Balanceo de Lnea

4.1 INTRODUCCION.
El control del taller (SFP, por las siglas en ingls de shop floor control) incluye los principios,
mtodos y tcnicas que se necesitan para planear, programar y evaluar la eficacia de las
operaciones de produccin. El control del taller integra las actividades de los llamados factores de
produccin de una instalacin de fabricacin, como los trabajadores, las mquinas y el equipo
para manejo de materiales.
El plan del SFC facilita la ejecucin eficiente del programa maestro de produccin, el control de las
prioridades de procesamiento, la mejora de la eficiencia operativa mediante la programacin
adecuada de trabajadores y mquinas y el mantenimiento de cantidades mnimas de trabajos en
proceso y de inventarios de productos terminados. En el anlisis final, el control del taller debe
conducir a un mejor servicio al cliente. En la administracin de las actividades de produccin de
empresas que funcionan con rdenes o pedidos y en las que funcionan segn las existencias,
existen diferencias sustanciales. En las empresas en que la produccin se maneja en funcin de
las rdenes, son importantes las fechas en que se promete terminar los trabajos y, por
consiguiente, determinar la secuencia que seguirn las rdenes de los clientes en los diversos
centros de mquinas es una funcin de fundamental importancia. Esto implica tanto la planeacin
como el control de las actividades.
Los productos que se fabrican en funcin de las existencias suelen ser bienes de consumo que se
producen en gran volumen, como telfonos, automviles y relojes de pulso. En la fabricacin de
artculos estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller.
4.2. TALLERES CUYAS ACTIVIDADES SE BASAN EN EL FLUJO DE TRABAJO.
Un taller de este tipo consiste en un conjunto de instalaciones cuyo trabajo fluye en serie. Las
mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en cada estacin de trabajo, de tal manera
que para realizarlas se requiere de trabajadores poco calificados. El taller cuya actividad se basa
en el flujo de trabajo por lo regular representa una situacin de produccin en serie o masiva y, por
lo tanto, las operaciones que en l se realizan son altamente eficientes. Por ejemplo, un operador
puede instalar puertas de automviles en una lnea de ensamble, o bien, ensamblar discos en el
auricular de un telfono. En los talleres de este tipo, los artculos forman parte del inventario de
productos terminados uno tras otro, a menudo siguiendo el mismo orden en que entraron a la
lnea de ensamble, con lo cual se obtienen inventarios muy bajos de trabajos en proceso. Puesto
que los artculos casi siempre se fabrican en funcin de las existencias, pronosticar es una
actividad muy compleja y, por consiguiente, los niveles de existencias de productos terminados
que se mantienen en trminos de inventarios anticipados son muy altos. Por la misma razn, los
inventarios de materia prima se mantienen a niveles muy altos. En los talleres cuyas actividades
se basan en el flujo de trabajo, las mquinas tienden a tener un diseo para propsitos especiales
y, en consecuencia, el nivel de inversin inicial suele ser alto para aquellas plantas cuyo grado de
automatizacin es considerable.
El sistema de control de la produccin continua se denomina control del flujo. La especializacin,
el alto volumen, la divisin del trabajo y la eficiencia se integran al diseo de las lneas de
ensamble. Por lo tanto, los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo requieren de
poca capacidad y de personal capaz de realizar actividades repetitivas en forma sucesiva. La
naturaleza repetitiva del ambiente de fabricacin da lugar, asimismo, a la monotona y afecta la
moral de los trabajadores. Para manejar este problema, los ingenieros industriales y los cientficos
sociales han desarrollado programas que enriquecen las actividades de los obreros.
4.3. LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE.
Una versin de una distribucin orientada al producto es una lnea de fabricacin; otra es una
lnea de ensamble. La lnea de fabricacin construye componentes, tales como llantas para
automvil o partes metlicas para un refrigerador, en una serie de mquinas. Una lnea de
ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Ambas pertenecen a
los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo
llevado a cabo en una mquina debe balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la
lnea de fabricacin, de la misma manera en que se debe balancear la actividad realizada por un

empleado en una estacin de trabajo, dentro de una lnea de ensamble, esto mismo debe llevarse
a cabo con el trabajo hecho en la siguiente estacin de trabajo por el siguiente empleado.
Las lneas de fabricacin tienden a estar acompasadas por la mquina, y requieren cambios
mecnicos y de ingeniera para facilitar el balanceo. Por otro lado, las lneas de ensamble tienden
a ser acompasadas por tareas de trabajo asignadas a individuos o a estaciones de trabajo. Las
lneas de ensamble, por lo tanto, pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a
otro. De esta manera, la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o estacin se iguala. El
problema central en la planeacin de la distribucin orientada al producto es balancear la salida de
cada estacin de trabajo en la lnea de produccin, de tal forma que sea casi igual, mientras se
obtiene la cantidad de salida desea. La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave
sobre la lnea de ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en cada estacin de trabajo de la
persona. Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilizacin del
personal, y de la instalacin y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados. Algunos
contratos de sindicatos incluyen un requerimiento, las cargas de trabajo sern casi iguales entre
aquellos en la misma lnea de ensamble. El trmino ms frecuentemente utilizado para describir
este proceso es el balanceo de la lnea de ensamble.
4.4 DEFINICION DE TERMINOS.
La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de lnea
de ensamble, o simplemente balanceo de lnea.
Elemento de trabajo.- Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o ms
operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
Operacin.- Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.
Puesto o estacin de trabajo.- Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta
una cantidad dada de trabajo (una operacin). Usualmente suponemos que un puesto o estacin
de trabajo est a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente as.
Tiempo de ciclo.- Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo.
Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin
desigual de los puestos de trabajo.
4.5 CONTROL DE LA PRODUCCION CONTINUA.
El problema ms importante en los talleres cuyas actividades dependen del flujo de trabajo es
lograr la cantidad de produccin que se desea, que puede ser de 60 automviles o 600 telfonos
al da, con la mxima eficiencia posible. El contenido total del trabajo se divide en operaciones
elementales, y estas operaciones se agrupan en las estaciones de trabajo. El trabajo se desplaza
en forma sucesiva, y en muchas situaciones de manera continua, de una estacin a otra. Todas
las estaciones de trabajo se ocupan de trabajos que tienen diversos grados de avance. La
velocidad de la lnea de ensamble se controla mediante la cantidad de produccin que se
requiere, el espacio entre las estaciones y los requerimientos respecto al tiempo de cada estacin
de trabajo. Al controlar la velocidad del transportador o el tiempo del cliente, en esencia es posible
controlar la cantidad que produce la lnea de produccin.
4.6. DISTRIBUCION DE UNA LINEA DE ENSAMBLE.
Ya que los problemas de las lneas de fabricacin y las lneas de ensamble son similares, se
entablar la discusin en trminos de una lnea de ensamble. En una lnea de ensamble, el
producto generalmente se mueve va medios automatizados, tal como una banda de
transportacin, a travs de una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete (Ver figura
4.1). Esta es la manera en que se ensamblan los automviles, y se producen los aparatos de
televisin y los hornos, o las hamburguesas de comida rpida.

Figura 4.1. Distribucin de una lnea de ensamble.

Banda transportadora
de componentes Estaciones de
trabajo
1

6
Unidades
producidas

Banda
transportadora
de la lnea
de ensamble
2

4.7. NOTACION.
tj = Tiempo de duracin del elemento j (nmero entero).
N = nmero de elementos de trabajo requeridos para terminar una unidad de producto.
tj = Contenido total de trabajo. (desde J=1 hasta n)
c = Tiempo de ciclo.
K = Nmero de estaciones de trabajo.
d = Demora del balance = nK - t
Suma de las duraciones de los elementos de
trabajo asignados a la estacin
Eficiencia de la estacin = ----------------------------------------------------------Tiempo de ciclo

Suma de las duraciones de los elementos

de trabajo asignados a las estaciones
Eficiencia de la lnea = -------------------------------------------------------------(Tiempo de ciclo)(Nmero de estaciones)
4.8. ASIGNACION DE ELEMENTOS A LAS ESTACIONES DE TRABAJO.
Antes de presentar los mtodos para balanceo de lnea, en esta seccin se aprender a asignar
elementos de trabajo a las estaciones.
EJEMPLO. Suponga que tenemos un producto en cuyo ensamble se utilizan varios componentes.
Considere que los trabajos de montaje se han dividido en ocho elementos bsicos de trabajo
cuyos tiempos de duracin son:
Tabla 4.1
Elemento de trabajo A B C D E F G H
Tiempo de duracin
5
4
3
4
2
1
3
2
Considere que el tiempo de ciclo, C = 8.
Realice la asignacin de elementos a estaciones considerando que:
a) Los elementos pueden realizarse en cualquier orden.
Figura 4.2
Estacin 1

Estacin 2

Estacin 3

A; C
5 + 3 =8

B;D
5+3 =8

E; F; G; H
5+3 =8

b) La secuencia es: A-D-C-B-E-H-F-G

Figura 4.3
Estacin 1

A
5

Estacin 2

Estacin 3

C;D
4+3=7

B;E;H
4+2+2=8

Estacin 4

F;G
1+3=4

En este ltimo caso, al agregar una secuencia a los elementos se obtuvo una asignacin de 4
estaciones, algunas de las cuales tuvieron una eficiencia menor del 100%, as como la eficiencia
de la lnea, evidentemente tampoco es del 100%.
Tabla 4.2. Eficiencia de las estaciones:
ESTACION EFICIENCIA
1
5/8(100) = 62.5%
2
7/8(100) = 87.5%
3
8/8(100) = 100%
4
4/8(100) = 50%

24 (100) = 75%
Eficiencia de la lnea = ----------------------4(8)

4.9 METODOS PARA BALANCEO DE LINEA.

4.91. METODO DE KILBRIDGE Y WESTER.
EJEMPLO.
Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo
ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de
producto son:
Tabla 4.3
Elemento ( j )
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Precedencia
A
A, B C, D
D
E, F
G
G
Duracin
5
3
6
8
10
7
1
5
3
PASOS:
1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las
actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetar
con el nmero I, la segunda columna se etiquetar con el nmero II y contendr a todos los
elementos que tenan como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la
columna I. Siga este procedimiento hasta terminar.

2. Determine un tamao de ciclo ( C ). El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con
dos objetivos:
a) Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada:
C = T/Q
Donde:

T = tiempo disponible para producir en un perodo dado, ejemplo: min./da, horas/mes, etc.
Q = Unidades a producir en el perodo anterior, Ejemplo: unidad/da, unidad/mes, etc.
b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.
El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero entero) debe cumplir la siguiente condicin.
n

Mayor _ t j C t j
j 1

Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto es que:

j 1

K entero

Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se tratar de
descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros primos, as para nuestro
ejemplo:

t
j 1

contenido total de trabajo = 48, y

10 C 48

Alternativas posibles para C con las que

t
j 1

C
C1 2 2 2 2 3 48 C1 48 K 1
C 2 2 2 2 3 24 C 2 24 K 2

C 3 2 2 2 2 16 C 3 16 K 3

C 4 2 2 3 12 C 3 12 K 3

t
C3

K entero

1 estacin de trabajo (solucin trivial)

2 estaciones de trabajo

3 estaciones de trabajo

C2

C3

C1

48
24
12
6
3

4 estaciones de trabajo

2
2
2
2
3

Se ilustrar el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las estaciones para

el caso de C3 = 16
3. Representacin tabular del diagrama de precedencias.
Tabla 4.4
Columna

Elemento

Tj

Suma de tj

Suma
acumulativa
de tj

A
B
C
D
E
F

5
3
6
8
10
7

14

22

17

39

II
III

IV
V

G
H
I

1
5
3

1
8

4. Asignacin de elementos a las estaciones de trabajo para C = 16

Tabla 4.5
Columna Elemento Tj
Suma
Suma
Estacin
de tj
Acumulativa
de tj
I
A
5
16
16
1
B
3
II
D
8
III
C
6
16
32
2
E
10
F
7
16
48
3
G
1
IV
H
5
V
I
3

4
48

Ocio
0

Eficiencia
de la
estacin
100 %

100 %

100 %

tiempo de las estaciones de trabajo x 100

Eficiencia de la lnea = ---------------------------------------------------------Tiempo de ciclo x nmero de estaciones
n

Eficiencia de la lnea =

t
j 1

KC
48 x100
Eficiencia de la lnea = ----------3 x 16
Eficiencia de la lnea = 100 %
Procedimiento de asignacin:
Asignar los elementos por columna. Dentro de cada columna, asignar primero el elemento de
mayor duracin, a menos que no haya tiempo de ciclo disponible, pasarse a elementos con
menor duracin.
Una vez que se hayan asignado todos los elementos de una columna, pasarse a al siguiente
en el orden de numeracin ascendente.
EJERCICIO.
Balancee la siguiente lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea.
Elemento
A
B
C
D
E
F

Tabla 4.6
tj
Precedencia
Min
5
3
A
4
B
3
B
6
C
1
C

G
H

4
2

D, E, F
G

Paso 1. Red AEN.

Figura 4.4. Red AEN.

Paso 2. Determinacin del tiempo de ciclo

tj = 28
6 C 28
28
14
7
1

2
2
7

Alternativas: C1 = 14
C2 = 7
Paso 3. Representacin tabular del diagrama de precedencia.
Columna

Tabla 4.7
Elemento
Tj
Suma
de tj

I
II
III

A
B
C
D
E
F
G
H

IV
V
VI

5
3
4
3
6
1
4
2

5
3

Suma
acumulativa
de tj
5
8

7
6
1
4
2

15
21
22
25
27

Seleccin del Ciclo.

Ciclo
7
14

Tabla 4.8
Estaciones
Tericas
Reales
4
2

5
3

Eficiencia
Real de la
lnea
80 %
67 %

Se selecciona C= 7 por tener el mayor porcentaje en eficiencia real de la lnea.

Paso 4.Asignacin de elementos a las estaciones de trabajo para C = 7

Columna Elemento
j
I
II
III
IV
V
VI

A
B
C
D
E
F
G
H

Tj
5
3
4
3
6
1
4
2

Tabla 4.9
Suma
Suma
de tj Acumulativa
de tj
5
5
7
3

12
15

22

Estacin

Ocio

1
2

2
0

Eficiencia
de la
estacin
71.42 %
100 %

3
4

4
0

42.85 %
100 %

85.71 %

28

tiempo de las estaciones de trabajo x 100

Eficiencia de la lnea = ----------------------------------------------------------Tiempo de ciclo x nmero de estaciones
n

Eficiencia de la lnea =

t
j 1

KC
28 x100
Eficiencia de la lnea = ----------5x7
Eficiencia de la lnea = 80 %
4.9.2 METODO DE POSICIONES PONDERADAS.
PASOS:
1. Determine el peso de posicin de cada elemento, sumando el tiempo de duracin (tj) de
este elemento y de todos los que le sigan. Para el ejemplo, son:

2. Elabore las tablas siguientes:

Elemento (j)
Duracin (tj)
Peso de

A
5
45

B
3
37

C
6
25

Tabla 4.10
D
E
8
10
34
19

F
7
16

G
1
9

H
5
5

I
3
3

posicin (wj)
Precedencia

A, B

C, D

E, F

Tabla 4.11
Ordenamiento descendente de los pesos de posicin
Elemento (j)
A
B
D
C
E
F
G
Duracin (tj)
5
3
8
6
10
7
1
Peso de posicin (wj)
45
37
34
25
19
16
9
Precedencia
A, B A
C, D D
E, F

H
5
5
G

I
3
3
G

3. Escoger un tamao de ciclo. Puede ser para:

a) Cumplir con una demanda esperada.
b) Minimizar el tiempo ocioso en la lnea.
Para ambos incisos se sigue el mismo procedimiento que el mtodo de Kilbridge y Wester.
Para nuestro ejemplo se tomar:
C = 16
4. Efectuar la asignacin de elementos a las estaciones de trabajo. Se asigna primero el elemento
de mayor ponderacin, verificando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo
disponible. Slo que no exista ya tiempo disponible que le alcance, se pasa al otro elemento con
ponderacin menor.
Tabla 4.12
Estacin
Elementos
tj
Ocio
Eficiencia
1
A, B, D
5+3+8 =16
0
100 %
2
C, E
6+10 = 16
0
100 %
3
F, G, H, I
7+1+5+3 = 16
0
100 %
Eficiencia de la lnea = 100 %
EJERCICIO RESUELTO.
Balancea la siguiente lnea de ensamble, con el fin de minimizar el trabajo ocioso en la lnea
utilizando los mtodos de posiciones ponderadas y el de Kilbridge y Wester.
Tabla 4.13
Elemento
A
B
C
D
E
F G
H
I
J
K
L
M
N
O
Precedencia A
A B, C D
F
G G G H, I, J K
K L, M N
tj
9
3
3
9
9
3
3
8
6
9
4
4
2
3
5
TJ = 80
Paso 1. Red AEN.
Figura 4.5

Paso 2. Determinacin del tiempo de ciclo.

Tabla 4.14
80
2
40
2
20
2
10
2
5
5
1

Alternativas de ciclo:
C = 80
C = 40
C= 20
C4= 10
C
40
20
10

K
Tericas
2
4
8

Eficiencia
Reales
3
5
9

66.66 %
80 %
88.8 %

Se alcanza mayor eficiencia con C = 10, pero en este ejercicio se realiza el balanceo para C = 20.
Paso 3. Representacin tabular del diagrama de precedencias.
Tabla 4.15
Elemento
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Duracin (ti)
9
3
3
9
9
3
3
8
6
Ponderacin 33 21 21 18
9
47 44 26 24
Precedencia
A
A B,C D
F
G
G

J
9
27
G

K
4
18
H, I, J

Paso 4. Tabla ordenada de pesos de posicin.

Tabla 4.16
Elemento
F G A
J H
I
B C

L
4
12
K

M
2
10
K

N
3
8
L, M

O
5
5
N

10

Duracin (ti) 3
3
9
9
8
6
3
3
Ponderacin 47 44 33 27 26 24 21 21
Precedencia F
G G G A A

9
18
B,C

4
18
H, I, J

Paso 4. Asignacin de elementos a estaciones de trabajo para C = 20.

Tabla 4.17
Estacin
Elementos
Duracin
Ocio
1
F, G, A, B
3 + 3 + 9 + 3 = 18
2
2
J, H, C
9 +8 + = 20
0
3
F, D, K
6 + 9 + 4 = 19
1
4
L, M, E, M N
4 + 2 + 9 + 3 = 18
2
5
O
5=5
15

4
2
12 10
K K

9
9
D

3
8
L, M

5
5
N

Eficiencia
90 %
100 %
95 %
90 %
30 %

EJERCICIO DE BALANCEO DE LNEA CON EL OBJETIVO DE CUMPLIR CON UNA TASA DE

PRODUCCION ESPERADA.
La seccin de ensamble de una fbrica requiere satisfacer la demanda de 2400 pequeos
relevadores elctricos por semana. El relevador est formado por el ensamble de un nmero de
partes individuales, algunas de las cuales se producen internamente, mientras que otras son
compradas del exterior. Los elementos involucrados en el ensamble se enlistan a continuacin. La
compaa opera una semana de trabajo de 40 horas.
a) Determine el nmero ptimo de trabajadores requeridos para operar la lnea de ensamble.
Tabla 4.18
Elemento
Duracin (ti)
Minutos
Duracin (ti)
Segundos
Precedencia

A
0.45

B
0.7

C
0.5

D
0.1

E
0.45

F
0.3

G
0.6

H
0.2

I
0.35

J
0.44

K
0.3

L
0.2

M
0.25

N
0.25

O
0.5

27

42

30

27

30

36

18

33

27

18

12

15

15

30

C,D,E

F, H

B, F

I, L

N,
J,
M

Paso 1. Red AEN. En este ejercicio no se incluye la red de actividades en arco para que el alumno
la desarrolle como prctica.
Paso 2. Determinacin del tamao de ciclo.
40 hora/semana x 60 minutos/hora
C = -------------------------------------------- = 1 minuto/unidad
2400 unidad/semana
C = 60 segundos/unidad
Asignacin para C = 50 segundos
Paso 3. Representacin tabular del diagrama de precedencias.
Tabla 4.19
Columna
Elemento
tj
tj
acumulada tj
I
A
27
27
27
II
N
15
156
183
B
42
C
30
D
6
E
27
G
36
III
F
30
66
249
H
18
K
18
IV
I
27
72
321

11

J
L
M
O

V
VI

33
12
15
30

15
30

336
366

Paso 4. Asignacin de elementos a estaciones para C = 60

Columna Elemento tj
I
II

Tabla 4.20
tj
Estacin
acumulada

tj

Ocio

Eficiencia
0

A
C

27
30

57

57

100
95 %

0
B
N

42
15

57

114

G
D

36
6

42

156

18

E
F

27
30

57

213

H
K
L

18
18
12

48

261

12

33

33

294

27

J
M

27
15

42

336

VI

30

30

366

100
95 %

15
III

74
70 %

100
95 %

9
IV

84
80 %

24

58
55 %

15
18

74
70 %

27
30

53
50 %

En esta asignacin se observa que ninguna estacin alcanz una eficiencia del 100%. En este
caso debe realizarse un ajuste al tiempo de ciclo, definiendo como ciclo real el de aquella estacin
con la mayor asignacin realizada. En el presente ejercicio el ciclo real es 57. En los mrgenes
superiores derechos de las columnas ocio y eficiencia se efecta el ajuste.
Eficiencia real de lnea = (366 x 100) / (8 x 57)
Eficiencia real de lnea = 81 %
EJERCICIOS DE BALANCEO DE LNEA.
Balancee las siguientes lneas de ensamble con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea
utilizando el mtodo de:
a) Kilbridge and Wester
b) Posiciones ponderadas
1. Tabla 4.21

12

Elemento

Precedencia

Duracin
Seg.
10
6
9
5
8
7
3
7
5

A
B
C
D
E
F
G
H
I

A
A
A
B, C
D
E
F
G, H

Elemento

Precedencia

A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O

A
A
B, C
D
F
G
G
G
H, I, J
K
K
L, M
N

Elemento

Precedencia

A
B
C
D
E
F
G
H
I
J

A
B
B
B
C, D, E
F
F
G, H
I

Duracin
Seg.
3
5
10
8
7
18
10
4
7
5

Elemento
A
B
C
D
E
F

Precedencia
A
A
B, C
D
D

Duracin
5
9
4
2
7
3

2. Tabla 4.22
Duracin
Seg.
9
3
3
9
9
9
3
8
8
9
4
4
2
3
5

3. Tabla 4.23

4. Tabla 4.24

13

G
H
I
J

E
F
G, H
I

6
4
5
9

5. Para los siguientes datos, determine el nmero de estaciones y maximice la eficiencia de una
lnea diseada para obtener una produccin de 100 unidades por semana, considerando que:
a) La empresa trabaja una jornada de 8 horas durante 5 das por semana, pero la lnea
funciona slo 7 horas diarias para tomar en cuenta las necesidades del personal.
b) Los elementos F y G deben desarrollarse en una misma estacin de trabajo pues estn
estrechamente relacionados y requieren una cierta continuidad.

Elemento

Precedencia

A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q

A, B
A
C
C
C, D
G
H
I
E
F, J
M
M
P

Duracin
minutos
10
8
7
12
6
14
24
4
6
7
4
11
8
8
4
9
9

A DE PRECEDENCIAS
DIAGRAMA
G
B
E
D

H
14

Calculo de horas trabajadas por da

7 horas * 60 minutos = 420 minutos
Calculo de unidades producidas por da
100 unidades / 5 das = 20 por da
Tiempo del ciclo:
Mayor tiempo 24 min
Tiempo para tarea:
(10+8+7+12+6+14+24+4+6+7+4+11+8+8+4+9+9) = 151 minutos

Estaciones:
151/24 = 6.29 = 7 estaciones de trabajo

15

tiempo de las estaciones de trabajo x 100

Eficiencia de la lnea = ----------------------------------------------------------Tiempo de ciclo x nmero de estaciones
n

Eficiencia de la lnea =

t
j 1

KC
151 x100
Eficiencia de la lnea = ----------24 x 7
Eficiencia de la lnea = 89.88 %

Nmero de operadores:
20/ 420 = 0.04761 * 151 / 1 = 7.1= 7 operarios

UTILIZACION DEL SOFWARE POM - QM

16

17

18