Universidad Tecnolgica Nacional

Facultad Regional La Plata

Departamento de Ingeniera Mecnica

Laboratorios del Departamento

de Ingeniera Mecnica:
Area: Automatizacin y Control

Ao 2009.
Apuntes para el tema:

Control Numrico de Mquinas Herramientas.

INTRODUCCIN A LA PROGRAMACIN:
La programacin de los controles numricos ha sufrido una gran evolucin en los ltimos aos.
Si bien se habla todava de programacin manual y programacin automtica o asistida por
ordenador, la realidad es que hoy da, al contar los controles con un microordenador incorporado, la
programacin manual dispone de muchas de las facilidades reservadas hasta hace poco a la
programacin automtica.
Sera quizs ms adecuado efectuar otra clasificacin:

La programacin a pie de mquina, apoyada en los lenguajes y facilidades de que disponen los
CNC.

La programacin en oficina tcnica, apoyada en equipos y soft propio dentro de tcnicas de CAD CAM de fabricacin asistida por ordenador.

La programacin a pie de mquina, en general ms simple y realizada por el mismo operario,

es adecuada para fabricaciones especiales de series muy pequeas o unitarias tipo matricera, en las que
se requiere un elevado grado de interactividad entre la preparacin y ejecucin del trabajo.
La programacin en la oficina tcnica puede hacerse tambin en los lenguajes mquina propios
de cada CNC, y efectuar posteriormente la puesta a punto a pie de mquina. Pero a medida que se
ampla el parque de mquinas de control numrico y la cantidad de piezas a programar, se tiende a la
utilizacin de lenguajes de tipo general que independicen la programacin de la pieza de la mquina que
posteriormente realizar el mecanizado.
Ambos sistemas se basan en un ncleo comn de conceptos de programacin de control
numrico, desarrollados para la programacin manual de los mismos. Posteriormente se han ido
aadiendo ms funciones, ampliando sus facilidades de clculo y permitiendo la utilizacin de tcnicas
informticas de programacin.

PROCESO DE PROGRAMACIN:
La programacin de una mquina herramienta de control numrico consiste en elaborar y
codificar la informacin necesaria para mecanizar una pieza en un lenguaje que la mquina sepa
interpretar. El proceso puede descomponerse en tres etapas:
a) PREPARACIN DEL TRABAJO.
b) CODIFICACIN DEL PROGRAMA.
c)

PRUEBA Y PUESTA A PUNTO.

La etapa de preparacin del trabajo es similar a la correspondiente del mecanizado

convencional. A partir de las caractersticas de la pieza a obtener, de los medios de produccin
disponibles, de sus caractersticas y posibilidades, se define una secuencia de operaciones elementales,
definiendo en cada una de ellas las herramientas a utilizar y los utilajes necesarios. Se precisa tambin
conocer las tcnicas de mecanizacin.

a) LA PREPARACION DEL TRABAJO

Es fundamental para el programador tener un conocimiento exacto de las prestaciones que le

ofrece tanto el control como la mquina herramienta.
Las prestaciones que ofrece un control son muy variables, dependiendo de la complejidad y
sofisticacin de la mquina herramienta que gobierna. El control de un centro de mecanizado con
cambio automtico de piezas y herramientas precisar unas caractersticas muy superiores al CN de una
taladradora. El control de un torno es diferente del de una fresadora de 5 ejes y un CN convencional
tiene poco que ver con un CNC.
Dentro de la preparacin del trabajo se puede establecer un planteo de cmo y qu secuencias
deber seguir el proceso para poder realizar el mecanizado de una forma segura y rpida.
Definicin del proceso: Conocidos los elementos de fabricacin disponibles, la definicin del
proceso de mecanizacin puede dividirse en las siguientes etapas:

Estudio del plano de la pieza a fabricar.

Anlisis de las operaciones elementales.
Seleccin de las herramientas.
Definicin de las condiciones tcnicas de mecanizado.
Diseo de utilajes.
Secuenciacin de las fases de trabajo.

En la fase de estudio del plano, el preparador se informa de las caractersticas de las piezas a
fabricar: material, dimensiones, cotas, tolerancias, acabados superficiales, etc., datos todos ellos que
determinan las mquinas a utilizar.
En la fase de anlisis de las operaciones elementales, el programador descompone las
superficies a mecanizar en tramos correspondientes a las trayectorias que las herramientas pueden
seguir. En general slo son lineales y circulares, sobre superficies planas o de revolucin. Este estudio
geomtrico implica la definicin de las cotas de los puntos inicio y final de cada tramo, as como el
centro en las circulares.
En la fase de seleccin de mquina se estudia qu operaciones pueden efectuarse en cada una de
las mquinas disponibles, intentando disminuir al mximo el nmero de cambios de mquina y de
atadas de la pieza.
En la fase de seleccin de herramientas se eligen las ms adecuadas para cada operacin en
funcin de las caractersticas de la misma y de las tolerancias y acabados superficiales deseados.
En la fase de seleccin y diseo del utilaje se estudia, en general, el centrado y fijacin de la
pieza sobre la mquina, procurando disponer de] mximo de caras y superficies libres para mecanizado
y procedimientos flexibles, precisos y rpidos de fijacin.
En las fases de definicin de caractersticas tcnicas de mecanizado se establecen las
velocidades de avance, profundidad de pasada y velocidad de corte adecuadas al material de la pieza
segn la mquina y herramienta utilizadas, para obtener los ciclos de mecanizado ms cortos
compatibles con la calidad exigida.
En la fase de secuenciacin de operaciones se establece el orden en que se mecanizarn las
distintas fases dibujando en cada caso un croquis de la zona a mecanizar, las herramientas y fijaciones
utilizadas y los parmetros tcnicos de fabricacin.
Terminada la definicin del proceso y conocidos los medios a utilizar y las operaciones a
efectuar, el programador puede empezar a codificar. En general, esta fase de codificaciones es la que
recibe el nombre de programacin del control numrico.

b) CODIFICACION DEL PROGRAMA

En la fase de codificacin se transcribe toda la informacin, segn los smbolos y reglas de

sintaxis de un lenguaje comprensible por la mquina un soporte que el control pueda leer. Se precisa
conocer las reglas del lenguaje que facilita el fabricante de la mquina en su manual.
La Programacin Manual
Recibe este nombre la codificacin del programa en lenguaje mquina realizada sin apoyo
informtico. En este tipo de lenguaje, el programador descompone la informacin en operaciones
elementales a ejecutar por la mquina, por ejemplo, un recorrido, un cambio de herramienta, etc. Cada
una de estas operaciones elementales constituye un "bloque" o una fase del programa y es una lnea
horizontal del mismo.
Las diferentes funciones a realizar por la mquina dentro de cada bloque se identifican por el
formato del bloque. En los lenguajes de bloques de formato fijo cada posicin tiene un significado
determinado. Actualmente est en desuso.
En los bloques de formato variable las funciones se identifican con una letra o direccin y los
caracteres que siguen a esta letra especifican el valor directo o codificado de esta funcin. Es decir, un
bloque se descompone en "funciones" o palabras definidas por una letra direccin seguida de caracteres
numricos.
Segn norma DIN 66 o 25, equivalentes a la ISO 1057, las direcciones utilizadas y sus
significados son:

c)

N: numeracin del bloque.

C: Funcin preparatoria.
X Y Z: desplazamiento en las direcciones principales.
U V W: desplazamiento en las direcciones secundarias.
P Q R: desplazamiento segn direcciones terciarias.
I J K: coordenadas de centros de crculos.
A B C: rotaciones alrededor de los ejes principales.
D E: rotaciones alrededor de ejes secundarios.
F: velocidad de avance de la herramienta.
S: velocidad de rotacin de la herramienta.
M: funcin auxiliar.

PRUEBA Y PUESTA A PUNTO

En la fase de prueba y puesta punto del programa se comprueba que en realidad la mquina
ejecuta las operaciones previstas y se obtiene la pieza con la forma y acabado deseados. Segn el
procedimiento utilizado se puede efectuar una simulacin previa del mecanizado antes de efectuar la
prueba sobre la mquina. Si los medios disponibles no permiten efectuar esta simulacin, la prueba se
realiza en vaco o con un material muy blando para evitar que los posibles errores de programacin
daen la pieza o la mquina. En un proceso iterativo de prueba y modificacin se obtiene finalmente el
programa correcto.

Pasos A Seguir Para La Ejecucin De Una Pieza En Una M.H.C.N.

a) LA PREPARACION DEL TRABAJO

Obtener informacin disponible sobre:

Planos, formas, contornos, tolerancias,

terminacin superficial, material, N de
piezas a mecanizar, etc.

Informacin geomtrica
y tecnolgica:

Informacin sobre prestaciones

de la MHCN:

Confeccin del plan de trabajo:

b) CODIFICACION DEL PROGRAMA

Programacin

c)

PRUEBA Y PUESTA A PUNTO

Preparacin de mquina

Ejecucin

Potencia disponible, desplazamientos y

velocidades mximas, cambio manual o
automtico de pieza y/o herramienta,
herramientas a utilizar, etc.

Secuencia de operaciones, utilajes,

seleccin de herramientas, seleccin de
avances y velocidades de corte.

a)

Estudio geomtrico: determinacin

de coordenadas de puntos
particulares de la pieza necesarios
para la programacin
b) Programacin en cdigo C.N.C.
c) Prueba del programa: simulacin
grfica en computadora y
correccin. (Opcional)

Simulacin del programa: grfica y en

vaco.
Correccin y puesta a punto en la
M.H.C.N.

Mecanizado de la serie de piezas en

modo automtico.

Este diagrama de tareas es el indicado para reducir al mnimo los tiempos improductivos de la
M.H.C.N. debidos a programacin al pi de mquina, prueba, deteccin de errores, correccin, etc.
Glosario: M.H.C.N. - Mquina Herramienta Comandada por Control Numrico.

LOS SISTEMAS DE EJES

El control del posicionado del til exige la eleccin de unos ejes de coordenadas y un origen de los
mismos.
Un sistema de ejes cartesiano XYZ sita la herramienta en el punto del espacio deseado y unas
rotaciones A B C sobre estos ejes le dan la orientacin correcta.
Los sistemas de ejes estn normalizados segn norma UNE 71-018, derivada de la lSO-841; segn esta
norma:
El eje Z se corresponde con la direccin del eje del husillo principal, que proporciona la potencia de
corte.

El sentido positivo aumenta la distancia a la pieza, es decir, se aleja de la misma. Por ejemplo, en tornos
se inicia en el plano de las garras de amarre y sigue la direccin longitudinal de la mquina hacia el
contrapunto.
Si no existe husillo principal el eje Z se toma normal el plano de sujecin de la pieza. Por ejemplo
mquinas de oxicorte, trazadoras, etc.
Si el eje del husillo puede girar sobre un eje perpendicular al mismo, el eje Z es la direccin normal al
plano de sujecin de a pieza.
Si existen varios husillos, se elige como eje Z preferentemente el que, situado perpendicularmente al
plano de sujecin de la pieza, disponga de ms potencia de corte.
El eje X es un eje de traslacin principal, horizontal y normal al eje Z, y por tanto paralelo a la
superficie de sujecin de la pieza. En las mquinas en que las piezas tienen movimiento de rotacin,
tipo torno, el eje X es horizontal radial y su sentido positivo sale hacia fuera del eje de rotacin, que es el
Z.
En las mquinas en que la herramienta tiene rotacin, tipo fresas, hay que distinguir segn que este eje
Z sea horizontal o vertical.
En las mquinas tipo fresadora horizontal, o sea eje Z horizontal, el eje X es horizontal y su sentido
positivo hacia la derecha mirando la pieza desde la herramienta. Por tanto, el plano XZ es un plano
horizontal.
En las mquinas tipo fresadora vertical el eje X es horizontal y su sentido es positivo a la derecha de un
observador que mira del husillo hacia el montante en los de una sola columna, o desde el husillo al
montante izquierdo en los de prtico.
En las mquinas en las que ni pieza ni herramienta estn dotadas de movimiento giratorio, por ejemplo
mquinas de medicin, el eje X se corresponde con el eje longitudinal horizontal y su sentido positivo
segn los mismos criterios anteriores.
El eje Y es un eje de traslacin principal elegido de manera que con los ejes X y Z forme un triedro de
sentido directo. Es decir, el sentido positivo se define segn la ley del sacacorchos, que gira de la
direccin positiva del eje Z a la positiva del eje X por el camino ms corto.
El origen de coordenadas
El origen de coordenadas se sita siempre en el mismo punto en las mquinas de origen fijo. En este
caso, cada eje dispone de topes o dispositivos detectores de posicin, que definen la posicin cero de
cada uno de ellos. Si la mquina dispone de mesa se identifica tambin este punto en la misma
mediante topes, trazos, etc.
Pero la tendencia actual es hacia el origen mvil. En este caso los valores de las coordenadas se refieren
a un punto cualquiera del campo de trabajo considerado como origen, del cual en el programa se dan las
coordenadas del desplazamiento respecto al origen de la mquina. En este caso, si bien en el programa
las coordenadas de los puntos de las piezas se dan respecto al origen mvil, el controlador de la mquina
las suma a las coordenadas de desplazamiento del mismo y en realidad la mquina trabaja con
coordenadas absolutas respecto a su origen fijo.
Se utiliza tambin el origen flotante. En este caso las mquinas no tienen ningn dispositivo de
posicionamiento de origen. En cada caso se fija el origen posicionando la herramienta en un punto y
validando esta posicin como origen de coordenadas tanto para el programa como para la mquina.
Definida la posicin a alcanzar por la herramienta mediante las coordenadas en estos ejes, queda por
definir su orientacin. Para ello se eligen unos ejes de rotacin alrededor de estos ejes principales,
siendo el sentido positivo de giro en cada caso el correspondiente a la regia del sacacorchos o de la mano
derecha. As, se define el eje C para giros alrededor del eje Z, el eje A para rotar sobre el eje X y el eje B
para rotaciones segn el eje Y. Todos los ejes as descritos se refieren al caso de pieza inmvil y
herramienta en movimiento con relacin a la pieza.
Si la herramienta es fija y es la mesa de la pieza la que se mueve la mquina herramienta responde en
direccin opuesta a la definida anteriormente. En este caso, en general, los ejes se indican con el mismo
smbolo con tilde: X', Y', Z', A', B', C'.
En mquinas mltiples pueden existir desplazamientos de elementos secundarios. En este caso se
utilizan ejes U, V, W, paralelos a los anteriores X, Y, Z, respectivamente. As mismo pueden existir ejes
terciarios P, Q, R, paralelos o no a los anteriores.
El nmero de ejes
El nmero de ejes gobernados coordinadamente por el control nos da una clasificacin de las mquinas
que mide la complejidad de los mecanizados que puede realizar.
As, una mquina de dos ejes ser capaz de efectuar cualquier mecanizado en el plano definido por los
mismos.

Una mquina de tres ejes, XYZ, podr mecanizar superficies en tres dimensiones, pero manteniendo las
herramientas siempre en la misma orientacin. Podr efectuar, por ejemplo, vaciados de' fondo variable,
mientras que en dos ejes la profundidad del fondo sera siempre constante.
Existen mquinas de dos ejes y medio cuando el controlador gobierna coordinadamente dos ejes y puede
situar el tercero en distintas posiciones. Permite, por ejemplo, vaciados en zonas de profundidad
constante a varios niveles.
Las mquinas de cuatro ejes, XYZ A o B, permiten efectuar mecanizados en el espacio manteniendo la
herramienta siempre en el mismo plano, pero en ste puede tomar diferentes orientaciones. Realizan,
por ejemplo, fresados, taladrados inclinados.
Las mquinas de cinco ejes, XYZ AB, gobernados coordinadamente permiten mecanizar en el espacio
manteniendo la herramienta siempre normal a una superficie. Se utilizan en general para obtener
superficies complejas como las de la industria aeronutica, de moldes y matrices, etc.
No debe confundirse este nmero de ejes con la cantidad de ejes de movimiento de que dispone la
mquina. En la clasificacin anterior slo se cuentan los ejes accionados coordinadamente por el
controlador para posicionar la herramienta. As, un torno de dos ejes dispone de los ejes X, Z, radial y
axial respectivamente, gobernados por el controlador. Es evidente que, adems, la mquina cuenta con
un eje C de rotacin que no es gobernado por el controlador a efectos de posicionado de herramienta.

CLASIFICACION DE LAS MAQUINASHERRAMIENTA CON CN

Como consecuencia de las diferencias entre
las mquinas a automatizar, de las
dificultades tcnicas en el diseo de las
unidades de control y de condicionamientos
econmicos, se han originado diversos tipos
de control numrico, que pueden ser
clasificados en tres tipos, de acuerdo a la
cantidad de ejes que pueden sincronizar
simultneamente:
Control numrico "punto a punto",
Control numrico "paraxial",

 Control numrico "continuo".

Control numrico "punto a punto"

Este sistema controla el posicionamiento de la herramienta en los sucesivos puntos donde deben
efectuarse una o varias operaciones de
mecanizado. La trayectoria seguida
para pasar de un punto al siguiente no
tiene importancia, pues las funciones
de posicionamiento y de mecanizado
son distintas
En este caso, para desplazarse a los
puntos A, B y C, el til puede seguir
varios tipos de trayectoria:
Desplazamientos efectuados segn
direcciones paralelas; es decir, primero
0 -X y luego 0 - Y, o a la inversa.
Desplazamiento dando una orden
simultnea a los dos ejes, pero sin
existir coordinacin alguna en los
sistemas de mando de cada uno de los
motores. La trayectoria se aproxima a
45'.
Como
aplicaciones
principales
tenemos: punteadoras, taladros, punzonadoras y mandrinadoras.
Control numrico "paraxial"
Con este sistema es posible
controlar, adems de la posicin
del elemento desplazaba, la
trayectoria seguida por el mismo
segn la direccin de algunos de
los ejes coordenados.
Esta
posibilidad
se
ofrece
generalmente como una opcin
adaptable a un sistema de
posicionado "punto a punto".
Una aplicacin corriente de este
tipo de sistema, dentro de la
mquina herramienta, se halla en
la taladradora fresadora.
En
cualquier caso, el fresado slo
puede realizarse segn trayectorias rectilneas paralelas a alguno de los ejes coordenados.
Control numrico "continuo"
En los sistemas de posicionado continuo, los desplazamientos del elemento desplazable son controlados
en todo momento, de manera que las posiciones sucesivas del mismo deben corresponder siempre a la
trayectoria preestablecida.
Se consigue este resultado relacionando entre s los movimientos elementales realizados segn los
distintos ejes coordenados, de modo que estos movimientos elementales sigan cada uno una ley prescrita
por una trayectoria comn.

Ejemplos: Fresadoras, tornos,

centros
de
mecanizado,
mquinas
a
electroerosin,
oxicorte, mesas de dibujo
automticas, etctera.
Evidentemente, para que se
pueda hablar de composicin de
movimientos
resulta
indispensable que el elemento
desplazable tenga como mnimo
dos grados de libertad.
Analicemos el mtodo utilizado
por la mquina para efectuar este
tipo de desplazamiento.
Las rdenes de desplazamiento
son comunicadas al elemento
desplazable bajo forma de
componentes de un vector que
permite alcanzar un punto prximo.
La curva elemental descrita por
este elemento ser entonces un
segmento de recta. Cuando se
quiera seguir un contorneado
cualquiera, se descompondr en
segmentos
elementales
llamados incrementos.
Su
nmero depender de la
precisin con que se quiera
efectuar el trabajo.
Si es
elevada,
el
nmero
de
incrementos ser grande.
Esta descomposicin de la
curva en segmentos se llama
interpelacin". Es necesario
sincronizar las velocidades
siguiendo las direcciones O-X y
O- Y a fin de definir
correctamente los vectores VA,
VB, etc. La curva real es as situada en el interior de una zona delimitada por dos curvas paralelas y
donde la anchura est definida por la precisin de mecanizado.
En el caso de un desplazamiento
continuo en el plano, se
sincronizarn
dos
ejes,
denominndose
entonces:
"mquina de dos ejes".
Entre
las
mquinas
ms
caractersticas de dos ejes se
encuentran los tornos de CN, ya
que las piezas de revolucin se
ejecutan con la sincronizacin de
los ejes X y Z.
Para un mecanizado en el
espacio se deber utilizar una
"mquina de tres ejes" o ms.

Se pueden encontrar tambin otras expresiones que es necesario precisar:

Mquina de dos ejes y medio. Con esta mquina se puede trabajar en contorneado en el plano. El
tercer eje (el de la herramienta) puede ser mandado, pero sin sincronizacin con los dos primeros.
Mquina de dos ejes conmutables. La mquina posee tres ejes de libertad, pero no se pueden
sincronizar ms que dos a la vez (X, Y) o (X, Z) por conmutacin.

Ejemplo de centro de mecanizado de 6 ejes.

Extracto de la publicacin: IMPSA, Tecnologa Argentina para el mundo. Nro. 5 octubre de 1990.

Proyecto Yacyret
............. queremos
destacar
que
el
mecanizado de los
componentes
ms
importantes de las
turbinas,
requiere
por su gran peso,
dimensiones, y sus
complejas
formas
espaciales,
un
particular y especial
mecanizado de alta
precisin; IMPSA lo
realizar
en
el
moderno
y
sofisticado centro de
mecanizado
INGERSOLL, cuyo
control
numrico
sincroniza seis ejes
simultneamente, y
sus
caractersticas
tcnicas
son
las
siguientes, segn se
puede apreciar en el
cuadro:

Caractersticas tcnicas del centro mecanizado

Dimetro de la mesa giratoria o plato 10
m
Dimetro mximo torneable
18
m
Altura mxima de torneado o fresado
Mesa fija
Distancia entre, columnas
Recorrido del RAM
Recorrido del prtico
Carga sobre mesa giratoria
Potencia de la mesa giratoria
Potencia en el Masterhead
Peso total de la mquina

6
m
10 x 10 m
12,5
m
3,5
m
17
m
500
ton
180
Kw
90
Kw
912
ton

La foto muestra el montaje en

blanco en la fbrica de origen.

LOS EJES en las MHCN:

PROBLEMA A RESOLVER
Situar de forma sistemtica la posicin de la herramienta respecto del sistema cartesiano, (triedro X, Y,
Z) que ha servido de referencia al constructor de la MHCN.

TECNOLOGIA EN LA MH TRADICIONAL: La necesidad de una referencia en forma de un triedro (X,

Y, Z) no es esencial. En efecto, las MHT estn dirigidas directamente - y bajo control - de un operador
que sigue las instrucciones del plan de trabajo. El operador sita, de manera tradicional, la posicin de
la referencia cartesiana e identifica los desplazamientos sobre los ejes por trminos tales como: ejes
longitudinal, transversal y vertical.
TECNOLOGIA EN LAS MHCN: Es necesaria la referencia sistemtica en forma de un triedro (X, Y, Z),
como consecuencia de la inclusin de un sistema electrnico, (el CNC), entre la mquina y el operador.
El operador debe informar a la mquina, en forma codificada, las instrucciones contenidas en el plan
de trabajo, entre ellas, las ordenes de desplazamiento referidos al sistema de coordenadas.

Con una inquietud de estandarizacin, los constructores han intentado definir un triedro de referencia:
Eje Z: est siempre situado sobre el eje de rotacin de la herramienta - sea cual sea la mquina.
Ejes X e Y: estn siempre localizados mediante la regia de los tres dedos,
Regla de tres dedos
Situar el dedo medio en el eje de la herramienta, eje
Z. Orientar la mano de forma que el pulgar est
situado en el eje X.
En una fresadora, el eje X es el de mayor
desplazamiento respecto al eje de la herramienta.
En un torno, el eje X es el del desplazamiento radial.
Con la mano as orientada, el ndice indica el eje Y.
Orientacin de los ejes
En el eje Z, el sentido positivo es aqul cuya cota
aumenta respecto a la mesa. La orientacin de los
ejes X e Y depende entonces de la regia de los tres
dedos: el ndice y el pulgar indican el sentido
positivo.
Sentido de rotacin de
la herramienta
El sentido de orientacin de referencia es el sentido
trigonomtrico. Para determinar el sentido positivo
(sentido trigonomtrico), se puede recurrir a la regia
del sacacorchos.

Sobre las MHCN el triedro (X, Y, Z) est siempre ligado al movimiento de la herramienta; ahora bien, a
veces son las mesas las que estn en movimiento y quienes aseguran la mecanizacin de la pieza.
Una forma de codificar estos otros desplazamientos es utilizar el tilde ` (prima), para indicar que la
mesa es la que se desplaza y no la herramienta.
Por ejemplo, en la fresadora de la figura 1, los movimientos de la herramienta son:
Z: movimiento vertical en el eje de la herramienta.
Y: movimiento longitudinal del eje de la herramienta, y los movimientos de la mesa son:
X': movimiento transversal de la mesa respecto al eje de la herramienta,
C': movimiento auxiliar de rotacin respecto al eje de la herramienta (plato giratorio).

Pieza terminada
Mesa mvil, husillo fijo

Mesa fija, husillo mvil

Existen mltiples diseos de MHCN, en algunas fresadoras o centros de mecanizado la pieza est
montada sobre una mesa fija y la herramienta realiza los movimientos en los tres ejes X, Y y Z.
En otras mquinas, la mesa posee dos grados de libertad en X e Y, mientras la herramienta se mueve
sobre el eje Z.
En otros casos, la pieza o el cabezal portaherramientas, estn animados de movimientos de rotacin.

Independientemente del diseo adoptado en la mquina, a efectos de programar

los movimientos siempre se considera que la pieza est fija y la herramienta es la
que se mueve.
Cero pieza

pieza

mesa

Cero pieza

El programador ubica el cero pieza, (origen de coordenadas flotante), de modo tal que la programacin
se simplifique. En lo posible conviene ubicar el sistema de referencias de modo tal que la pieza quede
ubicada en el primer cuadrante del sistema de ejes cartesianos, (ejes X e Y positivos).
De ese modo todas las cotas de la pieza en el plano X,Y sern positivas y se est menos propenso a
cometer errores.

CNC Fagor 8020 MG - INTRODUCCIN

El control CNC 8020 puede programarse tanto a pie de mquina, desde el panel frontal, como desde
perifricos exteriores (lectora de cinta, lector/grabador de cassette, ordenador, etc.). La capacidad de
memoria disponible por el usuario para la realizacin de los programas/pieza es de 32K caracteres.

En este CNC los programas - pieza pueden ser introducidos en cuatro modos de operacin diferentes:
Modo de operacin 2
Modo de operacin 3
Modo de operacin 6
Modo de operacin 7

PLAY BACK
TEACH IN
EDITOR
PERIFRICOS

En el modo siete, los programas se transfieren al CNC desde algn perifrico exterior (RS 232 C). En
los otros modos de operacin, los programas se introducen desde el panel frontal del propio CNC. Esto
permite realizar los programas tanto a pie de mquina, como en un lugar alejado de la misma, por
ejemplo en una oficina de programacin.
En el modo PLAY BACK los desplazamientos de los ejes se realizan manualmente (Jog) y a
continuacin se introducen las cotas alcanzadas como cotas del programa.
En el modo TEACH IN, se escribe un bloque, se ejecuta y a continuacin se introduce como parte del
programa, si es que interesa.
En el modo EDITOR, se graba el programa completo y luego se ejecuta.
Programacin exterior
En el caso de que la programacin se efecte en un perifrico exterior sta debe de realizarse en cdigo
ISO. Se emplear como comienzo de programa el smbolo % seguido del nmero de programa (5
dgitos), seguido de los caracteres RT o LF y la N del primer bloque.
Despus de cada bloque de programacin hay que emplear RETURN (RT) o LINE FEED (LF) seguido
de la N de comienzo del siguiente bloque.
Como final de programa se emplean los caracteres ESCAPE (ESC) o END 0F TAPE (EOT) o una serie
de 20 caracteres nulos (ASCII 00).
Programacin de comentarios
Si se desea que aparezca visualizado durante la ejecucin algn comentario, este deber estar escrito en
el programa, dentro de un parntesis ( ).
El mximo nmero de caracteres, incluidos los parntesis, que pueden ir escritos dentro de un
comentario, es de 43.
El comentario deber estar escrito al final del bloque, esto es: N4 G.. X.. F.. M.. (comentario).
Conexin DNC
Todos los CNC FAGOR 8020 tienen como prestacin estndar la posibilidad de trabajar con DNC
(Control Numrico Distribuido), permitiendo la comunicacin entre el CNC y un ordenador para
realizar las funciones de:
rdenes de directorio y borrado
Transferencia de programas y tablas entre el CNC y un ordenador
Ejecucin de programa infinito
Control remoto de la mquina
Capacidad de supervisin del estado de sistemas avanzados de DNC
Programa FAGOR DNC de comunicacin
El programa de Comunicacin FAGOR DNC, es una aplicacin para la conexin de un ordenador IBM
o COMPATIBLE, con Controles Numricos FAGOR 8020 utilizando el DNC que dichos controles llevan
incorporado. Con ello, es posible conectar varios CNC a travs de las lneas RS 232 que llevan los
ordenadores. El modo de operacin es interactivo, por medio de MENUS que guan al usuario y hacen
muy fcil utilizar este programa. El ordenador se usa como ALMACEN centralizado de Programas
pieza. Esto facilita la actualizacin de las versiones, permite realizar copias de seguridad, listado y
edicin de programas pieza con inclusin de comentarios, etc.
PANEL FRONTAL (Ver figura)
1. PANTALLA

Visualiza todo tipo de informacin:

- Listado de los modos de operacin
- Modo de operacin activo
- Programa y bloque en ejecucin
- Programa y bloque que se est editando
- Mapa de programas contenidos en la memoria
- Cotas de los ejes
- Error de seguimiento

Avance de los ejes, velocidad del cabezal

Funciones activas
Tabla de herramientas
Tabla de traslados de origen G53 - G59
Cdigos de error
Representacin grfica (nicamente, modelos MS y MG

2. OPERATE MODE:
Permite disponer en pantalla del listado de los modos de operacin. Es un
paso previo para acceder a cualquiera de ellos.
3. DISPLAY MODE:
Permite disponer en pantalla de diferentes tipos de informacin dentro del
modo de operacin elegido.
4.

Permite trasladar hacia adelante y hacia atrs los bloques de programa

visualizados, as como tambin el puntero de la pantalla, la
tabla de herramientas, etc.
5. DELETE
Permite borrar un programa completo o
un bloque de programa. Borrado de la tabla de funciones M
decodificadas. Borrado de la representacin grfica.
6. ENTER Para introducir informacin en la memoria del
CNC.
7. RECALL
Para acceder a un programa, a un bloque
dentro de un programa o a una herramienta dentro de su
correspondiente tabla.
8. NEXT
Para pasar a una siguiente etapa
dentro de las diferentes formas de trabajo con el
CNC.
9. CL
Para borrar los caracteres uno a uno
durante el proceso de escritura de un bloque.
10. P
Para acceder a un programa y para
programar parmetros.

Para acceder a un bloque dentro de un programa y para

identificar subrutinas.
Teclado para la realizacin d programas.

Permite variar el % de la velocidad programada del cabezal.

Para desplazar los ejes de la mquina manualmente.

Conmutador que permite variar el % del avance programado y elegir las diferentes formas de trabajo en
MANUAL (continuo, incrementar y volante electrnico).

Pulsador de marcha ciclo.

Pulsador de parada ciclo. El CNC detiene la ejecucin del bloque en curso pero mantiene el sincronismo
con la mquina. Para reanudar el programa, pulsar la tecla MARCHA

Pulsador de punto decimal o indicativo de bloque condicional.

Pulsador de RESET. Para poner el CNC a condiciones iniciales y reconocer nuevos valores, de
parmetros mquina, tabla de funciones M decodificadas, etc.
Para acceder a la duplicacin del significado de ciertas teclas.

MODOS DE OPERACION
El CNC dispone de 10 modos de operacin.
0.
AUT0MATICO: Ejecucin de programas en ciclo continuo.
1.
BLOQUE A BLOQUE: Ejecucin de programas en trabajo bloque a bloque.
2. PLAY - BACK : Creacin de un programa en memoria mientras se va moviendo la mquina
manualmente.
3. TEACH - IN :Creacin y ejecucin de un bloque sin introducirlo en memoria.
Creacin, ejecucin e introduccin de un bloque en memoria, con lo que se crea un
programa mientras se va ejecutando bloque a bloque.
4.
EN VACIO : Para probar programas antes de ejecutar la primera pieza. (DRY - RUN)
5.
MANUAL : -Desplazamiento de la mquina de forma manual.
-Bsqueda de referencia - mquina.
-Preseleccin de cualquier valor y puesta a cero de los ejes.
-Introduccin y ejecucin de F,S,M.
-Inicializacin del almacn de herramientas.
-Trabajo con volante electrnico
6. EDITOR
: Creacin, modificacin y verificacin de bloques, programas y subrutinas.
7. PERIFERICOS
Transferencia de programas o parmetros mquina de/a perifricos.
8.TABLA HERRAMIENTAS: Escritura, modificacin y verificacin de las dimensiones (radio y
longitud) de hasta 100 herramientas y de los traslados de origen (G53 - G59).
9. MODOS ESPECIALES
-Testeo general del CNC.
-Verificacin de entradas y salidas.
-Personalizacin de funciones M decodificadas.
-Personalizacin de parmetros - mquina.
-Introduccin de valores para compensacin errores del husillo.
Mediante estos modos de operacin se puede programar el CNC, realizar piezas en ciclo continuo,
trabajar bloque a bloque y trabajar de forma manual.
Secuencia de obtencin de dichos modos de operacin:
-Pulsar OPERATE MODE: aparecer en pantalla la lista con los 10 modos.
-Pulsar el nmero del modo de operacin deseado.
CONSTRUCCIN DE UN PROGRAMA

El programa de mecanizado debe ser introducido al control numrico en una forma que sea aceptable
para ste.
El programa debe de contener todos los datos geomtricos y tecnolgicos necesarios para que la mquina
herramienta ejecute las funciones y movimientos deseados.
Un programa est construido en forma de secuencia de bloques. Cada bloque de programacin consiste
en:
N
Nmero de bloque
G
Funciones preparatorias
W,X,Y,Z
Cotas de ejes
F
Velocidad de avance
S
Velocidad de cabezal
T
Nmero de herramienta
N
Funciones auxiliares
Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cada bloque
contenga todas las informaciones.
FORMATO DE PROGRAMA
El CNC puede ser programado en sistema mtrico (mm) o en pulgadas.
Formato en sistema mtrico (mm):
P(%)5 N4 G2 (W)+/ - 4.3 X+/- 4.3 Y+/ - 4.3 Z+/ - 4.3 I+/ - 4.3 J+/ - 4.3 K+/ - 4.3 R+/ - 4.3
A+/ - 4.3 P+/- 5.4 B4.3 C4.3 D+/ - 4.3 H4 L4.3 F S.4 S4 T2.2 M2
Formato en pulgadas:
P(%)5 N4 G2 (W)+/ - 3.4 X+/ - 3.4 Y+/ - 3.4 Z+/ - 3.4 I+/ - 3.4 J+/ - 3.4 K+/ - 3.4 R+/ - 3.4
A+/ - 4.3 P+/ - 5.4 B3.4 C3.4 D+/ - 3.4 H4 L4.3 F5.5 S4 T2.2 M2
NOTA:
+/ - 4.3 Significa que detrs de la letra a la que acompae se puede escribir una cifra positiva o negativa
con 4 nmeros delante del punto decimal y 3 detrs.
4 Significa que solo se puede escribir valores positivos de hasta 4 nmeros. No se admiten decimales.
2.2

Valor positivo con 2 cifras delante del punto decimal y 2 detrs.

La A siempre se programar en grados. Valor mximo: +/ - 8028,607

resolucin: 0,001 (milsima de grado).

NUMERACIN DE PROGRAMAS
Todos los programas deben de estar numerados con un nmero comprendido entre 0 y 99998.
La numeracin del programa debe de introducirse al comienzo del mismo, antes del primer bloque.

Si el programa se introduce desde un perifrico exterior, se emplea el smbolo % y a continuacin el

nmero deseado y finalmente se pulsa LF, RETURN o ambos, seguido de la N del primer bloque.
BLOQUES DEL PROGRAMA
Numeracin de bloques
El nmero del bloque sirve para identificar cada uno de los bloques de que consta un programa.
El nmero de bloque consiste en la letra N seguida de un nmero comprendido entre 0 y 9999.
El nmero debe de estar escrito al comienzo de cada bloque.
A los bloques se les puede asignar cualquier nmero comprendido entre 0 y 9999 con la nica salvedad
de que nunca a un bloque se le puede asignar un nmero inferior al de los bloques que le preceden en el
programa.
Se recomienda no asignar nmeros correlativos a los bloques para poder intercalar bloques nuevos en
caso de necesidad.
Si se programa desde el panel frontal del control, ste numera automticamente los bloques de 10 en 10.
Bloques condicionales
Existen dos tipos de bloques condicionales:
a) Bloque condicional normal N4.
Si a continuacin del nmero de bloque N4 (0 - 9999) se escribe un punto decimal (.), el bloque queda
personalizado como bloque condicional. Es decir, el CNC lo ejecutar nicamente si la correspondiente
seal exterior (entrada condicional) est activada.
Durante la ejecucin de cualquier programa, el CNC va leyendo cuatro bloques por delante del que se
est ejecutando, por lo tanto la activacin de la seal exterior debemos realizarla, por lo menos antes de
la ejecucin de los cuatro bloques anteriores al bloque condicional, si queremos que ste se ejecute.
b) Bloque condicional especial N4..
Si a continuacin del nmero del bloque N4 (0 - 9999) se escribe dos puntos decimales (..), el bloque
queda personalizado como bloque condicional especial. Es decir, el CNC lo ejecutar nicamente si la
correspondiente seal exterior (entrada condicional) est activada.
En este caso, es suficiente con activar la seal exterior (entrada condicional), durante la ejecucin del
bloque anterior al bloque condicional especial, si queremos que ste se ejecute.
El bloque condicional especial N4.., anula la compensacin de radio G41 o G42.

FUNCIONES PREPARATORIAS
Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de dos cifras (G2). Se programan
siempre al comienzo del bloque y sirven para determinar la geometra y condiciones de trabajo del CNC.
Tabla de funciones G empleadas en el CNC
( Modal ) G00 *
Posicionamiento rpido
( Modal ) G01
Interpolacin lineal
( Modal ) G02
Interpolacin circular (helicoidal) a derechas (sentido horario)

( Modal )
( Modal )
( Modal )

G03
G04
G05 *
G06

G07 *
G08
G09
( Modal ) G10 *
( Modal ) G11
( Modal ) G12
( Modal ) G13
( Modal ) G17 *
( Modal ) G18
( Modal ) G19
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G27
G28
G29
G30
G31
G32
( Modal ) G33
G36
G37
G38
G39
( Modal ) G40 *
( Modal ) G41
( Modal ) G42
( Modal ) G43
( Modal ) G44 *
( Modal ) G49
G50
( Modal ) G53 -59
( Modal ) G70
( Modal ) G71
( Modal ) G72
( Modal ) G73
G74
G75
G75
G76
( Modal ) G79
( Modal ) G80 *
( Modal ) G81
( Modal ) G82
( Modal ) G83
( Modal ) G84
( Modal ) G85
( Modal ) G86
( Modal ) G87
( Modal ) G88
( Modal ) G89
( Modal ) G90 *
( Modal ) G91
G92

Interpolacin circular (helicoidal) a izquierdas (sentido anti - horario)

Temporizacin, duracin programada mediante K
Trabajo en arista matada
Interpolacin circular con programacin del centro del arco en coordenadas
absolutas
Trabajo en arista viva
Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior
Trayectoria circular definida mediante tres puntos
Anulacin imagen espejo
Imagen espejo en el eje X
Imagen espejo en el eje Y
Imagen espejo en el eje Z
Seleccin del plano XY
Seleccin del plano XZ
Seleccin del plano YZ
Llamada a subrutina estndar
Llamada a subrutina paramtrica.
Definicin de subrutina estndar
Definicin de subrutina paramtrica
Final de subrutina
Salto/llamada incondicional
Salto/llamada condicional si es igual a 0
Salto/llamada condicional si no es igual a 0
Salto llamada condicional si es menor
Salto/llamada condicional si es igual o mayor
Visualizar cdigo de error definido mediante K
Guardar origen coordenadas actual
Recuperar origen coordenadas guardado mediante G31
Roscado electrnico
Redondeo controlado de aristas
Entrada tangencial
Salida tangencial
Achaflanado
Anulacin de compensacin de radio
Compensacin de radio a izquierdas
Compensacin de radio a derechas
Compensacin de longitud
Anulacin de compensacin de longitud
FEED - RATE programable
Carga de dimensiones de herramienta en la tabla
Traslados de origen
Programacin en pulgadas
Programacin en milmetros
Factor de escala
Giro sistema de coordenadas
Bsqueda automtica de referencia - mquina
Trabajo con palpador
Ciclos fijos de palpador
Creacin automtica de bloques
Ciclo fijo definido por el usuario
Anulacin de ciclos fijos
Ciclo fijo de taladrado
Ciclo fijo de taladrado con temporizacin
Ciclo fijo de taladrado profundo
Ciclo fijo de roscado con macho
Ciclo fijo de escariado
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00
Ciclo cajera rectangular
Ciclo cajera circular
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01
Programacin de cotas absolutas
Programacin de cotas incrementales
Preseleccin de cotas

( Modal )
( Modal )
( Modal )
( Modal )
( Modal )
( Modal )

G93
G94 *
G95
G96
G97 *
G98 *
G99

Preseleccin de origen de coordenadas polares

Velocidad de avance F en mm/minuto (0,l pulgadas/minuto)
Velocidad de avance F en mm/revolucin (0,l pulgadas/revolucin)
Velocidad de avance superficial constante
Velocidad de avance del centro de la herramienta constante
Vuelta de la herramienta al plano de partida al terminar un ciclo fijo
Vuelta de la herramienta al plano de referencia (de acercamiento) al terminar un
ciclo fijo.

Las funciones G75 N2 y G76, estarn disponibles en el CNC 8020 modelo MS.
Modal significa que las funciones G una vez programadas permanecen activas mientras no sean
anuladas mediante otra G incompatible o mediante K02, M30, RESET o EMERGENCIA.
Las funciones G con * son las que asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutar
M02 o M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET. La funcin G05 o G07 que asume el CNC,
depender del valor dado al parmetro P127(5).
En un mismo bloque se pueden programar todas las funciones G que se deseen, y en cualquier orden
salvo: G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G53 - G59,
G72, G73, G74 y G92 que deben ir solas en el bloque por ser especiales.
Si en un mismo bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la ltima programada.

Nomenclatura y sentido de los ejes de coordenadas para la Fresadora CNC del laboratorio

Cero mquina o referencia mquina es un punto de referencia de la mquina que est situado en una
posicin determinada de la mesa de la fresadora; se encuentra en el punto mximo de desplazamiento de
los carros; es decir, en un extremo.
Esta referencia se emplea para el
posicionamiento del cero pieza o flotante en
los utilajes, incluido por supuesto el plato
divisor. En las mquinas con cambiador
automtico de herramientas, sirve a su vez
para que los carros se posicionen en un punto
determinado para efectuar tal operacin.
Es necesario remarcar que al hacer la
bsqueda del Cero mquina, si el carro llega
a tal posicin se pierde el cero pieza o cero
flotante que haba en esos momentos.

CERO PIEZA O CERO FLOTANTE es un punto de

referencia que se asigna a un punto de la pieza a libre eleccin

sobre el cual se va a posicionar el origen de coordenadas para programar la pieza. Se tomar de la

forma que ms simplifique la programacin de la misma.
Se va a ver un ejemplo en el cual se posiciona el cero pieza y la forma de hacerlo:

El cero pieza se representa por el smbolo

Si se tiene una pieza como la de la figura y se quiere posicionar el cero pieza en el punto descrito, habr
que hacerlo en varios pasos y posicionar cada vez un eje. Se debe trabajar en el modo de operacin
manual 5.

Primero se posiciona el eje X.

Lo que se hace, es desplazar con las teclas de manual hasta tocar

con la herramienta o centrador un lado de la pieza en el sentido
del eje X como se ve en la figura.
Entonces, se debe introducir el valor de la distancia del punto en
que se encuentra el eje de la herramienta o centrador al cero
pieza en el sentido del eje X, con el signo correspondiente; es
decir, el cero del origen de coordenadas est situado en el punto
del cero pieza.
Acto seguido, se teclea el valor de X - (L/2 + R) y a continuacin
ENTER, siendo L = longitud de la pieza, R = radio de la
herramienta o centrador, con lo cual aparecer en pantalla el valor
de X - (L/2 + R), teniendo el cero pieza o flotante en el sentido X
posicionado en memoria.
Ahora se posiciona el eje Y.
Se hace lo mismo, slo que tocando la superficie para el eje Y y
teniendo en cuenta el signo en este caso:
Y [(A/2) + R] -> ENTER
Con lo cual aparecer el valor de Y en la pantalla quedando el cero
pieza en el sentido del eje Y posicionado.
Ahora se posiciona el eje Z.

Se toca con la herramienta la superficie de la pieza y se pone ZO

ENTER, con lo cual aparecer en la pantalla el valor de ZO
quedando el cero pieza posicionado.
Esto equivale a decir que esta herramienta tiene longitud cero,
luego en la correccin correspondiente L = 0.

PROGRAMACION DE COTAS
En el CNC 8020, se pueden programar las cotas mediante:

coordenadas cartesianas
coordenadas polares
coordenadas cilndricas
dos ngulos
ngulo y una coordenada cartesiano

COORDENADAS CARTESIANAS:
Cotas de los ejes
El formato de las cotas de los ejes es:
. En mm:
(W+/ - 4.3), X+/ - 4.3, Y+/ - 4.3, Z+I - 4.3
. En pulgadas:
(W+/ - 3.4), X+/ - 3.4, Y+I - 3.4, Z+/ - 3.4
Es decir, las cotas de los ejes se programan mediante las letras (W), X,Y,Z, seguidas del valor de la cota.
Los valores de las cotas programadas sern absolutas o incrementales, segn se haya programado
G90/G91.
En el caso de cotas positivas no es necesario escribir el signo +. Los ceros de comienzo y final de cota
pueden ser omitidos.

Cotas absolutas
Nl0 G90 G01 X150,5 Y200
N20
X300
N30
X0 Y0

Cotas incrementales
Nl0 G91 G01 X150,5 Y200
N20
X149,5
N30
X - 300 Y - 200
En caso de que el 4 eje (W) sea rotativo, el formato ser: w+/ - 4.3 y se programar en grados.

RELACIN ENTRE COORDENADAS POLARES Y CARTESIANAS:

Se puede programar libremente en los dos sistemas:
Coordenadas cartesianas
Coordenadas polares.
Para pasar de un sistema a otro, no se necesita ninguna funcin preparatoria; es decir, un bloque puede
ir en cartesianas y el siguiente en polares.
En cartesianas se define un punto P(X, Y, Z); en este sistema se puede trabajar en los tres ejes a la vez.
En polares un punto queda definido por el radio y el ngulo P(R, A); se trabaja en dos ejes a la vez, es
decir, en un plano.

Hay dos formas de programacin de las cotas:

Programacin en cotas absolutas (G90).
Programacin en cotas incrementales (G91).
Cotas absolutas son las que van referidas al cero pieza, para ello debe estar activada la funcin G90. Se
pueden programar tanto en coordenadas cartesianas como en polares.
Cotas incrementales son las que van referidas al punto anterior; es decir, para ir de un punto al
siguiente se producen unos incrementos, los cuales pueden ir en coordenadas cartesianas o polares.
Debe estar activada la funcin G91.
El cero pieza o cero
flotante es el punto
en el cual
se
encuentran situados

Relacin entre origen de coordenadas y el origen polar

el origen de coordenadas cartesianas y polares, es decir en el mismo punto. Esto al comienzo del
programa.
Existe la posibilidad de desplazar el cero de un punto a otro y se llama preseleccin de cotas, que viene
explicado en el manual de programacin. En este caso, se desplaza el origen de coordenadas cartesianas
con la funcin preparatoria G92.
Con la funcin G93, lo que se hace es desplazar el origen de coordenadas polares quedando el origen de
coordenadas cartesianas donde estaba.
Se desplaza el origen polar desde el cero pieza al punto P, es decir a las cotas que siempre deben estar en
valores absolutos.
Si ahora se programara en coordenadas cartesianas, el punto de referencia sera el punto 0 y si se hiciera
en polares el origen de coordenadas es el punto P u origen polar.
Se puede trabajar tanto en polares como en cartesianas y los puntos de referencia no tienen nada que ver,
en este caso, el uno con el otro.
La funcin G93 viene explicada en el manual de programacin.
Un punto a tener en cuenta es que siempre que se aplique una interpelacin circular GO2 o GO3 el
origen de coordenadas polares queda en el centro de giro de la interpelacin, independientemente de que
se haya programado con anterioridad la funcin G93.
COORDENADAS POLARES
Cuando se trabaja en coordenadas polares, nicamente se pueden realizar movimientos en el plano (dos
ejes a la vez).
Si se desea realizar movimientos en el espacio (tres ejes), es obligatorio programar en coordenadas
cartesianas o en coordenadas cilndricas.
El formato para definir un punto del plano en coordenadas polares es:
En mm: R+/-4.3 A+/-3.3.
En pulgadas: R+/-3.4 A+/3.3
Siendo R el valor del radio y A el valor del ngulo, con respecto al origen polar. (El ngulo siempre en
grados).
En el momento del encendido, despus de M02, M30, EMERGENCIA o RESET, el CNC asume como
origen polar el punto X0 Y0. Cada vez que se cambie de plano principal durante la ejecucin de un
programa, el origen polar pasar a ocupar el punto de origen de coordenadas de dicho plano
Si programamos G18, el origen polar pasar a ser el punto X0 Z0.
Si programamos G19, el origen polar pasar a ser el punto Y0 Z0.
Asimismo, hay que tener en cuenta que cuando ejecutemos una interpelacin circular con G02 o G03, el
centro del arco pasar a ser el nuevo origen polar.
Se puede preseleccionar cualquier punto del plano como origen polar, mediante la funcin G93.
Los valores de R y de A, sern absolutos o incrementales, segn se est trabajando en G90 0 G91.
Cuando se trata de interpolaciones circulares (G02 o G03), se programa el ngulo A+/-3.3 y las
coordenadas del centro con respecto al punto inicial del arco.
NOTA:
Si el centro del arco es el punto de origen polar, es suficiente con programar nicamente el ngulo, sin
necesidad de programar las coordenadas I, J, K del centro con respecto al punto inicial.

G93. PRESELECCIN DE ORIGEN POLAR

Por medio de la funcin G93 se puede preseleccionar cualquier punto de un plano (XY, XZ, YZ), como
origen de coordenadas polares.
Hay dos formas de preseleccionar un origen de coordenadas polares:
a)

G93 I+/-4.3 J+/-4.3 en mm (siempre coordenadas en valor absoluto).

I+/-4.3 : Indica el valor de la abscisa del origen de coordenadas polares, es decir en el plano XY el valor
de X, en el plano XZ el valor de X y en el plano YZ el valor de Y.
J+/-4.3 : Indica el valor de la ordenada del origen de coordenadas polares, es decir en el plano XY el
valor de Y, en el plano XZ el valor de Z y en el plano YZ el valor de Z.
En mquinas de cuatro ejes, siempre que el 4 eje (W) sea un eje lineal y forme parte del plano principal,
los valores de I, J indicarn el valor del 4 eje o de su asociado.
Si se programa de esta forma la preseleccin del origen polar, el CNC no admite ms informacin en el
mismo bloque.
b) Si en un bloque cualquiera se programa adems una G93, sta implicar que, antes de efectuarse el
movimiento que el bloque conlleva, el origen polar pasar a ser el punto en que en ese momento se halle
la mquina.
NOTA:
Cuando se
programa una
interpelacin
circular
(helicoidal)
con G02 o
G03, el CNC
asume el
centro del
arco como
nuevo origen
polar.

PROGRAMACIN DE LOS MOVIMIENTOS:

Formas de desplazamiento:
G00. POSICIONAMIENTO RPIDO:
Los desplazamientos programados a continuacin de G00 se ejecutan en avance rpido establecido en la
puesta a punto de la mquina, mediante los parmetros mquina P25, P45, P65 y P85.
Existen dos formas de desplazamiento en G00, (dependiendo del valor dado al parmetro mquina P124 (2)).
a) G00 con trayectoria no controlada. P124 (2)=0
El valor del avance rpido es independiente para cada eje, de esta forma cuando se mueven varios ejes a
la vez, la trayectoria no es controlada.
b) G00 vectorizado. P124 (2)=l
En este caso, independientemente del nmero de ejes que se muevan, la trayectoria resultante es siempre
una lnea recta entre el punto inicial y el punto final.
a) P124(2)=0

b) P124(2)=1

Ejemplo:
Punto de comienzo X100 Y100,

programa: N4 G00 G90 X400 Y300

Mediante el parmetro mquina P4 se puede establecer si el conmutador % de avance, cuando se trabaja

en G00, acta del 0% al 100%. o queda fijo al 100%.
Cuando se enciende el CNC, despus de ejecutarse M02/M30, despus de una EMERGENCIA o
despus de un RESET, el CNC asume el cdigo G00.
El cdigo G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33. La funcin G00 puede programarse
como G, G0 o G00.
Al programar la funcin G00, no se anula la ltima F programada, es decir, cuando se programa de
nuevo G01, G02 o G03 se recupera dicha F.

1. G01. INTERPOLACIN LINEAL:

Los desplazamientos programados despus de G01 se ejecutan segn una lnea recta al avance F
programado.

Cuando se mueven dos o tres ejes simultneamente la trayectoria resultante es una lnea recta entre el
punto inicial y el punto final.
La mquina se desplaza segn dicha trayectoria al avance F programado.
El CNC calcula los avances de cada eje para que el avance de la trayectoria resultante sea la F
programada.
Ejemplo:

G01 G90 X650 Y400 F150

Mediante el conmutador del panel frontal del CNC se puede variar el avance F programado entre el 0%
y el 120%, o bien entre el 0% y el 100%, dependiendo del valor del parmetro P120 (2).
Durante el tiempo que se pulsa cualquier tecla de JOG ejecutndose un movimiento en G01, el
porcentaje de la velocidad de avance ser del 200% de la velocidad de avance programada, siempre que
el parmetro mquina P120(2) tenga un valor igual a cero. Esto mismo ocurrir cuando se active la
entrada externa de MARCHA (START) si el parmetro P123(7) tiene un valor igual a uno.
La funcin G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03 y G33.
La funcin G01 puede ser programada como G1.

G04. TEMPORIZACIN:
Por medio de la funcin G04 se puede programar una temporizacin. El valor de la temporizacin se
programa mediante la letra K.
Ejemplo: G04 K0.05 Temporizacin de 0,05 seg.

G04 K2.5 Temporizacin de 2,5 seg.

Si el valor de K se programa con un nmero, ste podr tener un valor comprendido entre 0.00 y 99.99,
sin embargo si programamos por medio de un parmetro (K P2), ste podr tener un valor comprendido
entre 0.00 y 655.35.
La temporizacin se ejecuta al comienzo del bloque en que est programada.
La funcin G04 puede programarse como G4.
Seleccin de planos: G17, G18, G19
G17 : Seleccin del plano XY
G18 : Seleccin del plano XZ
G19 : Seleccin del plano YZ
La seleccin de plano debe emplearse cuando se van a realizar interpolaciones circulares, redondeo
controlado de aristas, entrada y salida tangencial, achaflanado, ciclos fijos de mecanizado, giro del
sistema coordenadas o cuando se va a utilizar la compensacin de radio o longitud de herramienta.
El CNC aplica compensacin de radio a los dos ejes del plano seleccionado y compensacin de longitud
al eje perpendicular a dicho plano.
Como ya hemos explicado anteriormente (G02/G03) en el caso de mquinas de cuatro ejes se emplean
los mismos cdigos (G17, G18, G19) para trabajar con el cuarto eje.
Si el cuarto eje (W) es incompatible con el eje X,
G17 : Seleccin del plano XY o WY
G18 : Seleccin del plano XZ o WZ
Si el cuarto eje (W) es incompatible con el eje Y,
G17 : Seleccin del plano XY o XW
G19 : Seleccin del plano YZ o WZ
Si el cuarto eje (W) es incompatible con el eje Z,
G18 : Seleccin del plano XZ o XW
G19 : Seleccin del plano YZ o YW
Las funciones G17, G18, G19 son modales e incompatibles entre s.
En el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o
RESET el CNC asume la funcin G17.

G25. SALTOS Y LLAMADAS INCONDICIONALES:

La funcin G25 puede utilizarse para saltar de un bloque a otro dentro del mismo programa. En el
mismo bloque en el cual se programa la funcin G25 no se puede programar ms informacin.
Existen dos formatos de programacin:
Formato a) N4 G25 N4
N4 - Nmero de bloque
G25 - Cdigo de salto incondicional
N4 - Nmero del bloque al que se salta
Cuando el CNC lee este bloque, salta al bloque indicado y el programa continua normalmente, a partir
de este ltimo bloque.
Ejemplo:

N0 G00 X100

N15

N5
N10
N20
N50

G25
X50
G01

Z50
N50
Z70
X20

Al llegar al bloque 10, el CNC salta al bloque 50, para continuar desde ste hasta el final del programa.
Formato b) N4 G25 N4.4.2
N4
G25
N4.4.2

Nmero de bloque
Cdigo de salto incondicional
Nmero de repeticiones
Nmero del ltimo bloque a ejecutar
Nmero del bloque al que se dirige el salto

Cuando el CNC lee un bloque de este tipo, salta al bloque definido entre la N y el primer punto decimal.
Ejecuta despus la seccin del programa comprendida entre este bloque y el definido entre los dos
puntos decimales tantas veces como indica el ltimo nmero. Este ltimo nmero puede tener un valor
comprendido entre 0 y 99, sin embargo, si se programa con un parmetro, ste puede tener un valor
comprendido entre 0 y 255.
Si se escribe solamente N4.4 el CNC asumir N4.4.1. Al terminar la ejecucin de esta seccin el CNC
vuelve al bloque siguiente en que se program G25 N4.4.2
Ejemplo:

N0 G00 X10
N5
N10
G01
N15
G00
N20
N25
G25
N30

Z20
X5
Z0
X0

M3
N0.20.8
M30

Al llegar a N25, el CNC saltar al bloque 0 y ejecutar 8 veces la seccin N0 - N20. Al terminar esto,
volver al bloque 30.

PROGRAMACION DE LAS HERRAMIENTAS:

El CNC dispone de una tabla de 100 herramientas (00 - 99) para compensacin de radio y longitud de
herramienta.

Las herramientas se programan mediante los cdigos T2./T.2/T2.2

- Nmero de herramienta. Las dos cifras del cdigo T2. o los dos que estn a la izquierda del punto
decimal con el cdigo T2.2, pueden tener un valor comprendido entre 00 y 99. Este valor se emplea
para seleccionar la herramienta deseada en los casos de mquina con cambiador automtico de
herramientas y puede ser limitado a un valor inferior a 99 por medio del parmetro mquina P139.
- Compensacin de herramienta (tabla). Las dos cifras a la derecha del punto decimal tanto en el
cdigo T.2 como en el T2.2 pueden tener un valor comprendido entre 00 y 99.
Cuando se programa G41 o G42, el CNC aplica como valor de compensacin de radio la suma de los
valores R+I almacenados, en la direccin de T (00 - 99) programada.
Si se programa G43, el CNC aplica como valor de compensacin de longitud la suma de valores L+K
almacenados en la direccin de T(00 - 99) programada.
Si no se ha programado ninguna T el CNC aplica la direccin 00.00.
Los mximos valores de compensacin, tanto en radio como en longitud son de:
R +/ - 1000,000 mm (+/ - 39,3699 pulgadas) L +/ - 1000,000 mm (+/ - 39,3699 pulgadas)
I +/ - 32,766 mm
(+/ - 1,2900 pulgadas)
K +/ - 32,766 mm
(+/ - 1,2900 pulgadas)
Los valores de
compensacin de radio y longitud de
herramienta se
graban en el CNC mediante el modo de
operacin:
TABLA DE HERRAMIENTAS (8), asimismo se pueden verificar y modificar los
valores de I,K sin detener la ejecucin de un ciclo (ver manual de operacin).
Tambin se pueden cargar los valores por programa, mediante el cdigo G50.
Forma de utilizacin de los cdigos T2.2/T2./T.2
Mquinas sin cambiador automtico de herramienta
En el caso de mquinas con cambio manual de herramienta, las dos cifras del cdigo T2., o las dos que
estn a la izquierda del punto decimal con el cdigo T2.2, no tienen ningn significado y se puede
programar cualquier valor, entre 0 y el valor asignado al parmetro P139. Se recomienda dar a este
parmetro el mximo valor (99).
Las dos cifras a la derecha del punto decimal con los cdigos T.2 o T2.2 (00 - 99), se utilizan para
seleccionar el valor de compensacin deseado.
Tan pronto como el CNC lee un cdigo T.2 o T2.2, aplica los nuevos valores de compensacin.
El CNC asume que una mquina no tiene cambiador automtico de la herramienta, si los parmetros
P115(l) y P115(5) estn a cero.
Mquinas con cambiador automtico de herramienta
Las dos cifras del cdigo T2., as como las dos cifras a la izquierda del punto decimal con el cdigo T2.2
(00 - 98), se utilizan para seleccionar la herramienta deseada.
Cuando el CNC lee un valor de T (00 - 98), si es diferente al programado previamente, lo saca al
exterior en cdigo BCD. Si es igual al programado, lo desestima. Aunque se den las condiciones de T
distinta a la programada previamente y salida al exterior en cdigo BCD, el cambio de herramienta no
se produce hasta que no se programe el cdigo M06.
Si se programan dos herramientas diferentes seguidas sin el cdigo M06 entre ambas, el CNC mostrar
el cdigo de error 53 excepto si la segunda herramienta programada es la que est ya en el cabezal. En
este caso, el C - NC no mostrar error 53 y nicamente tendr en cuenta el nuevo valor de
compensacin.
Tambin dar error 53 si se programa el cdigo M06 sin haber programado previamente una
herramienta diferente a la que est en el cabezal, a no ser que el parmetro 139 sea igual a cero.

Para reanudar el trabajo despus de un error 53:

Seleccionar el modo de operacin MANUAL
Teclear el nmero de herramienta que en ese momento se halle en el cabezal
Teclear P00
Pulsar ENTER
De este modo se ha confirmado al CNC qu herramienta est en el cabezal.
Las dos cifras a la derecha del punto decimal en caso de los cdigos T2.2 o T.2 se utilizan para
seleccionar el valor de compensacin deseado en la tabla de herramientas.
Tan pronto como el CNC lee el cdigo T2.2, aplica los valores de compensacin correspondientes al
nuevo cdigo (00 - 99), si la cifra a la izquierda del punto decimal (seleccin exterior de herramienta) es
igual a la ltima programada. Si nicamente se desea cambiar el valor de compensacin manteniendo la
misma herramienta de trabajo, se recomienda programar el nuevo valor de la tabla de herramientas
mediante el cdigo T.2
Si se programa T2.2 y el cdigo de seleccin exterior de herramienta (cifra a la izquierda del punto
decimal) es distinto al programado anteriormente, el CNC no asume los nuevos valores de
compensacin hasta que no se efecta el cambio real de herramienta, es decir, hasta que no se ejecuta
M06.
Para inicializar el almacn de herramientas, es necesario efectuar en TEACH - IN.
- T99.xx
- MARCHA CICL0
La ejecucin de T99, coloca todas las herramientas como herramientas normales, por lo tanto, si existe
alguna especial deber indicarse nuevamente. De esta forma, la herramienta 1 est en la posicin 1, la 2
en la 2, etc.
Aunque se desconecte el CNC, al encenderse, nuevamente recuerda la posicin real de las herramientas
en el almacn.

El formato para seleccionar la herramienta en un programa es: T2.2

Esto significa que los valores permitidos son: desde T 00 . 00 hasta T 99 . 99
T 2.2

CN.

Seleccin de corrector en tabla de herramientas

Seleccin de posicin del almacn de herramientas.
Cdigo de seleccin de herramienta.

En otros controles se programa: T2 D2 ( La letra D reemplaza al punto )

T 2 D2
Seleccin de corrector en tabla de herramientas

CN.

Seleccin de posicin del almacn de herramientas.

Cdigo de seleccin de herramienta.
Tabla de herramientas, (correctores), en el CNC Fagor 8020MG:
T
R
L
I
K
T .0
0
0
0
0
T .1
3
-20
0
0
T .2
5
-28
0
0
T .3
4
-6
0
0
T .4
12.7
-30
0
0
.
..
T .97
T .98
T .99

0
0
0

Corrector T .2 R, L, I, K

0
0
0

0
0
0

0
0
0

Longitud Herramienta = L + K

Radio de Herramienta = R + I

G43 .. Activa compensacin de longitud de herramienta. ( modal ).

G44 .. Anulacin de G43. ( modal y start ).
En algunas MHCN los correctores T .0 y T.99 tienen funciones especiales y no pueden ser modificados.
Esto es as, generalmente en las MHCN con cambio automtico de herramientas.

COMPENSACIN DE LONGITUD DE HERRAMIENTA:

Por medio de esta funcin se pueden compensar posibles diferencias de longitud entre la herramienta
programada y la herramienta que se va a emplear.
El CNC tiene capacidad para almacenar dimensiones (radio y longitud) de 100 herramientas, Txx.00 a
Txx.99
L indica la longitud de la herramienta y K el valor que se suma o se resta al valor de L para corregir
pequeas variaciones de la longitud de herramienta.
Los mximos valores de compensacin de longitud son:
L +/ - 1000 mm o 39,3699 pulgadas.
K +/ - 32,766 mm o +/ - 1,2900 pulgadas.
Los cdigos para llamar a la compensacin de longitud son:
G43 : Compensacin de longitud
G44 : Anulacin de compensacin de longitud
Cuando se programa G43, el CNC compensa la longitud de acuerdo con el valor seleccionado en la tabla
de herramientas (Txx.00 - Txx.99).
La compensacin de longitud se aplica al eje perpendicular al plano principal.
G17 : Compensacin de longitud en el eje Z
G18 : Compensacin de longitud en el eje Y
G19 : Compensacin de longitud en el eje X
La compensacin de longitud al 4 eje (W) se aplicar cuando proceda, es decir cuando su eje
incompatible no forme parte del plano principal.
La funcin G43 es modal (mantenida) y se anula mediante G44, G74, M02 y M30 o al ejecutarse un
RESET o una EMERGENCIA.
La compensacin de longitud puede usarse junto con los ciclos fijos, pero en este caso hay que tener la
precaucin de aplicar dicha compensacin antes del comienzo del ciclo.

Ejemplo de compensacin de longitud

Se supone que la herramienta utilizada es 4 mm ms corta que la programada.

El nmero de la herramienta es T1.1 (En la tabla de herramientas se ha grabado el valor L - 4).
N0 G92
N5 G91
N10
N15
N20
N25
N30
N35 G00
N40 G90
N45

G00
G01
G00
G01
G05
G07

G05
G43
G07

X0
X50

Y0
Y35

Z0
Z - 25
Z - 12
Z12

X40

Z - 17
Z42

G44
X0

Y0

S500

M03
T1.1

M05
M30

G90 G91. PROGRAMACIN ABSOLUTA. PROGRAMACIN INCREMENTAL:

La programacin de las coordenadas de un punto, se puede realizar, bien en coordenadas absolutas G90
o bien en coordenadas incrementales G91.
Cuando se trabaja en G90 las coordenadas del punto programado, estn referidas al punto de origen de
coordenadas.
Cuando se trabaja en G91, las coordenadas del punto programado, estn referidas al punto anterior de la
trayectoria, es decir, los valores programados indican el desplazamiento a realizar en el eje
correspondiente.
Tras el encendido, despus de ejecutar M02,M30, EMERGENCIA o RESET, el CNC asume la funcin
G90.
Las funciones G90 y G91 son incompatibles entre s en un mismo bloque.
Supongamos que el punto inicial es el P0 (20,10).
Programacin absoluta G90
G90 X50 Y40
Y10
X20

P0
P1
P2

P1
P2
P0

Programacin incremental
G91
G91 X30 Y30
Y - 30
X - 30

P0
P1
P2

1
P2
P0

PROGRAMACION DEL AVANCE (F)

El significado de la F (velocidad de avance programable) difiere segn estemos trabajando en G94 o en
G95, segn el valor del parmetro mquina P125(5) cuando estamos trabajando en G94 y segn el
sistema empleado en la programacin sea en mm 0 en pulgadas.
El avance mximo real de la mquina puede estar limitado a un valor inferior (ver libro de instrucciones
de la mquina).
El avance de trabajo mximo de la mquina puede ser programado directamente o bien utilizando el
cdigo F0.
Ejemplo:
En un mquina cuyo avance de trabajo (programable) .mximo sea 3.000 mm/min., es
igual programar F3000 o F0.
El avance F programado es efectivo cuando se trabaja en interpolacin lineal (G01) o circular
(G02/G03). En el supuesto de que no se programe la funcin F, el CNC asumir el avance F0. Si se
trabaja en posicionamiento G00, la mquina se mover en rpido, independiente de la F programada.
La velocidad rpida se fija para cada eje en la puesta a punto de la mquina, siendo el valor mximo
posible de 65,535 mts/min. (ver libro de instrucciones de la mquina).
El avance programado puede variarse mediante el conmutador que se halla en el frontis del CNC entre
0% y 120% o entre 0% y el 100%, segn sea 0 o 1 el parmetro mquina P120(2). Cuando se ejecuta el
ciclo fijo G84 (roscado con macho), cuando est activa la funcin G33 o en los movimientos de
palpacin (G75), este conmutador queda anulado y se trabaja al 100% de la F programada.
G94. Avance F en mm/min.
A partir del momento en que se programa el cdigo G94, el control entiende que los avances
programados mediante F, lo son en 1 mm/minuto (0,l pulgadas/minuto) o bien en 0,1 mm/minuto (0,0l
pulgadas / minuto) dependiendo del valor dado al parmetro mquina P12S(5).
La funcin G94 es modal, es decir una vez programada se mantiene activa hasta que se programe G95.
Al encendido o despus de M02, M30 un RESET GENERAL o una ENERGENCIA el CNC asume la
funcin G94.
G95. Avance F en mm/revolucin
A partir del momento en que se programa el cdigo G95 el control entiende que los avances
programados mediante F3.4 lo son en mm/revolucin es decir: F1 = 1 mm/revolucin. El mximo valor
programable es F500 que equivale a 500 mm/revolucin. En pulgadas el formato es F2.4 (F1 = 1
pulgada/revolucin) y el mximo valor programable es: F19.6850 que equivale a 19,6850
pulgadas/revolucin.
La funcin G95 es modal, es decir una vez programada se mantiene activa hasta que se programe G94.
Esta prestacin solamente podr ser utilizada, si la mquina dispone de un captador rotativo en el
cabezal.
G96. Velocidad de avance superficial constante
Cuando programamos G96 el control entiende que el avance F programado corresponde al del punto de
corte de la herramienta con la pieza.
Con esta funcin se consigue que la superficie de acabado en curvas interiores, sea uniforme. La
funcin G96 es modal y se anula mediante G97,M02 o M30.
Trabajando con la funcin G96, la velocidad del centro de la herramienta en las curvas interiores
disminuir para que se mantenga constante la del punto de corte.
G97. Velocidad de avance del centro de la herramienta constante
Cuando programamos G97 la velocidad de avance programada corresponde a la trayectoria del centro de
la herramienta.
La funcin G97 es modal e incompatible con G96 y es asumida por el CNC en el momento de encendido
o despus de M02, M30, RESET o una EMERGENCIA.

VELOCIDAD DE GIRO DEL CABEZAL Y PARADA ORIENTADA DEL CABEZAL (S)

El cdigo S tiene 2 significados:

a) Velocidad de giro del cabezal
Mediante el cdigo S4 se programa directamente la velocidad de giro del cabezal en revoluciones por
minuto.
Se puede programar un valor comprendido entre S0 y S9999, que corresponder a 0 rev/min. y 9999
rev./min. Este valor mximo viene limitado por el mximo permitido en cada caso concreto de mquina
y viene definido por parmetro mquina.
En cada caso concreto, es necesario consultar el cuaderno de instrucciones de la mquina.
La velocidad de cabezal programada puede ser variada entre el 50% y el 120%, mediante las teclas que
se hallan en el panel frontal del CNC.
Cuando se ejecuta el ciclo fijo G84 (roscado con macho) o cuando est activa la funcin G33, estas teclas
no son operativas (queda fija al 100% de la velocidad de giro S programada).
b) Parada orientada del cabezal
Si a continuacin de la funcin M19 se programa S4.3, el cdigo S4.3 significa la posicin de parada del
cabezal en grados a partir del impulso cero mquina, procedente del encoder. El CNC enviar una
salida S analgica definida mediante los parmetros mquina P115(7) y P138 hasta que el cabezal se
site en el punto definido mediante S4.3.
Para poder realizar esta funcin es necesario disponer de un captador rotativo (encoder) acoplado al
cabezal de la mquina.

UNIDADES DE MEDIDA
G70 : Programacin en pulgadas
G71 : Programacin en milmetros
Segn se haya programado G70 o G71, el CNC toma las cotas programadas a continuacin como
pulgadas o milmetros.
Las funciones G70 / G71 son modales e incompatibles entre s.
En el momento del encendido, despus de M02,M30, RESET o una EMERGENCIA el CNC asume el
sistema de unidades definido mediante el parmetro - mquina P13.

FUNCIONES AUXILIARES (M)

Las funciones auxiliares se programan mediante el cdigo M2.
Se pueden programar 96 funciones auxiliares diferentes (M00 - M99), salvo M41,M42,M43,M44
implcitas con la S.

En un bloque se pueden programar hasta un mximo de 7 funciones auxiliares.

Cuando en un bloque se haya programado ms de una funcin auxiliar, el CNC las ejecuta
correlativamente al orden en que se hayan programado.
Algunas de las 100 funciones auxiliares tienen asignadas un significado interno en el CNC.
M00. Parada de programa
Cuando el CNC lee en un bloque el cdigo M00 interrumpe el programa. Para reanudar el mismo hay
que dar nuevamente la orden de MARCHA.
Se recomienda personalizar esta funcin en la tabla de funciones M decodificadas, de forma que se
ejecute al final del bloque en que est programada (ver Manual de Instalacin y Puesta en Marcha).
M01. Parada condicional del programa
Idntica a M00, salvo que el CNC slo la tiene en cuenta si est activada la entrada "Parada
condicional".
M02. Final de programa
Este cdigo indica final de programa y realiza una funcin de "Reset general" del CNC (Puesta en
condiciones iniciales). Tambin ejerce la funcin de M05.
Al igual que en el caso de M00, se recomienda personalizara para que se ejecute al final del bloque en
que est programada.
M30. Final de programa con vuelta al comienzo
Idntica a M02 salvo que el CNC vuelve al primer bloque del comienzo del programa. Tambin ejerce
la funcin de M05. Si el parmetro P123(3)=0, cuando se realice un RESET el CNC enviar al exterior
el cdigo M30.
M03. Arranque del cabezal a derechas (sentido horario)
Este cdigo significa arranque del cabezal a derechas. Como se explica en el apartado correspondiente,
el CNC ejecuta automticamente este cdigo en los ciclos fijos de mecanizado. Se recomienda
personalizar esta funcin de forma que se ejecute al comienzo del bloque en que est programada.
M04. Arranque del cabezal a izquierdas (sentido anti - horario)
Idntico a M03 salvo que el cabezal arranca en sentido contrario de giro.
M05. Parada del cabezal
Se recomienda personalizar el CNC de forma que esta funcin se ejecute al final del bloque en que est
programada.
M06. Cdigo de cambio de herramienta
ATENCI0N: La funcin M06 hay que personalizara de forma que se ejecute al final del bloque.
M19. Salida analgica S residual para cambio de herramienta y parada orientada del cabezal
Existen dos formas de funcionamiento cuando se ejecuta la funcin M19:
a)
Si solo se programa M19, al ejecutar esta funcin el CNC saca al exterior el cdigo M19 y aplica
una salida analgica S residual definida mediante los parmetros P115(7) y P138. La salida analgica
residual desaparece al ejecutarse cualquier otra m o S4 programada.
b) Parada orientada del cabezal
Si a continuacin de M19 se programa S4.3, el cdigo S4.3 significa la posicin de parada del cabezal
en grados a partir del impulso cero - mquina, procedente del encoder. El CNC sacar al exterior el
cdigo M19 y a continuacin enviar una salida S analgica definida mediante los parmetros mquina
P115(7) y P138 hasta que el cabezal se site en el punto definido mediante S4.3.
Si se programa en un bloque M19 S4.3, no se admite ms informacin en dicho bloque.
La aplicacin de esta prestacin implica que el cabezal de la mquina deber disponer de un captador
rotativo (encoder).

CICLOS FIJOS DE MECANIZADO:

Los CNC 8020 modelos MS, MG y M disponen de ciclos fijos de mecanizado que se definen mediante
las siguientes funciones G:
G79
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G87
G88
G89

:
:
:
:
:
:
:
:
:
:

Ciclo fijo definido por el usuario

Ciclo fijo de taladrado
Ciclo fijo de taladrado con temporizacin
Ciclo fijo de taladrado profundo
Ciclo fijo de roscado con macho
Ciclo fijo de escariado
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rpido G00
Ciclo fijo de cajera rectangular
Ciclo fijo de cajera circular
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo G01

Todos los ciclos fijos de mecanizado son modales, es decir, se mantienen activos desde el bloque en que
han sido programados hasta ser anulados mediante
G80,G02,G03,G32,G53/G59,G92,G74,M02,M30, RESET o EMERGENCIA o al programar otro ciclo
fijo.
Los ciclos fijos pueden ser ejecutados en cualquier plano. Por lo tanto, al programar cualquier ciclo fijo,
ste se ejecutar en el plano seleccionado, realizndose la profundizacin en el eje perpendicular a dicho
plano.
El 4 eje (W), podr formar parte del plano principal o bien, ser el eje perpendicular a dicho plano.
Zona de influencia del ciclo fijo
Una vez definido un ciclo fijo, todos los bloques que se programen a continuacin estarn bajo la
influencia de dicho ciclo fijo, mientras el mismo no sea anulado . Es decir, cada vez que se ejecuta un
bloque en el que se ha programado algn movimiento de los ejes, automticamente se efectuar el
mecanizado correspondiente al ciclo fijo definido.
La estructura de estos bloques que se hallan dentro de la zona de influencia del ciclo fijo es la normal,
salvo que N2 puede programarse al final del bloque (Nmero de veces que se repite el bloque). Si se
programa N0, no se ejecutar el ciclo fijo una vez realizado el movimiento.
Dentro de la zona de influencia de un ciclo fijo, si existe un bloque que no contenga movimiento, no se
efectuar el mecanizado correspondiente al ciclo fijo definido, salvo en el bloque de llamada.
Si se desea seguir ejecutando el mismo ciclo fijo con cambio de alguno de los parmetros, es necesario
definir nuevamente el ciclo.
Anulacin de ciclo fijo
*
Al programar en un bloque el cdigo G80, ste anula cualquier ciclo fijo que estuviera activo.
*
Si se define un ciclo fijo, ste anula y sustituye a cualquier otro que estuviera activo.
*
Los ciclos fijos tambin son anulados mediante M02,M30, RESET o EMERGENCIA.
*
Finalmente, todos los ciclos fijos, salvo el ciclo G79 son anulados mediante la programacin de las
funciones G32,G53/G59,G74,G92 o cuando se selecciona un nuevo plano principal mediante G17,G18 o
G19.

Consideraciones generales


La ejecucin del ciclo fijo no altera la historia de las funciones G anteriores ni el sentido de giro
del cabezal. Se puede entrar en un ciclo fijo con cualquier sentido de giro (M03,M04), saliendo con el
mismo que se entr. (Las paradas e inversiones que el ciclo implica no afectan a lo indicado).
Caso de entrar en el ciclo fijo con el cabezal parado, ste arrancar a derechas (M03), mantenindose el
sentido de giro una vez terminado el ciclo.
La definicin de un ciclo fijo anula la compensacin de radio. Es equivalente a G40.
En el bloque de definicin de un ciclo fijo, si tras la G correspondiente al ciclo, se programa
G02,G03,G08,G09 o G33, sta funcin eliminar la G correspondiente al ciclo.
Cuando se define un ciclo fijo, salvo el G79, estando activa la funcin G02,G03,G33 o se programa la
funcin G08 o G09 en el mismo bloque, el CNC dar el error 4.
Una vez definido cualquier ciclo fijo, en los bloques que vienen a continuacin, es posible programar las
funciones G02,G03,G08 o G09.
Definicin del ciclo fijo (G81,G82,G84,G85,G86,G89)
La estructura bsica del bloque en que se define un ciclo fijo, de los arriba indicados es la siguiente:
N4 G8? G(98 o 99) X+/ - 4.3 Y+/ - 4.3 Z+/ - 4.3 I+/ - 4.3 K2.2 N2
N4
: Nmero del bloque (0 - 9999).
G8?
: Cdigo del ciclo fijo elegido.
G98
: Retroceso del eje perpendicular al plano principal hasta el plano de partida, una vez
realizado el mecanizado del agujero.
G99
: Retroceso del eje perpendicular al plano principal hasta el plano de referencia (de
acercamiento), una vez realizado el mecanizado del agujero. Llamamos plano de referencia a un plano
cercano a la superficie de la pieza.
X+/ - 4.3 : Estos valores tienen diferente significado,
Y+/ - 4.3 : dependiendo del plano principal en el cual
Z+/ - 4.3 : estemos trabajando.
I+/ - 4.3
Define la profundidad del mecanizado.
Si se trabaja en G90 los valores son absolutos, es decir, estn referidos al origen del eje perpendicular al
plano principal. Si se trabaja en G91 los valores son incrementales, es decir, estn referidos al plano de
referencia (de acercamiento).
K2.2
Define el tiempo de espera en segundos, desde que alcanza el fondo del mecanizado hasta
que comienza su retroceso. Se puede programar un valor comprendido entre K0.00 (0,00 segundos) y
K99.99 (99,99 segundos) o bien si programamos con un parmetro (K P2), ste puede tener un valor
entre 0,00 y 655,35 segundos. La programacin de este parmetro, slo es obligatoria en el ciclo de
taladrado con temporizacin G82, si es que no se programa el CNC dar el error 44.
En el resto de los ciclos fijos, si no se programa el parmetro K, el CNC tomar como valor K0.
N2
Define el nmero de veces que se desea repetir la ejecucin del bloque.
Se puede programar un valor comprendido entre N0 y N99, sin embargo, si programamos con un
parmetro (N P2), ste puede tener un valor comprendido entre o y 255.
Si no se programa el parmetro N, el CNC asume el valor NI.
obviamente, la programacin de valores de N superiores a 1 tiene sentido siempre que se trabaje en G91,
es decir, que los valores de desplazamiento de los ejes sean incrementales, puesto que al contrario se
repetirn los mecanizados en el mismo punto. Al programarse un nmero de veces el mismo ciclo fijo,
nicamente se ejecutarn las funciones F,S y N en el bloque de llamada al ciclo.
A continuacin se da una explicacin ms detallada del ciclo fijo G81 suponiendo que el plano principal
es el formado por los ejes X e Y y el eje de la herramienta es el Z.
G81. CICLO FIJO DE TALADRADO:
Las operaciones y movimientos de la herramienta (eje Z) son los siguientes:
Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. Caso de estar parado,
arrancar a derechas (M03).

Desplazamiento en rpido del eje Z desde el plano de partida hasta el plano de referencia (de
acercamiento).
Desplazamiento en avance de trabajo del eje Z hasta el fondo del mecanizado.
Tiempo de espera si se ha programado K.
Retroceso en rpido de la herramienta (eje Z) hasta el plano de referencia (de acercamiento), si se ha
programado G99.
Retroceso en rpido hasta el plano de partida si se ha programado G98.

(G81) TALADRADO

Ejemplo G81
Realizar cuatro taladros de 20 mm de profundidad en coordenadas polares.
Suponer que:
La distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza es de 2 mm.
El punto de partida es X0,Y0,Z0 y el cabezal est parado.

N0 G81 G98 G00 G91 X250 Y350 Z - 98 I - 22 FL00 S500 N1

N5
G93
I250 J250
N10
A - 45
N15
G80
G90 X0
Y0
N20
M30

N3

Primer bloque (N0)

G81 : Define el ciclo fijo de taladrado.
G98 : Define el retroceso de la herramienta (eje Z) hasta el plano de partida.
G00 : Define que el movimiento de los ejes X e Y se efecten en rpido.
G91 : Indica que las dimensiones X,Y,Z,I son incrementales.
X( ) : Desplazamiento en milmetros de dichos ejes.
Y( ) , Z( ) :Desplazamiento en milmetros de la herramienta (eje Z), desde el plano de partida hasta el de
referencia.
I( ) : Desplazamiento en milmetros desde el plano de referencia hasta el fondo del mecanizado.
F( ) : Avance de trabajo en mm/min.
S( ) : Revoluciones/min. del cabezal.
N( ) : Nmero de veces que se repite el bloque.
Segundo bloque (N5)
G93 Define el origen de coordenadas polares (origen polar).
I( ) : Cotas (abscisa, ordenada) del origen polar.
Tercer bloque (N10)
A( ) : Desplazamiento angular incrementar, tomando como origen polar el definido en NS.
N( ) : Nmero de veces que se repite el bloque.
Cuarto bloque (N15)
G80 : Anulacin del ciclo fijo.
G90 : Define que las dimensiones son absolutas.
X( ) : coordenadas absolutas de dichos ejes.
Y( ) :
Quinto bloque (N20)
M30 : Fin de programa con vuelta al primer bloque.

Secuencia y explicacin del trabajo

1. El eje X se desplazar en rpido hasta el punto X250 y el eje Y se mover hasta el punto Y350.
2. El cabezal arrancar girando a derechas (M03) con una velocidad de 500 rev/min.
3. El eje Z se desplazar en rpido 98 mm hasta Z - 98 (plano de referencia).
4. El eje Z se desplazar en avance de trabajo (FI00) otros 22mm hasta el punto Z - 120 (fondo del
taladro).
5. El eje Z retroceder en rpido hasta el plano de partida (Z 0).
6. Los ejes X e Y se desplazan en rpido hasta un punto que est a 45 del anterior sobre una
circunferencia de centro X250,Y250 y radio 100 (distancia del primer agujero al origen polar).
7. Se repetirn los apartados 3., 4. y 5.
8. Se repetir el apartado 6.
9. Se repetirn los apartados 3., 4. y 5.
10. Se repetir el apartado 6.
11. Se repetirn los apartados 3., 4. y 5.
12. Los ejes X,Y se desplazarn en rpido hasta X0,Y0.
13. Fin del programa. Se detiene el cabezal.
Otra forma de programar este ejemplo sera la siguiente: Suponiendo que el centro polar se encuentra en
el punto X0 Y0
N0 G81 G98 G00 G91 R430.116 A54.462 Z 98 I - 22 F100 S500 N1
N5
G93
I250 J250
N10
A - 45
N3
N15 G80
G90 X0 Y0
N20
M30