ACEROS AL CARBONO

Ms del 90 % de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros

contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1.65 % de
manganeso, el 0.6 % de silicio y el 0.6 % de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de
automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero,
cascos de buques, somieres y horquillas.
El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la
traccin, incrementa el ndice de fragilidad en fro y hace que disminuya la
tenacidad y la ductilidad.
El acero al carbono (acero dulce) es el ms propenso a la corrosin y por lo
tanto el menos costoso de los metales que habitualmente se perforan.
El acero al carbono se fabrica en hojas o bobinas laminando con rodillo
hasta conseguir el espesor deseado mientras el acero est todava caliente,
o
despus
de
que
se
haya
enfriado.
Las diferencias en los procesos son el resultado de diferentes productos que
se distinguen en trminos de costo, calidad y propiedades mecnicas.

CLASIFICACIN DE LOS ACEROS POR SU CONTENIDO EN CARBONO

Acero extrasuave: el contenido de carbono vara entre el 0.1 y el 0.2 %,
tiene una resistencia mecnica de 38-48 kg/mm 2 y una dureza de 110135HB y prcticamente no adquiere temple. Es un acero fcilmente soldable
y deformable. Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad,
deformacin en fro, embuticin, plegado, herrajes, etc.
Acero suave: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %, tiene una
resistencia mecnica de 48-55 kg/mm 2 y una dureza de 135-160HB. Se
puede soldar con una tcnica adecuada. Aplicaciones: Piezas de resistencia
media de buena tenacidad, deformacin en fro, embuticin, plegado,
herrajes, etc.
Acero semisuave: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %.
Tiene una resistencia mecnica de 55-62 kg/mm 2 y una dureza de 150170HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm 2 y una
dureza de 215-245HB. Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas
resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.
Acero semiduro: El carbono est presente entre 0.4 y 0.5 %. Tiene una
resistencia mecnica de 62-70kg/mm2 y una dureza de 280HB. Se templa
bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm 2, aunque hay que tener en
cuenta las deformaciones. Aplicaciones: Ejes y elementos de mquinas,
piezas bastante resistentes, cilindros de motores de explosin,
transmisiones, etc.
Acero duro: la presencia de carbono vara entre 0.5 y 0.6 %. Tiene una
resistencia mecnica de 70 - 75kg/mm 2, y una dureza de 200 - 220 HB.
Templa bien en agua y en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm 2

y una dureza de 275 300 HB. Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y

piezas regularmente cargadas y de espesores no muy elevados.
Aceros muy duros: El contenido de carbono que presentan esta entre el
0.6 y el 0.8 % .Tiene una resistencia mecnica de 75 - 80kg/mm 2.
Aceros extraduros: tienen un contenido en carbono mayor al 0.8 %

CLASIFICACIN Y PROPIEDADES
ACEROS AL CARBONO

MECNICAS

TPICAS

DE

LOS

Los aceros al carbono reciben comnmente su designacin de acuerdo con

un cdigo AISI-SAE de cuatro cifras. Los dos primeros dgitos son 10 e
indican que el acero es un acero ordinario al carbono. Los dos ltimos
dgitos indican el contenido de carbono nominal del acero en centsimas
relativas al porcentaje. Por ejemplo, el nmero 1030 del cdigo AISI-SAE
para un acero indica que el acero es al carbono y que contiene un 0.30%
nominal. Todos los aceros al carbono contienen manganeso como elemento
aleante para aumentar la resistencia. El contenido en manganeso de la
mayora de los aceros al carbono vara entre el 0.3 y 0.95%. Los aceros al
carbono tambin contienen impurezas de azufre, fsforo, silicio y otros
elementos.
En la siguiente tabla se muestran las propiedades mecnicas tpicas de
algunos tipos de aceros al carbono del tipo AISI-SAE. Los aceros al carbono
de muy bajo contenido en carbono tienen resistencias relativamente bajas
aunque presentan ductibilidades muy altas. Estos aceros se utilizan para
fabricar lminas destinadas a aplicaciones de conformado, tales como
guardabarros y paneles para automviles. A medida que el contenido en
carbono de los aceros aumenta, stos se hacen cada vez ms resistentes,
pero menos dctiles. Los aceros con contenido medio en carbono (1020
1040) se emplean para ejes y engranajes. Los aceros de alto contenido en
carbono (1060-1095) se utilizan por ejemplo, para las ballestas,
portamatrices, cuchillas y hojas de tijeras.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS

1. Silicio: Es un elemento desoxidante. No conviene que este en una
concentracin superior al 0,20% ya que as puede dificultar la
operacin de soldadura por formacin de slice. A pesar de que no
conviene que el Si este por encima del 0.20%, en algunos aceros al
carbono se aade hasta un 0,30%. Esto se hace en aceros al carbono
que van a ser modelados. El Si da fluidez a los metales fundidos,
ayudndolos a llenar los huecos del molde.
2. Azufre: Es un elemento que perjudica mucho a las propiedades del
acero. El azufre es prcticamente insoluble en Fe metlico de forma
que forma un eutectico a 988 C, que es responsable de la fragilidad
el caliente de los aceros.
Para luchar contra esto aadimos
manganeso para que en vez de formarse FeS se forme sulfuro de
manganeso. Este sulfuro de manganeso pasa con facilidad a la
escoria bsica y el que no queda en el acero formando inclusiones
que incluso ayudan al acero a aumentar su maquinabilidad.
3. Manganeso: Es un desoxidante y tambin desulfurante. Forma sulfuro
de manganeso evitando la fragilidad en caliente de los aceros como
ya se dijo anteriormente.
4. Fsforo: Es un elemento que aumenta la fragilidad de los aceros sobre
todo en la ferrita, la martensita y constituyentes del revenido en
aceros. Tiene tendencia a la segregacin dando lugar a una
segregacin complementaria de carbono. Cuando aparece en ms de
un 1% de fsforo puede precipitar en Fe 3P. El carbono se deposita en
las zonas donde hay poco fsforo. As, en las zonas donde hay poco
carbono tienen una estructura ferrifica (zona blanca) y donde se
concentra mas hay una estructura perlitica (zona oscura). Este
fenmeno, que se conoce con el nombre de bandas fantasmas, no es

bueno ya que ya que se obtiene un acero con propiedades distintas

en funcin de la zona.

TRATAMIENTOS TERMICOS
CONSTRUCCION

DE

LOS

ACEROS

AL

CARBONO

DE

RECOCIDO: el objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar

su estructura y composicin qumica y aumentar su ductilidad. Se presentan
cuatro formas:

Recocido de regeneracin: Cuando despus de la forja o laminacin

se desea mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros
con porcentajes de carbono variables de 0.35 a 0.60%.
Recocido de ablandamiento: En algunos casos en que interesa
disminuir la dureza de los aceros al carbono.
Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido
en carbono (inferior a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en fro
por laminado o estirado y en los que la dureza ha aumentado por
deformacin de los cristales, habindose disminuido al mismo tiempo
la ductilidad y el alargamiento hasta lmites tan bajos que no se
puede seguir el proceso mecnico de transformacin en fro porque
se rompe el acero.
Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa
que los aceros queden con estructuras globulares debe calentarse
durante largo tiempo el acero a temperaturas entre 700 a 740C y
luego enfriar lentamente. De esta forma el material tiene una
extraordinaria ductilidad.

NORMALIZADO: Este tratamiento consiste en calentar el acero a unos 50C

por encima de la temperatura crtica Ac y enfriarlo luego al aire. Su empleo
es importante cuando la estructura cristalina del acero es gruesa por haber
sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o porque el trabajo de
forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la
estructura cristalina no es la correcta.
TEMPLE Y REVENIDO: Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se
consiguen muy buenas caractersticas cuando el perfil es delgado. En un
acero al carbono bien templado o revenido, el valor del lmite elstico suele
llegar a ser un 75% de la carga de rotura. Cuando interesa fabricar piezas
con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es, en general, muy poco ventajoso el
tratamiento trmico (temple y revenido), ya que por tratarse de aceros de
bajo contenido de carbono (0.15 a 0.30%). Cuando quieren fabricarse piezas
con esas resistencias en general, conviene utilizar aceros en bruto de forja,
laminados o normalizados. Sin embargo en casos excepcionales cuando se
desea conseguir la mejor combinacin de caractersticas (resistencia,
alargamiento y alto limite elstico) se pueden templar y revenir los aceros
de 0.15 a 0.30% de C obtenindose, resistencias variables de 38 a 55
Kg/mm2, alargamientos y lmites de elasticidad ligeramente superiores a los
que corresponden al estado normalizado. Cuando se trata de piezas de gran
espesor el tratamiento es casi intil porque se presenta el problema de poca
penetracin de temple o templabilidad.

Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono

variables de 0.25 a 0.55%, se suelen emplear generalmente con
resistencias comprendidas entre 55 y 90 Kg/mm2 y, a veces, en casos
excepcionales como el de fabricacin de muelles, se usan hasta resistencias
de 150 a 200 Kg/mm2.
El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la
fabricacin de piezas con esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy
importante es que el lmite de elasticidad es ms (resistencia y
alargamiento) tambin se mejora. En cambio si esa resistencia se consigue
templando y reviniendo la pieza despus de mecanizada, el trabajo de torno
o fresa se podr hacer previamente en estado recocido mucho ms fcil.
En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, preferible,
como hemos dicho, mecanizar en estado de recocido y luego templar y
revenir, dejando generalmente en el mecanizado un exceso de medidas
para eliminar luego las deformaciones que se producen en el temple y
revenido. Cuando la cantidad de material a eliminar por mecanizado es
pequea puede convenir templar y revenir el material y luego mecanizar las
piezas pudindolas dejar as a las medidas definidas.

ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION

Acero 1010: Acero muy tenaz, para piezas de pequeo tamao y forma
sencilla, en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia
mecnica (bujes, pasadores, etc.). Se usa con temple directo en agua. En
estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o
estampadas en fro.
Acero 1015: Para construcciones mecnicas de baja resistencia. Tiene los
mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un corazn ms
duro y tenaz.
Acero 1022: Para partes de vehculos y maquinaria que no sean sometidas a
grandes esfuerzos mecnicos. Posee mejor resistencia en el ncleo que el
1015.
Aceros al carbono de temple y revenido
Acero 1020: Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estn
sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos. Considerando la escasa
penetracin de temple que tiene, generalmente se usa en estado
normalizado. Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas
de pequeo espesor. Puede ser cem4entado cuando se requieren en el
ncleo propiedades mecanizas ms altas de las que pueden obtenerse con
el tipo 1015 en cuyo caso se aplican las mismas normas de cementacin
que las especificadas para este acero.
Acero 1030: Acero para temple y revenido para los ms amplios usos, tales
como ejes, rboles y todas aquellas piezas que no estn sometidas a fuertes
esfuerzos mecnicos. Como no tiene gran penetracin de temple, este tipo
de acero es aconsejable solamente para piezas templadas y revenidas de
tamao pequeo.

Acero 1040: La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos

anteriores; se usa para piezas de mquinas de pequeo y mediano espesor
y sirve para piezas que deban ser templadas a induccin, o con soplete.
Acero 1045: Es un acero muy apropiado para piezas de pequeo tamao
que deban templarse a induccin, obtenindose una dureza superficial de
54-56 Rc. Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como:
hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc.
Acero 1050: Gracias a la buena penetracin de temple que tiene este acero,
es apto para piezas de mquinas que deban soportar esfuerzos altos,
longitudinales y transversales, pero sin impactos continuos. Para piezas de
pequeo espesor es preferible el temple en aceite; para las piezas de mayor
espesor y forma sencilla, en agua.
Acero 1055: Tiene ms o menos los mismos usos del 1050. Sirve para
fabricar pasadores que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este
caso se pueden templar las piezas por induccin. Se usan para herramientas
agrcolas que deban tener ms resistencias que las fabricadas con acero
1045.
Acero 1060: Como acero de construccin tiene los mismos usos que el 1055,
pero para piezas que deban tener una resistencia mecnica ms elevada.
Como acero de corte sirve para herramientas de trabajos plsticos, madera
y materiales no ferrosos (latan, bronce, etc). Este acero tiene una buena
penetracin de temple, aun en piezas de tamao medio y con temple en
aceite. Con temple de induccin y con temple al soplete se pueden obtener
buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecnica que sean
sometidos a desgaste. Este acero puede ser tambin usado para resortes.
Acero 1070: Como acero de construccin para todo tipo de piezas que
requieran alta resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos
mecnicos, por ejemplo: partes mviles de molinos y trituradoras y cuchillas
para moler materiales blandos. Como acero para resortes sirve para fabricar
este tipo de piezas con excelente calidad y con especialidad aquellas de tipo
helicoidal. Como acero para herramientas para todas las piezas que
requieran dureza, tenacidad y resistencia al desgaste.
NOTA: las temperaturas de revenido son: Como acero de construccin
560C/640C. Como acero de resortes 420C/480C. Como acero de
herramientas 200C/350C
Acero 1095: Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la
fabricacin de resortes de todos los tipos y para todos los usos. A semejanza
de los otros tipos con porcentajes de C ms bajo, que puede ser tambin
trefilado a travs de tratamientos trmicos adecuados, puede emplearse
tambin en fro para la construccin de resortes especiales.
Acero 1541(0.36-0.44% de C): Para partes que deban tener un lmite de
fluencia alto y fuerte resistencia al desgaste. Particularmente apto para
forjar, por ejemplo: herramientas agrcolas y de mano. Se usa para fabricar
tornilleria de alta resistencia y es uno de los aceros ms apropiados para la
fabricacin de grapas automotores.

ACEROS AL CARBONO DE ALTA MAQUINABILIDAD (RESULFURAD0S)

Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una
maquinabilidad mejor que la de los aceros al carbn. Se logran costos ms
bajos aumentando la produccin con mayores velocidades de maquinado y
mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones secundarias a
travs de una mejora en la superficie terminada. La adicin de azufre
ocasiona algn sacrificio en las propiedades de soldabilidad, forja y
conformacin en fro.
SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes caractersticas de
maquinabilidad y buena resistencia estirados en fro. Estos aceros se
pueden cianurar o carburar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al
aumentar el azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso
del acero y precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la
maquinabilidad al proporcionar la formacin de virutas pequeas, y al
suministrar un lubricante propio evita que las virutas se agarren a la
herramienta y emboten el filo. Al disminuir esta adherencia, se necesita
menos potencia, se mejora la superficie y la velocidad de maquinado se
puede doblar en comparacin de un acero no resulfurado.
SAE 1108 - 1109 - 1116 - 1117 - 1118 - y 1119: Los aceros de este grupo se
usan cuando se necesita una combinacin de buena maquinabilidad y
respuesta a tratamiento trmico. En variedades de bajo carbono se usan
para partes pequeas que deben cianurarse o carbonitrurarse.
SAE 1117 - 1118 y 1119: tienen ms manganeso para mejor templabilidad,
permitiendo temple en aceite despus de la carburacin.
SAE 1132 - 1137 - 1140 - 1141 - 1144 - 1145 - 1146 y 1151: Cada tipo tiene
caractersticas comparables a los aceros al carbono del mismo nivel del
carbn. Se usan para partes donde es necesario una gran cantidad de
maquinado, o donde la presencia de roscas, estras, u otra operacin ofrece
problemas especiales de herramental.
SAE 1132 -1137 - 1141 - 1144: de alto manganeso ofrecen mayor
templabilidad y los tipos de alto carbono son adecuados para temple en
aceite, para temple por induccin o para temple con llama.

ALEACIONES
ALEACIONES FRREAS DE SOLIDIFICACIN RPIDA
El diseo de estas aleaciones estaba asociado originalmente a la bsqueda
de composiciones eutcticas, que permitan enfriar hasta una temperatura
de transicin vtrea con velocidades de temple alcanzables en la prctica
(de 105 a 106 C/s). Recientemente, el diseo ms refinado de aleaciones
ha implicado la optimizacin de la diferencia de tamao entre los tomos de
disolvente y soluto. El boro, en lugar del carbono, ha sido el principal
elemento de aleacin utilizado en las aleaciones frreas amorfas. Las
aleaciones hierro-silicio han constituido un primer ejemplo de la
comercializacin con xito de esta tecnologa. La ausencia de bordes de
grano en estas aleaciones hace que su magnetizacin sea sencilla y se
empleen como imanes blandos para ncleos de transformador.
La Tabla 11.6 proporciona una lista de algunas aleaciones frreas amorfas
representativas.

Adems de sus excelentes propiedades magnticas, los metales amorfos

tienen potencialmente una resistencia excepcional, tenacidad y resistencia
a la corrosin.
Todas estas ventajas pueden relacionarse con la ausencia
inhomogeneidades microestructurales, especialmente bordes de grano.

de

ALEACIONES NO FRREAS
Se incluyen aquellos metales y aleaciones cuya base no es el hierro, pero
que tampoco se clasifican como metales ligeros por no poseer baja
densidad.
Cobre y aleaciones de cobre.
La adicin de aleantes busca la mejora de las propiedades mecnicas y la
resistencia al desgaste, aunque perjudicarn la conductividad del cobre.
Tambin pueden modificar la apariencia esttica proporcionando distintas
coloraciones. Todas sus aleaciones endurecen por acritud.

En la Tabla 11.7 se recogen las familias ms importantes de aleaciones de

cobre.

Los latones son aleaciones de cobre en las que el cinc es el soluto por
sustitucin predominante. El intervalo de solidificacin es muy pequeo, por
lo que suelen obtenerse por moldeo. Hay al menos tres familias de latones.
Los latones , con un contenido en cinc inferior al 40 por ciento y red fcc,
especficos para trabajo en fro. Se utilizan en bisutera, tuberas,
instrumentos musicales, monedas, o en arquitectura. Los latones poseen
contenidos de cinc entre el 47 y el 55 por ciento, y se caracterizan por
formar a baja temperatura una fase ordenada, dura y frgil. Los latones ,
con un porcentaje de cinc superior al 60 por ciento, no se usan
industrialmente por su fragilidad.
Los
bronces
son
principalmente
aleaciones
cobre-estao
que
industrialmente llevan adems otros elementos de aleacin, como P, Pb, Ni
y Zn. La resistencia a traccin del cobre mejora hasta un mximo en tomo al
20 por ciento en Sn.

En los bronces al plomo, contenidos en Pb inferiores al 7 por ciento

mejoran la maquinabilidad, y tambin pueden actuar como
lubricante.
En los bronces al fsforo, pequeas cantidades de este elemento en
solucin slida aumentan las propiedades mecnicas.
La adicin de Zn en los bronces al cinc mejora la colabilidad y abarata
el bronce.
Finalmente, los bronces al nquel alcanzan buenas propiedades
mecnicas y pueden ser conformados en caliente.

Los cuproaluminios (o bronces al aluminio) son aleaciones Cu-Al, con

contenido en Al del 5 al 11 por ciento, que combinan buenas propiedades
mecnicas con una buena resistencia a la corrosin, principalmente
intergranular. Porcentajes de Al superiores al 8 por ciento los hacen
tratables trmicamente. Son criognicos, y tambin permiten trabajar a alta
temperatura (hasta 400 C, manteniendo sus propiedades. Se emplean en
forja y en moldeo. En la industria naval estn sustituyendo a los latones.

En los cuproberilios, la adicin berilio entre un 0.4 y un 2 por ciento (la

ms tpica) y tratamientos trmicos de solucin y maduracin posterior (con
posibilidad de incorporar una etapa intermedia de acritud), permiten
obtener las aleaciones ms resistentes de cobre, con resistencias a traccin
de hasta 1400 MPa, comparables a los aceros de alta resistencia. Se aade
Co para mejorar el tratamiento trmico. Adems, se comportan muy bien a
corrosin y tienen un bajo mdulo elstico. Se emplean en resortes o
muelles de precisin, en matrices de embuticin y moldeo, o para
electrodos de soldadura. El principal inconveniente es su alto precio.
NQUEL Y ALEACIONES BASE NQUEL
La posibilidad de solubilidad total entre el nquel y el cobre permite obtener
aleaciones en las que se aproveche el mecanismo de endurecimiento por
solucin slida. Las aleaciones comerciales con una relacin Ni-Cu de
aproximadamente 2:1 en peso se conocen como Monel, con una resistencia
relativamente alta, buena soldabilidad y excelente resistencia a corrosin.
Las superaleaciones base nquel presentan una de las mejores
relaciones propiedades/ estructura de todas las superaleaciones en el rango
de temperaturas entre 650 y 1100 C. Poseen buena resistencia a traccin a
elevada temperatura, resistencia a rotura por fluencia hasta 5000 horas,
resistencia a la oxidacin en caliente y resistencia a fatiga trmica a altos y
bajos ciclos, con el fin de asegurar entre 20 000 y 50 000 horas de vida. La
red fcc del nquel desempea un papel importante en las propiedades a alta
temperatura. Las aleaciones base nquel tienen como objeto mejorar las
caractersticas de traccin, fluencia, fatiga y estabilidad superficial del
material. El endurecimiento por solucin slida de la fase y del nquel (fcc)
se produce por adicin de gran cantidad de elementos de aleacin (hasta un
50 por ciento en peso). Como endurecedores se emplean Al, Fe, Ti, Cr, W, Co
y Mo.
Superaleaciones base hierro, la mayor parte aceros
austenticos reforzados con carburos (son aleaciones Fe-Ni-Cr).

inoxidables

ALEACIONES DE CINC, PLOMO Y ESTAO

Las aleaciones de cinc (que incorporan cobre y aluminio) son fcilmente
moldeables debido a su baja temperatura de fusin y a la ausencia de
reaccin con los crisoles y matrices de acero. Estructuralmente se utilizan
en piezas de automvil, aunque su empleo en esta industria disminuye
constantemente a causa del ahorro de peso que se obtiene con otros
materiales.
Las aleaciones de plomo, que incorporan Sb, As, Sn, Ca o Te, son materiales
verstiles y con durabilidad. Se emplean en bateras (aleado con calcio o
antimonio), en aportes de soldadura (aleado con estao), en elementos de
proteccin contra la radiactividad, o en estructuras de control sonoro. La
toxicidad del plomo restringe su aplicacin y la de sus aleaciones.
Los elementos de aleacin ms importantes son el cobre, plomo y
antimonio, que elevan las propiedades mecnicas. Las aleaciones de estao
tambin se emplean como materiales antifriccin. Es un metal interesante
para moldeo de precisin, por su baja temperatura de colada.

ALEACIONES LIGERAS
ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO
Aleaciones de Al para forja. La microestructura de una aleacin de forja
est constituida en principio por una matriz de solucin slida de aluminio.
Tambin existirn otros tipos de fases formadas durante la solidificacin
(eutcticas de bajo punto de fusin y fases intermetlicas con Fe y Si,
perjudiciales para la aleacin), adems de precipitados (formados durante el
tratamiento trmico) y dispersoides (fases dispersas o precipitadas en el
interior de los cristales de aluminio, con un tamao de 0.05 a 0.5 /im,
formados principalmente por Mn, Cr y Zr, estos dispersoides precipitan
durante el calentamiento a temperatura elevada cuando se est formando
el lingote; endurecen modestamente, actan como antirrecristalizantes y
contribuyen a homogeneizar la deformacin plstica).
Aleaciones de aluminio para moldeo. Las aleaciones Al-Si son las
aleaciones de aluminio para moldeo ms utilizadas actualmente. El aumento
del porcentaje en silicio mejora la fluidez, disminuye el riesgo de
agrietabilidad, reduce el coeficiente de dilatacin en estado slido, y
aumenta la dureza y la resistencia, empeorando la ductilidad y la tenacidad.
Otras aleaciones de aluminio para moldeo son las aleaciones Al-Si-Mg
(aleaciones hipereutcticas con 0.3-0.7 por ciento de Mg, que hace que las
aleaciones Al-Si sean tratables trmicamente, mejorando la resistencia y el
lmite elstico), las aleaciones Al-Sn (con un extraordinario comportamiento
antifriccin que las hace utilizables para cojinetes), las aleaciones Al-Cu (de
escasa importancia en la actualidad) o las aleaciones Al-Si-Cu-(X).
MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO
Las aleaciones de magnesio tienen en general buena fluidez, si bien
experimentan una gran contraccin durante la solidificacin, pudiendo
aparecer rechupes. El magnesio forma espontneamente, incluso en
ausencia de humedad, una capa exterior de MgO, discontinua y compacta,
por lo que no es protectora. La velocidad de oxidacin del magnesio lquido
aumenta con la temperatura y adems tiene el inconveniente de que la
capa de xido sobre la superficie lquida, no slo no protege, sino que
acelera la oxidacin. Hay dos formas de tratar de proteger al metal de la
oxidacin: mediante fundentes o mediante una atmsfera protectora.
Aparte del moldeo, en las aleaciones de magnesio tambin se aplican
procesos como el squeeze casting y el procesado semislido.
Aleaciones de titanio
Las aleaciones industriales de titanio son multicomponente, con mezcla de
estabilizadores de a, de f y neutros. Las aleaciones finales se clasifican en
funcin la estructura que pueden presentar, de modo estable, a
temperatura ambiente. El tipo de aleacin resultante depender de las
cantidades absolutas y relativas de elementos estabilizadores de cada una
de las fases.

Smith, W. (2000). Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales.

Tercera edicin. Espaa: McGraw-Hill.
Shackelford, J. (2005). Introduccin a la ciencia de materiales para
ingenieros. Mxico: Pearson.

ALUMINIO
El aluminio es el elemento qumico, de smbolo Al y nmero atmico 13.
Con el 8,13% es el elemento metlico ms abundante en la corteza
terrestre.
Su ligereza, conductividad elctrica, resistencia a la corrosin y bajo punto
fusin le convierten en un material idneo para multitud de aplicaciones,
especialmente en aeronutica. Sin embargo, la elevada cantidad de energa
necesaria para su obtencin dificulta su mayor utilizacin; dificultad que
puede compensarse por su bajo coste de reciclado, su dilatada vida til y la
estabilidad de su precio.

Caractersticas principales
El aluminio es un metal ligero, blando pero resistente, de aspecto gris
plateado. Su densidad es aproximadamente un tercio de la del acero o el
cobre. Es muy maleable y dctil y es apto para el mecanizado y la fundicin.
Debido a su elevado calor de oxidacin se forma rpidamente al aire una
fina capa superficial de xido de aluminio (Almina Al 2O3) impermeable y
adherente que detiene el proceso de oxidacin proporcionndole resistencia
a la corrosin y durabilidad. Esta capa protectora puede ser ampliada por
electrlisis en presencia de oxalatos.
El aluminio tiene caractersticas anfteras. Esto significa que se disuelve
tanto en cidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes
(formando aluminatos con el anin [Al(OH)4]- liberando hidrgeno. La capa
de xido formada sobre el aluminio se puede disolver en cido ctrico
formando citrato de aluminio.

Aplicaciones

Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, su uso

excede al del cualquier otro exceptuando el acero, y es un material
importante en multitud de actividades econmicas.
El aluminio puro es blando y frgil, pero sus aleaciones con pequeas
cantidades de cobre, manganeso, silicio, magnesio y otros elementos
presentan una gran variedad de caractersticas adecuadas a las ms
diversas aplicaciones. Estas aleaciones constituyen el componente principal
de multitud de componentes de los aviones y cohetes, en los que el peso es
un factor crtico.
Cuando se evapora aluminio en el vaco, forma un revestimiento que refleja
tanto la luz visible como la infrarroja; adems la capa de xido que se forma
impide el deterioro del recubrimiento, por esta razn se ha empleado para
revestir los espejos de telescopios, en sustitucin de la plata.
Dada su gran reactividad qumica, finamente pulverizado se usa como
combustible slido de cohetes y para aumentar la potencia de explosin,
como nodo de sacrificio y en procesos de aluminotermia (termita) para la
obtencin de metales.

Otros usos del aluminio son:

Transporte, como material estructural en aviones, automviles, tanques,

superestructuras de buques, blindajes, etc.
Estructuras portantes de aluminio en edificios
Embalaje; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.
Construccin; ventanas, puertas, perfiles estructurales, etc.
Bienes de uso; utensilios de cocina, herramientas, etc.
Transmisin elctrica. Aunque su conductividad elctrica es tan slo el
60% de la del cobre, su mayor ligereza disminuye el peso de los
conductores y permite una mayor separacin de las torres de alta
tensin, disminuyendo los costes de la infraestructura.
Recipientes criognicos (hasta -200 C, ya que no presenta temperatura
de transicin (dctil a frgil) como el acero, as la tenacidad del material
es mejor a bajas temperaturas, calderera.
Las sales de aluminio de los cidos grasos (p. ej. el estearato de
aluminio) forman parte de la formulacin del NAPALM.
Los hidruros complejos de aluminio son reductores valiosos en sntesis
orgnica.
Los haluros de aluminio tienen caractersticas de cido Lewis y son
utilizados como tales como catalizadores o reactivos auxiliares.
Los aluminosilicatos son una clase importante de minerales. Forman
parte de las arcillas y son la base de muchas cermicas.
Aditivos de xido de aluminio o aluminosilicatos a vidrios varan las
caractersticas trmicas, mecnicas y pticas de los vidrios.
El corundo (Al2O3) es utilizado como abrasivo. Unas variantes (rub,
zafiro) se utilizan en la joyera como piedras preciosas.

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