1 MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PROCESO:

a Descripcin del proceso, con detalle de cada una de las operaciones,

incluyendo fotografas.
a. Detalles de la maquinaria utilizada y sus caractersticas (ej: capacidad
nominal, potencia nominal, etc.)
En la planta actualmente se desarrollan dos procesos aislados y simultaneos, fabricacion
de envases de plastico y fabricacion de tapas de plastico. Ambos procesos solamente
comparten la primera operacion. Esta consiste en el mezclado de los pellets de plastico
con su respectiva anilina para darle color al material en el
. Esta operacion
es igual en ambos casos pero se realiza en distintos lugares dentro de la planta como
puede verse en el micro layout.
La materia prima utilizada consiste en cuatro tipos de termoplasticos mas
obviamente la anilina. Estos son: polietileno de alta densidad, de baja densidad,
polipropeno, PVC y PET.
Las tapas se fabrican con polipropeno mientras que para los envases, dependiendo de las
especificacones del pedido, se pueden fabricar on cualquiera de los otro 4 termoplasticos.
En el caso de las tapas, luego de mezclarse los pellets de poliproileno con la anilina
(en el caso de que se necesite colorear), se mueve la mezcla mediante aire a presion a
traves de tubos hasta la tolva de la maquina inyectadora. La tolva alimenta la maquina
de manera continua con la mezcla y esta se comprime, una vez ya dentro de la maquina
y a 180 grados, por accion de un inyector. La funcion del inyector es comprimir el
material contra las paredes del compartimento cerrado en el que se encuentra. El
plastico, ya derretido por causa de la temperatura , es luego cada cierto intervalo
de tiempo inyectado a una matriz previamente formada que se encuentra en una
estructura fuera de la cavidad en la que se encuentra el inyector. El plastico fluye
llenando las cavidades con forma de tapa y los canales que comunican una tapa con la
otra. La cantidad de tapas por cada operacion depende de la cantidad de moldes que
tenga la matriz.
La estructura que sostiene la matriz tiene un sistema de refrigeracion mediante tubos de
agua que acelera el proceso de enfriado y solidificado de la tapa. El agua va luego a un
equipo refrigerador que lleva el agua a temperatura ambiente para ser reutilizada. En la
planta hay actualmente 2 de estos equipos y se utilizan para ambos procesos ( envases y
tapas).
Una vez ya solidificado el producto se retira una de las tapas de la matriz y caen a un
recipiente las tapas formadas unidas por los canales de plastico que tambien fueron
solidificados.
En el caso de los envases el procedimiento varia. Una vez mezclado los pellets con la
anilina, el producto se manda tambien mediante conductos por aire comprimido a la tolva
de la maquina sopladora. Una vez en esta maquina, la mezcla se calienta hasta llegar
a derretirse. El material baja por efecto de la gravedad y se deja escurrir de a intervalos
por tres tubos que apuntan hacia el piso formando una suerte de pasta hecha de plastico,
a una temperatura suficiente para moldearla pero sin que el efecto de la gravedad
desarme esta pasta. Luego la maquina inyecta un tubo por el que saldra aire para el
soplado en cada una de las pastas que cuelgan en forma vertical. Las tres pastas con el
tubo insertado en la parte superior son trasladadas siguiendo el movimiento propio de la
estructura hacia la zona donde se encuentran las matrices previamente preparadas. Las
estructuras que sostienen las matrices se cierran sobre las tres pastas de producto y sus
respectivos tubos de manera que cuando el tubo sopla aire, el plastico se expanda
tomando la forma de la matriz.
Al igual que en el caso de las tapas, la estructura que sostiene la matriz cuenta con un
sistema de refrigeracion identico formado por tubos de agua previamente enfriada a

temperatura ambiente en los equipos de refrigerado con el objeto de acortar los tiempos
de solidificacion del material dentro de la matriz.
Una vez solidificado, las dos tapas de la matriz que antes aprisionaban al material, se
abren dejando caer el envase. La forma de la matriz deja en general material sobrante en
este primer envase, al igual que en el proceso de las tapas. Este sobrante es retirado
manualmente separandolo del envase deseado y luego el envase es pasado por un
contador que lo arroja en una caja con el resto de los productos terminados. Todo
sobrante de materia prima es, en ambos procesos, es vuelto a utilizar previo tratamiento
de reconversion en pellets en la maquina. La operacion de llevarlo hacia la maquina y
luego mezclarlo con los pellets originales es llevada a cabo manualmente por operarios.
El cuello de los envases, al ser de mayor espesor, constituye la parte del envase que mas
tarda en enfriarse.
Los envases pueden estar hechos, como se menciona anteriormente, de Polietileno de
baja o alta densidad, de PVC, o de PET, siendo los ultimos dos los mas comunes.
Para el caso del PET, se ha adquirido maquinaria nueva proveniente de China. Este
material es hacia el cual el mercado en general se esta volcando y es por eso que la
empresa invierte con maquinaria nueva. Cabe aclarar que inculidas las matrices, la
maquinaria que se necesita para hacer envases de PET es considerablemente mas cara
que para los otros termoplasticos.
La nueva maquina que utiliza PET traida de China recientemente, no se encuentra
operativa aun, pero cuenta con un sistema de inyectado y luego soplado. Una
combinacion de ambos procesos vistos con anterioridad.
Hasta la puesta en marcha, se sigue utilizando las mismas maquinas que fabrican
envases para los cuatro termoplasticos.

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PROCESOS, QUE NOSOTROS ENTREGAMOS DE SIPO.
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En la planta actualmente se desarrollan dos procesos aislados y simultaneos; fabricacion de envases de
plastico y fabricacion de tapas de plastico.
Estos procesos nicamente comparten la primera operacion. Esta consiste en el mezclado de los pellets
de plastico con su respectiva anilina para darle color al material. sta operacin es igual en ambos
casos pero se realiza en distintos lugares dentro de la planta, para lograr mayor rapidez y eficacia en
movimientos.
La materia prima utilizada consiste en cuatro tipos de termoplsticos y la anilina. Estos son:
- polietileno de alta y baja densidad
-

polipropeno

PVC

PET.

Las tapas se fabrican con polipropeno mientras que los envases, dependiendo de las especificacones del
pedido, se pueden fabricar con cualquiera de los otros termoplasticos.
Caso tapas:

Luego de mezclarse los pellets de poliproileno con la anilina (en el caso de que se necesite colorear), se
mueve la mezcla utilizando aire a presin a travs de tubos hasta la tolva de la maquina inyectadora.
La tolva alimenta la mquina de manera continua con la mezcla y esta se comprime, una vez que se
encuentra dentro de la maquina, a 180 grados por accin de un inyector. La funcin del inyector es
comprimir el material contra las paredes del compartimento cerrado en el que se encuentra.
El plstico, ya derretido por causa de la temperatura, es inyectado a una matriz previamente formada
que se encuentra en una estructura fuera de la cavidad en la que se encuentra el inyector. El plstico
fluye llenando las cavidades con forma de tapa y los canales que comunican una tapa con la otra. La
cantidad de tapas por cada operacin depende de la cantidad de moldes que tenga la matriz. Este no es
un proceso continuo.
La estructura que sostiene la matriz tiene un sistema de refrigeracin mediante tubos de agua que
acelera el proceso de enfriado y solidificado de la tapa evitanto deformaciones.
Luego, el mismo agua es dirigida a un equipo refrigerador que lla lleva a temperatura ambiente para ser
reutilizada. En la planta hay actualmente 2 de estos equipos y se utilizan para ambos procesos.
Una vez ya solidificado el producto se retira una de las paredes de la matriz y caen a un recipiente las
tapas formadas unidas por los canales de plstico que tambin fueron solidificados.
Caso de envases:
El procedimiento vara. La materia prima se carga manualmente en las tolvas de la mquina. Los
operarios suben cada cierto tiempo a llenar la tolva con pellets. Dependiendo del peso del envase que
se fabrica y del tipo de plstico los intervalos de llenado pueden ser distintos. En el caso de los envases
coloreados, los pellets son mezclados previamente con anilina en la proporcin adecuada y luego se
abastece la maquina.
Una vez en esta mquina, la mezcla es calentada hasta llegar a su punto de fusin (se derrite). El
material baja por efecto de la gravedad y se deja escurrir de a intervalos por tres tubos que apuntan
hacia abajo formando una pasta, a una temperatura suficiente para moldearla pero sin que el efecto de
la gravedad la desarme.
Luego la maquina inyecta un tubo por el que saldr aire para el soplado en cada una de las pastas que
cuelgan en forma vertical.
Estas tres pastas con el tubo insertado en la parte superior son trasladadas siguiendo el movimiento
propio de la estructura hacia la zona donde se encuentran las matrices previamente preparadas.
Las estructuras que sostienen las matrices se cierran sobre las tres pastas de producto y sus respectivos
tubos de manera que cuando el tubo sopla aire, el plstico se expanda tomando la forma de la matriz.
Al igual que en el caso de las tapas, la estructura que sostiene la matriz cuenta con un sistema de
refrigeracin formado por tubos de agua previamente enfriada a temperatura ambiente en los equipos
de refrigerado
Una vez solidificado, las dos tapas de la matriz que antes sostenan el material, se se separan dejando
caer el envase. La forma de la matriz deja en general material sobrante en este primer envase, al igual
que en el proceso de las tapas. Este sobrante es retirado manualmente separndolo del envase deseado.
Luego el envase es pasado por un contador que lo arroja en una caja con el resto de los productos
terminados.
Todo sobrante de materia prima en ambos procesos descriptos es vuelto a utilizar previo tratamiento de
reconversin en pellets en la mquina. La operacin de llevarlo hacia la mquina y luego mezclarlo con
los pellets originales es llevada a cabo manualmente por operarios.
El cuello de los envases, al ser de mayor espesor, constituye la parte del envase que ms tarda en
enfriarse.
Los envases ms comunes en el mercado son los fabricados a base de PET. Es necesario aclarar que,
incluidas las matrices, la maquinaria que se necesita para hacer envases de PET es considerablemente
ms cara que para los otros termoplsticos.

La primera mejora que proponemos es invertir en la compra de dos tolvas de XXXXkg para abastecer
las mquinas de soplado que hasta ahora se alimentan manualmente. Las tolvas iran instaladas en el
depsito y el material en pellets se transportara a cada una de las maquinas mediante un sistema de
tubos de aire comprimido que ya es utilizado para algunas mquinas inyectoras. De esta manera se
ahorrara tiempo y distancia recorrida de los operarios que tienen que subir peridicamente las
escaleras que rodean las maquinas cargando las bolsas de pellets (25kg) para luego descargarlas dentro
de ellas.
Es importante aclarar que la gran mayora de los envases que se producen en la planta son transparentes
lo que no requerira un mezclado previo de los pellets con anilina. Nuestra idea es que las dos tolvas
nuevas que estn en el depsito se abastezcan cuando sea necesario mediante autoelevadores que
gestionen BIG BAGS y eviten el transporte manual de bolsas por parte de los operarios, lo que les
ahorrara tiempo y distancia recorrida.
Para el caso de los envases que se requieran de color, proponemos la adquisicin de dos mquinas
mezcladoras de una capacidad de XXXkg, dispuestas cada una al lado de una de las ocho maquinas.
De esta manera se dejaran 6 mquinas para envases transparentes y dos ms para envases coloreados.
La materia prima ira de la mezcladora a la tolva de la maquina mediante transporte neumtico al igual
que en el caso de las tolvas de XXX kg en el depsito.