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SHIGEO SHINGO
BIOGRAFIA
FILOSOFA
Una de las principales barreras para optimizar la produccin es la
existencia de problemas de calidad. Su mtodo SMED (Cambio Rpido
de Instrumental) funciona de manera ptima, si se cuenta con un
proceso de Cero Defectos, para lo cual propone la creacin del
Sistema Poka Yoke (a prueba de errores).
El Poka Yoke
Es una herramienta para orientar el mejoramiento y la
prevencin de errores en la calidad.
Este sistema consiste en la creacin de elementos que detecten
los defectos de produccin y lo informen de inmediato para establecer
la causa del problema y evitar que vuelva a ocurrir.
El Sistema Poka Yoke esta constituido por:
Un sistema de deteccin: cuyo tipo depender de la
caracterstica a controlar y en funcin del cual se suelen clasificar, y
Un sistema de alarma: (visual y sonora comnmente) que
avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.
Asimismo mediante este procedimiento se detiene y corrige el
proceso de forma automtica para evitar que el error derive en un
producto defectuoso.
OTRAS APORTACIONES
Descripcin[editar]
Se basa en la premisa de que los defectos se dan porque ocurren errores en el proceso. Si
existe la adecuada inspeccin y si se toman las acciones necesarias en el lugar donde se
pueden dar errores, entonces no habr defectos. Para ello se deben utilizar inspecciones
en la fuente, autochequeos y chequeos sucesivos como tcnicas de inspeccin.
La idea principal de este concepto es la interrupcin del proceso cuando ocurre un defecto,
la definicin de la causa y su correccin, bajo el principio de Justo a Tiempo en lo que se
refiere a calidad. No es necesario realizar muestreos y aplicar control estadstico de la
calidad para conseguir la ausencia de defectos.
La aplicacin prctica de este enfoque se basa en investigar minuciosamente la ingeniera
de los productos y los procesos.
Shigeo Shingo
Shigeo Shingo ( , Shing Shigeo?, 1909-1990), fue un ingeniero
industrial japons que se distingui por ser uno de los lderes en prcticas de manufactura
en el Sistema de control Produccin de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado
el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicacin de los Poka Yoke, un sistema
de inspeccin en la fuente.
Durante la dcada de los 40 Shingo estudi y aplic el Control Estadstico de la Calidad.
En 1961, luego de una visita en Yamada Electric, Shingo comenz a introducir
instrumentos mecnicos sencillos en los procesos de ensamblaje, con el objetivo de
prevenir que las partes sean ensambladas errneamente, entre otras que daban seales
de alerta cuando un operario olvidaba una de las partes.
En 1977, luego de una visita a la planta de la divisin de mquinas de lavar de Matsushita
en Shizuoco, se consigui un mes entero sin defectos en una lnea de ensamblaje con 23
operarios. As, Shingo lleg a la conclusin de que el Control Estadstico de la Calidad no
era necesario para conseguir cero defectos, sino que bastaba la aplicacin de Poka Yoke e
inspeccin en la fuente, siendo esto la base del Cero Control de Calidad.
ndice
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1Biografa
2Aportes
o
2.1Poka Yoke
2.2SMED
Biografa[editar]
Naci en Saga, Japn, el 8 de enero de 1909. Estudi en la Escuela Tcnica Superior de
Ingenieros, en Saga, donde descubri el trabajo de Frederick Taylor, fundador del
movimiento conocido como "Organizacin Cientfica del Trabajo".
En 1930, se gradu de Ingeniero Mecnico, en el Colegio Tcnico Yamanashi, y comienza
a trabajar en Taipi Railway Factory. Ah, observa las operaciones los trabajadores y siente
la obligacin de mejorarlas, y se instruye en la organizacin del flujo de operaciones en las
plantas de Japan National Railways, as como en el trabajo de Taylor, y decide hacer del
estudio y prctica de la direccin cientfica del trabajo de su vida.
En 1943 es trasladado a la planta de fabricacin Amano, en Yokohama, bajo las rdenes
del Ministerio de municiones. Como Jefe de la Seccin de Produccin, aplica el concepto
de operaciones de flujo a la produccin de los mecanismos de regulacin de la
profundidad de los torpedos, e incrementa la productividad en un 100%.
Durante el anlisis de procesos de la fbrica Hitachi, un miembro del equipo investigador le
pregunt cmo tratar los tiempos cuando los artculos se retrasaban mientras esperaban la
disponibilidad de gras. Es entonces cuando se da cuenta que los <<procesos>> y las
<<operaciones>>, que se consideraban como entidades distintas, forman una misma red
llamada <<red de procesos y operaciones>>.
En 1955 se le encarga a Shingo la direccin de una serie de tecnologa de produccin.
Hacia el ao 1982, este curso se haba repetido en 87 ocasiones, con aproximadamente
2,000 participantes.
En 1970 se le reconoce con la Medalla Yellow Ribbon por sus contribuciones del flujo de
operaciones en la industria de construccin naval. Un ao despus participa en un viaje de
observacin de la industria europea de maquinaria, seguido de varios otros viajes hacia
Estados Unidos y el resto de Europa con el mismo fin.
En 1978 visita en Estados unidos la compaa Federal-Mogul para dar capacitaciones
sobre el SMED (Single Minute Exchange of Die, o Cambio de Herramienta en Pocos
minutos). La Japan Management Association tiene un gran xito vendiendo lminas sobre
el cero defectos.
Muere el 14 de noviembre de 1990, a sus 81 aos.
Aportes[editar]
Durante la dcada de los 40s, Shingo estudi y aplic el Control Estadstico de la Calidad.
En 1961, comenz a introducir instrumentos mecnicos sencillos en los procesos de
ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las partes sean ensambladas errneamente,
seales de alerta cuando un operario olvidaba una de las partes (Poka Yoke).
El SMED naci en 1950 cuando diriga un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo
(Mazda). Esta pretenda eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las
prensas de moldeado de carroceras. Todo lo que se hizo fue establecer un procedimiento
de preparacin externa: verificar que los pernos necesarios estaban listos para la siguiente
preparacin. Esto elev la eficacia de las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella
desapreci. Posteriormente desarrollo el sistema y lo aplic al sistema de Produccin de
Toyota, el cual se convirti en el mtodo ms efectivo para la produccin JIT.
En 1967 introdujo inspeccin en la fuente y haciendo ms sofisticados los Poka Yoke,
reduciendo la utilidad del control estadstico de la calidad, ya que no se daban errores.
En 1977, despus de una visita a una planta de Matsushita, se consigui un mes entero
sin defectos en una lnea de ensamblaje. Shingo lleg, definitivamente, a la conclusin de
que el Control Estadstico de la Calidad no era necesario para conseguir cero defectos,
sino que bastaba la aplicacin de Poka Yoke e Inspeccin en la Fuente, siendo esto la
base del Cero Control de Calidad.
Dijo que el xito japons se deba a la lealtad de los empleados y a las buenas relaciones
entre personal y la direccin, basadas en el empleo de por vida.
APLICACIN DE SUS TEORAS
La idea bsica es frenar el proceso de produccin cuando ocurre algn defecto, definir la
causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es uno de los principios del JIT. No
son necesarias las muestras estadsticas. Se van detectando los errores antes de que se
conviertan en defectos y corrigindolos para que no se repitan. Como error podemos
entender lo que hace mal el trabajador y que despus hace que un producto salga
defectuoso. Por lo que es imprescindible que la inspeccin sea en la fuente utilizando
mediciones con Poka-yoke. Esta combinacin hace posible el establecimiento del ZQC.
Shingo fue ingeniero en Toyota, donde cre y formaliz el (ZQC). La habilidad para
encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo "la causa de los defectos recae en
los errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos
errores". Aport tambin el mtodo SMED que tiene por principal objetivo reducir al mnimo
la cantidad de tiempo necesario para preparar las mquinas y herramientas en el cambio
de producto a fabricar.
Poka Yoke[editar]
Ver Poka Yoke
SMED[editar]
Ver Single Minute Exchange of Die
Poka-yoke
Imposibilitar de algn modo el error humano; por ejemplo, los cables para la
recarga de bateras de telfonos mviles y dispositivos de corriente continua slo
pueden conectarse con la polaridad correcta, siendo imposible invertirla, ya que los
pines de conexin son de distinto tamao o forma.
Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido.
Shingo cita el siguiente ejemplo: un trabajador ha de montar dos pulsadores en un
dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para evitar la falta de ste ltimo en
alguno de los pulsadores se hizo que el trabajador cogiera antes de cada montaje dos
muelles de la caja donde se almacenaban todos y los depositase en una bandeja o
plato; una vez finalizado el montaje, el trabajador se poda percatar de inmediato del
olvido con un simple vistazo a la bandeja, algo imposible de hacer observando la caja
donde se apilaban montones de muelles.
Este sistema radica en lo sencillo y en lo simple. Enfatiza en realizar cosas obvias en las
que detecta errores o evitan que se cometan. El objetivo final es concretar un proceso o
terminar un producto sin la posibilidad que de exista un defecto.
Actualmente los poka-yokes suelen consistir en:
Situacin actual del Poka-Yoke: y sus principales funciones: Como sistema completo es
poco comn en comparacin del resto de otras teoras de mejora continua, sobre todo en
empresas occidentales. En su pas de origen, Japn, es una metodologa infaltable para
las empresas. Ha evolucionado desde su aparicin hacindose ms adaptable a distintos
mbitos y reas de la organizacin. Pero ha mantenido su exigencia con respecto a la
eficacia de los mtodos que utiliza. Los administradores utilizan sus mtodos para el logro
de la calidad organizacional. Hoy en da, si es muy comn ver dispositivos a prueba de
error en actividades cotidianas no solo dentro de una empresa de produccin o de
servicio, sino en la vida comn de las personas. Los sencillos mtodos Poka-Yoke son una
ventaja para todos los usuarios logrando evitar errores y llegando al extremo de salvar
vidas. Tambin aparecen en numerosos artefactos tecnolgicos y en software siendo una
garanta para los fabricantes que los consumidores utilicen correctamente su producto.
Este sistema se ha visto influida por el xito de otras teoras de calidad lo que se
complementa con herramientas para que la empresa en la que opera logre sus objetivos
cumpliendo con la satisfaccin del cliente.
SMED
En gestin de la produccin, SMED (acrnimo de Single-Minute Exchange of Die) es un
mtodo de reduccin de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en
asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dgito de minutos.
Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de mquina o
inicializacin de proceso debera durar no ms de 10 minutos, de ah la frasesingle minute.
Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricacin de la
ltima pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la primera pieza correcta de la serie
siguiente; no nicamente el tiempo del cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.
Se distinguen dos tipos de ajustes:
la realizacin y la prueba;