Ev a l u a c i n d e Pr o y e c t o s

COST OS DE FA L L A Y POL T I CA S DE M A N T EN I M I EN T O
Nassir Sapag Chain

Las decisiones de inversin y gastos en tareas de mantenimiento de equipos estn fuertemente vinculada con
las polticas para enfrentar las fallas que generalmente ocurren en los procesos de produccin. Varias polticas
se observan en las empresas acerca cmo enfrentar el mantenimiento o reparacin de maquinarias, piezas y
equipos, destacndose las siguiente cuatro:

a) Mantenimiento correctivo basado en una reaccin a la ocurrencia de la falla.

b) Mantenimiento preventivo realizado a intervalos de tiempo predeterminados, para minimizar la
ocurrencia de las fallas.

c) Mantenimiento inspectivo condicionado al resultado de observaciones a intervalos de tiempo

predeterminados que pueden dar origen a mantenimiento preventivo.

d) Mantenimiento de oportunidad, donde se hacen tareas de mantenimiento a elementos complementarios
a uno averiado, durante la realizacin de una accin de mantenimiento correctivo o preventivo.
El mantenimiento correctivo se realiza para recuperar la funcionalidad u operatividad de un equipo despus de
perder su capacidad para realizar la funcin que le corresponda, producto de una falla.
La principal ventaja de esta poltica es que maximiza el uso del activo durante toda su vida til, evitando gastos
permanentes en insumos, personal y maquinaria de mantenimiento.
Las desventajas de una accin correctiva se asocian con la impredecibilidad del momento en que ocurrir la
falla, lo que impide planificar el proceso de mantenimiento (pudiendo ocurrir en un momento crtico para la
empresa), reaccionar eficientemente y con un mnimo costo, afectar la produccin, acarrear daos a otros
componentes del equipo y enfrentar el costo de sustitucin o reparacin de parte o todo el activo.
El costo total de cada accin de mantenimiento correctivo esta en funcin de:

Ctm c =f(CTDm c ,Nm c ,t,CMPC)

donde CTmc es el costo total del mantenimiento correctivo, CTDmc su costo total directo, Nmc el nmero de
acciones de mantenimiento correctivo realizado durante el perodo de operacin t y CMPC el costo de
oportunidad de la produccin perdida durante el tiempo de detencin.
En consideracin a que los dos primeros factores de la ecuacin anterior son variables aleatorias, lo ms
comn es trabajar con valores esperados. De igual forma, depender del tipo de falla la decisin de sustituir la
pieza daada o de repararla. En el primer caso probablemente se incurra en un mayor costo por la reposicin a
cambio de disminuir el costo de oportunidad de la produccin perdida durante el perodo de reparacin.
El mantenimiento preventivo se realiza generalmente a intervalos de tiempo predeterminados y fijos y, como su
nombre lo indica, busca prevenir la falla de un activo y sus consecuencias. Esta poltica se aplica cuando su
costo total es inferior al costo total esperado para el mantenimiento correctivo.
Las ventajas del mantenimiento preventivo son bsicamente que permite planificar el momento ms
conveniente para evitar detenciones costosas en el proceso productivo, evitar la ocurrencia de fallas con todos
los costos que ello implica y reducir el tiempo de detencin que se asocia a una accin correctiva.
Las acciones preventivas no pretenden anular la probabilidad de falla, que siempre puede ocurrir, sino slo
minimizarla.
Entre las principales desventajas del mantenimiento preventivo se pueden mencionar el costo de la sustitucin
prematura de partes y piezas, el costo directo de mantener el sistema preventivo en forma permanente y el
costo de la produccin perdida por la paralizacin del proceso, aunque con menor impacto que el observado en
el mantenimiento correctivo.
El mantenimiento inspectivo consiste en revisar la condicin del equipo con intervalos fijos de tiempo. Si la
condicin est bajo los estndares esperados, se procede a efectuar una accin preventiva. De esta forma, se
reduce el costo del mantenimiento al optimizar el uso de los equipos, detenindolos slo cuando no se
observan resultados satisfactorios en su desempeo.
Las principales ventajas del mantenimiento inspectivo son las de otorgar un alto grado de confiabilidad al uso
de los equipos, reducir el costo al incrementar la vida til de los activos y aumentar su disponibilidad al reducir
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el nmero de inspecciones.
El mantenimiento de oportunidad, como se mencion, corresponde al mantenimiento preventivo que se
aprovecha de hacer a elementos conexos al que presenta una falla o requiere de un mantenimiento preventivo.
En algunos casos se realizarn las acciones de prevencin y, en otros, se proceder a la sustitucin de las
partes y piezas. Esto ltimo se puede justificar porque los elementos complementarios estn cerca del
cumplimiento de su vida til o a que forman parte de un grupo integrado de piezas.
Cualquiera sea la poltica de mantenimiento asociada al proyecto o a la empresa donde ste se insertar, se
deben considerar una serie de factores que determinan estndares de rendimiento que pueden ser variables
en cada ocasin. Por ejemplo, las habilidades, experiencias y motivaciones del personal que cumple esas
tareas y las influencias del entorno funcional (caracterstica, forma o ubicacin de la pieza a mantener) y
ambiental (temperatura, iluminacin o poca del ao).
Las acciones de mantenimiento tienen mltiples objetivos como, por ejemplo, la reduccin del cambio de
condicin tcnica que permite alargar la vida til de los activos, la disminucin de la probabilidad de la
presencia de fallos o averas, la reduccin de costos o aumento de eficacia, la recuperacin de la funcionalidad
del activo que presenta una falla, la disminucin de mermas y materiales daados, la mejor respuesta a
clientes y la mayor capacidad de planificar la produccin. Lo anterior se logra con tareas como la lubricacin
oportuna de las maquinarias, la limpieza, la inspeccin o la sustitucin de piezas y equipos, entre otros.
Los sistemas de mantenimiento industrial se pueden considerar como proyectos posibles de evaluar, ya que
generan beneficios y costos diferenciados y a que afectan de distinta forma a la productividad de la empresa.
Por ello, se debe medir la conveniencia de modificar los sistemas de mantenimiento vigentes como, por
ejemplo, el cambio de uno correctivo por uno preventivo, con todas las implicancias econmicas que puede
tener una detencin programada en una poca de alta saturacin productiva.
Todo lo anterior conlleva un conjunto de costos que la empresa debe asumir y que deben ser tomados en
consideracin al evaluar la conveniencia de las distintas opciones para fijar una poltica para enfrentar las
fallas. Los costos ms comunes se clasifican en fijos, variables, directos, indirectos e iniciales de
mantenimiento.
El costo fijo de mantenimiento corresponde a aquel costo que permanece constante aunque cambie el nmero
de acciones de mantenimiento que se efecten. Obviamente, ante cambios en el nivel de actividad es posible
que el costo fijo vare, pero no proporcionalmente con la cantidad de la actividad.
El costo variable de mantenimiento depende directamente de la cantidad de acciones que se realicen y que se
explican principalmente por el consumo de materiales como lubricantes y repuestos.
El costo directo de mantenimiento es el que se asocia directamente con el activo que recibe la accin de
mantenimiento como, por ejemplo, un repuesto especfico.
El costo indirecto de mantenimiento, por el contrario, es difcil de asignar a un equipo en particular o no se
justifica econmicamente hacerlo como, por ejemplo, el tiempo dedicado a la inspeccin de cada mquina.
El costo inicial de mantenimiento corresponde a la inversin que se requiere realizar para cumplir
adecuadamente con las acciones de mantenimiento como, por ejemplo, maquinaria de mantenimiento y su
instalacin, herramientas o capacitacin, todos los cuales se caracterizan por no tener el carcter de
recurrentes.
Para calcular la conveniencia de una sustitucin preventiva o correctiva se debe considerar que el costo total
del mantenimiento preventivo est influenciado por aquellas fallas que podran producirse durante el intervalo
de tiempo que media entre dos procesos de mantenimiento preventivo. Esto obliga a estimar probabilidades de
falla en funcin a los plazos de sustitucin o mantenimiento de los equipos.
El objetivo que se busca es determinar el intervalo de tiempo que minimice el costo promedio anual de cada
intervalo, suponiendo que el mantenimiento preventivo involucra la sustitucin de todo el grupo de
componentes al final de ese plazo. El costo total del periodo se puede expresar como:

CT(n )

q * cu g

cui

n 1

f ( x)

x 1

donde CT(n) es el costo total del intervalo de tiempo n, q la cantidad de piezas o componentes a mantener, cug
el costo unitario de la sustitucin preventiva programada, cui el costo unitario de sustitucin despus de
ocurrida una falla y f(x) el nmero esperado de fallas en el x-simo periodo.

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El costo promedio anual se obtiene de:

CT( n)

CPg ( n)

donde CPg(n) es el costo promedio anual de hacer mantenimiento preventivo sustituyendo activos cada n
periodos.
El factor f(x) de la ecuacin anterior se obtiene al asignar una probabilidad de ocurrencia a la falla en cada ao
del intervalo de sustitucin, bajo el supuesto de que hay independencia entre las fallas. Es decir, si ocurre una
falla repentina no se altera la probabilidad de ocurrencia de la prxima. El nmero esperado de fallas se calcula
por:
n 1

f (x)

qP( x)

f (k )P (x k )

k 1

donde P(x) es la probabilidad de que una unidad individual falle en el x-simo periodo. Esto se puede expresar
tambin como:

f ( x) qP( x)

f (1) P ( x 1)

f ( 2) P( x 2 ) ...

f ( x 1)P (1)

El siguiente ejemplo ilustra el clculo del intervalo ptimo de sustitucin por grupo de piezas o componentes de
un equipo.
Ejemplo 1
Suponga que en una empresa existen 600 componentes susceptibles de enfrentar una falla repentina, donde
el costo unitario de la sustitucin de todo el conjunto es de $1,20 y el costo de la sustitucin individual, con
posterioridad a una falla, es de $3,00. La probabilidad de que cada componente dure x horas se muestra en la
tabla siguiente.
Tabla 1

Probabilidad de falla y determinacin de la cantidad de componentes con falla repentina

x
100
200
300
400
500
600
700

P(x)
0,05
0,10
0,20
0,30
0,20
0,10
0,05

q P(x)
30
60
120
180
120
60
30

Dado que el total de componentes es de 600 y la distribucin de probabilidades de falla repentina la que se
expone en la tabla 1, existe la posibilidad de que 30 unidades fallen al cabo de 100 horas de uso. Entre 100 y
200 horas de uso, la falla esperada es de 10%, es decir, de 60 unidades. Sin embargo, se debe agregar la
probabilidad de que vuelvan a fallar el 5% de los 30 componentes que se estima deben ser sustituidos
despus de las primeras 100 horas de su uso, lo que da un total de 61,5 componentes.
De la misma forma, se debe considerar que al cabo de 300 horas de uso lo ms probable es que habr un
20% de fallas (120 componentes), y que adems puede fallar el 5% de las 61,5 piezas sustituidas al trmino de
200 horas de uso y un 10% de las 30 unidades que se suponen fueron sustituidas con 100 horas de uso y que
al cabo de 300 horas tienen un 10% de probabilidad de falla repentina asociada a 200 horas acumuladas de
uso.
El nmero esperado de fallas en la x-sima hora (f(x)) y el intervalo de x horas de sustitucin se muestra en la
tabla 2.
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Como se supone que la falla sucede despus de finalizadas 100 horas de uso, en el intervalo 0-100 no se
incluyen fallas repentinas.
Tabla 2 Nmero esperado de fallas

x
100
200
300
400
500
600
700

f (x)

f(x)
30,00
61,50
126,08
198,45
163,83
137,70
146,08

30,00
91,50
217,58
416,03
579,86
717,56

El costo total de la sustitucin en la x-sima hora se calcula aplicando la ecuacin, con lo que se obtienen los
resultados que se muestran en la tabla 3 para el intervalo y para el promedio por hora de uso.
Tabla 3 Costo total del intervalo y costo promedio por hora de uso.

X
100
200
300
400
500
600
700

q *c u g
600*1,2
600*1,2
600*1,2
600*1,2
600*1,2
600*1,2
600*1,2

+
+
+
+
+
+
+
+

c u iI[
3* 0,00
3* 30,00
3* 91,50
3*217,58
3*416,03
3*579,86
3*717,56

=
=
=
=
=
=
=
=

CT(n)

720,00
810,00
994,50
1.372,73
1.968,09
2.459,58
2.872,68

CPg (n)
7,20
4,05
3,32
4,43
3,94
4,10
4,10

Como se observa en la tabla anterior, el costo ms bajo corresponde a una poltica de sustitucin en grupo
cada 300 horas.
En una planilla electrnica, los resultados anteriores se obtienen fcilmente preparando una hoja de clculo
con las frmulas que se muestran en la figura 1.

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Figura 1

Hoja de clculo para determinar los costos de los mantenimientos preventivo y correctivo.

Si la empresa siguiera una poltica de mantenimiento correctivo basada slo en la ocurrencia de una falla, su
costo expresado por hora promedio de uso se puede calcular con la expresin:

CPi

cui * q
En

donde Cpi es el costo esperado promedio por hora de uso mediante una sustitucin individual y E[n] es la vida
de servicio esperada de cada componente. Con los antecedentes del ejemplo anterior se deduce:

CPi

$3 * 600
400

El valor de E[n] se obtiene de la tabla 4.

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$4,50

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Tabla 4 Clculo del valor esperado de vida de cada componente

x
100
200
300
400
500
600
700

E[n]

P(x)
0,05
0,10
0,20
0,30
0,20
0,10
0,05

Pond era c in
5
20
60
120
100
60
35
400

Dado que, en este ejemplo, Cpi es mayor que CT(n), la poltica de sustitucin en grupo cada 300 horas es
mejor que una poltica de mantenimiento correctivo.

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