PIROMETALURGIA:

HORNO FLASH INCO

Acadmico: Dr. Ricardo Jeldres

- ISLAMN VILLALOBOS BANNURA

23 DE MAYO DE 2016

INTRODUCCIN.
Hoy en da la obtencin de productos de minerales, ya sean metlicos o no metlicos ocurre
a partir de procesos hidrometalrgicos y/o pirometalrgicos, segn la naturaleza de la
materia prima a procesar.
La pirometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva en la que se emplean procesos
para obtencin y refinacin de metales utilizando calor, como en el caso de la fundicin,
conversin, tostacin, entre otros. Esta tcnica es una de las ms antiguas utilizadas para la
extraccin de metales, ya que permite adquirir material de importancia (metales)
directamente de sus menas o de estas mismas luego de haber sido concentradas por medio de
calor.
Trata principalmente de la extraccin del material valioso del mineral, a travs de la
separacin de este del material de poco inters (ganga). El rango de temperaturas en estos
procesos suele sobrepasar los 950C, por lo que para la mantencin de esta propiedad tan
relevante se necesita de un aporte de energa en la mayora de los casos; energa brindada
por la(s) reaccin(es) exotrmica(s) ocurrida en el proceso, energa elctrica o por la adicin
de un agente reductor, que puede ser combustible. Se adhiere que el proceso se denomina
autgeno cuando la energa liberada por la reaccin exotrmica es suficiente para mantener
la temperatura requerida (es decir, sin energa elctrica o adicin de agentes).
En una fundicin de cobre es posible distinguir cuatro etapas procesales principales, las
cuales son: el secado, la fusin, la conversin, la refinacin y la limpieza de escorias (Fig.1),
en la que cada una de estas etapas cuenta con objetivos, tecnologas y reacciones diferentes,
que aportan al proceso del cobre sulfurado. Existen tambin otras etapas relevantes del
proceso que se destacan, como el secado de concentrados hmedos, la captacin de gases y
la planta de cido, el proceso de moldeo de nodos y en algunos casos la tostacin y
generacin de calcina.
El presente documento tiene por objetivo principal dar a conocer la tecnologa de fundicin
INCO de forma sintetizada, abarcando conocimientos de su elaboracin, estructura,
funcionamiento y puntos de control mayoritariamente. Se tiene adems por objetivo

secundario entregar conocimientos generales de lo que es la fundicin flash como proceso

pirometalrgico.
Figura 1. Esquema de procesos principales en fundiciones de concentrados de cobre.

FUSIN FLASH.
Los hornos de fusin instantnea (flash) son uno de los desarrollados ms recientes despus
de la segunda guerra mundial para la fusin de mata o eje (principal producto del horno
flash). Estos hornos son autgenos, o sea, como se dijo previamente aprovechan la oxidacin
de los sulfuros que contiene la carga para aportar el calor necesario para que ocurra la
fundicin y alcanzar las temperaturas de reaccin.
El proceso de fusin flash consiste esencialmente en oxidar un flujo de concentrados (finos,
secos y sin tostar, compuestos en mayor parte por Cu-Fe-S, junto con el fundente) en una
corriente de aire enriquecido con oxgeno (aire con ms de 21% de

O2

) o aire

precalentado. La oxidacin se lleva a cabo en el interior de una cmara cilndrica vertical,

llamada torre de reaccin, en donde el concentrado seco y el aire enriquecido son inyectados
por un quemador ubicado en la parte superior de la torre. A medida que la suspensin gasslido sale del quemador y fluye hacia abajo por la torre de reaccin, las partculas slidas se
calientan por conveccin desde el gas que las rodea y por radiacin desde las paredes de la
torre, hasta que alcanzan una temperatura a la cual la reaccin de oxidacin de las partculas
genera ms calor del que se puede disipar al ambiente. Esta temperatura es llamada de
ignicin y vara entre 400 y 550 C.

Finalmente, las partculas alcanzan una temperatura a la cual la tasa de calor generado por
la oxidacin, iguala a la disipacin por conveccin y por radiacin hacia el ambiente.
Durante la etapa nombrada las partculas se funden, convirtindose en pequeas gotas. El
producto final de la torre, es principalmente, una mezcla heterognea de sulfuros de cobre
fundido (

Cu 2 S

Fe3 O 4
SiO 2
), sulfuros de hierro ( FeS ), magnetita (
, slice (
)y

ganga, los que se separan en dos fases en la zona llamada de asentamiento o settler,
formando la escoria, el eje y los gases.
De acuerdo a lo expuesto anteriormente se afirma que los productos obtenidos del proceso
flash son:

Un producto fundido rico en cobre, fierro y azufre, llamado eje o mata.

Un producto fundido que contiene hierro oxidado ( FeO ) y xidos del fundente,
llamado escoria.

Flujo de gases, los que contienen

de soplado, ms

CO2

H2O

SO 2

de la oxidacin del azufre y

N2

del aire

si suplementariamente se usa un combustible

fsil en el horno.
La mata fundida (tambin llamado eje), es el principal producto del horno flash, el cual
contiene entre 40 y 65% de Cu en la forma de

Cu 2 S

, adems de

FeS

e impurezas

como arsnico, antimonio, plomo, zinc, etc.

La escoria del horno flash contiene entre 0,5 y 2% de cobre, la que usualmente es enviada a
un proceso de tratamiento de escoria, para recuperar el cobre contenido en ella.
El gas del horno flash, contiene entre 10 y 80% en volumen de

SO 2

dependiendo del

contenido de oxgeno en el aire de soplado. Este gas es captado, enfriado y limpiado de los
polvos y enviado a una planta de fijacin del
cido.

SO 2

, que generalmente es una planta de

FUSIN FLASH INCO.

Se data que desde 1952 aproximadamente fue el comienzo de la investigacin del Proceso
INCO, lo que ha generado aos de experiencia en la disciplina de separacin en hornos
flash. Se menciona que en 1993 dos unidades de horno flash de diseo interno INCO fueron
implementados como parte de un programa de modernizacin de fundicin con un capital de
$625 millones. El mandato del programa SOAP era la disminucin de emisin de

SO 2

en

gases de escape desde 685 a 265 kilotones por ao en un complejo de funcin Copper Cliff
en Ontario, Canad. Cabe mencionar que la utilizacin de este equipo fue llevada a sectores
de Norte Amrica, mas no a Europa.
INCO fue la primera compaa en usar oxgeno industrial en estas unidades tan nuevas en
la industria no-ferrosa, la que trataba en aquellos entonces concentrados de pirrotita de cobre
con alta cantidad de nquel. Se agrega que las instalaciones de mayor relevancia en la
historia se indican a continuacin:
1.
2.
3.
4.

Almalyk, Uzbekistn. 1975.

Hayden, Arizona. 1986.
Hurley, Nuevo Mxico. 1993.
Sudbury, Ontario. 1997.
El horno flash INCO corresponde bsicamente a una estructura de refractarios de

Cr 2 O3MgO

cubierta por acero de 1 cm de espesor. El crisol (componente a travs del

cual se alimenta el horno) es un arco invertido hecho de ladrillos de

MgO

(altamente

resistentes al fuego), por otro lado, las paredes son de ladrillos resistentes al fuego de

Cr 2 O3MgO

, y el techo es un arco de refractarios de

Cr 2 O3MgO

con una abertura

de aire de 15 cm entre el refractario y la cubierta de acero (Fig.2). Se adhiere que cuenta con
4 sangras laterales para la mata y 1 en un extremo para la escoria (sangras se rotan para
lavar magnetita), adems de un block de ladrillo refractario con placa de cobre refrigerada
con agua.
En los hornos ms nuevos los ladrillos del techo ubicado cerca de la salida de gases estn
suspendidos en un arco sobre el horno. De lo descrito se menciona que los componentes de
mayor relevancia del horno INCO son:
1. Quemadores de concentrado, dos en cada extremo del horno, a travs de los cuales se
soplan oxgeno industrial y concentrado seco dentro del horno.
2. Una salida de gases en el centro a travs de la cual los gases son retirados y se envan a
los sistemas de enfriamiento, remocin de polvo y fijacin del

SO 2

3. Orificios de sangra de mata y escoria a travs de las cuales los productos lquidos son
removidos en forma peridica desde el horno.
Figura 2. Partes del Horno Flash INCO.

El horno de fusin flash INCO consiste en el soplado de oxgeno industrial alimentado con
concentrado seco (compuesto de Cu-Fe-S), fundente (SiO 2) y materiales de reciclo,
horizontalmente dentro de un crisol caliente a 1500 K.
El ingreso de concentrado dentro del horno y la creacin de una suspensin concentradooxgeno reactiva requieren que el concentrado sea secado previo a la fusin. Se usan
secadores de lecho fluidizado o flash, con petrleo o gas natural como su fuente de calor
principal. La mezcla concentrado fundente seca (0.1 % en peso de

H2O

) es captada y

almacenada en tolvas sobre el horno.

El horno flash INCO comienza con un suave calentamiento (una semana) con quemadores
a petrleo o gas, hasta alcanzar su temperatura de operacin, periodo de tiempo en el que el
horno se encuentra cerrado principalmente para dejar que el horno se enfre a su velocidad
natural y permitir el mayor drenaje de mata y escoria durante la fundicin como sea posible.
Luego estos quemadores son reemplazados por quemadores de concentrado y comienza la
fusin, lentamente al principio y alcanzando la mxima productividad en varios das. La
fusin puede interrumpirse por varios das reemplazando los quemadores de concentrados
por fsiles y manteniendo la temperatura del horno lo suficiente para preservar la estabilidad
del arco.
El horno opera de modo tal, que el flujo de oxgeno inyectado a un flujo de alimentacin de
concentrado determinado genere una temperatura especfica del eje y escoria producidas.
Esto fija la cantidad de Fe y S oxidados y, por lo tanto, tambin fija la ley del eje producido
(% en peso de cobre en el eje). Bajo este sistema de operacin la ley del eje no es una
variable independiente. Sin embargo, la ley puede ser controlada actuando en la carga,
alimentando calcinas, precipitados, pirita, etc. La ley del eje esta entre el 45 a 55% en peso
de cobre. La composicin de la escoria es un parmetro importante en la fusin flash INCO
porque esta se descarta, es decir, no va a una unidad de limpieza de escoria. Se sabe que para
que una escoria sea descartable su contenido de cobre debe ser inferior al 1%. Para lograr
esto, este proceso controla la razn

Fe/SiO 2

en la escoria mantenindola entre 0,8 a 0,9.

Para esto ajusta la alimentacin de fundente basndose en anlisis qumicos. Entonces una
vez en el horno el oxgeno reacciona con el concentrado para generar:
1. Una mata lquida con una ley de 50% en peso de Cu.

2. Una escoria lquida con 1 % en peso de Cu.

3. Gases de salida con 70 a 80% en volumen de SO 2.

La mata es vaciada dentro de ollas y enviada a los convertidores; la escoria tambin es

vaciada en ollas y trasladada a un escorial, los gases de salida son limpiados de su material
particulado y enviados a una planta de cido sulfrico o SO2 lquido (Fig. 3).
La casi absoluta ausencia de nitrgeno en el soplado y salida de gases genera como
ventajas de este equipo un pequeo tamao de suministro de soplado y equipos de manejo
de gases
Se adjunta en la Tabla 1 algunos parmetros operacionales utilizados en hornos INCO a lo
largo del tiempo a modo de ejemplificar la importancia existente en tales puntos. Por lo tanto
se infiere que la estrategia de control del horno INCO consiste en:
Figura 3. Ejemplo estructural y de funcionamiento de Horno Flash INCO usado en Sudbury,
Ontario.

1. Fijar la alimentacin de concentrado seco a su valor predefinido.

2. Ajustar el flujo de oxgeno de modo tal que el Fe y el S sean oxidados a la tasa
exacta (es decir, genere el calor exacto) para mantener el horno a la temperatura
requerida.
3. Ajustar la razn flujo/concentrado de alimentacin para alcanzar la composicin de
escoria especificada.
4. Controlar la ley del eje mezclando los materiales de alimentacin.
Se conoce que existe tambin otro proceso de fundicin flash llamado Outokumpu (OK), el
cual se diferencia del INCO debido a:
1. OK tiene 1 quemador e INCO 4.
2. Refrigeracin de la torre vertical del OK maneja el calor liberado mucho mejor que
el horizontal INCO.
3. OK recupera calor en las calderas.
Tabla 1. Parmetros operacionales de Hornos Flash INCO.

Los
objetivos principales durante la etapa de operacin segn lo explicitado son:

Fundicin de Concentrados a un flujo de alimentacin especificado.

Mantener el horno, su mata y escoria a sus temperaturas especificadas, 1500 K.

Producir una escoria que se sangre fcilmente del horno y que contenga tan poco Cu
como sea posible.

CONCLUSIN.

El horno flash Inco, utiliza oxgeno industrial (95 a 98% en masa O 2) para oxidar y fundir
el concentrado alimentado. No requiere de combustibles fsiles. Utiliza
muy poco nitrgeno, el cual pasa a travs del horno de Inco. Adems, posee un sistema de
recuperacin de calor residual, siendo una ventaja, debido a la cantidad de calor en el horno
de Inco, con lo que la cantidad de calor perdida con los gases de escape es pequea. Esto
hace que el sistema general de fundicin sea compacto y lo hace ideal para la sustitucin de
los viejos hornos dentro de las fundiciones existentes. En Adems, la produccin de gas de
escape es rica en S02, alrededor del 75% en volumen.
El principal parmetro de control del horno Inco, es la relacin:

Flujo de Oxgeno Indust rial

Flujo de Concentrado

Este parmetro determina la velocidad a la que Fe y S se oxidan en el horno, por lo tanto, la

velocidad a la que se desprende calor. Esto, a su vez, determina la temperatura del horno y
sus productos. La ley de la mata, no suele ser una variable independiente debido a que el
grado de oxidacin es determinado por la alimentacin de concentrado, la ley de la mata
puede, sin embargo, ser controlada en cierta medida por la alimentacin de diferentes
mezclas de concentrado que se ingresen al horno.