos, 6789, constituyen el cdigo suplementario.
Indican algunos de los atributos que seran de uso para la fabricacin (dimensin,
material, caractersticas de la pieza base y precisin). Los cuatro dgitos extra,
ABCD, son el llamado cdigo secundario e intentan representar el tipo de
procesos de operacin y la secuencia, aunque tambin puede ser utilizada por la
compaa para sus necesidades particulares.

Imagen 2. Estructura bsica de un sistema Opitz, clasificacin y codificacin de

partes.

Otro sistema de codificacin importante es el sistema MICLASS, acrnimo de

Metal Institute Clasification System y fue desarrollado por TNO, Organizacin
Holandesa para la Investigacin Cientfica Aplicada. El cdigo de MICLASS puede
tener entre 12 y 30 dgitos.
Los 12 primeros son un cdigo universal aplicable a cualquier pieza. Se dispone
de hasta 18 dgitos adicionales para ser aplicados en la codificacin de datos
especficos de la compaa o industria. Por ejemplo tamao del lote, tiempo por
pieza, coste, y secuencia de operaciones deben ser incluidos en estos 18 dgitos
suplementarios.
Los 12 primeros corresponden a:
1 Forma principal.
2 y 3 Elementos de forma.
4 Posicin de los elementos de forma.
5 y 6 Principales dimensiones.
7 Relacin de dimensiones.
8 Dimensiones auxiliares.
9 y 10 Cdigos de tolerancia.
11 y 12 Cdigos de material.
Una de las ventajas del sistema MICLASS es que las piezas pueden ser
codificadas usando un ordenador interactivamente. Para clasificar una
determinada pieza el usuario responde a una serie de preguntas en funcin de
cuyas respuestas el ordenador realiza la seleccin de cdigo adecuado para la
pieza. El nmero de preguntas depende de la complejidad de la pieza y se
encuentra entre 7 y 20.
Production Flow Analysis (PFA)
Production Flow Analysis (PFA) o como dice su traduccin, anlisis de flujo de
produccin, es un mtodo de agrupacin de las mquinas empleadas en los
productos de fabricacin, teniendo en cuenta que mquina necesita cada una de
las partes que se fabrican.
Para ello, utiliza una matriz en la que las columnas representan las mquinas, y
las filas representan las partes. A cada mquina se le asigna un valor numrico, y
a cada parte una letra. Cuando una parte requiere una mquina en particular, el

nmero de secuencia de funcionamiento se encuentra en la interseccin de hoja

de clculo..
PFA es una aplicacin, que nos permite de forma muy eficiente la planificacin de
la organizacin de una planta. Es decir, nos sirve para cambiar el diseo de esta,
de tal manera que la produccin puede aumentar radicalmente, bajando el tiempo
de transporte entre mquinas.
Esto significa que los esquemas tradicionales de produccin se transforman en
grupos de produccin, esto hace que cada una de las partes que se fabrican,
estn equipadas con un conjunto de mquinas y equipos que les permitan
completar el proceso de fabricacin, teniendo que recorrer el mnimo espacio
posible entre mquinas, reduciendo de esta forma las perdidas causadas por el
transporte.
La siguiente figura ilustra el proceso de diseo convencional y el diseo obtenido
despus de aplicar el PFA.

Traditional Process Layout

Product Layout

The
resulting
material
flow
functional cells.

overall
between

The
resulting
smooth
material
flow
between
dedicated product groups.

Las empresas que se han basado en el PFA han experimentado los siguientes
efectos positivos:
-En operaciones de gestin:
Reduccin de tiempos de produccin, debido a que no dependen tanto del flujo de
material.
Mejora de la entrega o ejecucin.
Permite delegar la responsabilidad de la calidad de los componentes, el costo y la
terminacin por da al nivel de grupo, de forma que se reducirn gastos generales.
-En la motivacin a los trabajadores:
Aumenta la satisfaccin en el trabajo debido a que las responsabilidades y tomas
de decisiones se establecen de forma ms clara.
-En la tecnologa de la informacin:
Se puede simplificar el software dedicado al flujo de materiales, ya que estos
reducen su transporte entre mquinas.
El principal mtodo usado para realizar un buen PFA, es un anlisis cuantitativo de
todos los flujos de materiales que se producen en la fbrica, y utilizar esta
informacin y los itinerarios alternativos para formar los grupos de fabricacin.
Dependiendo de la escala del proyecto, esta lgica se aplica en la empresa, la
fbrica, la lnea de produccin y herramientas, respectivamente. Cualquiera que
sea el caso, el trabajo se desglosa en los siguientes pasos:
-Identificar y clasificar todos los recursos de produccin, mquinas y equipos.

-Realizar el seguimiento del producto y todas las rutas que se siguen en la

empresa, la fbrica o un grupo concreto.
-Estudiar las distintas posibilidades de rutas y el agrupamiento de las mquinas
para encajar piezas en un sistema simplificado de flujo de materiales.
-Estudiar ms a fondo las piezas excepcionales que no corresponden a la
agrupacin de los recursos productivos.
-Validar el nuevo sistema de flujo de materiales.

Los pasos a seguir para realizar el PFA son los siguientes:

-Leer cada una de las filas, de izquierda a derecha, como un numero binario, en el
que las X representan un 1 y los espacios en blanco un 0. Seguidamente,
ordenar las filas en orden decreciente.
-Si el orden establecido es el mismo que el inicial, hemos acabado con esta parte.
-Leer cada una de las columnas, como un nmero binario en el que las X
representan un 1 y los espacios un 0. Ordenarlos de forma decreciente.
- De nuevo, si el orden obtenido es el mismo orden en el que se encontraban,
hemos acabado.
En la siguiente imagen podemos ver un ejemplo prctico de Production Flow
Anlisis.

En la matriz superior, podemos observar que mquinas necesita cada una de las
partes que se fabrican en una planta ejemplo. En este caso no existe ningn tipo
de agrupacin de estas.

En esta segunda matriz, se ven agrupadas claramente las partes y mquinas que
se relacionan.

Existen casos que no pertenecen a ningn grupo de los definidos, estos son los
llamados casos excepcionales, estos nos obligan a decidir si es conveniente
duplicar alguna de las mquinas para dichas partes, o si por el contrario nos
conviene replantearnos la forma de fabricacin de la misma.