INSTITUTO TECNOLGICO

DE MORELIA
DIVISIN DE ESTUDIOS PROFESIONALES
DEPARTAMENTO METAL-MECNCA ACADEMIA DE
INGENIERA EN MATERIALES

Tesis

CARACTERIZACIN DE LA ZONA AFECTADA

TERMICAMENTE MODIFICADA POR TRATAMIENTO
TRMICO DE ENVEJECIMIENTO Y LA INTERACCIN
ELECTROMAGNTICA DURANTE LA SOLDADURA DEL
ACERO INOXIDABLE AUSTENTICO 316L

Que para obtener el ttulo de:

Ingeniero en Materiales

Presenta:
Paulina Lpez Eligio
Asesor:
M.C. Ma. Teresita Santoyo Arregun
Co-Asesor:
Dr. Rafael Garca Hernndez

Morelia, Michoacn. Marzo, 2015

CONTENIDO
NDICE DE TABLAS ................................................................................................................. 3
NDICE DE FIGURAS ............................................................................................................... 4
DEFINICIN DE TRMINOS Y UNIDADES ......................................................................... 8
RESUMEN .................................................................................................................................. 9
JUSTIFICACIN ...................................................................................................................... 11
OBJETIVOS .............................................................................................................................. 12
HIPTESIS ............................................................................................................................... 13
INTRODUCCIN ..................................................................................................................... 14
CAPTULO I. ASPECTOS TERICOS................................................................................... 15
1.1. Aceros inoxidables y su clasificacin general ................................................................ 15
1.1.1. Serie 300................................................................................................................... 16
1.2. Aceros austenticos ......................................................................................................... 18
1.2.1. Metalurgia fsica y mecnica de los aceros austenticos. ......................................... 19
1.2.2. Metalurgia de la soldadura. ...................................................................................... 20
1.3. Permeabilidad magntica ................................................................................................ 20
1.3.1. Aceros inoxidables y su permeabilidad magntica. ................................................. 26
1.4. Tratamiento trmico de aceros inoxidables. .................................................................. 27
1.4.1. Envejecimiento. ....................................................................................................... 28
1.5. Corrosin en aceros inoxidables ..................................................................................... 29
1.5.1. Sensibilidad .............................................................................................................. 30
1.5.2. Pasivacin................................................................................................................. 31
1.5.3. Corrosin por picaduras. .......................................................................................... 32
1.5.4. Corrosin intergranular. .......................................................................................... 33
1.5.5. Pruebas electroqumicas ........................................................................................... 36
1.6. Soldabilidad de los aceros inoxidables austenticos ....................................................... 40
1.6.2. Influencia de la agitacin magntica durante la soldadura. .................................... 44
1

CAPTULO II. DESARROLLO EXPERIMENTAL................................................................ 48

2.1. Descripcin del material de llegada ................................................................................ 49
2.2. Preparacin del acero antes de la soldadura con interaccin electromagntica. ............. 49
2.3. Soldadura de las placas ................................................................................................... 50
2.3.1. Soldadura convencional ........................................................................................... 51
2.3.2. Soldadura con interaccin electromagntica con intensidad de 1mT y tratamiento
trmico de envejecimiento ................................................................................................. 52
2.4. Corte de las probetas ....................................................................................................... 53
2.4.1. Caracterizacin microestructural.............................................................................. 54
2.5. Caracterizacin Electroqumica ...................................................................................... 55
2.5.1. Evaluacin del grado de sensibilidad ....................................................................... 58
2.6. Pruebas de microdureza .................................................................................................. 59
CAPTULO III. RESULTADOS, ANLISIS Y DISCUSIN ............................................ 60
3.1. Caracterizacin microestructural del metal base ............................................................ 60
3.1.1. Metalografa del metal base ..................................................................................... 60
3.2. Perfiles de los cordones de soldadura (macrografas)..................................................... 61
3.3. Metalografa de la ZAT de las probetas de soldadura convencional y soldadura con
aplicacin de campos magnticos. ......................................................................................... 62
3.5 Anlisis electroqumico. .................................................................................................. 66
3.5.1. Potencial de picado................................................................................................... 66
3.5.2. Evaluacin del grado de sensibilidad ....................................................................... 69
3.6. Anlisis de resultados ..................................................................................................... 79
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 82
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 83
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ...................................................................................... 84

NDICE DE TABLAS
CAPTULO I. APECTOS TERICOS
Aceros inoxidables austenticos serie 300..

Tabla 1.I.

17

Listado de algunos materiales ferromagnticos con su respectiva

temperatura de Curie, por encima del cual dejan de exhibir la

Tabla 1.II.

magnetizacin espontnea.

23

Tabla 1.III.

Materiales paramagnticos y su permeabilidad magntica..

24

Tabla 1.IV.

Materiales que presentan diamagnetismo...

26

Problemas y soluciones durante el proceso de soldadura en los aceros

Tabla 1.V.

inoxidables austenticos.

42

CAPTULO II. DESARROLLO EXPERIMENTAL

Tabla 2.I.

Composicin qumica del acero inoxidable 316L

y del electrodo 49

ER310...
Tabla 2.II.

Variables del proceso de soldadura convencional ..... 51

Tabla 2.III

Variables de la soldadura con intensidad de campo de 1mT. 52

Tabla 2.IV.

Caractersticas y designacin de las probetas utilizadas en este

proyecto... 54

Tabla 2.V.

Composicin qumica del agua de mar sinttica, norma ASTM-D1141 y agua

de mar natural..

Tabla 2.VI.

57

Composicin qumica de las soluciones utilizadas para evaluar el grado de

sensibilidad..

Tabla

2cv Probetas sometidas a solucin 1 y solucin 2 para la tcnica DL-

f.VII.

EPR........................................................................................

58

59

CAPTULO III. RESULTADOS ANLISIS Y DISCUSIN

Tabla 3. I.

Porcentaje de ferrita y tamao de grano

del metal base con y sin

tratamiento trmico de envejecimiento. .......................

Tabla 3. II.

61

Porcentaje de ferrita y tamao de grano de la ZAT de las dos

3

soldaduras. 64
Tabla 3. III.

Valores del potencial de picado (Epit Ecorr)..

Tabla 3. IV.

Comparacin del grado de susceptibilidad a la corrosin para cada

probeta sometida a anlisis electroqumico..

67

79

NDICE DE FIGURAS
CAPTULO I. APECTOS TERICOS
Figura 1.1.

Momentos magnticos alineados en la misma direccin

(ferromagnetismo).

Figura 1.2.

22

Precipitacin de carburos en los lmites de grano (acero

sensibilizado).. 34

Figura 1.3.

Diagrama de secuencia de sitios de precipitacin de M23C6 en acero

inoxidable asutentico 316L, las lneas azul y roja muestran la formacin
de estos precipitados en los lmites de grano.

Figura 1.4.

Microestructura del acero inoxidable AISI 304, aspecto de la corrosin

intergranular tras la sensibilizacin del mismo....

Figura 1.5.

35

Curvas de polarizacin andica de una acero inoxidable 304 en una solucin 2N

H2SO4 en 90C despus del sensibilizado a 650C por varios tiempos .

Figura 1.6.

35

36

Curva de polarizacin ilustrando las condiciones bajo las cuales el picado

puede ocurrir 37

Figura 1.7.

Diagrama esquemtico que describe el proceso de la tcnica polarizacin

potenciodinmica de reactivacin de un solo ciclo (EPR test) para aceros
inoxidable del tipo 304 y 304L..

Figura 1.8.

38

Diagrama esquemtico describiendo el proceso de la tcnica polarizacin

potenciodinmica de reactivacin de doble ciclo (EPR test). 39

CAPTULO II. DESARROLLO EXERIMENTAL

Figura 2.1

Diagrama de actividades realizadas en el proyecto de investigacin. 48

Figura 2.2.

Ciclo trmico del tratamiento trmico de envejecimiento.

Figura 2.3.

Representacin de la forma de la preparacin de la junta en simple V

para el proceso de soldadura depositado de forma convencional.

50

51

Figura 2.4.

Representacin de la forma de la junta en simple v en la parte superior. 52

Figura 2.5.

Direccin perpendicular del campo magntico aplicado durante el

proceso de soldadura 53

Figura 2.6.

Representacin del corte de probetas de la zona afectada trmicamente a

3mm de la lnea de fusin de los cordones de soldadura

Figura 2.7.

54

Representacin de la zona de estudio de la probeta cortada 3mm de la

lnea de fusin.. 55

Figura 2.8.

Probeta encapsulada con resina epxica. ....... 56

Figura 2.9.

Esquema de la celda electroqumica.

57

CAPTULO III. RESULTADOS, ANLISIS Y DISCUSIN

Figura 3.1.

Micrografa del acero inoxidable austentico 316L a 500X (a) metal base
tal como se recibi del proveedor y (b) microestructura con tratamiento
trmico de envejecimiento.....

Figura 3.2.

Macrografa

de

la

unin

del

acero

inoxidable

austentico

316L.
Figura 3.3.

60

62

Macrografa de la zona inicial del cordn de soldadura con interaccin

electromagntica y tratamiento trmico de envejecimiento previo a la
soldadura.......

62

.
Figura 3.4.

Macrografa de la zona inicial del cordn de soldadura con interaccin

electromagntica y tratamiento trmico de envejecimiento previo a la
soldadura...

Figura 3.5.

62

a)500X y b)200X Microestructura de la ZAT soldadura convencional.

5

c)500X y d)200X ZAT zona inicial del cordn de soldadura con

aplicacin

de

campo

magntico

y tratamiento

trmico

de

envejecimiento previo a la soldadura. Micrografas tomadas por MO.

Figura 3.6.

Perfil de microdureza del material de llegada AISI 316L y el metal base

sometido a tratamiento trmico de envejecimiento ....

Figura 3.7.

64

Perfil de microdureza de la soldadura depositada de forma tradicional.

Se observa una cada de valores en la ZAT (2. 5mm-6mm)...

Figura 3.8.

63

65

Perfil de microdureza de la probeta con tratamiento trmico de

envejecimiento previo a la soldadura con interaccin electromagntica a
1 mT. ..............

Figura 3.9.

66

Diagrama que muestra los resultados de la resistencia a la polarizacin

en agua de mar sinttica del metal base y la zona afectada trmicamente
a 3 mm de la lnea de fusin......

Figura 3.10.

Imgenes 4000X y 8000X obtenidas por MEB, de las picaduras

encontradas en la probeta de la ZAT a 3 mm de la lnea de fusin .

Figura 3.11.

67

68

EDS que muestra la presencia de carburo de cromo, esto se corrobora

con la afinidad que tiene el carbono con el cromo para formar este
compuesto ms que con otros elemento .........

Figura 3.12.

68

Evaluacin del grado de susceptibilidad a la corrosin mediante la

tcnica DL-EPR probetas de la soldadura convencional (ZAT y METAL
BASE) sometidas a 0.5 M H2SO4+ 0.01 KSCN..

Figura 3.13.

70

Curvas de polarizacin potenciodinmica de reactivacin de doble ciclo

(DL-EPR) del (MB) metal base y MB/TTE metal base con tratamiento
trmico de envejecimiento ...............................................................

Figura 3.14.

71

Curvas de polarizacin potenciodinmica de reactivacin de doble ciclo

(DL-EPR) de la ZAT a 3 mm de la lnea de fusin, ZATSC, ZATCM-I
y ZATCM-F...............................................................................................

72

Figura 3.15.

EDS del metal base que muestra un elevado pico de silicio debido al
papel de carburo de silicio con el que fue preparado para la tcnica
electroqumica, no presenta formacin de carburos de cromo.

a)

Micrografas a 8000X (MEB) .

Figura 3.16.

74

EDS del metal base con tratamiento trmico de envejecimiento que

muestra la presencia de carburos. a) Micrografa del metal base con
tratamiento trmico de envejecimiento 8000X (MEB) se observa la
picadura ms profunda en comparacin con la del metal base ..

Figura 3.17

75

EDS de la soldadura convencional que muestra la presencia de carburos

de silicio y cromo debido. En la micrografa a) 8000X (MEB) de la ZAT
a 3mm de la lnea de fusin (soldadura convencional) el grado de picado
es menor que el material base con TTE .........................

Figura 3.18.

Figura 3.19.

EDS de la zona afectada trmicamente de la zona inicial del cordn de

soldadura con interaccin electromagntica, no existe formacin de
carburos de cromo en esta picadura. a) Micrografa 8000X (MEB) de la
ZAT de la soldadura con tratamiento trmico e interaccin
electromagntica zona inicial del cordn ....

76

77

EDS de la zona final de la zona afectada trmica que muestra la

presencia elevada de cromo, a) micrografa de la ZAT de la soldadura
con interaccin electromagntica zona final del cordn de soldadura
tomada por MEB a 8000X .

78

DEFINICIN DE TRMINOS Y UNIDADES

ASTM: sociedad americana para ensayos de materiales.
Acabado TR: endurecido por laminacin en frio
EDS: espectrometra de dispersin de energa de rayos X
EPR test: tcnica de polarizacin potenciodinmica de reactivacin de un solo ciclo
DL-EPR test: tcnica de polarizacin potenciodinmica de reactivacin de doble ciclo(DL-EPR test)
KSCN: Tiocianato de potasio
MEB: Microscopio electrnico de barrido
MO: Microscopio ptico
M23C6 M7C3: Carburos
ZAT: Zona afectada trmicamente

RESUMEN
El presente trabajo de investigacin consiste en el estudio del efecto que puede provocar la
interaccin electromagntica de baja intensidad en la zona afectada trmicamente durante el
proceso de soldadura GMAW de un acero inoxidable austentico 316L el cual fue tratado
trmicamente por envejecimiento previo a la soldadura, para provocar la precipitacin de
carburos de cromo y simular las condiciones severas de operacin, pudiendo determinar el
efecto de los mismos sobre las propiedades del material y de esta manera comparar el
beneficio que causa la interaccin electromagntica en el fenmeno de sensibilizacin el cual
es el principal precursor de la corrosin intergranular. Por ende, la idea es correlacionar la
modificacin tanto microestructural, mecnica y electroqumica que provoca la interaccin
electromagntica durante el proceso de soldadura acompaado del tratamiento trmico de
envejecimiento. Para de esta manera observar el cambio en el grado de sensibilizacin del
acero AISI 316L.
Dado que el acero inoxidable austentico 316L fue diseado con bajo contenido de carbono
para minimizar la formacin de carburos durante el proceso de soldadura, la precipitacin de
carburos de cromo en fases intermetlicas ricas en cromo se ve incrementada en la ZAT este
es uno de los principales problemas que se presentan durante el proceso de soldadura de
aceros inoxidables austenticos, provocando con ello el decremento en propiedades mecnicas
y la disminucin de resistencia a la corrosin, incidiendo en fallas de uniones soldadas por
accin de la corrosin intergranular.
En el presente estudio se evalu el fenmeno de corrosin por dos tcnicas, tcnica de
polarizacin potenciodinmica de reactivacin de un solo ciclo (EPR test) y la de polarizacin
potenciodinmica de reactivacin de doble ciclo (DL-EPR test), las probetas estuvieron
inmersas en tres soluciones de diferente naturaleza. La evaluacin de las dos tcnicas se llev
a cabo en una celda convencional de tres electrodos, siendo el electrodo de trabajo el material
en estudio (acero AISI 316L), el de referencia el electrodo de CALOMEL y el contraelectrodo
de grafito.

El mtodo que se utiliz para determinar la susceptibilidad a la corrosin fue por medio de la
relacin de la corriente de reactivacin entre la corriente de activacin obtenidos de las curvas
de polarizacin de doble ciclo mientras que para evaluar el grado de resistencia al picado por
agua de mar sinttica se determinaron los valores de Epit Ecorr obtenidos de la curva de EPR.
Se encontr que la interaccin electromagntica no solo provoca una mejor distribucin de la
fase ferrita en la microestructura sino que de igual manera mejora las propiedades de
resistencia a la corrosin del acero AISI 316L.

10

JUSTIFICACIN
Los aceros inoxidables austenticos forman parte del grupo ms amplio de la familia de aceros
inoxidables, presentan una excelente resistencia a la corrosin y muy buen grado de
conformabilidad, en trminos generales son fcilmente soldables.
Este tipo de aleaciones son empleadas en procesos qumicos donde hay presencia de medios
agresivos (elevadas concentraciones de cloruros y altas temperaturas de operacin). Las
aplicaciones tpicas son las plantas de procesado de la celulosa de papel, sistemas de
conduccin de agua de mar, construccin de elementos estructurales de plataformas marinas,
refineras de petrleo, plantas qumicas e industria alimenticia etc.
Dentro de estos aceros se encuentra el acero inoxidable austentico 316L, este acero presenta
el fenmeno de sensibilizacin en la ZAT al formar carburos de cromo a elevadas
temperaturas (durante la soldadura), y posteriormente se les expone a un medio agresivo como
lo es, por ejemplo, el agua de mar, lo cual lo hace disminuir su grado de inoxidabilidad, por lo
tanto es necesario comparar la caracterizacin electroqumica de una soldadura convencional y
una soldadura con aplicacin de la interaccin electromagntica y tratamiento trmico de
envejecimiento previo a la soldadura para relacionar los cambios que se dan en la resistencia a
la corrosin.
Es por esto que, resulta de gran importancia el estudio del efecto del campo magntico de baja
intensidad en la ZAT, durante la soldadura por el proceso con gas de proteccin y arco
metlico con electrodo consumible (GMAW por sus sigla en ingls), por lo cual se realizar
un estudio en la caracterizacin metalogrfica, mecnica, y electroqumica de la zona afectada
trmicamente.

11

OBJETIVOS

Objetivo general:
Evaluar la influencia que presenta la aplicacin de interaccin electromagntica de baja
intensidad en la ZAT durante la soldadura para mantener el grado de sensibilizacin del acero
inoxidable austentico AISI 316L, el cual fue tratado trmicamente por envejecimiento previo
a la soldadura y de esta manera corroborar el beneficio de la misma en la resistencia a la
corrosin.
Objetivos particulares:
1.- Analizar la microestructura de la ZAT de la soldadura con interaccin electromagntica del
acero inoxidable austentico 316L tratado por envejecimiento previo

a la soldadura

comparndolo con la soldadura depositada de forma convencional y el metal base con y sin
tratamiento trmico.
2.- Comparar la microdureza obtenida para cada condicin.
3.- Determinar y comparar el grado de sensibilizacin en la ZAT de las soldaduras aplicadas,
del material base sensibilizado (metal base sometido a tratamiento trmico de envejecimiento)
y el material base.
4.- Caracterizar por MEB el resultado de las pruebas electroqumicas (potencial de picado y
grado de sensibilidad) de las diferentes condiciones.

12

HIPTESIS
El acero inoxidable austentico AISI316L presenta una buena resistencia al fenmeno de
corrosin debido a la formacin de una pelcula protectora que es capaz de mantener los
niveles de corrosin a valores aceptables. Sin embargo, el rompimiento de esta pelcula
superficial depende del grado de resistencia de la capa de pasivacin y del medio de estudio al
que se someta dicho material. La soldadura puede reducir esta resistencia, en especial en las
zonas expuestas al calor, el metal base y especialmente en la zona afectada trmicamente
(ZAT). Al soldar un material, la pieza de trabajo se encuentra expuesta a ciclos trmicos, lo
cual provoca cambios microestructurales, provocando el fenmeno de sensibilizado, el cual se
asocia con la precipitacin de carburos. El rea adyacente a los carburos tiene menor cantidad
de cromo (menor al 11%), evitando que se forme la pelcula protectora de xido de cromo,
perdiendo la resistencia a la corrosin lo cual puede ocurrir si los aceros son enfriados
lentamente desde temperaturas de disolucin (1100C) o durante el calentamiento en el rango
de temperaturas de 500-850C.
La aplicacin de la interaccin electromagntica en la soldadura de los aceros inoxidables
austeniticos, podra producir una mejora en la microestructura en la ZAT por la vibracin de la
estructura cristalina y de esta manera podra resultar una mejora en la resistencia a la corrosin
en la ZAT.

13

INTRODUCCIN

Los aceros inoxidables austenticos son los aceros ms utilizados en diferentes industrias tales
como: Qumica, Petrolera, Alimenticia, Nuclear, etc. por su buena resistencia a la corrosin y
buen grado de soldabilidad. La importancia de la soldadura es tal, que sin ella no sera posible
la fabricacin de muchos de los productos y/o servicios que cotidianamente son requeridos por
la sociedad. En la industria nuclear los sistemas de tuberas de recirculacin, as como de otros
componentes, estn compuestos principalmente por aceros inoxidables austenticos del tipo
AISI 316L.
A pesar de estas caractersticas, los aceros inoxidables austenticos presentan un problema en
la zona afectada trmicamente por las soldaduras, el cual se conoce como fenmeno de
sensibilizacin debido a la precipitacin de los carburos de cromo, del tipo Cr 23C6 y M7C3, en
el rango de temperatura de 500 a 850C. Este rango es fcil de alcanzar durante el ciclo de
temperatura y formar los carburos de cromo, los cuales al precipitar y crecer empobrecen de
cromo a su alrededor lo que originan la corrosin localizada, por lo general en los lmites de
grano. Como el acero inoxidable austentico 316L es uno de los ms demandados en el
mercado, es importante realizar su caracterizacin electroqumica despus de haber sido
soldado en la ZAT.
El presente trabajo de investigacin se enfoca en estudiar las propiedades del acero inoxidable
austentco AISI 316L despus de ser soldado principalmente en la ZAT, la cual es la zona que
se ve ms afectada durante el proceso de soldadura, por presentar el fenmeno de
sensibilizacin. En esta investigacin se analizar la importancia y mejora que aporta la
interaccin electromagntica en la zona afectada trmicamente durante la soldadura y se
verificara si se puede conservar el grado de inoxidabilidad del acero inoxidable austentico
316L antes de ser sometido a altas temperaturas provocadas por el tratamiento trmico de
envejecimiento y a elevados ciclos trmicos tales como el proceso de soldadura

14

CAPTULO I. ASPECTOS TERICOS

1.1. Aceros inoxidables y su clasificacin general
Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro que contienen un mnimo de
aproximadamente 11% de cromo. Esta cantidad de cromo propicia la formacin de xido en
atmsferas no contaminadas, esta es una caracterstica por la cual se le da la designacin de
inoxidables. Su resistencia a la corrosin est dada por una capa delgada, conocida como
capa pasiva, la cual es auto regenerada en una amplia variedad de ambientes [1].
La palabra "acero" significa que el carbono se combina con el hierro, mientras que el uso del
adjetivo 'inoxidable' se refiere a la ausencia del fenmeno de oxidacin o corrosin en
ambientes donde los aceros normales son susceptibles a la corrosin (por ejemplo, en el aire
relativamente puro, en agua de mar, etc.).
Para darle el grado de inoxidabilidad a los aceros, se adiciona cromo en un porcentaje
mnimo del 11% en peso. A este nivel de Cr, la formacin de una capa de xido de cromo se
puede formar en la superficie del acero en entornos relativamente benignos para protegerse de
las picaduras y la corrosin en ambientes ms hostiles (como en atmsferas hmedas o
ambientes contaminados).
Mientras que el sistema Fe-Cr constituye la base de los aceros inoxidables modernos, adems
de Cr, contienen tambin una serie de otros elementos de aleacin cuya presencia realza las
propiedades especficas. Por ejemplo el Mo se adiciona para mejorar la resistencia a la
corrosin localizada mientras que el Ni es un estabilizador de la austenita. Por otra parte es
muy comn encontrar cantidades muy generosas de estos elementos de aleacin. Cuando se
adicionan los contenidos de Cr y Ni en cantidades importantes, la aleacin resultante se
denomina aleacin resistente al calor o cuando el porcentaje de carbono est en el rango de
0.08-0.3, los aceros pueden recibir el nombre de ferrticos o martensticos. La combinacin de
elementos de aleacin puede estar presente en los aceros inoxidables, su contenido total
generalmente se mantiene por debajo del contenido de hierro, en funcin del costo de la
aleacin resultante, as como su utilizacin.

15

Comnmente los aceros inoxidables se dividen en tres grupos de acuerdo a la microestructura

cristalina: austenticos (cbica centrada en las caras), ferrticos (cbico centrado en el cuerpo),
y martensticos (tetragonal centrada en el cuerpo o cbico). Los aceros inoxidables que
contienen ambas fases austenita y ferrita, casi siempre de igual contenido, son conocidos
como aceros dplex [1].
Fuera de estas tres principales microestructuras, los aceros inoxidables pueden clasificarse en
varias clases principales. Estas son: (1) aceros inoxidables ferrticos, (2) aceros inoxidables
austenticos, (3) aceros inoxidables martensticos, (4) aceros inoxidables dplex y (5) aceros
inoxidables endurecidos por precipitacin. Las variadas clases de aceros inoxidables poseen
diferentes propiedades. Por ejemplo, los aceros inoxidables super austenticos no son
magnticos, pero sus contrapartes, los aceros inoxidables martensticos y ferrticos poseen
cierto grado de ferromagnetismo. Las propiedades de los diversos aceros inoxidables han sido
estudiadas extensamente en un perodo muy largo y por lo tanto son muy bien documentados
en la literatura[2].
1.1.1. Serie 300
La serie 300 representa modificaciones en la composicin del acero inoxidable 18/8 (18% Cr8% Ni), el cual ha sido un material resistente a la corrosin por ms de 70 aos. En general
las modificaciones ms importantes son las que mejoran la resistencia a la corrosin como, (a)
adicin de molibdeno o molibdeno ms nitrgeno para mejorar la resistencia a la corrosin por
picaduras, (b) bajando el contenido de carbono o estabilizndolo con titanio o niobio ms
tantalio para reducir la corrosin intergranular en materiales soldados, (c) la adicin de nquel
y cromo para mejorar la resistencia a la corrosin y dureza a altas temperaturas y finalmente
(d) la adicin de nquel para mejorar la resistencia a la corrosin bajo esfuerzos[2].
El acero inoxidable del tipo 316 contiene molibdeno y tiene mejor resistencia a la corrosin
localizada por picado en ambientes como la industria qumica y la marina; mejor que el acero
304. Para el tipo 316 incluye una variacin con un bajo porcentaje de carbono, conteniendo
adems un porcentaje de nitrgeno, para incrementar la dureza y estabilizar la fase austentica,
tal como las denominaciones 316L y 304L. En los tipos 316LN y 304LN, la prdida de su
dureza resulta del bajo contenido de carbono, lo cual es compensado por la adicin de
16

elementos fortalecedores como el nitrgeno. El resultado son los aceros inoxidables de la serie
316LN y 304LN, los cuales son resistentes a la sensibilizacin en cierto grado, puesto que el
nitrgeno en niveles usados de (0.10-0.16%) no producen sensibilizacin en aceros
inoxidables austenticos [3]. La Tabla 1.I muestra algunos ejemplos de estos aceros.
Tabla 1. I. Aceros inoxidables austeniticos serie 300
Tipo AISI

Descripcin

Aplicaciones ms comunes

Aleacin bsica.

Alambrn, barra descortezada, alambre y

barra calibrada.

302
(18% Cr, 8% Ni)
303

Agregado de S para mejorar

Conectores, cerraduras, tuercas y

(18% Cr, 9% Ni, 0.15% S)

maquinabilidad.

tornillos, partes maquinadas, partes para

bombas.

304

Menos % C (0.08%) que el 302

Equipo qumico de procesos, manejo de

(18% Cr, 8% Ni)

para mejorar resistencia a la

alimentos y equipos para hospitales.

Corrosin intergranular.
304L

Menos de 0.03% C (para reducir

Reduccin de carbono para evitar la

(18% Cr, 8% Ni)

los riesgos de corrosin

Corrosin intergranular en la soldadura.

intergranular.
309/309S
(23% Cr, 13% Ni)

Ms Cr y Ni para aumentar la

Calentadores de aire, equipos para

resistencia a la formacin de

tratamientos trmicos de aceros.

escamas a altas temperaturas.

309 0.2% C y 309S 0.08% C
316

Agregado de Mo, mejora la

Equipos para el procesamiento de

(17% Cr, 12% Ni, 3% Mo)

resistencia a la traccin a altas

alimentos, farmacuticos, fotogrficos,

temperaturas. 0.08%C

textil.

316 L

Reduccin del % de C para

Intercambiadores de calor, prtesis

(17% Cr, 12% Ni, 3% Mo)

evitar la corrosin intergranular

temporarias.

durante la soldadura. 0.03%C

330

Ms Ni para aumentar la

Hornos de recocido, partes para turbinas

(21% Cr, 36% Ni)

resistencia al shock trmico y

de gas e intercambiadores de calor.

carburacin
347

Estabilizado con Nb y Ta para

Tanques soldados para el almacenamiento

(18% Cr, 10% Ni)

evitar los carburos de Cr.

de sustancias qumicas orgnicas.

17

1.2. Aceros austenticos

Para resistencia a elevadas temperaturas se utilizan las aleaciones de alto contenido en cromo
y para atmsferas corrosivas de compuestos inorgnicos, las de alto contenido en nquel. Estos
aceros normalmente tienen mayor resistencia a la corrosin que los aceros inoxidables
ferrticos y martensticos, porque los carburos de cromo se descomponen y los elementos
permanecen en solucin slida mediante un enfriamiento rpido desde alta temperatura. Sin
embargo, si se enfra lentamente, como en los procesos de soldadura, entre 500 y 850 C
precipitan carburos de cromo en bordes de grano empobreciendo de Cr la zona vecina al
borde, lo que facilita el fenmeno denominado corrosin intergranular. Para evitarlo se
puede bajar al mnimo el contenido de C (0.02 %), o bien agregar niobio o titanio; estos
elementos tienen mayor tendencia a formar carburos a mayor temperatura y por consiguiente
minimizar la formacin de los carburos de Cr, permitindole a este ltimo permanecer en
solucin slida en el hierro y as mantener su capacidad de resistencia a la corrosin [2].
Tienen una buena resistencia a la corrosin en ms medios que otros aceros, y una resistencia
a la fluencia equivalente a la de los aceros al carbono, aproximadamente de 210 MPa a
temperatura ambiente.
En estos aceros y en general en todos los inoxidables y refractarios, el tiempo de permanencia
a la temperatura de tratamiento trmico deber ser como mnimo el doble que en los aceros al
carbono, debido a su baja conductividad trmica. El carbono y el nitrgeno incrementan la
dureza y por consiguiente el lmite elstico.
Elementos de aleacin que promueven la formacin de austenita son adiconados a estos
aceros, el principal de todos ellos es el nquel, el cual se agrega en cantidades arriba de 8 wt%
principalmente. Otros elementos promotores de austenita son el C, N y Cu, el carbono es
adicionado principalmente para mejorar la resistencia a la fluencia a altas temperaturas
mientras que el nitrgeno es adicionado para mejorar la resistencia principalmente al medio
ambiente o a temperaturas criognicas. Los aceros austeniticos pueden conseguir una dureza
significativa por un trabajado en fro.

18

Una de las propiedades de los aceros

austenticos es la ausencia de fragilidad a bajas

temperaturas, todo lo contrario de lo que sucede en los martensticos y ferrticos. Manteniendo

una resiliencia excelente a temperaturas cercanas al cero absoluto. Por el contrario, el resto de
las caractersticas mecnicas varan notablemente (aumentan la carga de ruptura y el lmite
elstico y disminuye la tenacidad). Segn la literatura los estudios realizados por Bastien y
Dedieu [2] nos indican que cuando se austeniza un acero del tipo 18-8 a 980C y se enfra en
nitrgeno lquido, la permanencia a dicha temperatura hace que parte de la austenita se
transforme en martensita [2].
Los grados aceros inoxidables, 321 y 347, contienen pequeas cantidades de Ti y Nb, para
combinarse con el carbono y reducir la tendencia a a corrosin intergranular, esto debido a la
precipitacin de carburos de cromo. Los grados L, iniciaron en los aos 60s y 70s, el
significado de estos grados es que estn fabricados con porcentajes de bajo carbono y son
usados donde el ataque inetrgranular puede ser una amenaza para los aceros [4].
1.2.1. Metalurgia fsica y mecnica de los aceros austenticos.

Los aceros inoxidables austeniticos se forman por procesos termomecnicos de tal manera que
su microestructura es principalmente austenita. Dependiendo de la promocin de los
elementos de aleacin, por lo que el acero ser totalmente austentico o una mezcla de
austenita y ferrita. En el primer caso la microestructura consiste de granos austenticos
equiaxiales, mientras que en el segundo caso se encuentra la presencia de ferrita residual a
altas temperaturas y es alineado a lo largo de la direccin de laminado. Esta ferrita es el
resultado de la segregacin de los elementos promotores de ella, principalmente el cromo
durante la solidificacin y procesos termo-mecnicos. La presencia de ferrita en la
microestructura de un acero forjado, puede reducir la ductilidad y potencialmente, la tenacidad
de los aceros inoxidables austenticos [4]. Tambin puede ser sitios preferenciales para la
precipitacin de carburos M23C6 o fase sigma la cual es un agente de fragilizacin de los
aceros inoxidables. Una variedad de precipitados, pueden estar presentes en los aceros
inoxidables austenticos, dependiendo de la composicin y del tratamiento trmico al que se
someten.
19

La precipitacin del carburo M23C6 recibe una considerable atencin porque el efecto de este,
est relacionado en la resistencia en la corrosin. Este precipitado se forma muy rpidamente a
lo largo de los bordes de grano en el rango de 500-850 C. [4].
1.2.2. Metalurgia de la soldadura.

La microestructura de los aceros inoxidables a temperatura ambiente en la zona de fusin,

depende tanto del comportamiento de solidificacin, como de las transformaciones posteriores
en estado slido. Todos los aceros inoxidables solidifican con ferrita o austenita como primera
fase, esto depender de la composicin especfica de cada acero.
Hay cuatro posibilidades de solidificacin y transformaciones de estado slido en la soldadura
de los aceros inoxidables austeniticos:
1. Solidificacin tipo A. la microestructura es completamente austentica y bien definida
2. Solidificacin tipo AF. En la microestructura aparece ferrita en la celda y bordes de las
dendritas.
3. Solidificacin tipo FA. La ferrita aparece en forma de esqueleto y/o listones, resultado
de la transformacin de ferrita a austenita.
4. Solidificacin tipo F. Se encuentra ferrita acicular o matriz de ferrita con austenita en
los bordes de grano.
1.3. Permeabilidad magntica
Es la capacidad de una sustancia o medio para atraer y hacer pasar a travs de ella campos
magnticos. Las propiedades magnticas, tienen su origen en la existencia de dipolos
magnticos en los tomos, por resultado del movimiento de los electrones. Un campo
magntico externo tiende a alinear estos dipolos, segn su misma direccin, con la
consiguiente aparicin de momentos magnticos inducidos en el material [5].
La magnitud as definida, el grado de magnetizacin de un material en respuesta a un campo
magntico, se denomina permeabilidad magntica absoluta y se suele representar segn la
siguiente ecuacin. (1)
20

=H

(1)

Donde H es la intensidad del campo magntico y B es la induccin magntica tambin

llamada densidad de flujo magntico. Para comparar entre s los materiales, se entiende la
permeabilidad magntica absoluta () como el producto entre la permeabilidad magntica
relativa (r) y la permeabilidad magntica de vaco (o).
(2)

Donde es permeabilidad media especifica, o es permeabilidad del vaco y r es

permeabilidad relativa. Segn su permeabilidad magntica relativa los materiales se clasifican
en:
a) Ferromagnticos
b) Paramagnticos
c) Diamagnticos
a) Materiales ferromagnticos
Los materiales ferromagnticos atraen el campo magntico hacia su interior. Son los
materiales que "se pegan a los imanes". Esa propiedad recibe el nombre de ferromagnetismo.
El ferromagnetismo es un fenmeno fsico en el que se produce ordenamiento magntico de
todos los momentos magnticos de una muestra, en la misma direccin y sentido. Ha de
extenderse por todo un estado slido para alcanzar el ferromagnetismo segn Figura 1.1. Si la
permeabilidad relativa de la materia es superior a 1 se dice que estos

son materiales

ferromagnticos.
Permeabilidad magntica del vaco
Los metales ferromagnticos tienen la mayor permeabilidad de todas las sustancias y se
convertirn en magnetizado cuando estn expuestos a un campo magntico.

21

Figura 1. 1 Momentos magnticos alineados en la misma direccin (ferromagnetismo).

Clasificacin de los ferromagnticos

Los ferromagnticos estn divididos en dominios magnticos, separados por superficies
conocidas como paredes de Bloch. En cada uno de estos dominios, todos los momentos
magnticos estn alineados. Vea Tabla 1.II.
Propiedades de los materiales ferromagnticos
Aparece una gran induccin magntica al aplicarle un campo magntico.
Permiten concentrar con facilidad lneas de campo magntico, acumulando densidad
de flujo magntico elevado.
Se utilizan para delimitar y dirigir a los campos magnticos en trayectorias bien
definidas.
Caractersticas de los materiales ferromagnticos
Pueden imanarse ms fcilmente que los dems materiales.
Tienen una induccin magntica intrnseca mxima elevada.
Se imanan con una facilidad muy diferente segn sea el valor del campo magntico.
Un aumento del campo magntico les origina una variacin de flujo diferente de la
variacin que originara una disminucin igual de campo magntico.
Conservan la imanacin cuando se suprime el campo.
Tienden a oponerse a la inversin del sentido de la imanacin una vez imanados.

22

Tabla 1.II. Listado de algunos materiales ferromagnticos con su respectiva temperatura de Curie, por
encima del cual dejan de exhibir la magnetizacin espontnea [5].
Ferromagnticos

Permeabilidad relativa (r)

Polvo de Permalloy (2-81), 2 Mo-8l

Ni de composicin porcentual y el

130

resto Fe e impurezas
Cobalto

250

Nquel

600

Ferroxcube 3 (Perrito Mn-Zn)

1,500

Acero dulce

2,000

Hierro con Impurezas (O,2 C)

5,000

Hierro silicio utilizados en

7,000 o menor

Transformadores
Permalloy 78 (78,5 Ni)

100,000

Hierro purificado

200,000

Superpermalloy (5 Mo-79 Ni)

1,000,000

b) Materiales paramagnticos
Los materiales paramagnticos son la mayora de los que encontramos en la naturaleza. No
presentan ferromagnetismo, y su reaccin frente a los campos magnticos es muy poco
apreciable.
El paramagnetismo es la tendencia de los momentos magnticos libres (espn u orbitales) a
alinearse paralelamente a un campo magntico. Cuando no existe ningn campo magntico
externo, estos momentos magnticos estn orientados al azar. En presencia de un campo
magntico externo tienden a alinearse paralelamente al campo, pero esta alineacin est
contrarrestada por la tendencia que tienen los momentos a orientarse aleatoriamente debido al

23

movimiento trmico. Los aceros inoxidables austeniticos entran dentro de esta clasificacin
junto con el cobre.
Caractersticas de los materiales paramagnticos
Son ligeramente ms magnticamente permeables que el aire o vaco.
Tienen una baja (pero positiva) susceptibilidad a los campos magnticos.
Son levemente atrados por los campos magnticos
No retienen sus propiedades magnticas una vez que se retira el campo externo.
En el paramagnetismo puro, el campo acta de forma independiente sobre cada momento
magntico, y no hay interaccin entre ellos. En los materiales ferromagnticos, este
comportamiento tambin puede observarse, pero slo por encima de su temperatura de Curie.
Los materiales paramagnticos sufren el mismo tipo de atraccin y repulsin que los imanes
normales, cuando estn sujetos a un campo magntico. Sin embargo, al retirar el campo
magntico, la entropa destruye el alineamiento magntico, que ya no est favorecido
energticamente, vase Tabla 1.III
Tabla 1.III . Materiales paramagnticos y su permeabilidad relativa [5].
Paramagnticas

Permeabilidad relativa (r)

Aire Aluminio

1,0000004

Plata

1,00002

Causas del paramagnetismo

El paramagnetismo aparece en todos los tomos y molculas con electrones desapareados; es
decir, tomos libres, radicales libres y compuestos de metales de transicin que contienen
iones con capas de electrones no llenas. Tambin ocurre en metales como resultado de
momentos magnticos asociados a los espines de los electrones de conduccin.

24

Ley de Curie
A campos magnticos bajos, los materiales paramagnticos exhiben una magnetizacin en la
misma reaccin del campo externo, y cuya magnitud se describe por la ley de Curie segn
relacin (3):

(3)

Donde M es la magnetizacin resultante, B es la densidad de flujo magntico del campo

aplicado, T es la temperatura absoluta (en Kelvin), C es una constante especfica de cada
material (su constante de Curie). Esta ley indica que los materiales paramagnticos tienden a
volverse cada vez ms magnticos al aumentar el campo aplicado, y cada vez menos
magnticos al elevarse la temperatura.
c) Materiales diamagnticos
El diamagnetismo es una propiedad de los materiales que consiste en ser repelidos por los
imanes. El fenmeno del diamagnetismo fue descubierto y nominado por primera vez en
septiembre de 1845 por Michael Faraday [5] cuando vio un trozo de bismuto que era repelido
por un polo cualquiera de un imn. Es lo opuesto a los materiales ferromagnticos los cuales
son atrados por los campos magnticos.
Las sustancias, no son en su gran mayora, diamagnticas, puesto que todos los pares de
electrones con espn opuesto contribuyen dbilmente al diamagnetismo, y slo en los casos en
los que hay electrones impares existe una contribucin paramagntica (o ms compleja) en
sentido contrario. En los materiales diamagnticos, el flujo magntico disminuye y en los
paramagnticos el flujo magntico aumenta.
Experimentalmente, se verifica que los materiales diamagnticos (vea Tabla 1.IV) tienen:

Una permeabilidad magntica inferior a la unidad.

Una induccin magntica negativa.

Si la permeabilidad relativa de un material es un poco menor que 1 decimos que este

material es diamagntico.
25

Tabla 1. IV. Materiales que presentan diamagnetismo [5].

Diamagnticos

Permeabilidad relativa (r)

Bismuto

0,99983

Plata

0,99998

Plomo

0,999983

Cobre

0,999991

Agua

0,999991

Caractersticas de los materiales diamagnticos

Se magnetizan dbilmente en sentido opuesto a un campo magntico aplicado.

Los materiales diamagnticos son repelidos dbilmente por los imanes.

El magnetismo inducido desaparece si lo hace el campo aplicado.

Todos los materiales poseen diamagnetismo, pero el trmino diamagntico slo se utiliza para
aqullos en los que esta propiedad no est enmascarada por otro tipo de efecto magntico.
Temperatura Curie
Se llama as, a la temperatura por encima de la cual, los materiales ferromagnticos se vuelven
paramagnticos. Esta caracterstica es reversible, porque los materiales, recuperan sus
propiedades magnticas, cuando la temperatura desciende por debajo del punto Curie. Para el
Fe es 770C [5].
1.3.1. Aceros inoxidables y su permeabilidad magntica.
El acero comn y los inoxidables ferrticos, martensticos y duplex son materiales
ferromagnticos y su permeabilidad magntica es muy superior a la unidad. Atraen los campos
magnticos hacia su interior y se adhieren a los imanes [6].
Cuando los inoxidables de la serie 300 son sometidos a procesos de deformacin, sufren una
transformacin parcial de la austenita en martensita, que es magntica. Esta transformacin se
26

puede observar en los fregaderos de acero inoxidable 304. En el fondo de los mismos, donde
el material prcticamente no fue estirado, no se siente magnetismo. Pero con un imn se
detecta fcilmente la presencia de martensita en las partes laterales que fueron ms estiradas.
Tambin se puede verificar con un imn que los bordes de las chapas de inoxidable 304
tambin son magnticos. La deformacin provocada por el corte tambin transforma austenita
en martensita. Y en los inoxidables austenticos con acabado TR, endurecidos por laminacin,
tambin se siente el magnetismo.
Los inoxidables austenticos recocidos son materiales paramagnticos, con permeabilidad
magntica prxima a la unidad. La reaccin de estos materiales frente a los campos
magnticos es poco apreciable. El cobre es un ejemplo de un material diamagntico. Repele
los campos magnticos. Los campos magnticos pasan por fuera de este material.
La estructura austentica no es magntica y se tendra que esperar una permeabilidad
magntica igual a la unidad, como la del vaco. Pero en la prctica esto no ocurre y la
permeabilidad magntica de los inoxidables austenticos vara entre 1.05 y 1.10. Y esto es as
porque en su proceso de fabricacin, el 304 patrn y los otros austenticos tienen siempre un
poco de ferrita o de martensita.
Aceros como el 304 y el 316 tienen normalmente un poco de ferrita para mejorar la
soldabilidad. Algunos austenticos, como el 310, son fuertemente austenticos (es un
inoxidable con 20% de Ni) y por eso su permeabilidad magntica es ms baja que la de otros
austenticos. El 301, con solamente 7% de Ni tiene una permeabilidad magntica ms alta y lo
mismo ocurre con el 321, por la presencia de Ti, un elemento ferritizante [6].
1.4. Tratamiento trmico de aceros inoxidables.
En aceros inoxidables austeniticos donde la matriz presenta precipitacin de carburos o no
tiene microestructura de grano equiaxial, es necesario un tratamiento trmico que consiga
disolver los carburos y regenerar la microestructura. En consecuencia, restaurar las
caractersticas mecnicas, as como la adecuada resistencia a la corrosin [7].

27

1.4.1. Envejecimiento.
Segn la literatura algunos autores como Habib Sahlaoui [22] centra su estudio en el anlisis
de la prediccin de la precipitacin de la fase en un acero inoxidable austentico 316L. En su
trabajo, hace uso de un acero inoxidable austentico 316L, con el fin de obtener informacin
detallada sobre la extensin, morfologa y el tiempo de precipitacin de la fase , para ello
realiza un tratamiento trmico de envejecimiento de 80.000 horas con temperaturas entre 550800C.Determinan que la fase se forma despus de perodos ms largos de exposicin y a
temperaturas relativamente altas, que satisfacen las condiciones cinticas y termodinmicas
para su nucleacin y crecimiento. La nucleacin de la fase requiere un mayor tiempo de
recocido de 100.000 horas a (600 C) y el mayor de 30.000 horas (650 C).
El envejecimiento es un tratamiento trmico en el cual varan las propiedades de las aleaciones
sin cambiar sensiblemente su microestructura. Se conocen dos tipos de envejecimiento:
trmico y por deformacin.
El envejecimiento trmico se produce al variar la solubilidad del carbono en el hierro en
funcin de la temperatura. Con un enfriamiento rpido desde 650-700C en los aceros de bajo
contenido en carbono la separacin de carbono en forma de cementita ternaria puede ser
retrasada dando lugar, a la disolucin slida sobresaturada. Al pasar el tiempo, el carbono
tiende a separarse de la disolucin. La velocidad de difusin del carbono a temperatura
ambiente es suficiente para que ste se desprenda en forma de cementita ternaria, despus de
una permanencia prolongada en ella. Al mismo tiempo despus del temple, aumentan la
dureza y la resistencia a la traccin, y empeoran las caractersticas de plasticidad y resiliencia.
Pese al bajo contenido de carbono, el aumento de la dureza del acero puede alcanzar el 50%.
Este aumento de dureza que se debe a la descomposicin de la disolucin sobresaturada,
recibe el nombre de solidificacin por dispersin [7].
Al ascender la temperatura de calentamiento, aumenta la velocidad de los procesos de difusin
que ocurren en el envejecimiento, lo cual reduce considerablemente el tiempo que dura ste.
El envejecimiento por deformacin (mecnico) se produce despus de la deformacin plstica

28

en frio. Para finalizar este proceso son necesarios de 15-16 o ms das a temperatura ambiente
y varios minutos a temperaturas del orden de 200-350C.
Durante la deformacin plstica del acero, algunas zonas del hierro quedan sobresaturadas
con carbono y nitrgeno. Al pasar el tiempo se desprenden de stas los nitruros y carburos.
Aparte de eso, en los aceros pueden tener lugar simultneamente los envejecimientos trmicos
y por deformacin. Debido al proceso de envejecimiento por deformacin se empeoran las
propiedades de estampacin del acero en chapas. [7].
1.5. Corrosin en aceros inoxidables
La corrosin de los aceros se produce cuando existe un ataque qumico o electroqumico de
una o ms sustancias que le rodean. El mecanismo de proteccin contra la corrosin de los
aceros inoxidables difiere de los aceros al carbono y aleados y de otras muchas aleaciones; en
este caso el mecanismo es la formacin de una barrera de xido que asla el metal del
ambiente que lo rodea. El grado de proteccin es funcin del grosor de la capa de xido
formado, su continuidad, coherencia y adhesin con el metal base, as como de la difusividad
del oxgeno en el xido y en el metal base [9].
El hierro, nquel y cromo son los tres elementos base de estos aceros, siendo el cromo el
elemento que mayor influencia tiene, ya que todas las aleaciones de este metal adquieren su
propiedad de pasividad estable. No todos los investigadores estn de acuerdo en cuanto a la
composicin qumica de la pelcula pasiva, pero en general se acepta que se trata de xidos
formados por el oxgeno y el metal base. [1]
La resistencia a la corrosin se ve afectada por distintos elementos que intervienen en los
aceros inoxidables [1].
-

Carbono. La influencia del carbono en la resistencia a la corrosin depende del estado

en que se encuentre dentro del acero. Si est uniformemente distribuido en la estructura
del acero su influencia ser mucho menos nociva que si se encuentra en forma de
carburos. Se considera que los carburos y el resto de la matriz pueden formar pares

29

galvnicos al ser de distinta composicin. Los carburos hacen que la pelcula pasiva
sea discontinua.
-

Manganeso. El manganeso, en cantidades inferiores al 1% tiene muy poca influencia

en la resistencia a la corrosin, pero en cantidades de 8 a 10% hace que en los aceros
se consigan estructuras austenticas que favorecen sensiblemente la resistencia a la
corrosin.

Silicio. Adiciones de silicio de 0.5 a 1% mejoran la resistencia a la corrosin en ciertos

cidos, pero su mayor influencia radica en la resistencia a la oxidacin a elevadas
temperaturas que confiere a los aceros inoxidables y refractarios.

Cromo. Como ya se ha expresado, el cromo es el elemento que mayor importancia

tiene respecto a la resistencia a la corrosin.

Nquel. El nquel es el elemento ms importante que interviene en estos aceros,

despus del cromo. En general (salvo excepciones muy raras) aumenta la resistencia a
la corrosin al reforzar el efecto pasivante del cromo.

Molibdeno. El molibdeno tiene una influencia similar pero menos intensa que la del
cromo, reduce la corrosin por picaduras en soluciones cloradas.

Nitrgeno. El poder para estabilizar la austenita del nitrgeno es 30 veces superior al

del nquel y hace que su influencia a la resistencia a la corrosin de los aceros con
cromo de 20 a 23% sea muy similar a la del tipo 18/8. Nunca interviene en porcentaje
superior a 0.25%, por su baja solubilidad en el acero.

1.5.1. Sensibilidad
La exposicin de los aceros inoxidables austenticos a elevadas temperaturas por largos
periodos de tiempo puede resultar en formacin de varios precipitados.

Consiste en la

precipitacin de carburos de cromo (Cr23C6), en los lmites de grano y el empobrecimiento de

cromo en las regiones adyacentes, haciendo que el material sea susceptible a la corrosin
intergranular. Los factores que provocan este fenmeno son: contenido de carbono en el
material base y la cantidad de carbono en el material de aporte, durante el proceso de
soldadura, tambin se puede presentar por la exposicin del material a la temperatura en la que

30

los fenmenos de segregacin tiene lugar y por ltimo y no menos importante por la
permanencia a las temperaturas de formacin de los carburos [8].
El carburo M23C6
Este carburo puede precipitar durante el enfriamiento o calentamiento en el rango de
temperaturas entre 500-850C. Su estructura es FCC (Cr, Fe, Mo)23C6. Generalmente se
realiza un tratamiento de recocido para disolver los carburos a altas temperaturas (mayor
1050C), debido a que el carburo es soluble en austenita a altas temperaturas. Su composicin
es variable y estn compuestos principalmente entre el 30%-90% de cromo y 1-2% de
carbono. Entre otros elementos que substituyen parcialmente al cromo se encuentran el hierro,
nquel y molibdeno. [9]
El carburo M23C6 es el principal carburo encontrado en los aceros austenticos no
estabilizados, para un tpico acero AISI 304, su composicin es 0.04Cr-0.65Fe-0.11Mo-0.22C
[8].
1.5.2. Pasivacin

No es necesario un tratamiento qumico de la superficie del acero para obtener una pelcula
pasivada, sino que sta se forma espontneamente en presencia de oxgeno. Muchas veces la
funcin de la pasivacin es limpiar las impurezas que pueda tener la superficie del acero
(hierro libre, xidos formados durante el tratamiento trmico que se le ha dado,...), lo cual se
puede lograr sumergiendo el acero en soluciones de cidos ntrico y fluorhdrico, y una vez la
superficie ha quedado limpia, la pelcula pasivada se forma inmediatamente al exponer el
acero al aire [16].
El rango de condiciones en que esta capa pasivada puede mantenerse depende del medio
corrosivo de la familia y composicin del acero inoxidable. Cuando las condiciones son
favorables para mantener la pasividad, los aceros inoxidables tienen una baja velocidad de
corrosin. Si la pasividad se pierde bajo condiciones que no permiten su auto restauracin, el
acero inoxidable se corroer tanto como un acero al carbono o de baja aleacin.

31

La presencia de oxgeno es esencial para la resistencia a la corrosin del acero inoxidable:

cuando alguna zona de la superficie del acero est aislada del oxgeno respecto a otras, la
primera es andica respecto a las segundas y se produce en ella una rpida corrosin por
aireacin diferencial.
Se considera que el mecanismo de ataque corrosivo, de soluciones acuosas de cloruros en los
aceros inoxidables, es el resultado de la iniciacin de una picadura por ruptura de la pelcula
pasivada de su superficie, como consecuencia principalmente de heterogeneidades
estructurales e inclusiones. La propagacin de la picadura se produce por hidrlisis de iones
metlicos disueltos y la formacin de ambientes fuertemente cidos (HCl) al proseguir la
reaccin de corrosin [16].
Adems de la corrosin por picaduras o fisuras, es corriente que estos metales fallen por
mecanismos de corrosin bajo tensiones (SCC = Stress Corrosin Cracking). Este fenmeno
produce un crecimiento de defectos debidos a la corrosin sumamente rpido, y para que se
inicie es necesaria la presencia de un ambiente corrosivo - sobre todo de cloruros- y que el
material est sometido a solicitaciones de esfuerzos, vindose ayudado por la temperatura
cuando es superior a 65C.
La seleccin del acero inoxidable apropiado que resiste un determinado tipo de corrosin
durante un tiempo suficiente, es el resultado de un balance de diseo para minimizar el costo y
riesgo de corrosin en las condiciones de trabajo ms desfavorables [16].
1.5.3. Corrosin por picaduras.

La pelcula de xido formada en la superficie de materiales como los aceros inoxidables, as

como de aleaciones base nquel, aluminio, titanio, cobre y otros metales, es la responsable de
su alta resistencia a la corrosin.
Cuando una serie de condiciones hacen que desaparezca la pasividad de algunos puntos de la
superficie de un acero inoxidable, dichos puntos se transforman en nodos, dando origen a la
creacin de pares galvnicos. Por lo general se manifiesta con picaduras muy finas que se
32

desarrollan rpidamente en profundidad y en longitud [1]. Caso tpico de esta corrosin es la

producida por el agua de mar en casi todos los aceros y es sumamente peligrosa porque no es
fcil detectarla. Los cloruros, bromuros e hipocloritos son los que presentan mayor
agresividad.
Descripcin del mecanismo de picado: Una picadura se inicia por la adsorcin de iones
activos, particularmente iones de cloruro, (Cl -), sobre ciertos sitios defectuosos en la pelcula
de xido: los sitios defectuosos pueden ser; partculas de escoria, precitados de las fases
secundarias, inclusiones no metlicas, heterogeneidades estructurales, heterogeneidades de
composicin, etc. Cuando se alcanza el potencial de picado, el intenso campo elctrico sobre
las partes ms delgadas de la pelcula de xido, ser tan alto que los iones Cl - podrn
penetrarla. Los iones que penetran forman el xido de cloro y como consecuencia la
disolucin local de la pelcula de xido metlico la rpida disolucin en el interior de la
picadura y la escases de oxgeno libre tienden a producir un exceso de cargas positivas en el
rea, que ocasiona la migracin de los iones cloruro hacia el interior de la misma, para
mantener la neutralidad elctrica. Los iones metlicos reaccionan con los iones cloruros y
forman los cloruros metlicos segn la reaccin (5):
Me++ Cl-

MeCl

(5)

A excepcin de los metales alcalinos, las sales metlicas incluyendo cloruros y sulfatos, se
hidrolizan por la accin del agua y forman hidrxido metlico y acido libre segn la siguiente
reaccin (6):
Me.Cl+ H2O Me.OH + (HCl)

(6)

La composicin del acero y su estructura son factores que tambin influyen en este tipo de
corrosin [1].
1.5.4. Corrosin intergranular.

Este tipo de corrosin se da fundamentalmente en los aceros austenticos. Si a un acero

inoxidable austentico se le mantiene durante cierto tiempo a temperaturas comprendidas entre
33

450 y 900C en ese intervalo de temperaturas los carburos de cromo pueden precipitar en los
lmites de grano con lo que se llega a la condicin de acero sensibilizado, estas reas de bajo
contenido en cromo se convierten en nodos respecto al resto de las partculas de grano que
son los ctodos. (Fig. 1.2). Las regiones adyacentes a los lmites de grano se empobrecen de
cromo. Si en estas condiciones se sita en medios corrosivos, puede experimentar un ataque
intergranular que recibe el nombre de corrosin intergranular, Figura 1.4. [3].

Figura 1. 2. Precipitacin de carburos en los lmites de grano (acero sensibilizado)

Cuando se efectan soldaduras es frecuente que las zonas adyacentes hayan sido expuestas a
temperaturas en el rango de 500-800 C por lo que precipitar carburo de cromo en los lmites
de grano, y se habr sensibilizado (Figura 1.3). La junta soldada deber ser calentada para
disolver los carburos de cromo y evitar la corrosin intergranular.
Lo mencionado anteriormente sobre la precipitacin de carburos de cromo se verifica con el
diagrama de la Figura 1.3, en donde se demuestra que a la temperatura de 650C se forman
precipitados de Cr23C6 en los lmites de grano. Pueden ser causa de la precipitacin los
tratamientos trmicos mal realizados, calentamientos o enfriamientos defectuosos durante la
transformacin del acero, los calentamientos sufridos en las zonas cercanas al cordn de
soldadura, etc.

34

Figura 1. 3. Diagrama de secuencia de los sitios de precipitaciones de M 23C6 en acero inoxidable austentico
316L, las lneas azul y roja muestran la formacin de estos precipitados en los lmites de grano.

Figura 1.4. Microestructura del acero inoxidable AISI 304, aspecto de la corrosin intergranular tras la
sensibilizacin del mismo.

Es muy peligroso que un acero quede sensibilizado a la corrosin intergranular, ya que en

ocasiones, despus de dicho ataque parece que est sano, pero un examen detallado pone de
manifiesto que posee muy poca resistencia. En caso de que no se adopte una medida de
proteccin a la corrosin, y el acero hubiese quedado sensibilizado a la corrosin intergranular
(Figura1.4) como consecuencia de la precipitacin de carburos de cromo, ser necesario
someterle a un temple austentico (hipertemple) con el objeto de disolver dichos carburos [3].
35

1.5.5. Pruebas electroqumicas

La corrosin intergranular es bajo control andico (el ataque es determinado por la
disponibilidad de los sitios andicos en los lmites de grano). Por lo tanto sera de esperar que
la curva de polarizacin andica de un acero inoxidable sensibilizado fuera diferente a la de un
material no sensibilizado. Esto es evidente en la Figura 1.5 ya que uno de los cambios en las
medidas ms grandes es en el rea de la definicin de la nariz correspondiendo a la transicin
activo-pasivo. La sensibilizacin incrementa en el rea definiendo la nariz andica las cuales
son particularmente pronunciadas en curvas obtenidas por inversin (reactivacin) explorando
en soluciones que contienen H2SO4 y KSCN, y estos forman las bases para las tcnicas de
polarizacin potenciodinmica de reactivacin

(EPR) utilizadas para medir el grado de

sensibilizacin. Dos pruebas fueron desarrolladas para medir el grado de sensibilidad: tcnica
de polarizacin potencio dinmica de reactivacin de un solo ciclo y de doble ciclo [1].

Figura 1. 5. Curvas de polarizacin andica de una acero inoxidable 304 en una solucin 2N H 2SO4 en
90C despus del sensibilizado a 650Cpor varios tiempos.

1.5.5.1. Tcnica de polarizacin potenciodinmica de reactivacin de un solo ciclo (EPR test)

Las tcnicas electroqumicas estn destinadas a establecer si una combinacin de aleacinambiente dada, dar lugar a picaduras basndose en la comparacin del potencial de corrosin
36

(Ecorr), con el potencial de picado (Ep), como es ilustrado en la Figura 1.6 muchas
investigaciones han medido el Ep de la curva de polarizacin andica [1].
Para que las picaduras ocurran depender de la separacin de E corr y Ep. Si Ecorr est cerca de
Ep, cualquier pequeo cambio en el poder oxidante de la solucin, tales como la introduccin
de trazas de oxidantes (frrico o iones cpricos), puede producir picado mediante la reduccin
de la separacin entre Ecorr y Ep. Puesto que el valor de Ecorr de los aceros inoxidables en
soluciones cloruro oxidantes no puede cambiar significativamente de aleacin a aleacin, se
ha hecho habitual para equiparar resistencia a las picaduras simplemente con el valor absoluto
de Ep en vez de Ep-Ecorr.
As es generalmente aceptado que el valor, entre ms noble el valor de E p, es mejor la
resistencia al picado. El desplazamiento de E corr hacia arriba en las curvas de polarizacin, es
decir hacindolo ms noble, est relacionado con el engrosamiento de la pelcula pasiva y el
cambio de composicin de esta misma. En ambientes naturales que contienen microbios (agua
de mar), el ennoblecimiento del potencial de corrosin es debido, en gran parte, al desarrollo
de una biopelcula sobre la superficie de un acero inoxidable [1].

Figura 1. 6. Curva de polarizacin ilustrando las condiciones bajo las cuales el picado puede o no puede
ocurrir.

37

El procedimiento de esta prueba, la cual esta estandarizada por la ASTM como G108, fue
desarrollada en varios estudios entre estos a un acero inoxidable 304 o 304L. Para este acero
despus de que se estableci el potencial de corrosin, Ecorr (aproximado -400mV vs S.C.E.),
manteniendo por 2 minutos, el potencial de la muestra es elevado a +200 mV vs S.C.E., la cual
est en el rango del potencial pasivo, por 2 minutos. Despus del estado de pasivacin, el
potencial regresa a Ecorr en un rango constante de 6 V/h por encima de un periodo de 6
minutos. Esta disminucin obedece a la reactivacin de la muestra, que implican la
degradacin preferencial de la pelcula pasiva que cubre la regin de cromo-agotado del
material. A consecuencia de esto, un largo (nico) bucle es generado en la curva de potencial
vs corriente tal como es mostrada en la Figura 1.7 [1].
El rea bajo este bucle es proporcional a la carga, Q; en coulombios, gastada en reactivacin y
es usada como una medida de sensibilizacin. En un material no sensibilizado la pelcula
pasiva permanece intacta, y el tamao del bucle es relativamente pequeo.

Figura 1. 7. Diagrama esquemtico que describe el proceso de la tcnica polarizacin potenciodinmica de

reactivacin de un solo ciclo (EPR test) para aceros inoxidable del tipo 304 y 304L.

1.5.5.2. Tcnica polarizacin potenciodinmica de reactivacin de doble ciclo (DL-EPR test)

A pesar de que el desarrollo de la tcnica EPR represent un gran avance en la determinacin
cuantitativa, rpida y no destructiva del grado de sensibilizacin de aceros inoxidables y de
que se utiliz por cerca de 20 aos la influencia de factores como el acabado superficial, la

38

temperatura, y el tamao de grano la hacan relativamente complicada para ser efectuada en

campo debido a la dificultad para controlar dichos factores [16].
En 1980 Akashi [16] desarrolla un nuevo procedimiento para la prueba en el cual el barrido de
potencial de reactivacin es procedido por un barrido andico (polarizacin andica) desde el
potencial de corrosin hasta el de pasivacin.
Como resultado se obtienen dos curvas, una correspondiente a la polarizacin andica y otra
resultante de la reactivacin y en vez de utilizar la carga integrada bajo la curva, se emplea
como criterio de evaluacin el radio de las corrientes mximas de reactivacin (Ir) y activacin
(Ia) obtenidas.

Figura 1. 8. Diagrama esquemtico describiendo el proceso de la tcnica polarizacin potenciodinmica de

reactivacin de doble ciclo (EPR test).

En esta prueba, la muestra del acero inoxidable, es primero polarizada andicamente a travs
de la regin activa antes de la reactivacin en la direccin inversa, Figura 1.8. El grado de
sensibilizacin es medido por determinacin de la relacin de corriente mxima generada por
el barrido de reactivacin (reversa) a el barrido andico (adelante), Ir/Ia. La composicin de la
solucin, la temperatura de prueba, y el rango de examinacin son los mismos en la curva de
un solo ciclo. Las evaluaciones de esta prueba que se hicieron a un acero inoxidable tipo 304
se muestran en la Figura 1.8, se observa que Ia es relativamente propenso a la sensibilizacin,
39

mientras que Ir es muy pequeo (10-6 Amperes) para muestras con recocido de disolucin pero
incrementa hasta valores tan altos como 10 -2 Amperes para especmenes severamente
sensibilizados.
1.6. Soldabilidad de los aceros inoxidables austenticos
En una unin soldada podemos apreciar macrograficamente dos partes distintas: la zona
fundida, constituida por el cordn de soldadura y el metal base. La zona fundida, formada a
partir del estado lquido sufre, durante la fusin, un cierto nmero de transformaciones que son
de tipo qumico, fsico o estructural [15].
Entre la temperatura de fusin del cordn de soldadura y el metal fro, hay una gama completa
de temperaturas, entre las que, a cierta distancia del cordn se encuentran a aquellas que
favorecen la precipitacin de carburos. As tenemos que, paralelamente al cordn de soldadura
existe una zona sensible a la corrosin intercristalina. La fusin durante la soldadura puede
producir la reaccin de uno o ms elementos aleantes y por esta razn, la modificacin de las
caractersticas mecnicas o qumicas de la unin [15].
Este fenmeno es muy comn en la soldabilidad de los aceros austenticos al cromo-nquel del
tipo inoxidable, en los que la precipitacin se produce en el metal base en la zona de
temperaturas comprendidas entre los 500 y 850C, siendo el compuesto que sale de la
solucin, el carburo de cromo [15].
Algunas propiedades de los aceros inoxidables austenticos, las cuales afectan tambin
indirectamente a la soldabilidad de estos aceros son:
Los aceros inoxidables austenticos tienen un elevado coeficiente de expansin trmica y una
baja conductividad trmica respecto a los aceros ferrticos, con lo que se produce al soldarlos
mayor tensin residual, acumulacin de calor en las zonas de uniones soldadas y mayor
deformacin de las piezas. Esto es de consideracin importante a la hora de disear una
secuencia correcta de soldadura con la que se debe pretender disminuir al mnimo estos
efectos que, de lo contrario, podran resultar perjudiciales o representar graves contratiempos
[10].
40

En cuanto a los problemas posibles relacionados con efectos de precipitacin y segregaciones

qumicas producidas durante la soldadura, estos pueden minimizarse con el control de la
metalurgia del metal base, la prctica de la soldadura y la seleccin de los consumibles
adecuados. Los principales precipitados que aparecen en la soldadura de inoxidables
austenticos son: Ferrita-, fase , y carburos M23C6 y M6C. La fase se usa para describir una
gama de precipitados ricos en cromo y molibdeno, que pueden precipitar directamente en el
depsito de soldadura, pero que se forman preferencialmente desde la ferrita- en los aceros
que contienen molibdeno. Esta ferrita- se transforma a fases intermetlicas, como y a
temperaturas entre 500 y 850C para la fase y de 650 a 950C para la fase . La proporcin
de precipitacin de estas fases aumenta con el contenido de cromo y molibdeno, y reducen
considerablemente la tenacidad, ductilidad y resistencia a corrosin de estos aceros. Por este
motivo, el consumible del tipo AWS 316 se formula con mayor contenido de cromo y menor
de molibdeno respecto del material base, con el objeto de minimizar la aparicin de fase .
La precipitacin de carburos del tipo M23C6 y M6C no suele ser un problema en el depsito de
soldadura, debido a que los consumibles tienen, por lo general, un bajo contenido de carbono,
o bien estn estabilizados en los grados AISI 321 y 347; pero en cambio, esta precipitacin
produce un fenmeno bien conocido de corrosin en la Zona Afectada Trmicamente (ZAT)
por la soldadura. Lgicamente, cuanto ms aporte trmico produzca el procedimiento escogido
y cuanto mayor contenido en carbono tenga el metal base, ms apreciable ser este fenmeno.
O bien, en caso de emplearse aceros con contenidos de carbono superiores, debe realizarse un
post-tratamiento de soldadura para la redisolucin de carburos y recuperar as la resistencia a
la corrosin de la pieza soldada.
A veces, estos defectos de precipitacin pueden no afectar sensiblemente las propiedades
mecnicas del material soldado, aunque si se dieran en gran extensin, dependiendo de las
condiciones de servicio del material (temperatura y medio), hay probabilidades de fallos
catastrficos del mismo. Adems, si este defecto se diera en pequea extensin, pero de forma
apreciable, puede verse afectada la resistencia a la corrosin del material, ya que cada defecto
es un posible foco de iniciacin de picaduras u otros tipos de corrosin.

41

Otro problema asociado a la soldadura de aceros inoxidables totalmente austenticos son las
segregaciones qumicas de bajo punto de fusin en borde de grano, y mayoritariamente en el
centro de los cordones pueden crear una prdida de ductilidad del material en esas reas, que
se traduce en fisuracin "en caliente", sobre todo en los aceros totalmente austenticos (como
es el caso del AISI 310). Para evitar este fenmeno, los consumibles de soldadura estn
calculados con composicin qumica tal que el depsito contenga un cierto porcentaje de fase
ferrita-, que proporciona mayor resistencia mecnica y evita este tipo de fisuracin "en
caliente".
Tabla 1.V. problemas y soluciones durante el proceso de soldadura de los aceros inoxidables austeniticos.
Problemas

Soluciones
Controlar la cantidad de calor durante la soldadura

Aparicin

de

fases

intermetlicas

frgiles

desarrolladas a partir de la fase ferrita-.

(limitar el aporte trmico a 2,5 KJ/mm) y la

temperatura de servicio del material, de forma que no
est expuesto durante prolongados perodos de tiempo
a las temperaturas de fragilizacin (500 a950C).

Aparicin de precipitados de carburos que pueden dar

problemas de prdida de resistencia a corrosin
(especialmente por picaduras).

Aparicin de segregaciones en el centro de los

cordones de soldadura, que pueden dar lugar a
"fisuracin en caliente"

Controlar la cantidad de carbono, principalmente del

material base que se escoja.

Soldar

sin

precalentar

los

aceros

inoxidables

austenticos, con cordones de soldadura estrechos,

limitando la acumulacin de calor y el tiempo de
exposicin a altas temperaturas
Limitar la temperatura entre pasadas y del material

Excesiva acumulacin de calor en las zonas soldadas,

base a un mximo de 150C. Esperar hasta su

lo cual aumenta la produccin de cada uno de los

enfriamiento antes de seguir soldando. Estas ltimas

defectos anteriores adems de provocar mayor

precauciones favorecern tambin la limitacin en

distorsin en los materiales que se sueldan.

deformaciones

y la excesiva concentracin de

tensiones que pudieran producirse

42

En los casos en que se requiera una mayor proporcin de esta fase, es esencial cuidar el aporte
de nitrgeno en los procesos de arco elctrico abierto, pues ste es un elemento estabilizador
de la fase austentica. Los principales problemas y soluciones de la soldadura de los aceros
inoxidables austenticos pueden resumirse en la Tabla 1.V.

1.6.1. Zona afectada trmicamente.

La zona afectada trmicamente en aceros inoxidables austenticos, depende de la composicin
y de la microestructura del metal base. Las reacciones que pueden ocurrir en las aleaciones
austenticas son:

Crecimiento de grano.
La mayora de los aceros inoxidables se sueldan en condiciones de recocido o
laminados en caliente, por lo que el crecimiento de grano suele ser limitado a menos
que los aportes de calor de soldadura sean extremadamente altos. Algunos
engrosamientos de grano por lo general se pueden observar pero en la mayora en la
mayora de los casos esto no es dramtico.

Formacin de ferrita.
Algunas composiciones cuando se calientan por debajo de la lnea de temperatura de
solidus forman ferrita. La relacin de Creq/Nieq de la aleacin, ocasionar que sea ms
probable la formacin de ferrita. Cuando se forma ferrita a lo largo de los bordes de
grano en la ZAT sta restringir el crecimiento y minimizar la susceptibilidad al
agrietamiento.

Precipitacin.
Desde que la ZAT es calentada a temperaturas cercanas a la temperatura de
solidificacin de la aleacin, muchos de los precipitados que se encuentran presente en
el metal base se pueden disolver. Esto puede llevar a una sobresaturacin de la matriz
autenitica, durante el enfriamiento, lo que da como resultado la formacin de diferentes
tipos de precipitados.

43

Licuacin en el lmite de grano.

Fusin local a lo largo de los limites de grano austentico tambin puede ocurrir, esto
usualmente es el resultado de la segregacin de elementos como impurezas, lo cual
reduce la temperatura de fusin en los bordes de grano. Estas aleaciones contienen
titanio y niobio, los que forman carburos MC ricos en estos elementos, los cuales
tambin pueden conllevar a una licuacin constitucional, fenmeno que puede producir
un agrietamiento en la ZAT [4].

1.6.2. Influencia de la agitacin magntica durante la soldadura.

La interaccin electromagntica durante la soldadura produce una vibracin en la red

cristalina, con la cual se homogeniza la composicin qumica tanto en la matriz de los granos
como en los lmites de grano, mejorando as, la resistencia a la corrosin tanto en forma
generalizada como localizada, en presencia de medios agresivos en donde los aceros
inoxidables austenticos despus de haber sido soldados, por el procedimiento convencional no
tienen buen comportamiento sobre todo a la corrosin localizada en la ZAT, por el fenmeno
de sensibilizacin ocurrido durante la soldadura [9].
La interaccin de campos magnticos es la que se produce entre el campo magntico generado
por la corriente de soldadura, el cual es perpendicular a la misma y el campo magntico
externo generado por una bobina externa, la cual genera un campo magntico axial a la
corriente de soldadura.
Un campo magntico aplicado a una soldadura puede desviar el arco por una fuerza
electromagntica (fuerza de Lorentz) en el plano normal a las lneas de campo. La fuerza de
Lorentz F= JxB es la fuerza que experimenta el arco elctrico. J representa la densidad de
corriente y B la induccin magntica. El campo magntico ejerce una fuerza sobre los
electrones e iones dentro del arco que hace que el arco pueda ser desviado lejos de la
trayectoria normal del arco. El arco de soldadura puede ser desviado hacia adelante, hacia
atrs o hacia los lados con respecto al electrodo y la soldadura dependiendo de la direccin del
campo magntico externo. Un campo magntico axial paralelo al arco elctrico, har que la
44

fuerza de Lorentz sea perpendicular a la componente radial del arco de la pileta de soldadura
[11].
Actualmente se ha aplicado en los procesos de soldadura TIG, MIG, en aleaciones de aluminio
magnesio, as como tambin en los procesos de colada continua, reportando muy buenos
resultados en su aplicacin.
Garca y colaboradores [18] realizaron un estudio sobre el efecto que produce la agitacin
electromagntica sobre el refinamiento de grano, ya que el proceso de soldadura por si mismo
genera un campo magntico debido a la corriente de soldadura y en conjunto con el gradiente
trmico generado por el arco elctrico va a producir una microestructura columnar. Sin
embargo si se induce un campo magntico paralelo a la corriente de soldadura, ahora se va a
contar con 2 campos magnticos perpendiculares, generando una distorsin en las fuerzas del
campo magntico y con ello se modifica el fenmeno de solidificacin y da como resultado un
refinamiento en la microestructura en todo el cordn de soldadura, ya que en el centro del
cordn tambin se puede apreciar un grano fino, puesto que hay que tener en mente que la
primera fase de solidificacin de un acero es la ferrita delta.
Dentro del mismo grupo de trabajo [19] de investigacin, realizan una soldadura de acero
dplex con la interaccin de diferentes intensidades de flujo magntico entre 0 y 15 mT
generado por una bobina externa al proceso de soldadura GMAW , concluyendo que existe
una prdida de metal de soldadura conforme se va incrementando la intensidad de campo
magntico, por otro lado, la ZAT reduce su espesor generando con ello que reduzca la
posibilidad a la corrosin intergranular debido a que tiene menor rea expuesta. Tambin
aporta un mejoramiento en las propiedades mecnicas de un 5% en comparacin con la
soldadura de referencia sin campo magntico. Concluye que al utilizar campos magnticos
superiores a 12 mT genera

una inestabilidad en el arco elctrico

provocando que se

produzcan uniones con apariencia visual inaceptables.

Malinosky y colaboradores [20] estudiaron el efecto de la agitacin electromagntica en la
pileta de soldadura de un acero inoxidable AISI 310 y observaron que el campo magntico a
diferentes frecuencias modificaba la forma de la pileta de soldadura debido a las fuerzas de
45

Lorentz, as mismo se favorece el refinamiento de grano debido a que se fragmentan las

dendritas durante la solidificacin dando lugar a la formacin de una segunda microestructura
equiaxiada. Realizaron pruebas con varias intensidades de campo magntico y se aprecio que
despus de 15 mT la apariencia del cordn no es muy buena debido a que ya existe una
marcada distorsin del cordn de soldadura por efecto de la intensidad del campo magntico.
La aplicacin de un campo magntico aplicado de manera conjunta a un proceso de soldadura
fue estudiado por Yoshimi Watanabe y colaboradores [21] ellos estudiaron el efecto de un
campo magntico en la zona soldada de un acero inoxidable por el mtodo de soldadura de
puntos y realizaron estudios en la ZAT. Utilizaron un acero inoxidable 301 con deformacin y
sin deformacin. Aplicaron un campo magntico durante la soldadura de 2T, realizando solo
un recargue de manera perpendicular a la direccin de aplicacin de la soldadura, ya que no
hubo unin con otra placa o material.
Ellos mencionan que en la soldadura con campo magntico y sin campo magntico existi una
diferencia, en las piezas con campo magntico se observa una mayor zona de metal fundido y
la atribuyen a la fuerza de Lorentz que acta a lo largo de la superficie del material. Esta
fuerza acta sobre partculas cargadas aumentando su carga y con esto genera una influencia
sobre el metal fundido.
Para determinar si la posicin del campo magntico tiene efecto sobre este fenmeno
repitieron el experimento, pero aplicando el campo magntico paralelo y perpendicular a la
direccin de la soldadura. Determinaron que la fuerza de Lorentz no acta cuando el campo
aplicado es paralelo a la direccin de la soldadura, generando una ZAT mayor en esta
configuracin en comparacin con la ZAT generada cuando el campo se aplica perpendicular
a la direccin de la soldadura. Muestran tambin que la zona afectada trmicamente es menor
en la soldadura de las placas con deformacin donde se aplic el campo magntico de manera
perpendicular a la direccin de la soldadura.
F.F curiel y colaboradores [9], estudiaron el efecto de un campo magntico aplicado durante el
proceso de soldadura por el mtodo de soldadura de arco elctrico con proteccin de gas
(GMAW, por sus siglas en ingls) en la resistencia a la corrosin localizada en la zona
46

afectada trmicamente en un acero inoxidable AISI 304. Utilizaron placas de 6 mm del acero
AISI 304 soldadas por GMAW con y sin la aplicacin de un campo magntico en el rango de
0 a 15 mT, la direccin de las lneas del campo magntico aplicado fue paralelo al electrodo.
Ellos [9] mencionan que de acuerdo a un estudio de reactivacin electroqumica
potenciodinmica de doble ciclo (RE-PDC) tanto el grado de sensibilidad (GDS) como la zona
afectada trmicamente se reducen en el proceso de soldadura GMAW con la aplicacin de un
campo magntico simultneo a la soldadura. La intensidad de campo magntico que tuvo
mayor efecto sobre la ZAT fue el de 14.7 mT se logra un mnimo en el crecimiento de los
carburos en la frontera de grano y favorece la precipitacin de estos carburos en la matriz del
grano. Por lo que concluyen que aplicar un campo magntico axial de baja intensidad durante
un proceso de soldadura GMAW en un acero AISI 304 incrementa su resistencia a la
corrosin por picaduras y la corrosin intergranular, la cual es atribuida a una redistribucin
de cromo en la ZAT, y se logra disminuir la formacin y crecimiento de carburos de cromo
preexistentes a lo largo de los limites de grano, esto como una funcin de la interaccin
electromagntica durante la soldadura.
Sugieren que esto es debido a que la interaccin del campo magntico aplicado durante la
soldadura y el campo magntico inducido por la corriente de la soldadura promueven la
redistribucin del Cr en la matriz austentica, reduciendo el empobrecimiento de Cr y
consecuentemente promoviendo una pelcula pasiva mas continua y resistente a la corrosin
en la ZAT.

47

CAPTULO II. DESARROLLO EXPERIMENTAL

El trabajo experimental de este proyecto se desarrolla en los siguientes pasos, descritos a

detalle siguiendo el diagrama de la Figura 2.1.
Adquisicin del metal base y las
dos soldaduras ya depositadas del
acero AISI 316L

Corte y preparacin de
probetas del metal base con
tratamiento trmico (MBTT1
MBTT2) y probetas de la ZAT
de la soldadura depositada por
el proceso de soldadura GMAW
(MIG) con interaccin
electromagntica de baja
intensidad y tratamiento
trmico de envejecimiento
previo a la soldadura (ZATCMI1, ZATCMI-2,ZATCMF-1,
ZATCMF-2

Corte y preparacin de metal

base MB, y probetas de la ZAT
de la soldadura depositada de
forma convencional por el
proceso de soldadura GMAW
(MIG). ZATSC1, ZATSC2, ZATSC3
y ZATSC4

Caracterizacin metalogrfica

Caracterizacin
electroqumica

Caracterizacin metalogrfica
Tcnica de resistencia a
la polarizacin
Agua
de
mar
Agua
de mar sinttica
sinttica

Tcnica de polarizacin
potenciodinmica de
reactivacin de doble ciclo
(DL-EPR)

1M H2SO4+ 0.5M HCl

0.5M H2SO4
+0.01M KSCN

Caracterizacin
electroqumica
Tcnica de polarizacin
potenciodinmica de
reactivacin de doble ciclo
(DL-EPR)

1M H2SO4+ 0.5M HCl

Anlisis en MEB

Pruebas de microdureza

Figura 2. 1. Diagrama de actividades realizadas en el proyecto de investigacin.

48

2.1. Descripcin del material de llegada

Se trabaj con un acero inoxidable austentico 316L tipo comercial con un espesor de 6 mm,
se utiliz el proceso de soldadura GMAW (MIG) con una mezcla de gas de proteccin de 98%
de Ar y 2% de O2 y el electrodo que se manej fue el ER309 con un dimetro de 1.2 mm. La
composicin qumica tanto del acero inoxidable as como la del material de aporte se indican
en la Tabla 2.I.
Cabe mencionar que en este estudio se adquirieron las probetas con las soldaduras ya
depositadas. El proceso por el cual se sold fue el proceso GMAW (MIG) en forma
convencional y soldadura GMAW (MIG) con interaccin electromagntica de baja intensidad
y tratamiento trmico de envejecimiento previo a la soldadura, los parmetros de este proceso
se describen en este captulo para obtener una mejor descripcin del material de llegada
Tabla 2. I. Composicin qumica del acero inoxidable 316L y del electrodo ER310.
TIPO

Mn

Si

Cu

Cr

Ni

Mo

AISI
316L
(%wt)

0.029

1.040

0.031

0.004

0.386

0.442

16.88

10.03

2.04

ER309

0.03

1.5

0.04

0.03

0.95

0.75

23.3

12.5

0.75

2.2. Preparacin del acero antes de la soldadura con interaccin electromagntica.

Para la preparacin del acero se cortaron probetas de las dimensiones siguientes: 75x75x6
mm a las cuales se le aplic un tratamiento trmico de envejecimiento calentando las placas
en un horno tipo Nabertherm modelo L08/14 con una operacin mxima de 1400C en donde
estuvo sometido a las condiciones de 650 C de calentamiento, con una permanencia de 10
horas y un enfriamiento rpido usando agua a temperatura ambiente como medio enfriante. En
la Figura 2.1 se ilustra el ciclo trmico de este tratamiento.
El tratamiento trmico de envejecimiento se realiz con

el fin de introducir cambios

microestructurales, relacionados fundamentalmente con la precipitacin de carburos ricos en

cromo del tipo M23C6 hacia los lmites de grano, para mostrar los efectos que el tratamiento
49

trmico tiene en el material al ser expuesto a un medio agresivo, se utiliza la curva

denominada TTS (Temperatura-Tiempo-Sensibilizacin) Figura 1.4 del captulo I, en ella se
delimitan las condiciones de temperatura y tiempo para las cuales se produce la sensibilizacin
y, por lo tanto, se produce la corrosin intergranular cuando posteriormente el material entra
en contacto con determinados medios agresivos.

Figura 2. 2. Ciclo trmico del tratamiento trmico de envejecimiento.

Cualquier tratamiento trmico que quede en el exterior de esta curva no provocar

sensibilizacin del acero, esto queda demostrado en el diagrama de la figura 1.4 donde se
observa que los parmetros utilizados en el tratamiento trmicos darn como resultado la
precipitacin de carburos de cromo.
2.3. Soldadura de las placas
Antes de realizar la soldadura de las placas se seleccionaron las probetas a soldar para cada
proceso: la probeta con tratamiento trmico de envejecimiento se prepar para soldarla por el
proceso MIG con interaccin electromagntica de baja intensidad, mientras que para el
proceso de soldadura convencional se utiliz la placa del material en condiciones de llegada.

50

2.3.1. Soldadura convencional

El proceso de soldadura fue semiautomtico, utilizando el equipo de soldadura marca infra

modelo DELTAMIG 652 con una eficiencia del 60%, corriente mxima de 650 Amperios, con
un potencial de circuito abierto de 60 V y un rango de potencial de trabajo de 0-60 V. La
preparacin de las placas fue diferente, para cada proceso, en soldadura convencional se
realiz una preparacin de la unin en simple V con un espesor de 6mm tal como se muestra
en la figura 2.4. As como tambin en la Tabla 2.II se observan los parmetros utilizados para
el proceso de soldadura convencional.

Tabla 2. II. Variables del proceso de soldadura convencional.

Separacin
de placas

Separacin
de boquilla

(L/min)

Velocidad
de avance
(mm/s)

(mm)

(mm)

40

3.8

1.6

11

No.
Probeta

Voltaje

Corriente

Alimentacin

Flujo

(V)

(A)

( cm/s)

26.8

254

19.4

Figura 2. 3. Representacin de la forma de la preparacin de la junta en V simple para el proceso de

soldadura depositado de forma convencional.

51

2.3.2. Soldadura con interaccin electromagntica con intensidad de 1mT y tratamiento

trmico de envejecimiento

Para el proceso GMAW (MIG) con interaccin electromagntica de baja intensidad se utiliz
un campo magntico de 1mT perpendicular al arco elctrico como se ilustra en la Figura 2.5.
Se manej el mismo equipo descrito para el proceso de soldadura convencional y la
preparacin fue en V simple en la parte superior, con una separacin entre placas de 2 mm
como se puede observar en la Figura 2.4. En la tabla 2.III se describen las variables del
proceso de soldadura realizado.
Tabla 2. III. Variables de la soldadura con intensidad de campo de 1mT.

Voltaje (V)

Corriente
(amp)

26.8

255.7

Velocidad de avance

Direccin del campo magntico

(mm/s)

aplicado

3.8

Perpendicular

Tipo de unin

V simple en la parte
superior

Figura 2. 4. Representacin de la forma de la preparacin de la junta en V simple en la parte superior.

52

Figura 2. 5. Direccin perpendicular del campo magntico aplicado durante el proceso de soldadura.

2.4. Corte de las probetas

En la obtencin de las probetas que se utilizaron en el anlisis electroqumico se realizaron

cortes con las dimensiones siguientes:
Cada probeta se cort de 10 mm de largo por 6.1 mm de ancho, el corte se realiz paralelo a la
lnea de fusin a 3 mm de esta, en ambos lados del cordn de soldadura, debido a que la cara
de la probeta que corresponde a este corte ( zona afectada trmicamente) Figura 2.6, es la que
posteriormente se someti a estudio, cabe mencionar que estos cortes se realizaron para
obtener cuatro probetas de la zona afectada trmicamente (ZAT) de la soldadura convencional,
en cuanto al metal base las dimensiones de la probeta fueron de 1cm x 1 cm x 1 cm. Por otro
lado, para la segunda placa la cual fue sometida a un tratamiento trmico de envejecimiento y
despus soldada con interaccin electromagntica de baja intensidad, los cortes para la zona
afectada trmicamente (ZAT) fueron realizados con las mismas dimensiones tomndose la
zona final e inicial del cordn de soldadura como una medida de reproducibilidad. Se hicieron
los cortes correspondientes obteniendo 2 probetas de cada zona (inicial y final) y dos del metal
base con tratamiento trmico de envejecimiento, en la Tabla 2.IV se observa la designacin y
las caractersticas de las probetas obtenidas en la Figura 2.6.

53

Tabla 2. IV. Caractersticas y designacin de las probetas utilizadas en este proyecto.

CARACTERISTICAS DE LAS PROBETAS

MATRCULA

Zona afectada trmicamente a 3 mm de la lnea de

fusin de la soldadura convencional

ZATSC1, ZATSC2, ZATSC3 y ZATSC4

Zona afectada trmicamente a 3 mm de la lnea de

fusin de la soldadura con interaccin
electromagntica

Zona inicial ZATCMI-1, ZATCMI-2

Metal base

MB

Metal base con tratamiento trmico de envejecimiento

MBTT1 y MBTT2

Zona final ZATCMF-1, ZATCMF-2

Figura 2. 6. Representacin del corte de probetas de la zona afectada trmicamente a 3 mm de la lnea de

fusin de los cordones de soldadura.

2.4.1. Caracterizacin microestructural

La caracterizacin se realiz por microscopia ptica (MO), por lo tanto se prepararon cuatro
probetas, (ZATSC1, ZATSC2, ZATSC3 y ZATSC4) de la soldadura convencional, cuatro de
la soldadura con interaccin electromagntica y tratamiento trmico, (ZATCMI-1, ZATCMI2, ZATCMF-1 y ZATCMF-2), una del metal base (MB) y dos del metal base con tratamiento
54

trmico (MBTT1 y MBTT2), teniendo un total de 11 probetas. En la Figura 2.7 se representa

la zona de estudio para las probetas de la zona afectada trmicamente a 3 mm de la lnea de
fusin.

Figura 2. 7. Representacin de la zona de estudio de la probeta cortada a 3mm de la lnea de fusin.

Se les realiz un pulido estndar a cada probeta con lijas de carburo de silicio de diferentes
granulometras: 180, 320, 400, 600, 1000 y 1500; posteriormente el pulido de las probetas se
realiz con pasta de diamante de 6 micras para terminar con un pulido de 3 micras y obtener
un acabado espejo, enseguida se realiz un ataque qumico con una solucin de 8.43 ml de
HCl, 2.8 ml de HNO3 y 3.75 ml de etanol por 2 minutos. Posterior al ataque para revelar la
microestructura se utiliz el microscopio ptico marca NIKON del Instituto de Investigaciones
Metalrgicas de la Universidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo, para analizar la zona
afectada trmicamente de la soldadura convencional y la zona afectada trmicamente de la
soldadura con interaccin electromagntica y tratamiento trmico de envejecimiento, as como
el metal base sin cambio y con tratamiento trmico de envejecimiento, esto con la finalidad de
observar la microestructura antes del ataque electroqumico.
2.5. Caracterizacin Electroqumica
En la caracterizacin electroqumica fue necesario encapsular cada probeta en resina epxica,
figura 2.8, se utiliz una mezcla de resina EPOXI CURE y del endurecedor EPOXI HARDER,

55

con una relacin de 5-1 y se dej secar por un tiempo de seis horas a temperatura ambiente,
seguido de esto las probetas preparadas fueron pulidas con lijas de carburo de silicio de
granulometra180, 320, 400, 600, 1000 y 1500 grit segn la FEPA.
Se eligi una de las probetas de la zona afectada trmicamente de la soldadura convencional
(ZATSC1) y metal base (MB) y se llevaron a pruebas electroqumicas, utilizando la tcnica de
resistencia a la polarizacin, para medir la agresividad del cloruro de sodio, con esta tcnica se
obtiene el valor del potencial de picado en agua de mar sinttica con la composicin segn la
norma ASTM-D1141 [16] mostrada en la Tabla 2.V.
Para la prctica se utiliz una celda electroqumica de vidrio, se cont con tres electrodos;
electrodo de trabajo (probeta), electrodo de referencia de calomel saturado y un electrodo
auxiliar de grafito, Figura 2.9.
El potenciostato en el que se trabaj fue el SOLARTRON modelo SI1280B, y para el anlisis
de datos se ocup el software CorrView2. Como primer paso estabiliz el potencial durante 5
minutos con una velocidad de variacin del potencial 1mV/s con un rango de potencial de
500 mV. Despus de cada prueba fueron observadas y analizadas por microscopia
electrnica de barrido, en un equipo marca JEOL JSM6400.

Figura 2. 8. Probeta encapsulada con resina epxica.

56

Tabla 2. V. Composicin qumica del agua de mar sinttica, norma ASTM-D1141 y agua de mar natural
Agua de mar
sinttica

Agua de mar
natural

(g/ 1L)

(g/ 1L)

NaCl

24.5

24

MgCl2

5.2

Na2SO4

4.09

CaCL2

1.16

1.1

KCl

0.695

0.7

NaHCO3

0.201

0.2

SrCl2

____

0.024

NaBr

____

0.096

H3BO3

____

0.0026

Compuesto

Figura 2. 9. Esquema de la celda electroqumica

57

2.5.1. Evaluacin del grado de sensibilidad

Para la evaluacin del grado de sensibilidad se us la tcnica de polarizacin

potenciodinmica de reactivacin de doble ciclo (DL-EPR). Las probetas que fueron
sometidas a esta tcnica fueron ZATSC2, ZATSC3 y ZATSC4 probetas de la soldadura
convencional, ZATCMI-1, ZATCMI-2, ZATCMF-1 y ZATCMF-2 probetas desde la
soldadura con aplicacin de campos magnticos y MBTT1, MBTT2. Se emplearon dos
soluciones para evaluar esta tcnica las cuales son mostradas en la Tabla 2.VI.
Para aplicar la tcnica, las probetas fueron lijadas con papel carburo de silicio de
granulometra 400, 800, 1000 y 1500 antes de cada prueba. Inicialmente se estabiliza el
potencial de corrosin realizando un barrido catdico. Despus de haber sido establecido el
potencial de corrosin, las muestras se polarizaron andicamente (activacin) hasta +500mV
vs potencial de circuito abierto a una velocidad de 1 mV/s seguidamente de que este es
alcanzado comienza la reactivacin a la misma velocidad hasta alcanzar nuevamente el
potencial de corrosin. En la Tabla 2.VII se muestra la solucin con la cual fue sometida cada
probeta al ataque electroqumico.
Tabla 2.VI. Composicin qumica de las soluciones utilizadas para evaluar el grado de sensibilidad
Solucin 1

H2SO4 (ml)

HCl (ml)

1M H2SO4+ 0.5M HCl

13.62

10.42

Solucin 2

H2SO4 (ml)

KSCN(gr)

0.5M H2SO4 +0.01M KSCN

6.81

0.2429

Con los datos arrojados por las curvas de doble ciclo se obtiene el valor de sensibilidad
mediante la relacin Ir/Ia donde Ir es la corriente de reactivacin y Ia la corriente de activacin.
Para la evaluacin, el lmite entre un material sensibilizado y un material no sensibilizado es
Ir/Ia>0.05.
Es importante mencionar que esta tcnica se realiz con el mismo arreglo de la celda
electroqumica y equipo utilizado para evaluar la resistencia a la polarizacin.
58

Estas muestras de igual forma fueron llevadas a observacin y anlisis por microscopa
electrnica de barrido en el equipo Mca. JEOL JSM6400.
Tabla 2.VII. Probetas sometidas a solucin 1 y solucin 2 para la tcnica DL-EPR.
Solucin 1

Solucin 2

1M H2SO4+ 0.5M HCl

0.5M H2SO4 +0.01M KSCN

ZATSC2, ZATSC3 y ZATSC4

ZATCMI-1, ZATCMI-2, ZATCMF-1 y ZATCMF-2

MBTT1, MBTT2.

MB

Probetas

2.6. Pruebas de microdureza

Las pruebas de microdureza se realizaron en el microdurometro vickers marca

Mitutoyo/Visin UnitHM-200 del Instituto de Investigaciones Metalrgicas de la universidad
Michoacana de San Nicols de Hidalgo. La carga aplicada para cada identacin fue de 100g
con un espacio entre cada una de 250 m, el barrido se realiz del centro de la probeta
avanzando hacia la izquierda y despus del centro de la probeta hacia la derecha.
Estas pruebas se le practicaron a las probetas con soldadura convencional, soldadura con
interaccin electromagntica y tratamiento trmico de envejecimiento as como tambin del
metal base, con la finalidad de comparar los resultados obtenidos y encontrar una relacin con
la susceptibilidad a la corrosin.

59

CAPTULO III. RESULTADOS, ANLISIS Y DISCUSIN

3.1. Caracterizacin microestructural del metal base

3.1.1. Metalografa del metal base

En este anlisis metalogrfico se analiz la microestructura del metal base (material de

llegada) y se compar con la microestructura del metal base sometido a tratamiento trmico de
envejecimiento. En la Figura 3.1 se muestran las microestructuras del acero inoxidable
austentico 316L, en donde se observa que son austenticas con pequeos vestigios de ferrita
(0.071% en rea) y tambin se observan fcilmente maclas, las cuales son producto de
laminado en fro, proceso por el cual fue sometido el acero durante su fabricacin y
conformado final, para darle el espesor adecuado y su resistencia mecnica correspondiente al
material base Figura 3.1 (a).
Por otra parte en la Figura 3.1 (b) correspondiente a la microestructura del material base
tratado trmicamente, se aprecia la presencia de bandas de ferrita con una cantidad de 2.386%
en rea, alineadas a lo largo de la direccin de laminado, precipitadas durante el tratamiento
trmico de envejecimiento, tambin se observa un aumento en el tamao de grano. Tabla 3.I.

(a)

(b)

Figura 3. 1. Micrografa del acero inoxidable austentico 316L a 500X (a) metal base tal como se recibi del
proveedor y (b) microestructura con tratamiento trmico de envejecimiento.

El porcentaje de ferrita fue calculado con el software Image-Pro Plus por medio de contraste
de reas. Esta ferrita es resultado de la segregacin de los elemento promotores el cromo
60

durante el laminado en fro. La presencia de ferrita en la microestructura puede ser usada

como sitio preferencial para la precipitacin de carburos M 23C6 o fase sigma, la cual es un
agente de fragilizacin de los aceros inoxidables.
Tabla 3. I. Porcentaje de ferrita y tamao de grano del metal base con y sin tratamiento trmico de
envejecimiento.

PROBETA

PORCENTAJE DE FERRITA (%
AREA)

TAMAO DE GRANO
(m)

Metal base

0.071 %

14.32

Metal base con tratamiento trmico de

envejecimiento

2.386 %

15.45

3.2. Perfiles de los cordones de soldadura (macrografas).

En la Figura 3.2, se muestran los perfiles de los cordones de soldadura utilizados en esta
investigacin. Se mencion anteriormente el uso de dos soldaduras diferentes, soldadura
convencional (Figura 3.2) y la soldadura con interaccin electromagntica y tratamiento
trmico de envejecimiento previo a la soldadura (Figura 3.3 y 3.4) en esta imagen se aprecian
las probetas del inicio y final del cordn de soldadura, las cuales se sometieron a estudio para
medir la reproducibilidad.
Los perfiles de soldadura muestran diferencias en cuanto a su configuracin, el perfil obtenido
por soldadura sin campo magntico presenta un tamao ms uniforme, en lo referente a la
penetracin y lo ancho del cordn de soldadura, mientras que los cordones de soldadura
obtenidos por interaccin electromagntica muestran un ancho mayor en la parte superior, con
una desviacin hacia la izquierda debido a la accin del arco elctrico, pero sin presentar
problemas de fusin lateral y de penetracin.

61

Figura 3. 2. Macrografa de la unin del acero inoxidable austentico 316L (soldadura convencional).

Figura 3. 3. Macrografa de la zona inicial del cordn de soldadura con interaccin electromagntica y
tratamiento trmico de envejecimiento previo a la soldadura.

Figura 3. 4. Macrografa de la zona inicial del cordn de soldadura con interaccin electromagntica y
tratamiento trmico de envejecimiento previo a la soldadura.

3.3. Metalografa de la ZAT de las probetas de soldadura convencional y soldadura con

aplicacin de campos magnticos.

En la Figura 3.5 (a) y (b), correspondientes a la zona afectada trmicamente de la soldadura

convencional se observa la aparicin de ferrita en forma de listones, de igual forma que en la
microestructura de la ZAT con interaccin de campos magnticos ( Figura 3.5 (c) y (d)) se
tienen listones de ferrita pero a diferencia del inciso (a) y (b), se nota claramente una mejor
distribucin de ferrita presente en los bordes de grano en forma de listones, esto se debe a la

62

aplicacin de interaccin electromagntica, el maclado tambin est presente en las

micrografas de la zona afectada trmicamente de las dos soldaduras.
En la Tabla 3.II se muestran la cantidad de ferrita y el tamao de grano promedio para cada
microestrutura. El tamao de grano es mayor para la soldadura con interaccin
electromagntica debido a la presencia de ferrita, ste refin el tamao del grano, por lo cual el
aumento de ferrita en el metal base sometido al tratamiento trmico de envejecimiento
present un tamao de grano menor en comparacin con el metal base y las ZAT de las dos
soldaduras

a)

b)

c)

d)

Figura 3. 5. a) 500X y b) 200X Microestructura de la ZAT soldadura convencional.. c) 500X y d) 200X

ZAT del cordn de soldadura con aplicacin de campo magntico y tratamiento trmico de
envejecimiento previo a la soldadura. Micrografas tomadas por MO.

63

Tabla 3.II. Porcentaje de ferrita y tamao de grano de la ZAT de las dos soldaduras.
PROBETA

PORCENTAJE DE FERRITA(%
AREA)

TAMAO DE GRANO
(m)

ZAT soldadura convencional

1.677 %

16.66

ZAT soldadura con interaccin

electromagntica

1.518 %

24.97

3.4 Perfiles de microdureza

En la Figura 3.6 se muestran los resultados de los perfiles de microdureza del metal base
(material de llegada) y el metal base sometido a tratamiento trmico de envejecimiento. Como
se puede observar se encuentran valores ms bajos (valor mximo=224.8 HV) para el metal
base con tratamiento trmico de envejecimiento en comparacin con el material de llegada
(valor mximo=240.6 HV), este cambio de dureza se atribuye al proceso de laminado en fro
por el cual venia fabricado.

Figura 3. 6. Perfil de microdureza del material de llegada AISI 316L y el metal base sometido a
tratamiento trmico de envejecimiento.

64

En la Figura 3.7, se presentan los valores de microdureza obtenidos para la soldadura

convencional. Se observan valores en la ZAT de hasta 315 a 319 HV mas elevados que los
valores del metal base.

Figura 3. 7. Perfil de microdureza de la soldadura depositada de forma tradicional. Se observa una cada
de valores en la ZAT (2. 5 mm-6 mm).

En la Figura 3.8. se puede observar fcilmente el incremento de dureza en la zona afectada

trmicamente de la soldadura con interaccin electromagntica (valor mximo=380 HV).
Tambin muestra valores por encima del metal base con y sin tratamiento trmico de
envejecimiento y de la soldadura convencional. Esto se atribuye al tratamiento trmico de
envejecimiento al que se someti anteriormente y al aporte trmico de la soldadura con
interaccin electromagntica.

65

Figura 3. 8. Perfil de microdureza de la probeta con tratamiento trmico de envejecimiento previo a la

soldadura con interaccin electromagntica a 1 mT.

3.5 Anlisis electroqumico.

3.5.1. Potencial de picado.

A continuacin se muestra en la Figura 3.9, los resultados del comportamiento electroqumico

evaluados por la tcnica de reactivacin electroqumica potenciodinmica (EPR) en agua de
mar sinttica. Se hace notar que para el material base la capa pasivante se forma al mismo
tiempo que la de la ZAT de la soldadura convencional. Sin embargo, a medida que aumenta el
potencial la capa del metal base se rompe antes que la de la ZAT de la soldadura convencional
la cual se mantiene resistente hasta un potencial de 0.482 volts. El potencial de picado del
metal base figura 3.9, presenta un comportamiento menos noble a comparacin de la ZAT de
la unin soldada, esto quiere decir que despus de la soldadura no existe una afectacin a la
resistencia a la corrosin.

66

Figura 3. 9. Diagrama que muestra los resultados de la resistencia a la polarizacin en agua de mar
sinttica del metal base y la zona afectada trmicamente a 3 mm de la lnea de fusin.

En la siguiente Tabla 3.III se comparan los valores de potencial de picado (Epit Ecorr)
determinado para las probetas ensayadas y como se mencion anteriormente se corrobora que
despus de la soldadura no hay una afectacin a la resistencia a la corrosin ya que entre
mayor sea la diferencia del potencial de corrosin y el de picado, mayor es la resistencia a la
corrosin.
Tabla 3. III. Valores del potencial de picado (Epit Ecorr)
PROBETA

POTENCIAL DE PICADO (Epit Ecorr) (V)

ZAT a 3 mm de la lnea de fusin (soldadura tradicional)

0.714

Metal base

0.6299

67

Figura 3. 10. Imgenes 4000X y 8000X obtenidas por MEB, de las picaduras encontradas en la probeta de
la ZAT a 3 mm de la lnea de fusin.

Figura 3.11. EDS que muestra la presencia de carburo de cromo, esto se corrobora con la afinidad que
tiene el carbono con el cromo para formar este compuesto ms que con otros elementos.

En la Figura 3.10 se observan las micrografas obtenidas por microscopia electrnica de

barrido de la probeta de la ZAT a 3 mm de la lnea de fusin, en donde se puede observar la
presencia de picaduras en la superficie de las probetas analizadas despus del ensayo
electroqumico y vestigios de partculas dentro de las picaduras que corresponden a la
presencia de carburos de cromo tal como lo especifica el espectrograma de la figura 3.11,
realizado mediante la tcnica de EDS, correspondiente a la partcula observada en la Figura
3.10, el espectro muestra varios picos correspondientes a diferentes elementos de aleacin, los
cuales corresponden a los elementos de aleacin del acero inoxidable austentico 316L, pero lo
68

que hace factible especificar que corresponde a un carburo de cromo son los picos de carbono
y cromo, haciendo notar que este anlisis es realizado de forma cualitativa y no cuantitativa.
3.5.2. Evaluacin del grado de sensibilidad

Finalmente para este anlisis se obtuvo y compar el grado de sensibilidad de las dos
soldaduras realizadas en este proyecto, soldadura sin tratamiento trmico y depositada en
forma tradicional y para la soldadura con campos magnticos y tratamiento trmico de
envejecimiento (zona inicial y final del cordn de soldadura), as como tambin la del material
base sin tratamiento y con tratamiento las cuales fueron medidas por la tcnica de polarizacin
potenciodinmica de reactivacin de doble ciclo (DL-EPR por sus siglas en ingls), para esta
tcnica se evalu con la solucin 1M H2SO4+ 0.5M HCl, es importante mencionar que la
soldadura depositada de forma tradicional se evalo con una solucin ms la cual fue 0.5 M
H2SO4+ 0.01 KSCN solo para determinar el efecto que causa esta solucin en la soldadura.
En la Figura 3.12, la grfica describe el comportamiento electroqumico del material base y la
zona afectada trmicamente a 3 mm de la lnea de fusin en la solucin 0.5 M H2SO4+ 0.01
KSCN, se hace notar que el material sufre una mnima afectacin, es decir que esta solucin
no le provoca ningn dao a este tipo de acero en comparacin con las otras curvas que se
describirn.
La Figura 3.13, muestra la grfica del comportamiento electroqumico del metal base realizado
mediante el ensayo electroqumico potenciodinmico de reactivacin de doble ciclo en la
solucin 1M H2SO4+ 0.5M HCl en donde se aprecia que su comportamiento dentro de este
medio es excelente lo cual verifica con la relacin de Ir/Ia= 0.003836 amp/cm2, cuyo valor est
muy por debajo del valor promedio de dicha relacin especificada [12], que es igual a 0.05
para que inicie la presencia del fenmeno de sensibilidad, con lo cual se corrobora el buen
grado de resistencia a la sensibilidad del acero inoxidable austentico 316L.

69

Figura 3.12. Evaluacin del grado de susceptibilidad a la corrosin mediante la tcnica DL-EPR probetas
de la soldadura convencional (ZAT y METAL BASE) sometidas a 0.5 M H2SO4+ 0.01 KSCN.

Asimismo en la Figura 3.13 se muestra el comportamiento del ensayo electroqumico

realizado al acero inoxidable 316L con tratamiento trmico de envejecimiento a 650C con un
tiempo de permanencia de 10 horas, observndose que la relacin Ir/Ia presenta un valor muy
cercano o casi igual al valor estipulado por la norma ASTM, para que los aceros inoxidables
austeniticos comiencen a presentar el fenmeno de sensibilidad, dicho valor de la relacin I r/Ia
es de 0.05 Amp/cm2 y el valor presentado por las probetas del material envejecido es de
0.049797 Amp/cm2, lo que indica que el tiempo del tratamiento a la temperatura de 650C es
suficiente para que el acero inoxidable austentico 316L comience a presentar el fenmeno de
sensibilidad.
Por otra parte en la Figura 3.14 se muestra de igual forma el comportamiento electroqumico
de la zona afectada trmicamente de la soldadura convencional (ZATSC) en donde
similarmente al material base su comportamiento es bueno dado que la relacin de la corriente
70

de reactivacin (lr/Ia) entre la corriente de activacin andicamente tiene un valor de

0.016586amp/cm2, la cual est por debajo del valor estipulado por Ir/Ia= 0.05 lo que indica
que este acero presenta buen grado de resistencia a la sensibilidad durante la soldadura.

Figura 3.13. Curvas de polarizacin potenciodinmica de reactivacin de doble ciclo (DL-EPR) del (MB)
metal base y MB/TTE metal base con tratamiento trmico de envejecimiento

En la Figura 3.14 se presenta el comportamiento del ensayo electroqumico realizado a la zona

afectada trmicamente de la parte inicial (ZATCM-I) y final (ZATCM-F) del cordn de
soldadura del acero inoxidable austentico 316L tratado trmicamente previo a la soldadura y
en donde se obtuvo una relacin de la Ir/Ia igual a 0.006184 Amp/cm2 para la zona final del
cordn, se puede observar que este valor es muy inferior al valor obtenido en la (ZATCM-I)
cuyo valor resulta Ir/Ia=0.023326 Amp/cm2 esto quiere decir que el final del cordn es ms
resistente al fenmeno de corrosin en comparacin con la zona inicial, recordando
anteriormente se mencion que el valor de la microdureza de la zona final es superior a los
valores de las dems probetas. Ambas probetas ZATCM-I y ZATCM-F son del mismo
cordn de soldadura pero de diferentes zonas, el cambio en sus propiedades se debe a un arco
71

ms estable en la zona final y un flujo de calor ms uniforme, sta sera la causa de los
cambios en estas dos probetas.

Figura 3.14. Curvas de polarizacin potenciodinmica de reactivacin de doble ciclo (DL-EPR) de la ZAT
a 3 mm de la lnea de fusin, ZATSC, ZATCM-I y ZATCM-F.

As mismo la zona final del cordn de soldadura ZATCM-F tambin muestra un valor inferior
al de la probeta de la ZAT de la soldadura convencional del acero sin tratamiento trmico y
mucho muy inferior al del acero con tratamiento trmico, lo que indica que esta probeta tiene
muy buena resistencia a la corrosin por encima de la soldadura convencional.
Lo

anterior es corroborado con las micrografas de

las superficies ensayadas

electroqumicamente y posteriormente observadas mediante microscopia electrnica de

barrido en donde se puede apreciar que los nicos vestigios del ataque localizado son
pequeas picaduras presentadas para el material base sin tratamiento trmico, Figura 3.15,
mientras que para el material base con tratamiento trmico de envejecimiento Figura 3.16 se
72

observan picaduras ms profundas. Las superficies de la ZAT con soldadura convencional,

Figura 3.17, muestran picaduras un poco ms profundas que el metal base pero no ms que las
del metal base con TTE. En la Figura 3.18 y 3.19, de la zona inicial y final de cordn de
soldadura con interaccin electromagntica y tratamiento trmico de envejecimiento previo a
la soldadura, muestran un grado de picaduras muy diferentes, la zona inicial

presenta

vestigios de un ataque ms severo que la zona final del cordn, en la cual las picaduras se ven
muy leves, sin perder de vista que para poder observar esto las micrografas fueron tomadas a
8000X.
A cada micrografa se le realiz un anlisis de EDS para comprobar que elementos se
encuentran en las picaduras observadas por MEB. De esta manera verificar si en la formacin
de sus picaduras exista la precipitacin de carburos de cromo Cr23C6.

73

a)

Figura 3.15. EDS del metal base que muestra la presencia de elementos que forman parte de la
composicin del acero inoxidable AISI 316L y un elevado pico de silicio, no presenta formacin de
carburos de cromo . a) Micrografas a 8000X (MEB).

74

a)

Figura 3.16. EDS del metal base con tratamiento trmico de envejecimiento que muestra la presencia de
carburos. a) Micrografa del metal base con tratamiento trmico de envejecimiento 8000X (MEB)
se observa picadura ms profunda en comparacin con la del metal base.

75

a)

Figura 3.17. EDS de la soldadura convencional que muestra la presencia de carburos de silicio y cromo.
Micrografa a) 8000X (MEB) de la ZAT a 3mm de la lnea de fusin (soldadura convencional) el
grado de picado es menor que el material base con TTE.

76

a)

Figura 3.18. EDS de la zona afectada trmicamente de la zona inicial del cordn de soldadura, no existe
formacin de carburos de cromo en esta picadura. a) 8000X (MEB) de la ZAT de la soldadura con
tratamiento trmico e interaccin electromagntica zona final del cordn.

77

e)

Figura 3. 19. EDS de la zona final de la zona afectada trmica que muestra la presencia elevada de cromo,
este espectrograma pertenece a la zona de la imagen superior, ZAT de la soldadura con
interaccin electromagntica zona inicial del cordn de soldadura tomada por MEB a 8000X e).

78

En la Tabla 3.IV se muestran los datos obtenidos por relacin Ir/Ia, esta comparacin
demuestra que la probeta del metal base es la menos afectada por la corrosin en comparacin
con las otras, despus con un valor solo un poco mayor le sigue la probeta con soldadura y
aplicacin de campos magnticos de la zona final del cordn, lo cual se debe a la agitacin del
material provocado por el campo magntico. Comparando la zona inicial y final del cordn de
soldadura con interaccin electromagntica se observa un valor elevado de I r/Ia de la zona
inicial la causa de esto es que en la zona final del cordn durante la soldadura, el arco es ms
estable y el choque trmico no es tan importante como en la zona inicial. Esto se verifica con
los valores de microdureza que se mostraron anteriormente, la zona final presenta mayor
dureza que otras zonas del cordn.

Tabla 3. IV. Comparacin del grado de susceptibilidad a la corrosin para cada probeta sometida a
anlisis electroqumico.
1M H2SO4+ 0.5M HCl

0.5 M H2SO4+ 0.01 KSCN

Ir/Ia (amp/cm2)

Ir/Ia (amp/cm2)

ZATSC2,

0.016586

0.0042291178-0.000952

ZATCMI-1

0.023326

ZATCMF-1

0.006184

MBTT1

0.049797

MB

0.003836

Probetas

0.00295402

3.6. Anlisis de resultados

Realizado el anlisis de los resultados en las dos uniones soldadas de acero AISI 316L se
tienen los siguientes resultados:

Observando las microestructuras del metal base se encontr 0.071 % de ferrita y un

tamao de grano de 14.42 m, mientras que para el metal base con tratamiento trmico
de envejecimiento el porcentaje de ferrita fue 2.386 % y el tamao de grano fue de
15.45m.
79

Por otro lado las microestructuras de las ZAT de las dos soldaduras (convencional y
con interaccin electromagntica) se obtiene una cantidad de ferrita de 1.677% para la
ZAT de la soldadura convencional con tamao de grano de 16.66 m y 1.518% para la
ZAT de la soldadura con interaccin electromagntica y tamao de grano de 24.97 m.
La cantidad de ferrita se minimiz en la ZAT de la soldadura con interaccin
electromagntica por la agitacin que es provocada por esta interaccin. La presencia
de ferrita refin el tamao del grano, por lo cual el aumento de ferrita en el metal base
sometido al tratamiento trmico de envejecimiento present un tamao de grano menor
en comparacin con el metal base y las ZAT de las dos soldaduras. En la zona afectada
trmicamente de la soldadura con interaccin electromagntica aument el tamao de
grano atribuido a la cantidad de ferrita en menor proporcin. Es importante destacar
que la cantidad de ferrita aumenta el fenmeno de sensibilizacin como se corrobor
con las pruebas electroqumicas.

Analizando la probeta de metal base con tratamiento trmico de envejecimiento se

detect que el fenmeno de sensibilizacin est presente ya que presenta una
susceptibilidad al fenmeno de corrosin por su grado de Ir/Ia=0.049797 cercano al
valor Ir/Ia=0.05 el cual determina el grado de sensibilizacin del material.

La relacin Ir/Ia=0.006184 de la ZAT de la zona final del cordn de soldadura con

interaccin electromagntica se encuentra muy por debajo del valor I r/Ia=0.05 que
determina el grado de sensibilizacin del material. Esto se atribuye a la interaccin
electromagntica durante la soldadura ya que produce una vibracin en la red cristalina
del acero, con la cual se propicia una mayor distribucin del carbono en la matriz de
los granos y con la cual la formacin de los carburos de cromo se da de una forma
homognea y no concentrada en los lmites de grano como se ha reportado en la
literatura [16]. Cabe mencionar que la ZAT de la zona inicial del mismo cordn de
soldadura no present resultados tan buenos como el de la zona final.

Los datos obtenidos por las curvas potenciodinmicas de doble ciclo revelan que la
zona afectada trmicamente de la probeta con la soldadura convencional presenta
valores ms elevados que la ZAT de la zona final del cordn de soldadura con
interaccin electromagntica, as como tambin valores ms elevados que el metal
80

base, esto corrobora que el acero inoxidable AISI316L sufre una leve afectacin de su
resistencia a la corrosin, mientras que la ZAT de la zona final del cordn de soldadura
con campos magnticos casi se acerca al valor del material base obteniendo una buena
resistencia a la corrosin.

De acuerdo a la evaluacin del potencial de picado en agua de mar sinttica se

encontr que despus del proceso de soldadura convencional el material no sufre una
afectacin a su resistencia de la corrosin y corroborando con las micrografas
obtenidas por MEB se pudieron detectar pocas picaduras por el ataque en agua de mar
sinttica corroborando con un anlisis de composicin (EDS) se encontraron carburos
de cromo en la zona afectada trmicamente de la soldadura convencional.

Los valores de microdureza obtenidos para el metal base con y sin tratamiento trmico
de envejecimiento son de 224.8 HV (punto mximo) para el metal base con tratamiento
trmico y para el metal base se encontr un valor de 240.6 HV (valor mximo). Por
otro lado el valor mximo de la ZAT de la soldadura de forma convencional fue de 319
HV y para la ZAT de la soldadura con interaccin electromagntica el valor mximo
fue 380 HV.

81

CONCLUSIONES

De acuerdo al anlisis de resultados obtenidos en el presente trabajo se concluy lo siguiente.

1. La interaccin de campos magnticos durante la soldadura provoca un incremento en
la resistencia al fenmeno de sensibilizacin, logrndose obtener un valor de
sensibilizacin muy cercano al del metal base, es decir mejorando la resistencia a la
corrosin, con respecto a la soldadura convencional y a la de material envejecido
previamente.
2. La microestructura que present un decremento en los listones de ferrita y la mejor
distribucin de stos en la matriz de los granos fue la del proceso de soldadura con
interaccin electromagntica. El tamao de grano creci debido a la mnima presencia
de ferrita.
3. En lo relacionado con la microdureza la probeta de la zona afectada trmicamente
(ZAT) del cordn de soldadura con interaccin electromagntica y tratamiento trmico
de envejecimiento previo a la soldadura mostr que existe un incremento en la
microdureza cuando se aplica una interaccin electromagntica de baja intensidad, lo
anterior es atribuido a que a menor aporte trmico se tiene un aumento en la
microdureza tal como se reporta en la literatura [17].

82

RECOMENDACIONES
Para trabajos futuros relacionados con este proyecto de investigacin las recomendaciones
seran:
1. Realizar un pulido de las probetas a analizar antes de su caracterizacin electroqumica
en pao a 3m, con la finalidad de obtener una mejora en la calidad de cada
micrografa.
2. Obtener

las velocidades de corrosin del material base y

las dos soldaduras

permitiendo correlacionar la velocidad de degradacin del material por corrosin.

3. Realizar caracterizacin electroqumica a soldaduras con interaccin de campo
magntico con mayor intensidad y relacionar la susceptibilidad a la corrosin en
comparacin con los datos obtenidos en este proyecto de investigacin.

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