Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
SEDE -QUITO
FACULTAD DE INGENIERAS
CARRERA DE INGENIERA MECNICA
AUTORES:
- SUNTAXI LOACHAMIN
EDISON EDUARDO.
- TORRES RIASCOS
CARLOS DAVID.
DIRECTOR:
DECLARACIN
Nosotros, Edison Eduardo Suntaxi Loachamin y Carlos David Torres Riascos declaramos
que el presente proyecto de tesis, aqu descrito es de nuestra autora ya que los conceptos
desarrollados, anlisis realizados y las conclusiones, son de nuestra exclusiva responsabilidad
y ha sido desarrollado con base a una investigacin exhaustiva, respetando derechos
intelectuales de terceros, conforme las citas que consta al pie de las pginas correspondientes,
cuyas fuentes se incorporan en la bibliografa.
La Universidad Politcnica Salesiana, puede hacer uso de los derechos correspondientes a este
trabajo, segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual y por la normativa
institucional vigente.
QUITO, Octubre del 2014.
---------------------------------------------
--------------------------------------------
CI: 1719435784
CI: 1714354360
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Edison Eduardo Suntaxi Loachamin
y Carlos David Torres Riascos , bajo mi supervisin.
II
AGRADECIMIENTO.
Al Ing. Milton Jami por su apoyo y comprensin en la
direccin de este proyecto de tesis.
Mecnica
III
por su
amistad
DEDICATORIA
Al culminar esta etapa de mi vida quisiera dedicar esta tesis a mis padres Victoriano Suntaxi y
Biviana Loachamin ya que con su apoyo y confianza contribuyeron para el cumplimiento de
mis metas planteadas.
A todas las personas que me brindaron su amistad y confianza, ya que de una u otra manera,
fueron partcipes para poder cristalizar mis sueos de ser Ingeniero Mecnico.
Edison
A mis padres Carlos Torres y Mercedes Riascos, que con su apoyo y esfuerzo depositado en
m, hacen posible el cumplimiento de mis metas para llegar a ser un profesional.
A mis hermanos, familiares y amigos, quienes siempre estuvieron a mi lado, brindndome su
aliento y confianza para que no decaiga en mis aspiraciones profesionales y salga adelante.
Carlos.
IV
NDICE GENERAL.
RESUMEN..
.
XIII
PRESENTACIN.
XIV
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA XV
OBJETIVOS.
XVI
JUSTIFICACIN
XVII
ALCANCE..
XVIII
CAPTULO I
1.
1.1.
1.1.1.
1.1.2.
1.1.3.
1.2.
1.3.
1.3.1.
1.4.
1.4.1.
1.4.2.
1.4.3.
1.4.4.
1.4.5.
1.5.
1.5.1.
1.5.2.
1.5.3.
1.5.4.
1.5.5.
1.5.6.
1.5.7.
1.5.8.
1.5.9.
1.5.10.
1.6.
1.6.1.
1.6.2.
1.7.
1.8.
MARCO TERICO
1
Fundicin...
1
Breve resea histrica...
2
Estado de la industria fundidora en el pas
2
Caractersticas
4
Importancia de la fundicin
5
Situacin actual de la fundicin en el pas
6
Volumen de produccin
6
Tipos de fundicin
7
Piezas simples
7
Piezas poco complejas
8
Piezas de media complejidad
9
Piezas complejas
9
Piezas muy complejas
10
Principales etapas en el proceso de fundicin
11
Modelaje.
11
Preparacin de arenas..
11
Moldeo..
12
Confeccin de machos o noyos.
13
Acabado del molde.
13
Fusin.
13
Colada....
14
Desmolde....
15
Rebarba o acabado..
15
Tratamiento trmico...
16
Solidificacin y Enfriamiento.
16
Solidificacin de los metales.
16
Metales puros.
16
Contraccin.
18
Defectos del proceso de fundicin
20
CAPTULO II
2.
2.1.
2.1.1.
2.2.
HORNOS DE FUNDICIN..
22
Tipos de hornos
22
Horno de crisol.
22
Tipos de hornos de crisol
23
2.2.1.
2.2.2.
2.2.3.
2.2.4.
2.2.5.
2.3.
2.4.
2.4.1.
2.4.2.
2.4.3.
2.4.4.
2.5.
2.5.1.
2.5.2.
2.5.3.
2.6.
2.6.1.
2.6.2.
2.6.3.
2.7.
2.7.1.
2.7.2.
2.8.
2.8.1.
2.9.
2.10.
Hornos pozo
23
Hornos Bale-Out.
24
Hornos Basculantes.
25
Horno de crisol inmerso
25
Horno rotativo de crisol
26
Formas de calentamiento de un horno de crisol
26
Cualidades tcnicas y econmicas
27
Cualidades de orden tcnico
28
Condiciones para mejorar la productividad
28
Condiciones econmicas
28
Condiciones de operatividad
29
Aleaciones no ferrosas
29
Metales ultraligeros.
29
Metales ligeros.
29
Metales pesados.
29
Aluminio...
29
Constantes Fsicas del Aluminio.
30
Caractersticas mecnicas.
30
Caractersticas fsicas...
31
Aplicaciones y usos...
31
Utilizacin del aluminio en construccin.
31
Utilizacin del aluminio en la industria.
32
Proceso de fundicin de aluminio a partir del material reciclado...
32
Reciclaje de aluminio ..
32
Fusin del aluminio
34
Requerimientos bsicos para fundicin de aluminio... 35
CAPTULO III
3.
3.1.
3.2.
3.3.
3.3.1.
3.3.2.
3.3.3.
3.3.4.
3.3.5.
3.4.
3.4.1.
3.4.2.
3.4.3.
3.4.4.
3.4.5.
3.5.
3.5.1.
3.5.1.1.
ANLISIS TRMICO..
36
Formulacin de parmetros..
36
Esquema de elementos internos principales del horno.
37
Energa necesaria para el proceso de fundicin del metal....
38
Calor necesario para elevar la temperatura de 0 C a 660 C..
39
Calor necesario para promover un cambio de fase...
39
Calor necesario para llegar a la temperatura de fusin del material.
40
Determinacin del calor absorbido por el crisol.
41
Calor total requerido para la fusin..
42
Determinacin del peso a calentar.
42
rea a calentar...
42
Determinacin de la cantidad de energa por kilogramo.43
Determinacin de la capacidad de calentamiento.
43
Determinacin del flujo de calor por unidad de rea
44
Condicin de trinks
44
Dimensionamiento de la cmara de combustin
45
Volumen de la cmara de combustin..
45
Volumen de la cmara interior del horno
46
VI
3.5.1.2.
3.5.1.3.
3.6.
3.6.1.
3.6.1.1.
3.6.1.2.
3.6.1.3.
3.7.
3.7.1.
3.7.2.
3.7.3.
3.8.
3.8.1.
3.8.2.
3.8.3.
3.8.4.
3.8.5.
3.8.6.
3.8.7.
3.9.
3.10.
3.11.
3.12.
3.13.
3.14.
3.15.
3.16.
3.17.
3.18.
3.19.
3.20.
3.21.
3.21.1.
3.21.2.
3.21.3.
3.21.4.
3.21.5.
3.21.6.
3.21.7.
3.21.8.
3.22.
3.23.
3.24.
3.24.1.
3.24.2.
VII
CAPTULO IV
4
4.1.
4.1.1.
4.2.
4.2.1.
4.2.2.
4.2.3.
4.3.
4.4.
4.4.1.
4.4.2.
4.5.
4.5.1.
4.6.
4.6.1.
4.6.2.
4.7.
4.7.1.
4.7.1.1.
4.7.1.1.1.
4.7.1.1.2.
4.7.1.1.3.
4.7.2.
4.8.
4.9.
4.10.
4.10.1.
4.10.1.1.
4.10.1.2.
4.11.
COMBUSTIBLES
84
Combustin.
84
Combustin industrial..
84
Clases de reacciones de combustin......
85
Combustin neutra.......
85
Combustin incompleta....
85
Combustin completa..........
86
Caractersticas de la mezcla aire/combustible
86
Combustibles...
87
Combustibles gaseosos
87
Ventajas de los combustibles gaseosos.
88
Gas licuado de petrleo. .....
88
Caractersticas del Glp. ..
89
Seleccin de materiales para la construccin del horno.
89
Caracterstica del crisol........
89
Seleccin del crisol......
90
Material refractario.
90
Ladrillo refractario..
90
Clasificacin....
91
Ladrillo silcico...... ..
91
Ladrillo aluminoso.....
91
Ladrillo arcilloso....
92
Concreto refractario........
93
Manta cermica..
95
Chapa metlica........
96
Quemador...
97
Quemadores a GLP....
98
Ventajas ..
99
Desventajas ..
99
Termocupla e indicador de temperatura....
99
CAPTULO V
5
5.1.
5.1.1.
5.1.2.
5.1.3.
5.1.4.
5.1.4.1.
5.1.4.2.
5.1.5.
5.1.5.1.
5.1.5.2.
5.1.5.3.
CONSTRUCCIN Y MONTAJE..
101
Operaciones utilizadas en la construccin
101
Barolado.
101
Soldadura Mig
102
Descripcin del proceso de construccin. 103
Etapas de construccin.
103
Construccin de la base portahorno. 103
Construccin del cilindro metlico.
104
Construccin de la tapa...
104
Construccin del eje para elevar la tapa..
104
Construccin de los bocines para sistema de elevacin de tapa...
105
Construccin de placas para sistema de elevacin de tapa...
105
VIII
5.1.5.4.
5.1.5.5.
5.2.
5.2.1.
5.2.2.
5.2.3.
5.2.4.
5.3.
5.3.1.
5.3.2.
5.3.3.
5.3.4.
CAPTULO VI
6.
6.1.
6.2.
6.2.1.
6.2.2.
6.3.
6.4.
6.5.
6.5.1.
6.5.2.
6.6.
COSTOS.
112
Introduccin.
112
Anlisis de costos directos.
112
Costos de materiales.
112
Mano de obra directa.
114
Costo de Maquinado.
114
Costo de Montaje.
115
Anlisis de costos indirectos.
115
Costos Administrativos..
115
Costo Total Indirecto..
116
Costo Total del Horno...
116
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
118
Conclusiones
118
Recomendaciones..119
Bibliografa..
120
Glosario de trminos..
122
ANEXOS
Anexo I
Anexo II
Anexo III
Anexo IV
Anexo V
Anexo VI
Anexo VII
Anexo VIII
Anexo IX
IX
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.1.
Tabla 2.1 .
Tabla 2.2.
Tabla 3.1.
Tabla 3.2.
Tabla 3.3.
Tabla 3.4.
Tabla 3.5.
Tabla 3.6.
Tabla 4.1.
Tabla 4.2.
Tabla 4.3.
Tabla 4.4.
Tabla 4.5.
Tabla 4.6.
Tabla 6.1.
Tabla 6.2.
Tabla 6.3.
Tabla 6.4.
Tabla 6.5.
Tabla 6.6.
Tabla 6.7.
Tabla 6.8.
Tabla 6.9.
INDICE DE FIGURAS.
Figura 1.1.
Figura 1.2.
Figura 1.3.
Figura 1.4.
Figura 1.5.
Figura 1.6.
Figura 1.7.
Figura 1.8.
Figura 1.9.
Figura 1.10.
Figura 1.11.
Figura 1.12.
Figura 1.13.
Figura 1.14.
Figura 1.15.
Figura 1.16.
Figura 1.17.
Figura 1.18.
Figura 1.19.
Figura 2.1.
Figura 2.2.
Figura 2.3.
Figura 2.4.
Figura 2.5.
Figura 3.1.
Figura 3.2.
Figura 3.3.
Figura 3.4.
Figura 3.5.
Figura 3.6.
Figura 3.7.
Figura 3.8.
Figura 3.9.
Figura 3.10.
Figura 3.11.
Figura 3.12.
Figura 3.13.
Figura 3.14.
Figura 3.15.
Figura 4.1.
Figura 4.2.
Figura 4.3.
Figura 4.4.
XI
Figura 4.5.
Figura 4.6.
Figura 5.1.
Figura 5.2.
Figura 5.3.
Figura 5.4.
Figura 5.5.
Figura 5.6.
Figura 5.7.
Figura 5.8.
Figura 5.9.
Figura 5.10.
Figura 5.11.
Figura 5.12.
Figura 5.13.
Figura 5.14.
Quemador.
98
Termocupla.
100
Esquema de la deformacin elstica en el barolado
101
Baroladora de tres rodillos
102
Soldadura manual de metal por arco con electrodo revestido
103
Construccin de base porta venterol.
103
Construccion del cilindro metalico
104
Construccin del eje para elevar la tapa
104
Construccin de bocines para el sistema de elevacin de tapa.
105
Construccin de placas para sistema de elevacin de tapa..
105
Construccin de base porta venterol.....
106
Construccin de palancas para sistema de elevacin de tapa..
106
Montaje de la boveda y base refractaria del Horno..
107
Montaje de la Manta de Ceramica...
108
Montaje de la Tapa del Horno...
109
Montaje de la Centralina.....
109
XII
RESUMEN
El presente proyecto de titulacin
800 C
UTILIZANDO GLP
Utilizando un hogar y crisol de grafito calentados mediante un sistema de combustin
con GLP impulsados por un flujo de aire. Para el desarrollo de esta tesis de grado se ha
utilizado los conocimientos aprendidos en el transcurso de la carrera de Ingeniera
Mecnica poniendo nfasis en los que respecta a diseo y transferencia de calor. El
primer paso fue investigar la situacin actual del pas en relacin a la fundicin de
aluminio, en su mayora reciclado, seguidamente se lleva una consulta para evaluar qu
tipo de horno es el ms empleado para fundir dicho material, as como que tipo de
combustible es el ms adecuado, cumpliendo con las normas de emisin de gases para
el medio ambiente vigentes actualmente y as aportar conclusiones de las experiencias
obtenidas de los modelos anteriores, para determinar los cambios. Tcnicamente el
horno que se construir sigue determinados procesos dentro de su diseo tales como,
investigacin de los materiales disponibles con sus propiedades para llevar a cabo la
construccin, se
realiza el
pre diseo de
donde
XIII
ABSTRACT
This graduation project that aims to "DESIGN AND CONSTRUCTION OF A POT
FURNACE FOR MELTING ALUMINUM WITH A CAPACITY OF 15 KG / h at 800
C USING GLP"
This equipment uses a graphite crucible and hearth heated by a GLP combustion system
driven by airflow. For the development of this thesis there has been used the knowledge
learned in the course of Mechanical Engineering degree with an emphasis in regard to
design and heat transfer. The first step was to investigate the current situation of the
country in relation to aluminum smelting, mostly recycled, then a query takes place to
assess what type of furnace is the most used to melt the material, and what fuel is the
most appropriate, in compliance with emission standards for the environment currently
in place and provide conclusions and lessons learned from previous models, to
determine changes. Technically the oven to be built follows certain processes in its
design, such as research materials available with their properties to carry out the
construction; pre design combustion chamber is made using previous teams research,
combined with the experience of the staff linked to this area. A proper selection of the
burner will be made, determining fuel consumption, air flow and the diameter of the
nozzle through which gas will flow. Afterwards, a survey of drawings, designs,
calculations and practices is done. Finally, the more adequate construction process for
the equipment is writed, thus facilitating the construction of it.
PRESENTACIN
XIV
XV
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECFICOS.
XVI
JUSTIFICACIN
XVII
siendo ms
HIPTESIS ESPECFICA.
Disear y construir un horno crisol para una carga de 15 kg/h, que cumpla con
los siguientes requerimientos; sencilla construccin, fcil operatividad, factible
montaje, alto rendimiento, eficiente y de bajo costo.
ALCANCE
Anlisis de alternativas.
Protocolo de pruebas.
XVIII
CAPTULO I
1. MARCO TERICO.
1.1.
Fundicin.
Definicin.
"La Fundicin, es la obtencin de piezas, por colada y solidificacin en un molde, de un metal o de
una aleacin metalrgica llevada previamente al estado lquido por calentamiento en los hornos".1
Las piezas de fundicin, cuya fabricacin difiere totalmente de los procedimientos de forja,
deben reunir un cierto nmero de cualidades:
Adaptarse a la forma y a las dimensiones requeridas para su utilizacin:
La conveniente precisin del modelo o del utillaje, un moldeo correcto, el
conocimiento de las propiedades generales de la aleacin, y en particular su
contraccin, concurre a la obtencin de este primer resultado.
Poseer las caractersticas indispensables para un buen rendimiento: Resistencia
mecnica, resistencia a la fatiga, al roce, a los choques, a las corrosiones qumicas y
a la oxidacin.
La acertada eleccin de la aleacin metlica, el estudio de sus cualidades y del
modo de fusin y colada, permiten satisfacer este segundo punto.
No presentar defectos aparentes u ocultos:
Para eliminar las causas de estos defectos mltiples y extremadamente variados,
resulta indispensable la colaboracin constante del constructor, del utilizador,
modelista, moldeador, machero y fundidor.
HONORE. C,
Bruguera,
1.1.1.
Entre las creaciones humanas, en lo ms remoto de los siglos, la utilizacin de los metales,
marca en la historia de nuestro planeta, una de las etapas tan decisiva como los ms
sensacionales descubrimientos cientficos del mundo entero. Ella es la piedra angular de
todas las realizaciones actuales. Su importancia es tal, que los sabios no han encontrado
nada mejor para definir las eras y las edades, inmensos espacios de vida, verdaderas
fronteras temporales de la prehistoria, que ligarlas a las palabras "piedra" y "bronce".
El abandono del uso de la piedra (elemento natural) por la utilizacin de los metales y
aleaciones, lo que exige operaciones infinitamente complejas, debi constituir la
consagracin indiscutible de la evolucin del espritu humano y de su lenta y paciente
dominacin sobre la materia, a la cual, a lo largo de los siglos, se iba a arrancar, paso a
paso, sus ms impenetrables secretos.
"El trabajo de los metales, por los hombres de entonces, responda a una necesidad primaria: deban
defenderse contra la fauna todopoderosa, de proporciones gigantescas, a la cual no haban opuesto
hasta aquel momento ms que armas groseras". 2 Estas fueron primero, despus de vencer
La Industria fundidora en el pas ha tenido poco desarrollo, son pocas las empresas que han
optado por procesos eficientes e innovadores con tecnologa de punta, ampliando sus
servicios y mejorado la calidad de sus productos, la mayor parte de las empresas que la
constituyen, realizan productos de baja o mediana complejidad, sin mayor desarrollo
tecnolgico ni optimizacin de los procesos, pocas empresas lideran la industria de la
2
PREZ, G. Y MARTNEZ, R., Tecnologa de la fundicin, editorial Ispjae, segunda edicin, Cuba, La
Habana, pg. 31-35.
fundicin en el Ecuador, las cuales cuenta con maquinaria moderna, una amplia experiencia
en la rama, pero ninguna cuenta con laboratorio de anlisis de estructura de materiales, y
aunque cumplen normas nacionales, no es un rgimen, ya que dichas empresas no cuentan
con un control de calidad en sus productos, o un proceso de mejoramiento continuo, lo que
no garantiza que todas las piezas ah fabricadas cumplan o estn bajo la norma indicada. La
industria del acero en el Ecuador, ha provocado un conflicto social y ambiental, un claro
ejemplo de esto es la industria ms representativa del acero en el pas ADELCA S.A.
ubicada en las Parroquias de Aloag y el Rosal, cantn Meja de la provincia de Pichincha
en el Ecuador. Estas comunidades son reconocidas como zonas agrcolas y ganaderas, que
contribuyen con el 20% de la leche y ms del 50% de verduras y gramneas que se consume
en la regin, esta empresa durante su funcionamiento ha generado pasivos ambientales en
gran magnitud en los alrededores de la planta tal como lo ha demostrado la inspeccin
realizada por la Defensora del Pueblo.
Por lo cual los gobiernos seccionales deben tomar en cuenta la ubicacin de plantas futuras,
para emitir sus permisos de funcionamiento.
Para el desarrollo del presente trabajo se realiz un estudio, a una muestra de empresas a lo
largo de la ciudad, para obtener resultados fiables y actualizados ya que los organismos
reguladores de las empresas no poseen datos tan especficos, y estos llevan varios aos sin
actualizarse.
Las empresas ms representativas en el presente estudio fueron las siguientes:
Fundiec S.A.
Alfonso Moncayo 455 y Panamericana Norte 10
Sra. Mara Rivera (Gerente) (022424675-6)
Fax 022424682
Fundipartes S.A.
Jos de la Rea OE-1 178 y Francisco Garca Panamericana Norte
Caractersticas.
productividad. Este sistema permite optimizar mano de obra e insumos lo que refleja en la
disminucin de los costos de produccin.
1.2.
Importancia de la fundicin.
Al final del proceso ambos flujos se encuentran para dar lugar a la pieza como se aprecia
en la figura 1.1.
3
DISEO DE LA
PIEZA
PREPARACION DEL
METAL
PREPARACION
DEL MATERIAL
TECNOLOGIA DE LA
FUNDICION
PRODUCCION DEL
MOLDE
COFECCION DE
MACHOS
MOLDEO
AREA DE
FUSION
TALLER DE
MOLDEO
VERTIDO DE LA
COLADA
DESMOLDEO Y
LIMPIEZA
ACABADO
1.3.
1.3.1.
Volumen de produccin.
Volumen de produccin
Costo de la produccin
(t/ao)
($/t)
($/$)
Tipos de fundicin.
De forma general las piezas fundidas pueden clasificarse atendiendo a su complejidad, peso
y dimensiones. De acuerdo con su complejidad se pueden dividir en 5 tipos de grupos:
1.4.1.
Piezas simples.
Son de poca importancia, con superficies planas, pocos nervios, detalles en general. No
presentan orificio complicados. Llevan poco maquinado como se observa en la figura 1.2.
7
1.4.2.
Presentan forma de caja con las cavidades inferiores simples en un solo plano, la superficie
puede ser curvada y con refuerzos. Llevan maquinando en superficies ligadas entre s por
relaciones posicionales que deben ser garantizadas como se observa en la figura 1.3.
Ejemplos de est grupo pueden ser: cilindros, volantes con rayos, bastidores simples y
cuerpos de reductores.
1.4.3.
Piezas complejas.
Tienen forma de cajas abiertas o no. Son piezas importantes con salientes de forma
compleja y situados en planos diferentes al de salida de plantilla. Llevan maquinado en
superficies relacionadas posicionalmente y orificios mltiples como se observa en la figura
1.5. Son tpicas, las vlvulas de distribucin, bloques de motores, partes de turbinas,
cuerpos de bombas y bancadas de mquinas herramientas.
1.4.5.
Tienen forma de cajas cerradas y son de gran responsabilidad. Tienen numerosos detalles
situados en planos diferentes al de salida. Prcticamente la totalidad de las superficies son
maquinadas, guardan relaciones posicionales entre s. Aparecen en este grupo los bloques
de motores grandes, cigeales, cajas hidrulicas, bombas complejas, carcasas y bancadas
de mquinas grandes.
1.5.
Modelaje.
1.5.2.
Preparacin de arenas.
Los materiales necesarios para la ejecucin del molde son la arena y las tierras. Una
fundicin comprende, en general como se muestra en la siguiente figura 1.8, dos tipos
bsicos de preparacin:
1.
2.
11
1.5.3.
Moldeo.
12
1.5.4.
Comprende el conjunto de operaciones que permiten obtener los machos destinados como
se muestra en la figura 1.10, a ser colocados en los moldes, utilizando cajas de noyos,
arenas, armaduras, etc.
1.5.5.
Esta operacin, llevada a cabo a menudo en la seccin de moldeo como se puede observar
en la figura 1.11, tiene por objeto preparar el molde ya ejecutado, para ponerlo en
disposicin a recibir el metal lquido; engloba la colocacin de noyos, la extraccin de
aires, el cierre del molde, la carga, etc.
1.5.6.
Fusin.
Esta etapa consiste en preparar el metal con la composicin y la temperatura adecuada .Una
vez que el metal es calentado a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo
13
1.5.7.
Colada.
Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se
realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentacin. Tambin
se toma en cuenta la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en el
molde. Lo importante aqu es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura
a la que empieza la solidificacin (el punto de fusin para un metal puro, o la temperatura
lquida para una aleacin). A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces
sobrecalentamiento, como se observa en la figura 1.13.
1.5.8.
Desmolde.
Se llama as la operacin que consiste en abrir el molde para sacar la pieza como se puede
observar en la figura 1.14, una vez enfriado el metal colado.
1.5.9.
Rebarba o acabado.
La pieza necesita ser limpiada, liberada de la arena adherida y de las coladas y barbas; son
las operaciones llamadas rebarba y limpieza, como se observa en la figura 1.15.
15
1.5.10.
Tratamiento trmico.
"En algunos casos, una aleacin debe someterse a un tratamiento trmico que le conferir
las propiedades mecnicas requeridas". 5 Estos tratamientos se aplican corrientemente al
acero moldeado y a algunas aleaciones ligeras y cuprosas como observamos en la figura
1.16, las fundiciones maleables se obtienen mediante recocido de las piezas coladas en
fundicin blanca.
1.6.
Solidificacin y enfriamiento.
Despus de vaciar el metal fundido en el molde, ste se enfra y solidifica. Los aspectos
asociados con la solidificacin incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la contraccin,
la solidificacin direccional y el diseo de las mazarotas.
1.6.1.
Metales Puros.
16
el tugsteno a 3410 C (6170 F).6Luego que la temperatura del metal fundido desciende a
su punto de solidificacin, permanece constante mientras se disipa su calor latente de
fusin.
Figura 1.17. Temperatura como funcin del tiempo de solidificacin de los metales puros. Observe
que la solidificacin ocurre a temperatura constante.
Fuente: Fundamentos de la Fundicin de Metales (Serope Kalpajian, Steven Schmid, 2002)
17
Figura 1.18. Esquema de tres estructuras de metales fundidos solidificados en un molde cuadrado:
(a) metales puros, (b) aleaciones de solidificacin solida; y (c) estructura de agentes nucleantes.
Fuente: Fundamentos de la Fundicin de Metales (Serope Kalpajian, Steven Schmid, 2002).
1.7.
Contraccin.
Los tres pasos pueden explicarse con referencia a una fundicin cilndrica hipottica hecha
en un molde abierto, como se muestra en la figura 1.19. El metal fundido inmediatamente
despus de vaciado se muestra en la parte (0) de la serie. La contraccin del metal lquido
durante el enfriamiento, desde la temperatura de vaciado hasta la temperatura de
solidificacin, causa que la altura de lquido se reduzca desde el nivel inicial como en (1).
La cantidad de esta concentracin lquida es generalmente alrededor de 0,5%.la
contraccin de solidificacin que se observa en la parte (2) tiene dos defectos. Primero, la
18
Figura 1.19. Contraccin de una fundicin cilndrica durante la solidificacin y enfriamiento: (0)
niveles iniciales del metal fundido inmediatamente despus del vaciado; (1) reduccin del nivel
causada por la contraccin del lquido durante el enfriamiento;
formacin de la bolsa de contraccin causada por la contraccin por solidificacin; y (3) reduccin
posterior de la altura y dimetro debida a la contraccin trmica durante el enfriado del metal
slido.
Fuente: Fundamentos de Manufactura Moderna (Mikell P. Groover, ao 2000)
GROOVER, M, Fundamentos de manufactura moderna, Mxico 2000, Primera edicin, pg. 252-253.
19
contraccin slida, pasos (2) y (3). La contraccin por solidificacin ocurre casi en todos
los metales porque la fase solida tiene una mayor densidad que la fase liquida. La
transformacin de fase que acompaa la solidificacin causa una reduccin en el volumen
por unidad de peso del metal. La excepcin en la tabla 1.1 es el hierro fundido con un
contenido alto de carbono, cuya solidificacin se complica por un periodo de gravitacin
durante las etapas finales de enfriamiento, que provoca una expansin tendiente a
contrarrestar el decrecimiento volumtrico asociado con el cambio de fase.
Tabla 1.1. Contraccin volumtrica para diferentes metales de fundicin debida a la contraccin
por solidificacin y contraccin del slido.
Fuente: Fundamentos de Manufactura Moderna (Mikell P. Groover, Ao 2000).
1.8.
Durante el proceso de fundicin se pueden presentar varios defectos que pueden ser
originados por causas como un mal diseo de las piezas, la mala seleccin de los materiales
o deficiencias de los procesos de fundicin.
El que una pieza presente defectos no solo afectara su forma o apariencia. Algunos defectos
podran llegar a afectar la estructura mecnica de la pieza y generar puntos dbiles o
concentradores de esfuerzos.
20
Discontinuidades: Estas estn formadas por todo tipo de grietas y puntos fros. Las
grietas se forman cuando durante el enfriamiento el metal no puede realizar una
libre contraccin. El punto frio es una discontinuidad que se presenta debido a la
unin de dos corrientes de metal lquido, cercanas al punto de solidificacin.
Superficie defectuosa: Defectos tales como los pliegues, traslapes, cicatrices, capaz
de arena adherida o cascarillas de xido.
21
CAPTULO II.
2.
HORNOS DE FUNDICIN.
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidad y
diseo. Varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen unos pocos kilogramos
de metal a hornos de hogar abierto de hasta varios centenares de toneladas de capacidad del
horno. El tipo de horno usado para un proceso de fundicin queda determinado por los
siguientes factores:
2.1.
Tipos de hornos.
La carga se encuentra entre el combustible y los productos de la combustin.
(Hornos cubilote).
La carga est aislada del combustible pero en contacto con los productos de la
combustin. (Horno hogar abierto para la fabricacin de acero).
La carga est aislada tanto del combustible como de los productos de la combustin.
(hornos de crisol calentado por combustin de gas, carbn pulverizado o
petrleo).
2.1.1.
Horno crisol.
Figura 2.1. Tipos de hornos. (a) Horno Mvil (b) Horno Estacionario
Fuente: Fundamentos de Manufactura Moderna. (Mikell P. Groover, ao 2000)
2.2.
2.2.1.
Hornos pozo.
El crisol es removido del horno y llevado hasta los moldes para vaciar el metal como se
observa en la figura 2.2. Este horno se puede construir sobre o bajo el nivel del suelo. En
23
ambos casos el horno es fijo. Existen en una variedad de tamao para acomodar crisoles
desde 15 a 150 kg de capacidad de latn. Son extremadamente flexibles, tanto en relacin a
las aleaciones como a las cantidades. Se pueden usar crisoles distintos para diferentes
aleaciones y hasta cierto punto, crisoles de distinto tamao en un mismo horno.
2.2.2.
Hornos Bale-Out.
El metal es retirado del crisol con cucharas y transferido a los moldes como se observa en
la figura 2.3. Se utilizan principalmente, para fundicin bajo presin, donde se necesitan
pequeas cantidades a intervalos frecuentes. Capacidades tpicas en el rango de 50 a 500 kg
de aluminio y 110 a 330 kg de latn. Rendimiento mximo: 240 kg de aluminio por hora.
2.2.3.
Hornos Basculantes.
Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentacin. Usualmente se les utiliza
cuando es necesaria una produccin relativamente grande de una aleacin determinada. El
metal es transferido a los moldes en una cuchara o un crisol precalentado, con la excepcin
de casos especiales en que es vaciado directamente. El tipo original de horno basculante,
con capacidades de 70 a 750 kg de latn, bascula en torno a un eje central. Su desventaja es
que el punto de descarga acompaa el movimiento basculante. Para superar este
inconveniente se desarroll un horno basculante de eje en la piquera, con capacidad de 200
a 750 kg de latn, y el modelo moderno es basculado por pistones hidrulicos, otorgando la
ventaja de un mayor control en la operacin de vaciado como se observa en la figura 2.4.
2.2.4.
Es el inverso del horno normal de crisol, en el sentido de que la llama quema dentro del
crisol que est inmerso en el bao de aleacin de zinc o aluminio, el cual se encuentra en un
recipiente refractario. Estos hornos son fabricados con capacidad de fusin de 300 a 1000
kg de aluminio por hora. Sus ventajas principales respecto de hornos de llama abierta son
una mayor eficiencia, que alcanza a un 40% y prdidas de metal de tan slo 1 o 2%,
otorgando una considerable economa financiera.
25
2.2.5.
2.3.
En relacin a la forma de energa utilizada, los hornos de crisol pueden ser operados
bsicamente a travs de energa elctrica o de combustibles. En relacin a la energa
elctrica, los hornos ms comunes son de resistencia y de induccin. En cuanto a los
combustibles, se puede utilizar una serie de formas diferentes (tabla 2.1). Cada forma de
26
energa, sea elctrica o en forma de combustible, posee sus ventajas y desventajas que
deben ser aprovechadas o evitadas de acuerdo con las condiciones de produccin exigidas,
o en funcin de la poltica de abastecimiento adoptada.
Combustible
Tipo
Poder Calorfico
(Kcal/Kg)
Slido
Lea
3800
Carbn mineral
4000 a 6000
Coque
Lquido
de
Coque de petrleo
8000
Carbn vegetal
6500 a 7000
Gasolina
10200
Petrleo diesel
11000 Kcal/litro
Alcohol etlico
7300
Querosene
11600
Gaseoso
OC4
10000
Gas licuado
10900
Gas de coque
4500
10000
8500
2.4.
Las principales cualidades tcnicas y econmicas que deben cumplir los hornos de
fundicin se resumen de la siguiente manera:
27
2.4.1.
Uniformidad de temperatura.
2.4.2.
2.4.3.
Condiciones econmicas.
El obstculo mayor que confrontar todo aquel que quiere iniciarse en la escultura de metal
es generalmente el alto costo del equipo para derretir metales. Un quemador a gas, los
tanques, los medidores y los reguladores de presin necesarios, resulta una inversin
cuantiosa. Las fundidoras de aluminio afrontan muchos factores que han tenido un gran
impacto sobre su economa. Desde los costos en aumento de energa, materiales y mano de
obra, hasta la amenaza de ms reglamentacin gubernamental, el enfoque de las fundidoras
de aluminio se divide entre los temas relacionados con el colado y las realidades de la
manufactura actual. Entre las condiciones econmicas que este presenta tenemos:
Costes de adquisicin.
Consumo de energa.
2.4.4.
Condiciones de operatividad.
Facilidad de instalacin.
2.5.
Aleaciones no Ferrosas.
Las aleaciones de aluminio son las ms importantes entre las no ferrosas, principalmente
por su ligereza, endurecibilidad mediante deformacin, resistencia a la corrosin y su
precio bajo en comparacin con los metales no ferrosos.
Dependiendo de su densidad, pueden clasificarse en:
2.5.1.
Metales ultraligeros
Metales ligeros
Metales pesados
2.6.
Aluminio.
estado natural se encuentra en muchos silicatos como son feldespatos, plagioclasas y micas.
Como metal se extrae nicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por
transformacin primero en almina mediante el proceso Bayer y a continuacin en
aluminio metlico mediante electrlisis. Este metal posee una combinacin de propiedades
que lo hacen muy til en ingeniera mecnica, tales como su baja densidad y su alta
resistencia a la corrosin. Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con
facilidad y es relativamente barato. El principal inconveniente para su obtencin reside en
la elevada cantidad de energa elctrica que requiere su produccin. Este problema se
compensa por su bajo costo de reciclado, su dilatada vida til y la estabilidad de su precio.
2.6.1.
Metal
Temperatura
Fusin C.
Aluminio
de
Calor Especifico
Calor Especifico
Calor Latente de
del Solido C 1
del Solido C 2
Fusin C 3
Kcal/Kg. C
Kcal/Kg. C
Kcal/Kg
0.23
0.39
657
85
Tabla 2.2. Constantes Fsicas del Aluminio (Temperaturas de fusin, calores especficos medios y
calores latentes de fusin del aluminio.)
FUENTE: Propiedades del Aluminio (http://www.lenntech.es/periodica/elementos/, 2000)
2.6.2.
Caractersticas mecnicas.
Material blando.
De fcil mecanizado.
Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las propiedades
mecnicas.
30
Material soldable.
2.6.3.
Caractersticas fsicas.
2.7.
Aplicaciones y usos
2.7.2.
2.8.
2.8.1.
Reciclaje de aluminio.
32
El proceso de reciclaje del aluminio necesita poca energa. El proceso de refundido requiere
slo un 5% de la energa necesaria para producir el metal primario inicial. El reciclaje del
aluminio fue una actividad de bajo perfil hasta finales de los aos sesenta, cuando el uso
creciente del aluminio para la fabricacin de latas de refrescos trajo el tema
al
La fusin es un proceso fsico que consiste en el cambio de estado de la materia del estado
slido al estado lquido por la accin del calor. Cuando se calienta un slido, se transfiere
calor a los tomos que vibran con ms rapidez a medida que gana energa.9
La fusin del aluminio es un proceso que se realiza mediante la adicin de energa usando
hornos de diferentes caractersticas, los cuales pueden ser muchos en cuanto a tipo y diseo,
pero de acuerdo al tipo de suministro de energa, los hornos de fusin se clasifican en
SALVI, G, La combustin teora y aplicaciones, Espaa 1995, segunda edicin, pg. 440.
33
10
34
2.10.
Por lo tanto de acuerdo con las condiciones iniciales del horno, y segn los requerimientos
del proceso de fundicin de aluminio se caracterizan algunas variables debido a que se debe
tomar en cuenta algunos parmetros los que dependen:
De la temperatura.
35
CAPTULO III
3. ANLISIS TRMICO.
3.1.
Determinacin de parmetros.
36
AL
Densidad a 20 C:
Punto de fusin:
660 C (933 K)
Punto de ebullicin
2467 C
Calor especfico:
9220103 J/kg
Conductividad elctrica:
Conductividad trmica:
209-230 W/m K
2,410-5 C-1
3.2.
3.3.
Para el proceso de fundicin se debe obtener los metales y sus aleaciones mediante un
cambio de estado slido a estado lquido, desarrollando un intercambio de energa y calor
determinado. Para establecer este proceso, despus que ha llegado a la temperatura de
fusin es necesario establecer mucha mayor temperatura para transformar el metal de slido
a lquido. En esta transicin la temperatura aumenta y la cantidad de calor establecida est
determinada nicamente a disgregar el estado slido, este proceso es llamado calor latente
de fusin. El calor determinado para producir la temperatura de vertido en el aluminio va a
ser la suma de las tres cantidades presentadas a continuacin:
Dnde:
Q= Calor (Kcal/h)
11
TRINKS, W, Hornos industriales, primera edicin, Espaa, Madrid, editorial Urma, 1975, pg. 40-50.
CENGEL, Y, Transferencia de calor y masa, editorial McGraw-Hill, tercera edicin, Estados Unidos,
Mxico, 1995, pg. 146.
12
38
(
Dnde:
3.3.2.
13
CENGEL, Y, Transferencia de calor y masa, editorial McGraw-Hill, tercera edicin, Estados Unidos,
Mxico, 1995, pg. 146.
39
Dnde:
Q2=Cantidad de calor necesario para producir un cambio de fase
m= 15 Kg
= 94 Kcal/kg.
t= 60 min
3.3.3.
Dnde:
Q3=Calor necesario para llegar a la temperatura de fusin del material
m= 15 Kg
Cp = 0.23 Kcal/KgC
Tf= 800C
To= 660C
= 94 Kcal/kg.
t= 60 min.
14
CENGEL, Y, Transferencia de calor y masa, editorial McGraw-Hill, tercera edicin, Estados Unidos,
Mxico, 1995, pg. 146.
15
CENGEL, Y, Transferencia de calor y masa, editorial McGraw-Hill, tercera edicin, Estados Unidos,
Mxico, 1995, pg. 146.
40
De acuerdo a los clculos realizados obtenemos que la cantidad de calor total requerida que
se ha de entregar a la carga metlica ser la sumatoria de los calores individuales obtenidos
anteriormente.
3.3.4.
Es de suma importancia evaluar la energa necesaria que proporciona elevar el crisol de una
temperatura ambiente hasta la temperatura de fusin del aluminio durante el proceso; de
esta manera la energa calorfica absorbida por el crisol se determina con la siguiente
ecuacin:
16
Dnde:
=Calor absorbido por el crisol.
m= Peso del crisol 8,88 Kg.
Cp= Calor especfico del crisol 0,31 Kcal/KgC
Tf = 800C
To= 20C
t = 60 min.
16
CENGEL, Y, Transferencia de calor y masa, editorial McGraw-Hill, tercera edicin, Estados Unidos,
Mxico, 1995, pg. 146.
41
3.3.5.
Para evaluar el calor total demandado en la fusin del aluminio se determina la sumatoria
del gasto parcial de las energas en el proceso.
(
3.4.
17
Se determina el peso total a calcular mediante la sumatoria del peso del metal a fundir, ms
18
.
3.4.1.
rea a calentar.
CENGEL, Y, Transferencia de calor y masa, editorial McGraw-Hill, tercera edicin, Estados Unidos,
Mxico, 1995, pg. 146.
18
Microsoft encarta 2009. 1993-2008. Microsoft Corporation. Reservados todos los derechos.
42
19
m.
m.
[
]}
0.109m
{
3.4.2.
Es determinada al evaluar la divisin de la cantidad total de calor dentro del proceso para
la masa total, y se desarrolla con la siguiente ecuacin:
20
3.4.3.
Se obtiene mediante el peso del aluminio a fundir que puede calentarse en una determinada
unidad de tiempo a una temperatura establecida; para el presente diseo del horno el
tiempo establecido es de 60 minutos, y se evala con la siguiente ecuacin:
(
19
21
Microsoft encarta 2009. 1993-2008. Microsoft Corporation. Reservados todos los derechos.
MANTILLA, W, Investigacin y desarrollo para fundicin en un horno basculante, Proyecto Conuep,
ao 1991..
21
MANTILLA, W, Investigacin y desarrollo para fundicin en un horno basculante, Proyecto Conuep,
ao 1991.
20
43
3.4.4.
3.4.5.
22
Condicin de trinks.
23
Es el cociente de dividir el valor de calor por unidad de rea, con la constante de trinks
indica la relacin de volumen con un rea.
0,032
0,032 m
X
X 0,019m.
Por la condicin de Trinks se deduce que el volumen por una determinada rea para nuestro
diseo es igual a 0,019m que ingresan por cada m. El resultado muestra que se tiene un
rea a calentar de
22
44
3.5.
3.5.1.
24
24
Microsoft encarta 2009, 1993-2008, Microsoft Corporation., Reservados todos los derechos.
45
Dnde:
=Volumen fsico de la cmara (m)
=Volumen de la cmara interior del horno (m)
=Volumen del crisol (m)
Al calcular el volumen real de la cmara de combustin, las condiciones dimensionales del
diseo del horno sern:
Dnde:
= 0.350 (m).
=0.470 (m).
3.5.1.1.
3.5.1.2.
25
Microsoft encarta 2009, 1993-2008, Microsoft Corporation., Reservados todos los derechos.
46
26
Entonces:
3.5.1.3.
.
Para el diseo del horno las dimensiones de la cmara de combustin resultan
determinadas, cuando se iguala el volumen fsico de la cmara de combustin y el volumen
calculado de la cmara de combustin, en este caso para el diseo del horno los parmetros
evaluados presentan una diferencia mnima por lo que resulta adecuada la seleccin de las
dimensiones as como tambin la seleccin del crisol realizada del catlogo. Los valores o
podemos observarlos en la siguiente tabla:
Tabla 3.2. Dimensiones de la cmara de combustin con respecto al tamao del Crisol.
DATOS CMARA DE COMBUSTIN.
Serie Crisol
AXO
Dimetro
Dimetro
Mayor.
Menor
205 mm
140mm
Altura
245mm
Volumen Fsico
Volumen Calc.
Cmara Comb.
Cmara Comb.
0.033
0.019
Microsoft encarta 2009, 1993-2008, Microsoft Corporation., Reservados todos los derechos.
47
son las
0,470 (m)
"De los valores anteriormente calculados se concluye que el crisol de la serie AXO presenta
las dimensiones adecuadas para el presente diseo del horno".27
3.6.
"Con respecto al estudio de la transferencia de calor las calderas, los calentadores y los
hornos y los colectores solares
transferencia de calor"28.
3.6.1.1
Conduccin.
27
48
29
En un no conductor, la
Para una pared unidimensional que se muestra en la figura 3.6., la cual tiene una
distribucin de temperaturas:
29
49
30
Dnde:
= Flujo de calor o transferencia de calor por unidad de rea. (W/m)
= conductividad trmica propia del material. (W/mK)
= Gradiente de temperatura en la direccin x. (K/m)
3.6.1.2.
Conveccin.
50
31
En la conveccin libre el flujo es inducido por fuerzas de empuje que surgen a partir de
diferencias de densidad ocasionadas por variaciones de temperatura en el fluido.
Esta constante est relacionada mediante las condiciones en la capa limite, en las que
influyen la geometra de la superficie, la naturaleza del movimiento del fluido y una
variedad de propiedades termodinmicas del fluido y del transporte.
Cualquier estudio de conveccin se reduce finalmente a un estudio de los medios por lo que
es posible determinar h.
3.6.1.3.
Radiacin.
31
51
32
Dnde:
= corresponde a la emisividad que es caracterstica propia de las superficies con un valor
que se halla entre los limites 0 y 1.
Esta propiedad da una caracterstica de la medida de la eficiencia con la que una superficie
emite energa con relacin a un cuerpo negro.
= Constante de Stefan Boltzman con un valor de 5.67 x
3.7.
W/m
.34
Perfil de temperaturas.
32
52
DONDE:
Rrefractario = Resistencia en el ladrillo refractario.
Raislante = Resistencia del aislante.
Rchapa metalica= Resistencia en la chapa metlica.
Rconveccion= Resistencia en el aire debido al proceso de transferencia de calor por
conveccin. El diseo del horno se evaluara las siguientes ecuaciones:
Conduccin:
Paredes planas:
(
35
Paredes cilndricas:
(
)
)
36
35
CENGEL, Y, Transferencia de calor y masa, editorial McGraw-Hill, tercera edicin, Estados Unidos,
Mxico, 1995, pg. 137-150.
54
Conveccin:
Paredes planas:
(
37
38
Paredes cilndricas:
3.7.1.
Paredes planas
Paredes cilndricas
39
Dnde:
Temp de Pelcula.
Temp ambiente = 20 C = 293 K
Temp de la chapa metlica = 60 C =333 K.
La temperatura de pelcula es:
.
36
CENGEL, Y, Transferencia de calor y masa, editorial McGraw-Hill, tercera edicin, Estados Unidos,
Mxico, 1995, pg. 137-150.
37
CENGEL, Y, Transferencia de calor y masa, editorial McGraw-Hill, tercera edicin, Estados Unidos,
Mxico, 1995, pg. 137-150.
38
CENGEL, Y, Transferencia de calor y masa, editorial McGraw-Hill, tercera edicin, Estados Unidos,
Mxico, 1995, pg. 137-150.
39
INCROPERA, F, Fundamentos de la transferencia de calor, segunda edicin, editorial Pearson, Estados
Unidos, 1999, pg. 493.
55
Con esta temperatura se obtiene las propiedades del aire, de la siguiente tabla:
TABLA 3.3. Propiedades del aire con temperatura de Pelcula.
Temperatura K
313
Viscosidad
Conductividad
cinemtica v
Trmica k
(m2/s)
(W/mK)
17,19X
(m2/s)
Constante de
Prank
27,26X
24,42X
0.705
.
.
L
24,42X
40
dem, pg.492.
56
40
309751925,3
Se tiene que si el nmero Rayleigh es mayor a
(
(
41
Dnde:
Rayleigh 309751925,3
Prank 0, 705
) )
85,73
Se tiene:
42
Dnde:
Coeficiente de transferencia de calor por conveccin
Nmero de Nusselt 85,73
41
57
Altura 0,470 m
3.7.2.
Se determina en iguales condiciones para la tapa inferior del horno con respecto a la
temperatura que presentan las paredes cilndricas, y por tanto las propiedades del aire bajo
estas condiciones son iguales.
El nmero de Rayleigh evaluando con la ecuacin
se tiene el siguiente
valor de L.
(
Dnde:
Longitud de la placa
rea superficial de la placa 0,28m
Permetro de placa 1,88m
43
dem, pg.498.
58
43
Considerando las placas horizontales con superficie superior de placa caliente o superficie
inferior de placa fra se determina que el nmero de Nusselt es:
Para 107 < Ra < 1011
Con la ecuacin:
3.7.3.
44)
se tiene
Dnde:
Longitud de la placa
rea superficial de la placa 0,17 m
Permetro de placa 2,01 m
44
59
Considerando las placas horizontales con superficie superior de placa caliente o superficie
inferior de placa fra se determina que el nmero de Nusselt es:
Para
Con la ecuacin:
3.8.
45
Para evaluar la energa producida en el calentamiento del horno se debe determinar las
prdidas de calor producidas durante el calentamiento y las prdidas de calor producidas en
en estado estable , como se observa en la figura 3.10.
45
60
3.8.1.
Por conduccin.
)
]
Dnde:
Temperatura en la cmara de combustin 800C (1073 K )
Temperatura en la chapa metlica 333K
L
(Anexo IV)
(Anexo IV)
61
(Anexo IV)
Radio
Por conveccin.
3.8.2.
46
46
CENGEL, Y, Transferencia de calor y masa, editorial McGraw-Hill, tercera edicin, Estados Unidos,
Mxico, 1995, pg. 146.
62
3.8.3.
Por conduccin.
Dnde:
Temperatura en la cmara de combustin 800C 1073 K.
Temperatura en la chapa metlica 333K
A
Por conveccin.
Dnde:
Temperatura de la chapa metlica 333K
63
(Anexo IV)
(Anexo IV)
3.8.4.
3.8.5.
Por conduccin.
Dnde:
Temperatura en la cmara de combustin 800C 1073 K.
Temperatura en la chapa metlica 333K
A
(Anexo IV)
Por conveccin.
Dnde:
Temperatura en la chapa metlica 333K
Temperatura Ambiente 293K
A rea de la tapa 0,17 m.
Coeficiente de calor por conveccin
3.8.6.
3.8.7.
65
3.9.
Para el diseo del horno se debe tomar muy en cuenta el calor total por unidad de rea,
puesto que dentro del proceso de fundicin hemos establecido 1 hora, y as se evala
mediante la siguiente ecuacin.
El calor en el proceso de fusin corresponde a:
El calor evaluado por prdidas:
3.10.
66
Dnde:
Radio total del horno
m.
La altura del horno est estrechamente vinculada con la ubicacin que debe de tener el
quemador, que con respecto a bibliografa relacionada en la investigacin se sugiere una
altura entre 6 a 12 cm, tomando como referencia la base del horno.
Mediante esta
evaluacin se procedi a construir la base que soporta el crisol a 8 cm, de donde obtenemos
la siguiente ecuacin:
Dnde:
Longitud del cilindro del horno 0,560 m
Longitud dela tapa del horno 0.07 m.
3.12.
Se ha seleccionado el gas como combustible para el diseo del horno ya que presenta
magnficas condiciones de eficiencia, manipulacin, almacenaje, y operatividad; facilitando
as la limpieza, y mantenimiento de los componentes del horno, adems de presentar las
mejores condiciones de responsabilidad hacia el medio ambiente. El GLP, proporciona las
siguientes especificaciones en cuanto a porcentaje de emisiones de gas a la atmsfera:
Mediante la composicin qumica del GLP, las emisiones de CO2 son hasta una tasa del
10% inferior a las producidas por el diesel.
3.13.
Consumo de combustible.
47
Dnde:
mc = Gasto de combustible en Kg/h
QT = Consumo calrico del horno
Hi = Poder Calrico inferior del gas GLP 10,900 Kcal/Kg
47
MESTANZA, D, Diseo y construccin de un horno industrial para fundir aluminio, Escuela superior
politcnica del Chimborazo, ao 2012.
68
3.14.
Para determinar el volumen de combustible se debe de conocer la densidad del gas que
corresponde a 0,535 gr/cm; y por consiguiente se evala con la siguiente ecuacin.
(
48
2,39 X
3.15.
m.
49
Dnde:
N moles = nmero de moles.
48
MESTANZA, D, Diseo y construccin de un horno industrial para fundir aluminio, Escuela superior
politcnica del Chimborazo, ao 2012.
49
MESTANZA, D, Diseo y construccin de un horno industrial para fundir aluminio, Escuela superior
politcnica del Chimborazo, ao 2012.
69
Mediante el proceso del clculo del contenido energtico del combustible y el aire
necesario para su combustin, se puede determinar el poder calorfico de la mezcla del
carburante con el aire. El poder calorfico (PC) de la mezcla se determina
como el
contenido energtico que posee una cierta proporcin de mezcla; este valor se presenta
tabulado en la tabla de caractersticas del combustible GLP.
PC = 10900 Kcal/Kg
|
50
Se utiliza cilindros de 15 Kg de mezcla, por lo tanto la energa calrica por cilindro es:
(15 Kg mezcla)
3.17.
50
MRQUEZ, M, Combustin y Quemadores, Cuarta edicin, editorial Marcombo, Barcelona 1989, pg.:
50-55.
70
52
Dnde:
Volumen de aire necesario para la combustin.
Volumen de combustible.
m.
51
MRQUEZ, M, Combustin y Quemadores, Cuarta edicin, editorial Marcombo, Barcelona 1989, pg.:
50-55.
52
ROSERO, B, Diseo de un horno crisol basculante para el laboratorio del departamento de materiales de
la escuela politcnica nacional, ao 2006.
71
3.19.
Para determinar la eficiencia trmica del horno se debe de establecer la relacin entre el
flujo de calor total y el flujo de la energa entregada por el combustible, y con esto se
obtiene la siguiente ecuacin:
(
3.20.
53
Para determinar la potencia del horno debemos de evaluar la divisin entre la cantidad de
calor necesario para la fusin del aluminio entre la eficiencia del horno, y de esto resulta la
siguiente ecuacin:
(54)
Dnde:
P = Potencia del horno.
Q = consumo calorfico del horno.
= rendimiento del horno.
3.21.
53
72
Crisol
Venterol.
3.21. 1.
Chapa metlica
Concreto refractario
Mediante el programa inventor, se determina los diferentes pesos de los materiales, que
forman parte del horno, como se observa en la figura 3.11.
mchapametalica 19,83kg
mconcretorefractario 15,40kg
mladrillorefractario 3,63kg
Peso de la base del horno = mchapametalica + mconcretorefractario + mladrillorefractario (8 unidades)
Peso de la base del horno = 19,83 kg + 15,40 kg + 3,63(8)kg
Peso de la base del horno = 64,29 kg
3.21.2.
Chapa metlica
Cemento refractario
mchapametalica = 26,39 kg
mladrillorefractario = 3,63 kg
mcementorefractario = 4 kg
Peso del cuerpo horno = mchapametalica + mladrillo refractario + mcementorefractario
Peso del cuerpo horno = 26,39 kg + 173 kg + 4 kg
Peso del cuerpo horno = 209,27 kg.
3.21.3.
3.21.4.
74
3.21.5.
3.21.6.
Crisol.
3.21.7.
Carga a fundir.
3.21.8.
Venterol.
3.22.
Peso total =
3.23.
76
Mmx
fb
PL
4
Mx
Fb
Sx
(ec. 55)
(ec. 56)
Dnde:
P = Carga
L = Longitud
fb = Esfuerzo real
Mx = Momento mximo
Sx = Mdulo de seccin
Fb = Esfuerzo admisible
P = 200,56 lb
L = 23,62 plg
Mmx
802,25lb * 23,62 p lg
4
Sx
Mx
Fb
55
(ec.57)
MOTT, R, Diseom de lementos y maquinas, cuarta edicin, editorial Pearson, Estados Unidos, 2000,
pg. 150 .
56
MOTT, R, Diseom de lementos y maquinas, cuarta edicin, editorial Pearson, Estados Unidos, 2000,
pg. 156.
77
Sx
4,73Klb p lg
klb
23,76
p lg 2
Sx 0,199 p lg 3 .
Tabla 3.4. Seleccin de perfil para estructura.
MOTT, R, Diseom de lementos y maquinas, cuarta edicin, editorial Pearson, Estados Unidos, 2000,
pg. 158.
78
3.24
Diseo de la soldadura.
3.24.1
Tipos de juntas.
El trmino juntas se refiere a la relacin entre partes unidas como se muestra en la figura.
La soldadura a tope permite que una unin tenga el mismo espesor nominal que las partes
unidas y en general se carga en tensin como se muestra la figura 3.14.
3.24.2
Tipos de soldaduras.
79
En la tabla se observa la dimensin del tamao de cateto que se debe de considerar para el
tamao de placa o perfil a soldar para realizar los clculos correspondientes.
Tabla. 3.5. Caractersticas del espesor de la placa o perfil a soldar.
ESPESOR DE LA PLACA
"
3/16"
>" - "
1/4"
>" - 1"
5/16"
>1" - 2"
3/8"
>2" - 6"
1/2"
>6"
5/8"
Todos los elementos de la estructura sern soldados bajo los parmetros establecidos por la
sociedad americana (AWS). El electrodo que se utiliza E 60 11 que tiene una resistencia de
60 Ksi que es compatible con los perfiles de acero. Las mximas fuerzas que la soldadura
debe soportar son las cargas utilizadas en el anlisis determinado mediante los clculos
correspondientes.
De acuerdo con el perfil seleccionado tipo L se determina la resistencia de la soldadura
para la unin, tomando en consideracin los siguientes clculos.
80
Fperm t f * l
( ec.58)
Dnde:
P = Carga puntual del horno .
h = cateto de soldadura.
tf = fuerza permissible , (tabla 9.7).
l = longitude del cordon.
Entonces:
P = 200,56 lbs. = 0,200 Kip.
h = 3/16
l = 4
tf = 12,73h = 2,39 Kip/plg
Fperm 2,39 * 4
58
SHIGLEY, J, Diseo en ingeniera mecnica, sexta edicin, editorial Mc Graw Hill, Estados Unidos,
2002, pg. 578.
81
Resistencia de la union:
Primero se verifica el cortante en la union adyacente de la soldadura. De la tabla 9.4
AnexoVII.
( ec.59)
( ec.60)
P
hl
Dnde:
Sy = limite de fluencia del material
P = Carga puntual del horno .
h = Cateto de soldadura.
0,200 Kip
0,18 p lg* 4 p lg
0,27 Kpsi.
59
SHIGLEY, J, Diseo en ingeniera mecnica, sexta edicin, editorial Mc Graw Hill, Estados Unidos,
2002, pg. 580.
60
SHIGLEY, J, Diseo en ingeniera mecnica, sexta edicin, editorial Mc Graw Hill, Estados Unidos,
2002, pg. 581.
82
La resistencia del unin satisface pues el cortante permisible es mayor que el producido por
la carga puntual del horno.( 14,4 Kpsi > 0,27Kpsi)
Ahora se debe de considerar el esfuerzo de tensin en el cuerpo de la unin.
P
hl
Entonces:
0,200 Kip
0,18 p lg* 4 p lg
0,27 Kpsi.
El esfuerzo de tensin permisible en el cuerpo es mayor que el esfuerzo de tensin por la
carga , entonces satisface.( 21,6 Kpsi > 0,27Kpsi)
61
SHIGLEY, J, Diseo en ingeniera mecnica, sexta edicin, editorial Mc Graw Hill, Estados Unidos,
2002, pg. 582.
83
CAPTULO IV.
4. COMBUSTIBLES.
4.1.
Combustin.
4.1.1.
Combustin industrial.
62
84
4.2.
Clases de combustin.
Combustin NEUTRA.
Combustin INCOMPLETA .
Combustin COMPLETA.
4.2.1.
Combustin neutra.
Combustin incompleta.
85
quemen pueden no
Combustin completa.
Para que pueda existir una combustin completa debe de aportarse un exceso de oxgeno.
Esto debe realizarse sobre la cantidad necesaria para que los productos combustibles
soporten la oxidacin tanto el Carbono como l Oxigeno o el Hidrogeno. En este caso no se
van a producir inquemados.
En la prctica se hace difcil conseguir la combustin completa. Por ello es necesario
aportar un exceso de aire, el exceso de aire se define como la cantidad de aire por encima
del terico que hay que aportar para que se realice la combustin completa del
combustible.63
4.3.
63
86
4.4.
Combustibles.
4.4.1.
Combustibles gaseosos.
87
4.4.2.
4.5.
El gas licuado de petrleo es un proceso que se obtiene del proceso de refinacin del
petrleo y de plantas recuperadoras de gas natural. Puede ser butano, propano o una mezcla
de ambos. Existen dos tipos comnmente llamados butano (butano comercial) y el propano
(propano comercial). El propano comercial es una mezcla de propano, propileno y otros
compuestos minoritarios (etano, butano, etc.). Puede tener hasta un mximo de 30% de
butano. El butano comercial es una mezcla de butano, butilenos y otros compuestos
minoritarios (propano, pentanos, etc.). Puede tener un mximo de 50% de propano. Su
estado a presin atmosfrica y temperatura ambiente (1 atmsfera y 20C), el gas licuado
de petrleo se encuentra en estado gaseoso. Para obtener lquido a presin atmosfrica, la
temperatura del butano debe ser inferior a -0,5C y la del propano a -42,2C. En cambio,
para obtener lquido a temperatura ambiente, se debe someter al GLP. a presin. Para el
butano, la presin debe ser de ms de 2 atmsferas. Para el propano, la presin debe ser de
ms de 8 atmsferas. Un litro de lquido se transforma en 272,6 litros de gas para el
propano y 237,8 litros de gas para el butano. Al aumentar la temperatura del GLP,que se
88
encuentra dentro de un tanque cerrado, aumenta su presin. Esto es debido a que aumenta
la presin de vapor y, adems, el lquido se expande. Por lo tanto, nunca se debe calentar un
recipiente que contiene GLP. y tampoco se debe llenar totalmente un recipiente con GLP.
4.5.1.
4.6.
4.6.1.
Con el diseo del horno se establece principalmente las caractersticas del crisol que se
debe de adquirir; ya que este debe de cumplir con los requisitos del material a fundir y de
las dimensiones anteriormente establecidas de la cmara de combustin .
Se tiene una infinidad de materiales con respecto a la elaboracin y construccin de crisoles
pero en cuanto al estudio y diseo del horno se ha tomado como referencia el grafito.
89
4.6.2.
Para determinar una eleccin precisa de crisol para el diseo del horno se debe de tomar en
cuenta varios aspectos como son:
Para el diseo del horno se ha seleccionado un crisol de grafito ya que presentan una gran
variedad de formas, tamaos y formulas refractarias para muchas operaciones de fundicin.
EL crisol seleccionado es el modelo (A-20) AL-18. Crisol de la red diamond/India ya que
se considera un tamao aceptable para elaborar el diseo del horno , acorde a la cantidad de
aluminio que se desea fundir, est construido de grafito, el mismo que presenta una
excelente conductividad trmica.
4.7.
Material refractario.
4.7.1.
Ladrillo refractario.
Si se construye utilizando el ladrillo denso resistir la temperatura alta, pero debido a que
se transmite el calor, este calor se va perdiendo cuando se fabrica el horno solo con este
tipo de ladrillo. Con el ladrillo poroso presenta una alta refractariedad, presenta un correcto
almacenaje y distribucin de calor sin transmitirlo a las paredes exteriores del horno ,
entonces logra buena eficiencia trmica, pero por ser poroso el material no resiste al
peso.(ANEXO III)
90
4.7.1.1.
Clasificacin.
De los dos tipos de ladrillos anteriormente mencionados (refractario-densos y refractarioaislante-poroso) , por su composicin se clasifican en:
silcico
aluminoso
arcilloso
Ladrillo aluminoso
almina
son arcilla refractaria (caoln. Al 2 O 3 .2SiO 2 .2H 2 O) y slice (SiO 2 ). Dentro de las
caractersticas principales es su alta refractariedad que el ladrillo silcico y arcilloso y
generalmente resiste a temperaturas de 1770 C hasta 1920 C. Por poca dilatacin trmica
de la almina, tiene mayor resistencia al choque trmico que otros ladrillos.
91
4.7.1.1.3.
Ladrillo arcilloso
92
Propiedades Tpicas
Unidad
Valor
Temperatura de
C.
1763
Conductividad Trmica.
W/mK
1,20
Densidad Aparente.
g/cm.
2,13 - 2,23
Calor Especifico
KJ/KgK
0,92
Ablandamiento.
4.7.2.
Concreto refractario.
manera
que se debe de escoger uno que presente iguales caractersticas sino las mismas en cuanto a
composicin qumica que los ladrillos refractarios utilizados en el diseo del horno. Se
debe de tomar en cuenta que al pegar los ladrillos, siempre es necesario tener juntas
delgadas es decir sin untar mucho concreto ya que este lugar es donde tiene menor fuerza
mecnica estructuralmente.
Para el diseo del horno se debe de utilizar concreto refractario para sellar los espacios
entre ladrillo y ladrillo; y el que se ha decidido usar es el concreto refractario de la marca
Erecos ya que este presenta las mejores caractersticas de refractariedad en cuanto a la
construccin del horno. Como se observa en la figura 4.2.
93
Unidad
Valor
Cp
KJ/KgK
0,96
Densidad
Kg/m.
1,74-1,86
32
1813
Equivalente.
Mxima temperatura de
servicio recomendada.
Conductividad trmica a diferentes temperaturas.
Temperatura media
W/mK
0,94
478K.
94
4.8.
Manta cermica.
Para el diseo del horno se va emplear una capa de material ms conocido como manta
cermica.
A continuacin se presenta tres de las caractersticas ms importantes que definen a este
material aislante:
95
Manta de Cermica.
Propiedades Tpicas
Unidad
Valor
Cp
KJ/KgK
1,225
Densidad
Kg/m.
128
1813
Mxima temperatura de
servicio recomendada.
W/mK
0,038
645K.
4.9.
Chapa metlica.
Manta de Cermica.
Propiedades Tpicas
Unidad
Valor
Cp
KJ/KgK
434
Densidad
Kg/m.
7832
W/mK
63,9
300K .
4.10.
Quemador.
Para el diseo del horno se va a implementar un quemador el cual tiene por objetivo
principal mezclar y dirigir el flujo de aire y combustible de tal forma que se asegure el
encendido rpido y la combustin completa. Los sistemas de quemadores dentro de su
funcionamiento presentan las siguientes caractersticas:
Direccionar las llamas para una mejor y mayor liberacin del calor.
Para el diseo del horno se debe de tomar muy en cuenta la distribucin homognea del
calor liberado por el quemador, el tamao de la cmara de combustin y las temperaturas
de precalentamiento.
97
4.10.1.
Quemadores a GLP.
Para el diseo del horno se realiza un estudio de las caractersticas de los quemadores
determinando que el que se ha de utilizar es para GLP, entonces cuando una molcula de
combustible GLP es mezclado con oxgeno necesario para su combustin a una
temperatura mayor a la de ignicin, la combustin se produce casi instantneamente.
98
Esta llama puede ser acortada por la inercia de un quemador de anillo, mediante el cual el
gas segrega a travs de un anillo anular e induce un flujo de aire que pasa alrededor y a
travs del anillo anular .Para todos estos quemadores el gas debe fluir a travs de la
puerta hacia el horno, a una velocidad suficientemente alta, para prevenir que la llama se
regrese hacia el quemador. El arreglo de los quemadores y la forma del horno debe
ser tal que la llama no se impregne en las paredes del quemador o en las superficies de
transferencia de calor.
4.10.1.1. Ventajas.
Dentro de las caractersticas y ventajas del Glp la ms influyente es que en la actualidad es
el combustible ms limpio y respetuoso con el medio ambiente, por esto se ha seleccionado
para el diseo del horno este tipo de quemadores. La mayor ventaja que tienen los
quemadores a gas, es que no hay que preparar el combustible para que sea combustionado,
como en el caso de los slidos o lquidos, en los que se necesita atomizar el combustible.
Otra de las ventajas de usar quemadores a gas es la facilidad de controlar la atmsfera del
horno, adems de producir una llama larga y lenta con liberacin de energa gradual y
uniforme.
4.11.
Al disear el horno se debe de tomar en cuenta que la variable a intervenir dentro del
proceso de fundicin es la temperatura a la que va a ser sometida la carga de aluminio se
procede a instalar en el equipo un controlador de temperatura digital. Las circunstancias
definitivas para seleccionar el controlador de temperatura, es saber la temperatura mxima
que va alcanzar el horno, en este caso la temperatura va a ser de 800 C. Entonces con la
temperatura requerida, se selecciona el controlador de temperatura que oscila entre 0 C. a
1300 C.
Las seales captadas por este controlador de temperatura, tienen que ser
99
74 x 32 x 59mm
Mounting hole:
71 x 29mm
Depth:
60mm
Supply:
230V
Voltage type:
AC/DC
Measuring range
-150C to + 1000C
Controller type:
IC912LX
Room temperature:
-5+55C
100
CAPTULO V
5. CONSTRUCCIN Y MONTAJE.
La construccin del horno de crisol se debe de llevar a cabo en un taller mecnico
industrial, donde se disponga de los equipos para fabricar cada uno de los elementos que
conforman la mquina.
Algo que es muy significativo y que se debe tomar en cuenta es el de adquirir todos los
materiales y los accesorios en el mercado local, lo que facilita la construccin del horno de
crisol.
5.1.
5.1.1.
Barolado.
Generalmente se toma como referencia el eje neutro del perfil a barolar, de forma que la
parte exterior sufre traccin y la interior sufre compresin permitiendo la deformacin
plstica y el desplazamiento del grano siempre dentro del lmite de fluencia. Para la
obtencin de un perfil barolado generalmente se lo realiza en una mquina que disponga de
tres ejes giratorios al que acoplaran diversos tipos de matrices gua como se observa en la
figura 5.2.
5.1.2.
Soldadura Mig.
Este sistema est definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la
fusin se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte
continuo y la pieza, donde la proteccin del arco se obtiene de un gas suministrado en
forma externa, el cual protege de la contaminacin atmosfrica y ayuda a estabilizar el arco.
El proceso MIG/MAG est definido como un proceso, de soldadura, donde la fusin, se
produce debido al arco elctrico, que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la
pieza a soldar. La proteccin se obtiene a travs de un gas, que es suministrado en forma
externa, a continuacin en la figura 5.3 se observa los componentes para la soldadura mig.
102
Figura 5.3. Soldadura manual de metal por arco con electrodo revestido.
Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/soldaduramig/, ao 2012.
5.1.3.
Una vez determinado el diseo de los materiales y las especificaciones de los mismos, se
procedi a la construccin segn los planos.
5.1.4.
Etapas de construccin.
5.1.4.1.
5.1.4.2.
Para la construccin del cilindro utilizamos la plancha de acero AISI 1020 de 3 mm de espesor,
la cual se procedi a cortar con plasma segn los planos. Posteriormente se procede a barolar
para dar a la plancha una forma cilndrica y finalmente soldar las partes como se muestra en la
figura 5.5.
5.1.5.
Construccin de la Tapa.
5.1.5.1.
Se procede a maquinar el eje de material AISI 1018 segn las especificaciones de diseo y
plano, como se muestra en la figura 5.6.
5.1.5.2.
Se procede a maquinar los bocines en material AISI 1018 segn las especificaciones de diseo
y plano, realizando las perforaciones correspondientes como se muestra en la figura 5.7.
5.1.5.3.
Se procede a cortar las placas de material AISI 1018 con plasma segn especificaciones de
diseo y planos; luego se procede con las perforaciones correspondientes segn planos como se
muestra en la figura 5.8.
105
5.1.5.4.
5.1.5.5.
Se procede a maquinar el eje de la palanca en material AISI 1018 segn las especificaciones de
diseo y plano, realizando las roscas correspondientes como se muestra en la figura 5.10.
106
5.2.
5.2.1.
Para el montaje de la pared refractaria requerimos hacer un clculo para obtener una cantidad
aproximada del nmero de ladrillos a utilizarse; dicho clculo se realiz tomando en cuenta el
dimetro de la cmara interior de combustin , dndonos como resultado 18 ladrillos U-33
arco 3 , 40 ladrillos U- 33 arco 2 rectos y 8 ladrillos U 33 recto de 9 x 4 x 2 ; para la
fachada interna y externa se enluci las paredes con una pasta de cemento refractario, el cual
permite una menor perdida de calor entre ladrillos y mantiene una sola estructura rgida de las
paredes y suelo de la cmara de combustin, como se muestra en la figura 5.11.
Con la ayuda del mortero fraguado a aire AEROFRAX procedimos a colocar la mezcla en
las uniones del ladrillo. Es importante recalcar que no existe pegamento que una el cilindro
metlico con los ladrillos refractarios, por lo que es de suma importancia que los ladrillos
queden bien compactados y con la ayuda del mortero evitar prdidas de calor.
5.2.2.
5.2.3.
Para el montaje de la tapa del horno se realiza la soldadura del sistema de elevacin de la
tapa hacia el cilindro del horno y luego se suelda 2 placas en la base de la tapa las cuales
van a permitir elevar la tapa del horno como se muestra en la figura 5.13.
108
5.2.4.
Montaje de la centralina.
109
5.3.
5.3.1.
Baroladora.
Taladro.
Esmeril.
Soldadora.
Equipo de pintura.
5.3.2.
Ladrillo refractario.
Cemento refractario.
Quemador a gas.
Plancha de hierro.
Crisol.
Tubos.
Browser.
Tanque de gas.
Termocupla.
5.3.3.
Calibrador.
Fluxmetro.
Escuadras.
Nivel.
110
5.3.4.
Soportes.
Tapa
111
CAPTULO VI.
6. COSTOS.
6.1.
Introduccin.
El anlisis de costos, tiene por objeto determinar el monto de los recursos econmicos
necesarios para la construccin del horno crisol. Se lo realiza tomando en cuenta los costos
directos e indirectos.
Para determinar el costo total directo se considera los costos parciales de:
Materiales.
Accesorios.
Costos de maquinado.
Costos de montaje.
De manera similar para determinar el costo total indirecto se considera los costos parciales
de:
Materiales complementarios.
Costos de ingeniera.
Imprevistos.
6.2.
6.2.1.
Costos de materiales.
Se denomina materiales directos a los materiales que se utilizan para construir los
elementos que conforman la mquina. Los costos de materiales directos se presentan en la
tabla 6.1y 6.2. Dentro de los costos directos o primos se encuentra el anlisis de: materia
prima, materiales directos, mano de obra directa y costos de mquinas herramientas.
ESTRUCTURA:
MATERIAL
PERFIL (L)
PERFIL(L)
DESCRIPCIN
CANT.
UNID
Unid
PRECIO
UNID ($)
9,50
PRECIO
TOTAL ($)
9,50
Angulo 1 X 1X ,
Angulo 2 X 2X ,,
Unid
13,5
13,5
TOTAL
23,00
DESCRIPCIN
CANT.
UNID
PRECIO
PRECIO
UNID ($)
TOTAL ($)
Unid
0,80
3,20
Unid
110
110
18
Unid
6,89
124,02
230*114*64/55mm
Al>40%(1300 C)
40
Unid
5,75
230,00
228*100*60 mm
Erecos
12
Unid
5,79
69,48
cemento UNV
sper
hydrecon 3200 25
Kg (1760 C)
manta f/ceram 1/2''
1.260 C
7620*610mm
3mm (4*8)
kg
35
35
Kg
25
50
Caja
88,30
88,30
Unid
120
360
308-L 3/32 .
50
Unid
0.31
15,50
tipo K 0-1000C
Unid
15
15
Control de
temperatura
digital
Blower
Digital ELIWELL
IC912LX
Unid
105
105
alta temperatura
Unid
120
120
Centralina de
gas
manmetro
alta presin
Unid
225
225
medidor de presin
Unid
25
25
cilindro de gas
15 Kg
Unid
60
120
Pernos
Crisol red
diamond
Ladrillo
refractario
arco 3
Ladrillo
refractario
arco 2
Ladrillo
refractario
recto
Mortero
refractario
Concreto
refractario
Manta
cermica
Plancha de
acero
Palillo
electrodo
Termocupla
3/8 UNC
grafito AL-18 (A20)
230*114*64/55mm
Al>40%(1300 C)
TOTAL
1695,50
113
6.2.2.
Son valores establecidos como se indica en la tabla 6.3 de acuerdo a la comisin sectorial
de Minas, Canteras y Yacimientos.
Mano de Obra Directa.
COSTO H H
OPERARIO
FUENTE
TORNERO.
3,75
Mecnica industrial(Guerrero)
SOLDADOR.
3,75
Mecnica industrial(Guerrero)
PINTOR
3,75
Mecnica industrial(Guerrero)
CORTADOR
3,75
Mecnica industrial(Guerrero)
BAROLADOR
3,75
Mecnica industrial(Guerrero)
Costo $/hora
Torno
20
Soldadora elctrica
10
Baroladora.
6.3.
Costo de Maquinado.
Este costo tiene que ver con el valor de la mano de obra directa, empleados en las mquinas
herramientas y equipos electrnicos. Estos valores se presentan en la siguiente tabla 6.5:
114
Elemento
Torno
Baroladora Soldadora
($20)
Costo
COSTO
COSTO
($5)
($10)
H- M
H-H
TOTAL
Cilindro horno.
35
18,75
53,75
Tapa.
15
7,5
22,5
170
33,75
203,75
Base horno.
20
7,5
27,5
Base venterol.
10
3,75
13,75
Bases Glp.
20
7,5
27,5
Conjunto
Elevacin tapa.
Total.
348,75
6.4.
Costo de Montaje.
Total de
Costo
Costo
COSTO
Horas
por Hora
Unitario
TOTAL
22
2,05
45,1
135,30
6.5.
6.5.1.
Costos Administrativos.
Este costo corresponde al tiempo que se dedic al diseo del Horno. Aproximadamente se
emplearon 120 horas laborales de acuerdo al cronograma de actividades.
Un ingeniero con conocimiento y experiencia en Diseo de Maquinaria debe percibir un
minimo de 20 dlares por hora. Estos valores se presentan en la tabla 6.7.
115
Ingenieros
Obra
Costo Hora
Costo Total.
Ingenieria $.
$.
Edison Suntaxi
60
300
Carlos Torres
60
300
TOTAL
600
6.5.2.
VALOR
60
600
660
6.6.
Para obtener el costo Total del Horno se realiza el anlisis de los costos total directos,
costos totales indirectos como se observa en la tabla 6.9:
COMPONENTE
COSTO ($).
Costos Directos.
2202,55
Costos Indirectos.
660
Subtotal.
2862,55
Imprevistos 5%
143,12
Subtotal
3005,67
IVA 12%
360,68
TOTAL $
3366,35
Como se observa ver en la tabla 6.9 el costo total para el Horno resulta accesible para los
que realizan este tipo de trabajos.
En comparacin con los Hornos importados que utilizan empresas para realizar este tipo de
trabajo, esta Horno tiene un costo bajo, facilitando a las pequeas y medianas empresas
para que puedan acceder a este tipo de Horno.
117
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
CONCLUSIONES.
Se cumpli con el objetivo de disear y construir un horno crisol para fundir una
carga de 15 Kg de aluminio en 1 hora.
El dimensionamiento del horno ha permitido fundir la cantidad de 15 Kg/h, de esta
manera se cumple con el objetivo del proyecto propuesto.
Para la fabricacin del horno se seleccion los materiales existentes en nuestro
medio, que cumplen parmetros de ingeniera y diseo.
Una vez terminado el proyecto, se pudo verificar los parmetros de funcionamiento
real del horno crisol, que son, temperatura, tiempo y carga de metal.
El GLP que se utiliz como combustible para el funcionamiento del horno es el
ideal ya que brinda un alto poder calorfico, es
ambiental.
Al realizar el funcionamiento del horno se evidencio que cumple con los siguientes
requerimientos, fcil operatividad, alto rendimiento, eficiente y de bajo costo con
respecto a hornos que se encuentran en el mercado.
118
RECOMENDACIONES.
Es indispensable efectuar un programa de mantenimiento preventivo del horno,
mediante inspecciones peridicas del blower, estado de materiales refractarios, base
de alojamiento del crisol, y tapa del horno.
Establecer acciones que encaminen a mejorar el proceso productivo, en el rea
fundicin de los talleres guerrero sociedad annima.
Cuantificar el desempeo del horno con la finalidad de verificar parmetros de
mantenimiento y produccin, dentro del taller.
temperaturas.
119
BIBLIOGRAFA.
Tecnologa de la fundicin,
120
Catalogo AISC.
http://es.wikipedia.org/wiki/Reciclaje_de_aluminio, ao 2011.
http://www.alu-stock.es/tecnica/comparacion.htm.
http://www.acerocomercial.com/96-planchas.html, ao 2012.
http://www.eurolocarno.es/invento/quemadores-calefaccion.4/, ao 2012
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/soldaduramig/, ao 2012.
121
GLOSARIO DE TRMINOS.
Acero
Aleacin que consiste principalmente en hierro (usualmente ms de 98%). Tambin
contiene pequeos cantidades de carbn, silicio, manganeso, azufre, fosforo y otros
materiales.
Adhesividad
El efecto de la adhesin es mantener unidas las partculas por lo cual depende de la
proporcin Agua/Aire.
Utillaje
Es un conjunto de instrumentos y herramientas que optimizan la realizacin de las
operaciones de proceso de fabricacin, mediante el posicionamiento y sujecin de una
pieza o conjunto de piezas a un sistema de referencia, para poder ejecutar operaciones de
diversa ndole.
Aleacin.
Una aleacin es una combinacin, de propiedades metlicas, que est compuesta de dos o
ms elementos, de los cuales, al menos uno es un metal.
Oxidacin.
Fenmeno qumico en virtud del cual se transforma un cuerpo o un compuesto por la
accin de un oxidante, que hace que en dicho cuerpo o compuesto aumente la cantidad de
oxgeno y disminuya el nmero de electrones de alguno de los tomos.
Metalurgia.
Es la tcnica de la obtencin y tratamiento de los metales a partir de minerales metlicos,
tambin estudia la produccin de aleaciones y el control de calidad de los procesos.
122
Calidad.
Conjunto de propiedades inherentes a una cosa que permite caracterizarla y valorarla con
respecto a las restantes de su especie.
Productividad.
Es la relacin entre la cantidad de productos obtenida por un sistema productivo y los
recursos utilizados para obtener dicha produccin.
Forja.
Es la accin de manipular y trabajar un metal y darle una forma definida cuando est
caliente por medio de golpes o por presin.
Mazarota.
Es como se conoce en fundicin y metalurgia a los depsitos de metal fundido que se
colocan en los sitios del molde (rebosando por encima) que son crticos (es decir, que
tienden a generar rechupes) y aportan material para evitarlos.
Calor latente de fusin.
Es la energa absorbida por las sustancias al cambiar de estado, de slido a lquido (calor
latente de fusin) o de lquido a gaseoso (calor latente de vaporizacin).
Nucleacin.
Es el comienzo de un cambio de estado en una regin pequea pero estable.
Rechupe.
Cavidad indeseada que se produce a veces en una pieza moldeada o colada .
Expansin trmica.
Es el incremento en el volumen de un material a medida que aumenta su temperatura; por
lo general, se expresa como un cambio fraccionario en las medidas por unidad de cambio
de temperatura.
123
Electrolisis.
Proceso qumico por medio del cual una sustancia o un cuerpo inmersos en una disolucin
se descomponen por la accin de la una corriente elctrica continua.
Aislante trmico.
Es un material usado en la construccin y en la industria, caracterizado por su alta
resistencia trmica.
Emisividad.
Es la proporcin de radiacin trmica emitida por una superficie u objeto debido a una
diferencia de temperatura con su entorno.
Conductividad trmica.
Es una propiedad fsica de los materiales que mide la capacidad de conduccin de calor. En
otras palabras la conductividad trmica es tambin la capacidad de una sustancia de
transferir la energa cintica de sus molculas a otras molculas adyacentes o a sustancias
con las que no est en contacto.
Eficiencia trmica.
Es un coeficiente o ratio adimensional calculado como el cociente de la energa producida
(en un ciclo de funcionamiento) y la energa suministrada a la mquina (para que logre
completar el ciclo termodinmico).
Estequiometria.
Es el clculo de las relaciones cuantitativas entre los reactivos y productos en el transcurso
de una reaccin qumica.
Silvicultura.
Conjunto de actividades relacionadas con el cultivo, el cuidado y la explotacin de los
bosques y los montes.
124
Material refractario.
Se refiere a la propiedad de ciertos materiales de resistir altas temperaturas sin
descomponerse.
Blower.
Mquina que produce una corriente de aire o gas.
125
ANEXOS
126
ANEXO I
TIPOS DE HORNOS SEGN LA CAPACIDAD
EN KILOGRAMOS
127
FUENTE:http://www.teknoaustral.com.ar/catalogos/tkn_hornosyequipos_metales_no_ferrosos.pdf.
128
ANEXO II
CUADRO DE LIMITES PERMISIBLES DE CONTAMINANTES EMITIDOS
DESDE FUENTES FIJAS DE COMBUSTIN.
129
Slido
sin
contenido de azufre
200
70
Fuel oil
200
200
Diesel
150
50
Slido
sin
contenido de azufre
900
600
xidos de
Fuel oil
700
400
nitrgeno
Diesel
500
400
Gaseoso
140
140
Fuel oil
1650
1650
Diesel
1650
1650
Slido
sin
contenido de azufre
1800
1800
Fuel oil
300
120
Diesel
250
120
Gaseoso
100
80
CONTAMINA
COMBUSTIBLE
Material
Particulado.
Dixido
azufre
de
Monxido de
carbono
FUENTE:http://www.cip.org.ec/attachments/article/401/Anexo%203%20Emisiones%20al%20Air
e.pdf
130
ANEXO III
TABLAS DE EQUIPOS Y MATERIALES.
131
Fuente: http://www.la-llave.com/ec/index.html.2014.
132
Alternativa 1(diesel)
Alternativa 2(Glp)
Alternativa3(carbn)
Instalaciones
Poder calorfico
Almacenamiento
Transporte
Medio ambiente
Total
30
42
23
Nota: Para dar el valor indicado en las consideraciones cada una se valora en 10 puntos, los
valores altos corresponde a propiedades de relativa facilidad, y los valores bajos
corresponden a situaciones de dificultad, el valor total corresponde a la mejor alternativa.
Fuente: Autores.
133
SELECCIN DE CRISOL.
Fuente: http://www.la-llave.com/ec/index.html.2014.
134
Fuente: http://www.la-llave.com/ec/index.html.2014.
135
136
}
Fuente: http://www.la-llave.com/ec/index.html.2014.
137
Fuente: http://www.la-llave.com/ec/index.html.2014.
138
ANEXO IV
TABLAS DE VALORES SELECCIONADOS EN CLCULOS.
139
141
142
143
144
ANEXO V
PROTOCOLO DE PRUEBAS.
145
HORNO DE CRISOL.
Descripcin: VERIFICACIN DE MEDIDAS
Instrumento
De Medida.
TEM
Medida Nominal
(mm)
Tolerancia
(mm)
Medida Real.
(mm)
RESULTADO
PASA
Horno.
Ventilador
centrifugo
Largo
Flexmetro
1100
Ancho
Flexmetro
870
Alto
Flexmetro
1160
Dimetro de
Cmara Comb.
Dimetro de
Salida.
Flexmetro
350
Flexmetro
101,6
146
NO PASA
TEM
Referencia.
Tipos
medicin.
de Especificaciones.
RESULTADO
Pasa
Verificacin
Acabados
soldaduras
Color de
mquina.
Manipulable
Tacto Visual
Sin aristas
y
la Horno Gris,
Visual.
Base Horno y
estructura
Porta GLP Negro.
OBSERVACIONES:
147
Pintura
Alta
temperatura
Pintura Sinttica.
No pasa
Funcionamiento
Bueno
Regular
Malo
Venterol.
Vlvula
Mangueras y
tuberas.
Funcionamiento
Bueno
Regular
Vlvulas.
Tuberas.
Cmara de
Fundicin.
148
Malo
PRUEBA DE FUNDICIN.
Tiempo de Calentamiento.(min)
Rango Temperatura
(C)
200 - 270
15
270 - 430
25
430 - 460
35
460 - 510
45
510 - 550
60
550 - 660
149
Observaciones.
Regular
Bueno
Excelente
ANEXO VI
MANGUERAS, VLVULAS Y VENTILADORES.
150
Fuente: http://origen.sodeca.com/repository/documentos%5CES%5CSE01_CMA_2014ES.pdf
151
Fuente: http://origen.sodeca.com/repository/documentos%5CES%5CSE01_CMA_2014ES.pdf
152
Fuente: http://archivos.gdlsystems.net/Disa/CatalogoDISA2012-2013.pdf
153
ANEXO VII
TABLAS UNIFICADAS PARA SOLDADURAS.
154
TABLA 9.5.
155
Tabla 9.7.
156
ANEXO VIII
MANUAL DE OPERACIN.
157
MANUAL DE OPERACIN.
El horno crisol para su funcionamiento consiste en obtener o recolectar 15 Kg de aluminio
para ser depositados dentro de un crisol, en el cual en un tiempo de 1 hora el aluminio ser
fundido, a continuacin se determina las secuencias de operacin.
1. Conectar la manguera de la centralina al gas (G.L.P).
2. Encender la hornilla del quemador.
3. Encender el ventero y regular la velocidad.
4. Realizar un precalentamiento del quemador de 5 a 10minutos.
5. Realizar un precalentamiento de la cmara de combustin del horno de 5 a 10
minutos.
6. El operador del Horno debe de colocar 15 Kg de aluminio que se necesita para el
proceso de la fundicin al cual va a trabajar el horno.
7. El tiempo de proceso para la fundicin de aluminio es de 1 hora.
8. Recolectar el aluminio fundido.
9. Colocar el aluminio fundido en moldes.
10. Apagar el venterol y el quemador.
158
MANUAL DE MANTENIMIENTO.
Es recomendable que cada equipo tenga su propio registro de mantenimiento, el cual se
debe de realizar constantemente. Algunas sugerencias:
a. Ensear a los empleados la importancia del mantenimiento.
b. Tener las herramientas y los accesorios necesarios en buenas condiciones.
c. Exigir que solamente las personas autorizadas trabajen con el equipo especializado.
d. Revisar que todos los elementos estn apagados.
e. Retirar la vlvula y manguera de alimentacin de gas.
f. colocar plataformas que faciliten el ajuste, la inspeccin, el mantenimiento, y la
limpieza de los equipos.
g. Retirar los elementos necesarios para realizar la limpieza de la cmara de
combustin.
h. Limpiar los residuos de material fundido.
i. Ensamblar el horno.
j. Revisar los extintores de incendio y los terminales elctricos.
k. Mantener un inventario de aquellas piezas o repuestos que se requieren con
regularidad o de aquellas de difcil consecucin y que puedan fallar en cualquier
momento, paralizando la operacin del horno.
l. Programar el mantenimiento general del Horno y las reparaciones mayores para la
poca de baja productividad.
159
REA DE TRABAJO.
Asignar y capacitar a una persona para que se encargue con la operacin del Horno.
INCENDIOS.
160
ANEXO IX
PLANOS.
161