Estudio de La Soldabilidad de Acero Astm A-36 Con Acero VCL Mediante El Proceso Smaw y Pos

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTN
FACULTAD DE INGENIERA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA DE MATERIALES
ESTUDIO DE LA SOLDABILIDAD DE ACERO ASTM A-36 CON ACERO

VCL MEDIANTE EL PROCESO SMAW Y POSTERIOR CALIFICACION DEL
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Tesis
Presentado
Bachilleres:
por
los
Jonathan Paul Janampa Huancollo

Juan Luis Surco Alzamora
Para optar el Ttulo Profesional de
Ingenieros de Materiales.
AREQUIPA-PERU
DICIEMBRE 2015
DEDICATORIA
Dedico esta Tesis a mis padres Luis y Juana, por ser
el pilar fundamental en todo lo que soy; a mis
hermanos Rudy y Joselo, quienes a pesar de la
distancia me motivan a seguir adelante, los quiero
mucho; a mis tos Roberto y Delia, a mis primitas Ita
y Robertita, por su ejemplo y apoyo desinteresado;
a mi enamorada Patricia, quien ha sido el impulso
durante toda mi carrera.
Juan Luis Surco Alzamora.
Para ti mama Rosita, que desde arriba iluminas mi

camino y bendices la familia que siempre me apoy,
gracias por ponerme una segunda madre y unos
hermanos maravillosos a quien amo con todas mis
fuerzas, todo lo que soy es gracias a ustedes, el
primer paso de muchos esta cumplido.
Jonathan Paul Janampa Huancollo.
RESUMEN
En la Industria metal-mecnica, generalmente se usa aceros estructurales para

construcciones soldadas, como es el caso del acero ASTM A36, cuya
caracterstica principal es su fcil soldabilidad, sin embargo hay puntos crticos
en los que este acero, por sus bajas propiedades mecnicas, no llega a cubrir
los requerimientos y se opta por mejorar sus caractersticas mediante diversos
tratamientos, ya sean fsico, qumicos, trmicos, etc., generando un alto costo,
pero aun as, en ciertos casos, no se llega a cubrir las exigencias que la puesta
en servicio requiere; buscando el reemplazo de ste. En este trabajo se propone
el uso del acero VCL para lograr cubrir las expectativas requeridas, y cumplir
con el trabajo predispuesto, para esto, en este proyecto de investigacin se ha
estudiado la soldabilidad de un material muy comn en la Industria ASTM A-36
junto con un acero que no es muy comn Acero Bohler VCL (AISI 4140) el cual
por su alto contenido de carbono, sus contenidos aleantes y su tratamiento
trmico (Bonificado) demuestra una desventaja enorme al momento de crear
una soldadura.
Para el estudio de esta Soldabilidad, se sigui una serie de pasos en los cuales
se investigaron las Variables Esenciales del Procedimiento de Soldadura, entre
estas tenemos la determinacin de la temperatura PRE-CALENTAMIENTO,
variable mediante el cual se evita la aparicin de fisuras superficiales, y/o
discontinuidades internas (poros, fisuracion en caliente, en frio, etc), as mismo
se evalu el tipo de electrodo o material de aporte debe estar especificado en el
procedimiento, la posicin de soldadura, los parmetros de soldadura(voltaje,
Amperaje, velocidad de avance, pases de soldadura, etc) , y todos estos bajo el
criterio de aceptacin de la AWS D1.1 que es el cdigo mandatorio para
Soldaduras Estructurales.
En la investigacin se demostr que si se procede con la soldadura
temperaturas menores de 100C tiene mayor tendencia a la creacin de

discontinuidades tales como fisuras en el cordn de soldadura y en la zona
afectada por el calor (ZAC) que afectan al servicio pudiendo ocurrir fallos en las
uniones soldadas, sin embargo con un Pre-Calentamiento de 150C a 200C
estas se evitan y crean una soldadura de Buena Calidad, que se garantiza
mediante la
aplicacin de Ensayos, tanto Destructivos Y No Destructivos,
adicionalmente por recomendaciones del fabricante nos sugiere de no exceder

un Pre-Calentamiento mayor a los 200C porque se afectara el Bonificado que
tiene el Acero VCL y como resultado tendramos tendencias a debilitar y
disminuir las ventajosas caractersticas mecnicas del acero VCL.
Por lo tanto esta investigacin sobre la unin de Aceros de diferente
Composicin qumica quedara a solamente ser aprobada por un Inspector de
Soldadura Certificado (Certified Welding Inspector
CWI AWS), para su
posterior uso y aplicacin en cualquier empresa del Rubro Metal-Mecnico
NDICE
CAPITULO 1: ......................................................................................................................... 1
MARCO METODOLOGICO .......................................................................................... 1
1.1.
INTRODUCCIN: .................................................................................................... 1
1.2.
ANTECEDENTES ..................................................................................................... 2
1.3.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................................... 3
1.4.
HIPTESIS .............................................................................................................. 4
1.5.
OBJETIVOS ............................................................................................................. 5
1.5.1.
Objetivo General ................................................................................................... 5
1.5.2.
Objetivos Especficos ............................................................................................. 5
1.6.
METODOLOGA ...................................................................................................... 6
1.6.1.
Objetivo Especifico 1 ............................................................................................. 6
1.6.2.
1.6.3.
1.6.4.
1.7.
PLAN DE TRABAJO.................................................................................................. 7
1.7.1.
ACTIVIDADES......................................................................................................... 7
CAPITULO 2: ............................................................................................................... 8
MARCO CONCEPTUAL............................................................................................... 8
2.1. INTRODUCCIN A LA METALURGIA DE LA SOLDADURA ................................................. 8
2.1.1 IMPORTANCIA. ........................................................................................................... 8
2.1.2 APLICACIONES DE LA SOLDADURA. .............................................................................. 9
2.2 METALURGIA DE LA SOLDADURA................................................................................. 10
2.2.1 DEFINICION ............................................................................................................... 10
2.2.2 ESTRUCTURA CRISTALINA .......................................................................................... 11
2.2.5 CONSTITUYENTES MICRO ESTRUCTURALES DE LOS ACEROS ...................................... 14
2.2.5.1. CRISTALIZACIN. ................................................................................................... 14
2.2.5.2. LMITES DE GRANO. ............................................................................................... 15
2.2.6. DIAGRAMA HIERRO-CARBONO .............................................................................. 16
2.2.6.1. ALEACIONES HIERRO CARBONO .......................................................................... 17
2.2.6.2. TIPOS DE ACERO .................................................................................................... 18
2.2.7
SOLDADURAS ......................................................................................................... 22
2.2.7.1 ORIGEN DE LA ESTRUCTURA PRIMARIA EN SOLDADURA ........................................ 23
2.2.7.2 ORIGEN DE LA ESTRUCTURA SECUNDARIA EN SOLDADURA ................................... 26

2.2.7.3 DIAGRAMAS TTT (TEMPERATURA TRANSFORMACN ...................................... 27
2.2.7.4 TRANSFORMACIONES EN ESTADO SLIDO ........................................................... 29
2.2.7.5 TRANSFORMACIONES EN LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR .............................. 29
2.2.8 PRE-CALENTAMIENTO ............................................................................................. 34
2.2.9 POST-CALENTAMIENTO .......................................................................................... 35
2.2.10
FISURACIN POR HIDRGENO ............................................................................ 36
2.2.11
CARBONO EQUIVALENTE: .................................................................................... 38
2.3 DETERMINACION DEL PRECALENTAMIENTO EN LA SOLDADURA DE ............................. 39

2.3.1 INTRODUCCIN ........................................................................................................ 39
2.3.2
MTODOS. ............................................................................................................ 41
2.3.3
CONTROL DUREZA EN LA ZAC ................................................................................ 42
2.3.4.
CONTROL DE HIDROGENO..................................................................................... 43
2.3.5.
SELECCIN DEL MTODO. ..................................................................................... 44
2.3.6.
APLICACIN DEL MTODO DE CONTROL DE DUREZA ............................................ 45
2.3.7
APLICACIN DEL MTODO DE CONTROL DE HIDROGENO. .................................... 46
2.4. CONCEPTOS BSICOS DE SOLDADURA ...................................................................... 50

2.4.1
PROPIEDADES DE LOS METALES ............................................................................ 50
2.4.1.1 PROPIEDADES FSICAS .......................................................................................... 50

2.4.1.2 PROPIEDADES MECNICAS .................................................................................. 50
2.4.1.3 ESPECIFICACIONES DE METALES Y CLASIFICACIN DE ACEROS ............................. 51
2.4.1.4 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN LOS ACEROS .......................... 52
2.4.2 DEFINICIONES BSICAS DE SOLDADURA .................................................................. 54
2.4.3 TIPOS DE UNIONES: ................................................................................................. 55
2.4.4 TIPOS DE SOLDADURAS ........................................................................................... 57
2.4.5 TIPOS DE PREPARACIN DE SOLDADURAS ............................................................... 59
2.4.6 TERMINOLOGA ....................................................................................................... 62
2.4.6.1 TRMINOS ASOCIADOS A LAS SOLDADURAS EN NGULO ..................................... 62
2.4.6.2 CARA Y RAZ DE UNA SOLDADURA ....................................................................... 63
2.4.6.3 NMERO DE PASADAS ......................................................................................... 64
2.4.6.4
PENETRACIN DE UNAS SOLDADURA .................................................................. 65
2.4.6.5 SOLDADURAS POR EL REVERSO, SOLDADURA CON RESPALDO Y SOLDADURA DE

RESPALDO .......................................................................................................................... 66
2.4.6.6 VELOCIDAD DE SOLDEO ....................................................................................... 68
2.4.6.7 EXTENSIN DEL ELECTRODO, EXTREMO LIBRE DEL ELECTRODO Y LONGITUD DEL
ARCO
........................................................................................................................... 68
2.4.6.8 POSICIONES DE SOLDEO. ........................................................................................ 69
2.4.7 PREPARACIN DE LAS PIEZAS Y PARMETROS A UTILIZAR EN FUNCIN DE LA
POSICIN ........................................................................................................................... 72
2.4.8 TCNICAS DE SOLDEO ................................................................................................ 73
2.4.8.1 ORIENTACIN DEL ELECTRODO ............................................................................ 73
2.4.8.2 SOLDEO HACIA DELANTE Y HACIA ATRS ............................................................... 74
2.5.
PROCESO DE SOLDADURA Y CORTE ...................................................................... 78
2.5.1 SOLDADURA POR ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW) ........................................... 78

2.5.2
SOLDADURA POR ARCO DE METAL Y GAS (GMAW).............................................. 82
2.5.3.
SOLDADURA DE TUNGSTENO CON PROTECCIN DE GAS (GTAW) ....................... 86
2.5.4
SOLDADURA POR ARCO CON NCLEO DE FUNDENTE (FCAW).............................. 89
2.5.5
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO .................................................................. 93
2.5.6
PROCESO DE SOLDADURA MANUAL POR ARCO (MMA) ....................................... 96
2.5.7
PROCESOS DE CORTE ........................................................................................... 98
2.6.
CDIGOS Y ESPECIFICACIONES DE SOLDADURA ................................................. 101
2.6.2
CLASIFICACIN DE LOS CDIGOS Y ESPECIFICACIONES EN SOLDADURA ............. 101
2.7.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS. .................................................................................. 106
2.7.1 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSIN. .................................................................. 106

2.7.2 ENSAYO DE SANIDAD DE SOLDADURAS. .................................................................. 109
2.7.3 ENSAYO DE RESISTENCIA AL IMPACTO. .................................................................... 113
2.7.4 ENSAYO DE DUREZA. ............................................................................................... 115
2.7.4.1 DUREZA BRINELL ................................................................................................ 115
2.7.4.2 DUREZA ROCKWELL ........................................................................................... 116
2.7.4.3 MICRO DUREZA ................................................................................................. 117
2.8.
CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y SOLDADORES ................ 119
2.8.1 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA.......................................................................... 119

2.8.2 CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA. ............................................. 120
2.8.3 CALIFICACIN DE SOLDADORES. .............................................................................. 123
2.9.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ............................................................................. 126
2.9.1 ANTECEDENTES ....................................................................................................... 127

2.9.2 APLICACIONES ......................................................................................................... 128
2.9.3 MTODOS Y TCNICAS............................................................................................. 130
2.9.3.1 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS SUPERFICIALES ..................................................... 130
2.9.3.2 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS VOLUMTRICAS .................................................... 131

2.9.3.3 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE HERMETICIDAD ............................................... 132
2.9.4 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS USADOS PARA CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS Y DE
SOLDADORES ................................................................................................................... 133
2.9.4.1 INSPECCIN VISUAL ........................................................................................... 133
2.9.4.2 LIQUIDOS PENETRANTES .................................................................................... 138
2.9.4.3 ULTRASONIDO INDUSTRIAL................................................................................ 140
2.10 DISCONTINUIDADES EN UNIONES SOLDADAS ........................................................ 147
2.10.1 INTRODUCCIN .................................................................................................. 147
2.10.2 GRIETAS .............................................................................................................. 149
2.10.3 FALTA DE FUSIN................................................................................................ 152
2.10.4 FALTA DE PENETRACIN ..................................................................................... 153
2.10.5 INCLUSIONES ...................................................................................................... 154
2.10.6 POROSIDAD ........................................................................................................ 155
2.10.7 SOCAVACIN ...................................................................................................... 156
2.10.9 TRASLAPE ............................................................................................................ 157
2.10.10 CONVEXIDAD ...................................................................................................... 157
2.10.11 SOBREESPESOR DE SOLDADURA ......................................................................... 158
2.10.12 GOLPE DE ARCO.................................................................................................. 159
2.10.13 SALPICADURAS O CHISPORROTEO ...................................................................... 159
2.10.14 LAMINACIN ...................................................................................................... 160
2.10.15 DESGARRAMIENTO LAMINAR ............................................................................. 160
2.10.16 GRIETAS Y PLIEGUES DE LAMINACIN................................................................. 161
2.10.17 DISCONTINUIDADES DIMENSIONALES................................................................. 161
2.10.18 DEFECTOS EN LASER Y SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES ............................ 162
CAPTULO 3 ............................................................................................................ 163
ESTUDIO DE LA SOLDABILIDAD DE ACUERDO A CODIGO AWS D1.1 ........... 163
3.1
PROPIEDADES DE RESISTENCIA A LA TRACCION DE MATERIALES A UTILIZAR .......... 163
3.2
CARBONO EQUIVALENTE ........................................................................................ 163
3.3
UBICACIN EN EL DIAGRAMA DE GRAVILLE ............................................................ 166
CAPTULO 4 ........................................................................................................... 170

PARTE EXPERIMENTAL ......................................................................................... 170
4.1. DETERMINACION DE PROPIEDADES MECANICAS PARA ACEROS ASTM A36 Y VCL .... 170
4.2. DETERMINACION DE PROPIEDADES MECANICAS PARA EL ACERO ASTM A36. ........... 171
4.3. DETERMINACION DE PROPIEDADES MECANICAS PARA EL ACERO VCL. ...................... 169
4.4. PROCESO DE SOLDADURA........................................................................................ 173

4.5. INSPECCIONES DE SOLDADURA................................................................................ 175
CAPTULO 5 ............................................................................................................ 179
RESULTADOS Y CONCLUSIONES ........................................................................ 179
CAPITULO 6 ............................................................................................................ 182
6.1 ANEXOS............................................................................................................ 182
NDICE DE FIGURAS
Figura 1 Soldadura por Fusin ...................................................................................... 9

Figura 2 Aplicacin de la Soldadura ............................................................................ 10
Figura 3 Celda Unitaria BCC ........................................................................................ 11
Figura 4 Celda Unitaria FCC......................................................................................... 12
Figura 5 Celda Unitaria HCP ........................................................................................ 12
Figura 6 Soluciones Solidas ......................................................................................... 13
Figura 7 Formas Cristalinas Alotrpicas del Fe a distintas Temperaturas ................... 14
Figura 8 Proceso de formacin de granos ................................................................... 15
Figura 9 Esquema de Limite de granos ....................................................................... 15
Figura 10 Diagrama Hierro - Carbono ......................................................................... 16
Figura 11 Aleaciones Hierro - Carbono ....................................................................... 18
Figura 12 Micrografa de la Ferrita ............................................................................. 19
Figura 13 Micrografa de la Perlita .............................................................................. 20
Figura 14 Micrografa de la Austenita ......................................................................... 21
Figura 15 Crecimiento epitaxial producido durante la solidificacin de una zona de
soldadura con fusin de metal ................................................................... 25
Figura 16 Iimagen de Crecimiento epitaxial. .............................................................. 26
Figura 17 Diagrama Temperatura - Transformacin - Tiempo. ................................... 28
Figura 18 Esquematizacin de efectos sobre la forma de los granos al laminar una
chapa.. ........................................................................................................ 30
Figura 19 Relacin entre las temperaturas picos experimentadas por diversas
regiones en un cordn soldado y como se correlacionan con el diagrama de
fase hierro-carbono. ................................................................................... 33
Figura 20 Esquema de Distribucin del Calor de acuerdo al Tipo de Junta ................. 35
Figura 21 Solubilidad del Hidrogeno en el Acero. ....................................................... 37
Figura 22 Fisuras generadas por presencia de Hidrogeno .......................................... 39
Figura 23 Frmula Para Determinar El Parmetro De Composicin ........................... 46
Figura 24 DIAGRAMA DE GRAVILLE ............................................................................ 48
Figura 25 Velocidad de Enfriamiento Crtica para 350 HV y 400HV ............................ 48
Figura 26 Geometra de chafln de Soldadura............................................................ 61
Figura 27 Desalineamiento De La Unin De Soldadura............................................... 62
Figura 28 Terminologia De Las Soldaduras En Angulo ................................................ 62
Figura 29 Soldaduras En Angulo Intermitentes........................................................... 63
Figura 30 Cara Y Raiz De Una Soldadura ..................................................................... 64
Figura 31 Cordones De Soldadura Y Capas De Soldadura ........................................... 64
Figura 32 Soldaduras Con Penetracion Completa ....................................................... 65
Figura 33 Soldadura Con Penetracion Parcial ............................................................. 65
Figura 34 Soldadura Por El Reverso ............................................................................ 66
Figura 35 Soldadura Con Respaldo ............................................................................. 67
Figura 36 Soldadura De Respaldo ............................................................................... 67
Figura 37 Nomenclatura De La Pistola Para Soldeo Por Arco Con Gas ........................ 69
Figura 38 Posiciones de Soldeo ................................................................................... 72
Figura 39 Preparacion De Piezas Para Soldeo En Cornisa ........................................... 73
Figura 40 Angulo De Trabajo del Electrodo ................................................................ 74
Figura 41 Angulo de Desplazamiento del Electrodo ................................................... 75

Figura 42 Simbologia de la Soldadura ......................................................................... 77
Figura 43 Equipo Para Proceso Smaw ......................................................................... 80
Figura 44 Clasificacin Para Electrodos De Soldadura ................................................ 81
Figura 45 Proceso SMAW............................................................................................ 82
Figura 46 Tipos de Transferencia, Proceso GMAW ..................................................... 84
Figura 47 Proceso GTAW ............................................................................................ 87
Figura 48 Proceso FCAW ............................................................................................. 89
Figura 49 Proceso SAW ............................................................................................... 94
Figura 50 Portada del Cdigo ASME Seccin IX ........................................................ 102
Figura 51 Portada del Cdigo de Soldadura Estructural AWS D1.1 ........................... 104
Figura 52 Ensayo de Traccion.................................................................................... 108
Figura 53 Probeta para Ensayo de Traccin .............................................................. 109
Figura 54 Ensayo de Doblamiento ............................................................................ 111
Figura 55 Probeta para ensayo de Nick Break .......................................................... 113
Figura 56 Ensayo de Impacto o Charpy ..................................................................... 114
Figura 57 Penetrador Brinell ..................................................................................... 115
Figura 58 Ensayo de Dureza Rockwell....................................................................... 117
Figura 59 Ensayo de Dureza Knoop e Indentador Vickers ........................................ 118
Figura 60 Registro de Calificacin de Soldador Homologacin .............................. 125
Figura 61 Inspeccin mediante Partculas Magnticas y Lquidos Penetrantes ........ 130
Figura 62 Placa Radiogrfica ..................................................................................... 131
Figura 63 Esquema de Ultrasonido ........................................................................... 132
Figura 64 Prueba de Burbuja .................................................................................... 133
Figura 65 Inspeccin Visual en Pase de Raz ............................................................. 134
Figura 66 Inspeccin Visual Mediante Bridge Cam .................................................... 137
Figura 67 inspeccin Visual mediante Galg Gage Fillet ............................................. 138
Figura 68 Inspeccin mediante Lquidos Penetrantes .............................................. 140
Figura 69 Incidencia de Haz Angular de Ultrasonido ................................................ 142
Figura 70 Calibracin de Equipo de Ultrasonido ....................................................... 144
Figura 71 Tcnica De Radiografiado.......................................................................... 147
Figura 72 Tipos de Grietas ........................................................................................ 152
Figura 73 Discontinuidades presentes en la Soldadura ............................................ 156
Figura 74 Formula para Determinar el Carbono Equivalente ................................... 164
Figura 75 Ubicacin del Nivel de Soldabilidad en el Diagrama de Graville ............... 166
Figura 76 Dimensiones de Probeta para Ensayos Destructivos ................................ 170
Figura 77 Probetas de Ensayo ................................................................................... 174
Figura 78 Limpieza superficial de Probetas de Ensayo.............................................. 175
Figura 79 Armado de Probetas ................................................................................. 176
Figura 80 Probetas inspeccionadas por Lquidos Penetrantes .................................. 177
Figura 81 Probetas inspeccionadas por Partculas Magnticas................................. 177
Figura 82 Material base inspeccionado por Ultrasonido Industrial .......................... 178
NDICE DE TABLAS
tabla 1 Actividades De Trabajo ..................................................................................... 7

Tabla 2 Temperaturas De Recristalizacin De Algunos Materiales ............................. 31
Tabla 3 Agrupamiento Del Is, Nivel De H Y Pcm ......................................................... 49
Tabla 4 Temperatura Mnimas De Precalentamiento ................................................. 49
Tabla 5 Clasificacion De Los Aceros Segn Diferentes Tipos De Normss ................... 52
Tabla 6 Tipos De Uniones De Soldadura Y Su Aplicacin ............................................ 55
Tabla 7 Tipos De Soldaduras....................................................................................... 57
Tabla 8 Tipos De Preparacion De Juntas ..................................................................... 60
Tabla 9 Posiciones De Soldeo ..................................................................................... 70
Tabla 10 Soldeo Hacia Atrs Y Hacia Delante. Angulo De Retraso Y De Adelanto ...... 75
Tabla 11 Porcentaje De Contenido De Aleantes En Material Base ........................... 164
Tabla 12 Relacion Entre La Dureza Maxima En La Zac Y Riesgo De Fisuracion.......... 165
Tabla 13 Indice De Suceptibilidad............................................................................. 167
Tabla 14 Agrupamiento Del Indice De Suceptibilidad Y El Nivel De Hidrogeno ........ 168
Tabla 15 Agrupamiento De La Temperatura De Precalentamiento Minimo Y El Nivel
De Embridamiento ...................................................................................... 169
Tabla 16 Comparacin De Propiedades Mecnicas Del Acero Astm A36 ................. 171
Tabla 17 Composicin Qumica Segn Certificado De Calidad Astm A36 ................. 172
Tabla 18 Comparacin De Propiedades Mecnicas Del Acero Vcl ............................ 172
Tabla 19 Composicin Qumica Segn Certificado De Calidad Acero Vcl .................. 172
CAPITULO 1:
MARCO METODOLOGICO
1.1. INTRODUCCIN:
En la industria, generalmente las uniones de aceros se realizan con materiales

idnticos o de composicin y propiedades similares. Sin embargo, existen
aplicaciones, en las que las soldaduras deben estar hechas de metales de
diferente composicin, con la finalidad de cubrir las necesidades requeridas,
tales como fenmenos de desgaste mecnico, alta temperatura, u otras
condiciones extremas deben ser satisfechas en una junta soldada. Esto
conlleva en algunos casos a la necesidad de unir metales dismiles, que
cumplan las exigencias del caso, para dar como resultado una soldadura
exitosa entre aceros de diferente composicin.
El Acero A36 es una aleacin de acero al carbono con menos de 0,3% de
carbono, tiene buena ductilidad y es muy adecuado para fabricar elementos
estructurales como perfiles, barras, etc. y tambin para elementos de unin
estructurales como pernos, tuercas, etc. El bajo contenido de carbono y la
ausencia de elementos aleantes hacen que tenga una mala templabilidad por lo
que estos aceros tienen buena soldabilidad, aumentando la gama de diseos
realizables con estos materiales.
El Acero VCL, es una acero especial bonificacin con aleacin de cromo

molibdeno, muy resistente a la traccin y a la torsin, como tambin a cambios
de flexin, se suministra en estado bonificado, lo que permite, en la mayora de
los casos, su aplicacin sin necesidad de tratamiento trmico adicional.
La unin de ambos aceros no presenta buena soldabilidad debido la gran

diferencia en sus composiciones y propiedades mecnicas, con resultados
deficientes que no cumple los estndares de calidad exigido por la Norma o
Cdigo aplicable.
1.2. ANTECEDENTES
En EEUU, La Sociedad Americana de Soldadura AWS, publica su primer
Estndar en 1928, titulada Cdigo para la Soldadura por Fusin y Corte por
Gas en la construccin de Edificios, en 1941 publica el Cdigo AWS D1.0
cdigo para la Soldadura en Construccin de Edificios y ya en 1972 se
publica por primera vez, el Cdigo AWS D1.1 Cdigo de Soldadura de Acero
Estructural y se le hicieron varias revisiones hasta el ao 2010, su 22 a Edicin;
este Cdigo cubre los requerimientos para cualquier tipo de soldadura
estructural realizada con acero al carbono.
En el ao 2007, en la Pontificia Universidad Catlica del Per, Pedro Augusto
Coloma Vera, presenta la Tesis Planificacin, Construccin y Reparacin de
Construcciones Soldadas: Anlisis de 3 casos para optar el Ttulo de Ingeniero
Mecnico, quien presenta en detalle, tres trabajos en soldadura realizados a lo
largo de su experiencia, en el primer caso y el de mayor relevancia para este
trabajo, estudia la soldabilidad de aceros en la reparacin del chasis de un
camin minero, mediante el proceso SMAW, logrando satisfactorios resultados
y ahorro considerable en gastos frente a la adquisicin de un chasis nuevo.
En el ao 2014, en la Universidad Nacional de San Agustn de Arequipa, Aldo
Omar Aspilcueta Caya, presenta la Tesis: Determinacin de la Temperatura de
Precalentamiento Utilizando el Mtodo Tekken a Fin de Prevenir la Fisuracin
en Frio en la Unin de Planchas Chronit T-1, para optar el ttulo de Ingeniero
de Materiales, quien resuelve que la determinacin de temperatura de
precalentamiento es el parmetro ms relevante para evitar la fisuracin en
fro, caracterstica comn de soldar aceros antiabrasivos templados y
revenidos, mediante el proceso SMAW,
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En los ltimos aos los diseadores y calculistas de estructuras, han
introducido dentro de sus materiales el acero VCL para efectuar sus diseos,
porque brinda caractersticas mecnicas, alta resistencia a la traccin y a la
torsin y cambios de flexin.
En la industria, generalmente se usa aceros estructurales, como es el caso del
acero ASTM A36, sin embargo hay puntos crticos por lo que este acero no
cumple las especificaciones y requerimientos, el cual conlleva al tratamiento
trmico del material o en su defecto al reemplazo de ste, es por eso que en
este trabajo se propone el uso del acero VCL.
Normalmente se busca mejorar las propiedades de este acero estructural,
mediantes diversos tratamientos, pero no se llega a cubrir los requerimientos
exigidos en ciertos puntos crticos. Lo que si se logra con un acero VCL, cuya
desventaja principal es su baja soldabilidad debido a su alto contenido de
carbono y alta aleacin.
Para la unin de estos aceros se elige el proceso SMAW, por su gran
rendimiento eficacia portabilidad y bajo costo, se puede emplear en cualquier
posicin, en locales abiertos y cerrados incluso con restriccin de espacio y es
aplicable para una gran variedad de espesores y tipos de metales.
Debemos tomar en cuenta la eleccin de un adecuado material de aporte que
presente propiedades mecnicas similares a los materiales base (A36 - VCL)
La eleccin de los parmetros de soldadura para la elaboracin del
procedimiento de soldadura (WPS).
1.4. HIPTESIS
Para el estudio de la soldabilidad de un acero ASTM A36 con un acero VCL,

debemos de elaborar un adecuado Procedimiento de Soldadura (WPS) en el
cual se tomar en cuenta el material de aporte adecuado, variables esenciales,
variables no esenciales y esenciales suplementarias, para lograr una unin
aceptable entre los materiales mencionados, posteriormente se validar
mediante la Calificacin de Procedimiento de Soldadura (PQR), segn Cdigo
AWS D1.1
1.5. OBJETIVOS
1.5.1. Objetivo General

Estudiar la soldabilidad del Acero ASTM A-36 con el Acero VCL en soldadura
de filete y proponer un procedimiento de soldadura WPS de acuerdo a los
alcances de la Norma AWS D1.1.
1.5.2. Objetivos Especficos
1.5.2.1.
Determinar las propiedades mecnicas del Acero ASTM A-36.
1.5.2.2.
Determinar las propiedades mecnicas del Acero VCL
1.5.2.3.
Proponer un procedimiento de soldadura (WPS) preliminar

adecuado para la unin conforme norma AWS D1.1.
1.5.2.4.
Evaluacin de la unin soldada conforme a norma AWS D1.1 para

su posterior calificacin
1.6. METODOLOGA
1.6.1. Objetivo Especifico 1

Mediantes Ensayos Destructivos y No Destructivos, determinaremos las
propiedades mecnicas del acero estructural ASTM A36, entre ellos: ensayo de
traccin, ensayo de dureza.

Mediantes Ensayos Destructivos y No Destructivos, determinaremos las
propiedades mecnicas del acero bonificado VCL, entre ellos: ensayo de
traccin, ensayo de dureza.

Determinacin de una buena soldabilidad por ensayos NDT, Lquidos
Penetrantes, Partculas Magnticas, Ultrasonido Industrial o Gammagrafa
Industrial.

Segn alcances AWS D1.1 se evaluara la unin soldada mediante ensayos no
destructivos como son, inspeccin visual, inspeccin por partculas magnticas;
ensayos destructivos, tales como ensayo de doblez y macrografa
1.7.
1.7.1.
PLAN DE TRABAJO
ACTIVIDADES
2. Recepcin de materiales de acuerdo a norma AISC.

3. Elaboracin del procedimiento de soldadura WPS conforme a AWS D1.1
4. Ensayos destructivos y no destructivos a los materiales base.
5. Preparacin del material para la unin a filete.
6. Ejecucin de la soldadura.
7. Ensayos destructivos y no destructivos a la unin soldada.
8. Comparacin de resultados reales y tericos.
9. Redaccin del Informe Final.
Tabla 1 ACTIVIDADES DE TRABAJO

Cdigo de Semanas
Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8
1
X
2
X X
3
X
4
X
5
X
6
X
7
X
8
X
CAPITULO 2:
MARCO CONCEPTUAL
2.1. INTRODUCCIN A LA METALURGIA DE LA SOLDADURA

El origen de la soldadura como tecnologa para la unin de materiales
metlicos se remonta hasta la Edad de Bronce, donde se encuentran los
primeros
vestigios
de
procesos
de
soldadura
utilizados
para
fines
ornamentales. En la Edad de Hierro se han encontrado piezas de hierro forjado

que habran sido unidas calentndolas y martillndolas juntas, desarrollndose
as la soldadura por forjado. En la Edad Media la soldadura en fase slida se
utilizaba para reducir el mineral de hierro a hierro metlico sin necesidad de
fundirlo. Sin embargo el problema de unir chapa fue solucionado por la
soldadura por fusin, en la cual una fuente de calor suficientemente intensa
como para fundir los bordes de ambas chapas a unir es desplazada a lo largo
de la junta
2.1.1 IMPORTANCIA.
La soldadura hoy en da, es el mtodo ms eficaz y el nico posible de unir dos
o ms piezas metlicas para hacerlas funcionar como un solo elemento. La
soldadura se usa ampliamente para fabricar o reparar los productos hechos
con metal.
Prcticamente todos los tipos de fenmenos metalrgicos ocurren durante la
realizacin de una soldadura:
Fusin.
Solidificacin.
Reacciones gas-metal.
Reacciones metal-escoria.
Fenmenos de superficie.
Reacciones en estado slido.
Figura 1 Soldadura por Fusin
Fuente: Manual Del Soldador, Germn Hernndez Riesco
Las ventajas de la soldadura son las siguientes:
Es el mtodo de unin con ms bajo costo
Proporciona un peso ms ligero por la mejor utilizacin de los materiales.
Une todos los metales comerciales.
Puede usarse en cualquier parte.
Proporciona flexibilidad en el diseo.
2.1.2 APLICACIONES DE LA SOLDADURA.

Todos los metales pueden ser unidos por uno u otro proceso de soldadura,
todos los metales usados comercialmente para las partes estructurales o de
refuerzo son soldables.
El acero al carbono es, por mucho, el metal que ms se utiliza. De los dems
tipos de aceros, cada uno de estos tienen implicados diferentes tipos de
soldaduras, los cuales deben seguirse estrechamente para lograr una unin
exitosa.
Las aleaciones de aluminio poseen diferentes propiedades
y requieren de
variados procedimientos para la soldadura. El cobre y las aleaciones que su

base primordial es el cobre, como lo son los bronces y latones, son usados
para la conductividad elctrica, la resistencia a la corrosin o la conductividad
del calor, constituyen un aspecto importante. El acero inoxidable y los aceros
fundidos, se suelda normalmente como aceros laminados de la misma
composicin.
Figura 2 Aplicacin de la Soldadura
Fuente: welding handbook volume 1
2.2 METALURGIA DE LA SOLDADURA
2.2.1 DEFINICION
Es un conjunto de procedimientos y tcnicas de elaboracin y tratamiento de
los metales y sus aleaciones.
10
2.2.2 ESTRUCTURA CRISTALINA

Cada metal tiene una estructura cristalina bien definida y sus propiedades
dependen de la forma de los cristales, del nmero de tomos que comprende
cada estructura espacial de cristales, de la distancia de los tomos de la
estructura espacial de cristales y de la interrelacin de estas estructuras.
Las ms comunes son:
(BCC) cubico de cuerpo centrado, metales como el hierro a temperatura
ambiente, cromo, aceros al carbono, molibdeno y tungsteno.
Figura 3 Celda Unitaria BCC
Fuente: Metalurgia de la Soldadura, Dr. Carlos Fosca
(FCC) cubico de caras centradas, metales como el cobre, aluminio, aceros

inoxidables austenticos y nquel.
11
Figura 4 Celda Unitaria FCC.
(HCP) hexagonal compactado, tales como el Zinc, Cadmio y Magnesio.

Figura 5 Celda Unitaria HCP
2.2.3 MECANISMOS DE ALEACION

La solucin solida substitucional o sustitucional es cuando los cristales son del
mismo tamao el de menor proporcin como por ejemplo el nquel y cobre.
La solucin solida intersticial si los tomos de menor proporcin en la aleacin
son ms pequeos, no hay reemplazo si no un acomodamiento en los
espacios, oquedades o intersticios en el metal de mayor proporcin como por
ejemplo el fierro tiene pequeas cantidades de carbono.
12
Compuesto intermetlicos si los tomos de menor proporcin no pueden

disolverse completamente, forman un compuesto qumico semejante a la
formula qumica, formando diferentes estructuras cristalinas.
Figura 6 Soluciones Solidas

2.2.4 TRANSFORMACIN DE FASES
Es el cambio en la estructura cristalina de un metal y se conoce como
transformacin de fase o alotropa.
El hierro es de estructura cristalina de BCC a 910 C que es temperatura
ambiente, pero si tiene temperaturas arriba del punto de fusin que es 1538C
nuevamente tiene BCC. Pero cuando esta hasta 1388C es de estructura
cristalina de cubico centrado en las caras (FCC). Otros metales que tiene
alotropa son titanio, zirconio, cobalto.
13
Figura 7 Formas Cristalinas Alotrpicas del Fe a distintas Temperaturas
2.2.5 CONSTITUYENTES MICRO ESTRUCTURALES DE LOS ACEROS

La distribucin y arreglo de los granos, los lmites de grano y las fases
presentes en una aleacin metlica se conoce como micro estructura.
2.2.5.1. CRISTALIZACIN.
El crecimiento de los cristales que se inicia en los centros o ncleos de
cristalizacin en el metal lquido, no puede ser uniforme a causa de los
diferentes factores de la composicin del metal, la velocidad de enfriamiento y
las interferencias que se producen entre ellos mismos durante el proceso de
crecimiento.
14
Figura 8 Proceso de formacin de granos
Fuente: Metalografa, Universidad Tecnolgica de Pereira, Colombia
2.2.5.2. LMITES DE GRANO.

La microestructura de la mayor parte de los materiales est formada por
muchos granos. Un grano es una porcin del material dentro del cual el arreglo
atmico es idntico. Sin embargo, la orientacin del arreglo atmico o
estructura cristalina, es distinta para cada grano. En la figura se muestra de
manera esquemtica tres granos, la red de cada uno de ellos es idntica pero
estn orientados de distinta manera. La frontera de grano, que es la superficie
que separa los granos, es una zona estrecha en la cual los atomos no esta
correctamente espaciados.
Figura 9 Esquema de Limite de granos
Fuente: Metalografa, Universidad Tecnolgica de Pereira, Colombia

15
2.2.6. DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

El sistema de equilibrio hierro-carbono, est comprendida en la regin de [0.0%
a 6.7%] de carbono en peso. Dicha regin se conoce como el diagrama de
equilibrio meta-estable, hierro-carbono y es la regin en donde ocurren las
reacciones de inters en metalurgia.
El hierro y el carbono forman un compuesto conocido como carburo de hierro o
llamado cementita. La perlita es una mezcla ferrita y carburo de fierro.
Veamos a continuacin el diagrama Hierro- carburo de hierro donde se da un
esquema breve de las distintas partes y estados de la aleacin para las
diferentes temperaturas y % de carbono:
Figura 10 Diagrama Hierro - Carbono
Fuente: Metalurgia de la Soldadura, Carlos Fosca
16
Lnea ABCD: LIQUIDUS (inicio de la solidificacin).

Lnea AHJECF: SOLIDUS (fin de la solidificacin).
Las 3 lneas horizontales HJB, ECF y PSK indican el transcurso de 3
reacciones invariantes.
Lnea HJB: reaccin peritctica (1499C). El resultado de la reaccin es la
formacin de AUSTENITA. Esta reaccin solamente se produce en aquellas
aleaciones que contienen entre 0,1 y 0,5% de C.
Lnea ECF: reaccin eutctica (1147C). El resultado de la reaccin es la
formacin de la mezcla eutctica AUSTENITA + CEMENTITA. Esta reaccin se
produce en las aleaciones del sistema que contienen ms de 2,14% de C.
Lnea PSK: reaccin eutectoide (727C). El resultado de la reaccin es la
formacin de la mezcla eutectoide FERRITA + CEMENTITA (PERLITA). Esta
reaccin se produce en todas las aleaciones que contienen ms de un 0,02%
de C, es decir, prcticamente en todas las aleaciones Fe-C de uso industrial
2.2.6.1. ALEACIONES HIERRO CARBONO

El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando aleaciones
con el carbono (adems de otros elementos), es el metal ms utilizado en la
industria moderna.
Las aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y 1.76% tienen
caractersticas muy bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de
cualquier proporcin de carbono dentro de los lmites citados pueden alearse
con otros elementos, formando los denominados aceros aleados o aceros
especiales. Algunos aceros aleados pueden contener excepcionalmente hasta
el 2.5% de C. Los aceros generalmente son forjables, y es sta una cualidad
muy importante que los distingue.
17
Figura 11 Aleaciones Hierro - Carbono
Si la proporcin de C es superior a 1.76% las aleaciones de Fe-C se

denominan fundiciones, siendo la mxima proporcin de C aleado del 6.67%,
que corresponde a la cementita pura. Las fundiciones, en general, no son
forjables.
2.2.6.2. TIPOS DE ACERO
En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes
diferentes, que
se denominan: Ferrita, Cementita, Perlita, Austenita,
Martensita, Troostita Sorbita, Bainita, Ledeburita, Steadita y Grafito. Estos

nombres tienen razones descriptivas para denominar las distintas estructuras
que aparecen el diagrama Fe-C.
FERRITA
Aunque la ferrita es en realidad una solucin slida de carbono en hierro (hierro
), su solubilidad a temperatura ambiente es tan pequea que llega a disolver
un 0.008% de C. Es por esto que prcticamente se considera la ferrita como
hierro alfa puro. La ferrita es el ms blando y dctil constituyente de los aceros.
Cristaliza en una estructura BCC (Cbica centrada en el cuerpo) y presenta
propiedades magnticas. En los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni,
18
Mn, Cu, Si, Al en solucin slida sustitucional. Al microscopio aparece como

granos monofsicos
Figura 12 Micrografa de la Ferrita
CEMENTITA
Es carburo de hierro con composicin de 6.67% de C en peso. Es un
compuesto intersticial, el constituyente ms duro y frgil de los aceros. Es
magntica hasta los 210C, temperatura a partir de la cual pierde sus
propiedades magnticas.
PERLITA
Es un constituyente compuesto 6,4 partes de ferrita y 1 de cementita. Cada
grano de perlita est formado por lminas o placas alternadas de cementita y
ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada por
enfriamiento muy lento (imagen c). Si el enfriamiento es muy brusco, la
estructura es ms borrosa y se denomina perlita sorbtica. Si la perlita laminar
se calienta durante algn tiempo a una temperatura inferior a la crtica (723 C),
la cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la masa de ferrita,
recibiendo entonces la denominacin de perlita globular.
19
Figura 13 Micrografa de la Perlita
AUSTENITA
Es el constituyente ms denso de los aceros, y est formado por solucin
slida por insercin, de carbono en hierro . La proporcin de C disuelto vara
desde 0 a 1.76%, correspondiendo este ltimo porcentaje de mxima
solubilidad a la temperatura de 1130C. La austenita en los aceros al carbono,
es decir, si ningn otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura
de 723C. Tambin puede obtenerse una estructura austentica en los
aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rpidamente una probeta de
acero de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la
crtica, pero este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma
en ferrita y perlita, o bien cementita y perlita.
Excepcionalmente,
hay
algunos
aceros
al
cromo-nquel
denominados
austenticos, cuya estructura es austentica a temperatura ambiente. La

austenita est formada por cristales cbicos de hierro con los tomos de
carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita no presenta
propiedades magnticas.
20
Figura 14 Micrografa de la Austenita
Estructura de la Austenita en
un acero al carbono.
Austenita a temperatura
ambiente en un inoxidable
AISI 316L.
MARTENSITA
Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una solucin
slida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rpido de los aceros desde su estado austentico a altas
temperaturas.
Sus propiedades fsicas varan con su contenido en carbono, hasta un mximo
de 0.7 % C. Es muy frgil y presenta un aspecto acicular (en forma de aguja)
formando grupos en zigzag con ngulos de 60 grados.
BAINITA
Se forma en la transformacin isoterma de la austenita, en un rango de
temperaturas de 250 a 550C. El proceso consiste en enfriar rpidamente la
austenita hasta una temperatura constante, mantenindose dicha temperatura
hasta la transformacin total de la austenita en bainita.
21
LEDEBURITA
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se
encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el contenido total de carbono supera
los 1.76%.
Se forma al enfriar una fundicin lquida de carbono desde 1130C, siendo
estable hasta 723C, descomponindose a partir de esta temperatura en ferrita
y cementita
2.2.7 SOLDADURAS
Cuando se hace una soldadura ocurren cambios de temperatura, dimensiones,
crecimiento de cristales y granos, transformacin de fases y otras. El tipo de
proceso de soldadura determinada, la forma en que sucedern.
La velocidad de enfriamiento o templado es de importancia fundamental y est
controlada por el proceso, procedimiento, metal y masa.
A medida que el metal de la soldadura se deposita sobre el metal base parte de
este se funde y se mezcla con el metal de la soldadura, produciendo la dilucin
de este ltimo.
Los metales ms puro tiene el punto de fusin ms bajo y por consiguiente se
solicitan primero. Los metales o elementos con puntos de fusin ms alto se
solidifican al ltimo.
22
2.2.7.1 ORIGEN DE LA ESTRUCTURA PRIMARIA EN

SOLDADURA
El metal de soldadura (MS) puede ser similar o diferente al metal de base
(MB), debido a que est compuesto por la mezcla de metal de aporte y de
base, fundidos durante el proceso de soldadura.
El metal de aporte empleado es elegido en funcin de las propiedades
mecnicas y la composicin qumica deseada, y la estructura cristalina final de
la soldadura ser el resultado directo de la secuencia de eventos que ocurren
previos y durante la solidificacin:
1)
Reacciones metal-gas.
2)
Reacciones con fases lquidas no-metlicas (escorias o fundentes).
3)
Reacciones en estado slido producidas durante el proceso de
solidificacin de la soldadura.
Para un mejor entendimiento de estas reacciones enfoqumonos en el

estudio de los fenmenos de cristalizacin, que permiten comprender dos
aspectos relevantes de los mismos:
A medida que se desarrolla el proceso de cristalizacin, cada vez participa

un nmero mayor de cristales. Al principio se acelera el proceso, pero en
cierto momento, el encuentro mutuo de cristales en expansin dificulta su
crecimiento. Este se retarda an ms, debido a que la cantidad de lquido
disponible es cada vez menor.
En el proceso de crecimiento del cristal, mientras est rodeado de

lquido, ste suele tener forma regular, pero al encontrarse dos frentes
de cristalizacin con una ubicacin espacial diferente, esta forma se
altera, y la forma final depender de las condiciones del contacto con los
cristales vecinos.
23
La velocidad del proceso de cristalizacin est determinada cuantitativamente

por dos magnitudes:
1)
La velocidad de formacin de los ncleos de cristalizacin (nmero
de cristales que se generan por unidad de tiempo).

2)
La velocidad de crecimiento de los cristales (velocidad con la que
aumentan las dimensiones lineales de un cristal).

la fase final resultante de una soldadura se da, no solamente en los
procesos que ocurren en las masas fundidas al solidificar, sino tambin
en las transformaciones en estado slido, por generacin y crecimiento
de cristales
SOLIDIFICACIN EN SOLDADURAS.
La transformacin de slido a lquido est gobernada por un proceso
combinado de nucleacin y crecimiento de cristales, y el tamao, orientacin y
distribucin de los granos producidos define las propiedades mecnicas y la
sanidad de la estructura solidificada.
Cada grano se inicia en un ncleo a partir del cual se produce el crecimiento.

La nucleacin puede iniciarse a partir de partculas slidas externas
suspendidas en el lquido: NUCLEACIN HETEROGENEA.
24
En la prctica industrial, la gran mayora de los casos son de nucleacin

heterognea, originndose la misma en un sustrato presente en el lquido que
debe solidificar. En general, cuanto mejor sea el mojado del lquido en el
sustrato, ms efectivo ser inicio del proceso de nucleacin.
En la soldadura, el mojado es perfecto, ya que el sustrato consiste en los
granos parcialmente fundidos de metal de base, a partir de los cuales se
produce la solidificacin del metal lquido.
DIRECCIONES DE CRECIMIENTO DE GRANOS.
El crecimiento de los cristales se da con la misma orientacin cristalina que los
granos de metal base parcialmente fundidos. ste fenmeno recibe el nombre
de crecimiento epitaxial.
La solidificacin epitaxial es el mecanismo comn a todos los procesos de
soldadura por fusin, posibilitando la coalescencia buscada para tener
continuidad entre el metal base y el metal de soldadura.
Figura 15 Crecimiento epitaxial producido durante la solidificacin de una
zona de soldadura con fusin de metal
Fuente: Tecnologa De Proceso y Transformacin De Materiales, Mara

Salan Bastelleros
25
Durante el crecimiento de estos granos iniciados epitaxialmente, se produce

una seleccin de unos a expensas de otros, formndose una textura de
crecimiento.
Este crecimiento competitivo se produce debido a que cada grano posee
direcciones preferenciales de crecimiento. Por lo tanto, los granos que poseen
esa orientacin, o cercana a ella, tendrn mayor chance de sobrevivir. La
caracterstica epitaxial de la solidificacin aparece tambin en cada pase de
una
Soldadura multipasada.
Figura 16 Iimagen de Crecimiento epitaxial.
Fuente: Tecnologa De Proceso y Transformacin De Materiales, Mara

Salan Bastelleros
2.2.7.2 ORIGEN DE LA ESTRUCTURA SECUNDARIA EN SOLDADURA
Se ha descripto en trminos generales anteriormente la formacin de la

estructura primaria o de solidificacin, que resulta del pasaje de lquido a
slido, por el cual se obtiene una estructura crecida epitaxialmente a partir de
los granos parcialmente fundidos del metal base.
26
sta estructura primaria corresponde a una determinada fase estable a la

temperatura de solidificacin.
En el caso de materiales como aluminio, durante el enfriamiento desde la
temperatura de fusin hasta la temperatura ambiente, la fase primaria
conserva su estructura cristalina. En este caso la estructura del cordn
soldado presente en servicio a temperatura ambiente estar compuesta por
los granos originados durante la solidificacin, conjuntamente con las
inclusiones, porosidad, etc.
Qu pasa con un acero recin solidificado cuando se enfra hasta la

temperatura ambiente?
Se producen transformaciones de fase en estado slido que dan origen a la
llamada ESTRUCTURA SECUNDARIA.
Las transformaciones de fase en estado slido tienen una importancia

tecnolgica fundamental en los aceros, ya que permiten obtener diferentes
propiedades mecnicas segn sea el tratamiento termo-mecnico a que es
sometido un material de una composicin qumica dada.
Durante la soldadura de un acero, el enfriamiento se produce en forma

continua, dependiendo del material, proceso, espesor de las chapas, calor
aportado, precalentamiento, temperatura interpase, etc.
Las velocidades de enfriamiento involucradas determinan que las condiciones
para las transformaciones de fase mencionadas sean de NO EQUILIBRIO.
Por esta razn, no es posible utilizar los DIAGRAMAS DE FASE DE
EQUILIBRIO. Se recurre entonces a los Diagramas TTT (temperaturatransformacin-tiempo).
2.2.7.3 DIAGRAMAS TTT (TEMPERATURA TRANSFORMACN TIEMPO)
Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo (normalmente en
escala logartmica) y la temperatura requeridos para una transformacin a
temperatura constante.
27
Se construyen a partir de las curvas de transformacin isotrmicas,

representando los puntos de inicio, 50% y fin de transformacin, para las
diferentes temperaturas.
Restricciones de estos diagramas:
Composicin fija.
Referidos a transformaciones isotrmicas (Temperatura Cte.)
Consideremos el caso de un acero del cual resulta la Transformacin Austenita

=> Perlita (0.77%C en peso):
Figura 17 Diagrama Temperatura - Transformacin - Tiempo.
Construccin del diagrama TTT
Diagrama Completo TTT
28
Los factores que modifican la forma del diagrama TTT son:
1. Composicin qumica del acero:

a. Elementos que mueven las lneas hacia la derecha (C, Ni, Mn, Si, Cu)
b. Elementos que adems cambian la forma (Cr, Mo, V)
2. Tamao de grano austentico: si es grande, disminuye la superficie de
borde de grano disponible para nuclear.
3. Heterogeneidad de la austenita: en las reas segregadas la austenita se
transforma de acuerdo a un diagrama modificado por el efecto local.
2.2.7.4 TRANSFORMACIONES EN ESTADO SLIDO

Durante el enfriamiento, los productos de la descomposicin de la austenita
aparecen en distintas proporciones, dependiendo tanto de su estado inicial
(composicin qumica, tamao de grano, heterogeneidad, etc.), como del
tratamiento termo-mecnico a que se la somete durante la transformacin.
Estos elementos estructurales, sumados a los provenientes de la estructura
primaria,
que
no
se
transforman,
constituyen
la
ESTRUCTURA
SECUNDARIA del metal de soldadura.
2.2.7.5 TRANSFORMACIONES EN LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR

(ZAC)
La respuesta del rea prxima a la lnea de fusin en una junta soldada

depende de la naturaleza del material soldado y del proceso empleado.
Debido a que el ciclo trmico es muy rpido, los materiales ms afectados
sern aquellos que aumentan su resistencia por tratamiento trmico.
Las temperaturas en la ZAC varan entre las temperaturas ambiente y de
liquidus, por lo
tanto muchos procesos metalrgicos que se producen
lentamente a temperatura ambiente, pues dependen de la difusin en estado
29
slido, pueden ocurrir muy rpidamente a temperaturas prximas a la de

liquidus.
Veamos los efectos del calor de soldadura en la ZAC, para algunos tipos de
aleaciones que pueden ser soldadas:
Aleaciones que aumentan su resistencia por trabajo en fro.

Aleaciones que aumentan su resistencia por transformacin martenstica.
1) Aleaciones que aumentan su resistencia por trabajo en fro:
Figura 18 Esquematizacin de efectos sobre la forma de los granos al

laminar una chapa..
Fuente: Springer Handbook of Mechanical Engineering - Volume 10
Debido a que los materiales endurecidos por trabajo en fro recristalizarn

(conforman nuevamente su estructura cristalina)
cuando son llevados a
temperaturas prximas al punto de fusin, debemos

importantes en la resistencia de la
ZAC.
esperar cambios
Originalmente los granos estarn
alargados y aplastados, producto del trabajo en fro. Luego, en algn punto de

30
la ZAC, el metal alcanza la temperatura necesaria para recristalizar,

apareciendo pequeos granos equiaxiales en
la microestructura.
En la lnea de fusin, adems de la recristalizacin, se producir un

crecimiento de grano significativo.
Tabla 2 Temperaturas de Recristalizacin de algunos Materiales
Fuente: Tecnologia de los Metales y Procesos de Manufactura, Norma

Pazos.
Por tanto en este caso la resistencia se ver sensiblemente disminuida, y

finalmente la resistencia de la junta ser del orden de la chapa en estado
recocido (*1).
En resumen, las propiedades conferidas con el trabajo en fro se vern

disminuidas.
2) Aleaciones que aumentan su resistencia por transformacin martenstica
Las aleaciones de inters en este grupo son los aceros con suficiente C y
elementos de aleacin, que pueden formar estructuras martensticas con el
rpido enfriamiento de la soldadura. Estos pueden ser aceros templados y
revenidos
previamente
composicin
adecuada
la soldadura, o simplemente aceros con la
para
obtener
previamente no hayan sido tratados.
31
estructuras
de
temple,
aunque
La figura siguiente muestra la variacin de la temperatura mxima que se

alcanza en diversos planos de la ZAC de un empalme soldado sobre un acero
con 0,30% C. Gran parte de esta zona se ha calentado a temperaturas
superiores a A1.
Punto 1 - se ha calentado a ms de 1315C. La austenita formada ser de

grano grueso por cuanto a esa temperatura los granos crecen.
Punto 2 - se ha calentado a 982C y se ha austenizado totalmente. No ha

tenido lugar el crecimiento de grano y s puede haber afinamiento de granos.
Punto 3 - se ha calentado exactamente por encima de A3, temperatura que

no es suficientemente elevada como para homogeneizar por completo a la
austenita.
Punto 4... esta zona se ha calentado aproximadamente a 760C, que est

comprendida entre A1 y A3. "Parte de la estructura se transforma en
austenita y la mezcla de estructuras resultante, durante el enfriamiento,
puede degradar las propiedades de impacto de la junta.
Punto 5 - a esta zona se la ha calentado a 649C que es inferior a A1, y por

lo tanto no ha habido transformacin austentica. El metal base conservar
su estructura de ferrita y cementita pero se habr ablandado.
(*1) Recocido: Es un
tratamiento de calentamiento, mantenimiento y
enfriamiento por el cual el material recupera una estructura cristalina libre de

tensiones (reblandecimiento). Se eliminan los cambios producidos por
deformacin plstica, quedando el material con sus propiedades originales.
Dureza y resistencia disminuyen, con un aumento de la ductilidad.
32
Figura 19 Relacin entre las temperaturas picos experimentadas por diversas

regiones en un cordn soldado y como se correlacionan con el diagrama de
fase hierro-carbono.
Fuente: Tecnologa de los Metales y Procesos de Manufactura, Norma

Pazos.
Estas zonas parciales de la ZAC pueden presentar mltiples estructuras con

propiedades diferentes entre s.
Las condiciones de soldadura influyen en el enfriamiento, de acuerdo con los

siguientes conceptos:
1.
La energa de arco: Una mayor energa (joules/pulgada) provoca menores
velocidades de enfriamiento. El uso de electrodos de menor dimetro, una

menor corriente de soldadura y una mayor velocidad de avance, son factores
33
concurrentes para reducir la energa de arco y con ello incrementar las

velocidades de enfriamiento.
2.
El espesor del metal base: Por lo general un metal base de mayor
espesor se enfra ms rpidamente que otro ms fino. La mayor capacidad

para absorber el calor, relacionada con su mayor masa, producen mayores
velocidades de enfriamiento.
3.
Temperatura del metal base, Precalentamiento: La temperatura del
metal base, al iniciar la soldadura, tiene fuerte efecto sobre las velocidades de
enfriamiento en toda la zona afectada por el calor y en el cordn de
soldadura; a mayor precalentamiento corresponden menores velocidades de
enfriamiento.
2.2.8 PRE-CALENTAMIENTO
Esta operacin consiste en el calentamiento de la junta previo a la soldadura.
Su principal efecto es reducir la velocidad de enfriamiento de la unin soldada.
Relacin entre las temperaturas picos experimentadas por diversas regiones en
un cordn soldado y como se correlacionan con el diagrama de fase hierrocarburo de hierro.
Tiene como Ventajas:
Evitar el templado.
Aumentar la difusin de hidrgeno en la junta.
Desventaja: aumenta la extensin de la ZAC.
Veamos algunos ejemplos de tipos de juntas y como el calor se transmite a

travs de las mismas.
34
Figura 20 Esquema de Distribucin del Calor de acuerdo al Tipo de Junta
En la figura (A) vemos una junta sin bisel en la cual el calor se distribuye igual a
ambos lados de la misma. En la figura (B) estamos soldado una raz sin taln
(filo de cuchillo) contra el fondo de la misma, por tanto utilizaremos menos
energa y produciremos menos calor que en el caso (A). Al tener taln, caso
(C), necesito ms energa para fundir el mismo produciendo una transferencia
de calor mayor. En los casos (D) y (E) observamos juntas con espesores
distintos a cada lado de la misma. Esto har que una mayor cantidad de calor
fluya por la chapa ms gruesa (en la prctica
a la hora de realizar estas
soldaduras se deber tener en cuanta: precalentar de forma de compensar

espesores con distinto calor aplicado a cada lado de la junta y considerar los
espesores al momento de retener el punto caliente sobre cada una de las
caras a fundir).
2.2.9 POST-CALENTAMIENTO
Esta operacin consiste en mantener la junta soldada a una temperatura
mayor que la ambiente, durante un cierto tiempo, para aumentar la difusin de
hidrgeno. Buscamos enlentecer el enfriamiento de la unin.
Veamos uno de los problemas ms importantes en lo que hace a soldadura,

fruto de la presencia de hidrgeno.
35
2.2.10 FISURACIN POR HIDRGENO

La fisuracin en fro, correctamente denominada fisuracin asistida por
hidrgeno,
se manifiesta por la aparicin de fisuras inmediatamente, o
transcurridos minutos y en algunos casos hasta horas despus de completada

la soldadura. Estas fisuras pueden presentarse en el cordn de soldadura o en
la zona afectada por el calor del material base. Requiere para su aparicin
de la concurrencia de los siguientes factores:
1) Hidrgeno difusible en el metal de soldadura o en la zona afectada
trmicamente del material base.

2) Una microestructura susceptible, tpicamente martensita de dureza superior
a los 350 HV. (Las microestructuras de baja tenacidad como martensita y

bainita, son especialmente frgiles cuando estn saturadas de hidrgeno).
3) Alto grado de restriccin o tensin residual en la junta, por ejemplo
tensiones residuales o trmicas. (entallas como mordeduras, falta de

penetracin e inclusiones promueven deformaciones plsticas que ponen en
movimiento los defectos cristalinos. Cuando el
grado de restriccin de la
junta es bajo, la fisura ser intergranular, en tanto que para altos factores
de restriccin, la fisura ser transgranular).
4) Faja de temperaturas entre 100 y 200 C.
Es necesaria la combinacin de estos factores para producir una fisura por

hidrgeno.
El mecanismo por el cual se produce una fisura por hidrgeno viene de la mano
con la disolucin de este elemento en forma intersticial, y en sitios
preferenciales tales como bordes de grano, inclusiones y defectos cristalinos.
La teora ms aceptada es la de decohesin, la cual sostiene que donde
existe una discontinuidad (pre-fisura), y se aplica una tensin de traccin, el
hidrgeno se acumula en la regin de mayor deformacin (en el extremo de
la discontinuidad). Esto reduce la energa cohesiva de la red cristalina, hasta un
punto en que se produce la fisura.
36
Consideremos las curvas ilustrativas siguientes, a la izquierda se muestra

como vara la cantidad de H en el metal depositado en funcin del H en la
atmsfera del arco.
En l a derecha se muestra la solubilidad del H en Fe a distintas
temperaturas. Puede observarse la brusca variacin de solubilidad en la
transformacin lquido - slido.
Figura 21 Solubilidad del Hidrogeno en el Acero.
Fuente: Metalurgia de la Soldadura, Carlos Fosca.
Cules son las fuentes de hidrgeno?

1)
Revestimiento orgnico de electrodos.
2)
Humedad absorbida o contenida por revestimientos de electrodos,

especialmente bsicos.
3)
Humedad del fundente en proceso por arco sumergido.
4)
Humedad del gas en procesos bajo proteccin gaseosa.
La soldadura en estado lquido disuelve cantidades importantes de hidrgeno.

La solubilidad del hidrgeno en el lquido decrece con la temperatura.
37
Comparado con otros elementos intersticiales, el hidrgeno posee una

difusividad (capacidad para dispersarse) mucho mayor, siendo por ejemplo
muy superior a la del carbono o del nitrgeno (a 20C).
2.2.11 CARBONO EQUIVALENTE:
La soldabilidad de aceros es inversa a la templabilidad. La templabildad del
acero est fuertemente ligada a su composicin qumica. Mayores cantidades
de carbono y de otros elementos de aleacin resultan en mayor templabildad, y
por lo tanto una soldabilidad menor.
Para poder evaluar la soldabilidad de las aleaciones, se usa una medida

conocida como el
contenido carbono
equivalente,
que
compara
las
soldabilidades relativas de diferentes aleaciones respeto de un acero al

carbono simple. A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la
soldabilidad de la aleacin baja.
La adicin de elementos de aleacin permite mejorar las propiedades

mecnicas y la resistencia a la corrosin. Estas adiciones desplazan las curvas
TTT hacia la derecha, aumentando la templabilidad del material.
Las frmulas de Carbono Equivalente (CE) expresan la tendencia del material a
formar estructuras frgiles, y por lo tanto promover la aparicin de fisuras por
hidrgeno.
Utilicemos la ecuacin desarrollada por el Instituto Internacional de Soldadura,

cuya expresin es la siguiente:
38
Veamos algunos ejemplos de lugares donde pueden aparecer fisuras causadas

por la presencia de hidrgeno:
1.- Grietas bajo el cordn (underbead crack)

2.- Grietas en la raz (root crack)
3.- Grietas en el pie de la soldadura (toe crack)
4.- Grietas transversales (transverse crack)
Figura 22 Fisuras generadas por presencia de Hidrogeno
2.3 DETERMINACION DEL PRECALENTAMIENTO EN LA SOLDADURA DE

ACEROS
2.3.1 INTRODUCCIN
Un factor que controla la microestructura de la zona afectada por calor (ZAC),

es su velocidad de enfriamiento, esta velocidad depende de los espesores del
material base, la geometra de la unin, el calor aportado y la temperatura de
precalentamiento.
39
Por efecto de la velocidad de enfriamiento pueden originarse en el acero

estructuras metalrgicas de elevada dureza y, en casos extremos, provocar
una transformacin directa de austenita a martensita.
Si calentamos el material, previamente a la soldadura, disminuimos el desnivel

trmico desde la temperatura de fusin del acero, desplazando la curva de
enfriamiento hacia la derecha del diagrama Temperatura Tiempo
Transformacin (TTT) o, para el anlisis de aceros bajo procesos de soldadura,
la curva de enfriamiento continuo (CCT). De este modo se favorecen las
transformaciones metalrgicas a estructuras ms blandas que resultan menos
frgiles y propensas a fisuracin.
La temperatura de precalentamiento produce tambin un efecto importante en

la velocidad de difusin del hidrgeno y previene la formacin de martensita en
aceros de alto carbono. Adems tiene un efecto secundario de reducir las
tensiones residuales disminuyendo los gradientes trmicos asociados a la
soldadura.
En general la temperatura de precalentamiento requerida en soldadura

multipasadas es menor que para soldadura de simple pasada. En soldadura de
multipasadas el calor de la segunda pasada disminuye la dureza de la ZAC que
gener la primera pasada y acelera la migracin de hidrgeno. Esto reduce
notablemente la posibilidad de fisuracin en fro en aceros soldados.
La pasada en caliente realizada inmediatamente despus de la pasada de raz
es muy efectiva para prevenir la fisuracin en fro, dado que puede reducir la
concentracin de hidrgeno en aproximadamente un 30 a 40% comparados
con los casos de pasada de raz solamente. Esta hace que la temperatura de
precalentamiento
necesaria
se
pueda
disminuir
entre
30
50
aproximadamente. La pasada en caliente adems, puede disminuir la dureza

en la ZAC. Generalmente, en la prctica las temperaturas de precalentamiento
pueden variar desde temperatura ambiente
especficos puede ser an mayor.
40
hasta los 450 C, en casos
No hay un mtodo para predecir las condiciones ptimas en todos los casos,
pero se considerara varios factores importantes tales como nivel de hidrgeno
y composicin del acero no incluido en forma explcita en la Tabla 2.3.2. La
gua puede entonces ser de valor para indicar tanto si los requerimientos de la
Tabla 2.3.2 son excesivamente conservadores o si en algunos casos no son
suficientes.
Al usar esta gua como una alternativa a la Tabla 2.3.2 deber tenerse una
consideracin cuidadosa de las hiptesis asumidas, los valores elegidos, y la
experiencia previa.
2.3.2 MTODOS.
Hay distintos mtodos propuestos para determinar o estimar la necesidad de

precalentar en la soldadura de aceros. Estos mtodos consideran algunos o
todos los factores que influyen en la fisuracin en fro: composicin qumica del
acero, difusin de hidrgeno, calor aportado, espesor del metal base, tensiones
residuales en la soldadura y restriccin de la junta. Sin embargo, hay una
considerable diferencia en la valoracin de la importancia de estos factores
ente los distintos mtodos. Por ejemplo el efecto de la composicin qumica
difiere de un mtodo a otro en la evaluacin de la importancia de cada
elemento de aleacin y por lo tanto se obtienen distintos carbonos equivalentes
(CE), relacin que permite analizar la soldabilidad del acero en funcin de su
composicin qumica. Alguno de los mtodos ms conocidos y aplicados para
el clculo de la temperatura de precalentamiento son los siguientes:
Norma British Standard BS 5135 Nomograma de Coe
Criterio de Duren Criterio de Ito y Bessyo
Criterio de Suzuki y Yurioka Mtodo de Seferian
Mtodo del Instituto Internacional
de Soldadura ANSI/AWS D1.1,
Cdigo de Estructuras Soldadas en Acero Mtodo de la Carta
41
En este trabajo se adoptara como mtodo alternativo la utilizacin del criterio

aplicado por el Cdigo ANSI/AWS D1.1. Este criterio utiliza dos mtodos
bsicos para estimar las condiciones de soldadura para evitar la fisura en fro:
Control de Dureza en la ZAC
Control del Hidrgeno
2.3.3. CONTROL DUREZA EN LA ZAC

Las disposiciones incluidas en este trabajo para el uso de este mtodo estn
restringidas a las soldaduras de filete.
Este mtodo est basado en la suposicin que la fisura no ocurrir si la dureza
de la ZAC se mantiene debajo de algn valor crtico. Esto se logra controlando
la velocidad de enfriamiento debajo de un valor crtico dependiendo de la
templabilidad del acero. La templabilidad del acero en soldadura se relaciona
con su propensin a la formacin de una ZAC de alta dureza y puede
caracterizarse por la velocidad de enfriamiento necesaria para producir un nivel
de dureza dado. Los aceros con una gran templabilidad pueden, por lo tanto,
producir una ZAC de alta dureza a velocidades de enfriamiento inferiores a las
correspondientes a aceros con menor templabilidad.
Las ecuaciones y grficos estn disponibles en la literatura tcnica que
relaciona las velocidades de enfriamiento con los espesores de los
componentes de acero, tipo de junta, condiciones de soldadura y otras
variables.
La seleccin de la dureza crtica depender en un nmero de factores tales
como tipo de acero, nivel de hidrgeno, restriccin, y condiciones de servicio.
Los ensayos de laboratorio con soldadura de filete muestran que la fisuras en
la ZAC no ocurren si el valor de Dureza Vickers (HV) es menor que 350 HV,
incluso con electrodos de alto hidrgeno. Con electrodos de bajo hidrgeno, se
puede admitir una dureza menor o igual que 400 HV sin evidencia de fisuras.
Tal dureza, sin embargo, puede no ser tolerable en servicio donde hay un alto
riesgo de fisuracin debido a corrosin bajo tensiones, fractura frgil u otro tipo
de riesgos relacionados con la integridad estructural.
42
La velocidad de enfriamiento crtica para una dureza dada, puede ser

relacionada aproximadamente con el carbono equivalente del acero (ver Figura
2.3.2). Debido a que la relacin es slo aproximada, la curva que se muestra
en la Figura 2.3.2 puede ser conservadora para aceros al carbono o carbonomanganeso y por esto permiten el uso de curvas de elevada dureza con
mnimo riesgo.
Algunos aceros de baja aleacin o microaleados de laminado termo controlado,
particularmente, aquellos que contienen niobio (Nb), pueden ser ms
templables que lo indicado por la Figura 2.3.2. y se recomienda el uso de una
curva de dureza ms baja.
A pesar que el mtodo puede ser usado para determinar el nivel de

precalentamiento, su finalidad ms importante es la de determinar el mnimo
calor aportado (y por ende el mnimo tamao de soldadura) que impide un
endurecimiento excesivo. Es particularmente til para determinar el tamao
mnimo de soldaduras de una sola pasada en filete que podrn ser depositadas
sin precalentamiento.
La aproximacin por dureza no considera la posibilidad de fisura del metal de

soldadura. Sin embargo, de la experiencia se encuentra que el calor aportado
determinado por este mtodo es adecuado normalmente para impedir las
fisuras en el metal de soldadura. Esto ocurre, en la mayora de los casos, en
soldaduras de filete si el material de aporte no es de alta resistencia y es en
general de bajo hidrgeno.
Debido a que este mtodo depende solamente del control de dureza de la ZAC,
el nivel de hidrgeno y restriccin no se consideran en forma explcita.
2.3.4. CONTROL DE HIDROGENO.
El mtodo de control del hidrgeno se basa en la hiptesis que la fisura no

ocurrir si la cantidad promedio de hidrgeno que permanece en la junta luego
que fue enfriada hasta los 50C no excede un valor crtico que depende de la
43
composicin del acero y el grado de restriccin. Usando este mtodo se puede

estimar la temperatura de precalentamiento necesaria para permitir la difusin
de suficiente hidrgeno fuera de la junta.
Este mtodo est basado principalmente en los resultados de ensayos de
soldadura utilizando junta con bisel de penetracin parcial(JPP)soldada con
restriccin. El metal de soldadura usado en los ensayos iguala las propiedades
del metal base. No se han realizado ensayos extensivos de este mtodo en
soldadura de filete; sin embargo, teniendo en cuenta la restriccin, ha sido
adaptado adecuadamente para dichas soldaduras.
Para el mtodo de control del hidrgeno, se requiere una determinacin del
nivel de restriccin y del nivel de hidrgeno original en la pileta lquida del metal
de soldadura.
En esta trabajo, la restriccin es clasificada como alta, media o baja, donde la
categora de restriccin se deber establecer por la experiencia.
El mtodo de control del hidrgeno est basado en un nico cordn de

soldadura de bajo calor aportado que representan una pasada de raz y asume
que la ZAC se endurece. Este mtodo es particularmente til para aceros de
baja aleacin y alta resistencia que tengan muy alta templabilidad, donde el
control de dureza no es siempre factible. En consecuencia, debido a la
consideracin que la ZAC se endurece totalmente, el calentamiento predicho
puede ser muy conservador para aceros al carbono.
2.3.5. SELECCIN DEL MTODO.
Se sugiere el siguiente procedimiento como gua para la seleccin tanto del

mtodo de control de dureza como el de control del hidrgeno.
Determinar el carbono y el carbono equivalente de acuerdo con la expresin
del Instituto Internacional de Soldadura (IIW):
44
para ubicar la posicin de la zona del acero en la Figura 3.2.1.

Las caractersticas de comportamiento de cada zona y la interpretacin de las
mismas es la siguiente:
Zona I. La fisuracin es improbable, pero puede ocurrir con alto hidrgeno o
alto nivel de restriccin. Usar el mtodo de control del hidrgeno para
determinar el precalentamiento de los aceros de esa zona.
Zona II. El mtodo de control de dureza y la dureza seleccionada debern ser
utilizadas para determinar el mnimo calor aportado para soldaduras de filete de
pasada nica sin precalentamiento. Si el nivel de calor aportado no resulta
prctico, usar el mtodo de control de hidrgeno para determinar el
precalentamiento.
Para aceros con alto carbono, puede requerirse un mnimo calor aportado para
el control de dureza y un precalentamiento para el control del hidrgeno tanto
para soldaduras de filete como de bisel.
Zona III. Deber usarse el mtodo de control del hidrgeno. Donde el calor
aportado deber ser restringido para preservar las propiedades mecnicas de
la ZAC (por ejemplo en algunos aceros templados y revenidos) deber usarse
el mtodo de control del hidrgeno para determinacin del precalentamiento.
2.3.6. APLICACIN DEL MTODO DE CONTROL DE DUREZA
El carbono equivalente deber ser calculado como CE segn la

expresin detallada del IIW. El anlisis qumico puede ser obtenido de:
o Certificados de ensayos de la acera
o Composicin qumica tpica de produccin (acera)
o Composicin qumica de la especificacin (usando los valores mximos)
Ensayos de los usuarios (anlisis qumicos)
La velocidad de enfriamiento crtica deber determinarse para una

dureza mxima en la ZAC seleccionada de 350 HV o 400 HV de acuerdo con la
Figura 2.3.2.
45
2.3.7
APLICACIN DEL MTODO DE CONTROL DE HIDROGENO.
El valor del parmetro de composicin, Pcm, deber ser calculado de

acuerdo con la siguiente expresin:
Figura 23 frmula para determinar el Parmetro de Composicin
Fuente: AWS D1.1, Cdigo Soldadura Estructural En Acero
El nivel de hidrgeno deber ser determinado y definirse como sigue:

H1 Hidrgeno Extra Bajo. Electrodos de bajo hidrgeno tomados de
envases hermticamente sellados, secados entre 340 C y 430 C por una
hora(teniendo en cuenta la indicacin especfica del fabricante del consumible)
y usados dentro de las dos horas de ser retirados.Estos consumibles deben
tener un contenido de hidrgeno difusible menor que 5ml/100g de metal
depositado cuando medido de acuerdo con la norma ISO 3690-1976 o un
contenido de humedad del recubrimiento del electrodo menor o igual que 0.2%
de acuerdo con las normas IRAM-IAS U500-601 y U500-127(ANSI/AWS A5.1 o
A5.5).
H2 Bajo Hidrgeno. Electrodos de bajo hidrgeno tomados de
contenedores hermticamente sellados, almacenados y acondicionados
usados dentro de las cuatro horas luego de ser retirados.
H3 Hidrgeno no controlado. El resto de los consumibles que no
alcanzan los requerimientos de H1 o H2.
Debe
determinarse
el
grupo
correspondiente
al
ndice
de
susceptibilidad de la Tabla 2.3.1.

Niveles mnimos de temperatura de Precalentamiento y Entre
pasadas
46
La Tabla 2.3.2 permite la obtencin de las temperaturas mnimas de

precalentamiento y entre pasadas que debern aplicarse. La Tabla IV-2
establece tres niveles de restriccin, los mismos debern determinarse segn
el criterio indicado en 2.3.7.3.
Restricciones (Embridamiento)
La clasificacin de los tipos de soldadura con distintos niveles de

restriccin se efectuar por la experiencia, anlisis de ingeniera, investigacin
o clculo.
Se han establecido tres niveles de restriccin:
(1)Bajo. Este nivel describe juntas soldadas de filete y con biseles simples, en
los cuales existe una libertad razonable de movimiento de los elementos
estructurales.
(2)Medio. Este nivel describe juntas soldadas de filete y con bisel en las cuales
debido a que los elementos estructurales se encuentran fijos o parcialmente
fijos existe una libertad de movimiento reducida.
(3)Alto. Este nivel describe soldaduras en los cuales no existe casi libertad de
movimiento para los elementos estructurales unidos (tales como soldaduras de
reparacin, especialmente con materiales de gran espesor)
47
Figura 24 DIAGRAMA DE GRAVILLE
Fuente: Anexo I de AWS D1.1
Figura 25 Velocidad de Enfriamiento Crtica para 350 HV y 400HV

48
Tabla 3 Agrupamiento del IS, nivel de H y Pcm
Tabla 4 Temperatura Mnimas de Precalentamiento

49
2.4. CONCEPTOS BSICOS DE SOLDADURA
2.4.1 PROPIEDADES DE LOS METALES

2.4.1.1 PROPIEDADES FSICAS
Color se relaciona con la calidad de luz reflejada por el metal.
Masa es la densidad que relaciona la masa con respecto al volumen.
Punto de fusin est relacionado con la temperatura cuando el metal cambia de
estado slido a estado lquido.
Punto de ebullicin es la temperatura a la cual el metal cambia del estado
lquido al estado de vapor.
Conductividad trmica es la capacidad de un metal para transmitir calor a
travs de su masa.
Calor especfico es una medida de la cantidad de calor que se requiere para
incrementar la temperatura de un metal en una cantidad especfica.
Dilatacin trmica es el incremento de la dimensin de un metal causado por el
calor.
Conductividad elctrica es la capacidad del metal para conducir la corriente
elctrica.
2.4.1.2 PROPIEDADES MECNICAS

Las propiedades mecnicas determinan el margen de utilizacin del metal y
establecen el servicio que puede esperarse de ellos. Tambin ayudan a
especificar y a identificar metales. Las propiedades mecnicas ms comunes
de los metales son las siguientes:
Resistencia es la capacidad para resistir la accin de las fuerzas externas sin

romperse. La resistencia a la tensin que tambin se denomina, esfuerzo
mximo, es la mxima resistencia que desarrolla un metal en un prueba de
tensin.
50
Ductilidad es la propiedad que le permite estirarse o cambiar de forma de algn

otro modo sin romperse, retener su otra forma despus de que se ha eliminado
la carga. La ductilidad de una soldadura o de los metales tambin puede
medirse por la prueba de doblado.
Dureza es la resistencia del metal a una penetracin local por otra sustancia
ms dura. Se mide introduciendo una punta de diamante o bola de acero
endurecido en una superficie de la muestra, bajo un peso definido en una
mquina de prueba de dureza.
2.4.1.3 ESPECIFICACIONES DE METALES Y CLASIFICACIN DE ACEROS
Existen muchas y diferentes formas en las que los metales se identifican y se
especifican. El mtodo ms popular para especificar un metal es por medio del
nmero de la American Society for Testing and Materials (ASTM).
Las normas ASTM para los metales proporcionan las propiedades mecnicas
del metal y en muchos casos su composicin qumica.
Las especificaciones tambin proporcionan informacin sobre la forma y
tamao de los productos, la discrepancia en el tamao, los procedimientos para
las pruebas, la informacin de inspeccin y otros.
Los agrupamientos de aceros dentro de este sistema numrico. Los nmeros
se usan para designar diferentes composiciones qumicas. Una serie de
nmeros de cuatro dgitos designa aceros de carbono y de aleacin de acuerdo
con los tipos y clases. El sistema se ha ampliado y en algunos casos se utilizan
cinco dgitos para designar ciertos aceros de aleacin. Los ltimos dgitos tiene
como finalidad indicar la mitad aproximada del grado de carbono.
51
Tabla 5 Clasificacion de los aceros segn diferentes tipos de Normss
2.4.1.4 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN LOS

ACEROS
Aluminio se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracin,
que suelen contener 1% aproximadamente de aluminio. Tambin se usa en
algunos aceros resistentes al calor. El aluminio es un elemento desoxidante
52
muy enrgico y es frecuente aadir 300gr por tonelada de acero para

desoxidarlo y afinar el grano.
El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta
calidad. Este elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la
ferrita, aumentando su dureza y resistencia. En los aceros de alto porcentaje de
carbono reduce la templabilidad. En los aceros al wolframio endurece la ferrita
con lo que facilita el mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las
herramientas a elevada temperatura.
Cromo es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin
de aceros aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en
los de herramientas, en los inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se
emplea en cantidades diversas desde 0,3 a 30% de Cr segn los casos, y sirve
para aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la
templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al
desgaste, la inoxidabilidad, etc.
EL cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos

aceros de 0,15 a 0,30% de carbono, que se usan para grandes construcciones
metlicas. Se suelen emplear contenidos de cobre variables de 0,4 a 0,5 %.
El
manganeso
aparece
prcticamente
en
todos los aceros,
debido,
principalmente, a que se aade como elemento de adicin para neutralizar la

perniciosa influencia del azufre y del oxgeno, que siempre suelen contener los
aceros cuando se encuentran en estado lquido en los hornos durante el
proceso de fabricacin.
Molibdeno este elemento mejora la resistencia a la traccin, la templabilidad, la

resistencia al creep de los aceros. Aadiendo pequeas cantidades a los
aceros cromo-nquel, se disminuye o elimina la fragilidad Krupp que se
presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de los 450C a 550C.
Nquel desde que se empez a usar el nquel en los aceros, se vio que este
elemento mejora las propiedades de los aceros. Una de las ventajas ms
importantes que reporta el empleo del nquel, es evitar el crecimiento del grano
53
en tratamientos trmicos, lo que sirve para conseguir siempre con ellos gran
tenacidad. Los aceros al nquel sometidos a temperaturas demasiado elevadas,
quedan despus del temple y revenido con muy buena tenacidad.
El wolframio es un elemento muy utilizado para la fabricacin de aceros para

herramientas, emplendose en especial en los aceros rpidos, aceros para
herramientas de corte, y aceros para trabajos en calientes. Sirve para aumentar
la dureza a elevadas temperaturas y evitan que se desafilen o ablanden las
herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500 600C. Tambin se usa
para la fabricacin de aceros para imanes.
Vanadio se emplea principalmente para la fabricacin de aceros de
herramientas, tiende a afinar el grano y disminuir la templabilidad. Es un
elemento desoxidante muy fuerte.
El boro es un elemento de aleacin que ha comenzado a ser empleado

recientemente. Experimentalmente se ha visto que cantidades pequesimas
de boro del orden 0,001 a 0,006%, mejoran notablemente la templabilidad,
siendo en este aspecto el ms efectivo de los elementos aleados y el de mayor
poder templante de todos.
Titanio se suelen aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy

especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a
formar carburos y a combinarse con el nitrgeno. En los aceros inoxidables
cromo-nquel, acta como estabilizador de los carburos y evita la corrosin
nter cristalina.
2.4.2 DEFINICIONES BSICAS DE SOLDADURA

Para comprender la soldadura hay que familiarizarse con algunos trminos que
se usan en la industria. La AWS (American Welding Society) proporciona la
mayora de las definiciones en la especificacin AWS.
54
La operacin de soldar es un proceso de unin de materiales que produce su

coalescencia calentndolos a temperatura de fusin, con o sin aplicacin de
presin, o por medio de la aplicacin de presin solamente y con o sin el uso
de material de aporte, el cual se usa en trabajos de soldadura. La coalescencia
significa adherirse uno a otro o adherir a un cuerpo los materiales que se
sueldan.
El ensamble soldado es un conjunto de partes unidas con soldadura, y puede
hacerse a partir de muchos o de pocas partes metlicas. La unin en soldadura
se define: la unin de los miembros o de las orillas de los miembros que se
van a unir o que han sido unidos.
2.4.3 TIPOS DE UNIONES:
En la figura siguiente, se representan los cinco tipos de uniones
Tabla 6 Tipos de Uniones de Soldadura y su Aplicacin

Aplicable a soldaduras
Con chafln biselado Con chafln en V
Con chafln en bisel ensanchada
ensanchado
Con chafln plano
Con chafln en J
De borde en canto
Con chafln en U
Fuertes
Con chafln en V
(A) Unin a tope
Con chafln biselado Con chafln plano
Con chafln en bisel De tapn
ensanchado
En ngulo
Con chafln en J
En ojal
Con chafln en U
Fuertes
Con chafln en V
Por costura
55
Con chafln en V Por protuberancias

ensanchada
Por puntos
(B) Unin en esquinas
Con chafln biselado En ngulo

Con chafln en bisel En ojal
ensanchado
Fuertes
Con chafln en J
Por costura
Con chafln plano
Por protuberancias
De tapn
Por puntos
(C) Unin en T
Con chafln biselado En ojal
Con chafln en bisel Fuertes
ensanchado
Por costura
Con chafln en J
Por protuberancias
De tapn
Por puntos
De ngulo
(D) Unin a solape
Con chafln biselado Con chafln en V
Con chafln en bisel ensanchada
ensanchado
Con chafln plano
Con chafln en J
De canto
Con chafln en U
Por costura
Con chafln en V
(E) Unin en canto
56
2.4.4 TIPOS DE SOLDADURAS

Se describirn a continuacin los tipos de soldaduras ms utilizados.
Tabla 7 Tipos de Soldaduras
Soldaduras a tope
Son las realizadas sobre uniones a

tope, independientemente de la forma
del chafln, que podr ser plano, en
bisel, en V,
Soldaduras en ngulo
Son las que unen dos superficies que

forman
entre
un
ngulo
aproximadamente recto en una unin

en T, a solape o en esquina, los cantos
de las piezas a unir son planos.
Soldadura en ngulo con chafln
Una de las piezas sobre las que se

realiza la soldadura tiene los bordes
preparados, de esta forma se facilita la
penetracin.
57
Soldaduras de tapn y en ojal

Las soldaduras de tapn y en ojal son
similares en diseo pero diferentes en
forma. En ambos casos se realiza un
taladro en una de las piezas a unir.
Estas uniones no se deben confundir

con las soldaduras en ngulo en un
agujero.
Soldaduras de recargue
Soldadura
efectuada
sobre
una
superficie, en contra posicin a la

realizada en una unin, para obtener
una
dimensiones
propiedades
deseadas (en general, aumentar la

resistencia
al
desgaste
la
corrosin.
Soldaduras por puntos
Soldadura
efectuada
en
solapadas
forma
cuya
piezas
es
aproximadamente circular.
Se pueden realizar en la intercara

entre las dos piezas mediante soldeo
por resistencia (ver captulo 16), o
mediante
un
proceso
capaz
de
producir la fusin de ambas piezas a

travs de una de ellas; normalmente
mediante soldeo por haz de electrones
58
o soldeo por arco (plasma, MIG/MAG o

TIG).
Soldadura de costuras
Soldadura
contnua
efectuada
en
piezas solapadas.
Se puede realizar entre las superficies

de
contacto
mediante
soldeo
por
resistencia, o mediante un proceso

capaz de fundir ambas piezas a travs
de
una
de
ellas,
normalmente
mediante soldeo por haz de electrones

o soldeo por arco (plasma, MIG/MAG o
TIG)
2.4.5 TIPOS DE PREPARACIN DE SOLDADURAS
El chafln de una soldadura es la abertura entre las dos piezas a soldar que
facilita el espacio para contener la soldadura. Este chafln podr tener diversas
geometras dependiendo de los espesores de las piezas, el proceso de soldeo
y la aplicacin de la soldadura.
En la tabla se indican las geometras ms usuales con sus denominaciones.
59
Tabla 8 Tipos de Preparacion de Juntas

Chafln plano simple
Chafln en bisel simple o en Y
Chafln en V simple
Chafln en bisel doble o en K
Chafln en V doble
0.0.0.0.
Chafln en J simple
Chafln en U simple
Chafln en J doble
Chafln en U doble
Canto rebordeado
Canto rebordeado
Chafln esparcado
Los chaflanes en U, en U doble, en J y en J doble se utilizan en lugar de

chaflanes en V, en V doble, en bisel simple y en bisel doble en las piezas e
gran espesor con objeto de ahorrar material de aportacin, al mismo tiempo se
reducen el aporte trmico y las deformaciones.
60
2.4.5.1 trminos utilizados en la preparacin de las soldaduras
En la figura anterior se indican las denominaciones de todas las dimensiones

necesarias para definir correctamente el chafln de las piezas que se van a
soldar.
En cualquier unin ser importante mantener los bordes de las piezas

alineadas. El desalineamiento de una unin se ha representado en la siguiente
figura.
Figura 26 Geometra de chafln de Soldadura

61
Figura 27 Desalineamiento De La Unin De Soldadura
2.4.6 TERMINOLOGA
2.4.6.1
TRMINOS ASOCIADOS A LAS SOLDADURAS EN NGULO
En la figura siguiente, se representan las dimensiones ms importantes de una

soldadura en ngulo.
Figura 28 Terminologia De Las Soldaduras En Angulo
62
Una soldadura en ngulo estar definida por su garganta o por su lado, se

debe tener en cuenta que ambas dimensiones estn relacionadas:
Z 2 .a
siendo a = garganta y z = lado
Las soldaduras en ngulo intermitentes pueden ser enfrentadas (figura A) o

alternadas (figura B). En la soldadura en ngulo intermitente enfrentada de la
figura se han indicado los nombres de las dimensiones ms comunes en las
soldaduras en ngulo intermitentes.
Figura 29 Soldaduras En Angulo Intermitentes
2.4.6.2
CARA Y RAZ DE UNA SOLDADURA
La figura siguiente representa la cara y la raz de una soldadura junto con el

sobre espesor en la cara y en la raz.
63
Figura 30 Cara Y Raiz De Una Soldadura
2.4.6.3
NMERO DE PASADAS
El nmero de pasadas es el n de veces que se ha tenido que recorrer

longitudinalmente la unin hasta completarla. Como resultado de cada pasada
se obtiene un cordn de soldadura.
Figura 31 Cordones De Soldadura Y Capas De Soldadura
(A) N DE CORDONES = 11; N DE CAPAS = 6

(B) N DE CORDONES 0 7; N DE CAPAS = 7
64
2.4.6.4
PENETRACIN DE UNAS SOLDADURA
Una soldadura se puede realizar con penetracin completa o con penetracin

parcial
Figura 32 Soldaduras Con Penetracion Completa
Figura 33 Soldadura Con Penetracion Parcial
65
2.4.6.5 SOLDADURAS POR EL REVERSO, SOLDADURA CON RESPALDO

Y SOLDADURA DE RESPALDO
Soldadura Por El Reverso

Es una soldadura efectuada por el lado de la raz de la soldadura ya realizada.
Se suele realizar un resanado, o al menos una limpieza, antes de depositar la
soldadura por el reverso.
Figura 34 Soldadura Por El Reverso
Soldadura Con Respaldo

En algunas ocasiones se utiliza un respaldo para realizar una soldadura. Un
respaldo es un material o dispositivo que se coloca por la parte posterior de la
unin para soportar y retener el metal de soldadura fundido. Este material
puede ser metlico o no y puede fundirse parcialmente o no durante el soldeo.
En el caso de fundirse parcialmente durante el soldeo es respaldo ser
permanente (no se retirar despus del soldeo)
66
Figura 35 Soldadura Con Respaldo
Soldadura De Respaldo
En el caso de utilizar un cordn de soldadura con respaldo se denominar
soldadura de respaldo.
Figura 36 Soldadura De Respaldo
67
2.4.6.6
VELOCIDAD DE SOLDEO
La velocidad de soldeo es la longitud del cordn depositado en la unidad de

tiempo. Normalmente se mide en cm/min, en m/s o en pulgadas/min. Por tanto,
es la velocidad con la que se avanza a lo largo de la unin.
2.4.6.7
EXTENSIN
DEL
ELECTRODO,
EXTREMO
LIBRE
DEL
ELECTRODO Y LONGITUD DEL ARCO
a. EXTENSIN DEL ELECTRODO
La extensin del electrodo es un parmetro importante en el sondeo MIG/MAG,

FCAW y SAW. Se define como la longitud de electrodo no fundida a partir del
extremo de la tobera de gas.
En general, cuanto mayor es la extensin del electrodo para una intensidad

dada mayor es la tasa de deposicin y menor la penetracin.
b. EXTREMO LIBRE DEL ELECTRODO.
Es la longitud de electrodo no fundida a partir del extremo del tubo de contacto.

c. LONGITUD DEL ARCO.
Distancia desde el extremo del electrodo a la superficie de la pieza.
68
Figura 37 Nomenclatura De La Pistola Para Soldeo Por Arco Con Gas
2.4.6.8 POSICIONES DE SOLDEO.

La designacin de las posiciones de soldeo estn normalizadas. Las
designaciones ms utilizadas con las ASME y las EN.
La designacin ASME distingue entre soldaduras en ngulo, designndolas con
una F, y soldaduras a tope, a las que se designa con la G. La normativa
europea no hace esta distincin, por lo que habr que indicarlo de alguna otra
forma. En la tabla se representan las posiciones de soldeo y su designacin; en
la siguiente se ha representado la correlacin entre la posicin del consumible,
o la fuente de calor, respecto a la unin a soldar y la designacin de las
posiciones segn EN.
69
Tabla 9 Posiciones de Soldeo

Posicin de la unin
2.1. Designacin
Posicin de la unin
EN
ASME
COMUN
PA
1G
Plana
PA
1F
Plana
Acunada
2.2. Designacin
EN
ASME
COMUN
PB
2F
En ngulo
PB
2 FR
En ngulo
Cornisa
PC
2G
Horizontal
vertical
PD
4F
Bajo techo
PE
4G
Bajo techo
70
PF ascendente
3G ascendente
PG descendente 3 G descendente
PF ascendente
3F ascendente
PG descendente
3F descendente
PF ascendente
5G ascendente
PG descendente 5G descendente
Posicin de la unin
Vertical
ascendente o
descendente
Vertical
ascendente o
descendente
Mltiples
ascendente o
descendente
2.3. Designacin
EN
ASME
PF ascendente
5F ascendente
PG descendente
5F descendente
6G
COMUN
Mltiple
ascendente o
descendente
Mltiple
Mltiples con
6GR
anillo de
restriccin
71
Figura 38 Posiciones de Soldeo
Correlacin entre la posicin del consumible, o de la fuente de calor, respecto a

la unin a soldar indicada por la direccin de las flechas y las designaciones de
las posiciones de soldeo de acuerdo con la normativa europea (EN).
2.4.7 PREPARACIN DE LAS PIEZAS Y PARMETROS A UTILIZAR EN

FUNCIN DE LA POSICIN
La preparacin de las piezas antes del soldeo es una tarea de gran importacia.
Para conseguir uniones sanas se deber elegir la preparacin en funcin, entre
otras cosas, de la posicin de soldeo. As cuando se suelda en cornisa el
ngulo de ambos biseles deber ser diferente para reducir el descuelgue del
material de soldadura.
En el soldeo bajo techo se deber reducir un poco el ngulo del chafln y

reducir, o incluso eliminar, el taln de la raz para facilitar una penetracin
adecuada. Sin embargo, en el soldeo en posicin plana el taln no deber ser
72
muy pequeo, impidiendo de esta forma que la penetracin en la raz sea

excesiva.
Tambin los parmetros de soldeo debern ser funcin de la posicin y tipo de

unin; en general, se utilizar un 10% menos de intensidad (o voltaje) en la
posicin bajo techo y un 5% menos en vertical ascendente, respecto a la
intensidad (o voltaje) utilizada en plano. Tambin se debern utilizar
intensidades (o voltajes) mayores en las soldaduras en ngulo frente a las
soldaduras a tope.
Figura 39 Preparacion De Piezas Para Soldeo En Cornisa
2.4.8 TCNICAS DE SOLDEO
2.4.8.1
ORIENTACIN DEL ELECTRODO
La orientacin del electrodo respecto a la pieza y respecto al cordn de

soldadura es un parmetro importante para conseguir soldaduras de calidad.
Una orientacin inadecuada puede llevar a la consecucin de numerosos
defectos (falta de fusin, porosidad, inclusiones de escoria, etc.).
73
Angulo de trabajo (ver figura): En general un ngulo de trabajo muy

pequeo favorece la formacin de mordeduras, mientras que un ngulo de
trabajo grande puede ser causa de fatal de fusin.
Figura 40 Angulo De Trabajo del Electrodo
Angulo de desplazamiento: Es el ngulo comprendido entre el eje del

electrodo y una lnea perpendicular al eje de la soldadura.
2.4.8.2 SOLDEO HACIA DELANTE Y HACIA ATRS
El soldeo hacia delante es la tcnica de soldeo en la cual el electrodo, soplete o

la pistola se dirige en el mismo sentido que el avance de soldeo. En este caso
el ngulo de desplazamiento se denomina ngulo de retraso.
El soldeo hacia atrs es la tcnica de soldeo en la cual el electrodo, soplete o la

pistola de soldeo se dirige en sentido contrario al de avance del soldeo En este
caso el ngulo de desplazamiento se denomina ngulo de adelante.
74
Figura 41 Angulo de Desplazamiento del Electrodo
(1) ngulo de desplazamiento y ngulo de retraso en el soldeo hacia delante

(2) ngulo de desplazamiento y ngulo de adelanto en el soldeo hacia atrs.
Tabla 10 Soldeo Hacia Atrs Y Hacia Delante. Angulo De Retraso Y De

Adelanto
Posicin de la pistola de No dirigida hacia Perpendicula Dirigida
soldeo:
el cordn
cordn
hacia
el
de
soldadura
Penetracin:
Escasa
Media
Profunda
Estabilidad del arco:
Baja
Media
Buena
Proyecciones:
Muchas
Normal
Pocas
Anchura del cordn:
Ms ancha
Media
Estrecha
Recomendada
posicin
para Vertical
Todas las
ascendente
posiciones menos
vertical ascendente
75
2.4.9 SIMBOLOGA DE LA SOLDADURA
La AWS elaboro y estableci, un sistema de smbolos de soldadura con el fin

de identificar la localizacin de las soldaduras y transmitir informacin en
planos de ingeniera desde el diseador hasta el taller de soldadura. El smbolo
de soldadura consiste en ocho elementos, que pueden usarse o no totalmente
en cada uno de los casos:
1.
Lnea de referencia
2.
Flecha
3.
Smbolo bsico de soldadura
4.
Dimensiones y otros datos
5.
Smbolo suplementario
6.
Smbolo de acabado
7.
Cola
8.
Especificaciones, proceso o referencia.
La base para construir un smbolo de soldadura es la lnea de referencia. Esta

siempre se muestra en la posicin horizontal, y debe dibujarse cerca de la
unin soldada que va a identificar.
76
Figura 42 Simbologia de la Soldadura
77
2.5. PROCESO DE SOLDADURA Y CORTE

2.5.1 SOLDADURA POR ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW)
La soldadura por arco de metal protegido es un proceso de soldadura por arco
en el que se produce coalescencia de metales por medio del calor de un arco
elctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo cubierto y la superficie
del metal base en la unin que se est soldando.
El ncleo del electrodo cubierto consiste en una varilla de metal solidad de
material o colado, o bien una varilla fabricada encerrando metal en polvo en
una funda metlica. La varilla del ncleo conduce la corriente elctrica al arco y
suministra metal de aporte a la unin. Las funciones principales de la cobertura
del electrodo son estabilizar el arco y proteger el metal derretido de la
atmosfera por medio de los gases que se crean cuando el recubrimiento se
descompone por el calor del arco.
La soldadura por arco de metal protegido es por mucho el ms ampliamente
utilizado de los procesos de soldadura por arco. Aprovecha el calor del arco
para derretir el metal base y la punta de un electrodo consumible.
Dependiendo del tipo de electrodo que se use, el recubrimiento desempea
una o ms de las siguientes funciones:
1.
Provee un gas para proteger el arco y evitar una contaminacin exclusiva

del metal de aporte derretido por parte de la atmosfera.
2.
Suministra limpiadores, desoxidantes y agentes fundentes para purificar

la soldadura y evitar un crecimiento excesivo de granos en el metal de
soldadura.
3.
Establece las caractersticas elctricas del electrodo.
4.
Proporciona un manto de escoria que protege la soldadura caliente del

aire y mejora las propiedades mecnicas, la forma del cordn y la
limpieza superficial de dicho metal.
78
5.
Constituye un medio para aadir elementos de aleacin que modifiquen

las propiedades mecnicas del metal de soldadura.
6.
En todos los casos, la cobertura contiene la mayor parte de los

materiales de proteccin, limpieza y desoxidacin. La mayor parte de los
electrodos para SMAW tienen un ncleo de metal slido.
VENTAJAS:
El equipo es relativamente sencillo, econmico y porttil.
El electrodo recubierto proporciona el metal de aporte y el mecanismo

para proteger dicho metal y el metal de soldadura contra una oxidacin
perjudicial durante la soldadura.
No se requiere proteccin con gas auxiliar ni un fundente granular.
El proceso es menos sensible al viento y las corrientes de aire que los

procesos de soldadura por arcos protegidos con gas.
Se pueden utilizar en reas de acceso limitado.
El proceso es adecuado para la mayor parte de los metales y aleaciones

de uso comn.
En los equipo como lo son las fuentes de potencia se puede utilizar corriente
alterna (CA) o bien continua (CC) para la soldadura por arco de metal
protegido, dependiendo de la corriente suministrada por la fuente de potencia y
del electrodo escogido. El tipo especfico de corriente utilizada influye en el
rendimiento del electrodo.
Entre los accesorios se encuentran los siguientes:
El porta electrodos es un dispositivo de sujecin que permite al soldador
sostener y controlar el electrodo. Tambin sirve como medio para conducir la
corriente de soldadura del cable al electrodo.
79
La conexin con la pieza de trabajo es un dispositivo para conectar el cable de

pieza de trabajo a esta. Debe producir una conexin fuerte, pero al mismo
tiempo debe poderse sujetar con rapidez y facilidad a la pieza de trabajo.
Los cables para soldadura sirven para conectar el porta electrodos y las
abrazaderas de tierra a la fuente de potencia; son parte del circuito de
soldadura.
La careta se utiliza para proteger los ojos, el rostro, la frente, el cuello y las
orejas del soldador de los rayos directos del arco y de chispas y salpicaduras
que salen despedidas.
Adems el soldador debe contar con cepillo de alambre de acero, un martillo,
un cincel y un mazo para descascarar. Estas herramientas sirven para eliminar
la suciedad y holln del metal base, cortar soldaduras provisionales y raspar
escorio de la franja de soldadura.
Figura 43 Equipo Para Proceso Smaw
Fuente: Manual De Soldadura, Oerlikon EXSA.
80
Entre los materiales se encuentran los siguientes:

Metales base la aplicacin del proceso para un metal base especifico
depende de la disponibilidad de un electrodo cubierto cuyo metal de aporte
tenga la composicin y propiedades requeridas. Hay electrodos para los
siguientes metales base:
1.
Aceros al carbono
2.
Aceros de baja aleacin
3.
Aceros resistentes a la corrosin
4.
Hierros colados (dctiles y grises)
5.
Aluminio y aleaciones de aluminio
6.
Cobre y aleaciones de cobre
7.
Nquel y aleaciones de nquel
Los electrodos recubiertos se clasifican de acuerdo a los requerimientos de

especificaciones emitidas por la American Welding Society.
Figura 44 Clasificacin Para Electrodos De Soldadura
81
Las coberturas de los electrodos para SMAW son Higroscpicas (absorben con
facilidad y retienen la humedad). La humedad que captan, al exponerse a una
atmosfera hmeda, se disocia durante la soldadura produciendo hidrogeno y
oxgeno. As en la zona trmicamente afectada pueden causar agrietamiento
en frio.
Los electrodos que han estado expuestos demasiado tiempo a la intemperie
deben cocerse a una temperatura bastante alta para que expulsen la humedad
absorbida, sin embargo el calentamiento excesivo puede daar la cobertura del
electrodo.
2.5.2 SOLDADURA POR ARCO DE METAL Y GAS (GMAW)

La soldadura por arco de metal y gas es un proceso de soldadura por arco que
emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de
soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado
externamente y sin aplicacin de presin.
Figura 45 Proceso SMAW
82
VENTAJAS
1.
El nico proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar
todos los metales y aleaciones comerciales.

2.
GMAW no tiene restriccin de tamao de electrodo.
3.
Puede soldarse en todas las partes.
4.
Se logran tasas de deposicin bastante ms altas que con la soldadura
por arco de metal protegido.

5.
Las velocidades de soldadura son ms altas que con soldadura por arco
de metal protegido.
6.
Es posible depositar soldaduras largas sin parar.
7.
Cuando se usa la transferencia por aspersin, es posible lograr mayor
penetracin que con la soldadura por arco de metal protegido.

8.
Casi no se requiere limpieza despus de la soldadura.
DESVENTAJAS
1.
El equipo de soldadura es ms complejo, costoso y menos
transportable que el de la SMAW.

2.
GMAW es ms difcil de usar en lugares de difcil acceso.
3.
El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que
puedan dispersar el gas protector.

4.
Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del
arco ms alta.
El proceso GMAW se basa en la alimentacin automtica de un electrodo
continuo consumible que se protege mediante un gas de procedencia externa.
83
Este proceso puede ser usado con la mayora de los metales comerciales,
incluyendo aceros al carbono, aleaciones, aceros inoxidables, aluminio,
magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio. Es el proceso preferido para la
soldadura de aluminio, magnesio, cobre y muchas de las aleaciones de
metales reactivos.
En el proceso GMAW el calor del arco generado entre el electrodo consumible
y la pieza a ser soldada es utilizado para fundir las superficies del metal base y
el extremo del electrodo. El metal fundido del electrodo es transferido hacia la
pieza a travs del arco, donde se convierte en metal de soldadura depositado.
La proteccin es obtenida por una cubierta de gas, que puede ser un gas
inerte, gas activo o una mezcla de ambos.
Los mecanismos bsicos empleados para transferir un metal del electrodo a la
pieza de trabajo son:
1.
Transferencia por cortocircuito.
2.
Transferencia globular
3.
Transferencia por aspersin
4.
Transferencia pulsada
Figura 46 Tipos de Transferencia, Proceso GMAW
84
Las siguientes son algunas de las variables que afectan la penetracin de la

soldadura, la geometra y la calidad general de la soldadura:
1.
Corriente de soldadura (velocidad de alimentacin del electrodo)
2.
Polaridad
3.
Voltaje de arco (longitud del arco)
4.
Velocidad de recorrido
5.
Extensin del electrodo
6.
Orientacin del electrodo
7.
Posicin de la unin que se va a soldar
8.
Dimetro del electrodo
9.
Composicin y tasa de flujo del gas protector
El conocimiento y control de estas variables es indispensable para producir

consistentemente soldaduras de buena calidad.
Este proceso generalmente emplea corriente directa y polaridad invertida
(electrodo positivo) debido a que se obtiene un arco ms estable, la
transferencia de metal es ms suave y con pocas salpicaduras.
La polaridad directa (electrodo negativo) es raramente usada debido a que
produce un arco no estable, la velocidad de depsito es ms grande, pero se
tiene poca penetracin. La corriente alterna no se usa comercialmente debido a
un errtico comportamiento del arco, como resultado de la extincin el arco
cada medio ciclo de la onda de corriente.
El electrodo o metal de aporte para la soldadura por arco de metal y gas est
cubierto por diversas especificaciones de la AWS para metales de aporte. En
general, para aplicaciones de unin, la composicin del electrodo es similar a la
del metal base.
85
La funcin primaria del gas protector es impedir que la atmosfera entre en

contacto con el metal de la soldadura fundido. Esto es necesario porque la
mayor parte de los metales, al calentarse hasta su punto de fusin en aire,
presentan una marcada tendencia a formar xidos y, en menor grado, nitruros.
Adems de proporcionar un entorno protector, el tipo de gas protector y la tasa
de flujo tienen un efecto importante sobre lo siguiente:
1.
Caractersticas del arco
2.
Modalidad de transferencia del metal
3.
Penetracin y perfil de la soldadura
4.
Velocidad de soldadura
5.
Tendencia al socavamiento
6.
Accin limpiadora
7.
Propiedades mecnicas del metal de soldadura
Las mezclas de mltiple gases protectores son Argn-oxgeno-Dixido de

Carbono, Argn-Helio- Dixido de Carbono y Dixido de Carbono.
2.5.3. SOLDADURA DE TUNGSTENO CON PROTECCIN DE GAS

(GTAW)
La soldadura por arco de tungsteno y gas es un proceso de soldadura por arco
donde utiliza un arco entre el electrodo y el charco de soldadura, en el proceso
se emplea un gas de proteccin sin presin. Este proceso tiene la virtud en las
industrias por su alta calidad de soldaduras producidas.
El proceso TIG es el proceso de soldadura por arco con gas de proteccin el
cual utiliza la intensidad de calor generada por el arco elctrico entre un
electrodo de tungsteno y el metal base que ser soldado, por tal motivo el
86
electrodo de tungsteno no es consumible y en este proceso como a diferencia

de otros el aporte se provee separadamente.
Figura 47 Proceso GTAW
VENTAJAS:
Desde que el material de aporte no cruza el arco
El chisporroteo no es problema
Como en los otros procesos de gases protectores, el rea a soldar es

claramente visible y limpia al final del depsito de soldadura.
87
El equipo usado con el proceso incluye una fuente de poder, antorcha con
cables elctricos, suministro de gas protector con mangueras, suministro de
agua para enfriamiento y un control de pedal.
Las antorchas de GMAW sostienen el electrodo de tungsteno que transporta la
corriente de soldadura al arco y conduce el gas protector a la zona de arco.
Las antorchas enfriadas por gas eliminan el calor por medio del flujo del gas de
proteccin relativamente frio. Las antorchas enfriadas por agua eliminan el
calor mediante el flujo continuo de agua a travs de conductos interiores el
agua de enfriamiento entra por la manguera de entrada y circula por toda la
antorcha y de ah a la manguera de salida.
En GTAW la palabra tungsteno se refiere al elemento tungsteno puro y a sus
diferentes aleaciones de tungsteno empeladas como electrodos. Los electrodos
de tungsteno son no consumibles si el proceso se emplea como es debido, ya
que no se derrite ni se transfiere a la soldadura.
El argn y el helio o la mezcla de estos dos son las ms comunes de gas inerte
empleados como escudos de proteccin, dependiendo el volumen a utilizar
estos gases pueden ser suministrados por cilindros o en tanques aislados.
No hay una regla fija para escoger un gas de proteccin para una aplicacin en
particular. En la mayor parte de las aplicaciones puede utilizarse el argn, helio
o una mezcla de estos con la posible excepcin de las soldaduras en
materiales delgados, donde el argn es indispensable.
Los requisitos de flujo de gas protector se basan en el dimetro de la copa, el
tamao del charco de la soldadura. En general la tasa de flujo aumenta en
proporcin con el rea de seccin transversal de la boquilla. Se escoge el
dimetro de boquilla apropiado para el tamao del charco de soldadura el metal
que se va a soldar. La tasa de flujo mnima est determinada por la necesidad
de un chorro rgido que venza los efectos de calentamiento del arco y las
corrientes de aire transversales.
88
2.5.4 SOLDADURA POR ARCO CON NCLEO DE FUNDENTE (FCAW)

La soldadura por arco con ncleo de fundente Flux Cored Arc Welding (FCAW)
es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea
con proteccin de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin
un escudo adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicacin de presin.
El electrodo con ncleo fundente es un electrodo tubular de metal de aporte
compuesto que consiste en una funda metlica y un ncleo con diversos
materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria
abundante sobre la superficie de la franja de soldadura.
Figura 48 Proceso FCAW
El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su mtodo

de proteccin del arco y del charco de soldadura contra la contaminacin por
gases atmosfricos.
89
Los beneficios se obtienen al combinarse tres caractersticas generales:

1.
La productividad de la soldadura de alambre contino
2.
Las cualidades metalrgicas que puede derivarse de un fundente
3.
Una escoria que sustenta y moldea el cordn de soldadura.
El proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleacin, aceros

inoxidables y hierros colados. Tambin sirve para soldar los puntos uniones
traslapadas en lminas y placas, as como para revestimientos y deposicin de
superficies duras.
El tipo de FCAW que se use depender del tipo de electrodos de que se
disponga, los requisitos de propiedades mecnicas de las uniones soldadas y
los diseos de las uniones. En general el mtodo auto protegido puede usarse
en aplicaciones que normalmente se unen mediante soldadura por arco de
metal protegido. El mtodo con escudo de gas puede servir para algunas
aplicaciones que se unen mediante soldadura por arco de metal y gas.
Al igual que los electrodos de GMAW y los de FCAW con escudo de gas
requieren un gas protector adems del fundente interno. Esto implica un
suministro de gas, un regulador de presin, un dispositivo para medir el flujo y
las mangueras y conectores necesarios. Los gases protectores provienen de
cilindros, grupos de cilindros conectados con mltiples, o de tanques de gran
volumen que se conectan mediante tuberas a estaciones de soldadura
individuales.
El dixido de carbono es el gas protector ms utilizado para la soldadura por
arco con ncleo fundente. Dos ventajas de este gas son su bajo costo y la
penetracin profunda que permite lograr. La mezcla de uso ms comn en
FCAW con escudo de gas consiste en 75% de argn y 25% de dixido de
carbono.
90
El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o de

aleacin que rodea un ncleo de materiales fundentes y de aleacin. La
composicin del ncleo de fundente vara de acuerdo con la clasificacin del
electrodo y con el fabricante.
Las funciones primarias de los ingredientes del ncleo de fundente son las
siguientes:
1.
Conferir el metal de soldadura ciertas propiedades mecnicas,

metalrgicas y de resistencia a la corrosin mediante un ajuste de la
composicin qumica.
2.
Promover la integridad del metal de soldadura protegiendo el metal

fundido del oxgeno y el nitrgeno del aire.
3.
Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el

fundente.
4.
Producir cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la

solidificacin y que controle la forma y el aspecto del cordn de
soldadura en las diferentes posiciones para las que es apropiado el
electrodo.
5.
Estabilizar el arco proporcionndole un camino elctrico uniforme, para

as reducir las salpicaduras y facilitar la deposicin de cordones lisos,
uniformes y del tamao correcto.
Sistema de identificacin para electrodos de acero para FCAW
Para este sistema en el mercado se encuentra electrodos de acero de baja

aleacin, electrodos de recubrimiento y electrodos de acero inoxidable cada
uno con sus respectivas especificaciones para los requerimientos necesarios
para la soldadura.
91
La soldadura por arco con ncleo de fundente tiene muchas ventajas en

comparacin con el proceso SMAW manual; adems ofrece ciertas ventajas
respecto a los procesos SAW y GMAW.
VENTAJAS
1.
Depsito de metal de soldadura de alta calidad
2.
Excelente aspecto de la soldadura lisa y uniforme
3.
Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontales
4.
Es posible soldar muchos aceros dentro de un intervalo o de espesores

amplio
5.
Factor operativo elevado- fcil de mecanizar
6.
Tasa de deposicin alta- densidad de corriente elevada
7.
Eficiencia de depsito del electrodo relativamente alta
8.
Diseo de unin econmica en cuanto a su ingeniera
9.
Arco visible- fcil de usar
10. No requiere tanta limpieza previa como GMAW

11. Produce menor distorsin que SMAW
DESVENTAJAS
1.
El proceso FCAW actual est limitado a la soldadura de metales
ferrosos y aleaciones con base de nquel.

2.
El proceso produce una cubierta de escoria que es preciso eliminar.

92
3.
El alambre de electrodo para FCAW cuesta ms por unidad de peso que
el alambre de electrodo slido, excepto en el caso de algunos aceros de alta

aleacin.
4.
El equipo es ms costoso y complejo que el que se requiere para SMAW;
no obstante, el aumento en la productividad casi siempre compensa esto.

5.
El alimentador de alambre y la fuente de potencia deben estar
relativamente cerca del punto de soldadura.
2.5.5 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

La soldadura por arco sumergido produce la coalescencia de metales
calentndose con un arco entre un electrodo de metal desnudo y el trabajo. El
arco y el metal derretido estn sumergidos en un manto de fundente granular
fusible sobre la pieza de trabajo. No se aplica presin, y el metal de aporte se
obtiene del electrodo y en ocasiones de un suministro complementario como
una varilla para soldar o grnulos metlicos.
En la soldadura por arco sumergido, el extremo de un electrodo continuo de
alambre desnudo se inserta en un montculo de fundente que cubre el rea o la
unin que se va a soldar, se enciende el arco. Por consiguiente, un mecanismo
alimentador de alambre comienza a introducir el electrodo en la unin a una
velocidad controlada, y el alimentador se desplaza manual o automticamente
a lo largo de la soldadura.
Se alimenta fundente adicional adelante del electrodo y a su alrededor y se
distribuye continuamente sobre la unin. El calor producido por el arco elctrico
derrite progresivamente parte del fundente, el extremo del alambre y los bordes
adyacentes del metal base, creando un charco de metal fundido debajo de una
capa de escoria liquida.
93
Al avanzar la zona de soldadura a lo largo de la unin, el metal de soldadura

primero y luego el fundente liquido se enfran y solidifican, formando una capa
protectora de escoria encima.
La soldadura por arco sumergido se puede aplicar en tres mtodos distintos:
automticos, semiautomticos y mecanizado. En todos ellos es preciso colocar
el trabajo de modo de que el fundente y el charco de soldadura permanezcan
en su sitio hasta solidificarse.
Figura 49 Proceso SAW
En este tipo de soldadura se emplea para fabricar ensambles de casi todos los
materiales empleados en la actualidad, desde aceros al carbono ordinarios
hasta aleaciones exticas con base de nquel.
94
Los electrodos para arco sumergido producen depsitos de soldadura que

coinciden con los metales base de acero al carbono, aceros de baja aleacin,
aceros alto carbono, aceros de aleacin especial, aceros inoxidables,
aleaciones
de
nquel
aleaciones
especiales
para
aplicaciones
de
recubrimiento. Estos electrodos se suministran como alambre solido desnudo y

como electrodos compuestos con ncleo metlico.
Los fundentes protegen el charco de soldadura de la atmosfera al cubrir el
metal con escoria fundida. Los fundentes limpian el charco de soldadura,
modifican la composicin qumica del metal de soldadura e influyen en la
forma que adquirir el cordn de soldadura y en las propiedades mecnicas
que tendr. Los minerales granulares que se mezclan de acuerdo con diversas
formulaciones.
Los fundentes se clasifican con base en la composicin qumica y en las
propiedades mecnicas del metal de soldadura depositado con un electrodo de
una clasificacin especifica.
El metal de soldadura de acero de baja aleacin puede depositarse con
electrodos solidados de acero de aleacin, fundentes que contienen los
elementos de aleacin y los electrodos compuestos cuyo ncleo contiene
elementos de aleacin. Los electrodos de acero de aleacin y los electrodos
compuestos normalmente se sueldan bajo un fundente neutral. Los fundentes
con elementos de aleacin generalmente se usan con electrodos de acero al
carbono para depositar metal de soldadura aleado.
El control de las variables de operacin en la soldadura por arco sumergido es
indispensable para obtener tasas de produccin elevadas y soldaduras de
buena calidad.
95
2.5.6 PROCESO DE SOLDADURA MANUAL POR ARCO (MMA)

La soldadura submarina se puede dividir en dos tipos:
Soldadura seca
Soldadura hmeda
La soldadura seca se conoce a la aplicacin de soldadura que se realiza dentro

de un ambiente que permite que la superficie donde se realice la unin soldada
se encuentre libre de humedad. Este tipo de soldadura puede ser realizada de
varias formas como lo son: soldadura en hbitat seco, de cmara seca, de
punto seco y automatizado.
La soldadura hmeda es realizada a presiones ambientales con el buzo
soldador en el agua sin ninguna barrera mecnica entre el agua y el arco de
soldadura. La tcnica de soldadura hmeda ms comnmente utilizada es la
soldadura manual por arco elctrico (MMA) y soldadura por arco elctrico con
ncleo de fundente. La soldadura hmeda con electrodos recubiertos es
considerada como el mtodo ms barato y verstil en las operaciones en
ambientes marinos.
El proceso de soldadura manual por arco (MMA) entre sus componentes
bsicos se encuentra:
Los generadores de corriente elctrica para soldadura subacutica son
generadores de corrientes continuos o rectificadores de por lo menos, 300
amperes de capacidad. Es posible conectar dos o ms maquinas en paralelo
para obtener la potencia requerida.
El interruptor de seguridad siempre debe de haber en toda operacin de
soldadura subacutica, positivo de desconexin operativa. Esto protege al
buzo.
Los cables elctricos se usan exclusivamente cables completamente aislados,
aprobados y extra flexibles. Un cable debe ser capaz de soportar la mxima
corriente requerida por el trabajo a realizar.
96
La polaridad, la soldadura bajo el agua, se realiza con polaridad directa cuando

se utiliza corriente continua.
Antorchas y porta electrodos diseados para aplicaciones bajo el agua.
Cristal protector oscuro en todas las operaciones deben usarse lentes
protectores de color verde oscuro.
El procedimiento bsico del proceso MMA es desarrollado dentro del agua sin
ninguna barrera fsica entre el arco y el agua. El agua de los alrededores es
disociada por el arco elctrico en oxigeno e hidrogeno, actuando tambin como
un ambiente de rpido enfriamiento, endureciendo la soldadura y la zona
afectada por el calor. El oxgeno e hidrogeno disociado puede ser absorbido
por el bao de metal, debido a la rpida solidificacin de la soldadura, teniendo
una unin susceptible al agrietamiento por el hidrogeno, resultando en una
cantidad anormal de poros.
El procedimiento bsico utilizado para soldar mediante este proceso involucra,
una vez conectados los cables a la fuente de energa, establecida la polaridad,
montando el interruptor de seguridad entre la pinza y la fuente, se produce a
colocar un electrodo nuevo en la pinza porta electrodos y se raspa suavemente
la punta del mismo sobre una superficie abrasiva para remover la capa
impermeable y garantizar un correcto contacto elctrico.
La soldadura hiperbrica es realizada por buzos o equipos instalados por buzos
en un hbitat seco, el cual esta sellado sobre una la pieza a trabajar y es
llenado por una mezcla respirable de gas helio y oxgeno, a una presin igual
levemente superior que la presin absoluta donde la soldadura se llevara a
cabo.
El proceso TIG es utilizado, normalmente, como una tcnica para realizar la
primera pasada, llamada raz y algunas pasadas subsecuentes se hacen con el
proceso manual de soldadura. El TIG es tambin el mtodo usado por el robots
totalmente mecanizados para soldaduras de orbita hiperbrica.
97
En este proceso, un arco elctrico es mantenido entre un electrodo de

tungsteno no consumible y el bao de metal fundido. El TIG es un proceso
protegido por un gas inerte y en consecuencia no existen cambios significativos
la qumica del metal fundido al incrementarse la presin.
La soldadura por friccin es un mtodo de soldadura que aprovecha el calor
generado por la friccin mecnica entre dos piezas en movimiento. El principio
de funcionamiento consiste en que la pieza de revolucin gira en un
movimiento de rotacin fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se
asienta sobre la otra pieza, o bien utilizando una punta de contacto que gira
sobre su propio eje a lo largo de la ranura de las piezas a unir cuando la
cantidad de calor producida por rozamiento es suficiente para llevar las piezas
a la temperatura de soldadura, se detiene bruscamente el movimiento, y se
ejerce un empuje el cual produce la soldadura por interpenetracin granular.
2.5.7 PROCESOS DE CORTE

Los procesos de corte con gas oxi-combustible (OFC) separan o eliminan metal
mediante la reaccin qumica del oxgeno con el metal a temperaturas
elevadas, la temperatura se mantiene con una flama de gas combustible que
arde con oxgeno.
El proceso de corte con gas oxi-combustible COAW utiliza un soplete con
boquilla para producir flamas de precalentamiento mediante la mezcla de gas y
oxgeno en las proporciones correctas y suministrando un chorro concentrado
de oxigeno de alta pureza a la zona de reaccin.
El corte con arco de carbono CAC. es el proceso de corte con arco de carbono
y aire, el intenso calor del arco entre el electrodo de carbn y grafito y la pieza
de trabajo derrite una porcin de esta ltima. Al mismo tiempo se hace pasar
por el arco un chorro de aire con velocidad y volumen suficientes para que el
material fundido salga despedido.
98
El corte con arco de plasma PAC es el proceso de corte con arco de plasma
separa metal empleando un arco costriido para fundir un rea localizada de la
pieza de trabajo, que al mismo tiempo elimine el material derretido con un
chorro de alta velocidad de gas ionizado que sale por el orificio de
construccin.
La capacidad del proceso de cortar cualquier material conductor de la
electricidad lo hace atractivo para el corte de metales no ferrosos que no se
pueden cortar con el proceso OFC.
Para iniciar el arco de corte se emplean uno de los siguientes mtodos:
1.- Arranque con arco piloto el cual consiste en hacer saltar una chispa de alta
frecuencia entre el electrodo y la punta del soplete, el arco de piloto se
establece en el trayecto ionizado resultante.
2.- los sopletes de arranque por retraccin tienen una punta o electrodo mvil
de modo que la punta y el electrodo puedan estar momentneamente en corto
circuito y luego separarse o retrasarse para establecer el arco de corte.
Los factores que se consideran al evaluar la calidad de corte incluyen la tersura
de la superficie, el ancho del corte, el ngulo del corte, la adherencia de escoria
y lo recto del borde superior.
El corte con rayo lser (LBC) es un proceso de corte trmico que separa
material mediante fusin o vaporizacin local con el calor de un rayo lser. Este
proceso se usa con o sin gas auxiliar que ayuda a retirar el material fundido o
vaporizado.
El corte con lser tiene la ventaja de alta velocidad, cortes de ancho reducido,
bordes de alta calidad, baja la entrada de calor y la distorsin mnima de la
pieza es un proceso de fcil automatizacin que puede cortar casi cualquier
metal la geometra del trabajo se puede modificar, no hay desgaste de
herramienta y no se requieren operaciones de acabado.
99
El corte con rayo lser requieren un rayo lser coherente enfocado con
precisin. Para estas aplicaciones se emplean principalmente dos tipos de
fuentes primarias de rayos lser: Lser Yang y el Lser CO 2.
Para poder cortar el lser debe estar integrado a un mecanismo que aplique el
rayo y pueda manipular la pieza de trabajo, los cortadores lser se controlan
con algn tipo de computadora. El tipo de control ms comn lee datos
numricos y los convierte en rdenes de movimiento axial, estos dispositivos se
denominan controles numricos computarizados CNC.
El corte con chorro de agua corta una amplia variedad de materiales tanto
metales como no metales usando un chorro de agua a alta velocidad. El chorro
se forma haciendo pasar agua a alta presin 30 000 a 60 000 psi por un orificio
de 0.1 a 0.6 mm de dimetro hecho a un zafiro artificial. La velocidad del chorro
va desde 520 hasta 914 m/s. a estas velocidades y presiones el agua erosiona
con rapidez muchos materiales, actuando como una sierra.
El principal componente de desgaste del equipo es el orificio de zafiro y en
sistemas de abrasivos, la boquilla de carburo para el abrasivo.
Las aplicaciones aeroespaciales incluyen el corte con chorro abrasivo de
estructuras compuestas avanzadas, de super aleaciones de titanio, nquel y de
cobalto y fibra de vidrio en las pilas. Las fbricas de automviles y sus
proveedores emplean chorros de agua y abrasivos para recortar alfombras,
tableros defensas, forros de puerta y vidrio
100
2.6. CDIGOS Y ESPECIFICACIONES DE SOLDADURA
2.6.1 INTRODUCCIN
Las normas y especificaciones son aquellas que juzgan la calidad de la
soldadura de cualquier producto, y esta se basa en el servicio esperado del
producto. Debe haber un equilibrio entre los requisitos de servicio y la
consecuencia de una falla, y los factores econmicos.
2.6.2
CLASIFICACIN DE LOS CDIGOS Y ESPECIFICACIONES EN
SOLDADURA
Para propsitos de clasificacin de los cdigos existentes se elaboran listas de
acuerdo con los productos manejados. Los productos se ajustan a ciertas
especificaciones de soldadura son las siguientes que mencionaremos:
2.6.2.1 Recipientes a presin

En estados unidos el fabricante de recipientes a presin y de todo tipo de
artculo
que
se
defina
como
recipiente
presin
queda
bajo
las
especificaciones del cdigo ASME para calderas y recipientes a presin. Este

cdigo consiste en 11 secciones:
Seccin I calderas de potencia.
Seccin II Especificaciones de materiales ferrosos.
Especificaciones de materiales no ferrosos.
Especificacin de materiales-varillas de
materiales de aporte.
Seccin III Componentes de plantas de energa nuclear.
Seccin IV Calderas de calefaccin
101
soldadura,
electrodos
Seccin V pruebas no destructivas
Seccin VI Reglas recomendadas para el cuidado y funcionamiento de

calderas de calefaccin.
Seccin VII Reglas recomendadas para el cuidado de calderas de

potencia.
Seccin VIII Recipientes a presin, divisiones I, II y III.
Seccin IX Calificaciones de soldadura
Seccin X recipientes a presin de plstico con fibra de vidrio
Seccin XI reglas para la inspeccin de sistemas de enfriamiento de

reactores nucleares dentro del servicio.
Figura 50 Portada del Cdigo ASME Seccin IX
Fuente: Cdigo ASME, Seccin IX
102
2.6.2.2 Reactores Nucleares

Los reactores nucleares, sus componentes y los materiales usados en las
plantas de energa estn regidos por las directrices de la seccin III del cdigo
ASME de recipientes a presin. Cualquier parte que se use en una planta
nuclear se debe fabricar bajo la directriz de esos cdigos.
2.6.2.3 Tuberas a presin
La industria de la tubera se puede dividir en tres categoras principales:
Tubo de presin o para plantas de potencia
Tubo para transmisin y distribucin
Tubo no critico
Los tubos de transmisin y de distribucin llevan productos de petrleo desde

los campos de produccin hasta los consumidores. La soldadura de este tipo
de tubos usa tcnicas especiales y procedimientos, y est controlada por la
norma API 1104.
2.6.2.4 Puentes y edificios
La base para estos reglamentos, ya sea por referencia o por copia directa, es el
cdigo AWS D1.1 structrural welding code publicado por la American Welding
Society. Todos los reglamentos son semejantes; sin embargo, cada estado
publica su propio reglamento de soldadura. La soldadura en puentes de
carreteras queda najo la jurisdiccin de los departamentos estatales de
carreteras.
103
Figura 51 Portada del Cdigo de Soldadura Estructural AWS D1.1
Fuente: Cdigo de Soldadura estructural AWS D1.1
2.6.2.4 Barcos
La soldadura en los barcos est regida por distintas especificaciones y cdigos.
Tambin son muy semejantes a los requisitos de la Maritime Administration
para barcos comerciales.
2.6.2.5 Tanques y recipientes de almacenamiento
Hay dos cdigos principales para soldar tanques de almacenamiento. Uno es
para la soldadura de tanques de almacenamiento elevados, publicado para la
AWS y la American Water Works Association, que se llama Standard for
Welded Steel Elevated Tanks.
2.6.2.6 Ferrocarriles
104
Las especificaciones para la fabricacin de vagones y locomotoras para el

sistema estadounidense se encuentran bajo jurisdiccin de Departament of
Transportation de Estados Unidos. Sin embargo, en lo que respecta a la
calificacin de las soldaduras, las especificaciones las emite la Association of
American Railroads.
2.6.2.7 Aeroplanos e industria aeroespacial
Las construcciones soldadas para uso en aeroplanos y vehculos espaciales se
sueldan segn los requisitos de las especificaciones del gobierno de EE.UU.
Hay otros grupos que emiten especificaciones para materiales, que podran
usar, incluyendo a la SAE.
2.6.2.8 Equipo de construccin
El equipo de construccin se fabrica segn las especificaciones de las
compaas, que hayan demostrado su eficacia basndose en la aceptacin del
producto en el campo.
La mayor parte de la maquinaria industrial que usa partes soldadas no est
amparada por cdigos o especificaciones. La AWS ha emitido especificaciones
que establecen estndares comunes aceptados para el desempeo de las
soldaduras y aplicacin de procesos.
2.6.2.9 Industria automotriz
La AWS ha emitido ciertos documentos relacionados con la soldadura de
automviles y camiones. Son:
o Recommended Practices for Automotive Welding Design
o Recommended Practices for Automotive Portable Gun-Resistance
Spot Welding
o Standard for Automotive Resistance Spot Welding Electrodes
o Specifications for Automotive Welding Queality-Resistance Spot
Welding
o Specifications for Automotive Frame Weld Quality-Arc Welding.
105
2.7. ENSAYOS DESTRUCTIVOS.

Las propiedades mecnicas tanto de metales base como de uniones soldadas
deben ser verificadas con el objeto de asegurar la calidad del conjunto respecto
a su diseo. Los ensayos a efectuar dependern de cada caso en particular.
Los ensayos a revisar son los siguientes:
1.
Ensayo de resistencia a la tensin
2.
Ensayo de resistencia al doblez
3.
Ensayo de Nick-Break
4.
Ensayo de resistencia al impacto
5.
Ensayo de dureza
2.7.1 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSIN.

Este ensayo consiste en estirar una probeta hasta su rompimiento, en una
maquina especial y los resultados obtenidos nos proporcionan una cantidad de
informacin importante, dicha informacin es la siguiente:
Resistencia a la tensin mxima
Esfuerzo de cedencia
% de elongacin
% de reduccin en rea
Algunos de estos valores pueden ser determinados de la probeta mediante un

calibrador, mientras que otros pueden ser cuantificados solamente mediante el
anlisis del diagrama de esfuerzo-deformacin el cual es obtenido durante el
ensayo.
106
En cuanto al equipo de ensayo, este deber estar debidamente calibrado, de lo

contrario, obviamente, los resultados obtenidos no tienen ninguna validez.
2.7.1.1 Verificacin del metal base.
Este ensayo es especialmente importante en la evaluacin de materiales, ya
que se determina su resistencia a la tensin. El ensayo se efecta en probetas
preparadas de acuerdo a especificaciones (ASTM). Esta probeta o entalle tiene
una seccin reducida.
La seccin reducida se efecta con la intensin de provocar la fractura de la
probeta en esta zona, de otra forma la fractura podra tender a presentarse,
principalmente en la zona cercana al dispositivo de sujecin, lo cual dificultara
la medicin del porcentaje de elongacin.
Dicha seccin deber cumplir con las siguientes tres caractersticas con el
objeto de obtenerse resultados validos:
La longitud total de la seccin deber ser una seccin transversal uniforme.
La seccin transversal deber ser una configuracin la cual puede ser
fcilmente dimensionada, de tal manera que sea posible calcular su rea.
La superficie de la seccin reducida deber estar libre de irregularidades
superficiales, especialmente si estas son perpendiculares al eje longitudinal de
la probeta.
Las unidades en la que se expresan los valores obtenidos en este ensayo son
los siguientes.
107
Figura 52 Ensayo de Traccion
2.7.1.2 Evaluacin de la soldadura.

Mediante este ensayo se efecta la calificacin de procedimientos de
soldadura. En la calificacin de procedimientos de soldadura el objetivo de este
ensayo es el de verificar el comportamiento de la unin soldadura con respecto
al metal base, debiendo se este comportamiento igual o mejor que el metal
base.
Los cdigos ms usuales bajo los cuales se realiza y evala el ensayo son:
AWSD1.1
STRUCTURAL WELDING CODE STEEL
108
ASME SECC IX
BOILER PRESSURE VESSEL CODE AND BRAZING QUALIFICATIONS
API 1104
STANDARD FOR WELDING PIPELINES AND RELATED FACILITIES
Figura 53 Probeta para Ensayo de Traccin
Fuente: Soldadura, Principios y Aplicaciones. Larry Jeffus
2.7.2 ENSAYO DE SANIDAD DE SOLDADURAS.

Este grupo de ensayo tiene como objetivo determinado la sanidad de la
soldadura, esto es, que est libre de discontinuidades. Estos ensayos se
utilizan generalmente en la calificacin de procedimientos de soldadura y en la
calificacin de soldadores.
Los ensayos que sirven para este propsito son los siguientes:
Ensayo de resistencia al doblez

Ensayo de Nick-Break
Ensayo de ruptura de filete
109
2.7.2.1 Ensayo de resistencia al doblez

Existen diferentes tipos de ensayos de doblez, dependiendo de su orientacin,
de la soldadura respecto al doblez. Existen tres tipos de probetas para doblez
transversal que son:
Doblez de cara
Doblez de raz
Dobles lateral
En estos, la soldadura se encuentra perpendicular a la direccin longitudinal de
la probeta, y su nombre se refiere al lado de la soldadura el cual es puesto en
tensin durante el ensayo; esto es, la cara de la soldadura es estirada en el
dobles de cara, la raz es estirada en el dobles de la raz y el lado de la seccin
transversal de la soldadura estirada en el doblez lateral.
El ensayo de doblez se realiza generalmente utilizando algn tipo de
dispositivo.
Existen tres tipos bsicos:
Dobles guiado estndar
Dobles guiado equipado con rodillo
Doblez guiado mediante enrollado
El dispositivo de doblez guiado estndar consiste en un punzn y un lado en
forma de u para realizar el ensayo de doblez.
El espcimen se coloca sobre los hombros del dado con el lado que se va a
ponerse en tensin hacia la parte interior del dado. El punzn se coloca sobre
el rea de inters y se aplica la fuerza para doblar el espcimen hasta 180o y
que tiene la forma de u. Posteriormente el espcimen es removido y
evaluado.
El dispositivo de doblez guiado equipado con rodillo es muy similar al
dispositivo de dobles guiado estndar, excepto que este se encuentra equipo
110
con rodillo en lugar de un lado. Esto permite disminuir la friccin durante el

doblez del espcimen reduciendo la carga aplicada.
El ltimo tipo es el dispositivo de doblez guiado mediante enrollado el cual toma
su nombre debido a que el espcimen es doblado por un rodillo alrededor de
otro fijo.
Este tipo de dispositivo es muy til para doblar especmenes que tangan
diferente resistencia en el metal base y en la soldadura.
En cualquiera de los ensayos de doblez mencionados, los especmenes deben
prepararse con cuidado para evitar imprecisiones. Cualquier marca o ralladura
sobre la superficie a tensionar, puede ser concentrado de esfuerzos que podra
ocasionar que el espcimen ensayado falle.
Figura 54 Ensayo de Doblamiento
Fuente Propia
111
2.7.2.2 ENSAYO DE NICK-BREAK

Este ensayo es usado exclusivamente por el cdigo API 1104que se utiliza
principalmente
en
la industria
petrolera, para la calificacin
de los
procedimientos y soldadura de tuberas de conduccin. Este mtodo evala la

sanidad de la soldadura, mediante la posible presencia de discontinuidades en
la superficie de fractura del espcimen ensayado. La fractura se localiza en la
soldadura mediante 2 o 3 ranuras a lo largo de la superficie.
2.7.2.3 ENSAYO DE RUPTURA DE FILETE
Como los dems tipos de ensayo mencionados, este ensayo de sanidad se
utiliza principalmente en la clasificacin de soldadura. Este es el nico ensayo
requerido para la clasificacin de soldador punteador de acuerdo con el
cdigo AWS D1.1
Mediante este ensayo el supervisor verifica que la soldadura muestre una
apariencia superficial satisfactoria adems inspecciona la superficie fracturada
para asegurarse que la soldadura presenta evidencia de fusin en la raz y no
muestra reas des de fusin incompleta de la soldadura con el metal base o
porosidades en la soldadura.
112
Figura 55 Probeta para ensayo de Nick Break
2.7.3 ENSAYO DE RESISTENCIA AL IMPACTO.

Una propiedad importante de los metales es la tenacidad que se define como la
habilidad de un metal para absorber energa. De acuerdo con el ensayo de
tensin, la tenacidad de un metal puede describirse como el rea bajo la curva.
Esfuerzo-Deformacin, este es un valor para la cantidad de energa que puede
ser absorbida por un metal cuando se aplica una carga gradualmente.
Cuando se habla de la capacidad de un metal para absorber energa, se debe
entender que el metal absorbe la energa por etapas: primero hay una cierta
cantidad de energa requerida para iniciar la fractura. Despus, es necesaria
energa adicional para que la fractura se propague.
113
Aunque existen numerosos tipos de pruebas de impacto, el ms comnmente

utilizado es la prueba Charpy V, es espcimen estndar usado, es una barra
cuadrada de 55mm de longitud por 10mmX10mm.
Una de las caras longitudinales del espcimen muestra una ranura en V de
2mm de profundidad, en la base de la ranura presenta un radio de 0.25 mm. El
maquinado de este radio es extremadamente crtico, porque cualquier
inconsistencia resultara en drsticas variaciones de los resultados obtenidos.
La mquina de impacto Charpy consiste principalmente en las siguientes
partes:
Pndulo
Palanca de liberacin
Escala
Aguja indicadora
Yunque
Martillo
Figura 56 Ensayo de Impacto o Charpy

114
2.7.4 ENSAYO DE DUREZA.

Dureza es la habilidad que presentan los metales para resistir a ser
penetrados. Consecuentemente el ensayo de dureza utilizando un tipo de
penetrador el cual es forzado a penetrar la superficie del objeto a ensayar.
Dependiendo del tipo de ensayo de dureza utilizado, se pude medir, ya sea el
dimetro o profundidad de la identacin realizada.
Existen tres grupos bsicos de ensayos de dureza:
1.
Dureza Brinell
2.
Dureza Rockwell
3.
Micro dureza
2.7.4.1
DUREZA BRINELL
El ensayo de dureza Brinell se realiza forzando el penetrador sobre la

superficie de objeto a ensayar a una carga establecida. Posteriormente se
elimina la carga y se mide el dimetro de identacin producida, utilizando un
dispositivo magnificador. Basado en el tamao, tipo de identador, carga
aplicada y el dimetro de la huella resultante. Se puede determinar el nmero
de dureza Brinell (BHN).
Figura 57 Penetrador Brinell
El
BHN
puede
calcularse
para
cualquier
combinacin de los parmetros empleados

utilizando la siguiente frmula:
Dnde:
P= carga en Kg
115
D= dimetro del identador en mm

d= dimetro de la impresin en mm
2.7.4.2
DUREZA ROCKWELL
Este grupo encierra numerosas diferentes variaciones del mismo principio

bsico. Al igual que la dureza Brinell se puede modificar el ensayo bsico
utilizado, usando diferentes identadores y con diferentes cargas. La dureza
Rockwell produce identaciones ms pequeas que la dureza Brinell. Esto
permite realizar el ensayo en reas muy pequeas del metal a ensayar.
Sin importar cual escala Rockwell sea utilizada, las etapas bsicas del ensayo
son esencialmente las mismas, las cuales son:
1.
Preparacin de la superficie a ensayar
2.
Colocar la pieza a ensayar en la base del durmetro
3.
Aplicacin de la carga menor usando el tornillo elevador
4.
Aplicar la carga mayor
5.
Liberar la carga mayor
6.
Tomar la lectura de la caratula
7.
Liberar la carga menor y liberar la pieza
116
Figura 58 Ensayo de Dureza Rockwell
2.7.4.3
MICRO DUREZA
El ensayo de micro dureza toma el nombre debido a que durante su aplicacin

la impresin que deja en la pieza a analizar son tan pequeas que es necesario
el uso de altas magnificaciones con un microscopio para poder realizar la
medicin de la impresin.
Existen principalmente 2 tipos de ensayos de la micro dureza:
1)
Micro dureza Vickers
2)
Micro dureza Knoop
Ambos tipos de ensayos utilizan identadores de diamantes pero su

configuracin es ligeramente diferente.
117
Figura 59 Ensayo de Dureza Knoop e Indentador Vickers
Las etapas que se llevan a cabo en el ensayo de Micro dureza son las
siguientes:
1)
Prepara la superficie a ensayar
2)
Colocar el espcimen en la base del equipo y fijarlo
3)
Localizar el rea de inters utilizando el microscopio
4)
Realizar la identacin
5)
Medir la identacin utilizando el microscopio
6)
Determinar la dureza usando tablas o clculos
118
2.8. CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y

SOLDADORES
2.8.1 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

La definicin de AWS para un procedimiento de soldadura es: los mtodos y
practicas detallados implcitos en la produccin de una soldadura.
Se usa un procedimiento de soldadura para hacer un registro de todos los
elementos, variables y factores involucrados en la produccin de una soldadura
especifica. Los procedimientos de soldadura deben estar escritos siempre que
ello sea necesario con la finalidad de:
Mantener las dimensiones controlando la distorsin
Reducir las tensiones residuales u localizadas
Minimizar los cambios metalrgicos dainos
Construir uniformemente un ensamble de soldadura del mismo modo
Ajustar a ciertas especificaciones y cdigos
Los procedimientos de soldadura deben ser probados o calificados y deben

comunicarse a aquellos que necesiten conocerlos. Esto incluye al diseador,
inspector de soldadura, supervisor de soldadura y en ltima instancia, pero no
en menor grado, al soldador.
Una especificacin del procedimiento de soldadura, conocida como WPS la
cual constituye un documento que proporciona en detalle las variables
requeridas para una aplicaciones con objeto de garantizar que otros soldadores
y operarios adecuadamente adiestrados pueden repetir el proceso.
Las variables implcitas en la mayora de las especificaciones se considera que
constituyen variables esenciales. En algunos cdigos tambin puede utilizarse
119
el trmino variables no esenciales. Las variables esenciales son aquellos

factores que deben registrarse y, si se alteran de cualquier modo, el
procedimiento debe volverse a probar y a recalificar.
2.8.2 CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA.

Todos los cdigos y las especificaciones de soldadura son semejantes en lo
que se refiere a los procedimientos. En cada caso es necesario dejar por
escrito el procedimiento de soldadura y despus probarlo y calificarlo.
Las compaas desarrollan y califican los procedimientos de soldadura
necesarios para fabricar sus productos que se construyen bajo un cdigo. Los
contratistas cuentan con procedimientos calificados en soldadura, que les
permiten instalar productos bajo cdigo.
Los tres cdigos ms utilizados amparan las calderas y recipientes a presin,
puentes y edificios y la soldadura de tuberas de conduccin a campo traviesa.
Calderas y recipientes a presin
Este cdigo afirma lo siguiente a la responsabilidad: cada fabricante o
contratista es responsable de las soldaduras ejecutadas por su organizacin y
debe llevar a cabo las pruebas para calificar los procedimientos de soldadura
que use en la construccin de las partes soldadas fabricadas segn este
cdigo, y el desempeo de los soldadores y operadores, quienes apliquen
estos procedimientos de soldadura y calificacin del empeo de los soldadores
y operadores, quienes apliquen estos procedimientos
Cada fabricante debe mantener un registro de los resultados obtenidos en los
procedimientos de soldadura y calificacin de los soldadores y de otros
trabajadores.
El cdigo ASME denomina Welding Producere Specification (WPS) al
procedimiento de soldadura.
120
EL WPS da las directrices al trabajador o soldador para asegurar que se

cumplan los requisitos del cdigo. El WPS describe las variables esenciales y
esenciales suplementarias para cada proceso de soldadura.
Hay tres tipos de variables esenciales para las especificaciones WPS. Las
variables esenciales son aquellas en las que un cambio se considera que
afecta las propiedades mecanicas de la unin soldada o de la construccin
soldada. Las variables esenciales suplementarias son necesarias para
metales en los que hay que hacer prueba de impacto. Las variables no
esenciales son aquellas en las cuales un cambio puede efectuarse en el WPS
sin recalificacin.
Especificacin del Procedimiento de Soldadura (WPS)
Variables que se encuentran en la Especificacin del Procedimiento de
Soldadura (WPS).
Uniones.
Se recomienda que se dibuje un esquema de los detalles de la forma y del area
del diseo de la unin.
Metal base.
Para reducir el nmero necesario de WPS se asignan nmeros P a los metales
bases, dependiendo de caractersticas tales como composicin, facilidad para
soldar y propiedades mecnicas. Los mismos nmeros P agrupan a distintos
metales base que tienen caractersticas comparables.
Metales de Aporte.
Los electrodos y las varillas de soldadura se agrupan de acuerdo con sus
caractersticas de uso, lo cual determina la capacidad de los soldadores para
ejecutar soldaduras satisfactorias con determinado metal de aporte.
Posicin.
121
La posicin para soldar bisel o filete se debe describir con la terminologa de la

AWS. Si se usa la posicin vertical hay que mencionar si el avance es hacia
arriba o hacia abajo.
Precalentamiento.
Se debe dar la temperatura mnimo asa como mxima entre pasos.
Tratamiento trmico despus de soldar.
Si se emplea tratamiento post soldadura hay que describirlo.
Gas (Atmosfera de proteccin).
Se debe identificar el gas de proteccin y si es una mezcla se describe.
Caractersticas elctricas.
Se anota la corriente de soldadura y si es alterna (ca) o directa (cd).
Tcnica.
Se describe la soldadura hecha con cordones rectos u oscilantes, segn la
tcnica. Tambin se anotara el mtodo de limpieza despus de soldar y entre
pasos.
Registro de clasificacin de procedimientos
Para respaldar al WPS es necesario probar y certificar los resultados de la
soldadura. Esto se lleva a cabo realizando las soldaduras descritas en el WPS.
Para ello se usa el registro de calificacin de procedimiento (PQR) que se
define como un documento que proporciona las variables reales de soldadura,
que se usaron para producir una soldadura aceptable de prueba y los
resultados de las pruebas efectuadas en la soldadura con el fin de calificar una
especificacin de procedimiento de soldadura.
Soldadura Estructural.
122
No son tan complicados los requisitos del cdigo estructural de la AWS D1.1
como los del cdigo ASME Seccin IX de recipientes a presin. Sin embargo
cada fabricante o contratista debe efectuarse de las pruebas necesarias de
acuerdo a este cdigo para calificar los procedimientos de soldadura.
La AWS permite el uso de procedimientos precalificados de soldadura los
cuales se deben apegar en todos sus aspectos al cdigo.
Por precalificada la AWS entiende que puede estar exenta de pruebas o
calificaciones siempre que se apeguen en todos sus aspectos a los requisitos
aplicables del cdigo.
Tuberas a Campo Traviesa.
La norma API 1104 para soldar tuberas e instalaciones relacionadas pide la
calificacin
de
procedimiento
de
soldador.
La
especificacin
del
procedimiento incluye el proceso, el material del metal base, el tamao del

tubo, su dimetro y el espesor de pared, los detalles de unin, el tipo de metal
base, el tamao del tubo, su dimetro y el espesor de su pared, los detalles de
la unin, el tipo de metal de aporte, tamao y numero de pasos y las
caractersticas elctricas empleadas. Para soldadura, la posicin para soldar, el
tipo de fundente, etc.
2.8.3 CALIFICACIN DE SOLDADORES.

La mayora de los cdigos y especificaciones requieren pruebas para que los
soldadores y otros trabajadores tengan la habilidad necesaria para seguir con
xito el procedimiento de soldadura. Para esto es necesario que los soldadores
hagan soldaduras especficas, que se prueban para demostrar que el soldador
puede llevar a cabo la soldadura con la calidad necesaria.
Registro de las pruebas de calificacin de soldador.
123
Con los documentos WPS y PQR en orden, a continuacin se examinara a los

soldadores y trabajadores, de acuerdo con lo que se tenga que hacer. Hay que
calificar a cada soldador y operador que tome parte en la fabricacin o
instalacin de los productos amparados por el cdigo ASME, AWS o API.
El soldador que prepara los especmenes del registro de calificacin de
procedimientos
que
pasan
los
requisitos
del
cdigo
est
calificado
personalmente dentro de sus variables de calificacin. Todos los dems

soldadores y trabajadores estn calificados mediante pruebas especficas de
soldadura, que estn diseadas para determinar su capacidad para ejecutar las
soldaduras pedidas en el WPS y que se emplean en el trabajo.
El registro de las pruebas de calificacin del trabajador o soldador debe incluir
las variables esenciales, el tipo de prueba y los resultados de ella, as como la
calificacin para cada trabajador o soldador. A cada soldador y trabajador se le
asigna un nmero, letra o smbolo, con el fin de identificar el trabajo de cada
persona.
Para calificar al soldador la norma AWS B2.1 usa una forma conocida como
registro de calificacin de prueba de desempeo. Sirve para anotar los
resultados de las pruebas efectuadas a soldadores o trabajadores.
124
Figura 60 Registro de Calificacin de Soldador Homologacin
Fuente: AWS D1.1 Cdigo de Soldadura Estructural
125
2.9. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Se denomina ensayo no destructivo (tambin llamado END, o en ingls NDT
de nondestructive
testing)
cualquier
tipo
de
prueba
practicada
un material que no altere de forma permanente sus propiedades fsicas,

qumicas, mecnicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un
dao imperceptible o nulo. Los diferentes mtodos de ensayos no destructivos
se
basan
en
la
aplicacin
de fenmenos
fsicos tales
como ondas
electromagnticas, acsticas, elsticas, emisin de partculas subatmicas,

capilaridad, absorcin y cualquier tipo de prueba que no implique un dao
considerable a la muestra examinada.
Se identifican comnmente con las siglas: PND; y se consideran sinnimos a:
Ensayos no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exmenes no
destructivos.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca
del estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo,
suelen ser ms baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no
implican la destruccin de la misma. En ocasiones los ensayos no destructivos
buscan nicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material
analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de los
ensayos destructivos.
La amplia aplicacin de los mtodos de ensayos no destructivos en materiales
se encuentran resumidas en los tres grupos siguientes:
Defectologa. Permite la deteccin de discontinuidades, evaluacin de la
corrosin y deterioro por agentes ambientales; determinacin de tensiones;
deteccin de fugas.
Caracterizacin.
Evaluacin
de
las
caractersticas
qumicas,
estructurales, mecnicas y tecnolgicas de los materiales; propiedades

fsicas (elsticas, elctricas y electromagnticas); transferencias de calor y
trazado de isotermas.
126
Metrologa. Control de espesores; medidas de espesores por un solo

lado, medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
2.9.1 ANTECEDENTES
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas dcadas. Se tiene
registro desde 1868 cuando se comenz a trabajar con campos magnticos.
Uno de los mtodos ms utilizados fue la deteccin de grietas superficiales en
ruedas y ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y despus
se limpiaban y se esparcan con un polvo. Cuando una grieta estaba presente,
el aceite que se haba filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se
haba esparcido, indicando que el componente estaba daado. Esto condujo a
formular nuevos aceites que seran utilizados especficamente para realizar
stas y otras inspecciones, y esta tcnica de inspeccin ahora se llama prueba
por lquidos penetrantes (PT).
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de produccin, la deteccin de
discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario tambin contar con
informacin cuantitativa sobre el tamao de la discontinuidad, para utilizarla
como fuente de informacin, con el fin de realizar clculos matemticos y poder
predecir as la vida mecnica de un componente. Estas necesidades,
condujeron a la aparicin de la Evaluacin No Destructiva (NDE) como nueva
disciplina. A raz de esta revolucin tecnolgica se suscitaran en el campo de
las PND una serie de acontecimientos que estableceran su condicin actual.
En el ao de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No
Destructivos (ASNT por sus siglas en ingls), la cual es la sociedad tcnica
ms grande en el mundo de pruebas no destructivas. Esta sociedad es
promotora del intercambio de informacin tcnica sobre las PND, as como de
materiales educativos y programas. Es tambin creadora de estndares y
servicios para la Calificacin y Certificacin de personal que realiza ensayos no
destructivos, bajo el esquema americano.
A continuacin se proporcionan una serie de fechas relacionadas con
acontecimientos histricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de
algunas pruebas no destructivas.
127
1868 Primer intento de trabajar con los campos magnticos
1879 David Hughes establece un campo de prueba
1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Wilhelm Rntgen estudia el tubo de rayos catdicos
1895 Wilhelm Rntgen descubre los Rayos X
1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma
1900 Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comit de la tcnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los lquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
La entidad que rene a todas las instituciones debidamente constituidas es el

Comit Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT, por sus siglas en
ingls) con sede en Viena.
La globalizacin en los mercados mundiales ha marcado el desarrollo de los
ensayos no destructivos, los cuales tienen ya un alcance en cada rincn del
planeta, y actualmente existen sociedades de ensayos no destructivos en la
mayora de los pases como por ejemplo, La Sociedad Argentina de Ensayos
No Destructivos (AAENDE), El Instituto Australiano para Ensayos No
Destructivos (AINDT), La Sociedad Austriaca de Ensayos No Destructivos
(OGFZP), La Asociacin Belga de Ensayos No Destructivos (BANT), La
Sociedad Brasilea de Ensayos No Destructivos (ABENDE), La Sociedad
Canadiense de Ensayos No destructivos (CSNDT), La Sociedad China para
Ensayos No Destructivos (ChSNDT), El Instituto Mexicano de Ensayos No
Destructivos A.C. (IMENDE A.C., Asociacin Mexicana de Ensayos No
Destructivos (AMEXEND A.C.)
2.9.2 APLICACIONES
128
Los ensayos no destructivos se utilizan en una variedad de ramas que cubren

una gran gama de actividades industriales.
En la industria automotriz:
Partes de motores
Chasis
En aviacin e industria aeroespacial:
Exteriores
Chasis
Plantas generadoras
Motores a reaccin
Cohetes espaciales
En construccin:
Ensayos de integridad en pilotes y pantallas

Estructuras
Puentes
En manufactura:
Partes de mquinas
En ingeniera nuclear:
Pressure vessels (Depsitos a Presin)
En petroqumica:
Transporte por tuberas
Tanques de almacenamiento
Atracciones de parques de diversiones
Conservacin-restauracin de obras de arte.
Miscelneos
129
2.9.3 MTODOS Y TCNICAS

La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la posicin en donde
se localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se
clasifican en:
2.9.3.1
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS SUPERFICIALES
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los

materiales inspeccionados. Los mtodos de PND superficiales son:
VT Inspeccin Visual
PT Lquidos Penetrantes
MT Partculas Magnticas
ET Electromagnetismo
Figura 61 Inspeccin mediante Partculas Magnticas y Lquidos

Penetrantes
Fuente Propia
130
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar nicamente

discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene
la posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como subsuperficiales (las que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas
a ella).
2.9.3.2
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS VOLUMTRICAS
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los

materiales inspeccionados. Los mtodos de PND volumtricos son:
RT Radiografa Industrial
UT Ultrasonido Industrial
AE Emisin Acstica
Figura 62 Placa Radiogrfica
131
Figura 63 Esquema de Ultrasonido
Fuente: ASME Seccin V
Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y subsuperficiales,
as
como
bajo
ciertas
condiciones,
la
deteccin
de
discontinuidades superficiales.
2.9.3.3
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE HERMETICIDAD
Estas pruebas proporcionan informacin del grado en que pueden ser

contenidos los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden
fuera de control. Los mtodos de PND de hermeticidad son:
Pruebas de Fuga
Pruebas por Cambio de Presin (Neumtica o hidrosttica).
Pruebas de Burbuja
Pruebas por Espectrmetro de Masas
Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halgeno
132
Figura 64 Prueba de Burbuja
Fuente Propia
2.9.4 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS USADOS PARA CALIFICACIN DE

PROCEDIMIENTOS Y DE SOLDADORES
2.9.4.1
INSPECCIN VISUAL
Dado que las responsabilidades del inspector de soldadura puede n hacerse

extensivas a todas las etapas de fabricacin de un producto una ayuda til es
una lista de chequeo de inspeccin, este documento va a ayudar al inspector
de soldadura a organizar el esfuerzo de inspeccin y asegurar que cada tarea
especfica sea realizada.
Adems, van a ser revisados varias de las herramientas usadas por el
inspector de soldadura. Mientras que el mtodo de inspeccin visual se
caracterizan por requerir un mnimo de herramientas, hay ciertos dispositivos
que pueden ayudar al inspector de soldadura a realizar ms efectiva y
fcilmente sus tareas.
A sido mencionado que la nica manera en la inspeccin visual pueda
considerarse efectiva para evaluar la calidad de las soldaduras es cuando se
133
aplica en cada etapa del proceso de fabricacin. A menos que haya un proceso
de marcha ciertas discontinuidades pueden pasar desapercibidas yendo ms
all, la razn principal para realizar la inspeccin en forma continua es
descubrir los problemas ni bien aparecer de forma que pueden ser corregidos
de la manera ms eficiente. Por esto, la discusin sobre las tareas de
inspeccin visual del inspector de soldadura va a ser tratada en trminos de
aquellas tareas realizadas antes, durante y despus de la soldadura.
En algunos casos, las responsabilidades del inspector de soldadura previas al
comienzo de la soldadura pueden ser de las ms importantes. Pueden decirse
al
menos
que
este
aspecto
del
trabajo
de
inspeccin
se
realice
satisfactoriamente, luego se podrn encontrar problemas en el proceso de

fabricacin. Muchas de estas tareas se aplican a la organizacin de la
inspeccin que va a seguir, incluyendo la familiarizacin con los requerimientos
de soldadura, determinando cuando las inspecciones van a ser realizadas y
desarrollando sistemas para reportar y mantener la informacin de inspeccin.
Figura 65 Inspeccin Visual en Pase de Raz
Fuente Propia
Una de las primeras tareas del inspector de soldadura en el comienzo de un
nuevo trabajo es revisar toda la documentacin referida a la soldadura que va a
134
ser realizada. Al menos de los documentos que pueden ser revisados incluyen
planos cdigos, especificaciones, procedimientos, etc. Estos documentos
contienen informacin que es muy valiosa para el inspector de soldadura. En
esencia describen que, cuando, dnde y cmo la inspeccin tendr que ser
realizada. Por esto proveen las reglas de base para todas las inspecciones que
sigan. Esto va a ayudar al inspector de soldadura a planear como proceder en
evaluar la soldadura para asegurar que cumple con los requerimientos del
trabajo.
Parte de la informacin obtenida de la revisin de estos documentos se refieren
a los materiales a ser empleados para la fabricacin soldada. Dependiendo del
tipo del material especificado, puede haber requerimientos especiales para su
fabricacin por ejemplo, si se especifica un acero templado y revenido,
generalmente implica la necesidad de un control de calor aportado. Por eso, va
a ser requerido que el inspector de soldadura monitoree la soldadura como
esto en mente.
Otro paso preliminar referido a los materiales a ser usados es chequear donde
existan o no procedimientos de soldadura que cubran la soldadura requerida.
El inspector de soldadura debe chequear si los procedimientos calificados de
soldaduras cubren adecuadamente los tipos de materiales a ser soldados
teniendo en cuenta el o los procesos a utilizar, el tipo de metal de aporte,
posicin, etc., si algn aspecto de la futura fabricacin no est adecuadamente
soportado por los procedimientos existentes, deben desarrollarse y calificarse
nuevos procedimientos de acuerdo con el cdigo aplicable. Es inspector de
soldadura tambin debe ser responsable por el monitoreo, ensayo, evaluacin
y registro de las calificaciones de los procedimientos una vez que todos los
procedimientos apropiados de soldadura hayan sido calificados es luego
necesario revisar las certificaciones de los soldadores para asegurar que se
consideren como calificados y certificados para realizar la soldadura de
produccin de acuerdo con los procedimientos aprobados de soldadura.
Algunos de las limitaciones especficas referidas a la calificacin de un
soldador pueden ser los materiales a ser soldados, el proceso, la posicin, la
tcnica, la configuracin de la junta, etc. Aquellos soldadores que no tengas la
135
calificacin y certificacin apropiada pueden ser examinados para asegurar que

son capaces de realizar soldadura de
produccin de acuerdo con los
procedimientos aplicables.
A menudo es til para el inspector de soldadura si hay una lista de todos los
soldadores
para produccin que muestren para procedimientos estn
calificados.
Despus que las preparaciones de las juntas hayan sido revisadas y aprobadas
a, el inspector de soldadura debe evaluar la presentacin de la junta de
soldadura. Esto es, l o ella deben revisar la alineacin y la posicin relativa de
los dos componentes a ser soldados. Los tems a ser revisados durante esta
fase incluye una abertura de raz, la alineacin angular, la alineacin planar , el
ngulo de bisel, etc. En los casos donde sea esperada cierta distorsin puede
haber una dimensin inicial especificada con la idea de que la desalineacin
inicial vaya a ser corregida por la distorsin resultante de la soldadura.
Es importante tambin que al inspector de soldadura revise tambin la limpieza
de la zona de soldadura durante la inspeccin de la presentacin de la junta de
soldadura. La presencia de contaminantes y humedad pueden afectar
significativamente la calidad de soldadura resultante. Cosas como humedad
aceite grasas, pintura, herrumbre, escama de laminacin, galvanizado , etc.
Pueden introducir niveles de contaminacin que van a ser tolerados durante el
proceso de soldadura, el resultado de estas pueden ser la presencia de poros,
fisuras o falta de fusin en la soldadura terminada.
Uno de los ltimos aspectos que pueden ser chequeados antes de empezar a
soldar es el precalentamiento, cuando sea requerido. El procedimiento de
soldadura va a iniciar los requerimientos para el precalentamiento, y puede
estar definido por un mximo o un mnimo o ambos.
Una de las partes de la inspeccin de soldadura que ocurre durante la
soldadura es la inspeccin visual de las pasadas de soldadura a medida que
son depositadas.
136
En general la inspeccin visual luego de la soldadura consiste de la

observacin de la apariencia de la soldadura terminada. Este examen visual va
a detectar discontinuidades superficiales en el metal base y en el metal de
soldadura. Durante esta etapa de la inspeccin de soldadura es de especial
importancia la evaluacin del perfil de soldadura. Irregularidades superficiales
filosas o agudas pueden provocar fallas prematuras del componente en servicio
estos aspectos visuales son evaluados de acuerdo con el cdigo aplicable, que
va a describir el valor permisible de un cierto tipo de discontinuidad, la medicin
de lla soldadura para determinar si un tamao es correcto al de la
especificacin del plano est incluida en la inspeccin visual. Para una
soldadura con bisel, Ud. est preocupado si el bisel de la soldadura est lleno a
ras con la superficies del metal base sin un sobre espesor excesivo.
Cualquier socavacin debe ser corregida depositando ms metal de soldadura.
En el metal de caso soldada de filete, la determinacin del tamao es
normalmente realiza con la ayuda de galgas con las soldaduras de filete. Hay
numerosos tipos de galgas para soldadura de filete que puede ser usada
incluyendo galgas y patrones que son especialmente hechas para usar en una
configuracin particular de soldadura de filete. Tambin hay varios tipos de
galgas para soldaduras de filete que son manufacturadas para usar en la
medicin de soldadura de filete general.
Figura 66 Inspeccin Visual Mediante Bridge Cam
Fuente propia
137
Figura 67 inspeccin Visual mediante Galg Gage Fillet
Fuente Propia
2.9.4.2
LIQUIDOS PENETRANTES
La inspeccin
por
lquidos
penetrantes es
un
tipo
de ensayo
no
destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes

en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea
en aleaciones no ferrosas, aunque tambin se puede utilizar para la inspeccin
de materiales ferrosos cuando la inspeccin por partculas magnticas es difcil
de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metlicos. El
procedimiento consiste en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la
superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera
existir debido al fenmeno de capilaridad. Despus de un determinado tiempo
se elimina el exceso de lquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el
lquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador
se delinea el contorno de stas.
Las aplicaciones de esta tcnica son amplias, y van desde la inspeccin de
piezas crticas como son los componentes aeronuticos hasta los cermicos
138
como
las
vajillas
de
uso
materiales metlicos, cermicos
domstico.
vidriados,
Se
pueden
inspeccionar
plsticos, porcelanas,
recubrimientos electroqumicos, entre otros. Una de las desventajas que

presenta este mtodo es que slo es aplicable a defectos superficiales y a
materiales no porosos
Tipos de Lquidos Penetrantes
Segn el color
Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay

que contar con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos sensibilidad.
Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una

lmpara de luz ultravioleta (luz negra). Sin sta son invisibles a la vista.
Tienen mayor sensibilidad.
Segn la solubilidad
Penetrantes lavables con agua o auto-emulsificables: Para su limpieza y

remocin de excesos simplemente se usa agua. Resultan muy econmicos
de utilizar.
Penetrantes post-emulsificables: No son solubles en agua. Para la

remocin de los excesos superficiales se utiliza un emulsificador que crea
una capa superficial que se remueve con agua. Es el mtodo con el mayor
sensibilidad se obtiene y en el que mayor dominio de cada una de las
etapas tiene el operador. Existen dos tipos de emulsificadores: los
hidroflicos, de base acuosa, que se utilizan en solucin de agua, en una
saturacin determinada por las necesidades del caso; y lipoflicos, de base
aceite, que se utilizan tal como los entrega el fabricante.
Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua.

Para su remocin se utiliza un disolvente no acuoso, denominado
eliminador. Son muy prcticos de utilizar ya que el solvente generalmente
se presenta en aerosol
139
Figura 68 Inspeccin mediante Lquidos Penetrantes
Fuente propia
2.9.4.3
ULTRASONIDO INDUSTRIAL
La inspeccin por ultrasonido se define como un procedimiento de

inspeccin no destructivo de tipo mecnico, y su funcionamiento se basa en la
impedancia acstica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad
mxima de propagacin del sonido y la densidad del material. Cuando se
invent este procedimiento, se meda la disminucin de intensidad de energa
acstica cuando se hacan
viajar ondas supersnicas en un material,
requirindose el empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un

nico aparato que funciona como emisor y receptor, basndose en la propiedad
caracterstica del sonido de reflejarse al alcanzar una interface acstica.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar
discontinuidades superficiales, sub-superficiales e internas, dependiendo del
tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un
rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasnicas son generadas
por un cristal o un cermico piezoelctrico denominado transductor y que tiene
140
la propiedad de transformar la energa elctrica en energa mecnica y

viceversa. Al ser excitado elctricamente el transductor vibra a altas
frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas son recibidas
por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de
la energa snica se atena exponencialmente con la distancia del recorrido. Al
alcanzar la frontera del material, el haz snico es reflejado, y se recibe el eco
por otro (o el mismo) transductor. Su seal es filtrada e incrementada para ser
enviada a un osciloscopio de rayos catdicos.
Los
principales
parmetros
que
deben
ser
controlados
en
un sistema ultrasnico son:

Sensibilidad. Es la capacidad de un transductor para detectar discontinuidades
pequeas.
Resolucin. Es la capacidad para separar dos seales cercanas en tiempo o
profundidad.
Frecuencia central. Los transductores deben utilizar en su rango de frecuencia
especificado
para
obtener
una
aplicacin
ptima.
Atenuacin del haz. Es la perdida de energa de una onda ultrasnica al

desplazarse a travs de un material. Las causas principales son la dispersin y
la absorcin.
Transductores
Es
el
medio
por
el
cual
la
energa
elctrica
se
convierte
en
energa mecnica (ondas sonoras) o viceversa. Opera debido al efecto

piezoelctrico, el cual consiste en que ciertos cristales cuando se tensionan, se
polarizan elctricamente y generan voltaje elctrico entre las superficies
opuestas. Esto es reversible en el sentido de que al aplicar un voltaje a travs
las caras de un cristal, se produce una deformacin del mismo. Este efecto
microscpico se origina por las propiedades de simetra de algunos cristales.
Materiales Piezoelctricos
A.
Cuarzo. Se obtiene a partir de cristales naturales. Posee excelentes

caractersticas estabilidad trmica, qumica y elctrica. Es muy duro y
resistente al desgaste as como al envejecimiento. Desafortunadamente,
141
sufre interferencias en el modo de conversin y es el menos eficiente de los

generadores de energa acstica. Requiere alto voltaje para su manejo a
bajas frecuencias. Se debe emplear a temperaturas menores de 550 C,
pues por arriba de sta pierde sus propiedades piezoelctricas.
B.
Sulfato de litio. Este material se considera como uno de los receptores

mas eficientes. Su ventaja principal en su facilidad de obtener una
amortiguacin acstica optima lo que mejora el poder de resolucin, no
envejece y es poco afectado por la interferencia en el modo de conversin.
Sus desventajas son que es muy frgil, soluble en agua y se debe emplear
a temperaturas menores de 75 C.
C.
Cermicas polarizadas. Se obtienen por sinterizacin y se polarizan

durante el proceso de fabricacin. Se consideran como los generadores
ms eficientes de energa ultrasnica cuando operan a bajos voltajes de
excitacin. Prcticamente no son afectados por la humedad y algunos
pueden emplearse hasta temperaturas de 300 C. Sus principales
limitaciones son: resistencia mecnica relativamente baja, en algunos casos
existe interferencia en el modo de conversin, presentan tendencia al
envejecimiento. Adems poseen menor dureza y resistencia al desgaste
que el cuarzo.
Figura 69 Incidencia de Haz Angular de Ultrasonido
142
Con el desarrollo de esta prctica se pudo observar lo siguiente:

Se estudi toda la informacin terica necesaria acerca de la prueba no
destructiva de ultrasonido.
La prueba de ultrasonido es realizada mediante la emisin de un sonido de alta
frecuencia que nos indica los defectos de nuestro material a travs de la
pantalla de un osciloscopio.
Al efectuar la prueba de ultrasonido a nuestras "probetas" se pudo observar
fsicamente cual es el procedimiento a seguir para la realizacin de la prueba.
As mismo se determin el defecto que presentaba nuestra probeta pudiendo
determinar la distancia a la cual se encontraba.
Se observ fsicamente cual es equipo necesario para realizar la prueba de
ultrasonido siendo estos: Una fuente de poder, un osciloscopio, un palpador,
acoplante y la probeta.
Tambin se realizaron los clculos pertinentes para la determinacin de

los parmetros siguientes: Longitud de onda, ngulo de divergencia, campo
cercano y dimetro del defecto.
Tambin se observ que si la frecuencia aumenta el poder resolutivo ser
menor y el campo muerto de los ecos de fondo disminuir.
Los materiales sometidos a la prueba de ultrasonido deben de ser de forma
regular y de materiales no porosos. Por otro lado encontramos que tanto los
materiales ferrosos como los no ferrosos pueden ser sometidos a esta prueba.
La prueba de ultrasonido nos permite localizar defectos de tipo interno tales
como: poros, grietas, rechupes, defectos de soldadura, etc.
Algunas de las ventajas de esta prueba son: Es usada en cualquier tipo de
material, puede obtenerse un registro en papel, se determinan defectos
internos y sub-superficiales.
Algunas de sus desventajas son: Se requiere de personal calificado, costo
inicial elevado por el tipo de equipo necesario para realizar la prueba.
143
Figura 70 Calibracin de Equipo de Ultrasonido
Fuente Propia
2.9.4.4
RADIOGRFIA INDUSTRIAL
Es un mtodo que utiliza la radiacin ionizante de alta energa que al pasar a

travs de un material slido, parte de su energa es atenuada debido a
diferencias de espesores, densidad o presencia de discontinuidades.
Las variaciones de atenuacin o absorcin son detectadas y registradas en una

pelcula radiogrfica o pantalla fluorescente obtenindose una imagen de
la estructura interna de una pieza o componente.
Principio bsico de la inspeccin radiogrfica. Se basa en la propiedad que

poseen los materiales de atenuar o absorber parte de la energa de radiacin
cuando son expuestos a esta.
La atenuacin de la radiacin ionizante es:
Directamente proporcional al espesor y densidad del material.
Inversamente proporcional a la energa del haz de radiacin.
144
Las diferencias de atenuacin producen diferencias en la ionizacin del

bromuro de plata de la pelcula radiogrfica y esto provocara (al revelar la
pelcula) cambios de densidad radiogrfica (grado de ennegrecimiento).
Un rea obscura (alta densidad) en una radiografa, puede deberse a un menor

espesor o a la presencia de un material de menor densidad como escoria en
una soldadura o una cavidad por gas atrapado en una pieza de fundicin.
Un rea ms clara (menor densidad) en una radiografa, puede deberse a
secciones de mayor espesor o un material de mayor densidad como una
inclusin de tungsteno en una soldadura de arco elctrico con electrodo de
tungsteno y gas de proteccin.
Aplicaciones de la Radiografa en Pruebas No Destructivas
Para la deteccin, interpretacin y evaluacin de discontinuidades internas
tales
como
grietas,
porosidades,
inclusiones
metlicas
no
metlicas, faltas de fusin etc., en uniones con soldadura, piezas de fundicin y

piezas forjadas.
VENTAJAS
Pueda usarse en materiales metlicos y no metlicos, ferrosos y no

ferrosos.
Proporciona un registro permanente de la condicin interna de un

material.
Es ms fcil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.
LIMITACIONES
Difcil de aplicar en piezas de geometra compleja o zonas poco

accesibles.
La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.

145
No detecta discontinuidades de tipo laminar.
Se requiere observar medidas de seguridad para la proteccin contra la

radiacin.
Qu es la Radioactividad?
RADIOACTIVIDAD: Es la desintegracin espontnea de los ncleos atmicos

de ciertos elementos ( istopos radioactivos ) acompaada de emisin de
partculas radioactivas y de radiacin electromagntica.
RADIACIN: Son ondas electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz (
300 000 Km/s ), no poseen carga elctrica, ni masa, son capaces de penetrar
materiales densos como el acero y su energa es inversamente proporcional a
su longitud de onda.
RADIACIN IONIZANTE
En la industria se emplean dos tipos de radiacin para la inspeccin
radiogrfica:
Rayos X.
Rayos gamma
La principal diferencia entre ellos es su origen.
CARACTERSTICAS DE LOS RAYOS X Y GAMMA

1.
Cumplen con la ecuacin: V = l F
2.
Son ondas electromagnticas.
3.
No tienen carga elctrica ni masa.
4.
Viajan en lnea recta.
5.
Penetran la materia y el poder de penetracin depende de la energa .
6.
Ioniza la materia.
7.
El material radiado queda con una fluorescencia de tipo no permanente
8.
Son invisibles.
9.
Destruyen las clulas vivas.

146
Figura 71 Tcnica De Radiografiado
Fuente: ASME Seccion V
2.10.
DISCONTINUIDADES EN UNIONES SOLDADAS
2.10.1 INTRODUCCIN
Una de las partes ms importantes del trabajo del inspector de soldadura es la
evaluacin de soldaduras para determinar su comportamiento para el servicio
proyectado. Durante las varias etapas de esta evaluacin. El inspector va a
estar buscando irregularidades en la soldadura o en la construccin soldada.
Comnmente nos referimos a estas irregularidades como discontinuidades.
En soldadura los tipos de discontinuidades que nos preocupan son cosas
como: grietas, poros, falta de fusin, socavacin, etc.
El conocimiento de estas discontinuidades es importante para el inspector de
soldadura por un nmero de razones. Primero, el inspector va a ser contratado
para inspeccionar visualmente las soldaduras para determinar la presencia de
alguna de estas discontinuidades. Si son descubiertas, el inspector de
soldadura debe ser capaz de describir su naturaleza, ubicacin y tamao. La
147
informacin va a ser requerida para determinar si esa discontinuidad requiere o

no de reparacin, de acuerdo con las especificaciones de trabajo.
Si un tratamiento adicional es considerado necesario, el inspector de soldadura
debe ser capaz de describir precisamente la discontinuidad con el detalle
suficiente para que pueda ser corregido por el personal de produccin.
Es extremadamente importante comprender la diferencia entre discontinuidad y
defecto. Muy a menudo la gente intercambia los trminos.
Mientras que una discontinuidad es algo que introduce una irregularidad en una
estructura que de otra manera seria uniforme, un defecto es una discontinuidad
especfica que puede comprometer el comportamiento de la estructura para el
propsito que fue diseada.
Para determinar si una discontinuidad es un defecto, debe haber alguna
especificacin que defina los lmites aceptables de la discontinuidad. Cuando
su tamao o concentracin excedan esos lmites, es considerado un defecto.
Algunas de las discontinuidades ms comunes son:
Grietas
Falta de fusin
Falta de penetracin
Inclusin
Inclusin de escoria
Inclusin de tungsteno
Porosidad
Socavacin
Bajo relleno (underfill)
Traslape
Convexidad
148
Sobre espesor de soladura
Golpe de arco
Salpicaduras o chisporroteo
Laminacin
Desgarramiento laminar
Pliegues (sean/lap)
Dimensional
2.10.2 GRIETAS
La grieta es la discontinuidad ms critica. La criticidad es debida a las grietas
caracterizadas como lineales, como tambin a las que muestran condiciones
de extremo muy filosas. Dado que los extremos de las grietas son muy afilados,
hay una tendencia de la grieta a crecer, o a propagarse, si es aplicada una
tensin.
Las grietas se inician cuando la carga, o tensin aplicada a un componente
excede la resistencia a la traccin. En otras palabras, cuando hay una
condicin de sobrecarga que causa la grieta. La tensin puede surgir durante la
soldadura o inmediatamente despus, o cuando la carga es aplicada.
Se pueden clasificar las grietas utilizando distintos criterios. Un criterio es
segn sean el tipo de grieta que puede ser en frio o en caliente. Esos
trminos son una indicacin de la temperatura del metal a la cual la grieta
ocurre. Esta es una manera en la cual podemos saber exactamente por qu
apareci una grieta.
Las grietas en caliente generalmente ocurren mientras el metal se solidifica a
temperaturas elevadas.
Las grietas en fri ocurren despus que el metal se enfri hasta la temperatura
ambiente. Estas grietas resultan de las condiciones de servicio.
149
Las grietas pueden ser descritas por su direccin con respecto al eje
longitudinal de la soldadura. Aquellas que estn en direccin paralela al eje
longitudinal son denominadas grietas longitudinales y las grietas que estn en
direccin perpendicular al eje longitudinal de la soldadura son llamadas grietas
transversales.
Las grietas longitudinales pueden resultar de las tensiones transversales de
contraccin de soldadura o bien a tensiones asociadas a las condiciones de
servicio.
Las grietas transversales son generalmente provocadas por las tensiones
longitudinales de contraccin de soldadura.
Podemos diferenciar entre varios tipos de grietas dndole una descripcin
exacta de sus ubicaciones con respecto a las varias partes de la soldadura.
Estas descripciones incluyen garganta, raz, crter, bajo cordn, ZAC y las
grietas en el metal base.
Las grietas en la garganta de la soldadura son as denominadas por que se
extienden a travs de la soldadura a lo largo de la garganta de soldadura, o el
camino ms corto a travs de la seccin transversal de la soldadura. Son
grietas longitudinales y generalmente son consideradas como grietas en
caliente.
Una grieta en la garganta puede ser observada visualmente sobre la superficie
de soldadura, por eso tambin se le denomina grieta en la lnea de centro.
Las grietas en la raz son tambin longitudinales; de todos modos su
propagacin puede ser tanto en el metal base como en el metal de soldadura.
Son denominadas grietas en la raz por que se inician en la raz de la soldadura
o en la superficie de la soldadura.
Las grietas en la raz generalmente ocurren cuando las juntas son mal
preparadas o presentadas.
150
Las grietas en el crter ocurren en el punto donde terminan las pasadas de

soldadura individuales. Si la tcnica usada por el soldador para terminar el arco
no llena completamente de pileta liquida, el resultado puede ser una regin
poco profunda, o un crter en ese lugar. Cuando hay una distribucin de grietas
en el crter con distribucin radial, son conocidas como grietas en estrella.
Dado que las grietas en el crter ocurren durante la solidificacin del charco de
soldadura lquido, son consideradas grietas en caliente.
Aunque la causa primaria de las grietas en el crter es la tcnica usada por el
soldador para terminar una pasada de soldadura, estas grietas tambin pueden
ser el resultado de metales de aporte que tengan la caracterstica de fluir
produciendo contornos cncavos cuando solidifican.
La prxima categora de grietas son las grietas bajo cordn. Aunque es debido
al proceso de soldadura, la grieta bajo cordn est ubicada en la ZAC en lugar
de estar en el metal de soldadura.
Se encuentra caractersticamente en la zona adyacente a la lnea de fusin de
la soldadura en la ZAC. En un corte transversal, las grietas bajo cordn
aparentan correr paralelas a la lnea de fusin del cordn de soldadura.
El agrietamiento bajo cordn es un tipo de grieta particularmente daina por
que puede no propagarse hasta varias horas despus de haber terminado la
soldadura. Por este motivo las grietas bajo cordn son tambin llamadas
grietas retardadas (delayed cracks).
Las grietas bajo cordn resultan de la presencia de hidrgeno en la zona de
soldadura.
La mejor tcnica para la prevencin del agrietamiento bajo cordn es eliminar
las fuentes de hidrgeno cuando se suelda materiales susceptibles.
La grieta tambin puede estar presente en el metal base. Estos tipos de grietas
pueden o no estar asociados con la soldadura.
151
Las grietas en el metal base estn asociadas con la concentracin de

esfuerzos que terminan en grietas una vez que el componente entra e servicio.
Figura 72 Tipos de Grietas
2.10.3 FALTA DE FUSIN

La falta de fusin es una discontinuidad de la soldadura en la cual la fusin no
ocurre entre el metal de soldadura y las cara de fusin o los cordones
adyacentes.
Debido a su linealidad y a su condicin de extremo filosa, la falta de fusin
representa una discontinuidad de la soldadura importante. Puede ocurrir en
distintas ubicaciones dentro de la zona de soldadura.
La falta de fusin tiene inclusiones de escoria asociadas a ella.
Otro termino no estndar para falta de fusin es el traslape en frio (cold lap).
Este trmino es a menudo e incorrectamente usado, para describir la falta de
152
fusin entre el metal de soldadura y el metal base o entre distintas pasadas de

cordones de soldadura, especialmente cuando se utiliza en GMAW.
La falta de fusin puede resultar de un nmero de diferentes condiciones o
problemas. La causa ms comn de esta discontinuidad sea la manipulacin
inapropiada del electrodo por el soldador. Algunos procesos son ms proclives
a este problema porque no hay suficiente calor concentrado para fundir
adecuadamente los metales. En otros casos la configuracin de la junta
soldada puede limitar la cantidad de fusin que pueda alcanzarla.
Es muy difcil detectar la falta de fusin con radiografa a menos que el ngulo
de radiacin sea orientado adecuadamente. Generalmente la falta de fusin es
adyacente a la superficie del bisel original y tiene un ancho y un volumen
pequeo, dificultando la resolucin radiogrfica a menos que el camino de
radiacin sea paralelo y este alineado con la discontinuidad.
Si la falta de fusin es radiogrficamente visible, generalmente va a aparecer
en la placa como lneas ms densas y oscuras que son generalmente ms
rectas que las imgenes de grietas o escoria alargada.
2.10.4 FALTA DE PENETRACIN

La falta de penetracin, a diferencia de la falta de fusin, es una discontinuidad
asociada solamente con la soldadura con bisel. Es una condicin donde el
metal de soldadura no se extiende completamente a travs del espesor de la
junta cuando es requerida junta con la penetracin total por una especificacin.
En una junta donde los requerimientos de diseo especifican soldaduras con
penetracin parcial de junta y esto es comn. De todos modos, en una junta
donde se requiere penetracin total, la presencia de falta de penetracin es
causa de rechazo.
153
2.10.5 INCLUSIONES
La definicin de inclusin es un material slido y extrao, atrapado; como por
ejemplo, escoria, fundente, tungsteno u oxido. Las inclusiones de escoria,
como su nombre lo indica, son regin adentro de la seccin de la soldadura o
sobre la superficie de la soldadura donde el fundente fundido es mecnica
atrapada adentro del metal solidificado. Este fundente solidificado, o escoria
representa la parte de la seccin de soldadura donde el metal no se fundi a s
mismo.
Como la falta de fusin, las inclusiones de escoria pueden ocurrir entre la
soldadura y el metal base o entre las pasadas de soldadura. De hecho las
inclusiones de escoria son generalmente asociadas con falta de fusin. Las
inclusiones de escoria pueden solamente ocurrir cuando el proceso de
soldadura usa alguna clase de fundente de proteccin.
Las inclusiones de tungsteno estn generalmente asociadas al proceso GTAW,
que emplea electrodos de tungsteno para generar el arco. Si el electrodo de
tungsteno hace contacto con la pileta liquida, el arco puede extinguirse y el
metal fundido puede solidificar alrededor de la punta del electrodo.
Las inclusiones de tungsteno pueden tambin ocurrir cuando la corriente usada
para el proceso GTAW es excesiva de aquella recomendada para un dimetro
particular de electrodo. En este caso, la densidad de corriente puede ser tan
grande que el electrodo empieza a descomponerse y pedazos de l pueden
depositarse en el metal de soldadura.
Las inclusiones de tungsteno son encontradas aleatoriamente sobre la
superficie de la soldadura a menos que el inspector de soldadura tenga la
oportunidad de mirar una pasada intermedia despus que un pedazo de
tungsteno haya sido depositado. La principal forma de encontrar las inclusiones
de tungsteno es a travs de la radiografa.
154
2.10.6 POROSIDAD
La AWS A3.0 define porosidad como una tipo de discontinuidad que forma una
cavidad provocada por gases que quedan atrapados durante la soldadura.
Debido a su forma caractersticamente esfrica, la porosidad normal es
considerada como la menos daina de las discontinuidades.
Como las grietas, hay diferentes nombres dados a tipos especficos de
porosidad. En general, se refiere a la porosidad de acuerdo a la posicin
relativa, o a la forma especfica del poro. Por eso, nombres como porosidad
distribuida uniformemente, nido de poros, poros alineados y poros tnel, son
empleados para definir mejor la presencia de poros. Una sola cavidad es
denominada un poro o cavidad.
En estos tipos, los poros son generalmente de forma esfrica. De todos modos,
en la poros tnel, los poros no son esfricos; sino alargados. El tipo poros tnel
representa el tipo ms daino si la funcin principal de la soldadura es el
confinamiento de gas o lquidos, porque representa una posibilidad de un
camino de debilidad.
Los poros son normalmente provocados por la presencia de contaminantes o
humedad en la zona de soldadura que se descomponen debido a la presencia
del calor de la soldadura y de los gases formados. Esta contaminacin o
humedad puede provenir del electrodo, del metal base, del gas de proteccin o
de la atmosfera circundante. De todos modos, variantes en la tcnica de
soldadura tambin pueden causar poros.
Cuando la porosidad es revelada en una placa, va a parecer como una regin
bien definida, porque representa una prdida significativa de la densidad del
material. Va a aparecer normalmente como una regin circular excepto en el
caso de poros tnel.
155
Figura 73 Discontinuidades presentes en la Soldadura
2.10.7 SOCAVACIN
Una socavacin es una discontinuidad superficial que sucede en el metal base
adyacente a la soldadura. Es una condicin en la cual el metal base ha sido
fundido durante el proceso de soldadura y no hubo cantidad suficiente de
material de aporte para llenar la depresin resultante. El resultado es un
agujero alargado en el metal base que puede tener una configuracin
relativamente filosa. Dado que es una condicin superficial, es particularmente
daina para todas aquellas estructuras que vayan a estar sometidas a cargas
de fatiga.
La socavacin es normalmente el resultado de una tcnica inadecuada de
soldadura. Mas especficamente, si la velocidad de soldadura es excesiva,
puede no haber suficiente cantidad de material de aporte depositado para
llenar las depresiones provocadas por la fusin del metal base adyacente a la
soldadura.
Las socavaciones superficiales son fcilmente encontradas con una inspeccin
visual cuidadosa, una vez encontrada, debe ser luego reparada si es necesario,
previo a cualquier inspeccin radiogrfica.
156
2.10.8 SOCAVACIN DE CORDN (UNDERFILL)

Socavacin de cordn, como la socavacin, es una discontinuidad superficial
que resulta en una falta de material en la seccin. Esta ocurre en la superficie
del metal de soldadura con bisel donde hay socavacin en el metal base
adyacente a la soldadura.
La causa principal de la socavacin de cordn es la tcnica empleada por el
soldador. Una velocidad de pesada alta no permite que una cantidad suficiente
de metal de aporte se funda y se deposite sobre la zona soldad hasta el nivel
de la superficie del metal base.
2.10.9 TRASLAPE
Es otra discontinuidad superficial que puede ocurrir por emplear tcnicas
inadecuadas de soldadura. El traslape es descrita como la profusin del metal
de soldadura por delante de la altura o profundidad de la raz de la soldadura.
Aparece cuando el metal soldado inunda la junta y yace en la superficie del
metal base adyacente.
El traslape es considerado como una discontinuidad significativa dado que
puede resultar en una discontinuidad filosa en la superficie de la soldadura. La
ocurrencia de traslape es normalmente debida a una tcnica inapropiada del
soldador. El resultado es que una cantidad excesiva de metal se vierte y yace
sobre la superficie del metal base sin fundirse.
2.10.10 CONVEXIDAD
Esta discontinuidad particular de la soldadura se aplica solamente a las
soldaduras de filete. La convexidad se refiera a la cantidad de metal de
soldadura recargado sobre la superficie de soldadura de filete ms all de lo
157
que consideramos plano. Por definicin, es la mxima distancia desde la

superficie de una soldadura de filete convexa perpendicular a una lnea que
une los talones de la soldadura.
Un ligero valor de convexidad es deseable para asegurarse que la concavidad
no est presente, que puede reducir la resistencia de una soldadura de filete. El
problema real creado por la existencia del exceso de convexidad es que el
perfil de la soldadura de filete resultante es ahora con discontinuidades filosas
presentes en pie de la soldadura.
Estas discontinuidades pueden producir concentracin de esfuerzos que
pueden debilitar la estructura, especialmente cuando la estructura es cargada a
fatiga. La convexidad resulta cuando la velocidad de pasada es demasiado
lenta o cuando el electrodo es manipulado incorrectamente. El resultado es que
es depositada una cantidad excesiva de metal de aporte y no moja
apropiadamente la superficie del metal base.
2.10.11 SOBREESPESOR DE SOLDADURA

El sobreespesor de soldadura es similar a la convexidad, excepto que describe
una condicin que solamente puede estar presente en una soldadura con bisel.
El sobre espesor de soldadura es descrito como un metal de soldadura en
exceso de la cantidad requerida para llenar una junta. El sobre de espesor
ocurre sobre el lado de la junta del cual la soldadura fue realizada, y el sobre
de espesor de raz ocurre del lado opuesto y el sobre espesor de raz para una
junta soldada de lado.
La altura del sobre de espesor es disminuida con amolado para alcanzar los
requerimientos del cdigo, pero la preocupacin persiste. Un sobre espesor de
soldadura excesivo es causado por los mismos motivos que la convexidad,
siendo la tcnica del soldador la causa principal.
158
2.10.12 GOLPE DE ARCO

La presencia de un golpe de arco puede ser una discontinuidad del metal base
muy perjudicial, especialmente en las aleaciones de alta resistencia y en las de
baja aleacin. Los corte de arco son generados cuando el arco es iniciado
sobre la superficie del metal base fuera de la junta soldadura, ya sea
intencionalmente o accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un rea
localizada de la superficie del metal base que es fundida y enfriada
rpidamente debida a la perdida de calor a travs del metal base circundante.
Los golpes de arco son generalmente causados por el uso de una tcnica
inapropiada de soldadura. Los soldadores deben ser informados del dao
potencial causado por un corte de arco. Debido al dao potencial que ellos
representan, nunca deben ser permitidos. El soldador no debe realizar
produccin si persiste en inicial el arco fuera de la junta soldada.
2.10.13 SALPICADURAS O CHISPORROTEO

El AWS A3.0 describe las salpicaduras como partculas del metal expelidas
durante la fusin de la soldadura de manera de no formar parte de la
soldadura. Son aquellas partculas de metal que incluyen la diferencia entre la
cantidad de metal fundido y la cantidad de metal depositado en la junta
soldada.
En trminos de criticidad, la salpicadura puede no ser una gran preocupacin
en muchas aplicaciones. Adems, la presencia de salpicaduras en la superficie
del metal base pueden proveer una concentracin localizada de tensiones que
puede causar problemas durante el servicio. La presencia de estas
concentraciones de tensin sumadas a un medio ambiente corrosivo genera
una forma de corrosin por tensin conocida como fragilidad acstica.
Las salpicaduras pueden ser provocadas por el uso de altas corrientes de
soldadura que pueden causar una turbulencia excesiva en la zona de
159
soldadura. Algunos procesos de soldadura tienen ms tendencia a producir

salpicaduras que otros. Otro aspecto que puede ayudar con el control de la
cantidad de salpicaduras generadas es el tipo de gas de proteccin usado para
GMAW y FCAW.
2.10.14 LAMINACIN
Esta discontinuidad particular es un defecto del metal base. La laminacin
resulta de la presencia de inclusiones no metlicas que pueden aparecer en el
acero cuando es producido. Estas inclusiones son normalmente formas de
xidos que son producidos cuando el acero todava esta fundido. Durante las
operaciones subsiguientes de laminado, estas inclusiones se alargan formando
una banda. Si estas bandas son largas y toman una forma plana, son
conocidas como laminaciones.
Las laminaciones tambin pueden verse durante el corte trmico donde el corte
trmico, donde el calor del proceso de corte puede ser suficiente para abrir los
cordones planos hasta el punto de que puedan ser observados a simple vista.
Las laminaciones pueden o no presentar una situacin daina, dependiendo de
la forma en la cual la estructura es cargada. Si la laminacin est presente en
la superficie de una preparacin, puede causar problemas durante la
soldadura.
Otro problema relacionado con la presencia de laminaciones abiertas hacia la
superficie del bisel es que son sitios para la acumulacin primaria de
hidrogeno. Durante la soldadura, el hidrogeno puede ser disuelto en el metal
fundido y proveer el elemento necesario para la formacin de grietas por
hidrogeno. Dado que la laminacin proviene del proceso de fabricacin del
acero, poco puede ser hecho para prevenir su ocurrencia. El mejor mtodo
para el descubrimiento de laminacin es adems de la inspeccin visual es el
uso de ensayos de ultrasonido.
2.10.15 DESGARRAMIENTO LAMINAR
160
Otra discontinuidad del metal base de importancia es el desgarramiento

laminar. Es descrito como una fractura tipo meseta en el metal base con una
orientacin bsicamente paralela a la superficie rolada. El desgarramiento
laminar ocurren cuando hay tensiones altas en la direccin del espesor, o en la
direccin z, generalmente como resultado de las tensiones de la contraccin de
la soldadura.
Otros factores que afectan la susceptibilidad del material a el desgarramiento
laminar son el espesor y el grado de contaminantes presentes. A mayor
espesor del material y alto contenido de inclusiones, mayor probabilidad de
desgarramiento laminar.
Para que inicie el desgarramiento laminar, deben existir simultneamente tres
condiciones. Estas son: tensiones en el direccin del espesor, configuracin de
junta susceptible y un material con un alto contenido de inclusiones.
2.10.16 GRIETAS Y PLIEGUES DE LAMINACIN
Son otras discontinuidades del metal base relacionadas con el proceso de
fabricacin del acero. Difieren de la laminacin en que estn abiertas hacia la
superficie laminada del metal en lugar de en el borde. En la seccin
transversal, tienen direccin paralela a la superficie laminada a lo largo de
cierta distancia y despus viran hacia esa superficie. Las grietas de laminacin
son descriptas como unas grietas como unas grietas rectas longitudinales que
pueden aparecer sobre la superficie del acero. Las grietas de laminacin son
causadas principalmente por las imperfecciones del lingote de acero, por
manejo inapropiado despus del colado o por variaciones durante el
calentamiento o el laminado.
2.10.17 DISCONTINUIDADES DIMENSIONALES

Las discontinuidades dimensionales son imperfecciones en tamao y/o forma.
Estas irregularidades pueden ocurrir en las mismas soldaduras o en las
estructuras soldadas. Dado que las discontinuidades dimensionales pueden
161
inutilizar una estructura para el servicio para el cual fue diseada, deben ser
consideradas y revisadas por el inspector de soldadura. La inspeccin puede
consistir de la medicin de los tamaos y las longitudes de las soldaduras para
asegurarse que hay suficiente metal de soldadura para transmitir las cargas
aplicadas.
2.10.18
DEFECTOS
EN
LASER
SOLDADURA
POR
HAZ
DE
ELECTRONES
Los atributos especiales de los haces de soldadura de alta densidad de energa
producen soldaduras con aspectos nicos, y entre estos estn los tipos
caractersticos de defectos asociados con este proceso.
Hasta tal punto la zona de fusin es angosta, que existe la posibilidad de errar
a junta de soldadura. Este es un problema potencia para ambos procesos, pero
es ms problemtico con el EB, dado que las zonas de fusin tienden a ser
ms angostas y que el haz de electrones puede ser desviado por campos
magnticos. Si erro totalmente a la junta, no hay problema para el inspector de
soldadura, porque no va a haber unin de los componentes. Pero las
dificultades en la inspeccin pueden ocurrir cuando, una junta es errada de
manera discontinua o donde la porcin ms grande de la parte superior del
cordn y cubre la otra parte de la junta soldada.
Debido a la asociacin con la inestabilidad de la pileta de soldadura, este tipo
de discontinuidad se vuelve ms relevante a medida que la densidad del haz y
la velocidad de soldadura aumentan y a medida que el haz se concentra y a
medida que se suelda con un haz delgado.
La alta velocidad de soldadura, alta relacin penetracin/ancho de la zona de
fusin y como consecuencia zonas de centro de soldadura bien definidas y
altas velocidades de enfriamiento; son conducentes al agrietamiento en
caliente a lo largo de la zona de centro de la soldadura y en acero, las grietas
en frio en la ZAC.
162
CAPTULO 3
ESTUDIO DE LA SOLDABILIDAD DE ACUERDO A CODIGO AWS D1.1

ANEXO I
3.1 PROPIEDADES DE RESISTENCIA A LA TRACCION DE MATERIALES A

UTILIZAR
Como primer paso para poder comenzar con nuestra propuesta de elaboracin
de un procedimiento tenemos que evaluar la resistencia a la traccin de cada
material para as poder elegir un adecuado aporte el cual cumpla con los
requisitos de soldabilidad.
Para esto se tomara la resistencia a la traccin de cada material de acuerdo a
las especificaciones tcnicas de cada Acero.
Acero ASTM A36
= 510 - 520 MPa
= 515 MPa
Acero VCL
= 730 - 870 Mpa
= 800 MPa
Debido a que el acero VCL tiene mayor resistencia a la traccin se tendr

considerar como el acero ms crtico, por lo tanto se tiene que elegir un aporte
que tenga como Resistencia a la traccin valores mayores a 800 MPa, por
ejemplo uno de la serie E-80XX,
3.2 CARBONO EQUIVALENTE
En este caso estudiaremos al material que va a ser ms afectado, el cual es

ms susceptible a defectos de soldadura relacionados a su composicin
qumica (porcentaje de carbono y porcentaje de aleantes)
163
De acuerdo al IIW (Institute International of Welding) a la cual est sometida el

cdigo AWS D1.1, tomamos la frmula para hallar el carbono equivalente.
Figura 74 Formula para Determinar el Carbono Equivalente
Fuente: AWS D1.1, Codigo de soldadura estructural
En la siguiente tabla se mostrara la composicin qumica de los materiales a

usar.
Tabla 11 Porcentaje De Contenido De Aleantes En Material Base

C
Cr
Mo
Si
Mn
VCL
0.40
1.1
0.2
0.2
0.7
ASTM A36
0.2
0.3
0.8
a. Reemplazando en la Formula IIW .- Para Acero ASTM A36

Cev = 0.2 + 0.8/6 = 0.3
b. Reemplazando en la Formula IIW .- Para Acero VCL

Cev = 0.41 + 0.7/6 + (1.1+0.2)/5 = 0.787
Se deduce que la zona se puede decir que la zona ms crtica la contemplar

el Acero VCL por su alto contenido en Carbono Equivalente de 0.787, y es
importante tomar en consideracin la dureza mxima en la ZAC ( Zona
afectada por el Calor), est la podemos calcular con la siguiente formula:
164
DUREZA MAXIMA EN LA ZAC (HV) = 1200 CE 200
Entonces tenemos entendido que la dureza en la ZAC del acero VCL ser la
ms crtica por lo tanto esta se calculara:
ZAC VCL(HV) = 1200 x 0.787 200
= 744.4 HV
Tabla 12 Relacion Entre La Dureza Maxima En La ZAC Y Riesgo De Fisuracion
Fuente: Introduccin a la Metalurgia de la Soldadura Dr. Carlos Fosca
A partir de la tabla 4.1 podemos deducir que nuestra estructura presentara un

Alto riesgo de Fisuracin en Frio, entonces se tiene que evaluar algn modo de
evitar y disminuir la presencia de estructuras frgiles en la ZAC, y por lo tanto
evitar la fisuracin en frio.
La forma ms adecuada de evitar esta fisuracin en frio es precalentar la unin

soldada antes y durante el proceso de soldadura, que la estudiaremos en la
parte 3.5 TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO Y TEMPERATURA DE
INTERPASE PARA TRES NIVELES DE RETENCION AWS D1.1 Anexo I.
165
3.3 UBICACIN EN EL DIAGRAMA DE GRAVILLE

Con el valor de CE y del %C de este acero, se localiza el punto en el siguiente
DIAGRAMA DE GRAVILLE:
Figura 75 Ubicacin del Nivel de Soldabilidad en el Diagrama de Graville
Fuente Propia
Porcentaje de Carbono: 0.41

Carbono Equivalente:
0.787
De acuerdo a la ubicacin en el diagrama de Graville nos ubicamos en la

ZONA III la cual indica lo siguiente:
Difcil Soldabilidad Y Alto Riesgo De Estructuras Frgiles, se DEBE
utilizar el Mtodo De Control De Hidrogeno. Cuando el aporte de calor sea
restringido para conservar las propiedades de la ZAC (e.g. algunos aceros
templados y revenidos), el mtodo de control de hidrogeno debera ser utilizado
para determinar el precalentamiento.
166
As que debemos tener mucha precaucin al momento de soldar y tomar

consideraciones previas antes del soldeo.
3.4 INDICE DE SUCEPTIBILIDAD (IS)
Tabla 13 Indice de suceptibilidad
Este ndice se determina de acuerdo a la formula siguiente:

IS = 12PCM + log H
Dnde:
PCM
ndice de hidrogenacin, Por el Mtodo de Hidrogeno
Hidrogeno del electrodo, H1 5ml/100g
167
H1 extra bajo hidrogeno, uso de electrodos de bajo hidrgeno tomados de

recipientes hermticamente sellados secados entre 370C-430C por una hora
y empleados dentro de las dos horas de haber sido removidos de su envase ,
estos electrodos aportan un contenido de hidrgeno difundible de menos de 5
ml/100g lo que nos da un nivel de hidrgeno H1.
PCM
= C + Si/30 + Mn/20 + Ni/60 + Cr/20 + Mo/15 + V/10 + 5B
Para el VCL (material ms crtico):

PCM VCL = 0.41+ 0.2/30 + 1.1/20 + 0.2/15
PCM VCL = 0.485
Entonces:
IS = 12 PCM + Log H
IS = 12*0.485 + Log 5
IS = 6.52
Por lo cual se deduce que el ndice de Agrupacin de Susceptibilidad es
Tabla 14 Agrupamiento del Indice de Suceptibilidad y el nivel de Hidrogeno
168
E=4.6-5.0, el cual se usara en la Siguiente tabla I.2 del cdigo AWS D1.1, en
conjunto con el nivel de embridamiento y el espesor para determinar la
temperatura Mnima de Pre-Calentamiento y de Interpase.
3.5 TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO MINIMO Y TEMPERATURA
DE INTERPASE PARA TRES NIVELES DE RETENCION
De acuerdo al Anexo I del Cdigo AWS D1.1, debemos tomar en cuenta el
Nivel de Embridamiento y el ndice de susceptibilidad
3.5.1 NIVEL DE EMBRIDAMIENTO
ALTO: Uniones soldadas de gran espesor o reparacin de soldaduras, diseo
de soldadura Fillet con penetracin parcial.
ESPESOR DEL ACERO: Para el estudio utilizaremos probetas de 20 mm de
espesor de VCL.
Tabla 15 Agrupamiento de la Temperatura de Precalentamiento minimo y
el nivel de embridamiento

Entonces la temperatura de precalentamiento mnima
interpase ser de 300F 148.8C
169
y temperatura de
CAPTULO 4
PARTE EXPERIMENTAL
4.1. DETERMINACION DE PROPIEDADES MECANICAS PARA ACEROS

ASTM A36 Y VCL
Mediante el Certificado de calidad proveniente por el proveedor del material de

ambos aceros comprobaremos mediante pruebas de Dureza y Traccin que el
material este en conformidad con dicho documento, y para descartar
Laminaciones en la plancha por efectos de colada se aplicara un Ensayo No
Figura 76 Dimensiones de Probeta para Ensayos Destructivos
170
Destructivo Volumtrico, en este caso se usara el Ultrasonido Industrial.

Las dimensiones estarn de acuerdo a las Nomas ASTM A 370 y ASTM E8/E8M
4.2. DETERMINACION DE PROPIEDADES MECANICAS PARA EL

ACERO ASTM A36.
Tabla 16 Comparacin de Propiedades Mecnicas del Acero ASTM A36

Resistencia a la
Ensayo de
Ensayo de
Acero ASTM A36
Traccin (MPa)
Dureza
Ultrasonido
(HV)
Certificado
493
--
--
501
XXXX
Aceptable
De calidad
Ensayo en
Laboratorio
171
Tabla 17 Composicin Qumica Segn Certificado De Calidad ASTM A36

Acero
C%
Mn%
Si%
P%
S%
ASTM A36
0.16
0.89
0.19
0.017
0.024
4.3. DETERMINACION DE PROPIEDADES MECANICAS PARA EL

ACERO VCL.
Tabla 18 Comparacin de Propiedades Mecnicas del Acero VCL
Acero VCL
Resistencia a la
Ensayo de
Ensayo de
Traccin (MPa)
Dureza
Ultrasonido
(HV)
Certificado
911
290
--
1005
255
Aceptable
De calidad
Ensayo en
Laboratorio
Tabla 19 Composicin Qumica Segn Certificado De Calidad Acero VCL
Certificado de
C%
Mn%
Si%
P%
S%
0.40
0.82
0.22
0.008
0.03
0.40
0.69
0.23
0.020
0.01
calidad
Ensayos
Soldex S.A.
172
4.4. PROCESO DE SOLDADURA

Recepcin de Materiales.
Se recepcion el acero ASTM A 36 en Planchas de 1.20 Mtrs. X 2.40 Mtrs. En
Se recepcion el Acero VCL en forma de Ejes y/o Pines, los cuales se tienen
que maquinar para poder llegar a las especificaciones del Plano.
4.4.1 Habilitado de Materiales.
La plancha se cort de acuerdo a las medidas que nos ofrece el cdigo AWS
D1.1 y as siguiendo esas medidas se obtuvo las siguientes piezas.
Se hizo el Habilitado para 4 Probetas, para verificar si este Precalentamiento
es efectivo, 2 probetas con Pre-Calentamiento Adecuado, y 2 SinPrecalentamiento adecuado
4.4.2 Armado de Materiales
Despus del Habilitado se procedi al proceso de armado.
Se hicieron 4 Probetas, para verificar si este Precalentamiento es efectivo
como indica lo estudiado.
2 probetas Sin Pre-Calentamiento Adecuado, y 2 con Pre-Calentamiento
adecuado
Unin Acero
Sin Pre-Calentamiento
ASTM A36
VCL
Con Pre-Calentamiento
TEMP. 23C
PROBETA 1
TEMP. 100C
PROBETA 2
TEMP. 150C
PROBETA 3
TEMP. 200C
PROBETA 4
Teniendo en consideracin que en el apuntalado de los materiales se aplicara

su respectivo calentamiento con las temperaturas respectivas de acuerdo a la
Tabla anterior.
4.4.3 Soldadura
173
Siguiendo el procedimiento de soldadura WPS, ajustamos los datos en la

Maquina de Soldar, el soldador debe contar con una gran habilidad para este
proceso de soldadura y usaremos el Tenacito 80 como material de aporte.
Siguiendo lo estudiado se comienza a soldar.

o La PROBETA 1, se sold sin pre-calentar estando a una Temperatura
Ambiente de 23C
o La PROBETA 2, se sold con un precalentamiento de 100C
o La PROBETA 3, se sold con un Pre- Calentamiento adecuado de 150C,
o La PROBETA 4, se sold con un Pre-Calentamiento de 200C.
Figura 77 Probetas de Ensayo
Fuente Propia
174
4.4.4 Limpieza Superficial

Despus de terminada la probeta en Fillet, Junta en T se le procede a
una limpieza superficial, que elimine escorias, chisporroteos, o cualquier
inclusin que dificulte la visibilidad al Inspector.
Figura 78 Limpieza superficial de Probetas de Ensayo
Fuente Propia
4.5
INSPECCIONES DE SOLDADURA
4.5.1 Inspeccin Visual de Soldadura

De acuerdo al procedimiento para Inspeccin Visual en el Anexo PRCVT en la seccin 6 ANEXOS, se procedi a inspeccionar las probetas.
175
Figura 79 Armado de Probetas
Fuente Propia
4.5.2 Lquidos Penetrantes

De acuerdo al procedimiento para Inspeccin por Lquidos Penetrantes
en el Anexo PRC-PT en el Captulo 6 ANEXOS, se procedi
inspeccionar las probetas.
176
Figura 80 Probetas inspeccionadas por Lquidos Penetrantes
Fuente Propia
4.5.3 Partculas Magnticas
De acuerdo al Procedimiento para inspeccin por Partculas Magnticas
en el anexo PRC-MT en el Captulo 6 ANEXOS, se procedi a
inspeccionar las probetas.
Figura 81 Probetas inspeccionadas por Partculas Magnticas
Fuente Propia
177
4.5.4 Ultrasonido Industrial

De acuerdo al procedimiento para Inspeccin por Ultrasonido Industrial
en el Anexo PRC-UT en la Capitulo 6 ANEXOS, se procedi a
inspeccionar el material base.
Figura 82 Material base inspeccionado por Ultrasonido Industrial
Fuente Propia
4.5.5 Ensayo de Doblamiento y/o Nick Break

Como resultado de las Inspecciones anteriores, las probetas aceptables
(PROBETA 3 y PROBETA 4) se enviaron a SOLDEX S.A. para que se
les aplique ensayos de dobles, y nos entregaron un reporte con
respuestas ACEPTABLES.
178
CAPTULO 5
RESULTADOS Y CONCLUSIONES
5.1 RESULTADOS Y DISCUSION
Mediante los ensayos de Traccin, Dureza y Composicin Qumica que nos

entregaron los laboratorios externos, aseguramos que el material era el
adecuado y el indicado para comenzar con los Ensayos Respectivos,
Denotamos en primera instancia que las probetas que no pasaron un precalentamiento adecuado fueron rechazadas por los Ensayos No Destructivos.
En la PROBETA 1, en el Apuntalado para el armado de la se encontraron

rastros de fisuracin en el Acero VCL como era de suponerse, pero aun as se
continuo con la soldadura, que ms adelante se convertira en un Fisura muy
Fina, detectada por el Ensayo de Lquidos penetrantes.
En la PROBETA 2, se encontraron mejoras en el apuntalamiento, y en la
soldadura final, pero de acuerdo a una indicacin redondeada que se encontr
en el interior de la soldadura, fue rechazada por el Ensayo de Ultrasonido.
En la PROBETA 3, se encontraron apuntalamiento y soldaduras aceptadas por
los Ensayos Destructivos y No Destructivos, con un ancho de Zona Afectada
por el Calor de 6mm.
En la PROBETA 4, se encontraron apuntalamiento y soldaduras aceptadas por
los Ensayos Destructivos y No Destructivos, con un ancho de Zona Afectada
por el Calor de 12mm.
El estudio de la soldabilidad demuestra y revela datos sumamente importantes

al momento de iniciar un procedimiento de soldadura, es evidente que la
Temperatura de Precalentamiento es muy vinculada con el Porcentaje de
Carbono. En este caso se us un Acero VCL Bonificado, el cual demostr que
si no se le da el debido cuidado ANTES, DURANTE Y DESPUES del proceso
de soldadura, este no nos garantizara una unin Aceptable.
179
5.2 CONCLUSIONES
1. El acero ASTM A36, por su bajo contenido de carbono (0.2%) y ausencia de

elementos aleantes, presenta buena soldabilidad, por lo tanto el uso de la
temperatura de precalentamiento no afecta sus propiedades mecnicas
2. El acero VCL, al tener alto contenido de carbono (0.41%), elementos

aleantes como Cromo Molibdeno, y un proceso de bonificado, presenta
baja soldabilidad y tendencia a formar estructuras frgiles; debido al
comportamiento de este material se considera como crtico al momento de
evaluar los parmetros de soldadura para la elaboracin del procedimiento
de soldadura WPS.
3. La unin
entre el acero ASTM A36 y el acero VCL presenta una difcil
soldabilidad y alto riesgo de formacin de estructuras frgiles, pero

empleando el mtodo de control de hidrogeno para determinar la
temperatura de precalentamiento, se logra efectuar una unin sana, sin
presencia de estructuras frgiles considerndose segn AWS D1.1 como
una unin aceptable.
4. La temperatura de Pre-Calentamiento es un factor crtico en el proceso de

soldadura del Acero VCL, ya que reduce la velocidad de enfriamiento a
valores menores de 40 C/s, que elimina el riesgo a formar estructuras
susceptibles; comenzando desde el Armado de Piezas y continuando con el
proceso de soldadura, de acuerdo con el Estudio de soldabilidad, la
temperatura mnima requerida es de 150C, as se evita cualquier tipo de
fisuracin y nos garantice una Soldadura Aceptable. Segn indicaciones del
proveedor del Acero VCL, no debemos exceder la temperatura mxima de
200C por motivos de que las caractersticas del bonificado del Acero se ve
afectada. El WPS propuesto queda validado y demostrado mediante las
pruebas ensayadas en laboratorio.
5. En las Probetas tambin se reconoce el Ancho de la Zona Afectada por el
Calor (ZAC), este ancho se ve afectado tambin por el Pre-Calentamiento, el
180
cual crece si el Pre-Calentamiento es mayor, por lo tanto se debe controlar

esta temperatura de precalentamiento.
181
CAPITULO 6
ANEXOS
182
BIBLIOGRAFA
Aplicacin de la Soldadura, Welding Handbook Volume 1
CURSO DE INSPECCION VISUAL, NIVEL I/II - Daniel Merino Ponce.
CURSO DE LQUIDOS PENETRANTES, NIVEL I/II - Daniel Merino

Ponce.
CURSO DE PARTCULAS MAGNTICAS NIVEL I/II - Daniel Merino

Ponce.
DIPLOMADO DE INSPECTOR DE SOLDADURA, Pontificia Universidad

Catlica del Per.
https://sites.google.com/site/supervisiondeestructuras/estructuras-deacero/unidad-2.
Inspeccin Especializada de Mecnica General junto al Coordinador

Tcnico de la Tecnicatura de Soldadura UTU CETP.
Introduccin a la Metalurgia Fsica, Avner, 2da Ed.
Manual del Soldador, Hernndez Riesco German
Manual de Practicas de Soldadura, Carlos Alonso Marcos
Manual De Soldadura, Soldexa
Manual De Soldadura, Oerlikon EXSA
Metalurgia de la Soldadura, Dr. Carlos Fosa.
Practica Recomendada ASNT-SNT-TC-1A - Edicin 2011 American

Society for Nondestructive Testing.
Soldadura : Principios y Aplicaciones. Larry Jeffus
Structural Welding Code Steel, AWS D1.1 Ed. 2010.
STANDARD GUIDE FOR MAGNETIC PARTICLE EXAMINATION - ASTM

Specification E 709
ASME-Section V, Nondestructive Examination
Tecnologa De Proceso y Transformacin De Materiales, Mara Salan

Bastelleros.
183
184

Estudio de La Soldabilidad de Acero Astm A-36 Con Acero VCL Mediante El Proceso Smaw y Pos

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTN

FACULTAD DE INGENIERA DE PROCESOS

ESTUDIO DE LA SOLDABILIDAD DE ACERO ASTM A-36 CON ACERO

Jonathan Paul Janampa Huancollo

Para ti mama Rosita, que desde arriba iluminas mi

En la Industria metal-mecnica, generalmente se usa aceros estructurales para

temperaturas menores de 100C tiene mayor tendencia a la creacin de

aplicacin de Ensayos, tanto Destructivos Y No Destructivos,

adicionalmente por recomendaciones del fabricante nos sugiere de no exceder

CWI AWS), para su

posterior uso y aplicacin en cualquier empresa del Rubro Metal-Mecnico

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................................... 3

Objetivo General ................................................................................................... 5

Objetivos Especficos ............................................................................................. 5

Objetivo Especifico 1 ............................................................................................. 6

Objetivo Especifico 2 ............................................................................................. 6

Objetivo Especifico 3 ............................................................................................. 6

Objetivo Especifico 4 ............................................................................................. 6

2.2.7.1 ORIGEN DE LA ESTRUCTURA PRIMARIA EN SOLDADURA ........................................ 23

2.2.7.2 ORIGEN DE LA ESTRUCTURA SECUNDARIA EN SOLDADURA ................................... 26

FISURACIN POR HIDRGENO ............................................................................ 36

CARBONO EQUIVALENTE: .................................................................................... 38

2.3 DETERMINACION DEL PRECALENTAMIENTO EN LA SOLDADURA DE ............................. 39

CONTROL DUREZA EN LA ZAC ................................................................................ 42

SELECCIN DEL MTODO. ..................................................................................... 44

APLICACIN DEL MTODO DE CONTROL DE DUREZA ............................................ 45

APLICACIN DEL MTODO DE CONTROL DE HIDROGENO. .................................... 46

2.4. CONCEPTOS BSICOS DE SOLDADURA ...................................................................... 50

PROPIEDADES DE LOS METALES ............................................................................ 50

2.4.1.1 PROPIEDADES FSICAS .......................................................................................... 50

PENETRACIN DE UNAS SOLDADURA .................................................................. 65

2.4.6.5 SOLDADURAS POR EL REVERSO, SOLDADURA CON RESPALDO Y SOLDADURA DE

PROCESO DE SOLDADURA Y CORTE ...................................................................... 78

2.5.1 SOLDADURA POR ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW) ........................................... 78

SOLDADURA POR ARCO DE METAL Y GAS (GMAW).............................................. 82

SOLDADURA DE TUNGSTENO CON PROTECCIN DE GAS (GTAW) ....................... 86

SOLDADURA POR ARCO CON NCLEO DE FUNDENTE (FCAW).............................. 89

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO .................................................................. 93

PROCESO DE SOLDADURA MANUAL POR ARCO (MMA) ....................................... 96

PROCESOS DE CORTE ........................................................................................... 98

CDIGOS Y ESPECIFICACIONES DE SOLDADURA ................................................. 101

CLASIFICACIN DE LOS CDIGOS Y ESPECIFICACIONES EN SOLDADURA ............. 101

ENSAYOS DESTRUCTIVOS. .................................................................................. 106

2.7.1 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSIN. .................................................................. 106

CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y SOLDADORES ................ 119

2.8.1 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA.......................................................................... 119

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ............................................................................. 126

2.9.1 ANTECEDENTES ....................................................................................................... 127

2.9.3.2 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS VOLUMTRICAS .................................................... 131

PROPIEDADES DE RESISTENCIA A LA TRACCION DE MATERIALES A UTILIZAR .......... 163

CARBONO EQUIVALENTE ........................................................................................ 163

UBICACIN EN EL DIAGRAMA DE GRAVILLE ............................................................ 166

CAPTULO 4 ........................................................................................................... 170

4.4. PROCESO DE SOLDADURA........................................................................................ 173

Figura 1 Soldadura por Fusin ...................................................................................... 9

Figura 41 Angulo de Desplazamiento del Electrodo ................................................... 75

tabla 1 Actividades De Trabajo ..................................................................................... 7

En la industria, generalmente las uniones de aceros se realizan con materiales

El Acero VCL, es una acero especial bonificacin con aleacin de cromo

La unin de ambos aceros no presenta buena soldabilidad debido la gran

1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Para el estudio de la soldabilidad de un acero ASTM A36 con un acero VCL,

1.5.1. Objetivo General