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Para calcular el nmero de operadores necesarios para cada operacin en la lnea de produccin o de
ensamblaje, se aplican las siguientes frmulas.
IP = PR / TF
En donde:
IP = ndice de produccin
PR = Produccin requerida
TF = Tiempo de fabricacin
NO = Nmero de operadores
EP = Eficiencia planeada
TE = Tiempo estndar
Para verificar que el nmero de operadores calculados, es el correcto, se debe calcular la produccin diaria y la
eficiencia de la lnea balanceada, con las frmulas siguientes.
PD = (NO) (TF) / TE
En donde:
PD = Produccin diaria de la lnea balanceada
NO y TE corresponde al nmero de operadores y tiempo estndar de la operacin en donde se encuentra el
operador ms lento.
E = [TE / (TEA) (NO)] (100)
Donde:
E = Eficiencia de la lnea balanceada
TE = Sumatoria de los tiempos estndar
TEA = Tiempo estndar asignado
NO = Sumatoria de nmero de operadores
En el caso en que la produccin diaria de la lnea balanceada sea inferior o muy superior a la produccin
requerida, se deber revisar y modificar el nmero de operadores en la operacin que se considere la ms
apropiada para tal efecto, de acuerdo al criterio de redondeo utilizado.
El tiempo estndar asignado (TEA) se determina dividiendo el tiempo estndar (TE) de cada operacin, entre el
nmero de operadores necesarios para cada operacin (NO).
TEA = TE / NO y se toma como tiempo
estndar asignado el valor mayor resultante.
EJEMPLO:
Si la produccin requerida es de 1200 piezas diarias, trabajndose un turno de 8 horas y con una eficiencia
planeada de 90%; determine el nmero de operadores en cada operacin, para que la lnea de ensamblaje est
balanceada.
Los datos de tiempo estndar para cada operacin son los siguientes:
OPERACIN
TE (MIN)
1.25
0.95
2.18
1.10
0.83
Total
6.31
SOLUCIN:
IP = PR / TF = 1200 pzas. / 480 min. = 2.5 pzas. / min.
IP / EP = 2.5 / 0.9 = 2.78
TE / NO
TEA
1.25 / 4 = 0.31
0.37
0.95 / 3 = 0.32
0.37
2.18 / 6 = 0.36
0.37
1.10 / 3 =0.37
0.37
0.83 / 3 = 0.28
0.37
El procedimiento para determinar el nmero mnimo de estaciones de trabajo, as como la asignacin de las
operaciones en una lnea de ensamblaje, a las estaciones de trabajo creadas, es el que a continuacin se describe:
1.- Elaborar una tabla que muestre los siguientes datos. Operaciones, tiempo estndar de las operaciones y
operaciones de precedencia.
2.- Elaborar el diagrama de precedencia para la lnea de ensamblaje.
3.- Calcular el peso posicional de cada operacin y tabularlos. (El peso posicional se obtiene mediante la
sumatoria de los tiempos estndar de la operacin que se le calcula el peso posicional, ms los tiempos estndar
de todas las operaciones que le siguen).
4.- Construir una tabla con los pesos posicionales de las operaciones, en orden decreciente, as como los
tiempos estndar de cada uno de ellos.
5.- Determinar el tiempo del ciclo del sistema, mediante la frmula siguiente:
C = (TF) (EP) / PR
Donde:
C = Tiempo del ciclo del sistema
TF = Tiempo de fabricacin
EP = Eficiencia planeada
PR = Produccin requerida
6.- Determinar el nmero de estaciones de trabajo con la frmula:
N = TE / C
En donde:
N = Nmero de estaciones de trabajo
TE = Sumatoria de tiempos estndares
C = Tiempo del ciclo del sistema
7.- Asignar las operaciones para cada estacin de trabajo, utilizando para ello la tabla construida en el paso
nmero 4. Esto se logra sumando los valores de tiempo estndar en forma descendente, hasta obtener el valor
acumulado ms cercano posible al del tiempo del ciclo del sistema, pero sin que sea superior a este.
8.- Calcular el valor de la produccin diaria real con la frmula.
PD = (TF) (EP) / TE
En donde.
PD = Produccin diaria real
TF = Tiempo de fabricacin
EP = Eficiencia planeada
TE = Tiempo estndar acumulado mayor
9.- Determinar la eficiencia de la lnea balanceada, de acuerdo con la frmula siguiente.
E = (TE) (100) / (N) (C)
Donde:
E = Eficiencia de la lnea balanceada
N = Nmero de estaciones de trabajo
C = Tiempo del ciclo del sistema
EJEMPLO:
La produccin requerida en una lnea de ensamble de televisores, es de 50 unidades diarias en un turno de 8
horas y una eficiencia planeada de 95%. Las operaciones necesarias y los tiempos estndar de cada una de ellas
se muestran a continuacin.
OPERACIN
CONCEPTO
01
Limpiar el gabinete
0.5
02
1.0
03
3.5
04
3.0
05
1.5
06
1.0
07
Ajustar el aparato
3.5
08
Empacarlo
3.0
SOLUCIN:
Tabla de los tiempos estndar y precedencias de las operaciones.
OPERACIN TIEMPO ESTNDAR ( min. ) OPERACIONES DE PRECEDENCIA
01
0.5
02
1.0
01
03
3.5
01
04
3.0
01
05
1.5
01,04
06
1.0
01,02,03,04,05
07
3.5
01,02,03,04,05,06
08
3.0
01,02,03,04,05,06,07
Diagrama de precedencia:
1.0
0.5
0
1 0
1
0
2 0
2
0
3 0
3
0
6 0
61.0
3.5
0
4 0
4
3.0
0
5 0
5
1.5
17.00
02
8.50
03
11.00
04
12.00
05
9.00
06
7.50
07
6.50
08
3.00
0
7 0
7
3.5
0
8 0
8
3.0
Tabla de pesos posicionales de las operaciones, en orden decreciente, y tiempos estndar correspondientes.
OPERACIN PESO POSICIONAL TIEMPO ESTNDAR
01
17.00
0.5
04
12.00
3.0
03
11.00
3.5
05
9.00
1.5
02
8.50
1.0
06
7.50
1.0
07
6.50
3.5
08
3.00
3.0
17.00
0.5
0.5
04
12.00
3.0
3.5
03
11.00
3.5
7.0
05
9.00
1.5
8.5
8.50
1.0
1.0
06
7.50
1.0
2.0
07
6.50
3.5
5.5
08
3.00
3.0
8.5