Proyecto Final

1.
MEMORIA DESCRIPTIVA
2. BIOLOGÍA Y NUTRICIÓN
3. JUSTIFICACIÓN
4. ESTUDIO DE VIABILIDAD
5. PLANIFICACIÓN
6. ANÁLISIS DEL PROCESO PRODUCTIVO
7. OPTIMIZACIÓN DE LOS DOCUMENTOS
8. ROBOTIZACIÓN DE UN PROCESO
9. OPTIMIZACIÓN DE LOS PROCESOS
10. PLAN DE MANTENIMIENTO
11. PREVENCIÓN DE RIESGOS
12. MEDIO AMBIENTE Y TRAZABILIDAD
13. RESULTADOS Y CONCLUSIONES
14. BIBLIOGRAFÍA
1. MEMORIA DESCRIPTIVA
1.1. INTRODUCCIÓN
1.1. INTRODUCTION
1.2. OBJETIVOS
1.3. ALCANCE
1.4. TÉCNICAS A EMPLEAR
2.1. DESCRIPCIÓN Y EMPLAZAMIENTO
2.2. ORGANIGRAMA Y EMPLEADOS
2.3. OBJETIVOS Y FINES
2.4. CULTURA
2.5. COMUNICACIÓN
2.6. MOTIVACIÓN
3. JUSTIFICACIÓN
3.1. DATOS DE PARTIDA
3.2. NECESIDADES
3.3. NORMATIVAS Y REGULACIONES
Optimización de procesos productivos

1 de 4
4.1. VIABILIDAD TÉCNICA
4.2. VIABILIDAD MEDIO AMBIENTAL
4.3. VIABILIDAD ECONÓMICA
5. PLANIFICACIÓN
5.1. PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO
5.2. PRESUPUESTO
6.1. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
6.2. DIAGRAMA DE FLUJO
6.3. DESCRIPCIÓN DE LAY-OUT
6.4. CURSOGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO
6.5. CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO
6.6. DIAGRAMA DE RECORRIDOS
6.7. PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN
6.8. RESULTADOS Y PASOS A SEGUIR

2 de 4
7.1. INTRODUCCIÓN
7.2. PROPUESTA DE DOCUMENTACIÓN
8.1. INTRODUCCIÓN
8.2. ROBOT NÚMERO 1
8.4. CARACTERÍSTICAS Y RESULTADOS
9.1. INTRODUCCIÓN
9.2. OPTIMIZACIÓN LINEA INICIAL
9.3. OPTIMIZACIÓN LINEA 1
9.5. OPTIMIZACIÓN LINEA FINAL

3 de 4
10.1. INTRODUCCIÓN
10.2. RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN
10.3. TOMA DE DECISIONES
10.4. FASE DE EJECUCIÓN
10.5. EVALUACIÓN Y CONTROL
11.1. SELECCIÓN DE MAQUINARIA
11.2. RIESGOS Y ADAPTACIÓN
12.1. GESTIÓN DE RESIDUOS
12.2. TRAZABILIDAD
13.1. RESULTADOS
13.2. CONCLUSIONES
13.3. CONTINUACIÓN DEL PROYECTO
14. BIBLIOGRAFÍA
4 de 4
1. 1 INTRODUCCIÓN
1. 1 INTRODUCTION
1. 2 OBJETIVOS
1. 3 ALCANCE
1. 4 TÉCNICAS A EMPLEAR
Javier Fernández Lobera

BSc (Hons) Mantenimiento y Gestión de la Producción Optimización de procesos
1.1. INTRODUCCIÓN
Este proyecto nace de la oportunidad de la realización de prácticas en la empresa Biología

y Nutrición. El objetivo de estas prácticas fue la realización de un plan de mantenimiento.,
gracias a ello se pudo observar posibles modificaciones en el proceso de fabricación y poco a
poco durante la realización de los estudios en la Fundación San Valero, se fue analizando
estos procesos e intentando mejorarlos. Como resultado del estudio durante el desarrollo de la
carrera, se ha plasmado casi todas las ideas en este proyecto.
Este proyecto consiste en la optimización de los procesos productivos. Para su

optimización, se ha necesitado realizar un estudio exhaustivo, en donde queda plasmado en el
presente documento.
Lo primero que se ha optimizado ha sido la documentación, para poder hacerse una idea
del funcionamiento global de la empresa, pudiendo así comprender todos los procesos de
fabricación para la elaboración del pienso.
Lo segundo que se ha realizado, ha sido la robotización de un proceso productivo. Se ha

sustituido el trabajo manual por el trabajo automatizado.
Gracias a estos cambios en la línea de producción, se ha podido optimizar todos los

procesos de fabricación del pienso. Desde que llega la materia prima, hasta que el producto
terminado es almacenado.
Después se ha realizado un plan de mantenimiento, para que el sistema optimizado no

declive.
También se contemplan las seguridades, el medio ambiente y la trazabilidad., ya que en un

proceso alimenticio, habrá que tenerlo presente.
1 (Royal Canin)
1. Memoria descriptiva 1
1.1. INTRODUCTION
This project borns from the change of working in practice in the company "Biología y
Nutrición S.A.". The objective during the time I spent in practices at the company was the
realization of a ”Maintenance Plan", thanks to that fact, I could see all possible modifications
in the procedure of manufacturing, and step by step in my studies in "Fundación San Valero"
those procedures were analyzed and tried to improve them.
As a result of the study while doing my technical degree, all the knowledge I learned on it
were put down on this project.
This project Talks about the optimization of the productive processes; to achieve it it´s
necessary to make an exhaustive study, which is explained in the present document.
First thing to begin the optimization is the documentation, to make a general idea of the
global operations of the enterprise, and understand all the processes in the manufacturing of
nutritional products for animals.
Secondly what it has been done it´s the robotization of a productive process: it´s about
substitute the manual processes by automatizated work.
Thanks to these changes in the productive chain, all the processes have been optimized,
from the arrival of raw materials to the storage of the terminated products.
After these steps, it has been made a maintenance plan, to avoid the optimized system to
go down.
Security, traceability and environmental facts are also included, keeping in mind that the
project is about nutritional process.
1.2. OBJETIVOS
El objeto del presente proyecto tratará en optimizar el tiempo en los procesos

productivos, para la fabricación de piensos para animales. Tenderá hacia una fabricación más
rápida del pienso, optimizando sus procesos de fabricación.
Para llevar a cabo este proyecto, el objetivo principal conllevará con él los siguientes
objetivos:
Analizar los procesos productivos. Para tener una visión global de cómo se fabrica el
pienso de animales, se tendrá que analizar y estudiar todos los procesos productivos.
Analizar las máquinas en los procesos. Para saber que hace cada proceso
productivo, se tendrá que realizar un análisis y estudio de las máquinas que
intervienen en los procesos productivos.
Analizar el flujo de materias primas. Será muy importante saber que materias entran
y salen de cada proceso., ya que es una parte muy importante para la comprensión de
la elaboración del pienso.
Analizar la Área Productiva, como la adecuada utilización de los medios humanos y

materiales para la obtención del pienso con el mínimo coste y compatible con la
calidad.
Reducir el riesgo para la salud y aumentar la seguridad. Debido al proceso de

elaboración del pienso, en determinadas áreas de la empresa se respira mucho polvo
(materia prima) y también la disposición de las máquinas no es una seguridad para los
trabajadores.
Ahorrar el área ocupada. Mejorando la disposición de las máquinas.
Reducir el consumo energético. Al eliminar y optimizar actividades, se ahorrará

consumo energético debido a la eliminación de motores, reductores…
Reducir el tiempo de fabricación. Mejorando los tiempos de producción.
Disminuir los costes de producción.
Mejorar la forma de utilizar la maquinaria y la mano de obra. Mejora de métodos
Organizar la empresa. Conseguir que la empresa este mejor organizada para poder
satisfacer las necesidades de la demanda.
Reforzar los mecanismos internos, para responder a las contingencias y a las

demandas de los nuevos y futuros clientes.
Disminuir los retrasos en la producción. Al eliminar y optimizar ciertas actividades,

la empresa podrá hacer frente a la demanda.
2 (Pimexporta)
1.3. ALCANCE
El proyecto se centrará en el estudio de los procesos que son necesarios para la fabricación
de piensos, desde que llega la materia prima a la empresa, hasta que se almacena el pienso.
Se utilizarán diversas herramientas para ello, como son el estudio de métodos y tiempos,
estudio de ubicaciones, estudios de logística…, todo ello se centrará en las mejoras dirigidas a
los métodos para conseguir una mayor coherencia de la estructura y la normativa.
Sobre todo, se intentará ir realizando el proyecto de una forma lógica e intuitiva utilizando
un proceso de razonamiento lógico como el creador Eliyahu Goldratt, utiliza en la teoría de
restricciones (TOC1), bajo mi entendimiento.
Como no se estará en la empresa, el proyecto se centrará en la creación de documentos y

en la representación de las mejoras, para que cualquier persona familiarizada con este
ambiente lo pudiese llevar a la realidad.
El proyecto se centrará en los 13 procesos que elaboran el pienso.
ALMACÉN DE
Desde que llega la materia MATERIAS PRIMAS

DOSIFICACIÓN Y
MEZCLA
prima MOLIDO
MEZCLA VERTICAL
EXTRUSIONADO
SECADO SECADO
PULIDO PULIDO
ENGRASADO ENGRASADO
ENFRIADO ENFRIADO
DISTRIBUCIÓN DISTRIBUCIÓN
ENSACADO
PALETIZADO
Hasta su almacenamiento ALMACENADO
1
TOC, Theory of constraints. 3(Gráfico de procesos productivos)
1.4. TÉCNICAS A EMPLEAR
Para el desarrollo de este proyecto se utilizarán distintas técnicas según su estudio, pero
todas con la misma finalidad, mejorar los métodos actuales de fabricación. Para ello habrá tres
preguntas fundamentales.
¿Qué cambiar?
¿Hacia qué cambiar?
¿Cómo inducir al cambio?

4 (Goldratt Consulting)
Se seguirán varias etapas para realizar un estudio de trabajo completo, como son:
1. Seleccionar el trabajo a realizar.
2. Registrar mediante la recopilación de datos o mediante el conocimiento tácito.
3. Examinar sobre todo el objetivo, el lugar, el orden y el método de trabajo.
4. Establecer o crear nuevos métodos.
5. Evaluar los resultados de las soluciones aportadas.
6. Definir o determinar los nuevos métodos y presentarlos
7. Implantar los nuevos métodos y formar al personal para aplicarlos.
8. Controlar los resultados obtenidos y compararlos con los objetivos.
9. Mejora continua. Modificar o mejorar lo implantado.
Se emplearán estudios de métodos y tiempos., es importante tener presente que en esta

empresa la mayoría de trabajos los harán las máquinas. A la hora de desarrollar el estudio de
métodos y tiempos, y debido a que es una condición básica para poder obtener un buen
resultado, se irá respondiendo a las siguientes preguntas:
¿Qué se va a hacer?
¿Dónde se va a hacer?
¿Cuándo se va a hacer?
¿Quién o qué lo va a hacer?
¿Cómo se va a hacer?
Por otra parte se utilizará el método de la rueda de Deming o ciclo de mejora continua 2
(PDCA). Para ello se analizarán cuatro fases básicas:
1. Planificar: Planificar a conciencia todo aquello que se desea mejorar, respondiendo a
las preguntas, qué, por qué y cómo.
2. Hacer: Realizar, llevar a cabo, lo que se ha planificado.
3. Comprobar: Verificar los resultados de la fase de hacer, comparándolos con lo que se
había previsto en la fase de planificación.
4. Actuar: En la base a la experiencia adquirida en dicha verificación extraer las
oportunas conclusiones y establecer nuevas propuestas, hasta que la mejora se ha
implantado, el resultado probado y el proceso consolidado.
5 (Rueda de Deming)
2
Ciclo de mejora continua: W.Edwards Deming
Se usaran diagramas de causa-efecto o diagrama espina de pez, también conocido como

diagrama de Ishikawa3.
6 (Diagrama de Ishikawa)
Se utilizará un sistema de gestión visual4 mediante el cual, se propone de la recogida de la

información precisa para la gestión, en el lugar donde se genera, esto es, en los puestos de
trabajo. Partiendo del hecho incuestionable, para el creador de este sistema, de la capacidad de
los recursos humanos como pueden ser la inteligencia, la creatividad, la imaginación, etc.
MATERIA
PRIMA
MATERIA PRIMA
MEZCLA (SÓLIDA)
TRITURADO
MATERIA PRIMA
MEZCLA (CARNE)
MATERIA PRIMA
EXTRUSIÓN (ADITIVOS)
QUEMADOR
MATERIA PRIMA
MEZCLA (GRASA)
ENFRIADO
ENSACADO
SI
ALMACEN
8 Gráfico de recorridos)
NO
7 (Flujograma de elaboración)
3
Diagrama causa efecto: Kaoru Ishikawa
4
Gestión visual: Kiyoshi Suzaki
2.4. CULTURA
2.4.1. Tipos de cultura
2.4.2. Cultura en Biología y Nutrición
2.5. COMUNICACIÓN
2.5.1. Tipos de comunicación
2.5.2. Comunicación en B&N
2.6. MOTIVACIÓN
2.6.1. Tipos de motivación
2.6.2. Motivación en Biología y Nutrición

El presente proyecto trata sobre la empresa Biología y Nutrición S.A. Situada en el

polígono La Noria, en el Burgo de Ebro (Zaragoza) España., dedicada a la elaboración y
comercialización de piensos para perros, gatos y hurones.
-Compran las materias primas.
-Elaboran el pienso.
-Envasan el pienso.
-Venden el producto final.
1 (B&N)
Biología y Nutrición.S.A.
Polígono La Noria, en el Burgo de Ebro (Zaragoza) España.
2. Biología y Nutrición 1
GERENTE
DEPARTAMENTO
DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO
COMPRAS
RRHH PRODUCCIÓN MARKETING MANTENIMIENTO CALIDAD CONTABILIDAD
VENTAS
RESPONSABLE RESPONSABLE RESPONSABLE JEFE RESPONSABLE JEFE CONTABLE

VENTAS COMPRAS RRHH PRODUCCION MARKETING MANTENIMIENTO
AYUDANTE AYUDANTE AYUDANTE AYUDANTE AYUDANTE AYUDANTE
MEDIO
VETERINARIA ANALISIS
AMBIENTE
ENSACADO EXTRUSORAS
OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO
2 (Organigrama de B&N)
Biología y Nutrición dispone de 45 trabajadores:
1 Gerente.
2 personas en el departamento de Compras/Ventas.

o 2 ayudantes.
1 persona en el departamento de Recursos Humanos.

o 1 ayudante.
1personas en el departamento de Producción.

o 6 ayudantes.(3 turnos)
o 21 operarios.(3 turnos)
1 personas en el departamento de Marketing.

o 1 ayudante.
1personas en el departamento de mantenimiento.

o 2 ayudantes.
3 personas en el departamento de Calidad.
2 personas en el departamento de Contabilidad.
HORARIO:
Esta empresa tiene 3 turnos: Mañana, Tarde y noche. Solo está parada 1 día a la
semana y si es preciso ni un día., depende de la demanda.
MAÑANA
8:00-16:00
TARDE
16:00-24:00
NOCHE
24:00-8:00
Biología y Nutrición, tiene muy claro los principios y fines de su compañía. Da mucha
importancia a los valores de los integrantes de la empresa. Su máximo objetivo es: ganar
dinero ahora y en el futuro, asegurando su prosperidad., para ello, da gran importancia a
conseguir esta meta, con la calidad que nuestros clientes tienen de nosotros y la calidad que
nuestros trabajadores obtienen dentro y fuera de la jornada laboral.
Para llegar a estos objetivos, es necesario tener una serie de objetivos:
Expansión de la empresa.
Creación de nuevos puestos de trabajo.
Organización de nuevos departamentos.
Liderar un mercado.
Proporcionar productos y servicios de excelente calidad.
Superar las expectativas de los clientes.
Investigar para mejorar la seguridad en la aplicación de los productos.
Defensa del medio ambiente.
Satisfacer las necesidades de nuestros clientes.
2.4. CULTURA
La cultura1 es el conjunto de todas las formas de vida y expresiones de una sociedad

determinada. Como tal incluye costumbres, prácticas, códigos, normas y reglas de la manera
de ser, vestirse, religión, rituales, normas de comportamiento y sistemas de creencias. Desde
otro punto de vista podríamos decir que la cultura es toda la información y habilidades que
posee el ser humano que resultan útiles para su vida cotidiana.
La UNESCO, en 1982, declaró:
...que la cultura da al hombre la capacidad de reflexionar sobre sí mismo. Es ella la que

hace de nosotros seres específicamente humanos, racionales, críticos y éticamente
comprometidos. A través de ella discernimos los valores y efectuamos opciones. A través de
ella el hombre se expresa, toma conciencia de sí mismo, se reconoce como un proyecto
inacabado, pone en cuestión sus propias realizaciones, busca incansablemente nuevas
significaciones, y crea obras que lo trascienden. (UNESCO, 1982: Declaración de México).
En 1871, Edward B. Tylor publicó en Primitive Culture una de las definiciones más
ampliamente aceptadas de cultura. Según Tylor, la cultura es:
...aquel todo complejo que incluye el conocimiento, las creencias, el arte, la moral, el
derecho, las costumbres, y cualesquiera otros hábitos y capacidades adquiridos por el hombre.
La situación de la cultura en las diversas sociedades de la especie humana, en la medida en
que puede ser investigada según principios generales, es un objeto apto para el estudio de las
leyes del pensamiento y la acción del hombre. (Tylor, 1995: 29)
Con todas estas y más definiciones, podemos finalmente resumir en una frase el
significado de cultura: Es la totalidad de significados aprendidos por una población y
transmitidos de una generación a otra.
3 (Logotipo de Wikipedia)
1
Cultura: Fuente obtenida de Wikipedia “La enciclopedia libre”.
Con toda la información de cultura, podemos darnos cuenta de que se pueden resaltar
estas cuatro características.
La cultura se aprende: Para que una persona pueda integrarse en una

organización debe aprender su cultura e identificarse con ella, para que no se
produzcan conflictos y que el
individuo termine abandonándola.
La cultura se transmite: Se Aprende
transmite de una organización a otra

o de un individuo a otro por medio
de diferentes vías, canales de
comunicación y medios. Modifica CULTURA Transmite
La cultura se percibe: Para un

individuo es más fácil tener una
impresión de otros grupos que la del
grupo a la que está integrado. “Se
Percibe
ven mejor las cosas fuera de ellas”.
La cultura se modifica: Para 4 (Gráfico de cultura de B&N)
poder modificar la cultura, el individuo deberá actuar
desde dentro del grupo al que pertenece y contar con un apoyo íntegro y constante del
grupo.
5 (Imagen: Cultura y Wikipedia)
2.4.1. Tipos de cultura
Cultura orientada hacia el poder:
La organización tiende a dominar su entorno y a eliminar la

oposición, basando todos sus valores en la agresividad y la
competitividad. Se dirige y controla por personas clave desde un
centro de poder.
Cultura orientada hacia la función o cultura de los roles:
Se centra mucha atención a la jerarquía y al estatus, debido a la preocupación por la

legalidad. Es más importante lo correcto que lo eficaz, lo burocrático está muy arraigado
predominando las normas y reglamentos. En este tipo de organizaciones los cambios suelen
ser muy lentos y con mucha oposición.
Cultura orientada hacia la tarea:
La mayor valoración en este tipo de cultura será la del logro de los objetivos y los
resultados obtenidos. La autoridad se asienta sobre la competencia profesional, siendo de
mayor importancia lo eficaz que lo correcto. La estructura se adapta a las exigencias de la
tarea. Se exalta la colaboración y el trabajo en equipo. Lo importante de este tipo de cultura
son los objetivos.
Cultura orientada hacia las personas:
El primer fin de la organización es servir las necesidades de sus miembros, para que se
cubran en primer lugar las necesidades de las personas. Se da más importancia a la
ejemplaridad y al espíritu de servicio a los demás que a la autoridad jerárquica. En este tipo de
cultura se dan muchas soluciones por medio de consenso entre los integrantes del grupo. Esta
cultura tiene como objetivo satisfacer las necesidades de sus miembros.
2.4.2. Cultura en Biología y Nutrición
Aprende
Modifica CULTURA Transmite
Percibe
6 (Imágenes de: Cultura, Wikipedia y B&N)
Biología y Nutrición transmite una cultura mixta que engloba los cuatro tipos y
derivados, pero hace especial hincapié en la cultura orientada hacia las personas, y dice
“Employees are encouraged to fulfil their potential for the benefit of both themselves and the
organization”2 (Los empleados son alentados a cumplir su potencial en beneficio de sí
mismos y la organización).
2
Grupo GKN
(El trabajo en equipo y el logro individual son sostenidos dentro de una cultura de
responsabilidad., y los objetivos para inspirar, reconocer y recompensar los logros
sobresalientes. Las personas buscan más que un sustento, cuando vienen a trabajar., y además
ofrece una gran variedad de oportunidades de trabajo alrededor del mundo.
Biología y Nutrición valora la diversidad y es encomendado hacia a una cultura de la

integridad, libre de discriminaciones. B&N prospera en su diversidad rica de fondos étnicos y
culturales y valora las ideas diferentes de empleados que entran a la compañía)3.
(“Nuestra comisión con los empleados es nuestra fuerza”
Para inspirar el funcionamiento excepcional de los equipos de trabajo y reconocer y

recompensar apropiadamente el logro.
Para animar a los empleados que satisfagan su potencial, en beneficio de ellos mismos
y de la organización.
Para fomentar el trabajo en equipo y el logro individual dentro de una cultura de
responsabilidad.
Para compartir conocimientos y mejoras a través del estímulo y de la creación de
nuevas oportunidades de negocio.
Para poder proporcionar oportunidades iguales sin consideraciones algunas hacia la
raza, la religión, la edad, el género, el origen étnico…
Para proporcionar un entorno de trabajo seguro.)4
Estos valores se pueden apreciar en el ambiente de la empresa, pero en especial el día a día
nos muestra claramente varias culturas:
Cultura orientada hacia la tarea: Ya que esta empresa trabaja por objetivos.
Cultura orientada hacia las personas: Todos los integrantes de la empresa son
valorados y son reconocidos personalmente y profesionalmente.
Cultura orientada hacia el poder: , pero no referida a la autoridad, sino a la

responsabilidad individual de los trabajadores. La autoridad no se suele ver ejercida ya
que la responsabilidad de los trabajadores es correcta.
3
Texto traducido libremente del Inglés al castellano
4
Texto traducido libremente del Inglés al castellano
2.5. COMUNICACIÓN
E. Pichón. Riviere: "El Proceso Grupal de

7 (Imagen de procesos de comunicación)
Psicoanálisis a la Psicología Social" pag.89. Nos plantea:
"Comunicación es todo proceso de interacción social por medio de símbolos y
sistemas de mensajes. Incluye todo proceso en el cual la conducta de un ser humano actúa
como estímulo de la conducta de otro ser humano. Puede ser verbal, o no verbal,
interindividual o intergrupal".
Unidireccional o Bidireccional
La comunicación es más lenta pero la intervención de los

interlocutores hace mejorar la calidad de la información.
Circular
Cuando entre los participantes se establece
previamente un turno de palabra sucesivo.
Jerárquica: Descendente o ascendente
Cuando la comunicación se produce desde los mandos superiores a los inferiores o

viceversa.
Horizontal
Es aquella que se realiza en el seno de una unidad organizativa, entre diferentes
unidades o departamentos o entre personas situadas al mismo nivel.
2.5.2. Comunicación en B&N
En la empresa B&N, no se puede decir que hay un tipo de comunicación, sino que
conviven todos los tipos de comunicación mezclados entre sí.
Dependiendo del tipo de información a comunicar, se puede diferenciar entre la
comunicación del comité a la empresa y de la comunicación de la gerencia a su equipo de
trabajo.
Unidireccional
o Bidireccional
Circular
Biología
y
Nutrición
Jerarquica
Horizontal
8 (Gráfico de comunicación de B&N)
Primero cuando se necesita comunicar la información del comité de dirección a la

dirección, se hace por medio de la gerencia, ésta la transmite a los diferentes departamentos
por medio de reuniones. En estas reuniones se transmite la información del comité a los
líderes de los departamentos., éstos analizan la información y deciden como transmitirla a
todos los integrantes de los departamentos. Mediante comunicación verbal, hablan con cada
uno de los integrantes de sus equipos o si procede de una manera más global reúnen al equipo
y tratan de volver a analizar la información para que estos la comprendan y que la acepten., de
no ser así, el líder dialoga con su equipo para que entre todos lleguen a un acuerdo coherente
con la información transmitida del comité.
Si la información transmitida del comité de dirección a la dirección no es importante,
esta información se comunicará de forma escrita por medio de paneles en diferentes sitios al
alcance de cualquier trabajador en las zonas perfectamente preparadas para el efecto., como
son los descansillos, pasillos, cafetería, comedor….
Por otra parte cabe destacar que la comunicación interdepartamental se suele hacer de
muchas formas, pero la más común es por medio de emails y teléfono. También se puede
observar la forma directa de comunicación., ya que nuestros departamentos tienen una ventaja
en este campo frente a los demás, que es la gran capacidad de comunicación entre ellos
debido al agradable ambiente de trabajo, esta comunicación directa es hablada directamente
con cada grupo de trabajo de cada departamento. Este tipo de comunicación se puede dar en
este tipo de empresa., ya que los integrantes de la empresa son personas jóvenes con ganas de
aprender y esforzarse cada día más, tanto en el ámbito de lo profesional como de lo personal.
En B&N se ha conseguido una comunicación muy buena, sobre todo por los
fantásticos grupos de trabajo que han sido creados tanto por la flexibilidad de la dirección
como por el fantástico ambiente en los departamentos.
Con toda esta información podremos ver claramente la información formal, que viene
delimitada por la estructura jerárquica que marca el organigrama y la información informal
que se produce entre los miembros de la empresa de una manera espontánea y a menudo
inconsciente.
2.6. MOTIVACIÓN
El término motivación en psicología y filosofía indica las causas que mueven a la

persona a realizar determinadas acciones y persistir en ellas para su culminación. Este término
está relacionado con el de voluntad y el del interés. Las distintas escuelas de psicología tienen
diversas teorías sobre cómo se origina la motivación y su efecto en la conducta observable.
Motivación, en pocas palabras, es la Voluntad para hacer un esfuerzo, por alcanzar las
metas de la organización, condicionado por la capacidad del esfuerzo para satisfacer alguna
necesidad personal. La Motivación en el trabajo. Son las actitudes que dirigen el
comportamiento de una persona hacia el trabajo y lo apartan de la recreación y otras esferas
de la vida.
La motivación es una fuerza que impulsa, dirige y mantiene el comportamiento

humano., dependiendo de su origen, hay dos tipos de motivación:
Motivación intrínseca:
Es intrínseca, cuando la persona fija su interés por el estudio o trabajo, demostrando
siempre superación y personalidad en la consecución de sus fines, sus aspiraciones y sus
metas. Posiblemente la motivación intrínseca es el modo más efectivo de que el individuo se
esfuerce por encima del mínimo.
Motivación extrínseca:
Es extrínseca cuando el individuo sólo trata de aprender no tanto porque le gusta el trabajo
o dedicación, si no por las ventajas que ésta ofrece. Los factores pueden ser el peso de las
normas, los incentivos generales, los incentivos individuales y de grupo, el liderazgo, etc...
9 (Pirámide de Maslow)
2.6.2. Motivación en Biología y Nutrición
En Biología y Nutrición sabemos cómo influye la satisfacción laboral de nuestros

trabajadores en la productividad de la empresa, por ello y más motivos, se intenta motivar a
todos los empleados.
Hay muchas maneras que B&N tiene de motivar a sus empleados, pero la más
importante es la forma en la cual el líder trata a su grupo.
Ambiente de trabajo positivo
En B&N se fomenta la creatividad, las nuevas ideas, la iniciativa, las puertas abiertas,...
Participación en las decisiones
En B&N se facilita a los empleados un ámbito para que tomen sus decisiones y sean
respetadas, dentro de un consenso general por medio de reuniones.
Involucración en los resultados
En B&N se hace saber al empleado cómo puede afectar su trabajo a los resultados del
departamento o de la empresa.
Ayude a crecer
En B&N se proporciona formación y se potencian las habilidades.
Feed-Back
En B&N se proporciona retroalimentación de su desempeño indicando los puntos de

progreso y aquellos que pueden mejorarse.
Escúcheles
En B&N se procura reunirse con los trabajadores de forma periódica, para hablar de los temas
que les preocupen. Comer juntos en un restaurante puede ser una buena excusa...
Agradecimiento
En B&N se agradece los esfuerzos, dando ánimos y demostrándoles su labor.
Equipos de trabajo
En B&N cuando los empleados se sienten integrados empiezan a formarse los grupos
formales e informales.
Los formales aparecen cuando la dirección siente que hay unas necesidades en la empresa
y éstas se pueden cubrir., como es el caso de los proyectos. Se utilizan técnicas de integración
grupal en reuniones.
Los informales suelen aparecer fuera del trabajo, en reuniones a la hora de tomar el café…
Estos grupos aparecen por diversos motivos como por las mismas aficiones o simplemente
por la convivencia del día a día. Estos grupos suelen ser los más eficientes a la hora de
trabajar en equipo., ya que no es un equipo seleccionado por personas externas a ellas. En
realidad estos grupos de trabajo también se les pueden llamar grupos de amigos en el trabajo.
Dirección por objetivos
En B&N los objetivos son claros., ya que los líderes los negocian con sus jefes y
paralelamente con sus equipos tomando unos objetivos más reales. Con ello se hacen los retos
de trabajo y si se consiguen alcanzarlos la motivación será conseguida de forma automática.
Incentivación
En B&N se está pensando en que: si los objetivos son alcanzados, premiarles con más dinero
y no solo con prioridades en vacaciones, felicitaciones, etc.…
Para saber si se ha podido motivar a los empleados existen múltiples indicadores y formas
de comprobarlo. Algunas de las muchas características de las personas motivadas en el trabajo
pueden ser:
Tener buena imagen de sí mismo, de la empresa y del Grupo.

Tener una buena imagen de su trabajo.
Aceptar de buen grado los cambios.
Absolver sin fatiga los aumentos en el ritmo de trabajo.
Que sienta interesante y enriquecedor su trabajo.
Que sea participativo ante posibles problemas con máquinas o procesos internos de la
empresa.
Informar y escuchar al empleado son los pilares que

sustentan la comunicación en la empresa, una herramienta
para generar confianza e implicar al profesional.5
(¿Cómo se forma un equipo de calidad?
La mejor respuesta - Elegida por los votantes
¿Cómo fue que los grandes líderes pudieron unir a millones de gentes para llevar a
cabo sus aspiraciones política económica y sociales?
Creo que deberías de comenzar por hacer una entrevista o análisis en privado y por persona de
las aspiraciones y deseos y necesidades de cada cual y si encuentras un grupo que coincida ya
tienes un grupo de gentes dispuestas a ir hasta a una guerra por defender su unión socio
económica y política. ¿Y las obligaciones del jefe? Pues que se mantenga activo en
recordarles a todos y recordarse a sí mismo y a cada uno que en la unión esta la fuerza y que
en la fuerza está el triunfo y que en el triunfo esta la lana a montones y para lo que sea .
Lo sé por experiencia y por haberlo practicado. No hay una familia que pueda llegar a
vivir en una mansión si no se unen y se sientan en una mesa redonda en donde cada cual es un
miembro importante y el líder uno más y para oír y hacer comentarios como cada cual, y pero
recordando que es como el corazón del equipo y haciendo su función con respeto y
decentemente evitando que existan contradicciones entre los miembros y siempre todo en lo
claro para cada cual ya que de él depende que cada cual se sienta seguro de su situación.)6
5
Texto sacado de expansión y empleo
http://www.expansionyempleo.com/edicion/expansion_y_empleo/recursos_humanos/comunicacion/es/desarrollo/501345.html
6
Fuente sacada de Yahoo Respuestas
http://espanol.answers.yahoo.com/question/index;_ylt=Ar7ClHLV6S3lLPWo1v0Pi5cBEgx.?qid=20070414204406AA1dGzl
3. JUSTIFICACIÓN
3. JUSTIFICACIÓN
3.2. NECESIDADES

3. JUSTIFICACIÓN
El presente proyecto nace como fruto de la realización de prácticas en 2005 en la empresa

Biología y Nutrición.S.A.
Al finalizar las prácticas y lo largo de la carrera, se estudio y analizó todos los procesos
productivos de la fábrica de piensos. Estos estudios tratan de la fabricación y optimización del
proceso para la elaboración del pienso.
Se cree que es un proyecto interesante debido a su diversificación, pero centrado en un

único objetivo, (Optimizar los procesos productivos). Con este proyecto a parte de
conseguir los objetivos anteriormente descritos, se pretende aprender el funcionamiento
global de una empresa, aplicando los conocimientos adquiridos en el aula.
Además gracias a los estudios que se realizarán en el proyecto, se podrán mejorar los
tiempos de producción, disminuir los costes de producción e incluso intentar conseguir que la
empresa este totalmente organizada para poder satisfacer las necesidades de la demanda.
Al ser una empresa con un gran crecimiento de la demanda, tiene unas necesidades
importantes para conseguir hacer frente a la demanda. Necesita fabricar más producto, con
mayor rapidez y poder venderlo más barato.
Por todos estos motivos, se cree interesante plasmar todas las ideas que han ido surgiendo
a lo largo de la realización de prácticas hasta la finalización de los estudios en forma de
proyecto final de carrera.
La empresa, no consta de muchos documentos para poder hacer un buen análisis del
funcionamiento de la fábrica., lo único que se ha encontrado son unos cuadros de mando (ver
gráfico1.1), en donde salen dibujos de las máquinas simulando los procesos de fabricación.,
pero estos cuadros se han quedado anticuados, debido a los muchos cambios que ha ido
sufriendo la fábrica.
(Gráfico 1.1)
También hay documentos impresos de algunas máquinas con sus especificaciones y

hay un flujograma de procesos de una determinada sección de la empresa que es
inspeccionada por el departamento de calidad. Este flujograma sirve para controlar unas
determinadas variables en los procesos de extrusionado y de pulido, para los diferentes
procesos no hay flujo grama., por ello se ha decidido realizar un estudio en la organización de
la empresa, para estudiar los procesos y sus medios. De tal forma que las máquinas están en
los procesos y coinciden con las ubicaciones., esto se irá viendo a lo largo del proyecto.
Este proyecto va encaminado a mejorar las necesidades de la empresa. Una de las
necesidades más importantes de esta empresa, es la de mejorar el tiempo en la fabricación del
pienso.
Para ello, los datos de partida son pocos., ya que no se ha encontrado ningún
flujograma que describa el proceso completo de elaboración del pienso. Pero estos datos, no
son los que nos hacen falta para tomar las decisiones para su posterior optimización., ni
tampoco son datos que se puedan utilizar para responder a las preguntas para optimizar sus
procesos, ni la respuesta a las preguntas. Por ello trataremos de reorganizar todos esos datos,
para transformarlos en información necesaria para desarrollar este proyecto y poder tomar las
soluciones oportunas.
Por ello se ve la necesidad de empezar el estudio de este proyecto desde el principio.

Además gracias a la falta de documentación para desarrollar este proyecto, se ha podido
plasmar en documentos el funcionamiento de la empresa, sirviendo para que cualquier
persona que esté interesada en el conocimiento de la fabricación del pienso pueda
comprenderlo con una visión global.
3.2. NECESIDADES
Hoy en día la documentación es la parte más importante de la empresa. El

conocimiento de la empresa tiene que estar normalizado1. Las empresas tienen que tomar
decisiones rápidas, para poder tomar estas decisiones tienen que contar con conocimiento de
su empresa, este conocimiento tiene que estar reflejado en forma de documentos., ya que en
esta empresa hay mucho conocimiento tácito y cuanto más conocimiento explícito de la
empresa, mejor podrá ser gestionada.
La meta de esta empresa, es ganar más dinero ahora y en el futuro. Esto solo lo pueden
decidir los dueños de la empresa., por ello creo que la optimización en los procesos
productivos, hará que se fabrique más rápido y con mayor calidad., por consiguiente la fábrica
podría ganar más dinero.
Biología y Nutrición está experimentando un gran crecimiento, debido al gran

aumento de la demanda. Esta demanda apenas puede ser correspondida, ya que la empresa
empezó con poca maquinaria y debido a este crecimiento se han ido colocando más máquinas
para satisfacer la demanda. Este gran aumento de las máquinas, han llevado a la empresa a
una complicada situación, ya que la maquinaria está mal distribuida, por lo tanto hay una mala
organización.
Es necesario mejorar el proceso productivo, para que se fabrique con una mayor
rapidez, una mayor fiabilidad, unos menores costes de fabricación y una disminución de las
averías.
1
Normalizado: Es la redacción y aprobación de normas.
Casi todas las normativas que conciernen a esta empresa, justamente a los que conciernen
a este proyecto, serán de tipo alimenticio., por ello en determinados
procesos como el de extrusión, será muy importante cumplir con los
requisitos de temperatura, presión, tiempo, humedad, molienda…
Normativa de trazabilidad: De acuerdo con artículo 3 del Reglamento 178/2002, la

trazabilidad2 es “la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas
de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal
destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en
alimentos o piensos o con probabilidad de serlo”. Véase más información en el documento3
Símbolo de trazabilidad en producción
2
Trazabilidad
3
Diario oficial de la Unión Europea

Tienen que ser:
Sencillos: Los métodos a utilizar, tendrán que ser lo más sencillo que se pueda., ya que lo
sencillo suele ser la mejor manera de mejorar un sistema. Dada la situación, si que será
sencillo realizar la optimización de los procesos productivos como veremos en el proyecto.
Medibles: Los métodos tendrán que ser medibles., ya que si queremos optimizar algo, lo
tendremos que medir para después poder comparar si las soluciones dadas, son mejores que
las anteriores. Este objetivo va a ser más complicado., ya que no estoy en la fábrica, no puedo
obtener datos de tiempos, lo más acercado a esto, será mi propio conocimiento tácito de los
tiempos de las operaciones. De todas formas esto no va a ser un gran problema., ya que si se
optimizan los movimientos, por supuesto que los tiempos se verán rebajados.
Asumibles: Toda optimización tendrá que ser asumible., ya que si una optimización no se
puede asumir, no habremos optimizado, solo habremos visto la forma de no optimizar.
Realizable: Tendrá que ser realizable., ya que estamos buscando mejoras para una empresa
que cada vez quiere ser más competitiva. En este supuesto no será realizable íntegramente,
hasta que se cambie de ubicación la empresa o surjan las necesidades claramente. Solo se
podrá modificar parte de las soluciones dadas durante este ejercicio.
Tiempo: El tiempo, será fundamental., ya que es la base de todas estas mejoras que se
plantearán a lo largo del ejercicio.
4. Estudio de viabilidad 1
Este factor, a pesar de ser muy importante, no tendrá ningún problema., ya que
actualmente se cumple la normativa y en principio sólo se moverán máquinas, pero aún así se
contemplará la idea para el cumplimiento de calidad.
Es muy importante a la hora de optimizar procesos, saber cuánto dinero nos genera la
empresa, cuánto dinero consigue la empresa y cuanto dinero nos tenemos que gastar para
hacerla funcionar. Estas ideas están presentes en la empresa y con la optimización que se
planteará en el proyecto, no supondrá una inversión considerable, ya que la optimización se
centrará en mayor medida a la eliminación de máquinas.
4. Estudio de viabilidad 2
5. PLANIFICACIÓN
5. PLANIFICACIÓN
5.2. PRESUPUESTO
5.2.1. Ingresos
5.2.2. Inversión
5.2.3. Financiación

5. PLANIFICACIÓN
5. Planificación 1
5. Planificación 2
5.2. PRESUPUESTO
5.2.1. Ingresos
Para poder hacer una estimación de los ingresos que generará este proyecto, se tendrá
que evaluar con varios departamentos., ya que toda la mejora se basa en la rapidez de
producción, con lo cual se podrá satisfacer a más demanda.
5.2.2. Inversión
Los gastos están estimados por la mano de obra y por el alquiler de maquinaria y
compra, para proceder a la organización de la maquinaria en la planta. Si se optase también
por la robotización de los procesos, encarecerían el proyecto considerablemente, pero habría
una ganancia en cuanto a las ventas muy superior que el actual.
5.2.3. Financiación
En principio todos los gastos correrán a cargo de la empresa., ya que no supone una
gran inversión.
5. Planificación 3

6.4.1. Línea inicial
6.4.2. Línea 1
6.4.3. Línea 2
6.4.4. Línea final
1 de 2
6.5.2. Línea 1
6.5.3. Línea 2
6.5.4. Línea final

6.6.2. Línea 1
6.6.3. Línea 2
6.6.4. Línea final
6.7.2. Línea 1
6.7.3. Línea 2
6.7.4. Línea final
2 de 2

La fábrica de alimentos para animales, tiene que realizar una serie de procesos
productivos para llevar acabo una correcta elaboración del pienso.
A continuación se enumeran los 13 procesos productivos con su correspondiente

flujograma de elaboración, para ver el proceso de elaboración del pienso de una forma global.
1 (Perspectiva Biología y Nutrición)
6. Análisis del proceso productivo 1

Recogida de materias primas:
Hay varios tipos de materias primas, que se pueden englobar en sólidas y líquidas. Llega
el camión con la materia prima sólida, se vierte sobre un contenedor y es transportado hacia
unos silos., dependiendo de la materia prima que se esté almacenando, irá hacia un silo u
otro. Por otro lado si las materias primas son líquidas, éstas llegan en bidones de plástico o
metal y son almacenadas en varios espacios, según su utilidad.
Mezcla de materias primas:
Dependiendo del pienso que se vaya a elaborar, la materia prima sólida es transportada
hacia una turba en donde se produce el mezclado proporcional de los diferentes tipos de
materias primas sólidas.
Triturado de la mezcla.
Una vez hecha la correcta mezcla es transportada hacia un molino que tritura los
productos semielaborados o mezcla, para hacer una mezcla fina y heterogénea.
Mezcla + aditivos.
La mezcla es transportada hacia una mezcladora, en donde se le añaden las materias

primas líquidas y sólidas, según el tipo de pienso a elaborar. Con este proceso se consigue una
mezcla muy fina y homogénea.
Extrusionado.
Una vez que el producto semielaborado posea un aspecto homogéneo, se transporta hacia
las extrusoras. Según el tipo de pienso que se vaya a elaborar, se depositará en la extrusora

correspondiente. En la extrusión se le añade el colorante y más aditivos líquidos y sale el

producto semielaborado con la forma final que tendrá el pienso, pero blando y húmedo., ya
que en la extrusión el producto alcanza una elevada temperatura, presión y humedad, para que
todo el producto se mezcle perfectamente.
2 (Línea inicial de B&N)

Secado.
Una vez que el producto semielaborado sale de la extrusora, éste se transporta hacia un
contenedor en donde se aplica calor por medio de unos quemadores. Calentando el producto
semielaborado a una determinada temperatura y un determinado tiempo, se consigue el tueste
deseado del grano de pienso.
Pulido.
Con el grano de pienso completamente tostado, se transporta hacia una pulidora para darle
la forma deseada, con esta máquina se recorta los posibles cantos de los granos de pienso para
dejarlo con su forma final.
Mezcla de Grasa.
Cuando ya hemos conseguido la forma final del pienso, se le añade la grasa necesaria
según el tipo de pienso que se esté elaborando. Para añadirle la grasa, es necesario que el
grano de pienso aumente de temperatura.
Enfriado
Con el proceso de engrasado, el pienso ha sido calentado para absorber bien la grasa, por
ello antes de ser envasado hay que enfriarlo., aquí el producto es enfriado mediante unos
enfriadores. Cuidadosamente se respetan los puntos críticos del tiempo y de la temperatura,
para que el pienso adquiera las cualidades finales.

Distribución.
Dependiendo del tipo de pienso elaborado, éste se transporta hacia unos silos en donde
serán almacenados en espera del siguiente proceso. Este punto es muy importante porque se
almacena una gran cantidad de pienso (stock) y habrá que evacuarlo en el menor tiempo
posible para que mantenga el pienso sus cualidades.
3 (Línea 1 y 2 de B&N)

Ensacado.
Con el pienso frío y acabado su elaboración, se procederá al paso del siguiente proceso en
el cual el pienso es empaquetado en sacos y etiquetado, para tener un control más completo de
la producción. Dependiendo de las características del pienso será ensacado en la ensacadora
que le corresponda, según el tamaño del saco. Con este proceso se ha logrado un
mantenimiento óptimo de las cualidades que tiene que conservar el pienso., ya que el saco
posee unas buenas propiedades de estanqueidad.
Paletizado.
En el proceso de paletizado, los sacos son almacenados en palets. Se almacenan en palets

porque así es más fácil su transporte por medio de carretillas.
Almacenado.
Una vez paletizado los sacos de pienso, se transportan hacia el almacén para su postventa.
4 (Línea final de B&N)


Para una mejor comprensión sobre la elaboración del pienso, se ha almacenado un
conjunto de datos, hechos a través de la experiencia o del aprendizaje. Esta información
global de todos los procesos necesarios para la elaboración del pienso se plasman en este
gráfico.
ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS
DOSIFICACIÓN Y MEZCLA
MOLIDO
MEZCLA VERTICAL
EXTRUSIONADO
SECADO SECADO
PULIDO PULIDO
ENGRASADO ENGRASADO
ENFRIADO ENFRIADO
ENSACADO
PALETIZADO
ALMACENADO
5 (Diagrama de flujo)


Una vez comprendido todos los procesos necesarios para la elaboración del pienso, se
necesitarán conocer todas las máquinas que interactúan en los procesos. Para poder verlo con
una visión global, se ha plasmado en este gráfico los procesos y sus ubicaciones reales.
6 (Descripción de Lay-Out)

El Cursograma sinóptico de proceso o también llamado diagrama de operaciones de

proceso, sirve para mostrar la secuencia cronológica de todas las tareas, tiempos y recursos a
utilizar en un proceso de fabricación, desde la llegada de la materia prima, hasta el
almacenamiento del producto terminado. Este tipo de diagramas, muestran una sinopsis de la
forma en que está realizando un proceso, sin entrar en demasiados detalles.
Ilustración 7: http://www.fi.uba.ar/materias/7628/Produccion2Texto.pdf

Se ha representado el proceso de elaboración del pienso con las mínimas máquinas que
se necesitan para su elaboración., ya que como hay muchos tipos de piensos, habrá muchos
sitios de almacenaje y solo representaré las necesarias para un único tipo de pienso. Aunque
se represente solo la elaboración de un tipo de pienso, todos los demás piensos necesitarían
las mismas máquinas y los mismos procesos.
Primero se representa el proceso completo y a continuación los procesos detallados por

líneas, para su mejor comprensión.
5' 10' 30'’

7 5 1
4 3' 2 2' 1 2'
3 30'’ 2 10'’ 2 30'’
15 2'
10 30'’ 9 2' 14 30'’
8 20'’ 6 15'’ 2 5'’
2' 11 2' 12 0
7 8 0
1 Dosificado y mezclado 5'’
30'’ 5' 30'’ 5'

5 6 Secado 8 10 Secado
1 2'’
18 0 17 0
1' 1'
12 1' 6 1' 18 10
3 2'
20'’ 20'’ 24 90'’ 11 20'’

4 7
3 10'’ 2'
21
30'’
10 30'’ 16 5''
2 Triturado GRUESO
3' 14
16 5'’
Pulido 3'
7 Pulido 3' 11
4 20'’
22 1'
11 2' 17 2' 10 3'’

3 Triturado FINO 2' Sacos
9 5' 13 5'
5 2' Grasa Grasa 14 ensacado
80'’
20'’ 8 Engrasado 5' 12 Engrasado 5'

4 2'’
15
20'’ 12 20'’
8
1 3'
carne 20'’
10'’ 10'’ Palets 23
10'
6 9
4 MEZCLA
13 2' 19 2' 15 Paletizado 40'’

3 1'
9 Enfriado 8' 13 Enfriado 8'

15'’
2'
7 16
10'’
9 1' 13 1'
aditivos 6
25 2'
14 1' 20 1'
5 EXTRUSIONADO 5'’
30'’
Distribución 30'’ Distribución 30'’
19
2'
11 15
5
CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO

PARA 20 KG DE PIENSO CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO
Diagrama núm. 1 Hoja núm. 1 de 3 RESUMEN
Actividad Actual Propuesta Futura Diagrama núm. 2 Hoja núm. 2 de 3 RESUMEN Diagrama núm. 3 Hoja núm. 4 de 4 RESUMEN CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO
Objeto: Fabricación del pienso hasta su extrusión
5 Objeto: Tratamiento del pienso Actividad Actual Propuesta Futura Objeto: Tratamiento del pienso Actividad Actual Propuesta Futura Diagrama núm. 4 Hoja núm. 4 de 4 RESUMEN
Operación
Actividad: Recoger materiales, elaborar, inspeccionar y trasladar Actividad Actual Propuesta Futura
a zona de producto extrusionado. Transporte 8 Operación 4 Operación 4 Objeto: Ensacado del pienso, hasta su almacenado en almacen
Actividad: Elaboración del pienso Actividad: Elaboración del pienso 2
Espera 3 6 Operación
Transporte 6 Transporte
Lugar: Línea inicial. hasta el almacen de pienso terminado. hasta el almacen de pienso terminado. Actividad: Ensacar el pienso
5 Transporte 5
Operario (s): Ficha núm.: Inspección Espera 3 Espera 3 paletizarlo y almacenarlo final.
J. L. Gonzalez
Almacenamiento Lugar: Línea 1. Lugar: Línea 2. Espera 2
7
Inspección 4 Inspección 4 Lugar: Línea final.
Compuesto por: Javier Fecha: 01/11/05 Operario (s): Ficha núm.: Operario (s): Ficha núm.: 3
Distancia (m) 245,1 Inspección
Aprobado por: Javier Fecha: 01/01/06 F. L. Javier F. L. Javier Operario (s): Ficha núm.:
Tiempo 42'50'' Almacenamiento 4 Almacenamiento 4
(horas-máquina) F. L. Javier
Almacenamiento 4
Distancia Tiempo Símbolos Compuesto por: Javier Fecha: 01/11/05 Compuesto por: Javier Fecha: 01/11/05
Descripción Nº actividad Materiales Distancia (m) 91 Distancia (m) 91 Compuesto por: Javier Fecha: 01/11/05
(m) (seg.) Aprobado por: Javier Fecha: 01/01/06 Aprobado por: Javier Fecha: 01/01/07 Distancia (m) 152
Tiempo (horas-máquina) 35'25'' Tiempo (horas-máquina) 35'25'' Aprobado por: Javier Fecha: 01/01/07
Almacenado de materias primas de los proveedores 3 30'' Con camión Tiempo (horas-máquina) 10'10''
1
Distancia Tiempo Símbolo Materiales Distancia Tiempo Símbolo Materiales
Transportado de materias primas 1 25 2' Elevador Descripción Nº actividad Descripción Nº actividad Distancia Tiempo Símbolo Materiales
(m) (seg.) (m) (seg.) Descripción Nº actividad
(m) (seg.)
Almacenado de materias primas 2 15 30'' Silo
Transportado de producto 9 7 2' Elevador Transportado de producto 15 7 2' Elevador Transportado de pienso 21 20 2' Elevador
Transportado de materias primas 2 3 5'' Cinta
Dosificado y mezclado de las materias primas 1 6 5'' Tolva Almacenado de producto 8 0 0 Tolva Almacenado de producto 12 0 0 Tolva Almacenado de pienso 16 1 5'' Tolva
Controlado de peso de la mezcla 1 0.1 2'' Sensor Secado del producto 6 1 5' Quemador Secado del producto 10 1 5' Quemador Esperado para ensacado 10 0 3''
Transportado de mezcla 3 25 2' Elevador Inspección de calidad 10 1 1' Personal Almacenado de sacos de proveedores 17 0 0 Camión
Inspección de calidad 6 1 1' Personal
Almacenado de mezcla 3 3 10'' Silo
Esperado de producto para ser transportado 4 0 20'' Tolva Esperado de producto para ser transportado 7 0 20'' Tolva Esperado para inspeccionado 11 1 20''
Triturado grueso de la mezcla 2 1 3' Molino
Transportado de producto 16 2 30'' Cinta Inspeccionado de calidad 14 1 5'' Personal
Transportado de mezcla 4 2 20'' Elevador
Transportado de producto 10 2 30'' Cinta
Pulido de producto 11 3 3' Pulidora Transportado de sacos 22 40 1' Carretilla
Triturado fino de mezcla 3 1 2' Molino Pulido de producto 7 3 3' Pulidora
Ensacado 14 4 80'' Ensacadora
Transportado de mezcla 5 20 2' Cinta Transportado de producto 11 10 2' Elevador Transportado de producto 17 10 2' Elevador
Inspeccionado de calidad 15 1 2'' Personal
Almacenado de mezcla 4 3 20'' Tolva Almacenado de producto pulido 13 1 5'' Silo
Almacenado de producto pulido 9 1 5'' Silo
Esperado de carne 1 0 3' Cinta Transportado de pienso 23 6 20'' Cinta
Almacenado de grasa de proveedores 10 1 30'' Tanque Almacenado de grasa de proveedores 14 1 30'' Tanque
Almacenado de carne de los proveedores 5 8 10' Tractor Almacenado de palets de proveedores 18 0 0 Camión
Inspeccionado de calidad 7 1 2' Personal Inspeccionado de calidad 11 1 2' Personal
Inspeccionado de calidad 2 2 2' Personal Transportado de palets 24 35 90'' Carretilla
Esperado para transportado al engrasado 5 0 30'' Esperado para transportado al engrasado 8 0 30''
Esperado para mezclado 2 0 10'' Paletizado 15 0 40'' Paletizador
Transportado para mezclado 6 8 15'' Elevador Transportado al engrasado 12 35 1' Bomba Transportado al engrasado 18 35 1' Bomba
Mezclado de mezcla con carne 4 3 10' Tolva Engrasado 8 4 5' Engrasadora Engrasado 12 4 5' Engrasadora
Transporte de producto terminado 25 43 2' Cinta
Inspección del correcto mezclado 3 0 1' Personal Inspeccionado de calidad 12 1 20'' Personal
Inspeccionado de calidad 8 1 20'' Personal Almacenamiento de producto terminado 19 0 30'' Carretilla
Transporte de mezcla 7 25 2' Elevador
Esperado para enfriado 6 0 10'' Tolva Esperado para enfriado 9 0 10'' Tolva
Transporte de pienso 13 7 2' Cinta Transporte de pienso 19 7 2' Cinta
Almacenado de aditivos de proveedores 7 20 5' Camión
Enfriado de pienso 9 6 8' Enfriadora Enfriado de pienso 13 6 8' Enfriadora
Inspeccionado de calidad 4 2 3' Personal
Esperado para extrusionado 3 0 30'' Silo Inspeccionado de calidad 9 1 1' Personal Inspeccionado de calidad 13 1 1' Personal
Transportado para extrusionar 8 25 20'' Bomba

Transportado de pienso 14 5 1' Elevador Transportado de pienso 20 5 1' Elevador
Extrusionado 5 2 5'' Extrusora Almacenado de pienso 15 5 30'' Silo
Almacenado de pienso 11 5 30'' Silo
8 (Cursograma sinóptico y analítico de los procesos)


5' 10' 30'’
7 5 1
4 3' 2 2' 1 2'
3 30'’ 2 10'’ 2 30'’
8 20'’ 6 15'’ 2 5'’
1 Dosificado y mezclado 5'’
1 2'’
3 2'
3 10'’
2 Triturado GRUESO
3'
4 20'’
3 Triturado FINO 2'
5 2'
20'’
4
1 3'
carne
4 MEZCLA 10'
3 1'
7 2'
6 10'’
aditivos
5 EXTRUSIONADO 5'’
5 2'
9 (Cursograma sinóptico de la Línea inicial)

6.4.2. Línea 1
9 2'
10 30'’
7 2' 8 0
30'’ 5'
5 6 Secado
1' 1'
12 6
20'’
4
30'’
10
Pulido 3'
7
11 2'
9 5'
Grasa
8 Engrasado 5'
8 20'’
10'’
6
13 2'
9 Enfriado 8'
9 1'
14 1'
Distribución 30'’
11
10 (Cursograma sinóptico de la Línea 1)

6.4.3. Línea 2
15 2'
14 30'’
11 2' 12 0
30'’ 5'
8 10 Secado
1' 1'
18 10
20'’
7
30'’
16
Pulido 3'
11
17 2'
13 5'
Grasa
12 Engrasado 5'
12 20'’
10'’
9
19 2'
13 Enfriado 8'
13 1'
20 1'
Distribución 30'’
15
11(Cursograma sinóptico de la Línea 2)

6.4.4. Línea final
18 0 17 0
24 90'’ 11 20'’
21 2'
5''
14
16 5'’
22 1'
10 3'’
Sacos
14 ensacado
80'’
2'’
15
20'’
Palets 23
15 Paletizado 40'’
15'’
16
25 2'
30'’
19
12 (Cursograma sinóptico de la Línea final)



PARA 20 KG DE PIENSO
Objeto: Fabricación del pienso hasta su extrusión Actividad Actual Propuesta Futura
Operación 5
Actividad: Recoger materiales, elaborar, inspeccionar y trasladar
a zona de producto extrusionado. Transporte 8
Espera 3
Lugar: Línea inicial.
Inspección 5
Operario (s): Ficha núm.:
J. L. Gonzalez
Almacenamiento 7
Compuesto por: Javier Fecha: 01/11/05
Distancia (m) 245,1
Aprobado por: Javier Fecha: 01/01/06
Tiempo (horas-máquina) 42'50''
Distancia Tiempo Símbolos

Descripción Nº actividad Materiales
(m) (seg.)
Almacenado de materias primas de los proveedores 1 3 30'' Con camión

Transportado de materias primas 1 25 2' Elevador
Almacenado de materias primas 2 15 30'' Silo
Transportado de materias primas 2 3 5'' Cinta
Dosificado y mezclado de las materias primas 1 6 5'' Tolva
Controlado de peso de la mezcla 1 0.1 2'' Sensor

Transportado de mezcla 3 25 2' Elevador
Triturado grueso de la mezcla 2 1 3' Molino
Transportado de mezcla 4 2 20'' Elevador
Triturado fino de mezcla 3 1 2' Molino
Transportado de mezcla 5 20 2' Cinta
Almacenado de mezcla 4 3 20'' Tolva
Esperado de carne 1 0 3' Cinta
Almacenado de carne de los proveedores 5 8 10' Tractor
Esperado para mezclado 2 0 10''
Transportado para mezclado 6 8 15'' Elevador
Mezclado de mezcla con carne 4 3 10' Tolva
Inspección del correcto mezclado 3 0 1' Personal
Transporte de mezcla 7 25 2' Elevador
Almacenado de aditivos de proveedores 7 20 5' Camión
Esperado para extrusionado 3 0 30'' Silo
Transportado para extrusionar 8 25 20'' Bomba
Extrusionado 5 2 5'' Extrusora

6.5.2. Línea 1

Objeto: Tratamiento del pienso Actividad Actual Propuesta Futura
Operación 4
Actividad: Elaboración del pienso
Transporte 6
hasta el almacen de pienso terminado.
Espera 3
Lugar: Línea 1.
Inspección 4
F. L. Javier
Almacenamiento 4
Distancia (m) 91
Distancia Tiempo Símbolo Materiales

Descripción Nº actividad
(m) (seg.)
Transportado de producto 9 7 2' Elevador
Almacenado de producto 8 0 0 Tolva

Secado del producto 6 1 5' Quemador
Esperado de producto para ser transportado 4 0 20'' Tolva

Pulido de producto 7 3 3' Pulidora

Almacenado de grasa de proveedores 10 1 30'' Tanque

Esperado para transportado al engrasado 5 0 30''

Transportado al engrasado 12 35 1' Bomba
Engrasado 8 4 5' Engrasadora

Esperado para enfriado 6 0 10'' Tolva
Transporte de pienso 13 7 2' Cinta

Enfriado de pienso 9 6 8' Enfriadora

Transportado de pienso 14 5 1' Elevador

6.5.3. Línea 2

Objeto: Tratamiento del pienso Actividad Actual Propuesta Futura
Operación 4
Actividad: Elaboración del pienso
Transporte 6
hasta el almacen de pienso terminado.
Espera 3
Lugar: Línea 2.
Inspección 4
F. L. Javier
Almacenamiento 4
Distancia (m) 91

(m) (seg.)
Almacenado de producto 12 0 0 Tolva
Secado del producto 10 1 5' Quemador
Esperado de producto para ser transportado 7 0 20'' Tolva
Pulido de producto 11 3 3' Pulidora
Almacenado de grasa de proveedores 14 1 30'' Tanque
Esperado para transportado al engrasado 8 0 30''
Transportado al engrasado 18 35 1' Bomba
Engrasado 12 4 5' Engrasadora
Esperado para enfriado 9 0 10'' Tolva
Transporte de pienso 19 7 2' Cinta
Enfriado de pienso 13 6 8' Enfriadora

6.5.4. Línea final

Objeto: Ensacado del pienso, hasta su almacenado en almacen Actividad Actual Propuesta Futura
Operación 2
Actividad: Ensacar el pienso
Transporte 5
paletizarlo y almacenarlo final.
Espera 2
Lugar: Línea final.
Inspección 3
F. L. Javier
Almacenamiento 4
Distancia (m) 152

(m) (seg.)

Almacenado de pienso 16 1 5'' Tolva
Esperado para ensacado 10 0 3''
Almacenado de sacos de proveedores 17 0 0 Camión
Esperado para inspeccionado 11 1 20''
Transportado de sacos 22 40 1' Carretilla
Ensacado 14 4 80'' Ensacadora
Transportado de pienso 23 6 20'' Cinta
Almacenado de palets de proveedores 18 0 0 Camión
Transportado de palets 24 35 90'' Carretilla
Paletizado 15 0 40'' Paletizador
Transporte de producto terminado 25 43 2' Cinta
Almacenamiento de producto terminado 19 0 30'' Carretilla


Para mostrar el recorrido que realiza el material para la elaboración de piensos de
perros, se ha dibujado la empresa con todas las líneas que tiene., pero solo se ha analizado
el recorrido para un solo tipo de piensos. Este tipo de piensos refleja fielmente el recorrido
de casi todos los tipos de piensos que se elaboran en esta empresa.
No se han dibujado las oficinas ni el taller de mantenimiento, ya que solo se ha

representado la etapa de producción y almacenaje. La representación de la empresa, se ha
hecho completa y por líneas., ya que así se puede ver mejor su representación.
Hay una línea de producción que es igual que la línea 1, es la línea 2., pero como para
este tipo de pienso, esa línea no lo produce, simplemente se ha omitido.
Las líneas trazadas están pintadas de varios colores, según el Cursograma sinóptico de
procesos:
Va desde el almacenado de materias primas de

LEYENDA
los proveedores, hasta el extrusionado
Mirar cursograma sinóptico Va desde el almacenado de carne de los proveedores

,
de la línea inicial. hasta el mezclado de de mezcla con carne
Va desde el almacenado de aditivos de proveedores

,
hasta el extrusionado
Va desde el extrusionado, hasta el almacenado de

pienso.
Mirar cursograma sinóptico
de la línea1. Va desde el almacenado de grasa de proveedores
,
hasta el engrasado
.
Va desde el almacenado de de pienso

, hasta el
producto terminado
.
Va desde el almacenado de sacos de proveedores

,
Mirar cursograma sinóptico hasta el ensacado.
de la final.
Va desde el almacenado de palets de proveedores
,
hasta el paletizado
.
13 (Leyenda de recorridos)

6.6.2. Línea 1
6.6.3. Línea 2
6.6.4. Línea final

La mejora de los procesos, significa optimizar la efectividad y la eficiencia, mejorando

también los controles, reforzando los mecanismos internos para responder a las contingencias
y las demandas de nuevos y futuros clientes.
Para lograr los objetivos establecidos en los principales indicadores de rendimiento
tales como la rentabilidad, la satisfacción de los clientes y la utilización de recursos
generalmente es necesario cambiar el funcionamiento y la gestión de la organización., por ello
lo que se va a hacer, será la reestructuración de los procesos productivos, apoyándose en los
Cursogramas sinópticos de los procesos. Se ha clasificado los procesos por líneas., así que lo
que se va a intentar, será la optimización de todas las líneas que conforman el proceso
productivo para la elaboración del pienso. El mejor procedimiento que se ha ocurrido es,
representar gráficamente todas las líneas por medio de un Cursograma sinóptico real., quiere
decir: con todas las actividades que se realizan desde que llega el camión, hasta que el
material está listo para su distribución.
Línea inicial:
o Almacén de materias primas.
o Dosificación y mezcla.
o Molido.
o Mezcla vertical.
o Extrusionado.
Línea1: Línea 2:
o Secado. o Secado.
o Pulido. o Pulido.
o Engrasado. o Engrasado.
o Enfriado. o Enfriado.
o Distribución. o Distribución.
Línea final:
o Ensacado.
o Paletizado.
o Almacenado.
14 (Diagrama de procesos)

La línea inicial, está compuesta por varios procesos:

Almacén de materias primas, dosificación y mezcla, Molido, mezcla vertical y
extrusionado.
A continuación en las 2 siguientes hojas se mostrará el Cursograma de la línea inicial,
para que visualizándolo se puedan comprender mejor estos procesos. Este Cursograma está
con todas las actividades que engloban la línea inicial. Desde que llega el camión con las
materias primas, hasta que éstas están extorsionadas.
Número de proceso: 07-A-B “OCUPAN LAS SIGUIENTES 2 HOJAS”
Nombre: Línea inicial.

Objetivo: Representar gráficamente el Cursograma sinóptico de la línea 1.
Propuesta de proceso:(Gráfico)
En las 2 próximas hojas detallaré lo que se está realizando en cada una de las
actividades de la línea inicial. Esta línea consta de Almacenado, Inspección, Transporte y
Operación.
Almacén
Inspección
Transporte
Operación
15 (Leyenda de tareas)

1 Llega el camión y deposita las materias primas en un contenedor.
1 En el contenedor hay un agujero, en el cual se deposita en una cinta de rosca.
2 La rosa, transporta el material a un elevador.
3 El elevador deposita el material en otra cinta transportadora.
4 La cinta transportadora, transporta el material a otras cintas transportadoras.
2 Las cintas almacenan los diferentes materiales en sus respectivos silos.
5 Del silo, pasa a otra rosca.
1 La rosca el material a una tolva en donde el material es dosificado.”peso”
6 El material de la tolva cae a una rosca.
2 De la rosca, pasa a un depósito en donde se mezclan los materiales.
1 En esta etapa se inspecciona el material, dando el visto bueno para seguir con el proceso.
7 Del depósito, el material cae por gravedad a una cinta transportadora.
8 De la cinta transportadora, el material pasa a un elevador.
9 El elevador, eleva el material a otra cinta transportadora.
10 De la cinta transportadora, el material pasa nuevamente a otro elevador.
3 El material se almacena del elevador en un silo.
11 Del silo cae a una cinta de rosca doble que lo transporta controlando la cantidad de material.
3 De la rosca pasa a una trituradora, en donde el material sufre un basto triturado.
12 De la trituradora cae a una cinta de rosca.
26 De la rosca va hacia una exclusa.

14 De la exclusa el material pasa a una cinta de rosca.
15 De la rosca va hacia un elevador.
4 Del elevador cae el material, almacenándose en un silo.
16 Del silo cae y se deposita en otra cinta de rosca doble.
4 De la rosca pasa a una trituradora, en donde el material sufre un fino triturado.
17 De la trituradora cae el material depositándolo en una rosca.
21 Se eleva el material hasta otra rosca.
22 De la rosca el material se transporta hacia otra rosca.
5 La rosca deja caer el material, almacenando el producto en un silo.
Del silo cae el material controlado a la mezcladora vertical,(aquí manualmente se

5 añaden los aditivos y la mezcladora lo mezcla).
23 Una vez mezclado el material se precipita a una cinta de rosca.
24 La rosca transporta el material hacia un elevador.
25 El elevador eleva el material y lo deposita en una rosca.
26 De la rosca pasa a otra rosca.
6 La rosca transporta el material depositandolo en un silo.
Del silo cae el material a una extrusora, en donde se extrusiona este material junto con
6 más aditivos líquidos, que le entran de otro sitio.

6.7.2. Línea 1
La línea 1, está compuesta por varios procesos: Secado, pulido, Engrasado, enfriado y
distribuido.
Número de proceso: 08-A
Nombre: Línea 1.
En esta hoja se detalla lo que se está realizando en cada una de las actividades de la línea 1.
Esta línea consta de Almacenado, Inspección, Transporte y Operación.
27 De la extrusora cae a una cinta transportadora
28 De la cinta transportadora va hacia el quemador por medio de un elevador
7 Del elevador, el material se deposita en una tolva
29 De la tolva, el material es transportado con una cinta transportadora al quemador
7 En el quemador, es en donde se tuesta el grano del pienso
30 De la tolva pasa a una cinta transportadora
8 De la cinta transportadora, va hacia la pulidora
31 De la pulidora, va hacia un silo por medio de un elevador

9 Del elevador, el material se deposita en un silo
10 De un depósito, la grasa va hacia el engrasado
32 Por medio de una bomba, la grasa puede fluir
9 Aquí, se añade grasa al pienso en un engrasador
11 Del engrasador el material se acumula en una tolva
32 De la tolva el material se transporta por una cinta transportadora
33 De una cinta transportadora , pasa a otra cinta transportadora
10 La cinta transporta el material al enfriador
34 Del enfriador va hacia un silo por medio de un elevador
12 El material se queda depositado en un silo

6.7.3. Línea 2
La línea 2, está compuesta por varios procesos: Secado, pulido, Engrasado, enfriado y
distribuido.
Nombre: Línea 2.
En esta hoja se detalla lo que se está realizando en cada una de las actividades de la línea 2.
Esta línea es exactamente igual que la línea 1., por ello no aumentará su numeración.


6.7.4. Línea final

La línea final, está compuesta por varios procesos: Ensacado, paletizado y almacenado.
Nombre: Línea final.
Objetivo: Representar gráficamente el Cursograma sinóptico de la línea final.
En esta hoja se detalla lo que se está realizando en cada una de las actividades de la línea
final. Esta línea consta de Almacenado, Inspección, Transporte y Operación.
35 Del silo, el pienso es transportado por medio de una cinta transportadora
37 De la cinta pasa a otra cinta transportadora
38 De la cinta transportadora, el material es transportado hacia un elevador
13 Del elevador cae a una tolva
39 Del almacén de sacos, estos son transportados con carretilla
11 Aquí, se ensaca el pienso, mediante una ensacadora
40 Mediante una cinta de rodillos, el personal transporta los sacos
41 Del almacén de palets, estos son transportados con carretilla
12 Aquí, se apilan los sacos y se envuelven mediante un paletizador
42 Mediante una cinta de rodillos, el personal transporta los palets
43 Con una carretilla se llevan los palets al almacén
14 Se almacena el producto en el almacén de producto terminado


Como se puede observar en los Cursogramas sinópticos de las líneas de procesos, hay estos
datos:
20 procesos de almacenado
1 proceso de inspección
52 procesos de transporte
16 procesos de operación
Con estos datos y con más datos tácitos como son las posiciones y las ubicaciones de las
máquinas, se puede empezar a optimizar las líneas. Para ello utilizaremos los métodos
aplicados en el aula:
Lo primero que se va a hacer, será mirar si los objetivos son adecuados:
o Sencillos: Los métodos a utilizar, tendrán que ser lo más sencillo que se pueda., ya que
lo sencillo suele ser la mejor manera de mejorar un sistema. Dada la situación, si que
será sencillo realizar la optimización de la línea 1 como veremos más adelante.
o Medibles: Los métodos tendrán que ser medibles., ya que si queremos optimizar algo, lo
tendremos que medir para después poder comparar si las soluciones dadas, son mejores
que las anteriores. Este objetivo va a ser más complicado., ya que no estoy en la fábrica,
no puedo obtener datos de tiempos, lo más acercado a esto, será mi conocimiento tácito
de los tiempos de las operaciones. De todas formas esto no va a ser un gran problema.,
ya que si se optimizan los movimientos, por supuesto que los tiempos se verán
rebajados.
o Asumibles: Toda optimización tendrá que ser asumible., ya que si una optimización no
se puede asumir, no habremos optimizado, solo habremos visto la forma de no
optimizar.
o Realizable: Tendrá que ser realizable., ya que estamos buscando mejoras para una
empresa que cada vez quiere ser más competitiva. En este supuesto no será realizable
íntegramente, hasta que se cambie de ubicación la empresa. Solo se podrá modificar
parte de las soluciones dadas durante este ejercicio.
o Tiempo: El tiempo, será fundamental., ya que es la base de todas estas mejoras que se
plantearán a lo largo del ejercicio.

Lo segundo que se va a hacer, será la realización de una lluvia de ideas:

La lluvia de ideas es una manera en que los grupos generan tantas ideas como sea posible
en un período muy breve aprovechando la energía del grupo y la creatividad individual. Se
trata de un método desarrollado por A.F. Osborne en los años 1930.
La lluvia de ideas es muy útil cuando se trata de generar ideas sobre problemas, aspectos
para mejorar, posibles causas, otras soluciones y oposición al cambio. Al presentar la mayor
cantidad de ideas posibles en corto período e invitar a todos los miembros del grupo a
participar, esta herramienta ayuda a la gente a pensar con mayor amplitud y tener otras
perspectivas. Sirve para que las ideas se propaguen por la influencia que ejercen entre ellas.
 Sobre todo deberá ser imprescindible no analizar las ideas durante la
lluvia de ideas.
 No se permitirá la crítica de ideas de otra persona.
 Se tendrá que aceptar todas las ideas.
 Hay que aprovechar las ideas de otros para basarse en ellas.
 Será muy importante la cantidad de ideas.
Cuando la lluvia de ideas es desestructurada, cada persona presenta una idea a medida que
se le ocurre. Este método funciona bien si los participantes son extrovertidos y se sienten
cómodos entre ellos. Cuando la lluvia de ideas es estructurada, cada una de las personas
aporta una idea por turno [una persona puede pasar si no tiene una idea en ese momento]. La
lluvia de ideas estructurada funciona bien cuando la gente no se conoce entre sí y no es tan
extrovertida: la estructura le brinda a todos una oportunidad para hablar.
Hay que dejar que la gente piense algunas ideas durante unos minutos antes de
empezar.
Hay que escribir todas las ideas.
Una vez generadas todas las ideas (por lo general toma entre 30 a 45 minutos), analice
cada una para aclararlas y combinar las ideas afines de la lista.
Hay que llegar a un acuerdo con respecto a las maneras de analizar las ideas y usar la
recopilación de datos, la votación, la creación de matrices o los gráficos de Pareto para
elegir entre las distintas opciones.
A menudo, los grupos utilizan las técnicas de votación primero para reducir la lista a
alrededor de 6 a 10 ideas principales, para después usar otras técnicas para elegir de
esta lista más corta.

Para la realización de la lluvia de ideas en este ejercicio, no será del todo efectivo., ya que
habría que realizarlo por muchas personas y este trabajo es hecho solo por una persona, pero
por lo contrario me vendrá bien para convertir mi conocimiento tácito en conocimiento
explícito.
Maquinaria Mano de obra
Maquinaria antigua
Falta de comunicación
Maquinaria de segunda Falta de conocimiento

mano explícito
Malas ubicaciones Falta de motibación
Mala perspectiva de Falta de conocimiento

crecimiento explícito Salarios bajos ?
Lentitud en el proceso productivo
Mala gestión
Mucho MTO correctivo
El encargado de Falta de gestión

producción tiene más
tareas”diversificación”
Producción Mantenimiento
16 (Diagrama de Ishikawa)
Como bien se ha podido comprobar, esta lluvia de ideas no es la más adecuada en este
caso., ya que al principio de realizar el ejercicio se pensaba en una solución y al acabarlo, se
ve claramente el principal efecto de la causa de la lentitud en el proceso productivo y es que
las máquinas son viejas y que la empresa ha ido creciendo muy rápidamente y no estaba
preparada para tal demanda. Por lo que la conclusión es, que habrá que reorganizar las
disposiciones de las máquinas para que el material fluya más deprisa. Pero por el contrario
gracias a este diagrama se ha podido constatar que también hay más factores que contribuyen
a la causa de la lentitud en los procesos y con una buena documentación y con
procedimientos, también se podría mejorar bastante, pero habría que analizarlo más
profundamente.

Otro efecto curioso que ha salido en el diagrama es la falta de motivación de los operarios
y esto podría ser por muchos motivos, pero creo que el principal motivo es que los operarios
tienen un salario muy bajo para lo que realizan. Esto, se cree que es lo más importante para
que el camino sea el adecuado, esto se cree porque se oyen en muchas empresas los mismos
comentarios, como por ejemplo “a mí no me pagan por realizar ese trabajo” o “para el dinero
que me pagan no estoy dispuesto a hacerlo”…. Se cree que las empresas ganan mucho dinero
y este dinero no se reparte proporcionalmente entre los trabajadores de la empresa, que son
los que generan este dinero.
Volviendo al diagrama el resultado más atractivo es el de la reubicación y simplificación
de las máquinas, pero se seguirá investigando un poco más, con más métodos que faciliten las
mejores soluciones para una mayor rapidez en los procesos productivos.
Lo tercero que se va a hacer, será el estudio de los posibles POKA_YOKES:
Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo
en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un
proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la
eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible. Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el
trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo. Si en los errores no se permite que se presenten
en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la
satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor
para el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y
dispositivos son también simples.
Por todas estas ideas, el primer Poka-yoke, será la documentación anteriormente descrita.,
ya que así habrá una mayor y eficaz comunicación entre los trabajadores de la empresa., sería
recomendable traspasar el conocimiento tácito en conocimiento explícito por medio de
procedimientos., ya que así se evitan malentendidos(errores) y por otro lado es un seguro por
si un trabajador se ausenta, que la empresa pueda seguir su curso con toda normalidad, ya que
ese trabajo estaría bien documentado y lo podría hacer otra persona.

El segundo Poka-yoke, será la reestructuración y cambio de las máquinas., así no

evitaremos el error, pero será mucho más difícil que el error aparezca. Lo más importante de
esto es que las personas cometen errores por medio de fallos, pero las máquinas no cometen
errores sino que cometen fallos por culpa de las personas. Dicho esto lo que quiero expresar
es que si reubicamos y modernizamos las máquinas, la mano del hombre no será tan necesaria
como actualmente y evitaremos errores y por otra parte los trabajadores podrán utilizar más
tiempo para el beneficio de la empresa.
Lo cuarto que se va a hacer, será el estudio de la teoría de restricciones (TOC):
La teoría de restricciones fue creada por el Dr. Eli Goldratt en 1979, desde entonces ha
evolucionado hasta convertirse en la mejor forma de administrar cualquier tipo de empresa.
Teoría de Restricciones es una METODOLOGIA científica que permite enfocar las
soluciones en función de los problemas críticos de las empresas (sin importar su tamaño o
giro), para que estas se acerquen a su meta mediante un proceso de mejora continúa, de
manera que sirva de guía hacia la obtención de la META. Recordemos finalmente que “LA
META DE LAS EMPRESAS ES GANAR DINERO, NO AHORRAR DINERO”. Esta idea
solo puede ser cierta si el o los propietarios crearon la empresa para ello, ó si la empresa esta
en bolsa, seguro que su meta será ganar dinero. Y la meta de mi trabajo aparte de los estudios
y del conocimiento, es la fabricación rápida del pienso, optimizando sus procesos.
La mayor restricción en la fabricación de este pienso, hoy por hoy, es la falta de
comunicación y la complejidad del proceso de fabricación del pienso. Por ello cada vez veo
más claro que habrá que reorganizar y modernizar las máquinas que interactúan en los
procesos productivos.
La teoría TOC, ayuda a verbalizar y a implementar cualquier proceso de mejoramiento
continuo independientemente del área de mejora seleccionada, al desarrollar la habilidad para
buscar la respuesta a estas tres grandes preguntas.
¿QUÉ CAMBIAR? Las ubicaciones de las máquinas.

¿HACIA QUE CAMBIAR? Hacia una mayor rapidez y eficiencia en el proceso productivo.
¿CÓMO INDUCIR AL CAMBIO? Comparando los datos actuales con los datos
propuestos.

7.1. INTRODUCCIÓN

7.2.1. Organigrama
7.2.2. Diagrama de procesos
7.2.3. Diagrama de ubicaciones
7.2.4. Cursograma sinóptico de los procesos
7.2.5. Diagrama de recorrido

7.1. INTRODUCCIÓN
Para poder optimizar algunos de los procesos, se ha visto la necesidad de crear algunos
documentos para una mejor comprensión del proceso de fabricación. Una vez hecho esto, ya
se ha podido ver los posibles procesos que han sido más interesantes para su optimización.
Se cree que es muy importante la creación de la documentación., ya que para poder
competir en el mercado, se tiene que hacer una estrategia y esta estrategia será inviable, si no
se conoce cómo funciona y puede funcionar una empresa. Por ello se cree que tiene que estar
documentada para poder conocer su estado.
Con todos estos pensamientos, se empezó a crear un organigrama, para ver gráficamente la
unidad estructural y las relacionales dentro de la empresa. Una vez hecho el organigrama se
ha visto la necesidad de cómo realmente se fabrica el pienso, por lo que se ha realizado el
diagrama de procesos. Este diagrama fue vital para comprender, que es lo que se necesita para
fabricar este producto, como las máquinas, la mano de obra, las materias primas…. Gracias a
este diagrama se ha podido realizar un diagrama de ubicaciones, pudiendo representar
gráficamente las ubicaciones. Este diagrama, plasma las ubicaciones por procesos, (en
concreto 13) y todos ellos se han englobado en cuatro líneas que pueden ser bien
diferenciadas. Englobando las cuatro líneas, se ha podido realizar el proceso de optimización
gracias a la realización del Cursograma sinóptico de los procesos. Estos procesos están
divididos en cuatro líneas y en este gráfico se representan todas las actividades que tiene el
proceso de elaboración del pienso para perros, gatos y hurones. Así nos podemos hacer una
idea de cómo fluye el material en toda la empresa transformándose hasta llegar a convertirse
finalmente en pienso.
El Cursograma sinóptico de los procesos ha sido la mejor forma para ver cómo se puede
llegar a optimizar los procesos, viendo claramente las actividades que sobran o las que faltan
o también si están colocadas de una forma lógica o correcta. Realizando este estudio, se ha
llegado a la conclusión en forma de resultados, que fueron: la eliminación de ciertas
actividades y casi todas ellas tienen una cosa en común, que son actividades de transporte.
7. Optimización de los documentos 1

Estas actividades son realizadas por máquinas como elevadores y cintas que tienen un gran
consumo de energía (electricidad). Gracias también a las técnicas aplicadas de TOC1, llegue a
la conclusión de que esto se debe a que la empresa empezó con pocas máquinas y que
rápidamente se ha convertido en una gran empresa con un crecimiento gigantesco en este
mercado.
Este crecimiento tan rápido ha favorecido a la empresa para estar en el mercado, pero por
la otra cara, ha convertido a la empresa, en una empresa muy mal organizada., ya que ha
tenido que poner muchas máquinas sobre la marcha y no están debidamente colocadas, por
ello se utilizan tantas cintas y elevadores para transportar el material.
Gracias a este trabajo se podrían mover ciertas máquinas, para que estas máquinas
eliminen a las sobrantes. Quiero decir que para transportar el pienso de un sitio a otro, se
transporta con varias cintas y elevadores. Si organizásemos esto, se podría transportar el
pienso con menos máquinas, más rápidamente y eficientemente. También quiero agregar que
si se ha podido sacar estas conclusiones, un grupo de expertos podrán optimizar mucho más
esta empresa., quiero decir que si se aplican bien las técnicas y hay ideas que vienen de
perspectivas diferencias, la optimización sería el factor clave para que la empresa pudiese ser
líder en un mercado cada día más competitivo.
A continuación muestro el trabajo para que se comprenda mejor las ideas que he ido
redactando.
1 (Página web de Biología y Nutrición)
1
Theory of Constrains by Eliyahu Goldratt

Hoy en día la documentación es la parte más importante de la empresa. El conocimiento de

la empresa tiene que estar normalizado2.
Si una empresa se quiere expandir, es necesario que toda la documentación de la empresa
este reflejada en documentos que puedan acceder los interesados.
Las empresas hoy en día tienen que tomar decisiones rápidas, para poder tomar estas
decisiones tienen que contar con conocimiento de su empresa, este conocimiento tiene que
estar reflejado en forma de documentación de la empresa. Para ello se ha realizado el
proceso de documentación de la empresa, que incluirá un organigrama, un diagrama de
proceso, un diagrama de ubicaciones, Cursogramas de los procesos, diagramas de recorrido y
diagrama de hilos.
Toda la documentación de la empresa, será un documento vivo.
2
Normalizado: Es la redacción y aprobación de normas.

7.2.1. Organigrama
La importancia de un organigrama empresarial es que representa gráficamente la
unidad estructural y las relacionales dentro de una empresa.
Cuando estuve realizando las prácticas en esta empresa, en algunos momentos no supe a quien
dirigirme., por lo que hice el primer proceso de documentación.
Numero de proceso: 01
Nombre: Organigrama empresarial.
Objetivo: Representar gráficamente la estructura y relación de la empresa.
Propuesta de proceso:
2 (Organigrama de B&N)

7.2.2. Diagrama de procesos

Un diagrama de proceso, es un diagrama en él cual hay un conjunto de actividades que
añaden valor al producto o servicio y que, en cada etapa, comienzan siendo entradas (inputs)
y, tras una transformación, se convierten en salidas (outputs) que deben satisfacer los
requerimientos o necesidades del cliente o proceso, ya sea interno o externo.
La importancia de un diagrama de proceso, es que representa gráficamente las diferentes
actividades, que se realizan en una empresa.
Número de proceso: 02
Nombre: Diagrama de proceso.
Objetivo: Representar gráficamente el diagrama de proceso.
ALMACÉN DE
MATERIAS PRIMAS
DOSIFICACIÓN Y
MEZCLA
MOLIDO
MEZCLA VERTICAL ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS
EXTRUSIONADO
Línea inicial
MOLIDO
MEZCLA VERTICAL
SECADO SECADO
EXTRUSIONADO
PULIDO PULIDO SECADO SECADO
PULIDO PULIDO
ENGRASADO ENGRASADO Línea 1 Línea 2

ENGRASADO ENGRASADO
ENFRIADO ENFRIADO
ENFRIADO ENFRIADO
DISTRIBUCIÓN DISTRIBUCIÓN ENSACADO
Línea final
PALETIZADO
ENSACADO
ALMACENADO
PALETIZADO
ALMACENADO
3 (Diagrama de procesos)

7.2.3. Diagrama de ubicaciones
Un diagrama de ubicaciones, es un diagrama que representa la localización de las

actividades.
Durante las prácticas, noté que los empelados tardaban mucho tiempo en localizar las
actividades., ya que en esta empresa tienen una serie de actividades en paralelo (para
olvidarse de los cuellos de botellas en esas actividades críticas). Con un diagrama de
ubicaciones podrán optimizar el tiempo y mejorar la comunicación.

Nombre: Diagrama de ubicaciones.
Objetivo: Representar gráficamente el diagrama de ubicaciones.

7.2.4. Cursograma sinóptico de los procesos

(Un Cursograma sinóptico de procesos, es un diagrama que presenta un cuadro general de
cómo se suceden tan sólo las principales operaciones e inspecciones)3.
Con este diagrama podremos optimizar eliminando actividades que se puedan prescindir.
Ejemplo en el apartado 5. Propuesta de mejora de procesos.
Nombre: Cursograma sinóptico de los procesos.
Objetivo: Representar gráficamente el Cursograma sinóptico de los procesos.
Línea inicial Línea 1 Línea 2 Línea final
5' 10' 30'’
7 5 1 10 30'’ 9 2' 10 30'’ 9 2'
13 0
14 0
4 3' 2 2' 1 2' 7 2' 8 0 7 2' 8 0

8 20'’
18 90'’
15 2'
30'’ 30'’
3 30'’ 2 10'’ 2 30'’ 5 6 Secado 5' 5 6 Secado 5' 5''
10
12 5'’
8 20'’ 6 15'’ 2 5'’ 12 1' 6 1' 12 1' 6 1'
16 1'
Dosificado y 20'’ Sacos

7 3'’
1 mezclado
5'’ 4 4 20'’
10 ensacado 80'’
1 2'’ 10 30'’ 10 30'’
2'’
11
3 2'
7 Pulido 3' 7 Pulido 3'
17 20'’
Palets
3 10'’ 11 2' 11 2'
11 Paletizado40'’
2 Triturado GRUESO
3' 9 5' 9 5'
Grasa Grasa
15'’
12
4 20'’ 8 Engrasado 5' 8 Engrasado 5'
19 2'
3 Triturado FINO2' 8 20'’ 8 20'’
30'’
5 2' 10'’ 10'’ 15
6 6
4 20'’
13 2' 13 2'
1 3' 9 Enfriado 8' 9 Enfriado 8'

carne
4 MEZCLA 10' 9 1' 9 1'
3 1' 14 1' 14 1'
7 2' 11 Distribución 30'’ 11 Distribución 30'’
aditivos 6 10'’
5EXTRUSIONAD 5'’
O
5 2'
4 (Cursograma sinóptico de procesos)
3
Cursograma sinóptico de procesos

7.2.5. Diagrama de recorrido

En el diagrama de recorrido, de la figura indica la distribución ordinaria de la fábrica de
piensos. Las líneas representan el trayecto que siguen los materiales, desde el inicio de la
fabricación hasta el almacenado de los palets. Va desde el almacenado de materias primas de
los proveedores, hasta el extrusionado
Va desde el almacenado de carne de los proveedores,

hasta el mezclado de de mezcla con carne
Va desde el almacenado de aditivos de proveedores,

Número de proceso: 05-A hasta el extrusionado
Nombre: Diagrama de recorrido. Va desde el extrusionado, hasta el almacenado de

pienso.
Va desde el almacenado de grasa de proveedores,
Objetivo: Representar gráficamente el Diagrama de recorrido. hasta el engrasado.
Propuesta de proceso:(Gráfico) Va desde el almacenado de de pienso, hasta el

producto terminado.
Va desde el almacenado de sacos de proveedores,

hasta el ensacado.
Va desde el almacenado de palets de proveedores,
hasta el paletizado.
5 (Diagrama de recorridos)

8.1. INTRODUCCIÓN
8.2.1. Posiciones de las marcas
8.2.2. Posiciones de las marcas en la nave
8.2.3. Subrutinas
8.2.4. Flujograma
8.2.5. Programa

8.3.3. Subrutinas
8.3.4. Flujograma
8.3.5. Programa

8.4.1.

8.1. INTRODUCCIÓN
Se ha pensado instalar 2 robots entre el ensacado y el paletizado (Línea Final):
- Uno de ellos servirá para transportar y posicionar los sacos de pienso de 8, 10, 15 y 20 Kg.
- El segundo robot tendrá la misma función, pero sólo cogerá los sacos de 2 y 5 kg., ya que
estos sacos al tener menor tamaño tendrán que ser transportados con mayor velocidad, para
conseguir el lote deseado.
La secuencia de trabajo de los robots será la establecida según los programas, que según el
detector que esté activado irán a por un saco o a por otro., a la hora de depositar los sacos en
los palets, los robots tendrán un programa de gestión de stocks para poder colocar cada saco
en cada palets en la posición deseada. Este programa de gestión de stocks tendrá que calcular
los sacos que caben en cada palet y memorizarlos., ya que en cada piso del palet los sacos
tendrán que ir posicionados girándolos 90º para que no se caigan. Para ello será necesario
reestructurar esta zona. En estas 2 imágenes se podrá apreciar los cambios que se necesitarán
para la puesta en marcha de este proyecto.
8. Robotización de un proceso 1
8.2.1. POSICIONES DE LAS MARCAS
Pm
B1 B2 B3 B4
1º 2º 3º 4º
S1 S2 S3 S4
P11/15 P12/16 P13/17 P14/18
P7 P8 P9 P10
P2 P3 P5 P6
P4
1
P25 P26 P27
P19 P20
P21 P22 P23 P24
S7 S8 S9 S10
1º 2º 3º 4º
LEYENDA
Puesta en Marcha
Leyenda Prioridad
Posiciones del Robot
Sensores
8.2.2. POSICIONES DE LAS MARCAS EN LA NAVE
LEYENDA
Puesta en Marcha
Leyenda
Prioridad
Sensores
8.2.3. SUBRUTINAS
Nº Subrutina 1
Ir a P25
Ir a P2
Ir a P7
Ir a P11
Abrir
Ir a P15
Ir a P19
Ir a P21
Llamar a programa de Stocks
Ir a P4
Return
Nº Subrutina 3
Nº Subrutina 2 Ir a P26
Ir a P26 Ir a P5
Ir a P3 Ir a P9
Ir a P8 Ir a P13
Ir a P12 Abrir
Abrir Ir a P17
Ir a P16 Ir a P20
Ir a P19 Ir a P23
Ir a P22
Ir a P4
Ir a P4
Return
Return
Nº Subrutina 4
Ir a P27
Ir a P6
Ir a P10
Ir a P14
Abrir
Ir a P18
Ir a P20
Ir a P24
Ir a P4
Return
8.2.4. Flujograma
Pm Si B1 Si S1 Si S7 Subrutina 1
No No No
No
B2 Si S2 Si S8 Subrutina 2
No hacer
nada
No No No
No No
No No No
No
S1=1 Sensor saco 2Kg B1=13 Pulsador prioridad 1

Leyenda S3=3 Sensor saco 8Kg B3=14 Pulsador prioridad 3

S7=7 Sensor Palet para 2 Kg Pm=17 Pulsador marcha
S8=8 Sensor Palet para 5 Kg Pp Pulsador paro
S9=9 Sensor Palet para 8 Kg
8.2.5. Programa
1 Si Pm ON Salta a la linea 3 43 Nº Subrutina 2

44 Ir a P26
2 Salta a la linea 1
45 Ir a P3
3 Si 15 ON Salta a linea 7
46 Ir a P8
4 Si 16 ON Salta a linea 13 47 Ir a P12
5 Si 15 ON Salta a linea 19 48 Abrir
50 Ir a P19
51 Ir a P22
52 Llamar a programa de Stocks
10 Salta a la linea 13 54 Return
11 Llamar a Subrutina 1 55 Nº Subrutina 3
12 Salta a la linea 1 56 Ir a P26
57 Ir a P5
58 Ir a P9
17 Llamar a Subrutina 2 62 Ir a P20
18 Saltar a la linea 1 63 Ir a P23
19 Si 3 ON Salta a linea 21 64 Llamar a programa de Stocks
21 Si 9 ON salta la linea 23 66 Return
22 Saltar a la linea 25 67 Nº Subrutina 4
23 Llamar a subrutina 3 68 Ir a P27
29 Llamar a Subrutina 4 74 Ir a P20
31 Nº Subrutina 1 76 Llamar a programa de Stocks
32 Ir a P25 77 Ir a P4
33 Ir a P2 78 Return
34 Ir a P7
35 Ir a P11
36 Abrir S1=1 Sensor saco 2Kg B1=13 Pulsador prioridad 1
37 Ir a P15 S2=2 Sensor saco 5Kg B2=14 Pulsador prioridad 2
41 Ir a P4 S7=7 Sensor Palet para 2 Kg Pm=17 Pulsador marcha
42 Return S8=8 Sensor Palet para 5 Kg Pp Pulsador paro
LEYENDA S11=11 Sensor Palet para 15 Kg

Pm
B5 B6
5º 6º
S5 S6
P7/9 P8/10
P5 P6
P3 P2 P4
P11 2 P12
P13
S11 S12
5º 6º
LEYENDA
Puesta en Marcha
Leyenda Prioridad
Sensores
LEYENDA
Puesta en Marcha
Leyenda
Prioridad
Sensores
8.3.3. Subrutinas
ROBOT 2
Nº Subrutina 1 Nº Subrutina 2
Ir a P3 Ir a P4
Ir a P5 Ir a P6
Ir a P7 Ir a P8
Abrir Abrir
Ir a P9 Ir a P10
Ir a P11 Ir a P12
Ir a P13 Ir a P14
Llamar a programa de Stocks Llamar a programa de Stocks
Ir a P2 Ir a P2
Return Ir a P2

8.3.4. Flujograma
Pp Si B5 Si S5 Si S11 Si Subrutina 1
No
No No No
No No
No hacer
nada
B6 Si S6 Si S12 Si Subrutina 2
No


8.3.5. Programa
1 Si 17 ON Salta a la linea 3
9 Llamar a Subrutina 1
10 Saltar a linea 1
12 Saltar a linea 5
13 Si 12 ON Saltar a la linea 15
14 Saltar a linea 1
15 Llamar a Subrutina 2
16 Saltar a linea 1
17 Nº Subrutina 1
18 Ir a P3
19 Ir a P5
20 Ir a P7
21 Abrir
22 Ir a P9
23 Ir a P11
24 Ir a P13
26 Ir a P2
27 Return
28 Nº Subrutina 2
29 Ir a P4
30 Ir a P6
31 Ir a P8
32 Abrir
33 Ir a P10
34 Ir a P12
35 Ir a P14
37 Ir a P2
38 Ir a P2
Entre la distribución y el ensacado hay 2 robots industriales de la marca ABB. La misión

de estos robots, es la de recoger los sacos de piensos, transportarlos a los palets y finalmente
depositarlos bien colocados en los palets.
El robot IRB 2400, se utiliza para los sacos de pienso de 2, 5, 8 y 10 Kg., y el robot
IRB260 [EN], se utiliza para los sacos de pienso de 15 y 20 Kg.
IRB 2400 IRB 260 [EN]

Carga: 10, 16 kg Pay load: 30 kg
Alcance: 1.5 m Reach: 1.5 m
1 (Robots ABB)
Antes, el operario tenía que transportar los sacos hasta los palets y una
vez allí ir colocándolos. Después de la operación, tenía que transportarlos a
la paletizadora para ser envueltos en papel transparente para su perfecta
sujeción.
Ahora simplemente tendrá que apretar el pulsador de marcha y algún
botón de prioridad si fuese necesario., por lo tanto hemos optimizado este
proceso en tiempo, calidad y coste. Además en épocas de grandes lotes se
tenía que contratar a 4 trabajadores temporales y de ésta forma no habrá
que contratar a nadie para estas tareas., ya que los robots pueden
encargarse de este trabajo perfectamente.
Movimientos de los Movimientos de los

operarios operarios
Ir a la ensacadora Apretar botón de marcha
Coger un saco Robot
Transportar el saco al palet Robot
Transportar el palet al almacén Transportar el palet al almacén
Con lo cual hemos optimizado el proceso en:
Tiempo
Calidad
Coste de personal (temporal)
Mayor calidad del operario
Sin robot Con robot

Un saco 22 Segundos Un saco 8 Segundos
450 sacos 5 horas y 30 minutos 2500 sacos 8 horas
900 Sacos 8 Horas (jornada de trabajo) 3600 Sacos 8 Horas (jornada de trabajo)
El coste de este proyecto vendrá englobado con el coste de los dos robots y
el coste de formación para los dos operarios.
9.1. INTRODUCCIÓN
9.2.1. Cursograma sinóptico
9.2.2. Cambios
9.2.3. Resultados
9.2.4. Comparación
9.2.5. Cálculos
1 de 3
9.3.2. Cambios
9.3.3. Resultados
9.3.4. Comparación
9.3.5. Cálculos
9.4.2. Cambios
9.4.3. Resultados
9.4.4. Comparación
9.4.5. Cálculos
2 de 3
9.5.2. Cambios
9.5.3. Resultados
9.5.4. Comparación
9.5.5. Cálculos
3 de 3
9.1. INTRODUCCIÓN
Gracias a los métodos empleados anteriormente citados, podemos intentar optimizar la
línea inicial. La optimización tratará en la simplificación de las actividades que interactúan en
el proceso de la línea inicial. Por otra parte quiero comentar que para este trabajo no he visto
la necesidad de poner todos los puntos en donde se inspecciona el material dada su
complejidad y mi falta de conocimiento en la inspección del pienso.
También quiero comentar que esta empresa ha ido creciendo y utilizando maquinaria
usada., con lo cual, dicho esto será más comprensible que se empiece a optimizar en la
reubicación de estas máquinas. Ahora sería un buen momento de cambiar físicamente la
estructura de la empresa., ya que ha crecido muy rápidamente y tiene la necesidad de ser más
competitiva debido a la gran demanda que está sufriendo en estos momentos.
A continuación muestro el Cursograma sinóptico optimizado de la línea inicial.
Número de proceso: 08-A-B “OCUPAN LAS SIGUIENTES 2 HOJAS”

Objetivo: Representar gráficamente el Cursograma sinóptico optimizado de la línea 1.
Propuesta de proceso:(Gráfico) y comentado.
En las 2 próximas hojas se detallará lo que se está realizando en cada una de las
actividades de la línea inicial. Esta línea consta de Almacenado, Inspección, Transporte y
Operación. Y después de la representación de los 2 gráficos, los comentaré y los compararé.
9. Optimización de los procesos 1


Objetivo: Representar gráficamente el Cursograma sinóptico optimizado de la línea inicial.
1 Del silo el material cae a una tolva en donde el material es dosificado.”peso”
2 De la tolva cae a un depósito en donde se mezclan los materiales.
8 De la tolva, el material pasa a un elevador.

Número de proceso: 08-B

4 De la trituradora cae el material, almacenándose en un silo.
5 De la trituradora cae el material, almacenando el producto en un silo.
20 Del silo va hacia un elevador.
5 El elevador deja el material, almacenando el producto en un silo.

5
añaden los aditivos y la mezcladora lo mezcla).
6
más aditivos líquidos, que le entran de otro sitio.

9.2.2. Cambios
El primer cambio ha sido la eliminación de la rosca número 5 . Como podemos

aprovecharnos del factor de la gravedad, nos aprovecharemos y directamente del silo
número 2 irá cayendo el material a la tolva número 1 .
El segundo cambio ha sido la eliminación de la rosca número 6 . Como podemos

aprovecharnos del factor de la gravedad, nos aprovecharemos y directamente de la tolva
número 1 se precipitará al depósito número 2 .
El tercer cambio ha sido la eliminación de las cintas transportadoras números 7 y

9 y del elevador número 10 . Con lo cual del depósito número 2 , caerá el
material directamente al elevador número 8 que lo elevará hasta el silo número. 3
El cuarto cambio ha sido la eliminación de la cinta transportadora número 12 , de la

exclusa número 26 , de la cinta de rosca numero 14 y del elevador número 15 con
lo cual el sistema ira desde la trituradora número 3 que caerá por gravedad
almacenándose en el silo número 4 .
El quinto cambio ha sido la eliminación de la cinta de rosca número 17 , de la exclusa

número 18 , de la cinta de rosca número 19 , de la cinta de rosca número 21 y de
la rosca número 22 . Con lo cual el sistema quedará de la siguiente manera. El
material irá de directamente por gravedad de la trituradora número 4 al silo número 5
De este silo, irá el material al elevador número 20 que lo elevará hasta una tolva nueva
“añadida” número 7 en donde el material será depositado.
El sexto y último cambio, es la eliminación de la rosca número 26 ya que por medio

de la gravedad, de la rosca número 25 irá directamente al silo número 6

9.2.3. Resultados
ACTUAL
PROPUESTA
Los cambios han sido descritos en la anterior página y los resultados obtenidos han sido la
disminución de 15 actividades de transporte y hemos añadido 1 actividad de almacenado. Esta
propuesta para esta empresa es válida ya que el sistema productivo es vertical y la gravedad
podrá ayudarnos a transportar el material sin necesidad de máquinas., ya que realizan la
misma función.

9.2.4. Comparación
Cursograma actual Cursograma propuesto

9.2.5. Cálculos
Actual Propuesta
6 procesos de almacenado 7 procesos de almacenado
1 proceso de inspección 1 proceso de inspección
26 procesos de transporte 11 procesos de transporte
6 procesos de operación 6 procesos de operación


Nombre: Línea 1.
26 De la extrusora va directamente hacia el quemador por medio de un elevador
8 De la tolva, cae por gravedad a la pulidora
10 La tolva el material cae por gravedad al enfriador

9.3.2. Cambios
El primer cambio ha sido la eliminación de la cinta número 27 . Como podemos

aprovecharnos del factor de la gravedad, nos aprovecharemos y directamente de la
extrusora número 6 al elevador número 26 .
El segundo cambio ha sido la eliminación de la cinta transportadora número 29 .

En este punto la gravedad juega a nuestro favor y directamente de la tolva número 7
caerá directamente al quemador número. 7
El tercer cambio ha sido la eliminación de la cinta transportadora número 30 .

Así, gracias a la gravedad, de la tolva número 8 caerá a la pulidora número 8
directamente.
El cuarto cambio ha sido la eliminación de las cintas transportadoras números 32

y 33 .Otra vez la gravedad nos facilitará el trabajo de transportar directamente de
la tolva número 11 al enfriador número 10 .

9.3.3. Resultados
ACTUAL
PROPUESTA
disminución de 5 actividades de transporte, además no se tiene que añadir nada. Esta
misma función.

9.3.4. Comparación



8 De la cinta transportadora, va hacia la pulidora 27 De la pulidora, va hacia un silo por medio de un elevador



32 Por medio de una bomba, la grasa puede fluir 11 Del engrasador el material se acumula en una tolva
9 Aquí, se añade grasa al pienso en un engrasador 10 La tolva el material cae por gravedad al enfriador



9.3.5. Cálculos
Actual Propuesta
Máquinas eliminadas
Cintas transportadoras Motores Reductores Rodamientos Mantenimiento Consumo
Número 27 1 1 2 Si Si
TOTAL 5 5 10


Nombre: Línea 2.
Propuesta de proceso:(Gráfico) y comentado. Este Cursograma es igual que la línea 1., ya que
se utiliza para lo mismo en momentos de mayor demanda.

9.4.2.Cambios
El primer cambio ha sido la eliminación de la cinta número 27 . Como podemos

aprovecharnos del factor de la gravedad, nos aprovecharemos y directamente de la
extrusora número 6 al elevador número 30 .
El segundo cambio ha sido la eliminación de la cinta transportadora número 29 .

En este punto la gravedad juega a nuestro favor y directamente de la tolva número 13
caerá directamente al quemador número. 11
El tercer cambio ha sido la eliminación de la cinta transportadora número 30 .

Así, gracias a la gravedad, de la tolva número 14 caerá a la pulidora número 12
directamente.
El cuarto cambio ha sido la eliminación de las cintas transportadoras números 32

y 33 .Otra vez la gravedad nos facilitará el trabajo de transportar directamente de
la tolva número 17 al enfriador número 14 .

9.4.3.Resultados
ACTUAL
PROPUESTA
disminución de 5 actividades de transporte, además no se tiene que añadir nada. Esta
misma función.

9.4.4.Comparación

8 Del elevador, el material se deposita en una tolva 13 Del elevador, el material se deposita en una tolva











9.4.5.Cálculos
Actual Propuesta
TOTAL 5 5 10

9.5.1.Cursograma sinóptico
Nombre: Línea final.
Objetivo: Representar gráficamente el Cursograma sinóptico optimizado de la línea final.
37 Mediante un robot, se transportan los sacos y se colocan perfectamente en los palets

9.5.2.Cambios
El primer cambio ha sido la eliminación de las cintas transportadoras números 35

y 36 . Esto se puede realizar por medio de la gravedad. Ya que solo
necesitaríamos una cinta transportadora y un elevador.
El segundo cambio ha sido la eliminación de una cinta de rodillos número 40 .

Para suplir esta función y más funciones más adelante detalladas, se ha propuesto la
instalación de un robot número 39

9.5.3.Resultados
ACTUAL
PROPUESTA
disminución de 2 actividades de transporte. Se ha propuesto la instalación de dos células de
robots que suplirán esta función y además los robots colocarán todos los sacos en los palets.

9.5.4.Comparación

37 De la cinta pasa a otra cinta transportadora 35 De la cinta transportadora, el material es transportado hacia un elevador


39 Del almacén de sacos, estos son transportados con carretilla 37 Mediante un robot, se transportan los sacos y se colocan perfectamente en los palets
11 Aquí, se ensaca el pienso, mediante una ensacadora 38 Del almacén de palets, estos son transportados con carretilla
16 Aquí, se envuelven mediante un paletizador

41 Del almacén de palets, estos son transportados con carretilla 39 Mediante una cinta de rodillos, el personal transporta los palets



9.5.5.Cálculos
Actual Propuesta
TOTAL 2 2 4
Máquinas propuestas
Robots Motores Reductores Rodamientos Mantenimiento Consumo
Robot 1 3 3 0 Si Si
Robot 2 3 3 0 Si Si
TOTAL 6 6 0

10.1. INTRODUCCIÓN
10.2.1. Activos a mantener
10.2.2. Recursos disponibles o necesarios
10.2.3. Fichas técnicas
10.3.1. Cálculos
10.3.2. Fichas de mantenimiento
10.3.3. Definición y tipología de las actuaciones
1 de 2
10.4.1. Definición y tipología de las órdenes de trabajo
10.4.2. Planificación y programación de las órdenes de trabajo
10.4.3. Lanzamientos de las órdenes de trabajo
10.4.4. Ejecución de las órdenes de trabajo
10.4.5. Seguimiento y cierre de las órdenes de trabajo
10.5.1. Recopilación de la información
10.5.2. Evaluación y control
2 de 2
10.1. INTRODUCCIÓN
En base a los objetivos claros y concretos que se han planteado en este proyecto, se ha
visto la necesidad de realizar un plan de mantenimiento sobre las máquinas. Así la
optimización que se ha propuesto podrá ser llevada y mantenida a la perfección.
Con la realización de un plan de mantenimiento obtendremos una disponibilidad y una

fiabilidad de los activos de la empresa a un nivel determinado y con un coste determinado.
El plan de mantenimiento, es la corrección de la gestión da mantenimiento, y en nuestro

caso nos servirá para controlar que la optimización de los procesos se mantenga estable.
Además servirá en un futuro para empezar con la política de mejora continua.
Similar a la gestión de la producción, pero encaminada a la preparación, control, evaluación,

seguimiento, ect., de la marcha de nuestros equipos.
Para establecer un (PDM)1 tendremos que pasar por las fases que se muestran en el siguiente
gráfico.
Recopilación
Evaluación y
de la
Control
información
1 (Gráfico de realización de un PDM)
Fase de Toma de
ejecución decisiones
A la hora de ver los activos a mantener de la empresa, se ha organizar por procesos.,

ya que así se puede ver muy bien que etapas hay en la empresa y que máquinas hay en cada
una de esas etapas. Por otra parte así, será más efectiva la posterior codificación de los activos
de la empresa.
1
Plan de mantenimiento
10. Plan de mantenimiento 1

MOLIDO
MEZCLA VERTICAL
EXTRUSIONADO
SECADO SECADO
PULIDO PULIDO
ENGRASADO ENGRASADO
ENFRIADO ENFRIADO
ENSACADO
PALETIZADO
ALMACENADO
2 (Gráfico de procesos)
Se han organizado los procesos de tal manera que coinciden con las ubicaciones, como
se puede observar en el siguiente gráfico.

Línea inicial
MOLIDO
MEZCLA VERTICAL
EXTRUSIONADO
SECADO SECADO
PULIDO PULIDO
Línea 1
ENGRASADO Línea 2
ENGRASADO
ENFRIADO ENFRIADO
ENSACADO
PALETIZADO
Línea final
ALMACENADO
3 (Gráfico de ubicaciones)

10.2.1. ACTIVOS A MANTENER

Para poder realizar un inventario de los activos a mantener, lo realizaremos en este
caso por procesos que han de seguir para la elaboración del pienso.
Se va a codificar las máquinas siguiendo el criterio en base a la organización que se ha

hecho de la empresa., y para ello, también se codificarán otros aspectos que nos van a servir
para un mejor estudio de las máquinas y su gestión (Gráfico de codificación 4). Se va a hacer
de esta forma., ya que lo costoso es introducir las máquinas, pero una vez introducidas, será
más fácil de gestionar este plan de mantenimiento.
UBICACIÓN PROCESOS TIPO DE MÁQUINA NÚMERO DE MÁQUINA
ALFANUMÉRICO LETRAS NÚMEROS
4 (Gráfico de codificación)
Explicación:
UBICACIÓN PROCESOS TIPO DE MÁQUINA NÚMERO DE MÁQUINA
L 1 E F 0 4 0 2
LÍNEA 1 ENFRIAMIENTO ELEVADOR SEGUNDO ELEVADOR
5 (Gráfico de codificación explicativo)

Esta va a ser la forma de codificación para nuestro sistema de GMAO2. En el

ordenador se podrán poner más cosas, pero para las órdenes de trabajo y demás documentos,
saldrá el código codificado y sin codificar para una mejor comprensión.
Con esta codificación, he conseguido numerar y codificar las máquinas de toda la

empresa., en esta codificación podremos obtener además de toda la información necesaria
para el mantenimiento de las máquinas, sus ubicaciones en dicha planta.
A continuación se muestran todos los activos a mantener:
6 (Activos en la Línea inicial)
2
Gestión del mantenimiento asistido por ordenador.

7 (Activos en Línea 1 y 2)

8 (Activos en la Línea final)

Una vez analizado todas las máquinas que hay en los procesos, se ha realizado un
estudio para determinar que tipos de máquinas serán las prioritarias, contempladas en el plan
de mantenimiento. Se ha visto que la mayoría de las máquinas tienen la misma función. Estas
máquinas tienen la función de transportar el material (cintas transportadoras, elevadores,
roscas…). También se ha pensado que las máquinas que son cuellos de botella, también
deberíamos contemplarlas en el plan de mantenimiento., como son las extrusoras.
Linea inicial
Línea inicial
MOLIDO Extrusionado
LI.EX.08.01
Extrusora
Primera
MEZCLA VERTICAL
Linea 2
Linea 1 EXTRUSIONADO Pulido
Distribución L2.PU.03.08
Cinta transportadora
Elevador Octaba
Doceaba
SECADO SECADO
PULIDO PULIDO
L1.DI.04.12 Línea1
ENGRASADO Línea2
ENGRASADO
ENFRIADO ENFRIADO
ENSACADO
PALETIZADO
Línea final
Linea Final
LF.EN.20.02 Ensacado
ALMACENADO Robot
Segundo
9 (Gráfico de ubicaciones)

10.2.2. RECURSOS DISPONIBLES O NECESARIOS

Los recursos disponibles que tenemos para que se puedan realizar las tareas de
mantenimiento son 2 básicamente: Medios humanos y materiales.
RECURSOS
Recursos disponibles Recursos necesarios
Inmuebles
Instalaciones
Personal de mantenimiento
Personal de automantenimiento
Ordenador
GMAO
Herramientas básicas
Herramientas especiales
Maquinaria
Consumibles Consumibles
Utillajes
Recambios
Fondo económico
Empresas Subcontratadas
Es muy importante saber que recursos tiene o puede tener la empresa en un

determinado momento, en el cual pudiese haber una avería o alguna anomalía., para poder
solventarlo y seguir con la producción.

10.2.3. FICHAS TÉCNICAS
Ficha técnica del primer equipo.
Ficha técnica del segundo equipo.


10.3.1. CÁLCULOS
Habrá que decidir qué política de mantenimiento va a seguir la empresa. Para ello
deberemos decidir antes de elaborar la ficha de activo en un plan de mantenimiento.
Tendremos que decidir el objetivo general de la empresa para realizar el mantenimiento
acorde con él.
Con el objetivo de la empresa, habrá que pensar como el mantenimiento puede ayudarme a
cumplir los objetivos., como el número máximo de averías o la calidad de producción….
Cálculos de tiempos de intervención y decisiones adoptadas.
Gracias al conocimiento de los trabajadores de la empresa, voy a realizar los cálculos para el
mantenimiento de las 4 máquinas anteriormente descritas, por orden de criticidad.
EQUIPOS:
Variables:
OT Órdenes de trabajo
TBF Tiempos de buen funcionamiento (H)
TTR Tiempos técnicos de reparación (H)
MTBF (H) Media de tiempos de buen funcionamiento
MTTR (H) MANTENIBILIDAD "Mt"
Tasa de fallo (averías/H)

Dt Disponibilidad
µ Tasa de reparación (H/Reparación)

T Tiempos de intervención por probabilidad
∂ Desviación típica
Rt FIABILIDAD
Títulos
Fórmulas
Datos

También podríamos decidir que equipos son los que causan las mayores averías
realizando un análisis de criticidad:
Ejemplo:
OT TTR TTR ∑ %
1 3,0 6,5 6,5 23 A
2 1,5 5,5 12,0 43 A
3 4,0 4,0 16,0 57 B
4 3,0 3,0 19,0 68 B
5 2,0 3,0 22,0 79 B
6 5,5 2,5 24,5 88 C
7 2,5 2,0 26,5 95 C
8 6,5 1,5 28,0 100 C
8 28 28 28 100
T T T T
50% 84% 97.5% 99.87%
316 312,7596 311,1394 311,1394
1. EXTRUSORA:
Vamos a calcular la probabilidad, que dependerá del valor que asignemos para la
fiabilidad Rt. Para la extrusora queremos un 97% de fiabilidad:
Rt OT TBF TTR MTBF MTTR

93% 1 120 3,0 316 3,5
2 160 1,5 µ
3 240 4,0 0,003165 0,285714
4 275 3,0 Dt ∂
5 340 2,0 98,9% 1,620185
6 410 5,5
7 480 2,5
8 503 6,5
8 2528 28
T
23
Con estos datos, tenemos que hacer cada 23 horas una revisión a la extrusora.

2. CINTA TRANSPORTADORA:

88% 1 120 3,0 316 3,5
2 160 1,5 µ
3 240 4,0 0,003165 0,285714
4 275 3,0 Dt ∂
5 340 2,0 98,9% 1,620185
6 410 5,5
7 480 2,5
8 503 6,5
8 2528 28
T
40
Con estos datos, tenemos que hacer cada 40 horas una revisión a la cinta transportadora.
3. ELEVADOR DE CANJILONES

78% 1 120 3,0 316 3,5
2 160 1,5 µ
3 240 4,0 0,003165 0,285714
4 275 3,0 Dt ∂
5 340 2,0 98,9% 1,620185
6 410 5,5
7 480 2,5
8 503 6,5
8 2528 28
T
79
Con estos datos, tenemos que hacer cada 40 horas una revisión al elevador.

4. ROBOT
Vamos a calcular la probabilidad, que dependerá del valor que asignemos para la fiabilidad
Rt. Para la extrusora queremos un 68% de fiabilidad:

68% 1 120 3,0 316 3,5
2 160 1,5 µ
3 240 4,0 0,003165 0,285714
4 275 3,0 Dt ∂
5 340 2,0 98,9% 1,620185
6 410 5,5
7 480 2,5
8 503 6,5
8 2528 28
T
122
Con estos datos, tenemos que hacer cada 122 horas una revisión al robot.

10.3.2. Fichas de mantenimiento

La ficha de mantenimiento es un extracto del dossier de mantenimiento, para lanzar las
órdenes de trabajo y también servirán para recoger las incidencias.
1. EXTRUSORA:
FICHA DE MANTENIMIENTO 12/12/2004
Código LI.EX.08.01 Denominación Extrusora
Elementos
Nº Plano a Diario Semanal Mensual Trimestral Anual
inspeccionar
1 1 Motor 220/380 V
2 2 Acoplamiento elástico
3 3 Rodamientos
4 4 Bastidor
5 5 Transmisión
6 6 Sonda
7 7 Camisa
8 8 Sensor inductivo
10 10 Eje
11 11 Rueda
12 12 Cuchillas
13 13 Motor cabezal
14 14 Sin fin
15 15 Rodamientos
16 16 Hélice
17 17 Tacos
2. CINTA TRANSPORTADORA:
Cinta
Código L2.PU.03.08 Denominación transportadora
Elementos
inspeccionar
1 18 Motor
2 19 Banda
3 20 Rodamientos
4 21 Bastidor
5 22 Transmisión
6 23 Rodillos

3. ELEVADOR:

Código L1.DI.04.12 Denominación Elevador
Elementos
inspeccionar
1 24 Motor
2 25 Banda
3 26 Rodamientos
4 27 Bastidor
5 28 Transmisión
6 29 Canjilones
7 30 Pie
4. ROBOT

Código L1.DI.04.12 Denominación Robot ABB
Elementos
inspeccionar
Aun por determinar

10.3.3. Definición y tipología de las actuaciones
Extrusora:
La extrusora sirve para extrusionar el pienso. Entra el pienso triturado y se mezcla con
aditivos, luego se extrusiona dándole la forma deseada al pienso.
El plan preventivo que se le asigna a esta máquina, está basado en el manual de
mantenimiento de dicha máquina(Sprout-matador), en los comentarios de los expertos que
han trabajado y reparado esta máquina y con recomendaciones del personal de mantenimiento
de fabricación de máquinas y utillajes. Con todos estos datos e realizado una actuación de
mantenimiento en dicha máquina y su frecuencia.
Elevador:
El elevador sirve para elevar en este caso el pienso. El pienso cae a unos canjilones,
que éstos lo elevan y al llegar a su destino lo dejan caer.
mantenimiento de dicha máquina, en los comentarios de los expertos que han trabajado y
reparado esta máquina y con recomendaciones del personal de mantenimiento de fabricación
de máquinas y utillajes. Con todos estos datos e realizado una actuación de mantenimiento en
dicha máquina y su frecuencia.
Cinta:
La cinta sirve para transportar en este caso el pienso. El pienso es depositado en la
cinta, y ésta lo transporta al destino deseado dejándolo caer.
mantenimiento de dicha máquina, en los comentarios de los expertos que han trabajado y
reparado esta máquina y con recomendaciones del personal de mantenimiento de fabricación
de máquinas y utillajes. Con todos estos datos e realizado una actuación de mantenimiento en
dicha máquina y su frecuencia.
Robot:
El robot se usa para transportar y colocar los sacos en sus respectivos palets.
mantenimiento de dicha máquina. Con todos estos datos e realizado una actuación de
mantenimiento en dicha máquina y su frecuencia.

EXTRUSORA: Código de máquina: LI.EX.08.01
10 (Gráfico de extrusora)
DESPIECE DE LA EXTRUSORA:
11 (Gráfico de extrusora)

PLAN DE LA EXTRUSORA:
ORDEN DE MTO Código de máquina Descripción Fecha

PREVENTIVO
. 101 LI.EX.08.01 Extrusora (Sprout-Mátador) 20/10/2000
Orden Frecuencia H_Paro Semana ejecución Orden

Nº de trabajo
101 Semanal 17 16 . 101
Código Elementos Acciones Codigo
Nº de a a de
Planos inspeccionar realizar Ejecución
1 2 Acoplamiento elástico *Comprobar el acoplamiento elástico del

motor con la rueda.
*Comprobar el calentamiento del motor y
revisar que funcione el ventilador.
2 5 Transmisión *Comprobar el perfecto estado de la tensión.
*Verificar el engrase.
*Mirar el estado de los piñones y de la
cadena
3 12 Cuchillas *Comprobar las cuchillas de corte del

cabezal, que estén afiladas y que no haya
muescas
4 14 Sinfín *Comprobar la tensión y la intensidad del

moto reductor del sinfín del
alimentador
6 15 Rodamiento *Comprobar el engrase del rodamiento del
sinfín.
Fecha y Hora de paro
Fecha y Hora de inicio Códigos de ejecución:

1-Revisión revisada (OK) 1
Horas trabajadas 2-Revisión revisada (anomalía corregida) 2
3-Revisión revisada (anomalía pendiente) 3
Ejecutor Visto bueno 4-Revisión NO realizada (Falta material) 4
5-Revisión NO realizada (Falta personal) 5
Firma Firma 6-Revisión NO realizada (No concedida por Producción) 6


PREVENTIVO

Nº de trabajo
102 Mensual 17 16 . 102
Nº de a a de
1 1 Motor *Comprobar la tensión y la intensidad,

verificar que coincida con la placa de características.
2 6 Sonda *Comprobar la sonda de la tolva de espera,
que funcione y que este limpia.
3 7 Camisa *Comprobar el estado de la camisa. Que no
tenga golpes, que no haya grietas, que no
haya roturas y que no este desgastada
4 13 Motor del cabezal *Comprobar la tensión y la intensidad,
verificar que coincida con la placa de
características.
alimentador
sinfín.



PREVENTIVO

Nº de trabajo
103 Trimestral 17 16 . 103
Nº de a a de
*Comprobar la lubricación y el
1 3 Rodamientos correcto
estado
*Comprobar las vibraciones.
2 8 Sensor inductivo *Comprobar que da señal el detector
inductivo del cuenta revoluciones.
Limpiar el cabezal
3 9 Sensor inductivo *Comprobar que hay señal en los detectores
inductivos del añadido de aditivos
4 4 Bastidor *Verificar el correcto apriete de los tornillos.

*Mirar posibles golpes.
*Mirar el acabado superficial del bastidor
(óxido).
*Comprobar su engrase y la
5 11 Rueda alineación.
Debe girar fácil y bien.
6 16 Hélice *Comprobar la alineación y desgaste de la
hélice del sinfín.



PREVENTIVO

Nº de trabajo
105 Anual 17 16 . 105
Nº de a a de
1 4 Bastidor *Verificar el correcto apriete de los tornillos.

(óxido).
*Comprobar la alineación, que no
2 10 Eje haya
17 poros ni golpes y que gire concéntricamente.
3 Tacos *Comprobar el correcto apriete de los tacos
de amarre de caucho. Mirar
vibraciones.


CINTA TRANSPORTADORA:
12 (Gráfico de cinta transportadora)

PLAN DE LA CINTA TRANSPORTADORA:

PREVENTIVO
. 200 L2.PU.03.08 Cinta transportadora CINTASA 20/10/2000

Nº de trabajo
200 Semanal 17 16 . 200
Nº de a a de
1 19 Banda *Comprobar la correcta alineación de la

banda de caucho.
*Ajustar el tensor de husillo.
*Verificar que no haya grietas ni roturas en
la banda.
2 23 Rodillos *Verificar que los rodillos no estén gripados
y que rueden bien
*Comprobar que no estén
desgastados.
*Comprobar que los rodillos estén
bien
Sujetos



PREVENTIVO

Nº de trabajo
201 Mensual 17 16 . 201
Nº de a a de
*Comprobar la tensión y la
1 18 Motor intensidad,
características.
*Mirar el estado de los piñones y de
la
cadena.



PREVENTIVO

Nº de trabajo
202 Trimestral 17 16 . 202
Nº de a a de
1 20 Rodamientos *Comprobar la lubricación y el correcto

estado
*Verificar que los rodillos no estén
2 23 Rodillos gripados
y que rueden bien
*Comprobar que no estén desgastados.
*Comprobar que los rodillos estén bien
Sujetos



PREVENTIVO

Nº de trabajo
203 Anual 17 16 . 203
Nº de a a de
1 21 Bastidor *Verificar el correcto apriete de los

tornillos
(óxido).
2 23 Rodillos *Verificar que los rodillos no estén gripados

y que rueden bien
*Comprobar que no estén
desgastados.
*Comprobar que los rodillos estén
bien
Sujetos

ELEVADOR DE CANJILONES:
13 (Gráfico Elevador de canjilones)

PLAN DEL ELEVADOR DE CANJILONES

PREVENTIVO
. 300 LF.EN.20.02 Elevador de canjilones CINTASA 20/10/2000

Nº de trabajo
300 Semanal 17 16 . 300
Nº de a a de
1 25 Banda *Comprobar la correcta alineación de la

banda de caucho.
*Ajustar el tensor de husillo.
*Verificar que no haya grietas ni roturas en
la banda.
*Comprobar el perfecto estado de la
2 28 Bastidor tensión.
cadena.



PREVENTIVO

Nº de trabajo
301 Mensual 17 16 . 301
Nº de a a de
*Comprobar la tensión y la
1 24 Motor intensidad,
características.
2 30 Pie *Comprobar que no haya producto
depositado en el pie (Suelo).
Desmontar trampillas de inspección para su
limpieza.



PREVENTIVO

Nº de trabajo
302 Trimestral 17 16 . 302
Nº de a a de
1 26 Rodamientos *Comprobar la lubricación y el correcto

estado

inductivo del cuenta revoluciones.
Limpiar el cabezal

inductivo del desplazamiento de la banda.
Limpiar el cabezal



PREVENTIVO

Nº de trabajo
303 Trimestral 17 16 . 303
Nº de a a de
*Verificar el correcto apriete de los

1 27 Bastidor tornillos.
(óxido).


ROBOT:

PREVENTIVO
. 400 L1.DI.04.12 Elevador de canjilones CINTASA 20/10/2000

Nº de trabajo
400 Semanal 17 16 . 400
Nº de a a de
Aun por determinar

Esta en periodo de compra


10.4.1. Definición y tipología de las órdenes de trabajo

Las OT3 son los documentos que acompañan la realización de una intervención y
deberán reunir toda información para realizar las intervenciones y recoger sus incidencias. Las
órdenes de trabajo de mantenimiento, deberán indicar para cada tipo de intervención todas las
especificaciones y datos posibles, tiempos, etc., deberán decir claramente aquello que deben
realizar, dónde y con qué.
FECHA ACTUAL NOMBRE
FECHA INICIO AVERÍA HORA INICIO AVERÍA TIPO DE AVERÍA
NIVEL DE AVERÍA
DESCRIPCIÓN
UBICACIÓN MÁQUINA
QUIEN LO REALIZA
QUIEN LO REALIZA
QUIEN LO REALIZA
QUIEN LO REALIZA
CÓDIGO DE MÁQUINA
DESCRIPCIÓN
MATERIAL REPUESTO MATERIAL DESECHADO
QUIEN LO REALIZA
FECHA
DURACIÓN
COMPROBADO FIRMA
3
Órdenes de trabajo de mantenimiento

10.4.2. Planificación y programación de las órdenes de trabajo
Para planificar los lanzamientos de las OT, deberemos realizar un planning.

Ejemplo:
1. Toma de decisión sobre la organización de planificación de OT.
2. Analizar las OT, si la información es la adecuada.
3. Determinar una aproximación sobre la prioridad del trabajo, efectos, planes…
4. Indicar consideraciones de expertos.
5. Identificar las necesidades de ingeniería.
6. Necesidad de subcontratar servicios.
7. Responsabilidades y coordinación del trabajo.
8. Indicar los trabajos a realizar de mantenimiento.
9. Indicar las necesidades de información.
10. Indicar las instrucciones precisas.
11. Indicar las necesidades de mantenimiento.
12. Estimar número de horas-hombre requeridas.
13. Identificar herramientas y licencias.
14. Indicar materiales o recambios precisos.
15. Indicar materiales o recambios en stock.
16. Indicar materiales o recambios en no-stock.
17. Indicar materiales o recambios recibidos.
18. Indicar materiales o recambios almacenados.
19. Identificar responsables de trabajo.
20. OT apunto.
21. Cambiar el estatus de la OT.
22. OT programada y lista para incluirla en el programa semanal.

10.4.3. Lanzamientos de las órdenes de trabajo
Los propios responsables y operarios en una OT, pueden tener que tomar decisiones de
realizar nuevas tareas no-previstas en las OT, adelantar o retrasar OT.
10.4.4. Ejecución de las órdenes de trabajo
La ejecución de las órdenes de trabajo podrán ser de una avería o paro (OT correctivas), de
una OT (OT preventivas).
La finalidad deberá estar definida en las operaciones a realizar y se comprobará con los
resultados esperados.
10.4.5. Seguimiento y cierre de las órdenes de trabajo
Como todos estos datos habrán sido recogidos en ordenadores, el seguimiento de las órdenes
de trabajo será muy sencillo, solo habrá que consultarlo. Para poder consultar la información
será imprescindible cerrar las OT, para saber cuales están en curso, cuáles han sido cerradas y
cuáles son las próximas. Con un sistema GMAO, esta tarea será modificable fácilmente, para
poder organizar mejor el trabajo.

10.5.1. Recopilación de la información
Cuando se disponen de suficientes datos, podremos recopilarlos y transformándolos en

información útil. Hay muchas técnicas para gestionar el mantenimiento, cálculos. Con
técnicas podremos reorganizar las OT que sean más importantes para el funcionamiento
global de la empresa.
10.5.2. Evaluación y control
Acabadas las OT podremos analizar el estudio exhaustivo haciendo (feed-back)

retroalimentación de las fichas de mantenimiento, para optimizar el plan de mantenimiento.


11.1.1. Robots
11.1.2. Cintas transportadoras
11.1.3. Extrusoras
11.1.4. Paletizadores

11.2.1. Robots
11.2.1.1. Identificación general de riesgos
11.2.1.2. Medidas de seguridad
11.2.1.3. Elementos de protección
1 de 2
11.2.3. Extrusoras
2 de 2
Como la mayor optimización que se ha hecho, ha sido a las máquinas de transporte y a la

instalación de los robots., se ha pensado que primero se tendrá que empezar con estas
máquinas. Realizaremos el estudio de adaptación A. R. D. 1215/97 a las siguientes máquinas:
11.1.1. Robots
Entre la distribución y el ensacado hay 2 robots industriales de la marca ABB. La misión

de estos robots, es la de recoger los sacos de piensos, transportarlos a los palets y finalmente
depositarlos bien colocados en los palets.
El robot IRB 2400, se utiliza para los sacos de pienso de 2, 5, 8 y 10 Kg., y el robot
IRB260 [EN], se utiliza para los sacos de pienso de 15 y 20 Kg.
IRB 2400 IRB 260 [EN]

Carga: 10, 16 kg Pay load: 30 kg
Alcance: 1.5 m Reach: 1.5 m
1 (Robot IRB 2400) 2 (Robot IRB 260 [EN])
11. Prevención de riesgos 1

A lo largo de la cadena de producción se encuentran numerosas cintas transportadoras.,

por ello y demás circunstancias veo la necesidad de adaptarlas para que no supongan riesgo
para los trabajadores que la utilicen.
(“Cinta transportadora”)
11.1.3. Extrusoras
En la línea inicial, en el proceso de extrusionado, hay 2 extrusoras que sirven para

conformar el pienso dándole la forma deseada., estás máquinas trabajan las 24 horas del día,
además genera gran temperatura por lo que es probable un elevado riesgo ante los
trabajadores que la utilicen.
(“Extrusora 1”) (“Extrusora 2”)
Battenfeld Extrusionstechnik GmbH, de Bad Oeynhausen

En el paletizado, en la línea final, hay 2 paletizadores que se encargan de envolver los

palets en una fina película de plástico para evitar que se caigan o que sufran algún arañazo
durante su almacenado o transporte.
(“paletizadora 1”)
(“paletizadora 2”)

El método de Kinney G F, es un método de análisis de los riesgos a diversos grupos de

máquinas. El método se basa en la probabilidad de riesgos en operaciones con máquinas. En
una tabla se plasman las operaciones que realiza el trabajador en su puesto de trabajo y se les
asignan una forma de accidente, por medio de una codificación estándar. Después se
identifican los riesgos y se valoran según la probabilidad, el factor de explosión y su
gravedad. Una vez estudiado todos los riesgos, se intenta realizar unas medidas correctoras
con sus controles periódicos respondientes.

11.2.1. Robots
Se pueden observar 2 robots en la figura, cuya misión será la de transportar los sacos de
pienso desde las ensacadoras hasta los palets.
(“Gráfico de robots”)
Ambos robots trabajan automáticamente, cuando hay un saco de pienso en alguna

ensacadora el robot lo coge y lo deposita en un palet ordenadamente, hasta que el palet ha
alcanzado el lote deseado. El robot de la izquierda además de realizar las mismas operaciones,
se puede desplazar en ambos sentidos por los rieles.
Hay un operario trabajando con los robots, controlando que todo funcione perfectamente,
por ello vemos conveniente realizar un estudio de prevención de riesgos, para garantizar la
seguridad de los trabajadores. El operario tendrá que activar los robots y tendrá que realizar
diferentes tareas, tanto con los robots como con el almacén.

El operario que trabaja puede sufrir una serie de riesgos que describo continuación:
Nº IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS CAUSAS

La persona puede caer debido a los cables
1 Caídas de personas al mismo nivel y guías de los robots que van por el suelo
Pueden caer sacos al operario cuando el
2 Caída de objetos por desplome robot los transporta
La persona puede pisar elementos del
3 Pisadas sobre objetos robot
La persona se puede golpear contra el
4 Choques o contactos con elementos móviles de la máquina robot
El saco se puede romper pudiendo
5 Proyección de fragmentos o partículas golpear los granos de pienso al operario
El operario puede ser atrapado por el
6 Atrapamiento por o entre objetos robot cuando este va a por el saco
7 Atrapamientos por vuelcos de máquina El robot puede desequilibrarse
MEDIDAS CORRECTORAS
Nº PRIMERA OPCIÓN SEGUNDA OPCIÓN TERCERA OPCIÓN

1 Cerramientos de rejilla Sensores de proximidad Elevación del perímetro
2 Cerramientos de rejilla Sensores de proximidad
7 Cerramientos de rejilla Sensores de proximidad
(“Gráfico de la mejor opción”)

(Figura “Gráfico de materiales”)

A lo largo de la cadena de producción se encuentran numerosas cintas transportadoras.,

por ello y demás circunstancias veo la necesidad de adaptarlas para que no supongan riesgo
para los trabajadores de esta empresa.
Se puede observar dos cintas transportadora en la figura, cuya misión será la de

transportar materias primas de pienso desde de un lugar a otro.
(Figura “Cintas transportadoras B&N”)


Los objetos transportados se pueden caer
1 Caída de objetos por desplome provocando daños a los operarios
Al manipular los objetos, éstos se pueden caer
2 Caída de objetos por manipulación ocasionando lesiones
La cinta puede tirar los objetos por una mala
3 Caída de objetos desprendidos colocación de los mismos
La persona se puede golpear contra la estructura de
4 Choques contra objetos inmóviles la cinta
5 Choques o contactos con elementos móviles La persona se puede golpear contra la cinta
La persona puede engancharse con la cinta
6 Atrapamiento por o entre objetos transportadora
La persona puede tocar el motor produciéndole una
7 Contactos térmicos lesión
La persona puede tocar los contactos del motor
8 Contactos eléctricos eléctrico
9 Contactos por fricción La persona puede tocar la cinta en movimiento
MEDIDAS
Nº CORRECTORAS Elección elegida
Primera opción Segunda opción Tercera opción
1 Guías laterales Cerramiento con jaula Cerramiento metraquilato
4 Cerramiento con jaula Cerramiento con jaula Cerramiento metraquilato
5 Cerramiento con jaula Cerramiento con jaula Cerramiento metraquilato
6 Sensor de proximidad Cerramiento con jaula Cerramiento metraquilato
8 Tapa de contactores Cerramiento con jaula Cerramiento metraquilato
9 Sensor de proximidad Cerramiento con jaula Cerramiento metraquilato

(“Gráfico de materiales”)
Extintor tipo B
EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
Guantes de seguridad EN 388
Botas de seguridad EN 344
Casco de seguridad EN 812
SEÑALIZACIÓN
Prohibido pasar a los peatones
Protección obligatorio de la cabeza
Protección obligatorio de las manos
Protección obligatorio de los pies
Riesgo eléctrico
Extintor

11.2.3. Extrusoras
Se pueden observar 2 extrusoras en la figura, cuya misión será la de mezclar las materias
primas, conformando así el pienso. (En el proceso de extrusión intervienen una serie de
factores que deben alcanzar unos niveles adecuados para que el proceso se realice en
perfectas condiciones y la gelatinización del almidón sea correcta. Entre los parámetros que
intervienen en la extrusión destacamos:)1
Temperatura Presión Tiempo Humedad Molienda
(Figura 19 “Extrusora 1”) (Figura 20 “Extrusora 2”)
Cada extrusora es manejada por un operario, el cuál la maneja mediante el cuadro de

mando que sobresale del brazo de la extrusora. También tendrá que ir recogiendo
muestras, para ver el estado en que se encuentra el pienso y que cumple con lo
establecido., con lo cuál hay dos operarios trabajando con las extrusoras, controlando que
todo funcione perfectamente, por ello vemos conveniente realizar un estudio de
prevención de riesgos, para garantizar la seguridad de los trabajadores.
1
Texto sacado de la web de Biología y Nutrición


La persona puede caer debido a los cables de las
1 Caídas de personas al mismo nivel extrusoras, van por el suelo
Pueden caer elementos de la máquina, pudiendo
2 Caída de objetos por desplome golpear al operario
La persona puede pisar elementos eléctricos de
3 Pisadas sobre objetos las extrusoras
Choques o contactos con elementos móviles de la La persona puede engancharse con los
4 máquina elementos de las extrusoras
La extrusora puede proyectar elementos del
5 Proyección de fragmentos o partículas pienso
6 Atrapamientos por vuelcos de máquina La extrusora puede sufrir roturas y desprenderse
La persona puede tocar partes de la extrusora
7 Contactos térmicos produciéndole una lesión
La persona puede tocar los contactos del motor
8 Contactos eléctricos eléctrico
9 Contactos por fricción La persona puede tocar el eje del motor
MEDIDAS CORRECTORAS
Nº
1 Cerramiento con jaula Cerramiento con jaula Cerramiento con jaula
4 Sensores de proximidad Barreras de metal Cerramiento con jaula
Barras de distancia de
5 Placas anti proyecciones seguridad Cerramiento con jaula
6 Barras de protección seguridad Cerramiento con jaula
7 Guías laterales seguridad Cerramiento con jaula
8 Tapa de contactores seguridad Cerramiento con jaula
Barras de distancia de Cerramiento con jaula
9 Sensor de proximidad seguridad
Opción elegida

Extintor tipo B
SEÑALIZACIÓN
Riesgo eléctrico
Extintor

En el paletizado, en la línea final, hay 2 paletizadores que se encargan de envolver los

palets en una fina película de plástico para evitar que se caigan o que sufran algún arañazo
durante su almacenado o transporte.
En estas imágenes se pueden observar.
(Figura “Paletizador 1”) (Figura “paletizador 2”)

IDENTIFICACIÓN DE
Nº RIESGOS CAUSAS
La persona puede caer debido a los cables de los
1 Caídas de personas al mismo nivel paletizadores, que van por el suelo
Pueden caer elementos de la máquina,
2 Caída de objetos por desplome pudiendo golpear al operario
La persona puede pisar elementos eléctricos
3 Pisadas sobre objetos de los paletizadores
Choques o contactos con elementos La persona puede engancharse con los
4 móviles de la máquina elementos de los paletizadores
Proyección de fragmentos o Los paletizadores pueden proyectar sacos o
5 partículas elementos del pienso
Atrapamientos por vuelcos de Los paletizadores pueden sufrir roturas y
6 máquina desprenderse algún elemento
La persona puede tocar partes de los
7 Contactos térmicos paletizadores produciéndole lesiones
La persona puede tocar los contactos del
8 Contactos eléctricos motor eléctrico
9 Contactos por fricción La persona puede tocar el eje del motor
MEDIDAS CORRECTORAS
Nº
1 Sensores de proximidad Cerramiento con jaula Cerramiento con jaula
2 Sensores de proximidad Cerramiento con jaula Cerramiento con jaula
3 Guías para los elementos Cerramiento con jaula Cerramiento con jaula
4 Sensores de proximidad Barreras de metal Cerramiento con jaula
5 Placas anti proyecciones Barras de distancia de seguridad Cerramiento con jaula
6 Barras de protección Barras de distancia de seguridad Cerramiento con jaula
7 Barras de proximidad Barras de distancia de seguridad Cerramiento con jaula
8 Tapa de contactores Barras de distancia de seguridad Cerramiento con jaula
9 Sensor de proximidad Barras de distancia de seguridad Cerramiento con jaula
Opción elegida
Extintor tipo B
SEÑALIZACIÓN
Riesgo eléctrico
Extintor


12.1.1. Inventario de residuos
12.1.2. Gestión actual de los residuos
12.1.3. Minimización de los residuos
12.1.4. Evaluación y análisis de los residuos
12.1.5. Análisis y selección de las alternativas
12.1.6. Viabilidad y conclusiones.
1 de 3
12.2. TRAZABILIDAD
12.2.1. Introducción
12.2.2. Que es la trazabilidad
12.2.3. Tipos de trazabilidad
12.2.3.1. Trazabilidad ascendente
12.2.3.2. Trazabilidad interna
12.2.3.3. Trazabilidad descendente
12.2.3.4. Ventajas
12.2.4. Sistemas de identificación
12.2.4.1. Código de barras
12.2.4.1.1. Estructura
12.2.4.1.2. Lectores
12.2.4.2. Rfid
12.2.4.2.1. Que es Rfid
12.2.4.2.2. Como funciona
12.2.4.2.3. Aplicaciones
2 de 3
12.2.5. Propuesta de optimización
12.2.5.1. Descripción de la idea
12.2.5.2. Área de aplicación
3 de 3

Debido a la actividad de esta empresa, será muy importante controlar los residuos
generados. Una buena gestión de residuos empieza previniendo la generación de residuos
porque, si no se producen, no tendrán que eliminarse. Por consiguiente la prevención y la
reducción de residuos deben ser las máximas prioridades de todo plan de la gestión de
residuos1.
Cuando se producen materiales de desecho, los planificadores y gestores tienen que
optar siempre por el mejor método de tratamiento que suponga los riesgos más bajos para la
salud humana y el medio ambiente. Cada método de tratamiento tiene un impacto sobre
distintos componentes del medio ambiente.
Gracias al reciclado total o parcial puede reducirse el volumen de residuos que deben
ser eliminados y puede evitarse recurrir a materias primas. Por ejemplo, la materia orgánica
puede comportarse para reducir la cantidad de residuos destinados a la eliminación.
Cuando, al final, los residuos tienen que eliminarse, hay que elegir entre los vertederos
o la incineración. Ninguna de las dos soluciones es perfecta, y ambas pueden tener efectos
nocivos para la salud y el medio ambiente. La mejor solución consiste, simplemente, en
reducir el volumen total de residuos generados.
Para ello se va a realizar un mínimo estudio de los residuos generados en esta empresa.
Este estudio es mínimo, porque no es el objeto de este proyecto, pero si queremos que el
proyecto salga a delante, no debemos de olvidar este apartado.
1
http://europa.eu.int/comm/dgs/environment
12. Medio ambiente y Trazabilidad 1

12.1.1. Inventario de residuos
INVENTARIO DE RESIDUOS:
INPUTS DESCRIPCÍON OUTPUTS
PIENSO 87%
ALIMENTO SÓLIDO
ELABORACIÓN DEL
GRASA 10%
PIENSO
ALIMENTO LÍQUIDO
GAS ATM 3%
SACO PARA VENDER

90%
PAPEL PARA PIENSO
SACO PARA TIRAR
10%
PÁPEL
Y
CARTÓN
PAPEL USADO 75%
PAPEL PARA OFICINA
PAPEL PARA TIRAR 25%
ENVOLTORIO PARA
VENDER 97%
PLÁSTICO ENVOLTORIO SACO
ENVOLTORIO PARA
TIRAR 97%
MOTORES
SILOS
CINTAS ESTAS MÁQUINAS

PUEDEN DURAR
MÁQUINAS MÁQUINAS PESADAS MUCHOS AÑOS
CALENTADOR
etc.
ACEITES Y
ACEITES ACEITES Y LUBRICANTES PARA
Y LUBRICANTES PARA LAS MÁQUINAS
LUBRICANTES LAS MÁQUINAS USADOS
100%
ROPA PARA
ROPA PARA
ROPA TRABAJADORES USADA
TRABAJADORES
100%
MUEBLES
ORDENADORES
IMPRESORAS MATERIAL DE OFICINA
CARPETAS USADO
BOLÍGRAFOS
VARIOS etc.
BARRAS DE METAL BARRAS DE METAL

CHAPAS DE METAL USADAS
etc. CHAPAS DE METAL
USADAS
etc.
1 (Inventario de residuos)

12.1.2. Gestión actual de los residuos
Esta empresa gestiona sus residuos de la siguiente manera:

El polvo de los alimentos y los restos de ellos como el maíz, lo reutilizan
echándolo a la cadena de producción, pero si estos restos contienen algún tipo de
suciedad, lo tiran a la basura directamente.
El papel y el plástico lo reciclan con unas prensas, para reducir el espacio del
contenedor y cuando esta lleno, viene una empresa externa y lo recoge. De todas
formas hay restos de papel y plástico que van al contenedor directamente por
diversos motivos.
La grasa y los productos líquidos los tiran a la basura., ya que estos restos son un
porcentaje muy pequeño y no son contaminantes.
- retorna a producción
Residuos agrarios (polvo)

REUTILIZA BASURA
Maiz
- prensa
Papel y cartón
RECICLA BASURA
Pástico
Grasa
BASURA
Residuos liquidos
2 (Flujograma de residuos)

12.1.3. Minimización de los residuos

MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS EN LA EMPRESA
:
INPUTS DESCRIPCÍON OUTPUTS RESIDUOS
PIENSO 87%
ALIMENTO SÓLIDO
ELABORACIÓN DEL
GRASA 10% BASURA 2%
PIENSO
ALIMENTO LÍQUIDO
GAS ATM 3%
SACO PARA VENDER

90%
PAPEL PARA PIENSO SACO PARA TIRAR 10%
SACO PARA TIRAR
10%
PÁPEL
Y
CARTÓN
PAPEL USADO 75%
PAPEL PARA OFICINA PAPEL PARA TIRAR 25%
PAPEL PARA TIRAR 25%
ENVOLTORIO PARA
VENDER 97% ENVOLTORIO PARA
PLÁSTICO ENVOLTORIO SACO TIRAR 97%
ENVOLTORIO PARA
TIRAR 97%
MOTORES
SILOS
CINTAS ESTAS MÁQUINAS

PUEDEN DURAR
MÁQUINAS MÁQUINAS PESADAS MUCHOS AÑOS
CALENTADOR
etc.
ACEITES Y ACEITES Y
ACEITES ACEITES Y LUBRICANTES PARA LUBRICANTES PARA
Y LUBRICANTES PARA LAS MÁQUINAS LAS MÁQUINAS
LUBRICANTES LAS MÁQUINAS USADOS USADOS
100% 100%
ROPA PARA ROPA PARA

ROPA PARA
ROPA TRABAJADORES USADA TRABAJADORES USADA
TRABAJADORES
100% 100%
MUEBLES
ORDENADORES MATERIAL DE OFICINA
IMPRESORAS USADO
CARPETAS
BOLÍGRAFOS
VARIOS
etc.
BARRAS DE METAL
USADAS
BARRAS DE METAL CHAPAS DE METAL
CHAPAS DE METAL USADAS
etc. etc.
3 (Gráfico de minimización de residuos)

12.1.4. Evaluación y análisis de los residuos
Del alimento sólido y líquido no hay problemas, porque solamente se tira un 2%

de lo que se compra, pero este 2% podría generar más residuos si se mezclase con
otros productos. Una alternativa, sería poner bidones exclusivamente para estos
residuos.
Del papel y cartón, se recicla un 10% de los sacos y un 25% de la oficina, pero
siempre se tira algo de este porcentaje. Una alternativa a esto sería, poner
papeleras exclusivas para este producto.
Del plástico se recicla un 3%. Este porcentaje es muy bajo, por lo tanto este
residuo está perfectamente gestionado.
De las máquinas, no hay gestión alguna. Una alternativa sería guardar los
productos viejos e inutilizables en vez de tirarlos sin más.
De los aceites y lubricantes, tampoco hay gestión de ellos. Por este motivo
podríamos poner de alternativa bidones exclusivos para estos productos.
La ropa se entrega al personal y estos la gestionan a su manera. Otra alternativa
sería poner contenedores para su recogida una vez usadas y estén inservibles.
ALIMENTO
PAPEL Y
100 CARTON
80 PLÁSTICO
60 MÁQUINAS
40 ACEITES Y
LUBRICANTES
20
ROPA
0
VARIOS
4 (Análisis de residuos en B&N)

12.1.5. Análisis y selección de las alternativas
Después de haber realizado el estudio medio ambiental de esta empresa hemos llegado
a la conclusión de lo que se podría hacer en esta empresa que elaboran piensos para animales:
 Para el alimento solidó y líquido hemos pensado en poner bidones
para minimizar este residuo. La idea será poner bidones especiales
para separar el sólido del líquido y una vez al mes, analizar si se
puede reutilizar algo o se tendría que tirar. De todos modos
poniendo bidones de esta clase evitaríamos generar más residuos si
se juntasen con otros productos haciéndolos inservibles y por ello
generando más residuos que antes serían incontrolables.
 Para el papel y cartón pondríamos más papeleras, para evitar que la
gente los tirase junto a otros residuos impidiendo así su reciclaje.
50  En cuanto a las máquinas, este residuo se tendría que guardar en el
40
30
20 almacén, para una vez recopiladas muchas máquinas venderlas
10
0
como chatarra.
 De los aceites y lubricantes, hemos pensado en poner bidones con
filtros especiales, para quitarles los residuos sólidos que pudiesen
tener.
 En cuanto a la ropa, pensamos en que cada vez que necesite un
operario algo, que entregue lo viejo para tirar y guardarlo en alguna
caja para tenerlo todo junto y más adelante poder gestionarlo.
SELECCIÓN DE LAS ALTERNATIVAS:

1. Bidones con filtros para separar el alimento sólido del líquido.
2. Papeleras para el papel y el cartón.
3. Almacén para guardar las máquinas.
4. Bidones con filtros para separar el aceite líquido de las partículas sólidas.
5. Bidón para la ropa.

12.1.6. Viabilidad y conclusiones.

 . VIAVILIDAD TÉCNICA:
Los bidones tienen espacio para ser útiles.
Las papeleras también tiene espacio en esta empresa.
Los bidones para los aceites también caben bien en la empresa.
Hay espacio para un almacén donde guardar las máquinas viejas.
Un bidón para la ropa también se podría colocar sin molestar.
 . VIAVILIDAD MEDIOAMBIENTAL:
Los bidones ayudarían a no generar problemas medioambientales.
Las papeleras también.
El almacén también.
Los bidones de aceite, será la mejor manera de controlar un posible daño
medioambiental.
El bidón para la ropa no causa ningún problema medio ambiental.
 . VIAVILIDAD ECONÓMICA:
Los bidones son viables, ya que se podría controlar mejor el alimento de los
animales y no tiene un precio elevado.
Las papeleras son muy baratas, por lo tanto no vemos ningún tipo de
impedimento para su uso.
El almacén, sin embargo si que resulta una operación seria, pero en nuestra
empresa tenemos dicho almacén que actualmente está ocupado por máquinas para
ser utilizadas en un futuro. Si ordenamos las máquinas que se pueden utilizar y las
que no, con un buen sistema de gestión de chatarra, podríamos tener este almacén
bien ordenado y de vez en cuando, vaciar las máquinas viejas obteniendo dinero
como chatarra.
Los bidones con filtros especiales, tampoco son caros y aunque no obtengamos
dinero de ello, sería muy importante para mantener la empresa limpia y ordenada.
El bidón de la ropa es lo más barato y una vez lleno se devolverá a la empresa
suministradora, para que lo reutilicen. Esto habría que estudiarlo un poco más, ya
que no sabemos si aceptarían el retorno de su producto.

12.2. TRAZABILIDAD
12.2.1. Introducción
Una de las maneras para mejorar una empresa, es optimizando todos los procesos
productivos., pero no solo acaba aquí esta mejora. A veces, en las empresas la prioridad más
importante es la fabricación de sus productos, dejando un poco de lado su almacenamiento y
distribución (Gestión de Stocks).
En esta empresa hay un crecimiento gigantesco de la demanda de sus productos, por

ello se tiene un gran almacén en donde almacenar estos productos. En este almacén se pierde
muchísimo tiempo en buscar los productos. Ha llegado hasta tal punto que se cree
conveniente un estudio de cómo poder organizar el almacén, para saber dónde están todos los
productos en todo momento.
Tras realizar un análisis de nuestra situación, se ha encontrado una manera de

solucionar este problema. Además se cree que es una magnífica solución, porque además
podemos ofrecer una mayor calidad de nuestros productos, tanto para nuestros clientes como
para los clientes de nuestros clientes. También se dotará a la empresa de una ventaja
competitiva frente a los demás tanto en innovación y tecnología como en logística.
Para generar esta idea, se ha realizado un estudio exhaustivo de la Trazabilidad y sus

sistemas de identificación. Se ha visto claramente la solución que se buscaba.

12.2.2. Que es la trazabilidad
(Según el Comité de Seguridad Alimentaria de AECOC: “Se entiende como trazabilidad

aquellos procedimientos preestablecidos y autosuficientes que permiten conocer el histórico, la
ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de
suministros en un momento dado, a través de unas herramientas determinadas”.)2
Es la capacidad de seguir un producto a lo largo de la cadena de suministros, desde su origen

hasta su estado final.
Hoy en día existe la tecnología que permite rastrear con precisión el camino que recorre un
producto en la cadena productiva y de comercialización. La integración de internet, redes de
comunicación, acceso inalámbrico, software especializado, dispositivos móviles, GPS…,
hacen realidad la idea de poder detectar el punto exacto y el momento donde se produjo un
evento.
La trazabilidad no siempre es una norma que se tenga que cumplir obligatoriamente, pero
en los casos en los que concierne a la Ley Bioterrorista, la legislación europea y la eficiencia
en los procesos productivos, como el caso de los productos alimenticios, en los demás casos
no es obligatorio, pero es necesario si se quiere competir en un mercado que hoy en día va
siendo muy eficiente en este campo. En la mayoría de las empresas de producción, este
sistema está estrechamente vinculado con la Calidad.
7 (Símbolo de trazabilidad en producción)
2
AECOC: (Asociación Española de Codificación Comercial). http://www.aecoc.es/

Si queremos conocer la trazabilidad que tiene un determinado producto, tendremos que

conocer todos los procesos que ha seguido tanto ese producto como sus materiales. Con esta
imagen pretendo explicar la trazabilidad que sigue un producto, en este caso una botella:
5 (Trazabilidad)
En cada una de las fases, se tendrá que registrar todo tipo de datos que nos sean útiles, para
saber donde está fabricado, cuando lo han fabricado, que materiales tiene… Cuantos más
datos tengamos más sabremos de este producto., pero también es muy importante, para cada
empresa que esté implicada en este proceso, saber donde tiene el material, en qué estado se
encuentra, donde están fabricados, que calidad tiene el material, cuanto stock tiene en el
almacén o en línea… Con todos estos datos, podemos hacer un seguimiento a lo largo de
todas las fases que ha seguido este producto., con lo cual, diremos que el sistema de
trazabilidad de este producto es bueno. Al contar con esta información es posible entregar
productos definidos a mercados específicos, con la garantía de conocer con certeza el origen y
la historia del mismo. El concepto de trazabilidad3 está asociado, sin duda, a procesos
productivos modernos y productos de mayor calidad y valor para el cliente final, tanto en el
producto como en los procesos productivos.
3
Market data: “Consultora especializada en el sector de gran consumo, (Fabricantes y cadenas de distribución)”
http://www.marketdata.es/Trazabilidad12005.html

12.2.3. Tipos de trazabilidad

12.2.3.1. Trazabilidad ascendente
Está relacionada con el proceso externo de la empresa y consiste en saber que productos ha
recibido la empresa.
Cuando entra un material en una empresa, se tiene que registrar una serie de datos como
por ejemplo el lote4, la fecha de caducidad o consumo... Toda la información que se recoja
tiene que ser práctica, como la fecha de fabricación o entrega., ya que el lote, por ejemplo,
nos va a permitir disponer de la información necesaria para que en el caso de tener que tomar
una decisión poder actuar de la mejor forma posible.
6 (Trazabilidad ascendente)
4
Lote (Confecarne”Confederación de Organizaciones Empresariales del Sector Cárnico de España”)
http://www.aice.es/Guia%20Trazabilidad%20sector%20carnico.pdf

12.2.3.2. Trazabilidad interna

Está relacionada con el proceso interno de la empresa y consiste en saber que productos
están en la empresa.
En todas las fases del proceso, se tienen que registrar datos, para poder controlar la
producción, la trazabilidad es la capacidad de seguir un producto a lo largo de la cadena., por
ello cuando se realiza una operación, se tiene que registrar una serie de datos.
7 (Trazabilidad interna)
Una buena forma de controlar todos los procesos internos de una empresa, es la
implantación de un software ERP5. Un sistema ERP6 ayuda a las diferentes partes de la
organización mediante el reparto de información y conocimiento, así como a su
comunicación. Además, ayuda en la reducción de costes al realizar de manera eficiente y
simplificar los procesos de negocio. Esta mejora en los procesos de negocio puede traer como
consecuencia que se pueda mejorar la administración de tales procesos.
5
(Enterprice Resource Planning). ERP): An Executive Perspective -- An Update Presented by: Preston
W. Blevins.
Aladwani, A. M.: “Change management strategies for success ERP implementation@
6

12.2.3.3. Trazabilidad descendente
Está relacionada con el proceso externo de la empresa y consiste en saber que productos
son expedidos por la empresa.
Está estrechamente vinculada con los clientes, se debe conocer que lote o grupo de lotes
que se han vendido o han salido de la empresa para unos determinados procesos externos de
la empresa y a que clientes han sido distribuidos como el tamaño, la fecha de entrega, la fecha
de caducidad…
En esta etapa se deberá codificar de toda la información que concierne al producto, esta
codificación se plasma por medio de códigos de barras, etiquetas, número de bastidor… Es
muy importante, porque si se descubre que un elemento de un producto está defectuoso y
pudiese ocasionar riesgo alguno, gracias a la trazabilidad se podría saber cuántos usuarios
tienen ese producto y poder informarles del defecto y de sus consecuencias. Esta idea es muy
conocida en el sector del automóvil.
8 (Trazabilidad descendente)

12.2.3.4. Ventajas
(Podemos afirmar que todos los eslabones se benefician del proceso de trazabilidad, ya
que supone:
- La posibilidad de control individualizado por partida y lote.
- Mejoras en la gestión de Stocks y Producto almacenado.
- Control de la evolución del producto. Fundamental en los sistemas de calidad.
- Permite detectar, acotar y analizar problemas con gran celeridad.
- Seguimiento del servicio post-venta (garantías) por producto. ) 7
Gracias al aporte de la trazabilidad, se pueden hacer diferentes estrategias de marketing,

como por ejemplo hay que tener en cuenta el tamaño del pedido., no siempre es mejor
distribuir en grandes cantidades a las tiendas que en pocas cantidades. Quiero decir que a
veces se venden grandes lotes a las tiendas y éstas tardan mucho tiempo en venderlo y en
volver a hacer otro pedido., esto puede deberse a que los compradores saben que sale más
barato comprar mucho que poco, pero con un buen sistema de trazabilidad y con ayuda de
ciencias como TOC8, se podría llegar a generar más dinero pidiendo lotes pequeños, aunque
salga un poco más cara la adquisición del lote pequeño, el comprador tendrá más dinero
líquido y con ayuda de otros productos, sus ventas subirán debido a que hay más
diversificación de clientes., por lo tanto más rapidez de venta y compra. En ambos casos
proveedor-cliente salen ganando y todo ello se puede hacer gracias al control de salidas-
entradas. Por lo tanto en este caso sería interesante ofrecer menos cantidad de lote a la tienda.
7
Alberto Moya Canut: La Gaceta Trimestral del Grupo Geinfor.01: Ene-Mar.06
8
TOC:, Teoría de las restricciones. Eliyahu M. Goldratt (Ed. Díaz de Santos). ISBN: 84-7978-200-5.

12.2.4. Sistemas de identificación

Para que pueda existir la trazabilidad, hay que identificar los productos, personas,
objetos…y para ello existen diferentes clases de identificación y todas ellas tienen por
objetivo la identificación:
Tarjetas de identidad
Sistemas de bio-identificación (de la voz, de la mano, de huellas digitales o de retina)
Fotografía digitalizada
Visores ópticos
Sensores
Código de barras
Tags (RFID)
Firma electrónica
Contraseñas
Los sistemas de codificación son utilizados siguiendo estándares y normas

internacionales para identificar una unidad determinada.
En los siguientes apartados hablaré de 2 sistemas (código de barras y Rfid) que hoy en
día uno de ellos se utiliza mucho y el otro se empezará a
utilizar mucho., es más, el RFID se impondrá sobre el
código de barras convencional.

12.2.4.1. Código de barras
El código de barras es la representación de una determinada información mediante un

conjunto de líneas paralelas verticales de diferente grosor y espaciado. La correspondencia o
mapeo entre los mensajes que representan y el código de
barras se denomina simbología. El código sirve para
identificar los productos de forma única, con información
detallada del artículo o del documento. Es muy común el uso
del código de barras en la producción y distribución de
artículos proporcionando información en todas sus áreas.
Actualmente, el código de barras permite que cualquier producto pueda ser identificado en
cualquier parte del mundo, de manera ágil y sin posibilidad de error. Hay diferentes tipos de
códigos de barras:
Los lineales (1-D) como los que se usan en productos y

permiten incluir mensajes cortos.
Los de dos dimensiones (2-D) se usan en documentos
para controlar su envío o en seguros médicos y, en
general, en documentos que requieren la inserción de
mensajes más grandes, como un expediente clínico
completo.
Los códigos de barras más usados son el EAN y el UPC.
El Universal product code (UPC): Se usa en los Estados Unidos de América por la
Uniform Code Council (UCC).
European Article Numbering Association (EAN): Empezó siendo una organización
con representantes de la industria y el comercio de 12 países europeos, al poco tiempo
se unieron países no europeos y el nombre fue cambiado por EAN International
(identificación del sistema de codificación y simbolización). El objetivo de esta
organización es difundir y administrar los estándares de identificación de productos
EAN y/o UPC, así como promover el uso de estándares en el Intercambio Electrónico
de Datos (EDI, por sus siglas en inglés).

12.2.4.1.1. Estructura
Quiet zone. Se le llama así a la zona libre de impresión que rodea al código y permite al
lector óptico distinguir entre el código y el resto de información contenida en el documento o
en la etiqueta del producto.
Caracteres de inicio y terminación. Son marcas predefinidas de barras y espacios

específicos para cada simbología. Como su nombre lo indica, marcan el inicio y terminación
de un código. En el ejemplo que se muestra son iguales, pero en otras simbologías pueden
diferir uno de otro.
Caracteres de datos. Contienen los números o letras particulares del símbolo.
Checksum: Es una referencia incluida en el símbolo, cuyo valor es calculado de forma

matemática con información de otros caracteres del mismo código. Se utiliza para ejecutar un
chequeo matemático que valida los datos del código de barras. Aunque puede ser importante
en cualquier simbología, no son requeridos en todas ellas.
9 (Código de barras)

12.2.4.1.2. Lectores
Para poder obtener la información que contienen los códigos de barras, se pueden obtener
con diferentes aparatos denominados lectores de códigos de barra o scanner., también
tenemos que tener la información almacenada en una base de datos porque el lector capta una
serie de datos y consulta su información en la base de datos.
En general, emiten una línea de luz roja que se refleja en los patrones de luz clara y
obscura contenidos en las barras y los espacios. Dichos reflejos son tomados por un
transductor del scanner9 que los convierte en una señal eléctrica, que a su vez es transformada
por el decodificador en datos.
Cuando el lector óptico toma la información del código de barras, puede ser que éste se
encuentre girado, es por ello que aunque se lea sólo el ancho de las barras y los espacios, es
necesario darle al código una altura que permita la lectura.
9
Scanner: Página obtenida de Códigos de barras. Lic. Juan Carlos Sabater.Comunicación Asociación Mexicana
para el Comercio Electrónico, A.C. (AMECE) Enero, 2003. http://ciberhabitat.gob.mx/comercio/

12.2.4.2. Rfid
El sector comercial, va a experimentar cambios importantes en su sistema de logística,
debido a la trazabilidad y a una mejora del sistema de identificación de los productos. Esta
idea ya ha comenzado a ponerse en marcha en empresas como Intel, Wal-Mart, Gillette, Intel,
Metro…
La idea es suplantar el actual código de barras por etiquetas
inteligentes formadas por un chip, capaz de guardar información y una
antena integrada capaz de transmitir información.
Una de las ventajas de estas etiquetas, es que se puede hacer una
lectura simultánea de cientos de objetos sin que haya de existir una línea
de visión con un lector., este es el sistema RFID.
El principal problema de este sistema está en la intimidad de los

usuarios., ya que se podría leer a distancia un artículo u objeto que haya adquirido
previamente, pero este problema se puede solventar de varias maneras, una de ellas es
borrando la información de la etiqueta cuando la haya adquirido el usuario y salga del
establecimiento.
12.2.4.2.1. Que es Rfid
RFID: (Radio Frequency IDentification). Es un método de almacenamiento y

recuperación de datos remotos usando dispositivos como son las tarjetas o tags RFID
Las tags RFID contienen antenas para permitirles recibir y responder a peticiones por
radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID.
Hay dos tipos de tarjetas, las activas y las pasivas:
- Activas: necesitan alimentación eléctrica interna.

- Pasivas: no necesitan alimentación eléctrica interna.
10 (Rfid)

12.2.4.2.2. Como funciona

La imagen mostrada representa el funcionamiento del sistema RFID.
Gracias a la memoria que lleva integrada esta etiqueta, se puede leer y escribir. Cuando la
antena es capaz de detectar el tag, esta manda su información al lector fijo RFID., en donde es
tratada, para convertirla al lenguaje que utiliza el ordenador. En el ordenador por medio de un
software tipo CS/Trazabilidad10, la información es almacenada en la base de datos.
Cuando se le hace una operación al producto, que lleva incorporado la pegatina con el
chip (tag), el ordenador manda la información correspondiente al lector fijo RFID, este lector
convierte la información en el lenguaje del chip, en donde se almacena dicha información.
11 (Funcionamiento de Rfid)
10
Software de CS/Trazabilidad: Gráficos utilizados en la web de http://www.almudi.com/index.php?acceso=software

12.2.4.2.3. Aplicaciones
Gracias al sistema Rfid11, las empresas están

sufriendo un cambio importante en su sistema de
logística. Ya que de este modo la trazabilidad de los
productos es muy buena.
Los productos llegan del fabricante al centro de distribución con su tag

correspondiente, pasando por unos lectores de Rfid con forma de marco., en donde se hace un
primer control, leyendo la etiqueta y comprobando sus datos
Más tarde en el control de salida se revisan los datos añadidos durante el proceso de
distribución, dándole el visto bueno. El proceso se repite en todas las fases en donde el producto
tenga una transformación tanto de su estado
como de su situación, toda la información
relevante., ya que cuando entra y sale el
producto de un proceso es actualizado su
etiqueta.
11
Kuehne_Institute for logistics.: Graficos utilizados en el apartado 3.1. aplicación industrial en Rfid por Lars
Dittmann y Alfred Angerer de Kuehne_Institute for logistics.

12.2.5. Propuesta de optimización

12.2.5.1. Descripción de la idea
El sector comercial, está experimentando cambios importantes en su sistema de logística,

debido a la mejora del sistema de identificación de los productos. Esta idea ya ha comenzado
a ponerse en marcha en empresas como Wal-Mart, Gillette, Intel, Metro…
La idea es suplantar el actual código de barras por unas etiquetas inteligentes formadas
por un chip capaz de guardar información y una antena integrada capaz de transmitir
información. Una de las ventajas de estas etiquetas, es que se puede hacer una lectura
simultánea de cientos de objetos sin que haya de existir una línea de visión con un lector., este
es el sistema RFID.
El principal problema de este sistema está en la intimidad de los usuarios., ya que se
podría leer a distancia un artículo u objeto que haya adquirido previamente, pero este
problema se puede solventar de varias maneras, una de ellas es borrando la información de la
etiqueta cuando la haya adquirido el usuario y salga del establecimiento.
Creemos que este sistema será mejor que el actual código de barras u otros sistemas
identificativos existentes, ya que puede localizar e identificar a distancia la etiqueta que tendrá
el producto en cada momento, haciendo innecesario la lectura una a una de todos los
productos de una empresa., con esto, las empresas se ahorrarán mucho dinero en personal, en
robos y sobre todo en el conocimiento que podrán tener en todo momento de sus artículos en
exposición, de los artículos que tienen los clientes antes de su abono y los que tienen en sus
almacenes. Este sistema al ser nuevo, ofrece un amplio campo de aplicación.
El producto se basa en 3 principales elementos:
1. Chip
2. Antena Etiquetas inteligentes (Tags).
3. Lector

Debido a la aproximación y conocimiento de las empresas Españolas con las empresas

extranjeras, este mercado está haciendo que nuestras empresas evolucionen rápidamente para
poder competir con las empresas extranjeras, por ello creo que este sistema capaz de ser más
competitivos, será muy bien acogido por las empresas.
En resumen, creo que tenemos un amplio mercado para servir este producto, ya que es un
sistema nuevo que puede acoplarse muy bien a las exigencias y necesidades del mercado.
Además supone un avance tecnológico.
Se prevé por estudios realizados que este sistema llegará a España en el 2008, por ello
ahora no existe competencia a nivel local, ya que a nivel internacional ya se empiezan a ver
empresas dedicadas a esta nueva tecnología como la empresa SUN MICROSYSTEMS Y
CAPGEMINI situada en Escocia. Ambas compañías pondrán a disposición de distribuidores
y empresas de productos empaquetados una oferta RFID completa que incluye hardware,
software y servicios de consultoría. Sun cuenta con un Centro de Pruebas RFID situado en
Escocia que da cobertura a toda Europa desde enero de 2004, para ayudar a las empresas a
probar sus implementaciones RFID.
Sun Microsystems, Inc y Capgemini han anunciado el lanzamiento de una solución

conjunta de RFID (Radio Frequency Identification, identificación por radiofrecuencia) que
permitirá a las compañías de venta al por menor y productos de consumo empaquetados
cumplir con las exigencias sobre tecnología RFID, que están imponiendo un número cada vez
más elevado de grandes superficies. Sun y Capgemini ofrecen una solución completa, de
extremo a extremo, que incluye hardware, software y servicios de consultoría.
Con este sistema de Rfid se vería claramente la trazabilidad de los productos en las
empresas.

12.2.5.2. Área de aplicación
Las pegatinas serán colocadas en la ensacadora. En vez de pintar el saco con tinta, se
pegarán las pegatinas de Rfid. De momento no se sabe la forma de conectar el Rfid con el
robot, por lo tanto obviaremos esta función., ya que el programa del robot coloca los sacos
perfectamente.
Una vez colocados los sacos estos irán al paletizador. Aquí, es en donde el sistema de
Rfid entra en juego. Automáticamente se podrá decidir dónde va ubicado ese palet y aunque
el producto se extravíe, el sistema de antenas colocadas en el almacén nos diría su ubicación
actual y exacta.
12 (Sistemas de seguridad en los robots B&N)
Para mejorar la gestión del almacén, se podrán aumentar las antenas. Este aumento de
antenas detectarán más espacio, pudiendo así saber cuándo se han almacenado, si se han
movido o no. Incluso con ayuda de más tecnología saber a qué temperatura han estado.
Es una medida satisfactoria para la gestión de almacenes, lo más prioritario al
principio era conocer el posicionamiento actual de los productos., pero ahora esa prioridad ya
no se notará porque estará totalmente controlada gracias a este sistema. Ahora lo que se tendrá
que hacer es una optimización de la gestión del almacén con una visión totalmente
innovadora.
El ideal es que nuestra empresa venda productos, pero también que ofrezca servicio. Si
no, mantenerla será difícil: hoy por hoy, tener un magnífico producto pero dar un pésimo
servicio posventa es sinónimo de quiebra. Otro aspecto a tener en cuenta es que debes tener
muy en cuenta en lo que respecta a los recursos humanos de tu empresa es la importancia de
la formación continua del equipo que dirijas. Estar permanentemente atentos a las
innovaciones del sector, a las nuevas necesidades de los clientes, a los nuevos estilos de
organización y diseño, etc., son claves de éxito.

13. RESULTADOS
13.1. RESULTADOS
13.1.1. Objetivos
13.1.2. Optimizaciones
13.1.2.1. Documentos
13.1.2.2. Robotización
13.1.2.3. Procesos
13.1.2.4. Plan de Mantenimiento
13.2. CONCLUSIONES

13.3.1. Plan de Mantenimiento
13.3.2. Trazabilidad
13.3.3. Lean Manufacturing

13.1. RESULTADOS
13.1.1. Objetivos
1 (Daf)
1. Analizar los procesos productivos. Para tener una visión global de cómo se fabrica el
pienso de animales, se tendrá que analizar y estudiar todos los procesos productivos.
Se han analizado todos los procesos y estudiado todos los procesos productivos que
conforman el pienso. Se han realizado diversos gráficos, Cursogramas…y con todo el
material que contiene el proyecto, se puede tener un gran conocimiento de cómo se fabrica el
pienso en esta fábrica.
2. Analizar las máquinas en los procesos. Para saber que hace cada proceso
productivo, se tendrá que realizar un análisis y estudio de las máquinas que
intervienen en los procesos productivos.
Analizando los procesos productivos, se ha conseguido realizar un estudio de todas las

máquinas que forman parte del proceso productivo. Además este objetivo ha sido decisivo
para la creación espontanea de un plan de mantenimiento.
3. Analizar el flujo de materias primas. Será muy importante saber que materias entran
y salen de cada proceso., ya que es una parte muy importante para la comprensión de
la elaboración del pienso.
Este objetivo ha sido muy fácil de realizar con éxito, pero ha sido la clave para la
optimización de todos los procesos., porque para tener una visión global para llevar a cabo
este proyecto, se ha empezado desde cero.
13. Resultado y conclusiones 1

4. Analizar el Área Productiva, como la adecuada utilización de los medios humanos y

materiales para la obtención del pienso con el mínimo coste y compatible con la
calidad.
Se ha analizado toda el área productiva para poder realizar las optimizaciones descritas en
este proyecto.
5. Reducir el riesgo para la salud y aumentar la seguridad. Debido al proceso de

elaboración del pienso, en determinadas áreas de la empresa se respira mucho polvo
(materia prima) y también la disposición de las máquinas no es una seguridad para los
trabajadores.
Se ha conseguido reducir el riesgo para los trabajadores de la empresa, realizando un

estudio de riesgos y proponiendo unas medidas de seguridad.
6. Ahorrar el área ocupada. Mejorando la disposición de las máquinas.
Gracias a la optimización propuesta en este proyecto, se ha ahorrado el área ocupada.
7. Reducir el consumo energético. Al eliminar y optimizar actividades, se ahorrará

consumo energético debido a la eliminación de motores, reductores…
Se ha eliminado diversas máquinas que consumían mucha energía
8. Reducir el tiempo de fabricación. Mejorando los tiempos de producción.
La mayor parte de este proyecto ha ayudado a disminuir el tiempo de fabricación. Al

eliminar las máquinas y realizar diversos cambios como la introducción de la robótica, se
puede disminuir el tiempo de fabricación notablemente. Además si se continuase y mejorase
este proyecto, obtendríamos unos vertiginosos1 tiempos de fabricación.
1
Tiempos muy cortos en comparación con los actuales.

9. Disminuir los costes de producción.
Con todos los anteriores objetivos se han disminuido los costes de producción. Aunque los
robots consumen mucha energía, la eliminación de las máquinas y el plan de mantenimiento
mejoran la productividad, disminuyendo los costes de producción y los costes de
mantenimiento.
10. Mejorar la forma de utilizar la maquinaria y la mano de obra. Mejora de

métodos
Proponiendo unas medidas de seguridad para reducir el riesgo de los trabajadores y

posibles visitantes2, se ha podido mejorar la seguridad. En especial, esto se ha realizado en las
máquinas descritas en el plan de mantenimiento3.
11. Organizar la empresa. Conseguir que la empresa este mejor organizada para poder
satisfacer las necesidades de la demanda.
Con la mejora de la documentación y la optimización, se ha conseguido organizar la

empresa. Gracias a la creación del organigrama la empresa puede definirse.
12. Reforzar los mecanismos internos, para responder a las contingencias y a las
demandas de los nuevos y futuros clientes.
Con la propuesta de todas las mejoras se han podido reforzar los mecanismos internos,
siendo una empresa más eficaz. Además si se realiza la continuación del proyecto, se podrá
responder con mayor rapidez ante la demanda.
2
Empresas externas (proveedores, clientes, mantenimiento, consultoría…) ó simples visitas.
3
Capítulo número 10. Plan de Mantenimiento.

13. Disminuir los retrasos en la producción. Al eliminar y optimizar ciertas actividades,

la empresa podrá hacer frente a la demanda.
Este objetivo se puede realizar en este momento, pero realmente se tendría que realizar un
previo estudio de los retrasos. Se ha conseguido disminuir el tiempo de fabricación gracias a
la optimización realizada, mejorando la respuesta ante la demanda.
Optimizar el tiempo en los procesos productivos

Con todos los demás objetivos alcanzados., se ha superado con éxito el principal
objetivo de este proyecto.

13.1.2. Optimizaciones
13.1.2.1. Documentos
(La Documentación es un proceso de preparación de la información disponible sobre

un hecho que se está investigando. Hace que esta información esté dispuesta o asequible para
examinar y analizar los hechos, las variables o los datos en general)4.
ORGANIGRAMA EMPRESARIAL
Numero de proceso: 01
Nombre: Organigrama empresarial.
Objetivo: Representar gráficamente la estructura y relación de la empresa.
4
Documentación de Wikipedia

DIAGRAMA DE PROCESOS
Número de proceso: 02
Nombre: Diagrama de proceso.
Objetivo: Representar gráficamente el diagrama de proceso.
ALMACÉN DE
MATERIAS PRIMAS
DOSIFICACIÓN Y
MEZCLA
MOLIDO
MEZCLA VERTICAL ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS
EXTRUSIONADO
Línea inicial
MOLIDO
MEZCLA VERTICAL
SECADO SECADO
EXTRUSIONADO
PULIDO PULIDO SECADO SECADO
PULIDO PULIDO
ENGRASADO ENGRASADO Línea 1 Línea 2

ENGRASADO ENGRASADO
ENFRIADO ENFRIADO
ENFRIADO ENFRIADO
DISTRIBUCIÓN DISTRIBUCIÓN ENSACADO
Línea final
PALETIZADO
ENSACADO
ALMACENADO
PALETIZADO
ALMACENADO

DIAGRAMA DE UBICACIONES

Nombre: Diagrama de ubicaciones.
Objetivo: Representar gráficamente el diagrama de ubicaciones.

CURSOGRAMA SINÓPTICO

Nombre: Cursograma sinóptico de los procesos.
Objetivo: Representar gráficamente el Cursograma sinóptico de los procesos.
Línea inicial Línea 1 Línea 2 Línea final

5' 10' 30'’
7 5 1 10 30'’ 9 2' 10 30'’ 9 2'
13 0
14 0
4 3' 2 2' 1 2' 7 2' 8 0 7 2' 8 0

8 20'’
18 90'’
15 2'
30'’ 30'’
3 30'’ 2 10'’ 2 30'’ 5 6 Secado 5' 5 6 Secado 5' 5''
10
12 5'’
8 20'’ 6 15'’ 2 5'’ 12 1' 6 1' 12 1' 6 1'
16 1'
Dosificado y 20'’ Sacos

7 3'’
1 mezclado
5'’ 4 4 20'’
10 ensacado 80'’
1 2'’ 10 30'’ 10 30'’
2'’
11
3 2'
7 Pulido 3' 7 Pulido 3'
17 20'’
Palets
3 10'’ 11 2' 11 2'
11 Paletizado40'’
2 Triturado GRUESO
3' 9 5' 9 5'
Grasa Grasa
15'’
12
4 20'’ 8 Engrasado 5' 8 Engrasado 5'
19 2'
3 Triturado FINO2' 8 20'’ 8 20'’
30'’
5 2' 10'’ 10'’ 15
6 6
4 20'’
13 2' 13 2'
1 3' 9 Enfriado 8' 9 Enfriado 8'

carne
4 MEZCLA 10' 9 1' 9 1'
3 1' 14 1' 14 1'
7 2' 11 Distribución 30'’ 11 Distribución 30'’
aditivos 6 10'’
5EXTRUSIONAD 5'’
O
5 2'

DIAGRAMA DE RECORRIDO

Nombre: Diagrama de recorrido.
Objetivo: Representar gráficamente el Diagrama de recorrido.

FICHAS TÉCNICAS

FICHAS DE MANTENIMIENTO

Código LI.EX.08.01 Denominación Extrusora
Elementos
inspeccionar
1 1 Motor 220/380 V
2 2 Acoplamiento elástico
3 3 Rodamientos
4 4 Bastidor
5 5 Transmisión
6 6 Sonda
7 7 Camisa
10 10 Eje
11 11 Rueda
12 12 Cuchillas
13 13 Motor cabezal
14 14 Sin fin
15 15 Rodamientos
16 16 Hélice
17 17 Tacos

ORDEN DE MTO PREVENTIVO

PREVENTIVO
. 101 LI.EX.08.01 Extrusora (Sprout-Matador) 20/10/2000

Nº de trabajo
101 Semanal 17 16 . 101
Código Elementos Acciones Código
Nº de a a de
1 2 Acoplamiento elástico *Comprobar el acoplamiento elástico del

motor con la rueda.
cadena
3 12 Cuchillas *Comprobar las cuchillas de corte del

cabezal, que estén afiladas y que no haya
muescas

alimentador
sinfín.


ORDEN DE MTO CORRECTIVO
FECHA ACTUAL NOMBRE
FECHA INICIO AVERÍA HORA INICIO AVERÍA TIPO DE AVERÍA
NIVEL DE AVERÍA
DESCRIPCIÓN
UBICACIÓN MÁQUINA
QUIEN LO REALIZA
QUIEN LO REALIZA
QUIEN LO REALIZA
QUIEN LO REALIZA
CÓDIGO DE MÁQUINA
DESCRIPCIÓN
MATERIAL REPUESTO MATERIAL DESECHADO
QUIEN LO REALIZA
FECHA
DURACIÓN
COMPROBADO FIRMA

13.1.2.2. Robotización
Movimientos de los Movimientos de los

operarios operarios
Ir a la ensacadora Apretar botón de marcha
Coger un saco Robot
Transportar el saco al palet Robot
Transportar el palet al almacén Transportar el palet al almacén
Con lo cual hemos optimizado el proceso en:
Tiempo
Calidad
Coste de personal (temporal)
Mayor calidad del operario
Sin robot Con robot

Un saco 22 Segundos Un saco 8 Segundos
900 Sacos 8 Horas (jornada de trabajo) 3600 Sacos 8 Horas (jornada de trabajo)

ACTUAL

PROPUESTA

13.1.2.3. Procesos
Actual Propuesta
Cintas rosca Cintas transportadoras Elevadores Exclusas Motores Reductores Rodamientos
8 15 2 2 27 25 77
Máquinas añadidas
Tolvas Robots Elevadores Exclusas Motores Reductores Rodamientos
1 2 0 0 6 6 0

LÍNEA INICIAL (ACTUAL)

5 Del silo, pasa a otra rosca.
1 La rosca el material a una tolva en donde el material es dosificado.”peso”
6 El material de la tolva cae a una rosca.
2 De la rosca, pasa a un depósito en donde se mezclan los materiales.
7 Del depósito, el material cae por gravedad a una cinta transportadora.
8 De la cinta transportadora, el material pasa a un elevador.
9 El elevador, eleva el material a otra cinta transportadora.
10 De la cinta transportadora, el material pasa nuevamente a otro elevador.
12 De la trituradora cae a una cinta de rosca.


LÍNEA INICIAL (PROPUESTA)



LÍNEA 1 (ACTUAL)

LÍNEA 1 (PROPUESTA)

LÍNEA 2 (ACTUAL)

LÍNEA 2 (PROPUESTA)

LÍNEA FINAL (ACTUAL)
37 De la cinta pasa a otra cinta transportadora

LÍNEA FINAL (PROPUESTA)
37 Mediante un robot, se transportan los sacos y se colocan perfectamente en los palets
16 Aquí, se envuelven mediante un paletizador

1.1.2.1. Plan de Mantenimiento

La optimización del plan de
mantenimiento, tiene por objeto mantener los
procesos productivos optimizados. Será muy Evaluación y
Recopilación
de la
Control
importante seguir este plan de mantenimiento para información
que todos los procesos puedan funcionar sin

Fase de Toma de
muchos problemas. ejecución decisiones
1.1.2.2. Prevención de Riesgos

Con motivo de la realización de la optimización de los
procesos productivos, se han añadido maquinaria y esta deberá de
cumplir con la ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de
riesgos laborales. Se han identificado los riesgos, se han elegido
medidas correctoras y se han recomendado elementos de protección.
1.1.2.3. Medio ambiente

Este apartado aunque no se ha estudiado lo suficiente, es uno de
los más importantes., ya que esta empresa se dedica a la alimentación
de animales y debe de cumplir con la normativa vigente. Se ha
realizado una gestión de residuos, minimizando los residuos.
1.1.2.4. Trazabilidad
Se ha añadido el tema de la trazabilidad, porque dentro de este tipo de
empresas es muy importante poder seguir el producto a lo largo de toda
la cadena de suministros, desde su origen hasta su estado final. Además
se da pie a innovar en esta materia.

13.2. CONCLUSIONES
La realidad confirma que es en la fase de redacción de los proyectos donde se generan

los mayores porcentajes de errores., cuya subsanación se realiza durante su posterior
ejecución., incrementando apreciablemente el costo final y los retrasos.
Por otra parte, se han conseguido alcanzar todos los objetivos y además se han podido
añadir más mejoras. Todas las mejoras que se han conseguido pueden ser fácilmente
mejoradas si se estudia detenidamente las propuestas anteriormente descritas en este proyecto.
Este proyecto ha servido para la finalización de los estudios universitarios y ha sido
clave para formar una idea global del complejo funcionamiento de una fábrica de piensos.
Gracias al diseño del presente proyecto, se han aprendido a utilizar programas de diseño 3d y
2d., lo cual vendrán muy bien para los futuros proyectos profesionales, rompiendo con los
modelos establecidos.
Gracias a las diferentes materias añadidas y estudiadas, el proyecto es muy polivalente
haciendo agradable su realización. Aunque el proyecto ha sido enfocado hacia la optimización
de procesos, se ha podido relacionar con muchos conceptos adquiridos durante la realización
de los estudios universitarios y pudiendo comprender estos conceptos se han aplicado y se ha
visto la verdadera esencia de estos estudios.
Sin la realización de este proyecto, no se hubiera podido comprender la importancia de
la optimización en la industria. Al optimizar los procesos de esta empresa, se puede ver
claramente que si se realiza un estudio exhaustivo, al final dará sus frutos. Este estudio
exhaustivo solo se ha podido realizar gracias al conocimiento adquirido durante la carrera y
durante las prácticas realizadas en dicha empresa.


Nunca hay límite para la mejora, por ello será un importante paso para la mejora
continua. A continuación se describen los posibles temas a continuar para la mejora de este
proyecto y de la empresa, además de los procesos productivos para la elaboración del pienso.
13.3.1. Plan de Mantenimiento
Para mantener la optimización de los procesos productivos, no solo hace falta un plan
de mantenimiento con las máquinas críticas y las más repetitivas. Hace falta ampliar el plan
de mantenimiento a todas las máquinas de la empresa. También será necesario modificar este
plan de mantenimiento una vez puesto en marcha., ya que podría verse alterado lo escrito con
la realidad. Se necesitará formal al personal, tanto al jefe de mantenimiento como a su equipo.
El sistema tenderá hacia la mejora continua.
2 (You Tube Mantenimiento)
13.3.2. Trazabilidad
La importancia de la trazabilidad en procesos alimenticios es muy importante, ya que
la salud de nuestras mascotas es la razón de ser de esta empresa. La propuesta futura, será la
gestión de almacenes con el nuevo sistema de Rfid. Para poder gestionar este sistema
perfectamente deberá de haber una formación para el equipo de trabajo de almacén. También
será importante que se busque innovaciones para este nuevo sistema, ya que lleva poco
tiempo en el mercado y por lo tanto este sistema evolucionará rápidamente y habrá que estar
actualizado para poder estar a la última tecnología.
La primera continuación de este apartado será el estudio de movimientos en el
almacén, para poder satisfacer a los clientes lo más rápido posible y con la mayor eficacia.
3 (Trazabilidad)
13.3.3. Lean Manufacturing

Lean manufacturing es una nueva filosofía centrada en la reducción de los
desperdicios generados en la empresa, en concreto hay 7 tipos de desperdicios:
Sobreproducción.
Tiempos de espera.
Transportes.
Exceso de procesado.
Inventario.
Movimientos.
Defectos.
Si se elimina el despilfarro, la calidad mejorará y el tiempo de producción y el costo se
verán reducidos considerablemente. Las herramientas para Lean Manufacturing incluyen
procesos continuos de análisis (Kaizen), producción (Kanban) y elementos y procesos a
prueba de errores (Poka-yoke).
Principios de Lean Manufacturing:
Calidad perfecta a la primera. Cero defectos, cero fallos.
Minimización del despilfarro. Eliminación de los procesos que no aporten
valor añadido al sistema.
Mejora continua. Reducir costes, aumentar la productividad, compartir la
información y mejorar la calidad.
Procesos “pull”. Que se produzca lo vendido, no lo que se pueda.
Flexibilidad. Estar preparados para elaborar otros tipos de piensos
rápidamente, teniendo una respuesta buena ante la demanda del mercado.
Construcción y mantenimiento de la relación con los proveedores.
Lean es una palabra inglesa que se puede traducir como magro o esbelto. Aplicado a
un sistema productivo significa ágil, flexible, es decir, la capacidad de adaptarse a las
necesidades del cliente. El concepto Lean también se aplica a otros campos, donde ha recibido
los nombres de “Lean Production”, “Lean Management” o “Lean Logistics”5. Llamaremos
Lean a todo proceso o cambio que añada valor tanto a la empresa como al producto., si no
añade valor, no será Lean.
5
Grupo Galgano, Consultores de dirección. “Liderazgo a través de la excelencia”

14. BIBLIOGRAFÍA
1
TOC: La Teoría de Restricciones (Theory of Constraints), creada por el físico Eliyahu
Goldratt, revisa críticamente estos modelos empobrecidos de gestión y presenta, con la
lógica del sentido común, un modelo que rescata la esencia de la función empresaria.
Obtenido de libros y páginas web de Goldratt.
2
Ciclo de mejora continua: W.Edwards Deming. Apuntes de Fabricación del tercer curso de
mantenimiento y gestión de la producción por Fernando Viloria.2006. y apuntes de Optimización.
3
Diagrama causa efecto: Kaoru Ishikawa. Apuntes de Fabricación del tercer curso de mantenimiento
y gestión de la producción por Fernando Viloria.2006. y apuntes de Optimización.
4
Gestión visual: Kiyoshi Suzaki. Apuntes de Fabricación del tercer curso de mantenimiento
y gestión de la producción por Fernando Viloria.2006. y apuntes de Optimización.
5
Cultura: Fuente sacado de Wikipedia “La enciclopedia libre”.
http://www.gkndriveline.com/drivelinecms/opencms/en/careers/
6
Grupo GKN http://www.geplasmetal.com/
7
Texto traducido libremente del inglés al castellano
http://www.gkndriveline.com/drivelinecms/opencms/en/careers/
8
Texto traducido libremente del inglés al castellano
http://www.gknsintermetals.com/careers/culture.htm
11
Normalizado: La normalización o estandarización es la redacción y aprobación de normas.
Fuente de Wikipedia la enciclopedia libre.
12
Trazabilidad: Trabajo entregado en la asignatura de Logística en el tercer curso.
13
Diario oficial de la Unión Europea: Documento legislativo adjunto.
14. Bibliografía 1
14. BIBLIOGRAFÍA
14
Theory of Constrains by Eliyahu Goldratt: Teoría de las restricciones. Eliyahu M.
Goldratt (Ed. Diaz de Santos). ISBN: 84-7978-200-5.
15
Normalizado: La normalización o estandarización es la redacción y aprobación de normas.
Fuente de Wikipedia la enciclopedia libre.
16
Cursograma sinóptico de procesos: Definición obtenida en los apuntes de fabricación de
la carrera de Mantenimiento y Gestión de la Producción.
AECOC (Asociación Española de Codificación Comercial). http://www.aecoc.es/
Market Data “Consultora especializada en el sector de gran consumo (fabricantes y cadenas

de distribución)”.
http://www.marketdata.es/Trazabilidad12005.html
LOTE (Confecarne”Confederación de Organizaciones Empresariales del Sector Cárnico de
España“)
http://www.aice.es/Guia%20Trazabilidad%20sector%20carnico.pdf
Enterprise Resource Planning (ERP): An Executive Perspective -- An Update Presented by:

Preston W. Blevins.
Aladwani, A. M. (2001), ERP “Change management strategies for successful ERP

implementation.”
Alberto Moya Canut. La Gaceta Trimestral del Grupo Geinfor.01: Ene-Mar’06.
Scanner. Página obtenida de Códigos de barras. Lic. Juan Carlos Sabater.Comunicación

Asociación Mexicana para el Comercio Electrónico, A.C. (AMECE) Enero, 2003.
http://ciberhabitat.gob.mx/comercio/
Sofware de CS/Trazabilidad. Gráficos utilizados en la web de

http://www.almudi.com/index.php?acceso=software
Kuehne_Institute for logistics. Graficos utilizados en el apartado 3.1. aplicación industrial

en Rfid por Lars Dittmann y Alfred Angerer de Kuehne_Institute for logistics.
AECOC: Solución estandar de trazabilidad EAN.UCC

para carne de vacuno.
14. Bibliografía 2
AECOC: Recomendaciones para la trazabilidad.
AINIA centro tecnológico: Guía de etiquetado para productos de alimentación
CIES: Implementing Traceability in the Food Supply Chain.
FIAB: Guía de aplicación de las exigencias de etiquetado y trazabilidad de alimentos y

piensos modificados geneticamente. 2004.
IDTRACK: Estudio sobre trazabilidad de alimentos en España. 2004.
Página web de Electronic Frontier Foundation (defendiendo la libertad en el mundo digital)

http://www.eff.org/
http://www.biologiaynutricion.com/links.html Página oficial de Biología y Nutrición
http://es.wikipedia.org/wiki/Portada
http://www.puntolog.com/document/document/METODOLOGIAS_INDUSTRIALES/
http://www1.universia.net/CatalogaXXI/pub/ir.asp?IdURL=126647&IDC=10010&IDP=ES&IDI=1
http://www.itson.mx/KMS/kms2.html
http://www.holisticas.com/optimiza/optimizacion.html
http://www.ongconcalidad.org/lluviadeideas.pdf
http://www.gestiontrazabilidad.com/
http://search.boe.es/g/es/bases_datos/search.php?coleccion=boe&frases=no&sort_field%5B0%5D=fpu&sort_order%5B0%5D=desc&sort_fi
eld%5B1%5D=ref&sort_order%5B1%5D=asc&page_hits=200&campo%5B0%5D=DOC&dato%5B0%5D=piensos&OK=Bus
car Página oficial del estado (BOE)
http://www.etsia.upm.es/fedna/capitulos/04CAP_9.pdf
Soluciones tecnológicas en fábrica de piensos
http://www.gestiondelconocimiento.com/modelo_nonaka.htm
http://www.holisticas.com/optimiza/optimizacion.html
14. Bibliografía 3
http://www.pymexportatam.gob.mx/
http://azurara.net/blog/poder.jpg
http://www.nlm.nih.gov/medlineplus/spanish/ency/images/ency/fullsize/9619.jpg
http://usuarios.lycos.es/gentebuscandogente/fotos/imagenes/niv0-personas.jpg
http://www.albertolacalle.com/contenidos_publicar.htm
http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/d/d5/Elementos_proceso_comunicaci%C3%B3n.jpg
Goldratt Key-Note. Goldratt Consulting
Apuntes de 3ºMTO Fabricación.
Apuntes de 3ºMTO Optimización.
Apuntes de 4ºMTO Ingeniería de Sistemas.
Programas informáticos utilizados:
o Microsoft Office Word
o Microsoft Office Project
o Microsoft Office PowerPoint
o Microsoft Office Visio
o Adobe Photoshop
o Softimage
o Solid Edge
14. Bibliografía 4

Proyecto Final

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proyecto Final

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1.

6. ANÁLISIS DEL PROCESO PRODUCTIVO

7. OPTIMIZACIÓN DE LOS DOCUMENTOS

9. OPTIMIZACIÓN DE LOS PROCESOS

10. PLAN DE MANTENIMIENTO

11. PREVENCIÓN DE RIESGOS

12. MEDIO AMBIENTE Y TRAZABILIDAD

13. RESULTADOS Y CONCLUSIONES

2.1. DESCRIPCIÓN Y EMPLAZAMIENTO

2.2. ORGANIGRAMA Y EMPLEADOS

2.3. OBJETIVOS Y FINES

3.1. DATOS DE PARTIDA

3.3. NORMATIVAS Y REGULACIONES

Optimización de procesos productivos

4.1. VIABILIDAD TÉCNICA

4.2. VIABILIDAD MEDIO AMBIENTAL

4.3. VIABILIDAD ECONÓMICA

5.1. PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO

6. ANÁLISIS DEL PROCESO PRODUCTIVO

6.1. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS

6.2. DIAGRAMA DE FLUJO

6.3. DESCRIPCIÓN DE LAY-OUT

6.4. CURSOGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO

6.5. CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO

6.6. DIAGRAMA DE RECORRIDOS

6.7. PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN

6.8. RESULTADOS Y PASOS A SEGUIR

Optimización de procesos productivos

7.2. PROPUESTA DE DOCUMENTACIÓN

8.2. ROBOT NÚMERO 1

8.3. ROBOT NÚMERO 2

8.4. CARACTERÍSTICAS Y RESULTADOS

9. OPTIMIZACIÓN DE LOS PROCESOS

9.2. OPTIMIZACIÓN LINEA INICIAL

9.3. OPTIMIZACIÓN LINEA 1

9.4. OPTIMIZACIÓN LINEA 2

9.5. OPTIMIZACIÓN LINEA FINAL

Optimización de procesos productivos

10.2. RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN

10.3. TOMA DE DECISIONES

10.4. FASE DE EJECUCIÓN

10.5. EVALUACIÓN Y CONTROL

11. PREVENCIÓN DE RIESGOS

11.1. SELECCIÓN DE MAQUINARIA

11.2. RIESGOS Y ADAPTACIÓN

12. MEDIO AMBIENTE Y TRAZABILIDAD

12.1. GESTIÓN DE RESIDUOS

13. RESULTADOS Y CONCLUSIONES

13.3. CONTINUACIÓN DEL PROYECTO

Javier Fernández Lobera

Este proyecto nace de la oportunidad de la realización de prácticas en la empresa Biología

Este proyecto consiste en la optimización de los procesos productivos. Para su

Lo segundo que se ha realizado, ha sido la robotización de un proceso productivo. Se ha

Gracias a estos cambios en la línea de producción, se ha podido optimizar todos los

Después se ha realizado un plan de mantenimiento, para que el sistema optimizado no

También se contemplan las seguridades, el medio ambiente y la trazabilidad., ya que en un

El objeto del presente proyecto tratará en optimizar el tiempo en los procesos

Analizar la Área Productiva, como la adecuada utilización de los medios humanos y

Reducir el riesgo para la salud y aumentar la seguridad. Debido al proceso de

Ahorrar el área ocupada. Mejorando la disposición de las máquinas.

Reducir el consumo energético. Al eliminar y optimizar actividades, se ahorrará

Reducir el tiempo de fabricación. Mejorando los tiempos de producción.

Disminuir los costes de producción.

Mejorar la forma de utilizar la maquinaria y la mano de obra. Mejora de métodos