Introduction

The basics of foam extrusion consist of mixing a chemical foaming agent with
the polymer to be extruded. The heat generated to melt the polymer
decomposes the chemical foaming agent resulting in gas being liberated. This
gas is dispensed in the polymer melt and expands upon exiting the die.
Basically, all common extruders can be used for foaming if the following
requirements are met:
The melt temperature must be high enough to guarantee a total decomposition
of the foaming agent.
The pressure of the melt must be kept high enough to keep the gas
generated by the decomposition of the foaming agent dissolved in the
polymer melt until the melt exits the extrusion die.
If the melt temperature is too low, the decomposition of the foaming agent will
be incomplete, resulting in an uneconomical process. And, un-decomposed
foaming agent particles can lead to agglomerates, which can clog the melt
filter or cause voids, poor cell structure, or poor surface appearance.
A pressure profile that is not high enough can lead to pre-foaming. Even with
a subsequent pressure increase, the gas cannot be re-dissolved, resulting in a
large irregular cell structure with broken and collapsed cells.
The coarse foam produced this way leads to holes in flat films, while profiles
and sheets get a rough surface (shark skin); during blown film production, the
blown film tubing can collapse.
The use of degassing or vented extruders (used for the extrusion of PS and
PMMA) is possible, but the following is recommended:
The vent opening should be plugged or sealed to prevent escaping of the gas
generated by the foaming agent.
Use of a three-zone screw or a degassing screw, with a not too deep cut
screw shaft, and respectively not too high flights in the degassing zone. In the
de-volatilizing zone, a higher free volume is available. This can lead to slight
pressure decrease, potentially leading to prefoaming. For thicker screw shafts,
this pressure decrease can be compensated by a higher screw speed or by
pressure increase in the die.
Foaming Agents
Foamazol Chemical Foaming Agent, the foaming agent system developed by
Bergen International, is formulated in a way that, when used properly, ensures
complete decomposition and a very consistent and fine foam structure, within
a welldefined temperature range.
Two forms of foaming agent are commonly used, powders and concentrates or
masterbatches in the form of pellets. Although more economical at first glance,

powder foaming agent are difficult to meter. When lacking a suitable powder
metering system, powder foaming agents are usually blended with the polymer
via dry blending. To achieve a good mix, the polymer must usually be coated
with a liquid material (primer) in a pre-mixture using suitable mixer. Suitable
primers are low viscous paraffin oils, or other liquid additives such as
plasticizers, lubricants or antistatic agents. The primer is used in small
amounts, usually about 0.5 to 1.0% of the mixture. If too much primer is used,
there is danger of melt slip/over-lubrication, which can lead to feeding
problems in the extruder.
In general, it is best to feed the foaming agent in the form of a pelletized
masterbatch in ways similar to those used for other additives and color
masterbatches. Many types of feeders, blenders, and metering devices are
available to meter the masterbatch gravimetrically or volumetrically. However,
when using masterbatches, the carrier polymer can influence the foaming
process.
It is very important to choose a foaming agent masterbatch that is made with a
carrier material compatible with the polymer being foamed. For this reason,
Bergen International foaming agents are available in different concentrations
with a variety of different carrier resins.
Bergen International also offers a full line of products based on exothermic
foaming agents as well as a blend of endothermic/exothermic material. These
materials are available in powders as well as pelletized masterbatches.

Introduccin
Los fundamentos de la extrusin de espuma consisten en mezclar un agente
espumante qumico con el polmero a extruir. El calor generado para fundir el
polmero se descompone el agente de formacin de espuma qumica resultante
en gas de ser liberada. Este gas se dispensa en la masa fundida de polmero y
se expande al salir de la matriz.

Bsicamente, todos los extrusores comunes se pueden utilizar para la

formacin de espuma si se cumplen los siguientes requisitos:
La temperatura de fusin debe ser suficiente para garantizar una
descomposicin total del agente de formacin de espuma de alta.
La presin de la masa fundida debe mantenerse lo suficientemente alta para
mantener el gas - generado por la descomposicin del agente de formacin de
espuma - disuelto en la masa fundida de polmero hasta que la masa fundida
sale de la boquilla de extrusin.
Si la temperatura de fusin es demasiado baja, la descomposicin del agente
de formacin de espuma estar incompleta, lo que resulta en un proceso
antieconmico. Y, partculas de agente de formacin de espuma no
descompuestas pueden dar lugar a aglomerados, que puede obstruir el filtro de
fusin o causar huecos, la mala estructura de la clula, o pobre aspecto
superficial.
Un perfil de presin que no es lo suficientemente alto puede conducir a la "preformacin de espuma". Incluso con un aumento de presin posterior, el gas no
puede ser "re-disolvi", lo que resulta en una estructura celular irregular
grande con clulas rotas y contrado.
La espuma gruesa producida de esta manera conduce a agujeros en lminas
planas, mientras que los perfiles y lminas de obtener una superficie rugosa
(piel de tiburn); durante la produccin de pelcula soplada, el tubo de pelcula
soplada puede colapsar.
El uso de "desgasificacin" o extrusores ventilados (utilizado para la extrusin
de PS y PMMA) es posible, pero se recomienda el siguiente:
La abertura de ventilacin debe ser conectado o sellado para evitar que
escape del gas generado por el agente de formacin de espuma.
El uso de un tornillo de tres zonas o un tornillo de desgasificacin, con un eje
de husillo de corte no muy profundo, y, respectivamente, no demasiado altos
vuelos en la zona de desgasificacin. En la zona de-volatilizacin, un volumen
superior gratuita est disponible. Esto puede dar lugar a una ligera disminucin
de la presin, que puede conducir a la espumacin previa. Para ejes de los
tornillos ms gruesas, esta disminucin de la presin puede ser compensada
por una velocidad de tornillo superior o por el aumento de presin en la matriz.
Agentes espumantes
Foamazol qumica de espuma Reactivo, el sistema de agente espumante
desarrollado por Bergen International, est formulado de una manera que,
cuando se usa correctamente, asegura la completa descomposicin y una
estructura de espuma muy consistente y fino, dentro de un rango de
temperatura bien definida.

Dos formas de agente espumante se utilizan comnmente, polvos y

concentrados o masterbatches en forma de pellets. Aunque ms econmico, a
primera vista, agente espumante en polvo son difciles de dosificar. Al carecer
de un sistema de medicin de polvo adecuada, agentes espumantes en polvo
generalmente se mezclan con el polmero a travs de la mezcla en seco. Para
lograr una buena mezcla, el polmero por lo general debe ser revestido con un
material lquido (cebador) en una pre-mezcla usando un mezclador adecuado.
Los cebadores adecuados son los aceites de parafina de baja viscosidad, u
otros aditivos lquidos, tales como plastificantes, lubricantes o agentes
antiestticos. El cebador se utiliza en pequeas cantidades, por lo general
aproximadamente 0,5 a 1,0% de la mezcla. Si se usa demasiado imprimacin,
existe el peligro de deslizamiento fusin / exceso de lubricacin, que puede
conducir a problemas de alimentacin en la extrusora.
En general, es mejor para alimentar el agente espumante en forma de una
mezcla madre peletizada de maneras similares a las utilizadas para otros
aditivos y masterbatches de color. Muchos tipos de alimentadores, batidora y
dispositivos de medicin estn disponibles para dosificar la mezcla madre
gravimtricamente o volumtricamente. Sin embargo, cuando el uso de
mezclas madre, el polmero portador puede influir en el proceso de formacin
de espuma.
Es muy importante elegir una mezcla madre del agente de formacin de
espuma que se hace con un material portador compatible con el polmero que
se est espumado. Por esta razn, agentes espumantes Bergen internacionales
estn disponibles en diferentes concentraciones con una variedad de diferentes
resinas portadoras.
Bergen International tambin ofrece una lnea completa de productos a base
de agentes espumantes exotrmicos, as como una mezcla de material
endotrmico / exotrmica. Estos materiales estn disponibles en los polvos, as
como masterbatches peletizados