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INTRODUCCIN

Con este primer tema, se da comienzo a la tercera unidad correspondiente al


examen crtico del trabajo a estudiar, y es por ellos que una vez ms podemos
decir que seguimos hablando acerca del estudio del trabajo, como ya se sabe , el
estudio del trabajo es en esencia la aplicacin de ciertas tcnicas y en particular
el estudio de mtodos y la medicin del trabajo, que se utilizan para examinar
el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan
investigar todos

los factores que influyen en la

sistemticamente a

eficiencia y economa de la

situacin estudiada, con el fin de efectuar mejoras.


Es precisamente este tpico que en conjunto a las tcnicas que se vieron en la
unidad anterior, en el cual se establecen los procesos o paso que se debe seguir
para que efectivamente se obtenga la mejora esperada en los diversos mbitos
del desarrollo, anlisis, estudio y medicin del trabajo. Esto apoyndonos de lo
que corresponde al estudio de mtodos, que consiste en el registro y examen
crtico sistemtico de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un
trabajo, como medio de idear y aplicar mtodos ms sencillos y eficaces y de
reducir los costos; adems de la influencia de la medicin directa del trabajo que
consiste en la aplicacin de tcnicas para determinar el tiempo que invierte un
trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectundola segn una
norma de ejecucin

preestablecida. Una vez aclarados dichos puntos

anteriormente mencionados entramos a lo que es el examen crtico y en este caso


en el anlisis de las operaciones, para ello

sabemos que dentro del estudio

existen ciertas etapas que consisten en :

Escoger o seleccionar
Registrar
Estudiar y/o analizar
Disear
Aplicar

; en este caso, hablamos del anlisis, estudio y examinacin del trabajo.

3.1 ANLISIS DE LA OPERACIN

Una vez llevada a cabo, la eleccin, se procede al registro del trabajo a estudiar y
esta consisti en consignar todos los datos relevantes acerca del trabajo, tarea,
proceso, operacin, actividad,

etc. Utilizando las tcnicas ms apropiadas

disponiendo de datos de la forma ms cmoda para analizarlos. Tomando en


consideracin que todo estudio debe contener las respuestas a las siguientes
preguntas.
Qu?, Cmo?, Dnde?, Cundo?, Quin?, Cunto?, Por qu?, Para
qu?

Una vez despus de llevar a cabo el registro se procede estudiar, examinar


analizar informacin recopilada, que para este primer tema dentro de la unidad se
establece que es necesario un espritu crtico, preguntndose si se justifica lo que
se hace en cunto a propsito, lugar donde se lleva a cabo, orden donde se
ejecuta, quien la ejecuta, el mtodo y los medios usados para hacer el trabajo.
Utilizando la tcnica del interrogatorio; con el objetivo de:
Eliminar los trabajos, tareas, procesos, operaciones, actividades que no forman
parte del trabajo
Cambiar, modificar, reordenar, el trabajo
Mejorar

En este punto nos enfocamos a la Ingeniera de Mtodos que es en si el estudio


de mtodos es el registro y examen crtico sistemticos de los modos existentes y
proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar mtodos
ms sencillos y eficaces y de reducir los costos.

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El examinar se basa en una gua de anlisis por las siguientes cuestiones que
son:

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Es aqu donde comienza el anlisis de nicamente las operaciones debido a que


todas las tcnicas que se utilizan dentro del estudio del trabajo se basan en el
establecimiento de operaciones, de acuerdo a ello tenemos que:
El anlisis de la operacin es un procedimiento empleado por el ingeniero de
mtodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una
operacin con vistas a su mejoramiento. La ingeniera de mtodos tiene por objeto
idear procedimientos para incrementar la produccin por unidad de tiempo y
reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad.

El

procedimiento esencial del anlisis de la operacin es tan efectivo en la


planeacin de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los
existentes.
Una operacin Indica las principales fases del proceso, mtodo o procedimiento.
Por lo comn la pieza, materia o producto del caso se modifica durante la
operacin. Dentro del anlisis de operaciones se tienen primordialmente nueve
enfoques principales que se emplean en el estudio de cada operacin individual, la
atencin se centra en los puntos que con mayor probabilidad pueden producir
mejoras.

Todos estos enfoques no sern aplicables a cada actividad del

diagrama, pero generalmente ms de una debe ser considerada. El mtodo de

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anlisis recomendado es tomar cada paso del mtodo actual y analizarlo teniendo
en cuenta un enfoque claro y especfico hacia el mejoramiento, considerando
todos los puntos clave del anlisis. Luego se debe seguir el mismo procedimiento
con las operaciones e inspecciones, traslados, almacenamientos, etc., siguientes
segn se indica en el diagrama de flujo. Los enfoques son:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Finalidad de la operacin
Diseo de la pieza
Tolerancias y especificaciones
Material
Procesos de Manufactura
Preparacin y Herramental
Manejo de materiales
Distribucin del equipo en planta
Diseo del trabajo

1. FINALIDAD DE LA OPERACIN

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Este enfoque probablemente es el ms importante de los nueve puntos del


anlisis de la operacin utilizado para mejorar un mtodo existente o planear un
nuevo trabajo, es el relativo al objeto o finalidad de la operacin. Una regla que el
analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operacin antes de
mejorarla.

En muchos casos el trabajo o el proceso no se debe simplificar o

mejorar, sino que se debe eliminar por completo. La mejor manera para simplificar
una operacin consiste en idear alguna forma de conseguir iguales o mejores
resultados sin ningn costo en absoluto.
Con frecuencia, las operaciones innecesarias son el resultado de una planeacin
inadecuada al establecer el trabajo. Las operaciones innecesarias surgen a
menudo por un desempeo inadecuado de la operacin anterior. Debe utilizarse
una segunda operacin para corregir o dejar aceptable el trabajo de la primera.
Para eliminar, combinar o acortar cada operacin, el analista debe formular y
contestar la siguiente pregunta: La herramienta o equipo de un proveedor
externo permitira ejecutar la operacin ms econmicamente?
2. DISEO DE PARTES
Por lo general es difcil introducir aun un ligero cambio en el diseo, pero un buen
analista de mtodos debe revisar todo diseo en busca de mejoras posibles. Los
diseos no son permanentes y pueden hacrseles cambios, y si resulta un
mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe
realizar el cambio.

Para mejorar un diseo el analista debe tener presentes las

siguientes indicaciones para diseos de costo menor:


Reducir el nmero de partes, simplificando el diseo.

Reducir el nmero de

operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricacin uniendo mejor las


partes y haciendo ms fciles el acabado a mquina y el ensamble.

Utilizar un

mejor material. Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones


clave en vez de en series de lmites estrechos.

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3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
Las tolerancias y especificaciones deben ser consideradas en un programa de
mejoramiento, ya que muchas veces este punto se considera en parte al revisar el
diseo. Las Tolerancias y Especificaciones se refieren a la calidad del producto. El
analista de mtodos debe estar versado en los asuntos de costos y estar bien
enterado de lo que las especificaciones con lmites ms estrechos de lo necesario
pueden hacer al precio de venta.
El analista debe estar alerta ante las especificaciones demasiado liberales o
demasiado restrictivas. La reduccin de una tolerancia con frecuencia facilita una
operacin de ensamblado o algn otro paso subsecuente. Esto puede estar
econmicamente justificado aunque aumente el tiempo necesario para realizar la
operacin actual. El analista tambin debe tomar en cuenta el procedimiento ideal
de inspeccin. Esta es una verificacin de la cantidad, calidad dimensiones y
desempeo. Por lo comn, las inspecciones se realizan mediante diferentes
tcnicas: inspeccin puntual, inspeccin lote por lote o inspeccin del 100%.
INSPECCIN PUNTUAL: Es una verificacin peridica para asegurar que
se cumplen los estndares establecidos.
INSPECCIN LOTE POR LOTE: Es un procedimiento de muestreo en el
que se examina una muestra para determinar la calidad de la corrida de
produccin o lote.
INSPECCIN DEL 100 %: Consiste en revisar todas las unidades y
rechazar las defectuosas pero esto no garantiza un producto perfecto.
Mediante la investigacin de tolerancias y especificaciones, y la
implantacin de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los
costos de inspeccin, se disminuye al mnimo el desperdicio, se abaten los
costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.
4. MATERIAL

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Una de las primeras cuestiones que considera un ingeniero cuando disea un


nuevo producto es Qu material se utilizar? Puesto que la capacidad para elegir
el material correcto depende del conocimiento que de los materiales tenga el
diseador, y como es difcil escogerlo por la gran variedad de materiales
disponibles, en muchas ocasiones es posible y prctico incorporar una materia
mejor y ms econmico a un diseo existente. El analista de mtodos debe tener
en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos
utilizados en un proceso. Tales como:
a.Hallar un material menos costoso
b. Encontrar materiales ms fciles de procesar
c. Emplear materiales en forma ms econmica
d.Utilizar materiales de desecho
e. Usar ms econmicamente los suministros y las herramientas
f. Estandarizar los materiales y
g. Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.
a. Hallar un material menos costoso: Los precios de los materiales se pueden
comparar por sus costos bsicos.
b. Encontrar materiales ms fciles de procesar: Generalmente hay un material
que es ms fcil de procesar que otros. Examinando los datos de propiedades
fsicas de un manual de materiales, suele ser ms fcil discernir qu material
reaccionar ms favorablemente a los procesos a que se someter en su
conversin de materia prima en producto terminado.

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c. Emplear materiales en forma ms econmica: Si es alta la razn de la cantidad


de material desperdiciado a la de material aprovechado en el producto, se debe
dar consideracin entonces a lograr una mayor utilizacin.
d. Utilizar materiales de desecho: La posibilidad de aprovechar materiales que de
otra manera se venderan como desecho no debe ser soslayada. A veces algunos
subproductos que resultan de las partes no trabajadas o de desperdicio ofrecen
e.

apreciables posibilidades de economas.


Usar ms econmicamente los suministros y las herramientas: El uso cabal
de todos los suministros para taller debe ser alentado.
f. Estandarizar los materiales: Hay que hacer un esfuerzo para minimizar
tamaos, formas, grados o calidades, etc., de cada material utilizado en la
produccin y ensamble de productos. La estandarizacin de materiales, como

otras tcnicas de mejoramiento de mtodos, es un proceso permanente.


g. Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido
disponible: Para la enorme variedad de materiales, suministros y partes, se
hallar que existen numerosos proveedores que cotizarn con diferentes precios,
niveles de calidad, tiempos de entrega recursos para mantener inventarios. Es
responsabilidad de un departamento de compras localizar al proveedor ms
favorable.
5. SECUENCIA Y PROCESOS DE MANUFACTURA
Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que
efectuar una investigacin de cuatro aspectos:

Al cambio de una operacin,

considerar los posibles efectos sobre otras operaciones;


operaciones manuales;
operaciones manuales;

Mecanizacin de las

Utilizacin de mejores mquinas y herramientas en las


Operacin ms eficiente de los dispositivos e

instalaciones mecnicas.
Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar la operacin actual

Antes de

modificar una operacin, hay que considerar los posibles efectos perjudiciales
sobre otras operaciones subsecuentes del proceso. El reducir el costo de una
operacin puede originar el encarecimiento de otras operaciones.

Mecanizacin

de las operaciones manuales: Se debera considerar al uso de herramientas y


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equipo de propsito especial y automtico, especialmente si la produccin es a


gran escala. Notables entre los ms recientes ofrecimientos a las industrias son
las mquinas y otro equipo con control por programa, numricamente controladas
(NC) y controladas por computadoras (CNC).
Esto proporciona un gran ahorro en mano de obra y las siguientes ventajas:
Reduce el inventario de piezas en proceso Reduce los daos debido al manejo de
las partes Aminora la chatarra y los desechos, Reduce el espacio en piso y El
tiempo de produccin total Utilizacin de instalaciones mecnicas ms eficientes:
Podra emplearse un mtodo mejor, ms eficiente, de maquinado? Es una
pregunta clave en la mente de todo analista. Si una operacin se ejecuta
mecnicamente existe siempre la posibilidad de usar medios ms apropiados para
el labrado a mquina.
Operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas : Un buen
consejo que no debe olvidar un analista de mtodos es: Disear para hacer dos al
mismo tiempo. En lo que atae a operaciones de labrado a mquina, el analista
debe cerciorarse de que se utilizan las alimentaciones y velocidades adecuadas.
Tiene que investigar el afilado de las herramientas de corte para obtener su mejor
funcionamiento. Debe comprobar que tales herramientas estn debidamente
montadas, si se emplea el lubricante adecuado, si la mquina herramienta est en
buenas condiciones y si recibe el mantenimiento adecuado. El procurar la
operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas casi siempre
da beneficios.

6. PREPARACIN Y HERRAMENTAL

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Uno de los elementos ms importantes a considerar en todos los tipos de


herramental y preparacin es el econmico. La cantidad de herramental ms
ventajosa depende de: 1). La cantidad de piezas a producir, 2). La posibilidad de
repeticin del pedido, 3). La mano de obra que se requiere, 4). Las condiciones de
entrega y 5). El capital necesario.
La preparacin est estrechamente ligada a la consideracin del herramental,
pues las herramientas a utilizar en un trabajo determinan invariablemente los
tiempos de preparacin y desmontaje. Al hablar de tiempo de preparacin, se
consideran generalmente aspectos como registro de entrada del trabajo, obtencin
de instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparacin de las
estaciones de trabajo para que la produccin pueda comenzar de la manera
prescrita (puesta a punto de herramientas; ajuste de distancias y alturas; fijacin
de avances, velocidades y profundidades de corte, etc.); desmontaje del
herramental y devolucin de todo el equipo a la bodega.
REDUCCIN DEL TIEMPO DE PREPARACIN

Las tcnicas Justo a tiempo

(JIT, Just in time) que han llegado a ser tan comunes en aos recientes, enfatizan
la disminucin de los tiempos de preparacin al mnimo, eliminndolos o
simplificndolos. Se entiende generalmente por tiempo de preparacin el que
comprende la obtencin de herramientas y materiales, el acondicionamiento de la
estacin de trabajo correspondiente a la produccin real, la limpieza de la misma y
la devolucin del herramental a la bodega.
Varios puntos que el analista de tiempos debe considerar siempre al reducir el
tiempo de preparacin comprenden:

El trabajo que pueda realizarse mientras el

equipo est trabajando debe hacerse en ese momento.


sujecin ms eficiente.

Utilizar el medio de

Usar plantillas o bloques de calibracin para hacer

ajustes rpidos de los topes de la mquina.


USO DE TODA LA CAPACIDAD DE LA MQUINA Existen literalmente miles de
operaciones en que se utiliza una pequea fraccin de la capacidad de una

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mquina, resultando as un serio desperdicio de la energa elctrica consumida.


En la industria de manufacturas metlicas de la actualidad, el costo de la energa
es ms del 2.5% del costo total. Es muy probable que un planeamiento cuidadoso
para utilizar una gran proporcin de la capacidad de una mquina seleccionada
para realizar un trabajo, pueda rendir una economa de 50% en el consumo de
energa en un gran nmero de instalaciones fabriles o plantas industriales.
7. MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar,
cantidad y espacio.
Primero, El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia
prima, material en proceso, productos terminados y suministros se
desplacen peridicamente de lugar a lugar.
Segundo, como cada operacin del proceso requiere materiales y
suministros a tiempo en un punto particular, el eficaz manejo de los
materiales asegura que ningn proceso de produccin o usuario ser
afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o
muy tarda.
Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el
material al lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar
que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningn dao en la
cantidad correcta. Finalmente, el manejo de materiales debe considerarse
el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial.
Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales pueden reducirse
a cuatro objetivos principales, segn la American Material Handling Society
(Sociedad Noerteamericana para el Manejo de Materiales), que son:

Reduccin

de costos de manejo Aumento de capacidad Mejora en las condiciones de trabajo


Mejor distribucin:

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30. Un axioma que el analista de mtodos debe tener siempre en mente es que la
parte mejor manejada es aquella que tiene la menor operacin manual.
Considerando los seis puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la energa
empleados en el manejo de materiales: Reducir el tiempo destinado a recoger el
material Reducir la manipulacin de materiales recurriendo a equipo mecnico
Reducir el manejo de materiales mediante equipo mecanizado o automatizado
Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo existentes Manejar los materiales
con el mayor cuidado Considerar la aplicacin de cdigo de barras para inventario
y aplicaciones relacionadas
8. DISTRIBUCIN DEL EQUIPO EN LA PLANTA
El principal objetivo de la distribucin efectiva del equipo en la planta es
desarrollar un sistema de produccin que permita la fabricacin del nmero de
productos deseado, con la calidad tambin deseada y al menor costo posible.
Aunque es difcil y costoso hacer cambios en arreglos que ya existen, los costos
de mano de obra indirecta correspondiente a movimientos de gran distancia,
retrocesos, demoras y suspensiones del trabajo debidos a congestionamientos,
son caractersticos de una planta con una distribucin de equipo anticuada.
Los tipos bsicos de distribuciones de equipo en planta son cuatro:
DISTRIBUCIN DE POSICIN FIJA Esto es cuando hombres, materiales
y equipo se llevan al lugar y all la estructura final toma la forma de un
producto acabado. Por ejemplo: Ensamblaje de barcos, aviones, etc. Aqu
el obrero llega a estar mejor identificado con su producto y se siente ms
responsable de la calidad de su realizacin.

Comparando los diversos

tipos de distribucin, el de posicin fija requiere menos inversin en equipo


y herramientas, la supervisin y control de la produccin son usualmente
ms fciles.
DISTRIBUCIN POR PROCESO

Este tipo de distribucin esta bien

adaptado para la produccin de un gran nmero de productos similares.

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Consiste en varios departamentos bien definidos. Cada uno de ellos est


dedicado a una sola operacin a muy pocas tareas.

La distribucin por

proceso tiene ventajas e inconvenientes inherentes. Una de las mayores


ventajas es su capacidad para adaptarse a una gran variedad de productos
similares
DISTRIBUCIN POR PRODUCTO

Este tipo es el comnmente conocido

como fabricacin continua en lnea. Como ejemplo comn podemos


mencionar la fabricacin de automviles.
o
GRUPOS TECNOLGICOS

El sistema llamado grupos

tecnolgicos agrupa piezas de caractersticas comunes en familias y


asigna una lnea de produccin capaz de producir cuales quiera de
las piezas de esta familia.
o DIAGRAMAS DE RECORRIDO Antes de que se pueda disear una
nueva distribucin o corregir una existente, se deben de tener en
cuenta los aspectos siguientes:

Volumen de ventas presente y

futuro de cada producto, lnea o clase. Cantidad de mano de obra de


cada operacin en cada producto. Los requerimientos de operacin
en posicin sentado, de pie, sentado / de pie. Identificacin de los
lugares de trabajo donde la actividad visual es intensa, como
terminales de computadora.
DISTRIBUCIN AUXILIADA POR COMPUTADORA. Los programas de
computadora pueden ayudar al analista en el desarrollo de formas reales de
solucin rpidamente y sin gran costo, los cuales son:
CRAFT

(Computerized

Relative

Allocation

Facilities)

El programa
El

programa

CORELAP (de Engineering Management Associates Boston, Mass) El


programa ALDEP (IBM Corporation Program No. 360D-15.0.004
9.DISEO DEL TRABAJO
El analista de mtodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que
haya condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cmodas. Suele ser
considerable el beneficio econmico obtenido de la inversin para lograr un buen

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ambiente y condiciones de trabajo apropiadas. Las condiciones de trabajo ideales


elevarn las marcas de seguridad, reducirn el ausentismo y la impuntualidad,
elevarn la moral del trabajador y mejorarn las relaciones pblicas, adems de
incrementar la produccin.

Las siguientes son algunas consideraciones para

lograr mejores condiciones de trabajo:

Mejoramiento de alumbrado.
Control de la temperatura.
Ventilacin adecuada.
Control de ruido.
Promocin del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
Eliminacin de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores,

gases y nieblas.
Proteccin en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisin de
movimiento.
Dotacin del equipo necesario de proteccin personal.
Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

BIBLIOGRAFA

[1]

http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-

industrial/ingenier%C3%ADa-de-metodos/selecci%C3%B3n-del-trabajopara-el-estudio/
[2]
http://ingenieriametodos.blogspot.mx/2008/07/seleccin-del-trabajomejorar.html
[3] http://monovardigital.com/uploads/file/G2_ORGyMETODOS_08.pdf

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[4] Kanawaty, George (1996), Introduccin al estudio del trabajo. Oficina


Internacional del trabajo. Ginebra. 4ta Edicin (Consultada en 22 de Enero
del 2014)
[5] Baca U., Uriel (2013). Introduccin a la Ingeniera Industrial. Grupo
Editorial Patria. Segunda Edicin (Consultada en 22 de Enero del 2014)
[6]http://www.ingenieria.unam.mx/industriales/descargas/documentos/
catedra/libro_ET.pdf

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