Alto Horno PDF

Proyecto integrador
PROYECTO INTEGRADOR
CARRERA DE INGENIERA MECNICA
ANLISIS Y CONSIDERACIONES CONCEPTUALES DE

DISEO DE LA INYECCIN DE GAS NATURAL
EN TOBERAS DE ALTO HORNO.
Alejandro David Mariotti Cardozo
Directores
Dr. Gustavo C. Buscaglia
Dr. Fabin Bonetto
Co-director por SIDERAR
Ing. Carlos Gomez Fuentealba
Docente asociado
Dr. Jos Converti
Instituto Balseiro
Comisin Nacional de Energa Atmica
Universidad Nacional de Cuyo
Junio 2005
Instituto Balseiro-Ingeniera mecnica
Proyecto integrador
Dedicado a mi familia
Proyecto integrador
Resumen
Este trabajo presenta el ataque de problemas existentes en el proceso metalrgico de
mayor envergadura, el alto horno. La inyeccin de hidrocarburos en dicho proceso
representa un fenmeno significativo tanto desde el punto de vista de eficiencia del
proceso como desde el punto de vista econmico, por estos motivos su estudio es muy
importante. Para llevar a cabo dicho estudio se debe obtener conocimientos globales del
proceso para interpretar todos los fenmenos interactuantes en el proceso, lo que lleva
a un estudio completo de la obtencin de arrabio mediante alto horno.
Se podrn observar resultados cuantitativos del mezclado y la combustin, dentro de
las toberas de inyeccin, del gas natural y el aire enriquecido ingresado a elevada
temperatura.
Sumado a la combustin existente en las toberas de inyeccin del alto horno se
encuentra lo que existe despus de stas en el interior del horno, que es la formacin
del raceway. La comprensin cualitativa de su fluidodinmica resulta en un aporte
importante a la hora de encarar diferentes problemas futuros en las zonas cercanas o
en el mismo raceway.
Abstract
This work shows the study of the existing problems in the major ironmaking process,
the blast furnace. The injection of hydrocarbons in this process represents a significant
phenomenon from the process efficiency point of view as well as economical point of
view, these is the reason why their study is very important. In order to carry out their
study, you have to obtain global knowledge of the process to interpret all the
interactions of the phenomena. This takes you to a thorough study of how to get pig
iron though a blast furnace.
Qualitative results of the mixing and combustion, inside the tuyeres, between
natural gas and enriched air whit oxygen, entered at high temperature, will be
observed.
In addition to the already existing combustion in the tuyeres, we may observe the
formation of raceway inside the furnace. The quantitative understanding of its
fluidodinamics turns out to be an important contribution when at time to study
different futures problems in the nearby areas or in the raceway arrives.
Proyecto integrador
ndice
Pgina principal
Resumen.
ndice..
1-Principios de funcionamiento...
1.1-Introduccin..
1.2-Aspectos constructivos.
1.3-Materiales entrantes y salientes del alto horno.
1.3.1-Entrantes..
1.3.2-Salientes
2-Zonas fundamentales y reacciones principales..
2.1-Sistemas de C-O
2.2-Los sistemas Fe-O-C.
2.3-Reduccin y utilizacin del gas
2.4-El reactor estudiado en forma unidimensional..
2.5-Zona de reserva qumica y acople entre zonas de reserva
2.6-El sistema H-O..
2.7-El sistema C-O-H..
2.8-El sistema Fe-O-H.
2.9-El sistema Fe-O-H-C
2.10-Influencia de inyectantes sobre el perfil de temperatura....
2.10.1-Inyeccin de O2..
2.10.2-Inyeccin de hidrocarburos..
2.10.3-Comentario.
3-Eleccin del modelo de turbulencia.
3.1-Eleccin de un problema.
3.1.1-Introduccin.
3.1.2-Descripcin de las ecuaciones que rigen el
comportamiento del chorro.
3.1.3-Modelados
3.2-Condiciones de contorno.
3.2.1-Introduccin.
3.2.2-Frontera1: Entrada de aire que conforma al chorro...
3.2.2.1-Descripcin..
3.2.2.2-Parmetros turbulentos.
3.2.3-Frontera 2: Entrada de aire que es incorporado al chorro.
3.2.4-Frontera 3: Salida del fluido...
3.2.5-Frontera 4: Pared del tubo de ingreso de aire y pared
lateral del dominio...
3.2.5.1-Descripcin......................................................................
3.2.6-Frontera 5: Eje de simetra axisimtrico...
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3.2.7-Valores numricos...
3.3-Curvas resultado del modelo k-
3.4-Curvas resultado del modelo k-...
3.5-Comparacin de perfiles y decisin....
4-Modelo para un medio poroso..
4.1-Introduccin..
4.1.1-El trmino de Darcy
4.1.2-Prdidas inerciales en al medio poroso..
4.2- Cada de presin en un medio poros tpico de alto horno
4.3-Clculo de la cada de presin en un medio poroso tpico de alto
horno..
4.4-Caracterizacin de la simulacin numrica..
5-Tobera de inyeccin..
5.1-Introduccin..
5.2-Dimensin de la capa lmite.
5.3-Modelo numrico del flujo...
5.4-Temperatura de flama adiabtica de la reaccin
estequiomtrica
5.5-Limitacin de la combustin
5.6-Tiempo de mezclado turbulento.
5.7-Tiempo de reaccin..
5.8-Modelado de la combustin.
5.9-Resultados del modelo..
5.9.1-Descripcin de propiedades...
5.9.2-Perfiles en la tobera.
5.9.3-Verificacin de la temperatura de reaccin..
5.9.4-Eficiencia del quemado dentro de la tobera..
5.9.5-Perfiles a diferentes velocidades de inyeccin de metano
5.9.5.1-Velocidad de metano 200 m/s
5.9.5.2-Velocidad de metano 220 m/s....
5.9.6- Casos particulares.
5.9.6.1-Velocidad de aire de 200 m/s y velocidad de gas de
177m/s.
5.9.6.2-Velocidad de aire de 200 m/s y velocidad de gas de
280 m/s
5.9.7-Longitud de la zona de combustin...
5.10-Sumario y discusin de figuras.
6-Fluidodinmica del raceway
6.1-Introduccin y resultados
6.2-Sumario y discusin de figuras
7-Sumario final y conclusiones
Apndice
Consideraciones econmicas
Bibliografa..
Agradecimientos..
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Captulo 1
Este captulo permite introducirnos en el curioso mundo

de la fabricacin de arrabio mediante el proceso metalrgico
de mayor envergadura. Se podrn obtener los conceptos
bsicos, la magnitud del proceso y sus partes fsicas.
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1-Principios de funcionamiento
1.1-Introduccin
El alto horno es por lejos el proceso
de mayor envergadura en la fabricacin
de acero debido a su elevada
produccin. Este es un ejemplo de un
complejo proceso que envuelve entre
fenmenos
fsicos
y
qumicos,
transferencia de calor y la interaccin
entre fluidos.
Se lo puede definir como un reactor
de contracorriente entre gas y slidos,
en el cual los xidos de hierro se
reducen a hierro, el hierro y la ganga
son fundidos y el metal lquido es
separado de la escoria.
La transferencia qumica consta de la
reduccin de los xidos de hierro, la
combustin del carbn y las reacciones
entre la escoria y el metal, entre ellas la
disminucin del azufre existente en el
arrabio.
La transferencia de calor es llevada a
cabo por la interaccin entre el gas, los
slidos o los lquidos.
Las interacciones debidas a los
fluidos cumplen adems la funcin
aerodinmica
de
permitir
la
permeabilidad de carga, debido a que
los
fenmenos
principales
de
intercambio se producen en el lecho
granular.
La carga slida (xidos de hierro y
coque) es ingresada alternadamente en
capas por el tope del horno. Durante su
descenso en el horno los xidos de
hierro son reducidos y luego fundidos.
Las impurezas provenientes de la ganga
del coque, carbn y xidos de hierro
pueden ser solo separados del hierro en
estado lquido, para lo cual se necesita
llevar dichos materiales a una
temperatura en la cual se encuentren
fundidos. Esta temperatura es del orden
de 1500 C.
Los gases reductores, una mezcla de

CO, H2, y N2, son producidos en las
toberas de inyeccin donde existe una
temperatura entre 2000 C y 2200 C
debido a la combustin parcial de coque
y combustibles auxiliares con el aire
precalentados y a veces enriquecido.
Debido a que este gas asciende dentro
del horno y se encuentra a una
temperatura siempre mayor a la de los
slidos intercambia calor con estos y
suministra la energa necesaria para
favorecer las reacciones qumicas. Este
gas deja el horno conservando un poco
de energa o calor sensible (a una
temperatura entre 80 C y 200 C) no
tan significante como la capacidad
reductora que transporta (%CO/%CO2
1) que afecta en el rendimiento del
horno.
En la parte inferior del horno solo el
coque es el material slido. Adems de
ser fuente de gas reductor y calor, este
provee un soporte mecnico a la carga y
acta como una grilla que permite la
permeabilidad de los gases ascendentes.
1.2-Aspectos constructivos
Un alto horno representa los hornos
llamados de cuba, ste posee diferentes
partes
constructivas
y
otros
componentes auxiliares para su
funcionamiento. Entre las partes del
mismo se pueden destacar las
siguientes:
Cimientos y fundacin: Soporta
el peso del horno que junto con
la carga llegan hasta un orden de
20000 t.
Horno (Hearth): Esta compuesto
de la parte inferior donde se
aloja el metal y de la parte
superior donde se montan las
toberas para suministrar aire al
horno.
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Etalaje(Bosh): Es el cono
inferior del horno por encima
del horno (hearth).
Vientre(Belly): Es la parte
cilndrica que sirve como unin
de la cuba y el etalaje.
Cuba (shaft): Es donde se aloja
la materia prima que ingresa en
el horno. El peso de la
mampostera de la cuba y de las
instalaciones
superiores
es
absorvido por el anillo de apoyo
sostenido por las columnas.
Tragante: Es por donde se carga
el material y se evacuan los
gases.
Dichas partes y las instalaciones

auxiliares
que
permiten
el
funcionamiento de alto horno se pueden
observar en las siguientes figuras:
Figura 1.1: Esquema de un corte transversal

de un alto horno. Extrado de The iron blast
furnace, Peacey-Davenport, pag. 3, 1979
Figura 1.2: Esquema de un corte transversal de un alto horno y sus instalaciones. Extrado de
The Making, shaping and treating of steel, pag.222, 7 ed, 1957
A. Puente de xidos
B. Carro de transporte de xidos
C. Playn de almacenamiento
D. Casa de almacenaje
D-1. Carga de xidos y fundentes
J-5. Campana pequea

J-6. Campana grande
J-7. Lnea de carga
J-8. Pared interna
J-9. Etalaje
O. Captador de polvo
P. Cao colector de gases
Q. Lnea con el chorro caliente de aire
R. Lavado del gas
R-1. Lnea de salida
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D-2. Carga de coque
D-3. Carro recolector
E. Carro skip
F. Recoleccin de polvo de coque
G. Carro para F
H. Casa de maquinas
I. Puente para el skip
J. Alto horno
J-1. Vlvulas de alivio
J-2. Salida de gases
J-3. Recolector de carga
J-4. Distribuidor de carga
9
J-10. Toberas
J-11. Salida de escoria
J-12. Horno
J-13. Toroide de entrada de aire
J-14. Salida de arrabio
K. Recolector de escoria
L. Casa de colada
L-1. Paso de arrabio
L-2. Separacin de escoria
L-3. Corredera para arrabio
M. Termo para arrabio
N. Termo para fundente
R-2. Spray mojador

R-3. Precipitacin elctrica
S. Salida del gas hacia los calefactores
T. Conexin del chorro al los
calefactores.
U. Calefactor
U-1. Quemador de gas
U-2. Cmara de combustin
U-3. Cmara de intercambio
V. Lnea de salida del gas de escape
W. Lnea del chorro desde los sopladores
X. Salida de gases
Y. Carga- xidos, fundentes y coque
Un esquema de cmo es la circulacin de los gases en todas las instalaciones se

puede apreciar en la figura siguiente.
Figura 1.3: Esquema de la circulacin de los gases en un alto horno y sus instalaciones.
Extrado de The iron blast furnace, Peacey-Davenport, pag. 2, 1979
Existen dos formas para cargar el horno, una es mediante campanas y la otra es
mediante una cuchara regulable. El primer mtodo posee la desventaja de no poder
distribuir la carga a placer a diferencia del segundo.
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Figura 1.4: Carga mediante campanas. Extrado de The Making, shaping and treating of steel, pag.230, 7 ed, 1957
Figura 1.5: Carga mediante cuchara. Extrado de The iron blast furnace,
Peacey-Davenport, pag. 27, 1979
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La zona de las toberas puede ser observada en las siguientes figuras.
1. Mampostera del crisol

2. Anillos protectores
3. Plataforma de carga
4. Toroide receptor
5. Bajada hacia la tobera

6. Cono de adaptacin
7. Tobera
8. Yunque soporte de tobera
9-10. Soporte a la mampostera

11. Refractarios horno
12-13. Refractarios etalaje
14. Refractarios Cuba
Figura 1.6: Corte del horno. Extrado de Hornos Industriales, N. Waganoff, pag 59, 1963
Figura 1.7: Esquema a la altura de las toberas del raceway (bolsn) y lecho poroso. Extrado de
The iron blast furnace, Peacey-Davenport, pag. 18, 1979
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Y un esquema de cmo sera el flujo

dentro del horno es el siguiente.
Figura 1.9: Esquema de la distribucin de carga

en el horno. . Extrado de The iron blast
furnace, Peacey-Davenport, pag. 20, 1979
1.3-Materiales entrantes y salientes

del alto horno
1.3.1-Entrantes
Figura 1.8: Esquema de diferentes zonas y
del flujo en el horno. Extrado de The
Making, shaping and treating of steel,
pag.223, 7 ed, 1957
Oxidos: El hierro forma tres xidos

estables:
Fe2O3(hematita),
Fe3O4(magnetita) y FeO1.056(wustita)
(ver figura 1.10).
La carga del horno se realiza por

capas. Esto es, se coloca una capa de
fundentes y minerales de hierro y luego
una capa de coque que posee la funcin
de formar un lecho granulado en la zona
de ablandamiento que permita el paso
de los gases de reduccin por dicha
zona.
Figura 1.10: Diagrama de fase hierro-oxgeno.

Extrado de Advanced physical chemistry for process
metallurgy, Jean-Marc Steiler, pag 311, 1997
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Las presiones parciales de oxgeno en equilibrio con los tres tipos de xidos son
dados en la tabla 1.1.
Reaccin
Fe2O3-Fe3O4
Fe3O4-FeO1.056
600C
5.1 x 10-14
1.4 x 10-26
950C
5.2x10-6
1.4 x 10-14
FeO1.056-Fe
1.2 x 10-25
1.4 x 10-16
Presin parcial de equilibrio del O2

1100C
1200C
1300C
5.2x10-5
1.6x10-3
1.4x10-2
2.0x10-11
8.4x10-10
2.2x10-8
6.0x10-14
1.3x10-12
2.0x10-11
1400C
1.3x10-1
3.7x10-7
2.1x10-10
Tabla 1.1: Presin parcial de disociacin del oxgeno en atmsferas de los xidos de hierro. Datos extrados de
Principles of blast furnace ironmaking, A. Biswas, Ch. 1, pag 69, 1981 y de Advanced physical chemistry
for process metallurgy, Jean-Marc Steiler, pag 311, 1997
Reaccin
Fe2O3-Fe3O4
Fe3O4-FeO1.056
FeO1.056-Fe
Relacin de equilibrio %CO/%CO2

600C
950C
1.3 x 10-5
2.0 x 10-6
0.82
0.25
1.25
2.3
Tabla 1.2: Equilibrio de reduccin de los xidos de hierro. de Advanced physical

chemistry for process metallurgy, Jean-Marc Steiler, pag 311, 1997
La
hematita
es
un
xido
estequiomtrico
que
usualmente
cristaliza con una estructura hexagonal.
Este descompone a 1457 C a magnetita
y oxgeno estando bajo condiciones de
presin atmosfrica.
La magnetita presenta un pequeo
rango estequiomtrico con valores O/Fe
de entre 1,33 y 1,38 atO/atFe. La
magnetita estequiomtrica funde a
aproximadamente 1596 C.
La reduccin de hematita a magnetita
ocurre con transformaciones de red
cristalina de hexagonal a cbico,
permitiendo una expansin y una rotura
de la estructura slida.
La wustita es un xido noestequiomtrico existiendo en un rango
de 570 C a 1424 C.
La razn O/Fe
posee un rango entre 1,056 a 2,20
atO/atFe. La red cristalina de la wustita
es deficiente en iones Fe2+ y la relacin
Fe3+/Fe2+ se incrementa con el
contenido de oxgeno. La wustita
saturada con hierro presenta una
relacin de O/Fe, la cual corresponde a
la ampliamente utilizada formula
FeO1.056. Por debajo de los 570 C, la
wustita se descompone a hierro y
magnetita. Este xido no funde en
forma congruente y la temperatura de

fusin incrementa con el contenido de
oxgeno y el mnimo se encuentra a los
1371C.
En operaciones modernas de hornos
son agregados en forma de:
Pellets de 1 cm de dimetro con
5-10% se SiO2+Al2O3 y lo
restante es Fe2O3.
Sinter de 1-3 cm de dimetro
producido de finos de xidos.
Minerales de 1-5 cm de
dimetro
Por lo general la carga de un alto
horno contiene de los tres tipos de
xidos hablados.
Una explicacin del proceso de
reduccin de los xidos de hierro se
encuentra en la referencia [1.6]
captulo 1
Coque
metalrgico:
Contiene
generalmente 90% C, ~8% cenizas de
carbn, 0,5-1% S, 1-0% H2O. Este suple
la mayora del gas reductor y el calor
para la reduccin de los xidos y fusin
de los mismos y escorias. Adems
posee las funciones de ser el soporte
Proyecto integrador
14
mecnico de la carga y de permitir el

paso del gas debido a mantener un lecho
poroso. El coque metalrgico es
producido por calentamiento de mezclas
de carbn en la ausencia de aire. Esto
causa que los voltiles presentes sean
destilados del carbn para dar un coque
poroso el cual reacciona a alta
temperatura y mantiene un lecho poroso
en la parte inferior del horno. El coque
es cargado al horno en partculas de 28cm de dimetro.
CaO y MgO: Estos fluidizan las
impurezas de slica y almina presentes
en los minerales y coque ingresado para
producir un bajo punto de fusin
(1600K) para la escoria. El CaO posee
un beneficio secundario que es que
causa que parte del azufre en la carga,
que se introduce como una impureza en
el coque, sea removida en la escoria. El
CaO y el MgO son ingresados en
partculas sinterizadas de 2-5 cm de
dimetro como caliza (CaCO3) y
Una
dolomita
(CaCO3:MgCO3).
explicacin detallada de porqu se
adicionan estos compuestos se puede
encontrar en la referencia [1.3] captulo
3.
Aire caliente enriquecido: Este es
ingresado por las toberas y es
precalentado entre 1200K y 1600K. En
algunos casos es enriquecido por
oxgeno. Este aire se quema en frente de
las toberas con el coke o con
hidrocarburos si existe su inyeccin.
Esto provee calor para las reacciones de
reduccin y para el calentamiento y
fusin de la carga y productos. Una alta
temperatura asegura que el arrabio y la
escoria se mantengan en estado lquido
en la parte inferior del horno.
Inyeccin de hidrocarburos: Estos
pueden ser del tipo slido (carbn
pulverizado), lquido (fueloil) o
gaseosos (gas natural, o sea metano).
Ellos proveen el gas reductor restante
(CO y H2) para los procesos de

reduccin.
1.3.2-Salientes
Arrabio: Este es el producto
principal de un alto horno. Es extrado
del horno en intervalos regulares a
travs de ciertos agujeros (piqueras) por
la parte inferior. La composicin del
mismo es tpicamente 4-5 % peso C,
0,3-1% peso Si, 0,03 % peso S, P
depende del mineral pero esta por
encima de 1 % peso, Mn tambin
depende del mineral pero es del orden
de 0,1-2,5 % peso. La composicin del
arrabio es fijada de acuerdo a los
requerimiento que se posea en la planta
de aceros donde el arrabio es enviado,
pero se controla ajustando la
composicin de la escoria y la
temperatura del horno.
El arrabio es transportado es estado
lquido hasta la acera donde son
removidas las impurezas restantes.
Escoria: Su composicin suele ser
generalmente 30-40 % peso SiO2, 515% peso Al2O3, 35-45% peso CaO, 515% peso MgO, 0-1% peso Na2O+K2O,
1-2,5% peso S. La escoria contiene muy
poca cantidad de xidos de hierro los
cual es indicativo de una eficiente
reduccin en el horno. La composicin
de la escoria se regula para remover
SiO2 y Al2O3 en la escoria fluida y para
absorber K2O y Na2O (lcalis) los
cuales de otro modo tienden a
permanecer en el horno. O sea, los
lcalis entran al horno con el coque y
los minerales de hierro. Ellos son
parcialmente reducidos a vapores de K
y Na cerca de la parte inferior del
horno, estos vapores alcanzan las partes
fras del horno donde una parte se oxida
nuevamente y descienden en forma
slida con la carga. Este proceso se
vuelve cclico y permite la acumulacin
de componentes de potasio y sodio en el
horno. Adems de estas funciones la
Proyecto integrador
15
composicin es tambin elegida para

absorber el azufre
y controlar el
contenido de silicio del metal.
Gases en el tope: Estos dejan el
horno por el tope y su composicin es
tpicamente 23% vol CO, 22% CO2, 3%
H2, 3% H2O, 49 % N2. Despus de la
remocin del polvo, estos son quemados

en los calefactores auxiliares para
calentar el chorro entrante. El polvo es
aglomerado
por
sinterizacin
y
recargado en el horno o guardado para
uso posterior.
Referencias utilizadas:
[1.1]- The iron blast Furnace-Theory and Practice, J.G. Peacey, W.G.Davenport,
1979.
[1.2]-Hornos industriales, Nicolas P. Waganoff,1963.
[1.3]-Principles of Blast Furnace Ironmaking, Anil K. Biswas, Tomo 1 y tomo 2,
1981.
[1.4]-Advanced physical chemistry for process metallurgy, Jean-Marc Steiler, 1997
[1.5]-The Making, shaping and treating of steel, 7 ed, 1957
Proyecto integrador
16
Captulo 2
En este captulo se muestran las reacciones qumicas
principales y las zonas de inters del proceso. Adems se
encuentran diferentes modelos de perfiles de temperatura y de
equilibrio qumico de los procesos de reduccin sumado a una
breve descripcin de una correcta operacin del horno
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17
2- Zonas fundamentales y
reacciones principales
2.1-Sistemas de C-O
Las dos reacciones en las cuales se
encuentran involucrados el carbono y el
oxgeno son exotrmicas, -110,53 y
393,51 MJ/mol:
1
C + O2 CO (2.1)
2
C + O2 CO2 (2.2)
El la ausencia de carbono, el CO2 es

estable a elevadas temperaturas y la
disociacin no se consigue hasta los
2300C, pero en presencia del carbono,
el CO2 es inestable a elevadas
temperaturas y la gasificacin del
carbono tiene lugar resultando el la
formacin de CO:
C + CO2 2CO (2.3)

Esta reaccin es conocida como la
reaccin de Boudouard (o reaccin
solution loss) la cual es altamente
endotrmica (172,45 MJ/mol). La
estabilidad del CO2 en presencia de C
incrementa a medida que desciende la
temperatura o la presin incrementa
(figura 2.1).
En el alto horno esta
heterognea se desarrolla
carbono existente en el coque
con una velocidad significante
de umbral de los 950C.
reaccin
con el
y ocurre
ms all
Figura 2.1: La reaccin de equilibrio de Boudouard

para diferentes valores de la presin total (bar).
Extrado de Advanced physical chemistry for process
2.2-Los sistemas Fe-O-C
En el alto horno, el coque es utilizado

tanto para las reacciones de reduccin
como para proveer calor y poder
obtener el hierro y la escoria en estado
lquido.
Como resultado del quemado del
coque en frente de las toberas se obtiene
solamente CO.
El gas caliente que asciende cede su
calor a la carga descendiente y la
porcin de CO del gas reduce los xidos
de hierro de acuerdo a su potencial
reductor a varios niveles de temperatura
y este se convierte a CO2.
La reduccin de hematita a hierro
debida al CO se lleva a cabo por debajo
de los 1000 C en sucesiva reacciones:
3Fe2 O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2 + 10330cal
(2.4)
Fe3 O4 + 0.831CO 3FeO1.056 + 0.831CO2 8750cal
(2.5)
FeO1.056 + 1.056CO Fe + 1.056CO2 + 3990cal
(2.6)
La reaccin global es:
Fe3O2 + 3CO 2 Fe + 3CO2
(2.7)
Proyecto integrador
18
Por debajo de los 570 C la wustita no

existe ampliamente y la magnetita es
reducida a hierro:
Fe3O4 + 4CO 3Fe + 4CO2 + 3220cal
(2.8)
A la temperatura de inters para el

alto horno, el proceso de reduccin
envuelve una importante etapa de
transformacin completa de todos los
xidos de hierro a wustita. Las
reacciones (2.4) y (2.6) son exotrmicas
mientras que la reaccin (2.5) es
levemente endotrmica. Cuando la
temperatura es ms baja de 950C, el
CO2 no reacciona con el carbono y de
acuerdo a (2.4), (2.5) y (2.6) solamente
existe intercambio de oxgeno entre el
gas y los xidos de hierro sin la
existencia de una neta consumicin de
carbono, simplemente existe un
enriquecimiento de gas en CO2. Este
proceso es llamado una reduccin
indirecta.
La reduccin final a hierro metlico
segn (2.6) generalmente ocurre a
temperaturas donde la reaccin de
Boudouard (2.3) se encuentra activa, el
proceso se lleva a cabo en forma
indirecta por medio del gas por encima
de los 1000C. Dicha reaccin se puede
escribir como:
FeO1.056 + 1.056CO Fe + 1.056CO2 + 3990cal
(2.9)
CO2 + C 2CO 41210cal
(2.3)
La reaccin global sera:
FeO1.056 + 1.056C Fe + 1.056CO 37220cal
(2.10)
Esta reaccin es llamada reduccin
directa, la cual contribuye a una neta
consumicin de carbono.
La reaccin de Boudouard juega un
papel fundamental en el alto horno,
debido a que regenera el potencial

reductor del gas oxidado.
De clculos de constantes de
equilibrio se obtiene que en la reaccin
(2.4) el %CO en equilibrio de la mezcla
de CO y CO2 a las temperaturas de
inters en despreciable lo que significa
que la reaccin es prcticamente
irreversible y el proceso es enteramente
hacia a la derecha de la reaccin. Las
regiones de estabilidad de las fases de
hierro y sus xidos en presencia de
mezclas de CO y CO2 se pueden
apreciar en la figura 2.2.
Figura 2.2: Diagrama de equilibrio Fe-O-C

incluyendo la reaccin de Boudouard sumado al
grado de oxidacin de wustita en la presencia de
CO y CO2. Principles of blast furnace
ironmaking, A. Biswas, Ch. 1, pag 74, 1981
Las
curvas
muestran
las
concentraciones de equilibrio de CO y
CO2 a una presin de 1atm para las
reacciones (2.4) a (2.7) a varias
temperaturas. La curva correspondiente
a la reaccin (2.6) posee una pendiente
positiva a causa de que la reaccin es
exotrmica y se puede observar que el
FeO se vuelve ms estable a medida que
se incrementa la temperatura en
presencia de CO. La curva para la
reaccin (2.5) posee una pendiente
negativa debido al que la misma es
endotrmica. A 900C, la concentracin
de equilibrio del CO para Fe3O4-FeO es
del 20% mientras que para FeO-Fe es
de alrededor de 70%. Esto dice que
Proyecto integrador
19
para la conversin de magnetita a

wustita la fase gaseosa debe tener una
relacin CO/CO2 mayor que 0,25
mientras que para wustita a hierro la
relacin debe se mayor que 2,3. En
otras palabras el grado de reduccin del
gas %CO (=100%CO2/(%CO+%CO2))
posee un porcentaje mximo de 80%
para el equilibrio magnetita/wustita y
solo de 30% para wustita/hierro a
900C. Para hematita/magnetita este es
del orden del 100%. Por tanto, para
completar la reduccin de 1 mol de
magnetita a wustita se necesita
100/80=1,25 mol de CO y para que 1
mol de wustita a hierro es de
100/30=3,3 mol de CO.
FeO + 3.3CO Fe + 2.3CO + CO2
(2.11)
Fe3O4 + 1.25CO 3FeO + 0.25CO + CO2
(2.12)
De la tabla 2.1 se puede extraer que

para obtener 1000Kg Fe desde hematita,
302Kg de oxgeno tiene que ser
removido desde wustita mientras que de
Fe2O3 a Fe3O4 y de Fe3O4 a FeO los
valores respectivos son de 48Kg y 80Kg
de oxgeno. El oxgeno total removido
es 430Kg/1000Kg Fe. Esto muestra que
despus de la reduccin de 302Kg O de
la wustita a %CO =30%, una mezcla de
gas de CO/ CO2 poseer el suficiente
potencial de reduccin como para
remover el resto de los 80Kg de la
magnetita y los 48Kg de la hematita. La
remocin de oxgeno de la wustita toma
entonces el rol principal en la reduccin
indirecta de los xidos.
xido
FeO1.056
Fe3O4
Fe2O3
Peso
molecular
72.65
231.55
159.68
% en peso
Fe
O
76.8
23.2
72.36 27.64
69.94 30.06
Considerando que la reduccin de los

xidos se realizase en una sola etapa por
una
reduccin
indirecta
los
430KgO/1000Kg Fe tendran la
ecuacin:
Fe2 O3 + 3x3.3CO 2 Fe + 3x 2.3CO + 3CO2
(2.13)
Debido a la relacin CO/ CO2=2,3
debe mantenerse siempre para lograr la
reduccin de la wustita. Esto es del
orden de 2000 Nm3 CO y la
consumicin del carbono es de 1060Kg
C (C + 1/2 O2=CO).
El alto horno tericamente es un
proceso en contra corriente que posee
tres etapas de reduccin mediante CO.
Primero se reduce la hematita a
magnetita, luego la magnetita a wustita
y finalmente la wustita a hierro. La zona
de reaccin indirecta ocupa 2/3 del
horno entre las temperaturas de 800 y
1000C, ideal para la cintica de la
reduccin indirecta de la wustita. Esto
se puede observar esquemticamente en
la figura 2.3(a).
Figura 2.3 (a) y 2.3 (b): Remocin de oxgeno dede wustita

basado en 1000 Kg de Fe.
(a) (izquierda): Principio de contracorriente
(b) (derecha): Reduccin indirecta y utilizacin de CO
para varias fases de xido. Extrado de Principles of blast
furnace ironmaking, A. Biswas, Ch. 1, pag 76, 1981
Tabla 2.1: composiciones de los xidos de hierro
Proyecto integrador
20
2.3-Reduccin y utilizacin del gas
Tomando la ecuacin (2.11) el CO

requerido para la misma es de
1370Nm3/1000KgFe. Esta cantidad de
CO debe ser obtenida del quemado de
760 Kg de carbono en las toberas. El
CO2 total formado de los tres xidos es
de 602Nm3 el cual da un factor de
utilizacin de CO de %CO = 44% del
CO suplido. Esto da una utilizacin
insuficiente del mismo (lnea 1, figura
2.3(b)).
La figura 2.3(b) muestra la alteracin
de la utilizacin del gas con la
reduccin indirecta o directa. Para la
remocin del oxgeno, el factor de
utilizacin, y en general el potencial
reductor del mismo, debe siempre
encontrarse sobre la izquierda de la
zona
rayada
bb(wustita),
cc(magnetita) y dd(hematita). Se
puede inmediatamente observar que la
lnea bb muestra que 70% del oxgeno
total se encuentra en la wustita y que
necesita un gas altamente reductor
(%CO <30% y CO/CO2 > 2,3).
Si el total de oxgeno (430Kg) fuera
removido directamente por carbn
(100% reduccin directa), cerca de
322Kg de carbono sera consumidos y
el involucrado seria solo CO, o sea
%CO=0%(ordenada de la figura 2.3(b))
Fe2 O3 + 3C 2 Fe + 3CO
(2.14)
Se observa que la reduccin directa

produce un ahorro en carbono con
respecto a la reduccin indirecta. Ahora
el CO resultante de la reaccin (2.14)
puede ser utilizado para reduccin
indirecta. Tomando a la wustita como
punto de comienzo, suponemos que x
Kg del oxgeno de la wustita es
removido en forma directa y el CO
remueve el resto (302-x)Kg O
indirectamente.
Utilizando
las
ecuaciones (2.10) y (2.11) para realizar
el balance:
x/16 = 3.3 (302-x)/16

x = 232 Kg O
Debido
a
que
siempre
la
representacin de la reduccin directa
es sobre la base del total de oxgeno, el
porcentaje ptimo de reduccin directa
es 232x100/430 = 54 % (lnea 2, Figura
2.3(b)). Se puede obtener de la ecuacin
(2.10) que el requerimiento para 232Kg
O es de 175KgC.
232Kg de oxgeno proveniente de
una reduccin directa de la wustita
proveen 325Nm3 CO los cuales se
encuentra disponibles para la reduccin
indirecta del resto de los 430-232 =
198Kg de O. Esto produce 277 Nm3 de
CO2. As %CO=85%. Para confirmar
que se cumpla el equilibrio necesario de
la magnetita, 430 48 232 =150 Kg O
de la wustita no reducida y de la
magnetita, lo que produce 210 Nm3 de
CO2, el %CO= 65 %, un valor mucho
menor al requerido de 80 %. La lneas
3, 4 y 5 muestran otros usos
inadecuados del CO.
Los requerimientos de carbono
caen de 322Kg para el 100 % de
reduccin directa a 175Kg para 54 % de
la misma y aumenta hasta 790Kg para
un 100% de reduccin indirecta. En la
figura 2.4 se pueden observar la
tendencia de la curva abc para varios
grados de reduccin directa e indirecta;
dicha figura es construida para 430Kg
como oxgeno total a extraer y como
302Kg O para la wustita por tonelada de
hierro. Las lneas de la relacin CO/CO2
del gas final para varios grados de
reduccin
indirecta
tambin
se
encuentran trazadas. Ellas muestran que
la relacin decrece (mayor utilizacin
del CO) tanto como la reduccin
indirecta aumente hasta el punto ptimo
b y de all en adelante un incremento a
medida que la reduccin indirecta sigue
creciendo. Esto es debido a un exceso
de CO necesario para poder satisfacer la
Proyecto integrador
21
reduccin indirecta ms all del punto

ptimo. Hasta el punto ptimo la
reduccin ocurre mediante ambos tipos
de reduccin de acuerda a que 1 Kg de
tomos de O requiere 0.77Kg de tomos
de C. Por otra parte, para una reduccin
puramente indirecta 1 Kg de tomos de
O necesita 3.3 Kg mol de CO (obtenido
en la prctica del quemado de 3,3 Kg de
tomos de C en las toberas).
La figura 2.4 esta realizada solo
teniendo en cuenta los aspectos de la
reduccin de los xidos sin tener en
cuenta los aspectos energticos, pero se
puede mostrar que la lnea operativa
ptima de un caso ideal sin tener en
cuenta la inyeccin de hidrocarburos es
la lnea 6 en la figura 2.3 (b).
Figura 2.4: Relacin entre el requerimiento de carbn

para remover 430 Kg de oxgeno desde la hematita por
1000Kg de Fe en concordancia con los requerimiento
para la utilizacin del CO para la wustita. Son
mostradas tambin las lneas de CO/CO2 para el
oxgeno total. Extrado de Principles of blast furnace
2.4-El reactor estudiado en forma

unidimensional
Se conoce en forma experimental que

el alto horno presenta un perfil de
temperatura caracterizado por la
existencia de una zona isotrmica de un
considerable tamao sobre gran parte de
la cuba, donde los slidos y gases se
encuentran a la misma temperatura que
es del orden de 950 a 1000 C. Por
encima y por debajo de dicha zona
existe un gran intercambio de calor,
mientras que en dicha zona no existe
dicho intercambio por lo cual esta es
llama zona de reserva trmica. El patrn

de calor puede ser representado por el
diagrama de Reichard figura 2.5. Este
diagrama muestra la temperatura del gas
y del slido como una funcin del calor
transferido desde el gas. La pendiente
en cada lnea representa la capacidad
calorfica promedio del gas y del
slido respectivamente, este es un
parmetro global que incluye tanto calor
sensible como latente.
Figura 2.5: Diagrama de Reichardt. Extrado

de Advanced physical chemistry for process
El segmento SR representa el
calentamiento de la carga slida desde
la temperatura ambiente (TA) hasta la
temperatura de la zona de reserva (TR);
los requerimientos de calor incluyen
principalmente calentamiento de slidos
y reduccin indirecta a wustita. El
segmento
RC
corresponde
al
calentamiento de la carga desde la
temperatura de la zona de reserva hasta
la temperatura de fusin TC. Los
requerimientos de calor incluyen calor
sensible de la carga, calor para la fusin
el calor necesario para las reacciones
endotrmicas, especialmente para la
Proyecto integrador
22
reaccin de Boudouard y reduccin

directa. Notar que la pendiente de esta
lnea es mucho mas marcada que la de
la lnea SR. La existencia de un punto
de quiebre o cambio de pendiente es
debido a la reaccin de Boudouard que
es muy endotrmica, derivando en un
drstico enfriamiento del gas en frente
de la toberas de inyeccin.
La lnea GRF representa el
enfriamiento del gas desde la
temperatura de llama (TF) hasta la
temperatura en la parte superior del
horno. Las pendientes de las lnea GR y
RF son muy similares. La distancia
entre las lneas de gas y slido es una
medida de la magnitud del intercambio
de calor entre ambas fases. El
significado prctico del punto de
quiebre y su correspondiente zona de
reserva es que la cintica de la
transferencia de calor es lo suficiente
elevada para establecer condiciones de
un equilibrio trmico entre ambas fases.
2.5-Zona de reserva qumica y acople
entre zonas de reserva
Pruebas realizadas en los altos hornos

han establecido que la reduccin
indirecta de los xidos de hierro
comienza en el gradiente de temperatura
de la parte superior de la cuba y que el
gas y los xidos de hierro alcanzan el
equilibrio trmico a una etapa de pura
wustita. El perfil de reduccin es
caracterizado por la llamada zona de
reserva qumica donde el grado de
oxidacin del gas (CO2/(CO+CO2)
posee un valor constante de 0,3, el cual
corresponde a 950 C a un equilibrio
entre wustita y hierro. La existencia de
la zona de reserva qumica refleja que la
cintica
de
reduccin
es
lo
suficientemente veloz como para que el
equilibrio qumico sea alcanzado.
Cuando se tiene en cuenta los
balances trmicos requeridos para lograr
cumplir con los requisitos energticos
de las reacciones y el agregado de
hidrocarburos u otras inyecciones la
curva
operativa
cambia
significativamente y se puede obtener
las tendencias de la misma ante
diferentes inyecciones, ya sea oxgeno o
hidrocarburos.
Un acople de ambas zonas de reserva
puede observarse en la figura 2.7.
Figura 2.7: Modelo de acople de ambas zonas de reserva. Extrado de Advanced physical chemistry
for process metallurgy, Jean-Marc Steiler, pag 318, 1997
Proyecto integrador
2.6-El sistema H-O
2.8-El sistema Fe-O-H
La reaccin de disociacin del agua

esta dada por:
Al igual que con CO/CO2 los xidos

de hierro pueden ser reducidos por
mezclas de H2/H2O.
2 H 2 O ( g ) 2 H 2 + O2 115900cal
(2.15)
3Fe 2 O3 + H 2 2 Fe3 O4 + H 2 O + 650cal

(2.18)
2.7-El sistema C-O-H

Fe3 O4 + 0.831H 2 3FeO1.056 + 0.831H 2 O 18430cal
El vapor de agua puede tambin

reaccionar con el carbn, de acuerdo a
la reaccin siguiente:
C + H 2 O( g ) CO + H 2 31530cal
(2.16)
1 Kg C reaccionando con vapor a

1500K resulta en una absorcin de 2700
kcal. La reaccin es similar a la
reaccin de Boudouard y ocurre por
encima de los 1000C.
El CO puede reducir al H2O de
acuerdo
a
reaccin
siguiente
denominada reaccin agua-gas.
CO + H 2 O CO2 + H 2 + 9680cal
(2.17)
La cintica de la ltima reaccin es

muy lenta por debajo de lo 700C y es
catalizada por la presencia de hierro
reducido.
Estas reacciones son de gran
importancia en el funcionamiento del
alto horno debido al incremento en el
uso de vapor o hidrocarburos en
conjunto con el aire en el chorro de
ingreso de gases. La reaccin del vapor
con el carbn o la combustin de
hidrocarburos con
aire produce
hidrgeno que es un agente reductor
superior al CO. La humidificacin del
chorro tiene un efecto de enfriamiento a
causa de la naturaleza endotrmica de la
reaccin (2.16) la cual produce una
cada de la temperatura del gas en las
toberas.
(2.19)
FeO1.056 + 1.056 H 2 Fe + 1.056H 2 O 5690cal
(2.20)
La reaccin global es:
Fe3 O2 + 3H 2 2 Fe + 3H 2 O
(2.21)
A menor temperatura:
Fe3O4 + 4 H 2 3Fe + 4 H 2 O 35500cal
(2.22)
Las reacciones anteriores son

independientes de la presin. La
reaccin (2.18) es prcticamente
irreversible y la hematita es reducida en
presencia de una pequea cantidad de
hidrgeno en la mezcla H2/H2O. La
diferentes fases de los xidos de hierro
en equilibrio con mezclas H2/H2O a
varias temperaturas son mostradas en la
figura 2.8 en lnea de trazos. La
reduccin del FeO por H2 es
endotrmica y por lo tanto la curvas
poseen una pendiente negativa con el
incremento de la temperatura. La curva
correspondiente a la reduccin por CO y
la por reduccin por H2 se intersecan a
una temperatura de 821 C, donde
ambos gases poseen el mismo poder
reductor
sobre
la
wustita.
Termodinmicamente por debajo de
esta temperatura el poder reductor del
CO es mayor que el del H2.
Proyecto integrador
24
Para la temperatura de inters (900C)

%H2=1,2%CO. En el caso de la
reduccin de la wustita por hidrgeno a
900C, el valor es %H2=37%, esto
representa al menos 100/37 =2,7 moles
de hidrgeno son necesarios por mol de
FeO.
FeO + 2.7 H 2 Fe + 1.7 H 2 + H 2 O

(2.23)
Figura 2.8: Sistema de equilibrio Fe-O-C y Fe-O-H
sumado a la reaccin de Boudouard. . Extrado de
Principles of blast furnace ironmaking, A.
Biswas, Ch. 1, pag 84, 1981
2.9-El sistema Fe-O-H-C
Este sistema es la combinacin de los

sistema Fe-O-C y Fe-O-H. La accin
combinada del hidrgeno y del CO ha
tenido una gran importancia en los
ltimos aos y se espera obtener
grandes adelantos mediante la inyeccin
de hidrocarburos.
La utilizacin de hidrgeno como
agente reductor adems del CO reduce
la consumicin de carbono. Los factores
de
utilizacin
del
hidrgeno
%H2=100%H2O/(%H2 + %H2O) y el
%CO poseen diferentes valores a
diferentes temperatura para el equilibrio
FeO/Fe dados en la tabla 2.2.
Temp,
C
427
575
700
821
900
1000
%H2
%CO
7
40
20
50
30
40
33
33
37
30
40
27
Tabla 2.2: Utilizacin del CO y del hidrgeno para la

reduccin de wustita a varias temperaturas. Datos
extrados de Principles of blast furnace
Se puede observar que el hidrgeno

presenta una mejor eficiencia reductora
que el CO por encima de los 821C y al
contrario a una temperatura inferior.
De las reacciones (2.11) y (2.23),

1Kg H es aproximadamente equivalente
a 7,2-7,3Kg C en el rango de
temperaturas que nos concierne.
El agua producida en la reaccin
anterior puede reaccionar con el CO
tanto como con el carbono segn las
ecuaciones
(2.16)
y
(2.17)
respectivamente.
El hidrgeno se
regenera segn la ecuacin (2.16) por
encima de los 1000C mientras que por
debajo de esa temperatura lo hace segn
la (2.17).
A causa de la reaccin (2.17), llamada
reaccin agua-gas, la utilizacin del CO
se incrementa con la presencia de
H2/H2O. Por esto, la relacin CO/CO2
en el gas que sale por el tragante del
horno no puede ser una medida de la
eficiencia del combustible. Un factor
ms aceptable podra ser:
n H 2 ,CO =
CO2 + H 2 O
CO + CO2 + H 2 + H 2 O
(2.24)
La tasa de reduccin de los xidos

de hierro por CO se incrementa
grandemente con la presencia de
hidrgeno. Esto podra ser debido a la
naturaleza cataltica de la reduccin por
hidrgeno y su regeneracin mediante
la formacin de H2O y una presin
parcial de equilibrio de hidrgeno ms
baja comparada con el CO.
Proyecto integrador
2.10Influencia
inyecciones sobre
temperatura.
25
de
el
diferentes
perfil de
2.10.1- Inyeccin de O2
Una enorme cantidad de calor es

transportada por el nitrgeno que posee
el aire. El chorro caliente provee cerca
del 10 a 20 % del calor requerido en el
alto horno. Por lo tanto, si se inyecta
oxgeno una gran cantidad de nitrgeno
es reemplazado y el volumen de aire
requerido para quemar 1 Kg de C y el
gas
producido
disminuyen
significativamente. Entonces el calor
sensible que ingresa a travs del aire
como tambin la capacidad trmica del
gas de las toberas tambin disminuye.
Al producirse el enriquecimiento con
O2 el perfil de temperatura vara y
puede ser restaurado con el agregado de
ms toberas.
La inyeccin de oxgeno ayuda cuando
los requerimientos de energa de la parte
superior del horno son bajos
comparados con los de la parte inferior.
2.10.2- Inyeccin de hidrocarburos
La inyeccin de hidrocarburos
produce la reduccin de la temperatura
de llama(tf) de los gases a la salida del
receway debido a la intervencin de las
reacciones fuertemente endotrmicas
que suceden debido a la presencia de
agua a elevada temperatura.
Debido a sta disminucin de la
temperatura de llama el gradiente
trmico entre los gases y la carga slida
en menor y la temperatura de equilibrio
trmico de la zona de reserva trmica es
alcanzada en una altura mayor del horno
que si no existiera la inyeccin de
hidrocarburos.
El calor entregado en la parte inferior
del horno es el productos de la
capacidad trmica del gas (volumen x
capacidad calorfica promedio) y tf-900.
Como la temperatura de llama decrece
significativamente el volumen de gas

debe ser incrementado en orden de
mantener los requerimientos energticos
en la parte inferior del horno. En la
figura 2.10 se puede observar el cambio
del perfil de temperaturas debido a la
inyeccin tanto de hidrocarburos como
de oxgeno.
Figura 2.10: Influencia de las inyecciones

sobre el perfil de temperatura
2.10.3-Comentario
Se puede observar que con la

inyeccin de oxgeno y combustibles se
produce la contraccin de la zona de
reserva trmica. Por esto los materiales
que descienden tendrn un perodo de
residencia menor en la zona, esto
influye sobre la reaccin indirecta
reducindola y dejando ms trabajo para
la reduccin directa en la parte inferior.
Tambin debe tenerse en cuenta que la
inyeccin de hidrocarburos produce H2
que es un excelente reductor y ayuda en
la reduccin indirecta.
Referencias utilizadas: [1.3] y [1.4]
Proyecto integrador
Captulo 3
Para lograr una simulacin numrica confiable se debe elegir

correctamente el modelo de turbulencia que mejor se ajuste al
problema, por ello en ste captulo se muestra una comparacin
entre dos modelos de turbulencia para el mismo problema,
el de un jet libre.
Proyecto integrador
3-Eleccin del modelo de

turbulencia
3.1-Eleccin de un problema
3.1.1-Introduccin
Para la eleccin del modelo de

turbulencia se propone el modelado de
un chorro axisimtrico contrastando
resultados con bibliografa especfica
sobre el tema [3.1].
La mayora de la teora de esta seccin
fue extrada de la referencia [3.1].
Luego de esta validacin se elegir el
modelo que mejor se comporte.
El software utilizado es uno comercial
cuyo nombre es CFX gentileza del
Instituto Argentino de siderurgia (IAS).
El problema a tratar consiste en un
chorro de aire fluyendo a travs de un
tubo de dimetro d colocado en una
pared. El perfil de velocidad resultante
es uno aproximadamente plano, con
velocidad Uj y que desemboca en un
recinto abierto (figura 3.1). El fluido en
el recinto se encuentra en reposo en el
infinito. El comportamiento del flujo es
estadsticamente
estacionario
y
axisimtrico. El flujo presenta un
comportamiento dependiente de la
coordenada axial (x) y radial (r), pero
es independiente del tiempo y de la
coordenada circunferencial. El nico
parmetro adimensional involucrado es
el nmero de Reynolds que para este
problema indicar que el flujo es
turbulento.
Figura 3.1: Descripcin geomtrica del problema
3.1.2-Descripcin de las ecuaciones

que rigen el comportamiento del
chorro.
En un chorro turbulento axisimtrico

existe una direccin dominante que es la
axial (x), la velocidad promedio lateral
es relativamente pequea (V~0.03U), el
flujo se esparce
gradualmente
(dr1/2/dx~0,1) y los gradientes axiales
son pequeos comparados con los
laterales. Este comportamiento permite
el uso de ecuaciones de capa lmite para
describir su comportamiento sin
necesidad de utilizar las ecuaciones de
Reynolds. Por dicho comportamiento se
desprecian algunos gradientes axiales
con respecto a los laterales y las
ecuaciones
que
describen
el
comportamiento del chorro son:
U 1 (rV )
+
=0
x r r
(3.1)
U
V L U 1
(r (uv) )
+V
=
r
x
r
r r r r r
(3.2)
Donde:
U: Velocidad axial
V: Velocidad radial
u: fluctuacin de la velocidad en
sentido axial
v: fluctuacin de la velocidad en
sentido radial
L : Viscosidad
r: Radio
x: Coordenada axial
La ecuacin (3.1) es la ecuacin de

continuidad o de conservacin de la
masa y la ecuacin (3.2) representa la
conservacin de momento lineal. En
esta ecuacin se pueden observar, sobre
el lado derecho, los trminos
correspondientes al comportamiento
viscoso y al flujo de Reynolds. Lejos de
la pared se puede despreciar el trmino
Proyecto integrador
viscoso y
siguiente.
U
28
se obtiene la ecuacin
U
V
1
(r (uv) )
+V
=
x
r
r r
(3.3)
Ahora el parmetro a determinar es la

viscosidad turbulenta y para ello se
utilizan los modelos. Pera el modelo
K- se utilizan dos ecuaciones en
derivadas parciales, una para k y otra
para , que son las siguientes:
La idea sera resolver dichas

ecuaciones
con
sus
respectivas
condiciones de contorno e inicial
acordes con el problema.
3.1.3-Modelados
Para lograr la solucin del problema

se utilizaran dos modelos y as poder
contrastar resultados. Uno de los
modelos ser el K- y el otro ser el
K-.
La ecuacin (3.3) es solo para
explicar lo necesario para resolver el
problema en forma numrica. Los
clculos realizados en este captulo y en
todo el trabajo fueron hechos
resolviendo completamente la ecuacin
de Reynolds sin despreciar ninguno de
sus trminos, pero siempre es
importante caracterizar el flujo y
determinar cuales son los trminos
dominantes en el problema. Tanto en la
ecuacin completa de momento como
en
la
ecuacin
3.3
existen
inconvenientes
para
determinar
fcilmente el trmino que respecta al
flujo de Reynolds, por lo que se la trata
de modelarlo utilizando una ecuacin
del tipo:
U
V T U
+V
=
r
r r r
x
r
(3.4)
Donde:
U
uv = T
r
T = vis cos idad _ turbulenta
U
Dk
+ T '= P
Dt
(3.5)
2
P
D
= T + C 1
C 2
k
k
Dt
(3.6)
T = C
k2
(3.7)
Con:
P: Produccin de k
: tasa de disipacin turbulenta
C 1 = 1,44
C 2 = 1,92
C = 0,09
= 1,3
El otro modelo utiliza la misma
ecuacin para k pero en lugar de la
ecuacin para presenta una ecuacin
para :
(3.8)
D
P
C 2 2
= T + C1
Dt
k
(3.9)
Con:
C 1 = C 1 1
C 2 = C 2 1
=1
Proyecto integrador
29
3.2-Condiciones de contorno
k=
3.2.1-Introduccin
3
(U prom I )2
2
3
4
k2
= C
l
El dominio elegido se encuentra

representado en la figura 3.2 donde se
pueden observar diferentes zonas y
dimensiones. Tambin se observa el
dominio dividido en dos debido a que la
simulacin numrica se realizar en
forma axisimtrica.
= C
1
4
(3.12)
(3.13)
k2
l
(3.14)
Donde:
D H : Dimetro Hidrulico
l : Longitud de mezcla
U prom : Velocidad promedio en la seccin
I : Intensidad de turbulencia
ReD : Reynolds basado en D H
H
Figura 3.2: Dominio de clculo, fronteras y

dimensiones
Haciendo referencia a la figura se

describir cada frontera y se dar la
condicin de borde o contorno asignada
para el clculo.
3.2.2-Frontera 1: Entrada de aire que
conforma al chorro
3.2.2.1-Descripcin
Se optar para esta frontera una

condicin de velocidad de entrada, esto
significa fijar las propiedades del fluido,
la velocidad y direccin a la que entra el
mismo por dicha frontera.
3.2.2.2-Parmetros turbulentos
l = 0,07 DH
I=
u'
U prom
1
8
3.2.3-Frontera 2: Entrada de aire que

es incorporado al chorro
3.2.3.1-Descripcin
Para esta frontera se toma una

condicin de presin de entrada que
cosiste en definir la presin total (de
estancamiento) y otras cantidades
escalares en la entrada del fluido.
La presin esttica (ps) utilizada
corresponde a la presin esttica tpica
ms la existente por altura hidrosttica o
algn potencial.
p ' s = p s o gx (3.15)
(3.10)
= 0,16(Re DH )
Se especifica el dimetro hidrulico y

la intensidad de turbulencia calculada
segn (3.11) y luego con las dems
ecuaciones puede determinarse k y
epsilon en la frontera.
(3.11)
En ste caso no se considerar

efecto de la gravedad.
Proyecto integrador
30
Luego la presin total (po) es:

p0 = p s +
1
V
2
(3.16)
3.2.5.1-Descripcin
Adems del valor de la presin total

se especifica la direccin del flujo a
travs de la frontera, ya sea normal o
tangencial a la misma.
Se toma que el flujo entrar en forma
normal al borde. Con esto fijamos
velocidad tangencial nula en el borde
adems del valor de la presin total en
la frontera.
1
k 2 t
= C

k
= t

3.2.5-Frontera 4: Pared del tubo de

ingreso de aire y pared lateral del
dominio
(3.17)
(3.18)
Se especifica la intensidad de
turbulencia segn (3.11) junto con
t
que es la relacin entre la

viscosidad turbulenta a la laminar, con
estos valores se determinan k, epsilon y
omega con la ecuaciones (3.12), (3.17)
y (3.18) respectivamente.
3.2.4-Frontera 3: Salida del fluido
Se utiliza una condicin del tipo

pared que utiliza una condicin de no
deslizamiento que significa utilizar la
ley de pared optando por una pared lisa.
u+ =
Donde:
Ln Ey +
(3.19)
= 0,4187
E = 9,793
A nivel usuario no se especifica

ningn parmetro turbulento ya que al
ser una pared se busca fijar k y epsilon
tal que la produccin y la disipacin
sean iguales en la pared, pero a nivel
matemtico se van fijando valores para
k y de acuerdo al valor local de la
velocidad.
3.2.6-Frontera 5: Eje de simetra
axisimtrico.
3.2.6.1-Descripcin
Condicin de eje axisimtrico.
3.2.4.1-Descripcin
3.2.7-Valores numricos
Se utiliza una condicin de presin de

salida que se refiere a fijar la presin
esttica del fluido que sale y otras
propiedades escales de el posible fluido
que recircule e ingrese por la frontera.
El nmero de Reynolds elegido es el

de Re DH = 95500
Se especifican de la misma manera

que la frontera 2
Frontera 1
U prom = 30,8 m/s normal al borde
I = 4%
DH = 0,05 m
Frontera 2
Po=101300Pa y flujo normal al borde
I=0
t
= 0,01 (Flujo sin turbulencia)
Proyecto integrador
31
Frontera 3
Ps = 101300 Pa
Flujo de recirculacin:
I=4%
0,10
Energa cintica turbulenta
0,08
K / U(x,0)
t
= 0,01 Flujo sin turbulencia
3.3- Curvas resultado del modelo K-
0,04
0,02
0,00
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
r / r1/2
Figura 3.5: Energa cintica turbulenta
Intensidad de turbulencia
28 dimetros
48 dimetros
68 dimetros
u' / U(x,r)
Para cada modelo se relevarn

diferentes curvas de varias variables a
diferentes distancias desde la boca del
jet. Esto permitir obtener dos
verificaciones, una que es la
autosemenjanza de los perfiles a lo
largo del dominio y la otra es las
magnitudes y valores de dichos perfiles.
La verificacin se llevar a cabo
utilizando la bibliografa de referencia
[3.1]. En particular esta seccin es para
los perfiles del modelo K-.
68 dimetros
48 dimetros
28 dimetros
0,06
0,35
Perfiles radiales de la velocidad axial
0,30
18 dimetros
28 dimetros
38 dimetros
48 dimetros
58 dimetros
68 dimetros
0,25
0,20
U / Uj
0,15
0
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
r / r1/2
Figura 3.6: Intensidad de turbulencia
0,10
0,05
0,00
0
10
15
20
r/d
Figura 3.3: Perfiles radiales de la velocidad axial
0,045
Viscosidad turbulenta
0,040
1,1
Velocidad vs distancia radial
0,030
0,8
T / (U(x,0)*r1/2)
0,9
28 dimetros
48 dimetros
68 dimetros
0,7
0,6
U / Uj
28 dimetros
48 dimetros
68 dimetros
0,035
1,0
0,5
0,025
0,020
0,015
0,010
0,4
0,005
0,3
0,000
0,2
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
r / r1/2
0,1
0,0
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
Figura 3.7: Viscosidad turbulenta
r / r1/2
Figura 3.4: Velocidad vs distancia radial
2,5
Proyecto integrador
0,35
32
Produccin y disipacin a 48 dimetros
R1/2 Vs cantidad de dimetros
0,020
0,30
0,015
0,010
Variable / ( U(x,0) / r1/2 )
0,25
r 1/2
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
0
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
0,005
0,000
-0,005
-0,010
Produccin
-Disipacin
-0,015
-0,020
-0,025
70
Cantidad de dimetros
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
r / r1/2
Figura 3.8: R1/2 vs cant. de dimetros

R1/2: Radio para el cual la velocidad axial es
la mitad de la velocidad central.
Figura 3.11: Perfil de Produccin k y

disipacin turbulenta. En las ordenadas
variable representa tanto a la produccin
como a la disipacin
13
12
Variacin de la velocidad axial

sobre la lnea central
11
10
0,020
0,015
Variable / ( U(x,0) / r1/2 )
0,005
Uj / U(x,0)
Produccin
-Disipacin
0,010
6
5
4
3
2
0,000
-0,005
-0,010
-0,015
-0,020
-0,025
0
0
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
r / r1/2
Figura 3.9: Variacin de la velocidad axial

sobre la lnea central

como a la disipacin
3.4- Curvas resultado del modelo K-

0,020
0,55
0,015
Produccin
-Disipacin
Perfiles radiales de la velocidad axial
0,50
0,45
0,005
0,40
0,000
18 dimetros
28 dimetros
38 dimetros
48 dimetros
58 dimetros
68 dimetros
0,35
-0,005
U(x,r) / Uj
Variable / ( U(x,0) / r1/2 )
0,010
-0,010
-0,015
-0,020
0,30
0,25
0,20
0,15
-0,025
0,10
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
r / r1/2
0,05
0,00

como a la disipacin
r/d
10
11
12
13
14
15
Figura 3.13: Perfiles radiales de la velocidad axial
Proyecto integrador
33
Velocidad vs diatancia radial
1,0
28 dimetros
48 dimetros
68 dimetros
0,6
Uj / U(x,0)
U(x,r) / U(x,0)
0,8
Variacin de la velocidad en la direccin

axial sobre la lnea central
10
0,4
0,2
2
0,0
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
r / r1/2
10
20
30
40
50
60
70
r/d
Figura 3.14: Velocidad vs distancia radial
Figura 3.17: Variacin de la velocidad

axial sobre la lnea central
10
9
Intensidad de turbulencia
0,25
R1/2 vs cantidad de dimetros
28 dimetros
48 dimetros
68 dimetros
0,20
0,15
r1/2
u' / U(x,r)
0,10
3
2
0,05
1
0
0,00
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,510,0
r / r1/2
20
30
40
50
60
70
Figura 3.18: R1/2 vs cant. de dimetros

R1/2: Radio para el cual la velocidad axial es
la mitad de la velocidad central.
Perfiles de energa cintica turbulenta
0,08
0,45
0,07
0,06
0,40
28 dimetros
48 dimetros
68 dimetros
Viscosidad turbulenta
0,35
visc turb / (U(x,0)*r1/2)
0,05
0,04
k / U (x,0)
10
0,03
0,02
0,01
0,00
0,30
28 dimetros
48 dimetros
68 dimetros
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
0,00
r / r1/2
r / r1/2
Proyecto integrador
34
3.5-Comparacin de perfiles y
decisin.
Para poder comparar las curvas

obtenidas y obtener cual modelo ajusta
mejor al problema mostraremos a
continuacin las curvas extradas de la
referencia [3.1] y compararemos
resultados.
La siguiente figura es para comparar
con las figuras 3.3 y 3.13.
Figura 3.20: Perfiles radiales de la velocidad axial,

Re=95500. Las lneas de trazos indican el r1/2 (x) de
los perfiles. Fig. 5.2, pag 98, ref [3.1]
Se puede apreciar en el modelo K-

un cumplimiento tanto de la semejanza
como de la magnitud y la gran
diferencia en magnitud existente con
K-.
Para comparar las figuras 3.4 y 3.14
utilizaremos la siguiente.
El modelo K- (figura 3.4) cumple

tanto la semejanza con la magnitud,
pero K- a pesar que parece respetar
ambas cualidades si uno observa
detalladamente no cumple con la
magnitud ya que para r/r1/2 ~2,5 U/Uj
no tiene valor prximo a cero.
Para comparar la energa cintica
turbulenta (figuras 3.5 y 3.16)
observaremos la figura siguiente.
Figura 3.22: Perfiles de la tensiones de Reynolds.

Fig. 5.7, pag 106, ref [3.1]
Para poder extraer de la figura el

perfil de la energa cintica turbulenta
se debe definirla en funcin de las
tensiones de Reynolds.
k=
1 r r
1
u u = u 2 + v 2 + w 2
2
2
(3.20)
Donde:
r
u :Vector de tensiones de Reynolds
Ahora considerando esta definicin se
puede extraer fcilmente el perfil de k.
Se puede observar con comportamiento
correcto por parte del modelo K- y
Figura 3.21: Velocidad vs distancia radial, Re~100000.

Tringulo: x/d=40, cuadrado: x/d=50, rombo: x/d=75,
crculo: x/d=97.5. Fig. 5.3, pag 98, ref [3.1]
uno incorrecto para el K- sin respetar

como en los casos anteriores la
autosemejanza como mnimo.
Para comparar las figuras 3.6 y 3.15
relacionadas con la intensidad de
Proyecto integrador
35
turbulencia observaremos la siguiente

figura.
para las magnitudes. Para K- el

comportamiento es totalmente ilgico
como no esperado y no se encuentra
explicacin a simple vista del
fenmeno.
Para las figuras 3.9 y 3.17 tenemos la
siguiente figura.

Fig. 5.8, pag 106, ref [3.1]
Para el modelo
K- podemos
observar
un
comportamiento
cualitativamente correcto pero que a
medida que nos alejamos del origen del
chorro observamos un apartamiento de
la autosemejanza. Para el modelo K-
el comportamiento es totalmente
diferente e inesperado.
Una propiedad significativa en la
eleccin del modelo es la viscosidad
turbulenta. Para comparar las figuras
3.7 y 3.19 observaremos la siguiente
figura.
Figura 3.25: Variacin de la velocidad axial

sobre la lnea central, Re=95500.
Fig. 5.4, pag 100, ref [3.1]
Nuevamente el modelo K- se
comporta de mejor manera que el K-
siendo en el primer caso una recta
perfecta a diferencia de la figura 3.17 en
la cual no se
presenta un
comportamiento lineal claro.
Para las figuras que representan a la
produccin de k y a la disipacin
turbulenta observaremos la siguiente
figura.
Figura 3.24: Viscosidad turbulenta normalizada (T ).

Fig. 5.10, pag 108, ref [3.1]
Para el modelo K- la autosemejanza

esta cumplida pero existe un leve
apartamiento de los valores esperados
Figura 3.26: Produccin de k y disipacin turbulenta.

Fig. 5.16, pag 130, ref [3.1]
Proyecto integrador
36
Debido a las diferencias de ambos

modelos solo compararemos las curvas
de produccin de k y disipacin
turbulenta para el modelo K-, donde
se
observa
que
existe
un
comportamiento
claramente
autosemejante y cualitativo correcto
con una leve diferencia en los valores
numricos de ambos parmetros.
Debido a los resultados obtenidos del
modelo K- se puede decir que este
modelo es ms sensible al usuario que
el modelo K- y que no se adapta a
nuestro problema, por lo cual se opta
por el modelo K-.
Proyecto integrador
37
Captulo 4
En ste captulo se muestra una de las teoras desarrolladas
para el tratamiento fluidodinmico de un medio poroso, teora
ideada por Ergn. Sumado a esto se validar los resultados
numricos obtenidos para un medio poroso tpico de alto horno.
Proyecto integrador
4-Modelo para un medio poroso
4.1.1-El trmino de Darcy.
4.1- Introduccin
En un flujo laminar a travs del

medio poroso, la cada de presin
tpicamente es proporcional a la
velocidad y la constante C2 puede ser
considerada
nula.
Ignorando
aceleracin convectiva y difusin, el
medio poroso puede ser modelado por
la ley de Darcy:
Los modelos matemticos para

representar un medio que presenta
porosidad, comnmente llamado lecho
poroso, se basan en el agregado a la
ecuacin tpica de momento de un
trmino fuente. Este trmino consiste en
dos partes, una que representa una
prdida viscosa (o de Darcy) y la otra
que representa una prdida inercial.
3
1
3
Si = j =1 Dij V j + j =1 Cij VmagV j

2
(4.1)
Donde:
Si: Trmino fuente
Dij y Cij: Matrices con coeficientes a
fijar de acuerdo al medio
: Densidad
Vmag: mdulo del vector velocidad
Vj: Componente del vector velocidad
en la direccin j (1,2,3)
: Viscosidad dinmica
Este trmino fuente contribuye al

gradiente de presin en la celda porosa,
creando un gradiente de presin que es
proporcional a la velocidad del fluido o
a su cuadrado.
Para el caso de un medio poroso
homogneo este trmino se reduce a lo
siguiente:
1
Si = Vi + C2 VmagVi (4.2)
2
Donde es la permeabilidad y C2 es
el factor inercial de resistencia. Las
matrices D y C se vuelven diagonales
y
C2,
con
parmetros
1/
respectivamente, sobre sus diagonales.
Estas constantes se deben fijar de
acuerdo al medio poroso con el que se
trabaja para obtener la cada de presin
deseada.
r
P = V (4.3)
4.1.2-Perdidas inerciales en el medio

poroso
A elevadas velocidades, la constante

C2 provee una correccin debido a las
prdidas inerciales.
3
1
P = j =1 C2ij V jVmag (4.4)

2
4.2-Cada de presin en un medio

poroso tpico de alto horno.
Podemos definir la velocidad de un

gas a travs de un cao vaco como w.
Si el cao ahora se encuentra obstruido
por pequeas esferas de dimetro
uniforme, el flujo de gas ser bloqueado
por la carga y el gas solo fluir por el
espacio vaco existente entre bolitas. Si
la porosidad es , la velocidad real (w)
existente se incrementar de acuerdo a:
w' =
(4.5)
Aqu se ha supuesto una porosidad

uniforme sobre cualquier seccin
transversal del lecho perpendicular a la
direccin del flujo.
Una relacin matemtica para
determinar la resistencia al paso de
gases en un lecho poroso fue formulada
por Carman, Kozeny, Ergun y otros (ver
referencia [1.3]). Esta relacin ha sido
Proyecto integrador
39
verificada por numerosos experimentos

de investigacin:
P
1 2
w (4.6)
= 3
H
d
Donde:
: factor de friccin (adimensional)
: porosidad (o voidage)
d: dimetro de partculas
Re>2000 y es la (4.11). Ergun

desarrollo la ecuacin (4.12) que puede
ser utilizada en un rango de 0 a 2500
para Re.
160
3.1
=
+
(4.11)
Re' Re' 0.1
= 1.75 +
150
(4.12)
Re'
En el caso de partculas que posen

una forma similar a la esfrica, como lo
es el caso del coque, se puede definir un
dimetro equivalente (de) el cual puede
sustituir al dimetro d colocado en la
ecuacin (4-6). Una forma de escribir
este dimetro equivalente es la
siguiente:
d e = d i (4.7)
4.3- Clculo de la cada de presin en

un medio poroso tpico de alto horno.
Donde:
Aire a 1000C atraviesa un cao de 0,1 m de

radio en el cual existe un medio poroso. La
velocidad del gas en el cao vaco (w) es de 3
m/s, la presin de trabajo es de 1,6atm, la
porosidad del medio es de 0,35, debida a
partculas de coque que poseen un dimetro de
esfera equivalente de 4 cm. La densidad del
gas en condiciones estndar es de 1,325Kg/m3
y la viscosidad dinmica de mismo a 1000 C
es de 4,7952 x 10-5 Kg/(m.s).
di: dimetro de una esfera equivalente en

volumen a la partcula irregular
: Esfericidad o factor de forma que para el
coque es desde 0,7 a 0,75
Basndose en condiciones estndar y

la ecuacin de gases perfectos podemos
expresar:
T P
= o o
(4.8)
T Po
Donde el subndice indica
condiciones estndar de temperatura y
presin y que adems son valores
absolutos.
Definiremos dos tipos de nmero de
Reynolds:
wd
Re =
(4.9)
Re' =
Re
wd
=
(4.10)
(1 ) (1 )
Con este nuevo nmero de Reynolds

puede obtenerse una relacin entre el
valor del mismo y el valor del
coeficiente . Una relacin formulada
por Brauer puede ser utilizada para
El siguiente clculo se realizar para

determinar la cada de presin para una
medio poroso tpico de alto horno con
condiciones similares a las de operacin
del horno.
Planteamos el siguiente problema:
Entonces utilizando (4.8) obtenemos:

(1000C)=0,455 Kg/m3
Luego utilizando (4.10) para el dimetro

equivalente obtenemos
Re=1225
Luego segn (4.12)
= 1,8725
Con estos valores podemos obtener
las cadas de presin por unidad de
longitud en el medio poroso utilizando
la ecuacin (4.6).
Pa
P
= 4151.4 _
H
m
Proyecto integrador
40
Con el objetivo de determinar cual es

el error cometido en el clculo numrico
realizado
por
el
programa
computacional, se modelar el problema
planteado en la seccin anterior.
El modelo es un cao de 0,1m de
radio que se modelar en forma
axisimtrica. El dominio contiene 2000
celdas y cuatro tipos de fronteras que ya
han sido explicadas en el anlisis del
chorro axisimtrico (seccin 3.2). El
rea sombreada de la figura siguiente
representa un medio poroso en el cual el
rgimen de flujo es laminar.
Donde:
1:Frontera con condicin de velocidad
de entrada.
2:Frontera de tipo pared
3:Frontera de tipo eje de simetra
4:Frontera de tipo presin de salida
Para poder determinar el valor de las

constantes que posee el trmino fuente
que representa las prdidas en el medio
poroso (4.2), reemplazaremos la
ecuacin (4.12) en la ecuacin (4.6) y
desarrollaremos el parmetro Re
obtenindose la siguiente ecuacin:
P
(1 ) 2
1 2
= 150 2
w + 1,75 3
w
3
H
de
de
(4.13)
Si se observa la ecuacin (4.2) se
puede deducir que los valores de las
constantes son:
1 150(1 ) 2
=1885454,85 1/m2
=
d e2 . 3
C2 =
3,5(1 )
=1895,05 1/m
d e . 3
Para el modelado se fija una

porosidad homognea con los valores
de las constantes determinadas antes,
sumado a todos los parmetros
especificados en el problema. Para la
variacin de la densidad se la considera
un gas ideal y la variacin de la
viscosidad es proporcionada por una ley
potencial de tres coeficientes, o sea:
T
= 0
T0
(4.14)
Donde para el aire 0=1,716x10-5 es

la viscosidad del aire a una temperatura
T0=273 K y presin normal. Adems
n=2/3.
La cada de presin por unidad de
longitud obtenida de la simulacin es la
siguiente:
Caida de presin en un medio poroso
4200
Porosidad:0.35
Fluido: aire
Temperatura:1000C
Presin:1,6 atm
Velocidad cao vaco: 3 m/s
Dimetro esfrico eq: 4 cm
Tipo de partcula: Coke
3900
3600
3300
Caida de presin [Pa]
4.4- Caracterizacin de la simulacin

numrica.
3000
2700
2400
2100
1800
1500
1200
900
600
300
0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
Longitud del cao [m]
Figura 4.1: Cada de presin
La cada de presin por unidad de

longitud obtenida es de 4130,27 Pa/m,
lo que representa un error del 0,5% en
la determinacin de la misma si es
referida al valor obtenido mediante el
clculo realizado en la seccin anterior.
Con esto podemos extraer que el
programa de clculo se comporta
correctamente y que los valores que
entrega son confiables en lo que
respecta a medio poroso.
Proyecto integrador
41
Captulo 5
Este captulo es el de mayor contenido en el trabajo. ste trata

del anlisis y caracterizacin de la combustin entre dos
chorros concntricos confinados en lo que se denomina una
tobera de inyeccin de alto horno.
Proyecto integrador
5-Tobera de inyeccin
5.1-Introduccin
El problema a estudiar consiste en una tobera utilizada para la inyeccin de gases en

el alto horno. Se inyecta en forma independiente aire enriquecido con oxgeno y
metano. Se trata de dos chorros coaxiales en co-corriente los cuales se encuentran
confinados. El aire ingresa con una determinada velocidad (Va) y a una temperatura de
Ta=1433 K, mientras que el metano lo hace con una determinada velocidad Vm y una
temperatura Tm=300K. El sistema se encuentra trabajando a una presin promedio de
4atm. Un esquema del problema se puede visualizar en la figura (5.1).
Figura 5.1: Esquema de la geometra del problema
5.2-Dimensin de la capa lmite
Consideraremos un cao de R=8 cm de

radio que posee su flujo completamente
desarrollado. La velocidad del fluido es de
240 m/s.
Utilizaremos la ley logartmica para

pared lisa, para caracterizar al perfil de
velocidades segn referencia [5.1].
u
1 u* y
=
ln
+ 5,2
u*
Donde:
u0: velocidad axial
y: coordenada de posicin
: Constante de Von Krmn igual a 0,41
: viscosidad cinemtica
u* =
: velocidad de friccin
W : Tensin de corte en la pared

: Densidad del fluido
Figura 5.2: Esquema de un cao por el cual
circula un fluido
Consideraremos que la velocidad en el

eje central (uo) es de 240 m/s. Valuando la
Proyecto integrador
43
ecuacin del perfil logartmico para y = R

obtendremos:
u0
1
Ru *
=
ln
+ 5,2
u * 0,41
Iterando en esta ecuacin para
determinar la velocidad de friccin
obtenemos que u*=8,98 m/s. Se considera
que la ley logartmica es aplicable para
u* y
= 30 , por
valores mayores que y + =
lo tanto tomaremos este valor de y+ para

determinar el valor aproximado de la capa
lmite. Despejamos y de la ecuacin para
y+ y obtenemos y=0.35mm. Este valor ser
til para realizar la malla en el modelo
numrico del problema ya que nos da el
orden de magnitud para especificar la
distancia y los nodos cercanos a la pared.
4: Presin salida
5: Eje de simetra
Los parmetros especificados en cada

frontera son:
Frontera 1:
Fluido: Metano
Fraccin de masa de metano:1
Intensidad de turbulencia: 3%
Dimetro hidrulico: 0.021 m.
Temperatura del fluido: 300 K
Velocidad del fluido: 240 m/s
Frontera 2
Fronteras tipo pared en las
cuales se indic no
desplazamiento y flujo de calor nulo.
Frontera 3:
5.3-Modelo numrico del flujo
Se parte de la base de que se confa en

los valores fluidodinmicos obtenidos en
una simulacin con un modelo k-
estndar. En la figura (5.2) se puede
observar el domino elegido para el
modelo, el cual posee 70400 celdas
ubicadas de una forma tal que respeta la
distancia de los nodos cercanos a la pared
determinada en la seccin anterior. Los
diferentes tipos de frontera son
especificados a continuacin de la misma
y el tipo de resolucin es axisimtrica
debido a la geometra cilndrica del
problema.
Figura 5.3: Esquema del dominio adoptado para

la simulacin
Tipos de frontera:
1: Velocidad de entrada
2: Pared
3: Velocidad de entrada
Fluido: Aire enriquecido con oxgeno

Fraccin de masa de oxgeno: 0.2796
Intensidad de turbulencia: 3%
Dimetro hidrulico: 0.156 m.
Temperatura del fluido: 1433 K
Velocidad del fluido: 240 m/s
Frontera 4
Condiciones en caso de flujo
invertido.
Aire a 300 K sin turbulencia.
Al producirse el encuentro de ambos

chorros empieza a existir un mezclado y
difusin entre los mismos, por dicha razn
cuando se consigue la temperatura y
concentraciones necesarias para una
ignicin se produce la combustin entre
ambos.
5.4-Temperatura de flama adiabtica de
la reaccin estequiomtrica
El aire se encuentra enriquecido con

oxgeno por lo cual las fracciones de masa
Proyecto integrador
44
(fm) y las concentraciones (C) del oxgeno

y el nitrgeno son las siguientes:
f O2 = 0,3072
C O2 = 0,2796
f N 2 = 0,6928
C N 2 = 0,7204
Debido a estos valores la reaccin

estequiomtrica estudiada es la siguiente:
CH 4 + 2(O2 + 2.576 N 2 ) CO2 + 2 H 2 O + 5.153N 2
(5.1)
La siguiente tabla indica los valores de
entalpa de formacin (Hf) en el estado
estndar y entalpas a diferentes
temperaturas segn referencia [5.2].
Entalpas
CH4
O2
N2
CO2
H2O
Hf
-74850
-----393520
-241820
H298
--8682
8669
9364
9904
H1433
--46738
44641
-----
Tabla 5.1: Entalpas de formacin y entalpas a

diferentes temperaturas [KJ/mol]
Realizando los clculos e iteraciones

pertinentes se encuentra que el valor para
la temperatura de flama adiabtica es
Tf =3500K.
5.5-Limitacin de la combustin
El tipo de rgimen que posee el flujo en

este problema es totalmente turbulento por
lo que se debe determinar cul es el
limitante en la combustin, si el mezclado
turbulento o la cintica qumica. Para
estimar lo dicho utilizaremos la ref. [5.3].
Existe un parmetro adimensional
denominado nmero de Damkhler (Da) el
cual se define como:
Da =
(5.2)
El smbolo T representa al tiempo de

mezclado turbulento que se define como:
l
= m (5.3)
V'
Donde:
l m : Longitud de mezcla
V: Intensidad de turbulencia
En cambio representa al tiempo de
reaccin o tiempo necesario para que
ocurra la reaccin, se define como:
nf
(5.4)
Donde:
nf: Concentracin de combustible
r: velocidad de la reaccin global
de combustin
Si el Da>1 indica que el tiempo
dominante es el de mezclado y la
combustin se denomina combustin
limitada por mezclado, si el Da<1 el
tiempo dominante en la reaccin es el de la
cintica de la misma, dicha combustin se
denomina limitada por cintica.
Como nos encontramos trabajando con
un modelo k- podemos determinar el
tiempo
de
mezclado
turbulento
conociendo los valore de k y en la zona
del mezclado de ambos chorros.
Utilizamos las siguientes relaciones:
V '=
2
k
3
(5.5)
lm =
k2
(5.6)
Luego:
= 1.225
(5.7)
Proyecto integrador
45
5.6-Tiempo de mezclado turbulento
Tomaremos los valores de k y en una

lnea como la siguiente:
Tiempo de mezclado turbulento [s]
0,0024
0,0022
0,0020
0,0018
0,0016
Tiempo de mezclado turbulento

en la zona de combustin
0,0014
0,0012
0,0010
0,0008
0,0006
0,0004
0,0002
0,0000
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
Posicin axial en la tobera [m]
Figura 5.4: Descripcin de la lnea de

combustin
Las figuras siguientes muestran los

valores de k y en funcin de la longitud
axial.
Enega cintica turbulenta [m /s ]
1800
1600
Energa cintica turbulenta en la

zona de combustin
1200
1000
800
600
400
200
0
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
Figura 5.5: Energa cintica turbulenta a lo

largo de la lnea de combustin
26000000
24000000
22000000
20000000
Tasa de disipacin tubulenta

en la zona de combustin
18000000
2
Epsilon [m /s ]
5.7-Tiempo de reaccin
Fijando nuestra atencin en la reaccin

(5.1) estimaremos la velocidad de la
reaccin(r) para la combustin del metano
en un solo paso, o sea que consideraremos
a la reaccin como una reaccin global de
un solo paso. Para lo dicho la ecuacin a
utilizar segn [5.3] es la siguiente:
2000
1400
Figura 5.7: Tiempo de mezclado turbulento a

lo largo de la lnea de combustin
16000000
14000000
12000000
10000000
8000000
m RT
r = AT p e
[CH 4 ] [O2 ]
(5.8)
n
Donde:
E: Energa de activacin para la
reaccin (E=48,4 Kcal/gmol)
R: Constante universal de los gases
[CH4]: Concentracin de metano
[O2]: Concentracin de oxgeno
A: 2.8x109
a:-0,3
b: 1,3
6000000
4000000
2000000
0
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
Figura 5.6: Tasa de disipacin turbulenta a

lo largo de la lnea de combustin
A la ecuacin (5.7) la calculamos punto

a punto y obtenemos el tiempo de
mezclado en la zona de combustin.
Los valores de A, E, a y b fueron

extrados de la referencia [5.4]. Debido al
rango de trabajo de p y T, los exponentes
m y n sern considerados nulos.
Un punto importante en el clculo es
determinar la temperatura a la cual se
produce la reaccin. Trataremos de
obtener una temperatura promedio que
represente a la temperatura en y cerca de la
zona de combustin, para que se pueda
considerar que tanto el metano como el
oxgeno
se
encuentran
a
dicha
Proyecto integrador
46
temperatura. El procedimiento ser simple,

se realiza el promedio directo entre las tres
temperaturas involucradas, la temperatura
de flama adiabtica (Tf), la temperatura del
aire (TO2=1433 K) y la temperatura del
metano (TCH4=300 K).
T=
T f + TO2 + TCH 4
=1745 K
Realizando el cociente entre los tiempos

de mezclado turbulento a lo largo de la
zona de combustin y el tiempo de
reaccin obtendremos la variacin del
nmero de Damkhler con la longitud
axial de la tobera en la zona de
combustin.
15
14
13
12
11
Damkhler (Da)
En la seccin 5.8.3 se intentar justificar

esta decisin utilizando la longitud de
mezcla en cada punto de la zona de
combustin.
Las fracciones de volumen de metano y
de oxgeno sern determinadas de la
reaccin (5.1):
10
Nmero de Damkhler a lo largo

de la zona de combustin
9
8
7
6
5
4
3
2
xCH 4
1
=
= 0.1226
2(1 + 2,576) + 1
0
0,10
Por lo tanto las concentraciones son:
RT
= 2.73x10 6
mol
cm 3
[O2 ] = 2[CH 4 ] = 5.4752 x10 6 mol3

cm
Ahora
podemos
determinar
velocidad de reaccin utilizando
ecuacin (5.8):
r = 0,2036
mol
cm 3 s
Luego el tiempo de reaccin es:
[CH 4 ] = 1.683x10 4 s
r
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
Figura 5.7: N de Damkhler a lo largo de la

lnea de combustin
Recordando que la presin promedio de

trabajo es de 4 atm la presin parcial de
metano es:
pCH 4 = xCH 4 p = 0,4904 atm
pCH 4
0,20
Longitud axial [m]
xO2 = 2 xCH 4 = 0.2453
[CH 4 ] =
0,15
la
la
Se puede observar en la figura 5.7 que

el nmero Da es mayor que 1 luego de
3,3cm desde la punta de la lanza. Esto
resulta de la influencia existente de la
geometra de la lanza que produce una
zona de menor velocidad. Esto lleva a
concluir que lo suficientemente alejados
de la punta de la lanza podemos suponer
que la combustin es dominada por
mezclado. Este suficientemente lejos
queda segn criterio pero seguro mas all
de estos 3,3cm.
5.8-Modelado de la combustin
El proceso fsico consiste en la

combustin de un combustible gaseoso
como lo es el metano con un comburente
gaseoso como lo es el aire enriquecido. La
combustin ser modelada planteando un
solo paso de reaccin, o sea obteniendo la
global del proceso, y que adems la
combustin es completa, o sea la completa
conversin a CO2 y a H2O. La ecuacin
que representa a dicha reaccin es:
Proyecto integrador
47
CH 4 + 2O2 CO2 + 2 H 2 O
(5.9)
Las ecuaciones de conservacin de

especies predicen la fraccin de masa local
para cada especie (Yi) a travs de la
resolucin de la ecuacin conveccindifusin de cada especie. La forma general
de la ecuacin de conservacin es:
r
r
(Yi ) + VYi = J i + Ri + S i
t
(5.10)
Donde Ri es la tasa de produccin neta

de la especie i por la reaccin qumica y Si
es la tasa de creacin por adicin a la fase
dispersa por la existencia de alguna fuente.
Esta ecuacin ser resuelta para N-1
especies donde N es el nmero total de
especies qumicas en el sistema. Debido a
que la fraccin de masa de las especies
debe sumar la unidad, la fraccin de masa
nmero N es determinada en forma
directa.
r
J i es flujo difusivo de la especie i, que
surge debido a los gradiente de
concentracin.
Para flujos turbulentos la difusin de masa
se puede expresar como:
r
J i = Di ,m + t
Sct
(5.11)
Yi
con multicomponentes,
difusin de especies es:
turbulenta y Dt la difusividad turbulenta.

El valor de dicho nmero para este tipo de
problemas es de 0,7. Di,m es el coeficiente
de difusin de la especie i en la mezcla.
Para la ecuacin de energa el transporte
de entalpa de especies o flujos de mezclas
la
El problema surge cuando hay que

decidir como modelar el trmino Ri,
existen varias formas, pero al entrar en la
clasificacin por limitantes o procesos
dominantes en la combustin existen dos.
Uno es suponer que la reaccin solo
depende de la cintica de la reaccin que
esto implica utilizar ecuaciones de
Arrhenius y el otro es suponer que la
reaccin es limitada por mezclado
turbulento. Como ste es nuestro caso
segn lo determinado en las secciones
anteriores el modelo utilizado es uno que
corresponde
al
modelo
estndar
implementado en diversos cdigos
comerciales conocido como disipacin de
torbellino.
Para este modelo la tasa neta de
produccin de especies i debido a la
reaccin r (Ri,r) es dada por la menor de las
siguientes expresiones:
Ri ,r = v'i ,r A
Y
min
k v ' , r M w ,
(5.13)
Ri ,r = v'i ,r AB
j ,r
t
con t como la viscosidad
Dt
n r
hi J i (5.12)
i =1
M w, j
Donde Sct es el nmero de Schmidt

turbulento que puede ser escrito como
S ct =
debido
(5.14)
Luego la fuente neta de especies i
debido a la reaccin es computada como la
suma de las fuentes particulares de NR
reacciones en las cuales las especies
participan.
NR
Ri = M w,i R i ,r
r =1
(5.15)
Proyecto integrador
48
Donde:
Subndices: R :Reactantes
P :Productos
i',r : Coeficiente estequiomtrico
YR: Fraccin de masa de

cualquier especie reactiva
N: nmero de especies qumicas
en el sistema
del reactante i en la reaccin r

: Coeficiente estequiomtrico
5.9-Resultados del modelo.
del producto i en la reaccin r

Mw,i: Masa molecular de la
especie i
A: Constante emprica igual a 4
B: Constante emprica igual a 0,5
YP: Fraccin de masa de cualquier
especie producto
5.9.1- Descripcin de propiedades
''
i ,r
La variacin del calor especifico de

cada especie o fluido involucrado en el
proceso se realiza en forma variable con
una ley polinomial.
C p (T ) = A + BT + CT 2 + DT 3 + ET 4
(5.16)
CH4
O2
CO2
H2O
N2
Rango (K)
300-1000
1000-5000
300-1000
1000-5000
300-1000
1000-5000
300-1000
1000-5000
300-1000
1000-5000
A
403,5847
872.4671
834.82648
960.75232
429.92889
841.37646
1563.077
1233.2338
979.04303
868.62292
B
9.0573349
5.3054729
0.29295799
0.15941258
1.874473
0.59323931
1.603755
1.4105233
0.41796389
0.44162953
C
-0.01442509
-0.0020082949
-0.0001495637
-3.2708853e-05
-0.0019664851
-0.00024151675
-0.0029327839
-0.0004029141
-0.001176279
-0.00016872295
D
1.580519e-05
3.5166462e-07
3.413885e-07
4.6127648e-09
1.2972509e-06
4.5227278e-08
3.216101e-06
5.5427719e-08
1.674394e-06
2.9967875e-08
E
-6.343051e-09
-2.3339101e-11
-2.2783581e-10
-2.9528325e-13
-3.9999559e-10
-3.1531301e-12
-1.156827e-09
-2.949824e-12
-7.2562972e-10
-2.0043858e-12
Tabla 5.2: Coeficientes para la ley polinomial para el calor especfico de las especies segn la ecuacin (5.17)
5.9.2-Perfiles en la tobera.
Se mostrarn los perfiles de diferentes propiedades en un plano transversal que pasa

por el eje central de la tobera y adems diferentes perfiles en tres lneas transversales.
La descripcin de la ubicacin de dichas lneas se muestra en la figura (5.8).
Junto a cada grfico sobre el plano transversal se encuentra una escala de colores
representativa de la magnitud de la variable graficada.
Proyecto integrador
Figura 5.8: Velocidad [m/s] y descripcin de las lneas donde se relevarn perfiles
Figura 5.9: Temperatura [K]
Proyecto integrador
50
Figura 5.10: Densidad [Kg/m3]
Figura 5.11: Energa cintica turbulenta [m2/s2]
Proyecto integrador
51
Figura 5.12: Tasa de disipacin turbulenta (Epsilon) [m2/s3]
Figura 5.13: Viscosidad turbulenta [Kg/m-s]
Proyecto integrador
52
Figura 5.14: Fraccin de masa de metano (CH4)
Figura 5.15: Fraccin de masa de oxgeno (O2)
Proyecto integrador
53
Figura 5.16: Fraccin de masa de nitrgeno (N2)
Figura 5.17: Fraccin de masa de dixido de carbono (CO2)
Proyecto integrador
54
Figura 5.18: Fraccin de masa de agua (H2O)
Figura 5.19: Temperatura
Figura 5.22: Tasa de disipacin turbulenta

Figura 5.20: Velocidad axial
Proyecto integrador
55
Figura 5.24: Fraccin de masa de oxgeno
Figura 5.25: Fraccin de masa de nitrgeno
Figura 5.26: Fraccin de masa de metano
Figura 5.27: Fraccin de masa de dixido
Figura 5.28: Fraccin de masa de agua
Proyecto integrador
1,0
56
Frraciones de masa a la salida de la tobera
0,9
Fracciones de masa
0,8
0,7
0,6
CO2
O2
H2O
N2
CH4
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,00
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
Radio [m]
Figura 5.29: Fracciones de masa a la salida de la

tobera para todas las especies
5.9.3-Verificacin de la temperatura de
reaccin.
0,08
Si observamos la figura 5.30 la longitud

de mezcla sobre la lnea 1 es de
aproximadamente 5mm y sobre la lnea 2
es de aproximadamente 7.9mm.
Debido a que la longitud de mezcla
indica la dimensin caracterstica de los
vrtices, su dimetro, supondremos lo
siguiente. Si tomamos una lnea
imaginaria como lo es la lnea de
combustin, de un lado de la misma se
encuentra metano y del otro el aire. Se
puede suponer que existe un vrtice justo
encima de dicha lnea y una partcula
fluida siguiendo su trayectoria pasa desde
la zona de metano a la zona de aire o
viceversa. Dicho mezclado permite el
contacto entre los reactivos permitiendo la
ignicin.
Lo que se realiz en la seccin 5.7 fue

estimar la temperatura a la que se
encuentran los reactivos y por ende esta
sera la temperatura de la reaccin que se
inserta en la ecuacin de velocidad de
reaccin.
Para poder justificar dicha decisin
vamos a utilizar como herramienta la
longitud de mezcla sobre la lnea de
combustin.
Longitud de mezcla a lo largo de la lnea de combustin
0,009
Figura 5.31: Esquema del mezclado
0,008
0,006
0,005
0,003
0,002
Lnea 2
0,004
Lnea 1
Longitud de mezcla [m]
0,007
0,001
0,000
0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28 0,30 0,32 0,34 0,36 0,38 0,40
Longitud axial [m]
Figura 5.30: Longitud de mezcla sobre las lneas 1 y 2
Tambin utilizaremos los perfiles de

temperaturas sobre las lneas ya explicadas
en la seccin 8, especficamente sobre la
lnea 1 que se encuentra a 10cm de la
punta de lanza y la lnea 2 que se
encuentra a 23cm.
Entonces, el primer contacto entre

reactivos se dar a una temperatura regida
por la longitud de mezcla.
Si observamos la figura 5.32 notaremos
que la supuesta temperatura a la que se
encuentran o tienen el primer contacto los
reactivos es del orden de 1700K. Este
valor es muy prximo al valor tomado
para la temperatura de reaccin en la
seccin 5.7, por lo que se cree que la
eleccin de dicho promedio es justificable,
pero
puede
generarse
diferentes
discusiones en base a otros criterios.
Proyecto integrador
% de metano quemado dentro de tobera
57
% de CH4 quemado dentro de tobera en funcin

de la velocidad de inyecccion de gas
7,2
7,0
6,8
6,6
Velocidad del aire: 240 m/s
6,4
6,2
6,0
5,8
5,6
5,4
5,2
5,0
4,8
200
210
220
230
240
250
260
270
280
Velocidad del gas [m/s]
Figura 5.32: Determinacin de la temperatura de reaccin
Figura 5.33: Porcentaje de metano quemado dentro de la

tobera en funcin de la velocidad de inyeccin de gas en la
punta de lanza para una velocidad de aire fija (240 m/s)
5.9.4-Eficiencia del quemado dentro de

la tobera.
r = 0 , 08
2
Fq = 100 x 1
r =0( fmCH 4 V )rdr
mCH 4
(5.17)
Donde:
Fq: Fraccin de masa(%) de metano
quemada dentro de tobera.
fmCH 4 : Fraccin de masa de metano
a la salida de la tobera.
m CH 4 : Flujo msico de metano

inyectado por la lanza.
V: Velocidad del flujo a la salida
: Densidad a la salida de la tobera
En las figuras 5.33 y 5.34 se puede
observar el porcentaje y el flujo msico de
metano quemado dentro de la tobera para
el caso en el que la velocidad del aire
enriquecido es de 240 m/s y se vara la
velocidad de gas tratando de modificar el
mezclado.
0,01310
0,01305
Flujo msico de CH4 quemado dentro de la tobera

en funcin de la velocidad de inyeccin de CH4
0,01300
Flujo masico quemado [Kg/s]
Para obtener un indicador del quemado

dentro de la tobera se tomar el porcentaje
de metano quemado dentro de la misma.
Esto se consigue calculando la siguiente
integral a la salida de la tobera:
0,01295
0,01290
0,01285
Velocidad del aire: 240 m/s
0,01280
0,01275
0,01270
0,01265
0,01260
0,01255
0,01250
0,01245
0,01240
200
210
220
230
240
250
260
270
Velocidad de gas [m/s]
Figura 5.34: Flujo msico de metano quemado dentro de la

tobera en funcin de la velocidad de inyeccin de gas en la
punta de lanza para una velocidad de aire fija (240 m/s)
Velocidad
[m/s]
200
210
220
230
240
250
260
270
280
Flujo msico de metano

inyectado [Kg/s]
0,18058
0,18961
0,19864
0,20767
0,21670
0,22573
0,23475
0,24378
0,25282
Tabla 5.3: Flujos msicos de metano inyectados

en punta de lanza
280
Proyecto integrador
58
5.9.5-Perfiles a diferentes velocidades de

inyeccin de metano.
Figura 5.38: Fraccin de masa de CO2 a diferentes distancias

de punta de lanza para metano a 200 m/s y aire a 240 m/s
Figura 5.35: Velocidad axial a diferentes distancias de
punta de lanza para metano a 200 m/s y aire a 240 m/s
Figura 5.39: Fraccin de masa de H2O a diferentes distancias

Figura 5.36: Temperatura a diferentes distancias de punta
de lanza para metano a 200 m/s y aire a 240 m/s
Figura 5.37: Fraccin de masa de CH4 a diferentes distancias

Figura 5.40: Fraccin de masa de N2 a diferentes distancias de

Proyecto integrador
59
Figura 5.41: Fraccin de masa de O2 a diferentes distancias de





Proyecto integrador
60





Proyecto integrador
61






Proyecto integrador
62


5.9.6- Casos particulares

5.9.6.1- Velocidad de aire de 200 m/s y
velocidad de gas de 177 m/s.
Flujo msico: 0.1598 Kg/s

% quemado: 6.74
Masa de CH4 quemada: 0.01077 Kg/s




Proyecto integrador
63




5.9.6.2- Velocidad de aire de 200 m/s y

velocidad de gas de 280 m/s.
Flujo msico: 0.2528 Kg/s

% quemado: 4.84
Masa de CH4 quemada: 0.01224 Kg/s

Proyecto integrador
64






Proyecto integrador
65
La longitud de la zona de combustin

fue definida como la distancia desde la
punta de la tobera hasta el punto dentro del
horno donde el contenido de CO2 es de
2%. Este parmetro es determinado por
diferentes investigadores y refleja la
actividad
del
raceway
sobre
el
funcionamiento del horno.
Varias
correlaciones
han
sido
determinadas en funcin de la energa total
que posee el flujo al ingresar al horno. La
energa total consiste en:
Densidad [Kg/m ]
5.9.7- Longitud de la zona de

combustin (Lcz)
2,4
2,3
2,2
2,1
2,0
1,9
1,8
1,7
1,6
1,5
1,4
1,3
1,2
1,1
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,00
Densidad a la salida
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
Radio [m]
Figura 5.77: Densidad a la salida de la tobera
260
1
E = H + V 2 (5.18)
2
240
220
Velocidad axial [m/s]
200
Donde:
H: Entalpa que posee el flujo
V: Velocidad del flujo
180
Velocidad axial a la salida
160
140
120
100
80
60
Una correlacin obtenida de la referencia

[5.5] es la siguiente:
40
0,00
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
Radio [m]
Lcz = 0,4826 + 1,4 x10 7 E + 1x10 13 E 2

(5.19)
Figura 5.78: Velocidad axial a la salida de la tobera
Energa total especfica [J/Kg]
De la simulacin realizada podemos

obtener varios parmetros a la salida de la
tobera. Como por ejemplo la energa total
especfica, la densidad y la velocidad.
3600000
3400000
3200000
3000000
2800000
2600000
2400000
2200000
2000000
1800000
1600000
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
0,00
Para obtener la energa total

realizar la siguiente integracin
se debe
E = ( VE )dA (5.20)
Donde:
Energa total especfica
E : Energa total especfica

A: rea transversal de la tobera
a la salida
Debido a la geometra cilndrica del
problema la integral anterior ser:
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
Radio [m]
Figura 5.77: Energa total especifica a la salida de la

tobera
E = 2
r = 0 , 08
( VE )rdr (5.21)
r =0
Proyecto integrador
66
Producto
El producto a integrar dentro de la integral

(5.21) se observa en la figura siguiente:
1,4x10
1,2x10
1,0x10
8,0x10
6,0x10
4,0x10
2,0x10
0,0
0,00
Producto velocidad, densidad,

energa total especfica y radio
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
Radio [m]
Figura 5.79: Producto de las propiedades dentro de la

integral (5.21)
El resultado de dicha integracin es:

E = 6.48x106 W
Luego utilizando (5.19)

Lcz=5.59 m
En sta seccin se explicar algunas de

las figuras para el caso en el cual ambos
chorros, el de metano y el de oxgeno
poseen una velocidad de 240 m/s y se dar
una explicacin segn criterio personal, de
lo sucedido cuando se mantiene constante
la velocidad de un chorro y se vara la
velocidad de inyeccin del otro.
Comenzando con lo mencionado
primero, podemos observar la disminucin
de la velocidad en la zona de contacto
entre los dos chorros (figura 5.8). Como
consecuencia el fluido fuera de dicha zona
presenta un aumento de la velocidad,
efecto que puede ser observado en los
perfiles relevados en las diferentes lneas
(figura 5.20). Otro efecto es que frente a la
punta de la lanza de gas se crea una zona
de estancamiento debido a la geometra de
la misma (figura 5.8).
En la zona de contacto, que es donde se
produce la combustin entre el metano y el
oxgeno, se pueden encontrar las
temperaturas ms elevadas (figura 5.9) y

observando los perfiles en las diferentes
lneas (figura 5.19) se puede apreciar la
gran diferencia entre las temperaturas de
ambos chorros separadas por un elevado
pico existente en la zona de contacto.
Con respecto a las propiedades
turbulentas como lo son la energa cintica
turbulenta y la disipacin turbulenta, la
zona de estancamiento frente a la punta de
la lanza y la zona de contacto entre ambos
chorros son donde las fluctuaciones
contribuyen de mayor manera a estas
propiedades.
Refirindonos
a
las
especies
involucradas, las figura 5.14 a 5.18
muestran como ambos chorros se van
mezclando y expandiendo. En las 5.24 a
5.28 se observan los perfiles en las
diferentes lneas donde se aprecia la
apertura del chorro interno y el
ensanchamiento de la zona de contacto.
En la figura 5.29 se observa los perfiles
de las fracciones de masa de cada especie
a la salida de la tobera, o sea como
ingresan al horno. La zona de contacto es
un rea anular que ocupa cierta parte del
rea total de salida, su ancho se puede
estimar evaluando cuando del radio de la
tobera
ocupan los productos de
combustin. El pico de fraccin de masa
de los productos representa el radio central
de la zona de contacto que es donde se
ubicara la lnea de combustin (utilizada
anteriormente) a la salida. Para este caso
se puede apreciar que el radio central sera
r ~2 cm y el ancho de la zona de contacto
a la salida sera aproximadamente 3 cm.
Si discutimos lo referente a la variacin
de la velocidad del chorro interno
manteniendo al externo con velocidad
constante (figuras 3.33 y 3.34),
observamos que si se aumenta la velocidad
y por ende la masa de metano inyectada, el
porcentaje quemado disminuye. Este
efecto, segn criterio personal, se debe a
un menor tiempo de residencia del metano
dentro de la tobera permitiendo que la
masa central del chorro de metano no
tenga el suficiente contacto con el oxgeno
Proyecto integrador
67
como para combustionar dentro de la

tobera. Por otra parte, este porcentaje es
sobre la masa inyectada, o sea que a pesar
de que disminuye la masa quemada dentro
de la tobera, sta presenta un
comportamiento como el de la figura 5.34.
Aqu se presentan a simple vista dos
fenmenos que compiten, uno es el tiempo
de residencia de la masa de metano y el
otro es el mezclado. A mayor velocidad de
inyeccin de metano menor tiempo de
residencia por lo que el porcentaje
quemado desciende, pero a medida que
aumenta la diferencia de velocidades entre
chorros el mezclado es mayor.
Los casos particulares tratados en la
seccin 5.9.6 representan casos de
funcionamiento del alto horno que en la
actualidad son llevados a cabo en la
empresa SIDERAR. Dichos resultados
pueden ser de gran utilidad para la
empresa sumado a lo realizado en la
seccin 5.9.7 sobre la longitud de

combustin. En sta seccin los resultados
obtenidos muestran una gran diferencia de
la realidad y de lo obtenido por la
referencia [5.5], ya que como el horno
posee un dimetro de 10 m la longitud de
combustin llega ms all de la lnea
central del horno y esto no es posible que
ocurra dentro de un funcionamiento
estacionario del horno debido a la simetra
del proceso. La conclusin que se puede
extraer es que lo obtenido por la
investigacin
realizada
por
dicha
referencia no se ajusta a las condiciones de
operacin del horno en estudio.
Proyecto integrador
68
Captulo 6
La gran complejidad de los fenmenos involucrados en la zona

del raceway lleva a realizar ciertas simplificaciones
inteligentes para poder llegar a resultados que valgan la pena.
En ste captulo se realizan varias de estas simplificaciones
con el objetivo de obtener resultados cualitativos de la
fluidodinmica del raceway y el medio poroso adyacente.
Proyecto integrador
69
6-Fluidodinmica del raceway

6.1- Introduccin y resultados
Para poder lograr una simulacin de la fluiodinmica del raceway se debe fijar como
realizar el modelado, esto incluye la geometra y saber diferenciar que fenmenos no
tener en cuenta para tener una aproximacin posible de lograr.
Fijaremos primero la geometra a analizar que corresponde a una porcin de horno
debido a las condiciones de simetra del problema. Podemos observar la figura 6.1 que
corresponde a un esquema de la seccin a la altura de las toberas del horno. Esta
muestra una particin imaginara debido a que en la circunferencia del horno se
encuentran equiespaciadas 27 toberas. Como dominio se puede tomar una de estas
porciones. Adems se puede tratar de restringir el problema a la zona de inters que es
el raceway. La medidas de un raceway real perteneciente al alto horno de SIDERAR
son: 1,65 m de largo (L), 96 cm de altura (h) y de 49cm profundidad (d).
Un esquema del raceway y del dominio se pueden observar en las figuras 6.2 y 6.3.
Figura 6.1: Esquema de la seccin a la altura de la

toberas para observar una posible divisin de horno
Figura 6.2: Dibujo de la dimensiones del raceway
Con la idea de obtener el aspecto cualitativo del comportamiento del flujo en la

zona del raceway, se intentar simular el problema teniendo en cuenta factores que son
fuertemente significativos segn criterio personal. Uno de los factores importantes es
que el raceway es resultado de la interaccin de varios efectos que provocan su forma.
Uno de los efectos es simplemente el ingreso del fluido a gran velocidad, ste ingresa en
forma de un jet que, si existiera solo ste fenmeno, tendera a forman un cono
abriendose por el medio lleno de partculas de coque, pero, sumado a ste fenmeno se
encuentra la combustin del exceso de oxgeno que existe en el chorro que ingresa con
el coque. Este chorro posee oxgeno, metano, y productos de combustin resultado de la
combustin parcial de stos dos ltimos dentro de la tobera, pero la cantidad de metano
con respecto a la de oxgeno no es la estequiomtrica, esto es que existe un exceso de
oxgeno. ste oxgeno en exceso combustiona con el coque existente en el medio
circundante dando como resultado la forma de globo que posee el raceway. Sumado a
estos efectos existe el escurrimiento de arrabio y escoria que existe en la zona cercana al
raceway, ste fenmeno suena a simple vista complicado de analizar. Por estas razones
Proyecto integrador
70
se opta por imponer la forma de un raceway real como el indicado y hacer ingresar un
fluido con las caractersticas promedio del que saldra de punta de tobera. Con
caractersticas promedio nos referimos a cantidad igual de masa, perfil plano de
temperaturas y velocidad de ingreso que represente el promedio de lo que sale de la
tobera. Debido a que el volumen de metano con respecto al de aire enriquecido
ingresado es mucho menor, no se modelar la combustin del metano con el oxgeno en
el raceway. Tampoco se modelar la combustin del aire con el coque debido a que al
imponer la forma del raceway, que es resultado de dicha combustin, ste fenmeno se
cree que podra ser representado. Fuera del raceway se considera que existe un medio
poroso homogneo rgido, o sea que no se mueve, est suposicin se cree que es
bastante vlida debido a que la velocidad de descenso de la carga con respecto a la de
los gases de entrada es mucho menor. Entonces, lo que se hace es ingresar un fluido con
las propiedades del aire a 1433 K y con una velocidad de 250 m/s. Un efecto que no est
considerado es que al combustionar el oxgeno y el coque se generan gases resultantes
a otras temperaturas y hasta se generan ciertas expansiones dentro del medio poroso.
Pero adems, existe la intervencin de diferentes reacciones como lo son la reaccin de
Boudouard, la reaccin anloga con el hidrgeno y las diferentes reacciones
endotrmicas y exotrmicas descriptas en el captulo 2. Se debe saber diferenciar que
fenmenos aislar, de acuerdo a las posibilidades que se poseen. se cree el aspecto
fluidodinmico de problema puede ser representado cualitativamente por esta
simulacin pero, por supuesto que se puede abrir discusiones sobre el tema.
Figura 6.3: Dibujo de las dimensiones del dominio.

Proyecto integrador
71
Con respecto a la malla utilizada y a las condiciones de frontera del problema, se

puede observar en la figura 6.4 la geometra con el mallado (no se muestra el mallado
interno para una mejor visualizacin) de las caras ms importantes. La malla posee
1.461.795 tetraedros hbridos. Refirindonos a la figura 6.4 indicaremos las condiciones
de frontera o borde. Lo correspondiente a color negro representa condiciones de pared,
o sea impenetrabilidad y no deslizamiento. La pared vertical representa la pared del
horno que soporta a las toberas y tambin la parte de tobera que asoma hacia dentro
del horno. La pared inferior es una representacin del nivel de arrabio en el horno, que
por supuesto, en la realidad esta superficie es mvil. Las fronteras que poseen color
amarillo son condiciones de simetra que son resultados de la simetra existente por la
presencia de 27 toberas. Desde ya que esta condicin se basa fuertemente en el trabajo
estacionario del horno. Por ltimo, las fronteras de color rojo representa condiciones de
presin de salida y solo se fija direccin y presin total del fluido (2 atm en este caso).
Con respecto a las condiciones del medio poroso, las partculas presentan un dimetro
de 4 cm y existe una porosidad de 0,2.
Figura6.4: Geometra y mallado del dominio

72
Proyecto integrador
Figura 6.5: Camino de las partculas en el dominio, vista frontal. Colores segn la magnitud de la velocidad [m/s]
73
Proyecto integrador
Figura6.6: Camino de las partculas en el dominio, visto en perspectiva. Colores segn la magnitud de la velocidad [m/s]
74
Proyecto integrador
Figura 6.7: Camino de las partculas en el dominio, vista frontal. Colores segn la magnitud de la presin esttica [Pa]
75
Proyecto integrador
Figura 6.8: Camino de las partculas en el dominio, vista en perspectiva. Colores segn la magnitud de la presin esttica [Pa]
76
Proyecto integrador
Figura 6.9: Camino de las partculas en el dominio, vista lateral. Colores segn la magnitud de la presin esttica [Pa]
77
Proyecto integrador
Figura 6.10: Perfil de velocidad en un corte transversal por el eje de la tobera en forma de vista frontal [m/s]
78
Proyecto integrador
Figura 6.11: Perfil de velocidad en un corte transversal por el eje de la tobera en forma de vista superior [m/s]
79
Proyecto integrador
Figura 6.12: Perfil de velocidad limitado hasta 5 m/s en un corte transversal por el eje de la tobera en forma de vista superior [m/s]
80
Proyecto integrador
Figura 6.13: Perfil de Presin esttica en un corte transversal por el eje de la tobera en forma de vista frontal [Pa]
81
Proyecto integrador
Figura 6.14: Perfil de presin esttica en un corte transversal por el eje de la tobera en forma de vista superior [Pa]
82
Proyecto integrador
Figura 6.15: Perfil de Energa cintica turbulenta en un corte transversal por el eje de la tobera en forma de vista frontal [m2/s2]
83
Proyecto integrador
Figura 6.16: Perfil de Epsiln en un corte transversal por el eje de la tobera en forma de vista frontal [m2/s3]
84
Proyecto integrador
Figura 6.17: Perfil de Viscosidad turbulenta en un corte transversal por el eje de la tobera en forma de vista frontal [Kg/m-s]
Proyecto integrador
85
Observaremos la figura 6.6 para comenzar y explicar las caractersticas de las figuras.
Cada partcula fluida que ingresa al dominio por la tobera recorre una trayectoria que se
encuentra representada por los caminos cilndricos mostrados en la figura. La magnitud
de la propiedad representada (en este caso la velocidad) se encuentra especificada por el
color de acuerdo a la zona donde se encuentre la partcula y la escala se encuentra a la
izquierda indicando que color representa a cada velocidad.
Podemos observar que gran parte de las partculas fluidas ingresantes al raceway no
salen directamente a travs del medio poroso, sino que tienen un cierto tiempo de
residencia dentro de la cavidad. Debido a la falta de rea disponible y a la geometra
impuesta para la cavidad el fluido debe retroceder, por lo que el chorro se autoinfluye
provocando que tienda a dirigirse hacia el fondo del raceway permitiendo que ciertas
partculas salgan por la parte inferior del medio poroso. Se puede observar el gran
cambio existente en la magnitud de la velocidad en el paso de una partcula fluida desde
el raceway al medio poroso. Para hacer una comparacin de dicha diferencia apenas el
fluido ingresa al medio poroso su velocidad es del orden de 4 m/s y luego a medida que
se aleja sta desciende a velocidades aproximadas a 2 m/s.
El giro del fluido se encuentra ms influenciado por la geometra impuesta al raceway
que por las condiciones de borde.
La figura 6.12 es un corte transversal del dominio a la altura de las toberas en el cual
se pueden apreciar las magnitudes de la velocidad y los puntos de estancamiento del
fluido en el medio poroso debido a la simetra del problema.
Con respecto a la presin, las figuras 6.7, 6.8 y 6.9 muestran como el raceway se
encuentra a una presin mucho ms elevada que cualquier otra parte del dominio, lo que
muestra un comportamiento cualitativo lgico al problema. Particularmente se
encuentra dos puntos dentro del raceway donde la presin es elevada. Estos puntos
coinciden lgicamente con los lugares de mayor salida de partculas fluidas hacia el
medio poroso. El punto que se encuentra en la parte superior del raceway es debido a un
gran cambio de direccin del fluido sumado a su frenado y el otro punto cercano a la
tobera al encuentro con el mismo chorro ingresando al raceway, que es donde se
produce el desvo del chorro ingresante hacia el piso del raceway.
Los valores de la cada de presin en el medio poroso con las caractersticas del
utilizado (porosidad: 0.2 y partculas de 4cm de dimetro) son aproximadamente de
12000 Pa/m, que son los esperados resultado de un clculo manual para una velocidad
promedio de 3 m/s en el medio poroso.
Con respecto a las propiedades turbulentas en las figuras 6.15 y 6.16 se puede
apreciar que las mayores fluctuaciones se producen en el borde de contacto entre los dos
medios, el medio poroso y la cavidad. Es claro que la turbulencia ser mayor en la zona
del raceway que es donde la viscosidad turbulenta posee sus valores mximos (figura
6.17).
Proyecto integrador
86
Captulo 7
Proyecto integrador
87
7-Sumario final y conclusiones

Como se podr haber apreciado en el transcurso del trabajo el alto horno es un reactor
en contracorriente con un funcionamiento muy complejo, donde muchos factores son
los influyentes. Como se pudo observar en el captulo 1 tanto las geometras como los
materiales sufren transformaciones en su viaje dentro del horno. Sumado a esto se
encuentra la inyeccin de hidrocarburos que juega un rol fundamental, tanto en su
aporte de hidrgeno como agente reductor en el proceso como en la adicin de
reacciones muy endotrmicas en la zona inferior del horno.
Las zonas de reserva merecen una atencin especial ya que son fundamentales en los
procesos de reduccin y transferencia. Principalmente la zona de reserva qumica que es
un indicador de detenimiento de los procesos de reduccin y merece estudios ms
detallados para su optimizacin. Siendo ms general, todo el proceso global merece
estudios ms avanzados para poderlo optimizar.
Segn lo estudiado en el captulo 3 el modelo K- muestra un comportamiento muy
sensible al usuario del programa de clculo y se puede decir que el modelo no presenta
el comportamiento que esperamos ante nuestras posibilidades de modelado y no se
puede decir que el modelo no funciona para este problema. Dicho comportamiento nos
lleva a la eleccin del modelo K- para representar la turbulencia a baja escala del
problema.
La teora de medio poroso utilizada por autores de libros relacionados con altos
hornos como lo es la referencia [1.3] coincide con la utilizada por el programa de
clculo y los resultados numricos obtenidos para un caso particular como lo es el
tratado en el captulo 4 son satisfactorios.
En lo que respecta a las toberas de inyeccin, en el captulo 5 se encontr muchos
resultados de los cuales se pueden extraer ciertas conclusiones. Consecuencia del
mezclado de los dos chorros concntricos se genera una zona de contacto entre los
mismos que debido a inestabilidades y a la turbulencia del flujo es la culpable de la
interaccin de ambos. En dicha zona se generan los fenmenos ms importantes del
proceso como son la transferencia de calor, la variacin de velocidad por mezclado, el
paso de partculas fluidas de un chorro a otro, la combustin, las mximas temperaturas,
etc.
Segn lo analizado, la combustin se puede considerar dominada por mezclado
turbulento a una cierta distancia de la punta de la lanza de inyeccin de metano que es
donde se producen los fenmenos de estancamiento de fluido. Se llega a esta conclusin
luego de suposiciones como lo son confiar en los valores de ciertas propiedades del
flujo extradas del modelado numrico y confiar en el promedio de temperaturas
realizado en la seccin 5.9.3. Una justificacin mayor de dichas suposiciones se cree
que exceden el tiempo y nivel del presente trabajo.
Los perfiles presentados para los diferentes casos en estudio caracterizan
ampliamente el flujo, pudiendose obtener mayor cantidad de resultados fruto de un
anlisis ms minucioso de los mismos.
Algo importante a mencionar es lo obtenido en la seccin 5.9.4 ya que lo que se busca
es obtener una mayor caracterizacin del flujo, para luego en el futuro fijar el objetivo
buscado en la combustin, me refiero a si se busca un mayor o menor quemado dentro
de las mismas, si se busca una mayor o menor inyeccin de hidrgeno al horno, si se
busca que exista una mayor o menor masa de oxgeno en exceso en el chorro.
Proyecto integrador
88
Como se podr ver ests son preguntas con respuestas poco claras en ste momento
que, con el tiempo tal vez se puedan aclarar perfectamente.
Se muestra en dicha seccin que a medida que se aumenta la velocidad y por ende la
masa de metano inyectada, el porcentaje quemado disminuye. Este efecto, segn
criterio, se debe a un menor tiempo de residencia del metano dentro de la tobera
permitiendo que la masa central del chorro de metano no tenga el suficiente contacto
con el oxgeno como para combustionar. Por otra parte, este porcentaje es sobre la masa
inyectada, o sea que a pesar de que disminuye la masa quemada dentro de la tobera
presenta un comportamiento como el de la figura 5.34. Aqu se presentan a simple vista
dos fenmenos que compiten, uno es el tiempo de residencia de la masa de metano y el
otro es el mezclado. A mayor velocidad de inyeccin de metano menor tiempo de
residencia por lo que el porcentaje quemado desciende, pero a medida que aumenta la
diferencia de velocidades entre chorros el mezclado es mayor.
Con respecto a lo realizado en la seccin 5.9.7 sobre la longitud de combustin, los
resultados obtenidos muestran una gran diferencia de la realidad y de lo obtenido por la
referencia [5.5], ya que como el horno posee un dimetro de 10 m la longitud de
combustin llega ms all de la lnea central del horno y esto no es posible que ocurra
dentro de un funcionamiento estacionario del horno por la simetra del proceso. La
conclusin que se puede extraer es que lo obtenido por la investigacin realizada por
dicha referencia no se ajusta a las condiciones de operacin del horno en estudio, que
puede ser un dato muy importante para la empresa SIDERAR.
Remitiendonos al comportamiento fluidodinmico en el raceway y el medio poroso,
en el proceso estacionario gran parte de las partculas fluidas ingresantes al raceway no
salen directamente a travs del medio poroso, sino que tienen un cierto tiempo de
residencia dentro de la cavidad. Debido a la falta de rea disponible y a la geometra
impuesta para la cavidad el fluido debe retroceder, por lo que el chorro se autoinfluye
provocando que tienda a dirigirse hacia el fondo del raceway permitiendo que ciertas
partculas salgan por la parte inferior del medio poroso. Por este fenmeno se generan
dos puntos de alta presin dentro de la cavidad claramente visibles (Para ms detalle
observar la seccin 6.2).
Del estudio del proceso completo y la experiencia del trabajo de un ao en el mismo,
se puede extraer como conclusin ciertas ideas que tienen la intencin de ser fructferas
para nuevas investigaciones y estudios. Estas conclusiones estarn dirigidas al
funcionamiento correcto del horno como un todo.
El porcentaje de H2 actuante en el proceso de reduccin de los xidos es funcin de la
masa de CH4 inyectado y el porcentaje de CO es funcin de la masa de CH4, coque y
oxgeno entre otros. Esta mezcla de gases reactantes (sumado al N2) para una cierta
temperatura ( ~1000 C) son unas de las variables que regulan el tiempo necesario
(tnec) en el que los xidos deben estar en contacto con dicha mezcla para ser reducidos
por completo. Si la velocidad de descenso de la carga (v) es constante, la longitud
necesaria (lnec) dentro del horno para la reduccin total de los xidos se obtiene de
lnec=v*tnec.
El perfil de temperaturas en el horno es claramente funcin de la masa de CH4 y O2
inyectatos, del coque y otras variables ms. Por ende la longitud de la reserva trmica
(lres) estudiada en el captulo 2 es tambin funcin de dichas variables.
Si se aumenta la masa de CH4 inyectada ocurren dos fenmenos a simple vista. Uno
es que se aumenta %H2, y a 1000C, sabiendo que a sta temperatura el H2 es mejor
reductor que el CO, tnec ser menor y por ende lnec tambin. Lo otro que ocurre es que al
aumentar la masa de CH4 modifico el perfil de temperaturas dentro del horno y como se
observ en el captulo 2 se disminuye la zona de reserva trmica desde la parte inferior
Proyecto integrador
89
y como conclusin tambin disminuye lres. Mientras lres > lnec tendremos una reduccin
indirecta de los xidos.
Ahora, si se aumenta la masa de CH4 la temperatura de flama adiabtica a la salida del
raceway disminuye debido al carcter endotrmico de las reacciones que involucran al
H2O. Algo que puede realizarse son estudios experimentales para poder determinar tnec
para la reduccin total de los xidos ante un flujo como el existente en el alto horno y
con diferentes proporciones de H2, CO y N2. Obteniendo tnec se puede determinar lnec
para luego proceder a determinar lres para las mismas proporciones de H2, CO y N2
utilizadas anteriormente consecuencia de las combustiones producidas en el raceway. Si
lres > lnec se debe tratar de encontrar el punto ptimo para conseguir el mximo ahorro
de coque y cumplir con los requerimientos energticos. Si lnec > lres de debe iterar con
los procesos antes mencionados hasta lograr invertir dicha desigualdad y poder
conseguir la tan deseada reduccin total de los xidos.
Proyecto integrador
90
Apndice
Proyecto integrador
91
Consideraciones econmicas
Para describir como fue el desarrollo del proyecto, que tareas se realizaron y cuanto
tiempo demando cada una de estas se realizar un diagrama de Gantt con el siguiente.
2004
2005
8 9 10 11 12 1 2 3 4 5
Mes
Recopilacin de material bibliogrfico

Lectura y comprensin del proceso
Aprendizaje en el uso del sofware
Lectura y comprensin de fenmenos turbulentos
Lectura y comprensin de conceptos numricos
Obtencin de resultados
Anlisis de resultados
Escritura del proyecto
Realizacin de conclusiones
Entrega del proyecto
Presentacin oral del proyecto
Para evaluar la economa del proyecto se realizar un anlisis simple de cuales fueron
los costos de proyecto y se supondr que beneficios se podr obtener del mismo en caso
de su implementacin o de continuar investigando y desarrollando temas relacionados.
Costo por mantenimiento del lugar fsico por ao
4000 pesos/ao
(oficina con todos los servicios necesarios)
Valor de una PC
4000 pesos
Amortizacin
3 aos
Costo por uso de una PC
1333,333 pesos/ao
Valor del sofware comercial
con licencia academica
2000 dolares
Costo por el uso de un sofware comercial
6000 pesos/ao
Asinacin de beca del estudiante
Beca
660 pesos/mes
Cant de meses en el trabajo
12
Tiempo dedicado del ao
40,00%
Costo por trabajo del alumno
3168 pesos/ao
Asistencia docente
Hora docente
30 pesos/hora
Cant de horas dedicadas por semana
5
Cant de semanas
36
Costo por apoyo docente
5400 pesos/ao
Personal involucrado: Bibliotecarios, secretarias de instituto, etc.
cant de horas semanales
1,5
sueldo
10 pesos/hora
cant de semanas
36
Costo por atencin al alumno
540 pesos
Viaje por pasantia a empresa
cant dias
5
Pasajes
500 pesos
Costo por dia de hospedaje
60 pesos/dia
Costo por pasanta
800 pesos
Extras: material de trabajo como hojas, impresiones, cds, etc
Costos por extras
500 pesos
Costo total del proyecto
21741,3 pesos/ao
Proyecto integrador
92
Para los beneficios obtenidos tendremos que realizar varias suposiciones. Una de ellas
es que se seguir trabajando sobre temas relacionados a ste con el objetivo de
conseguir algn ahorro. Se considerar que cada ao de desarrollo cuesta igual que este
proyecto.
El ahorro a conseguir es disminuir el 1 % anual de coque consumido en alto horno,
debido a que este elemento posee un pecio muy elevado y es uno de los factores
fundamentales en los costos de produccin de empresas de este tipo. Pero vamos a
realizar una suposicin ms conservativa, vamos a adjudicarle al proyecto el ahorro del
1 % de este 1 % debido a que la implementacin de los resultados obtenidos puede
llevar a gastos elevados. Entonces los beneficios obtenidos son:
Produccin de arrabio
5000 T/dia
Consumo de coque
450 Kg/T
Precio tonelada de coque
300 pesos/T
Cant de toneladas diarias

Costo diario
Factor de carga de AH
Costo de coque anual
2250 T/dia
675000 pesos/dia
0,9
221737500 pesos/ao
Ahorro del 1%
2217375 pesos/ao
Ahorro del proyecto 1%
22173,75 pesos/ao
Luego para realizar el anlisis econmico tomamos una tasa de descuento del 12% y
consideramos una vida til de 10 aos. Los valores a continuacin estan en pesos/ao.
Ao
Egresos
Ingresos
-2 27272,32853
0
-1 24350,29333
0
0 21741,33333
0
1
0 19797,9911
2
0 17676,7777
3
0 15782,8373
4
0
14091,819
5
0 12581,9812
6
0 11233,9118
7
0 10030,2784
8
0 8955,60573
9
0 7996,07654
10
0 7139,35405
Valor presente Neto (pesos)
Neto
-27272,3285
-24350,2933
-21741,3333
19797,9911
17676,7777
15782,8373
14091,819
12581,9812
11233,9118
10030,2784
8955,60573
7996,07654
7139,35405
51922,6777
El valor presente neto del proyecto es positivo representando un ahorro de

51922 pesos y la tasa interna de retorno para estas condiciones es de 23,85%. Solo cabe
recordar que este anlisis es muy conservativo debido a que el proyecto solo influye en
el uno por mil del ahorro que se podra lograr pero a pesar de esto sigue siendo viable.
Proyecto integrador
93
Bibliografa
[1.1]- The iron blast Furnace-Theory and Practice, J.G. Peacey, W.G.Davenport,
1979.
[1.2]-Hornos industriales, Nicolas P. Waganoff,1963.
[1.3]-Principles of Blast Furnace Ironmaking, Anil K. Biswas, Tomo 1 y 2, 1981.
[1.4]-Advanced physical chemistry for process metallurgy, Jean-Marc Steiler, 1997
[1.5]-The Making, shaping and treating of steel, 7 ed, 1957
[1.6]- Iron Ores, Bogdandy, Enggell.
[3.1]-Turbulent Flows, Stephen B. Pope, 2000.
[5.1]-Mecanica de fluidos, Frank M. White.
[5.2]-Termodinmica, Yunus A. Cengel, Michael A. Boles, 2 ed, 1996.
[5.3]-Combustion Engineering, Gary L. Borman, Kenneth W. Ragland, 1998
[5.4]-Chemical Kinetic Modeling of hydrocarbon combustion, Charles K. Wesrbrook,
Frederick L. Dryer. Prog. Enery Combt. Sci 1984, vol 10, pp 1-57.
[5.5]-Optimizatin of tuyere Parametres for Natural Gas Injection and control of
Heterogeneity of Blas Furnace Operatin, Iosif G. Tovarovsky, Yakov M.
Gordon, Vitaliy P. Lialuk. ISSTech 2003 Conference Proceedings.
Proyecto integrador
94
Agradecimientos
Gracias,
A mi familia, Mario (pap), Maria (mam), Eli (hermana) como tambin mis
parientes, abuelas (Adelia, Blanca), tos, que siempre han estado apoyndome en mis
emprendimientos y siempre han estado expectantes de que todo me salga bien, en que
pueden dar una mano. Gracias ya que les debo ms que todo esto.
A Gustavo que adems de guiarme excelentemente en ste trabajo acept este
emprendimiento cuando solo haba ideas poco firmes y sabiendo que tena miles de
cosas por hacer en este ao. Siempre tuvo las ideas correctas, los procedimientos
adecuados y siempre se preocup. Gracias Gustavo de todo corazn.
A Carlos Gomez Fuentealba que siempre estuvo predispuesto a ayudarme en el
trabajo, a brindarme todo tipo de informacin y a ensearme sobre altos hornos.
Al sector de MECOM, Enzo, Claudio, Jorge, Daniela, Roberto, Fernando B., Cata,
Gaby, Alfredo, Mariano que siempre estuvieron dispuestos a ayudarme y a ensearme.
A Fabin Bonetto que acept dirigir el proyecto y estuvo siempre dispuesto a aportar
ideas muy importantes.
A Manfred Ahlers que prest una disposicin increble para ayudar en el proyecto.
A Germn Arambarri y Diego Arruda de INVAP que colaboraron ampliamente con el
proyecto y me recibieron en su trabajo siempre.
A Jos Converti por aceptar ser colaborador en el proyecto y estar siempre
predispuesto.
A Juan Bergallo por ayudarme con la evaluacin econmica del proyecto.
Al sector de Gerencia de Reduccin de la empresa SIDERAR los cuales presentaron
un gran inters y colaboracin en el proyecto, adems de la excelente atencin ante mi
visita.
Al Instituto Argentino de Siderurgia por su cooperacin y colaboracin, a Sebastin
Silvestre y al Sr. Madias.
Al personal de la biblioteca, a Huguito , Gaby, Marisa, Beatriz, Alejandra y Maria
Alejandra que fueron un pilar fundamental en mi carrera y en este proyecto, adems de
ser unos grandes amigos.
Al personal del instituto y fundacin, a Marta, Marcela, Mariana, Graciela, Ana,
Gonzalo, Rafa que siempre estuvieron dispuestos a ayudarme en el transcurso de este
trabajo y de mi carrera.
A mis compaeros, a todos los chicos de nuclear, fsica y mecnica con quienes he
compartido estos aos inolvidables y no los voy a olvidar nunca.
A Rubn, Beatriz y la Guille unos grandes amigos que siempre tuvieron tiempo para
escucharme, aconsejarme y simplemente estar all siempre.
A mis amigos fuera de Bariloche, los de Embalse y a los chicos del doctorado con los
que he compartido momentos hermosos en estos aos.
A las profes de ingls que tuvieron que hacer un esfuerzo impresionante para
educarme teniendo siempre una gran paciencia y adems por colaborar con la
correccin del resumen.
Al Instituto Balseiro por cobijarme en estos aos y aportar las mejores herramientas
para mi formacin.
Al Centro Atmico Bariloche y a la CNEA por disponer siempre de sus instalaciones
y de sus cientficos para mi educacin.

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ANLISIS Y CONSIDERACIONES CONCEPTUALES DE

Instituto Balseiro-Ingeniera mecnica

Instituto Balseiro-Ingeniera mecnica

Instituto Balseiro-Ingeniera mecnica

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Este captulo permite introducirnos en el curioso mundo

Instituto Balseiro-Ingeniera mecnica

Los gases reductores, una mezcla de

Instituto Balseiro-Ingeniera mecnica

Dichas partes y las instalaciones

Figura 1.1: Esquema de un corte transversal

J-5. Campana pequea

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R-2. Spray mojador

Un esquema de cmo es la circulacin de los gases en todas las instalaciones se

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La zona de las toberas puede ser observada en las siguientes figuras.

1. Mampostera del crisol

5. Bajada hacia la tobera

9-10. Soporte a la mampostera

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Y un esquema de cmo sera el flujo

Figura 1.9: Esquema de la distribucin de carga

1.3-Materiales entrantes y salientes

Oxidos: El hierro forma tres xidos

La carga del horno se realiza por

Figura 1.10: Diagrama de fase hierro-oxgeno.

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Presin parcial de equilibrio del O2

Relacin de equilibrio %CO/%CO2

Tabla 1.2: Equilibrio de reduccin de los xidos de hierro. de Advanced physical

forma congruente y la temperatura de

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mecnico de la carga y de permitir el

(CO y H2) para los procesos de

Instituto Balseiro-Ingeniera mecnica

composicin es tambin elegida para

remocin del polvo, estos son quemados

Instituto Balseiro-Ingeniera mecnica

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El la ausencia de carbono, el CO2 es

C + CO2 2CO (2.3)

Figura 2.1: La reaccin de equilibrio de Boudouard

2.2-Los sistemas Fe-O-C

En el alto horno, el coque es utilizado

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Por debajo de los 570 C la wustita no

A la temperatura de inters para el

debido a que regenera el potencial

Figura 2.2: Diagrama de equilibrio Fe-O-C

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para la conversin de magnetita a

De la tabla 2.1 se puede extraer que

Considerando que la reduccin de los

Figura 2.3 (a) y 2.3 (b): Remocin de oxgeno dede wustita

Tabla 2.1: composiciones de los xidos de hierro

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2.3-Reduccin y utilizacin del gas

Tomando la ecuacin (2.11) el CO

Se observa que la reduccin directa

x/16 = 3.3 (302-x)/16