Boracion

UNIVERSIDAD POLITCNICA DE MADRID
ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES
BORACION DE ACEROS
TESIS DOCTORAL
MILAGROSA GONZLEZ FERNANDEZ DE CASTRO

Ingeniero Industrial
Director de Tesis
VCTOR MANUEL BLZQUEZ MARTNEZ

Doctor Ingeniero Industrial
1999
Expreso mi agradecimiento principalmente a mi Director de Tesis Dr. D. Vctor

M. Blzquez Martnez, por su apoyo y consejo durante todo el tiempo que ha durado la
realizacin de esta tesis.
Igualmente deseo agradecer su colaboracin en el laboratorio a D. Olegario
Pereiro y la informacin recibida sobre el tema a las siguientes empresas:
"LINDBERG, Heat Traeting Compa?y" y particularmente a su Divisin Manager en la
persona de Keith M. Stewar; "DURFERRIT" en la persona de Annette Eppler; a A. V.
Kolubaew del Institute of Strength Physics and Materials Science RAS (Tomsk); a
Arnim Kueper de "IWT Bremen", y a la empresa espaola "Tratamientos Trmicos
Carreras".
Finalmente agradecer tambin el apoyo y ayuda incondicional de mi marido
Luis Caballero Hamilton y la colaboracin inestimable en todo lo referido a
informtica de mi amigo y compaero Benito del Rio Lpez.
NDICE
L-RESUMEN
2.-REVISIN BIBLIOGRFICA
2.1.- FUNDAMENTOS TERICOS DE LOS TRATAMIENTOS

TERMOQUMICOS DE LOS METALES Y ALEACIONES
2.1.1- CARACTERSTICAS GENERALES DE LOS TRATAMIENTOS

TERMOQUMICOS
2 1.2- ETAPAS DEL PROCESO TERMOQUMICO
2. L3.-DIFUSIN
12
2.1.4.- MECANISMOS DE FORMACIN DE LAS CAPAS DIFUSIVAS
16
2.2.-BORACIN
2.2.1-BORACIN DEL ACERO
20
20
2.2.1.1-PREPARACIN DE LA PIEZA
20
2.2.1.2- COMPOSICIN Y ESTRUCTURA DE LA CAPA HORADA
21
2.2.1.3.-ETAPAS DEL PROCESO
25
2.2.1.4.-MATERIALES FRREOS PARA BORACIN
27
2.2.1.5.-INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN
28
2.2.1.6.- CARACTERSTICAS GENERALES DE LAS CAPAS DE

BORO.
COMPARACIN CON OTROS PROCESOS
TERMOQUMICOS
34
2.2.1.6.1.- C A R A C T E R S T I C A S GENERALES DE LAS CAPAS DE

BORO
35
2.2.1.6.2.- COMPARACIN CON OTROS PROCESOS

TERMOQUMICOS
37
2.2.1.6.3.- ESPESORES DE CAPA ACONSEJABLES SEGN LA

UTILIZACIN
42
2.2.1.7- CARACTERSTICAS MECNICAS DE LAS CAPAS

BORADAS
43
2.2.1.8-RESISTENCIA AL DESGASTE
44
2.2.1.6.-RESISTENCIA A LA CORROSIN
51
2.2.1.7.- CONTROL DE LA FORMACIN DEL BORURO
52
2.2.1.7.1-MTODOS FISICOQUMICOS
54
2.2.1.7.2.-Mtodos mecnicos
58
2.2.1.8- TRATAMIENTOS TRMICOS ANTES DE LA BORACIN
60
2.2.1.9-TENSIONES RESIDUALES TRAS LA BORACIN
62
2.2.1.10-TRATAMIENTOS TRMICOS POST-BORACIN
64
2.2.2- BORACIN DE MATERIALES NO FRREOS
66
2.2.3.- PROCEDIMIENTOS DE BORACIN
79
2.2.3.1-BORACIN EN MEDIO SLIDO
80
2.2.3.1.1-POR COMPACTACIN O MEZCLA DE POLVOS
80
2.2.3.1.2." CON PASTAS
86
2.2.3.2.-BORACIN CON LQUIDOS

2.2.3.2.1-BORACIN LQUIDA CON ELECTRLISIS
II
87
88
2.2.3.2.2- BORACION LIQUIDA SIN ELECTRLISIS
96
2.2.3.3.-BORACIN CON GAS
97
2.2.3.4- BORACIN POR PLASMA
97
2.2.4- APLICACIONES DE LA BORACIN
99
2.2.5- BORACION MULTICOMPONENTE: UN TRATAMIENTO

ESPECIAL
105
3.- DESARROLLO DEL MTODO EXPERIMENTAL
107
3.1.- RESUMEN DEL MTODO EXPERIMENTAL
107
3.2.-BORACIN
108
3.2.1.-PREPARACIN DE LAS PROBETAS
112
3.2.2.-TRATAMIENTOS EFECTUADOS
113
3.3.- OBSERVACIN METALOGRFICA DE PROBETAS
114
3.4.- MEDIDA DEL ESPESOR DE LAS CAPAS BORADAS
118
3.5.-MEDIDA DE MICRODUREZAS
120
3.6.- ENSAYOS DE CORROSIN
121
4.-RESULTADOS EXPERIMENTALES
4.1.- MICROESTRUCTURA DE LAS PROBETAS BORADAS
4.1.1-MICROGRAFAS DE LAS PROBETAS BORADAS
124
124
126
4.1.1.1.- MICROGRAFAS DE LAS PROBETAS BORADAS A 825C
127
4.1.1.2.-MICROGRAFAS DE LAS PROBETAS BORADAS A 850C
133
4.1.1.3- MICROGRAFAS DE LAS PROBETAS BORADAS A 875C
139
III
4.1.1.4.- MICROGRAFIAS DE LAS PROBETAS BORADAS A 900C
145
4.2.- ESPESOR DE LAS CAPAS BORADAS
151
4.2.1.-ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS
152
4.2.1.1.- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA 825C
153
4.2.1.2- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA 850C
158
163
4.2.1.4- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA 900C
168
4.2.1.5-RESUMEN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS
173
4.3.- MICRODUREZA DE LAS CAPAS BORADAS

4.3.1-MEDIDAS DE MICRODUREZAS OBTENIDAS
4.4.- PRDIDA DE PESO EN LOS ENSAYOS DE CORROSIN
176
177
179
4.4.1- RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS ENSAYOS DE CORROSIN .180

4.4.2- RESUMEN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS
ENSAYOS DE CORROSIN
199
5.-CONCLUSIONES.
202
5.1.- CONCLUSIONES SOBRE EL PROCESO DE BORACIN EN BAO

DE BRAX FUNDIDO
202
5.2.- CONCLUSIONES SOBRE EL ESPESOR DE CAPA BORADA
204
5.3.- CONCLUSIONES SOBRE LA DUREZA DE LA CAPA BORADA
209
5.4.- CONCLUSIONES SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSIN

DE LA CAPA BORADA
209
6.-BIBLIOGRAFA
211
IV
7.- LISTA DE FIGURAS Y TABLAS
225
7.1.-LISTA DE FIGURAS
225
7.2.- LISTA DE TABLAS
228
1.-RESUMEN
La boracin es un tratamiento termoqumico controlado por la difusin. Consiste

en la saturacin con boro de la superficie de un metal o aleacin, con objeto de
aumentar su dureza y resistencia al desgaste y a la corrosin, principalmente en medios
cidos.
Este tratamiento puede dar solucin a numerosos problemas en servicio de

materiales sometidos a estados de corrosin, desgaste y, lo que es ms importante,
estados de corrosin y desgaste combinados.
Dado que se trata de un proceso difiasivo, es fcil entender que las variables de
control, para un metal o aleacin dados, son la temperatura y el tiempo.
Este proceso de endurecimiento superficial termoqumico se puede aplicar a una

gran variedad de materiales frreos, no frreos e incluso materiales cermicos. As se
pueden borar aceros de casi cualquier tipo (a excepcin de los que contienen alto silicio
o aluminio), las superaleaciones base nquel y las aleaciones refractarias, y tambin
aleaciones de oro, plata, cobre, etc.
El proceso implica un calentamiento del material en un rango de temperaturas

700 a 1000C, durante 1 a 12 horas, en contacto con un medio de boracin adecuado:
slido (polvo o pasta),
lquido o gaseoso. Otros mtodos utilizan plasma, lecho
fluidizado o deposicin
de vapor.
Tambin es factible
realizar
boracin
multicomponente.
Ms adelante se explican varios procedimientos utilizados para realizar estos

procesoso de
boracin termoquimica, asi como sus ventajas, limitaciones y
aplicaciones.
Existen procesos alternativos no termoqumicos, como la deposicin de vapor

fsica (PVD, phisic vapor deposition), la deposicin qumica (CVD, chemistry vapor
deposition), el pulverizado con plasma,
la implantacin de iones. Se describe
brevemente el proceso CVD que surge como dominante entre los procesos de
deposicin de boro en metal.
Se incluye adems el resultado de una ampla bsqueda bibliogrfica, as como

de empresas que se dedican a realizar este proceso. Las escasas que existen se
encuentran principalmente en EEUU, Alemania y Japn. En Espaa slo se ha
localizado una que se dedique a ello de manera industrial.
Esta tesis tratar principalmente de la boracin en bao de sales sin electrlisis,

proceso muy poco estudiado hasta el momento y que, tras la realizacin de este estudio,
puede concluirse que ofrece grandes expectativas industrales dada la sencillez y
econima de realizacin y los buenos resultados obtenidos.
2.-REVISIN iiiOOSRAFiCA.
2.1.- FUNDAMENTOS TERICOS DLOS TRATAMIENTOS
TERMOQUMICOS DE LOS METALES Y ALEACIONES.
2.1.1- CARACTERSTICAS GENERALES DE LOS TRATAMIENTOS

TERMOQUMICOS.
' HJn tratamiento termoqumico (TTQ) combina las acciones trmica y qumica
con el fin de cambiar la composicin qumica, estructura y propiedades de la capa
superficial de un metal o una aleacin.
En el siguiente cuadro se muestra el esquema de clasificacin general de los

distintos tipos de tratamientos termoqumicos:
Tratamiento termoqumico
Saturacin por difusin con
elanentos no m^licos
\ Un nico no
h metal
Saturacin por difusin con

metales
Saturacin conjunta con

elementos metlicos y no
metlicos
Boro en conjunto con |
metales:
O, W, Ti y otros.
', Varios elementos I

I no metlicos. I
,, Caibonitruracin
J Calorizacin.
Cianuntciii
Otoado
; \ Sulfonitruiacin.
Zicado
K!; Sulfocianicin
^ Bcoxisiliciuraci ^ I
Titanado'
* :BilKicn'
""Otnrenetales I
Alumiaio en
1 cmjunto con otros
metales: Cr,Ti^r,V I
y otros
I Silicio en coqunto I
^
c<metaks:
I
Cr, Mo, W, Ti y otros. I
.
I Gmo t Wjuit I
J* <m btn ineiles" I
t AtjijSln^.'ptrs >|
Carbocromado
J Nitrocromado
El tratamiento termoqumico se produce como resultado de la saturacin por

difusin de un metal o una aleacin con no metales (C, N, Si, B y otros) o metales (Al,
Cr, Zn, etc.), en un medio activo saturante a una temperatura determinada.
Para aumentar la vida en servicio de las piezas de gran responsabilidad se usan

ampliamente la cementacin, nitrocementacin y nitruracin. A una escala algo menor
se emplea la saturacin superficial con boro, silicio y metales. Pueden servir de ejemplo
las piezas de automviles y tractores, de mquinas herramientas, agrcolas, textiles y
otras que se someten a cementacin, nitrocementacin y nitruracin. Muchos elementos
de mquinas funcionan en condiciones de desgaste, cavitacin, cargas cclicas y/o
corrosin, a temperaturas altas o criognicas, de forma que las tensiones mximas se
alcanzan en las capas superficiales del metal, donde se encuentras los concentradores
principales de esfuerzos. Los tratamiento termoqumicos, al elevar la dureza, la
resistencia al desgaste, a la formacin de ralladuras, a la cavitacin y a la corrosin,
adems de crear en la superficie esfuerzos de compresin residuales favorables,
aumentan la fiabilidad y durabilidad de las mquinas.
''^tos mtodos principales de saturacin que se utilizan para los TTQ, son:
1.- Saturacin con mezclas de polvos. Se trata de un mtodo muy sencillo

tecnolgicamente hablando. Se usan en la produccin en serie (grandes o pequeas) en
la cementacin, calorizacin, cromado, etc..
2 - Mtodos de saturacin por difusin en medios gaseosos de flujo directo con

circulacin. El mtodo en medio gaseoso directamente permite regular la actividad del
ambiente saturante (potencial de la atmsfera). Se usa ampliamente en la produccin en
serie, y en grandes lotes, para la cementacin, nitrocementacin y nitruracin. Este
mtodo asegura una alta calidad de la capa de difusin y de la superficie de las piezas
que se somete al tratamiento, encontrando cada vez ms aplicacin en la saturacin con
metales y silicio.
3.- Saturacin por difusin con sales fimdidas. En este mtodo se introducen las piezas
en un bao de sales fundidas que contienen el elemento difusor (con o sin empleo de
electrlisis). Este mtodo permite reducir la duracin del proceso, pero no siempre
garantiza una alta calidad de la superficie y un espesor estable de la capa de difusin. Se
aplica a la produccin en serie.
4.- Saturacin con pastas y suspeitsiones. (mtodo de pelcula en suspensin). Estos

procedimientos no aseguran un grosor uniforme del revestimiento ni una buena calidad
de la capa de difusin. Sin embargo, la saturacin con pastas puede ser recomendable
para el endurecimiento local de ciertas zonas superficiales de piezas de gran volumen.
5.- Saturacin por difiisin con aplicacin de vaco. La saturacin se lleva a cabo por
sublimacin del elemento difusor en el vacio a altas temperaturas. Las piezas pueden
estar en contacto con la mezcla en polvo que contiene el elemento difusor o distar de
sta. La saturacin en vaco es un mtodo en estudio sin aplicacin industrial hoy en da.
En general la eleccin de uno u otro mtodo de saturacin se realiza de acuerdo

con el tipo de produccin, las dimensiones exteriores de la pieza a tratar, el grosor
requerido de la capa, coste, etc.
2.1.2- ETAPAS DEL PROCESO TERMOQUIMICO
' ' ''fel proceso termoquimico es heterogneo, es decir, se efecta por formacin
de capas contiguas, aisladas unas de otras por superficies interfaciales. Los procesos
heterogneos transcurren en etapas mltiples. El TTQ comprende tres etapas principales
relacionadas entre s:
1. - Reacciones en el medio saturante. Esta etapa de transferencia de masas se distingue

por dos procesos: el de formacin de tomos activos en un ambiente saturante y el de
difusin de stos hacia la superficie del metal a tratar. (Figura 1)
Figura 1: Reacciones en el medio saturante
2. - Reacciones en el lmite de separacin de las fases. Adsorcin (quimisorcin) por la

superficie de saturacin de los tomos activos que se han formado. En el proceso de
quimisorcin tiene lugar una interaccin entre los tomos del elemento saturante y la
superficie sujeta al tratamiento, la cual por su carcter e intensidad se aproxima a una
reaccin qumica. (Figura 2 )
Figura 2: Reacciones en el limite de separacin de las fases
3. - ^' Pifusin. Traslacin dentro del metal de los tomos adsorbidos; a medida que
se acumulan los tomos del elemento difusor, en la superficie de saturacin surge un
flujo difusivo que va desde la superficie hacia el interior del metal (o aleacin) a
tratar. El proceso puede ocurrir nicamente a condicin de que el elemento difusor
sea soluble en el metal a tratar y la temperatura sea bastante alta para asegurar a los
tomos la energa necesaria. (Figura 3).
La afluencia de tomos activos hacia la superficie de saturacin ha de superar el

nmero de tomos que se trasladan de la superficie hacia el interior debido a la difusin.
Cuando el proceso se desenvuelve en varias etapas su velocidad total se determina por la

de la etapa ms lenta, que sirve de control. En el desarrollo de los procesos de TTQ, en
la mayora de los casos, la velocidad del proceso se controla por la difusin. Todos los
factores que aceleran el proceso de difusin (elevacin de la temperatura y del gradiente
de concentracin, defectos estructurales, etc.) acortan la duracin del proceso
tecnolgico del TTQ.
Figura 3: Difusin
La concentracin creada en la superficie por el elemento difusor depende de la

correlacin entre la velocidad con la que se suministra el elemento difusor a la
superficie y la velocidad con que se traslada al interior. La concentracin del elemento
en la superficie depende, por consiguiente, de la actividad del medio saturante
(potencial del medio) y de la velocidad con que se difunden los tomos desde la
superficie hacia el interior del metal: cuanto mayor sea la actividad de la atmsfera
saturante (avance de tomos activos) y menor la velocidad de difusin, tanto ms alta

ser la concentracin. Pero si la velocidad con que se trasladan los tomos del medio
saturante es excesiva, el elemento difusor puede segregarse en la superficie a tratar (por
ejemplo, el holln durante la cementacin, el cromo en el cromado, etc.), lo cual
obstaculiza la saturacin posterior y rebaja la velocidad del TTQ.
El desarrollo del proceso de difusin hace que se forme una capa difusiva, que
comprende la zona del material de la pieza situada junto a la superficie de saturacin, y
que se diferencia de la inicial por su composicin qumica como consecuencia del TTQ.
La concentracin del elemento difusor se reduce desde la superficie hacia el interior del
metal . Naturalmente la variacin de la composicin qumica hace que cambien la
estructura y las propiedades de la capa de difusin.
En una capa de difusin, (figura 4), cualquier parmetro del material que, en un
ensayo dado, sirve de criterio de cambio de la propiedad en funcin de la distancia
desde la superficie de saturacin se denomina parmetro de base. Como parmetro de
base se toma bien la concentracin del elemento difusor, bien una propiedad (dureza,
etc.), o bien un principio de cambio estructural.
La zona de la pieza que se halla bajo la capa de difusin y que no est afectada
por la accin del ambiente activo saturante se denomina ncleo. La distancia ms corta
entre la superficie de saturacin y el ncleo constituye el espesor total (xt) de la capa de
difusin.
El espesor efectivo (xe) de la capa de difusin se determina para las muestras

cilindricas como la relacin 2x/D, y para las muestras planas como 2x/H, donde D es el
dimetro de la muestra y H el espesor de la muestra, ambos en mm. En caso de que la
capa de difusin tenga varias fases, el espesor de cada una de las fases se expresa en
relacin al espesor total de la capa : x/xt, donde Xics el espesor de fase i.
La parte de la capa de difusin prxima al ncleo y cuya extensin se determina

por la diferencia entre los espesores total (xt) y eficaz (xe) (ver figura 4), recibe el
nombre de zona transitoria. La zona de la capa que posee una estructura clara
diferenciada de las partes contiguas es la zona de difusin. La parte de esta situada
directamente bajo la superficie de saturacin se denomina zona exterior.
['"'La variacin de la concentracin (tomada como parmetro de base) a travs de
la capa de difusin se determina por mtodos de anlisis qumico (por capas, espectral,
radioespectral, etc) o midiendo las caractersticas que dependen de la concentracin
(dureza microscpica, rozamiento interno, etc.).
En esta tesis se presenta un mtodo para la medida del espesor de la capa, ideado
para la ocasin, basado el anlisis de imagen de micrografas obtenidas de las muestras
tratadas.
10
La capa de difusin y sus propiedades se pueden caracterizar por los siguientes

parmetros: estructura y composicin fsica; espesor total o efectivo; distribucin de las
concentraciones del elemento difusor a travs de la capa; fragilidad superficial
(capacidad de destruccin frgil por la accin de una carga local); homogeneidad,
continuidad y uniformidad de distribucin de la capa de difusin a lo largo de la
configuracin de la pieza (efecto de configuracin); profiandidad de temple
(templabilidad) en caso de cementacin, etc.
Xt
i
Xe
ZT
Zona externa de difusin

Zona de difusin
Zona transitoria
a,
Nutleo
a
a
distancia desde la supercie de saturacin
Figura 4: Esquema de la capa difitsivd[60]
Esquema de la capa dijusiva:

ZT> zona transitoria de la capa difusiva
N> ncleo
Xt > espesor total de la capa dijusiva
11
Xe--> espesor efectivo de la capa difusiva

as > valor del parmetro de base cerca de la superficie
ae--> valor lmite del parmetro de base establecido para xe
a --> valor del parmetro de base para el ncleo.
2.1.3.-DIFUSIN
[6,60]gj fgj^jfjgj^Q Q la difusin consiste en una transferencia neta de sustancia.

Fue Parrot, en 1815, el primero en observarlo en la mezcla de dos gases. Es fcil
entender que los fenmenos de difusin tienden a anular los gradientes de
concentracin. Adolfo Fick en 1855 y Graham en 1865, fueron los primeros que
cuantificaron la difusin mediante las leyes de difusin (leyes de Fick), y Robert Austen,
en 1896, fue el primero que calcul la velocidad de difusin del plomo en el oro.
Aunque lo fcil de comprender es que la difusin disminuye el gradiente de

composicin en un material, tambin mediante un proceso difisivo se puede conseguir
el efecto contrario, es decir, aumentar el gradiente de composicin. Se habla entonces de
difusin ascendente o inversa.
Los mecanismos de difusin estn basados en las ideas fundamentales de la

cintica fsica y la termodinmica de no equilibrio y tienen como fuerza motriz el
potencial qumico y no la concentracin.
12
Debe recordarse que un sistema heterogneo formado por un conjunto de fases

a,|3,y,... que no reaccionan qumicamente entre s, y que se encuentra en un estado fuera
de equilibrio alcanza ste cuando la presin y la temperatura son iguales para cada fase,
y cuando el potencial qumico de cada componente es igual en todas las fases.
Sin embargo, para simplificar el problema, se considerar la difusin como un

proceso cuya fuerza motriz es el gradiente de concentracin.
Sea cual sea la fuerza motriz de la difusin est claro que existe un transporte
neto de masa entre dos partes de un sistema homogneo. Este transporte se explica por
un movimiento neto de tomos gracias a saltos a posiciones inmediatas, favorecido por
la agitacin trmica. Aunque estos saltos existen siempre, independientemente de la
temperatura y homogeneidad del sistema, slo conducen a un transporte neto de masa
en una direccin cuando existe un gradiente de concentracin, considerada sta como
fuerza motriz nica de la difusin.
Los mecanismos de intercambio de tomos que pueden dar lugar a la difusin

son:
1. Simple intercambio entre tomos vecinos. Es un mecanismo con poca probabilidad

de producirse en sistemas compactos, pues, aunque no produce deformaciones
permanentes en la red, stas son muy elevadas en el momento del salto; su
probabilidad en sistemas abiertos, de menor compacidad, debe ser mayor.
13
2. Anillo de zener o intercambio cclico. Cada tomo va ocupando el lugar del anterior y
el ltimo el del primero. Es tambin ms probable en redes abiertas y en algunas
aleaciones con redes ordenadas. Este mecanismo se ha caracterizado en la red Cbica
Centrada ordenada del compuesto intermetlico P-AgMg.
3. Movimiento por vacantes. ste mecanismo tiene muchas probabilidades de

producirse por la baja energa de activacin que requiere y las pequeas
deformaciones que provoca. Sin duda, su aportacin es mayoritaria en la difusin de
soluciones slidas de sustitucin.
4. Movimiento simple intersticial. Consiste en el paso de un tomo de un hueco

intersticial a otro prximo.
5. Mecanismo mixto. En este mecanismo un tomo intersticial pasa a una posicin

nodal y luego a un intersticio posteriormente. Lgicamente tiene mayor probabilidad
de producirse que el anterior. Se ha observado en la difusin de la plata en el
compuesto inico BrAg.
6. Movimiento "craudinico". Palabra que proviene de "crowd" (agolpamiento),

consiste en una difusin unidireccional de un grupo de tomos, llamado craudin,
comprimido por la existencia de un tomo de ms en la fila. La difusin transcurre
por pequeos desplazamientos de cada tomo en la fila, siendo similar a la
14
propagacin de ondas: cada tomo se desplaza poco pero la perturbacin se propaga

rpidamente. La energa de activacin que requiere es, por tanto, pequea.
o8oooOooO
0*0
O n)
Om
m oo
r\4n\
ns
O O O OsO :~.
oô o oô o ^ o o
o^ o o ^ o o
oocôoooo
Figura 5: Mecanismos de dijusin
2.1 A.- MECANISMOS DE FORMACIN DE LAS CAPAS DIFUSIVAS.
'^'La teora de la formacin y crecimiento de las capas difusivas en el proceso

TTQ ha sido objeto durante muchos aos de investigaciones y discusiones cientficas. El
mecanismo de formacin de la capa difusiva dentro de los lmites de solubilidad de un
elemento en otro (formacin de soluciones slidas de concentracin variable) fue
establecido rpidamente y de modo univoco; adems, la aplicacin de la teora de
dislocaciones permiti resolver este problema a nivel atmico.
15
Se encontraron problemas a la hora de explicar el mecanismo inicial de la

difusin por reaccin, cuando en la superficie de saturacin surge una formacin
laminar
constituida por compuestos intermetlicos o de otras combinaciones del
elemento difusor con el metal a saturar. Aparecieron dos hiptesis acerca de esta
primera etapa. La primera de ellas consiste en que, al principio, en la capa superficial el
elemento difusor se acumula hasta el lmite
de solubilidad y luego se forman
compuestos (fases). Segn la otra hiptesis, en el momento inicial se produce la

reaccin qumica de formacin del compuesto en la superficie de separacin. La
formacin posterior de las capas difusivas, segn ambas hiptesis, se debe a la difusin
de los elementos que reaccionan entre s.
Ms tarde se demostr por observacin microscpica, o con rayos X, que la

secuencia de formacin de nuevas fases de la capa difusiva no puede dar respuesta a la
cuestin de si surgen estas fases como resultado de una interaccin qumica o a
consecuencia de la saturacin de la superficie por el elemento que se introduce.
La formacin de la capa difusiva durante el tratamiento termoqumico depende

de muchos factores.
El mtodo de saturacin por difusin determina el aporte del elemento difusor a

la superficie de saturacin e influye en la estructura del revestimiento difusivo. Para que
el proceso TTQ sea determinado por la etapa de difusin, es preciso que el medio inicial
suministre una cantidad suficiente de elemento difusor en estado activo, el cual, despus
16
de absorbido, penetra en las profundidades del metal o aleacin a saturar. Est

establecido que durante la saturacin difusiva prolongada de un elemento por otro,
surgen de modo sucesivo capas monofsicas, que corresponden en principio al corte
isotrmico del diagrama binario a la temperatura de difusin.
En algunos casos, como se muestra en la figura 6, se observa una concordancia

total de la estructura del revestimiento por difusin con el diagrama de estado de
equilibrio. Al principio se forma la capa difusiva de solucin slida y de concentracin
variable. Cuando la concentracin del elemento B alcanza su valor lmite,
correspondiente al punto 1, en la superficie de saturacin surgen ncleos de
germinacin y, a continuacin, capas de fase a.
Despus de la exposicin isotrmica ii a la temperatura de difusin (tdif), en la

superficie se forma una capa de fase a de cierto espesor. Cuando en la superficie la
concentracin llega al punto 3, surge la fase P, que representa un compuesto
intermetlico con una zona de homogeneidad reducida y luego se produce la fase CT.
Durante un periodo de tiempo T3 se forman cuatro capas con determinado salto

de concentracin cada una de ellas.
Como es sabido, la fuerza motriz de los procesos de difusin es el cambio brusco

de concentraciones o potenciales qumicos en las fases. Este hecho explica la ausencia
de zonas bifsicas, que representan una mezcla de fases de concentraciones lmites. As,
17
por ejemplo, de acuerdo con el diagrama, en las aleaciones entre los puntos 3 y 4 en
condiciones de equilibrio se forma una mezcla de dos fases de composicin constante
a3 y P4, mientras que en el revestimiento por difusin esta mezcla no se forma.
Figura 6:Diagrama de equilibrio y difisin
En muchos diagramas de estado binarios las fases intermetlicas con una zona
reducida de homogeneidad se representan con lineas. Esta representacin es
convencional, ya que un anlisis ms riguroso permite poner de manifiesto la zona de
homogeneidad.
18
Adems, el proceso de saturacin por difusin transcurre en condiciones de

desequilibrio y la zona de homogeneidad del compuesto intermetlico puede resultar
algo mayor de lo mostrado en el diagrama de estado.
La composicin estructural del revestimiento por difusin tambin puede no

corresponder al diagrama de estado de equilibrio, si las velocidades de crecimiento de
las capas difusivas son diferentes entre s. Las capas de crecimiento rpido se forman a
costa de las capas de crecimiento lento. Por otro lado las capas muy delgadas son
difciles de revelar por medio del anlisis metalogrfico.
2.2.- BORACIN.
2.2.1.- BORACIN DELACERO.
2.2.1.1.- PREPARACIN DE LA PIEZA.
' ^La formacin de la capa borada produce un crecimiento de la superficie, que

vara entre el 15 y el 30% del espesor de la capa por unidad de superficie dependiendo
de la composicin del metal base.
Las piezas deben estar mecanizadas y acabadas para producir este crecimiento.
No se pueden usar superficies fundidas o forjadas.
19
Un acabado superficial de 32 rms no vara durante el proceso. Los acabados ms

finos se hacen ligeramente ms rugosos. No se recomienda un acabado mayor de 64
rms.
Las piezas boradas no se pueden mecanizar para rectificar los errores

dimensionales, pues se producira la rotura de la capa.
Para un metal dado, el crecimiento se puede prever, siempre que la

reproducibilidad se mantenga durante el proceso de fabricacin.
Debido a las altas temperaturas del proceso (700-1000C), los metales

seleccionados para la boracin deben ser trmicamente estables y libres de toda tensin
procedente del mecanizado. (Se recomienda la eliminacin trmica de tensiones por
recocido). Sin embargo, deben comprobarse y corregirse las dimensiones tras este
tratamiento. Para los metales que van a recibir tratamiento posterior de endurecimiento,
un endurecimiento previo a la boracin minimiza los cambios dimensionales.
Debido a que las esquinas y salientes pronunciados de las piezas pueden saltar
tras la boracin, el radio de las esquinas debe ser una o dos veces mayor que el espesor
de la capa. Deben eliminarse todos las rebarbas y prever radios de acuerdo
convenientes.
20
2.2.1.2.- COMPOSICIN Y ESTRUCTURA DE LA CAPA BORADA.
[17,34,55,71,83,84,111] ^^g^j^ ^^ 1^^^.^ hieiTo dc acucrdo con el diagrama Fe-B (figura

7) el recubrimiento consta de boruro rmbico FeB y boruro tetragonal Fe B, que forman
cristales columnares caractersticos.
El crecimiento de las fases de boruro indica que stos tienen regiones de

homogeneidad no sealadas en el diagrama de estado Fe-B. Por debajo de la capa de
boruros se sita la capa transitoria de solucin de boro en hierro. Durante el
calentamiento los boruros son estables: el FeB hasta 800C y el Fe,B hasta 1000C.
-'
^ ' ' 'Â diferencia de los tratamientos de cementacin de aceros, donde hay una
disminucin gradual en la composicin de la superficie rica en carbono hacia el interior,
la boracin de materiales frreos produce la formacin de, bien una capa monofsica, o
bien una bifsica de compuestos horados con composiciones definidas. La capa
monofsica consiste en Fe2B, mientras que la bifsica est compuesta por una fase
exterior oscura de FeB y una fase interior brillante de Fe2B. La formacin de una u otra
depende de la disponibilidad de boro.
[23,24]j^^ propiedades tpicas del FeB son:

- microdureza entre 19 y 21 Gpa.
- mdulo de elasticidad de 590 Gpa.
- densidad de 6,75 g/cm^
21
- coeficiente de dilatacin de 23-10 C entre 200 y 600C

- composicin del 16,23% en peso de boro
- red de cristalizacin ortorrmbica con 4 tomos de Fe y cuatro de B por
celda.
- parmetros de red: a= 4,053 ; b=5,495 ; c=2,946 A
o 20 30 40 50
60
2300 J . l . . l . . . t T ' . . . . ' . . . r ' ' "
70
'
80
ao
!''
10
20a2*C_
2100-
leoo-
a
H
1500C
1500
-=fia2i^
(B)
1300
1100
MO'
-isnn (7re)
B
:'1Z*C
(are)
700'
10
Fe
" I "
20
30
40
&0
80
70
' I "
ao
eo
Porcentaje en peso de Boro
Figura 7: Diagrama de equilibrio Hierro-Boro^^^'^'^^
Las propiedades del Fe2B son;

- microdureza entre 18 y 20 Gpa
- mdulo de elasticidad entre 285 y 295 Gpa.
22
100
- coeficiente de dilatacin de 7,65-10"^ C' entre 200 y 600C y 9,2-10"^

C^ entre 600 y 800C.
- densidad de 7,43 g/cm
- composicin del 8,83 % en peso de boro
- red tetragonal centrada en el cuerpo con 12 tomos por celda
- parmetros de la malla a=5,078 y c=4,249 A
La capa que resulta ms interesante es la formada por FeJB que presenta una
morfologa de diente de sierra debido a la direccin de difusin preferente. La fase FeB,
rica en boro, se considera indeseable, entre otras cosas porque es ms frgil.
' ' Capas de Fe2B: Una fase simple de Fe2B se puede obtener con una fase
doble FeB-Fe2B por tratamiento en vaco o en bao de sales durante varias horas por
encima de 800, que puede continuarse con un enfriamiento en aceite para mejorar las
propiedades del sustrato.
Puesto que ambas capas se forman bajo esfuerzos de tensin (FeB) y compresin
residual (FeaB), es habitual la formacin de grietas en los alrededores de la superficie
entre FeB y Fe2B. Estas grietas pueden llevar a roturas cuando se aplica un esfuerzo
mecnico, o incluso llegar a la separacin cuando un componente est sometido a un
golpe trmico o mecnico. Por tanto debe evitarse o minimizarse la formacin de la fase
FeB.
23
Sin embargo, se ha observado que las propiedades tribolgicas dependen de la

microestructura de la capa horada. La capa bifsica FeB-Fe2B no presenta peor
comportamiento que la monofsica, dado que la zona de superficie porosa que aparece
justo debajo de la superficie se puede eliminar.
En general, es preferible una capa fina pues presenta una menor fragilidad y
formacin de zonas porosas y placas.
La solubilidad del boro en la ferrita y en la austenita es muy pequea (<0,008% a

900C), segn el diagrama Fe-B. Segn Brown y Nicholson, en base al descubrimiento
de una mayor solubilidad del boro en la ferrita que en la austenita, el diagrama de fases
muestra una reaccin peritectoide a unos 912C. Sin embargo un trabajo posterior revela
que existe una mayor solubilidad del boro en la austenita comparado con la ferrita,
sugiriendo que la reaccin es de naturaleza eutectoide.
2.2.1.3.- ETAPAS DEL PROCESO
proceso de boracin consta de dos reacciones o etapas:
La primera reaccin tiene lugar entre la sustancia portadora del boro y la superficie
del metal. El ritmo de nucleacin de las partculas en la superficie es una funcin del
tiempo y la temperatura de boracin. Las partculas se concentran en la superficie y
los ncleos formados aumentan rpidamente con el tiempo de boracin, hasta que se
24
forma una capa horada compacta. El tiempo necesario para este proceso depende de
la temperatura de boracin. Por ejemplo, a 900C esta etapa dura unos 10 minutos. El
tiempo de incubacin se puede ignorar, pues es muy pequeo respecto al tiempo total
del proceso.
La segunda reaccin o etapa es una difusin controlada. En esta etapa el crecimiento

total del espesor de la capa borada, para una temperatura dada, se puede calcular con
la ley parablica en el tiempo:
d'=kt
donde d es el espesor de la capa en cm, k es una constante que depende de la

temperatura (tabla Y) y t es el tiempo en segundos a una temperatura dada.
k en cm^ s^ x 10'^
MATERIAL 1000C 950C 900C SOO'C
(DIN)
0,33
Hierro puro
3.40
2,16
1,22
Ck15
2.88
1,87
1,06 0,319
C45
2.45
1,56
1,02 0,283
C60
2.29
1,44
0,924 0,262
C100
1.69
0,982 0,497 0,207
Tabla 1: Valores de lP^^
25
En la tabla 1 se muestra el valor de k para varios aceros sin alear habituales. La

difusividad del boro a 950C es 1,82 -10'^ cmVs para la capa horada y ],53-10'' cmVs
para la zona de difusin. Como resultado la zona de difusin con contenido en boro se
extiende ms de siete veces la profundidad del espesor de la capa de boro en el sustrato.
Se ha sugerido que el gradiente de concentracin suministra la fuerza inductora para el
crecimiento de la capa de difusin controlada.
El espesor es de unos 0,3 mm aproximadamente para aleaciones frreas,

dependiendo de la composicin y configuracin. Para los aceros de herramientas de alto
contenido en carbono y/o muy aleados se necesita una profundidad menor que para
aceros de bajo o medio contenido en carbono. Cuando la profundidad est entre 320 y
350 mieras no se realiza un tratamiento de calentamiento posterior.
Las capas formadas estn constituidas por una estructura tpica en diente de
sierra. La formacin de dientes se debe a la alta anisotropa del coeficiente de difusin
en la malla tetragonal de la fase Fe2B. Puesto que la orientacin [100] representa la
orientacin de la malla con la mxima velocidad de difusin del tomo de boro, a mayor
tiempo de difusin, se forma una textura [100] ms slida.
2.2.1.4.- MATERIALES FERREOS PARA BORACION
Con la excepcin de los aceros con altos contenidos en aluminio o silicio, la

boracin industrial se puede realizar en la mayora de los materiales frreos, tales como
26
aceros de construccin, de herramientas, inoxidables, hierro Armco, fundicin gris y

fundicin dctil, y aceros sinterizados. Puesto que la boracin se produce en el campo
austentico, los aceros autotemplables se pueden endurecer y borar al mismo tiempo.
Los templables en agua no son horados debido a la susceptibilidad de la capa de boro al
choque trmico. De forma similar, los aceros resulfurados, con o sin plomo, no deberan
usarse porque tienen tendencia a fragilizarse.
2.2.1.5.- INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN.
'^''''^'Las propiedades mecnicas de las aleaciones horadas dependen mucho de la

composicin y estructura de la capa horada.
La caracterstica forma de diente de sierra de la capa horada aparece en el hierro

puro, aceros de bajo carbono sin aleacin y aceros de baja aleacin. Cuando los
elementos de aleacin y/o el contenido en carbono del acero aumentan, el desarrollo del
sustrato horado en diente de sierra desaparece, y para aceros de alta aleacin se forma la
denominada intercara (figura 8).
El hecho de alear disminuye, por tanto, el espesor de capa debido a la difusin

restringida del boro en el acero, por la formacin de una barrera de difusin.
La explicacin es que el carbono no se disuelve en la capa horada y tampoco se

difunde en ella. Durante la boracin el carbono se transmite desde la capa horada hacia
27
la matriz, y forman, junto con el boro, borocementita Fea (B, C) (o, ms adecuadamente,
Fe3 (Bo,67 Co,33) en el caso del acero con 0.08% de C) como una capa separada entre
Fe2B y la matriz. Se concluye que para mayor contenido en carbono la capa borada ser
ms fina.
1.45% C-1 5%Cr
0.4% C-t3% Cr
18% Cr-8% N I
Figura 8: Tipo de capa formada con la boracin ^'^^
'^^Âdems del carbono, el silicio y el aluminio tampoco son solubles en la capa

borada. Estos elementos son expulsados de la superficie por el boro y se desplazan por
encima de la capa borada en el substrato, formando hierro-silicoborados - FeSio,4 Bo,6 y
Fe5SiB2 - debajo del Fe2B de capa.
[24]
En la figura 9 se muestra la forma en que se distribuyen estos elementos en un
acero sin alear.
28
La eficiencia con que se produce este hecho se puede reflejar en una muestra
siliciurada que posteriormente fue borada (figura 10). Todo el silicio es arrastrado bajo
la capa borada. Algo semejante ocurre con al carbono.
[69,7o,85]j^^ acumulacin de Si se puede alcanzar en altas proporciones. Esto

produce la formacin de una zona ferrtica blanda bajo la capa borada en aceros
cromados con bajo contenido en carbono (Fiedler y Hayes,1970). Este problema slo se
puede solucionar reduciendo el contenido en silicio.
a>
FeB
Fe,G
Sustrato
IR
V.
3
hA'
^
V,
3
9 -
Mn
Cr
0.1
0.2
0.3
y.
>^^^
1
0.
O.B
0.6
O.t
0.2
05 mm 0.6
Distancia a la superficie
Figura 9: Distribucin de elementos en acero sin alear^''^
El enriquecimiento en carbono puede producir una saturacin de austenita. El

carbono precipita en forma de cementita o borocementita (por ejemplo, Fe3Bo,8Co,2).
29
Adems de la capa borada hay una zona de difusin de boro bajo sta que puede
ser diez veces ms gruesa que aquella. A veces sto se puede observar por el cambio en
la estructura del metal base y el aumento de su dureza debido al boro.
Figura 10: Estructura y distribucin del silicio en un F-1140 que primero se siliciur a
POO^C durante 5 horas y despus se boro a la misma temperatura durante el mismo
tiempo pasta de borar comercial. aJCapa obtenida por siliciuracin. b) Capa obtenida
por siliciuracin + boracin y c) Distribucin del silicio tras la boracin. ^ ^
El silicio durante la boracin se difunde de la zona de boruros hacia el interior y,

en cantidad suficiente, puede formarse grafito y ferrita en la zona transitoria. Entonces la
capa de boruro se cizalla.
Los aceros con contenidos altos de elementos alfgenos no deben usarse para la
boracin, porque stos reducen la resistencia al desgaste que presentara la capa borada
normal, debido a la formacin de una zona ferrtica, considerablemente ms blanda.
30
bajo la capa horada. Cuando la superficie est sometida a una presin alta la capa
borada se incrusta en la capa ferrtica subyacente, inutilizndose la pieza.
Con aceros con un alto contenido en nquel puede ocurrir que se reduzca la
estructura dentada y el espesor de capa.
'Êl nquel se ha utilizado para homogeneizar el espesor de la capa borada. Se

disuelve en el Fe2B y, en algunos casos, provoca la precipitacin de N3B desde el FeB
de capa. Tambin lo segrega fuertemente a la superficie desde la zona subyacente que
corresponde al Fe2B. Este fenmeno es bastante pronunciado en el Fe-14Ni y en aceros
inoxidables austenticos. Por este motivo, la boracin con gas es el mtodo ms
adecuado para aceros austenticos de baja porosidad, ya que forma una capa nica
homognea de FeB, debido a la baja actividad del boro en la mezcla gaseosa.
El nquel reemplaza al hierro para formar (Fe,Ni)B y (Fe,Ni)2B. Bajo

condiciones semejantes de boracin, a mayor contenido en Ni, menor es el espesor de la
capa, aunque este efecto es menos marcado que con cantidades equivalentes de Cr. Hay
menos Ni en la capa borada que en la matriz. En consecuencia, el Ni se acumula ms
all del frente de crecimiento de la capa. A diferencia del Cr, la adicin de Ni no slo no
aumenta la dureza de la capa, sino que incluso la disminuye un poco. El Ni ajoida a
hacer ms lisa la interfase y da una textura ms fina. Adems el Ni es adecuado para
impedir la formacin de FeB.
31
cromo modifica apreciablemente la estructura y propiedades de los

compuestos de boro y hierro. El cromo sustituye al hierro para formar (Fe,Cr)B y
(Fe,Cr)2B. Su solubilidad mxima en el Fe2B tetragonal es del 15%. Si el contenido en
cromo en la matriz es mayor los boruros Cr2B precipitan con el (Fe, Cr)2B. A mayor
contenido en cromo, ms decrece el espesor mximo posible de la capa. La reduccin
del espesor de la capa debido al cromo es mayor que la debida a la misma cantidad en
nquel.
La adicin de Cr a las fases (Fe, M)B y (Fe,M)2B sirve para incrementar la

dureza de forma considerable. A mayor contenido en cromo ms se difunde el boro por
los bordes de grano.
En general, con el aumento del contenido en cromo del material base se observan
las siguientes mejoras:
- la formacin de productos de reaccin ricos en boro

- disminucin de la profundidad de la boracin
- achatamiento de la intercara blanda revestimiento/sustrato.
Tambin se nota una reduccin del espesor de la capa horada en el diagrama

temario Fe-12Cr-C con elevado contenido en carbono.
32
El manganeso, wolframio, molibdeno, y el vanadio tambin reducen el espesor

de capa y aplanan la morfologa en diente del acero al carbono.
La distribucin de titanio, cobalto, azufre, y fsforo en la capa borada an no

se ha establecido bien.
Est demostrado que el carbono de los aceros se desplaza totalmente de la zona

de boruros hacia el interior y, segn el tipo de elementos aleantes, forman en el acero
una zona transitoria de mayor o menor espesor.
En los aceros aleados con elementos carburgenos que, adems de formar

carburos, reducen el coeficiente de difusin del carbono en la austenita, se forma una
zona transitoria estrecha. Durante la boracin el cromo y el manganeso se difunden en la
zona de boruros, formando (Fe,Mn,Cr)B y (Fe,Mn,Cr) B, cuya estructura es anloga a
la de los boruros FeB y Fe B.
La mayora de los elementos de aleacin del acero son por tanto solubles en la
capa borada (Cr, Mn, etc), por lo que es ms lgico hablar de (Fe, M)2B o (Fe,M)B,
donde M representa uno o ms elementos metlicos.
33
2.2.1.6.- CARACTERSTICAS GENERALES DE LAS CAPAS DE BORO.

COMPARACIN CON OTROS PROCESOS TERMOQUMICOS.
'^^tourante la boracin la difusin y posterior absorcin de los tomos de boro en

la red metlica de la superficie forma compuestos intersticiales de boro. La capa
resultante puede consistir bieii en una capa de boro monofsica o bien en una polifsica.
Metal base
Fe
Co
Co-27,5Cr
Ni
Mo
W
Ti
T-6AI-4V
Nb
Ta
Hf
Zr
Re
Fases de la Microdureza de la
capa horada capa en I ^ m m
1900-2100
FeB
1800-2000
FezB
CoB
1850
C02B
1500-1600
C03B
700-800
CoB
2200 (lOOg)
1550 (100g)
C02B
C03B
700-800
1600
N4B3
N2B
1500
NsB
900
M02B
1660
2330
M0B2
2400-2700
M02B5
2600
W2B5
TiB
2500
3370
TB2
TiB
3000(1 OOg)
TB2
2200
NbB2
NbB4
Ta2B
2500
TaB2
2900
HfBz
2250
ZrBz
ReB
2700-2900
Punto de fusin
1390
2000
2100
2100
2300
1900
2980
3050
3200-3500
3200
3250
3040
2100
Tabla 2: Estructura y microdurezas de las capas boradas^^^^
34
La morfologa (figura 8), crecimiento y composicin de la capa puede estar

influida por los elementos de aleacin del material base. La microdureza de la capa
borada tambin depende mucho de la composicin y estructura de la capa borada y de la
composicin del metal base (tabla 2).
2.2.1.6.1.- CARACTERSTICAS GENERALES DE LAS CAPAS DE BORO
' '^Las capas boradas tienen un aspecto caracterstico. La estructura en forma de

dientes se debe a la direccin de difusin preferente. La capa muestra estructura [002]
muy marcada (Kunst y Schaaber,1967).
Esta estructura es especialmente clara con
hierro puro o aceros de bajo
contenido en carbono y sin alear (figura 11).
Al aumentar el contenido en carbono y/o en elementos de aleacin esta

configuracin caracterstica se hace menos clara, como se vio en lafigura4.
En el apartado 2.2.1.8, "Resistencia al desgaste", de esta tesis se hace una

comparacin de la resistencia al desgaste obtenida por boracin y la obtenida por otros
procesos termoqumicos.
35
Figura 11: Estructura en forma de dientes de sierra tpica de las capas boradas^^*^
2.2.1.6.2.- COMPARACIN CON OTROS PROCESOS TERMOQUIMICOS
2.2.1 6.2.1 - Ventajas de la boracin
[56]
Las capas horadas poseen una serie ventajas sobre las capas endurecidas
convencionales. Una ventaja bsica es que las capas boradas tienen valores de extrema
dureza ( entre 1450 y 5000HV) con altos puntos de fusin de las fases constituyentes
(tabla 2). La dureza superficial tpica de aceros borados comparado con la de otros
tratamientos y otros materiales duros, se indican en la tabla 3. Esta tabla ilustra
claramente que la dureza de las capas boradas producidas en aceros al carbono es
mucho mayor que la producida por otros tratamientos convencionales. Esta dureza es
36
mayor que la del acero de herramientas endurecido,
o que la de las cuchillas
endurecidas con cromo, y es equivalente a la del carburo de tungsteno.
Material
Acero de herramientas para trabajo en caliente X37CrMoSiV5
templado y revenido.
Acero indeformable 95MnCrW5 templado y revenido
Acero de bajo carbono cementado y templado
Acero rpido HSl8115
Acero al carbono nitrurado
Recubrimiento de cromo duro
Carburo de wolframio
Acero de media aleacin horado
Acero indeformable 95MnCrW5 horado
Acero de herramientas para trabajo en caliente X37CrMoSiV5 horado
AI2O3 + TiC+ Zr02 (cermica)
TiN
Tic
SiC
B4C
Diamante
Microdu rezas
(HV)
600
700
750
750
1000
1300
1500
1600
1700
1700
1700
2000
3500
4000
5000
11000
[56]
Tabla 3: Durezas comparadas de distintos materiales y tratamientos^
La combinacin de la dureza superficial alta y un coeficiente de friccin

superficial bajo de las capas horadas tambin contribuye significativamente a la
resistencia frente a los principales mecanismos de desgaste: adhesin, tribooxidacin,
abrasin y fatiga superficial.
37
La figura 12 muestra el efecto de la boracin en la resistencia al desgaste

abrasivo del acero borado C45, del titanio, y del tntalo en funcin del nmero de
revoluciones (o periodo de esfuerzo).
La figura 13 muestra la influencia de la composicin del acero en la resistencia al

desgaste abrasivo.
0.12
1 1
RccM Mo
o.os
0.24
~J" '^0 b o r a d o
0.20
1 ]
Tntalo
1 Recocido
o.ie
torado
0.08
0.12
0.06
0.08
0.04
^ Sw
20
,.,
0.14
i '^
TenplMlO
1
::
o.o;
Titaiuo
0.16
1 I
1 1
0.28
0.18
Acero C.4S
0.10,
o
Dcsgaste,g
r
\oo
40
60
3
80
100
11
120
nar ^
0.02
Bar
0
140
160
Revoluciones X10
0.04
O
40
BO
120
Revoluciones x 10
20
40
eO
80
too 120 140
1601B0
Revoluciones x 10^
Figura 12: Efecto de la boracin sobre la resistencia al desgaste (test de Faville). a)

Acero con O '45%C borado aPOO V durante 3 horas, b) Titanio borado a lOOO^C
durante 24 horas y c) Tntalo borado a lOOOV durante 8 horas, f^^'
'^^Ôtras ventajas de la boracin son:
- La dureza de la capa borada se puede mantener a mayores temperaturas que,

por ejemplo, la de los nitrurados.
- Una gran variedad de aceros incluyendo los aceros endurecibles son
compatibles con el proceso.
38
- Puede favorecer considerablemente la resistencia a la corrosin por erosin de

materiales frreos en cidos diluidos no oxidantes y medio alcalino, por lo que se
utiliza ampliamente en la industria.
- Las superficies horadas tienen una resistencia moderada a la oxidacin ( hasta

850C) y son totalmente resistentes al ataque de metales fundidos. Las piezas
horadas tienen una vida prolongada en situaciones de fatiga, as como en
condiciones oxidantes y corrosivas.
1.-0,45C, templado
2.- 0,34C-1AI-1,15Cr-0,22Mo, nitrurado con gas
3.- 0,42C-1,2Cr-0.5Mo. borado bifsico (lOlnm)
4,-0,42C-1,2Cr-0,5Mo, borado monofsico (102Mrn)
5,- 0,2C-1Xr, borado bifsico (25-40nni)
6,-0,2C-13Cr, borado monofsico (25-40nm)
7,- Acero con Mo, borado monofsico (40nm)
8,-1,45C-0,33\/, borado nmnofsico (40-50 (im)
1
9.-0,38C-5Cr-1,45Hto-0,4V. borado bifsico (SSjim)
Distintos materiales
Figura 13: Efecto de la composicin del acero en la resistencia al desgaste

abrasivo. (DP-Ugrinding test, SiCpapel 220, durante 6 minutos) ^^^^
^^^'^^^Desventajas de la horacin:
- Las tcnicas son poco flexibles y requieren mucho trabajo, lo que hace que el
proceso tenga menor efectividad en coste que otros tratamientos de
endurecimiento superficial, tales como la cementacin por gas o la nitruracin
por plasma. Estos procesos son flexibles, tienen unos costes reducidos, requieren
39
menos tiempos de procesado, y son relativamente fciles de aplicar. Por tanto, la

boracin es adecuada para componentes especiales que necesitan alta dureza y
resistencia a la corrosin, y/o donde se puede disponer de mano de obra
barata^^l
- El crecimiento en volumen resultante de la boracin es de un 5% a un 25% del

espesor de la capa (por ejemplo, para una capa de 25 mieras tendra un
crecimiento de 1,25 a 6,25 mieras). Este valor depende de la composicin del
metal base, pero es considerable para una combinacin dada de tratamiento y de
material. Sin embargo, se puede predecir para una geometra y un tratamientos
dados. Para el tratamiento de piezas de precisin se debe dar una tolerancia del
20 al 25% de incremento en la dimensin de la capa final.
- La eliminacin parcial de la capa borada para cumplir requisitos de tolerancias

ms estrictos se hace posible slo mediante un lapeado con diamante, ya que el
granallado convencional produce fracturas en la capa. Por tanto la boracin se
utiliza ms para componentes con una seccin transversal grande
- La boracin de la mayora de los aceros provoca un incremento pequeo en el

lmite de fatiga a flexin, aunque se ha registrado alguna mejora en la dureza a la
corrosin bajo fatiga.
40
- En general, las propiedades de fatiga bajo cargas elevadas (2000 N) de piezas

de acero aleadas y horadas son muy pobres comparados con las de los aceros
cementados y nitrurados. Por ello el tratamiento de boracin de los engranajes se
limita a los diseos en los que las cargas transversales sobre los dientes son
mnimas.
- Con frecuencia es necesario endurecer y templar la herramienta tras la

boracin, lo cual requiere una atmsfera de vaco o inerte para preservar la
integridad de la capa.
2.2.1.6.3.- ESPESORES
UTILIZACIN.
DE
CAPA
ACONSEJABLES
SEGN
LA
'^'''^'Est claro que el espesor de capa requerido es funcin del material que se
est borando (en el caso de esta tesis el acero), y de las condiciones de servicio de las
piezas a borar.
En aceros de baja aleacin el espesor ptimo oscila entre las 90 y las 140 ji
pudindose alcanzar hasta 200 \i. Para aceros de alta aleacin el espesor es de 40 a 80 ji.
En cuanto a las condiciones de servicio las capas gruesas estn recomendadas

para trabajos con erosin (desgaste abrasivo) como, por ejemplo, para extrusin de
materiales plsticos cargados con fibra de vidrio o pigmentos como el xido de titanio.
41
Las capas delgadas (unas 5 i.) se recomiendan en casos de desgaste adhesivo, y

con aceros de media aleacin. Este espesor tan reducido hace que la capa sea muy
elstica y que est suficientemente adherida.
Para solicitaciones erosin-corrosin se recomienda trabajar con capas

relativamente gruesas, de 30 a 70 ji y muy adheridas. Esto se puede conseguir por
tratamiento posterior de difusin.
2.2.1.7.- CARACTERSTICAS MECNICAS DE LAS CAPAS BORADAS

Generalmente, la capa de boruro esfi-gil.El boruro FeB posee en comparacin
con el Fe^B una mayor fi-agilidad^^^'^^l
Al borar los aceros para herramientas:
0,9-l%C;0,8-l%Mn;0,15-0,35%Si;0,9-l,2%Cr;l,2-l,6%W
l,45-l,70%C;ll-12,5%Cr;0,5-0,8%Mo
0,85-0,95%C;3,5-4,4%Cr;8,5-10%W;2-2,6%V;l%Mo
0,7-0,8%C;3,8-4,4%Cr;17-18,5%W,l-l,4%V,l%Mo
la microdureza llega a 2000-2500 HV y se eleva considerablemente la resistencia al

desgaste.
42
La saturacin con boro de los aceros al carbono y aleados de construccin

(40X[0,36-0,44%C; 0,8-1,l%Cr], 40T,etc...) conduce al aumento del limite de fatiga en
un 15-30% y la resistencia a la fatiga y corrosin en un 50% . No obstante, despus del
temple posterior y el revenido a baja temperatura el lmite de fatiga se reduce mucho, lo
cual, probablemente, se debe al agrietamiento de la capa borada, al aumento de la
sensibilidad del ncleo a las concentraciones de tensin, y a la brusca reduccin de los
esfuerzos de compresin residuales o incluso a sus cambios de signo.
Tambin se reduce el lmite de fatiga en los aceros de alta aleacin cuyo ncleo
se templa durante el enfriamiento desde la temperatura de boracin, sin embargo la
boracin y bonificado posterior da lugar a un lmite de fatiga relativamente alto.
2.2.1.8.- RESISTENCIA AL DESGASTE
[15,23,24,38,39,40,42.51,52,64,101] La resistcncia al desgaste de las capas boradas bifsicas

en condiciones de desgaste por abrasin se encuentra al nivel de la resistencia al
desgaste de los aceros cromados y supera considerablemente la resistencia al desgaste
de otros revestimientos.
En comparacin con el estado de templado y revenido a baja temperatura la

boracin bifsica del acero con 0,42-0,49 %C eleva su resistencia al desgaste por
abrasin en 3,5 a 6 veces y la monofsica en 2 a 3 veces.
43
La alta microdureza de la capa borada, mayor que la microdureza del acero

templado de contenido medio de carbono, se conserva hasta los 700C, lo que permite
aplicar la boracin para elevar la resistencia al desgaste de las piezas que trabajan a alta
temperatura/r92i'
Esta resistencia al desgaste se prueba mediante el ensayo de Faville (un cilindro

rota sobre un prisma con el mismo tratamiento midindose el desgaste sufrido por
ambos), mediante el ensayo PIN-AND-DISK (ensayo que mide el desgaste por adhesin
y tribooxidacin consistente en el desgaste sufrido por una bola y un disco girando la
bola sobre el disco. ASTM G99.), y mediante el ensayo de lijado (desgaste abrasivo). Se
muestran algunos ejemplos en las figuras 12 y 13.
Est claro que se puede mejorar la resistencia al desgaste mediante la boracin

en todos los casos.
Tambin se observa que en el desgaste abrasivo influye mucho la composicin

del acero. Alguna vez se ha observado que las muestras endurecidas se comportan mejor
que las enfriadas lentamente. Esto se debe en parte a los cambios estructurales por el
endurecimiento y/o a la mayor dureza del metal base.
44
TIPO DE
TRATAMIENTO
QUEMICO-TERMICO
COMPOSICIN
DEL ACERO
COMPOSICIN
FSICA DE LA
CAPA
Boracin bifsica
(en fundido con carburo
de boro)
Boracin bifsica
de boro)
Boracin bifsica
de boro)
Boracin bifsica
de boro)
Boracin bifsica
de boro)
Boracin bifsica
de boro)
Boracin monofsica (en
fundido con carburo de
silicio)
Boracin monofsica (en
fundido con carburo de
silicio)
Cromado
0,45-0,49%C
FeB
RESISTENCIA
RELATIVA A
DESGASTE DE LA
CAPA
6,75
0,45-0,49%C
FeB
2,24
0,I7-0,13%C
FeB
5,00
0,17-0,13%C
Fe2B
2,07
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
FeB
6,10
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
FeB
1,76
0,17-0,24%C
FeB
2,65
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
FeB
0,17-0,24%C
^'23^6'''*^''7C3
4,48
^'23^6''"^''7^3
5,60
Siliciuracin
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
0,17-0,13%C
Fase a'
1,56
Siliciuracin
0,17-0,13%C
Fase a
0,98
Cromosiliciuracin
0,45-0,49%C
(Cr23C6+Cr7C3 )Si
5,17
Cromosiliciuracin
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
(Cr23C6+Cr7C3 )Si
6,75
Fe3(Al,Si)
1,56
(Fe,Ti)Al +
(Fe,Ti)3Al
2,17
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
(FeV)3Al
1,68
Cromado
Aluminosiliciuracin
Titanocalorizacin
Calorizacin con
vanadio
2,49
Tabla 4 Resistencia al desgaste abrasivo de aceros al carbono despus de diferentes

tratamientos quimicotrmicos (p=100N/cm^, v=30m/s) "^^"^
45
Se ha observado un mejor comportamiento al desgaste de las capas horadas

cuando ste tiene lugar en una nica fase. Las investigaciones con acero de alta aleacin
muestran que esta fase tambin puede ser la FeB, pero la capa de FeB debe ser lo
suficientemente gruesa para que el desgaste quede limitado a esta fase. Con una capa
fina e interrumpida de FeB, se produce desgaste en ambas fases (figura 14). La
estructura no homognea puede ser la responsable del gran desgaste.
Figura 14: Desgaste en las capas horadas, a) La capa de FeB es continua y gruesa,
mientras que en la b) la capa erafinay queda discontinua. '^'*'
Los coeficientes de friccin disminuyen de forma notable tras un recocido corto

a 750C como tratamiento post-boracin.
Se han hecho estudios que muestran que, debido a su gran dureza y su naturaleza
inerte, las superficies horadas dan gran resistencia al desgaste y a la corrosin a aceros
sometidos a friccin por deslizamiento; sin embargo, si carecen de lubricacin extema,
los coeficientes de friccin son altos.
Existe un mtodo nuevo y sencillo para la formacin de una pelcula de cido

brico autolubricada en superficies de acero horadas.
46
Por ejemplo, en un acero de bajo contenido en carbono y de baja aleacin, con

un 0,3% en peso de C, 0,02% de P y 0,5% de Mn, con probetas de forma cuadrada, de
15xl5x3mm, el acabado superficial es de 0,05(im CLA. Las durezas Vickers de los
substratos sin tratar y borado respectivamente son de 2,5 y 20GPa.
Las piezas se boran en bao de sales consistente en 66% en peso de brax, 14%
de cido brico y 20% de ferrosilicio con una temperatura del bao de 940 C y a
presin atmosfrica durante 5-7 horas, realizndose un recocido corto a 750 C durante
5 minutos en un homo de mufla. Los resultados demuestran que el comportamiento del
acero borado al ser sometido a friccin y desgaste es bastante pobre. Sin embargo, se
puede mejorar considerablemente con un simple recocido corto a alta temperatura,
como 750 C.
Se considera que las caractersticas mecnicas y qumicas de las superficies

deslizantes tienen gran importancia a la hora de analizar las prdidas por friccin y
desgaste de estas superficies. Con una dureza nominal de 22GPa, las bolas de zafiro
presentaron las menores proporciones de desgaste. Las imgenes de barrido electrnico
muestran unas zonas oscuras en las superficies de contacto, que indican que se ha
producido tribooxidacin. Esto implica que la oxidacin quiz sea uno de los
mecanismos que controla el comportamiento ante la friccin y el desgaste de estos
aceros. Otros estudios previos sobre la tribooxidacin (Subrahmanyam, Gopinath,
Takeuchi) mostraron una gran oxidacin en las superficies friccionadas del acero
borado. Los investigadores atribuyeron el desgaste y la friccin a la tribooxidacin.
47
Aparentemente, las partculas relativamente ms duras del xido de la superficie

producen araazos en sta, lo que da lugar a una gran friccin. ^^'
Por inspeccin visual se observa que las lineas producidas sobre la superficie del
acero borado y recocido son bastante estrechas, y se han formado pocas virutas. Las
superficies de las bolas quedaron cubiertas con una capa fina. Se acumularon algunas
virutas alrededor de las marcas de desgaste circulares. La espectroscopia Raman
microlser del acero muestra una estructura superficial del acero borado y recocido muy
distinta a la del acero slo borado, pero muy semejante a la del cido brico. La
espectroscopia muestra unas lineas Raman muy marcadas a unos 496 y 877 cm"\ que
son las mismas que para el cido brico estndar.
Durante un recocido corto a 750 C la energia de activacin de los tomos de

boro, libres o en exceso en la capa horada, aumenta considerablemente. Como resultado
adquieren gran movilidad y se pueden difundir a largas distancias. ( el coeficiente de
difusin del boro en la capa horada es de 3,7 x 10'' cm^s'* a 750 C). Algunos tomos
de boro se desplazan a la superficie donde reaccionan instantneamente con el oxgeno
para formar una capa de xido. Otros tomos, como los del hierro, tambin van hacia la
superficie y forman xidos.
Sin embargo, se considera que la mayor parte de ellos se une al boro para formar
el FeB y/o el Fe2B. Incluso si estuvieran libres y disponibles para la difijsin, debido a
su tamao mucho mayor, tienen mucha menos movilidad que los tomos de boro. Es
48
ms, los calores standard de reaccin para la formacin de los xidos de hierro son
mayores que los del xido brico a 750 C.
FeO
-265.8 kJ
FeaO
-1092 W
Fe203
- 806.7 kJ
B2O3
-1218 kJ
Tabla 5: Energas de activacin de los distintos xidos ^^'^
Debido a que el tiempo de recocido es corto, los tomos de hierro no tienen

tiempo de difundirse por la superficie en cantidades suficientes como para formar xido
de hierro u xidos complejos de hierro y boro. Estos xidos complejos se forman
cuando se aumenta la temperatura de recocido por encima de los 750 C o se incrementa
el tiempo a 8-10 min. En consecuencia, no se forman superficies lubricantes en la
superficie.
Durante el enfriamiento tras el recocido corto, la capa de xido brico reacciona

espontneamente con la humedad del aire.
De acuerdo a la siguiente secuencia de reacciones qumicas, el producto final es

una capa de cido brico (H3BO3) '^'':
49
2B + 3/202 -^ B2O3
AHio23= -1218 kJ mol-1
I/2B2O3 + 3/2H2O ^HsBOs
AH298= - 45 kJ mol-1
Ya se demostr por espectroscopia Raman que se forma esta capa de cido

brico cuando se somete el acero horado a recocido corto.
La gran posibilidad de lubricacin del cido brico se puede explicar por el

hecho de que el cido brico cristaliza en una estructura de triclnica laminar.
Los tomos de cada capa estn ntimamente unidos entre s. La distancia entre
cada capa es de 0,318 nm y estn unidas por las dbiles fuerzas de Van der Waals.
En cierto sentido, esta estructura es similar a la del M0S2 o el grafito, y es la que

comunica carcter lubricante al cido brico.
Cuando hay cargas deslizantes, las capas cristalinas se alinean con la direccin
del movimiento relativo y deslizan unas sobre otras con cierta facilidad, dando lugar a
bajos coeficientes de friccin .
2.2.1.6.- RESISTENCIA A LA CORROSIN
[23,24] jg^ general, la boracin mejora sensiblemente la resistencia a la corrosin en

soluciones acuosas de cido clorhdrico, sulfrico y fosfrico. Adems, para igual
50
espesor, las capas horadas monofsicas tienen una resistencia a los cidos mayor que las
bifsicas.
En las soluciones diluidas y concentradas de cido ntrico las capas boradas son
poco resistentes. Sin embargo, la velocidad de rotura de los aceros borados es de 1,5 a 5
veces menor que la de los no borados en dicho medio.
La resistencia del acero FU40 en una solucin de cido fluorhdrico al 10%

aumenta 50 veces debido a la boracin. La resistencia a la corrosin en cido actico al
50% es menor en las capas boradas que en los revestimientos de cromo y de cromosilicio nicamente. Las capas boradas en los aceros al carbono son resistentes a la
accin de las soluciones acuosas hirvientes de NaCl, NaOH y KOH, como tambin de
las masas fundidas de Zinc, estao, plomo y cadmio.
En condiciones de corrosin atmosfrica o en aguas naturales e industriales los

aceros borados son poco resistentes.
La estructura en diente de sierra puede aislarse introducindolo en una solucin

caliente con un 18% de HCl. El material base se disuelve, quedando inalterados los
dientes borados (figura 15). En atmsferas hmedas las piezas boradas aparecen
corrodas en la superficie, pero esta "corrosin" se puede eliminar fcilmente.
51
2.2.1.7.- CONTROL DE LA FORMACIN DEL BORURO
La boracin es un proceso controlado por la difusin cuyos parmetros

fundamentales son, la temperatura y el tiempo.
Figura 15: Dientes de capa horada aislada por ataque con clorhidrico^^'^^
Los resultados experimentales indican que despus de la saturacin durante 2 6

horas el espesor de la capa difusiva en los aceros al carbono y de baja aleacin es,
respectivamente; 30 a 90 mieras a 850C; 55 a 200 mieras a 950C y 85 a 300 mieras a
1000C. En el acero de alta aleacin (0,3-0,4%C;0,15-0,4%Mn;0,15-0,4%Si;2,22,7%Cr;7,5-9%W;0,2-0,5%V) el espesor de la capa, en las mismas condiciones de
52
saturacin, es menor: 20 a 30 mieras a 850C; 40 a 95 mieras a 950C, y 75 a 170

mieras a lOOOT.
Se pueden realizar diferentes test fisicoquimicos y mecnicos para caracterizar la

naturaleza, morfologa, distribucin de elementos y resistencia mecnica de los
productos de la boracin.
[ 3,24,37] j ^ ^ extensin de la boracin se puede controlar mediante:
Mtodos fisicoqumicos
Difraccin de Rayos X
Metalografa
Mtodo de la corriente de Eddy
Mtodos mecnicos
Medidas de microdurezas
Test de torsin
Ensayos de traccin
2.2.1.7.1.- MTODOS FISICOQUIMICOS
Difraccin de Rayos-X:
53
Todas las aleaciones pueden ser estudiadas con Rayos-X para analizar las fases
presentes.
Para este estudio se utiliza antictodos de cobalto o molibdeno. Con este mtodo
se puede obtener informacin sobre la naturaleza de las fases as como su textura. Se
obtiene as que la textura normal consiste en planos (002) perpendiculares a la direccin
de crecimiento de la capa.
Los boruros de hierro FeB (ortorrmbico) y FeaB (tetragonal) tienen una

morfologa columnar, alineada a lo largo de las direcciones [OOz]. El grado de
desorientacin de esa direccin se estudia usando el ratio R de picos de intensidad
refractados que corresponden a dos planos perpendiculares (200) y (002): R= 1.26 para
capas no orientadas, R=6.5 para capas muy orientadas.
De esta forma se puede demostrar que en aceros al carbono aparece una capa
muy fina de mezcla de FeB-Fe2B (espesores menores de 10 mieras) no orientadas, y
debajo una capa monofsica de Fe2B fuertemente orientada.
Metalografa
La determinacin del espesor de la capa de boruros en aceros al carbono de baja

y media aleacin se suele realizar por mediciones en micrografas obtenidas por
microscopa ptica clsica tras un pulido y ataque, por ejemplo con Nital-3 o picrato
54
sdico en caliente, pudindose distinguir entre la capa de FeB marrn y la amarilla de

FeaB.
En la figura 16 se muestra el espesor estimado mediante metalografa. La

distancia entre la superficie y la interfase capa-base se determina cada cierto intervalo
(por ejemplo, cada 2 mm).
El espesor d se calcula por media aritmtica.
Boruros de hierro
Solucin slida de boro
. Material no afectado
Figura 16: Clculo estimado del espesor de capa por micrograjlas^^^' '
Como ya se mencion, se requiere obtener capa monofsica de FeaB. A menudo

es difcil evitar la formacin de FeB. Por lo tanto, se determinar la relacin FeB/FeaB,
y/o la composicin se especificar como en la figura 17.
Las fases FeB y FeaB tienen distintos coeficientes de expansin trmica. El FeB
se forma bajo tensin, mientras que el FeaB se forma bajo compresin.
55
En la interfase entre ambos se producen grietas. Estas grietas son paralelas a la

superficie y pueden producir exfoliacin cuando hay carga. Por tanto, es deseable una
capa monofsica.
En esta tesis se propone en un captulo posterior, (3.1.3 Medida de capas

boradas), un mtodo para medir el espesor de capa basado en la micrografa pero
apoyado en un anlisis de imagen diseado expresamente para este fin.
BTJ=-
nii
B
H
T~
Explicacin
FeB FeaB Zona de

dijfusin
[23,24]
Figura 17: Relacin comparativa entre capas
Mtodos de las corrientes de Eddy
Mediante el mtodo de las corrientes de Eddy se puede medir el espesor de la

capa sin destruirla. En la figura 18 se muestra un esquema del equipo necesario para
56
realizarlo. Su partes principales son el sensor y el microprocesador. Los resultados

quedan descritos mediante la impedancia del sensor:
Z=U/I
donde U es la tensin inducida, I es la corriente de induccin, que es funcin de la
permeabilidad, la conductividad elctrica especfica y el espesor de la capa.
El espesor de capa se mide en funcin de variables fsicas determinables sin

destruir la capa y sin preparar probeta alguna. Esto supone una facilidad grande, pero se
ha de contar con el equipo adecuado para obtener resultados fiables.
Wl
c
S
a
3
es
[>
i"
1
s
q>
,
are /I
Figura 18: Esquema del equipo necesario para medir el espesor de capa por corrientes
deEddf'^-"'^
2.2.1.7.2.- Mtodos mecnicos
Medidas de microdurezas
57
Se realizan mediante la determinacin de microdurezas, bien en la superficie,

bien en la seccin transversal. La dureza en aceros sin alear es de 1100-1400HV 0.2.
Con aceros cromados se pueden alcanzar los 1900 o 2000 HV 0.2.
La dureza de la capa T2B en la aleacin T-A16-V4 es mayor que 3000 HV 0.2.

En los boruros de tntalo, las capas son de 3200 HV 0.2. La dureza del boruro INIOO es
de unos 1700 HV 0.2.
Ensayos de torsin
El ensayo de torsin se utiliza para comprobar la adherencia de la capa
nitrurada. En el caso de las capas boradas en aceros al carbono se ve que las tensiones
pueden incrementarse de un 15 a un 20% y que las bandas de Lders se suprimen.
Ensayo de traccin
En la prctica el momento en el que se produce la ruptura macroscpica se puede
determinar por ampliacin ptica de bajos aumentos. Los resultados obtenidos en el
acero XC38 (0,35-0,40%C; 0,50-0,80%Mn; <0,4%Si) y el Z200 C12 (1,78%C;
0,27%Mn; 0,25%Si; 0,010%S; 0,025%P; 0,35%Ni; ll,7%Cr; 0,61%Mo; 0,09%V;
0,63%W) borados durante 2 y 4 horas a 950C se muestran en la tabla 6.
Se observa en la tabla que las tensiones de rotura son claramente mayores en los
aceros de herramientas, la explicacin est en la aparicin de los carburos de cromo,
parcialmente sustituido por boro.
58
Material
Deformacin
Plstica %
Tensin
kgf/mml
Total
deformacin
%
XC38(1000C)
1h
XC38(1000C)
4h
Z200C12 1h
Z200C12 2h
Z200C12 4h
XC38 (930C) 8h
39'5
0'26
0'58
44'8
0'30
0'67
86'2
91'4
94'3
387
0'51
0'54
0'54
iniciacin de
grietas
1'12
1'23
r23
iniciacin de
grietas
Tabla 6: Test de tensin para diversos aceros borados^^^
2.2.1.8.- TRATAMIENTOS TRMICOS ANTES DE LA BORACION
[ , 4,44] j j-gcocido para disminucin de tensiones se utiliza en piezas que

presentan muchas tensiones superficiales debidas al mecanizado, y que pueden producir
exfoliacin de la capa horada. Para ello, las piezas se calientan durante 1 hora a 600 C.
Las piezas soldadas que presentan tensiones en las zonas de soldadura reciben el mismo
tratamiento.
El endurecimiento por temple se aplica en piezas que no deben sufi"ir cambios

apreciables durante la boracin. Se realiza antes de la ltima fase de mecanizado, y es
semejante al tratamiento trmico tras la boracin.
59
Las piezas a borar deben limpiarse. Si son susceptibles de deformaciones por

tensiones deben ser tratadas. Adems, para obtener una buena calidad superficial, la
superficie debera ser previamente preparada.
Deben eliminarse los salientes y esquinas para evitar el efecto doble de boracin
por dos lados. Se favorecera la formacin de FeB (figura 19), y habra rotura al aplicar
una carga.
Generalmente hay un aumento dimensional con la boracin, sto es debido a la

diferencia de volmenes especficos entre el sustrato y la capa. Estos cambios se pueden
estimar para tomar las medidas oportunas en la pieza base. Esta variacin es del 15 al
30% del espesor de la capa y depende de la composicin del metal base.
Como ya se dijo antes un acabado superficial de 3,2 Rms no variar durante el

proceso. Los acabados ms finos se harn ligeramente ms rugosos. No se recomienda
un acabado mayor de 6,4 Rms. En el caso de esta tesis, como se mostrar mas adelante,
en los captulos de experimentacin se realiz la boracin con rugosidades cercanas a
4,5 Rms, que se consiguen mediante chorreado con arena de slice fina (80-90 AFA).
Sin embargo, las piezas horadas no se pueden rectificar para corregir los errores
dimensionales, pues se producira la rotura de la capa. El crecimiento en volumen
resultante de la boracin es de un 5 a 25% del espesor de la capa (por ejemplo para una
capa de 25 (j,m tendra un crecimiento de 1,25 a 6,25 \im), su valor depende
60
principalmente de la composicin del metal base, pero puede ser importante para una
combinacin dada de tratamiento y de material.
^V
' ^.v?;-^-->
Figura 19: Efecto de borde en boracirP^'^'*^
61
2.2.1.9.- TENSIONES RESIDUALES TRAS LA BORACION.
[25,30] j ^ ^ interfase entre la capa de boruro y el acero es muy irregular, de hecho ya

se ha comentado que presenta un aspecto de diente de sierra. Las tensiones residuales en
la capa borada a temperatura ambiente son principalmente de compresin, y pueden ser
medidas por mtodos mecnicos (figuras 20 y 21).
-10 -
"a
0.2
0.4 mr
Distancia desde la superficie
Figura 20: Tensiones residuales en capas boradas^^^^
La razn de la aparicin de tensiones residuales es la diferencia entre el

coeficiente de expansin entre la capa borada y el acero. La dilatacin en el acero es
mucho mayor que en la capa borada que quedar comprimida tras el enfi-iamiento.
62
Es importante sealar tambin que la microestructura del acero obtenida despus

del enfriamiento tras la boracin afecta a las tensiones residuales. Las tensiones
aumentan en el orden martensita, martensita revenida, y perlita-ferrita. (ver figura 21).
Se observa que la estructura martenstica revenida a 200C produce tensiones de
traccin en la capa borada.
_.._4-.... .-.
*200
j--f8--
Ff,a 1
._n^'
fjB i _
"
y^'^
1-200
t
I -too
s -m
'
" ^
\1
VI
/I : 1
| - 8 0 0
-1000
20
100
UO
20
I
100 l U
20
60
DO
KO
20
UQ i;0
20
60
100 UOtm
Distancia desde la superficie (im
Figura 21: Tensiones residuales en un acero F-1140 horado. El tratamiento pos

enfriamiento JUe: a) ninguno, b) normalizado, cjnormalizado, templado y revenido a
450''C, e) normalizado, templado y revenido a 200C ^^l
2.2.1.10.- TRATAMIENTOS TRMICOS POST-BORACION.
1,24,44] gj objetivo del recocido difusivoes eliminar el FeB producido en la

boracin. Slo es necesario en aleaciones de hierro, puesto que el FeB no aparece en la
mayora de los aceros al carbono. Si las piezas requieren endurecimiento tras la
boracin, el recocido difusivo sustituye a la austenizacin
63
Las piezas horadas se pueden templar, el calentamiento debe realizarse en

atmsfera de gas protector libre de oxigeno, o en sales fundidas neutras (las capas
horadas se oxidan en atmsfera gaseosa a temperaturas mayores que 700 C). La
mxima temperatura de endurecimiento debe ser de 1050 C (eutctico, 1174 C). Debe
evitarse el amoniaco, pues los horuros de hierro se transforman en nitruros a 600 C. El
FeB resiste el amoniaco hasta los 400 C, y el Fe2B hasta los 352 C.
Se recomienda como medio de temple el aceite, bao de sales y el aire. Deben

escogerse bien los parmetros de temple para evitar la rotura. Con cambios grandes de
volumen en el sustrato se producen grietas perpendiculares a la superficie.
Las piezas se deben templar slo si van a estar sometidas a cierta presin
superficial.
Las piezas horadas pueden recibir tratamientos trmicos para mejorar sus
propiedades en el ncleo, sin afectar a la dureza de la superficie. Las aceros aleados de
alta dureza se pueden templar en aceite. Se debe tener cuidado con la oxidacin de la
capa para temperaturas mayores de 700C. Son adecuados los hornos de vaco usados
para el temple de los aceros de herramientas. Tambin se pueden utilizar hornos al vaco
con temple de aceite especialmente diseados.
El tiempo de estancia a la temperatura de temple debe ser bajo. Un tiempo largo

puede producir la difisin de la capa horada, disminuyendo la dureza. Un temple al
64
agua severo, usado para endurecer el acero al carbono, puede producir la fractura de la
capa, debiendo utilizarse aceros aleados de temple en aceite o aire.
o Antes de borar
Despus de borar
Tipo de acero
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
C15:0.12-0.18%C;0.25%Si;0.40%Mn;0.(M5%P;0.045%S
C45:0.42-0.5%C;<0.35%Si;<0.80%Mh;0.045%P;<0.(M5%S
ClOO: 0.95-1.05%C;0.1O-0.25%Si;0.10-O.25%Mn;0.025%P;0.025%S
61CrSiV5:0.57-0.65%C;0.7O-1.00%Si;0.60-O.90%Mn;0.035%P;0.035%S;l-1.30%Cr,0.07-0.I2%V
100Ci6: 0.9-1.05%C;<0.35%Si;<0.40%Mn;0.030%P;<0.025%S; 1.40-1.65%Cr
X40Crl3:0.4-0.5%C;l%Si;l%Mn;0.045%P;0.03%S;12-14%Cr
X15CrNil8.9:0.12-0.17%C;<l%Si;<l%lkfa;0.045%P;0.030%S;18-19%Cr,<l%Ni
Figura 22: Rugosidad de aceros antes y despus de borar^^^^
Se puede realizar un proceso de recocido que produce la formacin de

una capa de oxido de aspecto cristalino en la superficie del acero. El recocido se realiza
a 750 C durante 5 minutos. Durante el enfriamiento, la capa de oxido de boro reacciona
65
con la humedad del ambiente para formar cido brico, que como se explic
anteriormente ejercer de lubricante a la hora de un trabajo a desgaste.
2.2.2.- BORACION DE MATERIALES NO FERREOS
'^'^^^ Se pueden borar materiales no frreos base nquel, cobalto, molibdeno,

metales refractarios y sus aleaciones, materiales cementados y carburos.
El cobre puro no puede borarse, debido a que presenta una barrera considerable
para el boro.
De especial inters es el horado del niquel, titanio y sus aleaciones.

Comnmente, el horado del niquel se ha hecho en la mezcla de gases BCl3-H2-Ar en la
gama de temperaturas de 500 a 1000 C,
Para el Permalloy (45%Ni, 55%Fe) el horado se hace con 85% B4C y 15%
Na2C03, o 95% B4C y 5% Na2B407 mezcla de polvo a 1000C durante seis horas en
atmsfera de hidrgeno.
' ' ^ La boracin del titanio y sus aleaciones se efecta preferiblemente entre
1000 y 1200C. Debe hacerse en una atmsfera libre de oxgeno, en alto vaco (0,0013
Pa, o 5-10 torr) y atmsfera de Hj-BCU-Ar de gran pureza. El espesor de la capa TB2 es
66
de \2\Lm a las 8 horas, y de 20 |j,m tras 15 horas de tratamiento a 1000 C. Se obtendran

20|im a las 8 horas si la temperatura fuera de 1200 C. La capa horada queda
fuertemente unida al metal base.
Para el tntalo se puede aplicar lo mismo. Se obtiene una capa monofsica de

boruro de tntalo en la capa. El espesor es de 45 \\m tras 8 horas a 1000 C (figura 23).
Figura 23: Capa horada del tntalo^^^^
[44,45,46] j ^ ^ boracin de las aleaciones de nquel se puede realizar a 940 C. En

las aleaciones Nimonic 80 (0.05%C; 0.70%Mn; 0.50%Si; 20%Cr; 76%Ni; 2.30%Ti;
1%A1; 0,5%Fe) y Nimonic 90 (0.08%C; 0.50%Mn; 0.40%Si; 20%Cr; 58%Ni; 16%Co;
2.30%Ti; 1.40%A1; 0,5%Fe), se obtienen 60 \m de espesor a las 8 horas a 940 C
(figura 24). Al igual que las muestras de titanio las capas en aleaciones de nquel no
presentan dientes de sierra. Las capas forman una superficie lisa sobre el metal base.
67
^'*'' Las microdurezas de las capas horadas en el titanio y los metales refractarios
son muy altas comparadas con las formadas sobre el cobalto y el nquel.
Las
propiedades de desgaste de los carburos sinterizados pueden aumentarse por la boracin

en el caso del nquel y el cobalto. Las capas formadas sobre el tntalo, niobio, tungsteno
y molibdeno, y no presentan tampoco los dientes de sierra.
El diagrama de fases Ti-B indica que se pueden obtener tres boruros: TiB con
18% en peso de boro, T2B con 30-31%, y T3B4, que ha sido descubierto recientemente.
Figura 24: Capa horada a 940V (8 horas) de la aleacin de nquel INIOO. ^^^'"^
68
En la figura 25 se muestra una aleacin de titanio con capa horada. La capa clara
est formada de compuestos ricos en boro y la parte oscura corresponde al TiB. El T2B
tiene malla hexagonal y el TiB es ortorrmbico.
En general los metales puros y sus aleaciones se pueden clasificar en los que son
fcilmente borables y los que no. As tenemos los pertenecientes a los grupos IVa
(Ti,Zr,Hf), Va (V,Nb,Ta), VIa(Cr,Mo,W) , VIII (Fe,Ni,Co), inoxidables y aleaciones
resistentes a temperaturas altas, que se boran fcilmente, y los grupos Ib (Cu, Ag, Au) y
Illb (Al) que son difciles de borar. Sin embargo cuando los elementos presentan una
gran afinidad con el boro y estn aleados con metales de los grupos Ib y IlIb se pueden
borar.
Figura 25: Aleacin de titanio horada. (xlOOO) '^^'^'*'
69
'^^' Esto es aplicable a aleaciones de oro, plata y cobre. F.Matsuda y K.Nakata

explican unas experiencias sobre este tema:
a) Grupos IVa, Va, Va (fcilmente borables) Tabla 7:
Todos los materiales se pudieron endurecer por boracin. Sin embargo, el grupo
IVa requiere mayor tiempo de tratamiento. La figura 26 muestra la distribucin de la
dureza en la seccin borada.
Dureza
Color
Metales
Se
Tratamie Superfcie Base
Rato
Zona
reactivos y endurecen
nto
HVs
H V B H V S / H V B endurecida despus de
7
borar
refractarios
en mieras
rc)*(h)
Ti
Si
3300
200
16,5
10
gris
IVa
Zr
Si
1000*23.5
2960
160
18,5
15
gris
brillante
Hf
Si
1540
290
10
gris
5,31
brillante
V
Si
2960
260
11,38
20
gris
Va
1000*6
130
Nb
Si
2200
16,92
10
gris
brillante
Ta
Si
2700
150
gris
18
30
brillante
Cr
Si
2190
210
10,42
20
plata
blanca
Via
290
Mo
Si
1000*6
2410
8,31
30
plata
blanca
Si
2250
440
30
plata
W
5,11
blanca
[72]
Tabla 7: Grupos IVa, Va, Va (fcilmente borables)
No se produjeron roturas de la capa en los metales de los grupos IVa y Va. Pero
apareci cierta porosidad en la interfase entre el sustrato y la capa en los del grupo Va y
entre capas en el grupo IVa.
70
Metales reactivos y refractarios

Boracin
: 1273K. 21.6 Ks
3000 j=Tn
(Vo)
~-v
TQ
: V
. Nb
; To
2000 >Nb
I
1000
V
"T35
'
50
100
ISO
Distancia a la superficie (um)
200
Figura 26: Distribucin de la dureza en la seccin horada de los metales reactivos y

refractarios. ^''^^
b) Grupo VIII:
b.i.) Fe, Ni, Co, Fe-Ni y aceros inoxidables . Tabla 8.
Las capas obtenidas en el nquel son menores que las obtenidas en el
hierro, pero las durezas son superiores en el caso del nquel.
La porosidad aparece en el hierro pero no en el nquel. En el caso de los

aceros inoxidables la porosidad es mxima para los inoxidables ferrticos.
En las figuras 27 y 28, se puede ver la distribucin de la dureza en estos

dos grupos, aleaciones base hierro y nquel y en aceros inoxidables.
71
Tratam. Superficie
Se
endurecen? ("0*0)
Hvs
Metales
Fe
Aleaciones Fe36Ni
Si
Si
1350
1220
Fe y Ni
Ni
Si
800
304
Si
1600
31 OS
Si
Aceros
316
Si
1430
Inoxidables
321
Si
1380
347
430
Si
Si
1200
1350
1000*3
1480
Dureza
Base
Ratio
Zona
Color
HvB Hvs/HvB endurecida despus de
borar
en mieras
120
11,25
30
gris
170
7,17
30
gris
brillante
150
5,33
80
gris
brillante
230
6,95
20
gris
brillante
170
8,70
30
gris
brillante
160
8,93
50
gris
brillante
170
50
gris
8,11
brillante
180
6,66
50
gris
150
9
50
gris
brillante
Tabla 8: Grupo VIII[72]
Aleaciones de hierro y niqucl

Boracin: I223K,
-T
1
2000
lO.Sks
: Fe
Ff-3fiNI
ISOO
z
d1000
500
t....l
1 I
1<
50
100
150
Distancia desde la superficie (pm)
L.
200
[72]
Figura 27: Distribucin de la dureza en aleaciones base hierro y nquel
72
Aceros inoxidables
Boracin: I223K. 10 8ks
2000
T
304
/
3I0S
SUS M
SUS310S
t'0
SUS316
SUS321
1500-
_]
SUS.J47
SUS 4 30
1_^ I
50
too
150
Distancia desde la superficie (pm)
1 L.
200
Figura 28: Distribucin de la dureza en aceros inoxidables. ^^^^
b.ii) Aleaciones resistentes a temperaturas altas. Tabla 9.
Tambin es importante conocer como se comportan las aleaciones

que van a realizar su trabajo a altas temperaturas cuando las boramos.
La tabla 9 muestra los resultados de la boracin para aleaciones

resistentes en caliente.
73
Todas las aleaciones estudiadas fueron horadas con facilidad. La

distribucin de durezas obtenidas para el nquel y sus aleaciones se
muestran en la figura 29.
Dureza
Tratam. Superfcie Base Rato
Metales resistentes
Se
Zna
al calor
endurecen? rc)*(h)
HVs
H V B H V S / H V B endurecida
en mieras
Base Fe Incoloy
Si
1190
180
6,61
40
800
Inconel
Si
1030
190
5.42
20
600
Base Ni U-500
1070
230
4,65
40
Si
1000*3
1410
210
H-B
Si
6.71
30
ZCo
1400
490
2.86
S
30
Base Co UMCo
1900
370
5,14
20
Si
Co
Si
1300
290
4,48
50
Color despus
de borar
gris brillante
plata blanca
gris brillante
gris brillante
gris
gris brillante
gris brillante
Tabla 9: Grupo VIII. Aleaciones resistentes a temperaturas altas^^^\
La boracin de este tipo de aleaciones se utilizar en un futuro

relativamente prximo. Slo limita esta utilizacin el precio del nquel en
comparacin con otros metales. Sin embargo, su utilizacin en algunos
casos es necesaria e insustituible.
c) Grupo Ib (Au,Ag,Cu) y Illb (Al)
No se pueden borar los metales puros pertenecientes a estos

grupos. Sin embargo se han realizado estudios que muestran que es
posible la boracin de estos metales mediante la aleacin con elementos
con gran afinidad por el boro.
74
2000
Aleaciones resistentes al calor (base Ni)

Boracin: 1223K. 10.8 ks
1500 5
H-B
Inconel 600
&
U-500(U<*me1 500)
H B t H o s l e l o y BI
Ni
TJ.
O
O
Vicx
500-
J.. I
50
100
150
Distancia desde la superficie (um)
200
Figura 29: Distribucin de dureza en aleaciones resistentes al calor tras la boracin.

[72]
c.i.) Au:
En el caso de ciertas aleaciones de oro s se pueden conseguir superficies
duras por boracin. Por ejemplo las aleaciones Au-Cr horadas consiguen los
siguientes resultados (figura 30).
En la figura 31 se puede ver la influencia que se consigue con

diferentes elementos de aleacin.
75
Est claro que los ms efectivos son el cromo y el titanio. De todas

maneras tampoco es deseable una dureza extrema ya que el sustrato es muy
blando.
Aleaciones Au-Cr
Boracin 1223K. 21.6ks
2000
'
T "T"!-
" lOCr
7Cr
^1500
^'^^'
0 : Au - t Cr
: A u - 3Cr
A : A u - 5Cr
: A u - 7Cr
T:Au-10Cr
z
in
r
^ 1000
X
s
3
500
:
1]
ICflII _ ^ ^ ^
ICr
3Cr 5Cr 7Cr lOCr
'
SO
100
150
Distancia desde la superficie ( >J m)
zoo
Figura 30: Distribucin de durezas de aleaciones Au-Cr despus de bora/^^\
c.i.i.) Ag:
Se pueden aadir aleantes a la plata para poder borarla. Por
ejemplo los resultados obtenidos con aleaciones Al-Mn son bastante
aceptables.
76
Boracin
<3?oa),
1223K,21.6ks
r-
Au-Ni(ll73K.2l.6ks)
10
20
30
Cantidad de elemento de aleacin (% en peso)
40
Figura 31: Dureza cerca de la superficie enfitncin de el % de elemento de aleacin en

orcP^^
c.i.i.i) Cu
No se puede borar cobre puro, sin embargo es posible borar

aleaciones con Ni, Mn, Zr, Ti y bronces-aluminio.
Las figuras 32 y 33 muestran la influencia del nquel en el cobre a

la hora de borar asi como la temperatura de tratamiento.
77
2.2.3.- PROCEDIMIENTOS DE BORACION
[17,21,22,23,24,56] ^^ implantacin de iones en la superficie de matrices, utillajes y

herramientas ha evolucionado de tal forma en los ltimos aos, que actualmente
constituye la tecnologa punta en el campo de los tratamientos trmicos.
Boracin de aleaciones
Cu-Ni1 21,6ks
,
,
oa 1000
I
z
in
>
ua
o.
3
soo
hordnss)
^-o
O
Cu
20
J
AO
Ni in
'
60
Cu^psso
1
60
L.
100
Ni
Figura 32: Influencia del nquel en el cobre para bora/^^^
r72i
Figura 33: Micografias sobre la influencia del Ni en el Cu para borar.
78
Se pueden borar en medio slido (polvos, pastas), en lquido (sales fundidas) y

en gaseoso (gas, plasma).
En el hemisferio occidental se suele borar por compactacin, mientras que el

oriental se prefiere la boracin en lquidos. El medio gaseoso no se usa apenas a escala
industrial, dado que se trata de un tratamiento muy reciente.
2.2.3.1.- BORACIN EN MEDIO SOLIDO
2.2.3.1.1.- POR COMPACTACIN O MEZCLA DE POLVOS
[60,76,102] gg suele realizar con polvos de boracin comerciales, que

consisten en un 5% de B4C (como donante de boro) + 5% de KBF4 (como
catalizador) + 90% de SiC (como diluyente). Las piezas a borar se disponen en
una caja al igual que en la cementacin. Es importante cubrir toda la superficie a
borar con polvo suficiente (10-20 mm). La parte superior de la caja debe estar
rellena de algn material inerte (como el SiC), con un espesor de al menos 100
mm.
La caja se cierra con una tapa y se introduce en el homo. La caja no debe

ser mayor que el 60% del espacio de la cmara del homo, y debe ajustarse lo ms
posible a la forma de la pieza a borar para aumentar el rendimiento.
79
El rango habitual de temperaturas es de entre 840 y 1050 C, aunque el

valor ms habitual es de 900 C. Durante el calentamiento, el tiempo de paso
entre los 700 C y la temperatura de boracin debe reducirse para evitar la
formacin de FeB. Cuando termina el proceso las cajas se retiran del homo y se
enfran al aire.
Si un acero F-1127 se bora con este mtodo durante 3 horas a 900 C se

consigue una capa de BFe y BFe2 de 100 mieras de profundidad.
Maarels y Wetterich (1985) mostraron que la reaccin es la siguiente:
KBF4
-> KF + BF3
4BF3 + 3SiC + 3/2 O2 -> 3 SF4 + 3 CO + 4B

3 SF4 + B4C + 3/2 O2 -> 4 BF3 + SO2 +C0 +2 Si
B4C + 3 SiC + 3 O2 -> 4 B + 2 Si + SO2 + 4 CO
Reaccin 1 '^'*'
Hay divergencias entre distintos investigadores en el orden en que se
producen estas reacciones pero parece que, al menos a altas temperaturas, el
carburo de silicio es uno de los reactivos.
80
Se puede observar en las frmulas que el oxgeno es necesario para la

reaccin. El componente KF es liquido a la temperatura de boracin y es el
responsable de la sinterizacin de los polvos de boracin. Geouriot propuso la
utilizacin de BF3 en vez de KBF4 como catalizador y desarroll un proceso
especial de boracin llamado Borudif.
Como ya se mencion, es deseable la formacin de una capa monofsica

de subboruro de hierro. Esta no se puede obtener con metales de alta aleacin
cuando se usan polvos comerciales. La tabla 10 muestra la influencia del
contenido en B4C de la mezcla de polvos en la formacin de la capa borada
sobre diferentes aceros.
% B4C
Acero
C15
2.5
NoFeB
5
NoFeB
C45
NoFeB
NoFeB
42CrMo4
NoFeB
61CrSiV5
NoFeB
C100
NoFeB
100Cr6
NoFeB
145Cr6
slo esquinas
X40Cr13
capa cerrada
Inox 18/8
capa cerrada
slo
esquinas
slo
esquinas
slo
esquinas
dientes
indiv.
capa no
cerr.
capa
cerrada
capa
cenrada
7,5
slo
esquinas
slo
esquinas
dientes
indiv.
dientes
indiv.
dientes
indiv.
capa no
cenr.
capa
cerrada
capa
cerrada
capa
cen-ada
10
dientes indiv.
dientes indiv.
capa no
cen'ada
capa censada
capa cerrada
capa cerrada
capa cenrada
capa cerrada
capa cerrada
Tabla 10: Influencia del contenido de B4C de la mezcla de polvos en la formacin de la

capa horada ^^''^''''^
81
En la figura 34 se muestra la influencia del contenido de B4C en la

formacin de la capa horada del acero 42 CrMo 4 (0,42% C, 1% Cr, 0,25% Mo).
[103]
Disminuyendo el contenido en B4C al 2,5% se puede obtener una
capa horada sin FeB. Con aceros ms aleados este mtodo no es efectivo. En
estos casos se recomienda aadir entre un 5 y un 15% de polvos de cromo a la
mezcla (de 10 al 15% para aceros con mucho contenido en Cr).
Dehido a la gran afinidad entre el horo y el cromo, se formar un horuro

de cromo Cr2B muy estable, por lo que la disponibilidad del polvo para ceder
horo queda reducida.
Figura 34: Influencia del contenido en B4C en la formacin de la capa horada

del acero 42CrMo4.^^^^
Una nueva variante de boracin en medio slido es la tcnica del lecho

fluidizado. El medio fluidizado es un polvo de boracin especial que debe ser
82
tratado con un gas sin oxgeno (como la mezcla N2/H2; von Matuschka y
Trausner, 1986). ^'^^
Cuando se realiza la boracin con pasta, se necesita un gas protector o un

homo de vaco. Este proceso es especialmente interesante si slo se desea una
boracin parcial de la pieza.
La principal dificultad del mtodo es que requiere un utillaje especfico y

el consumo de producto de boracin es muy elevado.
El espesor de la capa borada depende de la temperatura, el tiempo de

boracin, y la composicin del acero (figuras 35 y 36). En la tabla 11 se
muestran recomendaciones sobre el grosor de la capa para varios aceros y sus
temperaturas de boracin y endurecimiento.
2S0
C.5
CKX)
200
X)0Cr6
100
xcocn3
8
12
Tiempo de boracin
Figura 35: Influencia delacero en el espesor de capa borada. Se boro en pasta

comercial a POOT^^"^^
83
300
pm
C45
250 Tiempo de horado 4 horas

ClOO
WOCrS
200
as
150
XA0Crl3
aj
u
u
1 100
50
0
(OO
650
950 "C
Temperatura de boracin
1050
Figura 36: Influencia del tipo de acero y de la temperatura de boracin en el

espesor de la capa horadcP'^^
Temple despus del Espesor de la capa

enfriamiento de la
borada (nm)
boracin
Temperatura IVIedio
Con
Acero
Sin
Con
Sin
Temple Temple
Enfriamiento Enfriamiento
(C)
C45
920
880
aceite/ 40-200
60
840
sales
42CrMo4
920
880
840
aceite/ 20-150
60
sales
880
40
90MnCrV8
840
aceite/ 40-100
800
sales
105WCt
900
840
sales 40-100
50
820
X165CrMoV12
880
sales
1020
20-80
40
1020
880
X210CrW12
980
sales
20-80
40
950
Temperatura de boracin
Tabla 11: Recomendaciones para borar dependiendo de los aceros y de la capa

conseguida^^'^^
84
Se pueden tambin borar por este mtodo, adems de aleaciones base Fe,
las aleaciones base Ni, Cr y Mo. Y no se pueden borar por este mtodo debido a
la gran sensibilidad frente a los gases (nitrgeno, hidrgeno, oxigeno y vapor de
agua) las aleaciones base titanio, circonio, tntalo y hafnio.
Existen polvos comerciales como los propuestos y patentados por

Lindberg Heat Treating Co. y que se muestran en la siguiente tabla (tabla 12).
Estos polvos son los mayoritariamente aplicados en todas las empresas del sector
tanto en Amrica como en Europa y Asia.
En dicha tabla se da el nombre del producto, el tamao de grano de las

partculas, la densidad yfinalmentese hacen comentarios sobre las caractersticas
del producto obtenido tras la boracin.
Se explica igualmente cul es el mtodo para aplicarlo y qu tipo de

atmsfera es la apropiada para realizar el tratamiento.
2.2.3.1.2.-CON PASTAS
[60,90,91] gg realiza con pastas aportaderas del boro. ste mtodo tiene
ventajas como la facilidad de aplicacin, la posibilidad de hacer boracin
selectiva, facilidad de eliminar los residuos y ser relativamente barato.
85
Para la aplicacin de este mtodo es importante la preparacin de la pieza

a borar. Debe de dejarse sin polvo, grasa u xido. Tras el pulido y la limpieza se
impregna
de pasta borurante, se seca y se procede a la difusin. Las
temperaturas estn entre los 900 y 1050C.
El tiempo vendr fijado en funcin de la capa deseada. En general est

entre 2 y 5 horas.
Agente
borante
EKabor-1
EKabor-2
EKabor-3
EKabor-HM
EKabor-Paste
EKabor-WB
EKrit
Tamao de Densidad de
Comentarios
grano
compactacin
(g/cm^)
1,8
aprox
Muy alta calidad
<150
1,5 aprox
Excelente superficie y muy fcil de eliminar
<850
despus de la boracin
0,95 aprox
Muy buena superficie,relativamente fcil de
1400
eliminar tras el tratamiento
0,95-1,5 aprox Para metales duros, piezas pequeas y capas
150
estrechas. Muy buen acabado de la superficie
Aplicable universalmente, por inmersin, spray.
1,9 aprox
(se necesita gas inerte)
200-400
Previsto para lecho fluidizado sin oxgeno, en
0,95 aprox
atmsfera de gas
1,55 aprox
Cubre el metal evitando la penetracin del
<420
oxgeno durante la boracin con agentes
slidos.
Tabla 12: Tabla con datos suministrados por la empresa por Lindberg Heat
Treating Co, que cuenta con varias patentes comerciales de productos para
borar. ^^1
2.2.3.2.- BORACIN CON LQUIDOS
Se realiza en sales fundidas con brax (Na2B407) con o sin electrlisis. Se usa el
compuesto Na2B407 lquido, sin agua, y se le aaden B4C y SiC.
86
En esta tesis la boracin se ha hecho en bao de sales fundidas sin electrlisis,

que es precisamente el mtodo del que no se habla prcticamente en la literatura
encontrada.
En este apartado solamente se hace una breve descripcin del mtodo con
electrlisis.
2.2.3.2.1.- BORACIN LIQUIDA CON ELECTRLISIS
[12,28,34,56,104,105,106] T
'
.'
'.. j
'
rr^
'La pieza acta como ctodo; como nodo se usa graiito
o platino.
La boracin lquida con electrlisis se realiza con sales fundidas de brax,

al las que se aade B4C o SiC. En la figura 37 se muestra la capa horada
obtenida con sales fundidas de brax al que se le ha aadido un 30% de SiC. Se
obtiene una monofase Fe2B.
El mtodo electroltico tiene algunos inconvenientes, como que el espesor

de la capa no es uniforme debido a diferentes densidades de corriente o debido al
efecto sombra en el lado del nodo.
Industrialmente se utiliza un proceso llamado Proceso T.D. (Toyota

Deposition) ^^^'^^\ El mtodo se basa en la implantacin de un ion contenido en
87
el seno de un bao fundido, el cual reacciona con el carbono del acero para
formar el carburo correspondiente.
1 J^ . ^'
'1
\
\* ' ,1
,'
<
,1
f
i^p
/
\\L
V:x:-T
i^^HH 1^31^1^^ V '
' ' ^ - r ^ 10nm
Figura 37: Capa de boro obtenida con sales fundidas de brax con 30% de SiC.
Se trata de un acero C45, est borado 950C durante 5 horas. ^^
El proceso exige temperaturas de aplicacin semejantes a las del CVD (chemical

vapor deposition) (900-1000C) con las limitaciones propias de este mtodo pero con la
enorme ventaja de su simplicidad y, por consiguiente, menores costos.
FUNDAMENTO TERICO DEL SISTEMA T.D.
Bsicamente el bao fundido entre 900-1000C est compuesto por brax

al cual se adicionan diversas proporciones de ferroaleaciones de los elementos a
implantar V,Nb,Cr...
88
Con este mtodo se intenta formar carburos en la superficie (carburos de

vanadio, niobio, cromo, etc.). No es, por tanto, una boracin, tal y como se est
estudiando en esta tesis, pero explica cual es el procedimiento y en que se basa la
disociacin y posterior implantacin de un cierto ion en un metal base. Adems,
da informacin sobre la energa de activacin requerida para disociar el boro del
brax, lo cual es necesario tambin en el caso estudiado.
Los elementos que es posible implantar vienen condicionados por la

energa libre de formacin del xido correspondiente frente a la del B O
procedente de la disociacin del brax.
En la figura 38 se puede observar cuales son las energas libres de

formacin de diferentes xidos que puede ser usada para elegir el ion a
implantar.
As elementos tales como el calcio, el magnesio o el aluminio, en el seno

del bao de brax producen la disociacin del Na,B O, con formacin de boro
2
libre capaz de producir la boracin de la aleacin sumergida en el bao; mientras

que elementos como el vanadio, niobio y cromo forman el carburo
correspondiente en presencia del carbono contenido en la aleacin.
89
Esto significa que en el caso que de la boacin, se deber aadir al bao

elementos como calcio, magnesio o aluminio, y en general cualquiera que
disocie el brax produciendo boro libre.
2.0
Ca
O
,
1
o Ce
<
o
o
'
1
l'l)
X
1.6
Al
Ta
O ^
E
O
+->
(0
A
SiOjCr
1.2
X
Co
Boi
'
."?f>3l:
>^'-"
a
re
0.8
-120
-80
.
-,0
.
n
Energa libre de (or.-nacin del xido

(Kc/atmgrde 0)
A
X
o
Solucin slida
No reacciona
Boruros
Compuesto Fe
Figura 38: Energas libres deformacin de diferentes xidos ''^'
En la figura 38 se pueden observar los elementos capaces de producir la

formacin de capas de boruros dada su baja energa libre para la formacin del
xido (frente al B O ), gracias a la fuente de alimentacin de boro que implica
la reduccin del citado compuesto.
90
Si los elementos adicionados al bao con baja energa libre para la

formacin de carburos, tienen adems una menor energa libre para la formacin
del xido que la del B O3, se obtienen capas mixtas de carburos y boruros. Son
elementos de este tipo el Ti, Ta y el Mn.
En la figura 39 se pone de manifiesto que el aditivo agregado al bao, as

como el porcentaje de carbono del acero, son los factores determinantes de la
capa obtenida.
SO
40
40
20 ^ 0
-!U - 0
:o
0
OJ
0)
Q.
)(i
Itl
i
C
0 Boruro
Carburo
<)
H
0)
u
0
O.i
.H
11./.
IJ.K
Contenido en carbono del acero
Figura 39: Influencia del aditivo del bao y del tipo de acero '^^'
En un bao que contiene elementos con altas energas libres para la

formacin de carburo as como para la formacin de xido, no se obtienen capas
ni de carburos ni de boruros.
91
Sin embargo si los elementos presentes tienen pequeo tamao atmico

se obtienen capas de solucin slida.
An en el caso de elementos formadores de carburos pueden obtenerse

capas de solucin slida segn sea el contenido en carbono de la aleacin base y
la temperatura del bao (figura 40)
Carburo
1000 f*i
g
t-
0
800
! 0
O
O
O
O
o
o
o
0 0
o
o|
11.7
1 .
1
soJ i d a
^1
o; i 0
Solucin
s o l ida
!
! 1
i
1
/
\
oi r 0
1200
fl
CarbLi r o + S o l u c i o n
Oi
0|
oi
1
0.5
(a)
l.O
(b)
Cr
Fe-V
II.7
0
(c)
;. j
Fe-Nb
Figura 40: Influencia de la presencia de elementos formadores de carburos^^^^
En la figura 41 se muestra grficamente la relacin existente entre los

tipos de capa formados en un acero de alto contenido en carbono y las energas
libres de formacin de carburos y xidos.
La figura 42 permite identificar que tipo de capa se puede obtener en el

caso de que en el bao se tenga al mismo tiempo un elemento formador de
carburo y un elemento con baja energa libre de formacin de xido.
92

10
o
c
o
'o
E
-10
oO
"" <u
o^';-.
ii'
XN
X c.
''
Al
a Z.
0) O)
i g-jo
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*
(0 o
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C
(0
ZrQ(Ti < !
LU ic:
-50
i ; i
-IJO
-!^0
-'lO
Energa libre de formacin del xido

Kcal/tonrx) gr de 0
O Boruro
Compuesto
X N .Reacc.
Carburo
Boruro+Carburo
o boruro
Figura 41: Relacin entre la energa deformacin de las capas en un acero de

alto contenido en carbono y las energas necesarias para formar xidos y
carburos ^'^l
^ -t
5
10
15
Fe-Al % en pes
Carburo
O Boruro
K No reacciona
Figura 42: Tipo de capa se puede obtenei^^^^
93
Los espesores de las capas obtenidas pueden ser controladas con gran
precisin, en funcin del tiempo de inmersin, la temperatura del bao y la composicin
del metal base.
Propiedades de las capas obtenidas por el proceso T.D. [18,50]
Las capas obtenidas por el proceso T.D. tienen propiedades de resistencia

al desgaste, resistencia al gripaje y resistencia a la corrosin comparables a las
obtenidas por procesos similares como el CVD (deposicin de vapor qumica), o
PVD (deposicin de vapor fsica), con la ventaja adicional de garantizar una
excelente adherencia de la capa.
El gran inters tecnolgico del sistema PVD reside en la posibilidad de

operar por debajo de los 500C y, por tanto, sobre piezas totalmente terminadas.
Sin embargo, este proceso en medio lquido presenta varias desventajas:
- La eliminacin excesiva de la sal al sacar la pieza y la reposicin del

boro es esencial despus del tratamiento.
- Para lograr la reproducibilidad de la boracin, no debe permitirse que la

viscosidad del bao aumente. Se tratar, por tanto, de regenerar el bao
de sales, lo cual supone un coste alto de mantenimiento.
94
- En algunas ocasiones puede ser necesaria la proteccin contra vapores

corrosivos.
La boracin en bao de sales de materiales frreos se efecta en una

mezcla de brax fundida a una temperatura entre 900 y 950 C, a la cual se le
aade un 30% en peso de B4C. La boracin puede mejorarse reemplazando un
20% en peso de B4C con ferroaluminio, que es un reductor ms efectivo. Los
mejores resultados se han conseguido usando una mezcla de bao de sal que
contiene 55% de brax, 40 a 50% de ferroboro, y 4 a 5% de ferroaluminio.
Se ha demostrado tambin que la mezcla 75:25 KBF4-KF se puede usar

con temperaturas superiores a los 670C para borar aleaciones de nquel, y con
temperaturas ms altas para aleaciones frreas, permitiendo el desarrollo de la
capa con un espesor adecuado.
En el caso de boracin electroltica en brax fundido, la pieza se dispone

como ctodo usndose grafito como nodo. En este caso la temperatura ser de
940C durante cuatro horas. Las piezas se enfran al aire.
En general, las piezas deben girar durante el tratamiento para obtener una
capa uniforme.
95
2.2.3.2.2.- BORACION LIQUIDA SIN ELECTRLISIS
No se ha encontrado informacin en ninguna de las referencias estudiadas

respecto a este mtodo, que es precisamente el que se ha aplicado en esta tesis.
Se desarrollar ms ampliamente el proceso seguido en el apartado 3.1 titulado
"Proceso de boracin".
2.2.3.3.- BORACION CON GAS
[8,9,19,20,36,43,56,59,60,86,87,96,97,98,107,1151 c
'
. . .
,,
-ui
^ En prmcipio, solo es posible borar usando
ciertos medios gaseosos, como BCI3 y BjHe, aunque no se han establecido a nivel
industrial. Esto se debe a que los gases son txicos y/o corrosivos, lo que dificulta su
aplicacin.
Hegewaldt descubri que se poda aplicar la boracin gaseosa a los aceros

aleados a una temperatura de unos 650 C. La figura 44 muestra una representacin
esquemtica del equipo necesario para realizar la boracin gaseosa.
Se trata de un
homo PIT-TYPE sellado al vacio en el que las zonas en contacto con el gas tienen un
recubrimiento de proteccin.
El gas necesario para la boracin consiste en una mezcla de N2/H2 y BCI3. La

proporcin de BCI3 es muy pequea, para impedir la formacin de FeCb (corrosin).
96
2.2.3.4.- BORACION POR PLASMA
[4,7,418,26,35,41,47,49,53,62,65,68,78,79,80,82,88,93,94,112,114] T-
'
x-
' Este proceso tiene lugar en
un medio similar al de la boracin gaseosa.
Se han realizado diversas investigaciones (Casadesus y Gantois, 1978;

Deamley, 1986), aunque con pocos resultados aplicables a nivel industrial. El
nico proceso con cierta aplicacin es el denominado P.V.D (Phisic vapor
deposition) que est basado en la extraccin por medios fsicos (evaporacin o
pulverizacin) del metal a implantar y su combinacin con un gas reactivo en
medio plasmtico para obtener los compuestos deseados.
BCi,-[v}-C3-
Figura 43: Esquema del homo necesario para borar con gas. a).-piezas a borar, b).
resistencias para calentar y c).-paredes del homo^^"'^
97
Entre las tcnicas de evaporacin se encuentra el efecto Joul, el bombardeo

electrnico, la induccin o el arco elctrico.
Las piezas a recubrir son polarizadas negativamente a un alto potencial para

crear el rgimen de descarga luminiscente necesario para las reacciones en fase gaseosa.
La pulverizacin catdica utiliza la aceleracin de iones no reactivos (Ar+ por

ejemplo) para extraer el metal a implantar de la fuente suministradora, la cual est
sometida a un fuerte potencial negativo.
El metal o compuesto se deposita a continuacin en la pieza a tratar.
Industrialmente tambin se aplica el llamado proceso C.V.D (Chemical vapor

deposition), que utiliza la descomposicin a alta temperatura de un halogenuro del metal
a implantar y la combinacin del mismo con un gas reactivo, para formar los
compuestos caractersticos buscados.
Su principal limitacin reside en que la temperatura necesaria para efectuar el

proceso y los condicionantes tcnicos del mismo exigen, para la mayor parte de los
aceros, un tratamiento trmico posterior generalmente en homo de alto vaco.
98
2.2.4.- APLICACIONES DE LA BORACION
[23,24,33], actualmente la boracin se aplica para elevar la resistencia al desgaste

de las piezas de mquinas y herramientas. As, por ejemplo, en Rusia la boracin se
aplica a las piezas de mquinas que trabajan en condiciones de desgaste por abrasin:
piezas de vehculos oruga,
cadenas, bombas de sondeos y de lodos,
turboperforadores,etc, para las piezas de los moldes para fundicin de las aleaciones de
aluminio, troqueles estampados en fro y en caliente, etc. En Inglaterra, a las
herramientas cortantes se las somete a boracin seguida de nitruracin. En los EEUU, la
boracin con gas se aplica en la industria espacial.
En funcin de las condiciones de trabajo, del material de base y del proceso de

boracin se obtiene un aumento de entre dos y diez veces de la resistencia al desgaste.
^ ' '^ A continuacin se describen algunos de las muchas aplicaciones ya

probadas en la prctica:
Las matrices superior e inferior de las herramientas de presin usadas para producir
crisoles cermicos. La boracin aumenta tres veces la vida de estas matrices.
Los discos de molido para las plantas de tostado de caf. Se incrementa en cinco
veces la vida de los F-1141.
99
Los tambores para la maquinaria textil.
Los engranajes de las bombas diesel de aceite. El 42CrMo4 borado se endurece

hasta 52-55 HRC para reducir el desgaste adhesivo y por friccin.
Las vlvulas modulantes de alimentacin de agua. El acero X12Crl3 borado y con

tratamiento trmico dura nueve veces ms que el no borado.
Las matrices de estampacin sujetas a desgaste adhesivo. El X165CrMoV12 borado

de forma selectiva para reducir las soldaduras en fro aumenta la vida de las matrices
entre ocho y diez veces.
Los taladros, tambores y componentes de las matrices para extrusin e inyeccin,

para reducir la friccin y aumentar su vida til.
La vida til de los tomillos de extrusin, que se usan para procesar plsticos que
contienen fibras minerales o de vidrio, aumenta considerablemente tras ser sometidos
a proceso de boracin.
En equipos de tamizado para seleccionar granos abrasivos, la grasa de los cojinetes

se inunda de granos de todos los tamaos. En condiciones normales, un plato de
acero st 37, que se usa para la preparacin de carburo de silicio, est tan desgastado
despus de 3000 horas que las ranuras de lubricacin han desaparecido. Esta placa
100
tiene que ser desmontada y mecanizada. Sin embargo, otra placa con una capa horada
de 200|im de espesor se utiliz en condiciones semejantes durante 9000 horas y
todava estaha en buen estado. La experiencia muestra que la vida til de estas placas
de St 37 usadas en el tamizado de granos de carburo de silicio es cinco veces mayor
(15000 horas) con una capa horada de 0,2mm de espesor.
La primera aplicacin de la horacin a gran escala tuvo lugar con las cajas de
cambios de motores de gasolina en 1979. Tambin se ha aplicado a engranajes
helicoidales de vehculos y motores estticos.
La vida til de los discos de molido de plantas de tratamiento de caf ha aumentado

cinco veces. Tambin se boran pequeos discos de molido, como por ejemplo los
discos de acero sinterizado de los molinillos de caf.
Las uniones encadenadas de los equipos colectores de silos estn forjadas. Se est
investigando la aplicacin de la horacin en las cintas transportadoras. Las
investigaciones continan, pero los resultados para la abrasin y la corrosin son ya
claros.
Los tubos para los equipos de fundicin en continuo del zinc tienen una vida til 15
veces mayor si son horados.
101
La boracin protege las bolas de las vlvulas de bola de acero inoxidable contra
desgaste abrasivo. Estas vlvulas boradas se usan para las conducciones de gases o
lquidos con contenidos altos de slidos abrasivos, como en depuradoras con ridos
en las aguas y la industria petrolfera. De igual inters es la boracin de equipos de
transporte neumticos, donde se transportan gases con polvos abrasivos.
Las matrices para abrazaderas de tuberas de acero se hacan de acero

32CrMoCoV12 tratado trmicamente y cromado. Estas matrices se reemplazaban tras
una produccin de 10.000 piezas. Si este material se bora y se trata trmicamente
hasta alcanzar los 58-60 HRC, la herramienta presenta una superficie pulida y con las
dimensiones especificadas tras la produccin de 20.000 piezas.
La boracin de conos de acero X40Crl3 para la industria del vidrio se basa en las
propiedades de NON-STICK de la capa horada para fundir vidrio. Este tipo de cono
es ms barato que, por ejemplo, el cono reforzado con estellite.
Las vlvulas que anteriormente estaban construidas en acero tipo inoxidable

austentico con recubrimiento estellite y duraban en condiciones severas 7500 horas,
actualmente se les estima una duracin de 18000 horas gracias a una capa horada de
30 a 60 mieras.
102
Un punzn y matriz de acuacin en fro construidos en acero F-522 perdan el

relieve despus de 7000 unidades. Actualmente, despus de ser horados con 50
mieras de espesor de capa se superan las 35000 unidades.
Una aplicacin excelente de las capas horadas lo constituye el proceso de roscado por
rodillos. Los rodillos con 15-30 mieras de capa horada tienen una duracin 2 o 3
veces superior a los convencionales.
Para el caso de inoxidables austenticos para tamices para sustancias abrasivas y alto
poder corrosivo el horado aumenta su rendimiento un 300%.
Material (DIN)
St37
C15(Ckl5)
C45
St50-1
45S20
Ck45
C60W3
X210Crl2
115CrV3
40CrMnMo7
X38CrMoV51
X40CrMoV51
X32CrMoV33
X155CrVMol21
105WCr6
X210CrW12
60WCrV7
APLICACIONES^^^^
Cojinetes, hulones, inyectores, tuberas, chapas base, tomillos,
cuchillas, guas para roscas.
Engranajes, ejes de bombas.
Ejes, pernos, husillos, arandelas, discos de esmerilar, hulones.
Toberas, llaves.
Manguitos, cigeales.
Toberas o inyectores para quemadores, rodillos, ejes, puertas
de chapa.
Mandriles, barras guas
Cojinetes, herramientas de prensar, chapas, cigeales,
punzones, troqueles
Troqueles, expulsores, guas, pasadores
Matrices para curvar
Pistones, cilindros de inyeccin
Moldes para lingotes, matrices machos y hembras para trabajo
en caliente, discos.
Punzones de inyeccin (moldeo), roscas, matrices macho y
hembra para trabajo en caliente, herramientas para prensas
Rodillos de conformado y prensas, matrices de prensas.
Rodillos
Rodillos para doblar
Matrices de dibujar y de prensas, troqueles, revestimientos,
103
troqueles, casquillos.
X165CrVMol2
Matrices de dibujar, rodillos para laminacin en caliente
56NiCrMoV7
Matrices de extrusin, cojinetes, casquillos, punzones para
forjar, punzones de forjar.
X45NiCrMo4
Matrices de embutir, amortiguadores y troqueles de prensas
90MnCrV8
Moldes, plegadoras, herramientas de prensas, rodillos,
cojinetes, ejes, guas, discos, troqueles perforadores.
lOOCr
Rodamientos, rodillos, guias.
Ni36
Partes de los equipamientos para fundiciones de materiales no
frreos.
X50CrMnNiV229 Herramientas no magnetizables (tratables trmicamente)
42CrMo4
Herramientas de prensas, tomillos de estirado, rodillos,
tambores de laminacin, vlvulas antirretomo.
50CrMo4
Bases para toberas
17CrNiMo6
Engranajes cnicos, engranajes de tomillo sin fin, ejes,
componentes de cadenas
16MnCr5
Engranajes helicoidales, guas
50CrV4
Platos de empuje, empalmes, muelles de vlvulas, muelles de
contacto.
X12CrNil88
Tomillos, cojinetes
X5CrNiMol810
Tomillos de cabeza ranurada, partes de la industria textil y de
goma
GVlvulas, parte de la industria qumica y textil
X10CrNiMol89
XlOCrlS
Componentes de vlvulas, herrajes
X40Crl3
Componentes de vlvulas, mbolos, herrajes, partes de plantas
qumicas
X35CrMol7
Ejes, vlvulas, husillos
Fundicin dctil y Partes de la industria textil y moldes, camisas y troqueles.
gris.
2.2.5.- BORACION MULTICOMPONENTE: UN TRATAMIENTO ESPECIAL
'
Se trata de un tratamiento termoqumico que consiste en la difusin
consecutiva de boro y uno o ms elementos metlicos. Este mtodo fue propuesto por
primera vez por Zemskov y Kaidash (1965). Se realiza en dos etapas:
104
1. Boracin de la forma habitual, produciendo una capa compacta de al menos 30[im de

espesor. Se tolera la presencia de FeB, incluso puede ser til en algunos casos, pues
los boruros de los metales difundidos en la superficie borada pueden necesitar mas
boro que hierro en la segunda etapa.
2. Difusin de los elementos metlicos en la superficie borada, mediante mezclas de

polvos (como la mezcla de ferrocromo -como donante de Cr-, NH4CI -catalizador-, y
AI2O3 -diluyente-) o en brax fundicin (Chatterjee-Fischer, 1986). La temperatura
vara entre 850 y 1050 C.
Los recubrimientos ms interesantes se obtienen mediante:
borocromado: los recubrimientos son resistentes al desgaste y a la corrosin.

borovanadizado o borocromovanadizado: recubrimientos muy resistentes al desgaste
borocromotitanizado: recubrimientos muy resistentes al desgaste abrasivo y a la
corrosin
boroaluminizado: recubrimientos con gran resistencia a la corrosin especialmente en
ambientes hmedos.^'''
Las capas borovanadizadas y borocromovanadizadas son muy dctiles, a

pesar de que su dureza supera los 3000HV 0.015. Por tanto, hay pocas posibilidades de
que se produzca exfoliacin en condiciones de cargas de impacto.
105
MDESRROLLO DEL MTODO EXPERIMENTAL
3.1.- RESUMEN DEL MTODO EXPERIMENTAL
El objetivo de esta tesis era doble, por un lado el estudio del proceso de boracin
en bao de brax fundido sin electrlisis, precisamente aqul del que no existen
prcticamente referencias bibliogrficas y que, sin embargo, parece inicialmente el ms
econmico y de menor complejidad tcnica en comparacin con el resto de
procedimientos descritos anteriormente; por otro, analizar la influencia que la boracin
tiene sobre la respuesta frente a la corrosin electroqumica en diferentes medios, ya que
si bien tambin existe numerosa bibliografa sobre la influencia de la boracin en la
dureza y resistencia al desgaste y a la abrasin, aquella es casi inexistente sobre la
resistencia a la corrosin.
Para la realizacin del estudio se boraron, en las condiciones que se indican ms

adelante, tres aceros de construccin de gran utilizacin industrial. Una vez comprobada
la viabilidad de borar en bao de brax fundido con buenos resultados tcnicos, se
ampli el estudio utilizando ahora slo uno de los tres aceros cara a optimizar el
procedimiento y establecer experimentalmente la cintica de la boracin, en las
condiciones prefijadas, a diferentes temperaturas.
Posteriormente se realiz el estudio metalogrfico de las capas boradas,

obtenidas en diferentes condiciones de temperatura y tiempo, y se determin su espesor
106
mediante anlisis de imagen. Naturalmente tambin se midi la dureza alcanzanda tras

los diferentes tratamientos.
Por ltimo, utilizando diferentes electrolitos, se determinaron la prdida de peso

de probetas boradas y no horadas con el fin de comparar la resistencia a la corrosin
obtenida.
3.2.- BORACION
El proceso de boracin requiere, como cualquier proceso termoqumico, un

crisol adecuado y un medio que proporcione un potencial de boro activo suficiente para
difundirse en el acero. Evidentemente, la eleccin del crisol depende de las
caractersticas del medio.
Como medio ya se ha indicado que se iba a utilizar brax comercial (tetraborato

sdico decahidratado, B2O7Na4'10 H2O), producto de bajo precio, 145 pta/kg, que se
vende comercialmente en forma de polvo blanco.
La mayor dificultad para la utilizacin del brax consiste en su baja densidad en

la forma de polvo, por lo que es aconsejable fundir previamente el polvo para obtener
un slido verdoso con apariencia de cristal, exento de agua de hidratacin, y que se
presta mucho mejor al proceso de boracin.
107
Para disociar al brax en estado fundido y obtener boro activo, pueden emplearse
diferentes metales: magnesio, calcio, silicio, aluminio, etc. Tras las pruebas efectuadas
se mostr como ms efectivo la mezcla de aluminio y silicio, en concreto se utiliz la
aleacin de aluminio con 12% de silicio L-2521, y cuya temperatura de fusin, 577C,
es mucho menor que las temperaturas utilizadas en el proceso la cantidad aadida al
abao fue la definida estequiometricamente para disociar completamente el brax.
Debe indicarse que el Al-Si no se disuelve en el bao y, una vez enfriado ste, se
puede recuperar aislado del brax en el fondo del crisol por su mayor densidad.
En cuanto al crisol para introducir el brax se ha mostrado como fundamental en

el proceso cara a la aplicacin industrial. Por un lado el crisol debe tener la suficiente
resistencia mecnica y tenacidad como para ser utilizado industrialmente y no slo a
escala de laboratorio. Estos requisitos eliminan los crisoles cermicos y los de grafito,
que adems tampoco han mostrado resistencia a la corrosin por el brax fundido
suficiente. Sin duda la resistencia a la corrosin por el brax fundido a alta temperatura
(700-1000C) es el parmetro de diseo del crisol, aunque no cabe olvidar la
importancia de las propiedades mecnicas. Los crisoles de acero dulce y los de aceros
inoxidables y refractarios mostraron comportamientos inaceptables tanto para la
utilizacin industrial como para simple de laboratorio. Unas pocas utilizaciones a
temperaturas de 850C conducan a la perforacin del crisol y a prdidas de peso
inaceptables como resultado de la corrosin generalizada. Es de destacar que la
corrosin en el crisol a la altura de la superficie libre del brax fundido conduca a un
108
"escalonamiento" en el crisol de ms de Imm, producido por un nico tratamiento.

Igualmente el ataque por corrosin qumica a alta temperatura de las paredes exteriores
del crisol se mostraba como otro factor no despreciable a la hora de elegir el material.
Los mejores resultados se obtuvieron con un crisol fabricado por moldeo con una
fundicin de tipo "silal" de la siguiente composicin qumica:
%C
2.5
%Si
%Mn 0.5
%P
0.04
%S
0.02
En primer lugar debe indicarse que estas fundiciones son del tipo gris ferrtica
con carbono tipo nterdendrtico. Su utilizacin industrial est justificada por su buena
resistencia a la corrosin a alta temperatura, no sufrir problemas de "hinchamientos" por
calentamientos repetidos a estancias prolongadas a temperatura, excelente colabilidad y
aceptable resistencia mecnica (10-16 kg/mm ).
El alto contenido en silicio de esta fundicin justifica tambin la eleccin de este

material, ya que se sabe que las aleaciones frreas altas en silicio no se boran o lo hacen
con mucha dificultad, lo que evita un horado del crisol que se traduzca en una alteracin
del horado de la pieza.
109
Por ltimo, con respecto al calentamiento se efectu en un homo de mufla con

resistencias elctricas. Para evitar la rpida corrosin de las resistencias por el brax es
aconsejable disponer el crisol con tapa, y utilizar brax previamente fundido con objeto
de no precisar adiciones de brax en polvo al crisol para su llenado, lo que da lugar al
vertido de brax sobre las resistencias de la solera en caso de disponer el homo de ellas.
Ms aconsejable que las muflas paralelepipedas son las muflas cilindricas con
resistencias aisladas del crisol. Al realizarse el tratamiento durante varias horas en un
bao lquido de sales fundidas no existe riesgo de heterogeneidades trmicas an
teniendo en cuenta la alta viscosidad del bao fundido. Con respecto a la viscosidad del
bao se ha mantenido la del brax fundido, sin tratar de disminuirla utilizando
diluyentes como es prctica comn en los tratamientos termoqumicos.
Para la prctica industrial ser aconsejable disminuir la viscosidad del bao

fundido con objeto de reducir al mnimo las sales pegadas a la pieza tras el tratamiento y
por tanto, facilitar su limpieza por los mtodos que ms adelante se explican.
Al igual que en otros tratamientos termoqumicos es muy conveniente disponer,

junto a la pieza a tratar, probetas testigo de idntico material y que, sacadas tras los
tiempos oportunos del bao, muestran el avance real del tratamiento.
Es importante indicar que, como ya se ha dicho antes, aluminio por su mayor

densidad se deposita en el fondo del crisol y que las probetas no deben estar en contacto
110
con el aluminio pues ste impedira la boracin. Para ello debe evitarse que las probetas
toquen el fondo del crisol, bien disponiendo un enrejado o por cualquier otro
procedimiento que se juzgue oportuno.
3.2.1.- PREPARACIN DE LAS PROBETAS
Para la boracin se han utilizado probetas cilindricas obtenidas de redondo

calibrado de 15 mm de dimetro. Inicialmente, y como ya se dijo anteriormente, se
boraron probetas de los siguientes aceros de construccin
%C
%Mn
%Si
%P
%S
F-1110
0'15
0'55
0'30
<0'035 <0'035
F-1140
0'45
0'65
0'30
< 0'035 < 0'035
F-127
0'35
0'70
0'27
<0'035
<0'035
%N
%Cr
%Mo
1'80
0'80
0'25
Puede decirse que estos aceros se utilizaron para la puesta a punto del proceso de
boracin: material del crisol, composicin del bao, temperaturas y tiempos ms
adecuados, etc. Una vez comprobada la viabilidad del procedimiento con los tres aceros
citados, se desarroll el mtodo experimental utilizando exclusivamente el acero F1140.
111
Las probetas se obtenan por tronzado del redondo sin medidas especiales de
refrigeracin, dadas las dimensiones del redondo y que la temperatura del tratamiento de
boracin es muy superior a la que se poda alcanzar durante el tronzado.
Las dimensiones de las probetas obtenidas eran de 15 mm de dimetro y 15 mm

de altura. Una vez cortadas y eliminadas las posibles rebarbas las probetas se chorreaban
con arena de granulometra 80-90 AFA (American Foundry Asociation) con objeto de
obtener una rugosidad adecuada y similar para todas ellas. De los perfiles de rugosidad
obtenidos se deduce que la rugosidad alcanzada es de 4,5 Rms.
Una vez boradas las probetas se sacan del bao lquido y se enfi-an al aire
tranquilo quedando recubiertas de una capa de cido brico de consistencia parecida a la
de un cristal. Este cido brico es muy frgil y podra eliminarse por chorreado con
arena, aunque se correra el riesgo de desconchar la capa horada en las zonas ms
crticas: esquinas, entallas, etc. Por ello se prefiri eliminarlo por disolucin en agua
hirviendo durante 15 minutos. Este tratamiento, por su baja temperatura, no afecta ni a
la estructura del acero ni a las caractersticas de la capa horada.
3.2.2.- TRATAMIENTOS EFECTUADOS
Con objeto de establecer la cintica de la boracin, con este procedimiento de

bao de brax fundido sin electrlisis, se efectuaron un conjunto de tratamientos entre
825C y 900C, de 25 en 25C, con diferentes tiempos comprendidos entre 1 y 7 horas,
112
tomados de hora en hora. En conjunto se reaUzaron un total de 28 tratamientos

utilizando en cada uno de ellos tres probetas.
Los resultados obtenidos en cada tratamiento son, pues, la media de los valores
determinados en las tres probetas.
El criterio de seleccin de tiempos y temperaturas viene determinado por los

condicionantes prcticas del procedimento. En cuanto a las temperaturas se comprob
experimentalmente que el bao de brax fundido era sumamente viscoso para una
temperatura de 800C, lo que conlleva un exceso de sales depositadas sobre las
probetas, con el coste econmico que ello conlleva en la prctica industrial, y
dificultades para la introduccin y extraccin de las probetas en el bao.
Lgicamente poda disminuirse la viscosidad del bao por adicin de diluyentes,

pero la menor cintica obtenida a temperaturas ms bajas desaconsej esa gama de
temperaturas.
En cuanto a los tiempos utilizados era lgico empezar por un tiempo de una hora
y ver la evolucin de la boracin de hora en hora para obtener la cintica del proceso a
cada temperatura. La estancia mxima de siete horas vino fijada por las primeras
pruebas efectuadas que mostraron que la saturacin con boro se produca alrededor de
las seis horas de mantenimiento a temperatura.
113
3.3.- OBSERVACIN METALOGRAFICA DE PROBETAS
Ya se indic anteriormente que las probetas utilizadas en la boracin eran

cilindros de 15 mm de dimetro y 15 mm de altura obtenidos de barra calibrada de acero
F-1140.
Para la preparacin de probetas metalogrficas para observacin en microscopa

ptica de la capa borada podan utilizarse dos procedimientos: el corte transversal del
cilindro mediante tronzadora metalogrfica o el que se indicar ms adelante que fue el
finalmente adoptado.
La razn de desechar el mtodo habitual de tronzado transversal reside en la

dificultad de cortar capas de dureza bastante superior a 1000 HV sin que se produzcan
desconchamientos de la capa borada. Un mtodo alternativo que evita totalmente estos
desconchamientos consiste en el siguiente: se encapsula la probeta en resinas,
preferiblemente del tipo termoendurecible y de alta dureza, con una generatriz tangente
a la base metlica del molde de la prensa metalogrfica. Una vez obtenida la pastilla se
elimina con una desbastadora de cinta, procurando evitar los calentamientos, el material
necesario para llegar a una morfologa de la probeta como la indicada en la figura 44.
No es preciso desbastar mucho material pues, como puede observarse en la figura 44,
con slo 0,5 mm de desbaste se descubren 5,38 mm en cada una de las bases de la
probeta cilindrica de acero, longitud ms que suficiente para el anlisis metalogrfico y
la medida de microdurezas.
114
La zona blanca corresponde a la zona horada mientras que la obscurecida es la

no afectada por el tratamiento y atacada por el nital-3 como reactivo de ataque.
Con este procedimiento, incluso menos penoso y costoso que el tronzado clsico,
se evitaron totalmente los desconchamientos de la capa horada y como dato valioso
aadido se podan observar los efectos de esquina.
7min
7,5 mm
Figura 44: Esquema de la probeta preparada para observacin metalogrfica
Como reactivo de ataque se utiliz siempre el nital-3 que permite resaltar

suficientemente la estructura del acero frente al blanco tpico de la capa horada. Debe
resaltarse que la capa horada, con los espesores obtenidos, es distinguible a simple vista.
115
Aqu debe indicarse tambin que el hecho de la eleccin del acero F-1140 frente
a los F-1110 y F127, vino motivada tambin por ofrecer capas horadas ms uniformes
que los otros dos.
La observacin por microscopa ptica se realiz con un microscopio

OLYMPUS VANOX-T que est dotado de cmara de vdeo HITACHI VK-C150ED
que permite obtener microfotografas con una videoimpresora en color HITACHI VY150, adems de los mtodos tradicionales de fotografa tradicional o polaroid.
Igualmente la cmara est conectada a un captador de imgenes digital SNAPPY

LOGITECH que digitaliza las imgenes del microscopio ptico en color y las enva a un
ordenador que mediante el software apropiado las capta y almacena en disco.
Este software de captura da la posibilidad de capturar imgenes de diferentes

tamaos y de retocar la luz, el contraste, los colores, etc.
Una vez elegida una configuracin esta se mantuvo para todas las
fotomicrografas.
Todas la fotomicrografas que se incluyen en esta tesis han sido obtenidas con el
dispositivo SNAPPY y capturadas por ordenador.
116
3.4.' MEDIDA DEL ESPESOR DE LAS CAPAS BORADAS
El mtodo habitual para determinar espesores de capas mediante anlisis

metalogrfico es la medida directa con micrmetro del espesor de diversos puntos y la
obtencin de la media de las diferentes medidas.
La posibilidad que proporciona hoy da el anlisis de imagen hacan ms

aconsejable el determinar el espesor de capa a travs de la medida directa del rea de la
capa horada, obtenida en las dos bases del cilindro, pues resulta ms exacta al afectar a
una mayor superficie y no ser medidas puntuales muy dependientes de las
irregularidades de espesor de la capa. En cualquier caso, en esta tesis, se han utilizado
ambos mtodos al mismo tiempo pues as se incrementa el nmero de medidas y se
obtem'an para el espesor resultados ponderados ms exactos.
Figura 45: acero F-1140 atacado con nital-3
117
Para la determinacin del rea de la capa horada mediante anlisis de imagen se

necesita una imagen binarizada (blanco-negro), en la que el blanco corresponde a la
capa horada y el negro al acero no horado. El ataque con nital del F-1140 conduce a una
microestructura, como la de la figura 45, que una vez binarizada (figura 46) presenta
puntos blancos en la zona no horada y que, por tanto, conduce a medidas errneas.
Figura 46: fotomicrografa binarizada
Figura 47: Fotomicrografa retocada
Estos puntos blancos pueden eliminarse retocando manualmente la imagen

(figura 47), o bien se puede atacar la probeta con un reactivo que ennegrezca slo el
118
acero no horado. Este reactivo puede ser el cido clorhdrico (1:1) actuando en tiempos
del orden del minuto, de esta forma se hace innecesario el retocado manual sin afectar al
blanco correspondiente a la capa horada.
En el siguiente ejemplo, correspondiente a la zona 2 de la proheta 1 tratada a

850C, se muestra el espesor conseguido al caho de los diferentes tiempos medido por
los dos procedimientos indicados: medida directa o a travs del rea.
horas
1
2
3
4
5
6
7
espesor (^m)
(directa)
30
55
85
100
110
120
140
espesor (în)
(rea)
30.01
55.95
90.25
100.01
106.58
121.25
140.21
3.5.- MEDIDA DE MICRODUREZAS
En capas superficiales de pequeo espesor es ohligada la medida de

microdurezas Vickers para determinar la dureza conseguida. En este caso se emple un
microdurmetro SfflMADZU A-108.
La escala utilizada fue la HV0,3 con 10 s de aphcacin de carga.
119
En todas las probetas la dureza se calcul como media de los valores obtenidos
en tres improntas, y en cada una de stas como media del valor de las dos diagonales de
la huella.
Igualmente se determin para cada probeta la variacin de dureza en funcin de

la distancia a la superficie.
3.6.- ENSAYOS DE CORROSIN
Uno de los objetivos de esta tesis era cuantificar la influencia que la boracin
tiene en el comportamiento frente a la corrosin electroqumica del acero en diferentes
medios, debido a la escassima o nula informacin que sobre ello existe en la
bibliografa.
Como ensayo se eligi el de la prdida de peso tras inmersin en el medio

considerado un cierto tiempo a temperatura ambiente.
Para la realizacin del ensayo se utilizaron probetas cilindricas de 15 mm de

dimetro y altura cercana alos 10 mm, previamente boradas en idnticas condiciones a
las descritas anteriormente. Como tratamiento se eligi el de 850C durante 7 horas que
proporcionaba espesores de capa prximos a los 130 |j,m.
120
Como probetas de comparacin se utilizaron probetas similares a las anteriores,

en dimensiones y acabado superficial, pero no boradas.
Cada grupo de tres probetas utilizdas de una y otra clase (boradas y no boradas)
se sumergan en cristalizadores de vidrio de 93 mm de dimetro que contenian 237 cm
del reactivo. Tras una semana (168 horas) de inmersin se limpiaban adecuadamente
para eliminar la capa corroda y se pesaban en una balanza de precisin para determinar
la prdida de peso.
Los 18 medios empleados fueron:
cido clorhdrico concentrado (37%)

cido clorhdrico 1:1
cido fluorhdrico concentrado (40%)
cido fluorhdrico 1:1
cido fosfrico concentrado (85%)
cido fosfrico 1:1
cido ntrico concentrado (65%)
cido ntrico 1:1
cido sulfrico concentrado (96%)
cido sulfrico 1:1
Agua regia (3 CIH + NO3H)
Mezcla sulfontrica 50:50
121
cido actico glacial concentrado

Hidrxido de potasio 50%
Hidrxdo sdico 50%
Amoniaco concentrado (5%)
Cloruro frrico 50%
Cloruro sdico saturado
122
4.- RESULTADOS XPERIMENTALlES
4.1.- MICROESTRUCTURA DE LAS PROBETAS BORADAS
Las micrografas siguientes muestran las estructuras obtenidas tras los veintiocho
tratamientos efectuados.
Para cada temperatura se muestran conjuntamente las microestructuras

correspondientes a los diferentes tiempos empleados, loq ue permite tener una idea de
conjunto del aumento del espesor de la capa horada con el tiempo. Luego se incluyen
con mayor ampliacin, separadamente, las fotomicrografas de cada una de las
veintiocho probetas caractersticas.
Las fotomicrografas muestran que la capa blanca horada est formada por el
horuro Fe2B con estructura columnar caracterstica, exenta del boruro FeB indeseables
por su fragilidad, dando lugar a una capa del tipo "abierto".
Bajo la capa blanca horada aparece un sustrato oscurecido que se revela como
una estructura tipo fundamentalmente perltico casi exenta de ferrita libre. Este sustrato
eutectoide, enriquecido en carbono con respecto al del acero base, es consecuencia de la
difusin inversa o ascendente del carbono para dar lugar a ferrita libre necesaria para
formar el boruro Fe2B.
123
Por debajo del sustrato se encuentra la estructura ferrtico-perltica tpica del

estado normalizado del acero F-1140 empleado en el tratamiento.
124
4.1.1- MICROGRAFIAS DE LAS PROBETAS BORADAS
125
4.1.1.1.- MICROGRAFIAS DE LAS PROBETAS BORADAS A SIB^C
126
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
x200
825 X
1 h
Espesor:
31,72 i^m
Aumentos:
x200
00
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
825 C
2 h
54,56 ]xm
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
x200
825 X
3 h
Espesor:
72,09 |Lim
Aumentos:
x200
so
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
825 X
4h
88,62 ^m
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
x200
825 C
5h
Espesor:
90,64 ^m
Aumentos:
x200
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
825 X
6h
97,42 [xm
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
825 X
7 h
101,37 |im
4.1.1.2.- MICROGRAFAS DE LAS PROBETAS BORADAS A 850C
132
c^
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Aumentos:
x200
Espesor:
>.
V ' ,
' .
,-
V - - ^ . ' *
,-^--:.-
.:*-
1 h
30,29 lam
Tiempo:
- ^ -
850 X
Espesor:
Temperatura:
'
x200
850 X
2 h
58,04 jam
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
x200
850 X
3 h
Espesor:
90,55 |im
Aumentos:
x200
Ui
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
850 X
4h
100,12 i^m
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
850 C
5 h
104,79 |am
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
850 X
6 h
119,54 |Am
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
850 X
7h
137,07 |um
4.1.1.3.- MICROGRAFAS DE LAS PROBETAS BORADAS A STS^C
138
^^^;rf..aF^^x:pT^\ fimmmmmimim
so
^mmmmm^...,.^.^
J
f'^-k
Aumentos:
' '^' '-L^.'l^fZ:'-**^^':*.''}
Temperatura:
Tiempo:
..-I.
x200
875 C
1 h
Espesor:
32,23 |am
Aumentos:
x200
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
875 C
2 h
62,12 ^m
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
x200
875 C
3 h
Espesor:
93,3 i^m
Aumentos:
x200
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
875 C
4h
101,32 îm
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
875 X
5 h
112,36 |um
x200
875 X
6 li
129,31 îm
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
4^
x200
875 C
7h
136,02 i^m
4.1.1.4.- MICROGRAFAS DE LAS PROBETAS BORADAS A SOO^C
144
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
900 X
1 h
33,73 |um
$;
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
900 C
2 h
66,47 |im
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
x200
900 X
3 h
Espesor:
93,15 ^m
Aumentos:
x200
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
900 X
4h
114,58 |.im
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
900 X
5h
136,56 |im
00
tm mmOj^ Mi
gU|b||y|||^_^
M ... j^V.
tf'ilPj/i 1
Aumentos:
Temperatura:
i''"''
Tiempo:
x200
900 X
6h
-*
Espesor:
'
139,14 [im
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
900 X
7 h
153,69 ^m
4.2.- ESPESOR DE LAS CAPAS BORADAS
Para cada una de las tres probetas empleadas en cada uno de los veintiocho
tratamientos, se han determinado el espesor de la capa de Fe2B por los dos
procedimientos indicados anteriormente: medida directa con micrmetro y a travs del
rea de la capa, y en ambos casos en las dos bases de las probetas cilindricas empleadas.
En las tablas obtenidas para cada temperatura se dan las medidas de estos valores
para los diferentes tiempos. Los grficos permiten una mejor estimacin de los valores
calculados.
La variacin del espesor con el tiempo se ha representado para cada temperatura,

efectundose el ajuste a una ley de tipo e = k-t''^.
150
4.2.1.- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS
151
4.2.1.1.- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA SaS^C
152
825 C
MEDIDA DE REAS
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
35,21
59,9
73,2
89,43
90,65
99,03
102,68
1-2
0
32,31
52,45
72,35
90,12
90,12
98,56
103,25
2-1
0
33.25
57,52
73,25
91,21
91,25
98,32
102,14
2-2
0
31,25
57,48
71,25
89,99
92,15
97,54
103,21
3-1
0
31,02
52,36
73,21
87,56
93,21
99,95
101,98
3-2
0
32,56
60,01
76,85
90,12
90,31
95,64
103,12
MEDIA
0
32,60
56,62
73,35
89,74
91,28
98,17
102,73
3-2
0
30
55
75
90
90
95
100
MEDIA
0,00
30,83
52,50
70,83
87,50
90,00
96,67
100,00
MEDIDA DE ESPESORES
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
30
50
70
80
80
90
100
1-2
0
30
50
70
90
90
100
100
2-1
0
35
55
70
90
90
100
100
TIEMPO
horas
1
2
3
4
5
6
7
2-2
0
30
55
70
90
95
95
100
3-1
0
30
50
70
85
95
100
100
ESPESORES
MEDIOS
31,72
54,56
72,09
88,62
90,64
97,42
101,37
153
825 C
MEDIDA DE REAS
horas
2-1
2-2
3-1
MEDIA
probeta-zona
MEDIDA DE ESPESORES
horas
I
1-1
1-2
22
2-1
probeta-zona
154
3-1
MEDIA
ESPESORES MEDIOS
120,00 T
100,00 "
80,00
20,00
0,00
tiempo (horas)
100 -
<f
(O
E
o
(O
0)
Q.
O)
4.2.1.2.- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA SSO^C
157
850 "C
MEDIDA DE REAS
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
31,25
65,51
98,65
102,78
105.82
122,15
145,29
1-2
0
30,01
55,95
90,25
100,01
106.58
121,25
140,21
2-1
0
31.02
60.14
92.14
101.47
105,14
120,12
142,31
2-2
0
30.02
59,65
91
99,95
102,41
121,24
139,52
3-1
0
30,12
58,95
89,96
102,14
104,25
123,21
132,51
3-2
0
31,01
61,25
89,54
100,12
103,25
121,56
130,01
MEDIA
0
30,57
60,24
91,92
101,08
104,58
121,59
138,31
3-2
0
30
55
90
100
110
115
130
MEDIA
0.00
30,00
55,83
89,17
99,17
105,00
117,50
135,83
MEDIDA DE ESPESORES
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
30
50
90
100
110
110
135
1-2
0
30
55
85
100
110
120
140
2-1
0
30
55
90
100
100
120
140
2-2
0
30
60
90
95
100
120
135
TIEMPO
horas
1
2
3
4
5
6
7
3-1
0
30
60
90
100
100
120
135
ESPESORES
MEDIOS
30,29
58,04
90,55
100,12
104,79
119,54
137,07
158
850 C
MEDIDAS DE REAS
horas
MEDIA
2-2
probeta-zona
MEDIDAS DE ESPESORES
140
horas
-A
0)
Q.
0)
40
20
0*1-1
1-2
2-1
22
probeta-zona
159
3-1
32
MEDIA
ESPESORES MEDIOS
Os
O
20,00
0.00
6
tiempo (horas)
140 120 100

(
(
L
ON
80
o
(0
0)
Q.
(0
60
40 20 O*
162
875 C
MEDIDA DE REAS
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
31,23
61,25
91,84
99,27
115,78
124,73
142,56
1-2
0
37,73
62,31
92,12
100,14
128
112,37
132,56
2-1
0
34,13
65,21
94,22
104,71
110,01
125,12
142,56
2-2
0
36,33
60,21
90,47
105
107,9
126,97
125.48
3-1
0
34,8
61,23
92,71
102,5
112,31
145,26
136,52
3-2
0
32,5
65,21
93,27
104,27
109,29
152,22
142,53
MEDIA
0
34,45
62,57
92,44
102,65
113,88
131,11
137,04
3-2
0
30
65
95
100
110
145
140
MEDIA
0,00
30,00
61,67
94,17
100,00
110,83
127,50
135,00
MEDIDA DE ESPESORES
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
30
60
90
100
110
120
140
1-2
0
30
60
95
100
120
115
130
2-1
0
30
65
100
100
110
120
140
2-2
0
30
60
95
100
105
125
130
3-1
0
30
60
90
100
110
140
130
ESPESORES
MEDIOS
32,23
62,12
93,30
101,32
112,36
129,31
136,02
TIEMPO
horas
1
2
3
4
5
6
7
163
875 C
O
MEDIDAS DE REAS
1
2
3
4
5
16
fc-7
horas
2-1
2-2
3-1
MEDIA
probeta-zona
MEDIDAS DE ESPESORES
horas
2-2
probeta-zona
164
MEDIA
ESPESORES MEDIOS
140,00 T
120,00
100,00 M
80,00
60,00
(O
tiempo (horas)
00
C 1
O1
'^
1
II 1
01
00
a
a _
CD
(O
D
'^
CM
\
a
i
O
'^
1
O
CM
_L
1
O
O
O
00
O
CD
(SBJOILU) J0S9dS9
166
1
O
-^
'
1"^
O
CN
O
O
4.2.1.4.- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA SOO^C
167
900 C
MEDIDA DE REAS
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
31,92
80,24
109.3
118,03
158,9
155,44
166,08
1-2
0
35,27
59,2
87
112,01
138,98
161,95
197,52
2-1
0
33,54
74
84
112,13
152,21
131,93
150,82
2-2
0
36,25
72,03
109,95
133,71
162,13
170,21
156,21
3-1
0
32,65
65,07
92,31
128,74
131,21
148,12
162,55
3-2
MEDIA
0
0
40,17
34797
62,09
68,77
100,27
97,14
130,38
122,50
140,27 " 147,28
127,02
149,11
141,12
162,38
MEDIDA DE ESPESORES
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
30
75
100
105
130
125
150
1-2
0
30
60
80
105
120
130
150
2-1
0
30
65
90
105
125
125
140
2-2
0
35
65
90
110
130
135
150
3-1
0
30
60
85
105
125
130
140
ESPESORES
MEDIOS
33,73
66,47
93,15
114,58
136,56
139,14
153,69
TIEMPO
horas
1
2
3
4
5
6
7
168
3-2
0
40
60
90
110
125
130
140
MEDIA
0,00
32,50
64,17
89,17
106,67
125,83
129,17
145,00
900 C
MEDIDA DE REAS
horas
041-1
1-2
2-1
22
3-1
32
MEDIA
probeta-zona
MEDIDAS DE ESPESOR
horas
2-2
probeta-zona
169
3-2
MEDIA
ESPESORES MEDIOS
tiempo (horas)
160
140 -
4.2.1.5.- RESUMEN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS
172
RESULTADOS DE LOS TRATAMIENTOS DE BORACIN
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
825 C
850*>C
875C
900C
0,00
0,00
0,00
0,00
31,72
30,29
32,23
33,73
54,56
58,04
62,12
66,47
72,09
90,55
93,30
93,15
88,62
100,12
101,32
114,58
90,64
104,79
112,36
136,56
97,42
119,54
129,31
139,14
101,37
137,07
136,02
153,69
160,00
140,00
120,00
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
173
150 =
-o^ 100
as
o
(/)
(D
Q.
(O
0)
50
A
825C
850C
875C
900C
O
O
t (horas)
4.3.- MICRODUREZA DE LAS CAPAS BORADAS
Las microdurezas de las capas blancas de Fe2B, as como las del sustrato
perltico, se expresan en los dos cuadros siguientes.
La dureza media obtenida es de 1390 HV0,3, mientras que la dureza del sustrato
es de 232 HV, siendo la del acero no afectado por el tratamiento de 192 HV, tpica del
estado normalizado.
Adems, se ha hecho la comparacin porcentual de prdida de peso entre las

probetas horadas y las no horadas. Un resultado positivo supone una mejor respuesta
frente a la corrosin de las probetas horadas con respecto al acero desnudo.
Igualmente se incluye un grfico de barras que expresa las prdidas de peso de

las probetas, horadas o no, y la media de las prdidas.
175
4.3.1.- MEDIDAS DE MICRODUREZAS OBTENIDAS
176
TEMPERATURA
825
850
875
900
1 2 3 4 5 6 7
23 23 21 23 21 20 20
22 21 20 22 20 20 21
22 21 20 21 21 19 20
20 17 18 18 20
20 19 17 19 18
19 20 19 20 19
18 18 17 20 20
18 19 19 17 20
19 20 20 19 20
MEDIA: 19,40476
19 19 DUREZA: 1390 HV
19 19
20 20
20 18
18 20
17 19
19 18 17 19 18 17 19
19 17 20 20 20 18 19
18 19 19 19 19 20 20
*-1350HV
232 HV
-192HV
177
4.4.- PERDIDA DE PESO EN LOS ENSAYOS DE CORROSIN
En las pginas siguientes se muestran las prdidas de peso absolutas y

porcentuales comparativas entre probetas boradas y no boradas.
Las pginas siguientes estn estructuradas de la siguiente manera: la primera

tabla indica las dimensiones en milmetros de las tres probetas boradas (P1,P2,P3) y de
las otras tres no boradas (P4,P5,P6); la segunda tabla recoge los pesos, hasta las
diezmilsimas de gramo, de ambos conjuntos de probetas; por ltimo, en la tercera tabla
se muetran las prdidas de peso, en gr/mm -h, de cada probeta y la media de estos
valores para cada conjunto.
178
4.4.1- RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS ENSAYOS DE CORROSIN
179
Reactivo:
Acido clorhdrico concentrado 37%

DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
P1
13,9
10,7
15
12
P4
P2
13.9
10,5
15
11,5
P5
P3
14,9
11,8
14,9
11,2
P6
t(horas):
168
T(C):
No boradas
Bo radas
Sup. (mm^)
Ambiente
Antes
Despus
Antes
Despus
770,3519
P1
12,7955
12,0208
16,3958
15,3046
761,6227
P2
12,5463
11,9762
15,9248
14,8612
P5
894,9
900,6305
P3
16,044
15,843
15,3763
14,3181
P6
872,5589
Prdida por corrosin

P1
Sup. (mm^)
P4
g/fimm'
Boradas
No boradas
5,98598E-06
7,07196E-06
P4
P2
4,45556E-06
7,07448E-06
P5
P3
1,32843E-06
7,21878E-06
P6
3,92332E-06
7,12174E-06
relacin de prdidas (no
boradas/boradas):
8,0E-O6 7,0E-06 -
^^J
6,0E-06
5,0E-06 -
rv!??^
(f
<
Q 4,0E-06 O
0.
3,0E-06 2,OE-06 1,OE-06 -
BORADAS
NO BORADAS
180
918,45
1,82
Reactivo:
Acido clorhdrico 1:1

DIMETRO
ALTURA
14,6
13,9
14,9
12,5
10,5
11,3
P1
P2
P3
t(horas):
168
Bo radas
Sup. (mm^)
907,7112
761,6227
877,2375
P1
P2
P3
DIMETRO
14,9
13,9
14,9
T(C):
ALTURA
12,1
11,9
11,6
P4
P5
P6
Ambiente
No boradas
Antes
Despus
Antes
Despus
16,2296
12,3369
15,3122
15,9243
11,3785
15,1094
16,6478
14,2369
15,9939
14,6493
9,8857
13,4524
Sup. (mm*^)
P4
P5
P6
914,6663
822,7271
891,2733
Prdida por corrosin g/hmm ^

Boradas
2,00203E-06
7,49027E-06
1,37607E-06
3,62279E-06
P1
P2
P3
M
No boradas
1,30057E-05
3,14807E-05
1.69734E-05
2,04866E-05
boradas/boradas):
3.5E-05 -r
3,0E-05
2,5E-05
3
9
Q
2,0E-05 -
1,5E-05
1,0E-05 -
o,oE+oa
NO BORADAS
BORADAS
181
P4
P5
P6
M
5,65
Reactivo:
cido fluorhdrico concentrado 40%

ALTURA
DIMETRO
P1
14
10,9
14,9
11,8
P4
P2
13,9
11,2
14,9
11,8
P5
14,9
11,8
P6
P3
13,9
10,8
t(horas):
168
Botadas
Sup. (mm'^)
786,884
792,1749
774,7165
ALTURA
DIMETRO
P1
P2
P3
Antes
12,8947
13,2663
12,4566
Despus
11,3774
11,3971
10,5796
TCC):
Ambiente
No boradas
Antes
16,2522
16,0576
16,1897
Despus
12,8165 P4
12,6274 P5
12,6672 P6
Sup. (mm^)
900,6305
900,6305
900,6305
Prdida por corrosin g/hmm"

P1
P2
P3
M
Boradas
1,14776E-05
1,40451E-05
1,44216E-05
1,33148E-05
No boradas
2,2707E-05
2,26706E-05
2,32806E-05
2,28861 E-05
boradas/boradas):
2,5E-05 T
2,0E-05
<
1,5E-05 "
a
m
^
1,0E-05
5,0E-06 -
0,OE+00
BORADAS
NO BORADAS
182
P4
P5
P6
M
1,72
Reactivo:
Acido fluorhdrico 1:1

DIMETRO
ALTURA
ALTURA
P1
13,9
11,5
13,9
12,3
P4
P2
14
10.8
13,9
10,3
P3
14,9
11,4
14,9
12
P5
P6
t(horas):
168
Boradas
Sup. (mm^)
805,2687
782,488
881,9161
DIMETRO
P1
P2
P3
Antes
13,3935
12,8166
15,7259
Despus
12,6011
12,1661
14,6506
T(C):
Ambiente
No boradas
Antes
14,6968
12,3541
16,3893
Despus
12,5972 P4
11,4826 P5
13,7449 P6
Sup. (mm^)
840,1855
752,8935
909,9877
Prdida por corrosin g/fimm ^

P1
P2
P3
M
Boradas
5,85726E-06
4,94835E-06
7,2576E-06
6,02107E-06
No boradas
1,48748E-05
6,89008E"06
1,72975E-05
1,30208E-05
boradas/boradas):
2,0E-O5 T
1,8E-05
1,6E-05
1,4E-05
1,2E-05 4
g
5 1,0E-05 -ce
^ 8,0E-06 --
NO BORADAS
BORADAS
183
P4
P5
P6
M
2,16
Reactivo:
cido fosfrico concentrado (85%)

P1
DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
14,9
11,7
14,9
11,1
P4
P5
P6
P2
14,9
12
13,9
11,6
P3
14,9
12
13,9
10,9
t(horas):
168
Boradas
Sup. (mm^)
895,9519
909,9877
909,9877
ALTURA
P1
P2
P3
Antes
15,6739
16,3001
16,4591
Despus
15,4627
16,0541
16,3699
T(C):
Ambiente
No boradas
Antes
15,2781
13,9284
12,9929
Despus
15,022 P4
13,7846 P5
12,8558 P6
Sup, (mm )
867,8803
809,6333
779,0811

P1
P2
P3
Boradas
1,40314E-06
1,60913E-06
5,83472E-07
1,19858E-06
No boradas
1,75647E-06
1,05721 E-06
1,04748E-06
1,28705E-06
BORADAS
boradas/boradas):
NO BORADAS
184
P4
P5
P6
M
1,07
Reactivo:
cido fosfrico 1:1

P1
P2
P3
DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
14,9
14,9
14,9
12
11.9
11,4
13,9
13,9
13,9
10,5
10,1
11,4
t{horas):
168
Boradas
Sup. {mm }
909,9877
905,3091
881,9161
P1
P2
P3
Antes
16,5512
16,5564
15,5664
Despus
15,3519
15,7093
14,9461
T("C):
Ambiente
No boradas
Antes
12,8368
12,0786
13,6884
Prdida por corrosin

P1
P2
P3
M
Boradas
7,84482E-06
5,56966E-06
4,18664E-06
5,86704E-06
Despus
11,6727 P4
11,0605 P5
12,5316 P6
boradas/boradas):
1,0E-05 T
9,0E-06
8,0E-06
7,0E-06
(O 6,0E-06
<
5
5,0E-06
4,0E-06
3,0E-06
2,0E-06 1,0E-06 0,0E+00
NO BORADAS
BORADAS
185
Sup. (mm^)
761,6227
744,1643
800,9041
g/hmm'
No boradas
9,0979E-06
8,14352E-06
8,59743E-06
8,61295E-06
P4
P5
P6
PA
P5
P6
M
1,47
Reactivo:
cido ntrico concentrado (65%)

P1
P2
P3
DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
14,9
11,4
14,9
11,7
13,9
10,1
14,9
10.5
14,9
11,8
14,9
11,1
t(horas):
168
Bo radas
Sup. (mm^)
881,9161
744,1643
900,6305
P1
P2
P3
Antes
15,625
11,9521
16,0885
Despus
14,7175
11,7223
15,4722
P4
P5
P6
T{C):
Ambiente
No horadas
Antes
16,0132
14,7628
15,3489
Despus
15,9815 P4
14,7161 P5
15,3118 P6
Sup. (mm )
895,9519
839,8087
867,8803

P1
P2
P3
M
Boradas
6,12506E-06
1,83811E-06
4,0732E-06
4,01212E-06
No boradas
2,10603E-07
3,30999E-07
2,54451 E-07
2,65351 E-07
boradas/boradas):
7,0E-06 -
6,0E-06 -
5,0E-06 -'"S
2[ 4,0E-06 O
a
ce 3,0E-a6
g
W?^
2,0E-06
1.0E-06 -
^^^-^H
MM^M^^
A'.'.W'i'T.'.r.^^^H
BORADAS
Ifv'^SI
NO BORADAS
186
P4
P5
P6
M
0,07
Reactivo:
Acido ntrico 1:1

DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
P1
13,9
14,2
13,9
11,1
P4
P2
14,9
12
13,9
11,5
P5
P3
13,9
12,9
13,9
10,5
P6
t(horas):
168
TX);
Boradas
Sup. (mm*^)
Antes
Ambiente
No boradas
Despus
Sup. (mm )
Despus
Antes
923,1129
P1
16,8433
4,176
13,3297
8,3843
P4
787,8103
909,9877
P2
16,1923
4,5082
13,7806
6,9613
P5
805,2687
866,3731
P3
14,93
4,4937
12,6105
8,0065
P6
761,6227
Prdida por corrosin
g/htnm'
Boradas
No boradas
P1
8,16808E-05
3,73655E-05
P4
P2
7,64276E-05
5,04069E-05
P5
P3
7,17022E-05
3,59821 E-05
P6
7,66035E-05
4,12515E-05
boradas/boradas):
9,0E-05 8.0E-05 7,0E-05 6,0E-05 (f
< 5,0E-05 O
S 4,0E-05 -
__
^M^^r^^^l
3,0E-05
2,0E-05
1,0E-05 -
BORADAS
NO BORADAS
187
0,54
Reactivo:
cido sulfrico concentrado (96%)

P1
P2
P3
DIMETRO
15
13,9
13,9
ALTURA
12,3
10,5
11,5
t(horas):
168
Boradas
Sup- {mm )
932,58
761,6227
805,2687
P1
P2
P3
Antes
16,9273
12,5618
13,5386
Despus
16,906
12,5474
13,5282
DIMETRO
14,9
14,9
13,9
Boradas
1,35952E-07
1,12542E-07
7,68747E-08
10,8
11,3
9,7
Antes
14,8312
15,4464
11,5047
Despus
14,823 P4
15,4383 P5
11,4931 P6
boradas/boradas):
1,6E-07
1,4E-07
NO BORADAS
BORADAS
188
Sup. (mm )
853,8445
877,2375
726,7059
g/hmm'
No boradas
5,71644E-08
5,49615E-08
9,50145E-08
6,9046BE-08
1,08456E-07
P4
P5
P6
T(C):
Ambiente
No boradas
Prdida por corrosin

P1
P2
P3
M
ALTURA
P4
P5
P6
M
0,64
Reactivo:
cido sulfrico 1:1

DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
P1
14,9
11,9
14,9
11,9
P4
P2
14,9
11,9
14
10,7
P5
P3
14
9,7
13,9
10,2
P6
t(horas):
168
Bofadas
Sup. (mm^)
905,3091
905,3091
734,132
P1
P2
P3
Antes
16.3491
16,3051
11,6035
Despus
16,3297
16,2887
11,5823
T(C):
Ambiente
No bofadas
Antes
16,0107
12,8956
12,1524
Despus
15,8805 P4
12,8049 P5
12,0655 P6
Sup. (mm^)
905,3091
778,092
748,5289
Prdida por corrosin g/limm'

P1
P2
P3
M
No boradas
8,56061 E-07
6,93087E-07
6,91038E-07
7,46729E-07
Boradas
1,27554E-07
1,0783E-07
1,71891E-07
1,35758E-07
boradas/boradas):
9,0E-07 -
8,0E-07 7,0E-07 6,0E-07 (0

< 5,OE-07 O
. 4,0E-07 J
3,0E-07
2,0E-07 -
11
1,0E-07
BORADAS
NO BORADAS
189
P4
P5
P6
M
5.50
Reactivo:
Agua regia
DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
P1
13,9
10,8
13,9
10,4
P4
P2
14
11,9
13,9
11,5
P5
P3
14,9
11,9
14,9
12
P6
t(horas):
168
Boradas
Sup. (mm^)
774,7165
830,844
905.3091
P1
P2
P3
Antes
12,9711
14,191
16,2384
Despus
5,1054
5,7368
6,9353
T(C):
Ambiente
No boradas
Antes
11,9833
13,5167
16,4278
Despus
4,3326
4,5603
6,5437
P4
P5
P6
Sup. (mm^)
757,2581
805,2687
909,9877

P1
P2
P3
M
No boradas
6,01379E-05
6,62039E-05
6,46535E-05
6,36651 E-05
Boradas
6,04345E-05
6,05681 E-05
6,11676E-05
6,07234E-05
boradas/boradas):
NO BORADAS
BORADAS
190
P4
P5
P6
M
1,05
Reactivo:
Mezcla sulfontrica 50:50

DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
P1
14,9
10,1
15
11
P2
14,9
11,5
14,9
10,7
P5
P3
14
11,6
14,9
11,6
P6
t{horas):
168
Boradas
Sup. (tnm^)
821,0943
886,5947
817,656
P1
P2
P3
Antes
13,5537
15,6865
13,7275
T(C):
P4
Ambiente
No boradas
Despus
13,5404
15,6726
13,7124
Antes
15,2453
14,8213
15,8986
Despus
15,2423
14,8194
15,8895
P4
P5
P6
Sup. (mm^)
871,35
849,1659
891,2733
Prdida por corrosin g/hmm'

P1
P2
P3
M
Boradas
9,6416E-08
9,33212E-08
1,09925E-07
No boradas
2,04937E-08
1,33184E-08
6,07745E-08
3,15288E-08
9,98875E-08
boradas/boradas):
1,2E-07 T
1,OE-07
8,0E-08
<
a
a
6,0E-08
O
UJ
a
4,0E-08
2,0E-08 -
0,0E+00
BORADAS
NO BORADAS
191
P4
P5
P6
M
0.32
Reactivo:
Acido actico glacial concentrado

DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
P1
14,9
12,2
14,9
11,5
P4
P2
14
13,5
13,9
11
P5
P3
14,9
11.8
14
10
P6
t{horas):
168
Bo radas
Sup. (mm"^)
919,3449
901,18
900,6305
P1
P2
P3
Antes
16,5014
15,9723
16,1737
Despus
16,4618
15,9266
16,1346
T{C):
Ambiente
No bo radas
Antes
15,8094
13,1462
11,6936
Despus
15,7712 P4
13,1074 P5
11,6522 P6
Sup. (mm^)
886,5947
783,4457
747,32
Prdida por corrosin g/fimm ^

P1
P2
P3
M
No boradas
2,56465E-07
2,94791 E-07
3,2975E-07
2,93669E-07
Boradas
2,56394E-07
3,01853E-07
2,58417E-07
2,72221 E-07
boradas/boradas):
3,5E-07 T
3,0E-07 --
2,5E-07
5 2,0E-07 O
Q
ce
^
1,5E-07
1,OE~07 "
5,0E-O8
0,0E+00
NO BORADAS
BORADAS
192
P4
P5
P6
M
1,08
Reactivo:
Hidrxido de potasio concentrado ( 50%)

DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
14,9
11
13,9
12,3
14,9
11,8
14,9
10,8
15
14
10,9
P1
P2
P3
t(horas):
168
863,2017
900,6305
853,8445
P1
P2
P3
Antes
15,2256
16,1625
14,7633
10,5
T(C):
Ambiente
No botadas
Botadas
Sup. (mm'^)
P4
P5
P6
Despus
15,1801
16,146
14,7533
Antes
14,6986
14,4565
12,9078
Despus
14,6942 P4
14,4523 P5
12,9035 P6
Sup. (mm^)
840,1855
847,8
786,884
Prdida por corrosin g/hmm'

No boradas
3,11723E-08
2,94881 E-08
3,25273E-08
Boradas
3,13754E-07
1,09051E-07
6,97127E-08
1,64173E-07
P1
P2
P3
M
P4
P5
P6
M
3,10626E-08
boradas/boradas):
0.19
3,5E-07 ~
3,0E-07 -
2,5E-07
2,0E-07 -
Q
O
O
1,5E-07 -
' m
1,0E-a7^
5,0E-08 -
0,0E+00 ^
'
BORADAS
NO BORADAS
193
_.
Reactivo:
Hdrxido sdico concentrado ( 50%)

P1
P2
P3
DIMETRO
14,9
13,9
14,9
ALTURA
11,8
11,3
12
t(horas):
168
Boradas
Sup. (mm^)
900,6305
796,5395
909,9877
P1
P2
P3
Antes
16,2069
13,4819
16,2101
DIMETRO
ALTURA
13,9
14,9
15
12,9
11,7
12
P4
P5
P6
TCC):
Ambiente
No boradas
Despus
16,1935
13,4686
16,2079
Antes
15,9917
15,9805
16,6327
Despus
15,985 P4
15,9794 P5
16,6318 P6
Sup. (mm^)
866,3731
895,9519
918,45
Prdida por corrosin g/iimm ^

P1
P2
P3
Boradas
8,85623E-08
9,93882E-08
1,43906E-08
6,7447E-08
No boradas
4,60321 E-08
7,308E-09
5,83281 E-09
1,97243E-08
P4
P5
P6
M
boradas/boradas):
0,29
1,2E-07 -
1,0E-07 -
8,0E-08
ffi^B
(0
<
O 6,0E-08 a.
4,0E-08
2,0E-08 -
0,0E+00 -J_ 1
BORADAS
1i
NO BORADAS
194
'
Reactivo:
Amoniaco concentrado (25%)

P1
P2
P3
DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
14,9
14,9
15
12
10,2
11,9
14
14,9
13.9
t(horas):
168
Boradas
Sup. (mm^)
909,9877
825,7729
913,74
P1
P2
P3
Antes
16,4681
13,5883
16,3217
TCC):
ALTURA
10,4
11
11,8
P4
P5
P6
Ambiente
No boradas
Despus
16,4479
13,5819
16,3088
Antes
12,2964
15,0664
14,0631
Despus
12,292 P4
15,0631 P5
14,062 P6
Sup. (mm"^)
764,904
863,2017
818,3625

P1
P2
P3
M
No boradas
3,42402E-08
2,27558E-08
8,00088E-09
2,16656E-08
Boradas
1,32132E-07
4,61328E-08
8,40345E-08
8,7433E-08
boradas/boradas):
1,4E-07
1.2E-07 -
1,0E-07 --
5
9
O
8,0E-08 "
'RJ 6,0E-08
NO BORADAS
BORADAS
195
P4
P5
P6
M
0,25
Reactivo:
Cloruro frrico (50%)

P1
P2
P3
DIMETRO
14,9
13,9
14,9
ALTURA
DIMETRO
12,2
12,4
12
14,9
14,9
14,9
t(horas):
168
Boradas
Sup. (mm^)
919,3449
844,5501
909,9877
P1
P2
P3
Antes
12,6894
14,4247
12,7883
Despus
10,5281
12,373
12,144
ALTURA
12,2
11,6
11,3
P4
P5
P6
T(C):
Ambiente
No boradas
Antes
14,158
15,2132
12,9153
Despus
11,514 P4
12,5455 P5
11,3261 P6
Sup. (mm^)
919,3449
891,2733
877,2375
Prdida por corrosin g/timm ^

P1
P2
P3
M
No boradas
1,71188E-05
1,78163E-05
1,07833E-05
1,52395E-05
Boradas
1,39935E-05
1,44604E-05
4,21447E-06
1,08895E-05
boradas/boradas):
2,0E-05 j
1,8E-05 '
1,6E-05 -1,4E-05
1.2E-05 4
<
Q 1,0E-05
o:
-
8,0E-06
NO BORADAS
BORADAS
196
P4
P5
P6
M
1,40
Reactivo:
Cloruro sdico saturado

P1
P2
P3
DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
14
10,5
13,8
11,9
14,9
10,5
14,9
11,5
10,5
14
10,7
14
t(horas):
168
Boradas
Sup. {mm )
769,3
839,8087
769,3
P1
P2
P3
Antes
16,7756
14,7777
13,9716
Despus
16,7713
14,7701
13,9675
P4
P5
P6
T(C):
Ambiente
No boradas
Antes
16,7143
16,0825
15,3408
Despus
16,7093 P4
16,075 P5
15,3301 P6
Sup. (mm^)
814,6416
886,5947
778,092

P1
P2
P3
M
Boradas
3,32708E-08
5,38671 E-08
3,17233E-08
3,96204E-08
No boradas
3,65337E-08
5,03532E-08
8,18547E-08
5,62472E-08
boradas/boradas):
9,0E-08 X
8,0E-0B
BORADAS
NO BORADAS
197
P4
P5
P6
M
1,42
4.4.2- RESUMEN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS ENSAYOS

DE CORROSIN
198
RESULTADOS DE CORROSIN
ti
O
O
3 -
II
<
o
UJ
O
<
Z3
O
<
REACTIVO
a:
h-
1LU
O
u.
-j
w
o
<
o
<
#
o
fS
o
O
(0
52
O
5,-CONCLUSIONES
5.1.- CONCLUSIONES SOBRE EL PROCESO DE BORACION EN BAO DE

BRAX FUNDIDO
Los resultados experimentales muestran que la boracin en bao de brax

fundido sin electrlisis, utilizando la aleacin de aluminio L-2521 como reductor, es
perfectamente factible tcnicamente, tanto atendiendo a los resultados metalrgicos
obtenidos como al coste econmico del proceso.
Por un lado el brax comercial es un producto de bajo precio (145 pts/kg.) y

facilidad de aprovisionamiento que, en estado deshidratado, contiene un 21.49% de
boro activo, y por otro lado los espesores y calidades de capa obtenidos son similares a
los conseguidos con los procesos hoy utilizados, aunque stos de complejidad tcnica
manifiestamente superior.
Uno de los inconvenientes del empleo del brax es precisamente el agua de

hidratacin que posee - 47,21% en peso - que comporta una importante prdida
energtica para su eliminacin.
Sin embargo, la diferencia de coste entre el brax comercial hidratado y el brax

anhidro o, incluso, pentahidratado, unido a la alta higroscopicidad del producto, no
hacen rentable la utilizacin del brax anhidro. Debe tambin sealarse que una vez
201
fundido los cristales que se obtienen tras el enfriamiento no tienen higroscopicidad

alguna, por lo que slo hay prdidas energticas por la evaporacin del agua de
hidratacin en la primera fusin de las sales.
No obstante la alta solubilidad del brax en agua se traduce a su vez en una gran
facilidad de eliminacin de la capa de sales adherida a la pieza tras el tratamiento.
Otro inconveniente del proceso es la alta viscosidad del brax fundido lo que
conlleva prdidas del producto al sacar las piezas sumergidas en el bao y a un mayor
coste de limpieza de ellas. Si al bajo precio del brax con respecto a las pastas
comerciales patentadas que existen en el mercado se suma la posibilidad de utilizar
diluyentes para disminuir la viscosidad del bao fundido, hacen este procedimiento muy
atractivo en comparacin con los otros procesos aplicados actualmente.
Al igual que la mayora de los procedimientos termoqumicos es tambin posible

la boracin exclusivamente de una zona de la pieza y no de toda en su conjunto, sin ms
que cobrear electrolticamente aquellas zonas que no se desee endurecer, dada la barrera
a la difusin del boro que supone la capa de cobre an de pequeo espesor.
Como ventaja aadida frente a otros procedimientos tradicionales como la

boracin en caja o la boracin con pasta, es el no necesitar atmsferas protectoras u
hornos de vaco para impedir la oxidacin de la capa horada, lo que incide en una mayor
complejidad y coste de las instalaciones necesarias.
202
En cuanto al proceso de boracin en bao de brax fundido con electrlisis no se

revela ninguna ventaja aadida con la aplicacin de corriente, exceptuando quiz los
menores tiempos que parece requerir el proceso, pero con los inconvenientes de un
mayor coste de instalacin y un consumo aadido de electrodos fcilmente atacables por
el brax fundido, como ha podido comprobarse en las experiencias realizadas con un
horno de electrodos convencional, a escala de laboratorio, utilizado para fundir brax.
Por ltimo, debe aadirse que la capa formada est exenta del boruro de hierro
FeB que comunica alta fragilidad, y ello es debido a la composicin del bao exento de
sustancias con mayor concentracin en boro tipo B4C, tipicas de la boracin con pastas.
5.2.- CONCLUSIONES SOBRE EL ESPESOR DE CAPA BORADA
En el captulo anterior se han dibujado las curvas e = f(t) para las distintas
temperaturas utilizadas. Conocidas estas curvas puede deducirse la energa de activacin
(Q) y el factor de frecuencia (Do) del proceso difusivo. Para ello se grfica
log D = f(l/r)
obteniendo la recta:
log D = log D - 0'4343 Q/RT
203
deducida de la expresin:
D^Doe-^'"^^
En la hoja siguiente se detalla el clculo de la energa de activacin, Q = 19.9

kcal/mol, que concuerda con los encontrados en la bibliografa prximos a 20,3
kcal/mol. Igualmente para los coeficientes de difusin los valores encontrados se
corresponden con los escasos valores publicados; as en la tabla I (pag. 28) puede
encontrarse un valor de IO'2-IO" cm^s"\ para el acero C45 (F1140), y se ha obtenido
O
experimentalmente en esta tesis una valor de 7'82-10" cm s", concordante con el

anterior.
204
Clculo de la energa de activacin (Q)

y del coeficiente Do
espesor = kt^'^
^
D = 1^
D = Do-e '""'
Do y Q independientes de la temperatura
logD = log Db - 0,4343-(Q/RT)
T(C)
825
850
875
900
in"(i/K)
0,00091075
0,00089047
0,00087108
0,00085251
k(niTVh'")
38,91308
1514,2278 4,20619E-09
47,52108 2258,25304 6,27293E-09
49,06599 2407,47137 6,68742E-09
53,09158 2818,71587 7,82977E-09
TCC)
825
850
875
900
1/T(1/K)
0,00091075
0,00089047
0,00087108
0,00085251
logD
-8,37611129
-8,2025299
-6,17474137
-8,1062512
8,5
8,6
* 8,8
8,7
8,9
-8,376111287
-8,202529896
-8,174741369
-8,106251201
9,1
-8,05
O)
" -8,25 I
-8,3 I I I
|l||||3i3i
-8.35 J i l
-8,4
0=19915,53 callmol
Do= 4,04E-05 cm^/s
logD = log q , - 0,4343-(Q/RT)

log D = - 4,3933 ^4336,8 (1/T)
205
9,2
En cuanto a los espesores obtenidos con este procedimiento son, al igual que en
los casos anteriores, plenamente coincidentes con los obtenidos por otros autores en
otros procesos; as en la figura 35 (pag.82) puede verse que para el acero C45 se obtiene
para 4 horas de boracin con pasta comercial un espesor de capa de 110 \imfiêntea las
108 |am alcanzados en esta tesis.
La curva espesor-temperatura de boracin para tiempo constante de 4 horeis, que

se representa en la figura 48, es similar a la mostrada en la figura 36 (pag 83) para el
acero C45K, lo que incide en la bondad del proceso desarrollado.
4 horas
ejemplo bibliografa
120115110105-
100-
C
0}
95-
908580-
75
70
820
860
840
900
Temperatura en C
Figura 48: Curva espesor-temperatura para tiempo constante de 4 horas
206
La capa horada que se obtiene est exenta del compuesto FeB lo que se traduce
en una menor fragilidad y peligro de desconchamiento de la capa. La capa es del tipo de
capa abierta formada por dientes individuales con estructura columnar, tpica de los
aceros no aleados.
Las micrografas muestran como bajo la capa borada hay una zona, de
aproximadamente tres veces el espesor de la capa horada, formada casi exclusivamente
por perlita. La existencia de esta capa rica en carbono es debida a la difusin ascendente
de ste con objeto de proporcionar la ferrita necesaria para la formacin del subboruro
de hierro Fe2B.
Esta capa es muy beneficiosa cara al trabajo de las piezas horadas, pues evita el
desconchamiento de la superficie horada bajo presin, al hacer el papel de sustrato
intermedio entre el exterior de alta dureza y el ncleo de baja dureza.
Si la pieza borada es sometida a temple tras el tratamiento de horacin se

consigue un doble objetivo: un mayor espesor de capa borada por difusin a la
temperatura del tratamiento de temple y una mayor dureza del sustrato, que alcanza
valores semejantes a los de las capas cementadas, del orden de 64 HRc. Lgicamente
este tratamiento debe efectuarse en baos de sales fundidas para evitar la oxidacin, de
la capa horada, y el enfriamiento debe ser en aire o en aceite, con objeto de que el
choque trmico no conduzca al desconchamiento de la capa. Habitualmente los aceros
horados que se templan posteriormente deben ser del tipo autotemplante.
207
5.3.- CONCLUSIONES SBRELA DUREZA DLA CAPA BORADA
La dureza media alcanzada ha sido de 1390 HVo,3, mientras que la del sustrato
de naturaleza eutectoide era de 232 HVo,3 y de 192 HVo,3 la del acero base, tras el
enfriamiento al aire desde la temperatura de boracin.
El resultado obtenido, muy homogneo en todas las capas, conduce a un ratio

dureza superficial/dureza interior de 7'24 similar al obtenido con otros procedimientos
que conducen a capas horadas monofsicas de FeB.
Esta dureza es superior a los recubrimientos de cromo duro y slo inferior a la de

los carburos y nitruros sinterizados.
5.4.' CONCLUSIONES SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSIN DE LA

CAPA BORADA
Posiblemente este sea el apartado menos estudiado del tratamiento de boracin

pues la bibliografa, exceptuando las referencias indicadas en las pginas 51 y 52, slo
incide en las durezas y espesores de capa alcanzados.
Los resultados obtenidos muestran que el comportamiento frente a cidos

reductores es positivo mejorando sustancialmente la respuesta a la corrosin, y tambin
que sta es mejor ante cidos diluidos que concentrados.
208
Por el contrario los cidos oxidantes atacan ms a la capa horada que al acero
desnudo, aunque ahora los cidos concentrados son mucho ms agresivos que los
diluidos.
Es de destacar que los cidos clorhdrico y sulfrico diluidos con concentracin

1:1 permiten doblar, prcticamente, la vida en servicio, no confirmndose, sin embargo,
que el cido fluorhdrico permita aumentar hasta 50 veces la vida en servicio, por mucha
influencia que la dilucin ejerza en la respuesta. Tampoco el cido actico parece
responder a los datos publicados: resistencia a la corrosin de las capas horadas slo
superada por las capas de cromo o cromo-silicio, habindose obtenido prcticamente la
misma respuesta para el acero horado y sin borar.
Es claramente negativa la respuesta ante soluciones alcalinas de NaOH, KOH y

NH3, resultando tambin sorprendente la afirmacin de que las capas horadas son
resistentes a las soluciones hirvientes de sosa y potasa.
Por ltimo, tampoco mejora el comportamiento ante las soluciones saturadas de

los cloruros de hierro y sodio.
209
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223
7.- LISTA DE FIGURAS Y TABLAS
7.1.- LISTA DE FIGURAS
Figura I: Reacciones en el medio saturante

Figura 2: Reacciones en el lmite de separacin de las fases
Figura 3: Dijusin
Figura 4: Esquema de la capa difusiva
Figura 5: Mecanismos de difusin
Figura 6: Diagrama de equilibrio y difiisin
Figura 7: Diagrama de equilibrio Hierro-Boro
Figura 8: Tipo de capa formada con la boracin
Figura 9: Distribucin de elementos en acero sin alear
Figura 10: Estructura y distribucin del silicio
Figura 11: Estructura en forma de dientes de sierra tpica de las capas boradas
Figura 12: Efecto de la boracin sobre la resistencia al desgaste (test de Faville
Figura 13: Efecto de la composicin del acero en la resistencia al desgaste abrasivo.
(DP-Ugrinding test, SiCpapel 220, durante 6 minutos)
Figura 14: Desgaste en las capas boradas. a) Gruesa, la capa de FeB es continua,
mientras que en la b) la capa era fina y queda discontinua.
Figura 15: Dientes de capa borda aislada por ataque con cloruro
Figura 16: Clculo estimado del espesor de capa por micrografas
Figura 17: Relacin comparativa entre capas
224
Figura 18: Esquema del equipo necesario para medir el espesor de capa por corrientes
de Eddy
Figura 19: Efecto de borde en boracin
Figura 20: Tensiones residuales en capas horadas
Figura 21: Tensiones residuales en un acero SAE 1045 horado. El tratamiento post
enfriamiento fue: a) ninguno, b) normalizado, cjnormalizado, templado y revenido a
450''C, e) normalizado, templado y revenido a 200C.
Figura 22: Rugosidad de aceros antes y despus de borar
Figura 23: Capa horada del tntalo
Figura 24: Capa horada a 940C 8 horas de la aleacin de nquel INIOO
Figura 25: Aleacin de titanio horada. (xlOOO)
Figura 26: Distribucin de la dureza en la seccin horada de los metales reactivos y
refractarios
Figura 27: Distribucin de la dureza en aleaciones base hierro y nquel
Figura 28: Distribucin de la dureza en aceros inoxidables.
Figura 29: Distribucin de dureza en aleaciones resistentes al calor tras la boracin
Figura 30: Distribucin de durezas de aleaciones Au-Cr despus de borar.
Figura 31: Dureza cerca de la superficie en funcin de el % de elemento de aleacin en
oro
Figura 32: Influencia del nquel en el cobre para borar
Figura 33: Micografas sobre la influencia del ni en el Cu para borar.
Figura 34: Influencia del contenido en B4C en la formacin de la capa horada del
acero 42CrMo4.
225
Figura 35: Influencia del acero en el espesor de capa horada. Se boro en pasta
comercial a 900C
Figura 36: Influencia del tipo de acero y de la temperatura de boracin en el espesor
de la capa borada
Figura 37: Capa de boro obtenida con sales fiindidas de brax con 30% de SiC. Se
traa de un acero C45, est horado 950C durante 5 horas.
Figura 38: Energas libres deformacin de diferentes xidos
Figura 39: Influencia del aditivo del bao y del tipo de acero
Figura 40: Influencia de la presencia de elementos formadores de carburos
Figura 41: Relacin entre la energa de formacin de las capas en un acero de alto
contenido en carbono y las energas necesarias para formar xidos y carburos.
Figura 42: Qu tipo de capa se puede obtener?
Figura 43: Esquema del homo necesario para borar con gas. a).- piezas a horar, h).resistencias para calentar y c).-paredes del homo
Figura 44: Esquema de la probeta preparada para observacin metalogrfica
Figura 45: acero F-1140 atacado con nital-3
Figura 46: fotomicrografa binarizada
Figura 47: Fotomicrografa retocada
Figura 48: Curva espesor-temperatura para tiempo constante de 4 horas
226
7.2.- LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Valores de k
Tabla 2: Estructura y microdurezas de las capas boradas
Tabla 3: Durezas comparadas de distintos materiales y tratamientos
Tabla 4 Resistencia al desgaste abrasivo de algunas fases en las capas difiisivas de los
aceros al carbono despus de diferentes tratamientos quimicotrmicos
Tabla 5: Energas de activacin de los distintos xidos
Tabla 6: Test de tensin para diversos aceros borados
Tabla 7: Elementos fcilmente borables
Tabla 8: Grupo VIII
Tabla 9: Posibilidad de boracin de materiales resistentes al calor
Tabla 10: Influencia del contenido de B4C de la mezcla de polvos en la formacin de la
capa borada
Tabla 11: Recomendaciones para borar dependiendo de los aceros y de la capa
conseguida
Tabla 12: Tabla con datos suministrados por la empresa por Lindberg Heat Treating
Co, que cuenta con varias patentes comerciales de productos para borar.
227

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UNIVERSIDAD POLITCNICA DE MADRID

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES

MILAGROSA GONZLEZ FERNANDEZ DE CASTRO

VCTOR MANUEL BLZQUEZ MARTNEZ

Expreso mi agradecimiento principalmente a mi Director de Tesis Dr. D. Vctor

2.1.- FUNDAMENTOS TERICOS DE LOS TRATAMIENTOS

2.1.1- CARACTERSTICAS GENERALES DE LOS TRATAMIENTOS

2 1.2- ETAPAS DEL PROCESO TERMOQUMICO

2.1.4.- MECANISMOS DE FORMACIN DE LAS CAPAS DIFUSIVAS

2.2.1.2- COMPOSICIN Y ESTRUCTURA DE LA CAPA HORADA

2.2.1.3.-ETAPAS DEL PROCESO

2.2.1.4.-MATERIALES FRREOS PARA BORACIN

2.2.1.5.-INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN

2.2.1.6.- CARACTERSTICAS GENERALES DE LAS CAPAS DE

COMPARACIN CON OTROS PROCESOS

2.2.1.6.1.- C A R A C T E R S T I C A S GENERALES DE LAS CAPAS DE

2.2.1.6.2.- COMPARACIN CON OTROS PROCESOS

2.2.1.6.3.- ESPESORES DE CAPA ACONSEJABLES SEGN LA

2.2.1.7- CARACTERSTICAS MECNICAS DE LAS CAPAS

2.2.1.7.- CONTROL DE LA FORMACIN DEL BORURO

2.2.1.8- TRATAMIENTOS TRMICOS ANTES DE LA BORACIN

2.2.1.9-TENSIONES RESIDUALES TRAS LA BORACIN

2.2.1.10-TRATAMIENTOS TRMICOS POST-BORACIN

2.2.2- BORACIN DE MATERIALES NO FRREOS

2.2.3.- PROCEDIMIENTOS DE BORACIN

2.2.3.1-BORACIN EN MEDIO SLIDO

2.2.3.1.1-POR COMPACTACIN O MEZCLA DE POLVOS

2.2.3.1.2." CON PASTAS

2.2.3.2.-BORACIN CON LQUIDOS

2.2.3.2.2- BORACION LIQUIDA SIN ELECTRLISIS

2.2.3.3.-BORACIN CON GAS

2.2.3.4- BORACIN POR PLASMA

2.2.4- APLICACIONES DE LA BORACIN

2.2.5- BORACION MULTICOMPONENTE: UN TRATAMIENTO

3.- DESARROLLO DEL MTODO EXPERIMENTAL

3.1.- RESUMEN DEL MTODO EXPERIMENTAL

3.2.1.-PREPARACIN DE LAS PROBETAS

3.3.- OBSERVACIN METALOGRFICA DE PROBETAS

3.4.- MEDIDA DEL ESPESOR DE LAS CAPAS BORADAS

3.6.- ENSAYOS DE CORROSIN

4.1.1.1.- MICROGRAFAS DE LAS PROBETAS BORADAS A 825C

4.1.1.2.-MICROGRAFAS DE LAS PROBETAS BORADAS A 850C

4.1.1.3- MICROGRAFAS DE LAS PROBETAS BORADAS A 875C

4.1.1.4.- MICROGRAFIAS DE LAS PROBETAS BORADAS A 900C

4.2.- ESPESOR DE LAS CAPAS BORADAS

4.2.1.-ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS

4.2.1.1.- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA 825C

4.2.1.2- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA 850C

4.2.1.3.- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA 875C

4.2.1.4- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA 900C

4.2.1.5-RESUMEN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS

4.3.- MICRODUREZA DE LAS CAPAS BORADAS

4.4.1- RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS ENSAYOS DE CORROSIN .180

5.1.- CONCLUSIONES SOBRE EL PROCESO DE BORACIN EN BAO

5.2.- CONCLUSIONES SOBRE EL ESPESOR DE CAPA BORADA

5.3.- CONCLUSIONES SOBRE LA DUREZA DE LA CAPA BORADA

5.4.- CONCLUSIONES SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSIN

7.- LISTA DE FIGURAS Y TABLAS

7.2.- LISTA DE TABLAS

La boracin es un tratamiento termoqumico controlado por la difusin. Consiste

Este tratamiento puede dar solucin a numerosos problemas en servicio de

Este proceso de endurecimiento superficial termoqumico se puede aplicar a una

El proceso implica un calentamiento del material en un rango de temperaturas