1.

INTRODUCIN
La perforacin y voladura es una tcnica aplicable a la
extraccin de roca en terrenos competentes, donde los
medios mecnicos no son aplicables de una manera
rentable. As, partiendo de esta definicin, este mtodo es
aplicable a cualquier mtodo de explotacin, bien en
minera, bien en obra civil, donde sea necesario el
movimiento de tierras.
La tcnica de perforacin y voladura se basa en la ejecucin
de perforaciones en la roca, donde posteriormente se
colocarn explosivos que, mediante su detonacin,
transmiten la energa necesaria para la fragmentacin del
macizo rocoso a explotar.
De esta forma, se tienen dos tecnologas claramente
diferenciadas: la tecnologa de la perforacin y la tecnologa
de seo y ejecucin de voladuras.
Las tcnicas de perforacin, adems de la aplicacin a la
ejecucin de perforaciones para voladuras, se emplean
para multitud de aplicaciones, como puede ser la
exploracin, drenajes, sostenimientos, etc.
La perforacin en roca ha ido evolucionando con el tiempo
con la incorporacin y empleo de diferentes tecnologas con
el tiempo con la incorporacin y empleo de diferentes
tecnologas, aunque muchas han ido cayendo en desuso,
bien por la eficiencia conseguida, o bien por otros
condicionantes externos (econmicos, medioambientales,
etc.). Las ms empleadas y desarrolladas se basan en
sistemas de perforacin mecnicos, conocidos como
sistemas de perforacin a rotacin y a percusin. Son
estos mtodos, cuya eficacia se enmarca en energas
especficas por debajo de los 1.000 J/cm3, los que sern
ms ampliamente descritos y desarrollados en este libro.
Existe una relacin intrnseca entre la perforacin y la
voladura, ya que puede afirmarse categricamente que
una buena perforacin posibilita una buena
voladura, pero una mala perforacin asegura una
mala voladura. Se entiende por buena perforacin

aquella que se ha hecho con los medios y tcnicas ms

adecuadas y que adems se ha ejecutado de forma
correcta. Asimismo una buena voladura ser aquella que
cumple con el objetivo para el que fue diseada.

2. SISTEMAS DE PERFORACIN A PERCUSIN

Esta denominacin engloba todas aquellas formas de

perforacin en las que la fragmentacin de la roca se
produce bsicamente por impacto de un til de filo ms o
menos aguzado sobre la misma.
Los sistemas de percusin simple son todava utilizados en
algunos equipos viejos de perforacin de pozos de agua
(perforadoras de cable), que bsicamente consisten en un
trpano en forma de cuchilla con el filo inferior ms o
menos aguzado y que, suspendiendo de un cable, se deja
caer sobre el fondo del pozo. En este fondo se retiran
peridicamente los fragmentos producidos mediante un
til especial (cuchara) que los recoge junto con una cierta
cantidad de agua que se aade para facilitar la operacin.
Este sistema se encuentra en la actualidad totalmente
obsoleto.
Los sistemas que se van abordar en ste captulo y que se
utilizan actualmente son los rotopercutivos, en los que
adems de la percusin proporcionan al til de corte un
movimiento de rotacin y una relativamente pequea
fuerza de empuje para una transmisin de la energa
eficaz.
En estos sistemas la velocidad de perforacin es
proporcional a la potencia de percusin (producto de la
energa de impacto con frecuencia de golpes). En cambio
la rotacin y el empuje son meras acciones auxiliares que,
siempre y cuando se superan unos valores mnimos
necesarios para espaciar convenientemente los puntos de
incidencia de los impactos y mantener el til de
perforacin en contacto con la roca, influyen relativamente
poco en la velocidad de perforacin.

El martillo es el elemento que proporciona la percusin

mediante el movimiento alternativo de una pieza de
choque, que es el pistn, que sucesivamente golpea sobre
el utillaje de perforacin. El pistn pude ser accionado por
aire comprimido (perforacin neumtica) por aceite
hidrulico (perforacin hidrulica).
2.1. POTENCIA DE PERCUSIN
Dado que la nica forma tcnicamente aceptable de
valorar un martillo perforador es su potencia de percusin
y su eficiencia, es conveniente describir y analizar los
aspectos que definen sta potencia, las distintas formas
que existen de medirla y los parmetros de los que
depende.
La figuras1 representa esquemticamente el mecanismo
de percusin de un martillo. Este mecanismo consta de
una pieza mvil (pistn) que se desplaza con un
movimiento de vaivn en el interior de una cmara
(cilindro) por la accin que un fluido a presin (aire o
aceite) ejerce sobre una determinada superficie (rea de
trabajo). La longitud de este desplazamiento que en
general es una constante de diseo se denomina carrera.

El clculo de la energa de impacto E podra hacerse de

dos formas:

 Una primera sera haciendo el clculo del trabajo

realizado sobre el pistn mediante la siguiente
expresin:
E1=Pm . A

siendo:
Pm
A

= Presin media efectiva del fluido

= rea de trabajo del pistn

L = Carrera
Otra forma de hacerlo, que descontara las prdidas
por rozamiento, sera mediante el clculo de la
energa del pistn al final de su carrera:
1
E 2= . M . V 2
2

Siendo:
M = Masa del pistn
V= Velocidad del pistn al final de la carrera
Generalmente, es bastante aproximado suponer que:
E2=K . E1 ;( K <1)

Esta proporcionalidad entre

E1

y E2 permite,

despejando V, escribir la siguiente proporcionalidad:

V

2 . Pm . A . L
M

Por otra parte, existe tambin una proporcionalidad,

funcin de las variables de diseo, entre la velocidad final
del pistn V y el producto de la carrera por la frecuencia de
impacto:
V ( L . N )
Siendo N la frecuencia de impacto
De estas dos relaciones de proporcionalidad, se puede
extraer una tercera para calcular la potencia de percusin:
W E . N Pm . A . L. N Pm . A . V

Esta relacin indica que la presin del fluido de

accionamiento y el rea de trabajo del pistn son los
parmetros que ms inciden en la potencia de percusin
del martillo. Las tres variables M,A Y L son variables de

diseo sobre las que el operador no puede actuar. Sin

embargo, s podr hacerlo sobre la presin del fluido de
accionamiento para obtener una gama de potencias de
percusin, segn requiera cada aplicacin en concreto.
Existe an una tercera forma de calcular la energa de
impacto mediante el registro de los esfuerzos de
comprensin generados por la onda de choque que recorre
el varillaje. Ello dar lugar a un registro como el que se
representa en la figura2, donde varios trenes de ondas,
tanto incidentes como reflejadas, recorren el varillaje en
ambos sentidos. En dicha figura puede apreciarse por un
lado la onda incidente que es lgicamente de compresin
y tambin, un cierto tiempo despus, la onda reflejada,
que tiene dos partes: una primera de traccin que se
corresponde con la penetracin de la broca en el terreno y
otra de compresin que es la reaccin que produce la roca
en el instante en que cesa esta penetracin.

La
energa de una onda puede calcularse mediante la
frmula:
t2

S.c
E3=
f 2 dt Dnde:
Y
n

S= Seccin del varillaje.

c= Velocidad de propagacin de la onda.
Y= Mdulo de Young.
f= Esfuerzo unitario de compresin sobre el
varillaje.
t= tiempo
La diferencia de energa entre la onda incidente y la
reflejada representa la energa transmitida a la roca.
Naturalmente el valor E3 correspondiente a la energa de
la onda de compresin incidente y que se ha calculado de
esta manera, sera inferior a los dos anteriores pues se
habran descontado las prdidas de energa en el choque
del pistn con el varillaje.
2.2. PERFORACIN NEUMTICA
El fluido de accionamiento en el caso de la perforacin
neumtica es aire comprimido a una determinada presin,
normalmente de valores comprendidos entre 7 y 25 bar.
Existen dos alternativas:
1. Que la percusin se produzca fuera del taladro y se
transmita a la broca a travs de la sarta de varillaje
(martillo en cabeza).
2. Que el martillo se site en el fondo del taladro,
golpeando as el pistn directamente sobre la broca
(martillo de fondo).
La disposicin de los distintos elementos en cada una de
estas alternativas es la que se indica en la figura 3.

2.2.1.
AS CON MARTILLO EN CABEZA

PERFORADOR

Son perforadoras cuyo martillo est diseado para trabajar

mediante aire a 7- 8 bar de presin mxima. Como
consecuencia, y al objeto de disponer de una energa de
impacto suficiente, el rea de trabajo del pistn ha de ser
grande (tngase en cuenta que la energa de impacto viene
dada por el producto de tres factores: presin efectiva, rea
y carrera del pistn). El perfil longitudinal del pistn tiene
por tanto forma de T, tal y como se puede apreciar en la
figura4.
El martillo, como puede verse indicado en la figura 3,
incorpora tambin el mecanismo de rotacin que a su vez
puede ser independiente o no del de percusin en funcin
de los tamaos y diseos. El empuje lo proporciona el motor
de avance (neumtico) que a su vez acciona una cadena a
la que va enganchado el martillo y que de esta forma
desliza sobre un bastidor denominado corredora o
deslizadora. El conjunto generalmente queda montado
sobre un chasis que sirve de portador para el resto de
elementos que proporcionan todo los movimientos de
posicionamiento y traslacin.

La fuente de energa primaria para la percusin es el aire

comprimido que a su vez es suministrado por un compresor
incorporado en el equipo de perforacin. En modelos ms
antiguos, el aire comprimido era suministrado desde una
unidad compresora independiente y remolcable, ya que
dispona de sus propias ruedas y que se conectaba a la
perforadora mediante una manguera. Esta unidad poda
situarse a una distancia de unos 20 40 m de la
perforadora para que las prdidas de presin no fueran
excesivas (figura 5).

2.2.2.

PERFORADORAS CON MARTILLO EN CABEZA

Son perforadoras en las que, a diferencia de los martillos en

cabeza+, el elemento que proporciona la percusin o
martillo va situado en el interior del taladro e incorpora
nicamente el mecanismo de percusin (los elementos que
proporcionan la rotacin y el empuje son del todo
independientes y estn situado en superficie) como se
indica en la figura 3. El chasis y los restantes elementos son
similares a los mencionados para la perforadoras de
martillo en cabeza, e incluyen tambin el compresor y la
cabina para el operador (figura 5B).
El martillo tiene forma cilndrica y su mecanismo de
percusin funciona de forma similar a como se muestra en
la figura 6. La posicin a muestra el inicio de la carrera
ascendente del pistn. El aire a presin abre la vlvula
antiretorno situada en la parte superior del martillo y entra
en el tubo central distribuidor. De las tres oquedades de
salida de ste, slo la central se encuentra abierta, de
forma que el aire llega a la parte inferior del pistn a travs
de uno de los documentos internos del mismo y lo impulsa
hacia arriba. En la posicin b el pistn se encuentra en la
parte superior y ahora es la oquedad inferior la nica que
se encuentra abierta. As el aire llega a la parte superior a
travs del otro conducto y lo impulsa hacia abajo.

Por ltimo la posicin c ilustra el caso en que el martillo

no est perforando, en cuyo caso la broca no apoya sobre el
terreno y tanto ella como el pistn encuentran en una
posicin ms baja. En estas circunstancias el aire sale por la
lumbrera superior y, por el interior del pistn, se comunica
con los orificios de barrido de la broca, realizando un
soplado del barreno sin accionar el mecanismo de percusin
del martillo, evitando as la percusin en vaco.
El hecho de situar el martillo en el fondo del taladro impone
una serie de limitaciones geomtricas, de las cuales quiz
la ms significativa es una importante reduccin del rea de
trabajo del pistn. A modo de ejemplo, si para un dimetro
de perforacin de pistn y un rea de trabajo de 175 a 300
cm

, el martillo en fondo correspondiente a ese dimetro

de perforacin apenas podra tener un pistn de 70 mm de

dimetro y un rea de trabajo 5-6 veces menor que la
mencionada anteriormente.
Esto significa que la energa de impacto y la consecuente
potencia de percusin de un martillo en fondo son, en

general, inferiores a la disponible con un martillo en cabeza

para igual dimetro de perforacin. De esta forma, la nica
manera de compensar esta desventaja que supone la
pequea rea de trabajo del martillo en fondo, es disear
estos martillos de modo que sean capaces de utilizar aire a
media (10-14 bar) o alta presin (17-25 bar).
Las restricciones que impone el martillo en fondo, en
cuanto al dimetro del pistn son mayores en los pequeos
dimetros de perforacin. Por ello puede afirmarse que los
martillos en fondo de mayor dimetro son ms efectivos
que los de pequeo dimetro. Igualmente puede decirse
que para dimetros de perforacin inferiores a 80 mm no
existen martillos en fondo con un rendimiento aceptable.
Sin embargo, no todo son desventajas para el martillo de
fondo. Este sistema tiene tambin importantes ventajas en
comparacin con el martillo de cabeza neumtico, como
son:
Velocidad de perforacin prcticamente constante e
independiente de la profundidad. Sin embargo, con el
martillo en cabeza se pierde aproximadamente entre
un 5 y un 10% de la energa disponible en cada varilla,
de forma que la velocidad de perforacin va
disminuyendo con la profundidad en igual proporcin.
Mejor aprovechamiento de la energa neumtica al
aprovechar el escape del martillo como aire de barrido
para la evacuacin de detritus.
Mejor nivel de ruido.
Menor fatiga en las varillas de la sarta de perforacin.
Menores desviaciones.

2.2.3 PERFORACION DE RECUBRIMIENTOS. SISTME ODEX

A la hora de atravesar materiales de recubrimiento alterados sule ser
frecuente que sea necesario revestir el sondeo y es usual emplear tcnicas
de perforacin y entubado simultaneo (ODEX-Overburden Drilling with
Eccentric Drilling).

2.2.4 COMPRESORES
Son los equipos que suministran el aire comprimido a los distintos
elementos de accionamiento neumtico. En perforacin se utilizan
fundamentalmente tres tipos distintos de unidades compresoras o sistemas
de compresin:

De pistn.
De paletas.
De tornillo.

Los dos primeros se representan en la figura 8. En las unidades de pistn el

aire se comprime mediante el desplazamiento de un embolo o pistn en el
interior de un cilindro hasta que, alcanzada una determinada presin, se
abre la vlvula de escape. Las unidades de paletas consisten en un rotor
excntrico con unas paletas que se mueven radialmente dentro de las
ranuras en que se alojan acoplndose a las paredes del cilindro. De esta
forma, al girar, aprisionan el aire confinndolo cada vez en espacios ms
reducidos, hasta que finalmente el aire comprimido sale por una lumbrera
de escape.

El sistema de tornillo (figura 9) opera segn el mismo principio de

confinamiento progresivo del aire que entra por la admisin, pero en este
caso e hace aprisionndolo entre dos rotores helicoidales que giran en
sentido contrario, siendo el rotor macho el elemento motriz que arrastra al
rotor hembra.
El accionamiento principal suele ser mediante motor Diesel si se trata de un
equipo porttil pero podra ser tambin elctrico si por cualquier razn se
optara por una versin estacionaria. El conjunto incluye tambin
obviamente todos los accesorios necesarios (caldern, filtros, radiador para
refrigeracin, sistemas de regulacin segn demanda, protecciones, etc.).

2.3 PERFORACION HIDRAULICA

Las perforadoras de martillo en cabeza hidrulico (no existen en la

actualidad martillos en fondo hidrulicos), funcionan con aceite hidrulico a
100-250 bar de presin. Esta presin, que es de 15 a 35 veces superior a la
del aire que alimenta los martillos neumticos, permite en los martillos
hidrulicos que el rea de trabajo del pistn sea muy pequea y
prcticamente reducida a un insignificante resalte del mismo, por lo que
adquiere un perfil longitudinal casi rectangular y muy estilizado (figura 10).

Este pistn, por su forma geomtrica distinta de la de un pistn de martillo

neumtico, genera una onda de tensin sobre el varillaje tambin diferente.
Se trata (como se aprecia en la figura n11) de una onda de forma
escalonada y de periodo 2L/C, cuyo primer escaln en los martillos
hidrulicos tiene una forma prcticamente rectangular, mientras que en los
neumticos presenta un pico, originado justamente por la parte ms ancha
del pistn. Tal y como se indica en la misma figura, si se representara en
ordenadas el cociente SCf2/Y en vez de la magnitud f, se tendran otra
nuevas curvas similares a las anteriores y, de acuerdo con la expresin de la
energa de impacto, esta vendra representada por el rea comprendida
entre estas nuevas curvas y el eje de abscisas. De la simple observacin de
la figura se deduce que, con un martillo hidrulico, puede conseguirse una
mayor energa de impacto, siendo el esfuerzo ejercido sobre el varillaje
incluso algo menor.
De esta manera puede aplicarse de un 50 a un 100% ms de potencia de
percusin sobre el varillaje sin incrementar la fatiga del mismo. Este
aumento de potencia permite perforar ms rpidamente o, lo que es ms
interesante aun.

Incrementar el dimetro de perforacin con una sustancial mejora de la

produccin.

En la tabal 1 se indica las potencias de percusin aplicables normalmente a

los distintos varillajes, segn se trate de martillos neumticos o hidrulicos.

Tabla 1
Potencia de percusin en funcin del dimetro del varillaje
Dimetro varillaje
Martillo Neumtico
Martillo hidrulico
7/8,,
3 KW
5 KW
1,, HEX
6 KW
9 KW
8 kW
12 kW
1 1/4 ,,
10 kW
15 kW
1 1/2 ,,
12 KW
18 KW
1 3/4 ,,
2,,
15 K W
22 KW
Sin embargo, cabe aun sealar que, con los ltimos equipos hidrulicos,
cuyo alto grado de automatizacin permite un riguroso control de todos los
parmetros de perforacin (empuje, rotacin, etc.), las potencias de
percusin aplicables son incluso superiores a las indicadas en esta tabla.

La perforacin hidrulica presenta adems otras ventajas sobre la

neumtica, como son:

Menor consumo energtico. A modo de ejemplo, cabe sealar que

una perforadora hidrulica de exterior con doble potencia que una
neumtica, puede tener aun hasta un 25% menos de potencia
instalada debido al mejor rendimiento de los equipos hidrulicos en
comparacin con los neumticos.

Mejora de las condiciones ambientales, pues al desaparecer el escape

de los martillos neumticos, se reduce el nivel de ruido,
especialmente en las bandas de baja frecuencia, que son las menos
amortiguadas por los protectores auditivos.
Permite un mayor grado de automatizacin de los equipos. El carcter
de fluido incompresible que tiene el aceite, le permite, a diferencia de
lo que sucede con el aire, detectar cualquier cambio de las
condiciones de trabajo como puede ser, por ejemplo, el inicio de u
atranque. Esta circunstancia se reflejara inmediatamente en un
incremento del par resistente y eso, a su vez, en un aumento de
presin en el circuito hidrulico que gobierna la rotacin, los que
permitir disear un sistema automtico anti atranque.

La figura 12 muestra un carro hidrulico sobre orugas para banqueo a cielo

abierto y un jumbo hidrulico de tres brazos.

En la figura 13 estn representados los principales componentes de un

equipo de perforacin hidrulico para perforacin en un tnel o galera,
denominado comnmente jumbo.

3. SISTEMAS DE PERFORACION A ROTACION

Bajo esta denominacin se agrupan todas aquellas formas de perforacin en
las que la fragmentacin de la roca se produce bsicamente por
compresin, corte o por la accin combinada de ambos. Un empuje sobre el
til de perforacin que supere la resistencia a la compresin de la roca y un
par de giro que origine su corte por cizalladura, son las dos acciones bsicas
que definen la perforacin rotativa.

La figura 14 muestra esquemticamente los distintos componentes que

incorporan los equipos que se utilizan para este tipo de perforacin y que
son similares a los mencionados para la perforacin percusiva, salvo en lo
que se refiere al sistema de avance pues, al requerirse mayores fuerzas de
empuje, este suele estar constituido por un sistema de cadena y/o cilindros
hidrulicos.
Dependiendo del tipo de til que se emplee, existen dos variantes distintas
de perforacin rotativa: perforacin rotativa por corte (con trialeta, boca de
tenedor, etc.) y perforacin rotativa con tricono. Existe adems una tercera
variante, que es la perforacin con corona de diamante que suele aadir la
abrasin a las acciones de compresin y cizalladura antes mencionadas.
Este sistema es el que generalmente se emplea para los sondeos con
extraccin de testigo y que se abordaran ms adelante.

3.1 PERFORACION POR CORTE

Incluye todas las formas de perforacin rotativa mediante tiles, cuya
estructura de corte esta formada por elementos de carburo de tungsteno
convenientemente dispuestos en la herramienta de perforacin y en la cual
ocupan unas posiciones fijas (Figura 15).
Este til, dependiendo de su forma y tipo de aplicacin, recibe distintas
denominaciones (trialeta, broca de tenedor, broca progresiva, etc.).

La fragmentacin de la roca n este tipo de perforacin parece originarse

principalmente como consecuencia de los esfuerzos de cizalladura
generados.
Consecuentemente, la velocidad de perforacin vara de forma proporcional
a la fuerza de empuje, pero siempre y cuando esta no supere un cierto valor
lmite que haga a la broca hundirse tanto dentro de la formacin que quede
virtualmente atascada.

En cualquier caso, cabe mencionar aqu que las velocidades de perforacin

obtenidas con este sistema, en las contadas aplicaciones en que es viable,
son muy superiores a las que se obtendran con un sistema a percusin, la
razn hay que buscarla en el hecho de que este tipo de perforacin rotativa
es un proceso de corte de la roca casi continuo, mientras que, en la
perforacin percusiva, la fragmentacin de la roca ocupa en tiempo
escasamente el 15 % del ciclo del martillo.
La principal limitacin de este tipo de perforacin radica en el fuerte
incremento que experimentan tanto el par de giro como el desgate de til a
medida que aumenta el dimetro de perforacin o la dureza del roca. Este
sistema sirve por tanto para rocas blandas que puedan perforarse con
empujes inferiores a las 2500 libras por pulgada de dimetro (500 N/m
aproximadamente) y cuyo contenido en slice no supere el 8%.
La velocidad de rotacin estar limitada por el desgaste del til de
perforacin que, a su vez, depende de la naturaleza de la roca y de la
velocidad perifrica. As pues, velocidad y dimetro de barreno habrn de
adecuarse entre s para que, salvo en casos de rocas extremadamente
blandas y nada abrasivas, la velocidad perifrica de til de corte no sea
superior a 1 m/s.

3.2 PERFORACION ROTATIVA CON TRICONO

Su desarrollo se inici en los pozos de petrleo. La necesidad de que dichos
pozos fueran cada vez ms profundos, con el incremento en cuanto a
dimetro inicial de perforacin y dureza de las formaciones a atravesar que
ello conlleva, indujo a pensar en la conveniencia de disponer de unos
elementos de corte mviles que permitieran a la vez perforar con menos par
y reducir los desgastes. Esta nueva herramienta era el tricono, formado por
tres pias troncocnicas que, montadas sobre un juego de cojinetes, rueda
n sobre el fondo del taladro (figura 16).

3.2.1 TRICONOS
El tipo de tricono ha de elegirse en consonancia con el terreno a perforar.
Los triconos para terrenos ms blandos pueden ser de dientes de acero,
tallados sobre el propio cuerpo de los conos (FIGURA 17 A). Actualmente han
sido sustituidos por los de insertos de carburo de tungsteno, ms resistentes
al desgaste (FIGURA 17 B)

Tal y como se indica en la figura 18, el tricono acta sobre la roca de forma
similar como lo hara una rueda dentada que se desplazase rodando sobre
el fondo del taladro y produciendo al mismo tiempo una serie de
indentaciones cuya profundidad y separacin dependern de:

La dureza del terreno.

La fuerza de empuje aplicada
La forma, tamao y nmero de dientes del tricono.

As, en los terrenos blandos se obtendr indentaciones ms profundas con

menores fuerzas de empuje y estas indentaciones pueden estar ms
separadas entre s. Los triconos que se utilizan en tal caso tiene menor
nmero de dientes o insertos y estos son de mayor longitud y ms
apuntados que los de un tricono para roca dura, donde cabe esperar una
menor profundidad de las indentaciones y estas han de estar ms prximas
(figura 18).
Por otra parte, los vrtices tericos de los conos estaran situados sobre un
circulo concntrico con el taladro, de radio tanto mayor cuanto menor sea la
dureza de la roca a perforar (Figura 18). Este desplazamiento de los conos
respecto al centro geomtrico del taladro proporciona un movimiento de
arrastre de los mismos que, superpuesto al de rodadura, mejora el arranque
en terrenos blando e incrementa la velocidad de perforacin. En terrenos
duros, este incremento sera menor, y, por otra parte, el deslizamiento de
los conos aumentara de forma notable el desgaste de los dientes.
Dependiendo de que se utilice aire o bien agua o lodo como fluido de
barrido para la evaluacin del detritus, se empelar un tricono del tipo no
sellado (Figura 19), que permite el paso del aire a travs de los
rodamientos para su refrigeracin, o uno del tipo de sellado (Figura 20),
cuyos rodamientos se lubrifican mediante las pequeas emboladas de grasa
que un diagrama flexible enva desde un diminuto deposito situado en su
interior. La mayor capacidad de refrigeracin que tienen, tanto el agua como
el lodo con respecto al aire, permite en este caso la refrigeracin de los
rodamientos sin que el fluido de barrido entre en contacto directo con ellos.

3.2.2 PARAMETROS DE PERFORACION

El tricono fragmenta la roca por compresin y cizalladura. La velocidad de
perforacin que con l puede obtenerse es prcticamente proporcional al
producto de la fuerza de empuje por la velocidad de rotacin.
Los parmetros de perforacin controlables por el operador son
fundamentalmente el empuje y la velocidad de rotacin. Ambos, junto con
la dureza de la roca, determinan la velocidad de penetracin. Las grficas
que representan la velocidad de penetracin en funcin del empuje tiene la
forma que se indica en la figura 21.

Formacin

VELOCIDAD DE
PENETRACIN

Formacin

Formaci
n

LEYEND
Fase de
abrasin
Fase de
fatiga

2
3
6EMPUJE7 (1000

lbs/pulg de

dimetro)
Figura 21:
Curvas de penetracin en funcin del
empuje

En las curvas velocidad de penetracin/empuje, pueden distinguirse tres

zonas diferentes:

Zona de crecimiento
Zona de proporcionalidad
Zona de atenuacin

En la zona de crecimiento, el empuje aplicado no es suficiente para superar

ampliamente la resistencia a la compresin de la roca y esta sufre una
conminucion en pequeos fragmentos originado principalmente por un
efecto de abrasin y fatiga.
A media que se aumenta el empuje, estos fenmenos van siendo sustituidos
por otros de compresin y desgajamiento, provocados por la penetracin del
diente en el terreno, que producen fragmentos ms grandes y por tanto un
incremento sensible en la velocidad de penetracin (zona de
proporcionalidad).
Por ltimo, puede llegar un momento en que, si se aumenta el empuje, los
dientes del tricono queden prcticamente enterrados en el terreno, de
manera que un empuje adicional apenas se dejara notar en la velocidad de
penetracin (zona de atenuacin, no representada en la figura 20).
Por lo tanto, para conseguir una perforacin efectiva es necesario que el
empuje aplicado sobre el tricono sea suficiente para vencer la resistencia a
la compresin de la roca, lo que, segn los casos puede requerir empujes de
hasta 7500 libras por pulgada de dimetro. En este punto radica,
precisamente, la mayor limitacin de este tipo de perforacin, ya que los
rodamientos de los conos han de resistir durante un tiempo prudencial(al
menos 50 horas de trabajo). Los fuertes empujes que impone la perforacin
de las rocas ms duras. En un tricono de gran dimetro se dispone
normalmente de espacio suficiente para dimensionar estos rodamientos,
pero en tamaos ms pequeos la cuestin es ms problemtica.
La tabla 2 muestra los empujes en libras por pulgada de dimetro que,
como mximo, se recomienda para cada tamao de tricono.

Tabla 2
Mximo Empuje Unitario en funcin del
dimetro del Tricono
Dimetro
Mximo Empuje
D(pulgadas)
Unitario(lbs/pulg)
5000
6
5500
6
6000
7 7/8
9
6500
7000
9 7/6
7500
10 5/8

12

8000

En cuanto a la curva de velocidad de penetracin/revoluciones por minuto,

puede decirse que presenta en su mayor parte una zona de
proporcionalidad, si bien puede apreciarse, especialmente con rocas duras,
una zona de atenuacin a velocidades de rotacin altas (figura 22). La razn
podra quizs encontrarse en que, con este tipo de rocas, al incrementar las
r.p.m., puede llegar un momento en que el diente del tricono abandone la
posicin que ocupaba sobre el terreno, antes de que le d tiempo a
completar la indentacion. Esta teora parece verse confirmada por algunos
ensayos que detectan una reduccin del par resistente medido cuando se
incrementan las r.p.m.
La velocidad de rotacin pude variar entre 40 y 120 r.p.m. dependiendo del
dimetro y la dureza de la roca. En general, cuanto ms blanda es la roca y
menor el dimetro, mayor puede ser la velocidad de rotacin.

3.3 PERFORACION CON CORONA DE DIAMANTE

Se emplea en los sondeos con extraccin de testigo y est basada en la
conminucion de la roca principalmente por la accin combinada de
compresin y abrasin. Segn el tipo de corona y la naturaleza de la roca
predomina uno u otro fenmeno (Figura 23).

Para el diamante, tanto industrial como ornamental, se utiliza el quilate con

unidad de peso (1 quilate=0,2 gramos) y para indicar el tamao de los
diamantas se utiliza el trmino piedras por quilate (nmero de piedras
necesarias para completar 0,2 gramos de peso). De esta manera, si se

consideran por ejemplo se habla de menos de 30 p.p.m, se est

indicando en realidad que se trata de diamantes de unos tamaos
relativamente grandes, mientras que cuando se habla de ms de 60 p.p.q,
se indica que el tamao de los mismo es relativamente pequeo.

3.3.1 CORONAS
Si la roca es homognea y no excesivamente dura, utiliza una corona de
insercin con diamantes de un tamao apreciable (menos de 60 piedras por
quilate) insertados en la superficie de una matriz de bronce y carburo de
tungsteno (Figura 24 A). El empuje aplicado por el equipo de perforacin
sobre la corona consigue, venciendo la resistencia a la compresin de la
roca, la penetracin de los diamantes en la misma y su conminucion en
pequeos fragmentos.

Resulta obvio que el tamao de los diamante y el empuje a aplicar varan

con la dureza de la roca, de forma que aquellas rocas ms blandas requieren
un menor empuje y la utilizacin de unos diamantes ms grande o con una
mayor exposicin que permitan una mayor profundidad de penetracin. Si
por el contrario la roca fuese ms dura, se requerirn mayores empujes para
conseguir iguales o incluso menores profundidades de penetracin, lo cual
har aconsejable la utilizacin de diamantes ms pequeos o con una
menor exposicin que presentaran un menor riesgo de rotura ante los
elevados empujes necesarios para llevar a cabo la perforacin.
En las rocas ms duras o en aquellas otras con un alto grado de fracturacin
o de heterogeneidad, se puede producir un desgaste prematuro de las
coronas de insercin, lo que a su vez reduce drsticamente la velocidad de
perforacin y obliga su sustitucin cada pocos metros. En estos casos est
indicada la utilizacin de coronas de concrecin, fabricadas con
diamantes de tamaos muy pequeos (por ello se habla de hasta 200 ppq)
que quedan diseminados por la superficie y el interior de la matriz. Con ello
se consigue que la accin del diamante sobre la roca a perforar sea
bsicamente abrasiva (Figura 24B). Por ello, para obtener un rendimiento
aceptable se exige incrementar sustancialmente la velocidad de rotacin
pero se puede permitir reducir el empuje. Otra caracterstica importante de
este tipo de coronas es que el desgaste de los diamantes situados en
superficie deja de ser un problema, pues a medida que se desgaste la
matriz van apareciendo nuevos diamantes, incrementndose as en 3 o 4
veces la vida de la corona.
El diamante utilizado en la coronas de insercin suele ser diamante natural,
del que existen diversas calidades. En cambio, para las coronas de
concrecin, en las que las piedras son de menor tamao, puede utilizarse
diamante sinttico fabricado artificialmente a partir del grafico sometido a
altas presiones y temperaturas. El diamante sinttico se fabrica
generalmente en tamaos relativamente pequeos, pues la fabricacin de
tamaos grande se encarece mucho. Por ello se recurre en ocasiones a
amalgamar diamante sinttico de pequeo tamao en un material cermico
inerte y con un coeficiente de dilatacin similar al del diamante. As se
configuran unos elementos de corte de forma cubica o prismtica que,
insertos a su vez en la matriz de la corona, puede sustituir a los diamantes
de tamao grande.
Este material se conoce con el nombre de diamante policristalino.
Adems de las coronas de diamante, en los sondeos con extraccin de
testigo pueden utilizarse coronas de carburo de tungsteno (Figura 25).
Esta corona tiene insertadas en su labio de corte unas placas o prismas de
carburo de tungsteno, constituyendo normalmente una especie de dientes
de sierra que, mediante un esfuerzo combinado de compresin y
cizalladura, pueden perforar a menor coste formaciones blandas y no
abrasivas. Con el fin de ampliar el campo de aplicacin de estas coronas a
rocas algo ms duras, existe un modelo de corona en el que la zona de corte

est formada por una aglomeracin de cristales de carburo de tungsteno de

forma irregular y tamao de 2 a 6 mm, embebidos en una matriz de base
Cr-Ni(coronas de granalla)
Existen tambin elementos de corte mixtos formados por un cuerpo de
carburo de tungsteno, cubierto por una capa de diamante policristalino.

3.3.3 PARAMETROS DE PERFORACION

Al igual que ocurre con los otros sistemas rotativos de perforacin, la
velocidad de perforacin es directamente proporcional al empuje y a la
velocidad de rotacin generalmente con unas zonas de crecimiento y
atenuacin como las indicadas en el captulo anterior.
En la prctica el empuje a aplicar sobre una corona est limitado por tres
factores principalmente:

Resistencia de los diamantes

Pandeo del varillaje
Desviaciones del sondeo

A ttulo orientativo pueden darse las siguientes cifras en relacin al empuje

ejercido sobre el til de perforacin:
Corona de concrecin:
Corona de insercin:

20 50 Kg por cm 2 de rea de corte

60 75 Kg por cm 2 de rea de corte

Por su parte, una velocidad de rotacin excesiva podra incrementar las

vibraciones en l mquina y aumentar el degaste de los elementos de corte.
La siguiente gama de velocidades perifricas puede ser orientativa a tal
respecto.

Coronas de carburo de tungsteno:

Coronas de insercin:
Coronas de concrecin:

0.3 0.6 m/s

1 3 m/s
2 4 m/s

4.
CAMPO DE
APLICACIN DE LOS
DISTINTOS SISTEMAS
DE PERFORACIN
Para delimitar el campo de aplicacin de los distintos
sistemas de perforacin es necesario considerar diversas
circunstancias, que se analizarn a continuacin. Un primer
aspecto a tener en cuenta sera la extraccin no
extraccin de testigo. Los sondeos con extraccin de testigo
exigen una configuracin de til de corte en forma de
corona, que hace aconsejable la perforacin rotativa, bien
sea con diamante o, en los casos en que la roca sea
extremadamente blanda, con placas de carburo de
tungsteno.
Cuando la fragmentacin se produzca en toda la superficie
del taladro, y no slo en una anular, caso de los barrenos
para voladura o, en general, taladros sin extraccin de
testigo, es posible utilizar otros sistemas, como la
perforacin percusiva o la rotativa con tricono, que

generalmente desplazan a la perforacin con diamante por

razones de economa y rendimiento, De esta forma general
podra afirmarse que la seleccin del sistema ms idneo se
hace atendiendo a:
Las caractersticas geomecnicas de la roca.
El dimetro de perforacin.
La longitud de los taladros.
Seran varias las caractersticas geomecnicas de la roca
que influyen en su perforbilidad. La que ms
frecuentemente se maneja, quiz por ser la ms conocida,
es la resistencia a la compresin. Pero ni sta ni otras que,
sin duda, tambin influyen (resistencia a la traccin,
cohesin, ngulo de rozamiento interno, etc.) parecen tener
por s solas un peso decisivo en la determinacin de la
perforabilidad ya que el fenmeno de la perforacin,
como se ha visto, e s bastante complejo y requerira
posiblemente utilizar una combinacin de todas ellas,
adecuada adems a cada caso particular.
Por esta razn se han desarrollado diversos ensayos de
perforabilidadd, que tratan de reproducir en lo posible en el
laboratorio el fenmeno real.
Los ms sencillos son meros ensayos de dureza
penetrabilidad, existiendo tambin otros ms complejos
consistentes en realizar pequeas perforaciones a rotacin
rotopercusin que en ocasiones se complementan con
ensayos de friabilidad, abrasin, etc. Un ensayo de
perforabilidad utilizado en la Escuela Superior de Ingenieros
de Minas de Madrid consiste en la perforacin a
rotopercusin normalizada de unas muestras seleccionadas
y preparadas convenientemente (figura 26). El ensayo
permite clasificar las rocas segn un ndice de
perforabilidad, que, generalmente, vara de 2 a 20,
directamente relacionado con la velocidad de perforacin
medida en el ensayo, De esta forma, a un granito, por
ejemplo, suele corresponderle un ndice de perforabilidad

comprendido entre 4 y 6, mientras que una caliza superara,

en cualquier caso, este ltimo valor. El mtodo desarrollado
permite estimar con suficiente precisin la velocidad de
perforacin en funcin del ndice de perforabilidad de la
roca, dimetro de perforacin y caractersticas de la
perforadora y herramienta de corte.
Introduciendo algunas modificaciones puede ser aplicable
no slo a la perforacin a percusin, sino tambin a la
perforacin rotativa.

En funcin de este ndice de perforabilidad, que resulta

bastante representativo, y del dimetro de perforacin se
va a delimitar a continuacin el campo normal de aplicacin
de cada uno de los sistemas.
4.1. ROTACIN POR CORTE O CON TRICONO
El campo de aplicacin de los sistemas de perforacin a
rotacin por corte o con tricono e muestra en la figura 27.
Como se ha sealado anteriormente, el sistema de rotacin
por corte es el ms rpido de todos cuando se dan las
condiciones para que pueda aplicarse. Sin embargo est
limitado a rocas muy blandas (siempre en valores por
encima de 8 -10 de ndice de perforabilidad), nada
abrasivas (menos del 8% de contenido en slice) y en
dimetros pequeos (inferiores a 150 mm). En estas

condiciones, se est tambin dentro del campo de

competitividad de los sistemas de arranque mecnicos
(ripado y/o rozado), lo que reduce an ms el campo de
aplicacin de esta tcnica de rotacin por corte.

La perforacin con tricono en perforadoras de produccin

rara vez se utiliza en dimetros inferiores a 6 (150 mm)
debido a problemas importantes en el dimensionado de los
rodamientos. A partir de ese dimetro mnimo, sera
necesario ir incrementando el dimetro de perforacin a
medida que, al aumentar la dureza de la roca, vayan
requirindose mayores empujes.
Todo esto implica la utilizacin de equipos pesados capaces
de proporcionar los elevados empujes necesarios (figura
28). Como regla general puede afirmarse que la fuerza
vertical de empuje que es capaz de suministrar un equipo
de estas caractersticas es aproximadamente igual al 60%
de su peso.

4.2. ROTACIN CON CORONA PARA EXTRACCIN DE

TESTIGO
Al igual que para el caso del sistema de rotacin por corte,
en los casos de sondeos en los que no van a encontrarse
formaciones abrasivas o stas tengan un ndice de
perforabilidad inferior a 8 10, podra utilizarse la corona
de carburo de tungsteno (figura29). Pero ste sera el caso
de algunos sondeos poco profundos, generalmente de
menos de 100 200 m y perforados en formaciones
sedimentarias.
Por otra parte, la friabilidad dele testigo en estos casos,
suele exigir un dimetro de 100 mm como mnimo para
obtener un grado de recuperacin aceptable.

Para ndices de perforabilidad inferiores, y hasta un valor de

6 aproximadamente, sera aconsejable la utilizacin de
corona de dimanante de insercin, especialmente si es
previsible encontrar intercalaciones blandas que pudieran
adherirse al labio del corte de la corona impidiendo el
trabajo del mismo.
En ndices de perforabilidad inferiores a 6, la corona de
concrecin permite generalmente plazos ms largos de
reposicin y soporta mejor eventuales descuidos de un
inexperto perforista.

4.3. PERCUSIN
El martillo en fondo se utiliza fundamentalmente en la
gama de 80 200 mm de dimetro (figura 30). En
dimetros inferiores stos seran muy poco eficientes y en
dimetros superiores requeriran compresoras
excesivamente grandes. En principio, puede utilizare en
cualquier tipo de roca sin ms limitaciones que las que
cualquier sistema de perforacin tendra en el caso de una
formacin fracturada que dificultase o incluso imposibilitase
el barrido.

No obstante, su utilizacin en rocas duras suele ser

problemtica por su menor velocidad de perforacin a baja
y media presin y porque, debido a la abrasin, el martillo
puede convertirse en un elemento de desgaste de alto
coste.
El martillo en cabeza se utiliza generalmente en dimetros
de 125 mm, debido principalmente a que, con los pequeos
dimetros de varillaje de que se dispone, sera difcil un
barrido eficaz para la evacuacin de detritus de taladros
mayores.
No obstante, se han desarrollado ya tubos capaces de
resistir los esfuerzos de los martillos en cabeza hidrulicos,
con mayor dimetro exterior que las varillas tradicionales,
lo que permite ampliar el campo de aplicacin de estos
equipos a dimetros mayores de taladro.
Al igual que el martillo en fondo. El martillo en cabeza
puede utilizarse en cualquier tipo de roca, si bien su mayor
potencia de percusin le hace ms interesante en la roca
ms dura. Sus limitaciones se circunscriben a los taladros
largos donde se hacen ms potentes las mayores
desviaciones y la prdida progresiva de velocidad que son
consustanciales a este tipo de perforacin.

4.4. CON
SIDE
RACI
ONE
S
FINA
LES
Con lo anteriormente expuesto se ha tratado de
delimitar de una forma razonable los distintos campos
de aplicacin de todos los sistemas de perforacin
utilizados en la actualidad. De forma grfica, se han
representado en funcin del dimetro y de la dureza o
perforabilidad de la roca. Sin embargo, dichos grficos
han de tomarse slo a ttulo orientativo, pues existen
bastantes reas de solape donde hay dos y hasta tres
sistemas posibles. En tales circunstancias, la eleccin
del sistema ptimo, requiere un estudio ms profundo
del problema a la luz de una serie de variables que
aqu no han sido consideradas.
A partir de los ensayos de perforabilidad y abrasividad
de la roca en cuestin pueden evaluarse aspectos tan
importantes como son:
La velocidad de perforacin y consiguiente
capacidad de produccin con cada tipo de
mquina.
Los desgastes y duracin media que puede
esperarse de los accesorios de perforacin
empleados.
Con estos datos y teniendo en cuenta la magnitud y
otras peculiaridades del proyecto, podra determinarse
con rigor cul sera el sistema ptimo y sus costes de
operacin.

5. TE
CNIC
AS
DE
EVAL
UACI
N
DEL
DETR
ITUS
Cualquiera de los sistemas de perforacin
mencionados anteriormente slo puede ser eficaz si
los esfuerzos mecnicos generados se aplican sobre
un fondo de barreno limpio y libre de detritus pues, de
otro modo, se estara desperdiciando energa en una
innecesaria conminucin de un colchn de fragmentos
que ya han sido previamente arrancados.
Por otra parte, para que la perforacin progrese
adecuadamente, es tambin necesario en muchos
casos disponer de algn sistema que garantice o
mejore la estabilidad de las paredes del sondeo,
evitando su desmoronamiento o la eventual formacin
de cavidades o huecos de dimetro sensiblemente
superior al del barreno. Las tcnicas que se emplean
para la evacuacin del detritus del fondo de la
perforacin pueden clasificarse en dos clases: aqullas
que utilizan medios mecnicos y las que emplean un
fluido de barrido.
En el caso de terrenos blandos no abrasivos y
perforaciones cortas, la evacuacin del detritus puede

hacerse mecnicamente utilizando una barra helicoidal

(sistema auger), tal y como se indica en la figura 31.
Los principales inconvenientes de este sistema son el
desgaste del labio de la hlice si el terreno es
mnimamente duro o abrasivo y los altos pares de
rotacin exigidos, sobre todo si el dimetro de
perforacin es grande. En este ltimo caso puede
utilizarse una barra helicoidal corta (figura 31B), que
una vez llena, se levanta hasta la superficie, donde se
vaca, mediante un giro brusco en sentido contrario
(sistema utilizado por las perforadoras de pilotes).
Sin embargo, salvo en terrenos extremadamente
blandos, es ms aconsejable la utilizacin de un fluido
de barrido, que, adems de actuar como agente
refrigerante, debido a la presin hidrosttica y a sus
propiedades geolgicas, puede favorecer la estabilidad
de las paredes del sondeo

Este fluido puede ser aire, agua, lodo o espuma. La

capacidad de sustentacin en cada caso depender
de:

La densidad del fluido.

La viscosidad.
La forma, tamao y densidad del detritus.
La velocidad relativa del fluido respecto al
detritus en suspensin.

El aire (figura 32 A) es el fluido ms usual por estar

siempre disponible, pero obviamente proporciona una
baja densidad y viscosidad. Su limitada capacidad
refrigerante lo hace inadecuado para su utilizacin en
la perforacin con tiles de diamante. Por otra parte,
en los trabajos subterrneos rara vez se permite la
utilizacin de aire solamente, sino que se requiere la
inyeccin de al menos una cierta cantidad mnima de
agua como medio de control del polvo. El agua,
aunque no est fcilmente disponible en todas las
aplicaciones es, por tanto, indispensable en trabajos
subterrneos.
Los lodos son bsicamente emulsiones coloidales de
un producto natural (arcilla) o artificial (polmero) en
agua que, adems de las funciones mencionadas de
evacuacin del detritus y refrigeracin del til de
corte, proporcionan un revestimiento impermeable del
sondeo que ayuda a mantener las paredes del mismo.
Se utiliza en circuito cerrado (Figura 32B) con una
balsa de decantacin.
Donde se separa el detritus transportado hasta la
superficie por el lodo.
Las espumas son dispersiones coloidales de aire en
agua. Las espumas ideales para el caso de la
perforacin son las formadas por celdas polidricas de
aire separadas por finas pelculas de agua. Son
espumas secas, con un pequeo contenido de agua,
que se estabilizan mediante la adicin de un
espumante. Por su alta capacidad de sustentacin se
utilizan en aquellas aplicaciones donde existe una gran

superficie anular entre varillaje y las paredes del

sondeo que, caso de utilizar otro tipo de fluido, exigira
caudales excesivamente altos (por ejemplo en la
perforacin de pozos de agua).
Para la mayora de los casos son suficientes las
velocidades de circulacin en el anular entre varillaje y
taladro en la tabla 3.
TABLA3:
Velocidad de circulacin en funcin del tipo de fluido
de barrido
Fluido de barrido
Velocidad de circulacin
AIRE
900-1800 m/min
AGUA
45-60 m/min
LODO
30-45 m/min
ESPUMA
10-20 m/min
Se debe elegir el caudal (Q) de fluido de barrido y la
seccin (S) entre sondeo y varillaje para que la
velocidad de circulacin (Q/S) sea la adecuada. A este
respecto cabe resaltar que I disponer de un elemento
impulsor (bomba o compresor) con capacidad de
caudal suficiente no garantiza por s solo la circulacin
del caudal deseado, sino que deber suministrar
adems la presin necesaria para vencer las
resistencias del circuito.
Un barrido insuficiente no permite la correcta
evacuacin del detritus, y, como consecuencia:
Se reduce la velocidad de perforacin.
Se aumenta el riesgo de atranques.
Se aumenta el desgaste de til de corte.
Por otra parte, un barrido excesivo puede:
Erosionar y socavar las paredes del sondeo.
Producir abrasin del varillaje.

Con el fin de hacer compatible estos requerimientos

con los distintos dimetros de sondeo y varillaje,
existen dos variantes en la circulacin del fluido de
barrido:
Circulacin directa.
Circulacin inversa.
En la circulacin directa, el fluido entra por el interior
del varillaje y sale, arrastrando el detritus por el
espacio anular existente entre varillaje y sondeo, tal y
como se muestra en la figura 32.

Sin embargo, existen en ocasiones circunstancias que

aconsejan que la circulacin se realice en sentido
contrario (circulacin inversa) como se indica en la
figura 32.
Sera el caso de un sondeo de gran seccin para el que
disponga de un varillaje de pequeo dimetro (como
por ejemplo sucede en algunos pozos de agua). La
seccin del anular podra ser tan grande que con el
caudal de fluido disponible no se alcanzase la

velocidad suficiente para evacuar el detritus. En tal

caso, la circulacin inversa que lo extrae por el interior
del varillaje, donde la seccin es mucho menor, podra
ser una solucin. Otra posible aplicacin sera el caso
de un terreno poco consolidado en el que las altas
velocidades requeridas de las paredes del sondeo.

6.

TECNI
CAS DE
TESTIFI
CACION

La testificacin es la obtencin de una muestra del

terreno que proporciona informacin geolgica o
mineralrgica del mismo. La tcnica ms usual
consiste en la obtencin de una muestra de roca de
forma cilndrica en el interior de un tubo testiguero
como se describir a continuacin (testigo continuo).
Entre la corona y el tubo se intercala una pieza
llamada calibrador, de dimetro ligeramente inferior al
de la corona, que dispone de unas estras
diamantadas, cuya misin es mantener el dimetro del
sondeo, si este tendiera a cerrarse (Figura 34).

6.1. TESTIFICACIN CONTINUA

El tubo testiquero es un tubo de longitud variable entre 0.5
y 3 m que, situado en la sarta de perforacin detrs de la

corona, recoge la muestra cilndrica de roca cortada por

sta. Un muelle troncocnico que se acua entre el testigo
y la pared del tubo impide la prdida de la muestra al
extraer la sarta.
El porcentaje de muestra recuperada respecto a la
capacidad total del tubo testiguero se denomina grado de
recuperacin y depende entre otras circunstancias del
dimetro y la friabilidad de la muestra y de las
caractersticas del tubo testiguero.
As, existen tubos testigueros:
Simples o dobles.
Dobles rgidos o giratorios.
Dobles de salida frontal o interior.

Segn el tubo sea simple o doble (figura 35), el testigo

estar en contacto con el fluido de barrido a lo largo de
toda su longitud (Figura 35 A) o solo al final (figura 34 B). Si

el tubo doble es rgido, tanto el exterior como el interior

giran solidariamente junto con la corona [(figura 35 B), el
testigo, que no gira, rozara con el tubo interior corriendo el
riesgo, si no es muy duro, de desmenuzarse. En cambio, si
el tubo es del tipo giratorio, el interior va montado sobre
unos rodamientos (figura 36 A), con lo que permanecer
inmvil junto con el testigo, girando solo la corona y el tubo
exterior. De esta forma no se produce la friccin
anteriormente mencionada.
Si el tubo doble es adems de salida frontal (figura 36 B), la
doble pared se prolonga hasta el labio de la corona, con lo
que el fluido de barrido no llega a estar en contacto con la
muestra. Todas estas circunstancias afectan
favorablemente al grado de recuperacin de testigo.
Para retirar el testigo y volver a introducir el tubo vaco,
este sistema requiere lgicamente extraer toda la sarta de
perforacin cada vez que el tubo testiguero se ha llenado.

Esta es una maniobra que hay que repetir frecuentemente y

que, en sondeos profundos, puede llevar bastante tiempo.

Para estos casos se desarroll el sistema wire-line que

consiste en un tubo testiguero doble cuyo cuerpo interior
est unido al exterior mediante un sistema de retencin
mecnico. De esta forma cuando el tubo interior ha
recogido el testigo, se lanza por el interior del varillaje un
arpn, sujeto por un cable que pesca el tubo por su parte
superior y al mismo tiempo libera el mecanismo de
retencin. El tubo con el testigo se saca a continuacin por
el interior del varillaje sin necesidad de extraer este (figura
37). Obviamente este sistema implica la utilizacin de un
varillaje de mayor seccin interior que el normal y la
obtencin de un testigo de menor dimetro.
Cuando existe riesgo de desmoronamiento de las paredes
del sondeo o se detectan importantes prdidas de fluido de
barrido, no queda otro remedio que entubar el sondeo con
una tubera de revestimiento. Esta tubera se rosca por
tramos de una determinada longitud y es de tipo
telescpico, es decir que su dimetro externo, algo inferior
al del sondeo, permite que se introduzca en el miso sin
demasiada dificultad y su dimetro interno ha de permitir, a
su vez, el paso de la corona de tamao inmediato inferior
para proseguir la perforacin.

6.2 NORMALIZACION
Todo el material utilizado en sondeos esta normalizado
segn alguna de las dos normas actualmente existentes,
cuyas especificaciones se detallan a continuacin.
6.2.1 NORMA EUROPEA (METRICA)
Se ajusta a los siguientes valores:
Tabla 4:
Material utilizado en sondeos. Norma Europea
Diametro de Diametro del Dimetro
Dimetro
la corona
testigo(mm) varillas(mm) revestimient
exterior
o (mm)
(mm)
36
22
46
32
20
33.5 43
44x37
56
42
30
53
54x47
66
52
40
42
63
64x57
76
62
48
72
74x67
86
72
58
50
82
84x77
101
87
98x89
116
102
60
113x104
131
117
128x119
146
132
143x134

6.2.2 NORMA AMERICANA

En la Norma americana, cada familia de tiles (tubos
testigueros, varillas, tubos de revestimiento, etc.) que se
utilizan para un mismo dimetro de sondeo se designa con
una primera letra que indica el tamao aproximado.

Tabla 5:
Material utilizado en sondeos. Norma Americana
Denominacin
Tamao aproximado del
sondeo
(pulgadas)
R
1
E
1
A
2
B
2
N
3
H
4
P
5
S
6
U
7
Z
8
Una segunda letra (W) permiti la introduccin de
modificaciones a estos dimetros originales con objeto de
conseguir un juego de tubos de revestimiento que
encajasen uno dentro de otro y posibilitasen los sondeos
telescpicos. La tercera letra (G, M, T, L o F) indica alguna
caracterstica especial del tubo testiguero. Por ejemplo G y
T sirven para designar tubos portatestigos en los cuales la
salida del agua est bastante lejos del corte de la corona.
La letra M representa un tubo portatestigueros con salida
de agua muy cerca del corte y la letra F uno con salida
frontal por el labio de la corona. La letra L sirve para desinar
los portatestigos diseados para el sistema wire-line.

Los equipos de sondeos con extraccin de testigo presentan

ciertas caractersticas especficas como son la incorporacin
de un castillete en los de superficie, para agilizar la
extraccin de la sarta cada vez que hay que retirar el
testigo del tubo testiguero o las pequeas dimensiones y
construccin modular de los equipos de interior para
facilitar su instalacin y transporte en espacios reducidos
(figura 38).

6.3 TESTIFICACION CAPTACION DEL DETRITUS

La captacin de los detritus de cualquier perforacin
proporciona tambin una cierta informacin de los terrenos
atravesados que aunque no es comparable con la obtenida
con el testigo continuo es en cierto casos suficiente.
Esta tcnica consiste en separar peridicamente del fluido
del barrido el detritus transportado por este como muestra
representativa del terreno y correspondiente a un
determinado tramo del sondeo. Lgicamente, la
clasificacin, gravimtrica y por tamaos, que tiene lugar
dentro del sondeo y la posible contaminacin del detritus

por materiales arrastrados de las paredes del mismo hace

que la informacin proporcionada sea mucho menos fiable y
completa que la que se obtiene del testigo continuo. Por
otra parte, el simple hecho de no tener que extraer
peridicamente el tubo testiguero para recoger la muestra
permite una perforacin ms rpida y econmica.
En el caso de barrido por aire, el detritus depositado por el
fluido de barrido en la boca del sondeo es aspirado a travs
de un conducto flexible por un ventilador aspirante o un
equipo Venturi. En su trayecto atraviesa un ciclo no
elemento deflector que recoge los tamaos ms gruesos (el
95% aproximadamente) tal como se refleja en la figura 38.
Esta primera separacin puede completarse con el paso
posterior a travs de unos elementos que recojan el 5%
restante.

Este sistema se ha perfeccionado con la introduccin de la

llamada circulacin inversa, que consiste en la utilizacin
de un varillaje de doble pared de tamao muy prximo al
del sondeo. Por el anular de este doble tubo se introduce el
aire, que mediante efecto Venturi aspira el detritus del
fondo del taladro y lo sube por el tubo inferior eliminando

as la posibilidad de contaminacin por contacto con las

paredes del sondeo. Esta variante permite tambin la
testificacin por polvo en terrenos en los que por existencia
de grande fracturas u oquedades la circulacin directa
dara lugar a grandes prdidas de fluido y por lo tanto de
informacin.

7. SELECCIN DE PERFORACION
El tipo de perforado a utilizar en cada caso viene a grandes
rasgos determinado por las tres caractersticas siguientes:
Gama de dimetros de perforacin
Sistema de perforacin
Tipo de montaje y accionamiento
Son varios los condicionantes tcnicos y econmicos que se
han de sopesar para determinar estas especificaciones
generales que definen el tipo de mquina.
El dimetro viene definido por el tipo de trabajo y los
condicionamientos especficos del mismo. Si por ejemplo se
trata de perforacin para la ejecucin de una voladura, el
ritmo de produccin, el volumen de roca a volar y en ltima
instancia el diseo y geometra de la voladura implicaran la
definicin de un determinado dimetro de perforacin.
Otros condicionantes como el grado de fragmentacin
requerido por las operaciones siguientes (carga, transporte
y trituracin) o la eventual necesidad de limitar el nivel de
vibraciones producido por la explosin pueden tambin ser
determinantes del dimetro de perforacin.
Si se trata de un sondeo con extraccin de testigo continuo,
la profundidad y tipo de roca son determinantes de los
dimetros inicial y final a utilizar en el sondeo. Si por el
contrario se trata de una perforacin para sostenimiento, el
tipo de anclaje condiciona el dimetro de perforacin. Un
anclaje corto (perno de 25 mm dimetro) requiere un

taladro de poco ms dimetro (p. ej. 30 35 mm) para

conseguir una buena adherencia. Un anclaje largo (doble
cable trenzado de 15 mm dimetro) requerira un taladro de
51 mm dimetro.
Una vez definido el dimetro, el sistema de perforacin
puede seleccionarse en funcin de ese dimetro y del tipo
de roca con arreglo a unas pautas generales expuestas en
captulos anteriores, sin olvidar la influencia de otros
aspectos como son la longitud del taladro y la repercusin
en el resultado final de posibles desviaciones.