PROCESOS DE PRODUCCIN

Los principales procesos que componen esta etapa son:

1. Extraccin
Extraccin del mineral desde la mina hasta la planta de procesos.

2. Procesamiento
Reduccin de tamao por mtodos fsicos para liberar las partculas metlicas desde
la roca.
Aumento de la concentracin de los metales por mtodos fsico-qumicos.

3. Fundicin
Separacin de los metales contenidos en los concentrados.

4. Refinacin
Purificacin de los metales producto de la fundicin, para su transformacin industrial.

1. Procesos Productivos: Extraccin

Objetivo: extraer la roca desde la mina para ser enviada a la siguiente etapa.
La extraccin del mineral se puede llevar a cabo mediante dos formas:

Extraccin Rajo Abierto.

Extraccin
Subterrnea.

1.1.

Extraccin Mina Rajo Abierto:

Objetivo: extraer la roca desde la mina para ser enviada a la etapa siguiente de
procesamiento (mineral) o a botaderos (baja ley y lastre o estril).

Los principales subprocesos involucrados son:

-Perforacin y tronadura de la roca.

-Carguo y transporte de los

materiales a sus destinos.
Proceso:

Perforacin

disparo perforado

tronadura

Planta (mineral)
Botaderos
(Baja ley, lastre
O estril)
Transporte
Carguo

1.2.

Extraccin Mina Subterrnea :

Objetivo: extraer la roca desde la mina para ser enviada a la etapa de procesamiento
de mineral.
La extraccin subterrnea se puede llevar a cabo mediante distintos mtodos de
explotacin. Esta eleccin depende de aspectos tcnicos-econmicos, como
caracterstica de la roca o escala de la explotacin.
Los principales subprocesos involucrados son:
-Perforacin y tronadura de la roca.
-Carguo y transporte del mineral

Perforacin

disparo perforado

Tronadura

Planta (mineral)

Transporte

2.

Carguo

Procesos Productivos: trituracin

La trituracin es la primera etapa mecnica en el proceso de conminacin en la cual el

principal objetivo es la liberacin de los minerales valiosos de la ganga.
Generalmente la trituracin es una operacin en seco y normalmente se realiza en dos
o tres etapas. Los trozos de mena extrados de la mina pueden ser tan grandes como
1.5 m y estos son reducidos en la etapa de trituracin primaria hasta un dimetro de
entre 10-20 cm en mquinas trituradoras de trabajo pesado.
La trituracin secundaria incluye todas las operaciones para aprovechar el producto de
la trituracin primaria desde el almacenamiento de la mena hasta la disposicin del
producto final de la trituradora el cual usualmente tiene un dimetro entre 0.5-2 cm.
Para separar la mena al tamao adecuado que permita su paso al siguiente proceso
se utilizan cribas vibratorias que son colocadas delante de las trituradoras secundarias
para remover el material fino o limpiar la alimentacin y aumentar as la capacidad de
la etapa de trituracin secundaria.
Un diagrama de flujo bsico para una planta de trituracin se muestra en la figura 2, el
cual incorpora las dos etapas de trituracin secundaria. Es incluida una etapa de
lavado, la cual frecuentemente es necesaria para menas pegajosas que contienen
arcilla, lo que provoca que se atasquen las trituradoras o las cribas.

3.

Procesos Productivos: molienda

La molienda es la ltima etapa del proceso de conminacin de las partculas

minerales; en sta etapa se reduce el tamao de las partculas por una combinacin
de mecanismos de quebrado de impacto y abrasin, ya sea en seco o en suspensin
en agua. Esto se realiza en recipientes cilndricos rotatorios de acero que se conocen
como molinos de rodamiento de carga, los que contienen una carga suelta de cuerpos
de trituracin, el medio de molienda, libre para moverse dentro del molino y pulverizar
as las partculas de mena. El medio de molienda puede ser bolas o barras de acero,
roca dura y en algunos casos, la misma mena (molienda autgena). En el proceso de
molienda, las partculas entre 5 y 250 mm se reducen de tamao entre 10 y 300 m

4.

Procesos Productivos: Procesamiento

Objetivo:
El mineral se somete a varios procesos que tienen por finalidad aumentar su
concentracin (contenido metlico) para hacer posible su venta o prepararlo para el
proceso de fundicin y refinacin.
Existe una gran diversidad de procesamientos metalrgicos, dependiendo de las
caractersticas del mineral. Los principales mtodos son:
-Sulfuros (minerales profundos): Flotacin

-xidos (minerales en superficie): Lixiviacin

4.1.

Flotacin:

Principios y alcances:
Este cuaderno FIRP pretende describir brevemente los principios de un mtodo de
separacin llamado flotacin, el cual es utilizado ampliamente en el enriquecimiento de
minerales y otros procesos de separacin. Este mtodo involucra fenmenos variados
entre los cuales existe uno de primera importancia en cuanto a los resultados: la
hidrofobacin de una superficie por adsorcin de sustancias surfactantes. Primero y
para fijar las ideas conviene explicar brevemente el proceso se separacin por
flotacin. El caso tpico consiste en separar un mineral valioso, por ejemplo un sulfuro
de plomo de tipo galena, de los alumino-silicatos que lo acompaan referidos como
tierra o ganga en trminos metalrgicos. Despus de moler el mineral se tiene un
polvo que contiene partculas de galena y partculas de ganga; se desea separarlas
mediante un proceso fsico, ya que un ataque qumico resultara muy costoso. Para
eso se usa el hecho de que la superficie de las partculas de galena es diferente de
aquella de las partculas de ganga. En efecto, la galena puede cubrirse con sustancias
hidrofobantes (en este caso xantatos que producen una superficie no mojable al agua),
mientras que la ganga permanece mojable al agua.

FIGURA 1: Principio de la separacin por flotacin

Se mezcla por lo tanto el polvo mineral con agua que contiene las sustancias
Hidrofobantes de la galena, llamadas colectores y se mantiene agitada la dispersin
slido-lquido. Conjuntamente se hace pasar a travs de esta dispersin un flujo de
burbujas de gas, a menudo aire. Las partculas hidrofobadas de galena se "pegan" a
las Burbujas de aire, las cuales las arrastran en su movimiento ascendente, mientras
que las
Partculas de ganga permanecen en la dispersin slido-lquido. Las burbujas
cargadas de partculas de galena terminan por formar una espuma que se recoge por
un vertedero.
Una vez rota la espuma y secado el mineral se comprueba que las partculas flotadas
Contienen un fuerte porcentaje en galena.
As se separa la galena de su ganga por flotacin. Este ejemplo permite entender
Las diferentes etapas involucradas y muestra los fenmenos elementales que se
discutirn ms adelante. Por el momento, examinaremos la importancia prctica y el
alcance del Mtodo.
Hay evidencia de que se usaba la flotacin como mtodo de enriquecimiento de
Los minerales de carbonato de cobre en el siglo XV. Sin embargo, su generalizacin y
su aplicacin a diferentes procesos son mucho ms reciente y corresponde a la
Revolucin Industrial de la segunda mitad del siglo IXX, cuando la demanda de
materias primas Metalrgicas oblig a la gente a utilizar minerales de bajo tenor y a
enriquecerlos antes De procesarlos. Al principio se mezclaba el polvo mineral con
agua y con aceite (vegetal o mineral). Los minerales de tipo sulfuros tienen tendencia
a mojarse con el aceite y por lo tanto a ser arrastrados por las gotas de ste. Este
proceso de flotacin con aceite produca, sin embargo, conglomerados que a veces no
se separaban. Al usar mucho menos aceite, los conglomerados formados eran de un
tamao adecuado para una Separacin gravitacional o mediante un tamizaje hmedo.
A finales del siglo pasado se podan separar ciertos minerales de otros: galena
(PbS), sfalerita (ZnS) y pirita (FeS) mediante ajustes de pH.
A principios del siglo XX se empez a aadir aire o CO2 y a recolectar una
Espuma inestable llamada "froth" en ingls. El proceso se desarroll en los primeros
aos del siglo XX incorporando todas las caractersticas actuales: agitacin de la
dispersin slido-lquido con arrastre de aire y muy poco aceite como agente
hidrofobante; muy rpidamente la gente se di cuenta que poda mejorar la separacin
tanto en cantidad como en selectividad al usar fenoles, alcoholes, grasas o sustancias
complejas como aceite de pino o resinas.
Durante de la primera guerra mundial el proceso de flotacin fu usado en
Australia y en EUA para extraer sulfuros de enormes cantidades de residuos de
separacin de sulfuro por sedimentacin selectiva. Al mismo tiempo se descubri que
se podan flotar sulfuros de cobre de bajo tenor y minerales de tipo xido.
En los aos 20 se patent el uso de los xantatos y algunos aos ms tarde se
generaliz el uso de otros surfactantes: sulfonatos de petrleo, sales de aminas y otros
catinicos susceptibles de hidrofobar una gran variedad de superficies mediante algn
tipo de adsorcin.
Hoy en da se procesa anualmente del orden de 2.000 millones de toneladas de
minerales molidos por este proceso.
La tabla 1 da una idea de la variedad de stos, desde sustancias nativas como el
oro o el grfito, hasta xidos (de hierro, estao, cromo o titanio), pasando por sales
diversas (fluoruros, carbonatos, fosfatos) inclusos varios tipos de silicatos,
particularmente arcillas.
Al mismo tiempo se desarrollaron numerosos procesos de flotacin de sustancias
no minerales entre los cuales los ms resaltantes son:
- fibras de madera de los licores residuales de la fabricacin de la pulpa.

- petrleo, grasas, aceites en forma residual en aguas industriales.

- carbn en polvo o cenizas.
- vidrio en basura domstica.
Desde hace unos 30 aos se usa el mtodo llamado de flotacin por aire disuelto,
que consiste en producir burbujas muy pequeas por expansin de una solucin
acuosa
saturada de aire bajo presin, durante la expansin se forman burbujas de tamao del
orden de la micra, las cuales son capaces de colectar partculas coloidales.

Minerales molidos enriquecidos por Flotacin

Se puede por lo tanto flocular coloides agregados o floculados sin romperlos. Este
proceso de flotacin de coloides que a veces se combina para dar una floco-flotacin
se
usa para clarificar las aguas potables y productos como el jugo de caa de azcar, los
jugos de frutas, etc.; sirve para extraer bacterias, protenas, etc.
Pasando a la escala molecular, ciertos mtodos actuales de separacin pueden
Incluirse en la clase flotacin. Se sabe en efecto, que al hacer pasar burbujas de aire
en
Una solucin de surfactantes, las molculas de ste tienden a adsorberse a la
superficie y por lo tanto a ser arrastradas por la espuma que se forma. La nica
diferencia con lo visto hasta ahora, no es realmente el tamao, sino el hecho de que
se trata de molculas
Solubles en agua. Guiado por esta razn, conviene clasificar la extraccin por
espumeo
Como un mtodo particular, quizs ms cerca de la extraccin en micelas que de la
flotacin. En la figura 2 se da la clasificacin de los mtodos de separacin por
adsorcin
sobre burbujas, donde la flotacin es un mtodo de gran utilidad que incluye varias
subdivisiones, particularmente, la flotacin de minerales constituye un tema altamente
Especializado.
En la Macroflotacin se extraen partculas macroscpicas, mientras que en la
Microflotacin se trata de extraer micropartculas, especialmente microorganismos y
coloides.
La Flotacin de Iones separa iones sin actividad superficial mediante el uso de
un tensioactivo que forma un producto insoluble, que se adsorbe en la superficie de
una espuma que puede removerse.
La Flotacin Molecular remueve molculas sin actividad superficial con el
concurso de tensioactivos que dan con los primeros un precipitado.
En la Flotacin de Precipitados se extrae un precipitado sin ser el agente
precipitante un tensioactivo.

La Flotacin por Coloide Adsorbente es la separacin mediante un portador

de materiales disueltos que son primero adsorbidos sobre partculas coloidales. La
Liberacin de gas disuelto para hacer flotar partculas slidas unidas a las burbujas se
usa en el tratamiento de aguas servidas.

FIGURA 2: Flotacin entre los mtodos afines de separacin.

4.2.

Lixiviacin:

La Lixiviacin es un proceso de carcter hidrometalrgico, el cual consiste en la

obtencin de cobre que se encuentra en minerales oxidados, los cuales son
separados a travs de la aplicacin de una disolucin de cido sulfrico y agua.
Los subprocesos que se realizan en la lixiviacin son:
-Primera etapa: Lixiviacin en pilas
Chancado: El material que se extrae de la mina, principalmente a rajo abierto, que
contiene minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante el chancado
primario y secundario, y cuyo objetivo es obtener un material mineralizado de un
tamao mximo de 1,5 a 0,75 pulgadas. Este tamao es suficiente para dejar
expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltracin de la solucin cida.
-Formacin de la pila: el material chancado es llevado mediante correas
transportadoras hacia el lugar donde se efectuara la formacin de la pila. En este
trayecto el material es sometido a una primera irrigacin con una solucin de agua y
cido sulfrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el
camino el proceso de sulfatacin del cobre contenido en los minerales oxidados. En
su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco,
que lo va depositando ordenadamente formando un terrapln continuo de 6 a 8 m
de altura: la pila de lixiviacin. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por
goteo y aspersores que van cubriendo toda el rea expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana
impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberas ranuradas)
que permiten recoger las soluciones que se infiltran a travs del material.
-Sistema de riego: A travs del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se
vierte lentamente una solucin cida de agua con cido sulfrico en la superficie de

las pilas, la cual se infiltra en la pila hasta su base, actuando rpidamente. La

solucin disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una
solucin de sulfato de cobre, que es recogida por el sistema de drenaje y llevada
fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.
De este proceso se llegar a obtener soluciones de sulfato de cobre con
concentraciones de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS, las cuales
sern llevadas a diversos tanques donde se realizar una purificacin de stas,
eliminando las partculas slidas que pudiese contener.
-Segunda etapa: Extraccin por solvente
En esta etapa la solucin que procede de las pilas de lixiviacin, se libera de
residuos o impurezas y se concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a
45gpl, mediante una extraccin inica.
Para extraer el cobre de la solucin PLS, sta se mezcla con una solucin de
parafina y resina orgnica. La resina atrapa los iones de cobre (CU+2) en forma
selectiva, obtenindose por un lado un complejo resina-cobre y por otro una
solucin empobrecida en cobre que se denomina refino, la cual es reutilizada en el
proceso de lixiviacin y es recuperada en las soluciones que se obtienen del
proceso.
El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solucin
electrolito rica en cido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia
el electrolito, mejorando la concentracin del cobre en esta solucin llegando hasta
los 45gpl. Esta es la solucin que se lleva a la planta de electro-obtencin.

5.

Fundicin y Refinacin:
a) fundicin:

Se denomina fundicin o esmelter (del ingls smelter, fundidor) al proceso de

fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en
fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde,
donde se solidifica.
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario
muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal
fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de
arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza
fundida (pero ya slida).
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente
ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una
chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que
ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del
molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
Tambin se conoce como fundicin al proceso de extraer metales a partir de sus
menas, que suele ser la etapa previa al moldeado metlico.

-Etapas del proceso

1. Diseo del modelo:
La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, cristal, plstico
y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que
formar la cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede
emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS)
hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de
la naturaleza del proceso de fundicin:
Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en
cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura
ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la
fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un
proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la
direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con
objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se
denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocacin del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior
denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas
partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.

Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer
el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que
son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes
de arena verde.
Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que
tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en
arena comprende:
Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello
primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las
llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del
molde encajarn perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin
de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o
varios)hidrulicos o neumticos.
Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca,
ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que
el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con
arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya
que es necesario manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez
colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea
posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el
tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su coste.
Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la
cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios
canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza.
Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a travs de
la arena permeable.
Vertido del material fundido.
Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que
un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en
la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento
disminuye la productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca
diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificacin de la
estructura metlica, es posible localizar placas metlicas enfriadas en el molde.
Tambin se puede utilizar estas placas metlicas para promover una
solidificacin direccional. Adems, para aumentar la dureza de la pieza que se
va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o tratamientos de
compresin.
Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde tambin
debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la
construccin de nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin,
mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza
puede requerir mecanizado, tratamiento trmico.
2. variantes:
La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de
moldeo utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una

textura spera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca
produce piezas con superficies mucho ms lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o
recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que
posteriormente se eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos
el granallado.
Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice,
arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del
molde con arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms
empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao
pequeo y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener
buenos acabados superficiales o tolerancias reducida.
Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena
preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser
por un tercer componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo
se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor
tamao y mejor acabado superficial.
Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice seca,
fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado
rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200
y 300 C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite
fundir piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y con mayor
precisin dimensional y mejor acabado superficial.
Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde.
La generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite
obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo
tradicional en arena verde. Se distingue:
Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los sistemas de pistones
alimentados hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la arena
en los moldes. Estos mtodos proporcionaban mayor estabilidad y precisin en
los moldes. A finales de los aos '60 se desarroll la compactacin de los
moldes con aire a presin lanzado sobre el molde de arena pre compactado.
La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que
se consumen debido a la multitud de partes mviles, adems de la produccin limitada
unos 90-120 moldes por hora.
Moldeo vertical. En 1962 la compaa danesa Dansk Industri Syndikat (DISA)
implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente
presin. Las primeras lneas de este tipo podran producir 240 moldes por hora
y hoy en da las ms modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de
la alta productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las
precisiones en las dimensiones, este mtodo es muy eficiente.
Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue desarrollado y patentado en
1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los aos '60 cuando la compaa
americanaHunter Automated Machinery Corporation lanz su primera lnea
basada en esta tecnologa. El mtodo es similar al mtodo vertical. El principal
proveedor es DISA y actualmente este mtodo es ampliamente utilizado,
particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el
bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y
adems, la idoneidad para la fabricacin de series cortas de piezas en la
fundicin.
Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se fabrica
en cera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la
primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda

de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se

ha completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir
la cera o el plstico para extraerla del molde en el que se verter
posteriormente el metal fundido.
Fundicin en coquilla. En este caso, el molde es metlico.
Fundicin por inyeccin
Fundicin prensada
Fundicin a baja presin
Es un sistema de fundicin que consiste colocar un crisol de metal fundido en un
recipiente a presin. Un tubo de alimentacin conecta el metal de crisol con la
entrada delmolde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a
una presin de 20-105 kN/m. Al inyectarlo la nica salida del metal ser el tubo
por lo que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La
presin se mantiene durante la solidificacin para compensar la contraccin
volumtrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentacin de colada.

b) Refinacin:
Es la eliminacin de impurezas de metales en bruto. Despus de la extraccin de
materias primas, metales en bruto son entre 96 y 99 por ciento de pureza del principal
metal, siendo el resto impurezas. Metales en bruto no puede ser utilizado por la
industria en esta etapa debido a la caracterstica inferior en propiedades fsicas,
qumicas, y propiedades mecnicas. Las impurezas que se encuentran en metales en
bruto pueden tener un valor elevado en s mismos, el oro y la plata recuperable de
cobre, por ejemplo, pagar el costo total del proceso de refinacin.
Los tres mtodos bsicos de refinacin son pirometalrgico, electroltico y qumico.
Todos estos mtodos se basan en las propiedades distintivas de los elementos
individuales, como la temperatura de fusin, la densidad, y la electronegatividad. Los

metales puros se obtienen frecuentemente mediante el empleo de varios mtodos de

refinacin en sucesin,
Refinacin pirometalrgica:
La refinacin pirometalrgico, que se lleva a cabo a una alta temperatura en una masa
fundida, tiene un nmero de variaciones. Refinacin de oxidacin se basa en la
tendencia de algunas impurezas para formar compuestos con O, S, Cl, F y que son
ms estables que los compuestos de la principal metal y estos elementos. Esta tcnica
se utiliza para refinar Cu, Pb, Zn y Sn. Por ejemplo, cuando una corriente de aire es
forzado a travs del cobre fundido, los xidos se forman mezclas de Fe, Ni, Zn, Pb,
Sb, As, y Sn, ya que las mezclas tienen una mayor tendencia a reaccionar con el
oxgeno que el cobre; la xidos de subir a la superficie del tanque y se retiran.
Fusin y separacin por densidad (Licuefaccin). Separacin se basa en las
diferencias en las temperaturas de fusin y densidades de componentes de la aleacin
y en el bajo nivel de solubilidad mutua de los componentes. Por ejemplo, cuando el
plomo crudo fundido se enfra, los cristales de cobre (escoria) separar a cabo a
temperaturas establecidas y, debido a su baja densidad, flotan en la superficie y se
puede quitar. Este mtodo se utiliza para eliminar Cu, Ag, Au, Bi y de plomo crudo,
para eliminar el Fe, Cu, Pb y de Zinc en bruto, y para refinar estao y otros metales.
Recristalizacin fraccionada. Utiliza la diferencia en las solubilidades de un aditivo
metlico en las fases slida y lquida y la lenta difusin de impurezas en la fase slida.
Este mtodo se utiliza en la produccin de materiales semiconductores y en la
preparacin de los metales de alta pureza, sino que se emplea en la zona de fusin, la
metalurgia del plasma, la eliminacin de los cristales individuales a partir de una masa
fundida, y la dirigida cristalizacin.
Destilacin:
Se basa en la diferencia entre el punto de ebullicin del metal principal y la de las
impurezas. Refinacin se lleva a cabo como un proceso continuo en el que el reflujo se
repite volatilizacin y condensacin de la fraccin que se separa muchas veces.
Rectificacin se puede acelerar considerablemente si se realiza en un vaco. Este
mtodo tiene aplicacin en la eliminacin de Cd de Zn o Zn de Pb, en la separacin de
Al y Mg, Ti y en la metalurgia. La filtracin a vaco de un metal lquido a travs de filtros
de cermica elimina las impurezas slidas suspendidas; el proceso se utiliza en
metalurgia Sn.
Cuando el acero es refinado en una cuchara de colada con escoria sinttica lquida, la
superficie de contacto del metal y la escoria es apreciablemente mayor (debido a la
mezcla), que cuando los procesos de refinacin se lleva a cabo en un agregado de
fusin. Esto mejora enormemente la eficiencia de desulfuracin, defosforacin, y
desoxidacin de metales en la eliminacin de impurezas no metlicas. Los gases
inertes son soplados a travs de acero fundido en un procedimiento de refinado que
elimina suspendidas partculas de escoria u xidos slidos del metal. Las impurezas
se adhieren a las burbujas de gas y flotan en la superficie de la masa fundida.
Refinado electroltico:
Refinacin electroltica. Refinacin electroltica, la electrlisis de soluciones acuosas o
sal se funde, produce metales de alta pureza. Se utiliza para la purificacin completa
de la mayora de los metales no ferrosos.

Refinacin electroltica con nodos solubles implica la disolucin del nodo de los
metales a ser purificada y la deposicin de los metales puros en el ctodo, en este
proceso, los electrones del circuito externo son capturados por iones del metal
principal. La electrlisis puede ser utilizado para separar los metales debido a que el
principal metal y mezclas de los tienen diferentes potenciales electroqumicos. Por
ejemplo, el potencial de electrodo estndar relativa de Cu a un electrodo normal de
hidrgeno-toma como cero-es + 0,346; los valores de Au y Ag son mayores, y las de
Ni, Fe, Zn, Mn, Pb, Sn y Co son negativos. Durante la electrlisis, el cobre se deposita
en el ctodo, los metales nobles no se disuelven sino que se depositan en el fondo de
la celda electroltica como una suspensin, y metales con potenciales de electrodo
negativas se acumulan en el electrolito, que se limpia peridicamente.
Ocasionalmente-en la hidrometalurgia del zinc, por ejemplo-refinacin electroltica se
realiza utilizando nodos insolubles. Aqu, el metal principal es en una solucin de la
que las impurezas se retiran cuidadosamente de antemano, y durante la electrlisis se
deposita en el ctodo como una masa compacta.

Refinado qumico:
La refinacin qumica se basa en las diferentes solubilidades de un metal y sus
impurezas en soluciones cidas o alcalinas. Las impurezas se acumulan gradualmente
en una solucin y se eliminan por medios qumicos, tales como la hidrlisis, la
cementacin, la formacin de compuestos escasamente solubles, y purificacin por
extraccin o de intercambio inico. El refinado de metales nobles es un ejemplo de
refinado qumico. El oro (Au) se refina en ebullicin sulfrico o cido ntrico; Cu, Ag, y
otras impurezas metlicas se disuelven, mientras que el oro purificado, que es inmune
al ataque con cido, permanece como un residuo insoluble.