Practica Profesional WH

Prcticas profesionales
INFORMACION GENERAL DE LOS CAMPOS PRODUCTORES
CAMPO CARRASCO
Est ubicado en la Provincia del mismo nombre, en el

departamento de Cochabamba, a 230 Km. de la ciudad
de Santa Cruz. Fue descubierto el ao 1997.
Inicialmente se
explot
por agotamiento
natural. A partir del 2.002 se inyecta gas a la

formacin.
Se perforaron 12 pozos, 11 productores de
petrleo y uno como Inyector de Agua de formacin. La profundidad media es 4750 m.

Formaciones productoras: Robor I y II, Petaca y Yantata. Actualmente producen el
CRC-7 y 11. Inyectores de Gas: 6, 8 y 9. Inyector de agua: CRC-12W.
La produccin media actual es, petrleo:
191 BPD, Gas: 16.5 MMPCD, Agua: 540
BPD, GLP: 16 MCD, Gasolina: 71 BPD.
CAMPO BULO BULO
Planta Carrasco
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Est ubicado en la Provincia del mismo nombre, en el departamento de Cochabamba, a 210 Km.
de la ciudad de Santa Cruz. Fue descubierto el segundo semestre de 1998, fue puesto en
produccin el 1-11-01.
Este Campo se explota por agotamiento natural. La produccin de los pozos convergen al
Manifold y luego es transportada hasta CRC por una caera de 12 de 28 Km. de longitud.
Se perforaron varios pozos, de
los cuales
el
BBL
3,
11
fueron
productores. Actualmente siguen en esa condicin. La profundidad media es 5650 m.

Formaciones productoras: Robor I y III.
La produccin media actual es, petrleo: 2480 BPD, Gas: 76 MMPCD, Agua: 42 BPD,
GLP: 96 MCD, Gasolina: 330 BPD.
CAMPO KANATA
Est ubicado en la Provincia Carrasco, en el departamento de Cochabamba, a 225 Km. de la

ciudad de Santa Cruz.
Se
perforaron
pozos.
Formacin productora: Yantata, ste campo se
encuentra en produccin. La produccin media
actual es, petrleo: 2780 BPD,
Gas: 29 y 7 MMPCD, Agua: 10 BPD, GLP: 153 MCD, Gasolina: 210 BPD.
Planta Carrasco
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El gas natural de BBL contiene 2.7 % de C02, el de CRC 2.5%, razn por la que los pozos
tienen arreglos
superficiales
con
tubera
cromada, resistentes a la corrosin.
Los
gases de KNT tienen mnimo C02 (0.1 % de C02).

Los 3 Campos son productores de gas y condensado.
La produccin de condensado se estabiliza, almacena y mide en tanques, luego de
fiscalizar se entrega a Transredes para su transporte a Santa Cruz a travs de un
oleoducto.
La produccin de gas se acondiciona en una Planta de Amina con capacidad de 70 MMPCD,
para la eliminacin del C02, de modo de cumplir las especificaciones para el gas de venta, segn
contrato (contenido de C02 menor al 2.0 %).
Posteriormente se deshidrata, se extraen los componentes licuables (Gasolina
natural
GLP) en una Planta Criognica de 70 MMPCD de Capacidad. El gas Residual se entrega a las
Termo elctricas de Valle Hermoso y de COBEE, sta actualmente pertenece a CHACO
S. A.
El gasoducto de Alta de Transredes, quien lo transporta hacia
los
centros
de
consumo
nacional internacional. Una parte de ste gas se inyecta los Pozos CRC-6, 8 y 9.
El Gas Natural Licuado o GLP producido es almacenado, medido y transportado mediante
camiones cisternas a los centros de consumo del pas. Los excedentes, si existen, son vendidos a
Chile y Per..
El Agua de Formacin es recibida en una Piscina API, filtrada, tratada con compuestos
qumicos, almacenada y posteriormente inyectada al Pozo CRC-12W.
Planta Carrasco
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Locacin
Carrasco
Nombre del Pozo

CRC 7
Bulo
CRC 311
Bulo 8
KNT 1
Bulo 11, lnea corta
Kanata
KNT x2 - D
Bulo 11,
KNT
x3 -lnea
D larga
KNT Norte
INSTALACIONES x1
Bulo - Bulo
Tipo de
Formacin
Arreglo
simple
Arreglo
Arreglo
Arreglo simple
simple
Robore
Arreglo simple
Arreglo doble
simple
Arreglo doble
Arreglo simple
Arreglo simple
Arreglo simple
Arreglo simple
Robore
Robore
Yantata
Robore
Robore
Robore
Yantata
Yantata
Yantata Yantata
La Planta de KNT
Procesos
se x2
encuentra instalada en la parte ms alta (topogrficamente)
Norte
del Campo, en un rea de 22.000 m2 aproximadamente. Se incluye en stas
instalaciones la Planta Criognica, Planta de Amina, Sistemas de Separacin, de
Deshidratacin,
Compresin
de
Gas Residual, al Gasoducto y Pozos Inyectores,
Sistemas de Almacenamiento de condensado.
El en rea contigua,
hacia el sur-este, se encuentra la Planta Dew Point de
HANOVER, con una capacidad de 35 MMPCD.
En la parte oeste se tiene el rea de Almacenamiento y Carguo de GLP a cisternas.

Son 14 tanques horizontales, de 100 MC cada uno.
Al Norte se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo, adems de los tanques de

almacenamiento y bomba de inyeccin de agua de formacin al Pozo CRC-12W.
Disponemos
de
campamentos: El primero, a 300 m, donde se hospedan el
personal de CHACO y TRANSREDES, all se encuentra el Comedor, Sanidad,

Portera, Salas de Recreacin
y deportes (cancha polifunciomal y de Racketball).
El segundo campamento se encuentra prximo a la Planta, en el lmite nor- este. Se

hospedan personal de COBEE, HANOVER y Visitantes, tiene Sala de Recreacin.
Como sistemas de comunicacin tenemos telfonos de Cotas, fax, celulares

telfono satelital para casos de emergencia, radios, handies, correo
fijos,
electrnico,
Intranet, Internet, Video Conferencias, etc.
Planta Carrasco
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CAPTULO I
INTRODUCCION Y OBJETIVOS
INTRODUCCIN
En el campo Carrasco, donde se centro la prctica, pudimos conocer

el flujo y todos los procesos realizados en dicha planta. En si la
practica consisti en conocer y observar a los diferentes operadores
como operan los equipos de la planta.
En la prctica se requiri ir al lugar de trabajo del operador que maneja el equipo y
observar la forma en que opera el mismo ya sea en las situaciones de arranque del equipo,
al presentarse alguna contingencia inesperada, cuando haya algn paro de planta y/o
cuando haya cambio de lnea, as pudiendo conocer los pasos bsicos y secuenciales a
seguir para saber que se debe hacer para manejar el equipo correctamente, caso contrario a eso,
averiguar qu se debe hacer o se hace para aminorar el problema que pudiese presentarse.
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
La empresa petrolera Chaco S.A. se constituye como una sociedad annima, en fecha 10 de
abril de 1997, y se realiza la suscripcin de las 8.049.660 acciones restantes, convocada
mediante licitacin internacional, que fue concedida a la Sociedad Amoco Netherlands
Petroleum Company, que posteriormente transfiri sus acciones a Amoco Bolivia Oil and Gas
AB.
Planta Carrasco
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Ubicacin
La empresa petrolera Chaco S.A., se encuentra ubicada en las instalaciones del Edifico Centro
Empresarial
Equipetrol, en la Av.
San
Martn
Anillo
4to.
Equipetrol
Norte, Nro. 1700, en

el 6to., 7mo. y 8vo.
Piso
el
campo
Carrasco a 220 Km.

de la ciudad de Santa
Cruz.
El acceso a la planta
est habilitado todo
el ao, por un ramal
que se desprende de
la carretera asfaltada
que
une
Cruz
Cochabamba.
Santa
con
El
campo Carrasco se encuentra a 7 Km del pueblo Entre Ros.

Actualmente los pozos de Carrasco se han reducido debido a su bajo rendimiento, por lo tanto se
cuenta con los de Bulo Bulo y Kanata.
Misin
Nuestra misin es maximizar el valor de los bienes de Chaco S.A. a travs de una
conduccin estratgica de nuestros negocios, en equilibrio con oportunidades de crecimiento a corto
y a largo plazo. Aportaremos valor significativo a todos nuestros accionistas: los fondos de
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pensin de Bolivia, los empleados de Y.P.F.B. y de Chaco S.A. y BP.

Visin
Nuestra visin es de hacer a Chaco S.A la ms grande y rentable productora de energa en Bolivia
y una importante productora de gas del Cono Sur.
Estructura Organizativa
En cuanto a la estructura organizativa del rea de produccin, se podra decir que cuenta con un
Gerente de Produccin que est encargado de todos los campos del pas.
Los supervisores de produccin de cada campo, son los encargados de normalizar todo el
proceso productivo y de tratar de cumplir con las demandas de los encargados de ms alto nivel.
Los turnos en la planta cuentan con un supervisor y un programador, que son los encargados de
velar la produccin y el cronograma respectivamente de los procesos de las diferentes reas de
produccin para todos los campos.
En el caso especfico de Carrasco, se cuenta con un operador de planta, operador de turno,
operador de carguo de GLP, etc.
Organigrama de la planta Carrasco
Planta Carrasco
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OBJETIVO GENERAL
El objetivo general de las practicas es el de conocer y elaborar un informe en el cual se pueda
apreciar todos los conocimientos adquiridos, al mismo tiempo aplicar todos los conocimiento
inculcados en la universidad para los distintos procesos relacionados.
OBJETIVO ESPECIFICO
Los objetivos especficos de esta prctica fueron los siguientes:
1. Conocer la Planta Carrasco y reflejarlo en el presente informe.
2. Otorgar nuevas ideas u observaciones para las operaciones y procedimientos en la planta
a tratar (Carrasco).
3. Desarrollar y comparar los mtodos actuales con otros parecidos para el objeto de anlisis
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CAPITULO II
PROCESO PRODUCTIVO
CARACTERSTICAS DE LA PLANTA DE PRODUCCIN

Para los diferentes procesos que realizan en la planta procesadora de gas Carrasco, existen
diversos instrumentos y torres.
PROCESO DE SEPARACIN
Teora de separacin
Se pueden determinar los fluidos ms all de las caractersticas propias de cada uno, los vasos
de la separacin contienen normalmente cuatro secciones importantes.
El estado lquido y gaseoso son las dos primeras fases a considerar para las
necesidades de separacin planteadas. El estado lquido est compuesto por dos partes: el
hidrocarburo (Petrleo) y una parte de agua.
El manejo discriminado de las diferentes fases en la produccin hace que sea necesaria
su separacin y acondicionamiento con diferentes propsitos.
Configuracin de un Separador
Los factores a ser considerado para la seleccin de configuracin de separador incluyen:
1. Cmo llegue el material extrao (Ej. Barro, productos de corrosin) para que se
maneje?
2. Cunto espacio de terreno se requerir?
3. El separador ser demasiado alto para el transporte si derrap?
4. Hay bastante superficie para la interfaz para el separador de las tres fases?
5. Cunta superficie del rea est disponible para la desgasificada de lquido
separado?
6. Es largo el volumen de retencin de lquido?
Planta Carrasco
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Seleccin de un Separador
Para la seleccin de un separador hay que tener en cuenta que las hay de distintas formas:
Separadores Verticales
Separadores Horizontales
Separadores Esfricos
Otras configuraciones
Separador Horizontal.- El separador horizontal emplea cuatro mecanismos bsicos para

liberar el gas del lquido. El desviador de ingreso impone una direccin repentina y un
cambio de impulso en la corriente de flujo, causando que los lquidos ms pesados caigan. La
seccin de asentamiento de gravedad provee la oportunidad para que las gotas ms pequeas
salgan de la corriente de gas, y el extractor de neblina
mientras
el
gas
sale
del
funde
los
lquidos
restantes
recipiente. Adicionalmente, el gas arrastrado se escapa en la
seccin de coleccin de lquidos.

Estos separadores son ms eficientes donde los volmenes grandes de fluidos totales. La mayor
rea de la superficie lquida en esta configuracin provee las ptimas condiciones para
soltar el gas atrapado.
El aumentando la capacidad del slug se obtiene a travs de un acortado del tiempo de
retencin e aumento del nivel del lquido.
Planta Carrasco
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Separador Vertical.- Estos separadores son efectivos en aplicaciones GOR bajas o altas, y
frecuentemente es utilizado en plataformas donde hay poco espacio en el piso.
Estos separadores son usualmente seleccionados cuando la proporcin gas-lquido es alta y la
forma en que opera este separador es similar al horizontal.
Separador Horizontal
Separador vertical
Volmenes grandes de fluidos totales y gran La proporcin gas lquido es

cantidad de gas disuelto presente con el lquido
alta
Separador Esfrico.- Los separadores esfricos pueden ser considerados como un caso
especial de separadores verticales sin un casco cilndrico entre los dos cabezales. Este
diseo puede ser muy eficiente de punto de vista de contencin de presin, pero debido a su
capacidad limitada de oleada lquido y dificultades con la fabricacin, los separadores
esfricos ya no son especificados para aplicaciones para campos petrolferos.
Algunos de los factores considerados para un separador esfrico son:
Planta Carrasco
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El tamao reducido
Capacidad de surgencia (oleada) lquida limitada
Acero mnimo para una presin dada.
Otras configuraciones.- Algunos separadores operan con fuerza centrfuga. Aunque

los
separadores
centrfugos
ocupan
un
espacio
eficiente,
no
son comnmente
utilizados en las operaciones de produccin porque son sensibles a la tasa de flujo y requieren
de cadas en presin mayores a las de las configuraciones standard.
Otro tipo de separador utilizado en ciertas aplicaciones de flujo alto de gas / bajo de lquidos es
el separador de filtro. Estos pueden ser horizontales o verticales en configuracin. Los
separadores de filtro pueden remover todas las partculas mayores a 2 micras y el 99%
de aquellas
hasta un mnimo de 0,5 micras. Estas unidades, tambin disponibles en
configuraciones verticales, son utilizadas en ingresos de compresores y en otras aplicaciones

de GOR alto.
Planta Carrasco
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PROCESO DE SEPARACIN
Los fluidos entran por la parte media del separador, circulan por el rea interior del equipo
durante cierto tiempo (30 segundos a 3 minutos dependiendo del caudal) mediante se
produce el fenmeno de separacin debido a la diferencia de peso entre el gas y el lquido.
Las burbujas de gas se acomodan en la parte superior del equipo por ser ms livianas y
el lquido se deposita en la parte inferior por ser ms pesado.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulacin del gas en el interior
ser elevada y pude arrastrar en la parte superior gotas ms pequeas de petrleo
pulverizado. Para evitar estas prdidas y optimizar la separacin se disean deflectores de
turbulencia, deflectores de condensacin y extractores de neblina.
Capacidad de un separador.- Se entiende por capacidad de un separador a la cantidad de
lquido y gas que puede procesar eficientemente al separarlos cada uno en sus fases.
Los valores de capacidad dependen del tamao del vaso, de las caractersticas con las que fue
diseado y las especificaciones como las condiciones de operacin dadas.
Manifold, Slug Catcher y Separadores
Manifold
La produccin de los pozos integrados al sistema se recibe en los manifolds
colectores, que los agrupan de acuerdo a la presin de recepcin. Cada manifold est
compuesto bsicamente por dos lneas horizontales a las cuales se conectan, mediante el
empleo de vlvulas y bridas.
Una de las lneas (la de mayor dimetro) est asociada al circuito de produccin mientras
que la otra se conecta al circuito de control.
Por medio de vlvulas de seccionamiento se puede seleccionar qu pozo ser
controlado, mientras que la produccin de los otros ingresa al circuito de produccin general.
Los manifolds y el depurador asociado operan a una temperatura cercana al ambiente,
y una presin de hasta 1209 Psi.
Planta Carrasco
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Slug Catcher
Para procesar el gas procedente de Bulo Bulo se dispone de un equipo separador de lquidos y
gas denominado Slug Catcher (Amortiguador de variaciones de fluido).
El mismo est compuesto por dos matrices de lneas de 30 de dimetro de
disposicin horizontal, las cuales operan en paralelo.
Los lquidos separados son colectados en el recipiente vertical V 301 el cul mediante
presurizacin con el mismo gas es vaciado regularmente para su procesamiento.
Paralelamente el gas depurado ingresa a la planta para su tratamiento.
Separadores
La produccin de todos los pozos ingresa, por diferencia de presin. Estos equipos estn
conformados por recipientes cilndricos de disposicin horizontal, montados sobre skids de
acero, que permiten la separacin entre la fase gaseosa y la lquida.
En
una
ampliacin
de
este
subsector
se
han
instalado
los
separadores
de
caractersticas constructivas similares a la de los otros separadores. En una primera instancia

han sido colocados para procesar el fluido proveniente de Kanata.
Por medio de las vlvulas ubicadas al ingreso, y las asociadas a la salida de cada unas de las
fracciones
obtenidas, se puede regular las condiciones de funcionamiento de cada equipo en
particular.
Las condiciones de operacin son del orden de: Separadores de alta presin (V-02, V-01, V-400
y V-401)
Temperatura: 80 F
Presin: 1200 Psi
Los equipos de baja presin V-04 y el V-03, operan tambin a temperatura de 80 F, siendo sus
presiones del orden de los 569 Psi.
Los separadores V-07 y V-08 operan a 200 Psi.
Planta Carrasco
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Diagrama de bloques del rea de separadores
Planta Carrasco
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UNIDAD DE REMOCIN DE CO2

Generalidades
El gas natural separado del petrleo ingresa a la unidad a una presin 1120 Psi y una
temperatura de aproximadamente 122 F, con un caudal mximo de 75 MMSCFD. La
concentracin de dixido de carbono en la corriente gaseosa es del 1,707 % molar.
La concentracin del gas tratado, a la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar en
dixido de carbono, cosa que sale al 0 %.
Para la separacin se realiza un contactado con solucin de dietanolamina (DEA) al 35 %, la
cual absorbe el dixido de carbono; La DEA carbonatada es regenerada, para su posterior
reutilizacin en el proceso de absorcin, mediante destilacin por arrastre con vapor de agua.
Caudal de amina: 255 GPM Caudal
de gas: 36 MMPCD
Proceso de Absorcin de CO2
La corriente de alimentacin ingresa al filtro separador F-210, en el cul se atrapan
hidrocarburos lquidos y gotitas de agua mayores a 10 micrones arrastradas por el gas con el
fin de evitar que los mismos contaminen la solucin de amina.
Los lquidos separados se envan al drenaje de hidrocarburos.
El efluente del filtro atraviesa, por carcasa, el intercambiador de calor E-211, donde se
precalienta por intercambio con la corriente de gas que emerge del contactor de amina. La
temperatura asciende hasta 126 F.
En el contactor de amina T-203, el gas se pone en contacto en contracorriente con la solucin
35 % DEA y 65 % agua desmineralizada.
La DEA absorbe el dixido de carbono, removindolo de la corriente gaseosa. Este equipo
posee en su interior 20 platos, operando con las siguientes condiciones de presin y
temperatura:
Planta Carrasco
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Presin: 1166 Psi.
Temperatura Amina: 110 F
Temperatura gas: 90 F
El efluente gaseoso, despojado de dixido de carbono, se enfra hasta 140 F en el equipo E

- 211, intercambiando calor con la corriente de alimentacin al contactor de amina. A
continuacin ingresa al depurador de gas dulce V-204, donde se separa cualquier resto de
DEA que pudiera haber arrastrado el gas.
Finalmente se enva la corriente gaseosa purificada a la unidad de tratamiento con glicol.
Por otra parte, la solucin de DEA carbonatada (DEA rica), obtenida por el fondo de los
equipos T-203 y V-204 se deriva a una etapa de regeneracin, en la cul se deriva el
dixido de carbono absorbido.
Torre de Absorcin de Amina
Planta Carrasco
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Regeneracin de la solucin DEA

La solucin de DEA carbonatada contiene un mximo de 1,7 % molar de dixido de carbono.
La misma se acumula en el equipo V-208, con un tiempo de retencin de aproximadamente
diez minutos.
Los vapores de hidrocarburos y los gases cidos se separan por descompresin de la corriente
lquida, emergiendo desde el domo de gas del acumulador hacia el sistema de antorcha.
La DEA rica procedente del acumulador atraviesa el filtro F-208, en el cul se separan partculas
slidas.
Previo al ingreso del regenerador, la temperatura del lquido aumenta hasta 240 F en el equipo
E-202, mediante el aporte trmico de una corriente de DEA regenerada.
La columna regenerada T-206 posee 20 platos, con alimentacin por el plato del tope. Las
condiciones de operacin son las siguientes:
Presin: 10 Psi.
Temperatura: 248 F.
El dixido de carbono se separa mediante arrastre con vapor de agua, el cul se genera
en el rehervidor E-207, a partir de la solucin de amina obtenida en el fondo de la columna.
La fase gaseosa procedente del tope atraviesa el aeroenfriador AC-215, en el cul se
condensa el vapor de agua. El efluente del mencionado aeroenfriador se deriva al
acumulador V-216.
Los gases incondensables se liberan por la parte superior de este equipo, envindose al
sistema de venteo para su descarga final a la atmsfera.
Para evitar el arrastre de gotitas de agua y minimizar la prdida de amina, el
acumulador posee un eliminador de niebla en la descarga de gases.
El vapor de agua condensado es aspirado por las bombas de reflujo P-217 A/B, que lo envan
hacia la alimentacin al regenerador T-206.
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La
corriente
de
DEA
regenerada
(DEA
pobre)
separada
por
el
fondo
del
regenerador atraviesa el equipo E-202, en el cul se enfra hasta 206 F por

intercambio con la corriente de alimentacin al regenerador.
El lquido se acumula en el tanque pulmn TK-205, con un tiempo de retencin del orden de
los veinte minutos. La fase gaseosa de este tanque pulmn se encuentra inertizada con gas
combustible, para evitar que el dixido de carbono atmosfrico entre en contacto con la
amina.
Torre Regeneradora de Amina
La solucin de DEA es aspirada

desde el tanque por las bombas
centrfugas horizontales P-202 A/B,
enviando la descarga al aeroenfriador
AC-209, en el cual se alcanza una
temperatura por debajo de los 120 F.
A la salida del aeroenfriador, un 10
% de la corriente lquida se separa
para ser enviada a travs del filtro de
slidos F-212 A, el filtro de carbn
F-214 y el filtro de slidos F-212 B,
con el fin de separar slidos en
suspensin,
partculas
de
carbn
activado, hidrocarburos arrastrados y

aminas degradadas.
Ambas
corrientes
lquidas
posteriormente se unifican e ingresan a

la aspiracin de las bombas centrfugas
P-201 A/B, que recicla la DEA al contactor de amina T-203, para continuar con el proceso de
absorcin de dixido de carbono.
Planta Carrasco
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Equipos de la planta de amina

El principal parmetro de funcionamiento que debe controlar el operador como parte de sus
verificaciones de rutina es el nivel.
DEPURADOR DE GAS DULCE (V - 204)
Su funcin es el de recolectar el agua que se condensa del gas que sale por la parte
superior de la torre contactora de Amina. Tambin recolecta pequeas cantidades de amina
que estn suspendidas en el gas que sale de la torre contactora.
El gas se enfra a transferir calor con el gas que entra en el intercambiador E-211 de gas/gas.
El depurador de gas dulce es un separador vertical de dos fases.
Cualquier lquido que se acumule, se drena continuamente a travs de la vlvula de control
de nivel (LCV-204) al tanque flash.
Nivel: 30 %
Flujo: 20 60 MMSCF/d
Presin: 1170 psig
Temperatura: 105 F
ANORMAL
1) Exceso de hidrocarburos lquidos en los separadores de entrada hasta la torre contactora de
amina.
2) Permitir que se inunde la amina y sobrepase la parte superior del depurador del gas dulce
hasta el proceso de aguas abajo.
Si grandes cantidades de amina sobrepasan la torre contactora, como cuando hay mucha
espuma, sucede lo siguiente:
El nivel en el depurador de gas dulce se elevar hasta que se desconecte, parando as la
planta.
Planta Carrasco
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El control de nivel para el depurador se abrir demasiado, pero no podr evitar que el
lquido suba en el depurador.
TANQUE FLASH (V - 208)
El tanque flash tiene 3 funciones principales:
1) Destilar cualquier hidrocarburo que la amina haya absorbido.
2) Separar los hidrocarburos lquidos ms pesados de la amina y recuperarlos.
3) Proveer la capacidad de compensacin para el sistema.
A medida que la Amina Rica fluye de la torre de contacto de amina (T-203) al tanque flash, la
presin cae de 1200 psia a 80 psia, permitiendo que se destile cualquier hidrocarburo que
haya absorbido la amina. Deflectores verticales internos dividen al tanque flash en 3
compartimientos.
La amina rica entra al tanque flash por un lado, donde un deflector de asentamiento ayuda a
asentar la amina antes de separarlo en sus componentes:
Los hidrocarburos gaseosos que se destilan de la amina entran en el espacio del vapor
del tanque flash.
El hidrocarburo lquido que se acumula encima de la amina se puede recuperar.
La amina (sin los hidrocarburos gaseosos o lquidos) se asienta en el fondo del tanque
y de ah va ala regenerador de amina.

Flujo: 425 gpm. Presin:
80 psig. Temperatura: 130
F.
ACUMULADOR DE REFLUJO (V - 216)
El vapor en lo alto del regenerador atraviesa el condensador de amina (AC-215), donde se
enfra el gas del CO2 y se condensa cualquier vapor de agua que haya. El dixido de
carbono y la mezcla de agua luego fluyen al acumulador de reflujo, donde se separan.
Planta Carrasco
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El recipiente es un separador del tipo vertical con un deflector y un filtro de niebla que evita
el paso de vapor a la salida.
Flujo: 20 gpm. de liq.
Presin:
10
psig.
Temperatura: 98 F.
ANORMAL
Nivel Alto.- Esto puede ser causado por espuma en el regenerador y un exceso de amina.
Si la espuma es lo suficiente y la amina puede ser llevada a travs del venteo, resulta una
prdida de amina y daos al medio ambiente.
Nivel Bajo.- Si el LIC-216 fuese a funcionar mal y se abriera, se podra bombear el
acumulador de reflujo hasta quedar seco y ah est la posibilidad de que se dae la bomba si
funciona en seco durante demasiado tiempo.
CONTACTORA DE AMINA (T - 203)
El propsito de la torre contactora de amina es el de quitar las impurezas de la corriente
de gas en la entrada.
La accin de remover el CO2 se logra al circular una solucin de 30-35% de amina contra la
corriente del flujo de gas. La amina entra por la parte superior de la torre de veinte bandejas
justo encima de la bandeja nmero uno y se esparce por la bandeja para asegurar un contacto
ntimo con el gas que est subiendo por la torre. Luego la amina se derrama por un vertedero
y corre por una bajada hasta la prxima bandeja donde nuevamente cubre la bandeja.
El gas entra a la torre y se eleva a travs de las vlvulas de las bandejas, donde tiene un
contacto ntimo con la amina y las molculas del dixido de carbono. A la hora qn que el gas
llega a la salida del contactor, el contenido de CO2 se ha reducido a 1%.
Un filtro de niebla est ubicado a la salida del gas para atrapar gotas de lquido que puedan
estar mezclados con el gas tratado.
La amina rica que se junta en el fondo de la torre fluye al tanque flash.
Planta Carrasco
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La temperatura de la amina debe mantenerse en aproximadamente 15 F ms caliente que la

corriente de gas que ingresa. Esto se hace para que los hidrocarburos ms pesados que
entran con el gas no se condensen en el contacto y as causar espuma.
Nivel: 50 %
Flujo de gas: 35 MMSCF/d
Flujo
de amina:
Presin:
1180
250 gpm.
psig.
Temperatura: 130 F.
ANORMAL
El problema ms comn que uno suele encontrar es espuma en el contactor. Por lo general,
esto es causado por el ingreso de hidrocarburos ms pesados en la corriente de gas.
Generalmente, la espuma se detecta a raz de un incremento en la presin diferencial a
travs de la torre. El nivel de la torre tambin cae dado a que el amina no va bajando por las
bandejas.
La amina tambin quizs suba por la parte superior de la torre y se acumule en el
depurador de gas dulce.
REGENERADOR DE AMINA (T - 206)
Cuando el dietanolamina circula a travs del contactor, la amina pobre absorbe el gas cido,
formando un enlace qumico dbil con ello. Este enlace dbil se rompe al bajar la presin e
incrementar la temperatura de amina.
El regenerador funciona a 11 psig con una temperatura en el fondo de alrededor de 243 F.
El calor que se requiere para quitar el dixido de carbono de la amina lo provee el aceite
caliente que circula en el rehervidor de amina E-207. A medida que se calienta la amina, una
parte de la solucin se vaporiza y ese vapor (que es casi todo) se eleva por la torre y quita el
gas cido de la solucin de amina rica y los lleva a la parte superior.
La concentracin de los gases cidos en el vapor se incrementan mientras que la
Planta Carrasco
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concentracin de amina decae a medida que el vapor asciende por la torre.

La eficacia de la accin de quitar el gas est directamente en proporcin al calor que se aplica
al rehervidor. Sin embargo, mucho claor incrementa dramticamnte la degradacin de
amina, lo cual a su vez, puede llevar a una corrosin severa.
ANORMAL
Tal como en el contactoe, la espuma es un problema serio en los regeneradores y puede
ser identificado de maneras similares.
Nivel: 40 %
Presin:
11
psig.
Temperatura: 240 F.
Intercambiadores
INTERCAMBIADOR GAS/GAS (E - 211)
Se usa el intercambiador gas/gas para calentar al gas del separador de filtro de entrada antes de
que entre al contactor de amina. Tambin enfra el gas que sale del contactor, ayudando a
condensar cualquier lquido que lleva el gas, para eliminar del depurador de gas dulce.
El intercambiador tiene el diseo de un casco/tubo horizontal, donde el gas no tratado
pasa a travs del casco y el gas que proviene del contactor pasa a travs del tubo.
Presin:
1180
psig.
Temperatura: 100 F
INTERCAMBIADOR DE AMINA RICA/POBRE (E - 202)
El intercambiador esta constituido de un casco ahorquillado y tubo que consiste de 304
tubos de acero inoxidable.
El propsito del intercambiador de amina Pobre/Rica es el de enfriar el amina pobre que sale
del rehervidor hacia el E-207, antes de que retorne al tanque de compensacin.
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Tambin calienta la amina ricas que sale del tanque flash antes de que entre al regenerador de
amina.
La amina rica entra por el lado del tubo del intercambiador a aproximadamente 130 F y sale
aproximadamente a 195 F. La amina pobre entra por el lado del casco del intercambiador a
240 F y sale a 170 F.
AMINE TRIM COOLER (AC - 209)
El enfriador de amina est diseado para enfriar la amina pobre antes de que vaya al
contactor de amina para asegurar una distribucin adecuada de la temperatura de
Amina/gas. Este es un enfriador de una pasada con 2 ventiladores con tiro hacia arriba con
bocas de ventilacin automticas y se debe armar para mantener una distribucin de 10 F
entre las temperaturas del gas en la entrada y el amina que sale del enfriador.
CONDENSADOR PARA AMINA (AC - 215)
El condensador est diseado para enfriar el vapor caliente y rico que sale de la parte superior
del regenerador de amina y condensar cualquier lquido llevado en el vapor. Este es un
condensador de 2 ventiladores, de un solo pase que enfra lo que est en lo alto de la torre de
212 F a aproximadamente 80 F antes de que vaya al acumulador del reflujo.
Tanques
TANQUE DE COMPENSACIN PARA AMINA (TK - 205)
El tanque de compensacin para amina es un tanque de 200 barriles que se usa como un
tanque de
almacenamiento para el sistema para guardar la amina pobre que alimenta
la succin de las bombas booster para amina. El tanque de compensacin ayuda
mantener el sistema en funcionamiento al tomar cualquier sobrecarga momentnea

durante los transtornos en el sistema. Durante su funcionamiento normal contendr una
solucin de amina al 30 35 % a un nivel predeterminado.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO PARA AMINA (TK - 221)
El tanque de almacenamiento se debe utilizar solamente cuando se va a agregar amina en el
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sistema, caso contrario, se aisla la unidad.

Filtros
SEPARADOR DE FILTRO DE ENTRADA (F - 210)
Este filtro de entrada tiene el diseo de una vasija con 2 tubos horizontales que est instalado
aguas debajo de los separadores de entrada. El filtro est diseado para quitar los lquidos
libres y atrapar las partculas que son llevadas de la entrada.
En la parte delantera incorpora un filtro mecnico para quitar las partculas, el cul tiene un
elemento con paletas a la salida. A medida que las pequeas partculas slidas y lquidas
hacen impacto en el filtro mecnico, son detenidas debido a su tamao fsico.
Presin: 1350 psi.
Temperatura: 120 F
FILTRO DE SLIDOS PARA AMINA POBRE (F 212 A/B)
Este filtro consta de 19 filtros de cinco micrones en cada recipiente. Una mala filtracin
generalmente est indicada por el color oscuro, nublado u opaco de la amina. La amna limpia
tiene un color mbar claro.
Presin:
95
psi.
Temperatura: 120 F
FILTRO DE CARBON PARA AMINA POBRE (F - 214)
El filtro de carbn es un absorbente que est diseado para quitar los contaminantes orgnicos
solubles, tales como los cidos e hidrocarburos lquidos.
Los
contaminantes
cidos
se
forman
como
resultado
de
la
degradacin
del
procesamiento de lquidos.
Flujo: 40 gpm.
Presin:
85
psig.
Temperatura: 138 F
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FILTROS DE SOLIDOS PARA AMINA RICA (F - 208)

El filtro de solido para amina rica, es un filtro para flujo completo con 51 filtros con cinco
micrones que est ubicado aguas abajo del tanque flash para amina. Habindose quitado el
gas destilado, la amina se filtra mecnicamente para quitar los slidos suspendidos que
obstruirn los equipos aguas arriba.
Flujo: 410 gpm
Presin:
95
psig.
Temperatura: 150 F
Bombas
BOMBAS DE CARGA PARA AMINA (P 201 A/B)
Las bombas de carga para amina estn diseadas para entregar amina al contactor para
absorber el CO2
de la corriente de gas en la entrada. Las bombas son bombas
centrfugas de 11 etapas que funcionan a 3600 rpm y entregan 410 gpm a 1225 psi. Esto es al
100 % de las bombas, dejando siempre una como reserva.
Son impulsadas por un motor Waukesha que funciona a gas combustible. Las bombas
succionan la descarga de la bomba booster para amina a 90 psi y lo descarga en el contactor
a aproximadamente 1200 psi.
BOMBAS BOOSTER PARA AMINA (P 202 A/B)
Estas son dos unidades que al 100 % de su capacidad son capaces de bombear 420 gpm a 85
psid. Estas succionan del tanque de compensacin para amina y descargan en las bombas de
alta presin para amina a travs del enfriador de amina.
Flujo: 420 gpm.
Presin:
85
psig.
Temperatura: 150 F
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BOMBAS DE REFLUJO PARA AMINA (P 217 A/B)

Las bombas de reflujo para amina, son bombas centrfugas verticales que descargan 36 gpm
a 68 psi. Bombean los vapores condensados (en su mayoria agua) del acumulador de
reflujo hasta la parte superior de la torre regeneradora para ayudar con el enfriamiento y
detener el exceso de lquidos. El flujo de las bombas depende del nivel en el acumulador.
Flujo: 36 gpm.
Presin: 68 psi.
BOMBAS DE TRANSFERENCIA PARA AMINA (P 218 A/B)
Las bombas de transferencia transfieren amina desde el almacenaje hasta el tanque de
compensacin para amina.
Flujo:
25
gpm.
Presin: 50 psi.
Equipos para el sistema de aceite caliente
TANQUE DE COMPENSACIN (V - 220)
El tanque de compensacin para aceite caliente provee la expansin trmica y capacidad
de compensacin para el sistema. Este tiene una capa de nitrgeno para mantener el aire
fuera del sistema.
Presin: 50 psi.
Temperatura: 275 F
BOMBAS DE ACEITE CALIENTE (P 230 A/B/C)
Estas son bombas centrfugas horizontales que descargan 1116 gpm a1250 psi cada una. Son
unidades al 50 %, entonces una siempre ser utilizada como reserva. Las bombas se usan
para bombear el aceite del calentador hasta el rehervidor, donde intercambia el calor con
la amina. Cada una de las bombas est equipada con aeroenfriadores de descarga.
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HORNO DE ACEITE CALIENTE (H -240)

El calentador de aceite est equipado con cuatro quemadores ZECO, cada quemador esta
equipado con un quemador principal y un fuego piloto. El aceite medio caliente esta a una
temperatura de 345 F.
Diagrama de planta de amina
GLICOL
Introduccin
Entre las tcnicas para deshidratar el gas, se encuentra una gama innumerable de
equipos y productos, debido a las caractersticas tpicas de cada campo se debe
seleccionar la mejor, claro que el tema costo es un factor importante para la toma de
decisiones. Entre alguno de estos mtodos y equipos tenemos a los que se nombran a
continuacin.
Planta Carrasco
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Tcnicas para deshidratar el gas natural

1. Adsorcin, usando un slido absorbente (tamiz molecular, slica gel, aluminatos)
2. Absorcin, usando lquido higroscpico (glicol)
3. Inyeccin, bombeando un lquido reductor del punto de roco (metanol).
4. Expansin, reduciendo la presin del gas (vlvulas de expansin).
La absorcin por TEG es la ms comn en las plantas gasferas de todo el mundo,
debido a su alto rendimiento y eficiencia. Por ello se utiliza en la planta Carrasco
deshidratacin por glicol y cribas moleculares.
Los glicoles de etileno tienen una formula general de HO(C 2H4O)nH. Los glicoles de etileno,
dietileno, trietileno corresponden a los valores de 1, 2, 3 y 4 para n, respectivamente.
El glicol (Trietilen Glicol TEG), en su proceso de absorcin (deshidratacin del gas), se
presenta en dos etapas que son:
Glicol Pobre.- Es el glicol puro, de fbrica o ya regenerado que mantiene un alto
porcentaje de su pureza inicial (9698%), est en el tanque de surgencia del circuito
de
regeneracin, de donde a un determinado caudal y temperatura va hacia la torre

contactora a cumplir con su funcin de absorcin.
Glicol Rico.- Es el glicol que ha sobresaturado sus molculas con agua presente
en el gas que fluye en sentido inverso en la torre contactora, tiene una pureza de 91-93%
aproximadamente;
Luego
sufre
un
proceso
de regeneracin
para
adquirir
sus
condiciones inciales y llegar al tanque surgencia e iniciar un nuevo ciclo.

Procedimiento
La corriente de gas que sale de la planta de amina al 0% de CO2, se dirige hacia la torre de
absorcin (T-01) y (T-02), en el cul se produce una deshidratacin del gas donde un gas
saturado con agua entre 6 4,5 Lb/MPCD contenido de agua.
El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el gas es filtrado,
regenerado en los tanques de calentamiento y vaporizacin a 350 F y bombeado a la torre.
Planta Carrasco
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El gas parcialmente deshidratado pasa por el separador horizontal V-05, el cul separa partes
de glicol que pudo arrastrar el gas, para ir a las cribas moleculares y absorber el porcentaje
sobrante de agua.
El glicol es sometido a calentamiento en el equipo regenerador, el cual emplea gas como
combustible. De esta forma se logra la evaporizacin del agua presente, obteniendo
glicol pobre en agua, el cual es reintroducido en el sistema por medio de las bombas
pistn, las cuales alcanzan presiones de hasta 1160 Psi y 100 F. El contenido de agua a
la salida de la corriente de gas de la torre contactora de glicol es de 6,8 Lbs/MPC.
Tambin la absorcin por TEG, cuenta con un ciclo de regeneracin del mismo, el gas que
sale de la torre contactora, se denomina glicol rico, este inicialmente va hacia la bomba, la
cual permite bombear hacia un tanque de calentamiento y vaporizacin a 375 F, donde se
evapora el agua atrapada y el gas que se encuentra en solucin se va a un tanque de flasheo,
donde es separado. El TEG de ah va hacia unos filtros mecnicos y posteriormente pasa a
un filtro de carbn activado, para finalizar en un tanque de almacenamiento,
de
este
sale el TEG pobre que inicialmente pasa por un intercambiador Aire - TEG, para
despus iniciar el ciclo de nuevo ingresando a la torre contactora de glicol.
Proceso TEG.
La deshidratacin con glicol involucra la absorcin del agua del gas natural por el glicol a
presin alta y temperatura baja y la reconcentracin del glicol a presin baja y temperatura
alta. El secado ocurre en el absorbedor. El resto de los equipos eliminan el agua del glicol
para reciclarla, este proceso es todo un ciclo.
Una de las causas para la prdida del glicol ocurre en la regeneracin, para ello se debe tomar
en cuenta varios factores, no solo para la prdida, sino tambin para evitar su deterioro,
stos pueden ser:
PH bajo
Demasiado alta la temperatura de regeneracin del glicol
Contaminaciones de todo tipo
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Formacin de espuma
Etc.
A continuacin se muestra el interior de la torre contactora de glicol junto con sus partes
internas ms importantes y necesarias de recalcar.
Torre de Glicor
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CRIBAS MOLECULARES
Generalidades
En esta seccin se separa de la corriente gaseosa el ltimo resto de agua arrastrada, previo
al ingreso a la seccin criognica de la unidad.
El contenido mximo de humedad del gas de alimentacin es saturado (debe ser de 7
Lb/MMSCF) y la concentracin de dixido de carbono no debe superar el 2,75 % molar, segn
diseo.
El separador consiste en un lecho de tamices moleculares, en el cual son adsorbidas
selectivamente las molculas de agua, permitiendo el paso de los hidrocarburos.
La adsorcin del agua en el tamiz molecular contina hasta que no queden sitios
disponibles sobre la superficie del adsorbente para alojar molculas de agua.
En este punto el lecho est saturado, y debe regenerarse para recuperar su capacidad de
retener la humedad.
Con el fin de garantizar una operacin continua, la unidad posee dos columnas rellenas con
los tamices moleculares, de forma tal que mientras en una de ellas tiene lugar el proceso de
adsorcin, en la restante se regenera el lecho.
Los tamices moleculares son cristales que estn formados por silicio de aluminio
producidos sintticamente (cermica sinttica) con molculas de sodio(Na) en los
vrtices de los cristales, que sirven como poros de abertura para atrapar el agua al paso del
gas.
Separador de entrada a las Cribas moleculares
La unidad de deshidratacin de Cribas moleculares est diseada para remover
virtualmente toda el agua permaneciente desde la entrada del gas. Un sistema de dos camas
asegura que una siempre este deshidratando mientras la otra esta regulando. La adsorcin
est compuesta por una slica almina que sustrae y tiene 3 distintas fases cada ciclo.
1.
Ciclo de Adsorcin.-
Planta Carrasco
El gas entra a la unidad y se mezcla con el gas de reciclo

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volviendo desde la entrada del sistema de estabilizacin. El gas combinado es entonces

dirigido a travs del cambio de vlvulas de la parte superior del secador de las cribas
moleculares (V-251 o V-252) que est en el ciclo de adsorcin.
Cada una de las cribas moleculares secadoras (V-251/525) contiene una reja de apoyo
con un arreglo de acero limpio (tela de alambre. Las camas son llenadas con la siguiente lista
que se presenta a continuacin.
a) 16Ft3 (6 layer) de de bolas cermicas.
b) Pantalla flotante de acero limpio (trasladable).
c) 10.000 Lb. de tamices moleculares 4 A, 4 x 8 Mesh.
d) 9.000 Lb. de tamices moleculares 4 A, 8 x 12 Mesh.
e) 8 Ft3 (3 layer) de 1/8 bolas cermicas.
f) 8 Ft3 (3 layer) de bolas cermicas.
Camas para las cribas

El vapor de gas es adsorbido hacia la superficie de los tamices.
Los tamices son una
sustancia cristalina de almina de silicato de quin la estructura molecular contiene

agujeros con el tamao de una molcula de agua. Estos agujeros tienen una alta afinidad al
Planta Carrasco
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funcionamiento normal de temperatura para atraer y capturar las molculas de agua

(Adsorcin). A altas temperaturas alrededor de 400 F, la fuerza de atraccin se rompe y las
molculas de agua se sueltan (Regeneracin). Esta es una reaccin fsica reversible,
no una reaccin qumica irreversible, y por consiguiente los tamices moleculares
pueden estar sujetos a este ciclo hasta su degradacin.
Cada torre es controlada automticamente para permanecer en el proceso por 12 horas y
entonces ser regenerado por calentamiento por un periodo de 8 horas y enfriada por un
periodo de 3,5 horas, resultando en 0,5 horas el periodo de standby. El caudal de gas seco se
dirige hacia la unidad criognica.
La humedad del gas secado es monitoreado y grabado por el sistema para asegurar que el
punto de roco del gas esta debajo de los 100 F. Normalmente habr un punto de roco de
200 F con un nuevo tamiz molecular y un punto de roco de 165 F con un viejo tamiz. El
punto de roco del agua es necesario para prevenir el congelamiento y el hidratamiento de la
formacin en la seccin criognica de la planta.
2. Ciclo de Regeneracin.- Durante la operacin, una torre de cribas moleculares estar
en el ciclo de adsorcin mientras la otra estar en el ciclo de regeneracin. El ciclo de
regeneracin consiste en tres pasos fundamentales:
1) Calentamiento (Dirige la humedad fuera de las cribas)
2) Enfriamiento (Devuelve a la cama la temperatura de entrada)
3) Standby (Esperar a que vuelva al servicio)
Calentamiento.- El propsito del ciclo de calentamiento es el de calentar el tamiz molecular
a 450 500 F dirigiendo toda la humedad adsorbida en el tamiz durante el ciclo de adsorcin.
Enfriamiento.- El flujo de gas sin calentar pasa a travs de la misma ruta como la del
calentamiento del gas, enfriando la torre de cribas y su contenido. El ciclo de enfriamiento
es completado cuando la temperatura de las camas cae dentro de 10 a 15 F de la temperatura
Planta Carrasco
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de entrada del gas.

Una ves la torre de Cribas moleculares se encuentra fra, sta esta lista para volver a servicio.
Stand by.- Es el tiempo de espera que se da por si la torre adsorbedora no ha terminado
su ciclo todava.
Descripcin del diseo
V-251/252 Cribas Moleculares Secadoras

72 ID x 16 costura / costura
Presin de diseo = 1375 Psig a 180F
Presin de operacin = 1250 a 110 F
Recordando
Adsorbiendo = 12 horas
Calentamiento = 8 horas
Enfriamiento = 3,5 horas
Stand by = 0,5 horas
Planta Carrasco
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Estructura de las cribas moleculares.
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UNIDAD CRIOGNICA
Generalidades
La unidad criognica est diseada para bajar la temperatura de gas a aproximadamente
100 F. La planta Carrasco est diseada para recuperar aproximadamente 95% del
propano y virtualmente todo los componentes ms pesados.
El corazn de la unidad criognica es el turbo expansor, el cul cuenta por un extremo
vlvula expansora y por la otra vlvula compresora. No todo el flujo pasa por el turbo, es
ayudado por la vlvula JT (efecto Joule Thompson), vlvula que tambin provoca una cada de
presin, pero no tan eficiente como es el turbo.
Dentro de esta unidad se encuentran varias columnas contactoras con distintos fines, entre
ellas tenemos a la columna DHX (recuperacin de butanos), columna Deetanizadora y la
columna debutanizadora.
En este sector obtienen los siguientes productos:
Gas residual, libre de hidrocarburos pesados y con una relacin etano / metano
menor al 10 %, que se comprime en los compresores K-410 A/B/C/D y E previo a su

inyeccin en el gasoducto. Por medio de los compresores 7 y 8 tambin puede ser reinyectado
al reservorio, de forma tal de poder respetar los convenios de venta e incrementar la
recuperacin de hidrocarburos pesados.
Gas licuado de petrleo (compuesto por una mezcla de propano y butano), que se
almacena en tanques hasta su despacho en camiones.
Gasolina liviana, formada por una mezcla de pentanos, hexano y octano, que se lo
reinyecta a la corriente de petrleo emergente del separador gas lquido.

Enfriamiento y Expansin
La corriente gaseosa, proveniente de la unidad de deshidratacin por tamices moleculares,
ingresa a 1209 Psi de presin y 97 F de temperatura.
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Aproximadamente un 90 % del caudal atraviesa por carcasa, los intercambiadores E-260

A/B, donde la temperatura desciende hasta 7 F, por intercambio calorfico con la corriente de
gas residual obtenida en T-264.
La fraccin restante circula, por carcasa, a travs del intercambiador E-261, disminuyendo la
temperatura hasta 12 F. Por el lado de los tubos circula la corriente obtenida en el fondo
del separador V-261.
Ambas corrientes se combinan, una vez que emergen de los respectivos intercambiadores. La
mezcla lquido-gas alimenta al separador V-261, obtenindose las siguientes fracciones:
a) Fraccin lquida
La fase lquida que emerge de este equipo, al atravesar la vlvula de control LCV-261,
reduce su presin desde 1209 Psi hasta 427 Psi, vaporizndose parte del lquido y
disminuyendo la temperatura hasta 31 F.
A continuacin esta corriente lquida circula por los tubos del intercambiador E261, enfriando una fraccin de la corriente de alimentacin a la unidad. Finalmente
alimenta la columna deetanizadora T-263.
b) Fraccin gaseosa
La corriente gaseosa obtenida en V-261 es enviada al turboexpansor X-268. En este equipo,
que consiste en una turbina de una sola etapa, la presin del gas disminuye hasta 284 Psi,
como consecuencia la temperatura se reduce hasta 98
F y se condensa la fraccin ms pesada de la mezcla de hidrocarburos.
Este equipo forma un conjunto con el compresor K-269, de forma tal que el trabajo para
la compresin es aportado por el gas que circula por la zona de expansin.
En la tobera de ingreso existe un separador que retiene los restos de slidos o partculas de
hielo, que podran daar los componentes internos. La descarga del expansor alimenta la
columna T-264.
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COLUMNA DHX (T-264) Y COMPRESOR K-269

La columna DHX (T 264) [Direct Heat Exchanger] es una columna fraccionadora de
alimentacin mltiple conteniendo 10 platos vlvulados. El propsito de esta torre es el de
despojar metano y compuestos ligeros, as saliendo parcialmente desmetanizado, etano y
lquidos pesados por el fondo de la torre. El gas de sobrecabeza tiene una proporcin menos del
10 % de etano/ metano. Su funcin es de aumentar la recuperacin de pentanos
(eficiencia). Las mezclas gas / lquido son la alimentacin de la columna DHX y son:
Lnea de descarga del expansor, alimentacin debajo del plato N 10. presin de
operacin de 280 Psig y temperatura de 98 F.
Lnea de reflujo fra de la fase densa parcialmente vaporizada, consistiendo desde
la salida de los gases por la cabeza de la deetanizadora (T - 263).

Los gases de la columna son alimentados a travs de dos intercambiadores, antes fluyendo al
compresor residual (K 410 A/B/C/D). Los lquidos recolectados en el fondo de la torre son
controlados por un nivelador y son bombeados fuera de la bombas deetanizadora (P
265 A/B).
Esta columna opera con las siguientes condiciones de operacin:
Presin: 284 Psi
Temperatura: -103 F.
Existe un total de dos corrientes de alimentacin. Una de ellas procede del expansor X-268,
ingresando por debajo del plato nmero 10, mientras que la restante, proveniente del tope de
la columna deetanizadora T-263, acta como reflujo, accediendo desde la parte superior, a la
altura del primer plato.
a) Producto de tope
La corriente de gas residual que emerge por el tope atraviesa, por tubos, el
intercambiador E-262, donde su temperatura aumenta hasta 67 F, recibiendo calor de la
corriente obtenida en el tope de la columna deetanizadora.
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A continuacin se enfra una de las corrientes de alimentacin de la unidad, circulando

por tubos a travs de los intercambiadores E-260 A/B. La salida de estos equipos alcanza la
aspiracin del compresor K-269.
Este equipo, junto con el expansor X-268, forma un conjunto turbocompresor, de tal manera
que el gas que circula por el expansor aporta la fuerza impulsora para el movimiento del
compresor.
La presin del gas aumenta desde 284 Psi hasta 427 Psi, incrementndose la temperatura
hasta 170 F.
La descarga del compresor atraviesa al aeroenfriador AC-270, donde se enfra hasta una
temperatura de 122 F. Una parte del gas se deriva al sector de deshidratacin
con
tamices moleculares, para ser utilizado como gas de regeneracin; el resto se enva a
los compresores de gas residual K-410
A/B/C/D, como etapa previa a su inyeccin al gasoducto.
b) Producto de fondo
La corriente obtenida por el fondo, impulsada por las bombas centrfugas verticales P265 A/B, se utiliza como reflujo de tope de la columna deetanizadora T-263, previo
paso por carcasa en el intercambiador E-267, donde su temperatura aumenta hasta 45 F.
Columna DHX (T - 264)
Presin de diseo = 500 Psig a 150/150 F
Presin de operacin = 280 Psig a 98 F
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Columna DHX
COLUMNA DEETANIZADORA (T - 263)
En este equipo se obtiene por tope una fase gaseosa rica en metano y etano, y por fondo una
fase lquida compuesta por una mezcla de propano e hidrocarburos ms pesados, con una
relacin etano / propano menor al 1,8%.
La columna consta de 24 platos, 7 en la seccin de mayor dimetro y 17 en la de menor
dimetro. La alimentacin ingresa por el plato nmero 18.
Las condiciones de presin y temperatura en esta columna son las siguientes:
Planta Carrasco
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Presin: 400 Psi
Temperatura: 10 F (tope)
Temperatura: 215 F (fondo)
Una corriente proveniente del fondo de la columna T-264, luego de atravesar por carcasa el
condensador E-267, ingresa en la deeteanizadora a la altura del primer plato, actuando
como reflujo.
Una parte del lquido del fondo de la columna fluye por el rehervidor E-278, en el cual los
hidrocarburos se vaporizan parcialmente para proveer la energa necesaria al proceso de
destilacin. El fluido calefactor es un aceite suministrado por un circuito cerrado de
servicio. La mezcla bifsica regresa a la columna a la altura del ltimo plato.
a) Producto de tope
El gas atraviesa el equipo E-267 por tubos, intercambiando calor con la corriente de reflujo a la
columna, con lo cual se condensa parcialmente y disminuye su temperatura hasta 22 F.
Esta corriente sufre un enfriamiento adicional en el intercambiador E-262, donde
intercambia calor con el producto de tope de la columna T-264, disminuyendo la
temperatura hasta 58 F; al atravesar la vlvula de control PCV-263 la temperatura
desciende hasta 76 F. Finalmente, la corriente ingresa a la columna T-264 como reflujo.
El lquido es colectado por el tanque pulmn V-266 en el cual el vapor remanente en
los hidrocarburos lquidos regresa a la deetanizadora, a travs de una lnea de ecualizacin.
La vlvula de control de flujo FCV-266 reduce la presin del lquido hasta 213 Psi,
disminuyendo la temperatura hasta - 94 F. Previo al ingreso a la columna debutanizadora, el
fluido atraviesa el equipo E-300, en el cual intercambia calor con la corriente de fondo.
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Deetanizadora (T - 263)
54 ID x 72 ID x 66 costura / costura
Presin de diseo = 500 Psig a 20 F/300 F
Presin de operacin = 430 Psig a 210 F.
Torre Deetanizadora
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COLUMNA DEBUTANIZADORA (T - 310)

El objeto de la columna debutanizadora T-310 es separar por el tope el gas licuado
de petrleo, formado por una mezcla entre propano y butano. Por el fondo se obtiene una
corriente lquida de los hidrocarburos ms pesados (pentanos, hexano y octano).
La columna posee 30 platos de vlvulas, con reflujo de la corriente de tope a la altura
del primer plato. Por la parte inferior, parte del producto se vaporiza parcialmente en el
rehervidor E-320, utilizando como fluido calefactor aceite caliente del circuito cerrado de
servicio. El fluido calentado regresa a la torre a la altura del ltimo plato.
Las condiciones de operacin son las siguientes:
Presin: 200 Psi
Temperatura: 148 F (Tope)
Temperatura: 325 F (Fondo)
a) Producto de Tope
Los vapores obtenidos por el tope de la columna se condensan totalmente en el aeroenfriador
AC-330, ingresando a continuacin al acumulador V-340, con un tiempo de residencia
suficiente para ala eliminacin de todo resto de gases. El lquido es aspirado por las bombas
centrfugas verticales P-335 A/B.
Una fraccin de la corriente lquida regresa a la columna como reflujo, a la altura del
primer plato. El resto se enva a tanques de almacenamiento de gas licuado de petrleo.
El producto obtenido por el fondo atraviesa el intercambiador E-300, en el cual la temperatura
desciende hasta 176 F, intercambiando calor con la corriente de alimentacin a la columna
debutanizadora.
Los hidrocarburos se enfran hasta una temperatura de 122 F, envindose finalmente a
almacenamiento.
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Debutanizadora (T - 310)
Presin de diseo = 375 Psig a 375 F
Presin de operacin = 211 Psig a 340 F
Sistema de aceite caliente

El sistema de aceite caliente para la unidad criognica es la fuente de energa que se utiliza
para generar calor en el rehervidor de la deeetanizadora, desbutanizadora y estabilizadora,
para generar el clima propicio para los procesos y recuperacin de lquidos necesarios.
El horno de aceite caliente est designado con el Tag H 680, este es un horno a llama
directa, que se utiliza para calentar el aceite que se utiliza para el intercambio de calor en el
reboiler de la deetanizadora, desbutanizadora y estabilizadora. Este tiene dos tipos de modo de
operar, automtico y manual, su temperatura de operacin es de 410 F. El aceite entra con
una temperatura y circula por los tubos de aceite por el interior del calentador y por el
medio de la lnea de aceite la llama del calentador, saliendo al otro extremo el aceite con
temperatura ms alta.
Los rehervidores o reboiler de las columnas que integran la unidad criognica son del tipo
caldera. El hidrocarburo lquido circula desde el fondo de la torre para entrar al rehervidor
en forma de lquido para calentarse, sale del rehervidor en forma de vapor para circular por
el plato superior de la torre.
El rehervidor mantiene una temperatura constante del fondo de las torres en el proceso
fraccionamiento y son:
Columna Deetanizadora: 218 F
Columna Desbutanizadora: 325 F
Columna Estabilizadora: 275 F
Planta Carrasco
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COMPRESORES
Funcin
La funcin del compresor es la de elevar la presin del gas succionado, el mecanismo
empieza a la entrada, pasando por un depurador para despus entrar en contacto con el
compresor, este lo comprime, el hecho de la compresin calienta el gas, por lo tanto hay que
enfriarlo y este se hace por medio de unos ventiladores gigantes (eolticos) en un circuito
cerrado.
Para este enfriado hay dos lneas, uno para el aceite y otro para el gas, ambos son
totalmente independientes.
Esquema de un compresor
La planta cuenta con cinco compresores de alta presin de una etapa K-1, K-2, K-3, K-4 y K6, estos comprimen los gases que vienen de la unidad criogenica y lo descargan en el
gasoducto, tambin hay compresores de reinyeccin, los cuales son el
Planta Carrasco
K-7 y K-8, los

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cuales presentan dos etapas de compresin.

Tambin se cuenta con un compresor de tres etapas K-5, que en su 1 etapa comprime el gas
proveniente de la torre de estabilizacin, en su 2 etapa comprime los gases
provenientes de la descarga de la 1
etapa y el gas de baja presin proveniente
de los
separadores de grupo y prueba, y finalmente en su 3 etapa comprime el gas proveniente de la

descarga de la 2 etapa y el gas comprimido es descargado a la lnea de gases de alta
presin.
Los compresores de la planta se encuentran ubicados en una horizontal, siendo estos:
Nmero de compresor
Succin
Presiones (Psi)
Descarga
Pentrada = 400
Compresor # 1,2,3,4,6
Compresor # 5
De la criognica
De separador
estabilizadora
De la
Compresor Caterpillar
lnea
entrada de
residuales
PSalida = 1280
Psuccin = 100
y
Gasoducto
P1 etapa = 177
Entrada
P2 etapa = 461
Amina
de Psuccin = 1200
P3 etapa = 1240
los
P1 descarga = 2130
Reinyeccin
al CRC 6 y 9
P2 descarga = 3800
Tabla de Compresores
Los compresores 1, 2, 3, 4, 6 reciben el gas de le criognica, estos le elevan la presin para
luego mandarlos al gasoducto, si la capacidad de este estuviera sobrepasada, el compresor
Caterpillar succiona el gas para inyectarlo a los pozos anteriormente mencionados. Un
estimado es el de almacenar 30 MMPCD.
El gas proveniente de la estabilizadora se dirige a la primera etapa del compresor nmero 5. Los
gases de baja provenientes del separador entran directamente a la segunda etapa del mismo
compresor 5, juntndose con los de la primera.
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Los compresores de gas residual cuentan con una infinidad de aparatos necesarios para la
lectura y funcionamiento o accionar del compresor, entre estos tenemos una lista que se
presenta a continuacin.
Panel digital Selectronic y Murphy
Vlvulas de venteo
Scrubber
Cilindro pistn
Transmisores de temperatura y presin en varios lugares
TANQUES DE PETRLEO Y GASOLINA

Generalidades
El petrleo crudo liviano, tambin denominado condensado, junto con las gasolinas
obtenidas en el proceso criognico de la Planta Carrasco, es almacenado en tanques
dedicados para su posterior transferencia a la planta de almacenamiento y bombeo de la
empresa Transredes.
Para contener eventualmente derrames, los tanques existentes se encuentran dentro de un
endicamiento perimetral, construido en hormign.
El suelo dentro del endicamiento se encuentra recubierto con piedra partida de la zona, con
pequeas sendas y escaleras estratgicamente ubicadas para facilitar la circulacin interna.
En su parte superior cuentan con vlvulas del tipo presin y vaco, la cual permite
equilibrar la presin interna y la externa durante el llenado y vaciado de los tanques, como as
tambin por la expansin de los vapores producto del calentamiento externo en pocas de alta
temperatura ambiente.
Para poder medir el contenido de los tanques, los mismos cuentan con bocas de inspeccin, las
cuales tambin se utilizan como vlvula de presin y vaco sin arrestallamas.
La medicin del contenido se efecta por medio de una cinta.
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Sobre la envolvente disponen de una vlvula, la cual sirve para tomar muestras del
contenido.
Junto a estos tanques se encuentra el tanque 500, el cual es utilizado como tanque pulmn de
petrleo / gasolina. Las caractersticas constructivas del mismo son similares a las
descritas para los otros tanques.
El petrleo es recibido en el tanque 500 de las bombas de petrleo A y B, las cuales
desarrollan una presin que no supera los 50 Psi y a partir del tanque pulmn es distribuido a
los tanques 1 a 4.
Tambin a los tanques les llega el condensado a travs de una lnea de los separadores de
baja, adems tienen una lnea para la recuperacin de la piscina API.
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Grfico de tanques
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TANQUE 500
Producto:
Planta Carrasco
Petrleo / gasolina
Capacidad (m3)
500
Dimetro (m)
9,2
Altura (m)
7,5
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Tanques de produccin
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PILETA API
Pileta API
El agua proveniente de los separadores de alta y baja presin, drenaje de agua de la planta de
proceso, purga de tanques de hidrocarburos y purga de aceite de la sala de compresores es
colectada en la piscina API, en la cual, por gravedad, se separa la fase acuosa de los
hidrocarburos.
Para eliminar las fracciones gaseosas de hidrocarburos livianos presentes en la corriente de
carga a la pileta, se utiliza una cmara subterrnea provista de una lnea de venteo, ubicada
prximo al portn de acceso debido a que las fracciones gaseosas son capaces de generar
burbujas en la interfase agua / hidrocarburos, al eliminarlas se favorece la separacin de
fases en la pileta.
La pileta consiste en una estructura de cemento, compuesta por una cmara de ecualizacin que
recibe la corriente de lquidos de la planta, y dos cmaras adicionales, en las cuales se separan
por decantacin las mencionadas fases y una fosa recuperadora de petrleo.
El agua separada se transfiere por medio de las dos bombas existentes Gorman Ruup, a la
planta de tratamiento e inyeccin de agua, mientras que los hidrocarburos recuperados se
transfieren hacia los tanques de almacenamiento, por medio de un equipo dedicado.
Se encuentran instalados dos tanques para el almacenamiento de agua proveniente de la
pileta API, los mismos se encuentran en un endicamiento perimetral, y el agua es

transferida a los tanques por medio de bombas dedicadas a partir de la pileta.
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ANTORCHA DE QUEMADO
Tanque pulmn y antorcha de quemado
Para retener fracciones de hidrocarburos lquidos que puedan afectar la correcta
combustin de los gases residuales en la antorcha de quemado, como as tambin
minimizar la formacin de bolas de fuego, se dispone de un tanque cilndrico de
disposicin horizontal, montado sobre perfiles de acero.
Por medio de las purgas de nivel, ubicadas en uno de sus laterales, se puede verificar el
nivel
interno
de
hidrocarburos
lquidos
contenidos,
los
cuales
son
drenados
regularmente bajo caera hacia la pileta API para su recuperacin.

Los gases residuales, despojados de lquidos, son conducidos hacia la antorcha de
quemado, la cual tiene una llama piloto permanente encendida, de esta forma la
liberacin del gas es consumida en forma permanente desde la boca superior de la tea.
La quema de gas es un mtodo de alivio hacia las prdidas y gases que no pueden ser
procesados por la planta. La quema indiscriminada est sancionada por ley, el mximo
aceptado es de 2 MMFCD.
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TANQUES GLP
Introduccin
En el rea de distribucin de GLP hacia las cisternas, se encuentran catorce tanques
acomodados de manera uniforme. Los dos primeros tanques tienen un sistema de cargue y
descargue distinto a los dems por ser lo ms antiguos.
La produccin diaria est oscilando entre los 280 m3, dependiendo de la eficiencia del
turboexpander y de la cantidad de cisternas que ingresen al da.
Se pueden distinguir dos ramales por donde se encuentra la conexin de descarga de los
tanques con las cisternas, este arreglo es:
Del tanque 1 - 7 primer ramal.
Del tanque 8 14 segundo ramal.
El rea de carguo de cisterna se encuentra en una planchada con el nivel mucho ms bajo
con respecto al de la planta, ubicado en la parte posterior de la sala de control.
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El llenado de estos taques es con el gas proveniente de los compresores residuales

dentro de la misma planta Carrasco. El tanque que est en cargado no puede estar en
descarga hacia la cisterna.
En los tanques de GLP (salchichas), la presin debe oscilar entre 100 a 200 psi,
actualmente est en 190 psi y el alivio en 200 psi.
Para la venta de GLP hacia las cisternas, se deben comprobar los datos de la
cromatografa, como as tambin de las presiones, temperatura y nivel.
SISTEMA DE ELIMINACIN DE LAS AGUAS DE PRODUCCIN

Descripcin del proceso
El sistema de Inyeccin de agua en el campo Carrasco, es alimentado de los siguientes
equipos:
Drenaje de todos los tanques de condensado
La salida de los separadores de Alta y Baja
La salida de los drenajes del rea criognica y compresores.
Todas las aguas de produccin de los pozos desembocan a la piscina API por una sola
lnea comunicada con los equipos mencionados anteriormente.
Los lquidos entran a la primera cmara de la piscina, para luego dirigirse a la siguiente
cmara pasando por una malla filtrante para retener sustancias o slidos en suspensin
que pudiesen arrastrar. La piscina consta de 3 cmaras y una fosa recuperadora de
petrleo. A travs de una bomba centrfuga GORMAN RUPP de 7,5 HP, enva el
petrleo recuperado a los tanques de condensado.
Las dos bombas GORMAN RUPP, Modelo 82E3-8, que se encuentran a la salida de la
piscina trabajan en forma automtica y manual, desplazando el agua a los tanques de
almacenamiento de 1000 Bbl. para su posterior inyeccin al pozo sumidero.
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Previo al ingreso del agua a los tanques de 1000 barriles, el fluido lquido debe pasar
por 3 filtros de grava que trabajan en paralelo, cuya funcin es la de capturar
los
contaminantes del lquido. A estos filtros se le realizan retrolavados, esto segn el

aumento de su diferencial de presin.
Las aguas de retrolavado, van a los tanques de 200 barriles que se encuentra en el rea de
la piscina, esta agua se la acumula y se la vuelve a enviar a la segunda cmara de la
piscina para que siga todo el ciclo.
Los tanques de inyeccin, estn equipados con un sistema de presin de gas (Blanket), el
cual evita que el aire (oxgeno) ingrese a los tanques. La presin de operacin es de 1 de
agua y el propsito es de minimizar la presencia de oxigeno en el agua ya que ste es un
agente que promueve la corrosin y el crecimiento bacteriolgico.
Ambos tanques estn intercomunicados, tanto en la salida del agua como de presin del
gas, por lo tanto, pueden ser operados en forma paralela u operar solo uno mientras que la
otra esta en mantenimiento o stand-by.
El sistema esta provisto con tres bombas del tipo de volumen controlado, para inyeccin de
agentes qumicos. Dos operan con biocidas y el otro con inhibidor de corrosin. El motor
de las bombas es de expansin de gas.
Estas bombas son de velocidad variable, por lo que ajustando el largo del viaje del
Pistn y la presin del gas, se puede inyectar prcticamente mediante graduaciones
infinitas el volumen de qumico requerido. Las bombas toman succin directamente de los
tambores de qumicos.
La inyeccin del biocida se la realiza en forma de lotes, para lo cual se mantiene una
concentracin determinada en los tanques, el ajuste de la concentracin se lo realiza en base
al anlisis de agua.
La capacidad mxima de las bombas de biocida es de 3.54 galones por hora, con una
descarga de 150 Psig. Es posible obtener mayores volmenes a presiones ms bajas. Su
capacidad mnima es de 0.20 galones por hora.
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La concentracin inicial que se debe mantener en los tanques es de 400 mg/lt. La

cantidad de biocida que se debe inyectar se estima en base al volumen de produccin, el
tiempo de llenado de los tanques y el tiempo de inyeccin, utilizndose la siguiente
formula para calcular la tasa de inyeccin de cada Biocida:
GPH= BPD x MG/Lt. x 1.75 x T. prod. (t iny x gr. sp x 1E6)
Donde : GPH = galones por hora.
BPD = Barriles de produccin por da.
Mg/Lt = Concentracin de Biocida recomendada.
t.prod = Es el tiempo en horas durante el cual se llenara los tanques.
t. iny. = Es el tiempo en horas durante el cual se desea inyectar los qumicos.
gr.sp = Gravedad especfica del Biocida.
Por ejemplo con una produccin de 500 BPD y operando un solo tanque, tomara
aproximadamente 37 horas en llenar el tanque desde el nivel mnimo (LSL). Por debajo de
la lnea de proteccin de sobrellenado se debe inyectar Biocida a una tasa de 3.24 GPH
durante 4 horas para mantener una concentracin en el tanque de 400 mg/ lt.
La inyeccin del inhibidor de corrosin se la realiza en forma contnua. El inhibidor de
corrosin acta formando una pelcula en los metales, la cual los hace menos
susceptibles a ataques corrosivos. El volumen de inyeccin se ajusta en base a un
anlisis de corrosin de las partes crticas del sistema, como ser la bomba de Inyeccin de
agua y los Equipos de inyeccin al pozo.
La capacidad mxima de la Bomba del Inhibidor de Corrosin es de 8.75 galones por
da con una descarga de 150 Psig. y es posible obtener mayores volmenes a presiones
ms bajas. Su capacidad mnima es de 0.125 galones por da.
Entre los productos inyectados a la planta de inyeccin de agua tenemos los siguientes
qumicos:
Secuestrante de oxgeno (SO 4360).- Eliminan y no dan paso al ingreso del
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oxgeno.
Inhibidor de incrustacin (IC 890).- Su funcin es no permitir la formacin de
slidos y musgos dentro del tanque y la caera.
Inhibidor de corrosin (C4802).- La funcin de este es la eliminacin de
agentes agresivos como el anhdrido carbnico, cido sulfrico (H2SO4) y agentes

orgnicos e inorgnicos.
Biocida
(BXC3202).-
Son
sulfato
reductoras,
con
la
funcin
de
ser
controladoras de bacterias.
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS
Tanque de produccin de agua (Tk 800/801)
Los tanques de agua se utilizan para acumular agua de produccin, la cual es
posteriormente
inyectada
a un pozo. Los tanques cuentan con las siguientes
caractersticas e instrumentacin:
Diseo:
Capacidad: 1000 Bbls.
Tamao: 21-6/1/2 10 x 16-1 Ht.
Presin : 2 oz. presin y oz. vacio.
PVC-0201
Este es el control de presin primario, se utiliza para reducir la presin, del gas
combustible de 150 Psig a 15 Psig. La vlvula es marca Fisher, modelo 627 R del tipo
autorreguladora con alivio interno, tiene suficiente capacidad para prevenir presin
excesiva a la entrada de la vlvula reguladora que se encuentra aguas abajo.
PVC-0202
Esta vlvula es la que controla la presin en los tanques, los tanques estn unidos por
una lnea de igualacin de presin.
Las vlvulas manuales a los tanques deben ser
mantenidas en posicin abierta mientras estos se encuentren en operacin. La vlvula

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reduce la presin de gas de 15 Psig a 1 de agua. La vlvula es marca Fisher modelo

Y693 del tipo autorregulable con lnea de monitoreo de presin.
PVC-204
Esta vlvula ventea la presin excesiva de los tanques, su SET POINT es de 2.75 de
agua, el propsito es el de evitar que la vlvula de alivio PSV-0201 acte continuamente
durante la operacin, el cual acelerara su desgaste. La vlvula es de marca Fisher
modelo 1290 del tipo pilotado.
Bombas de inhibidor de corrosin
La bomba de Inhibidor de Corrosin se utiliza para inyectar
Agentes Qumicos, para el
control de corrosin del sistema de eliminacin de agua de produccin, la Bomba es de marca

Texsteam, modelo 3705 SHP de velocidad variable, cuenta con regulador de gas y vlvula de
alivio en la descarga para proteccin de sobrepresin de salida. (El Set Point es de 200
Psig).
Diseo:
Capacidad: 0,125 a 8,75 GPD
Presin de descarga:150 psig
Motor: a expansin de gas
P-201 Bomba de inyeccin de agua de produccin
La Bomba de inyeccin de agua se utiliza para inyectar en un pozo el agua producida, la
bomba es de marca WHEATLEY Modelo HP-200 AM tipo reciprocante quntuple.
Diseo:
Capacidad: 117 gpm
(4000 bpd)
Presin de descarga: 1800 psig

Motor: A combustin de gas
Las aguas del campo Carrasco son inyectadas al pozo CRC 12W a la formacin
Chaco con una profundidad 971 989 metros, donde la formacin admite muy bien al agua.
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SISTEMA DE REINYECCIN DE AGUA
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OTROS SECTORES
Unidad de estabilizacin de la alimentacin (T - 210)
En este sector se recibe la carga lquida de hidrocarburos destinada a mantenimiento,
proveniente de separadores lquido-gas pertenecientes a proveedores externos. La finalidad de
esta unidad es adecuar el lquido, de forma tal que sea apto para almacenamiento
atmosfrico.
El lquido resultante debe poseer una presin de vapor Reid de aproximadamente 12 Psi.
Los gases se reciclan a la alimentacin de la unidad de procesamiento de gas natural.
La corriente de alimentacin ingresa a la columna T-120, la cual est rellena con anillos
Pall de 2. Las condiciones de operacin son las siguientes:
Presin = 100 F
Temperatura = 125 F (alimentacin)
Temperatura = 270 F (fondo)
Los hidrocarburos livianos emergen por el tope de la columna, alimentando al compresor de

reciclo K-610.
Una parte del producto de fondo ingresa al rehervidor E-130, donde los hidrocarburos ms
livianos se vaporizan, retornando la mezcla bifsica a la parte inferior de la columna por
gravedad.
La parte restante del producto acumulado en el fondo de la columna se enfra en el
aeroenfriador AC-125 hasta una temperatura de 125 F, para finalmente enviarse hacia los
tanques de almacenamiento.
Sistema de provisin de gas combustible
Este sistema provee de gas a los siguientes equipos:
Quemador del calentador H-277 (calentamiento de gas de regeneracin)
Quemador del calentador H-680 (calentamiento de aceite de calefaccin)
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Motores de los compresores de gas residual
Motor de los generadores
El gas se obtiene principalmente de la corriente de salida de los tubos de los

intercambiadores E-260 A/B, aguas arriba del compresor K-269, alimentando el skid de gas
combustible a una presin inferior de 142 Psi.
Una fuente de gas combustible alternativa, utilizada para la puesta en marcha de la unidad,
corresponde a la lnea ubicada aguas abajo del equipo V-250. Debido a que este gas est a una
presin mucho mayor, atraviesa previamente dos etapas de descompresin.
El lquido contenido en el gas se separa en el depurador V-700, drenndose hacia el tanque V500. El gas resultante se enva a los equipos usuarios de gas combustible.
Sala de control y Laboratorio
Para efectuar el control de los procesos desarrollados en las diferentes unidades que
conforman la Planta Carrasco, la misma dispone de una sala de control.
Esta sala est construida en un sistema modular, contando con divisiones internas, las
cuales se detallan a continuacin:
Oficina de operadores
Sala de control
Sala de tableros
Laboratorio
Sanitarios
En esta sala se efectan, por medio de sistemas telemtricos, el control de las diferentes
variables de proceso de la planta.
Cuenta con comodidades para reunin de los operadores, sala de tableros de los
instrumentos y comandos asociados a la planta.
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En una subdivisin de esta sala se encuentra instalado el laboratorio de control, en el cual se

efectan una serie de ensayos tendientes a asegurar la calidad de los productos obtenidos y
sustancias empleadas en diferentes etapas de los procesos desarrollados.
Los ensayos que se efectan en este laboratorio son bsicamente los siguientes:
Corridas cromatogrficas
Ensayos de tensin de vapor Reid (TVR)
Titulaciones y valoraciones volumtricas
Se dispone de un cromatgrafo del tipo TCD, con carrier de helio, para efectuar ensayos de los
gases provenientes de los pozos, proceso y tanques de despacho. El remanente de los
ensayos se ventea directamente al interior del laboratorio.
Cuando se efectan los ensayos cromatogrficos de GLP, las bombonetas de toma muestra son
habitualmente precalentadas en el bao trmico para TVR, de forma tal de garantizar la
representatividad de la muestra y verificar que no tengan prdidas previas al ensayo.
Para el caso de las titulaciones y valoraciones volumtricas, las mismas se efectan bajo
campana, con el sistema de extraccin encendido. Dichos ensayos, para controlar la calidad de
la DEA y el glicol, involucran el empleo de pequeos volmenes de alcohol
isoproplico.
Sala de Control
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Salas de generadores
Para cubrir los requerimientos de energa elctrica de todas las unidades de procesos de la
Planta Carrasco, oficinas, sala de control, cargadero de GLP, campamento, etc, se dispone de
dos salas de generadores, accionados por motores de combustin interna, las cuales
emplean gas como combustible.
Ambas salas, ubicadas entre las oficinas de la planta y la salas de control, estn construidas
mediante el empleo de chapas de acero acanaladas, sobre una platea de mampostera.
Una de ellas, la de menor tamao, contiene los generadores N 1 y 2, y lo compresores de
aire empleados para instrumentacin en las unidades.
En la otra se encuentran ubicados los generadores 3 y 4, y tableros de seccionamiento.
Para efectuar el arranque de los motores de los generadores, se emplea una inyeccin de gas
combustible, a una presin de descarga del orden de los 142 Psi, la cual acciona una
pequea turbina que provee el movimiento inicial de arranque.
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LABORATORIO
Los anlisis de control de calidad para el agua, petrleo y agua se realizan en
el mismo
campo en un laboratorio contiguo a la sala de control. El laboratorio cuenta con todos los
materiales e instrumentos de medicin para su buen desempeo. Entre los anlisis y
mediciones ms comunes tenemos:
ANLISIS
PUNTO DE MEDICIN
Gases de Alta
Prueba de separadores, gasoducto
Gases de Baja
Separadores, COBEE, Valle Hermoso

Petrleo de proceso de torre estabilizadora
Lquidos
Gasolina de Hanover
Tanques producidos, las certificaciones
Agua
Salinidad
PH de formacin
Amina
Rica, Pobre, Saturacin de ambas
Determinacin de slidos por centrifugacin

Precertificacin (para vender el petrleo)
Anlisis para sacar el TVR
El anlisis para sacar el TVR (Tensin de vapor Red), consiste en el equilibrio que hay entre
liquido y gas. A los 100 F pasa de una fase lquida a una gaseosa.
Se trata de romper la tensin superficial de las burbujas del petrleo pasando al
estado
gaseoso, esa presin nos indica si esta dentro de los regmenes o no, esto es muy importante ya
que tiene que estar cerca con un mximo de los 12 Psi.
Si esta dentro de ese rango se puede precertificar y vender a Transredes, si no todo el tanque es
rechazado.
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Lector Digital TVR

Proceso
Para el anlisis se tomar una muestra del tanque nmero 3 de petrleo (este tanque puede
variar dependiendo del que se encuentre en produccin) con un contenedor especial, de ah lo
llevamos a enfriar con GLP, este no es un mtodo muy ortodoxo pero funciona, el
enfriamiento es debido a que los gases, si destapamos el contenedor se escaparan y al
enfriarlo, lo condensaramos.
Una vez condensado, se introduce el petrleo al tensimetro, llenando la parte baja y
luego se lo lleva al laboratorio para dejarlo en bao mara, la parte superior del tensimetro es
por donde los gases van escapando marcndonos la presin con la ayuda del manmetro de
la parte superior.
Despus de unos 5 minutos se lo saca del bao mara y se lo agita y se vuelve al bao
y as sucesivamente durante media hora, esto para que los gases que se quedaron abajo suban
ya que la mayor temperatura va arriba y la menor abajo, esto es debido a la tcnica.
Pasada la media hora se lee el TVR dado por el manmetro en la parte superior, s
esta dentro del margen (12 Psi.) Se realiza la PRE-certificacin, despus viene un encargado
de Transredes y se procede al mismo anlisis para la conformidad.
Centrifugacin
Se toma una muestra de petrleo, generalmente de la misma tomada con el
contenedor especial, se lo lleva a una sala donde se encuentra la mquina centrifugadora. Se
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coloca la muestra en dos tubos para centrifugacin con una cantidad de 100 ml a cada uno
y se lo introduce a la centrifugadora por un lapso entre 6 a 8 minutos y luego por inspeccin
visual se ve la cantidad de slidos contenidos en el fondo, la graduacin nos la dice el tubo, el
valor con el que se trabaja es del 1%, por lo general da entre 0 % y 0,5%. Este anlisis se
lo realiza a la vista de un funcionario de Transredes.
CROMATOGRAFA
Definicin
Keulemans ha definido la cromatografa como un mtodo fsico de separacin en
el cual los componentes a separar se distribuyen entre dos fases, una de las cuales
constituye la fase estacionaria, de gran rea superficial, y la otra es un fluido (fase
mvil) que pasa a travs o a lo largo de la fase estacionaria.
La fase estacionaria puede ser un slido o un lquido dispuesto sobre un slido
que acta como soporte, de gran rea superficial. La fase mvil es un fluido (puede ser
gas, lquido o fluido supercrtico) que se usa como portador de la mezcla.
La cromatografa gaseosa es un mtodo de separacin en el cual los componentes de
una mezcla se reparten entre dos fases: la fase estacionaria (lquida), que posee una superficie
de exposicin muy grande y la otra, la fase mvil, que es un gas que circula en contacto con la
fase estacionaria. La muestra se vaporiza en el sistema de inyeccin y es transportada por la
fase mvil gaseosa (gas carrier) a travs de la columna. El reparto o particin de los
componentes de la muestra con la fase estacionaria, se basa en sus diferentes solubilidades en
esta fase a una temperatura dada. Por lo tanto, los componentes de la mezcla (solutos o
analitos) se separan entre s en base a sus presiones de vapor relativas y de acuerdo a sus
afinidades con la fase estacionaria. Este tipo de proceso cromatogrfico se denomina elusin.
Los principales componentes en un sistema de cromatografa gaseosa son: la
fuente de gas portador, el sistema de inyeccin, el horno que contiene la columna, el
detector y el sistema de registro e integracin.
Planta Carrasco
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El cromatgrafo puede funcionar al margen de una temperatura de 32 F a 13 F con humedad

relativa comprendida entre 5% y el 95 %.
Ventajas y limitaciones de un cromatgrafo de gas
Ventajas de la cromatografa gaseosa
Limitaciones de la cromatografa
gaseosa
1. Eficiente, permite alta resolucin
1. La muestra debe ser voltil
2. Requiere muestras pequeas (ml)
2. No aplicable a muestras termolbiles
3. Alta sensibilidad, detecta ppm y 3. Muestras sucias requieren de un

a menudo ppb
4. Cuantitativa (en ciertas condiciones)
clean-up previo
4. Se debe utilizar otro sistema de
5. Alta velocidad de anlisis
Deteccin (ej.
6. Buena exactitud
confirmacin la identificacin
7. Fcil de usar, bien conocida
MS)
para
la
5. Es necesario algo de entrenamiento y

experiencia
Caractersticas de los gases

El gas portador elegido en funcin del detector seleccionado y de las prestaciones deseadas.
Estas interrelaciones se muestran en la tabla siguiente:
Planta Carrasco
Pgina 70
Gas recomendado para las columnas empaquetadas

DETECTOR
GAS PORADOR
Helio
Uso General
Hidrgeno
Mxima Sensibilidad (Nota A)
Nitrgeno
Conductividad
Argn
Trmica (TCD)
Ionizacin de
llama (FID)
Deteccin de Hidrgeno (Nota B)

Sensibilidad
Mxima
al
Hidrgeno (Nota B)
Nitrgeno
Mxima Sensibilidad
Helio
Alternativa Aceptable
Nitrgeno/Fsforo Helio
(NPD)
Nitrgeno
Captura
de Nitrgeno
electrones (ECD)
COMENTARIOS
Argn/Metano
Prestaciones ptimas
Alternativas aceptables
Mxima sensibilidad
Mnimo rango dinmico
Nota A.- Sensibilidad ligeramente superior a la del helio, pero puede disminuir la
pasividad qumica de los filamentos, originado derivas demasiado elevadas hasta que se
reduce la pasividad qumica.
Nota B.- Para anlisis de hidrgeno o helio; se reduce considerablemente la sensibilidad de
otros compuestos.
Planta Carrasco
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Procedimiento
Se toma una muestra de la salida del V-340, a la entrada al gasoducto, a la entrada del GLP con
la ayuda de una bomboneta que es conectada a una ranura en distintos puntos, luego se la trae al
laboratorio y se conecta al cromatgrafo y se lo deja aproximadamente unos 20 minutos y este
nos devuelve el resultado de todos los gases y el porcentaje de sus componentes.
El cromatgrafo es un separador por diferencia de pesos especficos. Para la
puesta de inyeccin a 392 F, la muestra totalmente gasificada ingresa y se divide en la
columna por pesos especficos alrededor de 266 F, todos los puntos de ebullicin se van a
desprender, los de menor peso molecular salen primero ganan la carrera, pasando por un
detector (cmara que tiene en el medio una resistencia), por esta pasa helio o un gas carrier
(arrastre) que nos va a servir de patrn, luego pasan los gases y mediante un software
conectado con la HP Serie II gas chromatograph nos da la subida y bajada del gas, su rea.
Los lmites superior e inferior son tomados por los tiempos de entrada y salida del gas debido a
su peso molecular.
El software transforma la seal trmica e integra todo lo que est dentro del pico,
tomando como lmite superior e inferior los tiempos de entrada y salida de cada gas
respectivamente.
La presin del gas carrier a la salida del tubo de gas helio en este caso tiene que ser 15 a 20
Psi mayor que la colocada en el cromatgrafo. Un buen GLP tiene mayor cantidad de
propanos y butanos.
Planta Carrasco
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Cromatgrafo
Mientras el petrleo tenga menos API es ms rico, sea se pueden sacar ms derivados. La
relacin entre densidad y API es relacin inversa.
Los datos descritos a continuacin indican las caractersticas que deben cumplir los
productos para ser entregados a los clientes de la empresa.
Planta Carrasco
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Valores estndares para algunos compuestos

GAS
45 F a 640 PSI (HYSIS)1
Punto de Roco Hidrocarburo

Punto de Roco Agua
95 mg/m3 (ASTM D-1142)
Contenido Mximo de CO2
2% Vol. (ASTM D-1945)

GLP
Contenido Mximo de Etanos
2% Vol. (ASTM D-1945)
Contenido Mximo de Pentanos y 2% Vol. (ASTM D-1945)

Superiores
Tensin de Vapor REID Mximo
170 PSI (ASTM D1267)
PETROLEO, CONDENSADO, GASOLINA

Contenido Mximo de Agua y 1% Vol. (API Chapter 8.2)
Sedimentos
Tensin de Vapor REID Mximo
Planta Carrasco
12 PSI (ASTM D323)
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PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA

Proceso Productivo
El sistema de la planta desmineralizadora de agua en la planta Carrasco, sirve
para la alimentacin de los radiadores, compresores y planta de amina y est diseado
para producir agua destilada de 5 a 20 microhns/cm o 3,5 a 14 ppm (gr./l) de TSD (total
sales disueltas), y una produccin de 8000 a 9000 lt/d.
El proceso empieza en la planchada del pozo Carrasco 4, donde se encuentra
ubicado el pozo de succin de agua (aproximadamente 1000 metros de profundidad), junto
con dos tanques de 1000 Bbl. cada uno. Los tanques funcionan en forma alternada
con un sistema automtico en las bombas, mientras una esta descargando, la otra
est en reserva.
Dos bombas succionan el agua de los tanques mencionados, enviando el flujo al
tanque de consumo de 1000 Bbl., que se encuentra dentro de la planta. El
proceso de desmineralizado recin empieza desde este punto.
El flujo de agua proveniente del tanque alimento de consumo, se dirige ayudado
por la bomba P 753 al filtro celulosa o microporosa (5 10 micrones), la funcin de
este filtro es la de retener las sustancias e impurezas provenientes. Una vez el agua
filtrada por la celulosa, el remanente se dirige al filtro de carbn activado, cuya funcin
es la reduccin sustancial de cloro, contaminantes orgnicos y slidos en suspensin,
adems permite que el agua potable recupere su aspecto lmpido y sus condiciones
naturales de composicin, sabor y olor.
El segundo filtro celulosa se encuentra a la salida del filtro carbn y vierte el
lquido en el ablandador de agua, que a su vez este est conectado a un tanque de
salmuera, a travs de un intercambio inico remueve los minerales contenidos en el fluido.
Al tanque pulmn de agua le llega el fluido del ablandador de agua, para as este con
la ayuda de las bombas de transferencia, dirijan al lquido a travs de las membranas de
Planta Carrasco
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smosis inversa, para luego almacenar el agua en un tanque de 200 Bbl. y permanecer ah
hasta que sea necesario.
Planta desmineralizadora
EQUIPOS
Partes de la planta desmineralizadora

Filtros celulosa o microporoso.- Separa todos los slidos en suspensin,
sedimentacin, partculas de hierro si es que existen en el frente de alimentacin (aportacin)
Planta Carrasco
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de agua, la capacidad es de 5 micras.

Filtro de carbn activado.- Su funcin es la reduccin sustancial del cloro,
remueve adems, pesticidas, contaminantes orgnicos y slidos en suspensin, entre
otras impurezas. Se utiliza en el afino de aguas potables o de aguas industriales de
gran pureza, especialmente cuando se obtienen partiendo de aguas superficiales. Entonces
el carbn activado fijar los compuestos orgnicos disueltos que hayan podido escapar a la
degradacin biolgica natural.
Ablandador
de
agua.-
Cuando
el
agua
es
referida
como
dura
esto
simplemente significa, que contiene ms minerales que el agua ordinaria. Estos son
especialmente minerales de calcio y magnesio. El grado de dureza es mayor cuanto
ms calcio y magnesio hay disuelto. El magnesio y el calcio son iones positivamente
cargados. Debido a su presencia, otras sustancias cargadas positivamente se disolvern
menos fcil en aguas duras que en aguas que no contengan calcio y magnesio.
El ablandador de agua es el equipo que ablanda el agua por el proceso de
intercambio inico, es decir, substituye o intercambia minerales duros (como calcio,
magnesio, slice,
etc.), por suaves
( como sodio) a travs de su
carga elctrica. El
efluente atraviesa una cama de resina con carga inica, removiendo
los minerales
contenidos en el fluido. Se puede optar por regeneracin por tiempo, volumen tratado
calidad de agua.
Tanque de salmuera.- Es un tanque en el cul se encuentra una mezcla de agua con
sal, hay que cuidar la cantidad a introducir de sal en el tanque ya que este ocasionara
una sobresaturacin en las membranas de los cartuchos de smosis inversa.
Se recomienda vaciar una a dos bolsas de sal molida (cloruro de sodio) de 40 a 45
Kg. de peso cada una, adems de estar limpia, libre de impurezas y de xidos, para as
evitar la contaminacin de la resina de intercambio inico marca Bayer Lewart S-100
que tiene el ablandador de agua.
Membranas de smosis inversa o cartuchos.- Para la smosis inversa se utilizan
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unas membranas semipermeables que dejan pasar el agua mientras que retienen entre 90 a
99 % de todos los elementos minerales disueltos.
A travs de bombas de alta presin conectadas a los mdulos de las
membranas atraviesa el agua pura bajo el efecto de la presin de la vlvula estrangulada
del 50 al 70 %, la estrangulacin va a depender de la pureza del agua que queremos
producir, mientras que el agua de rechazo se evacua por un caudal continuo por medio
de las vlvulas totalmente abiertas.
En el proceso de la smosis inversa el agua es forzada a cruzar una membrana
dejando las impurezas por detrs. La permeabilidad de la membrana puede ser tan pequea
que prcticamente todas las impurezas, molculas de sal, bacterias y virus son separadas del
agua. El nombre smosis inversa se lo debe a que requiere la presin para forzar el agua pura
a travs de una membrana y es capaz de quitar 95 99 % de slidos totales disueltos y
99 % de todas las bacterias.
Proceso de smosis
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Partes de la membrana de smosis

La razn del caudal de agua que atraviesa por hora es de 360 lts/h 2.26 bbl/h generalmente se
lo llena el tanque de almacenamiento al 75% - 150 Bbl y tomara aproximadamente 2.76 dias
para llenarlo, si el tanque estuviera vacio.
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MTODO PARA LA FISCALIZACIN DE UN TANQUE

Para la fiscalizacin de un tanque (entrega a Transredes), se debe seguir una
lista de procedimientos para el anlisis del crudo de venta hacia la empresa mencionada.
Entre estos procesos tenemos:
a) Nivel de agua y del crudo
b)
Temperatura del crudo dentro del tanque c)
Gravedad del crudo dentro del tanque

d) Tensin de Vapor Reid (TVR)
e) Centrifugacin.
Antes de hacer cualquier trabajo en los tanques o cerca de ellos es de suma
importancia garantizar la seguridad de las personas y la seguridad dentro y fuera del
tanque. Entre algunas de las medidas de seguridad tenemos las siguientes:
Hacer tierra con las manos en los tanques
Contar con todo el equipo de proteccin personal (EPP)
Cuidado de caminar solo por los extremos, no por el medio del tanque
Otros tipos de seguridad que el operador conoce
Adems debemos constatar y verificar que todas las vlvulas del tanque a medir estn
cerradas y sin entrada de hidrocarburo por lo menos dos horas antes de la medicin y las
pruebas.
Planta Carrasco
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Forma de medicin para la fiscalizacin

Nivel de agua y del crudo
El procedimiento a seguir para la medicin de niveles es el que se presenta
a continuacin.
Para el mtodo cubicacin indirecta se ocupa una cinta de medicin con una
plomada al inicio de la cinta. A toda la plomada y parte de la cinta se le pasa una pasta
color caf llamada Kolor Kut, que al contacto con el agua cambia a un rojo brillante.
A la altura de los 21 pies de la cinta se le aade otra pasta color rosada llamada
Kolor Kut tambin, pero esta nos mide gasolina cambiando el color a rojo.
La colocacin de las pastas es en el orden mencionado, ya que por pesos
especficos el agua por ser ms pesada tiende a reposar en el fondo y el hidrocarburo
en la parte superior.
Nivel mximo permitido de agua < 9 pulgadas.

Nivel mximo de hidrocarburo = 85 % de la capacidad del tanque
Planta Carrasco
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Temperatura del crudo

La temperatura del crudo del tanque es determinada por el promedio de la toma de
tres muestras (fondo, medio, arriba) de temperatura.
El procedimiento a seguir es el siguiente:
Sumergir el termmetro y dejar reposar alrededor de 5 minutos en cada
localizacin, alejando del cuerpo del tanque.
Anotar la temperatura promedio con una exactitud de 1 F, la temperatura no
debe ser ms del 20 % de la temperatura ambiente.
Gravedad del crudo
Antes de poder medir la gravedad con un termodensmetro, primero se debe
buscar un toma muestra especial para dicho uso, para ello es empleado un muestreador
(Thief).
El termodensmetro es usado para medir la gravedad y temperatura del punto
medio de la muestra. Estas mediciones tiene que ser violentas despus de que la
temperatura se normaliz, para evitar prdidas de las fracciones voltiles del petrleo
crudo.
El mtodo para la medicin es similar al de la temperatura, solo que se ocupa
un muestreador especial.
La gravedad promedio de los tanques es de 66 API, dependiendo de las

condiciones diarias.
Tensin de vapor reid

El anlisis para sacar TVR, nos determina la estabilidad del producto, Transredes nos pide
12 Psi, nivel en que el condensado se encuentra estable, si estuviese por encima de los 12,
Planta Carrasco
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se perderan barriles considerablemente, por ejemplo de 1000 barriles, la cantidad a

evaporarse sera de 3 barriles. Para informacin ms detallada se indica en la seccin de
laboratorio.
Centrifugacin
El mtodo empleado para la determinacin de agua y sedimentos es la
centrifugacin. La mquina centrifugadora se encuentra en un cuarto entre la sala de
generadores 1 y el taller mecnico.
Los tubos utilizados son de 100 ml. de vidrio. El tolueno saturado con agua es
usado como solvente para romper el crudo y as determinar con facilidad el contenido de
cada compuesto.
La muestra se introduce en los tubos de centrifugacin para luego ser introducidos a
la centrifugadora, dejndolo all aproximadamente 7 minutos. Una vez parada la mquina, se
saca el tubo y se lee la cantidad de sedimentos (si existiese) que se aprecian en el mismo,
la tolerancia mxima es de 1 % (1 ml) y la cantidad de agua libre no debe ser mayor a 0,3
ml.
Tubo de centrifugacin
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PROCEDIMIENTO PARA CARGAR UN CISTERNA

Para Cargar un cisterna
Antes de cargar una cisterna primero se tiene que verificar el nivel del tanque que
se va a descargar, al igual que su presin y temperatura.
Despus se abren las vlvulas de la lnea de descarga y la niveladora de presin,
cerrando as la vlvula que viene de la lnea de descarga. Seguidamente verificar que las
bombas de descarga estn prendidas.
Vlvulas de descarga a cisterna

Pasando as a las vlvulas de descarga, las cuales hay que abrir las vlvulas para que
empiece a cargar a la cisterna. En la grafica siguiente se muestran las vlvulas de
inyeccin a la cisterna.
Vlvulas de apertura del GLP

Planta Carrasco
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Cisterna
Llegado el cisterna a las instalaciones del carguo del GLP, se deben seguir una serie de pasos
para evitar cualquier acontecimiento anormal.
El operador de turno, llena una planilla check List, donde se verifica lo siguiente:
Llantas
Arresta llamas
Cinturones de seguridad
Extinguidores
Instalacin puesta a tierra
Tacgrafos
El sistema de regulacin porcentual del camin debe estar al 85 %.
NINGN TRABAJO ES TAN IMPORTANTE Y NINGN SERVICIO ES TAN

URGENTE, QUE NO PODAMOS TOMARNOS EL TIEMPO DE REALIZARLO
CON SEGURIDAD
Unas ves revisadas la planilla, se empieza con la colocacin del cable a tierra, esto
para poder descargar la esttica proveniente del cisterna.
Colocamos la manguera de la cisterna a la entrada y salida del GLP, el porcentual
al 85% y se procede al llenado abriendo las vlvulas anteriormente
mencionadas.
Esperamos alrededor de una hora a una hora y media para el llenado.

Una vez lleno el cisterna, se proceden a los siguientes pasos:
1. Apaga la bomba y las vlvulas de salida
2. Se anota el precinto
3. Anotar la Presin y Temperatura de la cisterna
4. Se cierran las vlvulas de la cisterna y se desconectan las mismas
5. Se dirige al tanque de descarga y se miden los nuevos niveles
Planta Carrasco
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6. Se cierran las vlvulas de despacho y la de retorno (nivelador de presin)

7. Se abre el igualador de presin
8. Se mide la Temperatura del tanque
Con todos esos datos se dirigen a la sala de control de despacho de GLP y se deja
constancia del mismo, llenando los formularios y datos requeridos por el InfoProd para su
respectivo archivo y despacho de la cisterna.
Esquema del carguo de GLP
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AREAS CLASIFICADAS
Introduccin
La clasificacin de reas peligrosas es un mtodo de anlisis que permite
clasificar un ambiente con presencia de atmsfera explosiva, en zonas de distinto
grado de peligrosidad. De esta manera se posibilita la adecuada seleccin e instalacin de
equipos y sistemas, de forma tal de alcanzar las condiciones de seguridad establecidas
por la norma de aplicacin, teniendo en cuenta la ocurrencia de formacin de una
atmsfera explosiva, de acuerdo a la siguiente clasificacin:
1. Zona 0
2. Zona 1
3. Zona 2
Atmsfera Explosiva.- Es una mezcla con aire de gases, vapores, nieblas, polvos o
fibras inflamables, en condiciones atmosfricas normales, en la que despus de
producida la ignicin, la combustin se propaga a travs de toda la mezcla no
consumida.
rea Peligrosa.- Es un rea en el cul est presente una atmsfera explosiva, o se
puede esperar que est presente en cantidades tales como para requerir precauciones
especiales.
rea No Peligrosa.- Es un rea en la cul no se espera que exista una atmsfera
explosiva en cantidades tales como para requerir precauciones especiales.
reas clasificadas como Zona 0: Es el rea en el cul est presente una atmsfera
explosiva en forma continua o durante largos periodos de tiempo.
En general este tipo de zona est presente en:
Tanques de almacenamiento y proceso de petrleo.
Fosas de recuperacin
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Esta zona se origina como producto de la evaporizacin de hidrocarburos en los tanques

o piletas de separacin, siendo inherente al propio proceso de cada planta y/o
batera en particular. Resulta conveniente maximizar todas las medidas de proteccin
de los equipos elctricos.
reas clasificadas como Zona 1: Es el rea en la cul es probable que exista una
atmsfera explosiva en operacin normal.
En la planta, existe una gran cantidad de purgas de instrumentacin, drenajes y/o
control de equipos de proceso y purgas de arranque de motores a explosin (generadores
elctricos y bombas de petrleo), las cuales al ser accionadas en forma normal, originan
la liberacin de cantidades variables de sustancias inflamables hacia la atmsfera externa.
reas clasificadas como Zona 2: Es el rea en la cul no es probable que exista una atmsfera
explosiva en operacin normal y si esto ocurre ser en forma poco frecuente y por periodos de
corta duracin.
Cambio de choque
Un Choke es un reductor de flujo (controlador de flujo) o de caudal. Este tiene un
sistema de calibracin propio, dependiendo del dimetro de paso o restriccin.
El desgaste del choke nos dice si esta entrando arena del reervorio hacia la planta pasando
por el arbolito.
A mayor choke, mayor flujo y caudal, aumentando dimetro de choke.
A continuacin se va a proceder en forma escrita para el cambio de choke.
1. Cerrar vlvula lateral o de surgencia.
2. Cerrar vlvula de lnea (la que va hacia el campo), esto para evitar el retorno del fluido.
3. Abrir Venteo
4. Verificar y anotar lectura del manmetro.
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5. Sacar manmetro, para evitar que se descalibre.

6. Aflojar bulones portachoke
7. Retirar choke.
8. Colocar el nuevo choke de acuerdo a especificaciones.
9. Colocar tapa porachoke.
10. Colocar manmetro.
11. Cerrar venteo.
12. Abrir lentamente la vlvula lateral, para no descalibrar el manmetro en el aumento de la
presin.
13. Abrir vlvula a la planta.
14. Verificar prdidas.
Esos seran los pasos a seguir para un correcto cambio de choke, para la mejor
comprensin se va a reflejar en un dibujo.
Esquema de un arbolito comn
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Esquema del Arbolito con el choque
PRODUCCIN DE GAS
La produccin de gas de los diferentes campos, se encuentra reflejada a continuacin, en el
siguiente cuadro 1.1 se refleja el desglose completo de las diferentes trayectorias que toma el
gas en cuanto a cantidad, la informacin ha sido obtenida de acuerdo a una media de los partes
diarios de la produccin.
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Cuadro 1.1 Distribucin del gas de entrada

En base a un anlisis de la produccin diaria, a continuacin se detalla el consumo
interno y destino del gas dentro de la misma planta.
Adems cuando arranca la termoelctrica de Bulo Bulo se para un compresor y a esta se le

enva gas del compresor # 7. Para la Termoelctrica de Valle Hermoso, se enva gas residual
de la succin de los compresores. La diferencia entre stos es que el gas enviado a la
termoelctrica de Bulo Bulo es gas rico en comparacin con Valle Hermoso.
Una cromatografa nos puede demostrar lo mencionado.
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Estudio de tiempos del operador de pozo

Segn un estudio de tiempos y movimientos hecho hacia el operador de pozo, se ha
podido demostrar que una sola persona no puede dividirse hacia todas sus tareas
asignadas por el momento.
El operador de pozo, es la persona encargada de las funciones que se muestran a
continuacin.
1.
Medir tanques de condensado para su venta a Transredes, lo que implica medir el
nivel de agua y petrleo, en caso de no cumplir con las especificaciones (9 H2O), se

tendr que drenar el agua y verificar el nivel de agua en la piscina API para que no rebalse
[Distancia entre los tanques de condensado y la piscina bastante considerable], el tiempo
de drenado por tanque es de aproximadamente
45
minutos, esto incluye drenar y medir hasta que cumpla con las
especificaciones, contando con la ayuda de otro operador para verificar la piscina.

2. Cambio de la produccin, cambiado de tanque y cosas afines a la misma.
3. Verificar las vlvulas, nivel, presiones y temperatura de los separadores del rea.
4. Verificar la temperatura, nivel y presin de la torre de glicol.
5. Carguo o llenado de condensado a las empresas de Reficruz y Oro Negro, esto
involucra medicin del nivel del tanque antes y despus de la entrega, junto con la elaboracin
de su respectivo ticket.
6. Cambio de choque de algunos pozos, esto ocurre algunas veces por la necesidad
de restringir lquido o gas respectivamente.
7. Cambio de grficas de los pozos que lo tengan, esto es una labor diaria.
8. Introduccin de datos al InfoProd, libro de Novedades y reportes diarias de
produccin.
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Actualmente esas son las labores especficas que desempea el operador de pozo.
Muchas de las actividades del operador mencionado, las realiza con la colaboracin de sus
compaeros.
Hablando especficamente de la medicin de tanques y del drenado del mismo,
el operador no puede realizar la labor de drenar y verificar la piscina al mismo tiempo.
Para ello se ha elaborado una tabla en la cul se puede verificar que las 12 horas
disponibles por turno asignadas no son suficientes para algunas actividades y para otras el
operador no puede partirse en dos para estar en dos lugares a la ves.
Funcin o
Tiempo Aproximado
Actividad
1
(min.)
45
Veces
5
Total (min.)
225
10
30
30
60
10
10
60
240
6
7
45
120
1
1
45
120
60
60
Total
790 13,2 hr.
Tiempo de las actividades del operador

Se puede apreciar que el tiempo no es suficiente para elaborar con eficiencia su trabajo, ya
que el resultado que no arroja es de 13,2 horas y el tiempo de trabajo es de 12 horas, aqu solo
se esta refiriendo al turno de da.
Lo que se propone son dos cosas para aminorar esta situacin:
1. Cambiar la configuracin o mejorar el sistema de los drenajes que desembocan en la
piscina.
2. Colocar un sistema controlador de nivel de tanques que nos mida el nivel de agua y
petrleo, adems de la gravedad y temperatura del mismo.
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Buscando una opcin para mejorar este problema, se ha considerado a la empresa

Varec, la cul nos proporciona medidores de nivel muy avanzados, adems de automatizados.
Entre las opciones que esta empresa nos ofrece tenemos:
Medidor de nivel hasta de 3 distintos lquidos
Gravedad especfica
Medidor de la temperatura a travs de un sensor, protocolo Hart
Automatizacin del paso del lquido hacia otro tanque.
Medidor de flujo.
Recuperacin de aceite de los compresores
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Sistema recuperacin de aceites y venteos
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TIPOS DE VLVULAS
Dentro de la planta Carrasco se cuenta con un sin nmero de aparatos
controladores de flujo y nivel, estos son las llamadas vlvulas, las cuales hay para un
modelo para cada fin especfico, las vlvulas pueden abrir y cerrar, conectar y
desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de lquidos y gases, desde los
ms simples hasta los ms corrosivos o txicos. Sus tamaos van desde una fraccin de
pulgada hasta 30 ft (9 m) o ms de dimetro. Pueden trabajar con presiones que van desde
el vacio hasta mas de 20000 lb/in (140 Mpa) y temperaturas desde las criognicas hasta
1500 F.
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero tambin significa
para nosotros la cantidad total de fluido que ha pasado por una seccin de terminada de
un conducto. Caudal es el flujo por unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que
circula por una seccin determinada del conducto en la unidad de tiempo.
Vlvulas de Control
La vlvula automtica de control generalmente constituye el ltimo elemento en un
lazo de control instalado en la lnea de proceso y se comporta como un orificio cuya
seccin de paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una
forma determinada.
Partes de la vlvula de control
Las vlvulas de control constan bsicamente de dos partes que son: la parte motriz o
actuador y el cuerpo.
Actuador.-
El actuador
tambin
llamado
accionador
neumtico, elctrico o hidrulico. Los actuadores neumticos
motor,
puede ser
constan bsicamente de un
diafragma, un vstago y un resorte tal como se muestra en la figura 1. Lo que se busca en un

actuador de tipo neumtico es que cada valor de la presin
recibida
por la vlvula
corresponda una posicin determinada del vstago. Teniendo en cuenta que la gama usual
de presin es de 3 a 15 lbs/pulg en la mayora de los actuadores se selecciona el rea
Planta Carrasco
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del diafragma y la constante del resorte de tal manera que un cambio de presin de 12
lbs/pulg, produzca un desplazamiento del vstago igual al 100% del total de la carrera.
Actuador de una vlvula de control
Cuerpo de la vlvula.- Este esta provisto de un tapn, los asientos del mismo y
una serie de accesorios. La unin entre la vlvula y la tubera puede hacerse por medio de
bridas soldadas o roscadas directamente a la misma. El tapn es el encargado de
controlar la cantidad de fluido que pasa a travs de la vlvula y puede accionar en la
direccin de su propio eje mediante un movimiento angular. Esta unido por medio de
un vstago al actuador.
CATEGORA DE LAS VLVULAS
Todos los tipos de vlvulas recaen en nueve categoras:
1. Vlvulas de compuerta
2. Vlvulas de globo
3. Vlvulas de bola
4. Vlvulas de mariposa
5. Vlvulas de apriete
6. Vlvulas de diafragma
7. Vlvulas de macho
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8. Vlvulas de retencin
9. Vlvulas de desahogo (alivio)
Vlvulas de compuerta
La vlvula de compuerta es de vueltas mltiples, en la cual se
cierra el orificio con un disco vertical de cara plana que se desliza en
ngulos rectos sobre el asiento.
Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulacin.
Para uso poco frecuente.
Para resistencia mnima a la circulacin.
Para mnimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubera.
Aplicaciones
Servicio general, aceites y petrleo, gas, aire, pastas semilquidas, liquidos espesos, vapor,
gases y liquidos no condensables, liquidos corrosivos.
Vlvulas de macho
La vlvula de macho es de de vuelta, que controla la
circulacin por medio de un macho cilndrico o cnico que tiene un
agujero en el centro, que se puede mover de la posicin abierta a la
cerrada mediante un giro de 90.
Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total.
Para accionamiento frecuente.
Para baja cada de presin a travs a travs de la vlvula.
Planta Carrasco
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Para resistencia mnima a la circulacin.
Para cantidad mnima de fluido atrapado en la tubera.
Aplicaciones
Servicio general, pastas semilquidas, liquidos, vapores, gases, corrosivos.
Ventaja
Desventajas
s
Alta capacidad.
Requiere alta torsin (par) para accionarla.
Bajo costo.
Desgaste del asiento.
Cierre hermtico.
Cavitacin con baja cada de presin.
Funcionamiento
rpido
Vlvulas de globo
Una vlvula de globo es de vueltas mltiples, en la cual el cierre se logra
por medio de un disco o tapn que cierra o corta el paso del fluido en un
asiento que suele estar paralelo con la circulacin en la tubera (Fig. 4).
Recomendada para
Estrangulacin o regulacin de circulacin.
Para corte positivo de gases o aire.
Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulacin.
Aplicaciones
Servicio general, liquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilquidas.
Planta Carrasco
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Vlvulas de bola
Las vlvulas de bola son de de vuelta, en las cuales una
bola taladrada gira entre asientos elsticos, lo cual permite la
circulacin directa en la posicin abierta y corta el paso
cuando se gira la bola 90 y cierra el conducto (fig. 5).
Recomendada para
Para servicio de conduccin y corte, sin estrangulacin.
Cuando se requiere apertura rpida.
Para temperaturas moderadas.
Cuando se necesita resistencia mnima a la circulacin.
Aplicaciones
Servicio general, altas temperaturas, pastas semilquidas.
Ventaja
Desventaja
Bajo costo.
Alta capacidad.
Caractersticas
deficientes
para estrangulacin.
Corte bidireccional.
Circulacin en lnea recta.
Alta torsin para accionarla.
Pocas fugas.
Susceptible
al
desgaste
de
sellos o empaquetaduras.
Se limpia por s sola.
Propensa a la cavitacin.
Poco mantenimiento.
No requiere lubricacin.
Tamao compacto.
Cierre
Planta Carrasco
torsin
(par).
hermtico
con
baja
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Vlvulas de mariposa
La vlvula de mariposa es de de vuelta y controla la circulacin por
medio de un disco circular, con el eje de su orificio en ngulos rectos con
el sentido de la circulacin (fig. 6).
Recomendada para
Servicio con estrangulacin.
Cuando se requiere corte positivo para gases o liquidos.
Cuando solo se permite un minimo de fluido atrapado en la tubera.
Para baja cada de presin a travs de la vlvula.
Aplicaciones
Servicio general, liquidos, gases, pastas semilquidas, liquidos con solidos en suspensin.
Ventajas
Desventajas
Ligera de peso, compacta, bajo costo.

Requiere poco mantenimiento.
Numero mnimo de piezas mviles.
Alta torsin (par) para accionarla.
No tiene bolas o cavidades.
Capacidad limitada para cada de presin.
Alta capacidad.
Propensa a la cavitacin.
Circulacin en lnea recta.

Se limpia por s sola.
Planta Carrasco
Pgina 101
Vlvulas de diafragma
Las vlvulas de diafragma son de vueltas mltiples y efectan el
cierre por medio de un diafragma flexible sujeto a un compresor.
Cuando el vstago de la vlvula hace descender el compresor, el
diafragma produce sellamiento y corta la circulacin (fig. 7).
Recomendada para
Para servicio de estrangulacin.
Para servicio con bajas presiones de operacin.
Aplicaciones
Fluidos corrosivos, materiales pegajosos o viscosos, pastas semilquidas fibrosas, lodos,
alimentos, productos farmacuticos.
Ventajas
Desventajas
Bajo costo.
No tienen empaquetaduras.
Diafragma susceptible de desgaste.
No hay posibilidad de fugas por
Elevada torsin al cerrar con la
el vstago.
Inmune
tubera llena.
a
los
problemas
de
obstruccin, corrosin o formacin

de gomas en los productos que
circulan.
Planta Carrasco
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Vlvulas de apriete
La vlvula de apriete es de vueltas mltiples y efecta el cierre por
medio de uno o ms elementos flexibles, como diafragmas o tubos de
caucho que se pueden apretar u oprimir entre s para cortar la
circulacin (Fig. 8).
Recomendada para
Servicio de apertura y cierre.
Servicio de estrangulacin.
Para temperaturas moderadas.
Cuando hay baja cada de presin a travs de la vlvula.
Para servicios que requieren poco mantenimiento.
Aplicaciones
Pastas semilquidas, lodos y pastas de minas, liquidos con grandes cantidades de solidos en
suspensin, sistemas para conduccin neumtica de solidos, servicio de alimentos.
Ventajas
Desventajas
Bajo costo.
Poco mantenimiento.
No
hay
obstrucciones
bolsas Aplicacin limitada para vaci.
internas que la obstruyan.
Difcil de determinar el tamao.
Diseo sencillo.
No corrosiva y resistente a la abrasin
Planta Carrasco
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Vlvulas de retencin (check) y de desahogo (alivio)

Hay dos categoras de vlvulas y son para uso especfico, ms bien que para servicio
general:
1. Vlvulas de retencin (check)
2. Vlvulas de desahogo (alivio).
Al contrario de los otros tipos descritos, son vlvulas de accionamiento automtico,
funcionan sin controles externos y dependen para su funcionamiento de sentido de
circulacin o de las presiones en el sistema de tubera. Como ambos tipos se utilizan en
combinacin con vlvulas de control de circulacin, la seleccin de la vlvula, con
frecuencia, se hace sobre la base de las condiciones para seleccionar la vlvula de
control de circulacin.
Vlvulas de retencin (check)
La vlvula de retencin est destinada a impedir una inversin
de la circulacin. La
circulacin del lquido en el sentido deseado abre la vlvula; al invertirse la circulacin se

cierra.
Hay tres tipos bsicos de vlvulas de retencin:
1. Vlvulas de retencin de columpio
2. Vlvulas de elevacin
3. Vlvulas de mariposa.
Vlvulas de retencin del columpio.
Esta valvula tiene un disco embisagrado o de chamela que se abre por completo con la presin
en la tubera y se cierra cuando se interrumpe la presin y empieza la circulacin inversa. Hay
dos diseos: uno en Y que tiene una abertura de acceso en el cuerpo para el esmerilado fcil
del disco sin desmontar la valvula de la tubera y un tipo de circulacin en lnea recta que tiene
anillos de asiento reemplazables.
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Vlvulas de retencin de elevacin

Una vlvula de retencin de elevacin es similar a la vlvula de globo, excepto que el
disco se eleva con la presin normal e la tubera y se cierra por gravedad y la
circulacin inversa.
Vlvula de retencin de mariposa
Una vlvula de retencin de mariposa tiene un disco dividido embisagrado en un eje en el
centro del disco, de modo que un sello flexible sujeto al disco este a 45 con el cuerpo de la
vlvula, cuando esta se encuentra cerrada. Luego, el disco solo se mueve una distancia corta
desde el cuerpo hacia el centro de la vlvula para abrir por completo.
Vlvulas de desahogo (alivio)
Una vlvula de desahogo (fig. 9) es de accin automtica para tener regulacin
automtica de la presin. El uso principal de esta vlvula es para servicio no
comprimible y se abre con lentitud conforme aumenta la presin para regularla.
La vlvula de seguridad es similar a la vlvula de desahogo y se abre con rapidez con
un salto
para
descargar
la
presin
excesiva
ocasionada
por
gases
lquidos
comprimibles. El tamao de las vlvulas de desahogo es muy importante y se determina

mediante formulas especificas.
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Planta Carrasco
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ASPECTOS DE SEGURIDAD
Por su propia seguridad le rogamos leer con atencin y observar estrictamente las siguientes
normas de seguridad:
1. El uso de Elementos de Proteccin Personal
(botas, casco,
gafas, tapones de
odo, guantes, etc) es obligatorio en los pozos, instalaciones de procesos y lugares

donde se requiera.
2. Est estrictamente prohibido fumar en pozos e instalaciones de proceso.
3. No est permitido tocar, operar manipular instrumentos y equipos sin autorizacin
expresa del Jefe de Campo Operador de rea.
4. No podr realizar ningn trabajo sin el previo Permiso y Anlisis de Riesgo
respectivo.
5. En caso de presentarse una emergencia debe dirigirse caminando, en Compaa del
Operador de rea, al Punto de Reunin ms adecuado para esperar instrucciones (ver
plano adjunto).
6. S tiene consultas, observaciones sugerencias, le agradeceremos informarnos.
Para el efecto, puede utilizar el buzn de seguridad disponible.

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PLANO DE UBICACIN PLNATA CARRASCO
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Prcticas profesionales

INFORMACION GENERAL DE LOS CAMPOS PRODUCTORES

Est ubicado en la Provincia del mismo nombre, en el

natural. A partir del 2.002 se inyecta gas a la

Se perforaron 12 pozos, 11 productores de

petrleo y uno como Inyector de Agua de formacin. La profundidad media es 4750 m.

La produccin media actual es, petrleo:

191 BPD, Gas: 16.5 MMPCD, Agua: 540

BPD, GLP: 16 MCD, Gasolina: 71 BPD.

CAMPO BULO BULO

Se perforaron varios pozos, de

productores. Actualmente siguen en esa condicin. La profundidad media es 5650 m.

Est ubicado en la Provincia Carrasco, en el departamento de Cochabamba, a 225 Km. de la

Formacin productora: Yantata, ste campo se

encuentra en produccin. La produccin media

actual es, petrleo: 2780 BPD,

cromada, resistentes a la corrosin.

gases de KNT tienen mnimo C02 (0.1 % de C02).

Nombre del Pozo

Gas Residual, al Gasoducto y Pozos Inyectores,

Sistemas de Almacenamiento de condensado.

hacia el sur-este, se encuentra la Planta Dew Point de

HANOVER, con una capacidad de 35 MMPCD.

En la parte oeste se tiene el rea de Almacenamiento y Carguo de GLP a cisternas.

Al Norte se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo, adems de los tanques de

campamentos: El primero, a 300 m, donde se hospedan el

personal de CHACO y TRANSREDES, all se encuentra el Comedor, Sanidad,

y deportes (cancha polifunciomal y de Racketball).

El segundo campamento se encuentra prximo a la Planta, en el lmite nor- este. Se

Como sistemas de comunicacin tenemos telfonos de Cotas, fax, celulares

Intranet, Internet, Video Conferencias, etc.

En el campo Carrasco, donde se centro la prctica, pudimos conocer

Norte, Nro. 1700, en

Carrasco a 220 Km.

campo Carrasco se encuentra a 7 Km del pueblo Entre Ros.

pensin de Bolivia, los empleados de Y.P.F.B. y de Chaco S.A. y BP.

CARACTERSTICAS DE LA PLANTA DE PRODUCCIN

Separador Horizontal.- El separador horizontal emplea cuatro mecanismos bsicos para

recipiente. Adicionalmente, el gas arrastrado se escapa en la

seccin de coleccin de lquidos.

Volmenes grandes de fluidos totales y gran La proporcin gas lquido es

Capacidad de surgencia (oleada) lquida limitada

Acero mnimo para una presin dada.

Otras configuraciones.- Algunos separadores operan con fuerza centrfuga. Aunque

hasta un mnimo de 0,5 micras. Estas unidades, tambin disponibles en

configuraciones verticales, son utilizadas en ingresos de compresores y en otras aplicaciones

caractersticas constructivas similares a la de los otros separadores. En una primera instancia

obtenidas, se puede regular las condiciones de funcionamiento de cada equipo en

Presin: 1200 Psi

Diagrama de bloques del rea de separadores

UNIDAD DE REMOCIN DE CO2

Presin: 1166 Psi.

Temperatura Amina: 110 F

El efluente gaseoso, despojado de dixido de carbono, se enfra hasta 140 F en el equipo E

Regeneracin de la solucin DEA

regenerador atraviesa el equipo E-202, en el cul se enfra hasta 206 F por

La solucin de DEA es aspirada

activado, hidrocarburos arrastrados y

posteriormente se unifican e ingresan a

Equipos de la planta de amina

del tanque flash.

El hidrocarburo lquido que se acumula encima de la amina se puede recuperar.

y de ah va ala regenerador de amina.