UNA VISTA GENERAL A LA TECNOLOGIA HPGR

RESUMEN
Klymowsky R. , Patzelt N. , Knecht J. , y Burchardt E.
POLYSIUS AG, Neubeckum, Alemania
Introducidos por primera vez en 1977 por el Sr. Schnert, los Molinos de Rodillos de Alta Presin (HPGR)
han evolucionado al punto en que hoy en da pueden ser considerados como una alternativa altamente
competitiva en el diseo de circuitos de molienda. Muchos operadores pretenden obtener ahorros significativos de energa utilizando esta tecnologa. Muchos otros siguen teniendo preguntas sobre los HPGRs.
Este artculo ofrece una breve introduccin a la tecnologa HPGR, comenzando con los principios bsicos
y concentrndose posteriormente en las respuestas a las siguientes preguntas:
-

Qu tipo de minerales son los ms adecuados para el tratamiento con HPGR?

Qu tipo de pruebas de laboratorio se requieren para el diseo?
Cules son los factores principales que nos llevarn a la seleccin de un circuito HPGR?
Cules son las configuraciones ms favorables de cada circuito?

Para no extendernos demasiado, los comentarios aqu estarn dirigidos exclusivamente a aplicaciones
con minerales duros.
INTRODUCCIN
Desde hace 200 aos se han utilizado los rodillos para la molienda de minerales. Existen registros de su
uso en Cornwall, en 1806. El HPGR naci de la observacin de que si se aplicaba suficiente presin a
una cama de partculas, en lugar de a una sola capa, las ventajas que podran obtenerse seran importantes en trminos de capacidad, eficiencia en el consumo de energa y disminucin del desgaste. Una muy
buena descripcin de los primeros sistemas de rodillos utilizados en minerales, puede encontrarse en
Taggart1.
PRINCIPIOS
Las caractersticas que distinguen a los HPGRs de los rodillos convencionales de trituracin son:
1. Un sistema hidro-neumtico capaz de aplicar y mantener presiones de hasta 250 Mpa. (El valor de
compresin de la mayora de los minerales duros flucta entre 100-250 Mpa. Tambin los minerales
con mayor dureza pueden ser tratados con estos equipos.)
2. Una superficie de desgaste reemplazable que puede alcanzar una vida til de 4000 hasta 8000 horas
en minerales duros y abrasivos.
3. Un sistema de alimentacin que mantiene la cmara de trituracin llena, lo cual es un requisito indispensable para la correcta operacin de los rodillos. (El principio bsico del HPGR es la molienda entre partculas que se logra cuando se aplica una presin constante a una cama de material formada
entre los rodillos, compactndola a una densidad relativa > 85%.)
4. Un sistema motriz equipado con velocidad variable que se puede adaptar a los requerimientos de los
procesos posteriores o a cambios en las caractersticas del mineral. (Sera interesante notar que los
HPGRs operan solamente a una fraccin de la velocidad de los molinos de rodillos convencionales,
20 rpm vs > 60 rpm, an teniendo ngulos de friccin similares.)
Caractersticas del tamao del producto
Los HPGRs producen ms finos que los molinos convencionales de rodillos, debido al efecto de molienda entre partculas Figura 1, y adicionalmente logrando una micro-fracturacin importante. Los HPGRs
tambin logran ndices de reduccin mayores.

Page 2

fragmentos finos
micromicro-fisuras
fracturas

Molienda entre partculas

Figura 1. Mecanismo de Molienda entre Partculas.

Dada la presin continua aplicada en los HPGRs, la forma de la curva de distribucin de partculas obtenida es diferente a la de las trituradoras de presin reciprocante, tales como las trituradoras de cono y
quijadas, Figura 2. En el caso de estas ltimas, existe un desplazamiento paralelo en la distribucin de
tamao de partculas; el P80 es normalmente igual al ajuste del lado cerrado, y el tamao mximo de 1.5 a
2 veces el tamao de este ajuste. Esta distribucin de tamaos es frecuentemente representada como
una simple funcin de la trituracin.
100.0

Mineral Cobre - Oro

90.0

Finura % pasando [% ]

80.0

productos HPGR

70.0
60.0
50.0

Material de

40.0

alimentacin

30.0
20.0

Productos de
trituradora de cono

10.0
0.0
0.01

0.1

10

100

Tamao de partculas [m]

HPGR bajo

HPGR medio

HPGR alta presin

Trituradora CSS 1

Trituradora CSS 2

Alimentacin trituradora

Figura 2. Comparacin de distribucin de tamao de partculas

entre un HPGR y una trituradora de cono.

En el caso de los HPGRs, la

distribucin del tamao es relativa al tamao mximo de alimentacin, o a la abertura de
operacin (distancia entre rodillos), hasta el punto que intercepta al eje Y de 30 a 50% < 1
mm, dependiendo del tipo de
mineral. La distribucin de partculas puede ser definida con
la ecuacin de molienda de
2
Menne .

Page 3

Alimentacin a los HPGRs

Un tamao de alimentacin aceptable flucta linealmente con el dimetro. A groso modo, para rodillos
pequeos hasta 1.4 m de dimetro, el tamao mximo de alimentacin deber ser de 1 ; para rodillos
de hasta 2 m de dimetro, el tamao mximo deber ser de 2; y para rodillos de 2.4 m, el tamao mximo deber ser de 2 .
El tamao mximo de alimentacin ser determinado por la abertura de operacin deseada y la dureza
del mineral. Para minerales duros, con UCS > 180 MPa, el tamao mximo no deber ser mayor a la
abertura de operacin. Para minerales suaves, con UCS < 80 Mpa, el tamao mximo podr llegar a ser
hasta 1.5 veces la abertura de operacin. Para minerales intermedios, el tamao mximo no deber
exceder 1.25 x la abertura de operacin. (Figura 3.)

Tamao mximo de alimentacin [ mm ]

Tamao mximo de alimentacin vs dimetro del rodillo

80
70

punto-m = 200

225
225

250
250

60
50
40
30
20
10
0
0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

punto m = capacidad especfica

Dimetro del rodillo [ m ]

Figura 3. Tamao de alimentacin vs dimetro de rodillos para diferentes puntos-m.

La abertura de operacin no es fija. Durante la operacin, esta distancia vara ligeramente mientras el
rodillo flotante se ajusta automticamente a cambios en las caractersticas de la alimentacin por medio
de movimientos hacia afuera o hacia adentro. Los anillos separadores integrados en los bloques de los
rodamientos evitarn que los rodillos lleguen a estar en contacto.

capacidad

factor de friccin interna determinado del mineral

determinado por el factor de friccin

mineral - acero

rea autgena

Los factores que influyen en la abertura de

operacin son: las caractersticas de friccin
del mineral, la humedad, la velocidad de los
rodillos, el tipo de superficie y dimetro de los
rodillos.

Figura 4. Capacidad vs
proporcin de superficie
autgena.

Page 4

La abertura de operacin y la capacidad de la mquina dependen de la friccin entre la superficie de los

rodillos y el mineral. A mayor friccin, mayor abertura de operacin. La friccin entre el acero y el mineral
ser menor que la friccin entre mineral y mineral. De tal manera que la capacidad de los rodillos podr
ser vista como proporcional al rea cubierta por una capa autgena. La formacin de esta capa juega un
papel menos importante, ya sea si la superficie de los rodillos es de insertos, de perfil de soldadura, o de
ranuras. Mientras ms grande sea la capa autgena, mayor ser la capacidad. Este hecho es especialmente importante en aplicaciones con minerales con alto contenido de humedad y consiguientemente de
menor capacidad. Para obtener la mayor capacidad, lo ideal sera una superficie con una capa autgena
del 100%.

relativa
pb densidad
en masa
p densidad
b

P mx

Zona de compresin

a ip

pbpdensidad
relativa
en masa
b densidad

Zona de compresin

FN

a ip

D
p c densidad de la
torta

so

p c densidad de la
torta

/ 2 (s-so)

so

a ip ngulo de compresin
so

a ip ngulo de compresin
ngulo de aplicacin de la fue

abertura de operacin

Figura 5. ngulo de friccin.

Figura 6. ngulo de aplicacin de la fuerza,

La abertura de operacin esperada puede ser calculada con la ecuacin (1) asumiendo algunos datos de
la alimentacin. Para rodillos con insertos, el ngulo de friccin o compresin podr variar entre 9 y 10.
La densidad de la torta ser de entre 85 y 88% de la gravedad especfica del mineral, y la densidad relativa de la alimentacin, en caso de que sta sea al tope ser de entre 55 y 60%. Bajo estas condiciones,
la abertura de operacin ser de 2.5 a 3% del dimetro de los rodillos.
So = D x (1-Cos aip)
(pC/pB -1)
donde,

So
aip
pC
pB

(1)

es la abertura de operacin
es el ngulo de contacto
es la densidad de la torta
es la densidad relativa

De tal manera que la abertura de operacin flucta linealmente con el dimetro, y la capacidad se relaciona directamente con la abertura y la velocidad de los rodillos.
M [t/h]
donde,

So x u x L x pC x 3600

(2)

u es la velocidad tangencial de los rodillos

El ngulo de contacto o de compresin no se debe confundir con el ngulo de aplicacin de la fuerza el

cual est relacionado con la potencia y presin aplicadas. Este ngulo tiene un valor de aproximadamente de la mitad del ngulo de friccin. Estos valores son totalmente independientes uno del otro.

Page 5

P [kW]

donde,

2 x sin x u

x F

(3)

P es la potencia neta total, en [kW]

F es la fuerza de presin aplicada, en [kN]

Vale la pena notar que para una alimentacin intermitente, la densidad relativa, pB, ser menor y la abertura de operacin tambin ser ms pequea. Por lo tanto, la capacidad de la mquina ser menor.
Tambin con una alimentacin intermitente el desgaste ser mayor por la ausencia de finos. Se puede
comprobar que a pesar de conseguir ndices de reduccin mayores y consumos de energa especfica
menores, que es menos rentable operar estos equipos con alimentacin intermitente que con alimentacin continua.
A diferencia de las trituradoras convencionales, los HPGRs operan ms eficientemente con la presencia
de finos.
Terminologa. Existen trminos especficos para los HPGRs con los que uno tiene que familiarizarse.
1. Fuerza de presin especfica, F(sp)
F(sp)
L
D

F / (1000 * L * D)

[N/mm]

[m]
[m]

ancho de rodillos
dimetro de rodillos

:
:

(4)

La fuerza de presin especfica o fuerza de molienda es definida como la fuerza hidrulica total ejercitada
sobre los rodillos dividida por el rea proyectada de los rodillos en unidades de N/mm. Este mtodo puede
ser til para comparar las presiones en los HPGRs de diferentes tamaos.
Debe tomarse en cuenta que la presin de molienda mxima en la abertura de operacin deber ser de entre
40 y 60 veces la fuerza de molienda especfica aplicada, dependiendo del ngulo de friccin. Este tema es
3
tratado ms ampliamente en el manual del SME (2002) . Para aplicaciones en minerales ser suficiente
definir la presin aplicada como la fuerza de molienda especfica.
2. Capacidad especfica, o punto-m

m
=
M / (D * L * u)
M

[tph]

[ts/hm]

(5)

capacidad

Nota: La capacidad especfica m se define con las unidades ts/hm, y corresponde a la capacidad de un
HPGR con rodillos de 1 m de dimetro x 1 m de ancho operando a una velocidad tangencial de 1 m/s.
La capacidad especfica depender principalmente de las propiedades fsicas del mineral (p.ej. dureza,
densidad del mineral, distribucin de partculas de la alimentacin y contenido de humedad); la presin de
molienda y el tipo de superficie utilizada en los rodillos.
Sin embargo, la capacidad especfica depender nicamente hasta cierto punto del dimetro y de la velocidad de los rodillos y es por consiguiente til para la proyeccin de la capacidad de una unidad de prueba a
una mquina de tamao industrial. Tanto los HPGRs (como los molinos de rodillos verticales) son nicos

Page 6

entre los equipos de molienda al tener un lmite en la capacidad especfica que puede ser determinado en
funcin de las caractersticas del mineral y de las condiciones de operacin.
3. La demanda de energa especfica, P(sp)
P(sp)

P / (D * L * u)

[kWs/m]

[kW]

energa neta total

(6)

Este trmino es menos utilizado, pero puede ser muy til en la proyeccin de los requerimientos de potencia. La demanda de energa especfica P(sp) es la energa neta absorbida por el mineral dividida por la
velocidad y el rea proyectada de los rodillos en unidades de kWs/m. Es proporcional a la fuerza de molienda especfica aplicada. La proporcin ser normalmente lineal, Figura 7.

Fuerza especfica, kWs/m

Energa especfica vs fuerza

presin
de presin
600
500
400
Mineral
suave

300
200

Mineral
duro

100
0
0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00

Specific
Presin,
pressN/mm
force, N/mm

Figura 7. Energa especfica vs presin.

El consumo de energa especfica, en kWh/t, podr ser obtenido al dividir la demanda especfica de energa,
P(sp), por la capacidad especfica, o punto-m. Ya que la presin especfica ejerce solamente un efecto limitado en la capacidad, el consumo de energa especfica es tambin una funcin lineal de la presin, Figura 8.
Capacidad especfica
y Energa
Rendimiento
especfico
y Energa especfica
Presinde
especfica
(Mineral duro)
vs Fuerza
presin especfica
(Mineral duro)
Caapcidad especfica
Rendimiento
especfico,

ts/hm

250

3.5
3.0

200

2.5

150

2.0

100

1.5
1.0

50
0
0.00

Capacidad
Rendimito
espec.
Energa
espec.

0.5
1.00

2.00

3.00

4.00

5.00

0.0
6.00

Fuerza dePresin
presinespecfica,
especfica,

N/
N/mm
mm

Figura 8. Capacidad especfica y energa vs presin.

Page 7

Presin.
La presin o presin especfica aplicada a los rodillos es el parmetro principal que ejerce una influencia
sobre la finura del producto. Esta presin puede ser ajustada hidrulicamente y variar con la abertura
de operacin. Sin embargo, existe un lmite en cuanto a la finura que puede ser obtenida incrementando
la presin o a travs de pasadas mltiples. La presencia de finos en la alimentacin ejerce un efecto
amortiguador en la fragmentacin, al prevenir que el mineral sea an ms comprimido. De tal manera que
si se requiere de un producto ms fino, los HPGRs debern ser operados en circuito cerrado con un
equipo clasificador. El reciclado del producto de las orillas puede representar una alternativa al cribado.
El sobre-tamao no ser eliminado en la recirculacin.
La experiencia nos ha demostrado que la mayor eficiencia en circuitos cerrados es normalmente obtenida
a presiones bajas, 2-3 N/mm. Esto representa una ventaja, ya que provoca una mayor vida til de los
rodillos.

Finura del producto, % < tamao dado

Finura del producto completo vs fuerza

Presin
de presin
90
80
70
8.000 mm
4.000 mm
1.000 mm
0.200 mm
Truncado
Intermitente

60
50
40
30
20
10
0
1.50

2.00

2.50

3.00

3.50

4.00

4.50

PresinFuerza
especfica
de presin
N/mm especfica, N/mm

Figura 9. Finura del producto vs fuerza de presin.

El desgaste incrementar en la ausencia de finos con alimentacin intermitente; con un tamao de
alimentacin mayor, particularmente con tamaos mayores a la abertura de operacin; con velocidad
tangencial mayor y con humedad ms alta. Sin embargo, un poco de humedad ser benfico, ya que
reducir la velocidad de flujo de las partculas muy secas, ayudar a forzar la alimentacin dentro de los
rodillos y a establecer la formacin de una capa autgena de proteccin contra desgaste.
MINERALES MS SUSCEPTIBLES A SER TRATADOS CON HPGR
Minerales duros y quebradizos con un ndice medio de abrasividad son los ms susceptibles a tratarse
con los HPGRs. Una forma de identificar la susceptibilidad de un mineral es ploteando el ndice de Molienda del POLYCOM (PGI).

Page 8

ATWI

50

produccin
alta abrasin,
bajo finos

produccin
alta abrasin,
alto finos
altos
finos

25

produccin
baja abrasin,
bajo
bajos
bajofinos
finos

produccin
baja abrasin,
bajo
altos
alto finos
finos

0
20

70

120

PGI (1 mm)

Figura 10. ndice de abrasin ATWI vs ndice de molienda PGI.

El PGI es la cantidad de toneladas de producto inferior a 250 m, o 1 mm, obtenido en una hora con rodillos de 1 m de dimetro por 1 m de ancho a una velocidad de 1 m/s. La produccin de finos se refiere a
una fuerza especfica de molienda de 3.5 N/mm y al producto del centro. Los datos mostrados se obtuvieron de los resultados de las pruebas de POLYSIUS. Los resultados son usualmente ploteados junto
con el ndice de abrasin ATWI (explicado ms adelante). Los minerales con ndices PGI > 70 se consideran los ms adecuados para los HPGRs.
PGI (250 m)

F (250 m)
[%]
:
Punto-m
[t*s(/(m*h)] :

F (250 m) /100 %

x punto-m

[t*s / (m*h)]

(6)

produccin neta de finos de 250 m 1 mm (en el centro)

capacidad especfica

El incremento de dureza tiene un efecto muy pequeo en las caractersticas de abrasin y demanda de
energa especfica, vea Figura 7. Podr tener algn efecto en la produccin de finos y en la capacidad
especfica, pero el incremento de dureza tendr un efecto muy pequeo en la habilidad de los HPGRs de
tratar con este material.
Al contrario, son los minerales suaves, elsticos, hmedos y pegajosos los que causan problemas de
manejo de minerales en el HPGR (p. ej. arcilla, yeso). Tambin los minerales con propiedades aglutinantes que puedan producir hojuelas. An estos minerales podran ser tratados si son previamente lavados
y desaglomerados.
Al hacer una revisin de los HPGRs que han sido instalados hasta la fecha, parece que son los equipos
que mejor se adaptan a ambientes de operaciones de larga vida til, p. ej. diamantes, minerales de hierro
y cobre.

Page 9

SE REQUIEREN PRUEBAS DE LABORATORIO

Prueba de desgaste o abrasin. La vida til de los rodillos se puede estimar con bastante exactitud en
base a pruebas a escala en un HPGR de laboratorio (ATWAL). La alimentacin puede ser continua o
intermitente, hmeda o seca. Se requieren alrededor de 100 kg de mineral para correr una prueba.
El ATWAL est equipado con llantas lisas y slidas fabricadas con Nihard IV. Para asegurar el arrastre del
material hacia el centro de los rodillos, la alimentacin se tritura a < 3.15 mm. Los rodillos se pesan antes y
despus de cada prueba y el ndice de desgaste llamado el ATWI, expresado en g/t, es determinado por la
prdida de peso dividida entre el volumen de mineral tratado. Este ndice de desgaste es despus usado
para calcular la vida til esperada en un HPGR de tamao industrial. Los minerales extremadamente abrasivos tienen ndices de desgaste especficos > 40 g/t; los minerales medios de 10 a 40 g/t; y los minerales
poco abrasivos < 10 g/t.

Imagen 10. HPGR ATWAL para pruebas de abrasin.

Pruebas piloto para HPGR. Para efectos de diseo, la mayora de las pruebas HPGR se llevan a cabo
con rodillos de 0.7-0.8 m de dimetro. La cantidad de muestra requerida para cada prueba es
aproximadamente de 150 kg. Cuando se prepara la alimentacin para estos rodillos es importante
respetar las recomendaciones con respecto al tamao mximo de alimentacin. Las variables que
requieren ser comprobadas son presin, humedad, velocidad de rodillos y el efecto de recirculacin. El
monto total de muestra requerida para las pruebas, incluyendo la de abrasin, es usualmente de 1000 kg.
Compatibilidad de hojuelas. El efecto de compatibilidad de hojuelas en la eficiencia de cribado puede
comprobarse analizando los productos de la criba en pruebas de ciclo completo con un HPGR. Esto ayudar a determinar si es necesario un proceso de desaglomeracin ms intenso. Otros mtodos indirectos
proporcionaran solamente una idea subjetiva de la compatibilidad de hojuelas.
Pruebas de molienda con molino de bolas.
Este tipo de pruebas requiere de dos mtodos: La prueba de Bond y la prueba de LABMILL.
Las pruebas de Bond muestran en promedio nicamente una reduccin de un 5 a un 10% en el ndice de
trabajo del mineral despus de haber sido procesado en un HPGR, lo cual pudiese ser atribuido mayor-

Page 10

mente al efecto de las micro-fracturas remanentes en la fraccin gruesa de la muestra obtenida. Sin embargo, sta no es toda la reduccin de energa que se puede esperar de un mineral procesado en un
HPGR. Los resultados sugieren que la reduccin de energa pudiera ser mucho mayor, de 20 a 30%,
debido a la cantidad de finos creada por el HPGR. El efecto de la cantidad adicional de finos producidas
normalmente no es reflejada en los resultados del Gbp de la prueba Bond. Esto es porque la prueba
solamente mide la cantidad de finos nuevos producidos. Los finos que ya existan en el producto son
descontados.
La Ley de Bond no aplica a los HPGRs. La Ley de Rittinger de la creacin de superficie nueva es ms
4
aplicable a este equipo . Esto se manifiesta particularmente ms en la preparacin de alimentacin de
mineral de hierro para el pelletizado en donde la superficie de rea producida, como demuestran las mediciones Blaine, esta directamente relacionada a la alimentacin de energa especfica.
y = 10.011x + 34.853

Finura acum. pasando [ % ]

100

y = 9.508x + 26.412

80

y = 8.291x + 21.221

60
y = 7.342x + 15.629

40
triturado": % < 90 m
% < 200 m

20
"HPGR S/U R.2.2": % < 90 m
% < 200 m

0
0

10

ndice de energa [ kWh/t ]

Figura 11. Resultados de prueba LABMILL.

Una prueba que mejor refleja los ahorros de energa potenciales en una molienda de bolas posterior a un
5
HPGR es la prueba de LABMILL , una prueba propia que fue desarrollada para este propsito hace ms
de una dcada. La prueba puede ser ejecutada directamente en el producto de un HPGR sin la necesidad de una reduccin mayor, evitando as la destruccin de cualquier micro-fractura. Puede utilizarse
una alimentacin de hasta 30 mm. La prueba mide el porcentaje del material producido inferior a un tamao dado (p. ej., 90 m 200 m) como una funcin de la alimentacin de energa. Los resultados son
usualmente lineales hasta el 90% del nivel pasante. La prueba proporciona informacin de los requerimientos de energa relativa para la molienda de diferentes materiales y diferente distribucin de tamaos.
La prueba es realizada en seco y en circuito abierto, sin embargo, los resultados son igualmente vlidos
para molienda en hmedo.

Page 11

FACTORES DETERMINANTES EN LA DECISION PARA UN HPGR

En instalaciones existentes, las razones proporcionadas ms frecuentemente por los operadores que
buscan la instalacin de un HPGR despus de una trituradora terciaria, o el reemplazo de su trituradora
terciaria por un HPGR, son la necesidad de incrementar la produccin y bajar los costos de operacin. La
mayor produccin de finos en un HPGR representa el potencial de incrementar la capacidad de un 30 a
un 50% en la molienda convencional posterior. La utilizacin de un HPGR representa tambin un potencial de reduccin de costos de operacin, ms an, el periodo de retorno de costo de inversin es significativamente menor (en muchos casos < 1 ao) si se calcula con un incremento pequeo de la capacidad.
En instalaciones nuevas, las razones principales para la consideracin un HPGR como una alternativa a
una molienda SAG son los grandes volmenes de produccin, minerales de baja ley, requerimientos altos
de energa y una alta produccin de guijarros recirculantes. Adicionalmente en algunos casos se ha justificado la utilizacin de los HPGRs por los ahorros en acero de molienda. Sin embargo, la importancia de
los ahorros de energa no debe ser subestimada. A mayor trabajo realizado por un HPGR, mayor ser el
ahorro de energa. Otros factores que pudieran jugar un papel importante en la decisin de un HPGR son:
-

Un arranque ms rpido a capacidad instalada; el HPGR puede alcanzar su capacidad de diseo en

2 a 3 meses

Menos parmetros de operacin (presin, velocidad de rodillos), pero con un control ms eficiente

El hecho que los HPGRs mantienen la misma capacidad de produccin an con desgaste en los rodillos

No hay reduccin de produccin en el cambio de piezas de desgaste, como es el caso de los molinos
SAG.
Disponibilidad adicional
extra 6% 6%

% de capacidad total

HPGR

SAG

Diferencia en
Arranque 14%

Meses desde el
arranque
arranque

Figura 12. Arranque hasta la produccin completa.

Finalmente, los HPGRs pueden ofrecer adicionalmente beneficios metalrgicos, gracias a su capacidad
de trituracin selectiva en las reas suaves del mineral, an a mayor exposicin y liberacin de minerales
al fracturarlos a lo largo de las zonas de contacto (entre dos diferentes materiales).
Costos de operacin
Los costos de operacin se obtienen en funcin de la vida til de los rodillos y el consumo de energa. La
variacin de costos derivada de la vida til se muestra en la Figura 13. La caracterstica principal es que

Page 12

el costo aumentar rpidamente por debajo de un valor crtico, de entre 2000 y 3000 horas. Adicionalmente, mientras ms pequeo sea el HPGR mayor ser su costo de operacin.
La energa, o ms bien, el consumo de energa especfica de los HPGRs en aplicaciones con minerales
duros vara entre 1.2 y 1.8 kWh/t. El valor es usualmente cercano a la mitad del valor de la presin especfica aplicada.

Costo de desgaste tpico de HPGR para oro/cobre

- circuito cerrado Costo de desgaste tpico
[US$/t]

0.80
0.70

alto

0.60

promed.

0.50
0.40

bajo

0.30
0.20
0.10
0.00
0

1,000 2,000 3,000 4,000 5,000 6,000 7,000 8,000 9,00010,00011,00012,000

Tiempo de vida [h]

Figura 13. Costo de desgaste especfico para los rodillos.

Modelos de los procesos.
Estos han sido descritos ampliamente en otros artculos 6.
Tanto el rea de operacin como la capacidad especfica de los HPGRs se encuentran estrechamente
relacionadas. Es muy fcil ajustar la abertura de operacin en un modelo a un valor dado. Sin embargo,
estimar como es que esta abertura de operacin cambiar en funcin de la humedad, de la velocidad y la
recirculacin es mucho ms complicado. En algunos casos la recirculacin incrementar la abertura, en
otros reducir tanto la abertura como la capacidad. Al parecer depende de la forma en que la compactacin del mineral recirculado afecta a los rodillos. Se han hecho algunos intentos de prediccin del efecto
del mineral recirculado utilizando algunos modelos de empaque, similares a los desarrollados para la
molienda SAG.
La proyeccin de la distribucin de partculas del producto es el tema central de todos los modelos de
7, 8
. Una primera
procesos de molienda. Diferentes opiniones han sido manifestadas por varios autores
estimacin podr ser obtenida en la prueba de laboratorio extrapolando el tamao P50 hasta el tamao
mximo en la alimentacin, o tomando el valor del tamao esperado de la abertura de operacin, cualquiera de los dos valores que sea menor.
CIRCUITOS MS COMUNES
Existen dos arreglos de circuito considerados como las mejores alternativas a un SABC (Circuito SAGMolino de Bolas). El primero es denominado como circuito seco, consiste en una etapa de trituracin

Page 13

secundaria en circuito cerrado, un HPGR en circuito cerrado con una criba seca, seguidos por un molino
de bolas en circuito cerrado con ciclones. Este circuito es el adecuado para el almacenamiento del mineral finamente triturado, y permite una separacin completa entre el circuito de trituracin y el circuito de
molienda. Este circuito es el ms recomendable para operaciones que utilicen equipos individuales, p. ej.
un HPGR y un molino de bolas.
El segundo denominado como circuito hmedo, consiste en una etapa de trituracin secundaria en circuito cerrado, un HPGR en circuito cerrado con una criba hmeda, descargando en los ciclones y posteriormente en el molino de bolas en circuito cerrado inverso. Este circuito es recomendable en grandes
operaciones que normalmente generan mucho polvo en la clasificacin seca del producto de los HPGRs,
y es mucho ms conveniente para operaciones que utilicen equipos mltiples. Cada uno de estos circuitos tiene ventajas y desventajas. Una descripcin ms detallada de estos circuitos podr ser encontrada
9, 10
.
en algunos otros artculos

DIAGRAMA DE FLUJO para 100,000 tpd

Almacen de mineral
triturado en el primario

Cribas

Trituradora secundaria

Alimentacin a los HPGR < 63 mm

+10 mm

Cribas
6-8 mm
POLYCOM
HPGRs
Molinos
de Bolas

Flotacin

Figura 14. Diagrama de flujo de un circuito hmedo.

Criterios de instalacin.
Es importante la direccin de flujo de la alimentacin a los HPGR. La alimentacin deber ser paralela al
eje de los rodillos para evitar la segregacin del mineral. La tolva de alimentacin deber disearse para
una alimentacin continua y lograr un flujo de masa ptimo. Este podr ser colocado sobre unas celdas
de carga para poder controlar y monitorear el nivel de llenado de la tolva. Sin embargo, es posible utilizar
cualquier otro tipo de control de nivel, incluyendo sistemas de rayos gamma y ultrasnicos. La boca de la
tolva de alimentacin podr ser ajustable para controlar el flujo del material hacia los rodillos, y poder as

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compensar cualquier diferencia que pudiera presentarse en la demanda de potencia de los motores al
haber segregacin.
La alimentacin a los HPGRs ser mejor si el tamao mximo de alimentacin es controlado cribando el
producto de la trituradora secundaria. Esta medida reducir tambin el riesgo de que se alimenten piezas
grandes de material no triturable.
Deteccin y eliminacin de metales.
Los materiales no triturables representan el peligro ms grande para los rodillos. La mejor forma de eliminarlos es cribando el sobre-tamao o utilizando un magneto limpiador. Sin embargo, no todos los metales son magnticos. De tal manera que es recomendable utilizar un detector de metales ubicado antes
de la tolva de alimentacin a los rodillos seguido de una compuerta desviadora, instalada para desviar
cualquier metal no triturable detectado. Es importante notar que aunque los fragmentos no triturables de
hierro pueden llegar a daar la superficie de los rodillos, hasta la fecha no hemos tenido ningn caso en
donde se haya daado la integridad estructural de los mismos.

detector de metales

Figura 15. Detector de metales y compuerta desviadora.

CONCLUSIONES
Los ingenieros siempre han sido atrados haca rodillos, ya que parecen ser la forma natural para la molienda de minerales.
Los problemas del pasado asociados con el desgaste de rodillos han sido resueltos en su mayora. Los
rodillos actuales pueden tener vidas tiles de entre 4000 8000 horas an con minerales duros y abrasivos, siendo virtualmente piezas libres de mantenimiento. Nuestros rodillos han sido operados hasta por >
24,000 horas en minerales hmedos y abrasivos tales como hierro molido para pelletizado. Los factores
de utilizacin en promedio para los HPGRs fluctan entre el 87 y 92%; mientras que la disponibilidad ha
demostrado ser igual a la obtenida de un molino de bolas, entre el 95 y 97%.
Muy pronto tendremos resultados obtenidos de cuatro de los productores de cobre, oro y platino ms
grandes del mundo. La suma de estas experiencias con la obtenida en minerales de hierro y diamantes,
abrir todo una gama de oportunidades de estudio y explotacin.

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REFERENCIAS
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Proceedings of the XX IMPC, Aachen, Vol. 2, 129-140.
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the XX IMPC, Aachen, Vol. 2, 141-154.
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Suitability For Two Gold/Copper Prospects in Proceedings SAG 2006. Vancouver.