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CAPTULO I

1.

GENERALIDADES

1.1

Introduccin
En nuestra provincia existen empresas que se dedican a la produccin de variedad de
lcteos entre ella se encuentra Lcteos Santilln, tambin llamada PRASOL, la misma
que se dedica a la fabricacin de productos lcteos en varias presentaciones como yogurts,
quesos, leche, refrescos, etc. Actualmente el rea de refrescos de la empresa la produccin
es limitada debido a que las operaciones de dosificado como sellado del producto se lo
realiza manualmente, el proceso consiste en abrir una llave de paso que se encuentra
conectada a un tanque de almacenamiento que dosifica a las diferentes presentaciones que
existen de 250 ml, 500 ml que provoca que la produccin sea mnima y no se cubra
completamente la demanda que el mercado exige, adems que el producto varia de peso de
acuerdo al operador que est a cargo del control de la fabricacin del producto.
Existe una gran variedad de mquinas dosificadoras semiautomticas y automticas que
facilitan este proceso, disminuyendo los tiempos de produccin y aumentando la
fabricacin del producto, esta tecnologa ha sido implementada en algunas de las grandes
empresas dedicadas a la produccin de refrescos, de esta manera nace la necesidad de la
empresa de Lcteos Santilln de contar con maquinaria que facilite y agilice el proceso de
esta lnea de produccin, que evitar en parte la intervencin del hombre en el proceso para
de esta manera obtener un producto con el volumen equitativo en todos sus envases.

1.2

Justificacin

1.2.1

Justificacin Tcnica.

En nuestro pas la industria alimenticia ha crecido rpidamente en los ltimos aos, por lo
que las empresas han buscado integrar a los diferentes procesos de produccin, maquinarias
y equipos que ayuden a aumentar la productividad, cumpliendo los estndares de calidad y
satisfacer la demanda del mercado. Las mquinas utilizadas para el proceso de dosificado
deben cumplir con estos requerimientos. Con la finalidad de mejorar la calidad del producto
y controlar en forma cuantitativa la produccin de refrescos, se implementar una mquina
que ayudar en esta lnea de produccin. La mquina deber realizar una exacta
dosificacin.
1.2.2

Justificacin econmica.
El principal beneficio para la empresa es el aumento en la lnea de produccin de refrescos,
entonces de esta manera se cubrir completamente las necesidades que el mercado exige, al
igual que las necesidades del cliente. Se lograr mejorar el rendimiento de la empresa,
generando mayores ganancias para la misma ya que se evitar las prdidas que actualmente
produce el sistema de dosificacin, adems que se disminuir la intervencin de la mano
del hombre, por lo tanto disminuir el costo por mano de obra.

1.2.3

Justificacin social.
El proyecto surge de la necesidad presentada por la empresa Lcteos Santilln, que
actualmente cuenta con un sistema manual de dosificacin de refrescos, al implementarse
se lograr mejorar en gran parte la calidad de los refrescos, que son consumidos por miles
de personas de este pas, de esta manera se asegura el bienestar de los mismos.

1.3

Objetivos

1.3.1

Objetivo General.

Disear, construir e implementar una mquina envasadora y dosificadora de


refrescos para la industria de Lcteos Santilln PRASOL.

1.3.2

Objetivos Especficos.

Disear una mquina envasadora y dosificadora que cumpla con los estndares de

calidad y las caractersticas fsicas y qumicas del producto.


Realizar el diseo geomtrico de los elementos mecnicos.
Realizar la seleccin de los elementos de control.
Aumentar la produccin de refrescos en la empresa al igual que sus ciclos de

trabajo.
Realizar pruebas experimentales para comprobar el adecuado funcionamiento del
equipo.

CAPITULO II

2.

FUNDAMENTOS Y MARCO TERICO SEGN EL ESTADO ACTUAL DEL


ARTE

2.1

Estado del arte


Actualmente en el mercado nacional e internacional se ha impulsado el desarrollo y
construccin de mquinas envasadoras de refrescos, para de esta manera mejorar y
aumentar el volumen de produccin al automatizar el proceso casi en su totalidad.

2.1.1

Problemtica
El constante crecimiento de las industrias ecuatorianas en la produccin de refrescos obliga
a las industrias artesanales a modernizar sus lneas de produccin para de esta manera
satisfacer la creciente demanda del producto. El proceso manual de llenado de los envases
implica mayor tiempo para cubrir un embarque de producto.
As tambin la constante manipulacin del personal con los elementos como son los
envases, tapas y vlvulas de dosificacin comprometen seriamente la asepsia del producto,
pudiendo generar una merma en las normas de calidad de la empresa.

2.1.2

Equipos de dosificacin

2.1.2.1 Envasadora manual 3 vlvulas (Workers).

Este equipo es ideal para los microempresarios que desean emprender su negocio. Es
verstil ya que puede envasar volmenes de 250 ml hasta 1,5 litros, es un equipo
completamente manual ya que su funcionamiento consiste en la colocacin de la botella en
el lugar donde va ser dosificado el lquido lo realiza el operario, de igual manera ocurre con
el proceso de dosificacin que lo realiza el mismo operario por medio de una palanca que
se mantiene apretada hasta que el volumen de la botella sea el adecuado, es decir, que el
volumen de los diferentes envases varan de acuerdo al operario que se encuentre
manejando el equipo, adems posee un fcil ajuste para diferentes tipos de botellas,
construida en acero inoxidable AISI 304, posee un tanque receptor de acero inoxidable con
capacidad para 20 litros, este cuenta con un flotador de polietileno, posee una bomba
sanitaria con un impulsor abierto con motor cerrado de 1 H.P. La capacidad de operacin
vara desde 12 a 30 botellas por minuto dependiendo de la botella y cantidad de producto.
(WORKERS)
Figura 1. Envasadora manual 3 vlvulas (Workers)

Fuente: http://www.maquinariaworkers.com/uploads/fotos_productos/13.jpg
2.1.2.2 Envasadora semiautomtica para lquidos WK SL (Workers).

Esta mquina ha sido diseada para producciones de 1200 a 2400 litros por hora,
dependiendo del nmero de vlvulas de llenado en lnea que pueden ser de 6, 8, 10, 12 en
medidas de 13, 16, 19, 25 mm de dimetro dependiendo de la boca del envase a llenar y de
las necesidades de produccin, este equipo es de fcil operacin que consiste en un pedal el
mismo que debe mantenerse apretado para llenar los envases, este proceso sigue siendo
manual ya que depende del operador el volumen que tendrn los envases, el proceso de
colocacin de botellas es automatizado ya que este se lo realiza por medio de sensores. El
equipo posee una bomba centrfuga sanitaria fabricada en acero inoxidable T 304 que es
la que impulsa el lquido para el llenado, la estructura del equipo es completamente
construida en acero inoxidable AISI 304, posee un receptor del producto, es de fcil ajuste
para diferentes tipos de botellas, tiene una banda transportado de 3,05 m de largo para el
transporte de botellas hasta el estacionamiento de dosificado, la capacidad de produccin
vara de 20 30 botellas por minuto dependiendo de la botella y la cantidad de producto.
(WORKERS)
Figura 2. Envasadora semiautomtica para lquidos WK SL (Workers)

Fuente: http://www.maquinariaworkers.com/uploads/fotos_productos/19.jpg
2.1.2.3 Llenadora de botellas lineal (ASTIMEC).

Mquina llenadora lineal automtica, utilizada para lquidos en botellas plsticas o vidrio.
Posee una estructura robusta fabricada en acero inoxidable A 304, la misma que garantiza
una gran calidad y durabilidad, la mquina cumple con las exigencias sanitarias que debe
cumplir el proceso de envasado, las boquillas son de diseo especial con desplazamiento
neumtico y regulacin de altura de acuerdo al envase ayuda a mejorar la evacuacin y
recuperacin del exceso de producto, las guas son regulables dependiendo del dimetro de
la botellas. Tiene un llenado con alto caudal hasta completar un 90% del volumen necesario
y finalmente el resto se llena con bajo caudal. Apta para diferentes tipos de lquidos como
agua, licores, refrescos, yogurt, etc. La alimentacin del producto se realiza por medio de
un distribuidor de presin hasta cada una de las boquillas de llenado. Puede envasar desde 2
hasta 12 botellas dependiendo de la necesidad de la empresa. Posee un sistema en el cual
desplaza las botellas hasta posicionarlas debajo de cada boquilla, y luego de ser llenadas
correctamente son evacuadas. Tiene una capacidad de 30 botellas por minuto. (ASTIMEC)
Figura 3. Llenadora de botellas lineales ASTIMEC

Fuente: http://www.astimec.net/images/llenadora-de-botellas-automatica.jpg

2.1.3

Equipos de tapado

2.1.3.1 Roscador manual ER M (Equitek).


Esta mquina cuenta con un cabezal de enroscado manual para trabajo pesado, la tecnologa
de este equipo est basado en el roscador neumtico de arranque automtico cuando se
ejerce presin en la tapa, posee un control de torque ajustable, de 10 a 25 libras pulgada con
un control de torque de paro automtico que limita la fuerza aplicada al cierre de la tapa,
con resortes intercambiables, reversible puede tener o no lubricacin. Cuenta con un
sistema de montaje giratorio que facilita el acople del mismo a un pedestal de equipo de
envasado o tambin un poste para acoplarse a mesas o sistemas de transportes existentes,
cuenta tambin con un sistema de balancn que permite suspenderlo ajustando la altura de
este sobre los envases, de esta manera se libera las manos del operador cuando no est en
uso. Posee un juego de dos tipos de adaptadores en acero inoxidable, estriado interior
fabricado especialmente para tapas desde 18 hasta 55 mm, que pueden ser intercambiados
fcilmente dependiendo de la necesidad de la produccin. La capacidad de produccin
dependiendo de la habilidad del operador es para colocar la tapa y apretarla puede ser hasta
30 botellas por minuto. Esta mquina es un complemente ideal para envasadoras manuales
semiautomticas o bien lineales automticas de hasta 8 boquillas. (EQUITEK)
Figura 4. Roscador manual ER M (Equitek)

Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/ERM-Enroscado-de-Tapas-Manual.jpg
2.1.3.2 Roscador semiautomtico ER S (Equitek).
Esta mquina cuanta con un cabezal de enroscado, para trabajo pesado, de operacin
neumtica, montado en un actuador neumtico el cual cuenta con un sistema de trampas
para captar el envase con la tapa presentada y enroscar esta con el torque adecuado, el
mismo que es controlado por medio de un arranque automtico cuando el roscador es
presionado contra la tapa y un control de torque de paro automtico que limita la fuerza
aplicada al cierre de la tapa. La funcin del operador es colocar la tapa sobre el envase,
cuando este entra sobre el sistema de enroscado un sensor detecta el envase y cierra dos
trampas, una en la parte inferior para evitar que el envase gire y otra en el cuello del envase,
para evitar que este colapse por la fuerza del cabezal de enroscado, una vez que la tapa es
enroscada las trampas se abren y liberan el envase. La capacidad de operacin es de
aproximadamente 40 envases por minuto. Posee un juego de dos tipos de adaptadores en
acero inoxidable, estriado inferior, fabricado especialmente para tapas 10 hasta 55 mm de
dimetro. Posee un torque ajustable de 10 a 25 libras pulgada. Este equipo es ideal para
envasadoras semiautomticas o envasadoras lineales automticas de 4, 6 y 8 boquillas. El

control del equipo se da por medio de un sensor fotoelctrico inteligente, o sincronizado


con el PLC del equipo de envasado. (EQUITEK)
Figura 5. Roscador semiautomtico ER S (Equitek)

Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/ERS-Colocado-y-Enroscado-de-Tapas.jpg
2.1.3.3 Mquina tapadora automtica para botellas PET (GWTG).
Este equipo es adecuado para aplicaciones en industria alimenticia, posee un cabezal de
enroscado para trabajo pesado, se encuentra montado en un actuador de operacin
neumtica, adems posee un sistema de trampas para captar el envase, posee un mecanismo
de tambor rotatorio para colocar la tapa en la posicin correcta y por medio de unas guas
las tapas son colocadas en la botella, que se encuentra controlado por medio de un
mecanismo con motor. La capacidad de produccin es de 2000 botellas por hora. (i Water)
Figura 6. Mquina tapadora automtica para botellas PET (GWTG)

Fuente: http://www.plantas-purificadoras-de-aguas.com.mx/wpcontent/uploads/2013/03/Maquina-Taponadora-rotativa-para-botella-PET.jpg
2.1.4

Sistema de transporte

2.1.4.1 Transportador de banda (Smiline).


Las cintas transportadoras Smiline por su facilidad de uso durante el ciclo productivo,
posee un panel de control que automatiza el movimiento de esta manera asegura el flujo
optimo del producto, como latas o botellas de plstico o vidrio en base a los parmetros de
funcionamiento de toda la lnea, fabricados en acero inoxidable.
Figura 7. Transportador de banda (Smiline)

Fuente: http://www.logismarket.es/ip/renau-transportador-de-banda-r2-transportador-debanda-modelo-r2-701361-FGR.jpg
2.1.4.2 Transporte de rodillos TA 127 (EK).
El transporte por rodillos es adecuado para envases medianos a altos, y para aplicaciones
con acumulacin de producto, la traccin de los rodillos es producida por la friccin de los
mismos, con una correa en V que est ubicada por debajo de estos. La presin de la
correa con los rodillos puede ser regulada por medio de una tuerca de ajuste manual. Su
estructura es de acero de bajo carbono, con un acabado de pintura, recubiertos con
tratamiento de zinc, tiene un dimetro de 50,8 mm, el movimiento est dado por un sistema
pin y cadena, las guas son regulables enancho y altura.
Figura 8. Transporte de rodillos TA 127 (EK)

Fuente:http://t1.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcRUqUlurVyJ7EaGpdM6NSUqQ6GIR8IqoQsYx-VBYaJgfGHZHus
2.1.4.3 Transporte por placas articuladas (Packsystem).
Las plantas transportadoras de placas articuladas poseen una superficie uniforme que
permite el traslado de productos, utilizadas principalmente para envases de vidrio y
plstico. Las placas pueden ser de plstico o de acero, generalmente utilizados en una lnea
de llenado de media o alta capacidad su principal funcin es el traslado de producto de una

estacin a otra, incluso dentro de un mismo equipo, de esta manera se evita el contacto del
operador con el producto. Por su alta eficiencia este tipo de transporte es utilizado
principalmente en la industria alimenticia. Este sistema de transporte es diseado pueden
utilizar o no control elctrico independiente para su operacin.
Figura 9. Transporte por placas articuladas (Packsystem)

Fuente:http://t0.gstatic.com/images?
q=tbn:ANd9GcS0njNldHEck3lehHowDuOzwiKnPMwscSZ0YOdFLkeRSZ_-gvvFYQ

2.2

Marco Terico

2.2.1

Tecnologa del refresco.


Se conoce como refresco a aquellas bebidas analclicas, pueden ser carbonatadas o no, son
preparadas principalmente de agua, y tienen la presencia de algunos aditivos como zumos,
purs de frutas o vegetales, vitaminas, minerales, anhdrido carbnico, azcares y otros.
Los refrescos artificiales sabor naranja representan un gran volumen en el mercado de
produccin nacional, siendo estos los de mayor consumo en tiendas y supermercados, Es
necesario conocer el producto a envasar para de acuerdo a esto proceder con la seleccin de
las mejores alternativas.

Tabla 1. Caractersticas de los refrescos


Caloras

70 kcal

Grasa total

0g

Colesterol

0 mg

Sodio

140 mg

Carbohidratos

17 g

Fibra diettica 0 g
Azcares

17 g

Protenas

0g

Vitamina A

0 mg

Vitamina B12

0 mg

Hierro

0 mg

Vitamina C

1 mg

Calcio

1 mg

Vitamina B3

0 mg

Fuente: Autores
2.2.1.1 Tipos de bebidas refrescantes.
Existen diferentes tipos de bebidas refrescantes que se pueden encontrar en el mercado, de
acuerdo a la legislacin espaola se ha clasificado de la siguiente manera:
a) Agua carbonatada. Este tipo de bebida es llamada de esta manera por constituir la
mezcla de agua con anhdrido carbnico, es transparente e incolora, tambin puede
aadirse a la mezcla original bicarbonato sdico, en este caso se denomina agua de
soda. (ANFABRA, 2011)
b) Agua aromatizada. Este tipo de bebida es la mezcla de agua, aromas y cloruro
sdico, pueden estar compuestas de anhdrido sdico, son bebidas incoloras.
c) Gaseosas. Es la mezcla de agua, anhdrido carbnico, aromas, azcares, y
colorantes, son bebidas transparentes. (ANFABRA, 2011)
d) Bebidas refrescantes aromatizadas. Son elaboradas con agua, anhdrido carbnico,
azcares y colorantes artificiales. Son bebidas coloreadas, presentan diferentes
aromas dependiendo de los aditivos utilizados, pueden adems contener zumos de
frutas y/o derivados lcteos. (ANFABRA, 2011)

e) Bebidas refrescantes de extractos. Son preparadas en base a agua, gasificada o no


con anhdrido carbnico, zumo de frutas, agentes aromticos naturales y aditivos
autorizados. (ANFABRA, 2011)
f) Bebidas refrescantes de disgregados de frutas. Este tipo de bebidas son elaboradas
con agua potable, gasificada o no con anhdrido carbnico, disgregados de frutas,
azcares, aromas y otros aditivos autorizados. (ANFABRA, 2011)
g) Bebidas refrescantes mixtas. Es el resultado de la mezcla de alguna de las bebidas
refrescantes anteriores con productos alimenticios. (ANFABRA, 2011)
h) Bebidas refrescantes para diluir. Son aquellos productos que al diluirse en agua
potable, se obtiene alguna de las bebidas anteriores. (ANFABRA, 2011)
i) Bebidas refrescantes slidos. Son productos en estado granular que al ser mezclado
con agua se obtiene alguna de las bebidas refrescantes anteriores excepto las
bebidas para diluir, puede aadirse azcares y/o colorantes artificiales. (ANFABRA,
2011)
2.2.1.2 Proceso de fabricacin.
La fabricacin de refrescos implica una serie de operaciones.
a) Tratamiento de agua potable. El agua que proviene del abastecimiento local, debe ser
sometida a tratamientos fisicoqumicos, como decantacin, filtracin, cloracin, etc.
Adems la empresa deben analizar el agua de entrada a la planta y adecuar las
caractersticas para usarlas en la fabricacin de refrescos. Los principales tratamientos que
realiza la empresa es filtros de arena, filtros de carbn, filtros pulidores y la des-aireacin,
ya que estos permiten la correcta carbonatacin.
b) Preparacin del jarabe simple de azcar. Este proceso consiste en la mezcla y el
cocimiento de agua con azcar durante 30 minutos, ya obtenido el jarabe es filtrado y
decolorado dependiendo de la calidad del azcar y tratado trmicamente por medio de la
pasteurizacin y enfriado posteriormente con la ayuda de un intercambiador de calor hasta
llegar al temperatura de 20 C.
c) Preparacin del jarabe terminado. Esta etapa consiste en agregar al jarabe simple, otros
azcares (glucosa, fructosa), aditivos alimenticios (colorantes, acidulantes, conservadores y
endulcolorantes intensos), preparados aromticos y preservantes dependiendo de la
formulacin requerida. Los preparados aromticos son los que otorgan el aroma y sabor
caractersticos a las bebidas.

d) Preparacin de la bebida terminada. Esta etapa consiste en mezclar el jarabe terminado, el


agua tratada en proporciones adecuadas, luego de enfriarse se aade gas carbnico en
bebidas con gas, las proporciones dependen de la bebida a elaborar. Si la bebida no tiene
gas se somete a un tratamiento trmico de pasteurizacin asptica, asegurando de esta
forma la calidad microbiolgica, posterior a esto se envasa.
e) Recepcin y preparacin de envases. Los envases utilizados para el empaque de las
bebidas, son sometidas a un proceso de lavado y desinfeccin, generalmente el lavado se
realiza en mquinas de lavado automticas, inmersin de soda custica y luego enjuague,
despus de esto los envases son inspeccionados individualmente para comprobar la
eliminacin de lquidos residuales, este proceso puede ser realizado mediante inspectores
electrnicos o personal capacitado adecuadamente para ello.
f) Llenado y cerrado. El llenado es el proceso mediante el cual se dispensa el refresco a cada
uno de los envases individuales, despus de esto se procede a inspeccionar el nivel y el
volumen sean correctos, en caso de bebidas con gas se atempera para evitar
condensaciones, ya que estas son envasadas a una temperatura inferior a la ambiental, en
caso de bebidas con gas tambin son atemperadas para evitar el deterioro sensorial del
producto por altas temperaturas.
g) Codificado, etiquetado y empaquetado. El codificado de las bebidas se realiza sobre el
envase, tapn o sobre la etiqueta. Luego se agruparn en cajas, palets u otras presentaciones
para su posterior almacenamiento y distribucin, igual estos son codificados.
h) Almacenamiento, transporte y distribucin. Despus del envasado y etiquetado, estos pasan
al almacn de la fbrica para luego ser distribuidos, en un ambiente fresco para mejorar la
conservacin del producto
Figura 10. Diagrama proceso productivo de refrescos

Fuente: Autores
2.2.1.3 Tipos de envases.
Los envases utilizados en los refrescos han evolucionado durante el tiempo, asegurando de
esta forma la calidad y seguridad de las bebidas, al igual que facilita el consumo de las
mismas, los envases constituyen un elemento importante ya que la finalidad de estos es
proteger al producto de microorganismos, insectos y otros elementos contaminantes,
adems ayudan a mantener el sabor del producto. (ANFABRA, 2011)
Las principales funciones que cumplen los envases son las siguientes:

Contener y transportarlas bebidas refrescantes por las estaciones encargadas de la

fabricacin.
Proteger las bebidas de daos fsicos y qumicos.
Informar al consumidor acerca de las caractersticas, composicin del producto.

El envase a ser utilizado para el empaquetado de las bebidas refrescantes depende de la


eleccin del fabricante, en la siguiente tabla se puede observar la preferencia existente por
parte de los fabricantes al momento de seleccionar el material del envase para los refrescos:
Figura 11. Envases ms utilizados para bebidas refrescantes

Fuente: (ANFABRA, 2011)


2.2.1.4 Requisitos de los refrescos
Requisitos fsico qumicos. De acuerdo (Normalizacin, 2008) luego de los ensayos
realizados en los refrescos, deben cumplir los siguientes requisitos:
Tabla 2. Requisitos fsicos - qumicos

Fuente: (Normalizacin, 2008)

Requisitos microbiolgicos. El producto debe estar libre de microorganismos o de


sustancias originadas por estos que representen un riesgo para salud, debe cumplir los
siguientes requisitos.
Tabla 3. Requisitos microbiolgicos

Fuente: (Normalizacin, 2008)


Contaminantes. Los lmites de contaminantes permitidos en los refrescos son presentados
en la siguiente tabla:
Tabla 4. Contaminantes

Fuente: (Normalizacin, 2008)

2.2.2

Tcnicas de envasado.
Las envasadoras son aquellas mquinas encargadas de realizar un proceso, el cual consiste
en colocar el envase adecuadamente y agregar el producto en el interior de los mismos,
dependiendo de las necesidades del cliente, existen diferentes tipos de envasadoras.

2.2.2.1 Envasado lineal.


El mtodo de envasado lineal est orientado para lograr velocidades de produccin
moderadas, presenta facilidad de montaje y cambio para envasar productos en diferentes
presentaciones, debido a la facilidad que presenta este tipo de maquinaria para regular la
altura de los dosificadores de acuerdo al producto a envasar.
Figura 12. Envasado lineal

Fuente:http://1.bp.blogspot.com/_895vPZocoKg/SKT0JRchylI/AAAAAAAAAI4/XaSZhF
c40g8/s1600/esquema%2Bsituacion%2Bproceso.bmp
A continuacin se detalla los sistemas de trasporte lineales que se encuentran disponibles
para este tipo de envasadoras.
a)

Trasportadora de banda
El trasporte de banda se emplea ampliamente en la produccin en cadena, estos equipos
estn destinados mayor mente al trasporte de materiales grandes y medianos, materiales
movedizos, en polvo, as tambin como trasporte de piezas en direccin horizontal.
La trasportadora de banda consta de los siguientes elementos:
1. Banda trasportadora.
2. Tambores.

3. Rodillos de apoyo.
4. Conjunto de atesado.
5. Conjunto de trasmisin.
Figura 13. Transportadora de banda

Fuente:http://www.espacioplastico.com/images/productos/bdde992aba566ab227f51c2932c
5c7ec.jpg
b)

Transportadora de placas articuladas


Los trasportadores de placas articuladas son utilizados mayormente para movilizar
materiales abrasivos, calientes, de tamao grande y mediano, as como cargas grandes y
pequeas por piezas. El uso de este tipo de trasportadora est ligado principalmente a la
industria minera, carbonfera, energtica, azucarera, etc.
El trasportador de placas articuladas consta de los siguientes elementos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Parte mvil del trasportador con dos cadenas de traccin.


Catalinas de trasmisin.
Motor elctrico.
Reductor.
Trasmisin dentada abierta.
Catalinas finales.
Dispositivo de tensin.
Barras guas.
Bancada del trasportador.
Figura 14. Trasportadora de placas articuladas

Fuente:http://www.tnmodularconveyor.com/uploads/images/Transportadores%20de
%20cadena%20de%20charnelas/DSC01766_1.JPG
c)

Trasportadora de rodillos
Los trasportadores de rodillos se utilizan para movilizar diversas cargas envasadas y por
piezas, es decir, conjuntos y piezas de las mquinas y mecanismos. Los trasportadores de
este tipo se utilizan ampliamente en los talleres de preparacin y fabricacin de elementos
mecnicos, en los talleres de laminado de fbricas metalrgicas, en las industrias ligeras,
alimentaria y en almacenes de trasporte de mercadera.
Los trasportadores de rodillo se clasifican en dos grupos de acuerdo a sus particularidades:

Trasportadores sin trasmisin


En estos tipos de trasportadores el movimiento de la carga se origina debido a la accin de
su propio peso, como consecuencia de una pequea inclinacin de la superficie del
trasportador hacia el lado del movimiento.
Figura 15. Trasportadora de rodillos sin trasmisin

Fuente: http://es.uline.mx/images/product/Medium/H_3411_M.jpg

Trasportadores de trasmisin
En el trasportador con trasmisin los rodillos rotan mediante la propulsin de un motor
elctrico o a travs de trasmisiones dentadas acopladas mediante el uso de cadenas, correas
o por cables desde una trasmisin general.
Figura 16. Trasportador de rodillos de trasmisin

Fuente: http://www.cintasa.com/imagen/productos/rodillo-accionado/conjunto_2.jpg
d)

Anlisis de la mejor alternativa para trasportadores lineales


Una vez detallados los tipos de trasportadores lneas que podran satisfacer nuestra
necesidad del trasporte de los envases plsticos PET analizaremos las cul de estos podr
cubrir de mejor manera nuestros requerimientos.

La industria alimenticia exige que la maquinaria est elaborada en su mayora de


acero inoxidable, lo cual es un problema para la banda trasportadora, no as con la

de placas articuladas y rodillos.


El trasporte por piezas de elementos medianos significa un problema muy serio para
el trasportador de rodillos pues la separacin entre rodillo y rodillo podran

ocasionar que los envases se volteen.


Los trasportadores de placas mviles acoplan de mejor manera los envases, adems
de que proveen una velocidad de trasporte constante, estable y ofrece una facilidad
de detencin de la cinta.

Por lo tanto podemos concluir que la mejor alternativa de los trasportadores lineales son
aquellos de placas articuladas, mismo que utilizaremos para realizar el anlisis comparativo
con el trasportador rotativo y tomar la mejor alternativa.
2.2.2.2 Envasado rotativo.
El proceso de envasado rotativo est diseado para envasar grandes lotes con una velocidad
de produccin muy alta. Es un sistema ms rgido al momento de cambiar el tipo de envase
debido a la gran cantidad de piezas que deben ser sustituidas dependiendo del tamao del
envase, el principal elemento a ser sustituido es la mesa rotativa que debe ser reemplazada
de acuerdo a la necesidad.
Figura 17. Envasadora de mesa rotativa

Fuente: http://www.fedanmaquinas.com.br/destaques/img_g/23.jpg

a)

Trasportadores Rotativos
Los trasportadores rotativos son mecanismos de trasferencia ampliamente utilizados en los
sistemas de produccin en cadena altamente automatizados. Estos sistemas son utilizados
cuando la cantidad de mquinas a alimentar es limitada. Al girar la mesa las piezas avanzan
de una mquina a la siguiente. La alimentacin reiterada de piezas se lo realiza en el mismo
sector circular.
Las partes bsicas que constituyen este tipo de trasportadores se detallan a continuacin:
1. Tambor rotativo.
2. Alojamientos para la recepcin de los envases.
3. Trasportador conformado por una cadena de eslabones.
4. Moto reductor.
5. Pin de reenvo.
6. Pin de reenvo de giro libre.
7. Empujadores para recoger los envases.
8. Zona de recepcin de los envases.
9. Alimentador de envases.
10. Trayectoria curva descrita por la cadena.
Figura 18. Esquema de un trasportador rotativo

Fuente: http://patentados.com/img/2001/transportador-de-envases-para-maquinasllenadoras.png

2.2.3

Mtodos de llenado

2.2.3.1 Llenado por nivel

Este tipo de llenado es utilizado para productos finos o espumosos que generalmente son
los lquidos utilizados para la limpieza, consiste en la compensacin por variaciones de
volumen de los envases, el contenedor del producto debe estar colocado en un lugar en el
cual se transporte el fluido sin necesidad de dispositivos de empuje, es recomendable
mantener un nivel de producto adecuado para garantizar el adecuado funcionamiento del
sistema.
Figura 19. Esquema de llenador por nivel

Fuente: http://www.ocme.it/website/get_download.aspx?ctrb_id=574
2.2.3.2 Llenado por presin
Este tipo de llenado consiste en controlar el flujo del lquido a travs de la tubera, el
colector debe ser ubicado en la parte superior de los dosificadores, el lquido permanece en
el colector mientras que este se encarga de alimentar los tubos, se debe aprovechar las
tuberas y sus dimetros de tal manera que se pueda aumentar o disminuir la presin de
acuerdo a los requerimientos.
Figura 20. Esquema de llenado por presin

Fuente:http://www.directindustry.es/prod/chinabase-machinery-hangzhou/motorreductoreselectricos-tornillo-sin-fin-helicoidal-55875-611990.html
2.2.3.3 Llenado por pistn
Este tipo de llenado es utilizado para una extensa gama de productos, las mquinas
diseadas en base a este principio son de una estructura robusta.
Figura 21. Llenador por pistn

Fuente: http://www.postpacksl.com/objetos/productos/dosificadoresH_A.jpg
El sistema de llenado de pistn consta de las siguientes partes constitutivas:
1.
2.
3.
4.

Vlvulas de bola
Pistn dosificador
Tubo entrada
Tubo salida
Figura 22. Esquema constitutivo del llenado por pistn

Fuente: http://www.postpacksl.com/objetos/productos/dosificadoresH_B.jpg
2.2.3.4 Llenado volumtrico
Este tipo de sistema consiste en medir el volumen del producto que ingresa en la botella
mediante la utilizacin de un medidor de caudal ya sea este un sensor magntico o msico
colocado en el dosificador.
Figura 23. Esquema de llenador volumtrico

Fuente: http://www.ocme.it/website/get_download.aspx?ctrb_id=574
2.2.3.5 Llenado con llaves electro neumticas.
Este tipo de llenado consiste en abrir la boquilla mediante un controlador automtico en el
cual se preestablecer el tiempo especfico dependiendo del tamao del envase, tiempo en
el cual el lquido es colocado en la botella y as lograr el volumen de llenado requerido .Un

llenado adecuado depende de tres fases que son tiempo de llenado, presin del flujo del
lquido y la velocidad de llenado.
Figura 24. Llenado por llaves electro neumticas

Fuente: http://www.palvi.com.mx/gallery/dosificador.jpg

2.2.4

Tapado o roscado de botellas


Los equipos utilizados para la dosificacin de lquidos y el envasado de los mismos, estos
pueden ser automticos o semiautomticos, adems que cumplen con las necesidades de
esta manera se puede garantizar la calidad del producto. Algunas de las mquinas que
pueden satisfacer los requerimientos son los siguientes:

2.2.4.1 Roscadora mecnica. Las botellas se protegen contra un giro indeseado, por medio de una
correa tensora y una estrella central, las botellas PET son sujetas por el anillo en el cuello,
por puntas intercambiables que se encuentran ubicadas en la estrella de sujecin. El cabezal
coloca el tapn y luego lo presiona sobre la botella, por medio de un resorte y al mismo
tiempo lo enrosca, cuando este proceso termina aplicando el par de apriete necesario, un
embrague interrumpe este proceso, sin sacudidas y un par de apriete constante para todas
las velocidades.

Figura 25. Esquema roscadora mecnica

Fuente: http://www.krones.com/images/1-201411KI02_0040_ret_242x105.jpg
2.2.4.2 Roscador electrnico. Este tipo de roscador evita una torsin indeseada por medio de un
dispositivo de anti torsin que se ubica en el cuello del envase, luego el cabezal de tapado
coloca la tapa en el envase presionndolo sobre el envase, esto ocurre cuando el servomotor
transmite la fuerza sobre el elemento taponador mediante una corona dentada.
Figura 26. Esquema roscador electrnico

Fuente:http://www.krones.com/images/1_201407JE01_0092_Preview_Layout_242x105.jp
g
2.2.4.3 Tapadora a presin. Este tipo de sistema consta con un cilindro de doble efecto, el mismo
que se encarga de aplicar el aplastamiento necesario para el ajuste correcto de la tapa sobre
el envase, adems de contar con electrovlvulas que se encargan del control de flujo de aire
tanto de salida como entrada

Figura 27. Esquema tapador a presin

Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/TPB_Sistema-de-Cerrado-de-Tapas-de-Presi
%C3%B3n-por-Banda.jpg
2.2.4.4 Tapadora neumtica.- Este tipo de tapadora generalmente posee una perilla de control de
velocidad, posee un sistema para poder definir el torque, es decir la potencia necesaria que
se aplica cada tapa para ser roscada, posee un sistema que detecta cuando la tapa esta
roscada completamente esta

deja de roscar automticamente, cuenta con una parte

intercambiable llamada Chuck el cual tiene medidas diferentes dependiendo del dimetro
de las tapas a ser selladas.
Figura 28. Tapadora neumtica

Fuente: http://www.cl.all.biz/img/cl/catalog/30838.jpeg

2.2.5

Accionamiento del cabezal de dosificacin


El cabezal de dosificacin debe realizar un movimiento que consiste en subir y bajar,
primeramente se encuentra posicionado arriba por lo que para realizar el proceso de
dosificacin se requiere que el cabezal baje hasta que los dosificadores se posicionen en los
envases y los llenen completamente con el refresco, posteriormente al terminar este
proceso, el cabezal debe subir y quedarse en la posicin inicial hasta que nuevamente deba
realizar la dosificacin de envases y as sucesivamente. El accionamiento del cabezal de
dosificacin se puede realizar con la ayuda de diferentes piezas o elementos.

2.2.5.1 Accionamiento neumtico.- El movimiento del cabezal de dosificacin tambin puede


realizarse con la ayuda de elementos utilizados para la automatizacin de procesos, el ms
utilizado es el cilindro neumtico que es capaz de producir fuerza acompaado a menudo
con movimiento, son dispositivos motrices en equipos neumticos que transforman la
energa esttica del aire a presin realizando avances o retrocesos en una direccin
rectilnea. Existe una variedad de cilindros dependiendo de su tamao, funcin y aspecto
que se pueden definir en dos grupos principales:
a)

Cilindro doble efecto.- El cilindro de doble efecto tiene la caracterstica que sus
movimientos tanto de salida como entrada se realizan gracias al aire comprimido, es decir,
que el aire comprimido ejerce su accin en las dos cmaras del cilindro, de esta forma se
puede realizar trabajo en los dos sentidos del movimiento, su campo de aplicacin es
mucho ms extenso que los de simple efecto.
Figura 29. Esquema cilindro doble efecto

Fuente:http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_neumatica/imagenes/cilindro_dobleef
ecto.jpg

Clculo de la fuerza. La fuerza desarrollada por un cilindro de doble efecto al avanzar el


vstago, depende del dimetro del vstago, la presin de aire y friccin.
La ecuacin de la fuerza efectiva de avance es:
Fe =F t Fr

( 0)

Dnde:
Fe =

Fuerza efectiva de avance

Ft =

Fuerza terica

Fr= Fuerza de friccin


La fuerza terica se obtiene de la siguiente ecuacin:
Ft =

Paire 2
D
4

( 0)

Dnde:
Ft

= fuerza terica

D = dimetro del cilindro

Paire

=presin del aire

La fuerza de friccin es:


Fr=10 F t

( 0)

La ecuacin de la fuerza efectiva de retroceso es:


Fer =F tr Fr

Dnde:
Fer =

Fuerza efectiva de retroceso

( 0)

Ftr =

Fuerza terica de retroceso

F R=

Fuerza de friccin de retroceso

La fuerza de friccin es:

Ftr = ( D 2d 2 )
4

( 0)

Dnde:
d = dimetro del vstago
La friccin es:
F R=10 F tr

2.2.6

( 0)

Finales de carrera
Los finales de carrera trabajan como interruptores que detectan la posicin de un objeto en
movimiento, prcticamente se encargan de convertir una seal fsica en una seal elctrica,
generalmente son utilizados como elementos de seguridad, que son accionados por el
contacto del objeto sobre el actuador, que enva una seal al interruptor que abre o cierra un
contacto del interruptor.
La seal que emite este interruptor es para encender o apagar los contactos dependiendo de
la presencia o ausencia del objeto, la alimentacin del interruptor en ambientes industriales
pueden ser de 12 VCC, 24 VCC, 120VCA, 240 VCA. Las salidas de los finales de carrera
pueden ser electromecnica que comprenden rels o interruptores o de estado slido como
transistores, triac, entre otros, como el estado del interruptor es abierto o cerrado, deben ser
conectados a salidas digitales. Los materiales del interruptor son combinados la carcasa es
de fundicin de acero, el rodillo generalmente construido de plstico, los contactos son
fabricados en plata.
Figura 30. Final de carrera

Fuente: Autores
2.2.6.1 Elementos de un final de carrera
Un final de carrera est compuesto por diversos elementos que se describen a continuacin:
Actuador.- Es el elemento que detecta la posicin del objetoCabeza.- Es el elemento sobre el cual se apoya el actuador, que se encarga de transmitir la
seal a los contactos del interruptor.
Caja.- Este elemento contiene el mecanismo, los contactos y las terminales, generalmente
estas cojas son construidas con materiales resistentes a la oxidacin, como pueden ser
plstico, aluminio, entre otros materiales.
Figura 31. Elementos de un final de carrera

Fuente: http://www.mescorza.com/neumatica/sensoresweb/sensores/fc1.gif

2.2.7

Sensores fotoelctricos
El principio de funcionamiento de un sensor fotoelctrico se basa en la emisin de luz por
parte del emisor que es receptado por otra parte el sensor llamado receptor, cuando un
objeto es detectado este vara la cantidad de luz que emite el sensor al receptor,
produciendo de esta manera un cambio en la intensidad de luz. La distancia de deteccin
vara entre 0-20m, la alimentacin del sensor vara entre 10 a 30 VCC, 15 a 264 VCA, la
conexin del sensor se la realiza por cables. Generalmente los sensores de uso industrial
son fabricados con un control de deteccin.
Figura 32. Sensor fotoelctrico

Fuente: Autores
2.2.7.1 Tipos de sensores fotoelctricos
Los sensores pueden ser clasificada de acuerdo a la barrera luminosa que se establece entre
el emisor y receptor, que pueden estar alojadas en una misma base o e bases separadas de
esta manera se clasifican en los siguientes tipos:

2.2.8

Sensor de barrera
Sensor rflex
Sensor auto-rflex
Sensor de fibra ptica

PLC LG
Un PLC (Programmable Logic Controller) es un sistema de control basado en un
microprocesador, usando una memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones , de esta manera se busca satisfacer las necesidades de control, lo que lo

convierte en una herramienta sumamente til y flexible, posee mdulos de entrada y salida ,
que pueden ser digitales y analgicas .
Figura 33. PLC LG

Fuente: Autores
2.2.8.1 Caractersticas generales de PLC LG

Para la programacin del PLC se puede utilizar varios dispositivos de

programacin.
La edicin en modo RUN est disponible.
Tiene alta velocidad de procesamiento.
Posee varios mdulos especiales para los campos de aplicacin del PLC.

2.2.8.2 Estructura de un PLC


La estructura interna de un PLC se encuentra compuesto de los siguientes bloques
constructivos: la unidad central de proceso, el sistema de memoria, las interfaces de
entrada/salida y la fuente de alimentacin.
Figura 34. Esquema estructura de un PLC

Fuente: Autores
2.2.8.3 Suministro de energa
Para evitar el funcionamiento incorrecto del PLC causado por el ruido externo, se coloca un
transformador y un filtro de ruido. Se debe instalar el cable de alimentacin y de seal
deben ser instalados por separado, se debe tener cuidado de conectar el cable de la fuente
de alimentacin, ya que las instalaciones incorrectas puede daar el dispositivo interno del
PLC.
Figura 35. Transformador de aislamiento

Fuente: Autores
2.2.8.4 Criterios de seleccin de un PLC
Los parmetros a tomar en cuenta para seleccionar un PLC son los siguientes:

Fuente de alimentacin del PLC


Cantidad de entradas y salidas, si estas son analgicas o digitales

2.2.9

Tipo de lenguaje de programacin del PLC


Disponibilidad de software para la programacin del PLC
Disponibilidad de servicio tcnico y refacciones
Capacidad de almacenamiento de memoria
Costo del PLC

Lenguajes de programacin
Se puede definir que un programa es un conjunto de instrucciones ordenadas de una forma
determinada, reconocibles por el PLC, a travs de su unidad de programacin y de esta
manera realizar la secuencia de control deseada por el usuario. Al igual que los PLCs,
tambin los lenguajes de programacin se han ido desarrollando, en la actualidad las
instrucciones pueden ser computadas o realizadas a mayor velocidad.

2.2.9.1 Tipos de lenguajes de programacin


La amplia variedad de lenguajes de programacin que exista, propicio que se creara una
norma que estandarizara los autmatas programables y por consiguiente los lenguajes de
programacin, de acuerdo a la norma IEC-1131-3 existen dos tipos de lenguaje de
programacin: lenguajes grficos, lenguajes textuales.
Diagrama Ladder (LD).-Es un lenguaje grfico que tiene muchas similitudes al principio
utilizado por los tcnicos en la elaboracin de cuadros elctricos y de automatismos, un
programa escrito en este tipo de lenguaje est compuesto de una serie de circuitos que son
ejecutados secuencialmente por el PLC, la representacin grfica es similar a diagrama
elctrico, ya que los smbolos empleados son similares a los utilizados en estos diagrama.
Figura 36. Lenguaje ladder

Fuente: Autores

2.2.10 Vlvulas distribuidoras


Son elementos de accionamiento que se encargan de dirigir el aire comprimido para que los
cilindros realicen diferentes maniobras como arranque, parada y cambio de sentido del
pistn, el aire es dirigido a diferentes conexiones y conductos, dependiendo de la seal de
mando que reciba.
La representacin de estas vlvulas en los circuitos, est dado por las vas y posiciones que
posee dicha vlvula. Las vas son el nmero mximo de conductos que pueden
interconectarse a travs del distribuidor. Las posiciones vienen representadas por cuadrados
o casillas.
Figura 37. Representacin de vlvulas

Fuente: (Viloria, 2012)


Condiciones de servicio de los distribuidores
Para obtener el rendimiento correcto de los distribuidores se debe seguir las siguientes
condiciones:

Presin mnima de alimentacin que debe ser suficiente para asegurar la

estanqueidad de las juntas


Presin mxima de alimentacin, que no comprometa la vida de las juntas o no
provoque fugas. En las electrovlvulas la presin demasiado alta puede provocar el

cierre.
Lubricacin o no lubricacin del aire
Presin mnima de pilotaje, generalmente depende de la presin de alimentacin.
Temperaturas mxima y mnima, determinadas en general por las juntas.
Exigencia de filtracin dependiendo del dimetro de los conductos internos.

Exigencias particulares de colocacin de la vlvula, con correderas en posicin

horizontal o vertical.
Caractersticas de las seales elctricas de las electrovlvulas, asegurndose de
emplear la tensin y frecuencia correcta.

2.2.11 Contactores
Los contactores son utilizados generalmente como controlador el paso de corriente, para
evitar el dao en los contactos por las repetidas aperturas y cierres de estos, los contactores
cuentan con un sistema de proteccin.
Contactores de potencia. Es un contactor de caractersticas robustas, es decir, tiene la
capacidad de accionar cargas elctricas con un gran consumo de corriente, como motores
elctricos, entre otros.
Figura 38. Contactores de potencia

Fuente: Autores
Las partes principales fundamentales de un contactor son:
Contactos principales. Principalmente estos contactos abren o cierran el circuito de
potencia, son hechos generalmente de aleaciones de cadmio, nquel, etc., para poder
soportar los arcos elctricos.
Contactos auxiliares. Son utilizados para los circuitos de control, por lo que pueden
soportar bajas intensidades.

Bobina. Esta forma parte del circuito electromagntico junto con el ncleo, al ser
energizada crea un campo magntico estableciendo un camino cerrado, que abre o cierra los
contactos.
Figura 39. Partes de un contactor

Fuente: Autores

2.2.12 Motor reductor


Los motor reductores son equipos constituidos por un motor o elemento motriz, y un
reductor, cuya finalidad es la de adaptar el movimiento motriz, a la velocidad que precisa la
aplicacin o mquina, ya que generalmente en los procesos industriales los motores
utilizados tienen grandes velocidades y con los reductores se pueden obtener menor
velocidad de salida, existe dos tipos: salida macho o salida hembra.
Figura 40. Motor reductor

Fuente: Autores
2.2.12.1

Criterios de seleccin de un motor

Los parmetros que debemos seguir para seleccionar el motor adecuado son los siguientes:

Voltaje en las instalaciones donde va a funcionar el motor


Frecuencia
Condiciones de ambiente donde va a trabajar el motor
Velocidad de trabajo del motor
Facilidad de mantenimiento
Potencia del motor
Costo

2.2.13 Chumaceras
Las chumaceras son piezas mecnicas de acero o hierro fundido que est constituida de dos
mitades simtricas unidas entre s por medio de sujetadores, en la superficie cilndrica
interior la chumacera se encuentra protegida con una capa delgada de babbit soportada en
acero.
Existen diferentes tipos de chumaceras dependiendo el tipo de material utilizado para su
fabricacin y de las aplicaciones que se desea realizar, como soportar el peso del eje y
controlar el movimiento causado por las fuerzas desbalanceadas, fuerzas aerodinmicas y
excitaciones externas de los sellos y acoples, estabilidad roto dinmica.

Figura 41. Tipos de chumaceras

Fuente: http://www.sygma.com.mx/imagenes/chumaceras.gif

2.3

Fundamentos del mtodo de elementos finitos.


El mtodo de elementos finitos es utilizado para la resolucin de problemas por medio de
simulacin virtual de los fenmenos fsicos presentes en la ingeniera, los mismos que
pueden ser descritos por medio de expresiones matemticas complejas y ecuaciones
diferenciales parciales difciles de solucionar por mtodos matemticos tradicionales,
siendo necesaria la utilizacin de este mtodo para resolver estas ecuaciones de manera
rpida y confiable.
En el campo de la ingeniera este mtodo es utilizado para encontrar la solucin de diversos
problemas que se presentan en el diseo de algunos sistemas como pueden ser mecnicos
,elctricos ,trmicos los mismos que requieren necesariamente anlisis en campos como
transferencia de calor ,flujo de fluidos ,anlisis de tensin que son representados por la
utilizacin de diferentes ecuaciones concernientes a cada uno de estos fenmenos al ser
resueltos se puede predecir el comportamiento que presentaran las diferentes sistemas
mediante una simulacin que permitir visualizar su comportamiento .

2.3.1

Concepto del mtodo de elementos finitos. Este mtodo est basado en una metodologa
consecuente, es decir se encuentra basada en el concepto de que un cuerpo o una estructura

puede ser dividida en dominios denominados elementos finitos, que estn conectados por
una serie de puntos denominados nodos, que definen las fuerzas externas a las cuales se
encuentran sometido el cuerpo, formando un grupo del cual se puede obtener una malla de
elementos finitos tambin llamada malla de rigidez.

2.3.2

Modelo de anlisis del MEF


La idea general de este mtodo es la divisin de un cuerpo en elementos ms pequeos, es
importante recalcar que este es un procedimiento aproximado, pero es importante resaltar
que la confiabilidad de los clculos dependen de la cantidad de elementos en los que se ha
dividido el cuerpo, es decir a mayor nmero de elementos mayor confiabilidad tiene los
resultados y por consiguiente aumenta el tiempo de clculo, entonces las principales
secciones en las cuales se divide un cuerpo para un clculo son las siguientes:
Dominio: Es el espacio geomtrico o cuerpo a ser analizado
Condiciones de contorno: Son las variables a las cuales el cuerpo se encuentra expuesto
condicionando de esta manera los cambios del sistema como: temperatura, cargas,
desplazamientos, etc.
Incgnitas: Son las variables que deseamos conocer despus que las condiciones de
contorno han actuado sobre el cuerpo como: tensiones, desplazamientos, etc.

2.3.3

Procedimiento del anlisis de elementos finitos usando un software


Para realizar el anlisis de un cuerpo utilizando un software es necesario seguir los
siguientes pasos:

2.3.3.1 Pre proceso.- Esta fase consiste en el modelado del cuerpo, utilizando las herramientas
CAD, definiendo las caractersticas geomtricas del cuerpo, propiedades de los materiales
del cual el cuerpo va a ser construido posteriormente y definir correctamente las
condiciones de contorno que afectan las caractersticas del cuerpo, esta fase tambin
debemos realizar el proceso de discretizacin y luego definir la malla de rigidez, definiendo
tipo, nmero y tamao de los nodos que formaran dicha malla.
2.3.3.2 Solucin del anlisis.- Esta fase consiste esencialmente en el proceso de anlisis de los
elementos finitos del modelo por el software y solucin del problema , evaluando el modelo

realizado en la fase anterior para verificar que no exista errores, posteriormente el software
genera las ecuaciones algebraicas que gobiernan el problema, organizndola en forma de
una matrices, para posteriormente ser computadas y utilizadas en variables derivadas como
fuerzas de reaccin, esfuerzos en los elementos.
2.3.3.3 Post proceso.- Esta fase consiste en el anlisis y evaluacin de los resultados, determinando
si estos mismos son lgicos y congruentes, estos se representan grficamente por medio de
una simbologa de colores, permitindonos de esta manera apreciar los valores mximos y
mnimos de las deformaciones, distribucin de esfuerzos, temperatura, etc. Estas variables
representan el comportamiento del cuerpo producidas por las condiciones de contorno
establecidas anteriormente.

CAPITULO III

3.

DETERMINACIN DE LAS ESPECIFICACIONES DE LA MQUINA

3.1

Consideraciones para la determinacin de las especificaciones


El presente proyecto tiene como finalidad solucionar las necesidades presentes en la lnea
de produccin de refrescos de la empresa de Lcteos Santilln, que se encuentra ubicada en
la provincia de Chimborazo, Ciudad de Riobamba, Parroquia San Luis.
El mtodo actualmente utilizado en esta la fabricacin de refrescos es manual, por lo que no
se logra satisfacer la demanda de mercado que ha crecido de manera considerable ,por lo
que la empresa se encuentra en la necesidad de buscar un mtodo que automatice este
proceso para de esta manera aumentar la produccin y calidad del producto.

3.2

La matriz QFD (casa de la calidad)


El QFD quality function deployment es una forma de capturar las necesidades y
requerimientos del cliente que nos ayuda a conducir el proceso de diseo, adems de
determinar las especificaciones tcnicas y requerimientos funcionales de la mquina a ser
diseada ,adems el QFD es una herramienta para planificar la calidad durante el ciclo de
vida
La elaboracin de la casa de la calidad necesita cumplir un proceso primeramente debemos
conocer la voz del cliente, que simplemente describe las caractersticas que debe cumplir el
producto, estos posteriormente se los traduce a una forma tcnica conocida como la voz del
ingeniero.

3.2.1

Voz del cliente


Esta etapa es la ms importante en el desarrollo del QFD, ya que de acuerdo a los
requerimientos del usuario la mquina, podemos encaminar el proceso de diseo del equipo
debe contar con las siguientes caractersticas:

Llenado de los envases sin necesidad de un operario


Fcil colocacin de tapas

3.2.2

Tapado de botellas sea fcil.


Que produzca refrescos de 250 ml, 500 ml.
Que los refrescos tengan el volumen y peso especfico.
Que produzco por lo menos 30 refrescos por minuto
Que el equipo tenga estabilidad.
Que el equipo no sea muy pesado.
Fcil limpieza
Fcil operacin.
Que sea econmico
El producto cumpla con normas sanitarias.

Voz del ingeniero


Ya que tenemos las necesidades y requerimientos del usuario, se los va a cambiar a
requerimientos tcnicos o especificaciones tcnicas:

3.2.3

Automatizacin
Velocidad de transporte
Tiempo de encendido
Velocidad de llenado
Tiempo de tapado
Volumen de llenado
Velocidad de roscado
Ciclos por minuto
Unidades por ciclo
Cantidad de accesorios
Mantenimiento
Materiales
Fiabilidad

Resultados
La casa de calidad ha sido desarrollada en base al procedimiento propuesto por (Romeva,
2004), para este proyecto ha sido. En la columna A se toma en cuenta el cumplimiento del
producto de la empresa, seguidamente en la columna B se realiza la evaluacin del
cumplimiento del producto de la competencia, seguido de la columna D la cual se encarga
de establecer una relacin de la demanda de los clientes y los objetivos a cumplirse, la
columna E es la relacin existente entre la columna D y la columna A del cual se obtiene un
ndice de mejora el cual debe ser mayor o igual a 1.

De acuerdo a la casa de la calidad se obtiene los siguientes resultados:


Demandas bsicas: 1, 5, 6.
Demandas unidimensionales: 2, 3, 4, 9, 10, 12.
Demandas estimulantes: 7, 8, 11.
Al realizar el anlisis dela competencia se determina que se debe tener mayor prioridad en
las siguientes necesidades del cliente: produccin de 30 botellas por minuto, los refrescos
tengan el volumen y peso correcto, llenado de botellas sin operario, produzca refrescos de
250ml, 500ml, el equipo sea econmico.
Al evaluar la incidencia de las caractersticas tcnicas en la mejora del producto se
determina que las ms significativas son: tiempo de dosificacin, velocidad de llenado,
tiempo de tapado, torque de enroscado, materiales utilizados, ergonoma.
Tabla 5. Casa de Calidad

Fuente: Autores

3.2.4

Conclusiones de la matriz QFD


Con el resultado obtenido de la matriz QFD, los requerimientos tcnicos ms importantes
son los siguientes:

3.2.5

Velocidad de transporte
Velocidad de llenado
Unidades por ciclo
Cantidad de accesorios
Mantenimiento
Fiabilidad

Especificaciones tcnicas
Con la ayuda de la matriz QFD se ha llegado a obtener las especificaciones tcnicas de la
mquina, las mismas que se indican en la siguiente tabla:
Tabla 6. Especificaciones tcnicas
Empresa cliente:

Fecha inicial:

PRASOL

ltima versin:

Diseadores:

Producto:

Alicia Sani

Envasadora

Javier Toapanta

refrescos

de
Pgina 1

Especificaciones
Concepto

Fecha Propone R/D


D

Descripcin
Tiempo de dosificacin
Velocidad de rotacin de roscadora(180

Funcin

rpm)

Materiales

Acero inoxidable 304

Caudal
Diversidad de produccin: 2 tipos de

Construccin

montaje

envases: 250 ml, 500 ml.

Tiempo de puesta en marcha 2 min


La mquina debe tener un 90% de

Vida

til

mantenimiento

confiabilidad

Fcil mantenimiento

Energa

Energa elctrica de 110 V y 220 V


Longitud total del equipo mximo 3

Dimensiones
Seguridad

ergonoma

metros.

El nivel de ruido debe ser de 60 dB

Ubicacin de los componentes de control

Propone: M=Mrquetin, C=Cliente, D=Diseo, P=Produccin, F=Fabricacin.


R/D: R=Requerimiento, D=Deseo, MR=Modificacin de Requerimiento
Fuente: Autores

3.3

Definicin y diseo conceptual.

3.3.1

Definicin del anlisis funcional


El mtodo diseado por Lawrence Miles denominado Anlisis Funcional, tiene como
finalidad el reducir costos, identificar e independizar la accin que debe realizar el
producto. Con esto se procura encontrar mltiples alternativas para la realizacin de cada
una de las funciones por lo que se concluye que el mtodo no solo se encarga de identificar
las funciones a realizarse, sino que tambin se centra en clasificarlas formando as el
denominado rbol de funciones.
Para emplear esta metodologa es necesario determinar especficamente las funciones
primarias y secundarias del producto. Se considera como funciones primarias aquellas por
las que el cliente adquiere el equipo mismas que en este caso es la de embotellar refrescos
en distintos envases. Mientras que se considera como funciones secundarias aquellas que
facilitan la correcta ejecucin de la funcin primaria. Todas estas diversas funciones pueden
ser agrupadas de tal manera que se logre obtener mdulos capaces de efectuar un conjunto
de funciones secundarias.
La fragmentacin funcional del producto se realiza mediante el uso de los diagramas o
mdulos de flujo en los cuales cada recuadro representa una funcin, esta puede tener tres
tipos de entradas y salidas: control, energa y materia. Los mdulos se representan en
distintos niveles, empezando en el nivel 0 o tambin llamado funcin global y siguiendo
hasta el nivel que se considere necesario. (Bernal, 2004)

3.3.2

Anlisis de los mdulos funcionales


Los mdulos funcionales se encuentran orientados principalmente a materializar una o
varias funciones del producto y presentan una especial atencin a la interface de conexin y
a los flujos de seales, energa y materiales con el entorno.
La funcin general representa la actividad global que deber realizar el producto que se va
a disear. Sin embargo, esta representacin es muy abreviada por lo que para obtener una
representacin ms exacta se proceder a dividir la funcin global en sub-funciones y a su
vez se establecer las relaciones de flujos entre estas, formando as la denominada
estructura funcional. (Riba i Romeva, 2002)

3.3.3

Definicin de los mdulos


Debido a que dentro del proceso de envasado de refrescos se lleva a cabo varias funciones,
es conveniente realizar una divisin modular. Para esto es necesario analizar
cuidadosamente los diagramas funcionales mismos que permitirn determinar la divisin
modular ms apropiada tomando en cuenta las interfaces entre los flujos de seales, energa
y materia.
Figura 42. Definicin de mdulos

Fuente: Autores

3.4

Posibles soluciones para cada etapa del mdulo


Se ha realizado una divisin de todo el proceso en un solo mdulo en el cual se detalla cada
una de las funciones a realizar. La primera secuencia consiste en la etapa de transporte de
los envases PET para refresco, empezando desde la colocacin de los mismos en el inicio
de la banda transportadora continuando hasta la colocacin de las botellas bajo el cabezal
de dosificacin.

3.4.1

Mdulo 1
Al estudiar el diagrama se establece la necesidad de un solo mdulo, mismo que abarque
las siguientes funciones:

Transportar las botellas vacas hacia el cabezal de llenado.


Dosificar el refresco en los envases.
Transportar las botellas con refresco hacia el cabezal de roscado.
Roscar la tapa en su lugar aplicando el torque necesario de tal manera que no se
rompan los sellos de la misma.

3.4.1.1 Transporte de los envases PET


Para el transporte de los envases PET se ha considerado dos posibles soluciones cada una
con caractersticas particulares que a continuacin se detallan:
a)

Transportador lineal de placas articuladas (Ver Figura 14. Trasportadora de placas


articuladas)
Ventajas:

Facilidad de cambio del tamao del envase.


Bajo costo de mantenimiento.
Elaborado de acero inoxidable lo que satisface los requerimientos alimenticios.
Una sola lnea de trasporte.

Desventajas:

b)

Baja velocidad de transporte.


Requiere un espacio amplio.

Tambor rotativo (Ver Figura 17. Envasadora de mesa rotativa).


Ventajas:

Alta velocidad de trasporte.


Requiere menor cantidad de espacio.

Desventajas:

Para envases de diferente tamao es necesario sustituir todo el tambor rotatorio.


Elevado costo de mantenimiento.
Requiere de un sistema de trasporte lineal como complemento para su correcto
funcionamiento.

3.4.1.2 Sistema de dosificado


Para el llenado de los envases se ha optado por dos sistemas de dosificacin, mismos que
sern analizados para determinar cul es el ms idneo.
a)

Dosificador de nivel (Ver Figura 19. Esquema de llenador por nivel).


Ventajas:

Volumen exacto en cada dosificacin.


Fcil mantenimiento.
Bajo costo.

Desventajas:

b)

Dificultad para llenar distintos volmenes.


Mayor cantidad de elementos.
Dificultad de limpieza.

Llenado con llaves electro neumticas (Ver Figura 24. Llenado por llaves electro
neumticas).
Ventajas:

Velocidad de llenado.
Menor cantidad de elementos.
Fcil limpieza.
Facilidad de automatizacin

Desventajas:

Menor velocidad de llenado.


Dificultad para controlar el volumen fijado.
Elevados costos de reparacin.

3.4.1.3 Sistema de roscado


El mecanismo de roscado de los envases ser seleccionado entre las dos alternativas ms
idneas segn los requerimientos de la empresa y del cliente.
a)

Roscador mecnico (Ver Figura 25. Esquema roscadora mecnica).

Ventajas:

Facilidad de montaje en la mquina.


Menor cantidad de elementos mviles.
Fcil mantenimiento.
Fcil limpieza.

Desventajas:

b)

Menor velocidad de roscado.


Velocidad de roscado fija.
Roscador neumtico (Ver Figura 28. Tapadora neumtica).

Ventajas:

Gran volumen de produccin.


Control del torque de roscado.

Desventajas:

Requiere de adaptaciones y elementos extras para la sujecin de las botellas.


Montaje especializado en la mquina.
Mayor dificultad de mantenimiento.
Una lnea especial de aire comprimido.
Personal especializado para su mantenimiento.

3.4.1.4 Alternativas de mdulos


Para lograr establecer las diferentes alternativas de mdulos se ha combinado entre si cada
una de las posibles soluciones para las funciones establecidas. Es imprescindible notar que
se ha realizado las combinaciones ms importantes y compatibles entre s.
Tabla 7. Combinacin de soluciones para el mdulo

Alternativa 1

Alternativa 2

Alternativa 3

Fuente: Autores
3.4.1.5 Evaluacin y seleccin de los mdulos
Con la finalidad de establecer la alternativa ms adecuada para satisfacer de mejor manera
los requerimientos, se ha empleado el mtodo ordinal corregido de criterios ponderados.
A continuacin se enlista los criterios de valoracin ms importantes:

Velocidad de transporte de los envases.


Versatilidad al cambiar sus accesorios.
Facilidad de mantenimiento.
Velocidad de llenado.
Permitir el llenado de varios envases a la vez.
Alta fiabilidad en componentes, para evitar fallas.

La evaluacin se detalla en las siguientes tablas:


Tabla 8. Evaluacin y seleccin de los mdulos

Fuente: Autores
Tabla 9. Ponderacin de la velocidad de transporte
A continuacin se evala cada una de las soluciones segn los criterios preestablecidos.

Fuente: Autores
Tabla 10. Ponderacin de la cantidad de accesorios

Fuente: Autores
Tabla 11. Ponderacin del mantenimiento

Fuente: Autores
Tabla 12. Ponderacin de la velocidad de llenado

Fuente: Autores
Tabla 13. Ponderacin de unidades por ciclo

Fuente: Autores
Tabla 14. Ponderacin de la fiabilidad

Fuente: Autores
Tabla 15. Seleccin de la alternativa mejor ponderada
Finalmente, se realiza la evaluacin total segn la ponderacin establecida.

Fuente: Autores
De acuerdo al anlisis realizado, se ha determinad que la alternativa 1 satisface de mejor
manera los criterios establecidos.

3.4.2

Seleccin del principio de accionamiento de la mquina


Una vez determinadas las soluciones funcionales para cada etapa del mdulo, se procede a
determinar cul ser el mecanismo de accionamiento de los distintos componentes de la
mquina.

Trasporte de envases.
Cabezal de llenado.
Sistema de roscado.

3.4.2.1 Accionamiento del trasportador


El trasportador utiliza un mecanismo de motor elctrico y un reductor de velocidades para
su accionamiento. En el mercado se puede conseguir el conjunto moto reductor motivo por
el cual se deber realizar una correcta seleccin teniendo en cuenta las necesidades a
satisfacer.
3.4.2.2 Elevacin del cabezal de dosificacin
El cabezal de dosificacin requerir de movimientos verticales tanto de subida como de
bajada, para lo cual se utilizar un cilindro neumtico el mismo que se encargar de elevar
el cabezal a travs de un sistema de ejes guas.
3.4.2.3 Funcionamiento del dosificador
La dosificacin exacta del lquido se logra por medio del sistema mecnico que posee la
boquilla. Una vez el envase se encuentra colocado debajo del dosificador este desciende e
introduce en el recipiente y este a su vez ejerce presin contra el tope del mecanismo lo
cual permite que se libere el inyector e inmediatamente empieza a llenar el lquido hasta el
nivel que deseado y por medio de un sistema de retorno se evita el desperdicio de fluido al
permitir que el exceso de lquido regrese al tanque de almacenamiento.
La eliminacin de goteo se logra con la ayuda del ring que es colocado en el mbolo de
dosificacin adems del rpido cierre de la boquilla que se obtiene gracias al resorte
ubicado en la parte superior.
3.4.2.4 Sistema de roscado
El sistema de roscado se encuentra colocado de manera fija en la estructura, mientras que el
mecanismo de accionamiento de la boquilla consta de un sistema de polea cuya fuerza
motriz es provista por un moto-reductor previamente seleccionado.

3.4.3

Sistemas del equipo


El

equipo

de

envasado

est

1.- Sistema de transporte de envases

constituido

de

los

siguientes

sistemas:

2.- Sistema de roscado de botellas


3.- Estructura del equipo
4.- Sistema de dosificacin
5.- Sistema de control
Figura 43. Esquema sistemas del equipo

Fuente: Autores

CAPITULO IV

4.

DISEO DE INGENIERA

4.1

Diseo, seleccin y construccin de elementos


Para el diseo de la mquina se toma en cuenta los requerimientos y necesidades del
auspiciante, que luego fueron tomadas como criterios tcnicos, para determinar su diseo
final.
Figura 44. Esquema envasadora de refrescos

Fuente: Autores

4.2

Sistema de transporte
Figura 45. Sistema de transporte

Fuente: Autores

4.2.1

Banda Transportadora
La seleccin de la banda transportadora est basada en la longitud y tipo de banda necesario
para nuestro equipo.

Longitud del transportador


Tipo de banda transportadora
Dimetro del envase, ya que esto influye en la medida del ancho de la banda

transportadora.
El tipo de recorrido que va a tener el proceso, en nuestro caso rectilneo.
El tipo de lquido que contienen los envases, que es el parmetro fundamental para
la seleccin del material de la cadena.

4.2.1.1 Especificaciones tcnicas de la banda transportadora


Figura 46. Especificaciones tcnicas de la banda transportadora

Fuente: (REXNORD)

4.2.2

Seleccin del pin motriz y conducido


De acuerdo al paso de la cadena transportadora, seleccionamos el tipo de pin que
deseamos en el mismo catlogo:
Figura 47. Seleccin del pin motriz y conducido

Fuente: (REXNORD)
Las dimensiones del alojamiento de la lengeta, se obtienen del mismo catlogo:
Figura 48. Dimensiones de la chaveta

Fuente: Autores

4.2.3

Clculo potencia necesaria para el movimiento de la cadena


El clculo de la potencia y del mximo empuje de la cadena est determinado por 4
factores:

Velocidad del transportador


Peso del producto
Producto acumulado
Arranques por minuto

Bajo condiciones normales de trabajo el procedimiento para el clculo de la potencia es:


HP=

( 0)

0,75V L(+2 WC)


33 000

Donde:
L= longitud del transportador en pies = 19,685 pies
WP = peso del producto por pie de cadena =

WC = peso de la cadena por pie =

V = velocidad del transportador =


Reemplazando:

1,75

5,61

lb
pie

lb
pie

229,66

pies
min

(Anexo)

0,75 229,66
HP=

[(

pies
lb
lb
( 19,685 pies ) 3,51
+2 0,69
min
pie
pie
33 000

) (

)]

HP=0,502 HP=0,374 KW
4.2.3.1 Clculo de la velocidad angular
V =W x r

( 0)

Donde:
V = velocidad de la cadena
W = velocidad angular del pin
R = radio del pin
Reemplazando:
cm
V
s
rad
W= =
=18,088
r
6,45 cm
s
116,67

4.2.3.2 Clculo del torque


T=

P
N

( 0)

Donde:
P = potencia del motor
T = torque en N.m
N = nmero de revoluciones

rad
s

Reemplazando:
T=

370 W
=20,46 N . m
rad
18,088
s

4.2.3.3 Clculo de la fuerza que acta en el pin

F=

T
r

( 0)

Donde:
T = torque en N.m
F = fuerza de movimiento de la cadena
r = radio del pin
Reemplazando:
F=

20,46 N . m
=312,31 N
0,0645 m

Entonces se selecciona un motor reductor de 0,37 KW y 1600 rpm.


Figura 49. Especificaciones del motor reductor

Fuente: Autores

4.2.4

Diseo eje
Figura 50. Eje del motor reductor

Fuente: Autores
Figura 51. Diagrama de fuerzas

Fuente: Autores
Se toma como fuerza suficiente para impulsar la cadena transportadora, para realizar el
desplazamiento del mismo, adems el eje debe soportar el torque que se produce por el
movimiento del motor reductor.
Figura 52. Diagrama de momento y cortante en el eje

Fuente: Autores
R1=166,37 N
R2=145,94 N
M =16,64 N . m

T =20,46 N .m
4.2.4.1 Diseo esttico

El eje se encuentra sometido a flexin y torsin


Esfuerzo de flexin
f=

32 M
3
d

( 0)

Esfuerzo de torsin
=

16 T
d3

( 0)

Teora del esfuerzo cortante mximo TRESCA


eq =

( 0)

x y 2
0,5 Sy
+ xy 2=
2
n

Donde:
d = dimetro del eje en m
M = momento flexionante en la seccin crtica en N.m
T = momento torcionante en la seccin crtica en N.m
n = factor de seguridad
Sy =2100

kg
N
=205800000 2 ( Aceroinoxidable 304 )
2
cm
m

Reemplazando:
2

16 M 16 T
0,5 Sy
+ 3 =
3
n
d
d
eq =
d 3=

32 n M 2 +T 2
Sy

32 ( 2,5 ) ( 16,64 N . m) + ( 20,46 N . m)


d=
N
205800000 2
m
2

d=0,02172 m

(Anexo A)

d=2,17 cm
Obtenemos el dimetro del eje es de 2,54 cm.
4.2.4.2 Diseo a fatiga
Aplicando la expresin de fatiga por criterio de mximo tensin de corte:

S y 32
S y Kf Ma 2
S y K fs T a
= 3 Mm
+T m
n d
Se
Se

) (

( 0)

Donde:
Sy =2100

kg
( Aceroinoxidable 304 )
cm2

(Anexo A)

d = dimetro del eje en cm


Mm

= momento flector medio en kgf.cm

Ma

= momento flector alternante en kgf.cm

Tm

= momento torsor medio en kgf.cm

Ta

= momento torsor alternante en kgf.cm

Kf

= factor de concentracin de esfuerzos.

K fs =

Factor de concentracin de esfuerzos por fatiga

Clculo lmite de fatiga


S e =k Se '

( 0)

Tomando en cuenta los factores de modificacin de la tensin de resistencia a la fatiga:


S e =k a k b k c k d k g k e Se '
Donde:
S e =

lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico

( 0)

Se '

= lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de la viga rotatoria

ka

= factor de superficie

kb

= factor de tamao

kc

= factor de confiabilidad

kd

= factor de temperatura

kg

= factor de efectos diversos

ke

= factor de modificacin de concentracin de esfuerzos

S e =0,5 Sut

( 0)

Donde:
Sut=5200

kg
( Aceroinoxidable 304)
2
cm

S e =0,5 5200

ka

(Anexo A)

kg
kg
=2600 2
2
cm
cm

para una superficie pulida (Anexo K)

k a =1
kb

para un d=1 plg (Anexo L)

k b =0,896 d0.097=0.896 ( 1 )0.097=0,869


kc

para una confiabilidad del 90 % (Anexo M)

k c =0,897
kd

para una temperatura menor a 450 oC (Anexo N)

k d =1
k g=1
ke

para chaveta

k e =0,746
Reemplazando:

S e =( 0,869 ) ( 0,897 ) ( 0746 ) 2600

kg
kg
=1511,90 2
2
cm
cm

Clculo cargas fluctuantes


M m=

M max + M min
2

( 0)

M a=

M maxM min
2

( 0)

T max + T min
2

( 0)

T max T min
2

( 0)

T m=
T a=

Reemplazando:
M m=

( 16,6416,64 ) N . m
=0
2

M a=

( 16,64+16,64 ) N . m
=16,64 N . m=169,8 kg . cm
2

T m=

( 20,460 ) N . m
=10,23 N . m=104,39 kg . cm
2

T a=

( 20,46+0 ) N . m
=104,39 kg . cm
2

Reemplazando:

(2100)
( 2100 ) ( 1 ) (169,8)
( 2100 )( 1 ) (104,39)
32
=
0
+( 104,39)
3
n
(1511,90 )
(1511,90)
(2,54)

n=2,3
El coeficiente de seguridad encontrado es aceptable por lo que el dimetro escogido es el
adecuado.

4.2.5

Diseo chaveta y chavetero para el motor reductor


Para el diseo de la chaveta se toma un acero 1020:
Sy =2112,24

kg
cm2 (Anexo D)

Debe cumplir la condicin:

H CHAVETA=H CHAVETERO

Los de elementos de sujecin de ejes se disean tanto por corte como por aplastamiento.
4.2.5.1 Chaveta
Se disea una chaveta rectangular.
Figura 53. Geometra chaveta

Fuente: Autores
Para el diseo de la chaveta se toma un acero 1020:
Sy =2112,24

kg
cm2

Fuerza de corte
p=

T
r

( 0)

Donde:
p = fuerza de corte
T = momento torsor
r = radio del eje
El torque tambin puede ser calculado con la siguiente ecuacin:
P=T .n

( 0)

Combinando
p=

P
r .n

P=370 W =37,76

w=18,088

kg .m
s

rad
s

Reemplazando:
kg . m
s
p=
=164,38 kgf
rad
0,0127 18,088
s
37,76

Diseo a corte
dise o =

p
w.L

Donde:
p = fuerza de corte en kgf
w = ancho de la chaveta en cm
L = longitud de la chaveta en cm

( 0)

dise o =

S Sy 0,5 S y
=
ns
ns

( 0)

Combinando las ecuaciones (24) y (25), tenemos:


0,5 S y
p
=
w.L
ns
Donde:
n s=

coeficiente de seguridad asumido

S y =

resistencia a la fluencia del material

Se asume :w=0,5 cm

( 164,38 kgf )( 3)

L=

(0,5 cm)(0,5)(2112,24

kg
)
cm2

L=0,93 cm
Diseo a aplastamiento
dise o =

P
2T
=
Ac
h
d .L.
2

( 0)

Donde:
p = fuerza en kgf
A c =

rea de aplastamiento de la chaveta

d = dimetro del eje en cm


h = altura de la chaveta en cm
dise o =
Donde:

0.9 S y
ns

( 0)

n s=

coeficiente de seguridad

S y =

resistencia a la fluencia del material

Combinando las ecuaciones (26) y (27), tenemos:


p
L.

h
2

0.9 S y
ns

Se asume:

h=0,5 cm

( 164,38 kgf )
=
L(0,25)

( 0,9)( 2112,24

kg
)
2
cm

L=1,04 cm
4.2.5.2 Chavetero
Figura 54. Geometra del chavetero

Fuente: Autores
El chavetero es de acero inoxidable 304.
Sy =2100

kg
cm2

(Anexo A)

En el chavetero existe nicamente el esfuerzo de aplastamiento, que es calculado con la


combinacin de las ecuaciones (26) y (27):
p
L.

h
2

0.9 S y
ns

Donde:
p = fuerza en kgf
A c =

rea de aplastamiento de la chaveta

d = dimetro del eje en cm


h = altura de la chaveta en cm
n s=

coeficiente de seguridad

Se asume:

h=0,5 cm

( 164,38 kgf )
=
L(0,25)

( 0,9)( 2100

kg
)
cm 2

L=1,04 cm

Finalmente comparando los tres valores de L obtenidos para que no falle ni la chaveta, ni
el chavetero se debe tomar como mnimo una longitud de 2 cm.

4.2.6

Chumaceras
Para la seleccin de la chumacera se tom en cuenta el dimetro del eje y las cargas que
actan en el mismo. La seleccin se realiza en el punto ms crtico:
Fr =R1=166,37 N
Fa =0
P=F r
Po=F r
Para un rodamiento rgido de bolas
Figura 55. Capacidad de carga rodamiento FAG tipo S

Fuente: FAG
C=14 KN
C o=7,8 KN
4.2.6.1 Caso esttico

( C CAL)o =f s P o

( 0)

Donde:

( C CAL)0 = capacidad de carga dada en el catlogo


f s=

factor de esfuerzos estticos (factor de servicio) = 1,5 (Anexo E)

Po=

carga esttica equivalente (axial o radial)

Reemplazando:

( C CAL)o =( 1,5 ) (166,37 N )=249,56 N


4.2.6.2 Caso dinmico
CCAL =

fL
P
fn

Donde:
CCAL=

capacidad de carga calculada

( 0)

Lh=2800 horas o 3 a os aproximadam


f L =1,78

(Anexo F)

f n=0,313

(Anexo G)

P= carga dinmica equivalente (radial o axial)


Reemplazando:
CCAL =

1,78
( 166,37 N ) =946,13 N
0,313

Como:

( C CAL)o <C o
CCAL <C

249,56 N <7,8 KN
946,13 N <14 KN

Cumple con la condicin, el rodamiento seleccionado es el adecuado.

4.2.7

Guas de desgaste
En nuestro caso el material que se utiliz es nylon, ya que este material tiene la capacidad
de disminuir la friccin entre la banda transportadora y el carril, estas guas son fijadas a la
superficie del carril, con la ayuda de tornillos que ayudan a fijar las guas de desgaste en el
carril de transporte.
Especificaciones tcnicas de las guas de desgaste
Las especificaciones de las guas de desgaste han sido obtenidas del mismo catlogo de la
cadena transportadora:
Figura 56. Gua de desgaste

Fuente: Autores

El espacio de las guas (GC) recomendado para la cadena a utilizar es:


Figura 57. Espacio de la gua

Fuente: (REXNORD)

4.2.8

Rieles
Los rieles son elementos utilizados para el efectivo transporte de los envases ya que estos
se encargan de guiar los envases por la cadena transportadora, estos elementos son
colocados sobre el carril de transportacin su diseo, dependiendo del dimetro del envase
a transportar y la longitud de los rieles depender indirectamente de la longitud de la banda
transportadora utilizada y de los espacios utilizados para cada uno de los procesos de
envasado.
Figura 58. Dimensiones del perfil del riel

Fuente: Autores

4.3

Sistema de dosificacin
Figura 59. Esquema sistema de dosificacin

Fuente: Autores

4.3.1

Eje guas
Es una parte fundamental del sistema de dosificacin ya que se encarga de soportar y alojar
los diferentes elementos y dispositivos necesarios en el sistema. La adecuada construccin
de este influye en el correcto funcionamiento del movimiento del cabezal de dosificacin,
por lo que es necesario seleccionar los materiales y dimensiones adecuadas.
Figura 60. Esquema ejes guas

Fuente: Autores
El soporte metlico est sujeto a diferentes cargas como el peso de las boquillas de
dosificacin, el movimiento del eje que se encuentra acoplado al cilindro, por lo tanto la
fuerza del cilindro es con la que se va a realizar el diseo, al igual que los pesos de los
dems elementos.
F=500 N

(Anexo I)

Los dos ejes estn sometidos a los mismos esfuerzos por lo que se va a realizar el diseo de
uno de ellos.
El eje se encuentra sometido a esfuerzos de traccin y un momento flector constante
Figura 61. Cargas actuantes en los ejes guas

Fuente: Autores
El material utilizado para la construccin de ejes es acero inoxidable AISI 304, que tiene las
siguientes propiedades.
Sy =2100

kg
cm2

(Anexo A)

Su=5200

kg
cm2

(Anexo A)

E=1,96 x 106

kg
2
cm

Fc =500 N =51 Kgf

(Anexo C)

(Anexo I)

FT =51 kgf
Anlisis de fuerzas
Figura 62. Diagrama de cuerpo libre de los ejes guas

Fuente: Autores

R A =250 N =25,5 kgf M A=45 N .m=459,18 kg . cm


RB =250 N=25,5 kgf M B =45 N . m=459,18 kg . cm
Figura 63. Diagrama de cortante y momento flector

Fuente: Autores
Diseo esttico
Esfuerzo axial
F 25,5 kgf 32,46
=
= 2
A
2
d
d
4

T =

Esfuerzo flexin
f=

32 M 32(459,18) 14693,76
=
=
d3
d3
d3

Calculo de esfuerzos combinados:

eq = ( x + y )2 + 4 2xy =

eq =

Sy
n

32,46 14693,76 2 Sy
+
=
n
d2
d3

n=2

32,46 14693,76
+
=1050
d2
d3
d=2,41
d seleccionado =3,175
Diseo dinmico
Cargas fluctuantes
m=

max + min
2

( 0)

a=

max min
2

a = m
Esfuerzo a traccin
F 32,46
2
A
d
16,23
a = m = =
= 2
2
2
d
Esfuerzo a flexin
32 M 14693,76
3
3
d
d
7346,88
a = m =
=
=
2
2
d3

Clculo lmite de fatiga


Se=0,5 Sut

Se =0,5 5200

kg
kg
=2600 2
2
cm
cm

Se=K . Se

Se=ka . kb . kc . kd . kg . ke . Se
ka=1

kb=0,869 d0,096=0,869 ( 1,25 )0,097=0,85


kc=0,814
kd=1

kg=1
ke=1

Se=( 0,85 )( 0,814 )( 2600 )


Se=1798,94

Criterio de Goodman Vida infinita


a m 1
+
=
Se Sut n
eqa = eqm =

( 0)

16,23 7346,88
+
d2
d3

Como d=2,41
eqa = eqm =

16,23 7346,88
kg
+
=527,66 2
2
3
(2,41 ) ( 2,41 )
cm

527,66 527,66 1
+
=
1798,94 5200 n
n=2,54

4.3.2

Bocines de deslizamiento
Para que un bocn de deslizamiento funcione de forma adecuada es aconsejable que el
ancho del bocn tenga un ancho de 2,5 a 3 veces el dimetro del eje
Figura 64. Esquema bocn de deslizamiento

Fuente: Autores
A=3 ( 31,75 mm ) =95,25 mm
D=32 mm esta distancia debe ser mayor a la del eje gua para que este tenga un

deslizamiento adecuado.

4.3.3

Eje de elevacin
Figura 65. Esquema eje de elevacin

Fuente: Autores
Las fuerzas que van a soportar el eje es la fuerza del cilindro y el peso de los elementos del
pedestal de dosificacin.
FT =51 kg
Condiciones de extremo
l p= ( 2 ) ( L )
l p=

( 0)

longitud de pandeo de la columna

L= longitud del eje = 80 cm


l p=( 2 ) ( 80 cm )=160 cm
=4

lp
d

( 0)

= razn de esbeltez

d=
=4

0 =

dimetro del eje = 2 cm

( 1602 cmcm )=320

0 =

2 E 2
Sy
razn de esbeltez

E= mdulo de elasticidad del material (Anexo C)

S y =

lmite de fluencia del material (Anexo A)

( 0)

0 =

kg 2

2
cm
=135,7
kg
2100 2
cm

2 1,96 x 10 6

Como:
> 0
320>135,73 Columnade Euler

Entonces aplicamos la ecuacin de columna de Euler


n Pr 2 E
= 2
A

Pr=

( 0)

carga real

A= rea del eje=3,1416 cm

n= coeficiente de seguridad

Reemplazando datos, hallamos el coeficiente de seguridad:

kg
( cm 2 )
2
cm
=11,63
2
( 320 ) ( 51 kg )

2 1,96 x 10 6
n=

4.3.3.1 Diseo eje


Figura 66. Esquema fuerzas en el eje

Fuente: Autores
Las fuerzas que actan en el eje son la fuerza que es el peso, de las boquillas y las guas que
le sostienen, y el momento producido al trasladar la fuerza al eje.
El material utilizado para la construccin de ejes es acero inoxidable AISI 304, que tiene las
siguientes propiedades.
Sy =2100

kg
cm2

Su=5200

kg
cm2
6

E=1,96 x 10

kg
cm2

F w =20,31 kgf
M =20,31 kgf ( 16,4 cm ) 2269,4 kgf .cm=333,084 kgf . cm
Diseo esttico
Esfuerzo a traccin
T =

F 20,31 25,86
=
= 2
A 2
d
d
4

Esfuerzo a flexin

f=

32 M 32(333,084) 3392,77
=
=
d3
d3
d3

eq = ( x + y )2 + 4 2xy =

Sy
n

Asumiendo n=2
eq =

25,86 3392,77 2 2100


+
=
2
d2
d3

n=2

25,86 3392,77
+
=1050
2
3
d
d
d=1,48 cm
d seleccionado =1,905 cm

4.3.4

Diseo soporte del cilindro


Figura 67. Esquema de soporte de cilindro

Fuente: Autores
Se selecciona un perfil cuadrado, material

Figura 68. Perfil del soporte

Fuente: Autores
Las fuerzas que va a sostener el soporte es el peso del sistema de dosificacin incluido el
cilindro.
FT =53 kg
Calculo de columna
l p=( L )=29,2 cm

lp
rg

l p=

longitud de pandeo de la columna

L=

longitud del eje

r g =

radio de giro = 2,87 cm (Anexo J)

cm
=10,17
( 29,2
2,87 cm )

0 =

2 E 2
Sy

0 =

razn de esbeltez

E= mdulo de elasticidad del material (Anexo C)


S y =

0 =

lmite de fluencia del material (Anexo A)

kg 2

2
cm
=135,73
kg
2100 2
cm

2 1,96 x 10

Como:
< 0
10,17<135,73 Columnade Jhonson
Entonces aplicamos la ecuacin de columna de Jhonson

n Pr= A S y

S y2
4 2 E

. 2

( 0)

Asumiendo n=2
Pr=

carga real

A= rea del eje = 10,95 cm2

(Anexo J)

n= coeficiente de seguridad

S y =l mite de fluencia

106=10,95 S y

S y2

4 2 1,96 x 10 6

106=10,95 S y 0,0000146 S y 2

kg
cm2

. ( 10,17 )

S y =9,68

kg
cm2

Como Sy calculado es menor a Sy del material entonces el tubo escogido es el adecuado.

4.3.5

Boquillas de dosificacin
Figura 69. Esquema sistema de distribucin

Fuente: Autores
Balance de energas mecnicas aplicando la ecuacin de Bernoulli:
Eentrada =Esalida

( 0)

PA
V 2A P B
V 2B
+Y A + = +Y B +

2g
2g

( 0)

Dnde:
P=

presin atmosfrica

Y = altura
V =

velocidad de llenado

= peso especfico del lquido

g=

gravedad

Tomando en cuenta las siguientes condicione:

V A =0
P A =P B=0
Reemplazando y despejando:
V 2B =2 g ( Y B Y A )
V 2B =2(9,8

V B =3,96

m
) ( 0,850 ) m
s2

m
s

El dimetro de mbolo es el que se va a considerar debido a que por este va a salir el


lquido:
Figura 70. Esquema boquillas de dosificacin

Fuente: Autores
d=0,004 m

QB =A B V B

( 0)

Dnde:
QB =

caudal

A B =

rea de las boquillas

Reemplazando:
d2
(V B)
4

( )

QB =

QB =

( 0,004 m )2
m
3,96
4
s

QB =0,0498

)(

l
s

QB =

vB
t

( 0)

Dnde:
v B=

volumen del envase

t= tiempo de llenado
Para envase de 500 ml:
t=

vB
=
QB

0,5 l
l
0,0498
s

=10,04 s

Para envase de 250 ml:


t=

4.4

vB
0,25 l
=
=5,02 s
QB
l
0,0498
s

Sistema de colocacin de tapas


La colocacin de las tapas se lo realiza de manera manual por lo que se necesita construir
un recipiente que sostenga las tapas, para que el operario puede coger con facilidad las
mismas y colocarlas en las botellas.

4.5

Sistema de roscado
El sistema de roscado es la ltima etapa del proceso, la frecuencia de operacin del roscado
se va a realizar de manera frecuente, ya que se van a llenar 6 botellas, que van ir saliendo
de la etapa anterior, por lo que a peticin del cliente, el roscado de la mquina se lo va a
realizar de manera manual, es decir que la roscadora va a estar girando constantemente

4.5.1

Calculo de la potencia del motor reductor


Pot= .

Donde:
Pot= Potencia del motor
= torque mximo para dimetro de tapa de 28mm

= velocidad angular

Pot=( 2,02 N . m) 170,69

(Anexo T)

(Anexo W)
rad
=369,63 W
s

Pot=0,5hp

Figura 71. Motor reductor roscador

Fuente: Autores

4.5.2

Seleccin de la banda
Ya que la velocidad de roscado necesaria, es de 180 rpm por lo que el motor a ser utilizado
es de 1630 rpm, el mismo que se encuentra acoplado a una caja reductora, que se encarga
de reducir la velocidad hasta la velocidad de operacin.
Ya que no existe la posibilidad de colocar al motor directamente al eje de roscado, tomando
en cuenta que existen otro tipo de mecanismos y no existe el espacio adecuado, se decide
realizar una transmisin por medio de poleas que ayuda a mejorar la ergonoma de la
tapadora, la transmisin es de 1, que se realiza por poleas.

4.5.2.1 Clculo de la relacin de transmisin

Como anteriormente se dijo la transmisin es de 1:1


i=1
Como:
i=

n2 D p
=
n1 d p

( 0)

n2=

velocidad angular de la polea rpida

n1=

velocidad angular de la polea lenta

D p=

dimetro primitivo de la polea lenta

d p=

dimetro primitivo de la polea rpida

Por lo tanto los dimetros de las poleas es el mismo.


4.5.2.2 Clculo de la potencia de diseo
PD =PC1

( 0)

Donde:
PD =

potencia de diseo

P=

potencia a transmitir

C1 =

factor de servicio

(Anexo P)

PD =( 0,5 hp )( 1 )=0,5 hp
4.5.2.3 Escoger la seccin de correa ms adecuada
Con la potencia de diseo y la velocidad del eje ms rpido se consulta en el siguiente
grfico en el cual se aprecia las 5 secciones ms tpicas de las correas:
Figura 72. Grfico de seleccin del perfil de correa

Fuente:http://image.slidesharecdn.com/diseoyseleccindelmandoacorreasenv110826232633-phpapp01/95/diseo-y-seleccin-del-mando-a-correas-en-v-2-728.jpg?
cb=1314419225

4.5.2.4 Seleccin de correas y poleas a utilizar


Conociendo la relacin de transmisin se procede a calcular los dimetros, procedemos a
calcular los dimetros de las poleas. Se recomienda utilizar como referencia los valores del
Anexo (), de donde se obtiene que el dimetro recomendable para el perfil seleccionado es:
D p=id p=( 1 ) (100 mm )=100 mm
4.5.2.5 Distancia entre ejes
La distancia entre ejes debe cumplir que debe ser mayor o igual que
igual a 3(d p + D p )
Para i entre 1 a 3

Dp

pero menor o

( 0)

( i+1 ) d p
+d p
2

Para i mayor que 3


C Dp

( 0)

Como nuestra relacin de transmisin es 1, se utiliza la ecuacin ():


C

( 1+1 ) ( 100 mm )
+(100 mm)
2

C 200 mm
Por condiciones de espacio la distancia entre centros seleccionado es de 260 mm, que
cumple el criterio anterior.
4.5.2.6 Longitud primitiva de la banda
Con estos valores se pueden calcular el largo L aproximado de la correa que se necesita.
2

L=2 C+1,57 ( D p +d p ) +

( 0)

( D p d p )
4C

Donde:
L= longitud de la correa
C= distancia tentativa entre ejes

D p , d p =

dimetros primitivos de las poleas

Reemplazando:
L=2(260 mm)+1,57 ( 100 mm+100 mm ) +

( 100 mm100 mm )2
4( 260 mm)

L=834 mm
De acuerdo al Anexo (Q), se selecciona una correa a A31, que tiene una longitud primitiva
de:
Ln=817 mm

Una vez seleccionada la correa se recalcula la distancia entre centros con la siguiente
frmula:

| |

C c =C

( 0)

LL n
2

Reemplazando:

|834817
|
2

C c =260+

C c =268,5 mm
4.5.2.7 Determinar el arco de contacto
Para una transmisin de correa abierta se determina con:
D pd p
D d p
=18057 p
>120
2Cc
2 Cc

1=2 cos1

1=2 cos1

( 100100
2(268,5) )

( 0)

1=180
4.5.2.8 Cantidad de correas
El nmero de correas necesarias se calcula con la siguiente ecuacin:
Z=

PD
C 2C 3P1

( 0)

Donde:
Z = nmero de correas y se aproxima al entero positivo

PD =

potencia de diseo

C2 =

factor de correccin

C3 =

factor de correccin que considera el arco de contacto entre la correa y las poleas

P1=

potencia que transmite una correa

PD =0,5 HP
Para determinar la potencia que transmite una correa

P1

y el factor de correccin

C2

se requiere conocer la velocidad del eje rpido, la relacin de transmisin i y la seccin


usada, se obtiene que:
P1=0,44 HP
El factor de correccin

C2

se obtiene con la longitud de la correa, del (Anexo R).

C2 =0,84
El factor de correccin

C3

se obtiene del (Anexo S), donde se ingresa con la siguiente

relacin:
D p d p
=0
C
C3 =1
Entonces:
Z=

0,5 HP
=1,35 1
(0,84)(1)(0,44)

4.5.2.9 Velocidad de la correa


La velocidad debe ser lo mayor posible para disminuir la cantidad de correas necesarias en
la transmisin pero nunca debe superar la velocidad mxima para efecto de la fuerza
centrfuga no disminuya la capacidad tractiva de la correa.
v=

n 1d p
v max
6000

Donde:

( 0)

n1=

velocidad de giro del motor

v = velocidad de la banda
v max =30

m
s

para correa de perfil normal

Reemplazando:
v=

(200)(100)( )
v max
6000

v =10,57

m
v max
s

Al determinar la velocidad cumple con ser menor que la recomendada


4.5.2.10

ngulos de abrazamiento

Se procede a determinar el ngulo de contacto, por medio de la siguiente ecuacin:


Figura 73. Grfico ngulos de abrazamiento

Fuente: Autores
Ar =180 60

D pd p
Cc

Ar =180 60

D pd p
Cc

( 0)

Ar =180 60

(100100)mm
268,5 mm

Ar =180

ngulo
=

180 180
2

( 0)

Reemplazando
=0
ngulo

=180 + 2

( 0)

Reemplazando
=180 + 2(0 )

=180
4.5.2.11

Tensiones producidas en la polea

La relacin de tensiones producidas en la banda trapezoidal est dada por medio de la


siguiente ecuacin:
T1
=e
T2

Sen( )
2

Donde:
T 1 =

fuerza en el lado tirante

T 2 =

fuerza en el lado flojo

f = coeficiente de rozamiento

( 0)

= ngulo de contacto en el lado conducido en radianes


=

ngulo de garganta de la correa en grados

= =180 (

2
)
360

=3,14
T 1 2,57
=e
T2
T 1 =13,07T 2

4.5.2.12

Potencia

Para el clculo de la potencia, se utiliza la siguiente ecuacin:


P=

( 0)

( T 1T 2 )v
33000

Donde:
v = velocidad de la correa (pie/min)
v =10,57

m
pie
=2080,71
s
min
pie

0,5=

( T 1T 2 ) (2080,71 min )
33000

Reemplazando:
T 1 T 2=7,93
13,07 T 2T 2=7,93

T 2 =0,67 lb
T 1 =5,31lb
Clculo de las tensiones en los ejes
( 0)

T x =( T 1T 2 ) Sen ( )
T x =( 5,31 lb0,67 lb ) Sen(0 )
T x =0 lb
T y =( T 1+T 2 ) cos ( )

( 0)

T y =( 5,31lb +0,67 lb ) cos(0 )


T y =4,64 lb=2,1kgf
4.5.2.13

Torque
T=

T=

( T 1T 2 )D p
2

( 2,1 kgf 0 kgf )(10 cm)


2

T =21,04 kgf . cm

4.5.3

Eje roscador
Figura 74. Esquema eje de elevacin

Fuente: Autores
Las fuerzas que van a soportar el eje es el peso de los elementos del pedestal de
dosificacin.
FT =41,19 kgf
Condiciones de extremo
l p= ( 2 ) ( L )
l p=

( 0)

longitud de pandeo de la columna

L= longitud del eje = 85 cm


l p=( 2 ) ( 85 cm )=170 cm
=4

lp
d

( 0)

= razn de esbeltez

d=
=4

dimetro del eje = 2 cm


170 cm
=267,72 kgf
( 2,54
cm )

( 0)

2 E 2
0 =
Sy
0 =

razn de esbeltez

E= mdulo de elasticidad del material (Anexo C)


S y =

0 =

lmite de fluencia del material (Anexo A)

kg 2

2
cm
=135,7
kg
2100 2
cm

2 1,96 x 10

Como:
> 0
267,72>135,73Columna de Euler
Entonces aplicamos la ecuacin de columna de Euler
n Pr 2 E
= 2
A

Pr=

( 0)

carga real

A= rea del eje=5,07 cm2


n= coeficiente de seguridad
Reemplazando datos, hallamos el coeficiente de seguridad:

kg
( 5,07 cm2 )
2
cm
=33,22
2
( 267,72 ) ( 521,43 kg )

2 1,96 x 10 6
n=

4.5.4

Diseo estructura
El diseo de la estructura se va a realizar con el mtodo de elementos finitos.
Figura 75. Esquema de estructura

Fuente: Autores
4.5.4.1 Pre-proceso
Caractersticas geomtricas. La estructura es construida con perfiles en L, el material
utilizado es acero inoxidable AISI 304, que cumple con las caractersticas necesarias para la
fabricacin de refrescos.
Figura 76. Configuracin geomtrica de la estructura

Fuentes: Autores
La carga total que debe soportar la estructura es el resultado de la suma de los pesos de los
diferentes sistemas que forman parte del equipo como:
Sistema de dosificacin: 75,64 kg
Sistema de colocacin de tapas: 5 kg
Sistema de roscado: 43,33 kg
Sistema de transporte: 79,11 kg
Panel de control: 22,25 kg
4.5.4.2 Solucin de anlisis
El primer paso es ingresar la estructura al entorno MEF.
Figura 77. Estructura en entorno MEF

Fuente: Autores
Figura 78. Mallado de estructura

Fuente: Autores
Como siguiente paso, se define los parmetros como la carga que acta sobre la estructura y
los puntos de apoyo.
Figura 79. Puntos de apoyo y cargas

Fuente: Autores
4.5.4.3 Post-proceso
Resultados. Los principales resultados que nos ayudarn a determinar si la estructura resiste
o no la carga aplicada y de esta manera evaluar el diseo son: el coeficiente de seguridad.

Figura 80. Anlisis estructura

Fuente: Autores
La resistencia de la estructura es eficiente ya que posee altos valores de coeficiente de
seguridad que garantizan una buena resistencia sin producir deformaciones, ni provocar el
colapso de la estructura.

4.6

Elementos neumticos

4.6.1

Cilindro neumtico
El cilindro neumtico se encarga del control del movimiento del cabezal de dosificacin es
decir el desplazamiento de subida y bajada.
Para determinar el tipo de cilindro que utilizaremos depende del peso de dosificacin, la
presin mxima de aire comprimido.
W T =51 kgf =500 N
Paire =5
El cilindro seleccionado tiene un dimetro de 40 mm de acuerdo al (Anexo I).
Figura 81. Caractersticas del cilindro

Fuente: (Micro)
Tabla 16. Especificaciones de cilindro

Tipo

MICRO

Fluido

Aire comprimido

Funcin

Cilindro de doble efecto, anillos y discos elsticos

Presin de funcionamiento

5 bar

Temperatura de funcionamiento

-20..+80

Material

Camisa de acero inoxidable, culata de aluminio

Dimetro del mbolo o camisa

40 mm

Dimetro del vstago

16 mm

Carrera

15cm
Fuente: Autores

4.6.1.1 Consumo de aire de cilindro


El consumo de aire del cilindro es calculado con un nomograma de catlogo.

El valor de consumo de aire es 0,009 Nl/mm.

4.6.2

Mini cilindros neumtico


Los dos mini cilindros son utilizados para separar las botellas en el cabezal de dosificacin,
que deben tener la carrera adecuada que depende del ancho de la cadena de transporte.
Figura 82. Mini cilindro FESTO

Fuente: Autores
Tabla 17. Especificaciones Mini cilindro FESTO
Tipo

DNSU

Fluido

Aire comprimido segn ISO 85731:2010 [7:4:4]

Funcin

Cilindro de doble efecto, anillos y discos elsticos

Presin de funcionamiento

1,5-10 bar

Temperatura de funcionamiento

-20..+80

Material

Camisa de acero inoxidable, culata de aluminio

Dimetro del mbolo o camisa

20mm

Dimetro del vstago

5mm

Carrera

10cm
Fuente: Autores

4.6.3

Vlvulas
La vlvula va a ser utilizada para orientar el flujo de aire hacia el cilindro que se encarga de
controlar el movimiento de sube y baja del cabezal de dosificacin, que viene a constituir
como un rgano de mando.
Figura 83. Vlvula distribuidora

Fuente: Autores
Tabla 18. Especificaciones vlvula FESTO
Modelo

FESTO MFH-5-1/4-6211

Tipo

Vlvula 5/2 distribuidor monoestable(con muelle)

Montaje

Mediante

Conexin

G 1/4

Temperaturas

10-60

Fluido

Aire comprimido filtrado y lubricado

Presin de trabajo

2,2-8 bar

Tensin

seleccionada 110 VAC-60 Hz

para solenoide
Fuente: Autores

4.6.4

Unidad tcnica de mantenimiento


La unidad tcnica de mantenimiento es necesaria para que los sistemas neumticos
funcionen de forma correcta, que est constituida de un filtro de aire, colector condensado y
vlvula reguladora de presin.
Tabla 19. Especificaciones UTM
Modelo

UTM NORGREN

Tipo

B07

Fluido

Aire comprimido

Montaje

Mediante 2 tornillos de sujecin

Conexin

1/8

Temperaturas

-34..+50

Presin de trabajo

10 bar (150 psig)

Filtracin

5 micras o 40 micras

Tipo de vlvula

Relief

Peso

0,5 kg
Fuente: Autores

4.6.5

Sensores
El sensor escogido para controlar el nmero de botellas que ingresan al cabezal de
dosificacin, es de tipo fotoelctrico que detecta, clasifica y posiciona los envases de los
refrescos.
Figura 84. Sensor fotoelctrico

Fuente: Autores
Tabla 20. Especificaciones sensor fotoelctrico
Modelo

DL-S6-5-M 25

Tipo

Sensor fotoelctrico

Emisin de luz

Red LED 660 nm

Distancia de operacin

3-25 cm

Temperatura de operacin

-25.+55

Tensin

1030 Vdc

Peso

40 g
Fuente: Autores

4.6.6

Tubera neumtica
La tubera utilizada para el sistema neumtico, generalmente est fabricada de un material
de poliamida, poliuretano, cobre, entre otros, estos materiales se caracterizan por su
flexibilidad.
Figura 85. Tubera neumtica

Fuente: Autores
Tabla 21. Especificaciones tubera neumtica
Material

Poliuretano

Presin mximo

10 Bar

Fluido

Aire comprimido

Temperaturas

10.70

Conexin

Dimetro tubera

8 mm
Fuente: Autores

Figura 86. Conector rpido T

Fuente: Autores
Tabla 22. Especificaciones Conector rpido T
Modelo

SPE-08

Fluido

Aire comprimido

Conexin

Dimetro

8 mm
Fuente: Autores

Figura 87. Conector rpido recto

Fuente: Autores
Tabla 23. Especificaciones Conector rpido recto
Modelo

JPC-03

Fluido

Aire comprimido

Conexin

Dimetro

8 mm
Fuente: Autores

4.6.7

Finales de carrera
Para el sensado por contacto del movimiento del cabezal de dosificacin se utiliz un final
de carrera tipo pulsador.
Figura 88. Final de carrera SCHEMERSAL

Fuente: Autores
Tabla 24. Especificacin final de carrera SCHEMERSAL
Marca

SCHEMERSAL

Tipo

Pulsador

Modelo

MV. 330-11y-1366

Voltaje

120 Vac

Corriente

6A
Fuente: Autores

4.6.8

Contactor
Figura 89. Contactor SASSA

Fuente: Autores
Tabla 25. Especificaciones Contactor SASSA
Marca

SASSA

Tipo

LC1D18 10

Tensin a la bobina

110 Vac

Frecuencia

50/60 Hz

Potencia

4 KW

Voltaje

110/220 Vac
Fuente: Autores

4.6.9

Relay
Figura 90. Relay Beta

Fuente: Autores
Tabla 26. Especificaciones Relay Beta

Marca

beta

Tipo

BTAI-2C

Tensin a la bobina

110 Vac
Fuente: Autores

4.6.10 Controlador lgico programable


Figura 91. PLC LG Master K30s

Fuente: Autores
Tabla 27. Especificaciones PLC LG Master K30s
Marca

LG

Tipo

Master K-30s

Fuente de alimentacin

100-240 VAC

Frecuencia

47-63 HZ

Entradas

10

Salidas

10

Instrucciones

30 instrucciones bsicas/154 aplicaciones

Temperatura de operacin

0-55
Fuente: Autores

4.6.11 Caractersticas del compresor


El compresor utilizado en la empresa, distribuye a todos los equipos de la misma el aire
comprimido necesario para el funcionamiento de los equipos, ya que este es un compresor
de alta presin.
Figura 92. Compresor SCHULZ

Fuente: Autores
Tabla 28. Especificaciones Compresor SCHULZ
Marca

SCHULZ

Tipo

MSWI 5,2 ML

Desplazamiento terico

5,2 pies^3/min

Presin mxima

120 psi

RPM

150

Potencia de motor

1hp

Peso bruto

276 kg

Ancho x altura x largo

650x1380x1990 mm
Fuente: Autores

4.7

Implementacin del sistema de control.

4.7.1

Programacin del PLC


El sistema de programacin permite mediante el autmata, confeccionar el programa de
usuario, despus de realizarlo se procede a transferir el mismo a la memoria del PLC. La
programacin del PLC consiste en establecer una sucesin ordenada de instrucciones,
realizadas en el lenguaje de programacin seleccionado.
Las instrucciones se encuentran en el sistema de programacin, estn se encargan de
generan una serie de rdenes para realizar el control del proceso que se desea realizar.

4.7.2

Entradas PLC

Las entradas del PLC tienen la tarea de recibir las rdenes que gobiernan el proceso,
mediante la interfaz estas rdenes son adaptadas y codificadas en forma comprensible para
el CPU.
Tabla 29. Designacin entrada PLC
N
1
2
3
4
5
6

4.7.3

ENTRADAS DEL PLC LG (Master-K30s)


Funcin
Dispositivo
Envase 250 ml
Interruptor 250ml
Envase 500 ml
Interruptor 500 ml
Contador de entrada
Sensor fotoelctrico
Contador de salida
Sensor fotoelctrico
Dosificador abierto
Final de carrera
Dosificador cerrado
Final de carrera
Fuente: Autores

Designacin
P0001
P0002
P0003
P0004
P0005
P0006

Salida del PLC


La seccin de salida tambin mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas, esto
quiere decir que se encarga de codificar las seales procedentes del CPU, adems de
amplificar y controla los dispositivos de salida o actuadores como lmparas, rels,
cilindros, entre otros, el autmata tiene interfaces de adaptacin a las salidas de proteccin
de circuitos internos.
Tabla 30. Designacin salida PLC
N
10
11
12
13

4.7.4

SALIDAS DEL PLC LG (Master-K30s)


Funcin
Dispositivo
Subir dosificador
Electrovlvula
Ingreso de botellas
Electrovlvula
Salida de botellas
Electrovlvula
Arranque de motor
Contactor
Fuente: Autores

Designacin
P0010
P0011
P0012
P0013

Programa de control de proceso


Para realizare el programa de control de la mquina se utiliz el lenguaje de programacin
ladder, este tipo de programacin se caracteriza por la facilidad de interpretacin, por esta
razn fue seleccionado.

A continuacin se detalla el programa de la mquina:


Figura 93. Programa PLC

12

Fuente: Autores

4.7.5

Sistema neumtico
El esquema de control neumtico debe seguir la siguiente secuencia:
Pausa 5s/B-/Contar 6 envases /B+/D-A-/Pausa llenado/A+/C-/D+/ Contar 6 envases/C+
Figura 94. Esquema de control neumtico

Fuente: Autores

El diagrama de fase de los cilindros se puede observar en la siguiente figura:

Figura 95. Diagrama de fase

Fuente: Autores

4.7.6

Circuito de potencia
Este circuito potencia se encarga de controlar el paso de corriente a los rels, que se
encargan de activar un dispositivo de salida en nuestro caso el motor que controla el
movimiento de la cadena.
Figura 96. Circuito de potencia

Fuente: Autores

4.8

Construccin y montaje
A continuacin se muestra una lista de las mquinas y herramientas utilizadas para la
construccin y montaje de la envasadora de refrescos.

4.8.1

Cortadora manual
Soldadora de alta frecuencia TIG
Torno
Fresadora
Taladro de pedestal
Baroladora
Plegadora manual
Taladro manual
Amoladora
Esmeril
Prensa de banco
Flexmetro
Calibrador pie de rey
Martillo
Limas
Brocas
Llaves
Machuelos
Destornilladores
Alicates
Pico de loro
Llave de tubo

Proceso de construccin
El proceso de construccin debe seguir una serie de etapas en forma secuencial para de esta
forma economizar el uso de recursos y reducir el tiempo de construccin, por lo que se
divide en sistemas que nos ayudan a tener mayor eficiencia en tiempo de construccin.
Tabla 31. Proceso de construccin
Sistema

Elemento
Estructura
Placa base
Placa superior
Estructura del equipo Tornillos de soporte

Cantidad
1
1
1
4

Material/Modelo
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable

Planchas de cubierta
Perfil transportador
Soporte base del transportador
Piones
Ejes
Separadores
Guas ajustables
Barras guas 9mm
Soporte barras guas
Corredera
Chumaceras
Sistema de transporte Motor-reductor
Ejes guas
Base de ejes guas
Barra soporte pistolas de
dosificacin
Unin barras soportes
Ejes secundarios
Soporte ejes secundarios
Tornillo regulador altura
Bocines ejes guas
Bocines ejes secundarios
Bocines tornillo
Soporte de bocines
Pistolas de dosificacin
Ring
Acople tornillo-cilindro
Sistema de
dosificacin
Soporte cilindro
Sistema de tapado
Recipiente de tapas
Soporte de recipiente
Eje gua
Seguro eje gua
Tornillo regulador altura
Manija
Polea conductora
Polea conducida
Soporte eje gua
Eje roscador
Eje motor reductor
Apoyo eje roscador
Bancada
Banda

3
6
2
2
2
6
8

1
2
2

Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Nylon
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Nylon
Nylon
Fundicin gris
CSM 0,37Kw 1600
rpm
Acero inoxidable
Acero inoxidable

2
2
3
3
1
3
3
1
1
6
6
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1

Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Caucho
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
DAYCO

8
2
4

Componentes
Neumticos

Componentes de
Control

4.8.2

Motor-reductor
Cilindro neumtico 10 BAR
Mini-cilindros
Electrovlvula 5/3 1/4
Bobina 110 Vac
UTM 1/2"
Conector recto 8 mm
Regulador de caudal
PLC LG
Porta fusible y fusible
Porta relay y relay
Lmpara indicadora
Pulsador nariz de pinocho
Selector dos posiciones (ONOFF)
Canaletas
Borneras 12
Conductor elctrico
Contactor
Sensores fotoelctricos
Finales de carrera
Enchufe 3 patas
Fuente: Autores

1
1
2
3
3
1
10
2
1
2
1
1
1
3
1
1
1
1
2
2
1

Acero inoxidable
Micro
Festo
Festo
Festo
JPC8-02
6.01.14 N
Master K-30s
IEC 269
011GB
CNC
CNC
SASSIN ZB2-BE102
Plstico
AWG
AWG
LCAD1810
S6-5-M25
Shemersal
AWG

Operaciones tecnolgicas y tiempos de construccin


A continuacin se detallan las operaciones tecnolgicas necesarias para la construccin de
los diferentes sistemas as como los tiempos ocupados en estos.

4.8.2.1 Construccin sistema estructural


Tabla 32. Construccin sistema estructural

Sistema estructural

Elemento

Estructura

Placa Base

Placa Superior

Tornillos de soporte
Planchas cubierta lateral

N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

Operacin tecnolgica
Toma de medidas
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Limpieza
Toma de medidas
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Limpieza
Toma de medidas
Corte
Torneado
Soldado
Lijado
Limpieza escoria
Toma de medidas
Trazado
Corte
Barolado
Soldado
Limpieza escoria

Tiempo (h)
0,5
2
2,5
5
1,5
1
0,5
0,5
1,5
1
0,5
0,25
0,25
0,5
1,5
1
0,5
0,25
0,25
0,5
4
0,5
0,25
0,25
1
2
4
3
2
0,5

31 Taladrado
32 Limado
33 Lijado
Fuente: Autores

2
0,5
0,25

4.8.2.2 Construccin sistema de dosificacin


Tabla 33. Construccin sistema de dosificacin
Sistema de dosificacin

Elemento

Ejes guas

Base eje gua

Barra 1 soporte pistolas de


dosificacin
Barra 2 soporte pistolas de
dosificacin

N
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53

Operacin tecnolgica
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Pulido
Taladrado
Limado
Trazado
Corte
Taladrado

Tiempo (h)
0,25
0,5
3
1
0,5
0,5
0,25
0,5
3
2
0,5
0,5
0,25
0,5
0,5
0,5
0,25
0,25
0,5
1

Uniones barras

Ejes secundarios

Tornillo regulador de altura

Bocines

Soporte bocines

Pistolas de dosificacin

Acople tornillo-cilindro

54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96

Limado
Pulido
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Ensamblado
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Pulido
Ensamblado

0,5
0,25
0,25
0,25
0,5
0,25
0,25
0,5
1
1
0,5
0,5
0,25
0,25
0,5
2
0,5
0,5
0,5
1
3
1
0,5
0,5
0,25
1
2
0,5
0,5
0,5
1
1
3
1
0,5
0,5
1
0,25
0,5
0,5
1
0,5
0,5

97 Trazado
98 Corte
99 Taladrado
100 Limado
101 Soldado
102 Limpieza escoria
103 Pulido
104 Ensamblado
Fuente: Autores

Soporte cilindro

0,25
0,25
0,5
0,25
0,5
0,25
0,5
0,25

4.8.2.3 Construccin sistema de tapado


Tabla 34. Construccin sistema de tapado
Sistema de tapado

Elemento

Recipiente de tapas

Soporte recipiente

Eje gua

105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115

Operacin tecnolgica
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Toma medidas
Trazado
Corte
Ensamblado
Trazado
Corte
Torneado

Tiempo (h)
0,25
0,5
0,5
0,25
0,25
0,25
0,25
0,5
0,25
0,5
0,5

Seguro eje gua

Tornillos regulador de altura

Manija

Polea

Soporte eje gua

Eje roscador

Eje motor reductor

116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158

Fresado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Limpieza
Trazado
Corte
Torneado
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Lijado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido

2
0,25
0,1
0,25
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
0,25
0,5
1,5
0,1
0,25
0,5
2
0,5
0,1
0,25
0,5
0,5
1,5
1
0,25
0,25
0,5
1
0,5
0,1
1
0,25
0,1
0,25
0,1
0,25
0,5
1
0,25
0,1
0,25
0,5
1
0,25

159 Trazado
160 Corte
161 Torneado
162 Taladrado
163 Limado
164 Lijado
165 Pulido
166 Toma de medidas
167 Trazado
168 Corte
169 Fresado
170 Limado
171 Pulido
172 Toma de medidas
173 Trazado
174 Corte
175 Taladrado
176 Limado
177 Pulido
Fuente: Autores

Apoyo eje roscador

Bancada

Placa Base manija

0,25
0,25
0,5
0,5
0,25
0,1
0,1
0,25
0,25
0,5
0,5
0,25
0,25
0,1
0,1
0,25
0,25
0,1
0,1

4.8.2.4 Construccin sistema de transporte


Tabla 35. Construccin sistema de transporte
Sistema de transporte

Elemento

Perfil transportador

N
178
179
180
181
182
183
184
185

Operacin tecnolgica
Toma de medidas
Trazado
Corte
Barolado
Taladrado
Limado
Lijado
Limpieza

Tiempo (h)
0,5
1
2
3
1,5
0,5
0,25
0,25

Soporte base transportador

Eje

Separadores

Guas ajustables

Barras guas

Soporte barras guas


Cadena
Chumaceras
Motor
Soporte motor reductor

186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228

Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Taladrado
Limado
Soldado
Limpieza escoria
Ensamblado
Pulido
Trazado
Corte
Pulido
Trazado
Corte
Fresado
Pulido
Montaje
Montaje
Lubricacin
Montaje
Toma de medidas
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado

0,25
0,5
1
0,5
0,5
0,1
0,25
0,5
1
0,25
0,5
0,5
0,5
2
0,5
0,5
1
1
1,5
2
1
0,5
1
0,5
0,5
0,5
0,1
0,25
0,1
0,25
0,5
0,5
0,25
0,25
0,5
0,25
0,5
0,5
0,25
1
1,5
0,25
0,5

229 Limado
230 Pulido
Fuente: Autores

0,25
0,25

4.8.2.5 Construccin tablero de control


Tabla 36. Construccin tablero de control
Tablero de control

Elemento

Caja

Estructura soporte caja


Base

231
232
233
234
235
236
237
238
239
240
241
242
243
244
245
246
247

Operacin tecnolgica
Trazado
Corte
Lijado
Barolado
Taladrado
Limado
Toma de medidas
Trazado
Corte
Lijado
Barolado
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Pulido
Toma de medidas

Tiempo (h)
0,5
0,5
0,1
0,5
0,5
0,25
0,5
0,5
1
0,5
1,5
1
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25

248 Trazado
249 Corte
250 Lijado
251 Taladrado
252 Limado
253 Soldado
254 Limpieza escoria
255 Pulido
256 Ensamblado
Fuente: Autores

0,25
0,5
0,1
0,5
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25

4.8.2.6 Sistema elctrico


Tabla 37. Implementacin sistema elctrico
Sistema Elctrico

Elemento

Circuito de potencia

Circuito de control
Caja de control

N
257
258
259
260
261
262
263
264
265

Operacin tecnolgica
Diseo diagrama de
potencia
Conexin de la fuente
Conexin de contactor
Diseo diagrama de
potencia
Conexin a la fuente
Conexin al pulsador
Conexin luz
Montaje
Circuitos de control y

Tiempo (h)
0,5
0,25
0,25
1
0,5
0,25
0,25
0,5
0,5

potencia
Conexin a caja de
266 control
267 Montaje
Conexin a caja de
268 control
269 Montaje
Conexin a caja de
270 control
271 Ensamblado
272 Montaje
Conexin a caja de
273 control
Fuente: Autores

Motor
Sensores fotoelctricos
Final de carrera

Bobinas
4.8.2.7 Sistema neumtico

Tabla 38. Implementacin sistema neumtico


Sistema Neumtico

Elemento

N
274
275
Cilindro
276
277
Mini cilindro 278
Electrovlvula 279
s
280

Operacin
tecnolgica
Revisin
Ensamblado
Montaje
Ensamblado
Montaje
Ensamblado
Montaje

Tiempo (h)
0,25
0,5
0,5
0,1
0,5
0,5
0,5

0,25
0,5
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
0,25

4.8.3

Flujogramas de construccin
Estos sirven para mostrar las operaciones tecnolgicas a seguir, en forma secuencial para la
construccin de la mquina.

4.8.3.1 Flujograma sistema estructural


En el siguiente grfico se presenta los componentes del sistema estructural de la
envasadora:
Figura 97. Elementos sistema estructural

Fuente: Autores
A continuacin se presenta el flujograma con las operaciones a seguir para la construccin
del mismo:
Figura 98. Flujograma sistema estructural

Fuente: Autores
4.8.3.2 Flujograma sistema de dosificacin

Figura 99. Elementos sistema de dosificacin

Fuente: Autores

Figura 100. Flujograma sistema de dosificacin

Fuente: Autores
4.8.3.3 Flujograma sistema de tapado
Figura 101. Elementos sistema de tapado

Fuente: Autores
Figura 102. Flujograma sistema de tapado

Fuente: Autores
4.8.3.4 Flujograma del sistema de transporte
Figura 103. Elementos sistema de transporte

Fuente: Autores
Figura 104. Flujograma sistema de transporte

Fuente: Autores
4.8.3.5 Flujograma caja de control
Figura 105. Elementos caja de control

Fuente: Autores

Figura 106. Flujograma sistema de transporte

Fuente: Autores
4.8.3.6 Flujograma sistema elctrico
Figura 107. Flujograma sistema elctrico

Fuente: Autores
4.8.3.7 Flujograma sistema neumtico
Figura 108. Flujograma sistema neumtico

Fuente: Autores

4.8.4

Montaje de envasadora
El montaje de la envasadora se lo realiza por sistemas, de esta manera se busca ser ms
eficiente en este proceso.

4.8.4.1 Montaje sistema estructural


Tabla 39. Montaje sistema estructural
Montaje sistema estructural
Operacin
Smbolo Tiempo (h)
Traslado de materiales al taller
M1
1
Montaje estructura
M2
0,5
Montaje soporte de tornillo
M3
0,5
Montaje cubierta estructura
M4
2
Ajuste de pernos
M5
0,5
Fuente: Autores
4.8.4.2 Montaje sistema de transporte
Tabla 40. Montaje sistema de transporte
Montaje sistema de transporte
Smbol
Operacin
o
Tiempo (h)
Traslado de elementos al taller
M6
1
Montaje perfiles transportador
M7
2
Montaje separadores
M8
0,5
Montaje soporte perfiles
M9
0,25
Montaje ejes
M10
0,25
Montaje piones
M11
0,25
Montaje chumaceras
M12
0,5
Montaje soporte motor
M13
0,25
Montaje motor
M14
0,25
Montaje guas de desgaste
M15
0,5
Montaje cadena REXNORD
M16
0,5
Montaje guas ajustables
M17
1
Montaje mini cilindros
M18
0,5
Ajuste pernos
M19
1
Subtotal
8,75
Fuente: Autores

4.8.4.3 Montaje sistema de dosificacin

Tabla 41. Montaje sistema de dosificacin


Montaje sistema de dosificado
Operacin
Smbolo Tiempo (h)
Traslado de elementos al taller
M20
0,5
Montaje bases ejes guas
M21
0,25
Montaje ejes guas
M22
0,25
Montaje pedestal
M23
0,5
Montaje base y ejes secundarios M24
0,5
Montaje barras
M25
0,25
Montaje pistolas de dosificacin M26
0,25
montaje tornillo regulador
M27
0,25
Montaje soporte cilindro
M28
0,25
Montaje cilindro
M29
0,25
Ajuste pernos
M30
0,5
Subtotal
3,75
Fuente: Autores
4.8.4.4 Montaje sistema de tapado
Tabla 42. Montaje sistema de tapado
Montaje sistema de tapado
Operacin
Smbolo Tiempo (h)
Traslado de elementos al taller
M31
0,5
Montaje recipiente de tapas
M32
0,5
Montaje eje gua
M33
0,25
Montaje tornillo
M34
0,25
Montaje manija
M35
0,1
Montaje bancada
M36
0,5
Montaje ejes
M37
0,25
Montaje poleas
M38
0,1
Montaje motor
M39
0,25
Montaje correa
M40
0,1
Ajuste pernos
M41
0,25
Subtotal
3,05
Fuente: Autores
4.8.4.5 Montaje automatizacin
Tabla 43. Montaje automatizacin

Montaje Automatizacin
Operacin
Smbolo Tiempo (h)
Traslado de elementos al taller
M42
1
Montaje circuito de potencia
M43
0,5
Montaje circuito de control
M44
0,5
Montaje caja de control
M45
0,5
Ajuste de pernos
M46
0,5
Subtotal
3
Fuente: Autores

4.8.5

Flujograma de montaje de la envasadora


Figura 109. Flujograma de montaje envasadora

Fuente: Autores

4.8.6

Tiempo total construccin y montaje


Tabla 44. Tiempo total construccin y montaje
Tiempo de construccin
envasadora
Tiempo de montaje envasadora
Tiempo total
Fuente: Autores

180,05
23,05
203,1

CAPITULO V

5.

ANLISIS DE COSTOS Y PRUEBAS DEL EQUIPO

5.1

Anlisis de costo
Para el anlisis de costo del equipo se va a tomar en cuenta los costos directos e indirectos,
que nos ayudarn a determinar el valor de la inversin en el diseo y construccin del
equipo.

5.1.1

Costos directos
Los costos directos son aquellos que intervienen directamente en la construccin del
equipo, los parmetros tomados en cuenta son:

Materiales y accesorios
Mano de obra
Equipos y herramientas
Transporte

5.1.1.1 Materiales y accesorios


Para determinar el costo total por materiales se toma en cuenta los materiales utilizados en
los diferentes sistemas de la mquina, detallados en las siguientes tablas.
Tabla 45. Costos accesorios mecnicos estructura
Accesorios mecnicos
N
pieza
s
1
2
1
1
2

Detalle
Plancha de acero inoxidable AISI 304-2B
1740x570x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304-2B
1312x900x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304-2B
900x400x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304-2B
1600x445x2mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304
40x40x1660x3mm

Unida
Valor Valor
d
Cantidad unitario total
m^2

1,62

33,5 54,27

m^2

2,37

33,5 158,8

m^2

0,76

33,5 25,46

m^2

1,33

33,5 44,56

1,66

19,58 65,01

4
2
2
4
8
1
1
25
25
25

Perfil L de acero inoxidable AISI 304


40x40x450x3mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304
40x40x480x3mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304
40x40x600x3mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304
40x40x150x3mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304
40x40x820x3mm
Placa de acero inoxidable AISI 304
1740x570x10mm
Placa de acero inoxidable AISI 304
1600x445x10mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
1/4x3/4
Tuerca hexagonal AISI 304, 1/4x7/16
Arandela plana inoxidable 1/4 in

0,45

19,58 35,24

0,48

19,58

18,8

0,6

19,58

23,5

0,15

19,58 11,75

0,82

19,58 128,4

m^2

1,62

340 550,8

m^2

1,33

340 452,2

U
U
U

1
1
1

0,18
0,12
0,08
Total

Fuente: Autores

Tabla 46. Costos accesorios mecnicos sistema de dosificacin


N
piezas
2
3
2
2
2
1
2
2
3

Accesorios mecnicos
Unida
Valor
Valor
Detalle
d
Cantidad unitario total
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 in x 900 mm
kg
5,64
6
67,68
Eje de acero inoxidable AISI 304,
3/4 in x 300 mm
kg
1
6
18
Eje de acero inoxidable AISI 304,
80 x 120 mm
kg
3
6
36
Eje de acero inoxidable AISI 304,
50 x 80 mm
kg
2
6
24
Eje de acero inoxidable AISI 304,
50 x 60 mm
kg
1,5
6
18
Eje de acero inoxidable AISI 304,
20 x 820 mm
kg
1
6
6
Eje de acero inoxidable AISI 304,
60 x 80 mm
kg
2
6
24
Eje de acero inoxidable AISI 304,
120 x 20 mm
kg
1
6
12
Eje de acero inoxidable AISI 304,
30 x 50 mm
kg
0,05
6
0,9

4,5
3
2
1578

2
2
2
1
3
3
3
3
2
1
2
6
6
8
3
1
6
6
4
8

Placa de acero inoxidable AISI 304,


200x50x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
150x50x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
30x50x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
560x160x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
130x100x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
80x50x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
100x30x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
20x30x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
650x30x10 mm
Tubo cuadrado de acero inoxidable
AISI 305x 75x4mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
125x125x10 mm
Pistolas de dosificacin mecnicos
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
17mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
10,5mm
Tuerca de acero inoxidable AISI
304, 20mm
Arandela plana de acero inoxidable
M20
Arandela plana de acero inoxidable
M20
Tornillo avellanado con agujero
hexagonal 10mm
Tornillo cilndrico con agujero
hexagonal 10mm
Tornillo cilndrico con agujero
hexagonal 20mm

m^2

0,01

340

6,8

m^2

0,01

340

6,8

m^2

0,005

340

3,4

m^2

0,08

340

27,2

m^2

0,013

340

13,26

m^2

0,004

340

4,08

m^2

0,03

340

30,6

m^2

0,006

340

6,12

m^2

0,02

340

13,6

0,3

23,5

7,05

0,02
1

340

13,6
0

0,75

4,5

0,27

2,16

0,48

1,44

0,5

0,5

0,1

0,6

0,25

1,5

0,26

1,04

0,6

4,8
355,6

m
m^2
U

Total
Fuente: Autores

Tabla 47. Costos accesorios mecnicos sistema de transporte

N
piezas Detalle

Unida
d

Valor
Cantidad unitario

Valor
total

2
2
2
6
4
1
1
1
8
16
4
12
16
8
20
4
12
16
8
20
16
8
20

Plancha de acero inoxidable AISI


304, 590x200x2 mm
Plancha de acero inoxidable AISI
304, 1250x200x2 mm
Plancha de acero inoxidable AISI
304, 1400x200x2 mm
Perfil L de acero inoxidable AISI
304 50x50x160x10mm
Perfil L de acero inoxidable AISI
304 50x50x150x10mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
60x30x10 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 in x 330 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 in x 200 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1/2 in x 140 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
30x30 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
10x300 mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
17mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
5mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
12mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
10mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
8mm
Tuerca de acero inoxidable AISI
304, 17mm
Tuerca de acero inoxidable AISI
304, 5mm
Tuerca de acero inoxidable AISI
304, 12mm
Tuerca de acero inoxidable AISI
304, 10mm
Arandela plana de acero inoxidable
M6
Arandela plana de acero inoxidable
M12
Arandela plana de acero inoxidable
M10

m^2

0,22

33,5

14,74

m^2

0,54

33,5

36,18

m^2

0,56

33,5

37,52

0,16

19,58

18,80

0,15

19,58

11,75

m^2

0,02

340

6,8

Kg

1,5

Kg

Kg

48

Kg

96

Kg

2,7

64,8

0,75

0,35

5,6

0,55

4,4

0,27

5,4

0,17

0,68

0,4

4,8

0,1

1,6

0,32

2,56

0,18

3,6

0,16

2,56

0,2

1,6

0,1

4
16
8
4
2
1
2

Arandela plana de acero inoxidable


M8
Prisioneros de acero inoxidable
AISI 304, 1/4 in
Placas de nylon blanco 1x2 in
Chumaceras tipo pared de fundicin
gris
Piones de tefln 64,5 mm
Cadena Rexnord Table Top de acero
inoxidable
Gua de desgaste

0,1

0,4

U
kg

1
0,02

0,4
1,5

6,4
0,24

U
Kg

1
0,7

12,5
10

50
14

Kg
U

1
1

800
45

800
90
1354,4

Total
Fuente: Autores
Tabla 48. Costos accesorios mecnicos sistema de roscado
N
piezas Detalle
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 220x50 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 220x50 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 200x70 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
2 200x12mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 60x150mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 30x50mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 30x75mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 1 inx75mm
Barra roscada de acero inoxidable
1 304, 1 inx2,5in
Placa de acero inoxidable AISI 304,
1 40x25x12 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
1 420x150x12 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
1 45x25x3 mm
Plancha de acero inoxidable AISI
1 304 821x135x2mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
20 5/16x1"

Unida
d

Valor
Cantidad unitario

Valor
total

Kg

24

Kg

18

Kg

4,6

27,6

Kg

1,9

22,8

Kg

3,7

22,2

Kg

0,5

Kg

0,4

2,4

Kg

2,5

15

21,79

21,79

m^2

0,01

350

3,5

m^2

0,13

350

45,5

m^2

0,005

350

1,75

m^2

0,22

33,5

7,37

0,21

4,2

10
5
5
4
5
5

Pernos cabeza hexagonal AISI 304,


3/8x1"
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
3/8x1/2"
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
3/8x1/2"
Tuerca de acero inoxidable AISI
304, 18mm
Arandela plana de acero inoxidable
3/8"
Arandela presin de acero
inoxidable 3/8"

0,33

3,3

0,36

1,8

0,47

2,35

0,12

0,48

0,16

0,8

0,06

0,3
228,14

Total
Fuente: Autores

Tabla 49. Costos accesorios mecnicos caja de control


N
pieza
s
Detalle
Plancha de acero inoxidable AISI
1 304 1290x580x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI
1 304 455x580x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI
1 304 500x150x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI
4 304 580x70x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI
4 304 240x70x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI
8 304 180x45x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI
8 304 90x45x2mm
Perfil L de acero inoxidable AISI
2 304 50x50x400x10mm
recipiente de acero inoxidable de
1 400x400 mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
7 12mm
Arandela plana de acero inoxidable
7 M12

Unida
d

Cantida
d

Valor
unitario

Valor
total

m^2

0,75

33,5

25,13

m^2

0,5

33,5

16,75

m^2

0,14

33,5

4,69

m^2

0,04

33,5

5,36

m^2

0,02

33,5

2,68

m^2

0,006

33,5

1,61

m^2

0,004

33,5

1,07

0,4

19,8

15,84

20

20

0,55

3,85

0,2

1,4
98,38

Total
Fuente: Autores

Tabla 50. Costos accesorios elctricos y neumticos


Accesorios elctricos y neumticos
N
pieza
s
1
1
3
1
1
2
3
1
2
1
1
1
1
2
10
3
1
1
2
1
1
1

Unida
Valor
d
Cantidad unitario
U
1
170
U
1
30,1
U
1
60
U
1
75
m
10
2
U
1
6,4
U
1
3,3
U
1
2
U
1
18
U
1
0,5
U
1
1,5
U
1
10
U
1
200
U
1
100
U
1
2
U
1
2
U
1
3
m
10
2
U
1
50
U
1
450
U
1
350
U
1
13
Total
Fuente: Autores

Detalle
PLC LG Master K-30S
Contactor de potencia
Vlvula distribuidora
Unidad de mantenimiento
Cables de conexin
Porta rels
Selector 2 posiciones
Bornera de 6 posiciones
Relay
fusible
Pulsador
Acople cilindro
Cilindro Neumtico MiCRO
Mini cilindro FESTO
Conector rpido recto
Racor recto de bronce
Te de caucho
Tubo de poliuretano
Sensores fotoelctricos
Motor reductor 1/2 HP- 38 rpm
Motor reductor 1/4 HP y 180 rpm
Cadena DAYCO

Valor
total
170
30,1
180
75
20
12,8
9,9
2
36
0,5
1,5
10
200
200
20
6
3
20
100
450
350
13
1910

5.1.1.2 Costo mano de obra


El clculo del costo de la mano de obra se toma en cuenta el salario real por hora de trabajo,
y las horas que se emple para la construccin de la mquina.
Tabla 51. Costo de mano de obra
Descripcin
Tornero
Soldador
Electricista
Maestro mecnico
Ayudante

Salario real/hora
Horas-hombre Valor
3,5
100
350
3,5
40
140
3,5
10
35
3
90
270
2,5
80
200

Total

995

Fuente: Autores
5.1.1.3 Costos de equipos y herramientas utilizadas
Tabla 52. Costos de equipos y herramientas
Descripcin
Soldadora de alta frecuencia TIG
Torno
Cortadora
Dobladora Manual
Prensa de banco
Taladro de pedestal
Taladro manual
Fresadora
Esmeril
Amoladora
Machuelos
Juego de llaves
Herramientas menores

Costo/hora
4,25
1,35
1,2
1,75
0,85
1,75
1,31
1,4
1,08
1,22
0,85
0,9
1,08

Horas equipo Valor


50
212,5
100
135
10
12
3
5,25
5
4,25
20
35
10
13,1
30
42
5
5,4
5
6,1
8
6,8
20
18
120
129,6
Total
625

Fuente: Autores
5.1.1.4 Costo por transporte
Tabla 53. Costo por transporte
Descripcin
Transporte de materiales a la obra
Transporte de la mquina
Otros

Precio por horas

Horas
3
5
2

Valor
20
4
8

Total
Fuente: Autores
5.1.1.5 Costos totales directos
Tabla 54. Costos totales directos
Detalle
Valor
Costo de materiales y accesorios
5524,68
Costo de mano de obra
995
Costo de maquinaria y herramientas
625
Costo de transporte
96
TOTAL
7240,68
Fuente: Autores

60
20
16
96

5.1.2

Costos indirectos
Tabla 55. Costos indirectos
Detalle
Diseo y supervisin
Imprevistos

Cantidad

Total
Fuente: Autores

5.1.3

Valor
15% 1086,102
5% 362,034
1448,136

Costo total equipo


Tabla 56. Costo total equipo
Costos directos
7240,68
Costos indirectos
1448,136
Total
8688,816
Fuente: Autores

5.1.4

Costos por operacin y mantenimiento


En este rubro se toma en cuenta los gastos necesarios para el funcionamiento adecuado de
la mquina.
Tabla 57. Costo por operacin y mantenimiento
Detalle
Valor
Consumo elctrico
20
Operario
367,84
Grasa y aceite
8
Materiales de limpieza
10
Total gasto mensual
405,84
Fuente: Autores
Los valores mensuales para la operacin y mantenimiento del equipo es de: $405,85 y un
valor anual de $ 4870,08

5.1.5

Anlisis del punto de equilibrio


Para el anlisis del punto de equilibrio es necesario tener en cuenta los costos tanto fijos
como variables y los ingresos que corresponder a la venta del producto.

Tabla 58. Costos fijos y variables


Concepto
Consumo elctrico
Operario
Depreciacin
Materiales de limpieza
TOTAL

Costos fijos

Costos variables
240

4414,08
781,99
5196,07
Fuente: Autores

120
360

Para realizar el clculo del punto de equilibrio es necesario realizar el clculo del
salvamento, depreciacin del equipo y produccin mnima mensual.
5.1.5.1 Salvamento del equipo
Para ver si el equipo es rentable o no, se hace necesario un clculo de salvamento de le
envasadora al momento de terminar su vida lega, estimndose un valor de salvamento del
10% del costo de inversin, de acuerdo a la siguiente ecuacin tenemos:

S=10 x P

( 0)

Dnde:
P=

Inversin = $ 8688,816

S=10 x 8688,816
S=$ 868,88

5.1.5.2 Depreciacin del equipo


La depreciacin del equipo es el valor que va decreciendo a medida que pasas el tiempo en
los activos fijos, de acuerdo a las leyes tributarias de nuestro pas para maquinarias y
equipos la vida legal es de 10 aos, la cual se obtiene de acuerdo a la siguiente ecuacin:
D a=

Ps
n

Dnde:
D a=

Depreciacin anual

( 0)

P= Inversin
s=

Salvamento

n= Vida til
D a=

8688,816868,88
=781,99 usd
10

5.1.5.3 Produccin mnima mensual


Tabla 59. Produccin mensual de refrescos
Produccin mensual de refrescos
Nmero de botellas de 250 ml al da
Nmero de botellas de 500 ml al da
Das laborables
Produccin mensual (botellas 250 ml/mes)
Produccin mensual (botellas 500 ml/mes)
Costo por botella 250 ml
Costo por botella 500 ml
Ingreso mensual
Ingreso anual
Fuente: Autores

3600
3600
30
108000
108000
0,2
0,36
60480
725760

Aplicando las frmulas del punto de equilibrio obtenemos:


PE ( $ )=

PE ( $ )=

Costo fijo
Costo variable
1
Costo total ingreso

( 0)

5196,07
=5198,64 USD
360
1
725760

El ingreso se calcula a una razn promedio de 0,29 USD por botellas, entonces la cantidad
de botellas que deben ser producidas para llegar al punto de equilibrio son:
PE=

PE ( $ )
USD
0,29
botella

( 0)

PE=

5.2

5198,64 USD
=17 921,97 botella
USD
0,29
botella

Pruebas del equipo

El protocolo de pruebas es un documento en el cual se describe los procedimientos a seguir


para la realizacin de las diversas pruebas necesarias para la determinacin del correcto
funcionamiento del equipo.
El protocolo de pruebas consta de una serie de pruebas realizadas con los envases de 250
ml y 500 ml teniendo como finalidad el corroborar la adecuada operacin de cada una de
las etapas necesarias para el proceso de envasado, o a su vez nos indicar cualquier
desperfecto o falla a modo de corregirlo inmediatamente segn los parmetros de
funcionamiento preestablecidos.
Tabla 60. Ensayo 1
NOMBRE DEL PROCESO: ENSAYO 1
Objetivo de las pruebas
Comprobar de acuerdo a las especificaciones tcnicas de los sistemas los aspectos
correspondientes: Verificar el correcto ingreso y salida de los seis envases a la etapa de
dosificado.
Conjunto de actividades para el protocolo de pruebas
Verificar que el suministro de energa elctrica y neumtica sea el correcto.
Verificar que el PLC este en modo RUN.
Verificar que los envases se encuentren colocados adecuadamente en la banda
trasportadora.
Verificar que los sensores fotoelctricos de entrada y salida se encuentren en la
posicin correcta y no se encuentren obstruidos.
Colocar los cilindros de entrada y salida en las posiciones adecuadas.
Energizar la mquina mediante el interruptor ON/OFF.
Seleccionar el tipo de recipiente mediante el interruptor de tres posiciones para de
esta manera poner en marcha el equipo.
Comprobar que los seis envases se encuentren dentro del espacio proporcionado
por los dos cilindros.
Verificar la correcta salida de los seis envases antes de permitir el ingreso de los
nuevos recipientes.
Detener el sistema.

Detener el suministro de energa elctrica y neumtica.


Nota: Si al ingresar las botellas la cantidad de envases es inferior al nmero requerido, se
deber mover hacia afuera el cilindro de entrada de tal manera que permita un mayor
nmero de elementos. Caso contrario si el nmero es superior al necesitado se deber
disminuir el espacio entre cilindros recorrindolos hacia adentro.
Entradas
Energa elctrica 110V/60Hz
Energa neumtica.
Recipientes de 250 ml y 500ml
Sensores fotoelctricos.
Cilindros neumticos de doble efecto.
Salidas
Transporte de botellas.
Seleccin de botellas al ingreso.
Evacuacin de botellas.
Fuente: Autores
Figura 110. Esquema ensayo 1

Fuente: Autores
Tabla 61. Ensayo 2
NOMBRE DEL PROCESO: ENSAYO 2
Objetivo de las pruebas
Comprobar de acuerdo a las especificaciones tcnicas de los sistemas los aspectos
correspondientes: Verificar la cantidad de lquido depositado en cada uno de los seis
recipientes.
Conjunto de actividades para el protocolo de pruebas
Verificar que el suministro de energa elctrica y neumtica sea el correcto.

Verificar que el PLC este en modo RUN.

Verificar que los envases se encuentren colocados adecuadamente en la banda


trasportadora.

Energizar la mquina mediante el interruptor ON/OFF.

Seleccionar el tipo de recipiente mediante el interruptor de tres posiciones para de


esta manera poner en marcha el equipo.

Comprobar que los seis envases se encuentren bajo su respectivo dosificador.

Visualizar el correcto desplazamiento del cabezal de dosificacin.

Observar que la punta de cada dosificador se introduzca correctamente en cada


envase.

Calcular el volumen de cada botella mediante el uso de una balanza.

Detener el sistema.

Detener el suministro de energa elctrica y neumtica.

Nota: Los pesos referenciales de acuerdo al tamao del envase sern los siguiente:
Envases de 250 ml = gr
Envases de 500 ml = gr
Si al determinar el peso del lquido en el envase, este es menor al deseado se deber
aumentar el tiempo de llenado hasta lograr la cantidad deseada, por el contrario si el peso
del lquido contenido es mayor se deber reducir el tiempo de llenado, todo esto se lo
realizar modificando el programa precargado en el PLC.
Entradas
Energa elctrica 110V/60Hz
Energa neumtica.
Recipientes de 250 ml y 500ml
Cilindro doble efecto de accionamiento del sistema de dosificacin.
Dosificadores.
Transporte de botellas.
Balanza.
Salidas
Ubicacin de los dosificadores dentro de cada envase.
Volumen dentro de cada envase.
Fuente: Autores
Figura 111. Esquema ensayo 2

Fuente: Autores
Tabla 62. Ensayo 3
NOMBRE DEL PROCESO: ENSAYO 3
Objetivo de las pruebas
Comprobar de acuerdo a las especificaciones tcnicas de los sistemas los aspectos
correspondientes:
Verificar la adecuada colocacin de los envases llenos debajo del roscador.
Conjunto de actividades para el protocolo de pruebas
Verificar que el suministro de energa elctrica y neumtica sea el correcto.

Verificar que el PLC este en modo RUN.

Verificar que los envases se encuentren colocados adecuadamente en la banda


trasportadora.

Energizar la mquina mediante el interruptor ON/OFF.

Seleccionar el tipo de recipiente mediante el interruptor de tres posiciones para de


esta manera poner en marcha el equipo.
Comprobar que los seis envases llenos salgan adecuadamente del sistema de
dosificacin.
Verificar que la cinta de trasporte se detenga cuando las botellas llenas hayan
llegado a la etapa de roscado.
Evidenciar que el tiempo necesario para roscar los seis envases sea el necesario
antes de que el sistema de trasporte se ponga en marcha nuevamente.
Detener el sistema.

Detener el suministro de energa elctrica y neumtica.


Entradas
Energa elctrica 110V/60Hz
Energa neumtica.
Recipientes de 250 ml y 500ml
Transporte de botellas.
Cronmetro
Salidas
Roscador.
Tiempo de roscado.
Envases terminados.
Fuente: Autores
Figura 112. Esquema ensayo 3

Fuente: Autores

CAPITULO VI

6.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1

Conclusiones
El equipo diseado satisface los requerimientos especficos del cliente, mismo que verific
personalmente que se cumpla todo lo estipulado en el protocolo de pruebas.
El volumen de produccin de los envases de 500 ml se increment en un 200%, dado que al
realizar de manera manual se lograba producir 6 envases por minuto mientras que con la
implementacin de la mquina se llega a producir 18 envases por minuto.
Gracias a que el proceso de dosificado y roscado se encuentran ubicados uno a
continuacin de otro, se reduce considerablemente el tiempo que permanecen los refrescos
sin cerrar disminuyendo as la posibilidad de contaminacin con cualquier microorganismo
o elemento extrao.
Dado que el dosificado se encuentra totalmente automatizado, se consigui reducir
considerablemente el desperdicio de refresco al suministrar solo la cantidad exacta.
Para el sistema de sellado se utiliz un mecanismo semi-automtico por peticin especfica
del cliente.
Se pudo apreciar los beneficios del diseo concurrente como la facilidad de vinculacin
entre los requerimientos establecidos por el cliente y las posibles soluciones que brinda el
ingeniero.
Al tratarse de un equipo para manejo de alimentos, para los mecanismos que puedan entran
en contacto directo con el producto se debe implementar materiales aprobados para dichos
fines tales como el acero AISI 304 y Nylon blanco.

En la etapa del diseo se evidenci la necesidad de contar con las herramientas informticas
adecuadas para el desarrollo y verificacin de los diferentes elementos necesarios para la
correcta fabricacin del producto.
La utilizacin de un correcto software CAD (Diseo Asistido por Computadora) ofrece
grandes beneficios al proceso de diseo encontrndose entre ellas:

La eventualidad de corregir errores en la fase de diseo.

Disminucin de tiempo frente a las posibles modificaciones que pueden presentar


los elementos.

Gran facilidad al momento de la elaboracin de los planos.

Elevada precisin en los detalles.

Se puede representar completamente el equipo permitiendo visualizar cada uno de


sus detalles.

Por su parte la implementacin del software CAE (Ingeniera Asistida por Computadora)
permite integrar cada una de las propiedades de los elementos as como las condiciones a
las que se encuentran sometidos de tal manera que se pueda establecer cmo se va a
comportar cada uno de los elementos obtenindose mltiples beneficios entre ellos
podemos citar los siguientes:

Se elimina la necesidad de construir varios prototipos.

Productos previamente verificados permite disminuir los costos de produccin.

Productos con un gran estndar de calidad.

Los elementos de control son una parte vital de la industria permitiendo la automatizacin
total o parcial de un proceso industrial, acelerando de esta manera el volumen de
produccin en la industria.

La implementacin de un PLC en el equipo tuvo como finalidad reducir la intervencin del


personal en el proceso productivo, adems de garantizar la cantidad deseada de refresco al
limitar el acceso de personas no autorizadas al programa de la mquina.
El uso de elementos elctricos y neumticos facilita el manejo de los mecanismos que de
otra manera estaran sujetos a elementos mecnicos tales como levas, engranes y cadenas
los cuales poseen mayor ndice de desgaste, un mayor espacio para su implementacin y un
costo de produccin elevado.
Con la utilizacin del equipo se ha incrementado el volumen de produccin con lo cual se
ha logrado cubrir la demanda del producto.
La cantidad de personal que interviene en la produccin se ha reducido a un solo operario
con los cual se ha bajado los costos de produccin y garantiza el cumplimiento de las
condiciones sanitarias del producto.
Fue necesario verificar el correcto funcionamiento de cada uno de los sistemas que
conforman el equipo, para de esta manera asegurar su correcto funcionamiento, razn por
lo cual resulta imprescindible la implementacin de un protocolo de ensayos que cubra los
principales aspectos del funcionamiento y necesidades de los mecanismos.

6.2

Recomendaciones
Se recomienda antes de que la mquina empiece a funcionar revisar que se encuentre
conectada correctamente a las fuentes de alimentacin de 110V y 220V as tambin a la red
de aire comprimido.
Antes de empezar la produccin de refrescos se recomienda leer completamente el manual
de operacin del equipo, donde se encuentra especificado los pasos a seguir para el manejo
adecuado de la envasadora.
Cuando se desee cambiar la produccin de un lote de refrescos de 250 ml a otro de 500
ml, se recomienda mover las pistolas de dosificacin y colocarlas en la posicin
correspondiente.

Es recomendable realizar la limpieza del equipo antes y despus de iniciar la produccin de


refrescos, de acuerdo al manual de operacin.
Antes de colocar las tapas en el recipiente es necesario que se realice un lavado con agua
caliente, para asegurar que se cumplan las condiciones sanitarias.
Para la recoleccin de refrescos es recomendable colocar una mesa al final del
transportador.
El mantenimiento de los componentes del equipo debe ser realizado de acuerdo al plan de
mantenimiento establecido.
Si en el proceso de produccin de refrescos existe alguna anomala es recomendable utilizar
el pulsador de emergencia, para detener inmediatamente el equipo.

ANEXOS

ANEXO A
PROPIEDADES ACERO INOXIDABLE

Fuente: (Nisbett)
ANEXO B
PROPIEDADES MECNICAS ACERO INOXIDABLE

Fuente: (Apndices, 2003)

ANEXO C
PROPIEDADES ACERO ESTRUCTURAL

Fuente: (Apndices, 2003)

ANEXO D
PROPIEDADES ACERO ESTRUCTURAL

Fuente: (Apndices, 2003)


ANEXO E
FACTOR DE SERVICIO

Fuente: (FAG)

ANEXO F
FACTOR POR HORAS DE TRABAJO

Fuente: (FAG)
ANEXO G
FACTOR POR RPM

Fuente: (FAG)

ANEXO H
VELOCIDAD MXIMA DE CADENA

Fuente: (REXNORD)
ANEXO I
NOMOGRAMA CLCULO FUERZA DE CILINDRO

Fuente: (Micro)

ANEXO J
PROPIEDADES PERFIL CUADRADO

Fuente: (DIPAC)

ANEXO K
FACTOR DE MODIFICACIN DE ACABADO SUPERFICIAL

Fuente: (Shigley, 1989)


ANEXO L
FACTOR DE MODIFICACIN DE TAMAO

Fuente: (Shigley, 1989)

ANEXO M
Factor de modificacin de confiabilidad

Fuente: (Shigley, 1989)


ANEXO N
FACTOR DE TEMPERATURA

Fuente: (Shigley, 1989)

ANEXO O
FRMULAS DE TORQUE

Fuente:

ANEXO P
FACTOR DE SERVICIO PARA POTENCIA DE DISEO

Fuente: (Aquino, 2012)

ANEXO Q

Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/objetos/figutut121/tab8tut121.jpg
ANEXO R
Factor C2

Fuente: (Aquino, 2012)


ANEXO S
Factor C3

Fuente: (Aquino, 2012)


ANEXO T
APLICACIN DE TORQUE SEGN EL DIMETRO DE ROSCA DE LA TAPA

Fuente: http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/790-00.pdf
ANEXO U
VELOCIDAD ANGULAR PARA ROSCADO DE TAPAS

Fuente: http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/790-00.pdf
ANEXO V
MANUALES
Manual de operacin
Un manual de operacin es un documento con instrucciones que permitan el correcto
manejo del equipo y de esta manera tenga un adecuado funcionamiento, esta informacin es
necesaria para los operadores y mecnicos de la empresa.
Vista general del equipo.
Se pueden observar los componentes generales de la envasadora de refrescos.

Caja de control

Encendido del equipo

Es un selector de dos posiciones que sirve para


encender o apagar la envasadora, al realizar el
cambio de posicin realiza este proceso.

Selector de botellas de 250 y 500ml

Es un selector de tres posiciones que se encarga de


cambiar el programa del PLC de acuerdo a la
botella que va a ser envasada, al moverlo
completamente a la izquierda se realiza el
envasado de botellas de 250 ml, y al moverlo a la
derecha es para las botellas de 500 ml. La posicin
media del selector sirve para dejar al equipo en
pausa, utilizado para realizar la limpieza del
equipo.
Este sirve para encender y apagar el motor de la

Arranque del roscador

tapadora, de esta manera rota el roscador para


sellar las tapas de las botellas, la rotacin es
Indicador de mquina

continua.
Es una luz que se enciende e indica que el equipo

Pulsador de emergencia

esta energizado.
Se utiliza cuando el funcionamiento del equipo es
inadecuado, permitiendo que el equipo se detenga
inmediatamente.

Caractersticas de la envasadora de refrescos


Envasadora de refrescos
Dimensiones generales:
Alto (Distribuidor)= 2,1 m
Ancho= 0,87 m
Largo= 3m
Capacidad de produccin: 30 botellas/ min
Material de construccin: Acero inoxidable AISI 304
Motor monofsico de 0,37 KW
Motor trifsico 0,5 HP
Fuente de corriente elctrica de 110V
Caractersticas

Peso total de la mquina: 350 kg

generales

Pistolas de dosificacin mecnica

Instalacin del equipo


Para el funcionamiento correcto del equipo, es importante que el lugar donde va a ser
instalado el equipo sea lo ms adecuado posible, por lo que es recomendable tener en
cuenta los siguientes parmetros:

El nivel del piso donde se va a instalar el equipo , debe ser lo ms alineado posible
Es necesario conectar el equipo a una fuente de energa elctrica

Requisitos necesarios
Para que el equipo empiece a trabajar de una manera adecuada es necesario que se cumpla
lo siguiente:

Suministro de agua potable


Suministro de corriente elctrica de 220, bifsica
Piso de concreto y liso

Instrucciones de operacin
Puesta en marcha. A continuacin se describe los procedimientos a seguir para la puesta en
marcha del equipo:

Conectar el equipo a la fuente de

energa elctrica
Verificar que el

encuentre con el lquido suficiente


Abrir la llave para pasar el lquido

del reservorio al equipo


Colocar las botellas en la banda

transportadora
Colocar un recipiente para que reciba

las botellas llenas


Revisar que los dosificadores se

7
8

encuentren en la posicin adecuada


Colocar las tapas en el recipiente
Para encender el equipo mover el
selector

reservorio

se

9
10

Verificar que la luz este encendida


Encender el roscador

Limpieza del equipo


Luego de terminar la produccin de refrescos, se debe realizar una limpieza completa del
equipo, para lo cual se debe realizar los siguientes pasos:
1

Cerrar la llave de paso del lquido al

equipo
Desconectar el equipo de la fuente de

energa elctrica
Verificar que el

encuentre libre de refresco


Colocar agua hervida en el reservorio

para limpiar la tubera


Accionar
las
boquillas

dosificador manualmente
Realizar limpieza exterior con agua

reservorio

se

del

de todo el equipo
Manual de mantenimiento
Para que el funcionamiento del equipo no presente problemas, ya que con el uso continuo
las piezas van ir desgastndose, entonces se requiere realizar mantenimiento correcto del
equipo, para de esta manera evitar prdidas econmicas al detener la produccin de
refrescos.
Sistema de dosificacin

Perodos
de
Ejes
trabajo guas
D
M
X

Sistema de dosificacin
Trabajos a realizar
Dosificadore Tornillo Acople
s
regulador cilindro Cabezal
X
Limpieza
Lubricacin del
X
resorte
Lubricacin del

X
T

resorte
Lubricacin del
resorte
Limpieza
Desarmar y limpieza
completa

Sistema de transporte
Sistema de transporte
Perodo
Guas
s de Riele Caden Chumacera Moto de
trabajo s
a
s
r
desgaste
D
X
M
X
X
T
X
A

Trabajos a realizar

Limpieza
Lubricacin
Limpieza y lubricacin
Cambio de soportes
Cambio de aceite y
reparacin en caso de ser
necesario

Sistema de tapado
Sistema de tapado
Perodo
s de Recipient Corre Polea Moto Roscado
trabajo e
a
s
r
r
Trabajos a realizar
D
X
Limpieza
M
X
Verificar la distancia entre ejes
T
X
Tensionar correas
Cambio de aceite y reparacin en
X
caso de ser necesario
A
X
Cambio de boquilla
Sistema elctrico y neumtico

Sistema elctrico y neumtico


Perodo
s de Conexiones
Electrovlvu Cilindr Tubos
trabajo elctricas
la
o
neumticos
Trabajos a realizar
M
Verificar que no exista
X
cables pelados
X
Revisar que no exista

T
A

X
X

fugas de aire
Limpieza interna
Cambiar los empaques y
lubricar