ILN-255

Laboratorio de Procesos Industriales

Indice
1. Introducci
on

2. Objetivos

3. Desarrollo
3.1. Materia Prima . .
3.2. Procesos . . . . . .
3.3. Uso de M
aquinas y
3.4. Algoritmo . . . . .
3.5. Resultados . . . . .

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Mano de Obra
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4. Conclusiones y Recomendaciones
5. Anexos
5.1. Formulas de razones de desbaste,
5.2. Cotizaciones . . . . . . . . . . . .
5.2.1. Maquinaria . . . . . . . .
5.2.2. Materia Prima . . . . . .

4
4
4
5
6
7
10

corte
. . .
. . .
. . .

y soldadura
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11
11
12
12
15

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1.

Introducci
on

En la actualidad, el mercado global ha impulsado a los procesos de produccion a ser cada vez
mas eficientes y eficaces; desde la automatizacion hasta el uso de robots, la industria manufacturera ha debido asumir el desafo de desarrollar e implementar sistemas de planificacion, gesti
on y
control para satisfacer la demanda en los plazos establecidos y maximizando las ganancias.
Para el presente proyecto, proveedor internacional le ha solicitado una RFI para evaluar la
factibilidad de fabricar componentes y partes del sistema de propulsion para una lnea de buques
auxiliares de 20, 16 y 15 metros de eslora. Dependiendo del buque, cada uno tiene una cantidad de
helices diferente y por ende el tubo codaste interior que soporta el eje propulsor tiene caractersticas
dimensionales especficas.
Dada las especificaciones del cliente, se procedera a dise
nar el proceso de manufactura, determinar el n
umero de m
aquinas y operarios asociados a cada n
umero de turnos, y las estructuras de
costos entre materias primas, maquinaria y mano de obra.

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2.

Objetivos
1. Dise
nar el proceso de manufactura y desarrollar un diagrama de flujo del proceso, justificando
la ruta de procesos.
2. Dise
nar un modelo b
asico, utilizando hoja de calculo o programa seg
un corresponda, que
permita calcular de forma autom
atica:
Raz
on de desbaste, corte y soldadura, para cada pieza y proceso, cuando corresponda.
El volumen de material a eliminar para cada pieza y proceso, cuando corresponda.
El tiempo de proceso en cada estacion de trabajo para cada pieza.
El n
umero de m
aquinas necesarias para asegurar la entrega de material de acuerdo a la
demanda.
La utilizaci
on de m
aquinas en cada estacion de trabajo, la cual no puede superar el 80 %
3. Determinar el n
umero de m
aquinas asociada al n
umero de turnos.

Ademas, este modelo debe permitir analizar las variables ante futuros cambios (demanda, condiciones de corte, eficiencias, tiempo de carga, etc.)

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3.

Desarrollo

3.1.

Materia Prima

En cuanto a la materia prima, se utilizaron los siguientes elementos de acero inoxidable 316
(ambos de 3000 [mm] de largo):
1. Viga s
olida de 191 [mm] de di
ametro. Se selecciona este diametro ya que al pasar por el
proceso de Martillo y Martinete, alcanza el diametro final deseado (de 270 [mm]). Tiene un
costo por viga de $900.000
2. Tubo de 163 [mm] de di
ametro exterior y 9 [mm] de espesor. Se selecciona las dimensiones
anteriores ya que dada la geometra de los tubos, es la que optimiza el uso de material y genera
menos desperdicios. Tiene un costo por tubo de $80.000
* Se incluye adicionalmente el uso de electrodos para soldadura con arco, especiales para soldar
acero inoxidable. Estos tienen un costo por kilo de $3.015

3.2.

Procesos

Los procesos a los que se ven sometidos estos elementos se detallan en el siguiente diagrama de
flujo.

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Ademas, se realizaron las siguientes consideraciones:

Dentro del proceso de torno, se incluye el torneado burdo y el torneado fino; se trabaja bajo el supuesto
que el desbaste interior que necesita el tubo tambien es posible de realizar con el torno. Ademas, en los
tiempos de preparaci
on, carga y descarga de este proceso estan incluidos los cambios de herramienta
que implican el desbaste exterior e interior, y el dar la vuelta la pieza para hacer los desbastes en ambos
extremos.
Las condiciones de proceso de torno se consideraron con la mnima profundidad posible para el torneado
fino, que corresponde a 0,5 [mm], por ser un proceso mucho mas lento y por lo tanto mas costoso. Para el
torneado burdo, buscamos tener la mayor profundidad posible para acelerar el proceso, que corresponde
a 3 [mm].
Las condiciones de proceso del taladro se establecieron a partir del diametro de la broca de 16 [mm],
que permite realizar las perforaciones M16, que requeran los productos.
Las condiciones de proceso de soldadura se consideraron con el menor espesor, que corresponda al del
tubo con 3,715 [mm]
Para el proceso de soldadura los tiempos de preparacion, carga y descarga corresponden a dos tercios
del tiempo de fabricaci
on.
Los procesos de corte (por sierra y por plasma) utilizan dos operarios por maquina, mientras que para
los restantes se necesita solo de un operario.

3.3.

Uso de M
aquinas y Mano de Obra

Los valores de las m

aquinas y del salario mensual de los operarios asociado a cada proceso son
los siguientes:
corte plasma
torneado burdo
torneado fino
soldadura
corte
horno
martinete
martillo
prensa
granallado
taladrado

valor maquina
$ 520.000
$ 1.800.000
$ 1.800.000
$ 188.000
$ 2.300.000
$ 3.600.000
$ 2.400.000
$ 7.500.000
$ 1.500.000
$ 1.400.000
$ 1.200.000

salario mensual operario

$ 500.000
$ 500.000
$ 500.000
$ 800.000
$ 500.000
$ 500.000
$ 500.000
$ 500.000
$ 500.000
$ 500.000
$ 500.000

Estas m
aquinas tienen una vida u
til de 3 a
nos, y no se les considerara valor residual.
En este proyecto, no se considerar
an los costos de energa y de mantencion que traen consigo las
m
aquinas.
Las condiciones de operaci
on del taller de la empresa son 8 horas por turno, con 5 das a la semana y con 4
semanas al mes. La cantidad de turnos es variable y puede ser 1, 2 o 3 turnos, a decision de la empresa.

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3.4.

Algoritmo

El modelo b
asico de manufactura ha sido programado en lenguaje Python y dise
nado siguiendo
los 39 pasos del Dise
no B
asico de Sistemas de Manufactura (P. Escalona R.). Al ejecutarse,
muestra un men
u con las distintas variables que el programa puede calcular de forma autom
atica.
Para su elaboraci
on, se utiliz
o el paquete N umpy que permita realizar operaciones matriciales.
En general, las matrices principales se han definido por [5 Piezas x 11 Procesos], en donde las
piezas A1 y A2, corresponden a los tubos del Producto 1 y 2 respectivamente, y la B al flange,
ademas se ha agregado como piezas los subensambles A1+B y A2+B para representar las uniones
de soldadura entre estas piezas. Por otra parte, los procesos siguen el orden Corte por plasma,
Torneado burdo, Torneado fino, Soldadura, Corte, Horno, Martinete, Martillo, Prensa,
Granallado y Taladrado. Sin embargo, de los pasos 9 al 12 el torneado burdo y fino pasan a
considerarse un mismo proceso por pertenecer a la misma estacion de trabajo. Ademas, se define el
Producto 1 como el Tubo Normal y el Producto 2 como el Tubo Largo.
El programa necesita adem
as para su funcionamiento varios archivos de texto que contienen los
parametros para el algoritmo y que son posibles de modificar, estos son representados por valores,
vectores o matrices que se detallan a continuacion:
Demanda de producto: (Producto 1 [unidades], Producto 2 [unidades])
hora
sem
Condiciones de operaci
on: (Diaria [ turno
], Semanal [ dias
sem ], Mensual [ mes ])
Kg
Condiciones de soldadura: (Metal depositado [ Kg
on [ hora
])
m ], Velocidad de deposici
m
], Avance [ mm
ametro broca [mm])
Condiciones de taladrado: (Velocidad [ min
rev ], Di
m
]
Condiciones de corte por plasma: Velocidad de corte [ min

Condiciones de torneado: Matriz donde la primera fila representa el torneado burdo y la segunda al
m
torneado fino. (Velocidad [ min
], Avance [ mm
rev ], Profundidad [mm])
Cantidad de piezas por producto: Matriz donde la primera fila representa al producto 1 y la segunda
al producto 2. Las columnas representan las piezas.
Dimensiones de las piezas: Matriz donde la primera fila representa al producto 1 y la segunda al
producto 2. Las columnas representan en [mm] las distintas dimensiones en cada pieza que se detallan.

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Tiempo de procesos de brida: Vector correspondiente a los tiempos unitarios de los procesos Corte,
Horno, Martinete, Martillo, Prensa y Granallado. Medido en minutos.
Tiempos de carga, descarga y preparacion: Matrices auxiliares, de la forma [5 Piezas x 11 Procesos].
Medidas en minutos.
Utilizaci
on m
axima: Valor correspondiente al uso de maquina.
Operarios por maquinas: Vector correspondiente al n
umero de operarios por maquina para cada proceso
(los procesos torneado burdo y fino se consideran un solo proceso).
Costo materia prima: Vector correspondiente al costo de materia prima de cada pieza. Para A1 y A2
$
$
se mide en [ u$ ], para B se mide en [ viga
] y para los subensambles A1+B y A2+B se mide en [ Kg
].
Costo mano de obra: Vector correspondiente al salario mensual de cada operario para cada proceso.
Costo uso de maquina: Vector correspondiente al costo de cada maquina para cada proceso.
A
nos de depreciaci
on: Valor correspondiente al uso de maquina y medido en a
nos.

3.5.

Resultados
Velocidad de procesamiento: Se anexan las formulas que el codigo ocupa para calcular las
razones de debaste, corte y soldadura. Las condiciones del proceso para el corte por plasma,
el torneado y la soldadura provienen de las tablas que se adjuntaron en las indicaciones del
proyecto (en todos los casos se realizo interpolacion lineal), mientras que las condiciones para
el taladro han sido obtenidas desde una tabla de la empresa Stock Mfg & Design Co., Inc.. El
siguiente cuadro muestra las velocidades obtenidas para las piezas y procesos que lo requeran.

A1
A2
B
A1+B
A2+B

mm
corte plasma [ min
]
2150
2150

torneado burdo [ mm
min ]
640000
640000

torneado fino [ mm
min ]
17500
17500

mm
soldadura [ min
]

taladrado [ mm
min ]

72382,32
307,45
307,45

Cantidad de material a eliminar: Es calculada mediante formulas geometricas y depende

de las dimensiones de la materia prima y del producto deseado. Para los procesos de torneado
y taladrado se ha considerado el volumen a debastar, mientras que para el corte por plasma
se ha considerado el permetro del tubo. El siguiente cuadro muestra la cantidad de material
eliminado para las piezas y procesos que lo requeran.

A1
A2
B

corte plasma [mm]

512,08
512,08

torneado burdo [mm3 ]

3131628,85
3282425,3

torneado fino [mm3 ]

432990,01
457572,97

taladrado [mm3 ]

24127,43

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Tiempo de proceso en cada estaci

on de trabajo: Para los procesos Corte por plasma,
Torneado, Taladrado y Soldadura los tiempos de proceso corresponden a la division entre la
geometra de la pieza y la velocidad de procesamiento. Para el resto de procesos los tiempos
fueron establecidos en el enunciado del proyecto. El siguiente cuadro muestra los tiempos de
procesos para cada pieza, medidos en minutos.

corte plasma
torneado
soldadura
corte
horno
martinete
martillo
prensa
granallado
taladrado

A1
0,238
29,635

A2
0,238
13,276

A1+B

A2+B

3,331

3,331

10,0
1,0
5,0
5,0
5,0
0,5
0,333

N
umero de m
aquinas necesarias de acuerdo a la demanda: Depende de la cantidad de
turnos con que el taller desea operar, a mayor n
umero de turnos menor el n
umero necesario de
maquinas por proceso. Se obtienen a partir del n
umero teorico de maquinas, que corresponde al
tiempo total demandado al proceso dividido por el tiempo disponible por turno, imponiendo
la condici
on de que sea una variable entera y que la utilizacion de cada maquina no debe
superar la utilizaci
on m
axima establecida. La cantidad de maquinas necesarias por procesos
se detalla en la siguiente tabla.

corte plasma
torneado
soldadura
corte
horno
martinete
martillo
prensa
granallado
taladrado

1 turno
2
7
2
3
1
2
3
2
1
1

2 turnos
1
4
1
2
1
1
2
1
1
1

3 turnos
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1

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Utilizaci
on de m
aquinas para cada estaci
on de trabajo: Depende de la cantidad de
turnos con que el taller desea operar. Se calcula como la division del n
umero teorico de
maquinas y el n
umero necesario de maquinas. Se ha establecido que la utilizacion m
axima
permitida es de 80 %. La utilizacion para cada estacion de trabajo se detalla en la siguiente
tabla.
corte plasma
torneado
soldadura
corte
horno
martinete
martillo
prensa
granallado
taladrado

1 turno
58,08 %
75,63 %
49,48 %
68,72 %
30,35 %
60,2 %
60,47 %
77,52 %
18,14 %
44,53 %

2 turnos
58,08 %
66,18 %
49,48 %
51,54 %
15,17 %
60,2 %
45,36 %
77,52 %
9,07 %
22,27 %

3 turnos
38,72 %
58,82 %
32,99 %
68,72 %
10,12 %
40,13 %
60,47 %
51,68 %
6,05 %
14,84 %

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4.

Conclusiones y Recomendaciones

Despues de analizar el problema propuesto por el cliente, se ha logrado dise

nar el proceso de
manufactura de los dos tipos de codastes requeridos; se presento el paso a paso, todos sus costos
asociados y el porcentaje tanto del uso de cada factor, como la influencia de estos en el costo total.
Al revisar la estructura de costos (Materia Prima: 90.71 %, Mano de Obra: 8.05 % y Uso de
maquina: 1.24 %), gracias a los porcentajes obtenidos del programa, se logra apreciar una clara y
dominante participaci
on de la materia prima en el costo total (el impacto del uso de maquinaria
es poco considerable). De todas maneras, esto tiene una explicacion bastante racional; la materia
prima se prorratea entre menos productos, mientras que el costo asociado al uso de maquinaria
(depreciacion) se distribuye a lo largo de los a
nos.
En el caso propuesto por el equipo, se hicieron ciertas estimaciones en cuanto a sueldos y compra
de maquinaria. En lo primero, se consideraron trabajadores calificados con pagos de 600.000, siendo
la excepcion los soldadores (cuyos sueldos bordean los 800.000 al ser calificados); justificando as
los costos de mano de obra. En cuanto a las estimaciones realizadas en la compra de maquinaria se
tasaron maquinas tanto usadas como nuevas, y, siendo la mayora usadas, se utilizo una vida u
til
un poco menor al promedio, dando 4 a
nos aproximadamente para usarlas. Por otra parte, existen
analisis que escapan del alcance del programa y que seran u
tiles al implementarlos. Uno lo de los
principales es generar una funci
on de costos turnos v/s inversion, de tal manera que la empresa
encuentre el punto
optimo entre estas dos variables.
En cuanto al proceso mismo de fabricacion, las posibles consideraciones son:
Preferir uso de Mig en lugar de electrodo manual (Soldadura). Se reducen considerablemente
los tiempos de fabricaci
on.
Dada las condiciones iniciales, se sugiere reciclar o reutilizar el acero sobrante de cada proceso,
ya que constituye cantidades considerables de material.

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5.
5.1.

Anexos
F
ormulas de razones de desbaste, corte y soldadura
"

Rtorno
V = velocidad de corte

mm3
= 1000 V F D
min

 m 
mm
mm
min , F = avance [ rev ], D = profundidad [ paso ]
"

Rtaladro
V = velocidad de corte

1000 V F E mm3
=
4
min

 m 
mm
ametro broca [mm]
min , F = avance [ rev ], E = di

Rsoldadura =

velocidad electrodo [kg/h]

material depositado [kg/m]

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5.2.
5.2.1.

Cotizaciones
Maquinaria

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5.2.2.

Materia Prima

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Referencias
[1] INDURA S.A., Manual de Acero Inoxidable para Soldadores, 2M Impresores Ltda, Chile,
Cerrillos, 2010.

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