Seguridad y seguridad funcional

Gua general

Este documento es meramente informativo. La informacin y

los ejemplos se facilitan slo para uso general. No describen
todos los detalles necesarios para la implementacin de un
sistema de seguridad. El fabricante de la maquinaria sigue
siendo el responsable ltimo de la seguridad y la conformidad
del producto. ABB no acepta por ello ninguna responsabilidad
por daos directos o indirectos o daos causados por el uso
de la informacin contenida en este documento. El fabricante
de la maquinaria siempre es responsable de la seguridad del
producto y de su idoneidad conforme a las leyes vigentes.
ABB se exime de cualquier responsabilidad derivada del uso
de este documento.

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ndice

Consideraciones previas ............................................................................................. 4

Introduccin................................................................................................................ 5
Dos nuevas normas
ISO 13849-1: por unas mquinas ms seguras .......................................................6-7
EN 62061: para el diseo de sistemas elctricos de seguridad .................................6-7
Cumplimiento de los requisitos de la Directiva Mquinas ...................................8-9
Pasos para cumplir los requisitos de la Directiva Mquinas
Paso 1: Evaluacin y reduccin de riesgos ........................................................... 10-11
Paso 2: Establecimiento de los requisitos de seguridad ........................................ 12-13
Paso 3: Implementacin de la seguridad funcional .................................................... 14
Paso 4: Verificacin de la seguridad funcional ...................................................... 15-17
Paso 5: Validacin de la seguridad funcional ............................................................ 18
Paso 6: Documentacin de la seguridad funcional ..................................................... 18
Paso 7: Demostracin de la conformidad ................................................................. 18
Glosario ................................................................................................................... 19

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Consideraciones previas

Un rea en claro auge

Este documento pretende ser una ayuda a especificadores,

diseadores, fabricantes y usuarios, as como al personal
implicado, para que comprendan mejor los requisitos de
la Directiva Europea Mquinas 2006/42/CE y las medidas
necesarias para respetar dicha directiva con sus normas
armonizadas.
Las leyes nacionales de la Unin Europea exigen que las
mquinas cumplan los Requisitos Esenciales de Seguridad
y Salud (EHSR, Essential Health and Safety Requirements)
definidos en la Directiva Mquinas 2006/42/CE. Las normas
armonizadas que desarrollan la Directiva son una de las
vas preferentes para mostrar la conformidad. Esto significa
que todas las mquinas nuevas deben cumplir los mismos
requisitos legales al comercializarse en cualquier pas de la UE.
Estas mismas normas gozan de reconocimiento en muchas
regiones extracomunitarias, por ejemplo mediante tablas de
equivalencias, lo que facilita el comercio de mquinas y su envo
entre pases dentro de la UE e incluso fuera de sus fronteras.
La seguridad de las mquinas es de las reas que mayor
crecimiento registra dentro de la automatizacin industrial. La
mejora e innovacin en las estrategias de seguridad ofrecen
a los fabricantes una forma de mejorar su productividad y
competitividad en el mercado. La seguridad se convierte en
parte integral de la funcionalidad de las mquinas, dejando de
ser un aadido posterior para cumplir con la normativa.

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Introduccin
Seguridad y seguridad funcional

En el panorama actual de mercado cada vez es ms patente la

necesidad de implementar sistemas de seguridad funcional mediante procesos definidos, as como de utilizar subsistemas certificados que permitan obtener unos niveles de seguridad concretos.
Esta gua general describe las normas que es necesario considerar a la hora de disear una mquina si se desea conseguir la
seguridad funcional. En ella se explica de forma general el
proceso necesario para cumplir los requisitos de la Directiva
Mquinas 2006/42/CE y cmo se obtiene el marcado CE, que
indica la conformidad de las mquinas con estos requisitos.
En el contexto de esta gua, la seguridad tiene el cometido de
evitar daos a las personas. La seguridad funcional lo hace
posible a travs de sistemas que reducen la probabilidad de que
se produzcan situaciones indeseadas.
Las normas de seguridad la definen como la no existencia de
riesgos inaceptables. La forma ms efectiva de eliminar riesgos es
hacerlo en la fase de diseo. Sin embargo, no siempre es prctico
o posible reducir los riesgos en esta fase, por lo que a menudo la
mejor opcin, por diferentes razones, es el uso de protecciones
fijas. La detencin de una mquina de forma rpida y segura no
slo reduce los riesgos, tambin aumenta la productividad y el
tiempo en servicio en comparacin con las paradas de seguridad
bruscas. Del mismo modo, se cumple con las obligaciones
legales y se garantiza la seguridad de las personas y del entorno.
En el caso de las mquinas, la seguridad funcional suele ser sinnimo de sistemas fiables que monitorizan las aplicaciones de la
mquina, llegando a asumir el control si el funcionamiento seguro
se viera comprometido. Por lo tanto, un sistema de este tipo
implementa las funciones de seguridad necesarias para detectar
situaciones de peligro y para que el funcionamiento tenga lugar
dentro de los lmites de seguridad.

La monitorizacin del sistema de seguridad engloba aspectos

como la velocidad de la mquina, la direccin de giro, la parada
o el estado de reposo. Al ejecutar una funcin de seguridad,
como por ejemplo la monitorizacin de una velocidad de marcha
lenta que se ha desviado del valor previsto (es decir, demasiado
rpida), el sistema detecta dicha desviacin y devuelve la mquina
al estado de funcionamiento seguro mediante, por ejemplo, una
parada segura y la eliminacin del par del eje del motor.
Cualquier fallo en el sistema de seguridad incrementar automticamente los riesgos inherentes al funcionamiento de la mquina.
Papel de la Directiva Mquinas 2006/42/CE
La Directiva Mquinas, junto con las normas armonizadas que la
desarrollan, define los Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud
(EHSR) para maquinaria en el marco de la Unin Europea. El objetivo de la Directiva Mquinas es garantizar que una mquina se
ha diseado y fabricado para ser segura de forma que pueda ser
utilizada, configurada y mantenida a lo largo de todas las fases de
su vida til, minimizando los riesgos a las personas y al entorno.
Los EHSR establecen que los fabricantes de las mquinas tienen
la obligacin de aplicar los siguientes principios en el orden
establecido:
Eliminar o minimizar peligros en la medida de lo posible
teniendo en cuenta los aspectos de seguridad en las fases
de diseo y fabricacin de la mquina.
Aplicar las medidas de proteccin necesarias para hacer frente
a los peligros que no es posible eliminar.
Informar a los usuarios acerca de los riesgos an existentes
a pesar de la aplicacin de todas las medidas de proteccin
posibles, y especificar los requisitos relativos a la formacin o
al equipo de proteccin personal.

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Dos normas
Fabricantes de maquinaria

ISO e IEC

EN ISO 13849-1

Nueva Directiva
Mquinas

EN 62061
EN 954-1

Periodo de transicin

2005

Nota: De acuerdo con la

convencin utilizada en la lista
de normas armonizadas, las
normas EN ISO se presentan
utilizando tambin la marca
ISO. Las normas EN IEC se
presentan sin IEC, es decir,
slo con EN. Este documento
se atiene a dicha convencin.

Primera fecha lmite

11/2006

11/2009

Periodo de transicin ampliado

12/2009

12/2011

Dos nuevas normas

Los fabricantes de maquinaria que necesiten implementar sistemas de seguridad funcional conforme
a la Directiva Mquinas pueden utilizar como referencia cualquiera de las dos normas europeas
desarrolladas por la Organizacin Internacional para la Normalizacin (ISO, International Organization
for Standardization) y por la Comisin Electrotcnica Internacional (IEC, International Electrotechnical
Commission). Dichos organismos han promovido la elaboracin de la EN ISO 13849-1 y la EN 62061
respectivamente. La EN 62061 slo es aplicable a sistemas de mando elctricos. Ambas reemplazan
la norma anterior, la EN 954-1, que quedar obsoleta el 31 de diciembre de 2011, tras un periodo
de transicin admisible de 3+2 aos. Adems, ambas engloban los preceptos bsicos de seguridad
de las normas para maquinaria relativos a la minimizacin de riesgos (EN ISO 12100-1:2003) y a la
evaluacin de riesgos para su reduccin (EN ISO 14121-1:2007). La figura 1 ilustra esta jerarqua.
Las normas para sistemas de seguridad electrnicos se denominan formalmente: EN ISO 138491:2008 (Seguridad de las mquinas. Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.
Principios generales para el diseo), y EN 62061:2005 (Seguridad de las mquinas. Seguridad
funcional de sistemas de mando elctricos, electrnicos y electrnicos programables relativos a
la seguridad para mquinas). Las referencias a estas normas citadas en este documento siempre
remiten a las versiones que se acaban de mencionar.

Nota: En las normas

encontrar una tabla que
explica la idoneidad de las
dos nuevas normas para
el diseo de sistemas con
tecnologas concretas.

Los fabricantes pueden optar por utilizar si es necesario una de las dos normas para sistemas de
seguridad (es decir, la ISO 13849-1 o la EN 62061). Sin embargo, para garantizar la coherencia, se
recomienda tomar como referencia la misma norma a lo largo de todo el proceso.
El uso como referencia de cualquiera de las normas ofrece unos resultados muy similares, y tanto los
niveles de integridad de la seguridad (SIL) como los niveles de prestaciones (PL) son comparables (vase la
Tabla 7). Este documento incluye ejemplos de integridad/prestaciones de seguridad para ambas normas.
ISO 13849-1: por unas mquinas ms seguras
La ISO 13849-1 facilita instrucciones para que los diseadores fabriquen mquinas seguras. Dichas
instrucciones incluyen recomendaciones para el diseo, la integracin y la validacin de sistemas. La
norma puede utilizarse para partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad y varios tipos de
maquinaria, con independencia de la tecnologa o la fuente de energa utilizada. Esto incluye tambin los
requisitos especiales para partes relativas a la seguridad que cuentan con sistemas electrnicos programables. Por lo tanto, esta norma cubre la totalidad de la cadena de seguridad en todos los dispositivos
incluidos (es decir, una cadena de seguridad completa como por ejemplo sensor-lgica-actuador).
Fig. 1.

Conceptos bsicos
y terminologa:
EN ISO 12100
Evaluacin de
riesgos ISO
14121-1

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Norma para la creacin de

un sistema de seguridad:
EN 62061
Norma para la creacin
de un sistema de seguridad:
EN ISO 13849-1

Proceso para la
creacin de un
sistema seguro

1. Sistema de
seguridad
2. Mquina segura
3. Marcado CE

Nivel de prestaciones (PL)

La ISO 13849-1 define cmo determinar el nivel de prestaciones (PL) requerido y cmo verificar el PL
alcanzado en el sistema. El PL describe la forma en que un sistema de seguridad es capaz de llevar
a cabo una funcin de seguridad en situaciones predecibles. Hay cinco PL posibles: a, b, c, d y e. El
nivel e representa la mayor fiabilidad de seguridad y el a, la menor. Vase el ejemplo de la pgina 13.
EN 62061: para el diseo de sistemas elctricos de seguridad
La EN 62061, una norma especfica para el sector de la maquinaria en el marco de la IEC 61508, es
la norma utilizada para el diseo de sistemas de seguridad elctricos. Incluye recomendaciones para
el diseo, la integracin y la validacin de sistemas de mando elctricos, electrnicos y electrnicos
programables relativos a la seguridad para mquinas.
La EN 62061 tambin cubre la totalidad de la cadena de seguridad, esto es, sensor-lgica-actuador.
No es necesario certificar los subsistemas individuales si la funcin de seguridad en su conjunto
cumple los requisitos definidos.

Nota: Al contrario que la

ISO 13849-1, la EN 62061
no incluye los requisitos
para equipos de mando
no elctricos relativos a la
seguridad para maquinaria.

Nivel de integridad de la seguridad (SIL)

La EN 62061 define cmo determinar el Nivel de Integridad de la Seguridad (SIL). El SIL representa
la fiabilidad de las funciones de seguridad. Hay cuatro niveles SIL posibles: 1, 2, 3, y 4. SIL 4
corresponde al nivel ms alto de integridad de la seguridad y SIL 1, al ms bajo. En el caso de la
maquinaria, slo se utilizan los niveles de 1 a 3. Vase el ejemplo de la pgina 12.

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Cumplimiento de los requisitos de la

Directiva Mquinas
La Directiva Mquinas 2006/42/CE exige que la maquinaria sea segura. Sin embargo, dado que en
la prctica nunca puede conseguirse un riesgo nulo, el objetivo es minimizarlo. La conformidad con
este propsito se consigue si:
se cumplen los requisitos establecidos en las normas armonizadas, o
un organismo autorizado efecta un examen para la aprobacin de la mquina
Consecucin y gestin de la seguridad funcional
La consecucin de la seguridad funcional conforme a los EHSR de la Directiva Mquinas, es decir,
la primera de las dos alternativas que se acaban de plantear, implica diversos pasos. En todos ellos
debe considerarse el sistema en su conjunto, as como el entorno con el que interacta. Dichos
pasos incluyen la evaluacin de riesgos, la identificacin de las funciones de seguridad necesarias,
la reduccin de riesgos mediante la implementacin de la funcin de seguridad y la garanta de que
esta funcin actuar como se espera.
Es obligatorio gestionar todas las actividades de seguridad funcional a lo largo del ciclo de vida de la
mquina. Para cumplir estos fines, puede ser beneficioso contar con una gestin del proyecto y con
un sistema de gestin de la calidad, y que ello se plasme en un plan de seguridad.
Nota: Al contrario que la
EN 62061, la ISO 13849-1 no
especifica las actividades del
plan de seguridad enumeradas
anteriormente. Sin embargo,
son necesarias actividades
semejantes para cumplir
totalmente con los requisitos
de la Directiva Mquinas.

Plan de seguridad
En la EN 62061 se especifica un plan de seguridad para cumplir con los requisitos de la Directiva
Mquinas. En l se identifican todas las actividades relevantes, se describen las polticas y
las estrategias encaminadas a satisfacer los requisitos de seguridad funcional, se identifican
responsabilidades, se identifican o establecen procedimientos y recursos para la documentacin,
se describe una estrategia para la gestin de la configuracin y se incluyen planes para la verificacin
y la validacin. Este plan debe ser diseado y documentado para cada sistema de seguridad,
y actualizarse siempre que sea necesario.
Una vez se ha elaborado un plan de seguridad conforme a la EN 62061, puede proseguirse con
aspectos ms prcticos. El proceso a seguir se resume en la Tabla 1, y comienza con la evaluacin
y reduccin de riesgos.
Tabla 1. Pasos para el cumplimento de los requisitos de la Directiva Mquinas relativos a la seguridad
funcional. Cada uno de los siete pasos se explica de forma detallada ms adelante.
Tabla 1.
Paso

Tarea

Paso 1: Evaluacin y reduccin de riesgos

Analizar riesgos y evaluar cmo eliminarlos o minimizarlos

(estrategia en 3 pasos, vase la EN ISO 12100-1)

Paso 2: Establecimiento de los requisitos

de la funcin de seguridad

Definir la funcionalidad y la prestacin de seguridad necesarias para eliminar

el riesgo o reducirlo hasta un nivel aceptable.

Paso 3: Implementacin de la seguridad funcional

Disear y crear las funciones del sistema de seguridad

Paso 4: Verificacin de la seguridad funcional

Garantizar que el sistema de seguridad cumple los requisitos definidos

Paso 5: Validacin de la seguridad funcional

Volver a la evaluacin de riesgos para asegurarse de que el sistema de

seguridad realmente sirve para reducir los riesgos como se espera

Paso 6: Documentacin de la seguridad funcional

Documentar el diseo y elaborar documentacin para el usuario

Paso 7: Demostracin de la conformidad

Demostrar la conformidad de la mquina con los EHSR de la Directiva

Mquinas mediante evaluaciones de conformidad y documentos tcnicos

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Paso 1: Evaluacin y reduccin de riesgos

Evaluacin de riesgos
La evaluacin del riesgo es un proceso que analiza y valora los riesgos, que son considerados como
una combinacin de la consecuencia del dao y la probabilidad de que se produzca este dao ante la
exposicin a un peligro. Segn la nueva Directiva Mquinas 2006/42/CE, es obligatorio llevar a cabo una
evaluacin de riesgos de la mquina, y los resultados deben tenerse en cuenta a la hora de disearla.
Cualquier riesgo que se considere "elevado" debe reducirse a un nivel aceptable mediante cambios
en el diseo o aplicando las medidas de seguridad apropiadas. El proceso de evaluacin ayuda a que
los diseadores conciban una maquinaria intrnsecamente segura. La evaluacin de los riesgos en la
fase de diseo es muy importante, pues suele resultar ms efectivo que proporcionar instrucciones al
usuario acerca de cmo operar el equipo de forma segura. Conforme a la ISO 12100-1 (pertenece al
grupo de normas que tratan la seguridad de las mquinas y la minimizacin del riesgo, vase la Fig. 1), la
evaluacin de riesgos consta de dos partes: el anlisis de riesgos y la valoracin de riesgos. Por anlisis
de riesgos entendemos identificar y estimar los riesgos, mientras que la valoracin de riesgos se refiere a
decidir si el riesgo es aceptable, o si es necesaria una reduccin.
Por lo tanto, la valoracin de riesgos depende de los resultados de su anlisis. De forma anloga,
las decisiones referentes a la necesidad de reducir los riesgos se toman de acuerdo con el
procedimiento de valoracin de riesgos. Ntese que la valoracin de riesgos debe ser realizada de
forma independiente para cada peligro identificado.
La Fig. 2 ofrece de forma resumida los pasos para el anlisis y la valoracin de riesgos conforme a
la ISO 14121-1, que pertenece al grupo de normas que tratan la seguridad de las mquinas, y que
describen la evaluacin de riesgos para su reduccin (vase la Fig.1).

Fig 2. Evaluacin y valoracin

de riesgos conforme a la ISO
14121-1. Documente siempre
este proceso y sus resultados
para cada peligro concreto.

Los lmites de la mquina a los que se hace referencia en la Fig. 2 incluyen los lmites de uso, los
lmites espaciales, los ambientales o del entorno, y los relativos a la vida til. La estimacin de la
gravedad de los riesgos abarca sus posibles consecuencias, mientras que la probabilidad de los
riesgos incluye la frecuencia, la probabilidad y la evitabilidad.
Si el resultado del anlisis y la valoracin de los riesgos conforme a la Fig. 2 es S, se considera que
se ha cumplido el objetivo de reduccin de riesgos, y el proceso se da por terminado. En este caso,
la mquina ha alcanzado el nivel de seguridad adecuado requerido por la Directiva Mquinas.
Si el resultado es NO, es decir, el riesgo sigue siendo inaceptable, deben aplicarse medidas para la
reduccin de riesgos y volver al Paso 2 del anlisis.
Fig. 2.

Evaluacin y reduccin de riesgos

1. Determine los lmites/el uso previsto

de la mquina
2. Identifique los peligros
3. Estime los riesgos presentes de forma
conjunta . Gravedad y probabilidad
4. Evale el riesgo.
Es lo suficientemente bajo?
S
Fin

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No

Reduccin de riesgos
La forma ms efectiva de eliminar riesgos es hacerlo en la fase de diseo, por ejemplo, cambiando el
diseo de la mquina o el proceso de trabajo.
Sin embargo, si esto no fuera posible, deben reducirse los riesgos y asegurarse su conformidad con
los requisitos de la Directiva Mquinas mediante la aplicacin de las normas armonizadas en ella
contenidas. La ISO 12100-1 divide el mtodo para la reduccin de riesgos en tres pasos principales:
Medidas de diseo intrnsecamente seguras (creacin de un diseo ms seguro, cambio del proceso).
Medidas de proteccin y salvaguarda complementarias (funciones de seguridad, proteccin fija).
Informacin para el uso (dispositivos, seales y signos de aviso en la mquina y en las instrucciones
de funcionamiento, medidas de proteccin tomadas por el usuario para formacin de ejemplo).

Las organizaciones/los
usuarios de las mquinas
son una valiosa fuente de
feedback sobre la seguridad, y
los diseadores deben recoger
esta informacin al definir
medidas de proteccin.

La Fig. 2 ilustra este flujo de trabajo en tres pasos para la reduccin de riesgos.
Reduccin de riesgos de la Fig. 2 conforme a la ISO 12100-1. Documente siempre los riesgos
residuales (persistentes) en las instrucciones de funcionamiento.
El ltimo aspecto (informacin sobre el uso) es denominado gestin de riesgos residuales. El
riesgo residual es aquel que persiste una vez se han tenido en cuenta e implementado todas
las medidas de proteccin. Las medidas tecnolgicas por s mismas nunca son capaces de
conseguir eliminar totalmente los riesgos, por lo que siempre hay algn riesgo residual. Estos
riesgos deben documentarse en las instrucciones de funcionamiento.
Las organizaciones y los usuarios de las mquinas desempean un importante papel en la
reduccin de riesgos y suelen recibir informacin de inters facilitada por el diseador de la mquina
(fabricante). Las medidas de reduccin ms comunes tomadas por una organizacin incluyen:
La implementacin de procesos de trabajo seguros, de supervisin del trabajo y de
sistemas de control de los permisos necesarios para trabajar.
La disposicin y el uso de protecciones adicionales.
El uso de equipos de proteccin personal.
La formacin del personal.
Asegurarse de que las instrucciones de seguridad y de funcionamiento han sido ledas y se
acta conforme a ellas.
Tras poner en prctica la reduccin de riesgos, es obligatorio revisarla para garantizar que se toman
las medidas adecuadas para reducir el riesgo a un nivel apropiado. Repita el proceso de evaluacin
de riesgos para conseguirlo.

Mtodo de reduccin de riesgos

en 3 pasos

1. Reduccin del riesgo mediante

diseo y seguridad?
S
No
2. Reduccin del riesgo mediante
seguridad funcional?
S
No
3. Reduccin del riesgo mediante
proceso e informacin?
No
S
Fin

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Paso 2: Establecimiento de
los requisitos de seguridad
Funciones de seguridad
Una funcin de seguridad es una funcin de una mquina cuyo fallo puede provocar un aumento
inmediato del riesgo. Explicado de forma sencilla, es una medida que se toma para reducir las
probabilidades de que tenga lugar un evento indeseado y haya una exposicin al riesgo. Una funcin
de seguridad no es parte del funcionamiento de la mquina: si esta funcin falla, la mquina sigue
funcionando normalmente, pero el riesgo de lesin asociado a su funcionamiento aumenta.
La definicin de una funcin de seguridad es vital. sta siempre incluye dos componentes:
Accin (lo que debe hacerse para reducir el riesgo).
Prestaciones de seguridad (SIL o PL, Nivel de Integridad de la Seguridad y Nivel de Prestaciones
respectivamente).
Es necesario especificar las
protecciones adicionales
una vez se ha obtenido la
reduccin de riesgos que se
puede conseguir mediante
cambios en el diseo. Esta
medida adicional de reduccin
de riesgos utiliza soluciones de
seguridad funcional.
Nota: Es obligatorio especificar,
verificar (prestaciones de
seguridad y funcionalidad) y
validar la funcin de seguridad
para cada uno de los peligros
identificados.
Tabla 2. Tabla de asignacin
del SIL en que se muestra
el procedimiento para la
determinacin de la integridad
de la seguridad. El resultado
final del ejemplo anterior es de
SIL 2.

Ejemplo de funcin de seguridad:

Peligro: un eje en giro desprotegido puede lesionar a una persona que se acerque demasiado.
Accin: para evitar que alguna persona resulte herida, el motor debe pararse en un mximo de un
(1) segundo tras la apertura de la puerta de seguridad. Una vez se ha identificado la funcin de
seguridad que ejecuta la accin, el nivel de seguridad que requiere se determina de acuerdo con lo
explicado ms adelante. De esta forma finaliza la definicin de la funcin de seguridad.
Integridad/prestaciones de seguridad
La integridad de la seguridad mide las prestaciones de una funcin de seguridad. Ayuda a cuantificar
la probabilidad de que active la funcin de seguridad cuando as se solicita. La integridad de la
seguridad que requiere una funcin se determina durante la evaluacin de riesgos y se representa
mediante el SIL o PL alcanzado, en funcin de la norma utilizada. El SIL y el PL recurren a tcnicas
de valoracin diferentes para la funcin de seguridad, pero sus resultados son equiparables y los
trminos y definiciones son similares en ambos.

Tabla 2.

Probabilidad de que se produzca el dao

Fr

Pr

Frecuencia, duracin

Probabilidad del evento peligroso Evitabilidad

Av

<= hora

Muy alta

> 1h <= da

Probable

5
4

> da <= 2 sem.

Posible

Imposible

> 2 sem.<= 1 ao

Poco probable

Posible

> 1 ao

Despreciable

Probable

1
Total: 5 + 3 + 3 = 11

Gravedad del dao

Clasificacin SIL

Se

Clasificacin CI

Consecuencias (gravedad)
Muerte, prdida de un ojo o un

3-4

5-7

8-10

11-13

14-15

SIL2

SIL2

SIL2

SIL3

SIL3

SIL1

SIL2

SIL3

miembro
Permanente, prdida de dedos

Reversible, atencin mdica

Reversible, primeros auxilios

SIL1
Otras medidas

SIL2
SIL1

Es necesaria una funcin de seguridad SIL2.

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Determinacin del SIL requerido (EN 62061)

El proceso es el siguiente:
1. Determine la gravedad de las consecuencias de un evento peligroso.
2. Determine el valor numrico para la frecuencia y el tiempo durante el cual la persona est
expuesta al dao.
3. Determine el valor numrico para la probabilidad de que el evento peligroso tenga lugar
durante la exposicin al peligro.
4. Determine el valor numrico para la posibilidad de evitar o limitar el alcance del dao.
Ejemplo:
La Tabla 2 muestra una tabla de asignacin del SIL que contiene los parmetros utilizados para
determinar los valores numricos en el ejemplo de un anlisis de peligros realizado para un eje en
giro desprotegido.

Una persona est expuesta al peligro varias veces al da. Por lo tanto, la frecuencia (Fr) es alta = 5.
Es posible que el peligro se haga realidad. En consecuencia, la probabilidad (Pr) = 3.
El peligro es evitable, as que la evitabilidad (Av) = 3.
La suma de Fr, Pr y Av (5 + 3 + 3) = 11.
La consecuencia determinada del peligro es una lesin permanente, con posible prdida
de dedos. Por lo tanto, la gravedad (Se) = 3.

Determinacin del PL requerido (ISO 13849-1)

El PL es un parmetro alternativo al SIL. Para determinar el PL requerido, seleccione una de las
alternativas de entre las siguientes categoras y cree una "ruta" hasta el PL requerido en el grfico
de riesgos (Fig. 3), que clasifica el nivel de prestaciones como a, b, c, d e.
Determine la gravedad de la lesin/del dao:
S1 Leve, lesin normalmente reversible
S2 Grave, lesin normalmente irrreversible, incluida la muerte
Determine la frecuencia y la duracin de la exposicin al peligro:
F1 Entre poco probable y frecuente y/o exposicin breve
F2 Entre frecuente y continua y/o exposicin larga
Determine la posibilidad de evitar el peligro o de limitar el dao ocasionado:
P1 Posible bajo ciertas condiciones
P2 Prcticamente imposible
Ejemplo:
Anlisis de peligros de un eje en giro desprotegido.
La consecuencia es una lesin grave e irreversible. Gravedad = S2.
Una persona est expuesta varias veces al da. Frecuencia = F2.
Es posible evitar o limitar el dao ocasionado. Posibilidad = P1.
Fig 3.
La ruta lleva a un valor de PL requerido (PLr) d.
Al igual que con el SIL, las tablas utilizadas para determinar los valores
forman parte de la norma. Del mismo modo, una vez se ha definido
el PLr, es posible iniciar la implementacin del sistema de seguridad.

empezar aqu

Como puede verse en la Tabla

2, el resultado final es de SIL 2.
Las tablas utilizadas para
determinar estos valores
forman parte de la norma.
Tras haber definido el SIL
requerido, es posible iniciar la
implementacin del sistema
de seguridad (vase el Paso
3: Implementacin de la
seguridad funcional).
Fig. 3 Grficos de riesgos
del PL en los que se muestra
el procedimiento para la
determinacin del nivel de
prestaciones de seguridad.
El resultado final del ejemplo
anterior es de PL d.

Bajo riesgor

A PL C
funcin de
seguridad
requerida

Bajo riesgo

13 Seguridad y seguridad funcional | Folleto ABB 3AUA0000081820

Paso 3: Implementacin de la seguridad

funcional
Para fabricar una funcin de seguridad, su diseo debe cumplir el SIL/PL requerido que se especifica
en el Paso 2: Establecimiento de los requisitos de seguridad. El uso de subsistemas certificados al
fabricar sistemas de seguridad funcional puede ahorrar mucho trabajo a los diseadores de dichos
sistemas. Por ejemplo, la implementacin de funciones de seguridad resulta ms conveniente una
vez se han realizado ciertos clculos de seguridad y fiabilidad y los subsistemas estn certificados.
Los procesos de implementacin y verificacin son iterativos y se desarrollan en paralelo. Utilice
la verificacin como herramienta durante la implementacin para asegurarse de que se alcanza
el nivel de seguridad definido con el sistema implementado. Si desea ms informacin acerca de
la verificacin, consulte el Paso 4: Verificacin de la seguridad funcional. Existen en el mercado
diversos programas de software de clculo para la verificacin de sistemas de seguridad funcional.
Con estos programas, la creacin y verificacin del sistema resulta ms cmoda.
Nota: Si no se utilizan
subsistemas certificados,
puede ser necesario llevar a
cabo clculos de seguridad
para cada subsistema.
Las normas EN 62061
e ISO 13849-1 incluyen
informacin sobre el proceso
y los parmetros de clculo
necesarios.
Nota: Para cumplir con los
EHSR fijados por la Directiva
Mquinas, es obligatorio que
todos los subsistemas de un
sistema de seguridad funcional
satisfagan como mnimo el
valor SIL/PL requerido por el
sistema.

Los pasos generales para la implementacin de un sistema de seguridad funcional son:

1. Definir los requisitos de seguridad como SIL o PL conforme a la norma EN 62061 o a la
EN ISO 13849-1.
2.

Seleccionar la arquitectura del sistema que va a utilizarse para el sistema de seguridad. Las
normas ISO 13849-1 y EN 62061 ofrecen arquitecturas bsicas con frmulas de clculo.
Determinar la categora B, 1, 2, 3 o 4 de acuerdo con la clasificacin de la ISO 13849-1, o
la arquitectura designada A, B, C o D de acuerdo con la EN 62061. Esto debe hacerse tanto
para los subsistemas como para el sistema en su conjunto. Para obtener ms informacin sobre
las arquitecturas designadas, consulte las normas pertinentes.

3.

Fabricar el sistema a partir de subsistemas de seguridad: sensor/interruptor, entrada, lgica,

salida y actuador.
Utilice subsistemas certificados (se recomienda encarecidamente) o realice clculos de
seguridad para cada subsistema. Sume los niveles de seguridad de los subsistemas para
establecer el nivel de seguridad de la totalidad del sistema. La Fig. 4 muestra la estructura
de una funcin de seguridad.

4.

Instalar el sistema de seguridad. Es necesario que el sistema se instale de forma adecuada para
evitar un posible fallo comn a causa de un cableado indebido, por razones medioambientales o
por otros factores. Un sistema de seguridad que no realiza su tarea correctamente por culpa de
una instalacin deficiente carece de utilidad. Incluso puede llegar a suponer un riesgo.

Fig. 4

Finales de carrera

Lgica de seguridad + E/S

Subsystem 1

14 Seguridad y seguridad funcional | Folleto ABB 3AUA0000081820

Subsystem 2

Actuador
(safe
torque-off,
STO)

Subsystem 3

Paso 4: Verificacin de la seguridad

funcional
Paso 4: Verificacin de la seguridad funcional
Verificacin del SIL del sistema de seguridad (EN 62061)
Verifique los niveles de integridad de la seguridad comprobando que las prestaciones de seguridad
de la funcin de seguridad creada (es decir, su fiabilidad) son iguales o mayores al objetivo de
prestaciones requerido fijado durante la valoracin de riesgos. De nuevo se recomienda el uso de
subsistemas certificados, ya que su fabricante ya ha definido valores para determinar la integridad de
seguridad sistemtica (SILCL) y la integridad de seguridad aleatoria del hardware (PFHd).
Para verificar el SIL de sistemas de seguridad en que se utilizan subsistemas certificados:
1. Determine la integridad de seguridad sistemtica del sistema mediante los valores del lmite de
solicitud de SIL (SILCL, SIL Claim Limit) definidos para los subsistemas.
El SILCL es el valor mximo del SIL para el que el subsistema es estructuralmente adecuado.
El SILCL es un indicador para la determinacin del SIL alcanzado: el SILCL de todo el sistema
no puede ser mayor que el SILCL del subsistema de menor entidad.
2.

Calcule la integridad de seguridad aleatoria del hardware para el sistema mediante los valores
de Probabilidad de fallo peligroso por hora (PFHd, Probability of a dangerous Failure per Hour)
definidos para los subsistemas. La PFHd es el valor de fallo aleatorio del hardware que se utiliza
para determinar el SIL. Habitualmente, los fabricantes de subsistemas certificados facilitan
valores de PFHd para sus sistemas.

3.

Utilice la lista de comprobacin de Fallos por Causa Comn (CCF) para asegurarse de que se
han tenido en cuenta todos los aspectos necesarios a la hora de crear los sistemas de
seguridad. Las tablas con listas de comprobacin de CCF pueden consultarse en la norma
EN 62061, Anexo F.

4.

Calcule los puntos segn la lista y compare el resultado final con los valores enumerados en la
norma EN 62061 Anexo F, Fig. 6 y con los resultados de la Tabla 4 en el factor CCF (). Este
valor se utiliza para estimar el valor de probabilidad de PFHd.

5.

Determine el SIL alcanzado con ayuda de la Tabla 3.

15 Seguridad y seguridad funcional | Folleto ABB 3AUA0000081820

Ejemplo:
Verificacin del SIL del sistema de seguridad funcional de un eje
en giro (Fig. 5).

Fig. 5
Finales de carrera Lgica de seguridad + E/S

Actuador
(safe
torque-off,
STO)

Integridad de seguridad sistemtica:

SILCLsis (SIL CLsubsistema)inferior -> Lmite de solicitud 2 de SIL
Integridad de seguridad aleatoria del hardware:
PFHd = PFHd1+PFHd2+PFHd3 = 2,5 x 10-7 < 10-6
El sistema cumple con el SIL 2 segn la Tabla 3.
Tabla 3. Determine el SIL de acuerdo con el valor de PFHd
obtenido para todo el sistema de seguridad. En el ejemplo
anterior, el sistema obtiene un SIL 2.

Tabla 3. Se muestran los valores del modo de alta demanda.

SIL
SIL 1
SIL 2
SIL 3

Probabilidad de fallos peligrosos por hora (1/h)

10-6 hasta < 10-5
10-7 hasta < 10-6
10-8 hasta < 10-7

Verificacin del PL del sistema de seguridad (ISO 13849-1)

Para verificar el nivel de prestacin, compruebe que el PL de
la funcin de seguridad correspondiente concuerda con el
PLr requerido. Si la funcin de seguridad est formada por
varios subsistemas, sus niveles de prestaciones deben ser
iguales o mayores que el nivel de prestaciones requerido para
la funcin de seguridad. Se recomienda el uso de subsistemas
certificados, pues ya tendrn definidos sus valores de
prestaciones de seguridad.

Fig. 6
PL
a

Bajo

Medio

Alto

d
e
Cat. B

Cat. 1

Cat. 2

Cat. 2

Cat. 3

Cat. 3

Cat. 4

DCmedninguno DCmedninguno DCmedbajo DCmedmedio DCmedbajo DCmedmedio DCmedalto

Para verificar el PL de un sistema de seguridad en que

se utilizan subsistemas certificados:
Determine la susceptibilidad del sistema a Fallos por Causa
Comn (CCF) mediante la lista de comprobacin de CCF. La
puntuacin mnima requerida es de 65 puntos. (Las tablas con
listas de comprobacin de CCF pueden consultarse en la norma
ISO 13849-1:2008, Anexo I).
Determine el PL alcanzado con ayuda del grfico de barras y
utilizando los valores establecidos para:
La categora
El tiempo medio hasta un fallo peligroso (MTTFd, Mean
Time To dangerous Failure)
La cobertura del diagnstico (DC, Diagnostic Coverage)

MTTFd: Bajo 3 aos MTTFd < 10 aos

Medio 10 aos MTTFd < 30 aos
Alto 30 aos MTTFd 100 aos

Nota: El valor del MTTFd por canal

puede ser como mximo de 100 aos.
El MTTFd de un componente sencillo
(subsistema) puede ser mayor

16 Seguridad y seguridad funcional | Folleto ABB 3AUA0000081820

El MTTFd es el tiempo medio que transcurre hasta que tiene

lugar un fallo peligroso. La DC hace referencia al nmero de
fallos peligrosos que pueden detectarse mediante diagnstico.
Encontrar ms informacin relativa a los detalles de los
clculos en la norma ISO 13849-1.
Introduzca los valores resultantes en el grfico de PL (Fig. 6),
a partir del cual puede determinarse el PL obtenido.

Ejemplo de verificacin del PL:

Verificacin del sistema de seguridad funcional de un eje en giro
(Fig. 6).
Fig. 6. Verificacin del PL para el ejemplo del eje en giro. En el
ejemplo anterior, el sistema obtiene un PL d.
Para conseguir el PLr definido en ejemplo anterior:
La arquitectura designada es de la Categora 3.
El valor de MTTFd es alto.
El valor medio de DC es bajo.

Tabla 4. Determine el valor de PL en funcin del valor de PFHd

PL
a
b
c
d
e

Probabilidad de fallos peligrosos por hora (1/h)

10-5 hasta < 10-4
3 x 10-6 hasta < 10-5
10-6 hasta < 3 x 10-6
10-7 hasta < 10-6
10-8 hasta < 10-7

Tabla 5. Comparacin de los valores de SIL y de PL

Por lo tanto, el sistema tiene un valor de PL d de acuerdo con la

Fig. 6. La Tabla 4 muestra cmo determinar el PL en funcin del
valor de PFHd obtenido para todo el sistema de seguridad. El
resultado (d) es el mismo.
Comparacin de los valores de SIL y de PL
Aunque los mtodos de evaluacin son diferentes para cada
norma, los resultados son comparables en funcin del fallo
aleatorio de hardware, como puede verse en la Tabla 5.

Nivel de integridad de la
seguridad SIL
Sin correspondencia
SIL 1
SIL 1
SIL 2
SIL 3

Nivel de prestaciones PL
a
b
c
d
e

17 Seguridad y seguridad funcional | Folleto ABB 3AUA0000081820

Pasos 5, 6 y 7

Paso 5: Validacin de la seguridad funcional

Es obligatorio validar cada funcin de seguridad para garantizar que reduce el riesgo conforme a lo
requerido/definido en el Paso 1: Evaluacin y reduccin de riesgos.
Para determinar la validez del sistema de seguridad funcional, cotjelo con el proceso de evaluacin
de riesgos llevado a cabo al inicio del procedimiento para el cumplimiento de los EHSR de la
Directiva Mquinas. El sistema es vlido si realmente reduce los riesgos analizados y evaluados en
este proceso.
Paso 6: Documentacin de la seguridad funcional
Antes de que la mquina pueda cumplir los requisitos de la Directiva Mquinas, es necesario
documentar su diseo y elaborar la documentacin para el usuario pertinente.
La documentacin debe redactarse con rigor. Debe ser exacta y concisa, pero al mismo tiempo informativa
y fcil de entender por el usuario. La documentacin para el usuario debe incluir todos los riesgos residuales
y ofrecer las instrucciones apropiadas acerca de cmo operar la mquina de forma segura. Debe ser
accesible y mantenible. La documentacin para el usuario se suministra con la mquina.

Si desea ms informacin
sobre la documentacin
requerida y su naturaleza,
consulte los EHSR en el Anexo
I de la Directiva Mquinas.

Paso 7: Demostracin de la conformidad

Antes de comercializar una mquina, el fabricante debe asegurarse de que se cumplen los EHSR, lo
cual se presupone dada su conformidad con las normas armonizadas. Tambin debe probarse que
la combinacin de partes relativas a la seguridad cumple los requisitos definidos para cada funcin
de seguridad.
Para probar la conformidad con la Directiva Mquinas, debe demostrarse que:
La maquinaria cumple los Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud (EHSR) relevantes
definidos en la Directiva Mquinas.
La maquinaria cumple los requisitos de otras Directivas relacionadas. (La conformidad con
los dos requisitos anteriores puede garantizarse si se cumple con lo estipulado en las normas
armonizadas correspondientes).
El documento tcnico est actualizado y disponible.
El documento tcnico demuestra que la mquina es conforme con las normas de la Directiva
Mquinas.
Se han aplicado los procedimientos de evaluacin de la conformidad. (Los requisitos especiales para
las mquinas enumeradas en el Anexo IV de la Directiva Mquinas se cumplen cuando es necesario).
Se ha emitido la declaracin de conformidad CE y se suministra con la mquina.
El documento tcnico debe incluir el diseo, la fabricacin y el funcionamiento de la maquinaria en
la medida en que sea necesario para demostrar su conformidad. Si desea ms informacin sobre
el contenido del documento tcnico, consulte el Anexo VI de la Directiva Mquinas 98/37/CE, o el
Anexo VII de la nueva Directiva Mquinas 2006/42/CE tras la entrada en vigor de sta ltima.
Una vez se ha establecido la conformidad, se coloca el marcado CE. Se presupone que la
maquinaria con el marcado CE, que adems va acompaada de una declaracin de conformidad
CE, cumple los requisitos de la Directiva Mquinas.

18 Seguridad y seguridad funcional | Folleto ABB 3AUA0000081820

Glosario

CCF (Common Cause Failure), Fallo por causa comn

Situacin en la que varios subsistemas fallan a causa de un nico
evento. Todos los fallos son causados por este evento y no son
consecuencia entre s.
Dao
Dao a la salud o lesin fsica.
DC (Diagnostic Coverage), Cobertura del diagnstico
Efectividad de la monitorizacin de los fallos de un sistema
o subsistema. Es la relacin entre la tasa de fallos peligrosos
detectados y la tasa de fallos peligrosos totales.
EHSR (Essential Health and Safety Requirements),
Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud
Requisitos que la maquinaria debe satisfacer para ajustarse a la
Directiva Mquinas de la Unin Europea y obtener as el marcado
CE. Estos requisitos se enumeran en el Anexo I de la Directiva
Mquinas.
EN
Siglas de Norma Europea (EuroNorm).

Peligro
Fuente potencial de daos.
PFHd (Probability of dangerous Failure per Hour),
Probabilidad de fallo peligroso por hora
Probabilidad media de que se produzca un fallo peligroso en una (1)
hora. La PFHd es el valor que se utiliza para determinar el valor del SIL
o del PL de una funcin de seguridad
PL (Performance Level), Nivel de prestaciones
Niveles (a, b, c, d, e) que especifican la capacidad de un
sistema de seguridad de efectuar una funcin de seguridad bajo
condiciones previsibles.
PLr
Nivel de prestaciones requerido (basado en la valoracin de riesgos).

Funcin de seguridad
Funcin diseada para aumentar la seguridad de una mquina
cuyo fallo puede provocar un aumento inmediato del riesgo.
IEC (International Electrotechnical Commission),
Comisin Electrotcnica Internacional
Organizacin mundial para la normalizacin que se compone de
comits electrotcnicos nacionales.
www.iec.ch
ISO (International Organization for Standardization),
Organizacin Internacional para la Normalizacin
Federacin internacional de organismos nacionales de
normalizacin.
www.iso.org
Marcado CE
El marcado CE es una marca por la cual el fabricante indica que
el producto es conforme con los requisitos aplicables establecidos
en la legislacin de armonizacin de la UE que establece las
condiciones para su uso; (NLF R1 16).
MTTFd (Mean Time To dangerous Failure), Tiempo medio
hasta un fallo peligroso
Previsin de tiempo medio hasta que se produce un fallo peligroso.

Otras referencias:
Gua tcnica n. 10
Manual de seguridad
Aproximacin a la seguridad funcional y la fiabilidad Componentes elctricos y electromecnicos
Datos de seguridad funcional y fiabilidad

Norma armonizada
Por norma armonizada entendemos aquella norma que ha
sido adoptada por alguno de los organismos de normalizacin
europeos que se enumeran en el Anexo I de la Directiva 98/34/CE
sobre la base de una peticin por parte de la Comisin, conforme
al Artculo 6 de esta Directiva; (NLF R1 9).

Doc.N.: 3AVA000048753 rev.B

Doc.N.: 1SAC103201H0201
Doc.N.: 2CMT002568
Doc.N.: 2CMT00254

Riesgo
Combinacin de hasta qu punto es posible que se produzca el
dao y lo grave que puede resultar.
Seguridad
No existencia de un riesgo inaceptable de lesin fsica o de dao
a la salud, ya sea de forma directa o indirecta como resultado del
dao a la propiedad o al entorno.
Seguridad funcional
La seguridad funcional es la parte de la seguridad en su conjunto
que depende del correcto funcionamiento de un sistema o equipo
al responder a la informacin que recibe.
SIL (Safety Integrity Level), Nivel de integridad de la seguridad
Niveles (1, 2, 3, 4) que especifican la capacidad de un sistema
de seguridad elctrico de efectuar una funcin de seguridad bajo
condiciones previsibles. En maquinaria, slo se utilizan los niveles 1-3.
SILCL (SIL Claim Limit), Lmite de solicitud de SIL
Nivel mximo de integridad de la seguridad (SIL) que puede
reclamarse para un sistema de seguridad elctrico, teniendo
en cuenta las restricciones en la arquitectura y la integridad de
seguridad sistemtica.
Subsistema
Componente de una funcin de seguridad que tiene su propio
nivel de seguridad (SIL/PL) que afecta al nivel de seguridad de
toda la funcin de seguridad.Si alguno de los subsistemas falla,
tambin fallar toda la funcin de seguridad.
19 Seguridad y seguridad funcional | Folleto ABB 3AUA0000081820

www.abb.com/drives
www.abb.com/lowvoltage
www.abb.com/motors&generators
www.abb.com/plc
www.abb.es

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3AUA0000081820 REV A ES 26.5.2010

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