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SHIGEO SHINGO

SHIGEO SHINGO
BIOGRAFIA

Naci en Saga, Japn, el 8 de enero de 1909.

ESTUDIOS REALIZADOS Y SU VIDA PROFESIONAL

Estudi en la Escuela Tcnica Superior, en Saga, donde descubri el


trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como
"Organizacin Cientfica del Trabajo".
En 1930, se gradu de Ingeniero Mecnico, en el Colegio Tcnico
Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipi Railway Factory. Ah,
observa las operaciones de los trabajadores y siente la obligacin de
mejorarlas.
Shingo es el autor de numerosos libros incluyendo: El estudio del sistema de
produccin de Toyota, Una Revolucin en la fabricacin: El sistema de SMED,
Control de calidad cero: La inspeccin de la fuente y el sistema Poka-yoke,
Estrategias dominantes para la mejora de la planta, Produccion sin stocks el
sistema Shingo para la mejora continua, y El sistema de gerencia de produccin
de Shingo: Mejorar funciones de proceso.

Shigeo Shingo es quiz el menos conocido de los gurs de la calidad


japonesa en Amrica y Europa. No obstante, su impacto en la
industria japonesa y, recientemente, en algunas industrias de Estados
Unidos ha sido bastante grande.
Distinguido como uno de los lideres en practicas de manufactura en el
Sistema de Produccin de Toyota. Se le acredita haber creado y
formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la
aplicacin de las Poka Yoke.
APORTES

El padre de la Administracin por Calidad.


Invento el Sistema Just in Time con Taichi
El sistema maestro de la empresa Toyota con Ohno.
Sistema de manufactura esbelta.
Cambio rpido de instrumento ( SMED)

FILOSOFA
Una de las principales barreras para optimizar la produccin es la
existencia de problemas de calidad. Su mtodo SMED (Cambio Rpido
de Instrumental) funciona de manera ptima, si se cuenta con un
proceso de Cero Defectos, para lo cual propone la creacin del
Sistema Poka Yoke (a prueba de errores).

El Poka Yoke
Es una herramienta para orientar el mejoramiento y la
prevencin de errores en la calidad.
Este sistema consiste en la creacin de elementos que detecten
los defectos de produccin y lo informen de inmediato para establecer
la causa del problema y evitar que vuelva a ocurrir.
El Sistema Poka Yoke esta constituido por:
Un sistema de deteccin: cuyo tipo depender de la
caracterstica a controlar y en funcin del cual se suelen clasificar, y
Un sistema de alarma: (visual y sonora comnmente) que
avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.
Asimismo mediante este procedimiento se detiene y corrige el
proceso de forma automtica para evitar que el error derive en un
producto defectuoso.
OTRAS APORTACIONES

El sistema de produccin de Toyota y el justo a tiempo


Cero inventarios
El sistema de jalar versus empujar

IMPORTANTE TOMAR EN CUENTA


Para reducir defectos dentro de las actividades de produccin, el
concepto ms importante es reconocer que los mismos se originan en
el proceso y que las inspecciones slo pueden descubrirlos mas no
prevenirlos. El cero defecto no se puede alcanzar si se olvida este
concepto.

Los efectos del mtodo Poka-Yoke en reducir defectos va a depender


del tipo de inspeccin que se est llevando a cabo, ya sea: en el inicio
de la lnea, autochequeo, o chequeo sucesivo.
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones:
1.
Hacer la inspeccin al 100%. de las partes producidas
2.
Si ocurren anormalidades puede dar retroalimentacin y accin
correctiva

Poka -Yoke est constituido por:


Un sistema de deteccin: cuyo tipo depender de la
caracterstica a controlar y en funcin del cual se suelen clasificar, y
Un sistema de alarma: (visual y sonora comnmente) que avisa
al trabajador de producirse el error para que lo subsane.

Cero Control de la Calidad


(Redirigido desde ZQC)

Cero Control de Calidad es un enfoque del Control de Calidad desarrollado y formalizado


por Shigeo Shingo, que destaca la aplicacin de las Poka Yoke.

Descripcin[editar]
Se basa en la premisa de que los defectos se dan porque ocurren errores en el proceso. Si
existe la adecuada inspeccin y si se toman las acciones necesarias en el lugar donde se
pueden dar errores, entonces no habr defectos. Para ello se deben utilizar inspecciones
en la fuente, autochequeos y chequeos sucesivos como tcnicas de inspeccin.
La idea principal de este concepto es la interrupcin del proceso cuando ocurre un defecto,
la definicin de la causa y su correccin, bajo el principio de Justo a Tiempo en lo que se
refiere a calidad. No es necesario realizar muestreos y aplicar control estadstico de la
calidad para conseguir la ausencia de defectos.
La aplicacin prctica de este enfoque se basa en investigar minuciosamente la ingeniera
de los productos y los procesos.

Shigeo Shingo
Shigeo Shingo ( , Shing Shigeo?, 1909-1990), fue un ingeniero
industrial japons que se distingui por ser uno de los lderes en prcticas de manufactura
en el Sistema de control Produccin de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado
el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicacin de los Poka Yoke, un sistema
de inspeccin en la fuente.
Durante la dcada de los 40 Shingo estudi y aplic el Control Estadstico de la Calidad.
En 1961, luego de una visita en Yamada Electric, Shingo comenz a introducir
instrumentos mecnicos sencillos en los procesos de ensamblaje, con el objetivo de

prevenir que las partes sean ensambladas errneamente, entre otras que daban seales
de alerta cuando un operario olvidaba una de las partes.
En 1977, luego de una visita a la planta de la divisin de mquinas de lavar de Matsushita
en Shizuoco, se consigui un mes entero sin defectos en una lnea de ensamblaje con 23
operarios. As, Shingo lleg a la conclusin de que el Control Estadstico de la Calidad no
era necesario para conseguir cero defectos, sino que bastaba la aplicacin de Poka Yoke e
inspeccin en la fuente, siendo esto la base del Cero Control de Calidad.
ndice
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1Biografa

2Aportes
o

2.1Poka Yoke

2.2SMED

2.3Cero Control de Calidad

Biografa[editar]
Naci en Saga, Japn, el 8 de enero de 1909. Estudi en la Escuela Tcnica Superior de
Ingenieros, en Saga, donde descubri el trabajo de Frederick Taylor, fundador del
movimiento conocido como "Organizacin Cientfica del Trabajo".
En 1930, se gradu de Ingeniero Mecnico, en el Colegio Tcnico Yamanashi, y comienza
a trabajar en Taipi Railway Factory. Ah, observa las operaciones los trabajadores y siente
la obligacin de mejorarlas, y se instruye en la organizacin del flujo de operaciones en las
plantas de Japan National Railways, as como en el trabajo de Taylor, y decide hacer del
estudio y prctica de la direccin cientfica del trabajo de su vida.
En 1943 es trasladado a la planta de fabricacin Amano, en Yokohama, bajo las rdenes
del Ministerio de municiones. Como Jefe de la Seccin de Produccin, aplica el concepto
de operaciones de flujo a la produccin de los mecanismos de regulacin de la
profundidad de los torpedos, e incrementa la productividad en un 100%.
Durante el anlisis de procesos de la fbrica Hitachi, un miembro del equipo investigador le
pregunt cmo tratar los tiempos cuando los artculos se retrasaban mientras esperaban la
disponibilidad de gras. Es entonces cuando se da cuenta que los <<procesos>> y las
<<operaciones>>, que se consideraban como entidades distintas, forman una misma red
llamada <<red de procesos y operaciones>>.
En 1955 se le encarga a Shingo la direccin de una serie de tecnologa de produccin.
Hacia el ao 1982, este curso se haba repetido en 87 ocasiones, con aproximadamente
2,000 participantes.
En 1970 se le reconoce con la Medalla Yellow Ribbon por sus contribuciones del flujo de
operaciones en la industria de construccin naval. Un ao despus participa en un viaje de
observacin de la industria europea de maquinaria, seguido de varios otros viajes hacia
Estados Unidos y el resto de Europa con el mismo fin.
En 1978 visita en Estados unidos la compaa Federal-Mogul para dar capacitaciones
sobre el SMED (Single Minute Exchange of Die, o Cambio de Herramienta en Pocos
minutos). La Japan Management Association tiene un gran xito vendiendo lminas sobre
el cero defectos.
Muere el 14 de noviembre de 1990, a sus 81 aos.

Aportes[editar]
Durante la dcada de los 40s, Shingo estudi y aplic el Control Estadstico de la Calidad.
En 1961, comenz a introducir instrumentos mecnicos sencillos en los procesos de
ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las partes sean ensambladas errneamente,
seales de alerta cuando un operario olvidaba una de las partes (Poka Yoke).
El SMED naci en 1950 cuando diriga un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo
(Mazda). Esta pretenda eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las
prensas de moldeado de carroceras. Todo lo que se hizo fue establecer un procedimiento
de preparacin externa: verificar que los pernos necesarios estaban listos para la siguiente
preparacin. Esto elev la eficacia de las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella
desapreci. Posteriormente desarrollo el sistema y lo aplic al sistema de Produccin de
Toyota, el cual se convirti en el mtodo ms efectivo para la produccin JIT.
En 1967 introdujo inspeccin en la fuente y haciendo ms sofisticados los Poka Yoke,
reduciendo la utilidad del control estadstico de la calidad, ya que no se daban errores.
En 1977, despus de una visita a una planta de Matsushita, se consigui un mes entero
sin defectos en una lnea de ensamblaje. Shingo lleg, definitivamente, a la conclusin de
que el Control Estadstico de la Calidad no era necesario para conseguir cero defectos,
sino que bastaba la aplicacin de Poka Yoke e Inspeccin en la Fuente, siendo esto la
base del Cero Control de Calidad.
Dijo que el xito japons se deba a la lealtad de los empleados y a las buenas relaciones
entre personal y la direccin, basadas en el empleo de por vida.
APLICACIN DE SUS TEORAS
La idea bsica es frenar el proceso de produccin cuando ocurre algn defecto, definir la
causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es uno de los principios del JIT. No
son necesarias las muestras estadsticas. Se van detectando los errores antes de que se
conviertan en defectos y corrigindolos para que no se repitan. Como error podemos
entender lo que hace mal el trabajador y que despus hace que un producto salga
defectuoso. Por lo que es imprescindible que la inspeccin sea en la fuente utilizando
mediciones con Poka-yoke. Esta combinacin hace posible el establecimiento del ZQC.
Shingo fue ingeniero en Toyota, donde cre y formaliz el (ZQC). La habilidad para
encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo "la causa de los defectos recae en
los errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos
errores". Aport tambin el mtodo SMED que tiene por principal objetivo reducir al mnimo
la cantidad de tiempo necesario para preparar las mquinas y herramientas en el cambio
de producto a fabricar.

Poka Yoke[editar]
Ver Poka Yoke

SMED[editar]
Ver Single Minute Exchange of Die

Cero Control de Calidad[editar]


Ver Cero Control de la Calidad

Poka-yoke

El conector de un USB es un poka-yoke que no permite conectarlo al revs.

Un poka-yoke (en japons , literalmente a prueba de errores) es una tcnica de


calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operacin de un sistema. Por
ejemplo, el conector de un USB es un poka-yoke puesto que no permite conectarlo al
revs.
Algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema a prueba de tontos (baka-yoke en
japons), el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios y procesos y la
calidad del producto final. De esta manera, se previenen accidentes de cualquier tipo.
Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la dcada de 1960, por el ingeniero
Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Produccin Toyota. Aunque
con anterioridad ya existan poka-yokes, no fue hasta su introduccin en Toyota cuando se
convirtieron en una tcnica, hoy comn, de calidad. Afirmaba Shingo que la causa de los
errores estaba en los trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas se producan por
no corregir aquellos. Consecuente con tal premisa camban dos posibilidades u objetivos a
lograr con el poka-yoke:

Imposibilitar de algn modo el error humano; por ejemplo, los cables para la
recarga de bateras de telfonos mviles y dispositivos de corriente continua slo
pueden conectarse con la polaridad correcta, siendo imposible invertirla, ya que los
pines de conexin son de distinto tamao o forma.

Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido.
Shingo cita el siguiente ejemplo: un trabajador ha de montar dos pulsadores en un
dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para evitar la falta de ste ltimo en
alguno de los pulsadores se hizo que el trabajador cogiera antes de cada montaje dos
muelles de la caja donde se almacenaban todos y los depositase en una bandeja o
plato; una vez finalizado el montaje, el trabajador se poda percatar de inmediato del
olvido con un simple vistazo a la bandeja, algo imposible de hacer observando la caja
donde se apilaban montones de muelles.

Este sistema radica en lo sencillo y en lo simple. Enfatiza en realizar cosas obvias en las
que detecta errores o evitan que se cometan. El objetivo final es concretar un proceso o
terminar un producto sin la posibilidad que de exista un defecto.
Actualmente los poka-yokes suelen consistir en:

un sistema de deteccin, cuyo tipo depender de la caracterstica a controlar y en


funcin del cual se suelen clasificar, y

un sistema de alarma (visual y sonora comnmente) que avisa al trabajador de


producirse el error para que lo subsane.

Situacin actual del Poka-Yoke: y sus principales funciones: Como sistema completo es
poco comn en comparacin del resto de otras teoras de mejora continua, sobre todo en
empresas occidentales. En su pas de origen, Japn, es una metodologa infaltable para
las empresas. Ha evolucionado desde su aparicin hacindose ms adaptable a distintos
mbitos y reas de la organizacin. Pero ha mantenido su exigencia con respecto a la

eficacia de los mtodos que utiliza. Los administradores utilizan sus mtodos para el logro
de la calidad organizacional. Hoy en da, si es muy comn ver dispositivos a prueba de
error en actividades cotidianas no solo dentro de una empresa de produccin o de
servicio, sino en la vida comn de las personas. Los sencillos mtodos Poka-Yoke son una
ventaja para todos los usuarios logrando evitar errores y llegando al extremo de salvar
vidas. Tambin aparecen en numerosos artefactos tecnolgicos y en software siendo una
garanta para los fabricantes que los consumidores utilicen correctamente su producto.
Este sistema se ha visto influida por el xito de otras teoras de calidad lo que se
complementa con herramientas para que la empresa en la que opera logre sus objetivos
cumpliendo con la satisfaccin del cliente.

SMED
En gestin de la produccin, SMED (acrnimo de Single-Minute Exchange of Die) es un
mtodo de reduccin de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en
asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dgito de minutos.
Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de mquina o
inicializacin de proceso debera durar no ms de 10 minutos, de ah la frasesingle minute.
Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricacin de la
ltima pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la primera pieza correcta de la serie
siguiente; no nicamente el tiempo del cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.
Se distinguen dos tipos de ajustes:

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a


mquina parada, fuera de las horas de produccin (conocidos por las siglas en ingls
IED).

Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o


pueden realizarse) con la mquina en marcha, o sea durante el periodo de produccin
(conocidos por las siglas en ingls OED).

El mtodo se desarrolla en cuatro etapas.


ndice
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1Ajustes internos y externos

2Separacin de los ajustes internos y externos

3Transformacin de ajustes internos en externos

4Racionalizacin de todos los aspectos de la operacin de ajuste

Ajustes internos y externos[editar]


Esta es la primera etapa. Se considera una fase preliminar.
En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos estn mezclados: lo que podra
hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en detalle las
condiciones reales de la mquina con respecto a las polticas de LPM y LCDLL (tambin
conocidas como LQTP). Una buena aproximacin es un anlisis continuo de produccin
con un cronmetro. Un sistema ms eficaz es utilizar una o ms cmaras de vdeo, cuyas
filmaciones podrn ser analizadas en presencia de los mismos operarios.
En un cambio de produccin, deben definirse las operaciones a realizar:

la preparacin de la mquina, del puesto de trabajo;

la limpieza y el orden del puesto de trabajo;

la verificacin de la materia prima y de los productos qumicos;

la correcta regulacin del equipo;

el ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricacin;

la realizacin y la prueba;

la aprobacin y liberacin para la produccin.

Separacin de los ajustes internos y externos[editar]


Es la segunda etapa del mtodo SMED y es la ms importante: distinguir entre ajustes
internos y externos.
Actividades internas: tienen que ejecutarse cuando la mquina est parada.
Actividades externas: pueden ejecutarse mientras la mquina est operando.

Transformacin de ajustes internos en externos[editar]


Es la tercera etapa del mtodo.
El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: preparacin de
sopletes, ajuste de color, medicin de viscosidad, verificacin de cantidad de producto,
envo de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y ventanas en mquina, etc.
Dentro de los cambios tenemos tambin las tareas repetitivas o que no agregan valor en
s, como es el regular uno o varias mariposas sistemticamente, para esto podemos
acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario.
Es fundamental aqu realizar un detallado listado cronolgico de las operaciones que se
realizan durante la mquina parada. Para ello es aconsejable el seguimiento de las
operaciones en por lo menos 10 lotes distintos.
Luego debe evaluarse detalladamente c/u de esta operaciones para determinar cuales
pueden moverse y/o simplificarse.

Racionalizacin de todos los aspectos de la operacin de


ajuste[editar]
Es la cuarta etapa del mtodo. Su objetivo es reducir al mnimo el tiempo de ajustes.
La conversin en ajustes externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes
se puede disminuir an ms el tiempo de cambio.
Para esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior del mencionado.
Para determinar el logro del mtodo debemos comparar los tiempos previos a la reforma
contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de prctica. todos los
ajustes deben ser muy bien diferenciados para no causar ningn tipo de problemticas en
la produccin.

FILOSOFIA SHIGEO SHINGO

ShigeoShingo (1909-1990), fue un ingeniero


industrial japons que se distingui por ser uno de
los lderes en prcticas de manufactura en el
Sistema de Produccin de Toyota. Se le acredita
haber creado y formalizado el Cero Control de
Calidad, que resalta mucho la aplicacin de los Poka
Yoke, un sistema de inspeccin en la fuente.
Naci en Saga, Japn, el 8 de enero de 1909.
Estudi en la Escuela Tcnica Superior de
Ingenieros, en Saga, donde descubri el trabajo de
Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido
como "Organizacin Cientfica del Trabajo".
Durante la dcada de los 40 Shingo estudi y aplic
el Control Estadstico de la Calidad. En 1961, luego
de una visita en Yamada Electric, Shingo comenz a
introducir instrumentos mecnicos sencillos en los
procesos de ensamblaje, con el objetivo de prevenir
que las partes sean ensambladas errneamente,

entre otras que daban seales de alerta cuando un


operario olvidaba una de las partes.
En 1977, luego de una visita a la planta de la divisin
de mquinas de lavar de Matsushita en Shizuoco, se
consigui un mes entero sin defectos en una lnea
de ensamblaje con 23 operarios. As, Shingo lleg a
la conclusin de que el Control Estadstico de la
Calidad no era necesario para conseguir cero
defectos, sino que bastaba la aplicacin de Poka
Yoke e inspeccin en la fuente, siendo esto la base
del Cero Control de Calidad.
Dicho autor quiz sea ms conocido por sus
contribuciones al rea de la optimizacin de la
produccin que a la calidad total; sin embargo, el
argumento cardinal de su filosofa es que una de las
principales barreras para optimizar la produccin es
la existencia de problemas de calidad. Su mtodo
SMED (cambio rpido de instrumental) funcionar de
manera ptima si se cuenta con un proceso de cero
defectos, para lo cual Shingo propone la creacin del
sistema poka yoke (a prueba de erroes).
Entre las aportaciones de Shingo podemos
encontrar:

Invento el Sistema Just in Time con Taichi


El sistema maestro de la empresa Toyota con
Ohno.
Sistema de manufactura esbelta.
Cambio rpido de instrumento ( SMED)

Su definicin de desperdicio: cualquier elemento que


consume tiempo y recursos, pero que no agrega
valor al servicio.
Su filosofa: Una de las principales barreras para
optimizar la produccin es la existencia de
problemas de calidad
EL SISTEMA JUST IN TIME CON TAICHI
Este sistema tiene una filosofa de cero inventarios
en proceso. Este no solo es un sistema, sino que es
un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a
un determinado nivel de produccin que nos permita
cumplir el justo a tiempo.
Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema
de cero inventarios:
Los defectos de la produccin se reducen al 0 %
porque al momento en que se presenta uno, la
produccin se detiene, hasta eliminar sus causas.
Al hacer esta reduccin de cero defectos, se
reducen tambin los desperdicios y otros materiales
consumibles quedan tambin en ceros.
El espacio de las fbricas tambin se ve
beneficiado, ya que no tiene necesidad de
almacenar productos defectuosos ni materiales
desviados.
Este sistema es confiable en cuanto a la entrega
justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin
errores.

SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA


Manufactura Esbelta son varias herramientas que le
ayudar a eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y
eliminando lo que no se requiere. Reducir
desperdicios y mejorar las operaciones, basndose
siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura
Esbelta naci en Japn y fue concebida por los
grandes gurus del Sistema deProduccin Toyota:
William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo
Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura


Esbelta ha sido definida como una filosofa de
excelencia de manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de
desperdicio
El respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y
Calidad
CAMBIO RPIDO DE INSTRUMENTO (SMED)
SMED es el acrnimo de Single-Minute Exchange of
Die: cambio de herramienta en un solo dgito de
minutos. Este concepto introduce la idea de que en
general cualquier cambio de mquina o inicializacin
de proceso debera durar no ms de 10 minutos, de
ah la frase single minute. Se entiende por cambio
de herramientas el tiempo transcurrido desde la
fabricacin de la ltima pieza vlida de una serie
hasta la obtencin de la primera pieza correcta de la

serie siguiente; no nicamente el tiempo del cambio


y ajustes fsicos de la maquinaria.
Se distinguen dos tipos de ajustes:

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a


operaciones que se realizan a mquina parada,
fuera de las horas de produccin (conocidos por las
siglas en ingls IED).
Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones
que se realizan (o pueden realizarse) con la mquina en marcha, o sea durante
el periodo de produccin (conocidos por las siglas en ingls OED).

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