Planta de Purificación de Estireno PDF

Planta de purificacin de
estireno
UNIVERSIDADE DE SANTIAGO DE COMPOSTELA
ESCOLA TCNICA SUPERIOR DE ENXEARA
Candela Crespo Castro

Alicia Morgade Vega
Rebeca Pieiro Bugallo
Iria Surez Corral
Diciembre 2015
PLANTA DE PURIFICACIN DE ESTIRENO
DOCUMENTO I
MEMORIA
ANEXOS
Anexo I. Balance de materia
Anexo II. Diseo de equipos
Anexo III. Costes
Anexo IV. Estudio de viabilidad econmica
Anexo V. Fichas de seguridad
DOCUMENTO II
PLANOS
Plano 1. Diagrama de flujo
Plano 2. Plano de implantacin
DOCUMENTO III
PRESUPUESTO
MEMORIA
Purificacin de estireno
Memoria
ndice
1. Objetivo.................................................................................................................................... 4
2. Introduccin y antecedentes ................................................................................................... 5
3. Materias primas ....................................................................................................................... 7
3.1. Origen ................................................................................................................................ 7
3.1.1. Benceno ...................................................................................................................... 7
3.1.2. Etano ........................................................................................................................... 8
3.2. Propiedades ...................................................................................................................... 9
3.2.1. Benceno ...................................................................................................................... 9
3.2.2. Etano ......................................................................................................................... 11
3.3. Estudio de mercado ........................................................................................................ 12
3.3.1. Benceno .................................................................................................................... 12
3.3.2. Etano ......................................................................................................................... 13
4. Producto................................................................................................................................. 16
4.1. Propiedades .................................................................................................................... 16
4.1.1. Propiedades fsicas .................................................................................................... 16
4.1.2. Propiedades qumicas ............................................................................................... 16
4.2. Usos y aplicaciones ......................................................................................................... 17
4.3. Estudio de mercado ........................................................................................................ 19
4.4. Almacenamiento y transporte ........................................................................................ 20
5. Descripcin del proceso, justificacin y optimizacin ........................................................... 22
5.1. Diagrama de bloques ...................................................................................................... 22
5.2. Descripcin del proceso .................................................................................................. 22
5.3. Justificacin para la seleccin del proceso ..................................................................... 23
5.3.1. Alternativas ............................................................................................................... 23
5.3.2. Justificacin de la seleccin ...................................................................................... 25
5.4. Diagrama de flujo del proceso ........................................................................................ 26
5.5. Descripcin de los equipos y utilidades .......................................................................... 27
5.6. Estrategia de control ....................................................................................................... 30
6. Seguridad ............................................................................................................................... 32
6.1. Estudio de seguridad de las materias primas y productos. ............................................ 32
6.1.1. Materias primas ........................................................................................................ 32
6.1.2. Productos .................................................................................................................. 33
6.2. Seguridad industrial ........................................................................................................ 35
2
Memoria
6.2.1. Manejo de equipos. Recomendaciones generales ................................................... 37

6.2.2. Anlisis de riesgos durante la operacin normal de la unidad ................................. 39
6.3. Normativa relativa a seguridad ........................................................................................ 42
7. Impacto ambiental ................................................................................................................. 43
7.1. Impacto en el aire ........................................................................................................... 43
7.1.1. Emisiones producidas por diferentes secciones ....................................................... 44
7.2. Impacto de agua.............................................................................................................. 45
7.2.1. Procesos en los que se producen emisiones al agua ................................................ 45
7.3. Impacto en el suelo ......................................................................................................... 46
7.4. Degradacin del estireno en el ambiente ....................................................................... 46
7.5. Concentraciones ambientales previstas ......................................................................... 46
7.6. Mejores tcnicas disponibles para reducir emisiones .................................................... 47
7.6.1. Tcnicas para reducir las emisiones al aire ............................................................... 47
7.6.2. Tcnicas para reducir las emisiones al agua ............................................................. 48
8. Bibliografa ............................................................................................................................. 49
Memoria
1. Objetivo
El presente proyecto tiene como objetivo el diseo de una planta de purificacin de
estireno de 808.000 Tn/ao de capacidad, obtenindose una pureza del producto del 99,94 %.
Se estima un funcionamiento de la planta de 7.200 h/ao. A continuacin, se efectuar el
diseo bsico de los equipos ms importantes que lo componen, describindose el proceso
sugerido en un diagrama de flujo adjunto para la obtencin del producto deseado. Se realizar
tambin un anlisis econmico para determinar si la planta es competitiva en el mercado.
Adems, se tendrn en cuenta los efectos medioambientales provocados y se optimizarn los
equipos para que usen la menor energa posible.
El peticionario de este proyecto, titulado Planta de purificacin de estireno, es la Escuela
Tcnica Superior de Ingeniera mediante la asignatura de Proxectos e Deseo de Instalacins
del Departamento de Ingeniera Qumica de la Universidad de Santiago de Compostela.
Memoria
2. Introduccin y antecedentes
El estireno, tambin conocido como feniletileno, vinilbenceno, etenilbenceno o cinameno,
es un monmero aromtico insaturado muy importante en la industria. Aparece naturalmente
en pequeas cantidades en algunas plantas y alimentos. Este fue descubierto por primera vez
por Bonastre en 1831 cuando consigui aislarlo en la destilacin del estoraque (Storax), una
clase de blsamo. Simon descubri en 1839 su propensin a polimerizar despus de exponerlo
al aire. A pesar de conocer su polimerizacin desde este ao no se intentaron aplicaciones
comerciales ya que el polmero era quebradizo y se rompa con facilidad. En 1867 Berthelot
sintetiz el estireno hacindolo pasar a acetileno y varios productos aromticos a travs de un
tubo de porcelana caliente.
El desarrollo simultneo de un proceso para fabricar estireno mediante la
deshidrogenacin de etilbenceno por la compaa Dow Chemical y BASF represent el punto
de partida de la tecnologa basada en el estireno. En 1937 ambas compaas estaban
fabricando un monmero de alta pureza que poda ser polimerizado en un plstico estable e
incoloro.
Durante la Segunda Guerra Mundial, la importancia del estireno creci al utilizarse como
materia prima para fabricar caucho sinttico, construyndose grandes plantas. A partir de
entonces se empezaron a desarrollar diferentes polmeros para cuya sntesis se emplea el
estireno.
En consecuencia, la produccin mundial de estireno aument desde menos de 30.000
toneladas en 1938 hasta 2,5 millones de toneladas en 1965. Entre 1965 y 1977 la produccin
mundial creci a un ritmo del 12 % anual. Al comienzo de la dcada de los 90, el ritmo de
crecimiento de la produccin fue del 7 %. En 1993 la produccin mundial fue de 178 millones
de toneladas. El estireno se produce en los cinco continentes y los principales productores son
EEUU, Japn y los pases de la Unin Europea.
La expansin en la produccin del monmero fue el paso preliminar para la fabricacin del
poliestireno y otros copolmeros elastmeros y termoplsticos.
En los aos 30 el estireno se consuma principalmente en la industria de la goma sinttica.
Sin embargo, en los ltimos aos la utilizacin del estireno se ha ampliado hacia campos tales
como: produccin de plsticos que contienen estireno, resinas, recubrimientos o pinturas.
Por ejemplo, la produccin de poliestireno ha crecido desde unos pocos miles de toneladas
en 1937 hasta unos 9 millones de toneladas en 1993.
A partir de 1942, los plsticos reforzados y las resinas de polister insaturadas encontraron
un nuevo campo de utilizacin en aplicaciones militares. La tecnologa y las aplicaciones
asociadas con los productos de plsticos reforzados con fibra de vidrio se desarrollaron
enormemente durante la dcada de los 50.
En la actualidad, el estireno se emplea en la produccin de polmeros y copolmeros; tales
como poliestireno, acrilonitrilo butadieno-estireno (ABS), estireno-acrilonitrilo (SAN), estirenobutadieno-ltex (SB ltex), estireno-butadieno (SBR), y una gran variedad de resinas.
5
Memoria
La industria de los plsticos reforzados ha tenidos una evolucin ininterrumpida desde su

aparicin. La sencillez en la fabricacin de estos materiales, junto con la libertad de diseo y
sus altas cualidades mecnicas, son sus mayores ventajas, lo que les permite sustituir con xito
a muchos otros materiales, en especial la madera y algunos metales. Desde el punto de vista
de la fabricacin, el desarrollo tecnolgico asociado a estos materiales permite producir desde
pequeas piezas en unos pocos segundos a grandes embarcaciones en unos pocos meses.
La gran cantidad de productos y objetos que se fabrican en la actualidad con estos
materiales proporciona una idea de la importancia de este sector industrial en el mundo
moderno. Esto conlleva a una alta exposicin a estos materiales. Los efectos sobre la salud del
estireno, de los que se hablar ms adelante, hacen necesario el seguimiento, estudio y
mejora de los procesos de fabricacin de estos materiales con el fin de proteger a la
humanidad y el medio ambiente (IBARRA BERROCAL, 2002).
Memoria
3. Materias primas
El proceso de sntesis del estireno se realiza a partir de benceno y etano, siendo stas las
materias primas consideradas y analizadas.
3.1. Origen
A continuacin, se estudiar el origen de estos compuestos, as como la evolucin en su
extraccin u obtencin.
3.1.1. Benceno
El benceno es la unidad bsica de los compuestos aromticos. Es una de las sustancias
qumicas orgnicas de mayor volumen, siendo los Estados Unidos su mayor productor. El
benceno es la fuente de una gran variedad de sustancias orgnicas, muchas de las cuales son
intermedios de produccin de una serie de compuestos comerciales.
El origen del benceno se remonta a 1823, ao en el que Michael Faraday analiz una
muestra de aceite ligero producido por craqueo trmico de la grasa de ballena. Despus de
repetidas destilaciones y cristalizaciones fraccionadas de este material, obtuvo, entre otros
productos, un hidrocarburo puro que funda a 5,5C. Supuso que su frmula emprica era C2H y
lo denomin bicarburo de hidrgeno. En las dcadas siguientes, los avances permitieron
establecer la frmula molecular del compuesto de Faraday como C6H6. Mitscherlich cambi el
nombre del compuesto por el de benceno y demostr que era posible obtenerlo por pirlisis
del cido benzoico con hidrxido clcico. Fue en 1865 cuando apareci Kekul (quien jug el
papel principal en el establecimiento de la tetravalencia de carbono y lanz la hiptesis de que
los tomos de carbono podran combinarse entre s formando cadenas) con su postulado de
que los carbonos del benceno formaban un anillo, situndose en los vrtices de un hexgono
regular. Primero propuso un hexgono regular plano como smbolo del benceno (1), pero ms
tarde aadi un sistema de dobles enlaces conjugados a esta frmula (2) para explicar la
tetravalencia del carbono (WEININGER, 1988).
Figura 1. Frmulas del benceno. (WEININGER, 1988)
Memoria
El benceno es un componente natural del petrleo, pero la cantidad de benceno

presente en la mayora del crudo es pequea, a menudo inferior al 1 % en masa. Por ello, la
extraccin de benceno se realiza a partir de carbn puesto que a partir de crudo no es
econmicamente viable y no fue probada a escala comercial hasta 1941. Otra complicacin es
la formacin de azetropos con otros hidrocarburos, lo que impide su separacin del crudo
por destilacin simple. La extraccin del benceno es ms econmica si la fraccin de petrleo
se somete a un proceso trmico o cataltico que incremente la concentracin de benceno.
Despus de 1950, la demanda de benceno exceda la produccin de carbn en la poca y
la situacin cambi. Para poder atender la creciente demanda, fueron desarrollados varios
procesos para producir y separar benceno directamente del petrleo. La produccin de
benceno a partir del petrleo se increment rpidamente despus de este hecho, y en los aos
60 la cantidad de benceno derivada del petrleo era mucho mayor que la derivada del carbn.
A finales de los 70, la produccin a partir de carbn era inferior al 10% del total. (F. KLAGES,
1968)
El benceno a partir de petrleo es producido comercialmente por reformado cataltico,
hidrodesalquilacin del tolueno, dismutacin del tolueno o steam cracking.
3.1.2. Etano
El etano fue sintetizado por primera vez en 1834 por Michael Faraday, aplicando
electrolisis a una solucin de acetato de potasio. Sin embargo, confundi el hidrocarburo
producido con metano, por lo que no lo sigui investigando. A finales de los aos 40,
intentando reivindicar la teora radical de la qumica orgnica, Hermann Kolbe y Edward
Frankland produjeron etano a partir de la reduccin de propionitrilo (cianuro de etilo) y yoduro
de etilo con el metal de potasio, y, como lo hiciera en el pasado Faraday, por la electrlisis de
acetatos acuosos. Kolbe y Frankland confundieron el producto de estas reacciones con el
radical metilo, en vez del dmero de metilo, etano. Este error fue corregido en 1864 por Carl
Schorlemmer, que demostr que el producto de todas estas reacciones era etano (ULLMANN,
1968).
El etano se encuentra en proporciones variables en el gas natural. Esta proporcin
depende principalmente de que el gas natural est o no asociado con el petrleo. En el caso de
gas relacionado con petrleo, el porcentaje de etano es mucho mayor que para gases
extrados de depsitos netamente gasferos.
Existen dos procesos bsicos para separar del gas natural los hidrocarburos superiores a
C5 (etano, propano, butano y nafta natural), que son la absorcin por refrigeracin y la
destilacin criognica.
Las plantas de absorcin por refrigeracin operan entre -35 y -45 C, por lo que se
necesita una refrigeracin continua con propano.
Memoria
La extraccin de etano del gas natural se logra por un proceso de turbo-expansin. Este
consiste en comprimir el gas natural y producir su expansin en una turbina, donde al
disminuir la presin, se produce un gran enfriamiento hasta -95 C. El gas enfriado se
encuentra mezclado con los componentes condensables que estn en estado lquido. Para
separar las fracciones C2, C3, C4, y C5 se somete la mezcla a un fraccionamiento en torres de
destilacin, que permite separar en forma alternada primero etano, luego propano y butano y
por ltimo la fraccin correspondiente a nafta natural.
No es posible separar el etano en su totalidad del gas natural, porque el proceso de turboexpansin solo permite extraer hasta un 80 % de etano y porque es necesario mantener el
poder calorfico del gas natural dentro de especificaciones (CENTRO DE INFORMACIN
TECNOLGICA, 1994).
3.2. Propiedades
3.2.1. Benceno
3.2.1.1.
Propiedades fsicas
Las propiedades fsicas del benceno se muestran a continuacin en la Tabla 1.

Tabla 1. Propiedades fisicoqumicas del benceno (Ficha Internacional de Seguridad Qumica)
Propiedades
Unidades
Valores
Peso molecular
Punto de Fusin
Punto de Ebullicin
Presin de Vapor a 25 C
Densidad del gas
Densidad del lquido
Capacidad calorfica a presin constante (Cp)
Solubilidad en agua a 20 C
Viscosidad a 0 C
Temperatura de autoignicin
g/mol
C
C
KPa
kg/m3
kg/m3
kJ/(molK)
g/100 mL
cP
C
78,12
5,40
80
10
3,40
880
0,0113
10
0,0090
498
El benceno es un lquido voltil, incoloro e inflamable. Es un hidrocarburo aromtico que

posee un olor muy caracterstico. El benceno solidificado funde a 5,4 C y su punto de
inflamacin se halla a -8 C. Su solubilidad en agua es escasa, en 100 g de agua se disuelven
solamente 0,18 g de benceno. Es un excelente disolvente para grasas, resinas, caucho y una
numerosa serie de cuerpos orgnicos.
El benceno es estable, puesto que no reacciona con hidrocarburos con dobles enlaces. Sin
embargo, s reacciona con hidrocarburos simples.
Si se respira en gran cantidad, el benceno puede actuar como anestsico y narctico, y en
ciertas circunstancias puede causar la muerte.
3.2.1.2.
Memoria
Propiedades qumicas
El benceno es un compuesto aromtico termodinmicamente estable y su formacin est

favorecida tanto trmica como cinticamente a temperaturas mayores o iguales a 500 C. Sin
embargo, para que tenga lugar la descomposicin trmica o las reacciones de
deshidrogenacin son necesarias temperaturas altas.
El benceno es estable frente a la oxidacin, pero bajo condiciones severas puede ser
oxidado por agua y por dixido de carbono. Con una deficiencia de aire u oxgeno en
condiciones de oxidacin, se produce una descomposicin parcial del benceno y se deposita
holln. La oxidacin con aire u oxgeno en fase vapor, a 350 o 450 C y con un catalizador de
vanadio o molibdeno, produce anhdrido maleico El uso de oxgeno puro no ofrece ms
ventajas que utilizar aire. Tambin se puede obtener fenol en la oxidacin del benceno con
aire a altas temperaturas.
Las reacciones de sustitucin del benceno son de principal importancia. Dependiendo de
las condiciones de reaccin uno o ms de los tomos de hidrgeno en el anillo sern
sustituidos por radicales de cido sulfnico o por el grupo nitro, por aminas o grupos hidroxilo,
o por tomos, tales como cloro o bromo. Los productos incluyen fenol, nitrobenceno,
clorobenceno, cido bencenosulfnico, u otros. Si se produce una sustitucin en dos tomos
de hidrgeno existen tres ismeros posibles:
Figura 2: Distribuciones de los ismeros en el benceno (Ullmann, 1985)
Otras reacciones importantes del benceno son las reacciones de adicin como la
alquilacin y la hidrogenacin. Estas reacciones normalmente tienen lugar a elevadas
presiones y temperaturas, a veces requiriendo catalizadores. Por ejemplo, la reaccin de
alquilacin del benceno con etileno para dar etilbenceno es en presencia de un catalizador,
como cloruro de aluminio, y esta se lleva a cabo a una temperatura de entre 40 y 100 C y a
una presin inferior de 0,7 MPa. Si la actividad del catalizador fuera menor habra que elevar
los valores de temperatura y de presin.
Otra adicin importante del benceno es la alquilacin del benceno con propeno para dar
cumeno. Esta reaccin tiene lugar a una temperatura entre 200 y 250 C, una presin entre 2,7
y 4,2 MPa y con un catalizador como cido fosfrico.
La hidrogenacin es tambin una reaccin de adicin. Una de las hidrogenaciones ms
importantes del benceno es la que se utiliza para la produccin de ciclohexano a altas
temperaturas y presiones. Esta reaccin puede ser llevada a cabo en la fase lquida o en la fase
vapor.
10
Memoria
La deshidrogenacin del etilbenceno para formar estireno es una reaccin muy importante
a nivel comercial. En este proceso son necesarias altas temperaturas para que sea una
reaccin endotrmica, termoqumica y cinticamente estable (ULLMANNS, 1985).
3.2.2. Etano
3.2.2.1.
Propiedades fsicas
Las propiedades fsicas del etano se muestran a continuacin en la Tabla 2.

Tabla 2. Propiedades fisicoqumicas del etano (Ficha internacional de Seguridad Qumica)
Propiedades
Unidades
Valores
Peso molecular
Punto de Fusin
Punto de Ebullicin
Presin de Vapor a 25C
Densidad del gas
Densidad del lquido
Solubilidad en agua a 20C
Viscosidad a 0C
g/mol
C
C
KPa
kg/m3
kg/m3
kJ/(molK)
mL/100 mL
cP
C
30,07
-183,30
-88,58
3850
1,28
543,83
0,0528
0.0520
0,0086
472
El etano es un hidrocarburo saturado incoloro y no polar, inmiscible con sustancias

polares, pero miscible con muchos solventes orgnicos no polares. La densidad de los
hidrocarburos saturados en estado lquido a 20C es menor de 1 g/cm3, siendo esta
aproximadamente 0,5 g/cm3.
3.2.2.2.
Propiedades qumicas
El etano presenta una carencia de grupos funcionales, por lo tanto las reacciones que se
producen implican todas ellas la rotura de enlaces C-C o C-H. Por esta razn las primeras
reacciones que se producirn siempre sern la deshidrogenacin, sustitucin o la rotura de la
cadena o del anillo.
La mayora de las reacciones que se producen en la industria son las reacciones con
radicales; por ejemplo, craqueo trmico, oxidacin, sulfoxidacin, halogenacin,
sulfoclorinacin y nitracin. Las reacciones inicas industriales del etano se restringen a
procesos de catlisis cida con cidos fuertes. Tales reacciones son utilizadas principalmente
en el procesado del petrleo por craqueo cataltico, isomeracin y alquilacin.
El etano es termodinmicamente inestable respecto a los elementos de carbono e
hidrgeno. Sin embargo, es cinticamente estable a temperatura ambiente. La
descomposicin trmica se produce paso a paso por prdida de hidrgenos o fragmentos de
hidrocarbonos con resultado de la formacin de productos de craqueo insaturados, tales como
el acetileno, las olefinas o los hidrocarburos aromticos.
11
Memoria
En ignicin, la mezcla de hidrocarburos saturados y oxgeno o aire producen una

combustin o explosin, dependiendo de la proporcin de hidrocarburos y oxgeno. Tales
reacciones pueden ser iniciadas por una ignicin provocada o cuando la temperatura es mayor
que la temperatura de autoignicin (ULLMANN, 1989).
3.3. Estudio de mercado

3.3.1. Benceno
En estos primeros aos del siglo XXI, la capacidad de produccin mundial de benceno se
sita en torno a los 40 millones de toneladas anuales. EEUU sigue liderando el ranquin
mundial, abarcando casi el 22 % del mercado, equivalente a una cantidad de entre 110.000 y
224.000 toneladas al ao, de las cuales entre 40.000 y 80.000 toneladas provienen de los
combustibles. Sin embargo, los pases asiticos liderados por China, Japn e India han
experimentado un gran crecimiento recientemente (GUTIRREZ GAMERO, 2010; OLIVAS
GARCA, 2012).
La pirlisis de la gasolina sigue siendo la principal fuente de produccin del benceno,
representando ms del 50 % de la produccin total a nivel europeo; la siguiente opcin, la del
reformado se queda en tan solo un 29 %. La produccin global alcanz en 2014 el 68 % de la
capacidad nominal.
La demanda de benceno mundial est dominada por la produccin de dos de sus
derivados: etilbenceno y cumeno. Juntos suman el 70-75% del benceno consumido
anualmente (IHS, 2014).
Figura 3. Flujo comercial de benceno en Europa en el ao 2014 (TSAY, 2013).
12
Memoria
El consumo de benceno en 2014 en el oeste de Europa fue de 7.534 kT, lo que supone una
disminucin del 2,4 % respecto al ao anterior. Las importaciones de fuera de Europa
aumentaron en un 16 % respecto al 2013 para situarse en las 1.071 kT, mientras que las
exportaciones se mantuvieron estables, rondando las 190 kT (PETROCHEMICALS EUROPE,
2015).
Figura 4. Capacidad de produccin, consumo y produccin real de benceno en Europa entre 1995 y 2014
(PETROCHEMICALS EUROPE, 2015).
La industria petroqumica, debido al alto coste de los procesos que abarca y a la necesidad
de conocimientos especficos en la materia, se ha situado tradicionalmente en manos de
grandes empresas, muchas veces multinacionales, las cuales son capaces de realizar
inversiones millonarias en equipamiento y tecnologa. En Espaa, por ejemplo, la produccin
de benceno est en manos de Repsol y Cepsa. En datos del ao 2008, la primera ronda las
275.000 toneladas anuales y 350.000 toneladas anuales la segunda (UNIVERSIDAD DE
ALGECIRAS, 2008).
El precio del benceno en datos del ao 2008 est en torno a 3,5 y 4,5 $/gal (f.o.b.). (ICIS,
2006).
3.3.2. Etano
Casi todo el etano que se produce a nivel mundial es consumido en la manufactura del
etileno, junto con propano, butano y otros hidrocarburos. Por ser un subproducto del
petrleo, el precio del etano est muy influenciado por las oscilaciones del mercado del crudo.
No obstante, el descubrimiento de nuevas tcnicas de extraccin de crudo y gas ha permitido
estabilizar su precio (U.S. ENERGY INFORMATION AND ADMINISTRATION, 2013).
13
Memoria
Figura 5. Evolucin del mercado del etano entre 2007 y 2013 (U.S. ENERGY INFORMATION AND
ADMINISTRATION, 2013)
En los primeros aos del siglo XXI el precio del etano ha variado como se indica en la figura
siguiente.
Figura 6. Precios del etano desde 2005 a 2014 (VAN DINTER, 2013).
A principios de octubre de 2015, el precio del etano en el mercado americano se situaba

alrededor de los $0,19 por barril. Los bajos precios del etano en la actualidad, junto con los
costes de almacenamiento y transporte han provocado el rechazo del etano puesto que no es
rentable su extraccin, de forma que los productores no eliminan el etano contenido en el gas
natural (KING, 2015).
Una previsin del precio del etano para los prximos aos realizada para el mercado
americano es la siguiente.
Figura 7. Previsin del precio del etano hasta 2018 (VAN DINTER, 2013).
14
Memoria
Amrica del Norte y Oriente Medio son los principales consumidores de etano a nivel
mundial, debido a la abundancia de recursos fsiles de estas zonas y a la gran inversin que
han realizado en el procesamiento de gas natural y etileno (IHS, 2015).
Figura 8. Principales consumidores mundiales de etano en 2014 (IHS, 2015).
En cuanto a la produccin, EE.UU es el principal productor de etano del mundo. En el

siguiente grfico se muestra la situacin actual de la produccin de etano en EEUU y su
previsin hasta 2020.
Figura 9. Balance de la produccin de actual etano en EE.UU y perspectiva hasta 2020 (PETROCHEMICAL UPDATE,
2015).
Europa experimentar en los prximos aos un crecimiento regional como consecuencia

de la presin ambiental, que se enfoca en una reduccin de la quema de gas natural lo que
contribuir a un aumento de la produccin del etano. Se espera que para el ao 2019 la
demanda se etano aumente cerca de un 6% (IHS, 2015).
15
Memoria
4. Producto
El producto obtenido en la planta diseada es el estireno. Este ser posteriormente
almacenado y transportado para su posterior venta en el mercado
4.1. Propiedades
4.1.1. Propiedades fsicas
Las propiedades fisicoqumicas del estireno se muestran a continuacin en la Tabla 3.
Tabla 3: Propiedades fisicoqumicas del estireno (Ficha Internacional de Seguridad Qumica)
Propiedades
Unidades
Valores
Peso molecular
Punto de Fusin
Punto de Ebullicin
Presin de Vapor a 25C
Densidad del gas
Densidad del lquido
Solubilidad en agua a 20C
Viscosidad a 0C
g/mol
C
C
KPa
kg/m3
kg/m3
kJ/(molK)
g/100 mL
cP
C
104,20
145
-30,60
0,67
4,32
910
0,18
0,03
0,07
490
El estireno es un lquido incoloro, con olor dulce que se evapora fcilmente. A menudo
contiene otras sustancias qumicas que le otorgan un olor penetrante desagradable. Es
miscible en solventes orgnicos en cualquier proporcin. Es un buen disolvente para caucho
sinttico, poliestireno y otros polmeros no reticulados. En cambio, es escasamente soluble en
hidrxidos polivalentes tales como el glicol y steres de glicol. En agua es tambin poco
soluble.
Los parmetros ms importantes en el control de la produccin del estireno son el ndice
de refraccin y la densidad.
4.1.2. Propiedades qumicas
La reaccin ms importante del estireno es la polimerizacin para dar poliestireno. Esta se
produce lentamente a temperatura ambiente, aunque puede ser retrasada con inhibidores. El
estireno tambin puede copolimerizar con otros monmeros. La copolimerizacin con
butadieno para dar caucho estireno-butadieno (SBR) fue la reaccin a la que fue dirigida
inicialmente el desarrollo de la industria del estireno.
El estireno sufre oxidacin en contacto con el aire, y tambin con otros compuestos como
el benzaldehdo, formaldehido, y cido frmico.
Otras reacciones tpicas del estireno con agentes oxidantes fuertes son las que se observan
en la Figura 10 (ULLMAN'S ENCYCLOPEDIA, 1994).
16
Memoria
Figura 10: Reacciones del estireno (Ullman, 1994)
El estireno reacciona con metanol formando metilter y tambin con sulfuro a altas
temperaturas creando el sulfuro de estireno.
Este reacciona tambin con compuestos de sulfuro (como el dixido de sulfuro), con
compuestos de nitrgeno, con cloruro de sulfuro, con sodio, mercaptanos, anilina, aminas o
zida de sodio, rompiendo el doble enlace carbono-carbono.
La polimerizacin controlada con olefinas ha generado un gran inters industrial, dado que
los nuevos polmeros muestran comportamientos plsticos, lubricantes y pueden ser usados
como auxiliares textiles.
La alta reactividad del doble enlace, debido a la resonancia del anillo aromtico, a menudo
significa que las reacciones deben ser controladas en varios pasos, efectuando una proteccin
de los dobles enlaces hasta el ltimo paso (ULLMANN, 1994).
4.2.Usos y aplicaciones
El monmero de estireno se usa casi en su totalidad como materia prima para formar una
gran variedad de polmeros. El 65 % de la demanda de estireno es para producir poliestireno;
sin embargo, tambin se utiliza para formar una amplia gama de copolmeros termoplsticos y
elastmeros.
El poliestireno se usa en diversidad de productos, como juguetes, peines, carcasas de
acondicionadores de aire, distintas partes del inmueble o artculos de uso mdico y de
laboratorio. A partir del poliestireno tambin se pueden fabricar espumas para producir
paneles de aislamiento, distintos tipos de embalaje o recipientes de alimentos desechables.
17
Memoria
Alrededor del 6 % del estireno se utiliza para formar elastmeros de caucho estirenobutadieno (SBR) para usos tales como neumticos para turismos, mangueras industriales,
componentes elctricos o calzado.
Con el 7 % del estireno elaborado se produce ltex estireno-butadieno (SBL), usado en
alfombras, recubrimientos para papel, adhesivos, aditivos para cementos o pinturas.
Aproximadamente, el 9 % se convierte en copolmeros de estireno y acrilonitrilo (SAN) y
terpolmeros de acrilonitrilo butadieno estireno (ABS). El SAN se usa en embalajes y menaje de
hogar; en cambio, el ABS en tuberas, componentes de automviles, carcasas de
electrodomsticos, maletas, juguetes, revestimientos de puertas y mamparas de duchas.
Otro 7 % se combina con resinas de polister insaturadas (UPR) en embarcaciones de fibra
de vidrio, tanques de almacenamiento, en distintas unidades de duchas y en adhesivos.
El estireno restante posee diversas aplicaciones, la gran mayora de ellas formando
mezclas con otros termoplsticos, posibilitando la fabricacin de cada vez ms productos, que
incluyen resinas de intercambio inico o adhesivos.
Un gran nmero de compuestos estn relacionados con el estireno, con propiedades muy
similares. Aquellos que poseen el grupo vinilo CH2=CH- enlazado con el anillo aromtico se
denominan monmeros del estireno. Gran cantidad de ellos se usan para producir polmeros
especiales.
Los monmeros de estireno especiales que son producidos en cantidades comerciales son
el viniltolueno, el para-metilestireno, el -metilestireno y el divinilbenceno. Por otra parte,
tambin existe el 4-terc-butilestireno (TBS) que es un monmero especial que es mejor que el
viniltolueno o el para-metilestireno en muchas aplicaciones. Se obtiene mediante un proceso
muy complejo y costoso, por lo que su uso se ha limitado debido a su alto precio de
produccin. Otros monmeros del estireno que se producen en menores cantidades son el
cloroestireno y el cloruro de vinilbenceno.
Con excepcin del -metilestireno, estos monmeros especiales son ms difciles de
obtener y su proceso es mucho ms costoso que el del estireno. Sus estructuras moleculares
mucho ms complejas provocan la formacin de un mayor nmero de productos secundarios
en las reacciones qumicas, por lo que el rendimiento es menor en comparacin con la sntesis
de estireno. En consecuencia, la purificacin de los productos es mucho ms compleja.
Adems, los altos puntos de ebullicin de estos monmeros provocan que la destilacin
sea llevada a cabo a altas temperaturas, lo cual provocara un escaso rendimiento debido a
prdidas de producto por polimerizacin. Por otra parte, la destilacin puede tambin llevarse
a cabo a bajas presiones, lo cual incrementara los costes de inversin y operacin. Estas
dificultades conllevan a que los costes de estos monmeros sean altos y limitan sus usos,
siendo nicamente producidos para aplicaciones especiales.
18
Memoria
Por otro lado, en muchas aplicaciones no existen otros materiales que puedan aportar la
misma combinacin de caractersticas de rendimiento, calidad y eficacia de costes de los
productos con base de estireno. Por ejemplo, gracias al uso del estireno, los embalajes son
ms higinicos y baratos, los automviles pueden incorporar componentes ms ligeros que
reducen el consumo, los barcos tienen estructuras ms slidas y la calidad de los aislamientos
de los edificios ha mejorado enormemente, lo que tambin ayuda a ahorrar energa
(ULLMANN, 1994).
4.3. Estudio de mercado

Como ya se ha descrito en epgrafes anteriores, el estireno es un hidrocarburo lquido, de
frmula C6H5CH=CH2 y es uno de los compuesto ms empleados en la industria petroqumica.
El mercado del estireno se centra en la produccin de poliestireno, acrilonitrilo-butadienoestireno (ABS), resinas de estireno-acrilonitrilo (SAN), SBR elastmeros y resinas de polister
insaturadas (UPR), entre otros.
Tabla 4. Consumo de estireno a nivel mundial (Sanz Tejedor).
Sin embargo; es sin duda el poliestireno el que lidera el consumo de estireno: cerca del 65
% del estireno producido a nivel mundial en el ao 2014 se emple en la produccin de
diferentes tipos de poliestirenos. A pesar del auge de otros polmeros similares como el
polipropileno o el PET, la previsin del estireno hasta 2019 augura un crecimiento del 1,6 %
anual.
Por regiones, Oriente Medio y frica experimentarn el mayor crecimiento en el periodo
2014-2019 llegando a aumentar su consumo anual de estireno en un 12 %. Ms significativo
ser el aumento en China, la cual se espera que ocupe el 33 % de la demanda en 2019.
Asimismo, ser importante el aumento del consumo de estireno en Brasil. Sin embargo, la
subida de los precios de las materias primas y la cada en la demanda de poliestireno en EEUU,
har que en Europa y Japn se produzca una cada del comercio de estireno en estas regiones
para 2019 (IHS, 2015).
19
Memoria
Tabla 5. Capacidad de produccin de estireno a nivel mundial entre los aos 2010 y 2014, en kT
(PETROCHEMICALS EUROPE, 2015).
Figura 11. Consumo mundial de estireno en 2014, por regiones (IHS, 2015).
A nivel global, el mercado del estireno se estima que est en torno a los 31 millones mt, de
los cuales Asia representa el 58 % con una capacidad de produccin de 18 millones mt/ao;
EEUU 5,44 millones mt/ao y Europa 7,5 millones mt/ao (PLATTS MCGRAW HILL FINANCIALS,
2013).
En Espaa, la produccin de estireno se centra en las refineras de Repsol en Puertollano y
Tarragona, con una capacidad de produccin de 160 kT/ao la primera y 450 kT/ao la
segunda (REPSOL, 2013).
El precio (f.o.b.) al contado del estireno monmero en el ao 2008 era de 0,7 dlares por
libra (ICIS, 2006).
4.4. Almacenamiento y transporte

El estireno es un monmero inflamable, capaz de formar mezclas explosivas con el aire a
muy bajas concentraciones. Tiene un rango de inflamabilidad de 1,1 a 6,1 % en volumen en
aire y un punto de ebullicin de 31 C a presin atmosfrica. Debido a su estructura qumica es
muy reactivo. A temperatura ambiente polimeriza lentamente, aumentando la velocidad con
la temperatura.
20
Memoria
El estireno puede polimerizar violentamente a altas temperaturas en un proceso

exotrmico, liberando 69,8 kJ por mol de estireno. Si este calor que se genera no se extrae
debidamente del tanque que lo contiene, aumentar enormemente la temperatura y se
descontrolar la polimerizacin pudiendo provocar un gran aumento de presin en el
recipiente y posibilitando la formacin de explosiones y fuego.
Sin embargo, el estireno se ha usado industrialmente a gran escala desde hace ms de
sesenta aos, por lo que se dispone de una gran experiencia sobre las caractersticas del
producto y han sido analizadas diversas medidas preventivas para evitar explosiones y permitir
un almacenamiento adecuado y una circulacin segura del monmero.
Para aumentar su vida til, el monmero de estireno es inhibido, normalmente con 4-tercbutilcatecol (TBC). Con un nivel de TBC de 12 mg/kg, se predice una vida til de seis meses a 20
C. Si la temperatura aumenta a 30 C, la vida til desciende a 3 meses. Este inhibidor requiere
trazas de oxgeno para que sea efectivo. Para garantizar un determinado margen de seguridad,
el nivel mnimo recomendado de oxgeno en el monmero es de 15 mg/kg.
El estireno tambin se almacena frecuentemente con gases inertes, por ejemplo
nitrgeno, los cuales son parcialmente solubles en el monmero. La posterior desorcin de
estos gases deber ser considerada en la siguiente manipulacin. Es necesario destacar que el
nivel de oxgeno debe ser inferior al 8 % en volumen, para eliminar la posibilidad de fuego o
explosin.
En consecuencia, para prevenir la peligrosa polimerizacin del estireno, debe prestarse
atencin a la temperatura del monmero, puesto que este debe permanecer siempre fro, y
los niveles de inhibidor y oxgeno disuelto deben mantenerse siempre en valores adecuados.
En la prctica, se almacena a una temperatura entre los 18 y 25 C y una humedad relativa
entre 30 y 50 %.
Los recipientes de almacenamiento y transporte del estireno pueden estar fabricados con
acero estndar o aluminio. Deben ser hermticos, resistentes al ataque del producto, estar
correctamente sellados y etiquetados y dispuestos en lugares frescos y ventilados. El xido
acta como un catalizador en la polimerizacin del estireno, por lo que se recomienda que los
revestimientos de los tanques de almacenamiento sean de zinc inorgnico. Deben evitarse los
accesorios de cobre y latn, ya que pueden conducir a la decoloracin del estireno. Adems,
debe evitarse tambin la contaminacin con bases porque estas reaccionan con el inhibidor
hacindolo inefectivo. El monmero de estireno puede adquirir y mantener una carga elctrica
esttica, durante su trasvase; por ello, se deben tomar medidas eficaces para eliminar posibles
descargas elctricas incontroladas.
Es necesario recalcar que durante su transporte, no se puede bajo ninguna condicin
colocar un contenedor de estireno al lado de un producto calentado, puesto que puede
provocar la polimerizacin del estireno al aumentar considerablemente su temperatura. Por
ello, el transporte del estireno est sujeto a una regulacin rigurosa en todos los pases. De
todas formas, el estireno tiene una ventaja, puesto que en el caso de que se produzcan fugas,
estas son fcilmente detectables debido a su olor caracterstico (ULLMANN, 1994).
21
Memoria
5. Descripcin del proceso, justificacin y optimizacin

5.1. Diagrama de bloques
El diagrama de bloques del proceso de purificacin de estireno se muestra en la Figura 12.
Figura 12: Diagrama de bloques de la seccin de purificacin del estireno.
5.2. Descripcin del proceso

El proceso de sntesis de estireno a partir de etano y benceno consta principalmente de 4
etapas: una alquilacin, una deshidrogenacin y dos separaciones; por una parte de gases
ligeros y por otra de productos aromticos. Este estudio se centrar, dentro de la separacin
de aromticos, en la purificacin del estireno ya obtenido.
La alquilacin de Friedl-Crafts tiene lugar cuando el benceno y el etileno entran en un
reactor de destilacin. Como el punto de ebullicin del etilbenceno es mayor, cuando este se
forma sale como producto de colas.
[Reaccin 1]
El etilbenceno entra con el etano en la etapa de deshidrogenacin, en la que se producen

dos reacciones que dan lugar a estireno y etileno (este ltimo es recirculado a la etapa
anterior).
22
Memoria
[Reaccin 2]
[Reaccin 3]
Una vez obtenido el estireno, este se lleva a la primera etapa de separacin de gases
ligeros, que consiste en cuatro destilaciones en las que es fundamental mantener las
temperaturas lo suficientemente bajas para evitar la polimerizacin del estireno.
Por ltimo, para la etapa de purificacin, tal y como se puede comprobar en el diagrama
de bloques presentado en la Figura 12, es necesario hacer tres separaciones. Esto se debe a
que el estireno, por su estructura qumica, es un producto muy reactivo, lo que significa que
puede polimerizar violentamente. Por este motivo, para su tratamiento y almacenamiento
seguro debe ser inhibido evitando temperaturas extremas. El inhibidor empleado en este
sistema para prevenir la polimerizacin del producto es el 2,4-dinitrofenol.
En la primera separacin entra el estireno procedente de la etapa anterior, y se obtienen
dos productos: un estireno de elevada pureza y otro de una pureza inferior. Este ltimo vuelve
a ser separado obtenindose de nuevo un producto suficientemente puro y otro que sufre una
ltima separacin, en la que finalmente se obtiene el producto puro deseado y el residuo final
de compuestos pesados. Las salidas de estireno ms puro en las tres separaciones son unidas y
llevadas a la seccin de almacenamiento para su venta, mientras que el residuo de
compuestos pesados es llevado a un tratamiento posterior de incineracin.
5.3. Justificacin para la seleccin del proceso

El proceso de fabricacin de estireno puede ser llevado a cabo de diferentes modos.
Aunque el proceso de estudio es el de sntesis de estireno a partir de etano y benceno, hay
varias alternativas a este que se estn desarrollando continuamente.
5.3.1. Alternativas
Hoy en da existen dos mtodos para la produccin de estireno comercialmente viables y
presentes en la industria: la produccin de estireno partiendo de etileno y benceno (teniendo
como intermedio etilbenceno) y la coproduccin de estireno y xido de propileno a partir de
etileno, benceno y propileno.
5.3.1.1.
A partir de etileno y benceno
El proceso industrial de produccin de estireno ms extendido es el que parte de etileno y

benceno, compuestos entre los que se produce una alquilacin de Friedl-Crafts, dando lugar a
etilbenceno. Posteriormente este producto es deshidrogenado, formando estireno que se
separa y purifica. El 89 % del estireno 3 millones de toneladas anuales (SEYMOUR Y
CARRAHER, 1998)- se obtiene mediante este proceso.
23
Memoria
El proceso estudiado es una modificacin de este, ya que utiliza etano como materia prima
para obtener el etileno necesario para la reaccin con benceno.
5.3.1.2.
A partir de etileno, benceno y propileno
En este proceso, igual que el anterior, el etileno y el benceno forman etilbenceno, que es
oxidado a perxido de etilbenceno. El perxido de etilbenceno reacciona con propileno para
formar xido de propileno y feniletanol. Este ltimo es deshidratado para formar estireno.
Mediante este mtodo se obtiene el 11 % restante de estireno.
Este proceso necesita separaciones muy complicadas y una gran inversin, lo que implica
mayores costes.
5.3.1.3.
A partir de otras materias primas
A pesar de que las dos primeras alternativas son las utilizadas comercialmente, existen
numerosas opciones en vas de investigacin.
Una posibilidad sera la pirlisis del petrleo procedente de diversos procesos. Una mezcla
aromtica que incluye estireno es obtenida a partir del craqueo trmico de nafta o gasoil. Se
ha propuesto la recuperacin de este estireno por destilacin extractiva con dimetilformamida
o dimetilacetamida, por adsorcin, por formacin de complejos o por separacin con
membrana. Sin embargo, de momento ninguno de estos mtodos ha sido explotado
comercialmente debido a que esta opcin sera demasiado complicada y costosa.
Otra de las rutas que estn siendo investigadas es la sntesis de estireno a partir de
butadieno. Esta comienza con la dimerizacin de Diels-Alder del 1,3-butadieno para dar 4vinilciclohexeno. Esta reaccin es exotrmica y puede ser llevada a cabo de forma trmica o
cataltica. La trmica requiere temperaturas y presiones elevadas, por lo que este proceso
todava no es econmicamente atractivo, pero la disponibilidad y el precio del butadieno,
podra hacerlo viable en el futuro.
Otra opcin es una conversin oxidativa de etilbenceno a 1-feniletanol va acetofenona y
con la consecuente deshidratacin del alcohol. Este mtodo fue utilizado pero posteriormente
reemplazado por la deshidrogenacin del etilbenceno.
Un proceso no convencional de produccin de estireno es a partir de gas de sntesis
(combustible gaseoso obtenido a partir de sustancias ricas en carbono sometidas a alta
temperatura). Consiste en una homologacin de fenilmetanol en dos etapas, en la primera se
produce 2-feniletanol que se deshidrata en la segunda a estireno (CENTRO DE INFORMACIN
TECNOLGICA, 1994). Esta alternativa tiene la ventaja de no recurrir al etileno, materia prima
con constantes aumentos de precio. Se trabaja para conseguir elevados niveles de conversin
y selectividad que hagan competitivo a este proceso.
Tambin existen dos opciones con la participacin del cloro: una cloracin de la cadena
lateral del etilbenceno seguida de una decloracin, o una cloracin de la cadena lateral del
etilbenceno seguida de una hidrlisis de los alcoholes y una deshidratacin. Estos dos mtodos
suponen altos costes de materias primas y de los contaminantes clorados, motivo por el cual
no se comercializan.
24
Memoria
Adems, ha habido muchos intentos para encontrar una ruta al estireno a partir de
tolueno. Esto se debe a que el tolueno es fcil de conseguir, ms barato que el benceno y
menos txico. Sin embargo, todava no se ha diseado ningn proceso comercialmente
competitivo.
A pesar de que son muchas las compaas que han llevado a cabo programas de
investigacin destinados a reemplazar el benceno y etileno como materias primas por sus
elevados costes, las dos primeras alternativas son las empleadas para la produccin de
estireno en todo el mundo.
5.3.2. Justificacin de la seleccin
El incremento de los costes del proceso debido a la dificultad de las separaciones llevadas
a cabo en la segunda alternativa (sntesis de estireno a partir de etileno, benceno y propileno)
hace que, de las descritas anteriormente, la alternativa ms viable (y por ello la ms empleada
a nivel industrial) sea la primera: la obtencin de estireno a partir de etileno y benceno.
El principal inconveniente de sta es el elevado precio del etileno, y por ello se ha decidido
utilizar una materia prima menos costosa; el etano. Este sufre una deshidrogenacin que da
lugar al etileno. Una vez obtenido el etileno, ya es posible la alquilacin con el benceno y su
posterior deshidrogenacin, obtenindose de este modo el estireno.
25
Inertes
TC
FC
10
TC
9
E-103
PC
P-100 A/B
Inertes
E-100R
LC
Estireno purificado a
almacenamiento
TC
PC
Inertes
FC
FC
Estireno de la
E-101R
Y-100
T-100
TC
LC
TC
Vapor
E-100C
PC
LC
FC
E-102R
Y-101
T-101
LC
TC
Vapor
E-101C
LC
Y-102
FC
T-102
TC
Vapor
E-102C
LC
Productos pesados a
Autoras:

Alicia Morgade Vega
Firmas:
Numero de plano:
Plano:
Diagrama de flujo
Escala:
S.E.
Memoria
5.5. Descripcin de los equipos y utilidades

En esta seccin se describir el proceso de purificacin del estireno ms detalladamente,
junto con las tcnicas y los equipos empleados en la obtencin del producto final, as como las
corrientes de proceso y servicios auxiliares que entran en juego. La produccin anual fijada es
de 808.000 Tn/ao, obtenindose una pureza del producto del 99,94 % con un precio que
ronda 1 /kg. Se estima un funcionamiento de la planta de 7.200 h/ao.
Esta es la ltima fase en el proceso de produccin de estireno. Bsicamente se trata de un
tren de destilacin formado por tres columnas que operan a vaco. Para conseguir este grado
de vaco se emplea un eyector de chorro de vapor. A continuacin, los productos se enfran
para evitar su polimerizacin y se bombean y almacenan para su venta o posterior
tratamiento.
En este proceso, algunos de los monmeros del estireno pueden llegar a polimerizar
violentamente con el aumento de la temperatura. Esta es una reaccin exotrmica, por lo que
una vez iniciada puede acabar fuera de control. Para asegurar una mnima polimerizacin, las
temperaturas deben ser lo ms bajas posible.
Por esta razn y debido a la baja volatilidad que presentan los compuestos implicados en
la separacin, es estrictamente necesario operar con un apreciable grado de vaco (para una
mayor informacin consultar el Anexo II. Diseo de equipos).
Por lo tanto, para llevar a cabo el refino del estireno ser necesario el uso de tres columnas
de destilacin a vaco. Para alcanzar ese grado de vaco se disponen tres eyectores de vapor de
alta presin que introduce en la corriente un caudal de vapor de agua. Para crear el vaco en la
unidad se absorbe parte del vapor de cabezas que se acumula en la parte superior del
acumulador de reflujo, que se ha de disponer para proporcionar a la columna una cantidad de
lquido constante. Se arrastra con el vapor de agua un porcentaje de la cantidad de
condensado que llega de los condensadores.
En esta etapa de purificacin, se ha elegido trabajar con columnas de platos, puesto que
debido a las caractersticas del proceso, este tipo de columnas son las ms adecuadas (Anexo
II. Diseo de equipos). Durante la operacin, ser necesario un elevado control de la presin
puesto que con cualquier aumento de vaco aumentar el volumen del vapor rpidamente lo
cual puede causar una inundacin en la columna.
Para prevenir la polimerizacin, es estrictamente necesario el uso de inhibidores. Sin ellos,
el estireno polimerizara con gran frecuencia, por lo que sera necesaria la limpieza constante
de las columnas. Por lo tanto, la seleccin adecuada de los inhibidores y el momento en el que
se introducen son parmetros esenciales para el correcto funcionamiento de las columnas de
destilacin.
Para retrasar la polimerizacin de estireno se utiliza el inhibidor 2,4-dinitrofenol. Se
introduce en el proceso antes de llegar a la unidad de purificacin y se elimina antes de que los
productos sean enviados a almacenamiento.
27
Memoria
Una vez eliminado el 2,4-dinitrofenol se aade 4-TBC (4-terc-butilcatecol) en el producto

de estireno final para detener la polimerizacin antes de su almacenamiento. Este inhibidor
frena la polimerizacin interactuando con los radicales libres formados en la etapa inicial del
mecanismo de polimerizacin. El estireno se comercializa con este inhibidor incorporado y
sern los clientes los encargados de eliminarlo segn su uso.
En este proceso de purificacin de estireno, se desea conseguir un producto con un 99,94
% de pureza. La corriente de entrada presenta la siguiente composicin: 99,82 % de estireno;
0,05 % de 1-metil-3-etilbenceno; 0,05 % de cumeno; 0,05 % de AMS; 0,02 % de dietilbenceno y
0,01 % de etilbenceno.
En la primera columna T-100, se trata de separar el estireno por la corriente de cabezas de
los compuestos ms pesados que saldrn por fondos. Se pretende que el producto de fondos
tenga un menor caudal en estireno, para enviarlo a las prximas destilaciones en las columnas
T-101 y T-102.
La primera de las columnas (T-100) opera a una presin de 5,33 kPa. Tiene una altura de
38 m, un dimetro de 3 m y una relacin de reflujo de 1,21. El nmero total de platos reales es
68 y la alimentacin se aade en plato 34. Esta es una columna de platos de tipo perforado, de
flujo cruzado y paso simple. La cada de presin en la columna es tan slo de 26,72 cm, lo que
equivale a aproximadamente 2 kPa.
El producto de colas (corriente 3) es posteriormente enviado a la segunda columna (T101), para aumentar su pureza. La salida por cabezas (corriente 2), es estireno puro al 99,94 %
que se enva a almacenamiento.
La corriente 3, que se alimenta a la columna T-101, tiene una composicin de 99,54 % de
estireno, 0,13 % de 1-metil-3-etilbenceno; 0,1 % de cumeno; 0,16 % de AMS y 0,07 % de
dietilbenceno.
Esta columna trabaja a una presin de 5,33 kPa y sus caractersticas son: 19 m de altura,
3,3 m de dimetro y una relacin de reflujo de 1,20. Tiene 30 platos y la alimentacin se
introduce en el plato 16. Como en la columna anterior, el tipo de plato es perforado, de flujo
cruzado y paso simple.
El producto de colas (corriente 5) se enva a la ltima columna T-102. La salida por cabezas
(corriente 4), estireno puro al 99,94 %, se une al destilado de la columna T-100 hacia
almacenamiento.
La corriente 5 tiene una composicin de 97,98 % de estireno, 0,58 % de 1-metil-3etilbenceno; 0,28 % de cumeno; 0,78 % de AMS y 0,37 % de dietilbenceno.
La columna T-102 tiene las mismas dimensiones y el mismo diseo que la anterior. El
destilado (corriente 6) se une con las corrientes 2 y 4 para obtener un estireno puro al 99,93 %
con un caudal de 112.213 kg/h, que se enfra en el intercambiador E-103 y se impulsa con la
bomba P-100 hacia la unidad de almacenamiento.
28
Memoria
La corriente 7 de colas tiene un caudal de 178 kg/h y una composicin de 13,13 % de

estireno, 25,73 % de 1-metil-3-etilbenceno; 10 % de cumeno; 34,81 % de AMS y 16,33 % de
dietilbenceno. Estos productos pesados son enviados a incineracin para producir energa
reutilizable en el proceso.
Los condensadores de las tres columnas son casi totales y las calderas de todas ellas son de
tipo Kettle.
Las corrientes identificadas como inertes evacuadas de los acumuladores de reflujo en
cada una de las columnas son gases que no pudieron ser condensados.
El material a emplear para la construccin de las columnas ser acero al carbono. Esto es
debido a que los materiales de construccin afectan significativamente el coste de los equipos,
por lo que como las tres columnas son muy grandes, se utilizar acero al carbono para que los
costes sean mnimos.
El intercambiador de calor E-103 de la corriente final de estireno purificado es un
enfriador. Este equipo es necesario para garantizar que la temperatura sea suficientemente
baja, ya que se podran ocasionar problemas de polimerizacin por las altas temperaturas. La
bomba P-100 situada a continuacin sirve para impulsar el producto final de estireno a la
seccin de almacenamiento.
El intercambiador E-103 es un enfriador de carcasa y tubos, por el que circula agua de
refrigeracin por la carcasa y el estireno lquido de salida de cabezas de las tres columnas por
los tubos. Cuenta con 133 tubos (de 25,40 mm de dimetro interno) de dos pasos, que forman
un dimetro de carcasa de 0,48 m. La longitud total del intercambiador es de 4,88 m y el
coeficiente integral de transmisin de calor tiene un valor de 716,51 W/m2C. El material para
la carcasa es acero al carbono y en los tubos acero inoxidable.
El refrigerante es una corriente de 11,83 kg/s de agua a 15 C que sale a 34 C del
intercambiador de calor. El lquido de estireno se enfra desde los 61 a 44 C.
La bomba P-100 A/B sirve para impulsar el estireno desde la salida del intercambiador de
calor E-103 hasta la seccin de almacenamiento. Para ello se dispone de dos bombas
centrfugas en paralelo (una de ellas en operacin normal, la otra es de repuesto), con una
potencia real de 3,49 kW. La diferencia de alturas que debe superar la bomba es de 5 m y la
prdida de carga total son 8,56 m. Se ha tenido en cuenta una eficiencia de la bomba del 80 %.
Con los resultados obtenidos, se selecciona la bomba en un catlogo comercial. El equipo
elegido es una bomba centrfuga de la casa Saci Pumps, modelo KDN-80 160, de fundicin de
hierro que trabaja a 1450 rpm. La carga neta de aspiracin positiva disponible de la bomba es
5,09 m; por lo que se puede comprobar en el catlogo correspondiente que esta es mayor que
la carga neta positiva de aspiracin requerida por el fabricante, por lo que se evita la
cavitacin.
Para los diversos equipos de esta seccin, sern necesarios dos servicios auxiliares bsicos,
agua de refrigeracin a alrededor de 15 C y vapor de agua.
29
Memoria
El agua de refrigeracin se emplea en los condensadores de las columnas para obtener el

destilado en fase lquida y en el intercambiador de calor E-103, para enfriar la corriente de
estireno purificado.
Por otra parte, ser necesario vapor de agua saturado a 220 kPa y 110 C en las calderas
de las tres columnas de destilacin para calentar la corriente de fondos de cada columna y
conseguir que parte se vaporice y vuelva a entrar en la torre.
5.6.Estrategia de control
En la unidad de purificacin de estireno, hay varios parmetros que deben ser controlados
en cada uno de los equipos que la forman. Debido a que las columnas de destilacin operan a
vaco (por debajo de la presin atmosfrica), el control de la presin es fundamental. En
funcin de la presin en cada una de las columnas, la temperatura, la fraccin de reflujo y las
composiciones de los caudales cambiarn. En consecuencia, es necesario que el valor diseado
se mantenga invariable. El control de temperatura en las columnas es tambin muy necesario,
puesto que en cada etapa de equilibrio, cada flujo tiene una determinada composicin a una
especfica temperatura. Por lo tanto en el condensador y en la caldera es imprescindible que
se mantengan unos valores de temperatura previamente definidos.
Para llevar a cabo el sistema de control en las columnas, se realizan seis lazos en cada una
de ellas. En primer lugar, se dispone de un controlador de temperatura, que tiene la funcin de
leer la temperatura del plato de cabezas de la columna y compararla con el valor de set point,
actuando en modo directo sobre la apertura de la vlvula de regulacin del flujo de agua de
refrigeracin. Si la temperatura del plato de cabezas es mayor que aquella de set point, se abre
la vlvula, lo que aumenta la entrada de agua de refrigeracin para conseguir enfriar el
sistema.
Otro de los lazos de control esenciales es el de la presin, para ello se instala un
controlador de presin en el separador. Este, a travs del empleo de un medidor de presin,
compara el valor de esta variable en el interior del separador con la de set point, actuando
tambin en modo directo sobre la vlvula que regula el flujo de la fase vapor que sale del
equipo. En el caso en el que la presin sea ms elevada de lo esperado, se abre la vlvula del
flujo de vapor para evacuar un mayor caudal de gases. Controlando la presin en el separador,
se controla implcitamente la presin en el interior de toda la columna.
En este separador se dispone tambin de un controlador de nivel. Este acta en modo
directo sobre la vlvula que regula el flujo de destilado, esto quiere decir que si el nivel de
lquido es mayor (o menor) que aquel esperado, se aumentara (o disminuira) la fraccin de
apertura de dicha vlvula. La funcin de este controlador es la de establecer la relacin de
reflujo, que debe ser aquella ptima previamente diseada.
30
Memoria
A continuacin, ser necesario colocar un controlador de caudal de reflujo. Este utilizar

como variable de proceso la medida del caudal de reflujo que entra en la columna,
manipulando la abertura de la vlvula. Este control es en modo inverso, si el caudal medido
fuese mayor que aquel esperado, sera necesario disminuir la abertura de la vlvula de reflujo.
La introduccin de un control de caudal en el interior de la recirculacin a la columna tiene
efectos beneficiosos puesto que prev oscilaciones del caudal de recirculacin.
En la parte inferior de la columna, es esencial instalar asimismo un controlador de
temperatura y otro de nivel que operan sobre la caldera. El controlador de temperatura acta
sobre la vlvula que regula el flujo de entrada de vapor de agua. Este trabaja en modo inverso,
lo que significa que si la temperatura medida en el plato de colas de la columna es mayor que
la esperada, sera necesario disminuir el flujo de vapor que llega a la caldera. El controlador de
nivel interviene en modo directo sobre la vlvula que regula el flujo de producto de colas.
Adems, en la primera de las columnas, es imprescindible instalar un controlador de
caudal en la corriente de entrada. La variable a medir es el flujo y la variable a manipular es la
fraccin de apertura de la vlvula que interceptar el caudal que entra en la columna. El
control es en modo inverso. Si el caudal medido resultase mayor del valor esperado, se debe
disminuir la apertura de dicha vlvula. Este control se efecta con el objetivo de garantizar una
determinada productividad a la planta.
En esta seccin, no basta con implementar lazos de control solamente en las columnas,
ser necesario tambin realizar un control sobre el intercambiador de calor y la bomba de la
corriente de producto final de estireno purificado.
El intercambiador de calor prev el contacto indirecto entre dos fluidos, una corriente de
proceso y un fluido estndar definido utilidad, en este caso agua de refrigeracin para
disminuir la temperatura del fluido de proceso y evitar su polimerizacin.
En este caso, nicamente ser necesario monitorizar la temperatura. Para controlar
adecuadamente este equipo se utiliza un termopar. Esta mide la temperatura de la corriente
de proceso y compara el valor obtenido con aquel ptimo (set point). La salida de este
dispositivo se enva a la vlvula que controla la entrada de fluido auxiliar. El control es de tipo
directo puesto que si la temperatura del fluido fuese mayor de aquella de set point, sera
necesario abrir la vlvula para aumentar el caudal de agua de refrigeracin y as, disminuir la
temperatura de la corriente de proceso.
Finalmente, para intervenir sobre la bomba en el caso de que sea necesario, se
implementar un controlador de caudal que mide el caudal de la corriente de estireno
purificado y manipula el nmero de giros de la bomba, actuando sobre el movimiento del flujo.
El control se realiza de modo inverso, si el caudal medido fuese mayor que aquel esperado,
sera necesario disminuir los giros de la bomba en modo tal de disminuir el caudal de
producto.
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Memoria
6. Seguridad
6.1. Estudio de seguridad de las materias primas y productos.
6.1.1. Materias primas
6.1.1.1.
Benceno
El benceno es un producto incoloro, txico y cancergeno, muy inflamable e irritante para

la piel y los ojos, con un olor aromtico. Es menos denso que el agua y ligeramente soluble en
la misma, pero sus vapores son ms pesados que el aire. Se forma en el proceso de
deshidrogenacin de etilbenceno como producto secundario. En caso de vertido o de una fuga
es complicado limpiar la zona, adems del riesgo que supone para las personas encargadas de
dicha tarea.
Es ampliamente utilizado en la fabricacin de plsticos, pinturas y caucho sinttico.
La National Fire Protection Association en su diamante de fuego, le otorga al benceno un
valor de 2 sobre 4 en cuanto a su riesgo para la salud, lo que equivale a la clasificacin de
peligroso: materiales bajo cuya exposicin intensa o continua puede sufrirse incapacidad
temporal o posibles daos permanentes a menos que se d tratamiento mdico rpido. Por
su inflamabilidad, le asocia un valor de 3 sobre 4, lo que se traduce en lquidos y slidos que
pueden encenderse en casi todas las condiciones de temperatura ambiental. En cuanto a su
estabilidad, le corresponde un valor de 0 sobre 4, pues es un producto normalmente estable,
incluso bajo exposicin al fuego y no es reactivo con agua. No se le adjudica ninguna
categora especial. En la Figura 1, se muestra el diamante de fuego para el benceno (NOAA,
2013).
Figura 11. Diamante de fuego del benceno (NOAA, 2013)
6.1.1.2.
Etano
Es un gas incoloro e inodoro que se inflama con facilidad. Su vapor es ms pesado que el
aire y puede causar asfixia por desplazamiento del aire. Una exposicin prolongada a una
fuente de calor de recipientes que contengan etano puede conllevar la explosin violenta del
mismo. Si entra en contacto con la piel en estado lquido puede provocar quemaduras.
32
Memoria
La National Fire Protection Association en su diamante de fuego, le otorga al benceno un

poco peligroso: Materiales que causan irritacin, pero solo daos residuales menores an en
ausencia de tratamiento mdico. Ya se ha comentado que es un producto altamente
inflamable por lo que se sita en una escala de 4 sobre 4 por ser un Material que se vaporiza
rpido o completamente a la temperatura a presin atmosfrica ambiental, o que se dispersa y
se quema fcilmente en el aire. Debido a su estabilidad, se le atribuye un valor de 0 sobre 4;
es un producto normalmente estable, incluso bajo exposicin al fuego y no es reactivo con
agua. En la Figura 2, se muestra el diamante de fuego para el etano (NOAA, 2013).
Figura 12. Diamante de fuego del etano (NOAA, 2013).
6.1.2. Productos
6.1.2.1.
Estireno
El conocimiento de la seguridad de los productos implica conocer los riesgos de los

productos qumicos y materiales a los que existe riesgo de explosin en el lugar de trabajo y las
medidas a adoptar en caso de exposicin bien por ingestin, inhalacin o contacto con la piel.
Se llevan a cabo estudios toxicolgicos de productos qumicos de proceso, productos acabados
y nuevos productos propuestos a fin de determinar los posibles efectos de la exposicin tanto
para los empleados como para los consumidores. Los datos se utilizan para elaborar
informacin sobre la salud en relacin con los lmites de exposicin permisibles o las
cantidades de materiales peligrosos en los productos. Normalmente esta informacin se
distribuye mediante fichas tcnicas de seguridad u otros documentos similares y se forma o
educa a los empleados en relacin con los riesgos materiales del lugar de trabajo.
El estireno es un lquido viscoso de color amarillento, ligeramente soluble en agua, soluble
en etanol y muy soluble en benceno y otros derivados del petrleo (NTP, 2014). Adems es
altamente inflamable, capaz de formar mezclas explosivas con el aire a muy bajas
concentraciones. Debido a su estructura qumica es muy reactivo y puede polimerizar. Si la
polimerizacin tiene lugar en un recipiente hermticamente cerrado puede romper
violentamente (fuego y explosin), por ello debe ser inhibido para conseguir un
almacenamiento seguro y evitar temperaturas extremas (REPSOL 2013), aadiendo menos el
0.006 - 0.01 % m/m de 4-tert-butylbenzene-1,2-diol como inhibidor (INSTITUTE FOR HEALTH
AND CONSUMER PROTECTION, 2002). Reacciona tambin con cidos, oxidantes fuerte y
catalizadores. Su reaccin con oxgeno tiene lugar a partir de los 40 C para formar el perxido
(NOAA, 2013).
Debe ser almacenado en recipientes hermticos resistentes al ataque del producto, como
el acero inoxidable, silicato de zinc o resinas epoxi, dispuestos en lugares frescos y ventilados
para mantener la temperatura por debajo de 25 C (REPSOL 2013).
33
Memoria
Preferentemente se almacenar en espacios exteriores o en cabinas estndares en

espacios interiores preparados para lquidos inflamables con el objetivo de protegerlos contra
el dao fsico y el fuego (REPSOL 2013).
El estireno puro tiene un olor desagradable, ligeramente dulce. Sin embargo, cuando se
oxida da lugar a la formacin de perxidos, algunos aldehdos y cetonas, con un fuerte olor
penetrante y desagradable. Cuando se emite al aire, su tiempo de vida media es de 20 horas y
la transformacin qumica da lugar a benzaldehdo y formaldehdo, ambos de fuerte olor y
contaminantes (NTP, 2014).
Los vapores que desprende el estireno son ms pesados que el aire y pueden producir
tanto irritacin de ojos como de las membranas mucosas y la piel. A altas concentraciones
dichos vapores causan sensacin de mareo, embriaguez y anestesia (NOAA, 2013).
El estireno es uno de los monmeros ms importantes para producir diferentes materiales
polimricos, como poliestireno, ABS, etc. (ELDE, 2009).
Como ya se coment anteriormente, los procesos comerciales ms empleados en la
produccin de estireno son la deshidrogenacin cataltica de etilbenceno y la oxidacin de
etilbenceno, pero ms del 80 % de la produccin mundial se lleva a cabo por la primera de las
vas, de forma isotrmica o adiabtica, en reactores de lecho fijo. La temperatura media del
proceso ronda los 850 K y se emplea vapor para calentar los reactivos. Es por esto que existe
un cierto riesgo de que se produzcan incendios y explosiones en las unidades de produccin de
este compuesto. Existe tambin la posibilidad de que algunos de los trabajadores de las
plantas de produccin de estireno sufran quemaduras trmicas (WANG, 2012).
El estireno est clasificado por la OSHA (Occupational Safety and Health Administration) en
su lista de sustancias peligrosas por ser un compuesto mutgeno, inflamable y reactivo. La
misma OSHA establece que el lmite medio permisible de concentracin de estireno en el aire
en el ambiente de trabajo es de 50 ppm en un turno de 8 horas y de 100 ppm en un periodo
inferior a 15 minutos. La duracin de la exposicin y la concentracin de la sustancia, entre
otros factores son determinantes para evaluar el dao que el estireno puede producir sobre el
organismo (ELDE, 2009).
La National Fire Protection Association en su diamante de fuego, le otorga al estireno un
peligroso: materiales bajo cuya exposicin intensa o continua puede sufrirse incapacidad
temporal o posibles daos permanentes a menos que se d tratamiento mdico rpido. En
cuanto a su inflamabilidad, le asocia un valor 3 sobre 4, lo que equivale a la categora de
lquidos y slidos que pueden encenderse en casi todas las condiciones de temperatura
ambiental. En cuanto a su estabilidad, le corresponde un valor de 2 sobre 4, lo que equivale a
la categora de inestable en caso de cambio qumico violento: experimenta cambio qumico
violento en condiciones de temperatura y presin elevadas, reacciona violentamente con agua
o puede formar mezclas explosivas con agua. No se le adjudica ninguna categora especial. En
la Figura 3, se muestra el diamante de fuego para el estireno.
34
Memoria
Figura 13. Diamante de fuego del estireno (NFPA).
Existen mltiples evidencias de que el estireno es un elemento cancergeno basadas en

estudios cientficos en humanos y tambin suficientes evidencias basadas en estudios en
animales.
Las evidencias de la peligrosidad del estireno estn basadas en estudios realizados sobre
trabajadores expuestos a este compuesto en los cuales se ve aumentada la tasa de mortalidad
o la incidencia de cncer sobre los sistemas linftico y hematopoytico. En algunos estudios se
recoge el aumento del riesgo de contraer un cncer con el incremento del tiempo de
exposicin al estireno. Existen tambin algunos estudios que relacionan esta exposicin con el
cncer de pncreas y esofgico.
Si bien la relacin no est establecida totalmente, ya que existe la posibilidad de que los
resultados se debieran a la confusin por exposicin a otros productos qumicos cancergenos,
no se descarta por completo la relacin causal entre la exposicin del estireno y el cncer en
los seres humanos, apoyada por el hallazgo de alteraciones cromosmicas de los linfocitos de
trabajadores expuestos a estireno.
La mayor parte de las evidencias de estos efectos vienen de estudios realizados,
principalmente en las industrias de plsticos reforzados y en la industria de SBR (StryreneSutadiene Rubber). Los estudios realizados en la industria del estireno monmero y en la de
los polmeros no se consideran determinantes para la relacin del estireno y el cncer en
humanos porque podran confundirse los resultados con la exposicin al benceno.
El estireno puede ser absorbido y rpidamente distribuido por el cuerpo humano a travs
de la inhalacin, la ingestin o el contacto con la piel, pero sin duda la ruta ms probable es la
inhalacin por exposicin directa (NTP, 2014).
6.2. Seguridad industrial

Unas de las mayores preocupaciones a la hora de disear plantas qumicas es la seguridad,
la prevencin y proteccin contra incendios y la higiene industrial. Actualmente se disean y
planifican segn un elevado nmero de capas protectoras que tienden a minimizar los riesgos
a los que se ve sometido el trabajador. Entre estos distintos niveles de seguridad podramos
destacar:
Diseo del proceso: disponer y configurar los equipos para minimizar el riesgo.
Controles bsicos del proceso: Los equipos deben estar diseados para mantener la
operacin en condiciones seguras y volver la unidad a las condiciones de operacin
normal tras un incidente o desvo de las mismas.
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Memoria
Alarmas y supervisin del operador: Cualquier desviacin de las condiciones normales

de operacin que pueda considerarse una seal de condiciones inseguras o
potencialmente inseguras debe ser indicada por el sistema al operador (alarmas en
panel, alarmas sonoras, etc.).
Paradas: Cuando una seal se desve de su valor de operacin normal, no haya podido
ser corregida y suponga un riesgo potencial, activar un sistema de enclavamiento de
parada de la unidad en posicin segura.
Sistemas de descarga: instrumentos diseados e instalados de forma que alivian la
presin del sistema cuando sta supera la presin del equipo. La descarga desde estos
instrumentos se realiza a un lugar seguro (antorcha, otro recipiente, etc.).
Plan de emergencia: En caso de explosin, fuego o emisin de productos txicos, se
debe contar con planes de emergencia para minimizar el riesgo del personal y del
equipo e instalaciones. Del mismo modo, las comunidades adyacentes a las plantas
tienen planes de emergencia con el objeto de protegerse.
A continuacin se presentan algunas precauciones que deben tomarse en las instalaciones

en las cuales se trabaje con estireno.
Se recomienda confinar las operaciones y utilizar una ventilacin exhaustiva en las

zonas en las cuales se puedan liberar vapores de estireno. En caso de que no sea
posible el confinamiento o la ventilacin, se recomienda el uso de equipos de
proteccin individual (EPIs) que protejan las vas respiratorias.
Para evitar que el estireno entre en contacto con el organismo por va cutnea, es
necesario que los operarios de la instalacin utilicen ropa aislante especfica y guantes
en los lugares de trabajo.
En las industrias qumicas se presta especial cuidado al a contaminacin acstica que
puedan generar los equipos de sus procesos. Los valores lmite de exposicin son
medidos a diario no pueden sobrepasar los 87 dB, con picos de 140 dB. Por tanto se
debern suministrar EPIs adecuados para limitar las lesiones auditivas generadas en el
mbito de trabajo (INSTITUTE FOR HEALTH AND CONSUMER PROTECTION, 2002).
Otros EPIs necesarios en las unidades de produccin de estireno son los protectores
oculares y las mscaras.
Un buen diseo de la instalacin, por reas, asegura que productos que reaccionen de
forma peligrosa entre si no entren nunca en contacto.
Es necesario que los trabajadores se laven inmediatamente tras entrar en contacto con
estireno.
La compaa responsable de la planta de produccin de estireno debe garantizar que
todos los trabajadores de la instalacin conocen las normas de seguridad y peligros de
las sustancias con las que trabajan, adems de los protocolos que se deben seguir en
caso de emergencia.
Debe tenerse especial precaucin en que mujeres en estado de gestacin no entren en
contacto con estireno, pues la exposicin podra daar al feto.
36
Memoria
Otras medidas que pueden aplicarse para controlar la exposicin del estireno pasan por
disear procesos con un grado de automatizacin muy elevado, para garantizar el menor
contacto posible de los operarios con las sustancias nocivas; antes de entrar en un rea
confinada en donde est presente el estireno, se debe certificar que la cantidad de oxgeno en
aire es suficiente para la vida humana pero no existe riesgo de explosin; la ingeniera de
control de la planta debe haber sido diseada de forma precisa y correcta pues son los
sistemas de control los que avisan de algn cambio en las variables de proceso que lleven a
accidente (ELDE, 2009).
En caso de que no se haya podido evitar un incendio, este debe ser sofocado con un
agente qumico especial, como CO2 o un extintor de espuma (ELDE, 2009).
En caso de fuga o derrame, los vapores pueden causar asfixia. Se deben eliminar todas las
fuentes de ignicin prximas para evitar que se pueda propagar un incendio o una explosin
(ELDE, 2009).
En las industrias qumicas se presta especial cuidado al a contaminacin acstica que
puedan generar los equipos de sus procesos. Los valores lmite de exposicin son medidos a
diario no pueden sobrepasar los 87 dB, con picos de 140 dB. Por tanto se debern suministrar
EPIs adecuados para limitar las lesiones auditivas generadas en el mbito de trabajo
(INSTITUTE FOR HEALTH AND CONSUMER PROTECTION, 2002).
6.2.1. Manejo de equipos. Recomendaciones generales
6.2.1.1.
Intercambiadores de calor
Antes de desmontar un cabezal o de colocar tapones hay que asegurarse de que la presin
de los tubos del calentador se ha anulado por completo. Debe considerarse la provisin de un
dispositivo de descarga de presin en los sistemas de tuberas de los intercambiadores por si
se desbloqueasen.
6.2.1.2.
Bombas tuberas y vlvulas
Han de ser accesibles desde el suelo o desde una plataforma de trabajo. Como proteccin
contra escapes las conexiones activas de purga y de drenaje se dotan de na doble vlvula de
bloqueo y un tapn. Dependiendo del producto y del tipo de servicio se necesitan medidas
para evitar el reflujo desde el conducto de descarga. Hay que tener en cuenta la posible avera
de las bombas al trabajar con un flujo reducido o sin flujo, as como a presiones excesivas.
6.2.1.3.
Almacenamiento en depsitos
Existe riesgo de incendio si los depsitos de almacenamiento de hidrocarburos se llenan en

exceso o presentan fugas de lquido y vapores que permiten que estos entren en contacto con
las fuentes de ignicin. Se deben establecer procedimientos de aforo y recepcin de productos
para controlar llenados excesivos, o prever sistemas automticos de control y sealizacin de
reboses en los depsitos. Estos ltimos se dotan de sistemas fijos o semifijos de proteccin
contra incendios por medio de espuma y agua.
37
6.2.1.4.
Memoria
Toma de muestras
La toma de muestras en todo punto de la planta debe efectuarse de forma segura, tanto
para el trabajador como para el equipo, siguiendo los protocolos designados a tal efecto. De
no ser as esa muestra se considera nula. El recipiente de toma de muestra debe quedar
exento de gas de purga y estar a la temperatura de operacin de la corriente, para que la
muestra no se altere por condensaciones o vaporizaciones del producto.
6.2.1.5.
Plan contra incendios
Todo el personal debe conocer la ubicacin de los elementos de lucha contra el fuego
(extintores, alarmas, etc,) teniendo en cuenta el tratamiento que se le da al fuego
dependiendo de su naturaleza. Los accesos a los extintores, vas de evacuacin, mscaras y
dems de quipos de lucha contra el fuego deben permanecer siempre accesibles, repuestos y
revisados.
6.2.1.6.
Plan de emergencia
El plan de emergencia es un documento que establece los procedimientos de actuacin en

caso de accidente de la planta. Ese documento debe analizar los riesgos y dar unos
procedimientos de activacin, ordenados y de manera jerrquica, con nombramiento de las
personas implicadas, adems de un plan de evacuacin, un punto de encuentro y avisos
pertinentes a organismos. Esto permite una buena organizacin ante posibles situaciones de
emergencia que se produzcan en la planta para minimizar sus consecuencias.
6.2.1.7.
Ventilacin
Teniendo en cuenta los mtodos de trabajo y las cargas fsicas impuestas a los
trabajadores, stos debern disponer de aire limpio en cantidad suficiente.
En caso de que se utilice una instalacin de ventilacin, deber mantenerse en buen
estado de funcionamiento y los trabajadores no debern estar expuestos a corrientes de aire
que perjudiquen su salud.
6.2.1.8.
Exposicin a riesgos particulares
Los trabajadores no debern estar expuestos a niveles sonoros nocivos ni a factores

externos nocivos (por ejemplo gases, vapores, polvo).
En caso de que algunos trabajadores deben penetrar en una zona cuya atmsfera pudiera
contener sustancias txicas o nocivas, o no tener oxgeno en cantidad suficiente o ser
inflamable, la atmsfera confinada deber ser controlada y se debern adoptar medidas
adecuadas para prevenir cualquier tipo de peligro.
6.2.1.9.
Temperatura
La temperatura deber ser la adecuada para el organismo humano durante el tiempo de

trabajo, cuando las circunstancias lo permitan, teniendo en cuenta los mtodos de trabajo que
se apliquen y las cargas fsicas impuestas a los trabajadores.
38
Memoria
6.2.1.10. Anlisis de riesgos

Los diferentes riesgos a los que se puede ver expuesto el personal durante la realizacin de
las obras de la planta son:
En la construccin de la planta ser necesario el movimiento de tierras, cimentacin, etc.
Por lo que puede provocar desprendimientos de tierra, rocas y otros materiales.
Durante el montaje de la planta ser necesario trabajar en altura, subido a andamios, por
lo que pueden producirse cadas por derrumbamiento del mismo, tamao inadecuado,
sobrecarga, falta de barandillas, etc.
Existe riesgo mecnico y elctrico al trabajar con mquinas (cortes, atrapamiento,
quemaduras, etc.)
El personal encargado de la parte elctrica de la unidad puede sufrir descargas elctricas,
bien por fallos humanos o bien por otros motivos.
Tambin se pueden producir cadas en zanjas provisionalmente abiertas.
Debido al trabajo de altura pueden producirse cada de objetos que impacten sobre los
trabajadores de campo.
6.2.2. Anlisis de riesgos durante la operacin normal de la unidad
El anlisis de riesgos riguroso de una instalacin industrial es una tarea compleja y
laboriosa que requiere de un estudio exhaustivo de las diferentes unidades de la planta. Por
ello es necesario el uso de documentacin detallada de los equipos as como de planos
finalizados y de un alto grado de detalle.
En este proyecto no se realizar ningn anlisis de riesgo cuantitativo por no poseer de
toda cuanta informacin es necesaria, pero se estudiarn los equipos principales de la unidad
de purificacin del estireno y sus posibles causas de fallos de forma cualitativa. El resultado no
ser tan determinante como lo sera un HAZOP o cualquier otra metodologa similar pero
bastar para establecer los puntos de la unidad que requieren una mayor atencin en cuanto a
seguridad industrial se refiere.
6.2.2.1.
Conducciones
En todo proceso industrial existe la posibilidad de que se produzca una fuga en una
conduccin ya sea por desgaste de las mismas, corrosin, un impacto, etc. Las fugas de lquido
pueden tener un impacto directo sobre los operarios de la planta y otras unidades debido a la
temperatura a la que se encuentran. Por su parte las fugas de vapores o gases tienen especial
peligro ya que pueden provocar explosiones si se trabaja con sustancias inflamables, como el
estireno.
6.2.2.2.
Columnas de destilacin
Una columna de destilacin es un equipo complejo con muchas variables que deben ser
medidas y controladas. Por ello, el riesgo de que se produzca un accidente en las columnas es
muy elevado y las situaciones fuera de lo que se considera la operacin normal, muy diversas.
39
Memoria
Es posible que el sistema de control implantado detecte un aumento de temperatura en la

columna, ya sea porque la alimentacin entra a ms temperatura de la debida, porque la
temperatura de la corriente que vuelve de la caldera es ms alta de lo normal, entre otras
causas. Una temperatura de trabajo ms alta, proporcionar una corriente de destilado y de
producto de colas con una composicin diferente a la esperada. Cuando las condiciones de
trabajo hacen que la fraccin lquida est por encima de su punto de inflamacin, cualquier
chispa puede causar un incendio dentro de la columna al estar trabajando con compuestos
inflamables. Adems, al trabajar con una columna a vaco, se perdera el equilibrio y la
operacin no sera adecuada. Es por esto que el sistema de control que se implanta en la
columna debe activar una alarma que avise al operario de una temperatura ms alta de lo
normal en la columna.
La operacin a vaco es una caracterstica fundamental de las tres columnas diseadas en
este proyecto por lo que debe ser una variable imprescindible en el anlisis de riesgo de la
unidad. Una subida de presin absoluta provocara la cada del vaco y un aumento de la
temperatura en la columna. Es posible que en esas condiciones de operacin, el estireno
polimerice y se pase a estado slido, obstruyendo la columna e impidiendo una buena
trasferencia de materia en la torre de destilacin. En el caso contrario, si se crea un mayor
vaco en la unidad de destilacin, la evaporacin del lquido en la columna aumenta ya que la
temperatura de la mezcla baja. El condensador puede no ser capaz de enfriar todo el vapor
que recibe lo que se traduce en una bajada del rendimiento de la operacin. Adems, puesto
que ya se trabaja a unas condiciones de vaco bastante elevadas, disminuir ms la presin
supondra un riesgo para la operacin y un gran coste adicional. Por ello, el sistema de control
implantado en la columna debe accionar una alarma en el momento en que la presin suba o
baje del punto ptimo para alertar al operario.
6.2.2.3.
Bomba
Uno de los problemas ms conocidos de las bombas durante la operacin es la cavitacin.

Su aparicin suele ser un fallo en el diseo de la misma. La cavitacin tiene lugar cuando la
alimentacin de la bomba se vaporiza, ya sea por un cambio de presin a la entrada de la
bomba o porque la corriente procedente de una unidad aguas arriba est parcialmente
vaporizada. Por ello se debe garantizar que los gases no condensables se purgan en los
condensadores. El intercambiador E-103 contribuye a la disminucin de la temperatura de la
corriente de entrada a la bomba con lo que se asegura el estado lquido de los compuestos a la
entrada de la bomba. Otra alternativa para evitar la cavitacin consiste en el cambio de altura
de la bomba respecto a la zona de succin y de aspiracin, pero para ello sera necesario un
rediseo del sistema de bombeo, con todas las dificultades que esto implica.
40
6.2.2.4.
Memoria
Intercambiadores de calor
Si por algn motivo ajeno a la operacin normal de la instalacin, ya sea por error humano
o por una cada de presin en la red de agua de refrigeracin, el caudal de refrigerante se viera
menguado o directamente interrumpido en los condensadores, se producira un aumento de la
temperatura en el condensador de la columna y un aumento de temperatura en el destilado.
Como ya se indic anteriormente, es necesario que la temperatura del estireno, el cual sale en
un gran porcentaje por el destilado de las tres columnas, no supere un lmite ya que polimeriza
con gran facilidad. Este mismo anlisis se aplica al intercambiador de calor E-103 en la
corriente de producto final. La falta de refrigerante en el condensador es uno de los problemas
ms graves que puede afectar al funcionamiento de las columnas de destilacin. Cuando se
trabaja a vaco, al no haber suficiente condensacin puede llegar a perderse el vaco en la
columna por lo que es trascendental que el sistema de control implantado opere sobre el
caudal de agua de refrigeracin y sobre la presin de la columna, cuyo efecto ya se coment
previamente.
Si por el contrario el caudal de refrigerante es mayor de lo esperado por una mala
regulacin de la vlvula de acceso al condensador, se producir una destilado con menor
temperatura y una disminucin del caudal de destilado por existir una mayor condensacin (y
menos evaporacin) en el ultimo plato de la columna. Se recomienda que el sistema de control
instalado sobre la columna incorpore la medida de la temperatura del destilado para la
regulacin del caudal de refrigerante para detectar desviaciones de su temepratura.
6.2.2.5.
Tanques de almacenamiento de producto
El almacenamiento del estireno tiene que darse en unas condiciones especficas ya que es
una sustancia que puede polimerizar con facilidad. Para almacenarlo es necesario utilizar un
tanque de acero inoxidable y aadirle un inhibidor, adems de burbujearlo con oxgeno para
aumentar la vida til del estireno.
Se puede dar el caso de que se produzca una fuga en el tanque de almacenamiento, ya sea
por corrosin, por desgaste u otras causas. Puesto que se almacena en estado lquido, es
necesario construir los tanques de almacenamiento dentro de un cubeto de seguridad cuya
capacidad sea igual o superior a la del tanque. Solo en este caso se asegurara que, de
producirse un derrame, el contenido del tanque quedara recogido dentro del cubeto.
6.2.2.6.
Operaciones de mantenimiento
En toda planta industrial se realizan operaciones de mantenimiento y limpieza en las que

suele estar involucrada el agua. Adems, suelen ser instalaciones situadas al aire libre por lo
que existe la posibilidad de que se produzca alguna filtracin de agua de lluvia si se produce
una grieta en un recipiente o conduccin. Es por ello que debe considerarse el riesgo de que el
agua entre en contacto con el estireno y puede ser peligroso en ciertas circunstancias, ya que
se contamina el proceso. Si la separacin tiene lugar en presencia de agua, el inhibidor que
evita la polimerizacin del estireno puede migrar a la fase acuosa y desestabilizar el material
polimerizable.
41
Memoria
6.3. Normativa relativa a seguridad
Real Decreto 379/2001 del 6 de abril por el que se aprueba el Reglamento de

Almacenamiento de Productos Qumicos y sus instrucciones tcnicas
complementarias.
Ordenanza general de Seguridad e Higiene en el Trabajo (O.G.S.H.T.) del 9 de marzo de

1971. (Excepto en aquellos artculos ya derogados).
Ley de prevencin de riesgos laborales. Ley 31/1995 del o de noviembre (BOE

10/11/1995).
R.D. 39/1997 del 17 de enero por el que se aprueban el Reglamento de los Servicios de
Prevencin.
Real Decreto 1995/1978, de 12 de mayo, por el que se aprueba el cuadro de

enfermedades profesionales en el sistema de la Seguridad Social.
Directiva 96/82/CE del 9 de diciembre relativa al Control de Riesgos inherentes a

accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.
Estatuto de los Trabajadores. Ley 8/1980.
Real Decreto 1316/1989, de 27 de octubre, sobre proteccin de los trabajadores

frente a los riesgos derivados de la Exposicin al Ruido durante el trabajo.
Real Decreto 773/1997. Disposiciones Mnimas de Seguridad y Salud relativas a la

utilizacin por los trabajadores de los Equipos de Proteccin Individual. B.O.E. de 12 de
junio.
Real Decreto 379/2001 del 6 de abril por el que se aprueba el Reglamento de

Almacenamiento de Productos Qumicos y sus instrucciones tcnicas
complementarias.
42
Memoria
7. Impacto ambiental
El estireno se ha encontrado en muy bajos niveles en muchos productos agrcolas y
alimentos, pero no est claro si este estireno es resultado de procesos naturales dentro de la
planta o de la contaminacin ambiental.
Hoy en da existe un gran nmero de controles efectivos para disminuir las emisiones que
produce el proceso de produccin del estireno. (INTERNATIONAL AGENCY FOR RESEARCH ON
CANCER, 2002).
7.1. Impacto en el aire

El estireno tiene un periodo de vida medio de 4 horas en la atmsfera puesto que
reacciona fcilmente con grupos hidroxilos y con ozono. Tiene un bajo potencial de creacin
de ozono fotoqumico, y por lo tanto no contribuye a la contaminacin fotoqumica del aire
(aparicin en la atmosfera de oxidantes al reaccionar entre s xidos de nitrgeno,
hidrocarburos y el oxgeno en presencia de la luz ultravioleta de los rayos del sol).
Los niveles de estireno esperados en la atmosfera son bajos, excepto en las cercanas de
fbricas. El mayor valor de concentracin estimado en el aire es de 97 /3 , que es un valor
menor mucho menor al observado para sustancias anlogas. (JOINT RESEARCH CENTRE, 2002).
La produccin y el procesamiento de estireno pueden ocurrir en el mismo lugar, pero
tambin se puede transportar a otras zonas para su uso en la produccin de polmeros.
Las emisiones estimadas del estireno al aire fueron evaluadas por un gran nmero de
fuentes, obteniendo por ejemplo un valor de emisin de estireno de 0,2 kg de contaminante
por tonelada producida por Bouscaren et al. (1986) o cifras citadas en el BUA (1990) de dos
fabricantes alemanes de 0,001 y 0,007 kg/tonelada.
Otro ejemplo es el estudio de las emisiones de estireno producidas por seis plantas
diferentes. Esta informacin fue utilizada para calcular factores de emisin producidos. En
algunos casos la cantidad de emisin proporcionada es el resultado tanto de la produccin de
estireno como de su posterior procesamiento, por lo que el factor de emisin de estireno
estar sobrestimado a si se estudiara el valor solo de la produccin de estireno. Para seis
fbricas, los factores de emisin obtenidos estuvieron en un rango entre 0,001 y 0,13
kg/tonelada. El valor ms alto se debe a aquellas fbricas donde el valor de emisin inclua el
procesado del estireno. En las industrias donde solo se produce estireno el valor ms alto fue
de 0,05 kg/tonelada.
Aplicando el factor de 0,13 kg/tonelada a una fbrica con una capacidad de produccin de
808.000 toneladas por ao se obtiene una emisin de 105 toneladas de estireno al ao.
43
Memoria
7.1.1. Emisiones producidas por diferentes secciones

A continuacin se especifican las etapas en las que se producen ms emisiones en una
planta de produccin de estireno.
7.1.1.1.
Emisiones desde la seccin de reaccin
La reaccin de deshidrogenacin tiene lugar bajo condiciones de vaco y en presencia de

vapor. Despus de los reactores de deshidrogenacin, el producto es condensado y el agua
separada de la materia prima. El gas que no es condensado se comprime y la mayor parte de
los aromticos se extraen de esta corriente refrescando o condensando mediante una unidad
de tratamiento de gases.
La composicin de la corriente de contaminacin que se produce en esta seccin es de CO,
CO2, COVs (metano, etilbenceno, estireno, aromticos), pero principalmente H2. La cantidad de
hidrgeno producido depende de las condiciones de deshidrogenacin y del catalizador.
Cunto ms tiempo, mayor ser la cantidad de hidrgeno en la corriente, dado que esta va
aumentando cunto ms se utiliza el catalizador. El control ms importante se lleva a cabo en
la corriente de hidrgeno que se lleva a un horno.
7.1.1.2.
Emisiones desde los sistemas de vaco
En funcin del diseo de la planta, el proceso debe contener un determinado nmero de

sistemas de vaco. En primer lugar, la reaccin de deshidrogenacin se realiza a vaco, por lo
que se generan emisiones. En segundo lugar, tambin se efecta el vaco en la seccin de
fraccionamiento o purificacin (mediante columnas de destilacin a vaco) que se utiliza para
separar el producto, estireno, de los subproductos generados o de las materias primas que
permanecen en la corriente. El sistema de eyeccin utilizado para producir el vaco en la
columna de destilacin incluir un separador de las fases orgnicas y acuosas.
La composicin de las emisiones que se producen contiene COVs (compuestos orgnicos
voltiles), ligeros hidrocarburos formados en el paso de deshidrogenacin, CO no condensado,
CO2, aromticos como BTX, etilbenceno y estireno. En este caso no se hace un control en
ninguna de las corrientes en particular.
7.1.1.3.
Emisiones de COVs al final del proceso
La planta normalmente incluir una red de recuperacin de la corriente de gases, dnde

estos sern canalizados. La composicin de esta corriente estar compuesta por COVs, CH4,
NOx, SO2, COx.
7.1.1.4.
Emisiones debidas a la corriente de vapor sobrecalentado
La reaccin de deshidrogenacin tiene lugar en una secuencia de dos o ms reacciones con

calentamientos intermedios a temperaturas entre 500 C y 650 C. Para provocar estas
temperaturas tan altas, el vapor tiene que pasar por un horno que estar a temperaturas
mayores de 900 C.
44
Memoria
En esta corriente, adems de los gases presentes en un horno habitual, aparecen

concentraciones de SOx y NOx debidas a procesos de reutilizacin del vapor como combustible
no convencional. Los valores que se estiman de NOx en este tipo de corrientes son menores a
140 mg/m3.
7.1.1.5.
Emisiones debidas a los procesos de combustin
Adems del horno para calentar el agua se necesitan otros sistemas de generacin de
energa. Las corrientes de emisin que producirn estos equipos incluirn tanto las generadas
por la combustin del combustible no convencional (no comercial), como la combustin del
alquitrn generado en la corriente que proviene de la seccin de fraccionamiento. Esta
corriente estar compuesta por SOx, NOx, COx, polvo, etc. Los compuestos que ms aparecern
son SOx y NOx debido al nitrgeno y al sulfuro que se aade para evitar la polimerizacin.
7.2. Impacto de agua

Para estudiar la cantidad de estireno que se emite al agua existen diversos datos
encontrados en bibliografa. BUA (1990) presenta la informacin de las emisiones producidas
por dos fbricas situadas en Alemania, siendo estos factores de 8,0 103 y 2,8 104
kg/tonelada (datos obtenidos despus del tratamiento de aguas residuales).
En Canad en 1993 se estim una emisin de 64 toneladas por ao para una produccin de
estireno de 718.000 toneladas, dando un factor de emisin de 0,089 kg/tonelada de estireno
producido.
Por otro lado, si se observa el ejemplo anterior de los datos de las seis industrias, se
obtuvo una concentracin mxima en una de las industrias de 71,7 /, lo que representa
una carga de 0,511 kg/da. Este valor corresponde a una emisin anual de 153 kg de una
fbrica que trabaja 300 das al ao.
Esta informacin fue extrada estudiando el valor de la concentracin de estireno en tres
puntos distintos de la corriente de desecho. Por otro lado hay que destacar que estos valores
incluyen tambin en alguno de los casos emisiones de estireno en su procesado para la
fabricacin de polmeros. Si se establece un rango de factores de emisin este estara entre
valores desde 0,48 g/tonelada a 0,25 kg/tonelada.
Aplicando un factor de emisin de 0,25 kg/tonelada en una industria con una capacidad de
produccin de 808.000 toneladas, la emisin al agua de residuo sin tratar sera de 202
toneladas/ao.
7.2.1. Procesos en los que se producen emisiones al agua
En la seccin de reaccin y de fraccionamiento se produce una cantidad de materia
orgnica residuo proveniente del separador y de los sistemas de vaco, respectivamente. Los
contaminantes esperados en esta corriente son aromticos, benceno, etilbenceno, etc.
Los sistemas auxiliares como el agua de refrigeracin o los sistemas de generacin de
energa pueden generar otras corrientes de residuo; estas generalmente son menos
significantes.
45
Memoria
La mayora de las plantas juntan estas corrientes acuosas y las tratan en un separador, el
cual comparten con otros procesos, en la mayora de los casos con la planta de
manufacturacin del etilbenceno. Por esta razn, datos de corrientes individuales son muy
escasos.
El caudal de estas corrientes ronda entre 38 y 165 m3/h y la composicin est formada
sobre todo por etilbenceno, estireno y benceno. A continuacin se muestra una tabla de un
ejemplo de las concentraciones que presenta la corriente antes y despus de su tratamiento.
Tabla 6: Concentraciones de la corriente de residuo antes y despus del tratamiento (INSTITUTE FOR HEALTH
AND CONSUMER PROTECTION, 2002)
7.3.Impacto en el suelo
Una sustancia puede llegar al suelo por tres diferentes vas: por una aplicacin directa, por
depositarse desde el aire o mediante lodos. Los ndices de extraccin globales obtenidos son
de 0,045 das para una profundidad de suelo de 0,2 metros y 0,067 das para una profundidad
de 0,1 metros.
7.4.Degradacin del estireno en el ambiente

El estireno se degrada de forma rpida en la atmsfera por reaccin con los radicales
hidrxido y el ozono troposfrico. La volatilizacin desde el suelo y el agua es rpida y el
estireno es fcilmente biodegradable. Sin embargo, bajas concentraciones de estireno
persisten en el agua y existe acumulacin y adsorcin en el suelo. (INSTITUTE FOR HEALTH
AND CONSUMER PROTECTION, 2002)
7.5.Concentraciones ambientales previstas

A continuacin se muestran las concentraciones ambientales previstas (PECs) en los
distintos apartados (aire, agua, suelo y sedimentos) para la produccin del estireno y sus
derivados (JOINT RESEARCH CENTRE, 2002):
46
Memoria
Tabla 7: PECs del estireno (JOINT RESEARCH CENTRE, 2002)
7.6.Mejores tcnicas disponibles para reducir emisiones

Esta seccin describe las tcnicas consideradas para obtener un alto nivel de proteccin al
medio ambiente.
7.6.1. Tcnicas para reducir las emisiones al aire
7.6.1.1.
Reduccin de emisiones en la seccin de reaccin
En la seccin de reaccin, la corriente de gas que se genera es tratada para reconvertir el

hidrgeno y otros hidrocarburos. Este sistema de tratamiento del gas variar en todas las
plantas, dependiendo de los detalles del diseo, pero todas ellas tiene una corriente de gas
que no podr ser tratada.
Una de las soluciones para reducir la corriente de gas a tratar es reducir la cantidad de
productos secundarios que se producen. Otras soluciones vienen dadas por el diseo, algunas
de las cuales se muestran a continuacin:
Aplicar un mayor vaco aumenta la selectividad y esto disminuye la corriente de vapor

requerida para obtener una selectividad alta.
Disminuir la conversin provoca una alta selectividad.
Condensar una vez y volver a condensar: una elevada condensacin reducir las
prdidas de COVs en la salida de la corriente de gas.
Absorcin: los hidrocarburos pueden ser reconvertidos por absorcin con el residuo de
etilbenceno. A continuacin estos hidrocarburos se separarn de esta corriente de
residuo y se reciclarn al proceso.
Reconvertir y purificar el hidrgeno para su uso qumico: la salida de la red de gas de
ventilacin tiene un alto contenido en hidrgeno. Este hidrgeno puede ser purificado
en una unidad PSA y comprimido para utilizarlo en una unidad de hidrogenacin.
47
Memoria
7.6.1.2. Reduccin de las emisiones provocadas por los sistemas de

vaco
Como se coment anteriormente, existe un gran nmero de operaciones diferentes que
actan con sistemas de vaco. La corriente que se produce en la seccin de fraccionamiento no
es relevante para introducir un sistema de disminucin individual. Todas las emisiones se
juntarn y se tratarn colectivamente en un dispositivo de disminucin como una oxidacin
trmica.
7.6.2. Tcnicas para reducir las emisiones al agua
7.6.2.1. Tcnicas para reducir el agua residual provocada en la

seccin de reaccin
La tcnica ms utilizada para reducir estas emisiones requiere aplicar un vaco ms alto,
esto provocar una mayor conversin y una mayor selectividad.
Otras tcnicas menos usadas son la implementacin de una unidad de separacin de la
fase lquida, que reconvertir los hidrocarburos y los recircular a la unidad de
fraccionamiento.
7.6.2.2. Tcnicas para reducir el agua residual provocada por los

sistemas de fraccionamiento
Esta corriente normalmente no es relevante y por lo tanto pocas plantas utilizan un
sistema de disminucin del agua residual. Para reducir su caudal se puede generar vaco a
travs de un sistema que presenta una bomba de vaco, diseada como un eyector. (JOINT
RESEARCH CENTRE, 2014)
48
Memoria
8. Bibliografa
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web] Disponible en: http://www.atsdr.cdc.gov/es/toxfaqs/es_tfacts53.pdf
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Report, Styrene, Part 1- environment. United Kingdom. 2002.
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Memoria
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WEININGER, STERMITZ. Qumica orgnica. Editorial Revert. Barcelona, 1988.
50
ANEXO I: BALANCE DE MATERIA
Anexo I: Balance de materia
ndice
1.
Clculos detallados de cada una de las corrientes junto con sus composiciones ...................... 3
1. Clculos detallados de cada una de las corrientes junto con sus

composiciones
Los datos obtenidos de la bibliografa para realizar el balance de materia son las composiciones
molares de las corrientes de entrada y salida de las tres columnas de destilacin, que se muestran
en la Tabla 1, y el flujo msico de alimentacin a la primera columna (T-100), F1 = 112400 kg/h.
Tabla 1: Composiciones molares de las corrientes
Estireno
1M3-Ebenceno
Cumeno
AMS
m-DiEbenceno
E-Benceno
1
0.9982
0.0005
0.0005
0.0005
0.0002
0.0001
2
0.9994
0.0001
0.0003
0
0
0.0001
3
0.9954
0.0013
0.0010
0.0016
0.0007
0
4
0.9994
0.0001
0.0005
0
0
0
5
0.9798
0.0058
0.0028
0.0078
0.0037
0
6
0.9994
0
0.0006
0
0
0
7
0.1313
0.2573
0.1000
0.3481
0.1633
0
A continuacin, es necesario determinar los pesos moleculares de cada compuesto, que se

presentan en la Tabla 2, para obtener los pesos moleculares medios de cada una de las corrientes.
Estos se calculan mediante el uso de la siguiente expresin:
= ( )
(1)
Dnde:
= composicin molar de cada componente en la corriente
= peso molecular de cada componente
Tabla 2: Pesos moleculares de los compuestos
Peso molecular (kg/kmol)

Estireno
1M3-Ebenceno
Cumeno
AMS
m-DiEbenceno
E-Bencene
104.15
120.19
120.19
118.18
134.21
106.17
En la Tabla 3 se muestran los pesos moleculares medios de cada corriente.
Tabla 3: PM medios para las corrientes
Corrientes
1
2
3
4
5
6
7
Peso molecular medio

104.18
104.15
104.23
104.16
104.50
104.16
119.67
El peso molecular medio de todas las corrientes, con excepcin de la corriente de colas de la
ltima columna de destilacin, es prcticamente igual al peso molecular del estireno, puesto que
la composicin de estireno en las corrientes es muy prxima a 1.
El balance de materia se elabora usando las composiciones molares, por ello, es necesario
trabajar tambin con flujos molares. Por tanto, se obtiene el flujo molar de la corriente de entrada
al sistema dividiendo el flujo msico entre el peso molecular medio de la corriente.
En primer lugar, se realiza el balance de materia en la primera columna de destilacin (T-100),
usando las composiciones molares del estireno.
1 = 2 + 3
(2)
1 1 = 2 2 + 3 3
(3)
Con este sistema de ecuaciones, se determinan los valores de los flujos molares en las
corrientes 2 y 3.
Con el flujo molar de la corriente 3 y las composiciones de estireno, se elabora un balance de
materia en la columna T-101.
3 = 4 + 5
(4)
3 3 = 4 4 + 5 5
(5)
Con este sistema de ecuaciones, igual que en el caso anterior, se obtienen los flujos molares de
las corrientes de destilado y de colas.
Los flujos molares de las corrientes 6 y 7 se obtienen de la misma forma que en los casos
anteriores, realizando un balance de materia en la ltima columna de destilacin (T-102).
5 = 6 + 7
(6)
5 5 = 6 6 + 7 7
(7)
El flujo molar de la corriente de estireno puro que prosigue a un posterior almacenaje

(corriente 8), se determina sumando los flujos molares de las corrientes de destilado de cada una
de las columnas.
8 = 2 + 4 + 6
(8)
La composicin molar de esta corriente se calcula con un balance en cada uno de los
componentes (). La expresin utilizada se muestra a continuacin:
8 8 = 2 2 + 4 4 + 6 6
(9)
Posteriormente a esta corriente, se encuentran un intercambiador de calor y una bomba, por lo

que no se produce ningn intercambio de materia. En consecuencia, los valores de los flujos y
composiciones permanecen iguales en las corrientes 9 y 10.
8 = 9 = 10
(10)
8 = 9 = 10
(11)
Finalmente, se determina el flujo msico de cada una de las corrientes del sistema
multiplicando el flujo molar por el peso molecular medio de la corriente.
En conclusin, en la Tabla 4 se presentan las composiciones molares y los flujos msicos y
molares de cada una de las corrientes de la unidad estudiada.
Tabla 4: Flujos msico y molar y composiciones molares de las corrientes
10
Flujo msico (kg/h)
112400
78655.0273
33736.5439
26833.3065
6902.6989
6724.9905
178.4824
112213.3243
112213.3243
112213.3243
Flujo molar (kmol/h)
1078.9095
755.2366
323.6728
257.6172
66.0557
64.5643
1.4914
1077.4181
1077.4181
1077.4181
Estireno
0.9982
0.9994
0.9954
0.9994
0.9798
0.9994
0.1313
0.9994
0.9994
0.9994
1M3-Ebenceno
0.0005
0.0001
0.0013
0.0001
0.0058
0.2573
0.0001
0.0001
0.0001
Cumeno
0.0005
0.0003
0.0010
0.0005
0.0028
0.0006
0.1000
0.0004
0.0004
0.0004
AMS
0.0005
0.0016
0.0078
0.3481
m-DiEbenceno
0.0002
0.0007
0.0037
0.1633
E-Bencene
0.0001
0.0001
0.0001
0.0001
0.0001
Composicin molar
Corrientes
ANEXO II: DISEO DE EQUIPOS
Anexo II: Diseo de equipos
ndice
Columnas de destilacin ..................................................................................................................... 3
Intercambiador de calor.................................................................................................................... 40
Bomba ............................................................................................................................................... 70
Columnas de destilacin
ndice
1.
2.
Introduccin ................................................................................................................................ 6
1.1.
Tipos de columnas............................................................................................................... 7
1.2.
Tipos de platos .................................................................................................................. 10
Procedimiento de diseo .......................................................................................................... 14

2.1.
Clculo de las temperaturas de burbuja y de roco .......................................................... 14
2.2.
Clculo del nmero mnimo de etapas (Ecuacin de Fenske) .......................................... 15
2.3.
Clculo del reflujo mnimo (Ecuacin de Underwood) ..................................................... 15
2.4.
Clculo del nmero de etapas tericas ............................................................................. 16
2.5.
Clculo de la eficiencia global y nmero de etapas reales ............................................... 16
2.6.
Ubicacin del plato de alimentacin (Ecuacin de Kirkbride) .......................................... 17
2.7.
Clculo del dimetro ......................................................................................................... 18
2.8.
Clculo de la altura ............................................................................................................ 19
2.9.
Bandejas ............................................................................................................................ 20
2.9.1.
Tipo de bandeja ......................................................................................................... 20
2.9.2.
Espesor de bandeja ................................................................................................... 20
2.10.
Rebosadero ................................................................................................................... 20
2.10.1.
Altura del rebosadero (hw) ........................................................................................ 20
2.10.2.
Longitud del rebosadero (lw) ..................................................................................... 20
2.10.3.
Altura del lquido sobre el rebosadero (how) ............................................................. 20
2.10.4.
Distancia entre rebosaderos (Lf) ............................................................................... 20
2.11.
Dimensionamiento del plato ......................................................................................... 21
2.11.1.
Espaciado entre platos .............................................................................................. 21
2.11.2.
rea total transversal de la columna (At) .................................................................. 21
2.11.3.
rea transversal de la bajante (Ad)............................................................................ 21
2.11.4.
rea activa (Aa) .......................................................................................................... 22
2.11.5.
rea neta (An) ............................................................................................................ 22
2.11.6.
Fraccin del rea total activa (Ah) ............................................................................. 22
2.11.7.
rea de los agujeros (Ah) ........................................................................................... 22
2.11.8.
Nmero de agujeros.................................................................................................. 22
2.11.9.
Espaciado entre agujeros .......................................................................................... 22
2.12.
Comprobacin de la inundacin ................................................................................... 23
2.13.
Arrastre ......................................................................................................................... 24
4
2.14.
3.
4.
Cada de presin en la columna .................................................................................... 25
2.14.1.
Cada de presin en la bandeja seca (Pdry) .............................................................. 25
2.14.2.
Cada de presin de la masa burbujeante (ha) .......................................................... 26
2.15.
Gradiente de lquido ..................................................................................................... 27
2.16.
Altura del lquido sobre la bajante ................................................................................ 28
2.17.
Mxima altura del lquido sobre el plato ...................................................................... 29
2.18.
Goteos o derrames ........................................................................................................ 29
2.19.
Tiempo de residencia en la bajante .............................................................................. 30
Diseo mecnico de la columna ............................................................................................... 31

3.1.
Espesor de la carcasa de la columna ................................................................................. 31
3.2.
Espesor de los cabezales ................................................................................................... 31
3.3.
Comprobacin con presin externa .................................................................................. 32
Columnas T-100, T-101 y T-102................................................................................................. 34

4.1.
Columna T-100 .................................................................................................................. 35
4.1.1.
5.
Procedimiento de diseo .......................................................................................... 35
4.2.
Columna T-101 .................................................................................................................. 38
4.3.
Columna T-102 .................................................................................................................. 38
Bibliografa ................................................................................................................................ 39
1. Introduccin
La destilacin es la operacin unitaria ms tpicamente empleada para la separacin de mezclas
de lquidos en la industria de procesos qumicos, con ella se realizan del 90 al 95 % de las
separaciones. Esto es debido a que desde el punto de vista cintico, se trata de la operacin que
permite una mayor velocidad de transferencia de materia.
Para lograr dicha separacin de componentes, se aprovecha la diferencia de volatilidad de los
constituyentes de la mezcla, separando o fraccionando stos en funcin de su temperatura de
ebullicin. Si se calienta una mezcla lquida de dos compuestos voltiles, el vapor que se separa
tendr una mayor concentracin del componente de menor punto de ebullicin que el lquido del
cual se desprendi. A la inversa, si se enfra un vapor caliente, el componente de mayor punto de
ebullicin tiende a condensarse en mayor proporcin.
Una columna de destilacin consiste en un cilindro vertical en el que hacen contacto las
corrientes de vapor y de lquido que fluyen en contracorriente. La fraccin en estado lquido
enriquecida en el componente ms pesado baja por gravedad, mientras que la fraccin en estado
gaseoso enriquecida en el componente ms ligero sube y se condensa en la parte superior. De esta
manera se logra una buena transferencia de materia entre las dos fases. Esta separacin se logra
sometiendo el fluido a condiciones de presin y temperatura apropiadas a lo largo de la columna.
La fraccin ligera en fase vapor entra en el condensador, donde se condensa parcial o
totalmente. El lquido que se forma se recoge en un acumulador, en el que la corriente de salida
de dicha unidad viene separada: una parte es la fraccin de reflujo a la columna de destilacin y la
otra constituye el destilado.
El lquido que sale del plato inferior de la columna, enriquecido en el componente menos
voltil, entra en la caldera, donde se vaporiza parcialmente. El vapor producido entra otra vez a la
columna y el lquido que se extrae de la caldera es el producto de fondos.
La cantidad de reflujo interno a la columna se expresa comnmente en trminos de la relacin
de reflujo, que es el cociente entre el reflujo y el destilado. Al aumentar la relacin de reflujo
aumenta el consumo de medios de calefaccin y de refrigeracin y en consecuencia los costes,
pero disminuye el nmero de platos necesarios para la separacin de la mezcla dada. Por lo tanto,
es necesario encontrar un compromiso con el que se alcance un valor ptimo de la relacin de
reflujo y los costes sean mnimos.
Este mecanismo de transferencia materia con el que se produce la separacin de los
componentes es mximo al mejorar la superficie de contacto entre ambas fases. En las columnas
de destilacin, el contacto se puede llevar a cabo mediante una serie de platos o mediante relleno.
Ambas estructuras pueden encontrarse en una misma columna dependiendo de su diseo y su
utilizacin.
A continuacin se especificarn las razones por las cuales son preferibles columnas de platos o
de relleno.
1.1.
Tipos de columnas
En primer lugar, para disear una columna de destilacin, es necesario decidir entre columnas
de platos o de relleno. Los criterios para escoger la columna ms adecuada dependen de diversos
factores:
Caudales de gas y de lquido: Las columnas de platos pueden disearse para amplios
rangos de flujo de lquido y gas en comparacin con las de relleno.
Bajo caudal de gas: Las columnas de relleno no funcionan bien para flujos de gas muy
pequeos.
Velocidades de gas y de lquido: Las bajas velocidades del gas y del lquido en los rellenos
al azar minimiza la formacin de espumas. Por lo tanto, se recomiendan las columnas de
relleno en sistemas que tiendan a formar espumas.
Existencia de slidos: Los platos permiten el manejo de slidos mucho ms fcilmente que
los rellenos. Tanto las velocidades del gas como del lquido en los platos son a menudo un
orden de magnitud superior que las existentes a travs de los rellenos. Por ello, los slidos
tienden a acumularse en los huecos del relleno mientras que en los platos hay menos
lugares donde los slidos se puedan depositar. Adems, la limpieza de los platos es ms
fcil que la limpieza de los rellenos.
Sistemas corrosivos: Existe un amplio rango de materiales de relleno que se pueden

adaptar a las caractersticas del fluido. Los rellenos cermicos y plsticos son baratos y
eficaces.
Sistemas sucios: Se recomiendan columnas de platos, ya que son de ms fcil

mantenimiento.
Tamao: Las columnas con un dimetro menor de 0,9 m son difciles de acceder por
dentro para instalar y mantener los platos. Por ello, el relleno es ms barato y
conveniente. Columnas de rellenos mayores de 1,2 m no suelen ser comunes.
Peso: Las torres de platos normalmente pesan menos que las torres rellenas, con lo que se
ahorra en el coste de fundiciones, apoyos y paredes de la columna.
Prdidas de carga: Las columnas de relleno tienen menos prdida de carga que las de
platos debido a la menor cantidad de lquido retenido y adems el relleno previene contra
el colapso, por lo que normalmente en operaciones a vaco se utilizan este tipo de
columnas.
Retencin de lquido: Los rellenos tienen una menor retencin de lquido que los platos.
Esto es ventajoso para reducir la polimerizacin, degradacin o aparicin de materiales
peligrosos.
Grandes cambios de temperatura: En este caso, se recomendaran platos de borboteo,

puesto que permiten mayor altura de lquido y se favorece la refrigeracin.
Torres complejas: Si es necesaria la construccin de una torre ms complicada, los

condensadores o evaporadores intermedios, los serpentines de intercambio y las
extracciones laterales, se pueden incorporar ms fcilmente en las columnas de platos
que en torres de relleno.
Variacin de la composicin de alimentacin: Si la composicin de la alimentacin no es

la misma a lo largo del tiempo de operacin, se recomienda la utilizacin de una columna
de platos. Esto es debido a que, en este caso, una manera eficaz de disear es instalando
puntos de alimentacin alternativos. En las torres de relleno, cada punto alternativo
requiere un equipo de distribucin de lquido que acrecentar el coste. Por este motivo se
prefieren columnas de destilacin de platos.
Eficiencia: Las eficiencias de plato se predicen con ms facilidad que los trminos
equivalentes para el relleno.
Mala distribucin: La sensibilidad del relleno a la mala distribucin del lquido y del gas ha
sido una causa comn de fracaso para las torres de relleno.
Prediccin de comportamiento: Si en el proceso a disear es requerida la prediccin del

funcionamiento de la columna, se recomienda la utilizacin de platos puesto que
presentan una menor incertidumbre a la hora de determinar el comportamiento de la
columna.
En el proceso de purificacin de estireno estudiado, algunos de los monmeros del estireno

pueden llegar a polimerizar violentamente. Esta es una reaccin exotrmica, por lo que una vez
iniciada puede acabar fuera de control. Para asegurar una mnima polimerizacin, las
temperaturas deben ser lo ms bajas posible. Por ello, es necesaria la destilacin a vaco, puesto
que la presin a la que se trabaja debe ser inferior a la atmosfrica, evitando as que aumente la
temperatura y que se provoque la polimerizacin no deseada del estireno. Adems, debido a la
baja volatilidad que presentan los compuestos implicados en la separacin, es estrictamente
necesario operar con un apreciable grado de vaco, reduciendo la presin con un eyector hasta
que se opere a 5,33 kPa, y se reduzcan los requerimientos de energa en la caldera.
A pesar de que normalmente en operaciones a vaco se utilizan columnas de relleno, puesto

que estas tienen menos prdida de carga que las de platos debido a la menor cantidad de lquido
que retienen; en este proceso se han seleccionado columnas de platos. La razn es que las
columnas al vaco se diferencian de las atmosfricas, porque tienen un dimetro mayor puesto
que se deben manejar mayores volmenes de vapores debido a la baja presin. Por lo tanto, como
en este caso se obtendr un dimetro de 3 m, este es demasiado grande para trabajar con
columnas de relleno, puesto que los costes seran muy elevados.
Adems, las columnas de platos pueden disearse para amplios caudales de lquido y gas en
comparacin con las de relleno. Otra de las razones es que las torres de platos normalmente
pesan menos que las torres rellenas, con lo que se ahorra en los costes. Asimismo, es preferible
conocer el funcionamiento de la columna para saber con exactitud la composicin del estireno en
el destilado, por lo que es recomendable la utilizacin de platos, ya que presentan una menor
incertidumbre a la hora de determinar el comportamiento de la columna.
Sin embargo, ser necesario un elevado control de la presin puesto que con cualquier
aumento de vaco aumentar el volumen del vapor rpidamente lo cual puede causar una
inundacin en la columna. Se dice que una torre est inundada cuando el volumen de lquido o de
vapores fluyendo en la columna es mayor que la capacidad de esta.
A continuacin, en la Figura 1, se presenta un esquema de una columna de platos:
Figura 1: Esquema columna de platos
En consecuencia, en este proceso las columnas estn constituidas por diversos platos, en cada
uno de los cuales se alcanza un estado de equilibrio lquido-vapor. El lquido desciende por la
columna sobre la superficie de los platos, mientras que el gas asciende en contracorriente.
El nmero de etapas o de platos necesarios para una determinada separacin se puede
calcular tericamente. Sin embargo, en la prctica el nmero de platos reales es siempre superior
al de platos tericos calculados.
La fuerza motriz para garantizar la destilacin es de origen trmica, conseguida por la
diferencia de temperatura entre el plato superior de la columna o el condensador (que opera a
una temperatura muy parecida a la de ebullicin del componente clave ligero) y el plato inferior
de la columna, es decir, la caldera, mantenida a una temperatura cercana a aquella de ebullicin
del componente clave pesado, a travs del intercambio trmico con un fluido auxiliar caliente.
1.2.
Tipos de platos
Existen diferentes tipos de platos que se pueden emplear en el diseo de una columna de
destilacin. El uso de un plato u otro depende de las caractersticas requeridas en el proceso, de
las condiciones a las que trabaja la columna y del fluido que se utiliza. A continuacin se detallan
las caractersticas de los principales platos utilizados:
Plato perforado: es el tipo ms sencillo de platos, se trata de una lmina metlica con
agujeros troquelados en ella, para que pase por ellos el vapor. Son fciles de fabricar y no son
costosos. La eficiencia es buena en las condiciones de diseo. Sin embargo, en el rechazo, que es
el funcionamiento al operar a menos flujo que el del diseo, es relativamente malo. Eso quiere
decir que la operacin a flujos apreciablemente menores que las condiciones de diseo har que
la eficiencia sea menor.
Para los platos perforados, la eficiencia baja mucho con flujos de gas menores que
aproximadamente el 60 % del valor de diseo, por tanto estos platos no son muy flexibles. Los
platos perforados son buenos en aplicaciones sucias o cuando hay slidos presentes, porque son
fciles de limpiar (C. WANKAT, P., 2008).
10
Figura 2. Plato perforado (C. WANKAT, P., 2008).
Platos de vlvulas: se disean para tener mejores propiedades de rechazo que los platos
perforados, por lo que son ms flexibles cuando vara la tasa de alimentacin. El plato de vlvula
se parece a uno perforado porque tiene un piso con agujeros para que pase el gas, y bajantes para
el flujo de lquidos. La diferencia es que los agujeros, que son bastante grandes, estn equipados
con vlvulas: tapas que pueden subir y bajar cuando cambian las presiones en el vapor y el
lquido.
Cada vlvula tiene patas, o una jaula, que restringen el movimiento de subida. A altas
velocidades de vapor, la vlvula se encontrar totalmente abierta y proporcionar una abertura (o
rendija) mxima para el flujo de gas. Cuando disminuye la velocidad del gas, la vlvula baja. Eso
mantiene casi constante la velocidad del gas que pasa por la rendija, lo que mantiene la eficiencia
casi constante y evita el goteo. Una vlvula individual es estable slo en la posicin totalmente
cerrada o totalmente abierta. A velocidades intermedias, alguna de las vlvulas en el plato estarn
abiertas y algunas estarn cerradas.
A la tasa de flujo de diseo para el vapor, los platos de vlvulas tienen ms o menos la misma
eficiencia que los platos perforados. Sin embargo, sus caractersticas de rechazo son mejores en
general y la eficiencia permanece alta cuando baja el flujo del gas. Tambin se puede disear para
tener menor cada de presin que los platos perforados, aunque normalmente la cada de presin
ser mayor. La desventaja de los platos de vlvulas son que cuestan un 20 % ms que los de platos
perforados y que son ms propensos a ensuciarse o taparse si se destilan soluciones sucias (C.
WANKAT, P., 2008).
11
Figura 3. Plato de vlvulas (C. WANKAT, P., 2008).
Plato de borboteo: este es el plato que ms se utiliza debido a su rango de operacin; sin
embargo est siendo reemplazado por modelos ms nuevos, tales como los platos de vlvulas
explicados anteriormente. En la Figura 4 se muestra una imagen de un plato de borboteo. Los
casquillos individuales son montados en vertical con ranuras rectangulares o triangulares que se
cortan alrededor de los lados. Con platos pequeos, el reflujo pasa al plato de abajo sobre dos o
tres vertederos circulares, y con platos grandes va hacia las bajantes de agua (COULSONS AND
RICHARDSONS, 2002).
Figura 4. Plato de borboteo (COULSONS AND RICHARDSONS, 2002).
12
Por otra parte, existen tres tipos de bandejas:

Flujo cruzado y paso simple: normal, con una buena longitud de lquido, lo que da una
buena transferencia de masa. Es sencillo y econmico con gran eficacia.
Flujo invertido: tienen un bafle central para forzar el movimiento del lquido. Gran rea
activa, gran recorrido de lquido, gran gradiente de lquido (carga necesaria para que el lquido
fluya).
Flujo cruzado y paso mltiple: se emplea cuando el dimetro de la torre es grande y no
interesa que el lquido recorra todo el plato. Menor gradiente que en paso simple pero ms caro
(COULSONS AND RICHARDSONS, 2002).
Figura 5: Tipos de bandeja (COULSONS AND RICHARDSONS, 2002).
En este caso el plato que se disea es un plato perforado debido a que el flujo de gas es
bastante alto y para disminuir los costes. (C. WANKAT, P., 2008)
13
2. Procedimiento de diseo
El diseo de columnas de destilacin requiere de la prediccin del comportamiento en el
equilibrio de una mezcla lquido-vapor, el cual depende principalmente de la naturaleza de las
especies qumicas que constituyen la mezcla y de las condiciones de operacin de la unidad en
estudio.
2.1. Clculo de las temperaturas de burbuja y de roco

Primero se calcula la temperatura de roco de la corriente de destilado y la temperatura de
burbuja de la corriente de alimentacin y de la que sale por colas.
Para ello utilizamos:
Para el clculo de la temperatura de burbuja:

= = 1
Para el clculo de la temperatura de roco:

=
=1
(1)
(2)
Siendo, los valores de K la relacin de equilibrio entre las fases lquidas (x) y vapor (y) de una
determinada especie qumica, y que se expresan con la siguiente ecuacin:
=
(3)
Para el clculo de K se necesita la presin de diseo que es conocida y la presin de vapor, que
se calcular mediante la ecuacin de Antoine:
log() =
(4)
El nmero de componentes i va desde 1 hasta Nc (nmero total de componentes).

Para obtener la temperatura se supondr un valor de esta, obteniendo los valores de K y se
utiliza un solver de un programa de clculo para que la ecuacin (1) o (2), segn se requiera una u
otra temperatura, se cumpla.
14
2.2. Clculo del nmero mnimo de etapas (Ecuacin de Fenske)

Para calcular el nmero mnimo de etapas en una columna de destilacin con una mezcla
multicomponente es necesario utilizar la ecuacin de Fenske:

ln( )

=
ln( )
(5)
Siendo la raz cbica del producto de las volatilidades del componente clave ligero respecto al
componente clave pesado, evaluadas en los puntos extremos de la torre y en la etapa de
alimentacin. Esto es, la volatilidad evaluada en la ltima etapa, la cual se halla a la temperatura
de roco del destilado; en la etapa de alimentacin, que depender de las condiciones de entrada,
que en este caso se encuentra a la temperatura de burbuja; y en la primera etapa, a la
temperatura de burbuja.
= ( )1/3
(6)
Para el clculo del valor de del componente clave ligero en funcin del componente clave
pesado, se realiza el cociente entre la presin de vapor del ligero y la del pesado.
=
(7)
2.3. Clculo del reflujo mnimo (Ecuacin de Underwood)

Underwood dedujo dos expresiones de donde se obtiene el reflujo mnimo:

= 1
(8)

= 1 +

(9)
Donde q es el estado trmico de la alimentacin, en este caso 1 dado que entra lquido
saturado al punto de burbuja, y r es el componente de referencia al cual se evalan las
volatilidades relativas, el clave pesado.
El valor de las volatilidades medias de cada componente se realiza mediante la raz cbica del
producto de las volatilidades de ese mismo compuesto evaluadas en el destilado, en colas y en la
etapa de alimentacin.
15
La ecuacin (8) se resuelve iterativamente para una raz que satisfaga 1 < < .
Con el valor obtenido de se resuelve la ecuacin (9) obtenindose el valor del reflujo mnimo.
El valor del reflujo operativo ser = 1,5 .
2.4. Clculo del nmero de etapas tericas

Su valor depende de las relaciones de reflujo, tanto mnimo como de operacin, y del nmero
mnimo de etapas. Todos estos factores se combinan en una correlacin emprica, siendo la ms
simple la desarrollada por Gilliland:
=

1 + 54.4
1
= 1 exp ((
)(
))
+1
11 + 117.2
( 10 )

+1
( 11 )
Donde:
=
De estas dos ecuaciones se obtiene N, el nmero de etapas tericas.

La caldera constituye una etapa terica de equilibrio; por lo tanto, el nmero de platos tericos
ser el nmero de etapas tericas menos uno.
2.5. Clculo de la eficiencia global y nmero de etapas reales

Una vez que se ha encontrado el nmero de etapas de equilibrio, necesarias para determinada
operacin, debe especificarse el equivalente a ellas en trminos de etapas reales, debido a que, en
general, las corrientes de producto se desvan de sus condiciones de equilibrio.
Para ello, se define la eficiencia del plato, la cual vara de un plato a otro, pero en general, para
minimizar la complejidad de los clculos se utiliza una eficiencia global para toda la torre, cuya
definicin es:
0 =
( 12 )
Los factores que influyen sobre el valor de la eficiencia son:
Limitaciones de la transferencia de materia y calor

Separacin incompleta de fases
Configuracin de flujo y efectos de mezclado
Arrastre del lquido por el vapor
16
Estos factores a su vez dependen de las propiedades fsicas del sistema, del diseo del plato y
de la hidrodinmica de los flujos. Todo esto hace que los clculos de eficiencia sean muy
complejos; sin embargo la eficiencia global puede correlacionarse a partir de datos experimentales
sin tener en cuenta estos factores de forma directa.
OConnel obtuvo una correlacin bastante buena para las torres de destilacin. Esta correlacin
tiene como parmetros de entrada la volatilidad relativa del componente clave ligero con respecto
del pesado, y la viscosidad de la mezcla lquida, ambos calculados a la temperatura media de la
torre:

0 = 0.1319 ln (
) 0.3918
1000
( 13 )
Una vez se calcula la eficiencia, el nmero de etapas reales se puede determinar despejando de
la ecuacin (12):
=
( 14 )
El nmero de platos reales ser el nmero de etapas reales menos una, puesto que la caldera
constituye una etapa de equilibrio.
2.6. Ubicacin del plato de alimentacin (Ecuacin de Kirkbride)

Para determinar el plato de alimentacin de la columna, se utiliza la ecuacin desarrollada por
Kirkbride que aproxima la localizacin de este plato:
2
0,206
,
=[ (
) ]
( 15 )
De este modo se encuentra una relacin entre el nmero de platos de la zona de

enriquecimiento y el nmero de platos de la zona de agotamiento. El valor de cada uno de ellos se
obtiene combinando la anterior ecuacin con:
=
( 16 )
Por ltimo se realiza una correccin al nmero de platos de la seccin de enriquecimiento:

= 0,5 log
( 17 )
17
2.7.
Clculo del dimetro
El dimetro de la torre depende de los caudales que fluyen a travs de la misma. En ocasiones,
estos caudales son menores en una seccin de la columna que en la otra. Por ello, se calcula el
dimetro para cada seccin y se elige el mayor de los dos, el que trabaja con menor velocidad,
evitando as la posible inundacin.
Se toman las propiedades fsicas de la sustancia ms voltil (estireno) para la seccin de
enriquecimiento y del menos voltil (1-metil,3-etilbenceno) para la seccin de agotamiento.
El dimetro de una torre tiene que ser lo suficientemente grande para poder tratar los fluidos a
velocidades que no causen inundacin. Por ello, se calcula la velocidad del gas para la situacin de
inundacin (uF) y se utiliza para el diseo un valor menor (u) que asegure una operacin
adecuada. En este caso se ha escogido un valor de u igual al 85 % de la velocidad de inundacin.
Esta velocidad de inundacin depende de las densidades de la mezcla de lquido y vapor (L,
V) y de la constante de inundacin CSB, tambin denominada constante de Souders y Brown, que
se determina, conociendo el valor del espaciado entre platos y de FLV, mediante la siguiente
grfica.
=
( 18 )
Grfica 1: Valores de CSB en condiciones de inundacin (HOLLAND, 1981)
18
Una vez calculada esta constante ya es posible determinar la velocidad de inundacin mediante
la siguiente expresin, donde es la tensin superficial del lquido en dyn/cm.
0,5 20 0,2
= (
) ( )

( 19 )
A partir de la velocidad de inundacin, se puede calcular la velocidad de operacin:

= 0,85
( 20 )
Con este valor se determina el rea y posteriormente el dimetro de la columna. Al rea neta
se le aplica un factor de seguridad del 85 % que da el rea total.
( 21 )
0,85
( 22 )
( 23 )
Estos clculos se realizan para la seccin de enriquecimiento y de agotamiento

respectivamente, y el mayor dimetro obtenido ser el dimetro de la columna.
2.8. Clculo de la altura

La altura final que tendr la columna ser igual al nmero de platos reales que contenga (N-1),
multiplicado por el espaciado entre ellos (t). Adems, por encima del primer plato de la torre se
coloca un separador de gotas, y para tenerlo en cuenta se adiciona a la altura de la columna
calculada un valor que se estima alrededor de 1,5 metros.
En el fondo de la columna, por debajo del ltimo plato se coloca la tubera salida de colas y un
espacio para el sello lquido en el fondo. Por ello, se adiciona a la altura final de la torre un trmino
de hfondo, el cual es siempre mayor que hcabeza y que ser alrededor de 3 metros.
La altura final de la torre ser:
= ( 1) + +
( 24 )
19
2.9. Bandejas
2.9.1. Tipo de bandeja
Debido a que se trata un caudal intermedio, sern empleadas bandejas de flujo cruzado y paso
simple. Este tipo de bandejas tienen una alta eficacia, adems de ser las ms sencillas y
econmicas.
2.9.2. Espesor de bandeja

Para el espesor de las bandejas se toman 2 mm, ya que es un valor estipulado para este tipo de
columnas.
2.10.
Rebosadero
2.10.1. Altura del rebosadero (hw)
La altura del rebosadero determina la cantidad de lquido en el plato. Para columnas que
operan a vaco, hay que reducir la cada de presin. Como valor estipulado se considera una altura
de 2 pulgadas, 50,8 mm.
2.10.2. Longitud del rebosadero (lw)
La longitud del rebosadero fija el rea de la bajante y variar entre el 60 % y el 85 % del
dimetro de la columna. En este caso se tomar un 77 %.
= 0,77
( 25 )
2.10.3. Altura del lquido sobre el rebosadero (how)

La altura del lquido sobre el rebosadero se determina mediante la expresin (26):
0,67
= 66,6 ( )
( 26 )
2.10.4. Distancia entre rebosaderos (Lf)

La distancia entre rebosaderos se toma como un 77 % del dimetro de la columna.
= 0,77
( 27 )
20
2.11.
Dimensionamiento del plato
2.11.1. Espaciado entre platos

Teniendo en cuenta el dimetro de la columna y que sta opera a vaco, se toma un valor de
0,5 m para el espaciado entre los platos.
Ah
Ad
Aa
An
At
Figura 6. Esquema del interior de la columna
Para el dimensionamiento de los platos hay que determinar una serie de reas indicadas en la
anterior figura, para el clculo de las cuales ser necesario conocer el dimetro de la columna (DC),
calculado anteriormente. Estas reas se calculan empleando las siguientes expresiones.
2.11.2. rea total transversal de la columna (At)
2
4
( 28 )
2.11.3. rea transversal de la bajante (Ad)

= 0,12
( 29 )
21
2.11.4. rea activa (Aa)
2.11.5.
2.11.6.
= 2
( 30 )
( 31 )
rea neta (An)
Fraccin del rea total activa (Ah)
Para determinar la fraccin del rea total activa se escoge el valor mayor de las dos siguientes:
= 0,10
( 32 )
= 0,10
( 33 )
2.11.7. rea de los agujeros (Ah)

El rea de los agujeros se calcula una vez elegido el dimetro de estos, que suele variar entre
2,5 y 10 mm. Esta rea suele ser el 10 % del rea activa para no producir ni goteo ni elevadas
cadas de presin.
=
2
4
( 34 )
2.11.8. Nmero de agujeros

El nmero de agujeros de los platos se calcula dividiendo la fraccin del rea total activa entre
el rea de un agujero.
=
( 35 )
2.11.9. Espaciado entre agujeros

Para calcular el espaciado entre agujeros, se utiliza la Grfica 2. Se calcula el porcentaje de rea
libre ( ) y, segn la disposicin de estos agujeros (triangular o cuadrada), se determina la
relacin entre el espaciado (o pitch, PT) y el dimetro del agujero. Conocido el dimetro ya es
posible determinar el espaciado.
22
Grfica 1: Porcentaje de rea libre frente a relacin pitch-dimetro (para disposicin triangular o cuadrada)
2.12. Comprobacin de la inundacin

Para comprobar que la suposicin anterior de que la velocidad de operacin supone un 85 % de
la de inundacin, se recalcula este factor y el resultado tiene que ser aproximadamente el 85 %
supuesto.
=
= 0,85 =
( 36 )
( 37 )
23
2.13. Arrastre
Para determinar la cantidad de lquido arrastrada, se emplea la siguiente grfica. Conociendo
FLV y el porcentaje de inundacin, de ella se extrae la fraccin de arrastre, .
Grfica 2. Fraccin de arrastre a partir de Flv y porcentaje de inundacin.
Conocida la fraccin de arrastre, ya es posible determinar la cantidad de lquido arrastrada por

el vapor (e):
=
( 38 )
24
2.14. Cada de presin en la columna

La cada de presin total en la columna se calcula como la suma de la cada de presin en la
bandeja seca y la cada de presin de la masa burbujeante.
( 39 )
= +
2.14.1. Cada de presin en la bandeja seca (Pdry)

La cada de presin en la bandeja seca se calcula mediante la ecuacin (40):
1
= 5,08 2 ( )
( 40 )
Siendo uh:
=
( 41 )
El parmetro( ) se determina mediante la grfica siguiente, calculando

0
y llevndolo al
eje x:
Grfica 3. Parmetro (
) a partir de
(Gross % free area)
25
2.14.2. Cada de presin de la masa burbujeante (ha)

La cada de presin de la masa burbujeante se calcula mediante la ecuacin (42):
= (0,1 + )
( 42 )
Para determinar ha es necesario conocer el valor del factor de aireacin, Qp. Para ello se
determina el factor Fva a partir de la siguiente expresin:
=
( 43 )
Conocido Fva, de la siguiente grfica se extrae el valor del factor de aireacin (Qp).
Grfica 4. Factor de aireacin (Qp) y a partir de Fva.
Sabiendo Qp y hw y how (calculados anteriormente) se determina ha. Conocido el valor de cada

de presin en la masa burbujeante, ya se puede calcular la cada de presin total de la columna.
26
2.15. Gradiente de lquido

El gradiente de lquido () es la carga necesaria para que la masa burbujeante circule por la
bandeja. Para determinarlo, hay que conocer la velocidad de la masa burbujeante (uf), la distancia
entre rebosaderos (Lf) y el radio hidrulico (Rh), segn la siguiente expresin:
= 10
( 44 )
La velocidad de la masa burbujeante (uf) se calcula como:

= 100
( 45 )
Siendo la altura de la espuma sobre la bandeja (hf) y la anchura del flujo normal de lquido (Df):
=
2 1
( 46 )
+
2
( 47 )

2 + 100
( 48 )
El radio hidrulico, Rh se calcula como:

=
El valor de se puede extraer de la Grfica 5.

Conocidos estos datos ya se puede calcular el nmero de Reynolds:
=
( 49 )
27
Y con este valor y hw se obtiene el factor de friccin f de la Grfica 6:
Grfica 5. Factos de friccin f a partir del Reynolds y hw.
La distancia entre rebosaderos ya ha sido calculada anteriormente, con la ecuacin (27).

Por ltimo, g se refiere a la aceleracin de la gravedad. Por lo tanto, conocidos todos los
valores ya es posible determinar el gradiente de lquido, , segn la ecuacin (44).
2.16. Altura del lquido sobre la bajante

La altura del lquido sobre la bajante (hdc) se calcula con la siguiente expresin:
= P + 0,1 + + +
( 50 )
Siendo hda la prdida de carga al pasar por la bajante, que se calcula como:
2
= 16,5 (
)
( 51 )
( 52 )
28
2.17. Mxima altura del lquido sobre el plato

Es necesario hacer una comprobacin de la altura mxima del lquido sobre el plato, para saber
si se ha supuesto un espaciado entre bandejas (TS) adecuado. Para lquidos no espumosos, se tiene
que cumplir la siguiente ecuacin:
< 0,9
( 53 )
2.18. Goteos o derrames

Tambin hay que determinar si hay goteos o derrames. Para que estos sean aceptables, debe
cumplirse la siguiente expresin:
+ +
( 54 )
Siendo la prdida de carga debido a la formacin de las burbujas, calculada mediante:

= 4,14 104
( 55 )
Tambin se puede comprobar usando la siguiente grfica, donde el punto de operacin debe
estar por encima de la lnea Ah/Aa:
Grfica 6. Comprobacin de goteos o derrames aceptables.
29
2.19. Tiempo de residencia en la bajante

Por ltimo, se determina el tiempo de residencia en la bajante () a partir de la velocidad del
lquido en la bajante (Vd):
( 56 )
( 57 )
Este tiempo de residencia en la bajante debe ser mayor de 3 segundos.
30
3. Diseo mecnico de la columna

3.1.
Espesor de la carcasa de la columna
Para el clculo del espesor de la carcasa de la columna se utiliza la siguiente frmula:

=
+
0.6
( 58 )
Donde, t es el espesor en cm, P es la presin de operacin, que ser la presin de diseo ms la

presin de la columna con un 10-15 % de sobredimensionamiento, el radio interno de la
columna, S la tensin mxima admisible del material, E la eficiencia de las soldaduras y Cc un
sobreespesor de corrosin.
3.2.
Espesor de los cabezales
Los cabezales pueden ser de tres formas distintas, hemiesfricos, elpticos y toriesfricos. Para
cada uno el espesor se calcula con una ecuacin:
: =
: =
4 0.4
2 0.2
: =
0.885
0.1
( 59 )
( 60 )
( 61 )
El tipo de cabezal empleado depende fundamentalmente de la presin de diseo del equipo.

Generalmente, para presiones de diseo inferiores a 10 bar el uso de cabezales toriesfricos
requiere menores espesores, por lo que resulta ms econmico. En este caso, se trabaja a presin
menor a la atmosfrica, por lo que se utiliza este tipo de cabezal.
Figura 7. Cabezal toriesfrico (Google Imgenes).
31
3.3.
Comprobacin con presin externa
Una vez calculados los espesores tanto de la columna como del cabezal con el mtodo de la
presin interna se debe comprobar si este espesor soporta la presin externa. Al tratarse de una
columna a vaco esta comprobacin es muy importante dado que la mayor presin que soportar
ser la presin de fuera, en este caso la atmosfrica.
Para la comprobacin de la presin externa hace falta seguir los siguientes pasos:
Se define el espesor calculado con el mtodo de presin interna.

Se calcula los valores de L y Do, donde Do ser el dimetro interno de la columna
calculado anteriormente y L ser la distancia entre dos anillos utilizados para hacer ms
rgida la columna. Para calcular L hace falta definir un nmero de anillos necesarios y
dividir la longitud total de la columna entre el nmero de anillos ms 1 como se indica
en la ecuacin 62:
=
+ 1
( 62 )
Se calculan los cocientes L/Do y Do/L.

Con estos valores se calcula el factor A con la figura 8.
Grfica 8: Grfica para clculo del factor A
32
Con el factor A se calcula la presin externa mxima que puede admitir la columna con
el espesor obtenido anteriormente.
Una vez calculada la presin externa admisible por la columna se comprueba que es mayor que
la presin atmosfrica, si no es as, el espesor tanto de la columna como de los cabezales tiene que
ser como mnimo el valor que se observa en la Tabla 1, dependiendo del dimetro que presente la
columna.
Tabla 1: Mnimo espesor dependiendo del dimetro de la columna
33
4. Columnas T-100, T-101 y T-102.

En las columnas T-100, T-101 y T-102 se trata de purificar el estireno, aprovechando las
diferencias entre volatilidades relativas de los distintos componentes.
En este proceso, se utilizan tres columnas de destilacin a vaco, puesto que la presin a la que
se trabaja es inferior a la atmosfrica, evitando as que aumente la temperatura y que se provoque
la polimerizacin no deseada del estireno.
Para lograr una mejor separacin entre los componentes de la mezcla y obtener el estireno
ms puro, las columnas deberan ser hbridas, de forma que en la parte superior a la corriente de
la alimentacin se dispone relleno estructurado y en la zona inferior se colocan platos perforados.
La ventaja de utilizar relleno estructurado es que se produce una pequea cada de presin en
cada etapa de equilibrio. Esto minimiza el gradiente de temperatura a lo largo de la columna, lo
que garantiza una menor temperatura en la caldera y por tanto evita en gran medida la
polimerizacin del estireno.
Si uno de los monmeros polimeriza lo suficiente como para solidificarse dentro de la
columna, lo har en la parte inferior, puesto que la temperatura es mayor, depositndose sobre
los platos y dificultando la transferencia de materia en el interior del equipo. La eliminacin de
estos residuos solidificados y la limpieza del equipo son ms sencillas si se realizan sobre platos
que sobre relleno, por ello se utilizan platos perforados en la parte inferior de la columna.
Adems, los costes son menores y no se sacrifica la pureza del producto. En consecuencia, es
ventajoso disear columnas hbridas, utilizando tanto relleno como platos.
Sin embargo, debido a la dificultad en su diseo, se han elegido columnas de platos, puesto
que debido a las caractersticas del proceso, este tipo de columnas son ms adecuadas, como se
explic anteriormente.
El empleo de tres columnas de destilacin en lugar de una se justifica debido a la pureza tan
elevada de estireno que se requiere en este proceso. Debe tenerse en cuenta que la corriente de
alimentacin a la etapa de purificacin presenta un 99,82 % de estireno y pequeas
concentraciones de otros compuestos. Todos ellos tienen caractersticas similares y por tanto
volatilidades relativas muy prximas. Por ello, la destilacin en una nica columna sera muy
complicada, puesto que implicara elevar en gran medida la temperatura, posibilitando la
polimerizacin del estireno. En consecuencia, ser necesario implementar tres columnas de
destilacin para que se produzca una buena separacin y se obtenga el estireno puro al 99,94 %.
34
4.1.
Columna T-100
En la primera columna T-100, se trata de separar el estireno por la corriente de cabezas de los
compuestos ms pesados que saldrn por fondos. Se pretende que el producto de fondos tenga
un menor caudal en estireno, para enviarlo a las prximas destilaciones en las columnas T-101 y
T-102.
Se trata de una destilacin multicomponente, donde el componente clave pesado (H) es el
1M3-Etilbenceno y el componente clave ligero (L) es el estireno. En este caso existe tambin un
componente distribuido que ser el cumeno.
Esta columna como se explic anteriormente, es una columna de platos de tipo perforado.
Adems el tipo de bandeja es de flujo cruzado y paso simple debido al caudal intermedio que hay
en el plato (35 L/s) y para minimizar costes.
4.1.1. Procedimiento de diseo
Una vez descrito el tipo de columna a utilizar y el fundamento terico para los clculos, se
procede al diseo de la columna.
Con las ecuaciones detalladas desde el punto 2.1 hasta el punto 2.6 se calcula el nmero de
platos reales presentes en la columna y la colocacin del plato de alimentacin. Los resultados de
estos clculos se presentan en la Tabla 2.
Tabla 2: Resultados del clculo del nmero de platos reales
Clculo del nmero de platos

T de roco del destilado (K)
T de burbuja de la alimentacin (K)
T de burbuja de colas (K)
Nmero mnimo de etapas, Nmin
Reflujo mnimo, Rmin
Reflujo operativo, R
Nmero de etapas tericas, N
Nmero de platos tericos
Eficacia (%)
Nmero de platos reales
Ubicacin del plato de alimentacin
Separacin entre platos (m)
332,63
332,65
345,63
17
0,81
1,21
33
32
48,23
68
34
0.5
35
Una vez calculado el nmero de platos reales y la ubicacin del plato de alimentacin se
pueden calcular las dimensiones de la columna con la explicacin del punto 2.7 y las grficas
presentes en ese mdulo:
Tabla 3: Dimensiones de la columna para la seccin de enriquecimiento
Dimensiones de la columna (seccin de enriquecimiento)

Flv
0,036
Csb
0,30
Velocidad de inundacin (m/s)
5,27
Velocidad de operacin (m/s)
3,69
rea neta (m2)
4,91
rea total (m2)
5,57
Dimetro (m)
2,66
Con el valor de Flv y el espaciado entre platos, 0,5 m, se extrae Csb con el que se calcula la
velocidad de inundacin y a partir de ah el resto de parmetros de la Tabla 3, como se explic
anteriormente.
Tabla 4: Dimensiones de la columna para la seccin de agotamiento
Dimensiones de la columna (seccin de agotamiento)

Flv
0,035
Csb
0,30
Velocidad de inundacin (m/s)
5,36
Velocidad de operacin (m/s)
3,75
rea neta (m2)
6,06
2
rea total (m )
6,89
Dimetro (m)
2,96
Como se especific previamente, se toma como dimetro de la columna el dimetro mayor,
que en este caso es el de la seccin de agotamiento y se redondea a una cifra entera. Adems se
calcula la altura de la columna con el nmero de platos reales especificados en la Tabla 1 y los
espesores:
Tabla 5: Dimensiones columna T-100
Dimensiones de la columna T-100

Dimetro (m)
Altura (m)
Espesor columna (mm)
Espesor cabezal (mm)
3
38
12
12
Los espesores tanto de la columna como del cabezal, a pesar de obtener unos valores de 5,10 y
3,18 mm respectivamente con el mtodo de la presin interna, se comprob que no soportaban la
presin externa. Por esta razn, se realiza el diseo con un espesor de 12 mm, que es el valor
estipulado para columnas de 3 m de dimetro, como se puede observar en la Tabla 1.
36
Por ltimo, se calculan las especificaciones dentro de la columna, el diseo de la bandeja que
se introduce, el rebosadero, el dimensionamiento del plato, el arrastre, la cada de presin en la
columna y el tiempo de residencia de las bajantes. Por otro lado, tambin se estudia que la altura
de lquido sobre la bajante y los goteos y derrames cumplan las especificaciones impuestas. Los
resultados de estos parmetros se detallan en la Tabla 6.
Tabla 6: Dimensiones del interior de la columna
Dimensiones del interior de la columna

Tipo de bandeja
Flujo cruzado y paso simple
Espesor de la bandeja (mm)
2
Longitud del rebosadero, lw (m)
2,31
Altura del lquido sobre el rebosadero, how (cm)
1,61
Altura del rebosadero, hw (mm)
50,80
rea total de la columna, AT (m2)
7,07
rea transversal de la bajante, Ad (m2)
0,85
rea activa, Aa (m2)
5,37
2
rea neta, An (m )
6,22
Fraccin del rea total activa, Ah (m2)
0,71
Nmero de agujeros
54600
Cantidad de lquido arrastrada, e (kg/s)
2,41
Cada de presin en la columna, (cm)
26,72
Cada de presin de la bajante seca, (cm)
22,70
Qp
0,60
Fva
6,58
Cada de presin de la masa burbujeante, (cm)
4,01
Radio hidrulico, RH (m)
0,17
Gradiente de lquido, (cm)
0,71
Prdida de carga al pasar por la bajante,
3,81
Altura del lquido sobre la bajante, (mm)
37,92
Perdida de carga debida a la formacin de
0,46
burbujas, (cm)
Velocidad del lquido en la bajante, Vd (m/s)
0,05
Tiempo de residencia en la bajante, (s)
10,03
Como se puede observar el valor del tiempo de residencia en la bajante es mayor a 3 segundos,
por lo tanto se cumple una de las especificaciones. Adems, se cumple las condiciones de las
ecuaciones 54 y 55.
Por esta razn se establece que el diseo y las deducciones tomadas son adecuados.
37
4.2.
Columna T-101
Esta columna se disea igual que la columna T-100. Se trata tambin de una columna a vaco y
multicomponente. El tipo de plato es perforado y de flujo cruzado y paso simple.
Las dimensiones de esta columna son las que se detallan en la Tabla 7.
Tabla 7: Caractersticas de la columna T-101

Dimetro (m)
Altura (m)
4.3.
1,20
30
16
0,5
3,3
19
12
12
Columna T-102
La columna T-102 a pesar de manejar un caudal mucho menor que la columna T-101 tiene las
mismas dimensiones. Se trata, igual que las anteriores de una columna a vaco multicomponente.
Los platos diseados son platos perforados y de flujo cruzado y paso simple.
Las dimensiones de la columna se detallan en la Tabla 8.
Tabla 8: Caractersticas de la columna T-102

Dimetro (m)
Altura (m)
1,20
30
16
0,5
3,3
19
12
12
Una vez diseadas las tres columnas, se estudia el material del que se fabrican todas ellas. Los
materiales de construccin afectan significativamente el coste de los equipos; por lo tanto, como
se trata de columnas grandes, para minimizar costes se usa acero al carbono.
Por ltimo, es necesario seleccionar el soporte capaz de aguantar el peso de las columnas y
todas las fuerzas a las que estarn sometidas. Por tanto, se elige el soporte de faldn puesto que
es el ms recomendable y convencional para tanques o columnas verticales que no presenten una
carga muy grande.
38
5. Bibliografa
C. WANKAT, P. Ingeniera de procesos de separacin. Pg. 301. Mxico, 2008. Ed. Pearson.
COULSONS AND RICHARDSONS. Chemical engineering. Volumen 2, pg. 625 . Oxford, 2002.
HOLLAND. Fundamentals of Multicomponent Distillation. 1981.
39
Intercambiador de calor
ndice
1.
Intercambiadores de calor .................................................................................................. 42

1.1.
Procedimiento de diseo ............................................................................................ 45
1.1.1.
Calor transmitido................................................................................................. 45
1.1.2.
Diferencia de temperatura media logartmica .................................................... 45
1.1.3.
Diferencia de temperatura media real ................................................................ 46
1.1.4.
Estimacin del coeficiente global de transmisin de calor ................................. 48
1.1.5.
rea de transferencia necesaria.......................................................................... 49
1.1.6.
Configuracin del intercambiador ...................................................................... 49
1.1.7.
Nmero de tubos ................................................................................................ 50
1.1.8.
Nmero de pasos por tubo ................................................................................. 51
1.1.9.
Dimetro del haz de tubos .................................................................................. 51
1.1.10.
Dimetro de la carcasa ........................................................................................ 52
1.1.11.
Deflectores .......................................................................................................... 53
1.1.12.
Coeficientes individuales de transmisin de calor .............................................. 55
1.1.13.
Coeficiente de ensuciamiento y conductividad trmica ..................................... 58
1.1.14.
Prdida de carga .................................................................................................. 59
1.2.
Intercambiador E-103.................................................................................................. 62
1.2.1.
2.
Procedimiento de diseo .................................................................................... 63
Bibliografa .......................................................................................................................... 69
41
1. Intercambiadores de calor
Un intercambiador de calor es un dispositivo empleado para transferir calor entre dos
fluidos que se encuentran a diferentes temperaturas, los cuales estn separados por una
barrera slida o se encuentran en contacto.
Los intercambiadores de calor son tan importantes y tan ampliamente utilizados en la
industria, que su diseo ha experimentado un gran desarrollo, existiendo en la actualidad
normas ideadas y aceptadas por TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association) que
especifican con detalle los materiales, mtodos de construccin, tcnicas de diseo y sus
dimensiones.
Debido a la variedad de intercambiadores de calor existentes, a la hora de seleccionar cul
de ellos es ms apropiado para la tarea que le corresponde es necesario tener en cuenta varios
factores. El ms importante es la razn de transferencia de calor: un intercambiador debe ser
capaz de transferir el calor a una razn especfica para lograr el cambio deseado en la
temperatura del fluido. Tambin es importante considerar el tipo de fluidos que intervienen,
las limitaciones de tamao y peso y la presencia de algn proceso de cambio de fase. Otro
factor importante es el econmico.
El intercambiador diseado en esta unidad ser de carcasa y tubos. Aunque hay mltiples
tipos de intercambiadores de calor en la industria, se ha seleccionado este modelo puesto que
es el ms verstil y el ms utilizado a nivel industrial.
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos consisten bsicamente en una serie de
tubos cilndricos colocados en el interior de una carcasa, con el eje de los tubos paralelo al eje
de la carcasa. Se pueden obtener infinitas variaciones de este esquema bsico modificando el
nmero de tubos, el dimetro de tubos, el nmero de pasos, la disposicin de los tubos, el tipo
de cabezal, el dimetro interno de la carcasa, la separacin entre el centro de tubos contiguos
(pitch) y el espesor de los tubos. La configuracin ser elegida en funcin de la transferencia
de calor requerida, la temperatura de operacin, la cada de presin observada y los mtodos
empleados para lograr un fcil mantenimiento y evitar la corrosin.
El efecto deseado es aumentar la capacidad de transferencia de calor, pero al aumentar
esta tambin incrementa el valor de los costes; por lo tanto, debe existir un compromiso entre
el rendimiento y el coste.
Para disear el intercambiador de calor, es necesario definir la direccin del flujo, el tipo
de contacto entre fluidos y las fases en las que se encuentran.
El flujo puede ser paralelo en corriente directa o en contracorriente, o flujo cruzado
mezclado o no mezclado. En este ltimo tipo de flujo, los fluidos se mueven en forma
perpendicular entre s.
El tipo de contacto entre fluidos puede ser indirecto (no hay pared separadora a travs de
la que se intercambia calor) o directo (se produce una mezcla entre los dos fluidos).
42
En los intercambiadores de carcasa y tubos, uno de los fluidos circula por la carcasa y el
otro por dentro de los tubos. Los cabezales extremos del intercambiador pueden estar
construidos para que haya varios pasos en el lado de los tubos y/o varios pasos por carcasa.
Normalmente se instalan en el interior de la carcasa deflectores paralelos a los tubos, para
aumentar el coeficiente de conveccin del fluido del lado de la carcasa.
Las partes fundamentales de este intercambiador son:
Tubos: son los componentes principales, que proporcionan la superficie de
transferencia de calor entre el fluido que circula por el interior de los tubos, y la carcasa.
Generalmente, pueden ser de acero, cobre, aleaciones de aluminio-bronce y acero inoxidable.
Tienen tamaos estndar y dimetros externos que varan desde6,35 a 50,80 mm. El espesor
de los tubos est determinado por catlogos y tiene mucho que ver con la resistencia de los
materiales; cuando se trabaja con intercambiadores cuya longitud es larga se requiere un
mayor espesor que permita mayor estabilidad de los tubos.
Existen dos tipos de disposicin de los tubos (triangular o cuadrada) y se les puede colocar
aletas para aumentar la transferencia de calor. Las superficies extendidas se usan cuando uno
de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor mucho menor que el otro. En este
caso, no se han utilizado aletas puesto que no se ha considerado necesario.
Tambin pueden tener varios pasos a travs del equipo (habitualmente 1, 2, 4 u 8 pasos de
tubo), dependiendo de la cada de presin disponible. A mayores velocidades, aumentan los
coeficientes de transferencia de calor, pero tambin las perdidas por friccin y la erosin en
los materiales.
El dimetro y la longitud de los tubos, el nmero de pasos por tubos y el rea de
transferencia de calor influyen de modo importante en el coste del equipo, puesto que
dependiendo de la eleccin de estos parmetros se requerir una mayor o menor cantidad de
material, aumentando o reduciendo los costes.
Carcasa: generalmente es de seccin circular y est hecha de una placa de acero en
forma cilndrica. El dimetro puede variar desde 150 a 1520 mm. Se debe seleccionar un
dimetro interno de la carcasa que se ajuste lo mximo posible al haz de tubos, para evitar que
el lquido lo puentee, pasando por la parte exterior.
El espacio requerido entre los tubos ms exteriores del haz y el dimetro interno de la
carcasa, depender del tipo de intercambiador. El nmero de tubos que entran en una carcasa
est determinado por las normas de la Tubular Exchanger Manufactures Association (TEMA).
Estas tablas muestran el nmero de tubos dentro de un intercambiador, conocido el dimetro
interno de la carcasa, el tipo de disposicin, el pitch, el dimetro de los tubos y el tipo de
cabezal a utilizar.
43
Deflectores: conocidos tambin como baffles, son dispositivos que se colocan en la

carcasa con los propsitos de controlar la direccin general del flujo del lado de la carcasa,
mantener los tubos en la posicin adecuada durante la operacin y aumentar la turbulencia
para incrementar la transferencia de calor. Estas caractersticas varan segn el tipo de
deflector utilizado. Lo ms habitual para los equipos de carcasa y tubos es utilizar deflectores
segmentados, los cuales consisten en una lmina de metal perforada y segmentada que se
coloca a una altura equivalente del 75 % del dimetro interno de la carcasa. Otros deflectores
son el de orificio y el de disco y corona, los cuales no son muy utilizados.
Cabezal de tubos: es el dispositivo que permite la distribucin del fluido que pasa por
los tubos. Los tres tipos que existen son el cabezal fijo, cabezal flotante y tubos en U.
- Cabezal fijo: en este tipo se colocan los cabezales sin libertad de movimiento dentro de la
carcasa, ya sean soldados o atornillados. La expansin trmica en este tipo de cabezal puede
producir grandes esfuerzos en los tubos haciendo que estos se daen, por lo que es necesario
acoplarle una junta de expansin trmica para as disminuir el esfuerzo. Su construccin es
simple y de bajo coste. Los tubos pueden limpiarse por el interior, pero debido a que el haz
est fijo a la carcasa, la parte exterior de los tubos no se puede limpiar fcilmente, por lo que
su servicio est limitado a fluidos limpios por carcasa.
- Cabezal flotante: permite evitar los esfuerzos producidos por la expansin y contraccin
de los tubos causados por la temperatura, ya que en l los tubos estn dispuestos de tal forma
que son independientes de la carcasa mediante una junta elstica, que puede ser de tipo
mecnico o viscoelstico. Adems, permite la limpieza externa e interna de los tubos, por lo
que pueden usarse para fluidos sucios, como en refineras. Este cabezal es el ms verstil y el
ms caro.
- Tubos en U: al tener un extremo libre, el haz puede expandirse o contraerse en respuesta
a cambios de presin, permitiendo a su vez la libre dilatacin de los tubos. Aunque tendra un
menor coste por tener un solo haz, existen costes adicionales por la forma de los tubos y
porque necesitan un dimetro mayor de la carcasa. Su limpieza es difcil por lo que se usa para
fluidos limpios por el interior de los tubos.
En cuanto a la disposicin de los fluidos por el intercambiador de calor, se recomienda
colocar el fluido ms corrosivo o el ms sucio en los tubos. Tambin es preferible que el fluido
caliente o el que soporte una mayor presin, circule por los tubos. Adems, se aconseja
colocar el fluido ms viscoso o aquel que tenga un menor caudal por la carcasa. Otro criterio a
tener en cuenta es la prdida de presin, puesto que el fluido con la menor prdida de carga
permisible debera asignarse al lado de los tubos. De todas formas, sino hay otro factor de
mayor peso y comprobando que las cadas de presin son aceptables, se recomienda disponer
el fluido caliente por tubos y el fro por carcasa.
44
1.1.
Procedimiento de diseo
A continuacin, se realiza una descripcin de cada uno de los pasos llevados a cabo para el
diseo de los intercambiadores de la seccin de purificacin del estireno.
1.1.1. Calor transmitido
En primer lugar, ser necesario seleccionar el fluido que circula por el interior de los tubos
y el que lo hace por la carcasa. Conocidas las caractersticas de una de las corrientes que fluye
por el intercambiador es posible determinar el flujo de calor que se intercambia en dicha
unidad mediante la ecuacin 1.
=
(1)
Dnde:
Q: Flujo de calor transmitido (W)
: Caudal msico de una de las corrientes (kg/s)
: Calor especfico de dicha corriente (J/kg K)
: Variacin de temperatura que experimenta dicha corriente (K)
Una vez determinado el flujo de calor, se caracteriza la otra corriente que circula por el
intercambiador mediante la aplicacin de un balance de energa.
1 1 1 = 2 2 2
(2)
Por tanto, pueden plantearse dos posibilidades: que se desconozca el caudal msico de la
segunda corriente o la temperatura de entrada o de salida de la misma. En cualquier caso, el
valor de la variable desconocida puede obtenerse fcilmente resolviendo el balance de energa
propuesto en la ecuacin 2.
1.1.2. Diferencia de temperatura media logartmica
La diferencia de temperatura media logartmica es una variable esencial en el diseo de
intercambiadores que representa la media de temperatura que existe en los intercambios
entre la corriente caliente y la corriente fra del intercambiador de calor. Para flujo en
contracorriente, esta se calcula mediante la ecuacin 3.
(1 2 )(2 1 )

1 2
(3)
2 1
45
Dnde:
: Diferencia de temperatura media logartmica (K)
1 : Temperatura de entrada del fluido caliente (K)
2 : Temperatura de salida del fluido caliente (K)
1 : Temperatura de entrada del fluido fro (K)
2 : Temperatura de salida del fluido fro (K)
1.1.3. Diferencia de temperatura media real
La ecuacin 3 es vlida para sistemas ideales en los que los flujos circulan en
contracorriente y en los que las capacidades calorficas de los fluidos se mantienen constantes.
Sin embargo; para intercambiadores complejos, como los montajes en carcasa y tubos con
varios pasos de tubos por carcasa o varias carcasas, el flujo no es en contracorriente, sino que
existe una mezcla de flujo en contracorriente, en corrientes paralelas y flujo cruzado.
Por lo tanto, ser necesario aplicar un coeficiente de correccin de forma que se obtenga
la diferencia de temperatura media real, la cual tendr en cuenta todo este tipo de
desviaciones.
=
(4)
Dnde:
: Diferencia de temperatura media real de diseo (K)
: Factor de correccin de temperatura
Para modificar la diferencia de temperatura media logartmica y obtener el factor F, se
utilizan los factores de correccin P y R mediante las grficas representadas en las figuras 1, 2,
3 y 4. En ellas, el eje de abscisas es el valor de P y el eje de ordenadas es el factor de correccin
F correspondiente a cada caso estudiado, para distintos pasos por carcasa y tubos.
El factor de correccin P representa el rendimiento y se calcula a partir de la ecuacin 5.

= 2 1
1
(5)
Dnde t1 y t2 representan las temperaturas de entrada y salida del fluido que circula por
los tubos.
El factor de correccin R representa la relacin de las capacidades trmicas y se determina
mediante la ecuacin 6, en donde el numerador caracteriza al fluido que circula por carcasa y
el denominador al fluido que circula por tubos.
46
1 2
2 1
(6)
Dnde T1 y T2 constituyen las temperaturas de entrada y salida del fluido que circula por la
carcasa y t1 y t2 caracterizan al fluido que circula por tubos.
El factor P es el coeficiente de eficacia, que es un indicativo de la eficiencia del intercambio
de calor. Puede variar desde 0, en el caso en el que la temperatura en uno de los fluidos se
mantenga constante, a la unidad, en el caso en el que la temperatura de entrada del fluido
caliente sea igual a la temperatura de salida del fluido fro.
A continuacin, se muestran las grficas para los intercambiadores de carcasa y tubos con
varios pasos por carcasa o varios pasos por tubos. Adems, se incorporan tambin las grficas
que representan el flujo cruzado de un solo paso con los fluidos de flujo mezclado o no
mezclado.
Figura 1. Factor de correccin para un paso por carcasa y dos o ms pasos por tubos
Figura 2. Factor de correccin para dos pasos por carcasa y cuatro o ms pasos por tubos
47
Figura 3. Factor de correccin para flujo cruzado de un solo paso con los dos fluidos de flujo no mezclado
Figura 4. Factor de correccin para flujo cruzado de un solo paso con uno de los fluidos de flujo mezclado y el otro
no mezclado
1.1.4. Estimacin del coeficiente global de transmisin de calor

En un intercambiador, la transferencia de calor comprende conveccin en cada fluido y
conduccin a travs de la pared que los separa. En el anlisis de los intercambiadores es
conveniente utilizar un coeficiente global de transferencia de calor (U), que tiene en cuenta
tanto la conveccin como la conduccin.
Se debe estimar un valor inicial para el coeficiente global de transmisin de calor U, para
comenzar el proceso de clculo. La Tabla 1 contiene valores tpicos para realizar una primera
aproximacin en un intercambiador de carcasa y tubos. El valor supuesto deber ser
contrastado posteriormente.
48
Tabla 1. Estimaciones del coeficiente global de transmisin de calor en un intercambiador de carcasa y tubos
1.1.5. rea de transferencia necesaria

Para obtener una estimacin inicial del rea de transferencia de calor necesaria, se utiliza
la ecuacin de diseo de un intercambiador.
=
(7)
Dnde:
: Calor intercambiado entre ambos fluidos (W)
: Coeficiente global de transmisin de calor (W/m2 K)
: rea total de transferencia (m2)
: Diferencia media de temperaturas real (K)
1.1.6. Configuracin del intercambiador
A continuacin, se procede a seleccionar el dimetro, espesor y longitud de los tubos del
intercambiador, as como su disposicin (pitch de los tubos). El espesor de los tubos debe
resistir la presin interna y externa y ofrecer suficiente tolerancia a la corrosin. Los valores
estndar ms comunes para el dimetro externo y el espesor de los tubos se muestran en la
Tabla 2.
49
Tabla 2. Valores estndar del dimetro externo y espesor de los tubos
Los tubos de 15,88 a 25,40 mm son los que se utilizan en la mayora de los casos, ya que
permiten construir intercambiadores ms compactos y, por tanto, ms econmicos.
En una carcasa dada, al disminuir el tamao de los tubos, mayor ser el rea superficial
disponible para el intercambio de calor, pero tambin aumenta la dificultad de mantener los
tubos limpios. En general, se usan tubos de pulg (19,05 mm) para fluidos limpios, de 1 pulg
(25,40 mm) para la mayora de los fluidos y de 1,5 pulg (38,10 mm) para fluidos muy sucios.
Estas recomendaciones son vlidas siempre y cuando la prdida de carga no sea excesiva, en
cuyo caso habra que redisear el intercambiador.
Los valores tpicos de las longitudes de los tubos se presentan en la Tabla 3.
Tabla 3. Valores tpicos de la longitud de los tubos
1.1.7. Nmero de tubos

Conocida el rea total de transferencia (A) y el rea de transferencia de cada tubo (At), es
posible determinar el nmero de tubos (Nt) a partir de la ecuacin 8.
= =
(8)
Dnde:
: Dimetro externo de los tubos (m)
: Longitud de los tubos (m)
50
1.1.8. Nmero de pasos por tubo

Posteriormente, se selecciona un nmero de pasos por tubo tal que la velocidad del fluido
que circula por los tubos y por la carcasa est comprendida en un determinado rango de
valores.
Para la circulacin de lquidos:
En los tubos, generalmente la velocidad de los fluidos de proceso pertenece a un

rango de 1 a 2 m/s. La velocidad mxima admisible sera 4 m/s y la mnima 0,3
m/s, dependiendo de la viscosidad del fluido. La velocidad del agua como lquido
de refrigeracin estar comprendida entre los valores de 1,5 a 2,5 m/s.
En la carcasa, la velocidad del fluido debe ser de 0,6 a 1,5 m/s.
Para la circulacin de vapores o gases, la velocidad depender de la presin de operacin y

de la densidad del fluido.
A vaco, de 50 a 70 m/s.
A presin atmosfrica, de 10 a 30 m/s.
A alta presin, de 5 a 10 m/s.
La velocidad del fluido que circula por los tubos (vt) se obtiene mediante la ecuacin 9.
2

4
(9)
Dnde:
: Caudal msico del fluido que circula por los tubos (kg/s)
: Densidad del fluido que circula por los tubos (kg/m3)
: Nmero de tubos
: Nmero de pasos por tubo
: Dimetro interno de los tubos (m)
1.1.9. Dimetro del haz de tubos
En general, el fluido en el tubo circula en un sentido de ida y vuelta en un nmero de pasos
a travs de los grupos de tubos dispuestos en paralelo, para aumentar la longitud de la
trayectoria de la circulacin. La disposicin determina el dimetro del haz de tubos (Db), que
se obtiene mediante la ecuacin 10.
1

( )
(10)
Dnde y son parmetros de diseo.

51
Para seleccionar los valores de estos parmetros, es necesario determinar el espaciado

entre los tubos, denominado pitch. Este se calcula mediante la ecuacin 11.
=
(11)
Dnde es un factor que multiplica al dimetro externo de los tubos, . Normalmente,

este factor adquiere un valor de 1,25.
Por lo tanto, considerando un espaciado entre tubos (pitch) 1,25 veces el dimetro externo
de estos, los valores de las constantes k1 y k2 para una disposicin triangular y una cuadrada se
muestran en las Tablas 4 y 5, respectivamente.
Tabla 4. Parmetros de diseo para una disposicin triangular en funcin del nmero de pasos por tubos
Tabla 5. Parmetros de diseo para una disposicin cuadrada en funcin del nmero de pasos por tubos
Una disposicin triangular provoca el menor tamao de carcasa para un rea dada.
Mientras que una disposicin cuadrada tiene la ventaja de que es mucho ms fcil de limpiar.
1.1.10. Dimetro de la carcasa
El dimetro interno de la carcasa en la que se dispone el haz de tubos depender del tipo
de intercambiador. En general, oscila entre 150 y 1520 mm. Se debe seleccionar un dimetro
interno que se ajuste lo mximo posible al haz de tubos, para evitar que el lquido lo puentee,
pasando por la parte exterior. Este se calcula a travs de la ecuacin 12.
= +
(12)
Dnde:
: Dimetro interno de la carcasa (m)
: Dimetro del haz de tubos (m)
: Dimetro libre, es el espacio requerido entre los tubos ms exteriores del haz y la
carcasa (m).
52
Para el clculo del dimetro libre se utiliza la ecuacin 13.

= 2 + 1
(13)
Dnde:
: Claridad (m)
1 y 2 son parmetros que dependen del tipo de cabezal (mm)
A continuacin, se muestran en la Tabla 5 los valores para las constantes k1 y k2 en mm
dependiendo del tipo de cabezal.
Tabla 6. Valores de los parmetros k1 y k2 en funcin del tipo de cabezal
Posteriormente, es necesario determinar la claridad. Para ello, se utiliza la ecuacin 14.

=
(14)
Dnde se recuerda que es el pitch (espaciado entre tubos), normalmente con un valor
de 1,25 veces el dimetro externo de los tubos.
La relacin longitud de tubo / dimetro de la carcasa puede variar desde 5/1 a 15/1.
1.1.11. Deflectores
Los deflectores se usan para dirigir la corriente del fluido a travs de los tubos, para
aumentar la velocidad del fluido y, por lo tanto, mejorar la velocidad de transferencia. Al
mismo tiempo, actan como soporte del haz de tubos. El tipo ms comn es el segmentario;
sin embargo, tambin existen de disco y rosquilla o de orificio.
La distancia ptima entre deflectores se determina a travs de la ecuacin 15.
=
(15)
Dnde
Z: Parmetro que vara entre los valores de 2 y 5.
: Espacio entre deflectores (m)
53
Una vez conocida la separacin ptima entre los deflectores y la longitud de los tubos
previamente seleccionada, se calcula el nmero de deflectores a partir de la ecuacin 16.
=
(16)
Dnde:
: Nmero de deflectores
La ecuacin 16 slo es vlida para los casos en los que no se produzca cambio de fase; para
condensadores o reboilers, el espaciado entre deflectores es igual al dimetro interno de la
carcasa.
Posteriormente, se calcula el dimetro de los deflectores. Este ser el dimetro de la
carcasa menos un determinado valor, que depende del tipo de carcasa. Estas relaciones se
presentan en la Tabla 7.
Tabla 7. Relaciones para obtener el dimetro de los deflectores
A continuacin, es posible determinar el rea de flujo de la carcasa, , cuyo valor vendr

dado por la expresin 17.
(17)
De este modo, es posible obtener la velocidad del fluido a travs de la carcasa:

=
(18)
Dnde:
: Velocidad del fluido por la carcasa (m/s)
: Velocidad de flujo msico (kg/m2s)
: Densidad del fluido por la carcasa (kg/m3)
: Flujo msico del fluido por la carcasa (kg/s)
: rea de flujo de la carcasa (m2)

54
1.1.12. Coeficientes individuales de transmisin de calor
El clculo de los coeficientes individuales de transmisin de calor depender del tipo

de flujo, tanto en los tubos como en la carcasa.
1.1.12.1.
Coeficiente individual del lado de los tubos
Para el clculo del coeficiente de transmisin de calor del lado de los tubos, es necesario
determinar en primer lugar el nmero de Reynolds para identificar el tipo de rgimen que
sigue el fluido. Este se calcula a partir de la expresin 19.
=
(19)
Dnde:
: Densidad del fluido a la temperatura media en los tubos (kg/m3)
: Velocidad del fluido que circula por los tubos (m/s)
: Viscosidad del fluido a la temperatura media en los tubos (kg/m s)
A continuacin, si el nmero de Reynolds calculado es menor de 2100, el flujo se considera
laminar y se determina el nmero de Nusselt de acuerdo con la ecuacin 20. Es necesario
obtener este nmero adimensional para posteriormente a partir de l calcular el coeficiente
individual de transmisin de calor.
= 1,86 (
1
3
0,14
) ( )
(20)
0,14
Dnde es el un trmino adimensional denominado nmero de Prandtl y ( )
es un
factor de correccin por la variacin de la viscosidad en la pared debido a la temperatura de la

pared. Si el fluido es poco viscoso, como ocurre en todos los intercambiadores de esta seccin
analizada, la viscosidad en el interior de los tubos, , es prcticamente la misma que la
viscosidad en la pared, .
En este caso, si el valor que se obtiene del Nusselt es inferior a 3,5, se utiliza este valor.
Por otra parte, si el nmero de Reynolds obtenido es mayor de 10000, el flujo se considera
turbulento y el nmero de Nusselt se determina mediante la ecuacin 21.
1
0,14
= 0,027 0,8 3 ( )
(21)
Por el contrario, si el nmero de Reynolds se encuentra entre 2100 y 10000, el valor del
nmero de Nusselt se obtiene mediante interpolacin entre laminar y turbulento.
55
Para determinar el Nusselt, es necesario conocer el nmero de Prandtl, que se calcula a

partir de la expresin 22.
=
(22)
Dnde:
: Calor especfico del fluido que circula por los tubos (J/kg C)
: Conductividad trmica del fluido (W/m C)
En consecuencia, una vez conocidos el nmero de Reynolds y el Prandtl, es posible
determinar el nmero de Nusselt, y con l se obtiene el coeficiente individual de transmisin
de calor del lado de los tubos, (W/m2 C),, mediante la ecuacin 23.
=
1.1.12.2.
(23)
Coeficiente individual del lado de la carcasa
Para el clculo del coeficiente de transmisin de calor del lado de la carcasa, es necesario
determinar tambin en primer lugar el nmero de Reynolds para identificar el tipo de rgimen
que sigue el fluido. Este se calcula a partir de la expresin 19.
=
(19)
Dnde:
: Densidad del fluido a la temperatura media en la carcasa (kg/m3)
: Velocidad del fluido que circula por la carcasa (m/s)
: Dimetro equivalente del lado de la carcasa (m)
Para obtener el nmero de Reynolds ser necesario determinar el valor del dimetro
equivalente. Este depende del pitch, pT, del dimetro externo de los tubos, de, y de la
disposicin de los tubos empleada y se calcular de forma distinta en cada caso.
En una disposicin triangular, el dimetro equivalente se determina mediante la

ecuacin 24.
2
1
)
4( 0,86
2
2 4
(24)
56
En una disposicin cuadrada, el dimetro equivalente se determina a travs de la

ecuacin 25.
=
2
4(
2
)
4
(25)
A continuacin, si el nmero de Reynolds calculado es menor de 2100, el flujo se considera

laminar y se determina el nmero de Nusselt de acuerdo con la ecuacin 26.
= 1,86 (
1
3
0,14
) ( )
(26)
0,14
Dnde es el nmero de Prandtl y el factor de correccin, ( )
, solo se aplica si el
fluido que circula por la carcasa es muy viscoso y si la diferencia de temperaturas entre el
interior de la carcasa y la pared es muy elevada y produce un cambio significativo en la
viscosidad.
En este caso, si el valor que se obtiene del Nusselt es inferior a 3,5, se utiliza este valor.
Por otra parte, si el nmero de Reynolds obtenido se encuentra entre 2100 y 106, el valor
del nmero de Nusselt se determina mediante la ecuacin 27.
1
0,14
= 0,36 0,55 3 ( )
(27)
Para determinar el Nusselt, es necesario conocer el nmero de Prandtl, que se calcula a

partir de la expresin 22.
=
(22)
Dnde:
: Calor especfico del fluido que circula por la carcasa (J/kg C)
: Conductividad trmica del fluido (W/m C)
En consecuencia, una vez conocidos el nmero de Reynolds y el Prandtl, es posible
determinar el nmero de Nusselt, y con l se obtiene el coeficiente individual de transmisin
de calor del lado de la carcasa, (W/m2 C), mediante la ecuacin 28.
=
(28)
57
1.1.13. Coeficiente de ensuciamiento y conductividad trmica

En la Tabla 8 se pueden observar los valores tpicos delos coeficientes de ensuciamiento
para distintos tipos de fluidos y en diferentes estados.
Tabla 8. Coeficientes de ensuciamiento para distintos tipos de fluidos y diferentes estados
Seguidamente, en la Tabla 9 se indican los valores de la conductividad trmica para

distintos materiales y diversas temperaturas.
Tabla 9. Conductividad trmica para distintos materiales a diversas temperaturas
A continuacin, se determina el valor del coeficiente global de transmisin de calor, que es

la inversa de la resistencia global a la transmisin, la cual es la suma de las diversas resistencias
individuales. Este coeficiente es necesario referirlo a un rea para poder determinar su valor.
En este caso se calcula en base al rea externa mediante la ecuacin 29.
58
= + +
( )
+ +
(29)
Dnde:
: Coeficiente global de transmisin de calor basado en el rea externa del tubo
(W/m2C)
: Coeficiente de conveccin del lado de la carcasa (W/m2C)
: Coeficiente de conveccin del lado de los tubos (W/m2C)
: Coeficiente de ensuciamiento exterior (W/m2C)
: Coeficiente de ensuciamiento interior (W/m2C)
: Conductividad trmica del material de la pared del tubo (W/m2C)
: Dimetro interno del tubo (m)
: Dimetro externo del tubo (m)
Llegado a este punto, si el valor del coeficiente global de transmisin de calor calculado a
partir de la ecuacin 29 difiere significativamente del valor supuesto inicialmente, ser
necesario recalcular las caractersticas del intercambiador con este nuevo valor del coeficiente
global de transmisin de calor.
1.1.14. Prdida de carga
La cada de presin que experimenta el fluido al circular por el intercambiador se debe
fundamentalmente a la friccin que este produce con las paredes de la carcasa y de los tubos.
Por lo tanto, ser necesario determinar la cada de presin tanto en el lado de los tubos como
en el lado de la carcasa. Si la prdida de carga es demasiado elevada, ser necesario redisear
el intercambiador con una configuracin diferente.
1.1.14.1.
Lado de los tubos
La cada de presin del lado de los tubos se determina a partir de la expresin 30.
= ( ) ( )
+ 4
2
2
(30)
Dnde:
: Cada de presin del lado de los tubos (Pa)
: Nmero de pasos por tubo
: Factor de friccin
59

: Viscosidad del fluido a la temperatura de la pared (kg/m s)
: Factor dependiente del rgimen de flujo
: Densidad del fluido que circula por los tubos (kg/m3)
: Velocidad del fluido en los tubos (m/s)
El valor de y el factor de friccin dependen del rgimen de flujo. Si el flujo es laminar, es
decir, si el nmero de Reynolds determinado mediante la ecuacin 19 es menor de 2100,
tendr un valor de 0,25 y el factor de friccin se calcular mediante la ecuacin 31.
64
(31)
En cambio, si el flujo es turbulento, tendr un valor de 0,14 y el factor de friccin se

calcular mediante la ecuacin 32.
Dnde
1.1.14.2.
1
2
1,1098
5,0452
1
5,8506
{2[
(
( )
+ 0,8981)]}
3,7065
2,8257
(32)
es la rugosidad relativa.
Lado de la carcasa
La cada de presin del lado de la carcasa se determina a partir de la expresin 33.
= 4 ( ) ( ) ( )
(33)
Dnde:
: Cada de presin del lado de la carcasa (Pa)
: Factor de friccin
: Dimetro equivalente del lado de la carcasa (m)
: Espacio entre deflectores (m)
60
: Viscosidad del fluido a la temperatura media en la carcasa (kg/m s)

: Viscosidad del fluido a la temperatura de la pared (kg/m s)
: Factor dependiente del rgimen de flujo
: Densidad del fluido que circula por la carcasa (kg/m3)
: Velocidad del fluido en la carcasa (m/s)
El valor de y el factor de friccin dependern tambin del rgimen de flujo y se
obtendrn de la misma manera que en el caso de cada de presin del lado de los tubos, que
dependa de si el flujo era laminar o turbulento.
La prdida de presin obtenida mediante la expresin 30 para el lado de los tubos, o
mediante la expresin 33 para el lado de la carcasa, debe ser inferior a la cada de presin
mxima, que en lquidos es funcin de la viscosidad y en gases y vapores es funcin de la
presin de operacin.
Los valores sugeridos de la cada de presin permisible en funcin de la fase se encuentran
en la Tabla 10 para lquidos y en la Tabla 11 para gases y vapores. Estos valores se pueden usar
como gua general y normalmente dan diseos que estn cerca del ptimo.
Tabla 10. Cada de presin permisible para lquidos
Tabla 11. Cada de presin permisible para gases y vapores
Si la cada de presin que experimenta el fluido es demasiado elevada, ser necesario

redisear el intercambiador con una nueva configuracin.
61
1.2.
Intercambiador E-103
El intercambiador de calor E-103 de la corriente final de estireno purificado es un

enfriador. Este equipo es necesario para garantizar que la temperatura sea suficientemente
baja, ya que se podran ocasionar problemas de polimerizacin debido a las altas
temperaturas.
Este intercambiador, como se explic anteriormente, es de carcasa y tubos. Debido a que
existe un gran nmero de configuraciones posibles; en primer lugar, se debe seleccionar el tipo
de intercambiador. En este caso, se elige un AES. La primera letra hace referencia al tipo de
cabezal del extremo frontal del intercambiador, siendo este de canal y cabezal desmontable,
uno de los ms frecuentes. La segunda letra hace referencia al tipo de carcasa, siendo esta de
un solo paso, puesto que es la ms fcil de mantener. La ltima letra hace referencia al tipo de
cabezal del extremo posterior, siendo este uno de los ms utilizados, el cabezal flotante de
anillo partido, dnde el dimetro del cabezal es mayor que el de la carcasa y hay que
desmontarlo para sacarlo.
El intercambiador de calor AES es un modelo con tubos internos rectos y haz tubular
extrable, cuya placa tubular fija se encuentra sujeta entre las bridas del lado de la carcasa y las
del lado de los tubos con dos juntas planas y pernos.
En su conjunto, la placa tubular mvil y el cabezal unidos a la placa mediante anillo
partido, pernos y juntas planas conforman el cabezal flotante situado en el interior de la
carcasa. Este diseo permite la mxima transferencia de calor. Este cabezal flotante est
envuelto en una carcasa extendida de ms dimetro que debe ser desmontada para permitir la
inspeccin del cabezal flotante, lo cual implica un aumento de los costes.
Los tubos se unen a la placa tubular mediante soldaduras. Despus de soldar los tubos,
estos son expandidos de nuevo para evitar la corrosin por rendija (crevice).
Este tipo de intercambiador es de un solo paso por carcasa, pero brinda disposiciones de
uno o ms pasos por tubos. En nuestro sistema, se disear el intercambiador de calor con dos
pasos por tubos. El fluido por carcasa fluye una sola vez de derecha a izquierda; mientras que
el fluido por los tubos lo realiza dos veces, primero en paralelo y luego en contracorriente.
El tipo de contacto entre los fluidos es indirecto, puesto que existe una pared separadora a
travs de la que se intercambia calor, es decir, no se produce una mezcla entre los dos fluidos.
Normalmente, en este tipo de intercambiadores, los materiales ms utilizados son acero al
carbono, acero inoxidable o metales no frricos. Posteriormente se argumentar la eleccin
del material tanto por carcasa como por tubos.
Las aplicaciones del intercambiador AES son mltiples, puesto que es uno de los ms
verstiles. Permite la expansin trmica de los tubos respecto a la carcasa y es fcilmente
desmontable, por lo que puede usarse para fluidos sucios del lado de la carcasa; sin embargo,
es uno de los intercambiadores ms caros.
62
Se utiliza principalmente cuando se necesita una fcil limpieza, posibilitada por su haz
tubular extrable, y adems, cuando es esencial una mxima calidad del producto final. Este es
el caso de nuestra unidad, puesto que se desea la obtencin del estireno purificado con una
alta calidad y caractersticas muy concretas.
Este diseo se utiliza principalmente en las industrias qumica y petroqumica, as como en
ingeniera del vaco, razn fundamental de la eleccin de este tipo de intercambiador.
A continuacin, ser necesario seleccionar los fluidos que circulan por el interior de los
tubos y por la carcasa. Ambos fluidos se encuentran en fase lquida. De todos modos, en este
sistema, el fluido con mayor temperatura es el estireno. Por lo tanto, se recomienda que ste
se coloque por tubos y el agua por carcasa. A temperaturas moderadas, como es este caso, si
se coloca el fluido ms caliente en los tubos, se reducir la temperatura de la superficie de la
carcasa, y por lo tanto se reducir la prdida de calor. Adems, por cuestiones de seguridad es
preferible esta disposicin.
Otra de las razones por las que se elige esta colocacin es que el agua es un fluido ms
viscoso que el estireno, por lo que deber circular por la carcasa. En general, siempre que
exista flujo turbulento (como es el caso de esta unidad), se obtendr un mayor coeficiente de
transmisin de calor si se selecciona el material ms viscoso del lado de la carcasa.
Al circular el estireno en el interior tubos, estos deben ser de acero inoxidable para
garantizar la buena calidad del producto final, puesto que el material debe ser hermtico y
resistente al ataque del producto, como es el acero inoxidable. Sin embargo; la eleccin de
este material aumentar en gran medida el coste del intercambiador.
Por otra parte, por el interior de la carcasa circula agua de refrigeracin; en consecuencia,
se selecciona como material acero al carbono, debido a que su coste es mucho menor que el
acero inoxidable.
1.2.1. Procedimiento de diseo

Una vez descrito el tipo de intercambiador a utilizar y la disposicin de los fluidos por el
interior de los tubos y por la carcasa, se procede a realizar el diseo del mismo.
1.2.1.1.
Balance de energa
En primer lugar, se presentan en la Tabla 12 y en la Tabla 13 las caractersticas conocidas

de ambas corrientes.
63

Tabla 12. Caractersticas de la corriente caliente
Corriente caliente
Fluido
T entrada (C)
T salida (C)
Densidad (kg/m3)
Viscosidad (kg/ms)
Conductividad trmica (W/mK)
Calor especfico (J/kgC)
Caudal msico (kg/s)
Localizacin
Estireno
61
44
885
5,63E-04
1,41E-01
1773
31
Tubos
Tabla 13. Caractersticas de la corriente fra
Corriente fra
Fluido
T entrada (C)
T salida (C)
Densidad (kg/m3)
Viscosidad (kg/ms)
Calor especfico (J/kgC)
Localizacin
Agua
15
34
1000
8,91E-04
6,07E-01
4180
Carcasa
Con estos datos de las corrientes y mediante las ecuaciones y grficas analizadas
anteriormente, es posible determinar:
El flujo de calor que se intercambia en la unidad.

El caudal msico de la corriente de agua que circula por la carcasa.
La diferencia de temperatura media logartmica para flujo en contracorriente.
Los factores P (rendimiento) y R (relacin entre capacidades trmicas) que permiten
definir el coeficiente de correccin F.
La diferencia de temperatura media real en intercambiadores complejos, como es el
caso de los intercambiadores de carcasa y tubos con dos pasos por tubos.
64
Estos resultados se muestran en la Tabla 14.

Tabla 14. Resultados del diseo del intercambiador
Q (W)
Caudal msico agua (kg/s)
Tml (C)
R
P
F
Tml corregido (C)
9,40E+05
11,83
27,99
1,12
0,37
0,93
25,95
El factor P es un indicativo de la eficiencia del intercambio de calor que puede variar desde
0 a la unidad. En este caso, el valor obtenido es pequeo pero aceptable, puesto que en
general, las eficiencias de los intercambiadores rondan este valor.
A continuacin, se estima un valor inicial del coeficiente global de transmisin de calor en
funcin de los valores observados en la Tabla 1. Posteriormente, con este coeficiente, es
posible determinar el rea de intercambio de calor y proseguir con el diseo del
intercambiador. Estos valores debern ser comprobados al finalizar el diseo.
1.2.1.2.
Diseo geomtrico del intercambiador
Seguidamente, se presentan en la Tabla 15 y en la Tabla 16 los parmetros caractersticos

del diseo geomtrico del intercambiador, que se determinan aplicando las ecuaciones
detalladas previamente.
Tabla 15. Diseo geomtrico de los tubos
Tubos
Caudal msico (kg/s)
Dimetro externo (mm)
Espesor (mm)
Dimetro interno (mm)
Longitud (m)
Nmero de tubos
Velocidad (m/s)
Nmero pasos
Espaciado entre tubos, pt (mm)
Claridad, db (mm)
31,17
25,40
2
21,40
4,88
133
1,47
2
31,75
6,35
65

Tabla 16. Diseo geomtrico de la carcasa
Carcasa
Caudal msico (kg/s)
Dimetro haz de tubos, Db (m)
Espaciado, Di (m)
Dimetro carcasa, Dc (m)
Espaciado deflectores, B (m)
Nmero deflectores, Nb
Dimetro deflectores (m)
Seccin de paso, apc (m2)
Velocidad (m/s)
Nmero de pasos
11,83
0,44
0,04
0,48
0,12
40
0,48
0,01
1,02
1
El dimetro, el espesor y la longitud de los tubos mostrados en la Tabla 15 son aquellos

ptimos para este diseo en concreto. La disposicin de los tubos es triangular puesto que
posibilita un menor tamao de la carcasa.
Los tubos de 25,40 mm de dimetro externo son los que se utilizan en la mayora de los
casos, ya que permiten construir intercambiadores ms compactos y, por tanto, ms
econmicos.
El dimetro y la longitud de los tubos, el nmero de pasos por tubos y el rea de
transferencia de calor influyen de modo importante en el coste del equipo, puesto que
dependiendo de la eleccin de estos parmetros se requerir una mayor o menor cantidad de
material, aumentando o reduciendo los costes.
Posteriormente, fue seleccionado un nmero de pasos por tubo tal que la velocidad del
fluido que circula por los tubos est comprendida en un rango aceptable de valores (para
lquidos entre 1 y 2 m/s). Del mismo modo sucede con el nmero de pasos por carcasa, puesto
que la velocidad del fluido a travs de la carcasa debe estar comprendida en un rango de 0,6 a
1,5 m/s.
A mayores velocidades, aumentan los coeficientes de transferencia de calor, pero tambin
las perdidas por friccin y la erosin en los materiales.
1.2.1.3.
Coeficiente global de transmisin de calor
Finalmente, se calcula el coeficiente global de transmisin de calor para comprobar si

este difiere significativamente del valor supuesto inicialmente. Si esto ocurre, ser necesario
recalcular las caractersticas del intercambiador.
Para ello, ser necesario obtener los coeficientes de conveccin y de ensuciamiento tanto
del lado de los tubos como de la carcasa. Adems, se selecciona la conductividad trmica de
los tubos a partir de la Tabla 20. Estos valores se presentan en la Tabla 17 y Tabla 18,
respectivamente para tubos y carcasa.
66
Tabla 17. Coeficientes del lado de los tubos para el clculo del coeficiente global de transmisin de calor
Tubos
Reynolds
Prandtl
Nusselt
hi (W/m2C)
Coef. ensuciamiento, hid (W/m2C)
49546,14
7,08
295,62
1949,17
5000
16
Tabla 18. Coeficientes del lado de la carcasa para el clculo del coeficiente global de transmisin de calor
Carcasa
Dimetro eq (mm)
Reynolds
Prandtl
Nusselt
he (W/m2C)
Coef. ensuciamiento, hed (W/m2C)
18,06
20656,31
6,14
155,67
5232,87
4500
El clculo de los coeficientes individuales de transmisin de calor depender del rgimen

de flujo, tanto en los tubos como en la carcasa. En ambos casos el flujo es turbulento.
Finalmente, se determina el valor del coeficiente global de transmisin de calor referido al
rea externa de los tubos, mediante la ecuacin 28. El valor final obtenido, despus de realizar
dos iteraciones es de Uext = 716,51 W/m2K. En consecuencia, el rea de intercambio de calor
se puede calcular mediante la ecuacin 7, obteniendo un valor de A = 51,7 m2.
1.2.1.4.
Prdida de carga
En ltimo lugar, ser necesario determinar la cada de presin tanto en el lado de los tubos
como en el lado de la carcasa. Si la prdida de carga es demasiado elevada, ser necesario
redisear el intercambiador con una configuracin diferente.
Las cadas de presin se muestran en la Tabla 19, junto con los valores de los coeficientes
de friccin y de rugosidad tanto para los tubos como para la carcasa.
67

Tabla 19: Cada de presin tubos y carcasa
Tubos
Rugosidad (m)
Factor de friccin
P (Pa)
1,50E-05
0,02
17896
Carcasa
Rugosidad (m)
Factor de friccin
P (Pa)
4,50E-05
0,03
28189
La prdida de presin debe ser menor que un determinado valor mximo, que en lquidos
es funcin de la viscosidad. En este caso, para viscosidades inferiores a 1 cP, la cada de presin
admisible es de 35 kN/m2. Si se observa la Tabla 19, se comprueba que tanto en el lado de los
tubos como en el lado de la carcasa, la cada de presin es inferior a este valor.
En consecuencia, el diseo del intercambiador es totalmente adecuado.
En resumen, se trata de un intercambiador de calor de carcasa y tubos 1:2 de tipo AES.
Est compuesto por 133 tubos de acero inoxidable de 4,88 m de largo, 25,40 mm de dimetro
externo y con una disposicin triangular en una carcasa de acero al carbono. Esto genera un
rea de transferencia total de 51,7 m2.
68
2. Bibliografa
Incropera F.P. y De Witt D.P. (1999) Fundamentos de Transferencia de calor. 4 Ed. Prentice
Hall 212-213
FUNKE. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos. Leine, Alemania. Disponible en:
http://www.funke.de/files/funke_rohrbuendel_wt_es.pdf
69
Bomba
ndice
1.
Introduccin ........................................................................................................................ 72
2.
Mtodo de diseo ............................................................................................................... 73
3.
4.
2.1.
Determinacin de la potencia requerida .................................................................... 73
2.2.
Carga neta positiva de aspiracin ............................................................................... 74
2.3.
Tuberas ....................................................................................................................... 75
Bomba P-100 ....................................................................................................................... 77

3.1.
Clculos de las conducciones de succin y aspiracin ................................................ 77
3.2.
Clculos de la bomba .................................................................................................. 78
Bibliografa .......................................................................................................................... 79
71
1. Introduccin
Cuando un fluido no posee energa suficiente para vencer las diferencias de altura,
velocidad o presin presentes en el sistema, debidas estas ltimas as las condiciones reinantes
en los extremos de una conduccin as como a la prdida de energa por friccin, es preciso
comunicrsela con aparatos mecnicos externos adecuados.
Los aparatos destinados a la impulsin de lquidos son las bombas. La principal funcin de
las bombas es proporcionar la presin necesaria para desplazar un lquido a la velocidad
deseada entre dos puntos del proceso. Se considera que las bombas no producen cambio
apreciable en la densidad del fluido por lo que ste se considera incompresible de forma que
se simplifican las ecuaciones del balance mecnico.
Las bombas pueden clasificarse en cuatro grandes grupos: bombas de desplazamiento
positivo, bombas dinmicas, bombas elevadoras y bombas electromagnticas. Las bombas ms
extendidas en la industria para el transporte de fluidos son las bombas centrfugas debido a
que son verstiles, de fcil manejo y mantenimiento y coste asumible. De este tipo ser la que
se disee para la unidad de purificacin de estireno en cuestin. La impulsin del lquido se
consigue por un desplazamiento volumtrico del fluido por la accin de la fuerza centrfuga.
Por el contrario, la impulsin del lquido en las bombas de desplazamiento positivo se
consigue por un desplazamiento volumtrico del fluido de forma mecnica, ya que el lquido es
confinado en un espacio de la bomba al que se le comunica energa para posteriormente
desplazarlo.
Una bomba centrfuga consiste esencialmente, en un impulsor o rodete que gira en el
interior de una carcasa. El impulsor consta de labes, abiertas o cerradas, montadas sobre un
eje que se proyecta al exterior de la carcasa. Tpicamente, los impulsores protegidos o de tipo
cerrado, suelen ser ms eficaces, mientras que los impulsores de tipo abierto o semiabierto se
emplean para lquidos viscosos o que contengan materiales slidos en suspensin, as como
tambin en muchas de las bombas de pequea capacidad empleadas para servicios generales.
Por otra parte, los impulsores pueden ser de succin simple o de succin doble. En los
primeros, el acceso del lquido tiene lugar por un solo lado del rodete mientras que en los
segundos, tiene lugar por los dos lados.
La seleccin de las bombas se debe realizar atendiendo a varios criterios entre los cuales
se encuentra la naturaleza del lquido a bombear, el caudal requerido y las condiciones de
operacin, el coste de la bomba y de la operacin o la normativa.
Para el correcto funcionamiento de la planta sin paradas, se ha de disponer de dos bombas
de las mismas caractersticas operando en paralelo en la instalacin: una para uso y otra para
reserva ante cualquier eventualidad que impida el correcto funcionamiento de la anterior y
obligue su puesta en marcha.
72
2. Mtodo de diseo
2.1.Determinacin de la potencia requerida
La potencia requerida por una bomba para la impulsin de una corriente se determina
aplicando un balance de energa mecnica entre el punto desde el cual se quiere impulsar el
fluido (zona de succin) y el punto al cual se quiere hacer llegar dicho fluido (zona de
descarga). La ecuacin de este balance es:
= (2 1 ) +
22 12 2 1
+
+ +
2
(1)
Siendo:
- W, el trabajo desarrollado por la bomba (J/kg).
-g, la aceleracin de la gravedad (m/s2).
-z, la altura (m).
-v, la velocidad en la zona de descarga (2) y succin (1) (m/s).
-P, la presin en la zona de carga (1) y descarga (2) (Pa).
-, la densidad del fluido (kg/m3).
-fs, la prdida de carga por friccin en la zona de succin (Pa).
-fd, la prdida de carga por friccin en la zona de aspiracin (Pa).
Una vez determinado el trabajo de la bomba, se determina la potencia necesaria para
bombear el fluido a la altura deseada, a travs de la expresin:
=
(2)
Siendo
- P, la potencia suministrada por la bomba (W).
- W, trabajo desarrollado por la bomba (J/kg), segn la expresin (1).
- Q, el caudal volumtrico del fluido (m3/s).
-, la densidad del fluido bombeado (kg/m3).
- : eficacia de la bomba.
Las bombas centrfugas trabajan en un rango de eficiencia muy amplio, entre el 40% y el
80%.
73
Tngase en cuenta que en caso de considerarse accidentes en la zona de succin y de

descarga, se deber considerar la prdida de carga que estos producen sobre el fluido.
2.2.Carga neta positiva de aspiracin

Una parte importante del proceso de seleccin de la bomba es garantizar que el fluido que
entra a la bomba tenga unas condiciones hidrodinmicas adecuadas para el funcionamiento
correcto del equipo.
Por ello, otro parmetro a determinar para la seleccin adecuada de las bombas es la
carga neta de aspiracin positiva disponible (Net Positive Suction Head). Esto se requiere as
debido a que la prdida de presin en dicho punto puede ocasionar la vaporizacin parcial del
lquido, con el consiguiente aumento brusco de volumen; este fenmeno se conoce como
cavitacin de la bomba y lleva consigo ruido, disminucin de la capacidad y posibles daos en
los elementos de la bomba.
Con el fin de evitar la cavitacin, la carga neta positiva de aspiracin disponible deber
ser al menos un 10 % mayor que la carga neta de aspiracin positiva requerida, determinada
por el fabricante de la bomba. El valor de la carga neta positiva de aspiracin disponible
depende de la presin de vapor del fluido que se bombea, de las prdidas de la energa en el
tubo de succin, de la ubicacin del almacenamiento del fluido y de la presin que se le aplica
al mismo. Se calcula mediante la siguiente expresin:
=
(1 + 1 )
(3)
Siendo:
- NPSH disponible, la carga neta positiva de aspiracin disponible (m).
- P1, presin del fluido en la zona de succin (Pa).
- , la densidad del fluido que atraviesa la bomba (kg/m3).
- g, la aceleracin de la gravedad (m/s2).
- z1, la altura mnima disponible en el punto de presin P1 (m).
- hfs, las prdidas de carga por friccin, debidas al flujo por las tuberas y accesorios de la
zona de succin (J/kg).
- Pv, la presin de vapor del fluido a la temperatura de succin (Pa).
74
2.3.Tuberas
Antes de proceder a la justificacin de los clculos de la bomba, es necesario comentar
ciertos datos respecto a las conducciones que se encuentran en la zona de succin y de
descarga de la misma.
Puesto que lo fundamental de esta seccin era el clculo de la bomba, las caractersticas
de las tuberas que se especifican en este apartado han sido determinadas de forma
aproximada, a travs de grficos y tablas.
Para la aproximacin del dimetro de la tubera, se emplear la ecuacin propuesta por
Generaux para el clculo del dimetro econmicamente ptimo de tuberas. Adems, se busca
que la velocidad en la zona de succin fuese mayor que en la zona de aspiracin. Suponiendo
que las conducciones estudiadas son de acero al carbono, se tiene la siguiente expresin:
= 282 0,52 0,37
(4)
Siendo
-D ptimo: dimetro ptimo de la tubera (mm).
-m: caudal msico de fluido (kg/s).
-: densidad del fluido (kg/m3).
Una vez calculado el dimetro ptimo, se considerar el dimetro estndar ms prximo al
obtenido, a partir de Tabla 1.
Tabla 1:Norma ANSI de dimetros comerciales de tuberas Schedule 40.
75
Otro parmetro indispensable para la caracterizacin de las tuberas es el nmero de

Reynolds, que informa sobre el desarrollo del flujo en la conduccin clasificndolo en flujo
laminar o turbulento. La situacin ms habitual en la industria qumica es que el flujo est
totalmente desarrollado y tenga un carcter turbulento. Se calcula mediante la siguiente
ecuacin:
=
(5)
Siendo
-Re, el nmero de Reynolds.
-, la densidad del fluido que atraviesa la conduccin (kg/m3).
-v, la velocidad del fluido que atraviesa la conduccin (m/s).
-D interno, el dimetro interno de la conduccin (m).
Conocidos el Reynolds y la rugosidad relativa (/D) de la tubera se acude al diagrama de
Moody que se representa en la Figura 1, para evaluar el coeficiente de friccin tanto en la zona
de succin como en la de descarga.
Figura 1: Diagrama de Moody.
76
3. Bomba P-100
Se disear de forma detallada la bomba P-100 encargada de impulsar el estireno
purificado procedente de las columnas de destilacin hacia el tanque de almacenamiento.
Como ya se indic anteriormente, se recomienda situar dos bombas idnticas trabajando en
paralelo para evitar la parada de la planta en caso de avera. En la Figura 2 se presenta un
esquema de la bomba P-100 A/B.
Figura 2. Esquema de la bomba P-100 A/B.
3.1.Clculos de las conducciones de succin y aspiracin

A continuacin se presenta una tabla en la que se recogen los parmetros de diseo de las
conducciones de succin y de descarga de la bomba P-100 A/B.
Tabla 2. Resumen de los clculos y resultados del diseo de las tuberas de succin y descarga de la bomba P-100.
Zona succin Zona descarga

(Corriente 9) (Corriente 10)
Caudal msico (kg/s)
31,17
31,17
3
Caudal volumtrico (m /h)
125,43
125,43
3
estireno (kg/m )
894,65
894,65
estireno (cP)
0,73
0,73
Dimetro ptimo (m)
0,13
0,13
Dimetro nominal (in)
10
6
Dimetro interno (m)
0,25
0,13
rea de paso (m2)
0,05
0,01
Longitud (m)
2,55
1,28
Velocidad (m/s)
0,68
2,70
/D
0,00018
0,00036
Re
2,14E+05
4,25E+05
El dimetro ptimo calculado con la expresin (4), se ha empleado en la conduccin de

descarga. El valor obtenido para la tubera de succin responde a clculos iterativos.
77
3.2.Clculos de la bomba
Aplicando la ecuacin del balance de energa mecnica (1) y la expresin (3) para la carga
neta de aspiracin positiva disponible de la bomba P-100, se obtienen los siguientes
resultados.
Tabla 3. Resultados para la bomba P-100.
Diferencia de alturas (z9-z10) (m)

Prdida de carga en succin (m)
Prdida de carga en descarga (m)
Prdida de carga total (m)
Rendimiento (%)
Potencia real (kW)
NPSHdisponible (m)
5
0,10
1,37
8,56
80
3,49
5,09
Para las prdidas de carga en la regin de succin se ha tenido en cuenta una vlvula de
compuerta abierta y un estrechamiento. Para la regin de descarga, simplemente se ha tenido
en cuenta un ensanchamiento.
Con estos datos se procede a la seleccin de la bomba en un catlogo comercial. El equipo
elegido es una bomba centrfuga de la casa Saci Pumps, modelo KDN-80 160, de fundicin de
hierro que trabaja a 1450 rpm. Se puede comprobar en el catlogo correspondiente que la
carga neta positiva de aspiracin disponible es mayor que la carga neta positiva de aspiracin
requerida por la bomba para un caudal de 125 m3/h, por lo que se evita la cavitacin.
78
4. Bibliografa
SACI
PUMPS
KDN
standardised
centrifugal
http://sacipumps.com/IMAGES_6/kdn-1.450rpm-info.pdf
pumps.
Disponible
en:
79
ANEXO III: COSTES
Anexo II: Costes de equipos
ndice
1.
Columnas ............................................................................................................................... 3
1.1.
Coste del recipiente ...................................................................................................... 3
1.2.
Coste de los platos ........................................................................................................ 3
1.3.
Coste total actualizado .................................................................................................. 4
2.
Intercambiadores de calor .................................................................................................... 6
3.
Bombas .................................................................................................................................. 7
1. Columnas
Para el clculo de los costes de cada una de las columnas, se considera por separado el
recipiente y los platos, se calculan los costes de cada uno de estos y la suma de los dos ser el
coste total de la columna.
1.1. Coste del recipiente

Para determinar el coste del recipiente, se utiliza la expresin ( 1 ):
= +
(1)
Donde a, b y n son parmetros que se pueden extraer de las tablas 1 y 2, en funcin

del material. En este caso, S se corresponde con el peso de la carcasa del recipiente (W),
que ser calculada segn:
= = 7,85 ( + )
(2)
Siendo:
e: espesor de la carcasa
De: dimetro externo
L: altura total
1.2. Coste de los platos

Para determinar el coste de todos los platos, primero se calcula el coste de uno de
ellos y posteriormente se multiplica por el nmero total de platos (N).
(3)
El coste de cada plato se calcula empleando la ecuacin ( 1 ), siendo en este caso S el

dimetro de los platos.
1.3. Coste total actualizado

Una vez obtenidos los costes por separado del recipiente y de los platos, estos se
suman para dar el coste total de la columna (ecuacin ( 4 )).
= +
(4)
Este coste es el que correspondera al ao de los valores extrados de las tablas, por lo
que ser necesario actualizar el coste utilizando los ndices del coste de equipos en cada
ao (del ao de las tablas de la bibliografa y del ao actual) mediante la ecuacin ( 5 ):
= ( )
(5)
En la que C se refiere al coste e I al ndice de costes en ese ao (a: ao de los datos de

bibliografa, b: ao actual).
Tabla 1. Costes de equipos comunes para plantas (SINNOTT)
Tabla 2. (Continuacin) Costes de equipos comunes para plantas (SINNOTT)
2. Intercambiadores de calor
Para determinar los costes de los intercambiadores, se procede de modo similar que con
las columnas. Se obtiene un coste base (Figura 1) que depende de la superficie de intercambio
de calor y de los materiales de la carcasa y de los tubos. A este se le multiplican diversos
factores que tienen en cuenta el tipo de intercambiador (fd),el dimetro de tubo de paso (f),
la longitud (fl), el material de la carcasa y de los tubos (fm), la temperatura (ft), el nmero de
paso por tubos (fnp) y la presin entre carcasa y tubos (fp), segn la ecuacin (6).
=
(6)
Figura 1. Coste base para intercambiadores de calor (1998).
Por ltimo, al igual que en el apartado anterior, el coste resultante se actualiza segn los
ndices de los aos (ecuacin (5)).
3. Bombas
El clculo de los costes de las bombas se realiza de modo anlogo al de intercambiadores,
empleando un coste base al que se le multiplican los factores correctores de tipo de bomba
(fd), presin (fp), temperatura (ft) y material (fm) (ecuacin (7)). Una vez obtenido este coste, se
actualiza con el ndice del ao actual (ecuacin (5)).
=
(7)
El coste base de la bomba se determina utilizando la ecuacin (1), en la que en este caso S
representa el caudal que atraviesa la bomba en L/s. Se recuerda que a, b y n son parmetros
que se pueden extraer de las tablas 1 y 2.
ANEXO IV: ESTUDIO DE VIABILIDAD

ECONMICA
Anexo IV: Estudio de viabilidad econmica
ndice
1.
Introduccin .......................................................................................................................... 3
2.
Costes fijos ............................................................................................................................ 4

2.1.
Obra civil........................................................................................................................ 4
2.2.
Equipos mecnicos ........................................................................................................ 4
2.3.
Instrumentacin y control ............................................................................................. 4
2.4.
Seguridad y salud .......................................................................................................... 4
2.5.
Mobiliario y equipamiento de edificios......................................................................... 5
2.6.
Costes fijos previos a la puesta en marcha ................................................................... 5
2.7.
Costes indirectos ........................................................................................................... 5
2.8.
Costes de inversin totales ........................................................................................... 5
3.
Ingresos por ventas ............................................................................................................... 6
4.
Costes de produccin anuales............................................................................................... 7

4.1.
5.
Costes de explotacin ................................................................................................... 7
4.1.1.
Materias primas y servicios generales .................................................................. 7
4.1.2.
Mano de obra directa ............................................................................................ 7
4.1.3.
Mano de obra indirecta ......................................................................................... 7
4.1.4.
Mantenimiento ..................................................................................................... 7
4.1.5.
Seguros .................................................................................................................. 7
4.1.6.
Costes totales de explotacin ............................................................................... 8
4.2.
Costes de gestin .......................................................................................................... 8
4.3.
Costes de produccin totales ........................................................................................ 8
Anlisis de rentabilidad ......................................................................................................... 9

5.1.
Flujo de caja................................................................................................................... 9
5.2.
Impuestos ...................................................................................................................... 9
5.3.
Intereses ........................................................................................................................ 9
5.4.
VAN del proyecto ........................................................................................................ 11
5.5.
TIR del proyecto .......................................................................................................... 11
5.6.
Payback ....................................................................................................................... 11
1. Introduccin
El objetivo del presente estudio es realizar un anlisis y evaluacin financiera del proyecto,
con la finalidad de evaluar la viabilidad econmica del mismo. Como margen temporal se
desarrollarn para la vida estimada del proyecto 15 aos.
En cualquier proyecto a nivel empresarial la rentabilidad econmica es uno de los factores
determinantes. Con este objetivo, se han analizado los costes asociados al proyecto:
construccin, puesta en marcha y operacin; as como los beneficios estimados de una venta
de productos. A partir de las proyecciones econmicas del entorno de la planta, se han
determinado los parmetros que revelan el grado de rentabilidad de la inversin: el valor
actual neto (VAN), el retorno de la inversin (Pay-back) y la tasa interna de retorno (TIR).
El anlisis llevado a cabo en este proyecto slo se trata de una estimacin por lo que
debera tomarse como tal, ya que los datos presentes son aproximaciones a los valores
actuales de mercado.
2. Costes fijos
2.1.
Obra civil
En este apartado se incluyen las partidas de Obra civil e Instalacin elctrica del
documento Presupuesto del presente proyecto.
Obra civil
Instalacin elctrica
810.000,00
203.000,00
Los costes totales derivados de este apartado ascienden a 1.013.000,00 .
2.2.
Equipos mecnicos
En este apartado se incluye el coste de los equipos mecnicos y su montaje, adems de los
costes de la instalacin de la red de tuberas que los conecta, aislamiento y pintura. Por lo
tanto, los costes correspondientes a este apartado incluyen las partidas presupuestarias de
Equipos mecnicos y Tuberas analizadas en el documento Presupuesto de este proyecto.
Equipos mecnicos
Tuberas
2.023.000,00
1.214.000,00
Los costes totales derivados de este apartado ascienden a 3.237.000,00 .
2.3.
Instrumentacin y control
En este apartado se tienen en cuenta todos aquellos costes relacionados con los elementos
que facilitan el buen funcionamiento de la planta. Se expondr pues la partida correspondiente
a Instrumentacin y control presente en el documento Presupuesto.
Los costes totales derivados de este apartado ascienden a 304.000,00 .
2.4.
Seguridad y salud
En este apartado se incluyen las protecciones individuales y colectivas de la planta, los

equipos de extincin de incendios, las instalaciones de higiene y bienestar, la medicina
preventiva, formacin y reconocimientos peridicos.
Los costes totales derivados de este apartado, tal y como se refleja en el documento
Presupuesto de este proyecto, ascienden a 21.000,00 .
2.5.
Mobiliario y equipamiento de edificios
En este apartado se incluyen los costes de adecuacin de un edificio a las condiciones de

trabajo: equipar las oficinas y los edificios con los elementos bsicos tpicos de este tipo de
empresas.
Segn lo reflejado en el documento Presupuesto, los costes totales de este apartado
ascienden a 102.000,00 .
2.6.
Costes fijos previos a la puesta en marcha
Los costes incluidos en este apartado resultarn de la suma de los costes asociados a la
organizacin, gestin del proyecto y a la direccin de la obra, a las licencias y permisos.
El total de los costes incluidos en este apartado, tal y como se refleja en el Presupuesto de
este proyecto, ascienden a 51.000,00 .
2.7.
Costes indirectos
Los costes indirectos estn referidos a los fondos de contingencias y al capital circulante,
con la finalidad de enfrentar posibles imprevistos que pudieran poner en riesgo los resultados
de la programacin financiera del proyecto.
Los costes totales incluidos en este apartado, tal y como se refleja en el Presupuesto del
presente proyecto, ascienden a 203.000,00 .
2.8.
Costes de inversin totales
Como resultado de la suma de los siete apartados anteriores se obtienen los costes de
inversin totales, que ascienden a 4.931.000,00 .
3. Ingresos por ventas

Los ingresos de la planta proceden de la venta del estireno producido, cuyo precio de venta
se sita en torno a 1,04 /kg. Teniendo en cuenta que la produccin anual de la planta es de
112.214 kg/h y que trabaja durante 7.200 h/ao (lo que significa operar en jornadas de 8 horas
durante 300 das al ao), los ingresos anuales por ventas de estireno sern de 837.320.000,00
.
4. Costes de produccin anuales

Los costes anuales de produccin se calcularn como la suma de los costes de explotacin
ms los costes de gestin contemplados en el ejercicio anual.
4.1.
Costes de explotacin
Estos costes incluirn los gastos anuales de materias primas, mano de obra directa,
mantenimiento y seguros.
4.1.1. Materias primas y servicios generales
Las dos materias primas empleadas durante el proceso son el benceno y el etano. Tambin
son necesarios diversos servicios generales tales como agua de refrigeracin y vapor de
calefaccin para los intercambiadores adems de la electricidad.
Benceno: el precio del benceno en el mercado es alrededor de 0,94 /kg. Para la

cantidad producida de estireno se necesitan 100.695 kg/h de benceno.
Etano: el etano tiene un precio en el mercado de aproximadamente 0,32 /kg y son
necesarios 48.000 kg/h para la produccin de estireno.
Servicios generales: todos los servicios necesarios suponen un coste anual de
1.214.000,00 .
4.1.2. Mano de obra directa
Se considera que el nmero total de trabajadores de la planta es de 15 trabajadores, cuyo

salario medio asciende a 30.000 /ao. As, los costes anuales derivados del pago a los
empleados ser de 450.000,00 .
4.1.3. Mano de obra indirecta
Los costes incluidos en el apartado referido a la mano de obra indirecta, especificada en el
Presupuesto del presente proyecto ascienden a 68.000,00 .
4.1.4. Mantenimiento
El concepto de costes de mantenimiento se refiere a revisiones peridicas de equipos,
reparaciones y sustitucin de piezas. Esta partida representa un 8 % del inmovilizado y
asciende a 383.000,00 .
4.1.5. Seguros
Esta partida se refiere a seguros sobre almacenes e instalacin y se puede considerar un 1
% del inmovilizado, lo que asciende a 48.000,00 .
7
4.1.6. Costes totales de explotacin

Los costes totales de explotacin anuales se obtienen como la suma de los apartados
anteriores y ascienden a un total de 792.895.000,00 .
4.2.
Costes de gestin
Adems, se consideran como gastos de gestin los gastos comerciales y administrativos.

Estos se estiman en un 5 % de las ventas por lo que suponen al ao 41.867.000,00 .
4.3.
Costes de produccin totales
Los costes totales de produccin representan la suma de los costes de explotacin y de

gestin y suponen un total anual de 834.762.000,00 .
5. Anlisis de rentabilidad
5.1.
Flujo de caja
Los flujos de caja constituyen la suma de todos los cobros menos todos los pagos
efectuados durante la vida til del proyecto de inversin, que en este caso se considerarn 15
aos.
Para establecer los flujos de caja en un ao se seguir el siguiente esquema, en el que se
reflejan los desembolsos (signo negativo) con los ingresos (signo positivo) que se originan a lo
largo de dicho ao, de forma que en base a ellos se puede establecer tanto el beneficio bruto,
rendimiento del pago antes de los impuestos, como el neto.
Tabla 1. Clculo del flujo de caja
+ Ingresos por ventas

- Costes de produccin
- Amortizacin
Beneficios antes de impuestos e intereses (BAIT)
- Intereses
Beneficios antes de impuestos (BAT)
- Impuestos
Beneficios netos (BN)
+ Amortizacin
Flujo neto de caja
Los intereses se calcularn como el porcentaje impuesto sobre la deuda pendiente; a cada
ao, el pago de deuda traer consigo una reduccin en la partida de los intereses.
Adems, se presentan los flujos acumulados para comprobar la evolucin financiera del
proyecto.
5.2.
Impuestos
Actualmente, los impuestos para la operacin industrial se encuentran en un valor fijado

del 30 %.
5.3.
Intereses
Los intereses impuestos en los prstamos bancarios se fijan en un valor del 6 % de la deuda
anual de la sociedad.
Tabla 2. Flujo neto de caja

Ao
Ingresos por ventas
837.320.000,00
837.320.000,00
837.320.000,00
837.320.000,00
837.320.000,00
837.320.000,00
837.320.000,00
Costes de produccin
834.762.000,00
834.762.000,00
834.762.000,00
834.762.000,00
834.762.000,00
834.762.000,00
834.762.000,00
Amortizacin
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
BAIT
2.294.621,25
2.294.621,25
2.294.621,25
2.294.621,25
2.294.621,25
2.294.621,25
2.294.621,25
Intereses
295.860,00
- 99.750,70
- 116.366,35
- 117.064,20
- 117.093,51
- 117.094,75
- 117.094,80
BAT
1.998.761,25
2.394.371,95
2.410.987,60
2.411.685,45
2.411.714,76
2.411.715,99
2.411.716,05
Impuestos
599.628,37
718.311,58
723.296,28
723.505,64
723.514,43
723.514,80
723.514,81
Beneficio neto
1.399.132,87
1.676.060,36
1.687.691,32
1.688.179,82
1.688.200,33
1.688.201,20
1.688.201,23
Amortizacin
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
Flujo neto de caja
- 4.931.000,00
1.662.511,63
1.939.439,11
1.951.070,07
1.951.558,57
1.951.579,08
1.951.579,95
1.951.579,98
Flujo de caja
acumulado
- 4.931.000,00
- 3.268.488,37
- 1.329.049,26
622.020,81
2.573.579,37
4.525.158,46
6.476.738,41
8.428.318,39
Ao
10
11
12
13
14
15
Ingresos por ventas
837.320.000,00
837.320.000,00
837.320.000,00
837.320.000,00
837.320.000,00
837.320.000,00
837.320.000,00
837.320.000,00
Costes de produccin
834.762.000,00
834.762.000,00
834.762.000,00
834.762.000,00
834.762.000,00
834.762.000,00
834.762.000,00
834.762.000,00
Amortizacin
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
BAIT
2.294.621,25
2.294.621,25
2.294.621,25
2.294.621,25
2.294.621,25
2.294.621,25
2.294.621,25
2.294.621,25
Intereses
- 117.094,80
- 117.094,80
- 117.094,80
- 117.094,80
- 117.094,80
- 117.094,80
- 117.094,80
- 117.094,80
BAT
2.411.716,05
2.411.716,05
2.411.716,05
2.411.716,05
2.411.716,05
2.411.716,05
2.411.716,05
2.411.716,05
Impuestos
723.514,81
723.514,81
723.514,81
723.514,81
723.514,81
723.514,81
723.514,81
723.514,81
Beneficio neto
1.688.201,23
1.688.201,23
1.688.201,23
1.688.201,23
1.688.201,23
1.688.201,23
1.688.201,23
1.688.201,23
Amortizacin
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
263.378,75
Flujo neto de caja
1.951.579,98
1.951.579,98
1.951.579,98
1.951.579,98
1.951.579,98
1.951.579,98
1.951.579,98
1.951.579,98
Flujo neto de caja

acumulado
10.379.898,37
12.331.478,36
14.283.058,34
16.234.638,33
18.186.218,31
20.137.798,29
22.089.378,28
24.040.958,26
5.4.
VAN del proyecto
El VAN o Valor Actual Neto es la suma de los valores actualizados de todos los flujos netos
de caja para un ejercicio determinado. Un valor positivo del VAN proporciona idea de
rentabilidad.
La expresin empleada para calcular el VAN es la siguiente:
= +
=1
(1 + )
(1)
Donde, constituye la inversin inicial, Q es el flujo neto de cada ao n e i es la tasa de

actualizacin del dinero.
Un proyecto se considerar rentable si el VAN es mayor que cero.
Para el presente proyecto el valor del VAN es el siguiente:
= 12.961.578,87
5.5.
TIR del proyecto
El TIR o tasa interna de retorno ser el valor de la tasa de actualizacin que haga cero el
VAN, es decir, para que se recupere la inversin. Para que un proyecto sea rentable debe tener
un valor de TIR mayor a la tasa de actualizacin empleada para el anlisis.
El valor de la tasa de actualizacin del dinero que hace cero el VAN de este proyecto es:
= 38 %
El TIR es mayor que la tasa de actualizacin empleada (6 %) que, sumado a que el valor del
VAN es mayor que cero, llevan a concluir que el proyecto es rentable.
5.6.
Payback
El Payback o plazo de retorno es el tiempo que se tarda en amortizar la inversin teniendo

en cuenta la actualizacin del dinero. Se calcular haciendo las sumas acumulativas de los
flujos de caja y detectando el punto donde estas se hacen mayores que cero. Ese ser el
momento en el cual se comiencen a obtener beneficios.
El clculo del plazo de retorno del proyecto se puede observar en la Figura 1.
11
Plazo de retorno (PayBack)

30.000.000,00
Flujo de caja actualizado ()
25.000.000,00
20.000.000,00
15.000.000,00
10.000.000,00
5.000.000,00
(5.000.000,00)
(10.000.000,00)
10 11 12 13 14 15
Aos
Figura 1. Plazo de retorno del proyecto
A partir de esta figura, se concluye que el plazo de retorno de la inversin o payback es de 2

aos y 7 meses.
Este valor es relativamente bajo dado que se estn considerando solo los costes de la
unidad de purificacin del estireno en vez del proceso entero de obtencin de estireno. Si se
calculara de todo el proceso el plazo de retorno sera mayor de 5 aos, valor aceptable.
12
ANEXO V: FICHAS DE SEGURIDAD
Anexo V: Fichas seguridad
ndice
1.
Ficha tcnica de seguridad del etano .......................................................................................... 3
2.
Ficha tcnica de seguridad del benceno ..................................................................................... 5
3.
Ficha tcnica de seguridad del estireno ...................................................................................... 7
1. Ficha tcnica de seguridad del etano
2.
5
3.
6
PLANOS
Inertes
TC
FC
10
TC
9
E-103
PC
P-100 A/B
Inertes
E-100R
LC
Estireno purificado a
almacenamiento
TC
PC
Inertes
FC
FC
Estireno de la
E-101R
Y-100
T-100
TC
LC
TC
Vapor
E-100C
PC
LC
FC
E-102R
Y-101
T-101
LC
TC
Vapor
E-101C
LC
Y-102
FC
T-102
TC
Vapor
E-102C
LC
Productos pesados a
Autoras:

Alicia Morgade Vega
Firmas:
Numero de plano:
Plano:
Diagrama de flujo
Escala:
S.E.
165000
78000
92000
60000
66000
T-101
Laboratorio
T-102
47000
42000
83000
47500
Utilidades
101000
91000
Oficinas
62000
T-100
34000
de
electricidad
145000
61000
102000
24000
78000
Sala de
control
100000
E-103
35000
128500
112000
100000
P-100 A/B
19500
17000
contra
incendios
0
Almacenamiento
de productos
Autoras:

Alicia Morgade Vega
Firmas:
Numero de plano:
Escala:
1/500
PRESUPUESTO
Presupuesto
ndice
1.
Introduccin ................................................................................................................................ 3
2.
Presupuestos parciales................................................................................................................ 4
3.
2.1.
Terrenos, obra civil y estructuras ........................................................................................ 4
2.2.
Equipos mecnicos y montaje ............................................................................................. 4
2.3.
Instalaciones mecnicas ...................................................................................................... 5
2.4.
Instalaciones elctricas ....................................................................................................... 5
2.5.
Instrumentacin y control ................................................................................................... 5
2.6.
Seguridad y salud ................................................................................................................ 6
2.7.
Costes indirectos ................................................................................................................. 6
2.8.
Licencias, permisos, ingeniera y direccin de obra ............................................................ 6
2.9.
Mobiliario y equipamiento de edificios............................................................................... 7
Presupuesto total ........................................................................................................................ 8
Presupuesto
1. Introduccin
En esta parte del proyecto se presenta el presupuesto de obra e instalacin de la Planta de
Purificacin de Estireno descrita en los documentos anteriores.
Para la descripcin detallada, se dividirn las partidas en secciones elementales que
proporcionen informacin de cada una de ellas, como tems.
El presupuesto de la obra constar de las siguientes partes:
Terrenos, obra civil y estructura metlica: incluye el movimiento de tierras, los

solares, las cimentaciones, el montaje, la maquinaria y mano de obra.
Equipos mecnicos y montaje: corresponde a los equipos que de manera global

conforman la planta y forman parte del proceso, mostrndose el coste unitario y la
cantidad de cada uno de ellos.
Instalaciones mecnicas: se corresponde con la partida alzada para la instalacin del

entramado de tuberas, aislar convenientemente los equipos que as lo requieran y
pintar aquellos en los que sea necesario.
Instalacin elctrica: abarca la instalacin del cableado, montaje y equipos necesarios

que las exigencias elctricas de la planta implican.
Instrumentacin y control: partida de adquisicin, instalacin y montaje del sistema

de control.
Seguridad y salud: partida correspondiente a la instalacin de sistemas de seguridad y

otros que garanticen la integridad de los trabajadores de la planta, tanto en lo que se
refiere a la obra como en la futura operacin normal de la misma.
Costes indirectos: se corresponde al fondo de contingencias y al capital circulante que

se necesitan al inicio del proyecto.
Licencias, permisos, ingeniera y direccin de obra: partida que tiene que ver con la
ejecucin de la obra y los cnones que las administraciones imponen a las industrias.
Mobiliario y equipamiento de edificios: partida que engloba todos los gastos

referentes a la adecuacin de los edificios como espacio de trabajo.
Presupuesto
2. Presupuestos parciales
2.1.
Terrenos, obra civil y estructuras
El presupuesto parcial correspondiente al apartado de obra civil y estructuras se detalla en la

Tabla 1.
Tabla 1. Presupuesto parcial de obra civil y estructuras
Concepto
2.2.
Descripcin
Edificios y solares
Movimientos de tierras
Cimentaciones
Mano de obra
Materiales y maquinaria
TOTAL
Importe total ()
810.000,00
Equipos mecnicos y montaje
El presupuesto parcial de los equipos y montaje de la planta es el que se muestra en la Tabla 2.

Tabla 2. Presupuesto parcial de equipos mecnicos y montaje de la planta
Concepto
T-100
T-101
T-102
E-100C
E-101C
E-102C
E-100R
E-101R
E-102R
E-103
P-100 A/B
Y-100
Y-101
Y-102
Descripcin
Columna de destilacin
Condensador
Condensador
Condensador
Reboiler
Reboiler
Reboiler
Intercambiador de calor
2 Bombas centrfugas
Eyector
Eyector
Eyector
TOTAL
Precio unitario ()
490835,74
273472,60
273472,60
28830,47
28166,77
28011,75
91578,50
54694,52
54694,52
105012,43
14000,00
32000,00
32000,00
32000,00
1538769,90
Instalacin ()
147250,72
82041,78
82041,78
8649,14
8450,03
8403,53
27473,55
16408,36
16408,36
31503,73
4200,00
9600,00
9600,00
9600,00
Importe total ()
639.000,00
356.000,00
356.000,00
38.000,00
37.000,00
37.000,00
120.000,00
72.000,00
72.000,00
137.000,00
33.000,00
42.000,00
42.000,00
42.000,00
2.023.000,00
2.3.
Presupuesto
Instalaciones mecnicas
El presupuesto parcial correspondiente a tuberas, aislamiento y pinturas de la planta se

detalla en la Tabla 3.
Tabla 3. Presupuesto parcial de instalaciones mecnicas
Concepto
2.4.
Descripcin
Tuberas
Accesorios
Instalacin
Aislamiento
Pintura
TOTAL
Importe total ()
1.214.000,00
Instalaciones elctricas
El presupuesto parcial correspondiente a la instalacin elctrica de la planta se detalla en la

Tabla 4.
Tabla 4. Presupuesto parcial de instalacin elctrica
Concepto
2.5.
Descripcin
Cableado
Materiales
Montaje
Aislamientos
Grupo generador y transformador
TOTAL
Importe total ()
203.000,00
El presupuesto parcial correspondiente a la instrumentacin y control de la planta se detalla

en la Tabla 5.
Tabla 5. Presupuesto parcial de instrumentacin y control
Concepto
Descripcin
Equipos
Materiales
Montaje
Programacin
Importe total ()
TOTAL
304.000,00
2.6.
Presupuesto
Seguridad y salud
El presupuesto parcial correspondiente a la seguridad y salud de la planta se especifica en la

Tabla 6.
Tabla 6. Presupuesto parcial de seguridad y salud
Concepto
2.7.
Descripcin
Importe total ()
Equipos de proteccin individual
Equipos de proteccin colectiva
Instalacin de higiene y bienestar
Medicina preventiva
Primeros auxilios
Formacin
Sistemas de proteccin contraincendios
Higiene industrial
TOTAL
21.000,00
Costes indirectos
El presupuesto parcial correspondiente al fondo de contingencias y al capital circulante de la

planta se detalla en la Tabla 7.
Tabla 7. Presupuesto parcial de costes indirectos
Concepto
2.8.
Descripcin
Fondo de contingencias
Capital circulante
TOTAL
Importe total ()
203.000,00
Licencias, permisos, ingeniera y direccin de obra
El presupuesto parcial correspondiente a licencias, permisos, ingeniera y direccin de obra se

Tabla 8. Presupuesto parcial de licencias, permisos, ingeniera y direccin de obra
Concepto
Descripcin
Proyecto
Direccin de obra
Gestin de compras
Contratacin
TOTAL
Importe total ()
51.000,00
2.9.
Presupuesto
El presupuesto parcial correspondiente a mobiliario y equipamiento de edificios de la planta se

Tabla 9. Presupuesto parcial de mobiliario y equipamiento de edificios
Concepto
Descripcin
Instalaciones interiores
Instalaciones exteriores
TOTAL
Importe total ()
102.000,00
Presupuesto
3. Presupuesto total
El presupuesto total de la planta ser la suma de los nueve presupuestos parciales detallados
en el apartado 2. Por tanto, el presupuesto total de la obra de la planta ser el que se muestra en
la Tabla 10.
Tabla 10: Presupuesto total
Presupuesto total
Obra civil
Equipos mecnicos
Instalacin elctrica
Tuberas
Seguridad y salud
Costes indirectos
Diseo e ingeniera
TOTAL
Importe ()
810.000,00
2.023.000,00
203.000,00
304.000,00
1.214.000,00
21.000,00
203.000,00
102.000,00
51.000,00
4.931.000,00
El presupuesto de obra total de la Planta de Purificacin de Estireno es de CUATRO MILLONES

NOVECIENTOS TREINTA Y UN MIL EUROS.
Las autoras del proyecto,

Alicia Morgade Vega
Rebeca Pieiro Bugallo
Iria Surez Corral

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