SOLDADURA

GENERALIDADES DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos piezas de un material,
(generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual
las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plstico), que al fundirse
forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el bao de soldadura) y, al enfriarse, se
convierte en una unin fija a la que se le denomina cordn. A veces se utiliza conjuntamente presin y calor, o
solo presin por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en
ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo
punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco
elctrico, un lser, un rayo de electrones, procesos de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la
unin entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco elctrico. La energa para soldaduras de
fusin o termoplsticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos ambientes
diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localizacin, sin embargo, la
soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga elctrica,
humos venenosos, y la sobreexposicin a la luz ultravioleta.
PROCESOS DE SOLDADURA
Los procesos de soldadura se dividen en dos categoras principales:
Soldadura por fusin, en la cual se obtiene una fusin derritiendo las dos superficies que se van a unir, y en
algunos casos aadiendo un metal de aporte a la unin; y
Soldadura de estado slido, en la cual se usa calor o presin o ambas para obtener la fusin, pero los
metales base no se funden ni se agrega un metal de aporte.
La soldadura por fusin es la categora ms importante e incluye:
La soldadura con arco elctrico,
La soldadura por resistencia,
La soldadura con oxgeno y gas combustible; y;
Tambin existen otros procesos de soldadura por fusin y estado slido.
DIFERENTES PROCESOS DE SOLDAR
Para lograr la soldadura algunos procesos requieren slo de fuerza para la unin, otros requieren de un
metal de aporte y energa trmica que derrita a dicho metal. Cada uno de los diferentes procesos de
soldadura tiene sus caractersticas de ingeniera particulares y sus costos especficos.
Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen como juntas y van desde las
elementales hasta las ms complejas, a continuacin se observan algunas de las juntas de soldadura ms
comunes. Su aplicacin depender fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de la unin
y del uso que se dar a la unin.
SOLDEO BLANDO Y FUERTE:
El soldeo blando y fuerte es un proceso en el cul no se produce la fusin de los metales base, sino
nicamente del metal de aportacin. Siendo el primer proceso de soldeo utilizado por el hombre, ya en la
antigua Sumeria.
El soldeo blando se da a temperaturas inferiores a 450 C.
El soldeo fuerte se da a temperaturas superiores a 450 C.
Y el soldeo fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900 C.
SOLDADURA BLANDA: Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte,
ste se aplica entre ellas en estado lquido. La temperatura de fusin de estos metales no es superior a los
430 C. En este proceso se produce una aleacin entre los metales y con ello se logra una adherencia que
genera la unin. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estao los que
funden entre los 180 y 370C.
INSTRUCTOR: RICARDO MARISCAL CHUSCANO

mariscalchuscano@hotmail.com

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Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estarn sometidas a grandes cargas o fuerzas.
Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos elctricos. Por lo regular el metal de
aporte se funde por medio de un cautn y fluye por capilaridad.
SOLDADURA FUERTE: En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero este
metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 450 C y menor que la temperatura de
fusin del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los xidos de las
superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones
de cobre, aluminio o plata. A continuacin se presentan algunos de los ms utilizados para las soldaduras
denominadas como fuertes:
Cobre, Su punto de fusin es de 1083C.
Bronces y latones con punto de fusin entre los 870 y 1100C.
Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630 y 845C.
Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre 570 y 640C
La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A continuacin se
describen algunos de estos mtodos:
Inmersin, El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir,
cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.
Horno, El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en un horno de
gas o elctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unin al enfriarse.
Soplete, El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de aporte
en forma de alambre se derrite en la junta. Los sopletes pueden funcionar con los siguientes comburentes:
aire inyectado a presin (soplete de plomero), aire de la atmsfera (mechero Bunsen), oxgeno o aire
almacenado a presin en un tanque. Los combustibles pueden ser: alcohol, gasolina blanca, metano,
propano-butano, hidrgeno o acetileno.
Electricidad, La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de
resistencia a la corriente, por induccin o por arco, en los tres mtodos el calentamiento se da por el paso de
la corriente entre las piezas metlicas a unir.
SOLDADURA POR FORJA
La soldadura de fragua o de forja es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o presin
y se define como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el de aporte. Existen diversos
procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la energa para la unin. Su
limitacin es que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del
centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse la oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un
fundente, por lo regular se utiliza brax combinado con sal de amonio.
Proceso donde las partes a soldar son llevadas a un estado pastoso por medio de un calentamiento
independiente del proceso (hornos, oxiacetileno, etc.), la suelda se completa por medio de golpes a presin.
El proceso de soldadura por forja tiene dos variaciones: soldadura por martillo, donde las piezas son unidas por la
accin de un martillo manual o mecnico y soldadura por dado, donde la unin es obtenida por medio de dados
o rodillos (figura 1.1. y figura 1.2.).
Figura 1.1.
Figura 1.2.
La soldadura por forja se utiliza en gran parte en la fabricacin de tubera. El mtodo que utiliza rodillos, es para
tubera de tamao considerable mientras que la que utiliza dados, es para tubera relativamente pequea.
SOLDADURA POR FRICCIN
La soldadura por friccin se produce la unin entre dos (2) piezas, utilizando el calor generado por la friccin
obtenida entre un elemento en rotacin y uno estacionario, sujetos a una fuerza de contacto.
Puede haber tres modalidades:
1. La velocidad de rotacin relativamente lente, con una alta fuerza de contacto.
2. Velocidad de rotacin alta, y una fuerza baja de contacto.
3. Utilizacin de un volante que se desconecta de la fuente de movimiento, antes de iniciar la suelda
(soldadura por inercia).
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En la ltima modalidad, la velocidad de rotacin disminuye gradualmente el ciclo de soldado.

Este proceso requiere que el elemento que rota, sea simtrico con respecto al eje de rotacin. Este proceso
se esta utilizando para unir metales de composicin diferente y que den problema por el sistema de
soldadura por fusin.
SOLDADURA CON GAS
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para generar la energa que es
necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles ms utilizados son el metano, acetileno y el
hidrgeno, los que al combinarse con el oxgeno como comburente generan las soldaduras autgena y oxhdrica.
La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el hidrgeno en un soplete. El
hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre
1500 y 2000 C.
La soldadura autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en un soplete. Se conoce como
autgena porque con la combinacin del combustible y el comburente se tiene autonoma para ser manejada
en diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde
el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no
se puede almacenar a presin por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno
o bien en cilindros los que para soportar un poco la presin 1.7 MPa, se les agrega acetona.
SOLDADURA OXIACETILENICA
De todos los gases disponibles, el acetileno en contacto con el oxigeno, proporciona la llama de mayor temperatura.
La temperatura mxima es de 3500 C aproximadamente y se presenta en el extremo del cono interior.
La mayora de las soldaduras efectuadas con el proceso de oxiacetileno se obtienen fundiendo los
materiales en el punto de la unin y utilizando algn material de aportacin para llenar la separacin que
usualmente existe entre las dos (2) piezas.
Con este procedimiento se puede obtener fcilmente un control de la temperatura de la pieza, sin embargo, si se
calienta reas considerables del metal, se crea el peligro de la distorsin. Cuando la llama esta mal regulada,
puede dar lugar a que estos efectos sean perjudiciales para conservar las caractersticas metlicas de los
metales que se sueldan.
Esto obliga al soldador a conocer dicha propiedades y regular correctamente la llama. Cuando la llama es
correcta se le denomina llama neutra, ya que no ejerce ningn efecto perjudicial a los materiales que se sueldan.
Las tres partes de una llama son: dardo, penacho y llamas de calefaccin.
De la boquilla sale una llama, la llamada llama oxiacetilnica, en la que se distinguen zonas claramente
diferenciadas. Dependiendo de la proporcin gaseosa, existen tres tipos de llamas, como vemos en la
siguiente figura.
Figura 1.4. Diferentes tipos de llama
LLAMA NEUTRA: es la ms utilizada, ya que es la que se logra cuando se suministra suficiente oxgeno
para realizar la combustin de todo el acetileno presente. Es, adems, la ms aconsejable para conservar
las propiedades del material. Se usa para soldar hierro fundido, acero maleable, acero suave, bronce, acero
inoxidable y acero al cromo con 12%.
LLAMA OXIDANTE: la proporcin de oxgeno en la mezcla es mayor que la de acetileno. Se reconoce por
su cono interno y penacho ms cortos, as como por su sonido ms agudo. Se usa para latn con grandes
porcentajes de zinc y aleaciones de bronce.
LLAMA REDUCTORA: con exceso de acetileno, se reconoce por una zona intermedia reductora (penacho de
acetileno) que aparece entre el cono y el penacho azul. Se utiliza solamente en casos particulares para soldar
aceros al carbono, aceros fundidos y sus aleaciones, aluminio fundido y aceros especiales.
PASOS PARA SOLDAR: Una vez que tenemos el equipo listo y hemos seleccionado la boquilla adecuada
para el espesor de materiales que deseamos soldar, debemos seguir una serie de pasos para efectuar
soldaduras correctas y en condiciones de seguridad. El orden de estos pasos es el siguiente:
Conectamos los reguladores a los cilindros de gas.
Conectamos las mangueras al soplete y a los reguladores.
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Montamos la boquilla adecuada mediante ajuste manual.

Regulamos la presin de trabajo mediante la apertura de las llaves de los cilindros y accionando las
manijas de regulacin.
Encendemos el soplete. Para ello, abrimos el acetileno con un de giro de la vlvula del soplete,
encendemos y abrimos lentamente el oxigeno.
Efectuamos la soldadura correspondiente, empleando la tcnica que mejor se adapte a nuestros
requisitos y al metal base.
Apagamos el soplete cerrando primero el acetileno y luego el oxgeno.
Cerramos las llaves de los cilindros.

SOLDADURA POR ALUMINOTERMIA

Se basa en la mezcla fsica de aluminio en polvo y oxido de hierro en una proporcin de 1 a 3 respectivamente,
produciendo hierro puro que fluye con una temperatura de 2750 C, fenmeno que ocurre en 30 segundos
aproximadamente. La reaccin es la siguiente:
Las secciones que se van a soldar deben estar separadas de acuerdo al tamao de la pieza. Se llena la
separacin con cera y se forma una saliente a todo el rededor de la unin. Se arma una caja de moldeo que
rodea totalmente la unin, en donde se deposita y apelmaza arena de moldeo.
Todo el conjunto se calienta para efectos de derretir, vaciar la cera y precalentar las superficies por soldar. Se
inicia la reaccin entre el oxido de hierro y el polvo de aluminio, y el hierro fundido fluye dentro del molde, el cual
al depositarse dentro de la cavidad del mismo, suministra calor suficiente a las paredes de la pieza para que
estas lleguen a la temperatura adecuada para la coalescencia.
Este procedimiento se utiliza primordialmente para trabajos de reparacin de maquinaria pesada y en
trabajos en donde las secciones por soldar son muy grandes.
SOLDADURA POR EXPLOSIN
Esta soldadura tambin se llama de recubrimiento consiste en la unin de dos piezas metlicas, por la fuerza
que genera el impacto y presin de una explosin sobre las proximidades a las piezas a unir. En algunas
ocasiones, con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre una de las superficies a unir y el
yunque que genera la presin.
Proceso de unin explosiva mostrando la reaccin a alta velocidad que emana del punto de colisin debido a
la presin ascendente
SOLDADURA POR INDUCCIN
Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al flujo de la
corriente elctrica inducida en la piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra tambin con presin.
Consiste en la conexin de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unin de los metales se da
ms resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con
presin genera la unin de las dos piezas. La soldadura por induccin de alta frecuencia utiliza corrientes
con el rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por induccin normales slo
utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz.
LA SOLDADURA ELCTRICA, ELECTROSOLDADURA O SOLDADURA POR RESISTENCIA, es un
proceso termoelctrico en el que se genera calor, mediante el paso de una corriente elctrica a travs de las
piezas, en la zona de unin de las partes que se desea unir durante un tiempo controlado con precisin y
bajo una presin controlada. Los metales se unen sin necesidad de material de aporte, es decir, por
aplicacin de presin y corriente elctrica sobre las reas a soldar sin tener que aadir otro material.
En la electrosoldadura, las piezas de metal que van a unirse son presionadas juntas por los electrodos de la
mquina soldadora de manera que hagan un buen contacto elctrico. Entonces pasa la corriente elctrica a
travs de ellos y los calienta hasta que empiecen a derretir en el punto donde estn en contacto. El metal fundido
de las dos piezas fluye y las piezas se unen; entonces la corriente se apaga y el metal fundido se solidifica,
formando una conexin metlica slida entre las dos piezas.
Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricacin automtica de rejillas electrosoldadas.
VENTAJAS: Sencillez del proceso, pues no requiere preparacin especial de los elementos a unir. Robustez
del proceso, ya que es capaz de absorber tolerancias considerables en variables dentro del proceso, como
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por ejemplo, excesos de gases, suciedad de los elementos a unir, atmsferas contaminadas, etc., que otras
tcnicas de soldadura tendran una influencia negativa muy grande.
Alta velocidad de proceso, con tiempos de soldadura muy cortos y elevadas velocidades de paso de unos
puntos a otros.
SOLDADURA POR RESISTENCIA
La coalescencia en esta gama de procesos de soldadura, es producida por la aplicacin de presin y por el
calor obtenido de la resistencia del material y la del espacio entre las piezas por unir, al flujo de corriente.
Debido al uso de presin se puede obtener coalescencia con temperatura relativamente bajas, si se
compara este proceso con el oxiacetilenico.
Como la temperatura de trabajo se puede obtener en una fraccin de segundo, la soldadura por resistencia se
puede aplicar rpidamente y a un costo relativamente bajo. Razn por la cual este proceso se utiliza en la industria
con lneas de produccin en serie.
SOLDADURA DE PUNTO
Figura 1.5. soldadura por resistencia de punto
La figura 1.5. Muestra esquemticamente los diferentes elementos que de una u otra forma estn incluidos
en las diferentes modalidades dentro el proceso denominado soldadura por resistencia.
Es la modalidad ms sencilla. Dos electrodos tienen un rea reducida y se obtienen sueldas redondas que
tienen un dimetro entre 2 mm y 12 mm.
Las desventajas de este proceso son:
1. La vida relativamente corta de los electrodos.
2. El hecho de que usualmente solo se pueda efectuar una unin a la vez. Esto se puede obviar utilizando el
proceso de soldadura por resalte.
SOLDADURA POR RESALTE.
El proceso de soldadura por resalte, est ilustrado esquemticamente en la Figura 1.6. Consiste en hacer
por medio de forja o maquinado, unos resaltes en la superficie de una de las piezas por soldar, en los
lugares donde se desea obtenerla unin.
Las piezas por unir se colocan entre dos electrodos de rea considerable (maquinaria especial); aunque cada
electrodo tiene un buen contacto con cada pieza a soldar, debido a los resaltes que se han maquinado en ellas,
se logra que la corriente viaje slo a travs de dichos resaltes y que sean ellos que se calientan. En esa forma las
piezas quedan soldadas slo en las partes en que haba esos resaltes o proyecciones de metal o sea que:
Por la accin de presin y por el ablandamiento del metal en los resaltes, se logra el emparejamiento de las dos
(2) superficies de las piezas por unir y como resultado, la suelda de las mismas.
SOLDADURA POR COSTURA:
En una serie continua de soldaduras de punto. La Figura 1.7, ilustra esquemticamente ste proceso.
Figura 1.7.
Los componentes especiales de ste proceso estn ilustrados esquemticamente en la Figura 1.8.
El calor se obtiene de la resistencia elctrica de la escoria fundida, dentro de la cual un alambre (conductor de
electricidad y fuente de material de aportacin) est sumergido.
Figura 1.8. Soldadura bajo flujo conductor.
La temperatura del bao de escoria es de 1800 C, superior al punto de fusin, tanto del metal base como
del electrodo. Por consiguiente la escoria funde los bordes del metal base y simultneamente funde el
electrodo suministrando as el material de aportacin necesario.
El bao de escoria flota sobre el metal fundido. Los dos (2) materiales estn alojados entre dos (2) platinas
de cobre (refrigeradas) y los bordes de las piezas por unir.
Este proceso se utiliza para unir platinas gruesas. Espesores hasta de 16 han sido unidos sin dificultad.
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SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO.

Estos procesos usan una fuente de alimentacin de soldadura para crear y mantener un arco elctrico entre
un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar tanto
corriente continua (DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no consumibles los cuales se
encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento. A veces, la regin de la soldadura es protegida
por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de proteccin, y el material de relleno a
veces es usado tambin.
POSICIONES DE SOLDADURA:
En soldadura existen distintas posiciones de soldeo, tanto en ngulo o de rincn designada con la letra F y la
soldadura a tope desognada con la letra G segn la normativa americana (A.W.S.) segn la normativa
europea (U.N.E.) siempre se denomina con la letra P.
Posicin 1F (UNE = PA). Soldadura acunada o plana y una de las chapas inclinadas a 45 ms o menos.
Posicin 2F (UNE = PB). Soldadura horizontal y una de las chapas en vertical.
Posicin 3F (UNE = PF). Soldadura vertical con ambas chapas en vertical; en la normativa americana tanto
la soldadura ascendente como descendente sigue siendo la 3F, pero en la normativa europea la soldadura
vertical ascendente se denomina PF y en vertical descendente se le denomina PG
Posicin 4F (UNE = PD). Soldadura bajo techo.
POSICIONES DE SOLDEO DE CHAPAS A TOPE
Posicin 1G (UNE = PA). Chapas horizontales, soldadura plana o sobremesa.
Posicin 2G (UNE = PF). Chapas verticales con eje de soldaduras horizontales, o tambin denominado de cornisa.
Posicin 3G (UNE = PF). Soldadura vertical ascendente, soldadura vertical descendente (PG).
Posicin 4G (UNE = PF). Soldadura bajo techo.
NOTA Normativa americana (A.W.S.) = F (rincn), G (tuberas y cilindros).
Normativa europea (U.N.E.) = P (en general, para todo).
POSICION DE SOLDEO EN TUBERA
Posicin 1G (UNE = PA). Tuberas horizontales, con movimiento de rotacin o revolucin; soladura "plana",
el depsito del material de aporte se realiza en la parte superior del tubo o cao.
Posicin 2G (UNE = PF). Tuberas verticales e inmviles durante el soldeo, o tambin denominado de cornisa.
Posicin 5G (UNE = PF). Tuberas horizontales e inmviles; Esta posicin abarca todas las posiciones,
soldadura plana, vertical y bajo techo.
Posicin 6G (UNE = H-L045). Tuberas inmviles con sus ejes inclinados a 45 mas o menos; Esta
soldadura abarca: soldadura bajo techo, vertical y plana.
- (UNE = J-L045). Tuberas inmviles con sus ejes inclinados a 45 mas o menos; Esta soldadura abarca:
soldadura plana, vertical descendente y bajo techo.
- (UNE = K-L045). Tuberas inmviles con sus ejes inclinados a 45 mas o menos; Esta soldadura abarca:
soldadura plana, vertical descendente, bajo techo, vertical ascendente y plana.
Posicin 6GR Tuberas inmviles con sus ejes inclinados a 45 mas o menos con anillo restrictor con una
distancia de 127mm; Se realiza en tuberas de 6" pulgadas su anillo es de 300mm de circunferencia.
POSICION DE SOLDEO EN TUBERA EN NGULO CON CHAPAS
Posicin 1F (UNE = PA). Conjunto con movimiento de rotacin eje del tubo inclinado a 45 ms o menos.
Soldadura plana, el material de aporte se deposita en la parte superior.
Posicin 2F (UNE = PB). Conjunto inmovil durante el soldeo, tubo vertical; Soldadura horizontal.
Posicin 2FR. Conjunto con movimiento horizontal de rotacin. Soldadura plana o sobremesa
Posicin 4F (UNE = PD). Conjunto inmovil durante el soldeo, tubo vertical; Soldadura bajo techo.
Posicin 5F (UNE = PF). Conjunto inmovil durante el soldeo; Soldadura bajo techo, vertical ascendente y
soldadura plana.
- (UNE = PG). Conjunto inmovil durante el soldeo; Soldadura bajo techo, vertical descendente y soldadura plana.
SOLDADURA SMAW:
El proceso de soldadura por arco es uno de los ms usados y abarca diversas tcnicas. Una de esas tcnicas es
la soldadura por arco con electrodo metlico revestido (SMAW, por sus siglas en ingls), tambin conocida como
soldadura por arco con electrodo recubierto, soldadura de varilla o soldadura manual de arco metlico.
Se trata de una tcnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco elctrico entre la pieza de
trabajo (metal base) y un electrodo metlico consumible (metal de aporte) recubierto con materiales
qumicos en una composicin adecuada (fundente).
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En los procesos de soldadura, incluidos dentro de esta modalidad, la coalescencia es producida por el
calentamiento generado con un arco elctrico, obtenido entre el trabajo y uno o varios electrodos, el obtenido
entre dos (2) ms electrodos, con sin la aplicacin de presin y con sin uso de materiales de aportacin.
A continuacin se explicarn los procesos de soldadura que utiliza como fuente de energa el arco elctrico y
que se consideran los ms importantes.
Para la generacin del arco existen los siguientes electrodos:
a. Electrodo de carbn. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza slo como conductor
para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado y ste deber ser suministrado
independientemente por medio de un alambre.
b. Electrodo metlico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir.
Se pueden utilizar para estos electrodos mquinas para soldar de corriente directa o alterna, las segundas
constan de transformadores estticos, lo que genera bajos mantenimiento e inversin inicial. Existen
mquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 A.
c. Electrodos recubiertos. Los electrodos metlicos con un recubrimiento que mejora las caractersticas de
la soldadura son los ms utilizados en la actualidad, las funciones de los recubrimientos son las siguientes:
Proporcionan una atmsfera protectora
Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal fundido
Facilita la aplicacin de sobrecabeza
Estabiliza el arco
Aade elementos de aleacin al metal de la soldadura
Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico
Reduce las salpicaduras del metal
Aumenta la eficiencia de deposicin
Elimina impurezas y xidos
Influye en la profundidad del arco
Influye en la formacin del cordn
Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgnicas o inorgnicas y estas
substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los
principales compuestos son:
Para la formacin de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO
Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO 2
Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn.
Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos
Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno,
aluminio, circonio, cromo, nquel, manganeso y tungsteno.
CLASIFICACION E IDENTIFICACIN DE LOS ELECTRODOS
Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos especficos, es necesario saber
qu mtodos de identificacin existe, como se clasifican y para qu trabajo especfico fueron diseados. Hay
muchas maneras de clasificar los electrodos, entre ellas tenemos:
Clasificacin por color segn norma internacional. El mtodo ms sencillo de identificar a un electrodo
corriente es por el color de su revestimiento y un cdigo de colores (extremo del electrodo) que ha sido
establecido para los grandes grupos de la clasificacin por normalizacin internacional.
Clasificacin de los electrodos segn su revestimiento o recubrimiento: Se distinguen bsicamente los
siguientes tipos de revestimientos: CELULOSICOS, RUTILICOS, MINERALES, BSICOS, HIERRO EN POLVO.
Funcin elctrica del recubrimiento: La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia
serie de factores, como es la ionizacin del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr
una buena ionizacin se aaden al revestimiento del electrodo productos qumicos consistentes en sales de
sodio, potasio y bario, los cuales tienen una tensin de ionizacin baja y un poder termoinico elevado...
Funcin fsica del recubrimiento: El recubrimiento, tambin contiene en su composicin productos como
los silicatos, los carbonatos, los xidos de hierro y xidos de titanio, que favorecen la funcin fsica de los
electrodos, que facilitan la soldadura en las diversas posiciones de ejecucin del soldeo.
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Funcin metalrgica de los recubrimientos: Adems de las funciones de estabilizar y facilitar el

funcionamiento elctrico del arco y de contribuir fsicamente a la mejor formacin del cordn, el
recubrimiento tiene una importancia decisiva en la calidad de la soldadura.
TIPOS DE ELECTRODOS
Los electrodos para este tipo de soldadura estn sujetos a norma de calidad, resultados y tipos de uso. La
nomenclatura es la siguiente:
La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento.
Los dos primeros dgitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la soldadura a la tensin, por ejemplo
cuando sealan 60 se refiere a que la resistencia a la tensin es de 60,000 lb/in 2.
El tercer dgito Y se refiere a la posicin en la que se puede utilizar la soldadura, por ejemplo 1 es para sobre
cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical. Por medio del cuarto dgito Z, se especifican caractersticas especiales de
la soldadura como: si es para corrientes directas, alternas o ambas; si es de alta o baja penetracin. En
algunas ocasiones los electrodos tienen letras al final, esto depende de la empresa que los fabric. Para
mayor informacin vea la siguiente tabla
Elemento
E
XX

DESIGNACIN
EXXX0
EXXX1
EXXX2
EXXX3
EXXX4
EXXX5
EXXX6
EXXX7
EXXX8

Letras

Significado
Electrodo para arco elctrico
Resistencia a la tensin en lb/in2
Posicin de aplicacin:
1 Todas las posiciones
2 Plana y horizontal en filete
3 Solo posicin Plana
4
Todas las posiciones (especialmente la vertical descendente para
electrodos de bajo hidrgeno)
TIPO DE CORRIENTE
CDEP
CA, CDEP
CA, CDEN
CA, CDEP, CDEN
CA, CDEP, CDEN
CDEP
CA, CDEP
CA, CDEN
CA, CDEP

PENETRACIN
Profunda
Profunda
Media
Ligera
Media
Media
Media
Media
Media

RECUBRIMIENTO
Celuloso-sodio
Celuloso-potasio
Rutilo-sodio
Rutilo-potasio
Rutilo-polvo de hierro
Sodio bajo H.
Potasio bajo H.
Polvo de hierro Fe3O
Polvo de hierro bajo H

Depende de la marca de los electrodos establece las aleaciones y las

caractersticas de penetracin

Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000 lb/in2 de resistencia a la tensin,
que se puede utilizar para soldar en cualquier posicin (incluso sobre la cabeza) y que se recomienda la
utilizacin de corriente continua o corriente alterna, ambas de manera directa.
INTENSIDAD DE CORRIENTE: El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy
importante, de ello depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos piezas o que
no se perforen las piezas que se van a unir.
En la siguiente tabla se muestran las cantidades de corriente en amperes que se deben utilizar de acuerdo al
grueso de los electrodos.
Intensidad de corriente aproximada para diferentes dimetros de electrodos
Una recomendacin prctica que se utiliza en los talleres para hacer la determinacin de la corriente, sin
tener que recurrir a la tabla es la siguiente:
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Convierta el dimetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y esa ser la corriente
aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo, si tiene un electrodo de 1/8 su conversin a
decimales ser 0.125, al quitarle el punto se obtiene 125, lo que indica que se deben utilizar ms o menos
125 amperes para que el electrodo funcione bien.
EL SOPLO MAGNTICO EN SOLDADURA
El soplo magntico es una de las mayores dificultades con la que nos encontramos cuando soldamos con
arco de corriente continua.
El soplo magntico se forma debido a fuerzas electromagnticas, stas actan sobre el arco del electrodo, sobre
todo cuando este se encuentra en bordes, extremos partes de piezas con forma aguda, produciendo un ir y venir
en el arco, cambiando de direccin y dando violentos movimientos. Cuando aparece es algo imposible de controlar.
La distorsin del campo magntico, se debe a que el arco no va por el camino ms corto del electrodo a la
pieza, sino que se desva por los campos electromagnticos que aparecen en la misma, producida por la
intensidad de corriente necesaria para soldar.
El soldador tiene varios mtodos para mitigar los efectos del soplo magntico:
Inclinar el electrodo a favor del arco.
Poner la masa lo ms cerca posible de donde soldamos.
Bifurcar la masa. Colocar dos masa, separadas una de otra, en la misma pieza.
Usar el electrodo adecuado.
El mejor remedio es cambiar a corriente alterna (AC).
ZONA AFECTADA TRMICAMENTE
Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura. Dependiendo de los
materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura usado, la zona afectada trmicamente
(ZAT) puede variar en tamao y fortaleza. La difusividad trmica del material base es muy importante - si la
difusividad es alta, la velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT es relativamente pequea.
Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento ms lento y a una ZAT ms grande. La
cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura tambin desempea un papel importante, pues los
procesos como la soldadura oxiacetilnica tienen una entrada de calor no concentrado y aumentan el
tamao de la zona afectada. Los procesos como la soldadura por rayo lser tienen una cantidad altamente
concentrada y limitada de calor, resultando una ZAT pequea. La soldadura de arco cae entre estos dos
extremos, con los procesos individuales variando algo en entrada de calor. Para calcular el calor para los
procedimientos de soldadura de arco, puede ser usada la siguiente frmula:
DISTORSIN Y AGRIETAMIENTO
Los mtodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son necesariamente propensos
a la contraccin a medida que el metal calentado se enfra. A su vez, la contraccin puede introducir tensiones
residuales y tanto distorsin longitudinal como rotatoria. La distorsin puede plantear un problema importante,
puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la distorsin rotatoria, las piezas de trabajo
pueden ser compensadas, de modo que la soldadura d lugar a una pieza correctamente formada. Otros
mtodos de limitar la distorsin, como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la
acumulacin de la tensin residual en la zona afectada trmicamente del material base. Estas tensiones pueden
reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla catastrfica por agrietamiento fro. El
agrietamiento en fro est limitado a los aceros, y est asociado a la formacin del martensita mientras que la
soldadura se enfra. El agrietamiento ocurre en la zona afectada trmicamente del material base. Para reducir la
cantidad de distorsin y estrs residual, la cantidad de entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de
soldadura usada no debe ser de un extremo directamente al otro, sino algo en segmentos. El otro tipo de
agrietamiento, el agrietamiento en caliente o agrietamiento de solidificacin, puede ocurrir en todos los metales, y
sucede en la zona de fusin de la soldadura. Para disminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento, debe
ser evitado el exceso de material restringido, y debe ser usado un material de relleno apropiado.
SOLDABILIDAD
La soldabilidad puede definirse como la mayor o menor facilidad que presenta un metal para ser soldado;
permitiendo la obtencin de soldaduras sanas, homogneas, que respondan a las necesidades para las que
fueron realizadas, incluyendo los requisitos de fabricacin.
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Por su parte la definicin establecida por el Instituto Internacional de Soldadura (International Institute of
Welding, IIW) dice que: un material metlico es considerado soldable, en un grado dado, para un proceso y
para una aplicacin especfica, cuando una continuidad metlica puede ser obtenida mediante el uso de un
proceso adecuado, tal que la junta cumpla completamente con los requerimientos especificados tanto en las
propiedades locales como en su influencia en la construccin de la cul forma parte.
La calidad de una soldadura tambin depende de la combinacin de los materiales usados para el material
base y el material de relleno. No todos los metales son adecuados para la soldadura, y no todos los metales
de relleno trabajan bien con materiales base aceptables.
La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida como la templabilidad del
acero, que mide la probabilidad de formar la martensita durante el tratamiento de soldadura o calor. La
templabildad del acero depende de su composicin qumica, con mayores cantidades de carbono y de otros
elementos de aleacin resultando en mayor templabildad y por lo tanto una soldabilidad menor.
Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a comportarse de una manera diferente a
otros aceros con respecto a la soldabilidad. Los grados austenticos de los aceros inoxidables tienden a ser ms
soldables, pero son especialmente susceptibles a la distorsin debido a su alto coeficiente de expansin trmica.
Algunas aleaciones de este tipo son propensas a agrietarse y tambin a tener una reducida resistencia a la
corrosin. Si no est controlada la cantidad de ferrita en la soldadura es posible el agrietamiento caliente. Para
aliviar el problema, se usa un electrodo que deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequea
de ferrita. Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferrticos y martensticos, no son
fcilmente soldables, y a menudo deben ser precalentados y soldados con electrodos especiales.
ELECTRODO DE TUNGSTENO PROTEGIDO POR GAS INERTE: (TIG) (GTAW)
La soldadura TIG (del ingls tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del ingls gas tungsten arc welding), se
caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en
porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 C),
acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los
gases ms utilizados para la proteccin del arco en esta soldadura son el argn y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones ms resistentes,
ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector
impide el contacto entre el oxgeno de la atmsfera y el bao de fusin. Adems, dicho gas simplifica
notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con
las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en
atmsfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que
est haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordn
obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costes de produccin. Adems, la deformacin que se produce
en las inmediaciones del cordn de soldadura es menor.
Como inconvenientes est la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente
instalacin de tuberas, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Adems, este mtodo de soldadura
requiere una mano de obra muy especializada, lo que tambin aumenta los costes. Por tanto, no es uno de
los mtodos ms utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado
superficial y precisin.
Figura 1.9. Esquema del tipo para soldar con electrodo de tungsteno
protegido por gas inerte (TIG)
Este proceso desarrollado originalmente para soldar magnesio, utiliza electrodos de tungsteno colocados en
una boquilla especial, la cual se ilustra esquemticamente en la Figura 1.9. A travs de sta se suministra
gas inerte (Argn, Helio) a baja presin, que garantiza un flujo suficiente para rodear el arco y el metal
fundido y de esta manera protegerlo de la atmsfera. Como el electrodo a la temperatura del arco no se
consume, la longitud de ste se mantiene constante y lo hace estable o fcil de mantener.
En el caso de utilizar metal de aportacin, ste se suministra separadamente.
Para soldar aluminio es indispensable contar con una unidad de Alta Frecuencia.
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Caractersticas y ventajas: No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la

soldadura. No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a travs del arco. Brinda
soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin. Al igual que todos los sistemas de soldadura
con proteccin gaseosa, el rea de soldadura es claramente visible. El sistema puede ser automatizado,
controlando mecnicamente la pistola y/o el metal de aporte.
ELECTRODO METLICO PROTEGIDO POR GAS INERTE: (MIG - MAG ) (Metal Inert Gas) (GMAW)
(Metal Active Gas).
Este proceso es similar al anterior, y la diferencia radica en que el electrodo no es de tungsteno sino de un
material consumible, el cual a un mismo tiempo mantiene el arco elctrico y suministra continuamente el
material de aportacin, mientras que el metal fundido tanto del electrodo como del trabajo, est protegido de la
atmsfera, por la accin del gas inerte. El procedimiento es adecuado para unir la mayora de materiales,
disponindose de una amplia variedad de metales de aportacin.
La soldadura MAG (gas metal arc welding) es un tipo de soldadura que utiliza un gas protector qumicamente activo
(dixido de carbono, argn ms dixido de carbono o argn ms oxgeno). El material de aporte tiene forma de
varilla muy larga y es suministrado continuamente y de manera automtica por el equipo de soldadura.
Se utiliza bsicamente para aceros no aleados o de baja aleacin. No se puede usar para soldar aceros inoxidables
ni aluminio o aleaciones de aluminio.
Es similar a la soldadura MIG (soldadura por arco con gas inerte), se distinguen en el gas protector que emplean.
Es ms barata que la soldadura MIG debido al menor precio del gas que utiliza.
Las Figuras 1.10 y 1.11, muestran respectivamente la boquilla especial utilizada en este proceso y el diagrama de
las conexiones del circuito elctrico, alimentacin de alambre y suministro de gas inerte, activo (CO 2) mezclas
(Ar-CO 2). La siguiente grafica 1. Direccin de la soldadura 2. Tubo de contacto 3. Hilo 4. Atmsfera de gas
protector 5. Bao de fusin 6. Cordn de soldadura 7. Metal de base.
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW) (Submerged Arc Welding):
Es un proceso de soldadura por arco elctrico es mantenido debajo de un fundente granular que usa un arco
entre el electrodo y el charco de soldadura. El arco y el metal fundido son protegidos por una capa de fundente
granular sobre el rea de soldadura. El proceso no requiere presin y el material de aporte es el alambre (o
alambres) el cual es el que hace el arco o se puede alimentar por otra fuente suplementaria. La soldadura por
arco sumergido es un proceso de produccin verstil capaz de soldar con corriente hasta 2000 amperes de CA y
CC. El proceso se ilustra en la Figura 1.12.
Figura 1.12. Esquema del ensamble producido por el proceso de arco sumergido.
El fundente granular se deposita simultneamente con el electrodo que proviene de un carrete en forma continua, al
cual a medida que se consume va siendo alimentado automticamente. El arco queda completamente sumergido
bajo el fundente y por lo tanto slo quedan visibles pequeas llamas.
El fundente granular proporciona una proteccin completa al metal fundido, razn por la cual se obtienen
sueldas de gran calidad.
Para obtener la unin, automticamente se mueve la mquina soldadora, o se deja sta estacionaria y se
desplaza el trabajo.
- Por conveniencia utilizamos Arco Metlico para significar: Soldadura por arco elctrico con electrodo
metlico consumible.
SOLDADURA DE PERNOS:
Figura 1.13 1.14 y 1.15 Soldadura de pernos
Proceso donde la coalescencia es producida por el establecimiento de un arco elctrico entre un Perno de
metal y la pieza donde se quiere fijar este. El arco elctrico se mantiene hasta obtener la temperatura de
trabajo apropiada, luego se dispara el perno contra la pieza con suficiente presin para completar la unin.
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El extremo del perno, puede tener una depresin en donde se deposita un fundente especial. (Ver Figura 1.13)
En el lugar donde se quiere fijar el perno se coloca un casquillo de cermica (Figura 1.14) y dentro de ste se
introduce el perno (Figura 1.15).
La funcin del fundente es la de desoxidante y estabilizador del arco, mientras que la del casquillo es la de
concentrar el calor, proteger el metal de la atmsfera y conglomerar el metal fundido alrededor de la base del perno.
Este proceso se efecta usualmente sin ninguna proteccin de gases inertes como el helio o el argn, contra la
accin perjudicial del oxgeno y nitrgeno del aire en el metal base al estar este ltimo a una temperatura elevada.
Sin embargo en algunos casos donde se requiere sueldas de mejor calidad, si se utilizan los gases mencionados.
La Figura 1.16 muestra ejemplos tpicos de piezas que se unen con este proceso de soldadura, el cual se utiliza
para produccin en serie, pues requiere maquinaria especializada.
Figura 1.16. Ejemplo de diferentes formas de pernos.
SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO CON ELECTRODO MANUAL REVESTIDO:
La coalescencia en este proceso de soldadura es obtenida por el calentamiento producido por el arco elctrico
generado entre un electrodo metlico recubierto y la pieza de trabajo. La proteccin es obtenida por la
descomposicin del revestimiento; no se utiliza presin y el metal de aporte es suministrado por el electrodo.
Uno de los primeros avances de los procesos de soldadura por arco elctrico con electrodo manual, fue el de
utilizar electrodos metlicos de tal manera que el calor del arco fundiera tanto el metal base como el metal del
electrodo y por consiguiente obtener automticamente el material de aportacin necesario. Este procedimiento
aunque solucionaba el problema de aportacin, en ltimas result inconveniente, por la dificultad de mantener el
arco y por la severa oxidacin del metal fundido, razn por la cual se opto por revestir los electrodos con el objeto
de solucionar los problemas citados.
El revestimiento contiene compuestos qumicos que aportan al proceso de soldar unas caractersticas que
de una u otra manera ayudan a la buena calidad de la suelda, por ejemplo:
1. ATMSFERA PROTECTORA.
2. ESTABILIDAD Y PENETRACIN DELARCO.
3. REMOCIN DE IMPUREZAS DEL METAL FUNDIDO.
4. PREVENCIN CONTRA OXIDACION.
5. CONTROL DE LA RATA DE ENFRIAMIENTO DEL METAL DE LA SOLDADURA.
6. ADICION DE ELEMENTOS ALEANTES.
Actualmente hay tres (3) formas de Revestir los electrodos:
1). Con una capa constituida de diferentes minerales y sustancias orgnicas aplicadas en torno al alma o
ncleo metlico;
2). Con una cinta impregnada que se enrolla alrededor del electrodo a medida que ste va siendo
alimentado dentro del arco y
3). El sistema tubular, que consiste en un electrodo metlico en forma de tubo con el fundente dentro, con o
sin revestimiento externo.
La primera de estas formas de revestimiento es la que normalmente se conoce como electrodo manual
revestido y que en lo sucesivo seguiremos llamando as.
LA SOLDADURA COMPARADA CON OTROS PROCESOS DE MANUFACTURA
Una vez explicados los procesos de soldadura ms importantes enunciaremos algunas ventajas de la soldadura
en general, comparada con otros procesos de soldadura.
SOLDADURA COMPARADA CON EL REMACHADO:
La Figura 1.17, muestra esquemticamente el proceso de remachado. Se utiliza para unir platinas y
dependiendo del espesor de las mismas, los remaches son deformados en fro o caliente.
Figura 1.17. Sistema de unin por remaches
La soldadura presenta las siguientes ventajas sobre el remachado:
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1. La preparacin de las piezas por unir, es ms sencilla y ms econmica.

2. La construccin soldada es ms Iiviana, porque se omite el peso del solape y el de los remaches.
3. La eficiencia de una unin soldada, puede llegar a ser deI 100%. La unin queda un todo slido homogneo al
igual que las zonas laterales ms cercanas al punto de la soldadura.
4. Los procesos de soldadura son silenciosos comparados con el remachado.
SOLDADURA COMPARADA CON LA FUNDICIN:
En algunos casos se puede utilizar soldadura en vez de fundicin para la construccin de piezas. En caso
tal, la soldadura presenta las siguientes ventajas.
1.
2.
3.
4.
5.

No hay que fabricar modelos, lo que implica un ahorro.

El diseo de una pieza soldada, es ms sencillo.
El mecanizado de una pieza soldada es ms simple que el de una fundida.
Una pieza soldada es ms liviana que una fundida.
Las construcciones soldadas son ms resistentes, rgidas y livianas que las fundidas.

SOLDADURA COMPARADA CON EL MECANIZADO:

Los procesos de soldadura hasta cierto punto no se pueden comparar con los de mecanizado por la precisin
dimensional que estos dan, pero sin embargo la soldadura se puede constituir en un aliado del mecanizado. Gran
cantidad de piezas se pueden ensamblar, utilizando procesos de soldadura para luego ser terminados, utilizando
mquinas herramientas, con el consecuente ahorro material y en tiempo de mecanizado.
El proceso de soldadura por arco elctrico con electrodo manual revestido, es el que en la actualidad tiene
mayor aceptacin dentro de la industria. Los procesos automticos como el arco sumergido o el proceso
MIG tiene gran importancia, pero por lo general requieren equipos costosos y se utilizan en su gran
mayora en procesos de produccin en serie.
El electrodo manual revestido, tiene gran versatilidad, se utiliza en la mayora de los trabajos de reparacin de
elementos de maquinaria, donde las piezas por unir son de formas irregulares, cuando las uniones son de difcil
acceso y por lo general en todos los trabajos donde se requieren sueldas de excelente calidad a un bajo costo.
Prueba de lo anterior es el hecho de que todos los talleres de mantenimiento de las industrias, tienen
incluido dentro de su maquinaria equipos de soldadura elctrica para electrodos manuales revestidos, que al
lado de las mquinas herramientas, se constituyen en los elementos esenciales destinados a facilitar las
labores del personal de mantenimiento.
Debido a la alta demanda que tiene este proceso de soldadura, es el que ms estudio ha recibido por parte
de los cientficos del mundo y el que permanentemente evoluciona para acomodarse a los grandes
adelantos de la metalurgia.
SISTEMAS DE PREVENCIN Y PROTECCIN
CONTACTOS ELCTRICOS DIRECTOS E INDIRECTOS
EQUIPO DE SOLDAR: La mquina de soldar puede protegerse mediante dos sistemas, uno electromecnico
(fig. 1.18 Sistema de proteccin electromecnica) que consiste en introducir una resistencia en el primario del
transformador de soldadura (resistencia de absorcin) para limitar la tensin en el secundario cuando est en
vaco y otro electrnico (fig. 1.19. Sistema de proteccin electrnica) que se basa en limitar la tensin de vaco
del secundario del transformador introduciendo un TRIAC en el circuito primario del grupo de soldadura. En
ambos casos se consigue una tensin de vaco del grupo de 24 V, considerada tensin de seguridad.
Fig. 1.18: Sistema de proteccin
electromecnica

Fig. 1.19: Sistema de proteccin electrnica

CICLO DE TRABAJO: Se define como el porcentaje de tiempo, durante el cual la maquina debe suministrar
corriente nominal a la carga. Este ciclo de trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por ejemplo
para una fuente con un ciclo de trabajo del 60%, la misma debe ser capaz de entregar la corriente nominal durante
6 minutos de cada 10. Para procesos automticos, el ciclo de trabajo se especifica normalmente en 100%.

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PINZA PORTAELECTRODOS: La pinza debe ser la adecuada al tipo de electrodo utilizado y que adems sujete
fuertemente los electrodos. Por otro lado debe estar bien equilibrada por su cable y fijada al mismo de modo que
mantenga un buen contacto. Asimismo el aislamiento del cable no se debe estropear en el punto de empalme.
CIRCUITO DE ACOMETIDA: Los cables de alimentacin deben ser de la seccin adecuada para no dar
lugar a sobrecalentamientos. Su aislamiento ser suficiente para una tensin nominal > 1000 V. Los bornes
de conexin de la mquina y la clavija de enchufe deben estar aislados.
CIRCUITO DE SOLDADURA: Los cables del circuito de soldadura al ser ms largos deben protegerse contra
proyecciones incandescentes, grasas, aceites, etc., para evitar arcos o circuitos irregulares.
CARCASA: La carcasa debe conectarse a una toma de tierra asociada a un interruptor diferencial que corte
la corriente de alimentacin en caso de que se produzca una corriente de defecto.
La campana mvil es un sistema de aspiracin mediante conductos flexibles. Hace circular el aire sobre la
zona de soldadura a una velocidad de al menos 0,5 m/s. Es muy importante situar el conducto lo ms cerca
posible de la zona de trabajo (Fig. 1.21). Sistema de extraccin por campana.
Fig. 1.22. Sistema de extraccin mediante banco con aspiracin ascendente
La mesa con aspiracin descendente consiste en una mesa con una parrilla en la parte superior. El aire es
aspirado hacia abajo a travs de la parrilla hacia el conducto de evacuacin. La velocidad del aire debe ser
suficiente para que los vapores y los gases no contaminen el aire respirado. Las piezas no deben ser
demasiado grandes para no cubrir completamente el conducto e impedir el efecto de extraccin (Fig. 1.22)
Un recinto acotado consiste en una estructura con techo y dos lados que acotan el lugar donde se ejecutan
las operaciones de soldadura. El aire fresco llega constantemente al recinto. Este sistema hace circular el
aire a una velocidad mnima de 0,5 m/s. (Fig. 1.23).
Fig. 1.23: Sistema de extraccin mediante un recinto acotado
SOLDADURA LSER:
Industrias dedicadas a la produccin de materiales metlicos deben reparar peridicamente partes y piezas
de mquinas que ha sufrido algn tipo de rotura o desgaste, con la finalidad de no detener su
funcionamiento, y produccin. En este punto, la soldadura lser permite recuperar dichas piezas de manera
rpida y precisa, para ahorrar tanto en costos, como en tiempos muertos.
Debido al desgaste propio del uso constante de moldes de inyeccin, tubos y piezas de maquinaria, estos
presentan defectos en sus estructuras, lo cual hace que sus ngulos pierdan las dimensiones exactas con
las que fueron diseados, en estos casos es necesario el remplazo inmediato de las piezas, para permitir el
ptimo funcionamiento del equipo y evitar as que el ritmo de operaciones y produccin se detenga.
Si bien, el cambio de dichas piezas es la alternativa ideal para la solucin a este tipo de inconvenientes, los altos
costos y el tiempo requerido para encontrar los repuestos necesarios, hacen que las empresas opten por pensar
en la reparacin, por medio de mtodos de soldadura elctrica como MIG o TIG, antes de adquirir una pieza
nueva, para prolongar la vida til del equipo en cuestin.
Esta clase de recuperacin por soldadura es adecuada para grandes fisuras, pero en piezas con
dimensiones pequeas, por ejemplo en moldes o troqueles, estas se veran afectadas por las altas
temperaturas que maneja el soldeo convencional, y no cumplira con los requisitos mnimos para una ptima
reparacin. En este punto se hace necesario pensar en un tipo de soldadura que s pueda suplir los
requerimientos, y a su vez presente resultados ptimos para el normal funcionamiento de la maquinaria.
De esta manera, los sistemas de soldadura lser se han convertido en la alternativa efectiva para la reparacin
de moldes y reconstruccin de piezas con fisuras, debido a que ofrece rapidez en el soldeo, gracias a que utiliza
una alta energa calorfica, generada instantneamente a travs de un lser focalizado, para fundir los alambres
de soldadura en la pieza deseada, dando como resultado una fusin firme con el sustrato original.
La soldadura lser a diferencia de otros procesos por fusin como MIG/ MAG o TIG, genera una alta
densidad de energa, lo que permite un aporte trmico mucho ms preciso, con un nivel de distorsin menor
y una zona afectada trmicamente ms estrecha. La soldadura lser para pequeas piezas puede
automatizarse por completo, y se pueden reparar piezas tratadas y no tratadas trmicamente, de diferentes
tipos de materiales.
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El proceso de soldadura lser, permite altos grados de precisin, con menores aportes de calor en las piezas
a reparar, evitando deformaciones.
Dicha tcnica se puede aplicar de diferentes formas; soldadura lser por puntos y por costura, de recargue lser,
por conduccin trmica, soldadura por penetracin, hbrida, por escner, y soldadura con estao. (Ver Tabla 1).
Tabla 1.
Tipo de aplicacin de soldadura lser
Si bien la soldadura lser permite unir piezas en superficie, o generar cordones de soldadura profundos,
este procedimiento tiene diferentes formas de aplicacin:
1. Soldadura lser por puntos y por costura.
La soldadura por lser permite efectuar la insercin mediante pulsos individuales o en rgimen continuo, en
donde la geometra de costura, describe cmo coinciden entre s los bordes de las piezas por unir. La
costura debe alcanzar la resistencia requerida y no puede transmitir un exceso de calor al interior de la pieza.
El tipo de costura por rgimen continuo, se caracteriza por estimular el medio activo de forma continua y
generar un rayo lser ininterrumpido. Por su parte, en la operacin por pulsos, el medio activo no se estimula
continuamente y se emite un rayo lser interrumpido en el proceso.
2. Soldadura de recargue por lser.
Este tipo de aplicacin, pertenece a los procedimientos generativos y se emplea en la reparacin o
modificacin de piezas, la cual se adelanta de dos maneras diferentes:
- Soldadura de recargue por lser manual: En la soldadura de recargue manual, el soldador conduce
el material de aportacin con la mano hasta la estacin de trabajo. El material de aportacin ms
utilizado en este procedimiento es el alambre fino con un dimetro entre 0,15 y 0,6 mm.
- Soldadura de recargue Deposition Line: En la soldadura de recargue automatizada, el material de
aportacin se conduce hasta la estacin de trabajo de forma automtica. El material tambin puede ser el
alambre, aunque en esta tcnica casi siempre se utiliza el polvo metlico por capas, sobre un material de
base, con el que se fusiona sin dejar poros ni grietas.
3. Soldadura por conduccin trmica.
En este procedimiento, el rayo lser funde las piezas a lo largo de la junta, en donde el flujo de las coladas
convergen para acabar solidificndose en un cordn de soldadura.
La soldadura por conduccin trmica se utiliza para unir las piezas de pared fina, como las costuras de
esquina en los bordes visibles de las carcasas. Otras aplicaciones tambin se observan en la electrnica.
El lser genera un cordn de soldadura liso y redondeado que no requiere un mecanizado posterior. En la
soldadura por conduccin trmica, la energa slo penetra en la pieza a travs de la conduccin trmica,
por este motivo, la profundidad de costura slo puede tener entre unas dcimas de milmetro a 1,0 mm.
4. Soldadura por penetracin.
Para efectuar la soldadura por penetracin se necesitan unas densidades de potencia muy elevadas,
aproximadamente, de un megavatio por cm 2. Aqu el rayo lser no slo funde el metal, sino que tambin
genera vapor.
Cuando el vapor sale, este ejerce una presin sobre la colada y provoca el desplazamiento de una parte
de la misma y la pieza se sigue fundiendo, posteriormente se forma un agujero profundo, estrecho y
lleno de vapor. Lo que produce un cordn de soldadura estrecho, profundo y con una estructura
homognea. La profundidad de costura puede ser hasta diez veces superior a la anchura de costura y
puede llegar a tener un mximo de 25 mm.
5. Soldadura por escner.
Actualmente, la soldadura por escner permite unos conceptos de instalacin flexibles y altamente
productivos que, en la produccin en serie, convierten a la soldadura en un procedimiento ms rpido,
ms preciso y por consiguiente, ms rentable que los procedimientos de soldadura habituales.
En la soldadura por escner, la gua del rayo se efecta a travs de espejos mviles, en donde el rayo se
gua mediante las modificaciones angulares de los espejos, lo que da lugar a un campo de procesamiento,
en el que la soldadura puede realizarse de forma precisa y altamente dinmica. El tamao del campo
depende de la distancia de trabajo y del ngulo de desviacin.
La velocidad de procesamiento y el tamao del dimetro del foco en la pieza dependen de las
propiedades de reproduccin del sistema ptico, as como del ngulo de incidencia del rayo, la calidad
del rayo lser y el material.
6. Soldadura hbrida.
Los procedimientos hbridos, combinan la soldadura por lser con otros mtodos de soldadura como la
soldadura MIG o MAG soldadura por gas metlico inerte y soldadura por arco bajo gas activo as
como la soldadura TIG soldadura con electrodo de tungsteno bajo gas inerte o la soldadura por
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plasma. Esto permite soldar amplias placas de chapa de hasta 20 m de longitud y 15 mm de espesor en
la construccin de barcos.
7. Soldadura con estao.
Un material de aportacin, como la soldadura de estao, sirve para unir piezas en donde la temperatura
de fusin del material de soldadura, es inferior a la de los materiales de la pieza, por este motivo,
durante el procesamiento slo se funde la soldadura de estao.
En este procedimiento las piezas por unir se calientan, posteriormente, cuando la soldadura de estao est
lquida, fluye hacia la ranura de fusin y se une con la superficie de la pieza. Para poder soldar una costura
con estao es preciso que slo uno de sus lados sea accesible.
Adems, se puede emplear en una amplia variedad de procesos de soldadura, ya sea por conduccin para
la unin de lminas delgadas en donde la profundidad de la zona fundida, inicialmente superficial, aumenta
en funcin de la conductividad trmica o por penetracin profunda la cual consigue desplazar la zona de
mayor temperatura por debajo de la superficie del material, para que el material fundido se desplace hasta la
superficie, por accin del vapor recalentado, y se mantenga all por efectos combinados de gravedad,
viscosidad y tensin superficial esto hace notoria la mejora en la formacin de los cordones de soldadura.
Dicho procedimiento utiliza la energa aportada por un haz lser, el cual es amplificado a travs de lentes pticos,
para concentrarlo en un punto exacto, lo cual permite al rea de la pieza fracturada ser reparada mediante el uso
de delgadas varillas de aportacin depositadas sobre el rea requerida, para provocar la fusin conjunta del
material de aporte y la superficie del material base, con cordones de soldadura de uno a dos milmetros de
ancho, o incluso inferiores, con velocidades de soldadura que alcanzan los cinco metros por minuto.
Para crear este tipo de uniones fijas, se utiliza un lser de fotones denso que puede trabajar tanto con
piezas de metal finas como gruesas o un lser de gas con nitrgeno, dixido de carbono o helio, popular en
la produccin de aviones, automviles y naves espaciales. Este haz de luz, el cual es muy pequeo y
centrado, calienta los metales de forma rpida para que las piezas se fundan en una sola, sin la necesidad
de material de aporte, lo que permite adems, un rpido proceso y enfriamiento del metal, por lo que el
tratamiento anterior y posterior para la eliminacin de tensiones en la pieza soldada, necesario en la
soldadura convencional, no se requieren en el proceso con lser.
La soldadura lser se puede desarrollar de igual manera en piezas con espesores de 1,0 mm, y de ser
requerido, en dimensiones mayores que puede llegar a una penetracin mxima de hasta 10 mm, en donde la
zona afectada trmicamente, puede llegar a medir 0,1 mm, lo cual hace que la relacin, ancho de cordn y
profundidad de penetracin, sea de 1/7 mm.
Esta tecnologa permite adems, conseguir diferentes geometras y longitudes de cordones de soldadura, en
reparaciones de tubos, con cordones resultantes muy finos y de alta calidad, y de ser necesario, se puede adelantar
con diferentes tipos de unin y ngulos, usando el mismo procedimiento que la soldadura convencional.
El procedimiento lser, permite alcanzar ngulos difciles en piezas y moldes, haciendo que sea ideal para
procesos de reparacin y reconstruccin en reas milimtricas.
De la misma manera en que la industria automotriz hace uso de la soldadura lser, para la fabricacin de
carroceras y autopartes, industrias relacionadas con los moldes, troqueles y matrices de extrusin, para la
reparacin de pequeas fisuras, debido a que sus juntas estn libres de poros, y presentan cien por ciento
de resistencia.
Un aspecto que hace de la soldadura lser un procedimiento enfocado a la reconstruccin de pequeas
fisuras, es el hecho de que su aplicacin puede traer altos costos, hacindola ideal para reparaciones con
pocos milmetros de distancia, sin descartar que se pueden hacer cordones de soldadura de grandes
dimensiones, con resultados ptimos.
El sistema de soldeo lser permite hacer uniones de chapa inferior a un milmetro, con y
sin aporte de material.
Soldadura Lser y Automatizacin
Las mquinas para adelantar procesos de soldadura lser se caracterizan por tener cabezales con
rotaciones de 360 grados, los cuales pueden ser ajustados manualmente, con el objetivo de abarcar un
amplio rango de aplicaciones, apoyados por microscopios que facilitan la ubicacin del rea afectada,
cuando esta es muy pequea.
INSTRUCTOR: RICARDO MARISCAL CHUSCANO

mariscalchuscano@hotmail.com

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Para una mayor precisin, el movimiento del microscopio se realiza por medio de un joystick palanca de mando
con el cual se puede determinar la calidad de soldadura, con mnimos porcentajes de error, y un volumen
constante de aplicacin de material de aporte, lo que genera velocidades constantes con gran eficiencia.
De manera automtica, los sistemas de control de movimiento, con los que viene equipado estas
mquinas regulan adems, el sistema de retroalimentacin de la corriente en tiempo real, para asegurar la
estabilidad en la potencia del lser, durante todo el proceso.
Las mquinas de soldadura lser, se caracterizan por su alta precisin.
Por otra parte, si bien el contacto directo con el lser, puede llegar a ser nocivo para la salud, la longitud de
onda lser que emiten estos sistemas, con un promedio de 1064 nanmetros medida comnmente utilizada
para calcular la longitud de onda de la radiacin ultravioleta, radiacin infrarroja y la luz no trae perjuicios
para los operadores, de este tipo de mquinas.
Estos equipos se pueden encontrar en el mercado en forma de cabina, los cuales incorporan puertas
laterales, que proporcionan ventaja al momento de cargar una amplia gama de moldes con diferentes
dimetros, con pesos que pueden llegar a los 350 Kg. (Ver imagen 1).
Al utilizar la soldadura como medio de reparacin, o para prevenir el desgaste de una pieza, se evitarn altos
costes en la fabricacin de una nueva, evitando detenciones prolongadas en mquinas de produccin.
La potencia media mxima utilizada por el lser en estos sistemas, es de 100 vatios, para desarrollar
trabajos con varillas de aporte delgadas y gruesas. Adems, la evacuacin de los humos producto del
proceso de soldeo, se realiza por medio de filtros de aire, que vienen incorporados al sistema, adicional a los
sistemas de refrigeracin utilizados para controlar la temperatura de todo el sistema.
Ventajas
El realizar reconstrucciones con el sistema de soldadura lser, supone ventajas sobre otros mtodos, los
cuales permiten que sea utilizada en diferentes campos y con variedad de usos, por ejemplo en la mayora
de moldes o troqueles, los cuales son tratados trmicamente con durezas que oscilan entre 50 y 65 HRC y
que al ser soldadas con cualquier otro mtodo que no sea lser, produce revenido localizado, que puede
llegar a generar choques trmicos y fisuras posteriores.
Otra de las ventajas que trae el sistema, es que permite hacer uniones de chapa inferior a un milmetro, sin
aporte de material, en este caso, la fusin de las partes a soldar se convierte en el electrodo, con grandes
aportes en la produccin con chapa, debido a que la unin es del cien por ciento y no deja material residual
en la pieza, eliminando el proceso de limpieza al finalizar el trabajo de soldadura.
Una ventaja notoria, proviene de su mayor velocidad de calentamiento y enfriamiento del metal a soldar, lo
que permite volmenes menores del bao de fusin, en donde los riesgos de distorsiones, debilitamiento y
formacin de grietas se reducen considerablemente, obteniendo as, estructuras notablemente ms finas,
que adems, pueden ser trabajadas con varillas de hasta 100 micras de dimetro.
Con la soldadura lser, pases como Alemania, Japn y China, adelantan reparaciones de piezas en
sectores como la joyera, en el cual se trabaja sin problema materiales de aporte en oro y plata, los cuales
por ser tan especficos, son muy costosos y poco comunes.
De esta manera, caractersticas como la afectacin trmica reducida, la falta de necesidad de utilizar
material de aportacin en algunas piezas, su flexibilidad y control del proceso, permiten a la soldadura lser,
ser una herramienta con resultados profesionales, en materiales difciles de tratar por otras tcnicas, puesto
que las piezas resultantes de este proceso, tienen alto grado de resistencia y ductilidad.
Si bien estos resultados son similares a los obtenidos por la soldadura convencional, la diferencia radica en
que la soldadura lser, se adelanta con una velocidad de proceso seis veces superior a la tradicional, y en
sectores tan reducidos que la soldadura convencional no puede reparar, lo que hace de esta una fuente
viable de reconstruccin de moldes, dispositivos mdicos, herramientas mecnicas y quirrgicas, implantes y
otros componentes delicados y pequeos, con altos rendimientos a largo plazo, acorde con los estndares
requeridos por empresas competitivas, en diferentes sectores industriales.
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